Pengumpulan Dan Pengolahan Data

BAB I
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1
Pengumpulan Data
Pengumpulan data merupakan suatu proses kegiatan dalam memperoleh
informasi yang dibutuhkan dalam suatu penelitian. Data yang diperlukan untuk
pengolahan data merupakan data hasil implementasi Just In Time dan data hasil
implementasi pada Optimized Production Technology (OPT).
4.1.1
Implementasi Just In Time

Data-data yang diperlukan dalam Implementasi Just In Time ini adalah berupa
data JPI untuk penjadwalan multi item, data waktu siklus (cycle time) untuk
penjadwalan multi item, dan data jumlah komponen untuk penjadwalan multi item.
Adapun stasiun kerja yang ada pada lantai produksi ialah Gudang Bahan Baku,
Stasiun Perakitan 1, Stasiun Perakitan 2, dan Gudang Bahan Jadi dan distributor.
4.1.1.1 Data JPI untuk Penjadwalan Multi item
Jadwal produksi induk merupakan gambaran atas periode perencanaan dari
suatu
permintaan,
termasuk
peramalan, backlog,
rencana
suplai/penawaran,
persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise).

Jadwal produksi induk yang didapat berupa data permintaan untuk setiap produk yang
terdiri dari produk mainan kayu Mobil Truck, Mobil Box, Kereta Duo, Kereta Cargp
dan Mobil Container. Data JPI untuk penjadwalan multi item bisa dilihat pada tabel
4.1 dibawah ini.
Tabel 4. 1 Data JPI untuk Penjadwalan Multi item
Item
Tipe Mobil Mainan
JPI (Unit/Hari)
Keterangan
Mobil Truck
700
Mobil Box
300
Kereta Duo
100
Kereta Cargo
300
Mobil Container
600
: Hari kerja
Jam kerja/ hari
= 20 hari kerja/bulan
= 7 jam
4.1.1.2 Data Waktu Siklus (Cycle Time) untuk Penjadwalan Multi item
Waktu siklus (cycle time) merupakan data yang berasal dari jumlah durasi
kegiatan, antara kegiatan yang tumpang tindih dan ditambah jumlah dari waktu
antrian. Data waktu siklus berasal dari hasil implementasi untuk produk mainan kayu
Mobil Box, Mobil Truk, Kereta Duo, dan Kereta Barang. Waktu siklus dapat dilihat
pada tabel 4.2
Tabel 4. 2 Data Waktu Siklus untuk Penjadwalan Multi item
Cyle Time
Item
Tipe Mobil Mainan
(Menit)
A
Mobil Box
500
Mobil Truk
2500
Kereta Duo
1000
Kereta Barang
1500
4.1.1.3 Data Jumlah Komponen Untuk Penjadwalan Multi Item

Data jumlah komponen untuk penjadwalan multi item merupakan data yang
melihatkan penjadwalan untuk setiap komponen sebanya 44 komponen.
Tabel 4. 3 Data Jumlah Komponen Untuk Penjadwalan Multi Item
4.1.2
Optimized Production Technology (OPT)

Data-data yang diperlukan dalam Optimized Production Technology (OPT) ini
berupa data demand, data harga raw material dan harga jual, data urutan operasi, dan
data hari kerja. Adapun mesin yang digunakan ialah mesin bubut, mesin ukur, mesin
bor, mesin potong, mesin freis, mesin gerinda, dan mesin perakitan.
4.1.2.1 Data Demand

Data demand merupakan data permintaan dari masa lampau pada periode
sebelumnya. Dapat dilihat permintaan untuk setiap produk pada tabel 4.4 dibawah ini.
Tabel 4. 4 Data Demand
Cyle Time
Item
Tipe Mobil Mainan

(Menit)
Mobil Box
500
Mobil Truk
2500
Kereta Duo
1000
Kereta Barang
1500
4.1.2.2 Data Routing

Data routing merupakan data yang menunjukkan lamanya proses suatu
item di setiap stasiun kerja.
Tabel 4. 5 Data Routing
Komponen
Job
Landasan 1
Landasan 2
Landasan 3 Depan
Landasan 3 Belakang
Landasan 4
Badan Kepala 1
Badan Kepala 2
Box 1
Pasak 1
Pasak 2
Pasak 3
Pasak 4
Pasak 5
Pasak 6
Pasak 7
Roda 1
Roda 2
Sekat 1
Sekat Samping
Sekat Depan
Sekat Belakang
Atap Kepala
Kabin
Engine 1
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
0,623
0,777
0,907
2
1,222
1,312
1,019
0,988
1,924
0,972
1,909
1,122
0,965
0,888
0,707
0,932
0,901
0,985
1,324
1,122
1,002
1,712
1,622
1,222
0,712
1,032
1,962
1,011
3
0,531
0,345
0,331
0,345
0,321
0,294
0,312
0,457
0,624
0,622
0,619
0,633
0,672
0,634
0,617
1,024
1,224
0,366
0,524
0,303
0,487
0,344
0,424
0,301
Mesin
4
1,024
1,041
5
1,312
1,873
0,898
0,903
1,611
0,504
0,489
0,476
1,22
1,299
0,413
1,001
0,398
0,444
0,198
0,609
0,401
6
0,435
0,607
0,222
0,123
0,312
0,402
0,375
0,299
0,573
0,206
0,176
0,206
0,276
0,303
0,277
0,524
0,621
0,222
0,424
0,198
0,201
0,264
0,304
0,362
Engine 2
Dowel
Atap Kabin 1
Atap Kabin 2
Penyangga
Mobil Box
Mobil Truk
Kereta Duo
Kereta Barang
Y
Z
AA
AB
AC
MB
MT
KD
KB
0,899
0,799
Keterangan Mesin :
Kode Mesin 1 = Mesin Bubut
Kode Mesin 2 = Mesin Ukur
Kode Mesin 3 = Mesin Potong
Kode Mesin 4 = Mesin Freis
1,001
1,21
0,802
0,744
0,324
0,299
0,474
0,421
0,451
0,182
1,117
0,513
0,596
0,331
0,342
1,25
1,224
1,947
1,702
Kode Mesin 5 = Mesin Bor

Kode Mesin 6 = Mesin Gerinda
Kode Mesin 7 = Mesin Perakitan
Keterangan Job :
Job A = Landasan 1
Job R = Sekat 1
Job B = Landasan 2
Job S = Sekat Samping
Job C = Landasan 3 Depan
Job T = Sekat Depan
Job D = Landasan 3 Belakang
Job U = Sekat Belakang
Job E = Landasan 4
Job V = Atap Kepala
Job F = Badan Kepala 1
Job W = Kabin
Job G = Badan Kepala 2
Job X = Engine 1
Job H = Box 1
Job Y = Engine 2
Job I
Job Z = Dowel
= Pasak 1
0,302
0,444
0,287
0,23
0,119
Job J = Pasak 2
Job AA = Atap Kabin1
Job K = Pasak 3
Job AB = Atap Kabin 2
Job L = Pasak 4
Job AC = Penyangga
Job M = Pasak 5
Job MB = Mobil Box
Job N = Pasak 6
Job MT = Mobil Truk
Job O = Pasak 7
Job KD = Kereta Duo
Job P = Roda 1
Job KB = Kereta Barang
Job Q = Roda 2
4.1.2.3 Data Harga Raw Material Dan Harga Jual
Data harga raw material dan harga jual berisikan harga bahan baku dari setiap
komponen dan harga jual untuk setiap produk. Data harga raw material dan harga
jual ditunjukkan pada Tabel 4.6.
Tabel 4. 6 Data Harga Raw Material Dan Harga Jual
Komponen
Job
Harga
Landasan 1
A
8000
Landasan 2
B
8000
Landasan 3 Depan
C
4000
Landasan 3 Belakang
D
4000
Landasan 4
E
8000
Badan Kepala 1
F
10000
Badan Kepala 2
G
8000
Box 1
H
12000
Pasak 1
I
1000
Pasak 2
J
500
Pasak 3
K
500
Pasak 4
L
1000
Pasak 5
M
500
Pasak 6
N
1000
Pasak 7
O
500
Roda 1
P
1000
Roda 2
Q
1000
Sekat 1
R
4000
Sekat Samping
S
4500
Sekat Depan
T
2500
Sekat Belakang
U
2500
Atap Kepala
V
3000
Kabin
W
4000
Engine 1
X
3000
Engine 2
Y
8000
Dowel
Z
3000
Atap Kabin 1
AA
2000
Atap Kabin 2
AB
2000
Penyangga
AC
500
Bak
5000
Ass Roda 1
500
Ass Roda 2
500
Ass Roda 3
500
Pengait 1
500
Pengait 2
500
Box 2
2000
Cerobong
Mobil Box
Mobil Truk
Kereta Duo
Kereta Barang
MB
MT
KD
KB
4.1.2.4 Urutan Operasi
Gambar 4. 1 Urutan Operasi
1000
50000
48000
45000
45000
4.1.2.5 Data Hari Kerja

Data hari kerja berisikan berapa hari pekerja bekerja dalam satu bulan dan
berapa jam pekerja bekerja dalam satu hari.
4.2
Jumlah hari kerja / bulan

Jumlah jam kerja / hari
1 jam kerja
= 20 hari kerja
= 7 jam kerja
= 60 menit
Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan data pada saat implementasi
Just In Time dan Optimezed Production Technology (OPT).

