Procesos de produccin en metales sin arranque de virutas

La Laminacin
La laminacin es un mtodo de conformado o deformacin utilizado para producir productos metlicos
alargados de seccin transversal constante.
Este proceso metalrgico se puede realizar con varios tipos de mquinas. La eleccin de la mquina ms
adecuada va en funcin del tipo de lmina que se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y
caractersticas del metal.
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos
rotatorios Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como lminas o
cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as
como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a cabo, ya sea en
caliente o en fro.
Laminacin en caliente. Es el proceso mediante el cual el acero
se somete a temperaturas promedio de 1160C en un horno,
durante aproximadamente dos horas, posteriormente sufre
reducciones sucesivas en un tren de laminacin continuo, como
resultado de pasar a travs de las cajas compuestas por cilindros
de laminacin, se forman los productos requeridos, de acuerdo a
un diseo especfico.
Laminacin en fro. La laminacin en fro se ve como un proceso
altamente productivo para la fabricacin de perfiles en acero por
medio del conformado continuo de chapas metlicas con rodillos
motrices. Las ventajas particulares de este proceso son la
variedad casi ilimitada de forma del perfil de las secciones, y el
endurecimiento tensional del material como resultado del
conformado, lo cual se puede convertir en una gran ventaja en
muchos casos.

Forja
La forja es el proceso por el cual el metal es calentado y es formado mediante deformacin plstica por la
aplicacin de esfuerzos de compresin. Por lo general la fuerza compresiva es en forma de martillazos que
usan un martillo de poder o una prensa. La forja refina el grano y mejora las propiedades mecnicas del
metal. Con el diseo apropiado, el flujo de grano puede ser orientado en la direccin de esfuerzos
principales encontrados en el empleo real. El flujo de grano es la direccin del modelo que los cristales
toman durante la deformacin plstica. Propiedades mecnicas (como la resistencia, la ductilidad y la
dureza) son mucho mejor en una forja que en el metal base, que tiene, cristales orientados al azar.
Las forjas son homogneas, sin porosidades, vacos, inclusiones y otros defectos. Tambin con operaciones
superficiales como el revestimiento o la pintura se obtienen excelentes resultados debido a una superficie
buena, que necesita muy poca preparacin.

Estampado
El estampado de metales es una operacin que se realiza para conseguir que las piezas tengan la
forma requerida a base de presin. Esta presin puede ser ejercida por una prensa hidralica o
una neumtica. La diferencia entre ellas es ms bien de fuerza o presin, que en la ltima puede
alcanzar hasta 10.000 toneladas.
Para conseguir un buen estampado se necesita una matriz donde est grabada anteriormente la
estampacin a realizar. Con ello la matriz incide en la chapa o la pieza a estampar y se quedar
marcado el dibujo que se pretenda conseguir.

Embutido
Mediante la embuticin, el material que originariamente tiene una forma plana, se transforma en un
cuerpo hueco por medio de un alargamiento y en parte, tambin por medio del recalcado. El disco de
chapa queda cogido entre el aro de embutir y el pisn de sujecin de la chapa, el cual presenta un
agujero en el centro para permitir el paso del punzn de embutir, que al ejercer presin sobre el disco
de chapa, lo hunde y lo transforma en un cuerpo hueco.
1. Se coloca el disco sobre el aro para embutir
2. Desciende el pisn de sujecin y el punzn de embutir. El pisn entra antes en contacto con el disco
de chapa y lo sujeta ejerciendo presin sobre el contorno exterior.
3. El punzn establece contacto con la chapa y presionando, la embute a travs de la abertura del aro
para embutir.
4. Una vez que se consigue la forma definitiva, habiendo el punzn alcanzado su posicin mas baja,
ste y el pisn vuelven a subir. El canto superior de la pieza embutida tropieza contra el canto inferior
del aro para embutir.

Extrusin
La extrusin es un proceso utilizado para crear objetos con seccin transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a travs de un troquel de una seccin transversal deseada. Las dos
ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas y el trabajo con materiales que son quebradizos, porque
el material solamente encuentra fuerzas de compresin y de cizallamiento. Tambin las piezas finales
se forman con una terminacin superficial excelente.
La extrusin puede ser continua (produciendo tericamente de forma indefinida materiales largos) o
semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusin puede hacerse con el material
caliente o fro.

La sinterizacin.
La sinterizacin es el proceso que consigue obtener productos metlicos o cermicos con formas y
propiedades prefijadas a partir del polvo o triturado elemental.
Las fases que comprenden el proceso son:
Elaboracin de la materia prima; los polvos o granos elementales.
Mezcla, de componentes en funcin del producto.
Conformado de la materia prima para adoptar la forma de la pieza pero con la resistencia mnima que
permite su manipulacin cuidadosa.
Acabado, tratamientos trmicos o superficiales.

