METODE PENGHILANGAN PENGOTOR DAN PENGHILANGAN AIR

PADA BATUBARA
A. Proses Pencucian Batubara
Pencucian ialah usaha yang dilkakukan untuk memperbaiki kualitas
batubara, agar batubara tersebut memenuhi syarat penggunaan tertentu.
Termasuk

didalamnya

pembersihan

untuk

mengurangi

impurities

anorganik.Karakteristik batubara dan impurities yang utama ditinjau dari segi

pencucian secara mekanis ialah komposisi ukuran yang disebut size consist,
perbedaan berat jenis dari material yang dipisahkan, kimia permukaan,
friability relatif dari batubara dan impuritiesnya serta kekuatan dan kekerasan.
Ada beberapa cara. Contoh sulfur, sulfur adalah zat kimia kekuningan
yang ada sedikit di batubara, pada beberapa batubara yang ditemukan di Ohio,
Pennsylvania, West Virginia dan eastern states lainnya, sulfur terdiri dari 3
sampai 10 % dari berat batu bara, beberapa batu bara yang ditemukan di
Wyoming, Montana dan negara-negara bagian sebelah barat lainnya sulfur
hanya sekitar 1/100ths (lebih kecil dari 1%) dari berat batubara. Penting
bahwa sebagian besar sulfur ini dibuang sbelum mencapai cerobong asap.
Satu cara untuk membersihkan batubara adalah dengan cara mudah
memecah batubara ke bongkahan yang lebih kecil dan mencucinya. Beberapa
sulfur yang ada sebagai bintik kecil di batu bara disebut sebagai "pyritic
sulfur karena ini dikombinasikan dengan besi menjadi bentuk iron pyrite,
selain itu dikenal sebagai "fool's gold dapat dipisahkan dari batubara. Secara
khusus pada proses satu kali, bongkahan batubara dimasukkan ke dalam
tangki besar yang terisi air , batubara mengambang ke permukaan ketika
kotoran sulfur tenggelam. Fasilitas pencucian ini dinamakan "coal
preparation plants" yang membersihkan batubara dari pengotor-pengotornya.
Tidak semua sulfur bisa dibersihkan dengan cara ini, bagaimanapun
sulfur pada batubara adalah secara kimia benar-benar terikat dengan molekul
karbonnya, tipe sulfur ini disebut "organic sulfur" dan pencucian tak akan

20

menghilangkannya. Beberapa proses telah dicoba untuk mencampur batubara

dengan bahan kimia yang membebaskan sulfur pergi dari molekul batubara,
tetapi kebanyakan proses ini sudah terbukti terlalu mahal, ilmuan masih
bekerja untuk mengurangi biaya dari proses pencucian kimia ini.
Kebanyakan pembangkit tenaga listrik modern dan semua fasilitas
yang dibangun setelah 1978 telah diwajibkan untuk mempunyai alat
khusus yang dipasang untuk membuang sulfur dari gas hasil pembakaran
batubara sebelum gas ini naik menuju cerobong asap. Alat ini sebenarnya
adalah "flue gas desulfurization units" tetapi banyak orang menyebutnya
"scrubbers" karena mereka men-scrub (menggosok) sulfur keluar dari asap
yang dikeluarkan oleh tungku pembakar batubara.
Dalam pencucian batubara, yang harus dipertimbangkan ialah metode
pencucian mana yang akan diterapkan untuk mempersiapakan batubara sesuai
keperluan pasar, dan apakah pencucian masih diperlukan, karena pada
prinsipnya batubara dapat dijual langsung setelah ditambang. Kenyataannya
penjualan langsung setelah ditambang tidak berarti produser memperoleh
keuntungan maksimum. Oleh karena itu dalam memutuskan ini perlu
dimasukan juga pertimbangan komersial. Untuk menentukan kesesuaian alat
yang digunakan dalam mencuci batubara syarat yang diperlukan adalah
ukuran butir dari batubara yang akan dicuci, spesific gravity dan kapasitas
produksi yang digunakan. Alat-alat tersebut antara lain dapat dipilih Dense
Medium Separation, Concentration Table, Jig dan Flotasi.
Dalam proses pencucian batubara untuk memisahkan dari mineral
pengotor, dipakai berbagai jenis peralatan konsentrasi berdasarkan sifat-sifat
batubara dari mineral pengotor. Perbedaan tersebut dapat berupa sifat fisik
atau mekanik dari butiran tersebut, seperti halnya berat jenis, ukuran, warna,
gaya sentripetal, gaya sentrifugal ataupun desain peralatan itu sendiri.
Pencucian batubata dilakukan karena batubara hasil penambangan
bukanlah batubara yang bersih, tetapi masih banyak mengandung material
pengotor. Pengotor batubara dapat berupa pengotor homogen yang terjadi di

