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TORNEAMENTO

Prof. Eng. Juars de Melo Vieira - Esp.

Torneamento
O torneamento uma operao de usinagem que permite trabalhar peas cilndricas
movidas por um movimento uniforme de rotao em torno de um eixo fixo.

Fig. 01

O torneamento, como todos os trabalhos executados com mquinas-ferramenta,


acontece mediante a retirada progressiva de material (cavaco) da pea trabalhada. O
cavaco cortado por uma ferramenta de um s gume cortante, que deve ter uma dureza
superior do material a ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na pea, cujo movimento rotativo ao redor de seu
eixo permite o corte contnuo e regular do material. A fora necessria para retirar o
cavaco feita sobre a pea, enquanto a ferramenta, firmemente presa ao portaferramenta, contrabalana a reao dessa fora.
Para realizar o torneamento, so necessrios trs movimentos relativos entra a pea e a
ferramenta. So eles:

Movimento de corte: o movimento principal que permite cortar o material. O


movimento rotativo e realizado pela pea.
Movimento de avano: o movimento que desloca a ferramenta
longitudinalmente pea.
Movimento de penetrao: o movimento que determina a profundidade de
corte ao deslocar a ferramenta radialmente contra a pea e assim regular a
profundidade de corte do passe e a espessura do cavaco. Fig. 01.

Variando os movimentos, a posio e o formato da ferramenta, possvel realizar uma


grande variedade de operaes:
(a) Tornear superfcies externas e internas
(b) Tornear superfcies cnicas externas e internas.
(c) Roscar superfcies externas e internas.
(d) Perfilar superfcies.
Fig. 02
Alm dessas operaes, tambm possvel furar, alargar, recartilhar, roscar com
machos e cossinetes, mediante o uso de acessrios prprios para a mquina-ferramenta.

O torno mais simples que existe o torno universal (Fig.03). Esse torno possui eixo e
barramento horizontais e tem a capacidade de realizar todas as operaes j citadas.
Todos os tornos, respeitando-se suas variaes de dispositivos, ou dimenses exigidas
em cada caso, so compostos as seguintes partes:
(1) Corpo da mquina: barramento, cabeote fixo e mvel, caixas de mudana de
velocidade.
(2) Sistema de transmisso de movimento do eixo: motor, polia, engrenagem,
redutores.
(3) Sistemas de deslocamento da ferramenta e de movimentao da ferramenta em
diferentes velocidades: engrenagens, caixa de cmbio, inversores de marcha, fusos,
vara, etc.
(4) Sistema de fixao da ferramenta: torre, carro porta-ferramenta, carro transversal,
carro principal ou longitudinal e da pea: placas, cabeote mvel.
(5) Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
Essas partes componentes so comuns a todos os tornos. O que diferencia os diversos
tipos a capacidade de produo (dimensional, quantitativa e de potncia), o nvel de
automao, a disposio (horizontal ou vertical) e o tipo de comando: manual,
hidrulico, eletrnico, por computador, etc.
Nesse grupo enquadram-se os tornos revlver, verticais, copiadores, automticos e de
comando numrico computadorizado.

Fig. 02

Fig. 03
a - placa
b - cabeote fixo
c - caixa de engrenagens
d - torre porta-ferramenta
e - carro transversal

f - carro principal
g - barramento
h - cabeote mvel
i -carro porta-ferramenta

Fixao da pea
Para realizar o torneamento, necessrio que tanto a pea quanto a ferramenta estejam
devidamente fixadas. Quando as peas a serem torneadas so de pequenas dimenses,
de formato cilndrico ou hexagonal regular, elas so presas por meio da placa universal
de trs castanhas.

A pea presa por meio de trs castanhas, apertadas simultaneamente com o auxlio de
uma chave. Cada castanha apresenta uma superfcie raiada que melhora a capacidade de
fixao da castanha em relao pea. De acordo com os tipos de peas a serem
fixadas, as castanhas podem ser usadas de diferentes formas:
(1) Para peas cilndricas macias como eixos, por exemplo, a fixao feita por meio
da parte raiada interna das castanhas voltadas para o eixo da placa universal.
(2) Para peas com formato de anel, utiliza-se a parte raiada externa das castanhas.
(3) Para peas em forma de disco, as castanhas normais so substitudas por castanhas
invertidas.

