Air umpan adalah air yang disuplai ke boiler untuk dirubah menjadi steam.

Sedangkan sistem air umpan adalah sistem penyediaan air secara otomatis
untuk boiler sesuai dengan kebutuhan steam. Ada dua sumber air umpan, yaitu:

Kondensat : steam yang telah berubah fasa menjadi air

(mengembun)

Air make up : air baku yang sudah diolah

Boiler adalah bejana tertutup dimana panas pembakaran dialirkan ke air sampai
terbentuk air panas atau steam. Air panas atau steam pada tekanan tertentu
kemudian digunakan untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Air adalah media
yang berguna dan murah untuk mengalirkan panas ke suatu proses. Jika air
dididihkan sampai menjadi steam, volumnya akan meningkat sekitar 1.600 kali,
menghasilkan tenaga yang menyerupai bubuk mesiu yang mudah meledak,
sehingga boiler merupakan peralatan yang harus dikelola dan dijaga dengan
sangat baik.
Sistem boiler terdiri dari: sistem air umpan (feed water system), sistem
steam (steam system)dan sistem bahan bakar (fuel system).
1.
Sistem air umpan (feed water system) menyediakan air untuk boiler
secara otomatis sesuai dengan kebutuhan steam.Berbagai kran disediakan untuk
keperluan perawatan dan perbaikan.
2.
Sistem steam (steam sistem) mengumpulkan dan mengontrol
produksi steam dalam boiler. Steam dialirkan melalui sistem pemipaan ke titik
pengguna. Pada keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran
dan dipantau dengan alat pemantau tekanan.
3.
Sistem bahan bakar (fuel sistem) adalah semua peralatan yang
digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk menghasilkan panas
yangdibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada sistem bahan bakar tergantung
pada jenis bahanbakar yang digunakan pada sistem.
Sistem yang lain adalah penggunaan economizer untuk memanaskan awal air
umpan menggunakan limbah panas pada gas buang, untuk mendapatkan
efisiensi boiler yang lebih tinggi.

2.2 Persyaratan Air Umpan Boiler

Secara umum air yang akan digunakan sebagai air umpan boiler adalah air yang
tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan terjadinya endapan yang
dapat membentuk kerak pada boiler, air yang tidak mengandung unsur yang
dapat menyebabkan korosi terhadap boiler dan sistem penunjangnya dan juga
tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan terjadinya pembusaan
terhadap air boiler. Oleh karena itu untuk dapat digunakan sebagai air umpan
boiler maka air baku dari sumber air harus dilakukan pengolahan terlebih dahulu,
karena harusmemenuhi persyaratan tertentu seperti yang diuraikan dalam tabel
dibawah ini:
Tabel 2.2.1 Persyaratan Air Umpan Boiler

Parameter

Satuan

Pengendalian Batas

Ph

Unit

10.5 11.5

Conductivity

mhos/cm

5000,max

TDS

Ppm

3500,max

P Alkalinity

Ppm

M Alkalinity

Ppm

800,max

O Alkalinity

Ppm

2.5xSiO2,min

T.Hardness

Ppm

Silica

Ppm

150,max

Besi

Ppm

2,max

Phosphat residual

Ppm

20 50

Sulfite residual

Ppm

20 50

pHcondensate

Unit

8.0 9.0

Reff : PT.Nalco Indonesia

Persyaratan kualitasair boiler menurut American Boiler Manufacturers

Assosiation (ABMA) dan ASME pada tabel berikut.