20

alam saat pembentukan batubara itu sendiri, yang disebut dengan Inherent
Impurities, maupun pengotor yang dihasilkan dari operasi penambangan itu
sendiri, yang disebut Extraneous Impurities.
Dengan demikian pencucian batubara bertujuan untuk memisahkan
dari material pengotornya dalam upaya meningkatkan kualitas batubara
sehingga nilai panas berrtambah dan kandungan air serta debu berkurang.
Batubara yang terlalu banyak pengotor cenderung akan menurunkan kualitas
batubara itu sendiri sehingga tidak dapat diandalkan dalam upaya penjualan
ke konsumen. Pada umumnya persyaratan pasar menghendaki kandungan abu
tidak lebih dari 10 %, dan pada umumya menghendaki nilai panas yang
berkisar antara 6000-6900 kcal/kg.
Batubara dari tambang terbuka dan tambang dalam harus dipisahkan
terlebih dahulu dari material pengotornya yang ditimbun terlebih dahulu di
Coal Yard. Dengan bantuan Whell Looader, raw coal dimuat ke hopper,
umpan dari hopper ini dipisahkan melalui grizzly, sehingga batubara yang
memiliki ukuran diatas 75 mm akan dimuat ke Picking Belt yang selanjutnya
akan dipisahkan dari material pengotornya melalui hand picking secara
manual, sedangkan batubara yang berukuran -75 mm akan dijadikan umpan
pencucian.
B. Macam-Macam Alat Pencucian Batubara
1. Jig
Pencucian dengan alat ini didasarkan pada perbedaan spesific gravity.
Proses yang dilakukan Jig ini adalah adanya stratifikasi dalam bed
sewaktu adanya air hembusan. Kotoran cenderung tenggelam dan batubara
bersih akan timbul di atas.
Basic jig, Baum jig sesuai digunakan untuk pencucian batubara ukuran
besar, walaupun Baum Jig dapat melakukan pencucian pada batubara
ukuran besar tetapi lebih efektif melakukan pencucian pada ukuran 10
35 mm dengan spesific gravity 1,5 1,6. Modifikasi Baum jig adalah
Batac jig yang biasa digunakan untuk batubara ukuran halus.

20

Untuk batubara ukuran sedang, prinsipnya sama yaitu pulsing (tekanan)

air hembusan berasal dari samping atau dari bawah bed. Untuk menambah
bed atau mineral keras yang digunakan untuk meningkatkan stratifikasi
dan menghindari percampuran kembali, mineral yang digunakan biasanya
adalah felspar yang berupa lump silica dengan ukuran 60 mm.
2. Dense Medium Separator (DMS)
Dense medium ini juga dioperasikan berdasarkan perbedaan spercific
gravity. Menggunakan medium pemisahan air, yaitu campuran magnetite
dan air. Medium campuran ini mempunyai spesific gravity antara batubara
dan pengotornya. Slurry magnetite halus dalam air dapat mencapai
densitas relatif sekitar 1,8 ukuran batubara yang efektif untuk dilakukan
pencucian adalah 0,5 150 mm dengan spesific gravity 1,3 1,9 tipe
dense-medium separator yang digunakan dapat berupa bath cyclone dan
cylindrical centrifugal. Untuk cylinder centrifugal separator digunakan
untuk pencucian batubara ukuran besar dan sedang.
Dense medium cyclone bekerja karena adanya kecepatan dense medium,
batubara dan pengotor oleh gaya centrifugal. Batubara bersih ke luar
menuju ke atas dan pengotornya menuju ke bawah. Faktor penting dalam
operasi berbagai dense medium sistem didasarkan pada magnetite dan
efisiensi recovery magnetite yang digunakan lagi.
3. Hydrocyclone
Hydrocyclone adalah water based cyclone dimana partkel-partikel berat
mengumpul dekat dengan dinding cyclone dan kemudian akan ke luar
lewat cone bagian bawah. Partikel-partikel yang ringan (partikel bersih)
mennuju pusat dan kemudian ke luar lewat vortex finder. Diameter
cyclone sangat berpengaruh terhadap efektifitas pemisahan. Kesesuaian
ukuran partikel batubara yang akan dicuci adalah 0,5 150 cm dengan
spesific gravity 1,3 1,5.
4. Concentration Tables
Proses konsentrasi table adalah konsentrasi dengan meja miring terdiri
dari rib-rib (tulang-tulang) bergerak ke belakang dan maju terus menerus

