DEFINISIMESINBOR

Mesin bor adalah suatu

gerakanyamemutarkanalat
arah pemakanan mata bor
mesintersebut(pengerjaan
Sedangkan Pengeboran
menghasilkan lubang
dalam lembarankerja
menggunakan pemotong
disebutBOR.

jenis

mesin
pemotong yang
hanyapadasumbu
pelubangan).
adalah operasi
berbentuk bulat
dengan
berputar yang

JENISJENISMESINBOR
1.Mesinbormeja

Mesin bor meja adalah mesin bor yang diletakkan diatas meja. Mesin ini
digunakan untuk membuat lobang benda kerja dengan diameter kecil (terbatas
sampaidengan diameter 16 mm). Prinsipkerja mesin bor meja adalah putaran
motorlistrikditeruskankeporosmesinsehinggaporosberputar.Selanjutnyaporos
berputaryangsekaligussebagaipemegangmatabordapatdigerakkannaikturun
dengan bantuan roda gigi lurus dan gigi rack yang dapat mengatur tekanan
pemakanansaatpengeboran.
2.Mesinbortangan(pistol)

Mesinbortanganadalahmesinboryangpengoperasiannyadenganmenggunakan
tangandanbentuknyamirippistol.Mesinbortanganbiasanyadigunakanuntuk
melubangi kayu, tembokmaupun pelat logam. Khusus Mesin bor ini selain
digunakanuntukmembuatlubangjugabisadigunakanuntukmengencangkanbaut
maupunmelepasbautkarenadilengkapi2putaranyaitukanandankiri.Mesinbor
initersediadalamberbagaiukuran,bentuk,kapasitasdanjugafungsinyamasing
masing.
3.MesinborRadial

Mesinborradialkhususdirancanguntukpengeboranbendabendakerjayangbesar
danberat.Mesininilangsungdipasangpadalantai,sedangkanmejamesintelah
terpasangsecarapermanenpadalandasanataualasmesin..Padamesininibenda
kerja tidakbergerak. Untukmencapai proses pengeboran terhadap benda kerja,
porosutamayangdigeserkekanandankekirisertadapatdigerakkannaikturun
melaluiperputaranbatangberulir.
4.MesinBorTegak(VerticalDrillingMachine)

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja dengan ukuran yang lebih besar,
dimanaprosespemakanandarimatabordapatdikendalikansecaraotomatisnaik
turun. Pada proses pengeboran, poros utamanya digerakkan naik turun sesuai
kebutuhan.Mejadapatdiputar3600,mejanyadiikatbersamasumbuberulirpada
batang mesin, sehingga mejanya dapat digerakkan naik turun dengan
menggerakkanengkol.
5.Mesinborkoordinat

Mesin bor koordinat pada dasarnya sama prinsipnya dengan mesin bor yang
lainnya.Perbedaannyaterdapatpadasistempengaturanposisipengeboran.Mesin
borkoordinatdigunakanuntukmembuat/membesarkanlobangdenganjaraktitik
pusat dan diameter lobang antara masingmasingnya memiliki ukuran dan
ketelitianyangtinggi.Untukmendapatkanukuranketelitianyangtinggitersebut
digunakan meja kombinasi yang dapat diatur dalam arah memanjang dan arah
melintangdenganbantuansistemoptik.Ketelitiandanketepatanukurandengan
sisitemoptikdapatdiatursampaimencapaitoleransi0,001mm.
6.Mesinborlantai

Mesinborlantaiadalahmesinboryangdipasangpadalantai.Mesinborlantai
disebutjugamesinborkolom.Jenislainmesinborlantaiiniadalahmesinboryang
mejanya disangga dengan batang pendukung. Mesin bor jenis ini biasanya
dirancanguntukpengeboranbendabendakerjayangbesardanberat.
7.Mesinborberporos(mesinborgang)
Mesinborinimempunyailebihdarisatuspindel,biasanyasebuahmejadengan
empatspindel.Mesininidigunakanuntukmelakukanbeberapaoperasisekaligus,
sehinggalebihcepat.untukproduksimasalterdapat20ataulebihspindeldengan
sebuahkepalapenggerak.
BAGIANBAGIANUTAMAMESINBOR
1.Base(Dudukan)

Base ini merupakan penopang dari semua komponen mesin bor. Base terletak
palingbawahmenempelpadalantai,biasanyadibaut.Pemasangannyaharuskuat

karena akan mempengaruhi keakuratan pengeboran akibat dari getaran yang

terjadi.
2.Column(Tiang)

Bagian dari mesin bor yang digunakan untuk menyangga bagianbagian yang
digunakanuntukprosespengeboran.Kolomberbentuksilinderyangmempunyai
alurataureluntukjalurgerakvertikaldarimejakerja.
3.Table(Meja)

Bagianyang digunakan untukmeletakkan benda kerjayang akan dibor.Meja

kerjadapatdisesuaikansecaravertikaluntukmengakomodasiketinggianpekerjaan
yangberbedaataubisaberputarkekiridankekanandengansumbuporospada
ujungyangmelekatpadatiang(column).Untukmejayangberbentuklingkaran
bisadiputar3600denganporosditengahtengahmeja.Kesemuanyaitudilengkapi
pengunci (table clamp) untuk menjaga agar posisi meja sesuai dengan yang
dibutuhkan. Untuk menjepit benda kerja agar diam menggunakan ragum yang
diletakkandiatasmeja.
4.Drill(MataBor)

Adalahsuatualatpembuatlubangataualuryangefisien.Mataboryangpaling
seringdigunakanadalahborspiral,karenadayahantarnyayangbaik,penyaluran
serpih(geram)yangbaikkarenaaluralurnyayangberbentuksekrup,sudutsudut
sayat yang menguntungkan dan bidang potong dapat diasah tanpa mengubah
diameterbor.Bidangbidangpotongborspiraltidakradialtetapidigesersehingga
membentukgarisgarissinggungpadalingkarankecilyangmerupakanhatibor.
5.Spindle

