La ira que genera un paro de planta

no programado: Por qu el anlisis

del lubricante es una defensa
inteligente y efectiva?
14 de junio de 2016

Jim Fitch,
Francisco J. Pez Alfonzo, Noria Latin America

Noria

Corporation.

Traducido

por

Publicado en Machinery Lubrication (8/2014)

El ao tiene 8,760 horas. Pocas plantas pueden producir a plena capacidad durante dichas
horas. Esto ocurre por la existencia de paros de produccin peridicos ocasionados por
cambios en las herramientas, en los productos, en PMs, inspecciones programadas y
paros no programados (problemas de confiabilidad). Cada hora en que los activos de la
planta no son utilizados, es una hora de prdidas de ingresos y utilidades.

Figura 1. Deteccin temprana de fallas en rodamientos (750 mquinas)

Lamentablemente, muchos gerentes de planta juegan con los nmeros ignorando la

capacidad para controlar los paros de produccin programados. S, es cierto, los cambios
en herramientas y productos son inevitables, pero en la mayora de los casos, existen
formas prcticas para disminuir las prdidas de produccin ocasionadas por los paros
programados. Esta diferencia puede ser notada entre industrias similares, una con
desempeo tpico y otra con alto desempeo. Por ejemplo, una planta de generacin de
900 mega-watts a partir de carbn puede producir al 86% de su capacidad (44 semanas
por ao), mientras que una de alto desempeo puede exceder el 94% (48 semanas por
ao). Esto da una diferencia de 4 semanas en productividad.
Aun as, no hay una clasificacin de clases de paro de produccin que cause ms dolor
que la de los paros no programados. Las razones son bastante obvias, como las
descubiertas en una encuesta reciente en lnea de los lectores de Machinery Lubrication.
La siguiente es una lista de las razones ms importantes que generan paros no
programados y que no son bienvenidas:
Prdidas de produccin y retrasos en los programas (interrupcin del negocio)
Prdidas de utilidades y beneficios (gerencia descontenta/sentido de propiedad)
Incumplimiento en las fechas de entrega (clientes insatisfechos)
El juego del culpable y las relaciones daadas entre operaciones y mantenimiento
(problemas morales)

Reparaciones a la carrera (resultados no esperados) que causan problemas a

futuro (ciclo de la desesperacin)

Disponibilidad de refacciones y operarios no capacitados que prolongan los

intervalos de paro

Reparaciones a costos premium ocasionados por compras de emergencia, el uso

de mano de obra en sobretiempo y daos colaterales

Las tareas proactivas programadas son sustituidas por tareas reactivas caticas
(llevan a fallas a futuro)

Trabajos estresantes y con presin (problemas de satisfaccin en el trabajo)

Riesgos de seguridad por trabajos de emergencia, no calificados, repuestos de

baja calidad, atajos en la ejecucin, estrs, etc.
Qu puede hacer el anlisis del lubricante

Es difcil que una mquina falle si en primer lugar conocemos el lubricante. Despus de
todo, cuando una falla comienza y progresa en el tiempo, se produce una degradacin
microscpica de la superficie que produce partculas de desgaste. A dnde van esas
partculas? Al aceite, por supuesto. Este es como el confesionario de una mquina.
Expone todas las malas noticias inmediatamente. Para aquellos que deseen evitar los
paros no programados de una planta detectando problemas en forma temprana, estas son
buenas noticias.
Hace algunos aos en la revista Practicing Oil Analysis se publicaron dos artculos sobre
las diferencias entre anlisis de vibraciones y anlisis del lubricante para determinar modos
de falla en las mquinas y las condiciones de una falla inminente. Estos artculos, que

pueden ser vistos en MachineryLubrication.com, fueron escritos por el especialista en

