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INSTRUMENTACIÓN INTELIGENTE EN PLANTAS INDUSTRIALES: MITOS Y

REALIDADES
F.D. Soria, J.L. Ramírez
Universidad Nacional Autónoma de México
Facultad de Ingeniería, División de Ingeniería Eléctrica, Departamento de Ingeniería de Control
Circuito exterior s/n Edificio DIME 1º piso, Coyoacán, 04510, México, D.F.
Tel. (5) 622-31-09 o 622-31-30. Fax (5) 616-18-55. e-mail: francisco@dctrl.fi-b.unam.mx

RESUMEN

El desarrollo tecnológico de la instrumentación de campo se ha caracterizado por la introducción

de los instrumentos inteligentes (basados en microprocesadores) los cuales han ampliado la
posibilidad de una comunicación local, en nodos, mallas y redes con rapidez en el intercambio de
información entre sensores, actuadores y el equipo de control en la planta industrial. La
comunicación bidireccional entre el cuarto de control y los niveles del proceso se convierten en una
realidad y revolucionan la manera en que se ejerce y se planea la ingeniería, su operación,
supervisión y mantenimiento de la planta; es decir tareas que eran tradicionalmente perfeccionadas
en campo, ahora se pueden realizar desde una o varias consolas de operación, esto último con la
ayuda de las computadoras. Este articulo presenta la integración de los dispositivos de campo en
la información de la planta y el sistema de control conocido como “Fieldbus”, facilitando la
ilustración efectiva de sus capacidades por lo que es necesario considerar la infraestructura de
información.

ABSTRACT

The technological development in the area of field instrumentation devices is characterised by the
introduction of intelligent instruments (mricroprocesor-based) which inmediatly created the posibility
of intelligent communication and exchange of information between sensors, actuators and control
equipment in industrial plants. Bi-directional communication between the control room enviroment
and the process level has become a reality and has revolutionised the way in which plant
engineering, operation, supervision and maintenance are approached, task, which were traditionally
performed in the field, can now be performed from the engineer’s console. This paper present the
integration of the field devices into the plant information and control system, facilitating the effective
utilisation of their capabilities, it is necessary to consider the digital information infraestructure at the
field level, known as Fieldbus.

1. INTRODUCCION

Los sistemas inteligentes, compuestos por sensores, software y computadoras implantadas en

máquinas y dispositivos- son herramientas que la fuerza de la tecnología de computación ha traído
a nuestras vidas. Juntas estas tecnologías emulan la habilidad humana de percibir, razonar, tomar
decisiones y actuar como sistemas inteligentes, para poder anticiparse a los requerimientos y tratar
con el medio ambiente que es complejo, desconocido e impredecible en operaciones precisas para
la producción.
El proceso de medición de las variables en instrumentación siempre ha tenido un papel importante
en el campo de la automatización. El proceso de desarrollo evolutivo ha tomado lugar desde los
instrumentos de medición mecánicos a través de los neumáticos hasta hoy en día los electrónicos,
la mezcla de sistemas analógicos y digitales. La introducción de los instrumentos basados en
microprocesadores va teniendo mayores oportunidades en el campo de la medición y el control.
Estos desarrollos han tenido un gran incremento en las capacidades del instrumento así como en
sus interfaces con el equipo de control a través de la introducción de las redes de comunicacion

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digitales. Otro importante desarrollo ha sido la introducción de dispositivos de medición intrínseca

para ser usados en áreas peligrosas.