Bagianyangmenggerakkanchuckataupencekam,yangmemegang/mencekam
matabor.
6.Spindlehead
Merupakan rumah dari konstruksi spindle yang digerakkan oleh motor dengan
sambungan berupa belt dan diatur oleh drill feed handle untuk proses
pemakananya.
7.DrillFeedHandle
Handeluntukmenurunkanataumenekankanspindledanmataborkebendakerja
(memakankan)
8.Kelistrikan

Penggerakutamadarimesinboradalahmotorlistrik,untukkelengkapanyamulai
darikabelpowerdankabelpenghubung,fuse/sekring,lampuindicator,saklar
on/offdansaklarpengaturkecepatan.
D. Pengerjaan Pengeboran
Jenis cutting tool (mata bor) yang digunakan dalam proses pengeboran antara lain:
1.Drilling
Proses yang digunakan untuk membuat suatu lubang pada benda kerja yang solid.
2.Step drill
Proses yang digunakan untuk pembuatan lubang dengan diameter bertingkat.
3.Reaming
Reaming adalah cara akurat pengepasan dan finishing lubang yang sudah ada sebelumnya.
4.Boring
Proses memperluas sebuah lubang yang sudah ada dengan satu titik pahat. Boring lebih
disukai karena kita dapat memperbaiki ukuran lubang, atau keselarasan dan dapat
menghasilkan lubang yang halus..
5.Counter Bore
Operasi ini menggunakan pilot untuk membimbing tindakan pemotongan. Digunakan untuk
proses pembesaran ujung lubang yang telah dibuat dengan kedalaman tertentu, untuk
mengakomodasi kepala baut.
6.Countersink (bor benam)
Khusus pembesaran miring berbentuk kerucut pada akhir lubang untuk mengakomodasi
sekrup versink. Kerucut sudut 60 , 82 , 90 , 100 , 110 , 120
7.Tapping
Tapping adalah proses dimana membentuk ulir dalam. Hal ini dilakukan baik oleh tangan
atau oleh mesin.
Untuk Mekanisme Proses pengerjaan pengeboran adalah sebagai berikut ;
1.Pemasangan Benda Kerja
a)Jika menggunakan ragum, untuk benda kerja rata dan mendatar dengan ukuran benda
tebalnya lebih pendek dari ukuran tinggi mulut ragum, dibagian bawah benda kerja ditahan
denagan bantalan yang rata dan sejajar (paralel). Agar ragum tidak turut bergerak, ragum
diikat denagan menggunakan mur baut pada meja bor.
b)Jika tidak menggunakan ragum, benda kerja diikat pada meja bor dengan menggunakan
dua buah mur baut, dua buah penjepit bentuk U dengan dua balok penahan yang sesuai.
c)Untuk mengebor logam batang berbentuk bulat, benda kerja diletakan pada sebuah balok V
dan dijepit dengan batang pengikat khusus, kemudian ditahan dengan menggunakan balok
yang sesuai dan diikat oleh mur baut pada meja mesin bor.

d)Untuk benda kerja yang akan dibor tembus, benda kerja dijepit dengan menggunakan
batang, penjepit khusus, balok penahan yang sesuai tingginya dan diikat dengan mur baut
pengikat agar tidak merusak ragum.
2.Pemasangan Mata Bor pada chuck
a)Bor dengan tangkai lurus (taper) langsung dimasukan pada lubang sumbu mesin bor, tidak
boleh menggunakn pemegang bor. Dengan demikian, lubang alur menerima ujung taper dan
lubang taper diimbangi oleh selubang yang distandarisasi (dinormalisasikan). Ujung taper
tidak digunakan untuk memegang tapi untuk mempermudah dilepas dari selumbung dengan
menggunakan soket. Sebelum melepas bor, sepotong kayu harus diletakan dibawahnya,
sehingga mata bor tidak akan rusak pada saat jatuh.
b)Bor dengan tangkai selinder diguanakan Pemegang bor berkonsentrasi sendiri dengan
dua atau tiga rahang. Bor harus dimasukan sedalam mungkin sehinggan tidak selip pada saat
berputar. Permukaan bagiaan dalam pemegang berhubungan dengan tangakai mata bor,
sehingga menghasilkan putaran bor.
c)Bor dengan kepala bulat lurus diperguanakan pemegang/ penjepit bor otomatis (universal),
dimana bila diputar kuncinya, maka mulutnya akan membuka atau menjepit dengan
sendirinya (otomatis).
d)Bor dengan kepala tirus dipergunakan taper atau sarung pangurang yang dibuat sesuai
dengan tingkatan dan kebutuhan, sehingga terdapat bermacam-macam ukuran.
e)Mata bor yang baik asahan mata potongnya akan mengebor dengan baik dan akan
menghasilkan tatal yang sama tebal dengan yang keluar melalui kedua belah alur spiral bor.
Untuk bahan memerlukan pendinginan, dipergunakan cerek khusus tempat bahan pendingin.
3.Atur posisi benda kerja dengan menggerakkan meja, untuk arah vertical cukup memutar
handle, untuk gerak putar mejanya cukup membuka pengunci di bawah meja dan di
sesuaikan, setelah itu jangan lupa mengunci semua pengunci.
4.Tancapkan steker mesin ke stop kontak sumber listrik, kemudian tekan sakelar on (pada
saat ini spindle sudah berputar). Atur kecepatan yang sesuai dengan benda kerja.
5.Untuk pemakanan ke benda kerja, putar Drill feed Handle sehingga mata bor turun dan
memakan benda kerja.
6.Gunakan cairan pendingin bila perlu
7.Setelah selesai, tekan sakelar off untuk mematikan mesin
8.Untuk Mesin bor tangan / pistol sakelar khusus untuk pilhan putaran ke kanan dan ke kiri.
E. Perawatan Mesin
Sebuah mesin dalam menjaga performa kinerjanya juga membutuhkan perawatan yang
intensif pada setiap komponen mesinnya. Hal ini juga diperlukan untuk mesin bor. Adapun
hal-hal yang harus diperhatikan :
1.Pelumasan secara rutin untuk menghilangkan panas dan gesekan.
2.Mesin harus dibersihkan setelah digunakan
3.Chips harus dibersihkan menggunakan kuas.
4.T-slots, grooves, spindles sleeves, belts, and pulley harus dibersihkan.
5.Mesin diolesi dengan cairan anti karat untuk mencegah dari berkarat
6.Pastikan untuk alat pemotong berjalan lurus (stabil) sebelum memulai operasi.
7.Jangan menempatkan alat-alat lain di meja pemboran
8.Hindari pakaian longgar
9.Perlindungan khusus untuk mata
F. Pemegang dan Penjepit Benda Kerja
1. Ragum Tangan
Ragum tangan dapat dibuka dan dikunci dengan kekuatan tangan. Benda kerja yang dapat
dijepit oleh ragum tangan harus berukuran kecil dan terbatas sampai pada diameter 6 mm.
2. Ragum Mesin