Tabel 2.2.2 Persyaratan Kualitas Air Boiler (ABMA)

Tekanan

Total

(psig)

Solids

(ppm)

Total

Suspende Silica
d
alkalinitas
(ppm)
solid

Konduktivita
s
Micro.ohm/c
m

(ppm)
(ppm)

0 300

3.500

700

300

150

7.000

301 450

3.000

600

250

90

6.000

451 600

2.500

500

150

40

5.000

601 750

2.000

400

100

30

4.000

751 900

1.500

300

60

20

3.000

901 1.000

1.250

250

40

2.000

1.0011.500 1.000

200

21

150

Sumber:PullmanKellogs(1980)

Air kondensat biasanya dikembalikan lagi ke tangki umpan untuk menghemat

pemakaian air,tetapi kualitas air kondensat tersebut harus memenuhi
persyaratan seperti tabel berikut.

Tabel 2.2.3 Persyaratan Air Kondensat

No.

Parameter

Satuan

Nilai

Konduktivitas

mg/l

10

Total Dissolved Solid

mg/l

Total solid Suspended solid

mg/l

0.5

Total Silika

mg/l

0.05

Total Besi

mg/l

0.1

Total Copper

mg/l

0.02

C02

mg/l

Chloride

mg/l

0.01

Organic

mg/l

0.01

Sumber :PullmanKellogs(1980)

Tabel 2.2.4 Konsentrasi Air Boiler

Konsentrasi Air Boiler Maksimum yang direkomendasikan oleh
Gabungan Produsen Boiler Amerika

Tekanan Steam pada Boiler

(ata)

Konsentrasi Air Boiler

Maksimum (ppm)

0-20

3500

20-30

3000

30-40

2500

40-50

2000

50-60

1500

60-70

1250

70-100

1000

2.2.1 Rekomendasi untuk Boiler dan Kualitas Air Umpan

Kotoran yang ditemukan dalam boiler tergantung pada kualitas air umpan yang
tidak diolah, proses pengolahan yang digunakan dan prosedurpengoperasian
boiler. Sebagai aturan umum, semakin tinggi tekanan operasi boiler akan
semakin besar sensitifitas terhadap kotoran.
Tabel 2.2.1.1 Rekomendasi batas air umpan (IS10392, 1982)
REKOMENDASI BATAS AIR UMPAN (IS 10392, 1982)
Faktor

Hingga 20
kg/cm2

21-39
kg/cm2

40-59
kg/cm2

Total besi (maks.) ppm

0,05

0,02

0,01

Total tembaga (maks.)

ppm

0,01

0,01

0,01

Total silika (maks.) ppm

0,3

0,1

Oksigen (maks.) ppm

0,02

0,02

0,01

-0,06

Residu hidrasin ppm

pH pada 250C

8,8-9,2

8,8-9,2

8,2-9,2

Kesadahan, ppm

0,5

REKOMENDASI BATAS AIR UMPAN (IS 10392, 1982)

Faktor

Hingga 20
kg/cm2

21-39
kg/cm2

40-59
kg/cm2

TDS, ppm

3000-3500

15002500

500-1500

Total padatan besi terlarut

ppm

500

200

150

Konduktivitas listrik spesifik

pada 250C (mho)

1000

400

300

Residu fosfat ppm

20-40

20-40

15-25

10-10,5

9,8-10,2

15

10

pH pada 250C
Silika (maks.) ppm

10-10,5
25

2.3 Akibat Air Umpan Boiler yang Tidak Memenuhi Baku Mutu
Ketidaksesuaian kriteria air umpan boiler akan mempengaruhi berbagai hal,
misalnya :
1. Korosi
Peristiwa korosi adalah peristiwa elektrokimia, di mana logam berubah menjadi
bentuk asalnya akibat dari oksidasi yang disebabkan berikatannya oksigen
dengan logam, atau kerugian logam disebabkan oleh akibat beberapa kimia
Penyebab korosi Boiler:
Oksigen Terlarut
Alkalinity ( Korosi pH tinggi pada Boiler tekanan tinggi )
Karbon dioksida ( korosi asam karbonat pada jalur kondensat )
Korosi khelate ( EDTA sebagai pengolahan pencegah kerak )
Akibat dari peristiwa korosi adalah penipisan dinding pada permukaan boiler
sehingga dapat menyebabkan pipa pecah atau bocor.
2. Kerak
Pengkerakan pada sistem boiler disebabkan oleh :
Pengendapan hardness feedwater dan mineral lainnya
Kejenuhan berlebih dari partikel padat terlarut ( TDS ) mengakibatkan
tegangan permukaan tinggi dan gelembung sulit pecah.
Kerak boiler yang lazim : CaCO3, Ca3 (PO4)2, Mg(OH)2, MgSiO3, SiO2, Fe2(CO3)3,
FePO4