20

dengan arah yang horisontal. Partikel-partikel batubara bersih (light coal)

bergerak ke bawah table, sedangkan partikel-partikel kotor (heavy
partical) merupakan partikel yang tidak diinginkan terkumpul dalam rib
dan bergerak ke bagian akhir table.
Batubara ukuran halus dapat dicuci dengan alat ini secara murah tetapi
kapasitasnya kecil dan hanya efektif untuk melakukan pencucian pada
batubara dengan spesific gravity lebih besar 1,5 dengan ukuran partikel
batubara yang dicuci 0,5 15 mm.
5. Froth Flotation
Froth Flotation merupakan metode pencucian batibara yang banyak
digunakan untuk ukuran batubara halus. Froth flotation cell digunakan
untuk membedakan karakteristik permukaan batubara. Campuran batubara
dan air dikondisikan dengan reagen kimia supaya gelembung udara
melekat pada batubara dan mengapung sampai ke permukan, sementara
itu partikel-partikel yang tidak diinginkan akan tenggelam. Gelembung
udara naik ke atas melalui slurry di dalam cell dan batubara bersih
terkumpul dalam gelembung busa berada di atas. Kesesuaian ukuran butir
batubara yang dicuci < 0,5 mm dengan spesific gravity 1,3.
Proses pencucian batubara pada washing plant dapat diuraikan sebagai
berikut:
1. Tahap Preparasi
Tahap preparasi umpan (persiapan umpan) pada pencucian perlu
dilakukan dengan tujuan :
a. memperoleh ukuran butir yang cocok dengan desain peralatan
pencucian
b. supaya kotoran mudah terliberasi dari tubuh batubara.
Dalam tahap preparasi kegiatan yang dilakukan pemisahan Raw Coal
kasar (+75 mm) pemisahan raw coal kasar ini terjadi di Chain Conveyor
yang dibawahnya di pasang grizzly yang berukuran 75 mm.
2. Tahap Pra Pencucian

20

Tujuan dari tahap ini adalah menghilangkan material pengotor yang

melekat pada batubara dan mengurangi batubara yang berukuran -0,5 mm.
Dalam tahap pencucian kegiatan yang dilakukan meliputi :
a. Prewetting (pembahasan awal)
b. Descliming
3. Tahap Pencucian Dan Pengurangan Kandungan Air
Tahap pencucian ini terjadi di dalam baum jig dan hydrocyclone
a. Baum Jig
Batubara pretreatment yang berukuran -75 mm dialirkan ke baum jig
melalui lubang umpan (jig fedd sluice). Pada baum jig, umpan
mengalami konsentrat gaya berat, sehingga diperoleh tiga macam
produk yaitu :
i.
Batubara Tercuci
Batubara tercuci hasil konsentrasi gaya berat berukuran -75 mm
+ 0,5 mm diteruskan ke dalam static screen dan double deck
vibrating screen untuk dikurangi kandungan airnya, serta
dilakukan pemisahan ukuran partikelnya. Double deck vibrating
screen mempunyai lubang bukaan sebelah atas 5 mm dan lubang
bukaan sebelah bawah 0,5 mm, sehingga terjadi pemisahan
ukuran batubra tercuci setelah melewati double deck vibrating
screen sebagai berikut :
Batubara tercuci ukuran -75 mm + 5 mm
batubara tercuci ukuran -75 mm + 5 mm ini diangkut
oleh belt conveyor.
Batubara tercuci ukuran -5 mm + 0,5 mm
batubara tercuci ukuran -5 mm + 0,5 mm ini dibawa oleh
belt conveyor dan selanjutnya bersama produk kasat di
bawa ke storage.
Batubara tercuci ukuran -0,5 mm
batubara tercuci ukuran -0,5 mm ini ditampung pada dua
macam sumuran (sump). Untuk yang lolos dari
descliming screen ditampung effluent sump, sedangkan
yang lolos dari sizing screen ditampung pada main sump.