Benda kerja yang besar tidak dapat dipegang oleh tangan karena gaya pemotongannya
semakin besar, maka digunakan ragum mesin.
3. Meja Mesin
Penjepitan benda kerja pada meja mesin umumnya dilakukan apabila benda kerja tidak
mungkin di jepit oleh ragum. Teknik penjepitan benda kerja menggunakan baut pengunci T
yang mana baut ini dimasukkan ke dalam alur meja mesin bor.
4. Tangan
Pemegangan benda kerja dengan tangan dapat dilakukan untuk benda kerja yang kecil dan
panjang serta lobang yang dibuat tidak dalam dan berdiameter kecil.
G. Prinsip Pengeboran
Berdasarkan pekerjaan yang dilakukan, maka mesin bor dapat berfungsi untuk membuat
lobang silindris dan bertingkat, membesarkan lobang, memcemper lobang dan mengetap.
Pekerjaan yang banyak menuntut ketelitian yang tinggi pada pengeboran adalah pada saat
menempatkan mata bor pada posisi yang tepat di titik senter.
H. Kecepatan Potong Pengeboran
Kecepatan potong ditentukan dalam satuan panjang yang dihitung berdasarkan putaran mesin
per menit. Atau secara defenitif dapat dikatakan bahwa kecepatan potong adalah panjangnya
bram yang terpotong per satuan waktu.
Setiap jenis logam mempunyai harga kecepatan potong tertentu dan berbeda-beda. Dalam
pengeboran putaran mesin perlu disesuaikan dengan kecepatan potong logam. Bila kecepatan
potongnya tidak tepat, mata bor cepat panas dan akibatnya mata bor cepat tumpul atau bisa
patah.
Kecepatan potong ditentukan oleh:
Jenis bahan yang akan dibor
Efesiensi pendinginan
Jenis bahan mata bor
Cara/teknik pengeboran
Kualitas lobang yang diinginkan Kapasitas mesin bor
BAHAN
KECEPATAN POTONG (m/menit)
Alumunium Campuran
60 100
Kuningan Campuran
30 100
Perunggu Tegangan Tinggi
25 30
Besi Tuang Lunak
30 50
Besi Tuang Menengah
25 30
Besi Tuang Keras
10 20
Tembaga
20 30
Baja Karbon Rendah
30 50
Baja Karbon Sedang
20 30
Baja Karbon Tinggi
15 20
Baja Perkakas
10 30
Baja Campuran
15 25
Untuk mendapatkan putara mesin bor per menit ditentukan berdasarkan keliling mata bor
dalam satuan panjang . Kemudian kecepatan potong dalam meter per menit dirubah menjadi
milimeter per menit dengan perkalian 1000. akhirnya akan diperoleh kecepatan potong
pengeboran dalam harga milimeter per menit.
Dalam satu putaran penuh, bibir mata bor (Pe) akan menjalani jarak sepanjang garis lingkaran
(U). Oleh karena itu, maka
Dimana:
U
= Keliling bibir mata potong bor
D
= Diameter mata bor
p
= 3.14

Jarak keliling pemotongan mata bor tergantung pada diameter mata bor.
Waktu pemotongan juga menentukan kecepatan pemotongan. Oleh karena itu jarak yang
ditempuh oleh bibir pemotong mata bor harus sesuai dengan kecepatan putar mata bor.
Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling bibir pemotongan mata bor (U) selama n
putaran per menit dapat dihitung dengan rumus:
U=pxdxn
Dimana:
U
= keliling bibir potong mata bor
D
= Diameter mata bor
N
= putaran mata bor per menit
Biasanya kecepatan potong dilambangkan dengan huruf V dalam satuan meter per menit.
Jarak keliling yang ditempuh mata bor adalah sama dengan jarak atau panjangnya bram yang
terpotong dalam satuan panjang per satuan waktu.
Berdasarkan hal tersebut maka jarak keliling yang ditempuh mata potong bor (U) sama
dengan panjangnya bram terpotong dalam satuan meter per menit. Berarti kecepatan potong
sama dengan jarak keliling pemotongan mata bor. Maka:
V = U jadi, V= p x d x n (m/menit)
I. Pemakanan Pengeboran
Pemakanan adalah jarak perpindahan mata potong bor ke dalam lobang/benda kerja dalam
satu kali putaran mata bor. Besarnya pemakanan dalam pengeboran dipilih berdasarkan jarak
pergeseran mata bor dalam satu putaran, sesuai dengan yang diinginkan.
Pemakanan juga tergantung pada bahan yang akan dibor, kualitas lobang yang dibuat,
kekuatan mesin yang ditentukan berdasarkan diameter mata bor.
Diameter Mata Bor
Besarnya Pemakanan Dalam Satu Kali Putaran
(mm)
(mm)
-3
0.025 0.050
36
0.050 0.100
6 12
0.100 0.175
12 25
0.175 0.375
25 dan seterusnya
0.375 0.675
J. Keselamatan Kerja
Kecelakaan adalah suatu kejadian atau peristiwa yang tidak diinginkan atau tidak disengaja
serta tiba-tiba dan dapat menimbulkan baik harta maupun jiwa manusia. Kecelakaan kerja
adalah kecelakaan yang terjadi dalam hubungan kerja atau sedang melakukan pekerjaan
disuatu tempat kerja. Keselamatan kerja adalah menjamin keadaan, keutuhan dan
kesempurnaan, baik jasmaniah maupun rohaniah manusia serta hasil karya dan budayanya
tertuju pada kesejahteraan masyarakat pada umumnya dan manusia pada khususunya.
1.Tujuan keselamatan dan kesehatan kerja
Dari pemahaman diatas sasaran keselamatan kerja adalah :
a) Mencegah terjadinya kecelakaan kerja
b) Mencegah timbulnya penyakit akibat suatu pekerjaan
c) Mencegah/mengurangi kematian
d) Mencegah/mengurangi cacat tetap
e) Mengamankan material, kontruksi, pemakaian, pemeliharaan bangunan, alat-alat kerja,
mesin-mesin, instalasi dan lain sebagainya
f) Meningkatkan produktivitas kerja tanpa memeras tenaga kerja dan menjamin produktifnya.
g) Mencegah pemborosan tenaga kerja, modal, alat dan sumber-sumber produksi lainnya
h) Menjamin tempat kerja yang sehat, bersih, aman dan nyaman sehingga dapat menimbulkan
kegembiraan semangat kerja

i) Memperlancar, meningkatkan dan mengamankan produksi industri serta pembangunan