4.2.1
Implementasi Just In Time

Pengolahan data dilakukan untuk menentukan kapasitas produksi per harinya
dari produk mainan kayu Mobil Box, Mobil Truk, Kereta Duo, dan Kereta Barang
dengan menggunakan data dari permintaan per bulan dan data waktu siklus (cycle
time).
4.2.1.1 Penentuan Kapasitas Produksi Harian Menggunakan Metode Schniederjans
Perhitungan ini dimaksudkan untuk menentukan berapa banyak kapasitas
produksi per harinya. Pada kegiatan ini, perusahaan memproduksi kapasitas 4 produk
mobil mainan kayu yakni, Mobil Box, Mobil Truk, Kereta Duo, dan Kereta Barang
dengan waktu siklus masing-masing produk adalah 2, 3, 3, 4 menit.
Waktu siklus untuk setiap produk
1
CTA ,
1
1
1
CTB , CTC , CTD
1unit
2 menit ,
1unit
1unit
,
3 menit
3 menit ,
1
4 menit
Rasio total jumlah unit minimum dalam suatu urutan terhadap waktu
pengurutan adalah :
unit dalam 1 urutan = 1 unit

2 menit
running
unit dalam 1 urutan = 6 unit
12 menit
running
1unit
1unit
1
,
,
3 menit
3 menit
4 menit
4 unit
4 unit
3
,
,
12 menit
12 menit
12 menit
unit dalam 1 urutan = 17 unit campuran

48 menit
running
Waktu Kerja 8 x 60
=
=10 kali running
running 48
Output yang dihasilkan produk :
A = 6 unit x 10 kali running = 60 unit / hari

B = 4 unit x 10 kali running = 40 unit / hari
C = 4 unit x 10 kali running = 40 unit / hari
D = 3 unit x 10 kali running = 30 unit / hari
running =
Unit Demand = 66 =3,9 kali running

17
running
Maka, produk yang dapat dihasilkan berdasarkan kapasitas adalah :
A = 6 unit x 3,9 kali running = 23,4 unit / hari

B = 4 unit x 3,9 kali running = 15,6 unit / hari
C = 4 unit x 3,9 kali running = 15,6 unit / hari
D = 3 unit x 3,9 kali running = 11,7 unit / hari
Jadi, untuk produk A dan C dapat dilihat bahwa kapasitas per hari melebihi
dari jumlah demand per hari, sedangkan untuk produk B dan D dapat dilihat bahwa
kapasitas per hari tidak dapat memenuhi jumlah demand per hari. Maka dapat
disimpulkan bahwa pada kapasitas yang kurang akan dipenuhi dari kapasitas yang
melebihi demand.
4.2.1.2 Penjadwalan untuk multi item melalui metode Mixed Model Scheduling.
Metode Mixed Model Scheduling merupakan prosedur yang dapat digunakan
untuk menentukan jumlah minimal unit ke sequence proses produksi untuk jadwal
produksi harian. Metode ini didasari pada minimasi ukuran lot (lot size) dan
menentukan ukuran proses produksi.
JPI
HariKerja
Demand harian =
Demand harian Mobil Box
500
25
= 20 Unit
Demand harian Mobil Truk
2500
25
= 100 Unit
Demand harian Kereta Duo
1000
25
= 40 Unit
Demand harian Kereta Barang =
1500
25
= 60 Unit
Berikut merupakan rekapitulasi Demand harian untuk masing-masing produk

yang dapat dilihat pada Tabel 4.7
Tabel 4. 7 Demand harian dengan metode Mixed Model Scheduling.
Item
Tipe Mobil Mainan
Demand (Unit/Harian )
A
Mobil Box
20 Unit
B
Mobil Truk
100 Unit
C
Kereta Duo
40 Unit
D
Kereta Barang
60 unit
Penentuan rasio dari total minimum dari demand harian untuk setiap produk.
Ri Mobil Box
20
20
=1
Ri Mobil Truk
100
20
=5
10
Ri Kereta Duo
40
20
Ri Kereta Barang
60
20
=2
=3
Maka rasio untuk setiap produk ( 1, 5, 2, 3 )

Untuk jumlah produksi menurut rencana dan keadaan komponen dapat dilihat
pada tabel dibawah ini.
Tabel 4. 8 Jumlah produksi Qi dan keadaan komponen bij
Produk Mainan
Jumlah Produksi Qi
Menurut Rencana
500
2500
1000
Ri
K
o
m
p
a
a a a a a a a a a
1
1 2 3 4 5 6 7 8 9
0
a
1
1
a
1
2
a
1
3
a
1
4
a
1
5
a
1
6
a
1
7
a
1
8
a
1
9
0 0 0 0 0 0 0 0 0 2
0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
0 1 1 2 1 0 0 1 8 0
1 0 0 0 0 2 0 0 8 0
Tabel 4. 9 Jumlah produksi Qi dan keadaan komponen bij

D
1500
3
Untuk
a
2
0
a
2
1
a
2
2
a
2
3
a
2
4
a
2
5
a
2
6
a
2
7
a
2
8
a
2
9
a
3
0
a
3
1
a
3
2
a
3
3
a
3
4
a
3
5
a
3
6
a
3
7
memproduksi
dalam
jumlah
besar
maka
dapat
melakukan
penyederhanaan dengan menggunakan rasio ( Ri ), maka jumlah kesluruhan ( Nj )

komponen aj = ( 1,2,3,4,5,6,,,,,,,33 ) yang diperlukan untuk memproduksi semua
produk mobil mainan ( A, B, C, D ) dapat dihitung sebagai berikut :
11
[ Nj ] = [ Ri ] + [ bij ]
[ Nj ] = [ 1 5 2 3 ]
0 0 0 0 0 0 0 0 0 20 0 1 0 10 0 0 0 1 0 10 0 0 0 1 0 0 3 0 0 0 05 0 0
0 0 0 0 0 0 10 0 0 3 0 0 0 0 2 10 1 0 10 1 0 0 0 0 0 0 0 6 0 10 6 0 0
0 11 21 0 0 1 8 0 0 0 02 0 0 0 0 0 0 0 0 0 11 0 0 11 1 01 0 2 0 4 0
1 0 0 0 0 2 0 0 8 0 01 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 00 1 0 1 0 0 00 0 0 0 4 1
[ Nj ] = [ 3, 2, 2, 4, 2, 6, 5, 2, 40, 2, 15, 3, 1, 4, 1, 10, 5, 3, 5, 1, 5, 1, 5, 2, 2, 3, 1, 5, 2,

5, 30, 2, 5, 4, 35, 20, 3 ]
Lebih jauh, jumlah keseluruhan produksi untuk semua produk mainan
4
(A,B,C,D) akan menjadi :
Qi=1+5+2+3=11
i=1
Karena itu,
3 2 2 4 2 6 5 2 40 2 15 3
, , , , , , , , , , , ,
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
Nj
= 1 , 4 , 1 , 10 , 5 , 3 , 5 , 1 , 5 , 5 , 2 , 2 ,
Q
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
3 1 5 2 5 30 2 2 5 4 35 20 3
, , , , , , , , , , , ,
11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11
[ ]
Langkah-langkah untuk melakukan penjadwalan mixed model :

Langkah 1
: Tetapkan K=1,
X j ,k1=0
, (j=1, . . . . ., ),
S k1={1,2, . , }
K= jumlah keseluruhan dari produk yang diproduksi

Langkah 2
: Tetapkan produk Ai sebagai urutan ke K dalam jadwal urutan, yang
akan meminimalkan jarak
Dk
. Jarak minimum akan diperoleh dengan rumus
berikut :
ki=min {D ki }, i S k1 ,
i
D
12
Dimana
2
K . Nj
D ki= (
X j , k1bij)
Q
j=1
Bila K= 1,
X jk
= 0 maka jarak
Dki
dapat dihitung sebagai berikut :
Untuk i=1
D1.1
2
2
2
2
2
2
1x 3
1x 2
1 x2
1 x4
1x 2
1 x6
1x
00 +
00 +
00 +
00 +
00 +
00 +
11
11
11
11
11
11
11
)(
) (
)(
)(
) (
) (
6,83
Untuk i=2
D1.2
2
2
2
2
2
2
1x 3
1x 2
1 x2
1 x4
1x 2
1 x6
1x
00 +
00 +
00 +
00 +
00 +
00 +
11
11
11
11
11
11
11
)(
) (
)(
)(
) (
) (
6,531
Untuk i=3
D1.3
2
2
2
2
2
2
1x 3
1x 2
1x 2
1x4
1x 2
1x 6
1x
00 +
01 +
01 +
02 +
01 +
00 +
11
11
11
11
11
11
11
)(
)(
)(
)(
) (
)(
7,747
Untuk i=4
D1.4
2
2
2
2
2
2
1x 3
1 x2
1x 2
1x 4
1 x2
1 x6
1x
01 +
00 +
00 +
00 +
00 +
02 +
11
11
11
11
11
11
11
)(
)(
)(
) (
) (
7,162
Jadi,
1.i=min{6,83; 6,531 ; 7,747 ; 7,162}

D
13
)(
i* = 2, untuk
D 1.2
yaitu produk B1
Karena itu, urutan pertama dalam jadwal urutan adalah produk B. maju ke
langkah 4 algoritma,
X jk =X j ,k1 +bij
X 1.1 =0+0=0
X 20.1=0+1=1
X 2.1 =0+0=0
X 21.1=0+0=0
X 3.1 =0+0=0
X 22.1=0+1=1
X 4.1 =0+0=0
X 23.1=0+0=0
X 5.1 =0+0=0
X 24.1=0+0=0
X 6.1 =0+0=0
X 25.1=0+0=0
X 7.1 =0+0=0
X 26.1=0+0=0
X 8.1 =0+0=0
X 27.1=0+1=1
X 9.1 =0+0=0
X 28.1=0+0=0
X 10.1=0+2=2
X 29.1=0+0=0
X 12.1=0+0=0
X 30.1=0+3=3
X 12.1=0+0=0
X 31.1=0+0=0
X 13.1=0+1=1
X 32.1=0+0=0
X 14.1=0+0=0
X 33.1=0+0=0
X 15.1=0+1=1
X 34.1=0+0=0
X 16.1=0+0=0
X 35.1=0+5=5
14
X 17.1=0+0=0
X 36.1=0+0=0
X 18.1=0+0=0
X 37.1=0+0=0
X 19.1=0+0=0
Catatan : Untuk perhitungan K=2 K=11 terlampir dalam jurnal Modul 1
Berikut merupakan Tabel rekapan dari hasil perhitungan K=1 K=11 yang
ditunjukkan pada Tabel 4.10
15
Tabel 4. 10 Waktu Penyelesain Produk
Maka dihasilkan kesimpulan urutan dalam melakukan produksi terhadap pembagian rakitan diantara lain :
Urutan 1 : B1, D1, A1, C1, B2, D2, B3, C2, B4, D3, B5, D4, A2, C3, B6, C4, B7
Urutan 2 :
Urutasn 3:
Urutan 4 :
Tabel 4. 11 Rekapitulasi Urutan Jadwal Produksi
4.2.1.3 Implementasi Just In Time ( Menggunakan Sistem Kanban )