Colada
Proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal fundido sobre un molde
hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundicin es simple: se funde el metal, se vaca
en un molde y se deja enfriar, existen todava muchos factores y variables que se deben considerar
para lograr una operacin exitosa de fundicin.

Trefilado
Se entiende por trefilar a la operacin de conformacin en fro consistente en la reduccin de seccin
de un alambre o varilla hacindolo pasar a travs de un orificio cnico practicado en una herramienta
llamada hilera o dado. Los materiales ms empleados para su conformacin mediante trefilado son el
acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede aplicarse a cualquier metal o aleacin dctil.

Plegado
El plegado consiste en doblar un material delgado, por ejemplo una plancha metlica, con el fin
de conseguir una determinada forma, reforzar o mejorar algunas de sus funciones.

Procesos de unin de metales

(Soldadura)

Uniones comunes

Tipos de soldaduras ms comunes utilizadas en manufacura.

Sistema Arco manual

Sistema MIG
Sistema TIG

Sistema Arco Sumergido

Sistema Oxigas
Sistema Al punto

Arco manual
Proceso: Un Arco Elctrico es mantenido entre la punta de un
electrodo cubierto (Coated Electrode) y la pieza a trabajar. Las
gotas de metal derretido son transferidas a travs del arco y
son convertidas en un cordn de soldadura, un escudo
protector de gases es producido de la descomposicin del
material fundente que cubre el electrodo, adems, el fundente
tambin puede proveer algunos complementos a la aleacin, la
escoria derretida se escurre sobre el cordn de soldadura
donde protege el metal soldado aislndolo de la atmsfera
durante la solidificacin, esta escoria tambin ayuda a darle
forma al cordn de soldadura especialmente en soldadura
vertical y sobre cabeza. La escoria debe ser removida despus
de cada procedimiento.

Se aplica en materiales como: Aceros alcarbono,

aceros inoxidables, hierro fundido, cobre, bronce,
latn, fundicin gris.

Arco manual

La Soldadura de Arco Manual o MMA es tambin

conocida como Soldadura de Electrodo Cubierto,
Soldadura de Varilla o Soldadura de Arco Elctrico,
es la ms antigua y ms verstil de todos los
diferentes procesos de soldadura de arco.

MIG
Proceso: La soldadura MIG (metal inert gas) consiste en
un arco elctrico es mantenido entre un alambre slido
que funciona como electrodo continuo y la pieza de
trabajo. El arco y la soldadura fundida son protegidos
por un chorro de gas inerte o activo. El proceso puede
ser usado en la mayora de los metales y la gama de
alambres en diferentes aleaciones y aplicaciones es casi
infinita

Se aplica en materiales como: Acero dulce, aceros

inoxidables, aluminio, entre otros.

MIG

Influencia del Gas y el Arco de la Soldadura

El uso de Anhdrido Carbnico (CO2) causa mas turbulencias
en la transferencia del metal del alambre al metal base con
la tendencia a crear cordones de soldadura mas abultados y
un alto incremento de las salpicaduras.
Las mezclas de gases con bases de Aragn (Ar) proveen
transferencias de metales mas estables y uniformes, buena
forma del cordn de soldadura y las salpicaduras son
reducidas al mnimo, adems de un rango mas bajo en la
generacin de humo.
El incremento en el Voltaje del arco tiende a
incrementar la fluidez, haciendo las soldaduras mas rasas,
afectando la penetracin de los bordes y generando mas
salpicaduras, Los voltajes mas altos reducen
considerablemente la penetracin y podran causar la
perdida de elementos que forman parte de la aleacin.

MIG
Tres tcnicas en soldadura MIG

En la transferencia por corto circuito, la transferencia del metal ocurre cuando un

corto circuito elctrico es establecido, esto ocurre cuando el metal en la punta del
alambre hace contacto con la soldadura fundida.

MIG
Tres tcnicas en soldadura MIG

En la transferencia globular el proceso ocurre cuando las gotas del metal fundido son
lo suficientemente grandes para caer por la influencia de la fuerza de gravedad.

MIG
Tres tcnicas en soldadura MIG

En la transferencia por rociado diminutas gotas de metal fundido llamadas

"Moltens" son arrancadas de la punta del alambre y proyectadas por la fuerza
electromagntica hacia la soldadura fundida.