Operaes de torneamento
A primeira operao do torneamento , pois, fazer no material uma superfcie plana
perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma face de referncia para as
medidas que derivam dessa face. Essa operao chama-se facear.
Essa operao de facear realizada do centro para a periferia da pea. Existe um tipo
de ferramenta que permite facear em sentido contrrio.

Antes de iniciar qualquer operao no torno, lembre-se sempre de usar o


equipamento de proteo individual (EPI): culos de segurana, sapatos e roupas
apropriados e rede para prender o cabelo (se necessrio). Alm disso, o operador
no pode usar anis, alianas, pulseiras, correntes e relgio que podem ficar presos
s partes mveis da mquina, causando acidente.
Depois do faceamento, pode-se executar o torneamento de superfcie cilndrica externa,
que muito semelhante operao anterior. uma operao que consiste em dar um
formato cilndrico a um material em rotao submetido ao de uma ferramenta de
corte. Essa operao uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir
eixos e buchas ou preparar material para outras operaes. Sua execuo tem as
seguintes etapas:

Fixao da pea, deixando livre um comprimento maior do que a parte que ser
torneada, centralizando bem o material.
Montagem da ferramenta no porta-ferramenta de modo que a ponta da
ferramenta fique na altura do centro da placa, utilizando o contraponto para o
nivelamento.
Regulagem da rotao adequada, consultando a tabela especfica de velocidade
de corte.
Marcao, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a ferramenta
deve ser deslocada at o comprimento desejado e a medio deve ser feita com o
paqumetro. A marcao feita acionando o torno e fazendo um risco de
referncia.
Determinar a profundidade de corte:
o ligar o torno e aproximar a ferramenta at marcar o incio do corte no
material;
o deslocar a ferramenta para fora da pea;
o zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a uma
profundidade suficiente para remover a primeira camada.
Execuo do torneamento:
o fazer um rebaixo inicial;
o deslocar a ferramenta para fora da pea;
o desligar a mquina;
o verificar o dimetro obtido no rebaixo;
o tornear completando o passe at o comprimento determinado pela marca
(deve-se usar fluido de corte onde for necessrio);
o repetir quantas vezes for necessrio para atingir o dimetro desejado.

Cabeote mvel

Para fixar a ferramenta para furar, escarear, alarcar e roscar, usa-se o cabeote mvel. O
cabeote mvel a parte do torno que se desloca sobre o barramento. composto por:

base: apia-se no barramento e serve de apoio para o corpo;


corpo: suporta os mecanismos do cabeote mvel. Pode ser deslocado
lateralmente para permitir o alinhamento ou desalinhamento da contraponta;
mangote: que aloja a contraponta, mandril ou outras ferramentas para furar,
escarear, alargar ou roscar. fixado por meio de uma trava e movimentado por
um eixo roscado acionado por um volante. Possui um anel graduado que permite
controlar a pofundidade do furo, por exemplo;
parafusos de fixao e deslocamento do cabeote mvel.

O cabeote mvel tem as seguintes funes:


(1) de suporte contraponta, destinada a apoiar uma das extremidades da pea a ser
torneada.
(2) fixar o mandril de haste cnica usado para prender brocas, escareadores, alargadores
e machos.
(3) suporte direto para ferramentas de corte de haste cnica como brocas e alargadores serve tambm de apoio para operaes de rosqueamento manual;
(4) deslocar a contraponta lateralmente, para o torneamento de peas longas de pequena
conicidade.

O torno permite a execuo de furos para:

Abrir furos de forma de dimenses determinadas, chamados de furos de centro,


em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas ou entre a placa e a
ponta. Esse tipo de furo tambm um passo prvio para se fazer um furo com
broca comum.

Fazer um furo cilndrico por deslocamento de uma broca montada no cabeote


mvel. um furo de preparao do material para operaes posteriores de
alargamento, torneamento e rosqueamento interno.