Adapun implementasi just in time dengan menggunakan sistem kanban dapat
dilihat pada gambar
Gambar 4. 2 Aliran Kanban
Cara kerja :
Divisi marketing memberikan informasi kepada supervisor bagian produksi
mengenai permintaan keempat jenis produk mainan yang harus diproduksi
pada saat itu.
Supervisor bagian produksi kemudian mencantumkan jumlah unit yang harus
diproduksi melalui kartu (kanban) perintah produksi dan kemudian
menyampaikannya ke stasiun kerja paling akhir (stasiun kerja paling akhir
adalah stasiun kerja dua) dan mengirimkan kanban pengambilan terhadap
gudang bahan baku. Anggap saja pada saat itu meminta produk B1.
Pencatat kanban di stasiun kerja dua (ST-2) menerima informasi tersebut.
Pada sistem kanban, lini perakitan terakhir mengetahui semua permintaan
pada hari yang bersangkutan. Dengan kata lain mengetahui urutan produksi.
Stasiun ini bergantung pada stasiun 1, maka dari itu pencatat kanban di stasiun
kerja dua1 (ST-1) yang berisi permintaan rakitan produk tersebut, stasiun
kerja ini juga langsung mengirimkan kanban pengambilan tersebut ke gudang
bahan baku untuk rakitan yang berikutnya anggaplah permintaan komponen
B1.
4.2.1.4 Waktu Penyelesain Produk (Dari Lembar Pengamatan)

Waktu penyelesaian produk menunjukkan rata-rata waktu yang diperlukan
untuk menyelesaikan suatu komponen hingga menjadi suatu produk jadi. Rata-rata
waktu tersebut dapat dicari dengan menghitung selisih antara waktu start dengan
waktu finish pada Assembly Line Report pada setiap stasiun kerja. Setelah
mendapatkan selisih waktu antara waktu start dengan waktu finish pada setiap produk
yang dirakit, maka dilakukan perhitungan dengan mencari rata-rata dari waktu
penyelesaian perakitan pada setiap stasiun kerja. Setelah itu jumlahkan waktu ratarata penyelesaian produk pada SK 1 dan SK 2 untuk mendapatkan rata-rata waktu
penyelesaian produk pada lini produksi PT.LSP. Rata-rata waktu penyelesaian produk
ditunjukkan pada Tabel 4.12.
SK
Jumlah
Rata-rata
Tabel 4. 12 Waktu Penyelesain Produk (Dari Lembar Pengamatan)

Waktu
Waktu (detik)
Waktu
Produk
SK
Produk
(Detik)
Jam
(Detik)
D0
40
A1
18
0:00:18
A1
94
C1
61
0:01:01
C1
144
B1
34
0:00:34
B1
205
A2
16
0:00:16
A2
66
D1
33
0:00:33
D1
98
A3
21
0:00:21
A3
73
B2
32
0:00:32
B2
92
C2
51
0:00:51
C2
110
II
A4
20
0:00:20
A4
72
C3
52
0:00:52
C3
104
B3
26
0:00:26
B3
77
A5
15
0:00:15
A5
86
D2
24
0:00:24
D2
81
A6
15
0:00:15
A6
75
B4
32
0:00:32
B4
80
C4
21
0:00:21
C4
92
D3
36
0:00:36
D3
81
507 detik
1670 detik
29,82 detik
92,78 detik
Waktu (detik)
Jam
0:00:40
0:01:34
0:02:24
0:03:25
0:01:06
0:01:38
0:01:13
0:01:32
0:01:50
0:01:12
0:01:44
0:01:17
0:01:26
0:01:21
0:01:15
0:01:20
0:01:32
0:01:21
Rata-rata waktu penyelesaian produk = Rata-rata waktu penyelesaian produk di SK 1

+ Rata-rata waktu penyelesaian produk di SK 2
= 29,82 + 92,78 = 122,60 detik
4.2.1.5 Perhitungan Waktu Menganggur di Awal Proses

Waktu menganggur menunjukkan seberapa lama waktu yang menyebabkan
produk menunggu atau tidak dikerjakan. Perhitungan Waktu Menganggur di Awal
Proses dilakukan dengan mengurangi antara Start ALR dengan In Move Ticket.
Waktu menganggur di awal proses ditunjukkan pada Tabel 4.13
SK
Prod
uk
A1
C1
B1
A2
D1
A3
B2
C2
I
A4
C3
B3
A5
D2
A6
B4
C4
D3
Juml
ah
Start
ALR
9:23:1
9
9:25:3
1
9:30:0
0
9:31:0
2
9:33:0
8
9:36:5
9
9:39:0
8
9:42:2
3
9:44:5
8
9:47:1
8
9:50:0
0
9:53:0
7
9:54:5
1
9:58:5
8
10:00:
58
10:04:
38
10:06:
47
Tabel 4. 13 Waktu Menganggur di Awal Proses ST-1 dan ST-2

In
Waktu
In
Waktu
S
Produ
Start
Move
Mengangg
Move
Mengangg
K
k
ALR
Ticket
ur
Ticket
ur
9:20:4
D0
9:20:30
10
0
9:23:1
9:22:4
3
A1
9:22:37
5
6
2
9:25:2
9:24:5
2
C1
9:24:48
4
9
2
9:29:5
9:27:5
3
B1
9:27:44
7
7
1
9:30:5
9:30:5
3
A2
9:30:24
26
9
0
9:33:0
9:32:3
3
D1
9:32:35
4
5
9
9:36:5
9:38:3
3
A3
9:38:33
4
6
7
9:39:0
9:30:5
4
B2
9:30:47
3
4
0
9:42:2
9:41:5
3
C2
9:41:47
3
0
0
II
9:44:5
9:44:4
2
A4
9:44:37
3
6
0
9:47:1
9:46:5
3
C3
9:46:50
4
5
4
9:49:5
9:49:4
5
B3
9:49:42
4
7
6
9:53:0
9:52:3
3
A5
9:52:34
4
4
8
9:54:4
9:54:3
3
D2
9:54:33
3
8
6
9:58:5
9:58:3
3
A6
9:58:32
4
5
6
10:00:
10:00: 10:00:4
3
B4
2
55
47
5
10:04:
10:03: 10:03:5
11
C4
3
27
57
4
10:06:
10:06: 10:06:3
3
D3
4
44
35
1
60 detik
97 detik
Jadi waktu menganggur pada awal proses yang dihasilkan oleh SK 1 selama
60 detik dan waktu menganggur di awal proses yang dihasilkan oleh SK 2 selama 97
detik.
4.2.1.6 Perhitungan Waktu Menganggur di Akhir Proses
Waktu menganggur menunjukkan seberapa lama waktu yang menyebabkan
produk menunggu atau tidak dikerjakan. Perhitungan Waktu Menganggur di Akhir
Proses dilakukan dengan mengurangi antara Out Move Ticket dengan Finish ALR.
Waktu menganggur di awal proses ditunjukkan pada Tabel 4.14
SK
Produk
A1
C1
B1
A2
D1
A3
B2
C2
A4
C3
B3
A5
D2
A6
B4
C4
D3
Jumlah
Tabel 4. 14 Waktu menganggur di akhir proses

Waktu
Out Move
Finish
Produ
Out Move
Menganggu
SK
Ticket
ALR
k
Ticket
r
D0
9:21:25
9:23:42
9:23:37
5
A1
9:24:22
9:26:40
9:26:32
8
C1
9:27:20
9:30:40
9:30:34
6
B1
9:31:21
9:31:25
9:31:18
7
A2
9:32:02
9:33:45
9:33:41
4
D1
9:34:20
9:37:25
9:37:20
5
A3
9:37:53
9:39:44
9:39:40
4
B2
9:40:25
9:43:20
9:43:14
6
C2
9:43:43
9:45:21
9:45:18
3
A4
9:45:55
II
9:48:14
9:48:10
4
C3
9:48:41
9:50:30
9:50:26
4
B3
9:51:06
9:53:27
9:53:22
5
A5
9:54:07
9:55:19
9:55:15
4
D2
9:56:00
9:59:21
9:59:13
8
A6
9:59:54
10:01:3
10:01:34
4
B4
10:02:10
0
10:04:5
10:05:07
8
C4
10:05:32
9
10:07:2
10:07:28
5
D3
10:08:00
3
90
66
9:21:20
9:24:16
9:27:16
9:31:16
9:31:56
9:34:17
9:37:50
9:40:22
9:43:40
9:45:52
9:48:38
9:51:03
9:54:04
9:55:57
9:59:51
Waktu
Menganggu
r
5
6
4
5
6
3
3
3
3
3
3
3
3
3
3
10:02:07
10:05:29
10:07:56
Finish
ALR
Jadi waktu menganggur pada akhir proses yang dihasilkan oleh SK 1 selama
90 detik dan waktu menganggur di akhir proses yang dihasilkan oleh SK 2 selama 66
detik.
4.2.1.7 Run Time ( RT )

Run time merupakan waktu yang dibutuhkan untuk memproses produk multi
item dalam satu kali running. Run Time dapat dicari dengan mengurangi waktu
kedatangan produk terakhir di gudang bahan jadi dengan waktu start proses.
RT = ( Waktu kedatangan produk akhir di gudang barang jadi Waktu start proses )
= 10:08:38 9:20:40
= 0:47:58
= 47 menit 58 detik.
4.2.2
Optimized Production Technology (OPT)

Pengolahan data pada Optimized Production Technology (OPT) dilakukan
untuk menentukan stasiun kerja/mesin mana yang mengalami
bottleneck,
merencanakan produksi, melakukan penjadwalan batch proses sama dengan batch

transfer, dan penjadwalan batch proses tidak sama dengan batch tansfer.
4.2.2.1 Perencanaan Produksi
Pada tahap perencanaan produksi dilakukan dua perhitungan yakni,
identifikasi bottleneck dan menghitung constraintt untuk menghitung kontribusi pada
keempat produk.
Identifikasi Bottleneck
Pada tahap identifikasi bottleneck dilakukan perhitungan untuk melihat
adakah stasiun kerja yang mengalami bottleneck atau tidak.
Waktu Proses Mobil Box

a. Waktu Proses Komponen di SK 1
- Roda 1 (5)
0,623
=0,056 x 5=0,283 menit
=
11
Jumlah waktu proses komponen di SK 1
= 0,283 x 150
= 42,48 menit
b. Waktu Proses Komponen di SK 2
= Pasak 2 (3) + Roda 1 (5) + Landasan 1 + Penyangga + Badan Kepala
1 + Sekat 1 + Box 1
= 0,666 + 0,51 + 1,222 + 0,324 + 0,972 + 1,712 + 1,122
= 6,528
= 6,528 x 150
= 979,2 menit
c. Waktu Proses Komponen di SK 3
1 + Sekat 1 + Box 1
= 0,467 + 0,465 + 0,351 + 0,180 + 0,294 + 0,366 + 0,457
= 2,58 menit
= 2,58 x 150
= 387,37 menit
d. Waktu Proses Komponen di SK 4
= Sekat 1
= 1,024 menit
= 1,024 x 150
= 153,6 menit
e. Waktu Proses Komponen di SK 5
= Landasan 1 + Badan Kepala 1 + Sekat 1 + Box 1
= 1,312 + 0,504 + 0,413 + 0,476
= 2,705 menit
= 2,705 x 150
= 405,75 menit
f. Waktu Proses Komponen di SK 6
1 + Sekat 1 + Box 1
= 0,153 + 0,238 + 0,435 + 0,118 + 0,402 + 0,222 + 0,299
= 1,868 menit
= 1,868 x 150
= 280,2 menit
Waktu Proses Mobil Truk