Directivo

Gerente de
Producción

Control de
Procesos
en red

Campo

Fig. 1 Pirámide de Automatización (Información típica jerárquica)

Este desarrollo en la instrumentación permite que el mismo hardware, con sólo algunos cambios en
el software, pueda ser usado para diferentes aplicaciones (modos de medición), dar información
adicional, tal como el estado del sensor (si el valor medido es valido o no), proporcionar alguna
otra información del mismo (temperatura o presión), monitoreando siempre su punto de operación,
dar un diagnóstico remoto de fallas, un auto ajuste remoto y una identificación remota.
Adicionalmente, puede mejorar algunas funciones de control tales como los lazos de control PID en
sus diferentes formas y otros controles.
En la mayoría de las plantas hoy en día los sensores y actuadores están conectados al equipo de
control (PLC, DCS, CNC, PC y otros) mediante la única señal estandarizada, la señal analógica de
4 – 20 mA.
Sin embargo el problema es como transmitir toda esta información al controlador del proceso,
porque con la señal convencional de 4 – 20 mA se puede transmitir solo la información de un
parámetro del proceso a la vez.
La introducción de las comunicaciones digitales puras trajo una rápida y decisiva ventaja,
comparado con la transmisión analógica, esto es posible usando una línea de datos común,
llamada “Fieldbus”.

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El sistema de “Fieldbus”, tiene relativamente tiempos de transporte cortos, pero los tiempos de
señales criticas directamente desde la producción hasta los niveles de control, requieren de
tiempos más cortos de respuesta. Los estándares de comunicación recientes como el HART y
FOUNDATION FIELDBUS tiene dos modos de comunicación entre los dispositivos inteligentes y
algún otro dispositivo del sistema- no solo un simple control de señales.
Todas estas nuevas tendencias de los instrumentos inteligentes y sistemas de “Fieldbus” se deben
considerar por los ingenieros para el diseño de los sistemas de producción.

2. NIVELES EN LA AUTOMATIZACIÓN

La figura 1 muestra la comunicación jerárquica y las funciones por niveles. Los

sensores/actuadores y el equipo de control se encuentran en el nivel de campo cuyas funciones
son medir y controlar localmente, por lo que nos concentraremos en estos.

2.1 Nivel de campo

En este nivel existen dispositivos de campo y Fieldbuses, por ejemplo:

2.1.1 Instrumentos de campo:

Estos dispositivos cubren una gran cantidad de aplicaciones, ahora sólo cubriremos
aspectos generales relacionados con la industria. Las fases de evolución de los
dispositivos de campo, también llamado interfaces entre procesos y sus sistemas de
control de procesos, han sido:
• Transductores/actuadores (hasta 1965).
• Sensores/actuadores (1965-1985): actualmente se utilizan para procesos de medición
primarios tales como presión, temperatura, flujo y pH. Proporcionan salidas de 4 – 20
mA.
• Instrumentos o dispositivos listos (1985-1995): también son usados para procesos de
medición. Están controlados completamente por microprocesadores, que proveen dos
señales: la estándar de 4 - 20 mA y señales digitales superpuestas. La inteligencia en
este tipo de instrumentos consiste en el aspecto técnico de la medición y las opciones
de medición. La figura 2 muestra un diagrama de bloques general de dicho
instrumento.

SEÑAL DE Display
MEDICIÓN
A
D Entrada

AMPLIFI µP
CADOR

EPROM

F
FUENTE
DE I 4...20mA
VOLTAJE

Fig. 2 Diagrama de Bloque µP basado en mecanismos de campo

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• Instrumentos inteligentes (desde 1995): son también instrumentos controlados por

microprocesadores, los cuales proveen señales de salida digital. De este modo, son
usados en infraestructura de comunicación digital en el nivel de campo (Fieldbus). La
medición técnica incluye: autorrango, linealización, compensación de temperatura,
medición diferencial, autodiagnóstico, control local, estado de error, número de
etiqueta, descripción virtual, Algoritmos/paradigmas e interacción en red con
decisiones optimizadas.