Dari sasaran tersebut maka keselamatan kerja di tujukan bagi :
1)
Manusia (pekerja dan masyarakat)
2)
Benda (alat, mesin, bangunan dll)
3)
Lingkungan (air, udara, cahaya, tanah, hewan dan tumbuh-tumbuhan)

A.Teori dasar mesin Frais (milling machine)

Pada tahun 1940, otomatis dengan menggunakancams, seperti halnya screw mesin
danpercekaman chuck otomatis, telah dikembangkandengan baik pada dekade ini. Dengan
berakhirnyaperang dunia ke dua, banyak ide tambahanpengembangan mesin servo yang
dapatdigunakan di udara. Beberapa ide dimana dalamwktu dekat menggabungkan antara
teknologiyang timbul dari digital komputer merubah controlmesin tool sangat drastik.
Pengembangan secararinci sangat maju pada setiap decade setelahperang dunia ke dua.Pada tahun
1950, pembuatan numerical control(NC) telah muncul.Pada tahun 1960 dan 1970, NC
dikembangkanmenjadi CNC, penyimpanan data dan pemasukanmedia dikembangkan, computer
processing powerdan kapasitas memori terus meningkat, danmesin-mesin NC dan CNC berangsurangsurdirubah dari level perusahaan yang besar ke levelperusahaan yang medium (menengah).
Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari pengerjaan
panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis.
Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan maupun
pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal beberapa prinsip pengerjaan,
salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan dengan menggunakan mesin Frais atau biasa
juga disebut mesinMilling.
Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila dibandingkan dengan
mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain mampu memesin permukaan datar
maupun berlekuk dengan penyelesaian dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan
atau meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.
Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus, tetapi proses ini
membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untukpendingin mata milling agar tidak cepat aus.
Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram).Milling menghasilkan permukaan
yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang ditentukan dan kehalusan atau kualitas
permukaan yang ditentukan.

Mesin frais (Milling machine) Merupakan salah satu mesin konvensional yang
mampu mengerjakan suatu benda kerja dalam permukaan datar ,sisi,tegak,miring,
bahkan alur rodagigi.Mesin perkakas ini mengerjakan atau menyelesaikan suatu
benda kerja dengan menggunakan pisau milling(cutter) . Dengan ini Suatu mesin
perkakas yang mengerjakan benda kerja menggunakan pisau atau pahat frais
berputar pada poros utama mesin dan benda kerja di hantarkan ke pisau
tersebut,baik dalam arah Horizontal,Melintang,maupun Vertikal.

B.

Jenis-jenis Mesin frais

Terdapat beberapa jenis mesin frais. Berdasarkan spindelnya mesin frais dibedakan atas:

1. Mesin frais vertikal,Merupakan mesin frais dengan foros utamasebagai pemutar dengan
pemegang alat potong dengan posisi tegak.
Mesin ini adalah terutama sebuah mesin ruang perkakas yang di konstruksi untuk pekerjaan yang
sangat teliti.Penampilannya mirip dengan mesin frais jenis datar.Perbedaan adalah bahwa meja
kerjanya dilengkapi gerak ke empat yang memungkinkan meja untuk berputar horizontal.

Gambar(a): Mesin fraiz vertikal

2. Mesin frais Horizontal, Merupakan mesin frais yang poros utamanya sebagai pemutar dan
pemegang alat potong pada posisi mendatar.

Gambar(b): Mesin fraiz Horizontal

3. Mesin frais universal Ini adalah mesin produksi dari konstruksi yang
kasar.Bangkunya ini adalah benda cor yang kaku dan berat serta menyangga sebuah
meja kerja yang hanya memiliki gerakan longitudinal. Penyetelan vertikal di
berikan dalam kepala spindel dan suatu penyetelan lintang di buat dalam pena
atau ram spindel.

Gambar(c) : Mesin frais Universal

C.Bagian-bagian Mesin Frais

A.
B.
C.
D.
E.
F.
G.
H.
I.
J.
K.
L.

Bagianbagian mesin frais dapat dilihat pada gambar di bawah ini yaitu:
Lengan untuk kedudukan penyongkong obor
Penyongkong obor
Tunas untuk mengerakan meja secara otomatis
Nok pembatas, untuk membatasi jarak gerakan otomatis meja
Meja mesin, tempat untuk memasang benda kerja dengan perlengkapan mesin
Engkol untuk mengerakan meja dalam arah memanjang
Tuas untuk mengunci meja
Baut menyetel, untuk menghilangkan getaran meja
Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah melintang.
Engkol untuk menggerakan lutut dalam arah tegak
Tuas untuk mengunci meja
Tabung pendukung dengan batang ulir, untuk mngatur tingginya meja

M. Lutut untuk kedudukan alas meja

N. Tuas untuk mnegunci sadel
O. Alas meja, tempat kedudukan untuk meja
P. Tuas untuk merubah kecepatan motor listrik
Q. Engkol meja
R. Tuas untuk menentukan besarnya putaran spindel/pisau frais
S. Tuas untuk mengatur angka-angka kecepatan spindel/pisau frais
T. Tiang, untuk mengantar turun naiknya meja
U. Spindel, untuk memutarkan arbor dan pisau frais
V. Tuas untuk menjalankan spindle