- Roda 1 (6)
0,623
=0,056 x 6=0,336 menit
=
11
= 0,336 x 750
= 252 menit
= Roda 1 (6) + Landasan 2 + Pasak 3 (6) + Sekat Depan + Sekat

Belakang + Pasak 7 + Sekat Samping (2) + Badan Kepala 2 + Atap
Kepala
= 0,612 + 1,312 + 4,242 + 1,222 + 0,712 + 1,324 + 3,244 + 1,909 +
1,032
= 15,609 menit
= 15,609 x 750
= 11.706,75 menit
Kepala
= 0,559 + 3,714 + 0,303 0,487 + 0,617 + 0,345 + 1,048 + 0,312 +
0,344
= 11,443 menit
= 11,443 x 750
= 8.582,25 menit
==Jumlah waktu proses komponen di SK 4
==e. Waktu Proses Komponen di SK 5
= Roda 1 (6) + Landasan 2 + Sekat Depan + Sekat Belakang + Sekat
Samping (2) + Badan Kepala 2 + Atap Kepala
= 0,666 + 1,873 + 0,489 + 0,398 + 0,444 + 2,002 + 0,198
= 6,069 menit
= 6,069 x 750
= 4.551,75 menit
Kepala
= 0,286 + 0,607 + 1,056 + 0,198 + 0,201 + 0,277 + 0,848 + 0,375 +
0,624
= 4,472 menit

= 4,472 x 750
= 3.353,86 menit
Waktu Proses Kereta Duo

= Roda 2 (8) + Engine 1 + Dowel (2)
= 0,3885 + 0,907 + 1,598
= 2,8935 menit
= 2,8935 x 300
= 868,05 menit

= Roda 2 (8) + Landasan 3 Depan + Landasan 3 Belakang + Atap
Kabin 1 + Pasak 5 + Pasak 2 + Dowel (2) + Engine 1 + Kabin +
Pasak 4 (2)
= 0,501 + 1,019 + 0,988 + 0,802 + 0,901 + 0,222 + 2,42 + 1,011 +
1,962 + 1,864
= 11,69 menit
= 11,69 x 300
= 3.507 menit
Pasak 4 (2)
= 0,612 + 0,331 + 0,345 + 0,421 + 0,672 + 0,156 + 0,948 + 0,301 +
0,424 + 1,266
= 5,476 menit
= 5,476 x 300
= 1.642,8 menit
= Engine 1
= 1,041 menit
= 1,041 x 300
= 312,3 menit

Kabin 1 + Dowel (2) + Engine 1 + Kabin
= 0,6495 + 0,222 + 0,123 + 0,287 + 1,192 + 0,362 + 0,609
= 4,9835 menit
= 4,9835 x 300
= 1.495,05 menit
Pasak 4 (2)
= 0,349 + 0,222 + 0,123 + 0,287 + 0,276 + 0,0515 + 0,888 + 0,362 +
0,304 + 0,412
= 3,275 menit
= 3,275 x 300
= 982,35 menit
Waktu Proses Kereta Barang

= Roda 2 (8) + Engine 2
= 0,3885 + 0,899
= 1,288 menit
= 1,288 x 450
= 579,6 menit
= Roda 2 (8) + Landasan 4 + Atap Kabin 2 + Engine 2 + Kabin +
Pasak 1 + Pasak 6 (2)
= 0,501 + 1,924 + 0,744 +1,001 + 1,962 + 0,965 + 1,97
= 15,671 menit
= 15,671 x 450
= 7.051,95 menit
= 0,612 + 0,321 + 0,624 + 0,424 + 0,299 + 0,451 + 1,268
= 3,999 menit
= 3,999 x 450
= 1.799,55 menit
= Engine 2
= 1,117 menit
= 1,117 x 450
= 502,65 menit
= Roda 2 (8) + Landasan 4 + Atap Kabin 2 + Engine 2 + Kabin
= 0,65 + 1,611 + 0,842 + 0,513 + 0,609
= 3,725 menit
= 3,725 x 450
= 1.676,25 menit
= 0,312 + 0,312 + 0,304 + 0,573 + 0,606 + 0,302 + 0,23
= 2,639 menit
= 2,639 x 450
= 1.187,55 menit
Setelah mengetahui jumlah waktu proses langkah selanjutnya adalah

Perhitungan beban proses dan kapasitas tersedia dan beban kerja
Beban proses pada SK1
= 42,48 + 252 + 868,05 + 579,5
= 1.742,13
Kapasitas yang tersedia
Hari kerja x jam kerja x 60
= 20 x 7 x 60
= 8400
Beban kerja untuk SK 1
1742,13
x 100
=
8400
= 20,77%
Catatan : Untuk perhitungan beban proses, kapasitas tersedia dan beban kerja
terlampir pada jurnal Modul 1
Berikut merupakan rekapitulasi dari perhitungan diatas untuk mainan kayu

Mobil Box, Mobil Truk, Kereta Duo, dan Kereta Barang yang ditunjukkan pada Tabel
4.15
SK
1
2
3
4
5
6
MB
42,48
979,2
387,37
153,6
405,75
280,2
MT
252
11706,75
8582,25
0
4551,75
3753,86
Tabel 4. 15 Kapasitas yang Dibutuhkan

Kapasitas
Total
Tersedia
KD
KB
868,05
579,6
1742,13
8400
3507
7057,95
22620,9
8400
1642,8
1799,55
11983,42
8400
312,3
502,65
968,55
8400
1495,05
1676,25
8128,8
8400
982,35
1187,55
5691,16
8400
Beban %
Keterangan
20,7
269,296
147,76
11,5
96,77
69,09
Non-Bottleneck
Bottleneck
Bottleneck
Non-Bottleneck
Non-Bottleneck
Non-Bottleneck
4.2.2.2 Mengekploitasi constraint

Pada kasus ini, stasiun botleneck (stasiun kerja 2 dan 3) yang menjadi sumber
constraint akan ditangani secara bersamaan.
a. Mobil Box (MB)
Ongkos bahan = Pasak 2 (3) + Roda 1 (5) + Ass Roda 1 (2) + Box 1 + Sekat 1
+ Badan Kepala 1 + Landasan 1 + Penyangga
= 1500 + 5000 + 1000 + 12000 + 4000 + 10000 + 8000 + 500
= 42000
Kontribusi MB = 50000 42000
= 8000
b. Mobil Truk (MT)
Ongkos bahan = Pasak 3 (6) + Pasak 7 + Roda 1 (6) + Ass Roda 2 (3) + Atap
Kepala + Badan Kepala 2 + Sekat Samping (2) + Sekat
Depan + Sekat Belakang + Landasan 2
= 3000 + 500 + 6000 + 1500 + 3000 + 8000 + 9000 + 2500 +
2500 + 8000
= 44000
Kontribusi MT = 48000 44000
= 4000
c. Kereta Duo (KD)
Ongkos bahan = Pasak 2 + Pasak 4 (2) + Pasak 5 + Ass Roda 3 (4) + Kabin +
Roda 2 (8) + Cerobong + Pengait 1 + Pengait 2 + Engine 1 +
Box 2 (2) + Dowel (2) + Atap Kabin 1 + Landasan 3

Belakang + Landasan 3 Depan
= 500 + 2000 + 500 + 2000 + 4000 + 8000 + 1000 + 500 +
500 + 3000 + 4000 + 6000 + 2000 + 4000 + 4000
= 42000
Kontribusi KD = 45000 42000
= 3000
d. Kereta Barang (KB)
Ongkos bahan = Pasak 1 + Pasak 6 (2) + Ass Roda 3 (4) + Kabin + Roda 2 (8)
+ Bak + Engine 2 + Atap Kabin 2 + Landasan 4
= 1000 + 2000 + 2000 + 4000 + 8000 + 8000 + 5000 + 2000 +
8000
= 40000
Kontribusi KB = 45000 40000
= 5000
Berikut merupakan tabel data constraintt untuk SK2 yang ditunjukkan pada
Tabel 4.16
Item
MB
MT
KD
KB
Tabel 4. 16 Data Constraintt Pada SK 2

Harga
Ongkos
Konstribus
Nama
Jual
Bahan
i
Mobil Box
50000
42000
8000
Mobil Truk
48000
44000
4000
Kereta Duo
45000
42000
3000
Kereta Barang
45000
40000
5000
Rp/Menit
Constraintt
1.225
256,262
256,63
319,06
Berikut merupakan tabel data constraintt untuk SK3 yang ditunjukkan pada
Tabel 4.17
Item
MB
MT
KD
KB
Tabel 4. 17 Data Constraintt Pada SK 3

Harga
Ongkos
Konstribus
Nama
Jual
Bahan
i
Mobil Box
50000
42000
8000
Mobil Truk
48000
44000
4000
Kereta Duo
45000
42000
3000
Kereta Barang
45000
40000
5000
Penyelesaian dengan menggunakan progama linear