3. Endapan
Pembekuan material non mineral pada boiler, umumnya berasal dari :
Oksida besi sebagai produk korosi
Materi organic ( kotoran bio, minyak dan getah ), Boiler bersifat alkalinity jika
terkena gliserida maka akan terjadi reaksi penyabunan.
Partikel padat tersuspensi dari feedwater ( tanah endapan dan pasir )
Dari peristiwa peristiwa ini mengakibatkan terbentuknya deposit pada pipa
superheater, menyebabkan peristiwa overheating dan pecahnya pipa,
terbentuknya deposit pada sirip turbin, menyebabkan turunnya effisiensi.

2.4 Pengolahan Air Umpan Boiler

Untuk mencegah terjadinya masalah-masalah yang timbul pada boiler,maka air

umpan (contohnya air sungai) yang akan digunakan sebelum masuk ke boiler,
harus diolah terlebih dahulu, pengolahan air ini meliputi :
1.

Pengolahan Eksternal

Pengolahan eksternal digunakan untuk membuang padatan tersuspensi,

padatan terlarut (terutama ion kalsium dan magnesium yang merupakan
penyebab utama pembentukan kerak) dan gas-gas terlarut (oksigen dan karbon
dioksida).
Proses perlakuan eksternal yang ada adalah:

Pertukaran ion

De-aerasi (mekanis dan kimia)

Osmosis balik

Penghilangan mineral atau demineralisasi

Sebelum digunakan cara di atas, perlu membuang padatan dan warna dari
bahan baku air, sebab bahan tersebut dapat mengotori resin yang digunakan
pada bagian pengolahan berikutnya.
Metode pengolahan awal adalah sedimentasi sederhana dalam tanki
pengendapan atau pengendapan dalam clarifier dengan
bantuan koagulan dan flokulan. Penyaring pasir bertekanan, dengan aerasi untuk
menghilangkan karbon dioksida dan besi, dapat digunakan untuk menghilangkan
garam-garam logam dari air sungai.
Tahap pertama pengolahan adalah menghilangkan garam sadah dan garan nonsadah. Penghilangan yang hanya garam sadah disebut pelunakan, sedangkan
penghilangan total garam dari larutan disebut penghilangan mineral
atau demineralisasi.

Economizer adalah jenis penukar kalor antara Gas dan Cairan , dimana dengan
system ini Kalor dariGas asap Boiler dimanfaatkan sebagai pemanas air untuk
proses produksi ataupun sebagai umpanAir ke Boiler . Secara umum Boiler akan
mengalami peningkatan effesiens sekitar 1 % untuk setiappenurunan
temperature 20 oC dari Gas Asap
Deaerator adalah perangkat yang banyak digunakan untuk menghilangkan
kandungan oksigen dan gas-gas terlarut lainnya dari feedwater yang masuk ke
steam generator (boiler).
Pada umumnya, oksigen terlarut dalam feedwaters boiler akan menyebabkan
kerusakan korosi yang serius dalam Steam generation system yang bereaksi ke
dinding pipa dan peralatan logam lainnya sehingga membentuk oksida (karat).
Kandungan CO2 yang bereaksi dengan H2O akan membentuk asam karbonat
yang akan menyebabkan tingkat korosi lebih lanjut. Sebagian

besar deaerator dirancang untuk menghilangkan oksigen ke tingkat 7 ppb berat

(0,005 cm / L).
Ada dua tipe dasar dari Deaerator :
1. Tray-type
Termasuk juga Vertical domed deaeration yang dipasang di atas
sebuah Horizontal vessel yang berfungsi sebagai tangki penyimpanan air hasil
dari proses deaerasi.