20

Batubara yang masuk ke effluent sump, bersama-sama

dengan air dipompakan ke effluent cyclone dan yang
masuk ke main sump dipompakan ke classifying cyclone
untuk kemudian diproses lebih lanjut pada unit pencucian
ii.

berikutnya.
Produk Menengah (Middling)
Produk menengah dari baum jig diangkut dengan elevator A. dan

iii.

ditumpahkan ke dalam bak penampung kotoran (discard bin)

Batuan Pengotor (Discard)
Batuan pengotor dari pengotor produk baum jig diangkut dengan
elevator B yang kemudian ditumpahkan ke dalam discard bin.
Selanjutnya produk menengah dan produk pengotor ini dibuang

ke tempat pembuangan dengan alat angkut truck.

b. Hydrocyclone
Umpan (feed) dari hydrocyclone berasal dari effluent sump dan main
sump. Material yang masuk ke dalam hyrocylone tersebut akan
mengalami konsentrasi gaya karena adanya gaya sentrifugal yang
terjadi di dalam cyclone, sehingga akan menghasilkan produk
limpahan atas (overflow) dan produk limpahan bawah (under flow).
Limpahan bawah tersebut selanjutnya akan menjadi umpanm pada
slurry screen.
Produk limpahan atas dari hydrocyclone selanjutnya diproses pada
peralatan sebagai berikut :
i.
Head box
Pada head box produk limpahan atas dari cyclone tersebut
terbagi lagi menjadi dua macam produk, yaitu produk limpahan
atas dari head box yang dipompakan lagi pada lounder untuk
dipakai pencucian kembali dan produk limpahan bawah yang
ii.

selanjutnya dialirkan ke thickener.

Bak pengendap (thickener)
Over flow dari cyclone dialirkan ke bak penampungan
(thickener). Material yang masuk ke thickener merupakan

20

material pengotor yang telah bercampur membentuk lumpur,

walau pada kenyataannya masih banyak produk batubara umuran
0,5 mm yang terbawa bersama kotorannya. Didalam thickener
dengan bantuan flocculant terjadi proses pengendapan.

C. Jenis jenis Teknologi Dewatering

Berdasarkan metode dan kondisi pemrosesan, teknologi dewatering
seperti pengeringan/drying atau up-grading dapat dibagi menjadi 4 jenis
seperti terlihat pada gambar 1 di bawah.

Gambar 1.

Jenis serta

contoh teknik

pengeringan

& up-grading
Batubara
seperti

lignit

dan

lainnya akan
mengalami

20

reaksi kimia, misalnya dekomposisi, ketika suhunya mencapai 200C atau

lebih. Karena itu, jenis teknologi dewatering dapat dibagi berdasarkan suhu,
dimana kondisi dengan suhu proses lebih dari 200C disebut dengan tipe
reaksi, sedangkan yang dibawah suhu tersebut disebut dengan tipe non reaksi.
Dari gambar 1 juga terlihat garis tekanan uap jenuh (saturated vapor
pressure) untuk mengetahui karakteristik penguapan kadar air. Air akan
menguap bila kondisinya berada di bawah garis itu, dan sebaliknya, tidak akan
menguap bila berada pada kondisi di atas garis tersebut. Dengan demikian,
teknologi dewatering dapat diklasifikasi lagi sehingga menjadi 4 area, yaitu
A~D.
Karakteristik dewatering serta proses yang mewakilinya untuk tiap
area akan dijelaskan di bawah ini. Karena teknologi up-grading sudah banyak
dijelaskan dalam artikel artikel di JCOAL Journal maupun forum seperti
workshop CCT, maka khusus teknologi pengeringan saja yang akan dibahas
dalam tulisan ini.

D. Gambaran Umum Teknologi Pengeringan

1. Pressurized Dewatering (area A)
Proses ini termasuk metode dewatering secara mekanik. Karena kadar air
belum tentu dapat dihilangkan semuanya dari struktur di dalam lignit jika
hanya dengan pemberian tekanan saja, maka perlakuan panas juga
dilakukan secara bersamaan untuk meningkatkan efisiensi dewatering.
Selain itu, ada pula proses yang memberikan perlakuan lain disamping
pemberian tekanan yaitu berupa penggerusan, bertujuan untuk mengurangi

20

pori pori di dalam lignit sehingga re-absorbsi air dapat dikendalikan.