Max z = 8000 MB + 4000 MT +3000 KD + 5000 KB
S/c = 0,283 MB + 0,336 MT + 2,8935 KD + 1,288 KB
Rp/Menit
Constraintt
3100,78
349,56
601,38
1250,31
< 8400
= 6,528 MB + 15,609 MT + 11,69 KD + 15,671 KB
< 8400
= 2,59 MB + 11,443 MT + 4,9885 KD + 3,999 KB
< 8400
= 1,024 MB + 0 MT + 1,041 KD + 1,117 KB
< 8400
= 2,705 MB + 6,069 MT + 4,9835 KD + 3,725 KB
< 8400
= 1,868 MB + 4,472 MT + 3,275 KD + 2,639 KB
< 8400
= 1,25 MB + 1,224 MT + 1,947 KD + 1,702 KB
< 8400
= MB
< 150
MT
< 750
KD
< 300
KB
< 450
MB, MT, KD, KB
>0
Dengan menggunakan software WINQSB ver 2.0 untuk linear programing di

peroleh jumlah unit produksi agar menghasilkan throghput terbesar yaitu :
MB = 150 unit
MT = 0
KD = 32 unit
KB = 450 unit
Z
= Rp. 3.544.658,-
Catatan : Untuk hasil software di lampirkan

1. Mobil Box (MB)
Jumlah waktu proses komponen Mobil Box di SK 1
= Waktu proses untuk komponen Mobil Box di SK1 x Demand
= 0,283 x 150
= 42,45 menit/bulan
= 6,528 x 150
= 979,2 menit/bulan
= 2,58 x 150
= 387 menit/bulan
= 1,024 x 150
= 153,6 menit/bulan

= 2,705 x 150
= 405,75 menit/bulan
= 1,868 x 150
= 280,2 menit/bulan
= 1,25 x 150
= 187,5 menit/bulan
2. Kereta Duo
Jumlah waktu proses komponen Kereta Duo di SK 1
= Waktu proses untuk komponen Kereta Duo di SK1 x Demand
= 2,8935 x 32
= 91,30 menit/bulan
= 11,69 x 32
= 4,998 x 32
= 1,041 x 32
= 32,85 menit/bulan
= 4,9835 x 32
= 3,275 x 32

= 1,947 x 32
= 61,43 menit/bulan
3. Kereta Barang (KB)
Jumlah waktu proses komponen Kereta Barang di SK 1
= Waktu proses untuk komponen Kereta Barang di SK1 x Demand
= 1,288 x 450
= 579,6 menit/bulan
= 15,671 x 450
= 0,612 x 450
= 275,4 menit/bulan
= 1,117 x 450
= 3,725 x 450
= 2,639 x 450
= 1,702 x 450
= 765,9 menit/bulan
Berikut merupakan rekapan dari perhitungan kapasitas yang dibutuhkan

setelah mengekploitasi constraintt yang ditunjukkan pada Tabel 4.18.
SK
Tabel 4. 18 Kapasitas yang Dibutuhkan Setelah Mengeksploitasi Constraintt

Beban
Total
Kapasitas
Beban %
Keterangan
Tersedia
1
MB
42,45
MT
0.0
979,2
0.0
387
0.0
153,6
405,7
5
0.0
280,2
0.0
187,5
0.0
0.0
KD
91,30
368,8
5
157,7
0
32,85
157,2
4
103,3
3
61,43
KB
579,6
713,25
8400
8,49
Non-bottleneck
7051,95
8400
8400
100
Non-bottleneck
275,4
820,10
8400
9,76
Non-bottleneck
502,65
689,10
8400
8,20
Non-bottleneck
1676,25
2239,24
8400
26,66
Non-bottleneck
1187,55
1571,08
8400
18,70
Non-bottleneck
765,9
1014,83
8400
12,08
Non-bottleneck
4.2.2.3 Penjadwalan Batch Proses Sama Dengan Batch Transfer

Perhitungan Total Waktu Untuk Seluruh SK
SK1
MB yang harus di produksi = 150
KD yang harus di produksi = 32
KB yang harus di produksi = 450
Job P = Roda 1
Job Q = Roda 2
Roda 1 yang harus di produksi = 150 x 5
= 750 unit
Roda 2 yang harus di produksi = (32 x 8) + (450 x 8) = 3856 unit
( 0,623
11 )
Waktu Proses Job P
= 750 x
Waktu Proses Job Q
= 42,47 menit
0,777
= 3856 x
16
= 187,08 menit
SK2
( 1,122
11 )
Waktu Proses Job P
= 750 x
Waktu Proses Job Q
= 76,5 menit
1,002
= 3856 x
16
= 241,26 menit
SK3
( 1,024
11 )
Waktu Proses Job P
= 750 x
Waktu Proses Job Q
= 69,82 menit
1,224
= 3856 x
16
= 294,984 menit
SK5
( 1,22
11 )
Waktu Proses Job P
= 750 x
Waktu Proses Job Q
= 83,18 menit
1,299
= 3856 x
16
= 313,059 menit
SK6
( 0,524
11 )
Waktu Proses Job P
= 750 x
Waktu Proses Job Q
= 35,73 menit
0,621
= 3856 x
16
= 149,66 menit
Berdasarkan hasil WINQSB ver 2.0 yang diperoleh maka dapat dilihat routing
untuk penjadwalan pada Tabel 4.19
Tabel 4. 19 Data Routing Berdasarkan Hasil WIN QSB Ver 2.0
Jo
b
Lot
Size
Qt
y
A
C
D
150
32
32
E
F
H
I
J
L
M
TOTA
L
Mesin
1
1
1
1
0
0
0
2
183,3
32,61
31,62
3
79,65
10,59
11,04
4
0
0
0
5
196,8
28,74
28,90
6
65,25
7,10
3,94
7
0
0
0
450
865,8
144,45
724,95
140,4
150
150
450
182
32
32
1
1
1
3
2
1
0
0
0
0
0
0
145,8
168,3
434,25
106,90
59,65
28,83
44,1
68,55
280,8
74,88
40,51
21,50
0
0
0
0
0
0
75,6
71,4
0
0,00
0,00
0,00
60,3
44,85
257,85
24,80
13,18
8,83
0
0
0
0
0
0
525,00
79,04
75,49
1875,6
0
325,80
353,10
972,90
206,59
113,34
59,17
450
886,5
570,6
272,7
150
467,25
841,5
768
915
393
Q
R
482
150
8
1
187,08
0
241,26
256,8
294,71
54,9
0
153,6
312,77
61,95
149,52
33,3
0
0
482
944,81
204,18
293,27
146,39
32
29,02
32,35
9,63
12,83
11,58
450
404,55
450,45
134,55
230,85
135,9
Z
A
A
A
B
A
C
M
B
K
B
K
D
32
51,14
77,44
30,34
33,31
502,6
5
0
38,14
28,42
32
25,66
13,47
10,59
9,18
450
334,8
202,95
153,9
103,5
150
48,6
27,3
17,85
150
187,5
450
765,9
32
62,30
1139,0
4
6197,2
3
3086,7
1
689,5
6
3155,6
8
1927,8
5
1015,7
0
TOTAL
1729,8
0
3384,7
5
1185,34
560,55
1588,6
4
128,74
1858,9
5
225,47
58,91
795,15
93,75
187,50
765,90
62,30
Penjadwalan dengan aturan Campbel, Dudek, dan Smith

Metode yang digunakan adalah metode cambll, dudek, dan smith ( CDS )
Langkah langkah sebagai berikut :
1. Tentukan K = 1, Hitung
Ti ,1
dan
Ti ,2
dengan menggunakan
persamaan
k
Ti =
Ti , K
k=1
k
Ti
Ti , mK +1
k=1
Dimana Ti K = Waktu Proses untuk Job ke 1 Pada mesin K

K = 1,2,m1
M = Jumlah Mesin
2. Jadwalkan job dengan menggunakan algoritma johnson dimana Ti =

dan
Ti ,1
Ti ,2 seperti pada langkah awal. Catat urutan pekerjaan dan hitung
makes pan pada langkah awal. Ulangi langkah awal dan 2 sampai K= M 1
( dimana M = jumlah mesin )
Jika K = ( m-1 ), perhitungan dihentikan, cacat mekes pan yang terkecil sejak
K= 1 sampai K= ( m-1 ) makes pan yang terkecil merupakan penjadwalan yang
terpenuhi / terpilih
Diketahui jumlah mesin (m) adalah 6 buah mesin maka :
K = m-1
K = 6-1
=5
Untuk K = 1
ti , 1 = ti ,
ti , 2 = ti ,
Tabel 4. 20 Alternatif K=1

K=1
ti*1
ti*2
A
0
65,25
C
0
7,10
D
0
3,94
E
0
140,40
F
0
60,30
H
0
44,85
I
0
257,85
J
0
24,80
L
0
13,18
M
0
8,83
N
0
272,70
P
467,25
393,00
Q
187,08
149,52
R
0
33,30
Lanjutan Tabel 4. 21 Alternatif K=1

K=1
ti*1
ti*2
W
0
146,39
X
29,02
11,58
Y
404,55
135,90
Z
51,14
28,42
AA
0
9,18
AB
0
103,50
AC
0
187,85
Dari tabel 4.20 di dapat Sequence untuk K = 1

Sequence :
A
AA
AB
AC
Maka, dari hasil sequence tersebut didapat penjadwalan alternatif. Untuk

alternatif K=1 dapat dilihat pada Tabel 4.21
Tabel 4. 22 Penjadwalan Untuk K=1
M
Ti
Mulai
Ci
2
183,3
0
183,3
3
79,65
183,3
262,95
A
5
196,8
262,95
459,75
6
65,25
459,75
525
2
32,61
183,3
215,91
3
10,59
262,95
273,54
C
5
28,74
459,75
488,49
6
7,1
525
532,1
2
31,62
215,91
247,53
3
11,04
273,54
284,58
D
5
28,9
488,49
517,39
6
3,94
532,1
536,04
2
865,8
247,53
1113,33
3
144,45
1113,33
1257,78
E
5
724,95
1257,78
1982,73
6
140,4
1982,73
2123,13
2
145,8
1113,33
1259,13
3
44,1
1259,13
1303,23
F
5
75,6
1982,73
2058,33
6
60,3
2123,13
2183,43
2
168,3
1259,13
1427,43
3
68,55
1427,43
1495,98
H
5
71,4
2058,33
2129,73
6
44,85
2183,43
2228,28
Lanjutan Tabel 4. 23 Penjadwalan Untuk K=1
Job
M
Ti
Mulai
Ci
Job
AA
AB
AC
2
3
6
2
3
6
2
3
6
2
3
6
2
3
6
2
3
4
5
6
2
3
5
6
2
4
5
6
2
3
5
6
2
3
6
1
2
3
5
6
1
2
3
4
434,25
280,8
257,85
106,9
74,88
24,8
59,65
40,51
13,18
28,83
21,5
8,83
886,5
570,6
272,7
256,8
54,9
153,6
61,95
33,3
944,81
204,18
293,27
146,39
25,66
13,47
10,59
9,18
334,8
202,95
153,9
103,5
48,6
27,3
17,85
51,14
77,44
30,34
38,14
28,42
404,55
450,45
134,55
502,65
1427,43
1861,68
2228,28
1861,68
2142,48
2486,13
1968,58
2217,36
2510,93
2028,23
2257,87
2524,11
2057,06
2943,56
3514,16
2943,56
3514,16
3569,06
3722,66
3786,86
3200,36
4145,17
4349,35
4642,62
4145,17
4349,35
4642,62
4789,01
4170,83
4505,63
4708,58
4862,48
4505,63
4708,58
4965,98
0
4554,23
4735,88
4862,48
4983,83
51,14
4631,67
5082,12
5216,67
1861,68
2142,48
2486,13
1968,58
2217,36
2510,93
2028,23
2257,87
2524,11
2057,06
2279,37
2532,94
2943,56
3514,16
3786,86
3200,36
3569,06
3722,66
3784,61
3820,16
4145,17
4349,35
4642,62
4789,01
4170,83
4362,82
4653,21
4798,19
4505,63
4708,58
4862,48
4965,98
4554,23
4735,88
4983,83
51,14
4631,67
4766,22
4900,62
5012,25
455,69
5082,12
5216,67
5719,32