Vertical domed deaeration dipasang di atas Horizontal vessel. Boiler

feedwater memasuki bagian Vertical domed deaeration di atas perforated
trays dan mengalir ke bawah melalui tray tersebut. Low-pressure deaeration
steam memasuki bawah tray dan mengalir ke atas melalui tray tersebut.
Gas terlarut yang terkandung pada feedwater akan keluar melalui lubang vent di
bagian atas Vertical deaeration.
Feedwater yang sudah murni atau tidak mengandung unsur O2 dan gas lainnya
akan mengalir ke dalam Horizontal vessel dan dipompa ke Steam Drum untuk
pembangkit steam. Low-pressure deaeration steam, yang mengalir
didalam sparger pipe di bawah Horizontal vessel, disediakan untuk
menjaga feedwater boiler tetap terjaga temperaturnya. Insulasi eksternal
dari Horizontal vessel tersebut biasanya disediakan untuk meminimalkan
kehilangan panas.
2. Spray-type
Spray type hanya terdiri dari sebuah Horizontal/Vertical vessel yang berfungsi
baik sebagai bagian proses deaerasi dan sebagai tangki penyimpanan
untuk feedwater murni.

Seperti ditunjukkan dalam Gambar,

deaerator ini memiliki bagian pemanasan (E) dan bagian proses deaerasi (F).
Dua bagian ini dipisahkan oleh penyekat (C). Low-pressure deaeration
steam memasuki vessel melalui steam sparger di bawah vessel. Feedwater
disemprotkan ke bagian (E) di mana dipanaskan oleh uap yang naik dari sparger.
Tujuan dari nozzle semprotan air umpan (A) dan bagian pemanasan awal adalah
untuk memanaskan feedwater dengan suhu saturasi untuk memudahkan proses
pengeluaran gas terlarut di bagian deaeration.
Feedwater yang sudah dipanaskan kemudian mengalir ke bagian dearation (F),
di mana akan di-deaerated oleh uap yang naik dari sistem sparger. Gas-gas
kontaminan akan keluar melalui lubang di bagian atas vessel.
Boiler feedwater yang sudah di deaerasi akan dipompa dari dasar vesse ke
sistem pembangkit steam boiler.

fisiensi adalah kriteria yang sangat penting dalam pemilihan Boiler dan
Desain. efisiensi angka
tergantung pada jenis boiler serta pada jenis bahan bakar
dan konstituen itu. untuk
Misalnya, efisiensi boiler berbahan bakar ampas tebu adalah
sekitar 70% sedangkan boiler berbahan bakar minyakadalah sekitar
85%. Tinggi kadar air di Ampas tebu mengurangi efisiensi itu. Jadi kriteria yang
lebih baik adalahefisiensi berdasarkan LCV atau NCV. Hal ini banyak
digunakan di Eropa dan efisiensi berdasarkan HHV atau GCVdigunakan di bagian
lain dunia.
Pada dasarnya ada dua metode untuk menghitung efisiensi boiler: InputOutput metode
dan Panas Rugi metode. Dalam metode input-output, boiler harus dalam
kondisi berjalan stabil
dan data masukan panas dalam bentuk bahan bakar dan udara dan output
panas dalam bentuk uap
dan kerugian lainnya diambil.
Di sini kita akan membahas metode kedua dan lebih populer. Dalam metode
ini, pertama kita