Contohnya adalah proses MTE dan Coldry.
a. MTE (Mechanical Thermal Expression)
Metode ini pertama kali dikembangkan di Jerman, kemudian
dilanjutkan di Australia. Dengan kondisi proses berupa suhu dibawah
250C dan tekanan sebesar 3~9 MPa, kadar air lignit Victoria dapat
ditekan dari 60% menjadi sekitar 30%. Setelah pembangunan plant
berkapasitas 1t/jam, pilot plant berkapasitas 15t/jam selesai dibangun
pada tahun 2007 untuk melakukan uji coba operasi. Saat ini sedang
direncanakan

pembangunan

demonstration

plant

berkapasitas

200t/jam.
b. Coldry
Metode ini dikembangkan oleh perusahaan Environmental Clean
Technologies dari Australia. Seperti ditampilkan dalam gambar 2,
proses dewatering yang dilakukan adalah mencampur lignit dengan
sedikit air, kemudian setelah digerus dan dicetak, batubara dipanaskan
dan dikeringkan. Proses ini dapat menekan kadar air dalam batubara
mentah, dari 60% menjadi sebesar 12%. Plant berkapasitas 2 juta
ton/tahun sedang direncanakan dibangun di Loy Yang paling lambat
tahun 2013.

20

Gambar 2. Metode Coldry

2. Evaporasi (area B)
Adalah metode dewatering yang paling umum, yaitu dengan menguapkan
kadar air lignit melalui pemanasan. Berdasarkan cara kontak antara lignit
dengan media pemanas, maka metode ini terbagi 2 yaitu pemanasan tidak
langsung dan pemanasan langsung.
a. Pemanasan Tidak Langsung, contohnya Tube Dryer
Tube dryer digunakan secara komersial di seluruh dunia untuk
mengeringkan batubara, biomassa, dan material lain. Di Jepang
terdapat beberapa perusahaan yang memproduksi alat ini. Ada 2 jenis
tube dryer yaitu pertama, dryer dimana batubara mengalir di dalam
tabung sedangkan uap air (steam) mengalir di body. Tipe ini disebut

20

Coal in Tube Dryer. Tipe kedua disebut Steam Tube Dryer, yaitu uap
air mengalir di dalam tube sedangkan batubara mengalir di body,
seperti yang ditunjukkan oleh gambar 3. Tube dryer juga digunakan
untuk mengeringkan lignit Victoria, Australia, dimana produknya
dibentuk menjadi briket setelah proses dewatering. Perusahaan GTL
Energy dari Australia juga telah selesai melakukan uji coba lignit
dewatering dengan menggunakan 1 modul berskala komersial pada
tahun 2010 di salah satu PLTU di Amerika yang menggunakan
batubara North Dakota.

Gambar 3. Steam tube dryer (Tsukishima Machinery)

b. Pemanasan Langsung
i.

Fluidized Bed

20

Berdasarkan kontak antara lignit dengan media pemanas, maka

pemanasan langsung terbagi menjadi fluidized bed, flash heating,
up-grading in oil, dan lain-lain.
Untuk tipe fluidized bed, terdapat metode WTA, Tokyo
University/MHI, DryFine, dan lain-lain.
WTA (gambar 4): Pertama kali dikembangkan oleh Potter
dari Universitas Monash

(Australia) berupa Steam

Fluidized Bed Drying (SFBD), metode ini selanjutnya

diwujudkan dalam produk peralatan oleh perusahaan Lurgi
(Jerman). Plant dengan kapasitas proses batubara mentah
sebesar

210

ton/jam

telah

dibangun

di

PLTU

Niederraussem oleh perusahaan listrik RWE untuk uji coba

alat ini. Upaya peningkatan efisiensi energi proses
dilakukan dengan mengkompresi uap air yang dikeluarkan
dari lignit, untuk dimanfaatkan sebagai sumber pemanas.
Pemanfaatan lignit sebagai bahan bakar pada PLTU di
Jerman

mencapai

sekitar

30%,

sehingga

upaya

peningkatan efisiensi pembangkitan listrik pun dilakukan

secara intensif. Dan melalui aplikasi pengeringan ini,
efisiensi pembangkitan yang saat ini sebesar 45%
ditargetkan dapat meningkat hingga mencapai lebih dari
50% (LHV).

20

Gambar 4. Metode WTA

Tokyo

University/MHI

(gambar

5):

Pengembangan

teknologi pengeringan lignit yang merupakan riset Prof.