Fazer uma superfcie interna, passante ou no, pela ao de uma ferramenta


deslocada paralelamente ao eixo do torno. Essa operao conhecida tambm
como broqueamento. Com ela, obtm-se furos cilndricos com dimetros exatos
em buchas, polias, engrenagens e outras peas.

Acessrios para o torno


O torno tem vrios tipos de acessrios que ajudam a prender as peas de maior
comprimento: pontas, contra pontas, placas arrastadoras e arrastador, lunetas fixas e
mveis.
As pontas e contra pontas so cones duplos retificados de ao temperado cujas
extremidades se adaptam ao centro da pea a ser torneada para apoi-la. A contra ponta
apresentada em vrios tipos:

ponta fixa;
ponta rotativa: reduz o atrito entre a pea e a ponta, pois gira suavemente e
suporta esforos radiais e axiais ou longitudinais;
ponta rebaixada: facilita o completo faceamento do topo.

A ponta semelhante a contra ponta fixa e montada no eixo principal do torno por
meio da placa arrastadora.

A placa arrastadora um acessrio que transmite o movimento de rotao do eixo


principal s peas que devem ser torneadas entre pontas. As placas arrastadoras podem
ser: com ranhura, com pino ou placa de segurana.
Em todas as placas usa-se o arrastador que firmemente preso pea, transmitindo-lhe
movimento de rotao, funcionando como rgo intermedirio.

Os arrastadores podem ser de vrios tipos:

de haste reta: mais empregado na placa com pino na placa com dispositivo de
segurana;
de haste curva: empregado com a placa com ranhura;
com dois parafusos: indicado para suportar esforos em usinagem de passes
profundos.

A luneta outro dos acessrios usados para prender peas de grande comprimento e
finas que, sem esse tipo de suporte adicional, tornariam a usinagem invivel, por causa
da vibrao e flexo da pea, devido ao grande vo entre os pontos. A luneta pode ser
fixa ou mvel.

A luneta fixa presa no barramento e possui trs ponteiras regulveis por parafusos e a
parte da pea que nela se apia deve estar previamente torneada. Se a pea no puder
ser torneada antes, o apoio deve ser lubrificado.

A luneta mvel geralmente possui duas ponteiras. Ela apia a pea durante todo o
avano da ferramenta, pois est fixada no carro do torno.

Tabelas sobre geometria e parmetros de corte para


torneamento

: ngulo de folga
: ngulo de cunha
: ngulo de sada

Tabela 01: Geometria de corte


Ferramenta de ao rpido Ferramenta de metal duro

Ao macio

64

18

75

10

Ao liga

74

75

10

Ferro fundido

82

85

Metal no ferroso

82

75

10

Metal leve

10

40

40

10

60

20

Plstico

12

66

12

12

66

12

Material

Tabela 02: Parmetros de corte


Ferramenta de Ao Rpido
Tipo de
Pea

Veloc.
de
Corte

Operao

Avano Penetrao
(mm)

Ferramenta de Metal Duro


Veloc.
de
Corte

(mm)

(m/min)

Avano Penetrao
(mm)

(mm)

(m/min)