D.Macam-Macam Pisau Frais

Ada bermacam-macam pisau pada mesin frais. Berikut ini jenis pisau frais adalah:
1. Pisau silindris, pisau ini digunakan untuk menghasilkan permukaan horizontal dan dapat
mengerjakan permukaan yang lebar dan pekerjaan berat.
2. Pisau muka dan sisi, pisau ini memiliki gigi potong di kedua sisinya. Digunakan untuk
menghasilkan celah dan ketika digunakan dalam pemasangan untuk menghasilkan permukaan rata,
kotak, hexagonal, dll. Untuk ukuran yang besar, gigi dibuat terpisah dan dimasukkan ke dalam
badan pisau. Keuntungan ini memungkinkan cutter dapat dicabut dan dipasang jika mengalami
kerusakan.
3. Slotting cutter, Pisau ini hanya memilki gigi di bagian kelilingnya dan pisau ini digunakanuntuk
pemotongan celah dan alur pasak
4. Metal slitting saw, pisau ini memiliki gigi hanya di bagian keliling saja atau memiliki gigi
keduanya di bagian keliling dan sisi sisinya. Digunakan untuk memotong kedalaman celah dan untuk
memotong panjang dari material. Ketipisan dari pisau bermacam -macam dari 1 mm 5 mm dan
ketipisan pada bagian tengah lebih tipis dari bagian tepinya. Hal ini untuk mencegah pisau dari
terjepit dicelah.
5. Frais ujung, Frais ujung berukuran dari berdiameter 4 mm sampai diameter 40 mm.
6. Shell end mill, Kelopak frais ujung dibuat untuk disesuaikan dibor pendek yang dipasang di poros.
Kelopak frais ujung lebih murah untuk diganti daripada frais ujung padat/solid.
7. Frais muka, Pisau ini dibuat untuk mengerjakan pemotongan berat dan juga digunakan untuk
menghasilkan permukaan yang datar. Ini lebih akurat daripada cylindrical slab mill/frais slab
silindris. Frais muka memiliki gigi di ujung muka dan kelilingnya. Panjang dari gigi di kelilingnya
selalu kurang dari separuh diameter dari pisaunya.
8. Tee-slot cutter Pisau ini digunakan untuk frais celah awal. Suatu celah atau alur harus dibuat
pada benda kerja sebelum pisau ini digunakan.

Pisau frais
Beberapa bentuk pisau frais sesuai dengan penggunaanya, antara lain:(a) Pisau mantel, (b)
Pisau sudut tunggal dan sudut ganda, (c) Pisau roda gigi, (d) Pisau alur, (e) Pisau sisi muka,
(f) Pisau gergaji, (g) Pisau alur T, (h) Pisau jari

(Gambar: macam-macam pisau frais)

E. Alat dan Bahan

a. Milling machine (mesin frais)
b. Jangka sorong / kaliper
c. Pahat alas
d. Kuas
e. Coolant (pendingin)
f. Palu plastik
g. Stopwatch
h. Mistar siku
i. Kikir
j. Kunci tanggem

BAB 2
PERINSIF KERJA MESIN FRAIS
A. Cara Kerja Mesin Frais (milling Machine)

Pengerjaan yang terjadi di mesin frais horizontal. Benda kerja dijepit di suatu
ragum mesin atau peralatan khusus atau dijepit di meja mesin frais. Pemotongan
dikerjakan oleh pemakanan benda kerja di bawah suatu pisau yang berputar.
Pekerjaan yang terjadi mesin frais vertikal. Pergerakkan meja dan ke atas dan ke
bawah dari spindel. Mesin frais vertikal dapat menghasilkan permukaan horizontal.
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi
gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan
diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar
pada spindel mesin milling.
Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin millingyang bertugas
untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan
pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah
dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan
pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material
penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.
Adapun langkah-langkah sebelum melakukan pengefresan yaitu:
1. Mempersiapkan semua peralatan yang dibutuhkan dan benda kerja.
2. Mengukur benda kerja dengan menggunakan kaliper dan menghaluskan sedikit permukaannya
dengan menggunakan kikir.
3. Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja.
4. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada meja kerja.
5. Mencari titik permukaan/titik nol dan kemudian melakukan pemakanan untuk masingmasing sisi.
Saat pemakanan dilakukan, mata pahat dan benda kerja diberi pendingin, sehingga benda kerja
tidak mengeluarkan asap ( benda kerja panas ).
6. Mengatur ketebalan pemakanan.
7. Mencatat waktu yang diperlukan untuk satu kali pemakanan.
8. Mencatat keadaan akhir benda kerja.

B.Jenis-jenis Pengerjaan Mesin Frais

1. Menfrais Datar
Pengerjaan yang dilakukan untuk membuat datar permukaan benda kerja.
2. Menfrais Sudut
Pengerjaan yang dilakukan untuk membentuk sudut dengan kemiringan tertentu pada benda kerja.
3. Menfrais Alur
Bentuk atau ukuran pisau frais yang digunakan untuk menfrais alur adalah tergantung dari bentuk
alur itu, dalam hal ini kita dapat menggunakan segala alur.
4. Menfrais Alur T
Menfrais alur T adalah pengerjaan dasar menfrais untuk membentuk alur T atau langkah
pertamanya yaitu benda kerja di jalankan dengan alur kemudian alur T nya digunakan frais alur T.
cara kerjanya alur T digunakan frais dengan menfrais alur.
5. Menfrais Ekor Burung
Pengerjaan datar menfrais untuk membentuk alur atau celah ekor burung.Langkah pertamanya
yaitu membentuk alur biasa dengan menggunakan frais alur kemudian digunakan dengn frais ekor
burung, arah pengerjaan berlawanan arah dengan lontarannya.

C.TEKNIK PENGEFRAISAN
Teknik pengefraisan tergantung dari jenis mesin frais dan posisi alat potong (pisau frais terhadap
bidang kerja). Berdasarkan hal tersebut ada dua macam teknik pengefraisan, yaitu:
1.
Pengefraisan Sisi
Sisi mata potong sejajar dengan permukaan bidang benda kerja. Teknik pengefraisan ini
menggunakan mesin frais datar.
2. Pengefraisan Muka
Sisi mata potong tegak lurus terhadap bidang permukaan benda kerja. Pisau frais mempunyai mata
potong sisi dan muka yang keduanya dapat melakukan pemotongan secara bersamaan. Pengefraisan
ini menggunakan mesin frais tegak.