Kaneko (Tokyo University) mulai dilakukan pada tahun
2010, sebagai bagian dari proyek bantuan kementrian
ekonomi & industry (METI). Disini, MHI (Mitsubishi
Heavy

Industry)

yang

bertanggung

jawab

dalam

pembuatan BSU (Bench Scale Unit) berkapasitas beberapa

ton/hari. Melalui pengembangan sistem efisiensi tinggi
berdasarkan

self

heating

regeneration,

efisiensi

pembangkitan sekitar 30% yang ada sekarang ini

ditargetkan untuk dapat ditingkatkan hingga mencapai
35~40%. Bagian pengering & dewatering belum dapat
diketahui dengan jelas karena masih dalam proses
pengajuan hak paten dan hal-hal lainnya. Target nilai untuk
produk air setelah pengeringan juga masih belum jelas.

20

Gambar 5. Metode Tokyo Univ/MHI

DryFine: Teknologi ini diadopsi oleh CCPI (Clean Coal
Power Initiative) Departemen Energi AS. Uji coba proto
tipe dilakukan pada tahun 2006 di PLTU lignit Coal Creek,
North Dakota. Setelah itu, pengujian dilakukan dengan alat
berskala

komersial

berkapasitas

135

ton/jam

yang

dibangun pada tahun 2009. Memanfaatkan panas buangan

dari PLTU, rasio dewatering tidak terlalu tinggi, yaitu
sekitar 25% saja. Disamping itu, karena pengeringan juga
dilakukan pada PLTU ini, maka proses DryFine membatasi
tingkat dewatering pada nilai minimal, untuk mengontrol
konsumsi energi yang dibutuhkan saat pengeringan.

20

Gambar 6. Metode DryFine

ii.

Flash Heating
Bila proses pada fluidized bed berupa dewatering dengan
memanaskan lignit pada jangka waktu tertentu, maka flash
heating adalah dewatering dengan melewatkan serbuk lignit
bersama dengan media pemanas bersuhu ratusan derajat ke
dalam tabung. Karena tujuannya adalah untuk menimbulkan
kontak antara lignit dengan media pemanas bersuhu tinggi, maka
proses ini berjalan secara singkat agar tidak terjadi perubahan
kualitas ataupun dekomposisi pada batubara tersebut. Suhu
batubara sendiri dijaga pada besaran 100C sampai kadar air
menguap secara sempurna. Umumnya, waktu untuk pemanasan
dan dewatering di dalam tabung berlangsung selama beberapa

20

detik saja. Metode up-grading yang menggunakan flash heating

diantaranya adalah BCB, serta IDGCC yang dikembangkan di
Australia.
IDGCC/Intergrated Drying Gasification Combined Cycle
(gambar 7) : Proses pengeringan lignit yang diaplikasikan
oleh perusahaan HRL (Austrlia) pada IGCC yang saat ini
sedang

dikembangkan

dan

didemonstrasikan.

Memanfaatkan gas hasil gasifikasi sebagai media pemanas,

lignit dicampur dengan gas itu di dalam pipa, kemudian
lignit yang sudah di-dewatering dialirkan ke pengegas
(gasifier). Setelah uji coba pilot plant berkapasitas 10MW,
saat ini sedang direncanakan plant berkapasitas 400MW
(200MW x 2). Proyek ini rencananya akan dimulai pada
tahun 2013 melalui joint venture dengan grup Harbin
(Cina), meskipun ada informasi bahwa Harbin sudah
keluar dari rencana ini.

Gambar 7. Metode IDGCC

3. Non Evaporasi (area C)

20

Efisiensi energi pada proses ini lebih baik bila dibandingkan dengan
metode evaporasi, karena proses dilakukan pada kondisi di atas tekanan
uap jenuh sehingga kadar air dapat dihilangkan tanpa penguapan. Tapi
karena berlangsung dalam suhu dan tekanan tinggi, maka terdapat
kemungkinan dekomposisi pada sebagian batubara, atau meningginya
biaya peralatan yang digunakan. Terdapat beberapa metode disini,
diantaranya adalah proses heat water treatment yang utamanya adalah
dewatering, kemudian ekstraksi hidrotermal yang merupakan proses
dewatering disertai produk padatan, cair, serta gas.
a. Heat Water Treatment
Adalah metode menghilangkan kadar air tanpa menguapkannya,
melalui pemrosesan terhadap batubara (yang digerus halus) bersama
dengan slurry air dan uap air dalam kondisi suhu tinggi (300~400C)
dan tekanan tinggi (30~150 atm). Suhu tinggi menyebabkan sebagian
batubara mengalami dekomposisi, dan material berbentuk tar yang
timbul dari proses itu akan menutupi (coating) bagian dalam batubara.
Hal ini dapat menghalangi re-absorbsi air serta mencegah munculnya
swabakar (spontaneous combustion). Metode yang mengaplikasikan
proses heat water treatment diantaranya adalah HWT-cs, yang
pembangunan demonstration plant nya di Indonesia saat ini
merupakan bagian dari proyek NEDO (HWT-cs disini adalah Hot
Water Treatment-coal slurry atau disebut dengan JCF / JGC Coal
Fuel. Demo plant dibangun di Karawang, berkapasitas 10ribu
ton/tahun, dimulai bulan September 2010 dan direncanakan selesai di
Oktober 2011. Merupakan kerja sama antara JGC Jepang dengan grup
Sinar