menghitung input panas. Kemudian semua kehilangan panas dihitung. Output

panas yang efektif adalah panasmasukan kurang kehilangan panas. Output
untuk rasio input memberikan efisiensi.
Kehilangan panas bahan bakar di boiler adalah:
a) Dry gas losses
b) Loss due to moisture in fuel (Rugi karena kelembaban dalam bahan bakar)
c) Loss due to moisture formed during
combustion (Rugi akibat kelembaban yang terbentuk selama pembakaran)
d) Loss due to moisture in combustion air (Rugi karena kelembaban di udara
pembakaran)
e) Unburnt fuel loss (tidak terbakarnya bahan bakar )
f) Loss due to radiation from Boiler to surroundings (rugi karena
radiasi Boiler dengan lingkungan)
g) Manufacturers Margin OR unaccounted
losses (Produsen Margin ATAU kerugian tak terhitung)

Let us calculate Boiler efficiency of coal fired boiler. Ambient temp is 80 F and
Back End Temperature (Exh gas temp) is 302 F. The percent composition of Coal
is as under:
Carbon , C - 76.0 ;
Hydrogen, H2 - 4.1 ;
Nitrogen , N2 - 1.0 ;
Oxygen, O2- 7.6 ;
Suphur, S - 1.3 ;
Moisture, H2O - 3.0 ;
Ash - 7.0 ;
The Combustion calculations of the above fuel is already explained in detail in
the other article
From the above calculations, Unit Wet Gas, Kg / Kg of fuel = Unit Wet Air + (1Ash)
= 13.12 + (1-0.007)
= 14.05
Unit Dry Gas, Kg / Kg of fuel = Unit Wet Gas (Moisture in Air + Water produced
during
combustion)
= 13.484
Higher Heating Value, HHV or Gross Calorific Value, GCV in BTU/Lb
= 14600.C + 62000 (H2-O2/8) + 4050.S

Lower Heating Value, LHV or Lower Calorific Value, LCV or Net Calorific Value,
NCV, BTU/lb
= HHV 1030(9.H2 + Moisture)
Let us use HHV and LHV notation.
HHV = (14600 x 76 +62000 (4.1-7.6/8) + 4050 x 1.3 )/100
= 13101.65 BTU/lb (7278.7 Kcal/kg )
LHV = 13101.65 1030(9*4.1+3)/100
= 12690.6 BTU/lb (7050 Kcal/kg)
Calculations of the Losses based on Higher Heating Value:
a) Dry gas losses:
Exhaust gases always leave the boiler at a higher temp than ambient. Heat thus
carried
away by hot exhaust gases is called Dry gas losses
Heat Losses, La = UnitDryGas x Cp x (Tg-Ta) x 100/HHV
= 13.478 x 0.24 x (302 -80) x 100 / 13101.65
= 5.48 %
b) Loss due to Moisture in fuel :
The moisture present in the fuel absorbs heat to evaporate and get superheated
to exit
gas temperature.
Lb = MoistureInFuel x (1089-Ta+0.46xTg)x100/HHV
= 0.03 x (1089 80 +0.46 x 302) x100 / 13101.6
= 0.263 %
c) Loss due to Moisture Produced during combustion :
Lc = MoistureProduced x (1089-Ta+0.46xTg)x100/HHV
= 0.369 x (1089 80 +0.46 x 302) x100 / 13101.6
= 3.23 %
d) Loss due to Moisture in air :
Ld = MoistureInAir x Cp of Steam x (Tg-Ta) x 100/HHV
= 0.0132 x 12.95 x 0.46 x (302 - 80) x100 / 13101.6
= 0.133 %
Here, Moisture in Air = 0.0132 lb/ lb of dry air at 60% Relative Humidity
Cp of steam = 0.46
e) Unburnt fuel loss :
This is purely based on experience. Unburnt fuel loss depends up on type of
Boiler ,
grate, grate loading and type of fuel. For Bio-Mass fuels, it ranges from 1.5 to 3
%,
for oils from 0-0.5 and almost nil for gaseous fuels.
Let us consider Unburnt fuel loss, Le = 2.5 % for Coal.
f) Radiation Loss:
Radiation Loss is because of hot boiler casing loosing heat to atmosphere. ABMA
chart gives approximate radiation losses for fired boilers.
Let us take a radiation Loss , Lf = 0.4 % in this case.
g) Manufacturers margin :
This is for all unaccounted losses and for margin. Unaccounted losses are