MIG
El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar
aceros, entre las que sobresalen:
1. El arco siempre es visible para el operador.

2. La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo

muy fcil su manipulacin.

3. Es uno de los ms verstiles entre todos los sistemas

de soldadura.
4. Rapidez de deposicin.
5. Alto rendimiento.
6. Posibilidad de automatizacin.

MIG
Esquema de la mquina MIG

TIG
Proceso: La soldadura Soldadura TIG (tungsten inert gas),
es un proceso en el que se usa un electrodo no
consumible de tungsteno slido, el electrodo, el arco y el
rea al rededor de la soldadura fundida son protegidas
de la atmsfera por un escudo de gas inerte, si algn
metal de aporte es necesario es agregado a la soldadura
desde el frente del borde de la soldadura que se va
formando.
Se aplica en materiales como: Aleaciones de Aluminio,
Acero Inoxidable, aleaciones de Magnesio, Nquel y las
aleaciones con base de Nquel, Cobre, Cobre-Silicn,
Cobre-Nquel, Plata, Bronce fosforico, las aleaciones de
acero de alto carbn y bajo carbn, Hierro Colado

TIG

Es imposible que ocurra una corrosin

debido a restos de fundente atrapados
en la soldadura y los procedimientos de
limpieza en la post-soldadura son
eliminados, el proceso entero se ejecuta
sin salpicaduras o chispas,

TIG

Esquema de la mquina TIG

Arco sumergido

Proceso: En el proceso de Arco sumergido "SAW", el

arco es iniciado entre el material base a ser soldado y la
punta de un electrodo consumible, los cuales son
cubiertos por una capa de un fundente granulado. El
arco es, por consiguiente, escondido en esta capa densa
de fundente granulado el cual parte se funde para
formar una cubierta protectora sobre el cordn de
soldadura fundido, en donde sus remanentes pueden ser
recuperados para ser usado nuevamente.

Se aplica en materiales como: acero dulce y baja

aleacion

Arco sumergido
Entre las ventajas de este mtodo, se incluyen:

- Alta productividad
- Bajo costo en la etapa de preparacin.

- El hecho de que se puede ejecutar en un solo paso,

hasta en materiales de gran dimetro.
- Es muy confiable si los parmetros de operacin
son los correctos..
- Muy poca tensin transversal.
- Muy bajo riesgo de grietas por Hidrogeno.

Arco sumergido

Arco sumergido
El fundente.

Entre las principales funciones del fundente para la soldadura de arco sumergido
podramos enumerar las siguientes:
- Protege la soldadura fundida de la interaccin con la atmsfera.

- Limpia y desoxida la soldadura fundida.

- Ayuda a controlar las propiedades qumicas y mecnicas del metal de aporte en la
soldadura.

Arco sumergido

Oxigas

Consiste en: En el proceso de soldadura y corte con Gas, el

principio es simple, una intensa flama es producida por la
combustin controlada de una mezcla de Oxigeno y un gas
combustible. Los gases son obtenidos de fuentes o
tanques separados y pasados a travs de reguladores y
luego pasados a travs de una antorcha en donde se
mezclan, para salir por la cabeza de soldadura o boquilla
donde ocurre la ignicin.

Se aplica en materiales como: Aceros, hierro fundido,

aluminio, cobre y sus aleaciones, niquel y sus
aleaciones, latones, bronce.

Al punto
Proceso: Este proceso se basa en la generacin de calor
por medio de electrodos de cobre por donde pasa una
corriente elctrica que se transmite a travs de la pieza
de trabajo, el calor generado depender de la resistencia
elctrica y la conductividad trmica del metal y el tiempo
en que la corriente es aplicada.

Se aplica en materiales como: Acero 1020, alumino,

zinc y cobre

Al punto
Los electrodos son usados de cobre, porque, comparado
con la mayora de los metales, el cobre tiene una
resistencia elctrica ms baja y una conductividad
trmica ms alta, esto asegura que el calor ser
generado en la pieza de trabajo y no en los electrodos.
Cuando estos electrodos se calientan mucho, se pueden
formar marcas de calor sobre la superficie del metal.
Para prevenir este problema los electrodos son
enfriados con agua, el agua fluye por dentro de los
electrodos disipando el exceso de calor.

Corte plasma
El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del material a cortar de una forma
muy localizada y por encima de los 30.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la
materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se ioniza (se vuelve
conductor)
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a travs de la seccin de la
boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que concentra extraordinariamente la energa cintica del
gas empleado, ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar. La ventaja principal de este
sistema radica en su reducido riesgo de deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de
corte. Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es viable cualquiera, si
bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la pieza.