2.1.2 Bus de Campo (Fieldbus):

En la figura 1 se ve claro que el Fielbus forma parte de la infraestructura de comunicación

en el nivel de campo. El prerequisito de cualquier sistema de comunicación es el uso de un
estándar o protocolo que defina todas las reglas para el intercambio de datos entre
equipos haciendo más fácil la comunicación entre equipos e instrumentos de diferentes
compañías. Pero desgraciadamente este no es el caso al presentarse los sistemas de
comunicación digital. Hay también cuatro fases que caracterizan la evolución de las
tecnologías de comunicación de Fieldbuses:
⇒ Neumáticos (hasta 1965).
⇒ Eléctricos (1966-1985): El Fieldbus analógico de 4 – 20 mA es la única señal estándar
disponible la cual tiene la principal ventaja de simultáneamente ahorrar energía en los
dispositivos y transmitir los valores de las mediciones en los mismos dos alambres de
conexión (lazo de energía).
Ha sido usado a pesar de sus obvias desventajas: No puede comunicar toda la
información adicional en formato digital como los sensores modernos que lo procesan
y lo hacen disponible; el alto costo del cableado (cableado paralelo- por cada señal un
par de cables); la guía de información es unidireccional (simplex); adición innecesaria
de convertidores A/D y D/A; limitaciones de realización (RFI y EMC).
⇒ Eléctricas + digitales (1985-1995): transmite dos tipos de señales: el estándar 4 – 20
mA y la señal digital de comunicación transmitida por superposición en la señal de 4 –
20 mA. Aunque en forma restringida ofrece comunicación digital.
⇒ Digitales (desde 1995): Existen diferentes sistemas de Fieldbus de diferentes
compañías y organizaciones que tienen la limitación de no comunicarse entre ellas, así
las dificultades en escoger un bus adecuado para su aplicación y para la integración
del sistema y la información en todos los niveles de la piramide. Estos son algunos de
los fielbuses: ASI, Bitbus, CAN, DIN Instrument Bus, FAIS, INTERBUS S, LON, MIL
STD. 1553, MODBUS, P-NET, PROFIBUS (DP, FMS Y PA), Rackbus RS-485 y
SERCOS.
Dos necesidades más surgen como opciones del Fieldbus: la integración y la migración, por
ejemplo la comunicación digital debe integrar la información del dispositivo de campo disponible en
el sistema de control de procesos, en segundo lugar un instrumento convencional debe ser capaz
de coexistir con los dispositivos de campo digitales enlazando una evolución de transición hacia un
sistema completamente digital.
La transmisión de datos digitales ofrece las siguientes ventajas: es bidireccional, ofrece
información de alto nivel, descripción virtual del dispositivo de campo, compensación en
temperatura, el estado de los dispositivos de campo, diagnóstico de error, lazo de energía, alta
precisión y resolución (tres veces más precisión que los dispositivos convencionales y diez veces
mas resolución en el nivel del sistema); alta flexibilidad (rápida reconfiguración de parámetros de
los dispositivos de campo; eliminación del ajuste de campo; chequeo en tiempo real del estado y el
diagnóstico; fácil identificación del dispositivo, eliminación de la conversión de señales; por cada
proceso elegido se extrae al máximo la información; fácil ingeniería; incremento de seguridad.
Además es posible definir algunos requerimientos que satisface el Fieldbus: El Fieldbus permite
remotamente en el proceso de control o en el dispositivo, determinar el estado del dispositivo de

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campo, mandar comandos de control hacia el dispositivo, y parametriza; estableciendo un