D.KECEPATAN POTONG DAN PEMAKANAN

Keberhasilan pemotongan dengan mesin frais dipengaruhi oleh kemampuan pemotongan alat
potong dan mesin. Kemampuan pemotongan tersebut menyangkut kecepatan potong dan
pemakanan.
Kecepatan potong pada mesin frais dapat didefenisikan sebagai panjangnya bram yang terpotong
oleh satu mata potong pisau frais dalam satu menit. Kecepatan potong untuk tiap-tiap bahan tidak
sama. Umumnya makin keras bahan, makin kecil harga kecepatan potongnya dan juga sebaliknya.
Kecepatan potong dalam pengefraisan ditentukan berdasarkan harga kecepatan potong menurut
bahan dan diameter pisau frais. Jika pisau frais mempunyai diameter 100 mm maka satu putaran
penuh menempuh jarak p x d = 3.14 x 100 = 314 mm. Jarak ini disebut jarak keliling yang ditempuh
oleh mata pisau frais. Bila pisau frais berputar n putaran dalam satu menit, maka jarak yang
ditempuh oleh mata potong pisau frais menjadi p x d x n. jarak yang ditempuh mata pisau dalam
satu menit disebut juga dengan kecepatan potong (V). Maka:
Tabel 01 Harga Kecepatan Potong
Bahan

Bahan Pisau Frais

Baja
Karbon

HSS

HSS
Super

Stelit

Tantalum Tngsten
Karbit
Karbid

Alumunium
Kuningan
Perunggu
Besi Tuang
Besi Tempa
Baja Karbon
Lunak
Sedang
Tinggi

83
13
10
10
12
10
10

66
26
20
14
16
15
14

166 332
24 58
21 44
10 16
16 26
10 16
24 34
20 30
16 26
10 16

20
14
10
26
24
20
14

34
24
16
42
34
30
24

267 498 50 84
50 64 44 64
34 54 34 50
16 24
30 44
20 30
14 20
38 50

332 664
116 200
64 142
42 64
84 108
50 64
94 164
84 124

Pemakanan juga menentukan hasil pengefraisan. Pemakanan maksudnya adalah besarnya

pergeseran benda kerja dalam satu putaran pisau frais. Pemakanan mempengaruhi gerakan bram
terlepas dari benda. Faktor dalamnya pemotongan dan tebalnya bram juga menentukan proses
pemotongan. Besarnya pemakanan di hitung dengan rumus :
Dimana :
f
= Besarnya pemakanan per menit
F
= Besarnya pemakanan per mata pisau
T
= Jumlah mata potong pisau
n
= Jumlah putaran pisau per menit
Tabel 02 Harga Pemakanan Menurut Jenis Bahan dan Pisau Frais (per mata potong mm)
Jenis Pisau
Frais

Jenis Bahan Benda

Alumuniu Kuningan Perunggu Baja
m
Sedang

Baja
Keras

Baja
Besi
Campuran Tuang

Muka
Spiral
Sisi dan Muka
Jari
Bentuk
Gergaji

0,55
0,43
0,33
0,28
0,15
0,15

0,20
0,15
0,13
0,10
0,07
0,05

0,18
0,13
0,10
0,10
0,05
0,05

0,55
0,43
0,33
0,28
0,15
0,13

0,45
0,35
0,28
0,23
0,13
0,10

0,23
0,18
0,15
0,13
0,07
0,07

0,33
0,25
0,20
0,15
0,10
0,07

E.Gerakan dalam mesin milling

Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja.
1. Gerakan Pemotongan
Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat sumbu utama.
2. Gerakan Pemakanan
Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan mendatar searah
gerakan yang dipunyai oleh alas.
3. Gerakan Penyetelan
Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan, dan pengembalian, untuk
memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut
gerakan pengikatan.

1.

Mesin Gerinda Permukaan ( Surface Grinding )

Merupakan jenis mesin gerinda yang digunakan untuk menggerinda permukaan

rata atau untuk memperoleh hasil permukaan yang datar dan rata. Pada
umumnya mesin ini di gunakan untuk menggerinda permukaan yang meja
mesinnya bergerak horizontal bolak-balik. Meja ini dapat diopersikan manual
maupun otomatis. Pencekaman benda kerja dengan cara diikat pada kotak meja
magnetik. Hasil pengerjaan mesin gerinda permukaan antara lain : Parallel block,
Jangka Sorong, Bed Mesin, dan lain-lain. Menurut sumbunya, mesin ini dibagi
menjadi 4 jenis, yaitu:

Mesin gerinda permukaan horizontal dengan gerakan meja bolak-balik.

Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda-benda dengan permukaan rata

dan menyudut.

Mesin gerinda permukaan horizontal dengan gerakan meja berputar.

Mesin jenis ini digunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.

Mesin gerinda permukaan vertikal dengan gerakan meja bolak-balik.

Mesin ini digunakan untuk menggerinda benda kerja dengan permukaan rata dan
lebar serta menyudut.

Mesin gerinda permukaan vertikal dengan meja berputar

Fungsi mesin ini sama dengan mesin gerinda datar horizontal meja bolak-balik
yaitu dipergunakan untuk menggerinda permukaan rata poros.

Bagian-bagian utama mesin gerinda permukaan :

Keterangan Gambar :
1.

Spindel pemakanan batu gerinda Penggerak pemakanan batu gerinda.

2.

Pembatas langkah meja mesin

3.

Sistem hidrolik Penggerak langkah meja mesin.

4.

Spindel penggerak meja mesin naik turun

5.

Spindel penggerak meja mesin kanan-kiri

6.

Tuas pengontrol meja mesin

7.

Panel kontrol Bagian pengatur prises kerja mesin.A

8.

Meja mesin Tempat dudukan benda kerja yang akan digerinda.

9.
Kepala utama Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda dan
gerakan pemakanan.
Berdasarkan prinsip kerjanya mesin gerinda datar dibagi menjadi dua macam
yaitu :
1)

Mesin gerinda datar semi otomatis, proses pemotongan dapat dilakukan

secara manual (tangan) dan otomatis mesin.