because of
incomplete combustion carbon to CO, heat loss in ash ..etc. This can be 0.5 to
1.5 %
depending up on fuel and type of boiler.
In this case, let us take, Manufacturers margin Lg = 1.5%.
Total Losses = La + Lb + Lc + Ld + Le + Lf + Lg
= 5.48 + 0.263 + 3.23 + 0.4 +0.133 +2.5 + 1.5
= 13.506 %
Therefore, Efficiency of the boiler on HHV basis = 100 Total Losses
= 100 13.506
= 86.494 %
Efficiency based on LHV:
Efficiency based on LHV = Efficiency on HHV x HHV
LHV
= 86.494 x 13101.6
12690.6
= 89.29 %
Energi kalor yang dibangkitkan dalam sistem boiler memiliki nilai
tekanan, temperatur, dan laju aliran yang menentukan
pemanfaatan steamyang akan digunakan. Berdasarkan ketiga hal
tersebut sistem boiler mengenal keadaan tekanan-temperatur
rendah (low pressure/LP), dan tekanan-temperatur tinggi (high
pressure/HP), dengan perbedaan itu pemanfaatansteam yang keluar
dari sistem boiler dimanfaatkan dalam suatu proses untuk
memanasakan cairan dan menjalankan suatu mesin (commercial and
industrial boilers), atau membangkitkan energi listrik dengan merubah
energi kalor menjadi energi mekanik kemudian memutar generator
sehingga menghasilkan energi listrik (power boilers). Namun, ada juga
yang menggabungkan kedua sistem boiler tersebut, yang
memanfaatkan tekanan-temperatur tinggi untuk membangkitkan energi
listrik, kemudian sisa steam dari turbin dengan keadaan tekanantemperatur rendah dapat dimanfaatkan ke dalam proses industri
dengan bantuan heat recovery boiler.
Sistem boiler terdiri dari sistem air umpan, sistem steam, dan sistem
bahan bakar. Sistem air umpan menyediakan air untuk boiler secara
otomatis sesuai dengan kebutuhan steam. Berbagai kran disediakan
untuk keperluan perawatan dan perbaikan dari sistem air umpan,
penanganan air umpan diperlukan sebagai bentuk pemeliharaan untuk
mencegah terjadi kerusakan dari sistem steam.
Sistem steammengumpulkan dan mengontrol produksi steam dalam
boiler. Steamdialirkan melalui sistem pemipaan ke titik pengguna. Pada
keseluruhan sistem, tekanan steam diatur menggunakan kran dan
dipantau dengan alat pemantau tekanan. Sistem bahan bakar adalah
semua perlatan yang digunakan untuk menyediakan bahan bakar untuk
menghasilkan panas yang dibutuhkan. Peralatan yang diperlukan pada
sistem bahan bakar tergantung pada jenis bahan bakar yang digunakan
pada sistem.

Sebelum menjelaskan keanekaragaman boiler, perlu diketahui

komponen dari boiler yang mendukung teciptanya steam, berikut
komponen-komponen boiler:
-

Furnace

Komponen ini merupakan tempat pembakaran bahan bakar. Beberapa

bagian dari furnace siantaranya : refractory, ruang
perapian, burner, exhaust for flue gas, charge and discharge door.
-

Steam Drum

Komponen ini merupakan tempat penampungan air panas

dan pembangkitan steam. Steam masih bersifat jenuh (saturated
steam).
-

Superheater

Komponen ini merupakan tempat pengeringan steam dan siap dikirim

melalui main steam pipe dan siap untuk menggerakkan turbin uap atau
menjalankan proses industri.
-