diagnóstico de causa en caso de presentarse una falla, realizar en línea las calibraciones. Además
debe cumplir con los requerimientos de: modularidad, seguridad; inmunidad a interferencias; fácil
instalación, mantenimiento y programación; cableado simple punto a punto, facilidad de expandir la
red.
La comunicación de datos entre sensores/actuadores y el equipo de control (en el nivel del bus de
campo) tienen las siguientes características: rápida, tiempo de respuesta corto y pequeños
paquetes de datos. Esto proporciona una rápida respuesta a eventos críticos durante el proceso y
en situaciones de manufactura.
Unas ventajas adicionales del Fieldbus (topología bus) sobre las técnicas de alambrado
convencional (topología estrella) de los dispositivos de campo son: detección de fallas y
mantenimiento a través del automonitoreo, cableado simple, es fácil de expandir, hay una
reducción en el número de comunicaciones e interfaces analógicas, reducción en el alambrado y
en el costo de tarjetas de entrada/salida en el PLC y el incremento de información útil disponible.
Es importante considerar las capacidades del Fieldbus para apoyar a los dispositivos inteligentes a
coexistir con los convencionales. A nivel de campo el intercambio de información se caracteriza por
un trafico pesado, mensajes cortos y deben ser transmitidos en forma segura y en tiempos cortos
(<10 ms). De ahí que exista tres productos diferentes disponibles en el mercado que pueden ser
empleados en este nivel:
Ø Rackus: Este es un sensor de bus para instrumentos de información, propuesto por una
amplia gama de sensores, y pueden ser conectados a otros procesos de control mediante
gateways. El Rackbus es conectado a través transmisores conmutados hacia los sensores,
midiendo las variables del proceso, por ejemplo, nivel, flujo, temperatura, presión, etc.
La comunicación entre los transmisores conmutados y los sensores se realiza a través del
bus convencional de 4 – 20 mA y en forma unidireccional (del sensor al transmisor). La
conexión del Rackbus al Profibus FMS (en el nivel del control de procesos) se realiza
mediante un gateway profibus ZA673.
Ø Profibus PA: Es el desarrollo más avanzado diseñado específicamente para la conexión de
actuadores y sensores al nivel de campo. Tiene un ahorro de energía intrínseco en la línea
de bus y además provee comunicación bidireccional digital con una lectura continua de los
instrumentos. La conexión del Profibus PA al Profibus FMS se hace mediante una interface
que iguala la velocidad de transmisión y convierte de RS485 a IEC 1158-2.
Ø ASI Bus: Se intento para conectar actuadores binarios junto con sensores que solo
reconocían estados de “on” y “off”. Solo es útil para sensores y actuadores binarios.
También se puede conectar al Profibus PA (a nivel de campo) o al Profibus FMS (al nivel
del control del proceso) a través de gateways adecuados. La comunicación entre estos
dispositivos es bidireccional.

2.2 Nivel de Control de Procesos

Generalmente, consideramos el PLC, DCS y CNC como el equipo de la planta de control porque
son ampliamente usados en los sistemas automatizados industriales.
El equipo de la planta de control toma la información que necesita para realizar sus propias tareas
de los sensores a través del Fieldbus, y envía, usando el mismo canal, el resultado del proceso a
los actuadores.
En la mayoría de tipos de sistemas automatizados existe siempre la intervención del hombre, la
cual puede variar, desde la supervisión, hasta la carga de entradas y el control del proceso. Lo
anterior de una u otra forma estará asociado con la mayoría de sistemas automatizados; por eso
que se crean más necesidades por el usuario que se deben satisfacer. Ejemplo típico de estas
necesidades pueden ser las siguientes:
§ Comunicación interactiva con el operador (de botones y luces piloto a una estación de
trabajo industrial).
§ El acceso a programar (el operador y/o los técnicos deben tener la posibilidad de
acceso a los programas para hacer algunos cambios y/o ajustes).

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§ La necesidad de un diagnóstico rápido (el personal de mantenimiento debe tener

acceso a las herramientas de diagnóstico o al software que los pueda llevar a la falla
tan rápido como sea posible).
Como se ha visto la mayor parte de la información necesaria se encuentra disponible en los
dispositivos de campo o en el equipo de control de procesos.
Para la información de la infraestructura es necesario tomar en consideración el tipo y el formato
del banco de información que va a circular entre los dispositivos de control, el equipo, la
supervisión y los niveles gerenciales. La mayoría de los protocolos de comunicación en este nivel
cumplen estos requisitos.
La necesidad de obtener la información de los sensores, procesar y enviar los resultados a los
actuadores/drivers resaltan la importancia de el tener PLC’s y PC’s trabajando juntos. En este
campo fue aplicado un bus que permitiera a las PC’s y a los PLC’s operar al mismo nivel (compartir
la misma línea), porque si hay diferentes lineas/niveles la PC solo recibe información a través del
PLC. Para este propósito es utilizado el Profibus FMS (este Fieldbus se usa primordialmente en el
nivel de control y recomendado por varios compañias de PLC’s). En este nivel el ciclo del tiempo es
generalmente menos a 100 ms.
Existen otros sistemas disponibles en el mercado para trabajar en este nivel por ejemplo:
MODBUS+, FIP que es equivalente al PROFIBUS.