Job
M
Ti
Mulai
Ci
5
230,85
5719,32
5950,17
6
135,9
5950,17
6086,07
1
29,02
455,69
484,71
2
32,35
5082,12
5114,47
3
9,63
5216,67
5226,3
X
4
33,31
5719,32
5752,63
5
12,83
5950,17
5963
6
11,58
6086,07
6097,65
1
187,08
484,71
671,79
2
241,26
5114,47
5355,73
Q
3
294,71
5355,73
5650,44
5
312,77
5963
6275,77
6
149,52
6275,77
6425,29
1
42,48
671,79
714,26727
2
76,50
5355,73
5432,23
P
3
69,18
5650,44 5719,6218
5
83,18
6275,77 6358,9518
6
35,73
6425,29 6461,0173
Untuk K = 2
ti , 1 = ti ,
12
ti , 2 = ti ,
56

K=2
ti*1
ti*2
A
183,30
262,05
C
32,61
35,84
D
31,62
32,83
E
865,80
865,35
F
145,80
135,90
H
168,30
116,25
I
434,25
257,85
J
106,90
24,80
L
59,65
13,18
M
28,83
8,83
N
886,50
272,70
P
1308,75
1308,00
Q
428,34
462,29
R
256,80
95,25
W
944,81
439,66
X
61,38
24,42
Y
855,00
366,75
Z
128,58
66,56

K=2
ti*1
ti*2
AA
25,66
19,78
AB
334,80
257,40
AC
48,60
17,85

Sequence :
A
AC
AB
AA

Job
A
AC
AB
AA

M
Ti
Mulai
Ci
2
183,3
0
183,3
3
79,65
183,3
262,95
5
196,8
262,95
459,75
6
65,25
459,75
525
2
32,61
183,3
215,91
3
10,59
262,95
273,54
5
28,74
459,75
488,49
6
7,1
525
532,1
2
31,62
215,91
247,53
3
11,04
273,54
284,58
5
28,9
488,49
517,39
6
3,94
532,1
536,04
1
187,08
0
187,08
2
241,26
247,53
488,79
3
294,71
488,79
783,5
5
312,77
783,5
1096,27
6
149,52
1096,27
1245,79
2
48,6
488,79
537,39
3
27,3
783,5
810,8
6
17,85
1245,79
1263,64
2
334,8
537,39
872,19
3
202,95
872,19
1075,14
5
153,9
1096,27
1250,17
6
103,5
1263,64
1367,14
2
25,66
872,19
897,85
3
13,47
1075,14
1088,61
5
10,59
1250,17
1260,76
6
9,18
1367,14
1376,32
Job
J
I

M
Ti
Mulai
Ci
1
51,14
187,08
238,22
2
77,44
897,85
975,29
3
30,34
1088,61
1118,95
5
38,14
1260,76
1298,9
6
28,42
1376,32
1404,74
1
404,55
238,22
642,77
2
450,45
975,29
1425,74
3
134,55
1425,74
1560,29
4
502,65
1560,29
2062,94
5
230,85
2062,94
2293,79
6
135,9
2293,79
2429,69
1
29,02
642,77
671,79
2
32,35
1425,74
1458,09
3
9,63
1560,29
1569,92
4
33,31
2062,94
2096,25
5
12,83
2293,79
2306,62
6
11,58
2429,69
2441,27
2
944,81
1458,09
2402,9
3
204,18
2402,9
2607,08
5
293,27
2607,08
2900,35
6
146,39
2900,35
3046,74
2
256,8
2402,9
2659,7
3
54,9
2659,7
2714,6
4
153,6
2714,6
2868,2
5
61,95
2900,35
2962,3
6
33,3
3046,74
3080,04
1
42,48
671,79
714,26727
2
76,50
2659,7
2736,2
3
69,18
2736,2
2805,3818
5
83,18
2962,3
3045,4818
6
35,73
3080,04 3115,7673
2
886,5
2736,2
3622,7
3
570,6
3622,7
4193,3
6
272,7
4193,3
4466
2
28,83
3622,7
3651,53
3
21,5
4193,3
4214,8
6
8,83
4466
4474,83
2
59,65
3651,53
3711,18
3
40,51
4214,8
4255,31
6
13,18
4474,83
4488,01
2
106,9
3711,18
3818,08
3
74,88
4255,31
4330,19
6
24,8
4488,01
4512,81
2
434,25
3818,08
4252,33

M
Ti
Mulai
Ci
3
280,8
4330,19
4610,99
6
257,85
4610,99
4868,84
2
168,3
4252,33
4420,63
3
68,55
4610,99
4679,54
5
71,4
4679,54
4750,94
6
44,85
4868,84
4913,69
2
145,8
4420,63
4566,43
3
44,1
4679,54
4723,64
5
75,6
4750,94
4826,54
6
60,3
4913,69
4973,99
2
865,8
4566,43
5432,23
3
144,45
5432,23
5576,68
5
724,95
5576,68
6301,63
6
140,4
6301,63
6442,03
Job
Untuk K = 3
ti , 1 = ti ,
123
ti , 2 = ti ,
456

K=3
ti*1
ti*2
A
262,95
262,05
C
43,20
35,84
D
42,66
32,83
E
1010,25
865,35
F
189,90
135,90
H
236,85
116,25
I
715,05
257,85
J
181,79
24,80
L
100,16
13,18
M
50,34
8,83
N
1457,10
272,70
P
2076,75
1308,00
Q
723,05
462,29
R
311,70
248,85
W
1148,98
439,66
X
71,01
57,73
Y
989,55
869,40
Z
158,91
66,56
AA
39,14
19,78
AB
537,75
257,40
AC
75,90
17,85

Sequence :
AC
AB
AA

Job
AC
AB
AA

M
Ti
Mulai
Ci
2
48,6
0
48,6
3
27,3
48,6
75,9
6
17,85
75,9
93,75
2
334,8
48,6
383,4
3
202,95
383,4
586,35
5
153,9
586,35
740,25
6
103,5
740,25
843,75
2
25,66
383,4
409,06
3
13,47
586,35
599,82
5
10,59
740,25
750,84
6
9,18
843,75
852,93
1
51,14
0
51,14
2
77,44
409,06
486,5
3
30,34
599,82
630,16
5
38,14
750,84
788,98
6
28,42
852,93
881,35
1
404,55
51,14
455,69
2
450,45
486,5
936,95
3
134,55
936,95
1071,5
4
502,65
1071,5
1574,15
5
230,85
1574,15
1805
6
135,9
1805
1940,9
1
29,02
455,69
484,71
2
32,35
936,95
969,3
3
9,63
1071,5
1081,13
4
33,31
1574,15
1607,46
5
12,83
1805
1817,83
6
11,58
1940,9
1952,48
2
944,81
969,3
1914,11
3
204,18
1914,11
2118,29
5
293,27
2118,29
2411,56
6
146,39
2411,56
2557,95
2
256,8
1914,11
2170,91
3
54,9
2170,91
2225,81
4
153,6
2225,81
2379,41

Job
M
Ti
Mulai
Ci
5
61,95
2411,56
2473,51
6
33,3
2557,95
2591,25
1
187,08
484,71
671,79
2
241,26
2170,91
2412,17
Q
3
294,71
2412,17
2706,88
5
312,77
2706,88
3019,65
6
149,52
3019,65
3169,17
1
42,48
671,79
714,26727
2
76,50
2412,17
2488,67
P
3
69,18
2706,88 2776,0618
5
83,18
3019,65 3102,8318
6
35,73
3169,17 3204,8973
2
886,5
2488,67
3375,17
N
3
570,6
3375,17
3945,77
6
272,7
3945,77
4218,47
2
28,83
3375,17
3404
M
3
21,5
3945,77
3967,27
6
8,83
4218,47
4227,3
2
59,65
3404
3463,65
L
3
40,51
3967,27
4007,78
6
13,18
4227,3
4240,48
2
106,9
3463,65
3570,55
J
3
74,88
4007,78
4082,66
6
24,8
4240,48
4265,28
2
434,25
3570,55
4004,8
I
3
280,8
4082,66
4363,46
6
257,85
4363,46
4621,31
2
168,3
4004,8
4173,1
3
68,55
4363,46
4432,01
H
5
71,4
4432,01
4503,41
6
44,85
4621,31
4666,16
2
145,8
4173,1
4318,9
3
44,1
4432,01
4476,11
F
5
75,6
4503,41
4579,01
6
60,3
4666,16
4726,46
2
865,8
4318,9
5184,7
3
144,45
5184,7
5329,15
E
5
724,95
5329,15
6054,1
6
140,4
6054,1
6194,5
2
31,62
5184,7
5216,32
3
11,04
5329,15
5340,19
D
5
28,9
6054,1
6083
6
3,94
6194,5
6198,44
C
2
32,61
5216,32
5248,93

Job
M
Ti
Mulai
Ci
3
10,59
5340,19
5350,78
5
28,74
6083
6111,74
6
7,1
6198,44
6205,54
2
183,3
5248,93
5432,23
3
79,65
5432,23
5511,88
A
5
196,8
6111,74
6308,54
6
65,25
6308,54
6373,79
Untuk K = 4
ti , 1 = ti ,
1234
ti , 2 = ti ,
3456