vibracin Howard Maxwell y por el especialista en anlisis de lubricantes Brian Johnson de
la Planta de Generacin Nuclear de Palo Verde, en Arizona. Palo Verde realiz un cambio
sustancial en su enfoque del monitoreo de condicin y confiabilidad de sus mquinas.
Combinaron el anlisis de vibracin con el anlisis del lubricante en un mismo grupo, se
implement el anlisis de lubricante en sitio y comenzaron a trabajar como un equipo.
La grfica de la figura 1 muestra los resultados impresionantes. De 750 mquinas en el
programa de monitoreo de condicin, las fallas en los rodamientos fueron detectadas
primero por el anlisis del lubricante en el 67% del tiempo y en el 60% del tiempo con
anlisis de vibracin. Ambas tecnologas convergen para capturar las fallas de los
rodamientos en el 27% del tiempo. Note que mientras el anlisis del lubricante captura las
fallas 40% del tiempo antes que el anlisis de vibracin, eventualmente el anlisis de
vibracin detectara con el tiempo la mayora de estas fallas a medida que el problema
progresa.
En una investigacin llevada a cabo en la Universidad Monash en Melbourne, Australia, se
llevaron a falla, en condiciones controladas, algunas cajas de engranajes. Ests
condiciones incluyeron desalineamiento, contaminacin del aceite, fractura de los dientes
de los engranajes, entre otras. Durante el progreso de la falla, las cajas de engranajes
fueron monitoreadas utilizando anlisis de vibracin y anlisis del lubricante (densidad
ferrosa). Al final de la evaluacin, los investigadores determinaron que, en promedio, el
anlisis del lubricante detecta 15 veces ms rpido la ocurrencia de una falla inminente
comparada con el anlisis de vibracin. En el caso de fractura de dientes, el anlisis del
lubricante no emiti alarma alguna, mientras que vibracin lo hizo rpidamente. Adems,
concluyeron que ambas son tecnologas que se complementan muy bien en la deteccin
temprana de fallas.
La magia de la frecuencia y la deteccin
Se ha dicho muchas veces que la deteccin temprana requiere de una frecuencia ms
corta. No importa lo buena que es su tecnologa; su efectividad est limitada si no se utiliza
con una frecuencia adecuada. Aun las tecnologas ms bsicas y poco sofisticadas
pueden arrojar ganancias cuando son utilizadas en intervalos ms cortos. Un ejemplo
podra ser el de realizar inteligentemente las inspecciones diarias de un minuto. Frecuencia
inteligente supera tecnologa inteligente.

Figura 2. Cmo la frecuencia del monitoreo de condicin influye en la deteccin de las

fallas
Este beneficio se observa en la figura 2. El periodo de desarrollo de la falla (FDP, por sus
siglas en ingls) es el intervalo de tiempo entre el inicio de la falla y el final de la falla. En el
ejemplo mostrado, el intervalo de tiempo del FDP es de un mes. Si los mtodos de
deteccin de fallas (vibracin, anlisis del lubricante e inspecciones) son ejecutadas con
una frecuencia mayor al mes, la oportunidad de capturar fallas tempranas es remota.
Incluso el monitoreo mensual puede fallar en la deteccin de fallas incipientes debido a las
limitaciones en avisar cuando las seales de falla son dbiles.
Como se muestra en la figura 2, la deteccin de fallas es ms fcil a medida que la falla
avanza. Sin embargo, incluso las alarmas silenciosas asociadas con fallas incipientes, en
etapa inicial o falla, pueden ser escuchadas cuando el anlisis de aceite y de vibracin son
ejecutados con gran habilidad. Por ejemplo, muestrear en las lneas de retorno de la
mquina y mantener el aceite limpio (para disminuir el ruido en los resultados) pueden
mejorar sustancialmente la relacin ruido/seal que permitir la deteccin temprana hasta
de las seales dbiles. Mientras ms rpido se implementen los mtodos de deteccin
temprana, las fallas de las mquinas sern menos costosas y perjudiciales para la
organizacin.
Qu nos dice el intervalo de la curva P-F
El dinero invertido inteligentemente en la confiabilidad de la mquina no solo ayuda a la
deteccin frecuente de fallas y el desgaste anormal, tambin apoya en la deteccin