Air Heater

Komponen ini merupakan ruangan pemanas yang digunakan untuk

memanaskan udara luar yang diserap untuk meminimalisasi udara yang
lembab yang akan masuk ke dalam tungku pembakaran.
-

Economizer

Komponen ini merupakan ruangan pemanas yang digunakan untuk

memanaskan air dari air yang terkondensasi dari sistem
sebelumnya maupun air umpan baru.
-

Safety valve

Komponen ini merupakan saluran buang steam jika terjadi keadaan

dimana tekanan steam melebihi kemampuan boiler menahan
tekanan steam.
-

Blowdown valve

Komponen ini merupakan saluran yang berfungsi membuang endapan

yang berada di dalam pipa steam.

Proses Pemurnian Minyak Sawit

1. Degumming

Degumming merupakan suatu proses yang bertujuan untuk

menghilangkan
fosfatida,
wax,
dan
pengotor
lainnya
dengancara penambahan air, larutan garam, atau larutan
asam.Degumming mengkonversi fosfatida menjadi gum
terhidrasiyang tidak larut dalam minyak dan selanjutnya akan
dipisahkan dengan cara filtrasi atau sentrifugasi.
Pada
pabrik
sederhana,
degumming
dilakukan
o
dengan caramemanaskan CPO hingga
temperatur
90-130 C dimana
temperatur ini adalah temperatur yang dibutuhkan untuk berlangsungnya
reaksi CPO dengan asam fosfat. Setelah itu, CPO dipompa ke dalam mixer
statis dengan penambahan 0,35-0,45 kg/ton CPO. Pengadukan yang
terus-menerus di dalam mixer bertujuan untuk menghilangkan
gum.Proses ini
akan
mempermudah
penghilangan
gum
pada prosespenyaringan berikutnya sehingga ukuran deodorizer tidak
terlalubesar.
Komposisi minyak sawit :

2. Netralisasi
Proses netralisasi konvensional dengan penambahan soda kaustik
merupakan proses yang paling luas digunakan dan juga prosespurifikasi
terbaik yang dikenal sejauh ini. Penambahan larutan alkali ke dalam CPO
menyebabkan beberapa reaksi kimia dan fisika sebagai berikut:
1.
Alkali bereaksi dengan Free Fatty Acid (FFA) membentuk
sabun.
2.
Fosfatida
mengabsorb
alkali
dan
selanjutnya
akan
terkoagulasi melalui proses hidrasi.
3.
Pigmen mengalami degradasi, akan terabsorbsi oleh gum.
4.
Bahan-bahan yang tidak larut akan terperangkap oleh
material terkoagulasi.
Efisiensi pemisahan sabun dari minyak yang sudah dinetralisasi,
yang biasanya dilakukan dengan bantuan separator sentrifugal,
merupakan faktor yang signifikan dalam netralisasi kaustik. Netralisasi
kaustik konvensional sangat fleksibel dalam memurnikan minyak mentah
untuk menghasilkan produk makanan (OBrien, R.D.1998).

Netralisasi dengan menggunakan soda kaustik dapat dilakukan untuk

minyak kelapa sawit yang mengandung 8 sampai 10% Asam lemak
bebas. Prosesnetralisasi ini antara lain: prapemanasan minyak sawit
mentah hingga 54-71oC, netralisasi dengan soda kaustik secukupnya,
pemanasan hingga 82-88oC untuk mengendapkan fasa sabun dan
langsung disentrifugasi. Minyak yang telah ternetralisasi kemudian dicuci
dengan air dan selanjutnya dipisahkan sekali lagi melalui proses settling
atau sentrifugasi untuk menghilangkan sisa pengotor dan sisa sabun.
Selanjutnya minyak dikeringkan dengan bantuan vacuum dryeratau
langsung dilakukan proses bleaching.
3. Bleaching

Minyak kelapa sawit yang sudah dinetralisasi mengandung residu

sabun, logam, produk-produk oksidasi, dan pigmen warna. Untuk itu
dilakukan proses pemucatan (bleaching) untuk menghilangkan bahanbahan
tersebut.
Pemucatan
minyak
sawit
dapat
dilakukan
denganbleaching earth atau dengan perusakan dengan panas. Karena
tingginya kandungan pigmen
di
dalam
minyak
sawit,
dibutuhkanbleaching earth yang lebih banyak dan waktu pemucatan yang
lebihlama dibandingkan proses pemucatan minyak nabati lainnya.

