Anda di halaman 1dari 4

Tiupan arka/Kekacauan arka(Arc Blow)

Tiupan arka atau kekacauan arka merupakan satu gejala atau kejadian burok
yang berlaku apabila menguipal menggunakan mesin kimpalan arus terus.
Arus terus yang mengalir melalui elektrod dan logam asas akan meghasilkan
medan magnet disekeliling elektrod dan logam asas menyebabkan arka
membias dari arah mengimpal yang dikehendaki. Arka akan membias ke sisi,
kehadapan atau kebelakang dari elektrod. Jarak tiupan arka adalah diantara
50 hingga 70mm dan kadangkala sehingga 1/8 daripada panjang
sambungan.
Terdapat 3 jenis tiupan arka :
1.
2.
3.

Tiupan arka ke belakang


Tiupan arka ke hadapan
Tiupan arka sisi ke sisi

Tiupan arka ke belakang terjadi apabila kerja kimpalan sampai ke penhujung


sambungan dan di sudut-sudut sempit. Tiupan arka ke hadapan pula berlaku
semasa hendak memulakan kimpalan dipermulaan sambungan.
Tiupan arka akan menyebabkan mutu kerja kimpalan tidak bermutu kerana
ujudnya kecacatan kimpal seperti leburan yang tidak sempurna, jermang
terperangkap, percikan lampau dan sebagainya.
Mengimpal dengan menggunakan elektrod serbok besi(E7024) yang
mempunyai salutan tebal akan menyebabkan tiupan arka ke hadapan. Tiupan
arka ke hadapan ini akan menyebabkan jermang bergerak cepat ke hadapan
dan menutupi kolam leburan dan memutuskan arka.
Cara-cara mengurangkan atau mengatasi Tiupan arka
1.

2.
3.
4.

5.
6.

Jika mesin kimpalan arus ulangalik boleh didapati, tukarkan Arus


Terus kepada Arus Ulangalik. Arus Ulangalik menghalang
pembentukan medan magnet yang kuat dan akan menghalang
berlakunya tiupan arka.
Semasa mengimpal, tegakkan elektod. Tekanan arka akan
bertindakbalas dan mengibangi tiupan arka.
Pendekkan jarak arka.
Gunakan peraturan mengimpal yang betul ;
i.
mengimpal ke arah kimpal paku atau kumai yang telah siap
dibuat.
ii.
Jika tiupan arka hadapan berlaku, berhenti dan mulakan
kimpalan ke hadapan sedkit dan kemudian teruskan
mengimpal.
Gulungkan kabel pembumi di sekeliling bendakerja. Arus yang
mengalir melaluinya akan meneutralkan/mengibangi medan
magnet. Pastikan kebel pembumi tidak terbakar.
Merendahkan arus sedikit juga boleh mengurangkan tiupan arka.

Kecacatan Kimpal
Kecacatan di dalam kimpalan bermula dari cirri-ciri metalurgi kepada
ketidaksempurnaan fizikal seperti retak, keliangan atau porositi, jermang
terperangkap, kurang leburan, potong bawah, tindeh lampau, kurang
penembusan dan sebagainya.
Kecacatan kimpal boleh dibahagikan kepada 3 kumpulan besar :
a. Kecacatan dimensi/ukuran
b. Kecacatan struktur
c. Kecacatan sifat logam
a. Kecacatan Dimensi
Kecacatan dimensi ialah sais dan bentuk kumai tidak memenuhi
kehendak dimensi atau ukuran
seperti yang dikehendaki dalam lukisan dan spesifikasi.
i.
ii.
iii.

Meleding pengembangan dan pengecutan(herotan)


Sais kumai tidak tepat melalui ujian visual atau penglihatan
Profil kumai tidak memenuhi kehendak piawai pemeriksa

b. Kecacatan Struktur
i.