frecuente de la causa raz de las fallas. Utilizando el principio de Pareto, puede concentrar
sus esfuerzos en el 20 por ciento de las casusas raz para obtener el 80 por ciento de los
beneficios. Esto es lo mismo que arreglar el techo cuando el sol est brillando. Corregir la
causa de la gotera es mucho menos costoso que corregir el dao causado por la gotera
(por ejemplo, daos en los pisos y muebles).
Este concepto se ilustra utilizando el intervalo P-F de la figura 3. El dominio proactivo se
relaciona con el monitoreo y control de las causas raz de falla (por ejemplo, la
contaminacin). Las correcciones normalmente constan de ajustes menores (eliminar la
causa raz) sin ocasionar daos a la mquina, como se muestra en la zona (A) de causa
raz.
El inicio de la falla ocurre al comienzo del dominio predictivo. Idealmente, es detectada en
forma temprana en la zona (B) de falla incipiente. Esto requiere una alta frecuencia de
deteccin y tcnicas de deteccin sensibles (se refiere a tcnicas de monitoreo de
condicin capaces de detectar seales de alarma dbiles). Una vez detectada, la accin
correctiva recomendada se relaciona con ajustes de la causa raz con solo daos
insignificantes a la mquina.

Figura 3. Cmo el intervalo P-F relaciona el dao acumulativo con el costo para la
organizacin
Si pasa demasiado tiempo y/o los mtodos de deteccin son insensibles, se entra en la
zona (C) de falla inminente. Aqu, el costo de reparacin o correccin es mayor, sin
embargo, la reparacin puede ser programada con una prdida limitada en la produccin.
La gran mayora de los ahorros del mantenimiento predictivo se encuentran en esta zona.
Tanto el anlisis del lubricante con el de vibracin son excelentes tecnologas para la zona
(C). En esta zona, las inspecciones diarias son extremadamente efectivas cuando se
ejecutan con gran destreza.
La temida zona de los paros no programados
Los paros no programados ocurren en la zona (D) de fallas imprevistas. No existe
deteccin temprana y el dao es implacable. Ciertos tipos de falla son producidos por
condiciones fuera de control. En dichos casos, el intervalo FDP en muy corto para la
deteccin temprana (muerte sbita). Para algunas mquinas, esto se conoce como
mortalidad infantil. El costo de estas fallas es enorme debido a la interrupcin del negocio,
al dao colateral (fallas en reaccin en cadena), altos costos de reparacin y la posibilidad
de lesiones personales. La falla imprevista es lo contrario a la confiabilidad de la mquina.
A continuacin, viene la zona (E) del anlisis causa raz (RCA, por sus siglas en ingls)
post-mortem. Utilice la falla como una enseanza para descubrir lo que estuvo mal y cmo
prevenir su recurrencia. Adems, conozca las seales de falla incipiente para que el
programa de monitoreo de condicin (frecuencias y tecnologas) sea ajustado en
consecuencia.
Qu significa todo esto
La deteccin temprana de la falla no previene la falla. Sin embargo, hace lo siguiente:
Disminuye el impacto de la falla (por ejemplo: dao moderado, no catastrfico)
Disminuye el riesgo de daos colaterales
Permite programar reparaciones y no paros no programados
Proporciona el tiempo para obtener repuestos y herramientas
Proporciona el tiempo para encontrar gente experta para ejecutar las reparaciones
Proporciona el tiempo para programar las reparaciones con una mnima prdida de
produccin

Proporciona el tiempo para informar a los clientes de retrasos en la produccin y

entregas
La deteccin temprana es movida por la aspiracin y no por las crisis. Si, una crisis se
enfoca en la confiabilidad. Una falla costosa suele ser el momento perfecto para resaltar la
importancia del mantenimiento basado en condicin y la inversin en la confiabilidad de la
mquina habilitada por la lubricacin. No permita que una falla perfecta se desperdicie.
Tome medidas de inmediato.

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