K=4
ti*1
ti*2
A
262,95
341,70
C
43,20
46,43
D
42,66
43,87
E
1010,25
1009,80
F
189,90
180,00
H
236,85
184,80
I
715,05
538,65
J
181,79
99,68
L
100,16
53,70
M
50,34
30,34
N
1457,10
843,30
P
2076,75
2076,00
Q
723,05
757,00
R
465,30
303,75
W
1148,98
643,84
X
104,32
67,36
Y
1492,20
1003,95
Z
158,91
96,90
AA
39,14
33,25
AB
537,75
460,35
AC
75,90
45,15

Sequence :
A
AC
AB
AA

Job
A
AC
AB
AA

M
Ti
Mulai
Ci
2
183,3
0
183,3
3
79,65
183,3
262,95
5
196,8
262,95
459,75
6
65,25
459,75
525
2
32,61
183,3
215,91
3
10,59
262,95
273,54
5
28,74
459,75
488,49
6
7,1
525
532,1
2
31,62
215,91
247,53
3
11,04
273,54
284,58
5
28,9
488,49
517,39
6
3,94
532,1
536,04
1
187,08
0
187,08
2
241,26
247,53
488,79
3
294,71
488,79
783,5
5
312,77
783,5
1096,27
6
149,52
1096,27
1245,79
2
48,6
488,79
537,39
3
27,3
783,5
810,8
6
17,85
1245,79
1263,64
2
334,8
537,39
872,19
3
202,95
872,19
1075,14
5
153,9
1096,27
1250,17
6
103,5
1263,64
1367,14
2
25,66
872,19
897,85
3
13,47
1075,14
1088,61
5
10,59
1250,17
1260,76
6
9,18
1367,14
1376,32
1
51,14
187,08
238,22
2
77,44
897,85
975,29
3
30,34
1088,61
1118,95
5
38,14
1260,76
1298,9
6
28,42
1376,32
1404,74
1
404,55
238,22
642,77
2
450,45
975,29
1425,74
3
134,55
1425,74
1560,29
4
502,65
1560,29
2062,94
5
230,85
2062,94
2293,79
6
135,9
2293,79
2429,69
1
29,02
642,77
671,79
2
32,35
1425,74
1458,09

Job
M
Ti
Mulai
Ci
3
9,63
1560,29
1569,92
4
33,31
2062,94
2096,25
5
12,83
2293,79
2306,62
6
11,58
2429,69
2441,27
2
944,81
1458,09
2402,9
3
204,18
2402,9
2607,08
W
5
293,27
2607,08
2900,35
6
146,39
2900,35
3046,74
2
256,8
2402,9
2659,7
3
54,9
2659,7
2714,6
R
4
153,6
2714,6
2868,2
5
61,95
2900,35
2962,3
6
33,3
3046,74
3080,04
714,2672
1
42,48
671,79
7
2
76,50
2659,7
2736,2
2805,381
P
3
69,18
2736,2
8
3045,481
5
83,18
2962,3
8
6
35,73
3080,04 3115,7673
2
886,5
2736,2
3622,7
N
3
570,6
3622,7
4193,3
6
272,7
4193,3
4466
2
28,83
3622,7
3651,53
M
3
21,5
4193,3
4214,8
6
8,83
4466
4474,83
2
59,65
3651,53
3711,18
L
3
40,51
4214,8
4255,31
6
13,18
4474,83
4488,01
2
106,9
3711,18
3818,08
J
3
74,88
4255,31
4330,19
6
24,8
4488,01
4512,81
2
434,25
3818,08
4252,33
I
3
280,8
4330,19
4610,99
6
257,85
4610,99
4868,84
2
168,3
4252,33
4420,63
3
68,55
4610,99
4679,54
H
5
71,4
4679,54
4750,94
6
44,85
4868,84
4913,69
2
145,8
4420,63
4566,43
3
44,1
4679,54
4723,64
F
5
75,6
4750,94
4826,54
6
60,3
4913,69
4973,99
E
2
865,8
4566,43
5432,23
3
144,45
5432,23
5576,68
5
724,95
5576,68
6301,63
140,4
6301,63
6442,03
Untuk K = 5
ti , 1 = ti ,
12345
ti , 2 = ti ,
23456

K=5
ti*1
ti*2
A
459,75
525,00
C
71,94
79,04
D
71,55
75,49
E
1735,20
1875,60
F
265,50
325,80
H
308,25
353,10
I
715,05
972,90
J
181,79
206,59
L
100,16
113,34
M
50,34
59,17
N
1457,10
1729,80
P
2991,75
2917,50
Q
1035,82
998,26
R
527,25
560,55
W
1442,25
1588,64
X
117,15
99,71
Y
1723,05
1454,40
Z
197,06
174,34
AA
49,73
58,91
AB
691,65
795,15
AC
75,90
93,75

Sequence :
A
AA
AB
AC

Job
A
C

M
Ti
Mulai
2
183,3
0
3
79,65
183,3
5
196,8
262,95
6
65,25
459,75
2
32,61
183,3
Ci
183,3
262,95
459,75
525
215,91
3
5
10,59
28,74
262,95
459,75
273,54
488,49

Job
M
Ti
Mulai
Ci
6
7,1
525
532,1
2
31,62
215,91
247,53
3
11,04
273,54
284,58
D
5
28,9
488,49
517,39
6
3,94
532,1
536,04
2
865,8
247,53
1113,33
3
144,45
1113,33
1257,78
E
5
724,95
1257,78
1982,73
6
140,4
1982,73
2123,13
2
145,8
1113,33
1259,13
3
44,1
1259,13
1303,23
F
5
75,6
1982,73
2058,33
6
60,3
2123,13
2183,43
2
168,3
1259,13
1427,43
3
68,55
1427,43
1495,98
H
5
71,4
2058,33
2129,73
6
44,85
2183,43
2228,28
2
434,25
1427,43
1861,68
I
3
280,8
1861,68
2142,48
6
257,85
2228,28
2486,13
2
106,9
1861,68
1968,58
J
3
74,88
2142,48
2217,36
6
24,8
2486,13
2510,93
2
59,65
1968,58
2028,23
L
3
40,51
2217,36
2257,87
6
13,18
2510,93
2524,11
2
28,83
2028,23
2057,06
M
3
21,5
2257,87
2279,37
6
8,83
2524,11
2532,94
2
886,5
2057,06
2943,56
N
3
570,6
2943,56
3514,16
6
272,7
3514,16
3786,86
2
256,8
2943,56
3200,36
3
54,9
3514,16
3569,06
R
4
153,6
3569,06
3722,66
5
61,95
3722,66
3784,61
6
33,3
3786,86
3820,16
2
944,81
3200,36
4145,17
3
204,18
4145,17
4349,35
W
5
293,27
4349,35
4642,62
6
146,39
4642,62
4789,01
2
25,66
4145,17
4170,83
AA
4
13,47
4170,83
4184,3
5
10,59
4642,62
4653,21
6
9,18
4789,01
4798,19
Job
AB
AC
M
2
3
5
6
2
3
6
1
2
3
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
1
2
3
5
6
Ti
334,8
202,95
153,9
103,5
48,6
27,3
17,85
51,14
77,44
30,34
38,14
28,42
404,55
450,45
134,55
502,65
230,85
135,9
29,02
32,35
9,63
33,31
12,83
11,58
187,08
241,26
294,71
312,77
149,52
Mulai
4170,83
4505,63
4653,21
4807,11
4505,63
4708,58
4910,61
0
4554,23
4735,88
4807,11
4928,46
51,14
4631,67
5082,12
5216,67
5719,32
5950,17
455,69
5082,12
5216,67
5719,32
5950,17
6086,07
484,71
5114,47
5355,73
5963
6275,77
Ci
4505,63
4708,58
4807,11
4910,61
4554,23
4735,88
4928,46
51,14
4631,67
4766,22
4845,25
4956,88
455,69
5082,12
5216,67
5719,32
5950,17
6086,07
484,71
5114,47
5226,3
5752,63
5963
6097,65
671,79
5355,73
5650,44
6275,77
6425,29
1
2
3
5
6
42,48
76,50
69,18
83,18
35,73
671,79
5355,73
5650,44
6275,77
6425,29
714,26727
5432,23
5719,6218
6358,9518
6461,0173
Berikut merupakan rekapitulasi sequence dari hasil perhitungan K=1 sampai

K=5 yang ditunjukkan pada Tabel 4.22
Tabel 4. 30 Rekapan Sequence K=1 sampai K=5
Sequence
K=
1
K=
2
K=
3
AC AB AA
W AA AB
A
C
Z Y X Q
Q AC AB AA
R Q
Lanjutan Tabel 4. 30 Rekapan Sequence K=1 sampai K=5
Sequence
K=
4
Q AC AB AA
K=
5
W AA AB
A
C
Z Y X Q
Berdasarkan penjadwalan yang telah dilakukan untuk K=1 sampai K=5 maka
didapatkan K1 = 6461,017 menit, K2 = 6442,03 menit, K3 = 6373,39 menit, K4 =
6442,03, dan K5 = 6461,017 menit. Maka makespan terpilih adalah K dengan nilai
terkecil yaitu pada K = 3 dengan waktu 6373,39 menit.
Penjadwalan Rakitan
Waktu proses untuk MB = 150 x 1,25
= 187,5 menit
Waktu proses untuk KD = 32 x 1,947
= 62,304 menit
Waktu proses untuk KB = 450 x 1,702
= 765,9 menit
Tabel 4. 31 Scheduling Rakitan
Job
Waktu Proses (ti)
Waktu Mulai
Waktu Selesai
MB
187,5
6373,39
6560,89
KD
62,304
6373,39
6435,694
KB
765,9
6373,39
7139,29
Penjadwalan batch proses sama dengan batch transfer dengan menggunakan

software WINQSB Ver 2.0
Tabel 4. 32 Hasil Penjadwalan dengan Menggunakan Software WINQSB Ver 2.0
Lanjutan Tabel 4. 32 Hasil Penjadwalan dengan Menggunakan Software WINQSB Ver 2.0
Gambar 4. 3 Gantt Chart Hasil Penjadwalan 1 Lot dengan Software WIN QSB Ver 2.0
55
4.2.2.4 Penjadwalan Batch Proses Tidak Sama Dengan Batch Transfer