Mas

penerjemah.

Sumber: http://www.jgc.co.jp/jp/01newsinfo/2010/release/20100927.ht

20

ml), kemudian K-Direct, serta Exergen. K-Direct adalah teknologi upgrading K-Fuel yang terinstalasi pada PLTU mulut tambang, sehingga
secara teknologi sama dengan K-Fuel.
Exergen (gambar 8): Adalah metode heat water treatment
yang dikembangkan oleh perusahaan Exergen (Australia).
Operasional

plant

berkapasitas

ton/jam

berhasil

didemonstrasikan di Tasmania. Rencananya, komersialisasi

akan dilakukan sampai dengan tahun 2014 di Latrobe
Valley.

Gambar 8. Metode Exergen

b. Ekstraksi Hidrotermal
Jika batubara dicampur dengan air kemudian diproses pada kondisi
sub-kritis sampai super-kritis, maka batubara akan terdekomposisi
menjadi padatan yang kaya dengan unsur karbon, minyak, serta gas.
Padatan disini berupa serbuk sehingga dijadikan briket untuk menjadi
produk. Metode ini dikembangkan oleh perusahaan Ignite Energy
Resources (Australia), dan saat ini sedang dilakukan uji coba pilot

20

plant berkapasitas 4000 ton/tahun. Perusahaan ini merencanakan

pembangunan plant berkapasitas 60 ribu ton/tahun di PLTU Yallourn
bekerja sama dengan perusahaan TRUenergy.
c. Metode Lainnya
Ketika air dalam batubara dilarutkan dalam suatu pelarut, kemudian air
dan pelarut dipisahkan melalui distilasi misalnya, dan kemudian air
dihilangkan, maka proses ini disebut dengan substitusi pelarut (solvent
substitution). Cara ini termasuk dalam metode non evaporasi. Dari sisi
seperti tingkat keterlarutan air pada pelarut, kemudahan kondisi
pemisahan pelarut dengan air, dan lain-lainnya, maka hal yang sangat
penting pada metode ini adalah bagaimana memilih pelarut yang tepat.
Dimetil eter (DME) adalah pelarut yang unggul untuk digunakan pada
metode subtitusi pelarut, karena alasan-alasan seperti zat ini berbentuk
gas pada suhu dan tekanan normal, memiliki titik didih sebesar -25C
sehingga hanya memerlukan sedikit energi untuk penguapannnya, serta
DME cair adalah zat yang mudah larut dalam air. Selain itu, DME juga
merupakan bahan bakar yang bersifat aman seperti tidak beracun
misalnya, sehingga tidak bermasalah bila tertinggal dan menempel
pada batubara. CRIEPI (Central Research Institute of Electric Power
Industry) sedang mengembangkan metode dewatering dengan
memanfaatkan DME ini.

4. Pirolisis (area D)
Sebagian besar kadar air batubara dapat dihilangkan jika proses dilakukan
pada suhu di atas 400C. Tapi dengan suhu setinggi ini, batubara akan

20

mengalami pirolisis yang menghasilkan produk padatan, cair, dan gas.

Metode metode yang termasuk dalam kategori ini adalah ENCOL (atau
LCF) yang dikembangkan di AS, dan BCD (Brown Coal Densification)
yang dikembangkan oleh perusahaan LaTrobe Lignit Development
(Australia).
Metode ini menghasilkan produk padatan dan cair, sehingga memiliki
sudut pandang yang berbeda dengan metode pra-pengeringan dan pradewatering terhadap lignit seperti yang lainnya.

20