Menurut Arumughan et al. (1985) kondisi optimal pemucatan

didapat dengan penambahan 3% bleaching earth yang mengandung
karbon aktif dengan perbandingan 9:1 dan pemucatan pada temperatur
150oC dalam keadaan vakum 700 mmHg. Menurut Iyung Pahan (2008),
kondisi proses pemucatan optimal dapat dicapai pada temperatur 100
130oC selama 30 menit dengan injeksi uap bertekanan rendah ke
dalam bleacher untuk
mengaduk
konsentrasi slurry.
Setelah
melewatiproses bleaching,
minyak
sawit
disaring
untuk
menghilangkanbleaching earth yang masih terbawa di dalamnya.
4. Deodorisasi

Minyak sawit yang keluar dari proses pemucatan mengandung

aldehida, keton, alkohol, asam lemak berberat molekul ringan,
hidrokarbon, dan bahan lain hasil dekomposisi peroksida dan pigmen.
Walaupun konsentrasi bahan-bahan tersebut kecil, bahan-bahan tersebut
dapat terdeteksi oleh rasa dan aroma minyaknya. Bahan-bahan tersebut
lebih
volatil
pada
tekanan
rendah
dan
temperatur
tinggi. Proses deodorisasi pada intinya adalah distilasi uap pada keadaan
vakum. Distilasi uap pada tekanan vakum untuk menguapkan aldehid dan
senyawa aromatik lainnya menggunakan prinsip hukum Raoult.

Sebelum masuk ke dalam alat deodorisasi, minyak yang sudah

dipucatkan dipanaskan sampai 210-250oC. Alat deodorisasi beroperasi
dengan 4 cara, yaitu deaerasi minyak, pemanasan minyak, pemberian
uap ke dalam minyak, dan pendinginan minyak. Di dalam kolom, minyak
dipanaskan sampai 240-280oC dalam kondisi vakum. Manfaat pemberian
uap langsung menjamin pembuangan sisa-sisa asam lemak bebas,
aldehida, dan keton.
5. Fraksinasi

Proses fraksinasi dibutuhkan untuk memisahkan trigliserida yang

memiliki titik leleh lebih tinggi sehingga minyak sawit tidak teremulsi pada
temperatur rendah. Proses fraksinasi dapat dilakukan dengan 3cara, yaitu
fraksinasi kering, fraksinasi basah, dan fraksinasi dengan solvent. Pada
fraksinasi kering, minyak sawit didinginkan perlahan dan disaring untuk
memisahkan fraksi-fraksinya. Pada fraksinasi basah, kristal pada fraksi
stearin dibasahi dengan menggunakan surfaktan atau larutan deterjen.
Pada fraksinasi dengan solvent, minyak sawit diencerkan dengan
menggunakan solvent seperti heksan, aseton, isopropanol, atau nnitropropan. Proses fraksinasi kering lebih disukai karena lebih ramah
lingkungan. Fraksinasi dilakukan untuk mendapatkan minyak dengan
kestabilan dingin yang baik. Titik leleh merupakan suatu indikasi
jumlah unsaturated fatty acid dan asam lemak yang memiliki rantai
pendek. Titik leleh akan meningkat seiiring dengan bertambahnya
panjang
rantai
dan
menurun
seiiring
dengan
bertambahnya
jumlah unsaturated bond.