Dari K yang terpilih pada metoda CDS 1 Lot, dapat di pecah menjadi 2 Lot dengan meggunakan Sequence yang
sama yang ditunjukkan pada Tabel 4.33
Tabel 4. 33 Rekapitulasi Total Waktu Proses Untuk Pembagian 2 Lot
Mesin
1
Job
Lot
Size
Waktu
Proses
A1
75
A2
2
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
75
75
C1
16
3
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
91,7
6873,8
75
75
91,7
6873,8
16
16,3
4
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
39,83
2986,9
75
75
39,83
2986,9
260,9
16
5,30
5
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
75
75
84,7
16
6
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
Total
98,4
7380,0
75
32,6
2446,9
75
98,4
7380,0
75
32,6
2446,9
16
14,4
229,9
16
3,6
56,8
C2
16
16
16,3
260,9
16
5,30
84,7
16
16
14,4
229,9
16
3,6
56,8
D1
16
16
15,8
252,9
16
5,52
88,3
16
16
14,4
231,2
16
2,0
31,5
D2
16
16
15,8
252,9
16
5,52
88,3
16
16
14,4
231,2
16
2,0
31,5
225
70,2
15795
225
70,2
15795
E1
225
225
432,9
E2
225
225
432,9
F1
75
75
72,9
F2
75
75
H1
75
H2
75
97402,
5
97402,
5
225
72,23
225
72,23
5467,5
75
22,05
72,9
5467,5
75
75
84,2
6311,3
75
84,2
6311,3
I1
225
225
217,1
I2
225
225
217,1
J1
91
75
53,5
J2
91
75
53,5
L1
16
16
L2
16
M1
16
M2
16
48853,
1
48853,
1
16250,
6
16250,
6
81556,
9
81556,
9
225
225
362,5
225
225
362,5
1653,8
75
75
37,8
2835,0
75
30,15
2261,3
22,05
1653,8
75
75
37,8
2835,0
75
30,15
2261,3
75
34,28
2570,6
75
75
35,7
2677,5
75
22,4
1681,9
75
34,28
2570,6
75
75
35,7
2677,5
75
22,4
1681,9
225
225
225
128,9
225
225
225
128,9
31590,
0
31590,
0
29008,
1
29008,
1
225
140,40
225
140,40
4008,9
75
37,44
2808,1
75
75
75
12,4
930
4008,9
75
37,44
2808,1
75
75
75
12,4
930
29,8
477,2
16
20,26
324,1
16
16
16
6,592
105,5
16
29,8
477,2
16
20,26
324,1
16
16
16
6,592
105,5
16
14,4
230,7
16
10,75
172,0
16
16
16
4,416
70,7
16
14,4
230,7
16
10,75
172,0
16
16
16
4,416
70,7
56
Lanjutan Tabel 4. 33 Rekapitulasi Total Waktu Proses Untuk Pembagian 2 Lot

Mesin
1
Job
Lot
Size
Waktu
Proses
N1
225
N2
225
P1
75
233,6
P2
75
233,6
Q1
241
93,5
Q2
241
93,5
R1
75
R2
75
2
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
225
443,3
225
443,3
17521,
9
17521,
9
22543,
5
22543,
5
75
420,8
75
420,8
16
120,6
16
0
0
147,36
120,6
1930,1
16
75
128,4
9630
75
128,4
9630
W2
241
225
472,4
X1
16
14,5
232,2
16
16,2
X2
16
14,5
232,2
16
16,2
202,3
Z1
16
25,6
Z2
16
AA
1
AA
2
285,30
16
472,4
225
225
1930,1
225
Y2
285,30
384,00
202,3
225
75
225
99731,
3
99731,
3
31556,
3
31556,
3
384,00
241
Y1
Total
Waktu
Proses
75
W1
45511,
9
45511,
9
3
Lot
Size
225
225,2
225
225,2
409,1
16
38,7
25,6
409,1
16
16
16
10629
0,7
10629
0,7
Total
64192,
5
64192,
5
28800,
0
28800,
0
Waktu
Proses
225
225
5
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
225
225
6
Total
Lot
Size
Waktu
Proses
225
136,35
225
136,35
75
196,5
75
196,5
34312,
5
34312,
5
Total
30678,
8
30678,
8
14737,
5
14737,
5
75
75
457,5
75
75
457,5
2357,7
16
16
156,4
2502,1
16
74,8
1196,2
147,36
2357,7
16
16
156,4
2502,1
16
74,8
1196,2
75
27,45
2058,8
75
76,8
5760
75
30,98
2323,1
75
16,7
1248,8
75
27,45
2058,8
75
76,8
5760
75
30,98
2323,1
75
16,7
1248,8
225
73,2
225
73,2
102,7
16
5,8
102,7
16
5,8
225
102,09
225
102,09
258,8
16
4,82
258,8
16
4,82
50675,
6
50675,
6
4
Lot
Size
225
67,28
225
67,28
619,5
16
15,17
38,7
619,5
16
16
12,8
205,3
16
12,8
205,3
22970,
1
22970,
1
225
225
146,6
225
225
146,6
77,1
16
16,7
266,5
16
6,4
77,1
16
16,7
266,5
16
6,4
15136,
9
15136,
9
225
251,3
225
251,3
242,7
16
15,17
242,7
16
16
6,74
107,8
16
6,74
107,8
AB1
225
225
167,4
37665
225
101,48
AB2
225
225
167,4
37665
225
101,48
AC1
75
75
24,3
1822,5
75
13,65
22831,
9
22831,
9
1023,8
56548,
1
56548,
1
225
115,4
225
115,4
16
19,1
16
16
16
32992,
4
32992,
4
25970,
6
25970,
6
16469,
1
16469,
1
92,7
92,7
15288,
8
15288,
8
225
68,0
225
68,0
305,2
16
14,2
227,3
19,1
305,2
16
14,2
227,3
16
5,3
84,7
16
4,6
73,5
16
5,3
84,7
16
4,6
225
225
77,0
225
225
77,0
75
75
17313,
8
17313,
8
0
57
225
51,8
225
51,8
75
8,9
73,5
11643,
8
11643,
8
669,4
AC2
75
75
24,3
1822,5
75
13,65
1023,8
75
75
75
58
8,9
669,4
Penjadwalan batch proses tidak sama dengan batch transfer dengan menggunakan
software WINQSB Ver 2.0
Tabel 4. 34 Hasil Penjadwalan dengan Menggunakan Software WINQSB Ver 2.0
Lanjutan Tabel 4. 34
dengan Menggunakan
2.0
Hasil Penjadwalan
Software WINQSB Ver
Lanjutan Tabel 4. 34
dengan Menggunakan
2.0
Hasil Penjadwalan
Software WINQSB Ver
Lanjutan Tabel 4. 34 Hasil Penjadwalan dengan Menggunakan Software WINQSB Ver 2.0
Gambar 4. 4
Gantt Chart
hasil
Penjadwalan
WIN QSB Ver
2.0

Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Implementasi Just In Time

persediaan akhir, serta kuantitas yang dijanjikan tersedia (available to promise).

4.1.1.3 Data Jumlah Komponen Untuk Penjadwalan Multi Item

Optimized Production Technology (OPT)

4.1.2.1 Data Demand

Tipe Mobil Mainan

4.1.2.2 Data Routing

Kode Mesin 5 = Mesin Bor

Job S = Sekat Samping

Job C = Landasan 3 Depan

Job T = Sekat Depan

Job D = Landasan 3 Belakang

Job U = Sekat Belakang

Job V = Atap Kepala

Job F = Badan Kepala 1

Job G = Badan Kepala 2

Job AA = Atap Kabin1

Job AB = Atap Kabin 2

Job MB = Mobil Box

Job MT = Mobil Truk

Job KD = Kereta Duo

Job KB = Kereta Barang

4.1.2.4 Urutan Operasi

Gambar 4. 1 Urutan Operasi

4.1.2.5 Data Hari Kerja

Jumlah hari kerja / bulan

Just In Time dan Optimezed Production Technology (OPT).

Implementasi Just In Time

unit dalam 1 urutan = 1 unit

unit dalam 1 urutan = 17 unit campuran

Output yang dihasilkan produk :

A = 6 unit x 10 kali running = 60 unit / hari

Unit Demand = 66 =3,9 kali running

Maka, produk yang dapat dihasilkan berdasarkan kapasitas adalah :

A = 6 unit x 3,9 kali running = 23,4 unit / hari

Demand harian Mobil Truk

Demand harian Kereta Duo

Demand harian Kereta Barang =

Berikut merupakan rekapitulasi Demand harian untuk masing-masing produk

Maka rasio untuk setiap produk ( 1, 5, 2, 3 )

Tabel 4. 9 Jumlah produksi Qi dan keadaan komponen bij

penyederhanaan dengan menggunakan rasio ( Ri ), maka jumlah kesluruhan ( Nj )

[ Nj ] = [ 3, 2, 2, 4, 2, 6, 5, 2, 40, 2, 15, 3, 1, 4, 1, 10, 5, 3, 5, 1, 5, 1, 5, 2, 2, 3, 1, 5, 2,

(A,B,C,D) akan menjadi :

Langkah-langkah untuk melakukan penjadwalan mixed model :

K= jumlah keseluruhan dari produk yang diproduksi

: Tetapkan produk Ai sebagai urutan ke K dalam jadwal urutan, yang

akan meminimalkan jarak

. Jarak minimum akan diperoleh dengan rumus

dapat dihitung sebagai berikut :

1.i=min{6,83; 6,531 ; 7,747 ; 7,162}

Tabel 4. 10 Waktu Penyelesain Produk

4.2.1.3 Implementasi Just In Time ( Menggunakan Sistem Kanban )

Gambar 4. 2 Aliran Kanban

4.2.1.4 Waktu Penyelesain Produk (Dari Lembar Pengamatan)

Tabel 4. 12 Waktu Penyelesain Produk (Dari Lembar Pengamatan)

Rata-rata waktu penyelesaian produk = Rata-rata waktu penyelesaian produk di SK 1

4.2.1.5 Perhitungan Waktu Menganggur di Awal Proses

Tabel 4. 13 Waktu Menganggur di Awal Proses ST-1 dan ST-2

Tabel 4. 14 Waktu menganggur di akhir proses

4.2.1.7 Run Time ( RT )

Optimized Production Technology (OPT)