Kelangan/porositi
Keliangan atau porositi ialah gas yang terperangkap didalam
kumai. Ia berbetuk liang-liang halus yang bertaburan dalam
kumai.
Ia disebabkan oleh:
1. Kandungan belerang yang terlalu banyak dalam logam asas
dan elektrod
2. Arus terlalu rendah atau terlalu tinggi
3. Penggunaan elektrod yang tidak sesuai dengan logam asas
4. Permukaan bendakerja ada minyak atau cat
5. Jarak arka terlalu pendek atau panjang
6. Tiupan arka
7. Laminasi pada logam asas
8. Pergerakan elektrod salah

ii.

Leburan tidak sempurna/tiada leburan


1.
2.
3.
4.

iii.

Elektrod terlalu besar


Arus terlalu rendah
Pergerakan elektrod salah
Oksida yang terdapat dipermukaan logam tidak dapat
dilarutkan ke atas permukaan jermang

Penembusan tidak sempurna/tiada penembusan

1.
2.
3.
4.
5.
iv.

Potong bawah
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

v.

Logam asas tidak melebur dengan sempurna


Pembekuan terlalu cepat
Arus terlalu rendah
Pergerakan elektrod salah
Kumai terlalu cembung pada larian sebelumnya
Potong bawah pada larian sebelumnya
Jermang tdak dibersihkan pada larian sebelumnya
Jarak arka terlalu pendek atau panjang
Pergerakan mengimpal terlalu laju atau lambat

Keretakan permukaan, di dalam kumai, memanjang, melintang


atau retak-rambut
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

vii.

Elektrod terlalu besar


Kolam leburan terlalu besar
Arus terlalu tinggi
Jarak Arka terlalu tinggi
Salah penggunaan elektrod
Logam asas terlalu panas
Sudut elektrod salah
Pergerakan terlalu laju
Salah pergerakan elektrod

Jermang terperangkap
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.

vi.

Muka punca terlalu tebal


Vee terlalu sempit
Jarak punca terlalu kecil
Pergerakam mengimpal terlalu laju
Elektrod terlalu besar

Sambungan terlalu rapat


Penyejukan mengejut bagi logam asas yang rapuh dan keras
Logam asas mengandungi belerang dan karbon yang tinggi
Kumai terlalu kecil
Kurang penembusan
Elektrod tidak sesuai dengan logam asas
Kurang atau tiada pra-panas
Kecacatan sekunder seperti kurang penembusan, keliangan
dan retak-rambut

Rupa kumai burok


1.
2.
3.
4.
5.
6.

Teknik mengimpal salah


Salah larasan mesin kimpalan
Elektron rosak atau lembab
Elektrod tidak sesuai dengan logam asas
Gangguan dari udara atmosphera
Terdapat minyak, gris, cat dan calar pada permukaan logam

viii.

Kumai Rapuh
1.
2.
3.
4.
5.

4.

Salah pemilihan logam asas


Arus terlalu tinggi
Teknik mengimpal salah
Tiada pra-panas atau teknik pra-panas salah
Salah pemilihan elektrod

Kecacatan Sifat Logam(kumai dan sambungan)


Kerja kimpalan hendaklah memenuhi kehendak mekanikal dan
kimia yang telah ditetapkan dalam kod dan spesifikasi. Kerja
kimpalan akan mempunyai kecacatan jika tidak mematuhi
kehendak ini.
Ciri-ciri mekanikal lemah kerana salah pemilihan logam asas atau
salah peraturan mengimpal.
Kedua-dua ini boleh mengurangkan sifat rintangan hakisan logam.
Tidak semua kecacatan kimpalan disebabkan oleh cara mengimpal
yang tidak betul atau tidak sesuai. Kebanyakan kecacatan
disebabkan oleh logam asas. Ciri-ciri logam asas yang
menyebabkan kecacatan ialah :
i.
Logam asas mengandungi bendasing(sebatian dan bahan
kimia yang tidak sepatutnya terkandung didalamnya)
ii.
Logam asas yang mengandungi lapisan yang kotor
iii.
Logam asas yang berkarat, berminyak, bercat dsb.
iv.
Logam asas yang kekuatannya tidak sesuai dengan
elektrod yang digunakan
v.
Logam asas yang tebal, panjang dan lebarnya tidak
sesuai