2.3 Dirección de producción

Hoy en día los directores pueden obtener toda la información acerca de la planta estando en línea,
eso permite tomar decisiones basadas en la información actualizada. Es necesario conectar el
equipo de control y de supervisión en el nivel más alto de la red. De este modo toda la información
de la planta puede ser seleccionada en un formato adecuado para los directores en forma de
reporte y/o tablas por eventos que automáticamente esta siendo monitoreando y almacenado en
bases de datos.

2.4 Directivo

En la mayoría de plantas industriales existe algo llamado “Sistemas de información”, generalmente

manejado por el departamento de sistemas. Este Sistema de información es usado en este nivel
como una herramienta en estrategias de decisión.
Es obvio que para estas decisiones estratégicas la información de la planta es critica. Esta
información esta disponible en niveles inferiores, desde estaciones de monitoreo y supervisión o
como un historial en algunos nodos especiales.
Para completar la infraestructura de información sólo es necesario conectar estas redes a redes de
alto nivel como las Ethernet, Token Ring, Token Bus, FDDI, etc. Haciendo esto permite a los
gerentes accesar la información que necesitan e integrarla en información de lato nivel (ordenes,
archivos, cuentas, estadísticas, diseños de producción).
La implementación de este tipo de sistemas debe ser la meta final para los directivos, si es que
quieren ser competitivos en el mercado, ya que esto ofrece grandes ventajas.
Hoy en día es posible construir una red de comunicación extensiva mediante la conexión de una
red industrial (nivel de campo y nivel de control) y una red de oficina obteniendo información de la
planta para los niveles gerenciales.

3. TENDECIAS TECNOLÓGICAS

Los campos de instrumentación y control han sido marcados por un rápido cambio caracterizado
por:

- La revolución de los componentes. Creando micro y pequeños componentes,

especialmente en el área digital, teniendo mayor funcionabilidad a los instrumentos con un
insignificante incremento al costo.

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- La revolución del procesador. La mayor parte de los instrumentos inteligentes son

basados en microprocesadores, surgiendo una plataforma que desarrollo todo el software
realzando la funcionabilidad.

- La velocidad de los componentes. La alta velocidad de operación permite realizar

aplicaciones en tiempo real agregando mayor funcionabilidad al instrumento.

- Los componentes de la red. Pueden recibir comandos para realizar acciones en forma
remota desde el equipo de control o enviar los resultados de los análisis hacia la
visualización en computadoras, pantallas o paneles de control usando una red de datos de
campo.
Todos estos conceptos resaltan la funcionabilidad del instrumento y del sistema de control
distribuido.
La incorporación de instrumentos inteligentes y de la comunicación digital en el nivel de campo ha
mostrado un incremento en el interés en el desarrollo de alta confiabilidad, tolerante a fallas,
diseños arquitectónicos. Los diseñadores deben ahora desarrollar sistemas de alta confiabilidad,
de autodiagnóstico para prevenir y repararse y en algunos casos la habilidad para funcionar
correctamente.

4. ALGUNAS CONCLUSIONES

La Introducción de los instrumentos basados en microprocesadores ha hecho posible la creación

de nuevas oportunidades en el campo de medición y control. Este desarrollo se ha visto reflejado
en la realización de instrumentos de mayor capacidad y su interface con el equipo de control a
través de la comunicación digital a nivel de campo.
Aunque las tecnologías mencionadas son comerciales, hay una falta de conocimiento y dudas
respecto a la futura estandarización de la automatización industrial.
Los resultados obtenidos de alguna manera servirán para evaluar experimentalmente a una planta
industrial con el afán de resolver problemas en tiempo real tales como ruido, interferencias,
factores ambientales, etc.
Sumando los nuevos desarrollos e investigaciones aplicadas , los instrumentos y control
inteligentes continuarán su ascenso en la optimización local y en red para el mejoramiento
productivo.

5. BIBLIOGRAFIA

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