2)

Mesin gerinda datar otomatis, proses pemotongan diatur melalui program

(NC/Numerical Control dan CNC/Computer Numerically Control).

Untuk merk dan type terkadang letak posisi spindel, tuas dan panel kontrol
mesin berbeda. Perlengkapan yang digunakan pada mesin gerinda permukaan :
a.

Meja magnet listrik

Pencekaman terjadi akibat adanya medan magnet yang ditimbulkan oleh

aliran listrik. Pada mesin gerinda datar yang berfungsisebagai pencekam benda
kerja adalah meja mesin gerinda itu sendiri.Proses pencekaman benda kerja
menggunakan meja magnet listrik, sebagai berikut :

Permukaan meja magnet dibersihkan dan magnet dalam posisi OFF. Benda
kerja diletakkan pada permukaan meja magnet dan diatur pada
posisi garis kerja medan magnet.

Pencekaman menggunakan prinsip elektromagnetik. Batangan-batangan

yang di ujungnya diatur sehingga menghasilkan kutub magnet utara

dan selatan secara bergantian bila dialiri arus listrik.

Supaya aliran medan magnet melewati benda kerja digunakan logam

nonferro yang disisipkan pada plat atas pencekam magnet.

Melepas benda kerja dilakukan dengan memutuskan aliran listrik yang

menuju pencekam magnet dengan menggunakan tombol on/off.

b.

Meja magnet permanen

Pencekaman terjadi akibat adanya magnet permanen yang terdapatpada

pencekam.Pada mesin gerinda jenis ini, magnetyang mengaliri meja bersifat
permanen, proses pencekaman benda kerjamenggunakan mesin yang dilengkapi
dengan meja jenis ini hampir samadengan proses pencekaman benda kerja pada
mesin gerinda datar padaumumnya. Akan tetapi, ada beberapa hal yang
membedakan mesin jenis inidengan mesin gerinda pada umumnya. Perbedaan
tersebut sebagai berikut :

Perbedaannya terletak pada sumber magnet yang telah dimiliki, tanpa

menggunakan aliran arus listrik (lempengan magnet permanen).

Lempengan-lempengan magnet permanen terletak di antara logam anti

magnet yang dipasang di antara plat atas dan bawah.

Plat atas mempunyai plat sisipan anti magnet yang berfungsi

mengarahkan
aliran medan magnet.

Posisi tuas ON, posisi lempengan magnet sebidang dengan kutub

sisipan di plat atas. Medan magnet mengalir dari kutub selatan ke kutub
luar (plat atas) dan melewati benda kerja diteruskan ke kutub utara dan
plat bawah sehingga benda kerja akan tercekam.

Benda kerja diatur pada posisi garis kerja aliran medan magnet yang

terdapat pada pencekam magnet.

Posisi tuas OFF, aliran magnet dipindahkan karena lempengan mag-

net dan sisipan tidak segaris kerja aliran medan magnet. Plat atas dan
sisipan akan menutupi aliran yang menuju ke benda kerja sehingga
benda kerja tidak tercekam.
c.

Ragum mesin presisi

Pencekaman menggunakan ragum mesin presisi adalah benda kerja yang

semua bidang digerinda, di mana antara satu dengan yang lainnya saling
tegak lurus dan sejajar.Adapun proses pengikatan/pencekaman benda kerja
menggunakan ragum presisi sebagai berikut :

Permukaan benda kerja yang dijepit oleh ragum ini menghasilkan bidang
yang akan tergerinda dengan kesikuan dan kesejajaran yang baik.

Ragum dicekam dengan menggunakan pencekam magnet dalam posisi

yang bisa dirubah-rubah sesuai dengan penggerindaan yang diinginkan.

Bidang-bidang dari ragum digunakan sebagai bidang dasar dan penahan.

Permukaan bidang pencekam dan yang tercekam harus bersih dari

kotoran-kotoran yang mengganggu pencekaman dan ketelitian penggerindaan.

Untuk menggerinda benda kerja tegak lurus, ragum diputar 90 tanpa

harus membuka penjepitan benda kerja, dengan syarat permukaan

benda kerja lebih tinggi dari permukaan rahang ragum.
d.

Meja sinus

Meja sinus dapat digunakan untuk mencekam benda kerja dalampenggerindaan

yang membentuk sudut dengan ketelitian mencapai detikAdapun proses
pencekaman benda kerja dengan ragum sinus sebagai berikut :

Meja ini dicekam pada meja magnet.

Kemiringan sudut yang dikehendaki diatur dengan cara mengganjal pada

bagian bawah memakai slip-gauges.

Benda kerja dipasang pada bidang atas meja sinus dengan sistem

pencekaman meja magnet.

e.

Meja sinus universal

Meja sinus universal digunakan untuk membentuk sudut ke arah vertikal

dan ke arah horizontal.

f.

Blok pencekam khusus

Berfungsi untuk meneruskan aliran medan magnet dari sumber magnet ke

benda kerja. Ada tiga bentuk standar blok penghantar, yaitu persegi, segitiga
dan alur V, atau Blok V.
g.

Pengasah batu gerinda/ dresser

Dresser digunakan untuk mengasah batu gerinda.Adapun

cara penggunaan dresser untuk mengasah batu gerinda sebagai berikut :

Dresser diletakkan di atas meja magnet tepat di bawah batu gerinda,

sesuai tempat batu gerinda yang akan diasah.

Sentuhkan batu gerinda pada dresser dengan menaikkan meja mesin

sedikit saja.

Saat menggerinda jangan lupa hidupkan pendingin agar batu gerinda

tidak terjadi panas berlebih.

Dressing dilakukan satu kali langkah sudah cukup untuk membersihkan

batu gerinda dan menajamkanya.

Hardening dilakukan untuk memperoleh sifat tahan aus yang tinggi, kekuatan dan
fatigue limit/ strength yang lebih baik. Kekerasan yang dapat dicapai tergantung pada kadar
karbon dalam baja dan kekerasan yang terjadi akan tergantung pada temperatur pemanasan
(temperatur autenitising), holding time dan laju pendinginan yang dilakukan serta seberapa
tebal bagian penampang yang menjadi keras banyak tergantung pada hardenability.
Langkah-langkah proses hardening adalah sebagai berikut :
1.
melakukan pemanasan (heating) untuk baja karbon tinggi 200-300 diatas Ac-1 pada
diagram Fe-Fe3C, misalnya pemanasan sampai suhu 9200, tujuanya adalah untuk
mendapatkan struktur Austenite, yang salah sifat Austenite adalah tidak stabil pada suhu di
bawah
Ac-1,sehingga dapat ditentukan struktur yang diinginkan. Dibawah ini diagram Fe-Fe3C
dibawah ini :
2.
Penahanan suhu (holding), Holding time dilakukan untuk mendapatkan kekerasan
maksimum dari suatu bahan pada proses hardening dengan menahan pada temperatur
pengerasan untuk memperoleh pemanasan yang homogen sehingga struktur austenitnya
homogen atau terjadi kelarutan karbida ke dalam austenit dan diffusi karbon dan unsur
paduannya. Pedoman untuk menentukan holding time dari berbagai jenis baja:
Baja Konstruksi dari Baja Karbon dan Baja Paduan Rendah Yang mengandung
karbida yang mudah larut, diperlukan holding time yang singkat, 5 15 menit setelah
mencapai temperatur pemanasannya dianggap sudah memadai.
Baja Konstruksi dari Baja Paduan Menengah Dianjurkan menggunakan holding time
15 -25 menit, tidak tergantung ukuran benda kerja.
Low Alloy Tool Steel Memerlukan holding time yang tepat, agar kekerasan yang
diinginkan dapat tercapai. Dianjurkan menggunakan 0,5 menit per milimeter tebal benda,
atau 10 sampai 30 menit.
High Alloy Chrome Steel Membutuhkan holding time yang paling panjang di antara
semua baja perkakas, juga tergantung pada temperatur pema-nasannya. Juga diperlukan kombinasi temperatur dan holding time yang tepat. Biasanya dianjurkan menggunakan 0,5 menit
permilimeter tebal benda dengan minimum 10 menit, maksimum 1 jam.
Hot-Work Tool Steel Mengandung karbida yang sulit larut, baru akan larut pada
10000 C. Pada temperatur ini kemungkinan terjadinya pertumbuhan butir sangat besar,
karena itu holding time harus dibatasi, 15-30 menit. High Speed Steel Memerlukan
temperatur pemanasan yang sangat tinggi, 1200-13000C.Untuk mencegah terjadinya

pertumbuhan butir holding time diambil hanya beberapa menit saja. Misalkan kita ambil
waktu holding adalah selama 15 menit pada suhu 8500 .
3.
Pendinginan. Untuk proses Hardening kita melakukan pendinginan secara cepat
dengan menggunakan media air. Tujuanya adalah untuk mendapatkan struktur martensite,
semakin banyak unsur karbon,maka struktur martensite yang terbentuk juga akan semakin
banyak. Karena martensite terbentuk dari fase Austenite yang didinginkan secara cepat. Hal
ini disebabkan karena atom karbon tidak sempat berdifusi keluar dan terjebak dalam struktur
kristal dan membentuk struktur tetragonal yang ruang kosong antar atomnya kecil,sehingga
kekerasanya meningkat.
Proses pendinginan sendiri memiliki dua macam proses, yaitu :
1. Proses pendinginan secara langsung
Proses ini dilakukan dengan cara logam yang sudah dipanaskan hingga suhu austenite
dan setelah itu logam didinginkan dengan cara mencelupkan logam tersebut ke dalam media
pendingin cair, seperti air, oli, air garam dan lain-lain.
Pada percobaan Jominy, kecepatan pendinginan tidak merata. Hal tersebut disebabkan
karena hanya satu bagian/ujung (bagian bawah) dari benda uji diquenchdengan semprotan air
sehingga kecepatan pendinginan yang terjadi menurun sepanjang benda uji, dimulai dari
ujung yang disemprot air.
Perlu dibedakan pengertian kekerasan dengan kemampukerasan. Kekerasan adalah
kemampuan dari suatu material untuk menahan beban samapai deformasi plastis. Sedangkan
kemampukerasan adalah kemampuan suatu material untuk dikeraskan.
Pada percobaan ini pelaksanaannya menggunakan dua metode, dimana cara
pendinginan untuk ujung yang bawah dengan cara menyemprotkan air langsung
yaitu quench sedangkan untuk ujung yang lain dilakukan dengan cara normalizing.
Pendinginan di ujung yang disemprot dengan air pendinginannya lebih cepat daripada
ujung yang satunya karena bantuan udara/suhu ruangan. Jadi laju pendinginan terbesar terjadi
di ujung benda uji yang disemprot air.
2. Proses pendinginan secara tidak langsung
Proses ini dilakukan dengan cara, logam yang telah dipanaskan sampai dengan suhu
austenite setelah itu logam didinginkan dengan cara menyemprotkan air pada salah satu ujung
dari logam tersebut atau dengan cara didinginkan pada udara terbuka atau temperature kamar.
Adapun metode-metode pendinginan sebagai berikut :
1.
Quenching
Quenching merupakan suatu proses pendinginan yang termasuk pendinginan
langsung. Pada proses ini benda uji dipanaskan sampai suhu austenite dan dipertahankan
beberapa lama sehingga strukturnya seragam, setelah itu didinginkan dengan mengatur laju
pendinginannya untuk mendapatkan sifat mekanis yang dikehendaki. Pemilihan temperature
media pendingin dan laju pendingin pada proses quenching sangat penting, sebab apabila
temperature terlalu tinggi atau pendinginan terlalu besar, maka akan menyebabkan
permukaan logam menjadi retak.
Hasil quench hardening ->
menghasilkan produk yang keras tetapi getas
Menghasilkan tegangan sisa
Keuletan dan ketangguhan turun. Fluida yang ideal untuk media quench agar
diperoleh struktur martensit, harus bersifat:
1.
Mengambil panas dengan cepat didaerah temperatur yang tinggi.

Mendinginkan benda kerja relatif lambat di daerah temperatur yang rendah, misalnya
di bawah temperatur 350C agar distorsi atau retak dapat dicegah
2.