Ao
macio

Desbaste

20-40

1.0

8.0

50-70

1.5

10.0

Ao
macio

Acabamento

50-60

0.1

0.5

150-200

0.1

1.0

Ao liga

Desbaste

10-20

0.8

6.0

20-40

1.0

8.0

Ao liga

Acabamento

20-30

0.1

0.5

50-100

0.1

1.0

Ferro
fundido

Desbaste

10-20

1.5

10.0

30-50

1.5

10.0

Ferro
fundido

Acabamento

40-50

0.1

0.5

80-100

0.1

1.0

Metal
no
ferroso

Desbaste

50-70

0.5

6.0

150-220

0.5

6.0

Metal
no
ferroso

Acabamento

100-120

0.2

2.0

200-300

0.2

2.0

Metal
leve

Desbaste

80-100

0.5

6.0

200-300

0.5

6.0

Metal
leve

Acabamento

100-120

0.1

1.0

250-500

0.1

1.0

Plstico

Desbaste

100-200

0.3

3.0

200-300

0.3

3.0

Plstico

Acabamento

150-300

0.1

1.0

400-600

0.1

1.0

FERRAMENTAS DE CORTE
1- TERMINOLOGIA GERAL:
A terminologia adotada para descrio de ferramentas de corte segue as
recomendaes contidas nas normas:
NB-204/1971 Conceitos das tcnicas de usinagem. Movimento e relaes
geomtricas.
NBR 6163/1980 Ferramentas de usinagem. Geometria da cunha cortante.
a) Superfcies na pea:
a.1) superfcie a usinar: a superfcie da pea a ser removida pela usinagem;
a.2) superfcie usinada: a superfcie desejada, produzida pela ao da
ferramenta de corte
a.3) superfcie transitria: a parte da superfcie produzida na pea pelo
gume da ferramenta e removida durante o curso seguinte de corte, durante a
rotao seguinte da pea ou da ferramenta, ou pelo gume seguinte.

b) Elementos da ferramenta:
b.1) Corpo: parte da ferramenta que segura as lminas ou pastilhas de corte
ou na qual so produzidas arestas cortantes.
b.2) Haste: parte pela qual a ferramenta fixada.
b.3) Furo da ferramenta: o furo pelo qual a ferramenta pode ser colocada ou
fixada num eixo, rvore ou mandril.
b.4) Eixo da ferramenta: linha reta imaginria com relaes geomtricas
definidas com as superfcies de locao usadas para fabricao e afiao da
ferramenta ou para fixar a ferramenta na sua utilizao. Geralmente, o eixo
da ferramenta a linha de centro da haste ou do furo da ferramenta.
b.5) Partes ativas: so as partes funcionais ou cortantes da ferramenta e que
compreendem os elementos produtores de cavacos, definidos mais adiante:

os gumes, face e flanco. No caso de ferramentas multicortantes, cada dente


tem uma parte ativa.
b.6) Base: uma superfcie plana na haste da ferramenta, paralela ou
perpendicular ao plano de referncia da ferramenta, conforme descrito mais
adiante. til para locar ou orientar a ferramenta na sua fabricao, afiao e
medio. Nem todas as ferramentas tm uma base claramente definida.
b.7) Cunha: a poro da parte ativa da ferramenta includa entre a face e o
flanco. Pode ser associada tanto com o gume principal como com o gume
secundrio.
c) Superfcies da ferramenta
c.1) Face: a superfcie ou as superfcies sobre as quais o cavaco escoa.
Quando a face composta de vrias superfcies inclinadas uma em relao
a outra, estas so designadas como 1a face, 2a face, etc., a partir do gume.
Estas superfcies podem ser chamadas de chanfros e, salvo indicao em
contrrio, so sempre associadas ao gume principal.
c.2) Face reduzida: uma superfcie especialmente preparada e separada do
resto da face por um ressalto e projetada de forma que o cavaco entra em
contato apenas com a face reduzida. No deve ser confundida com os
chanfros associados a uma ranhura ou ressalto destinado a produzir a
quebra dos cavacos nem com as mltiplas faces da ferramenta.
c.3) Quebra-cavaco: uma modificao da face destinada a controlar ou
quebrar o cavaco, consistindo quer de uma ranhura integral ou de uma
obstruo integral ou postia.
c.4) Flanco: a superfcie ou as superfcies da cunha voltadas
correspondente superfcie usinada da pea. Quando o flanco composto de
vrias superfcies inclinadas uma em relao a outra, estas so designadas
como 1o flanco, 2o flanco, etc., a comear do gume. Estas superfcies podem
ser chamadas de chanfros e, salvo indicao ao contrrio, se supe
associadas ao gume principal.
d) Gumes:
So arestas formadas pela face e flanco, destinadas a efetuar o corte.
d.1) Gume principal da ferramenta: toda a parte do gume que comea no
ponto em que o ngulo do gume da ferramenta zero e do qual pelo menos
uma parte projetada para produzir a superfcie transitria da pea.
d.2) Gume secundrio da ferramenta: o restante do gume, se houver, mas
em direo contrria a do gume principal da ferramenta. Ele no previsto
para produzir qualquer superfcie transitria na pea. Algumas ferramentas
dispem de mais do que um gume secundrio, como por exemplo, o
bedame.
d.3) Gume ativo: a parte do gume que est realmente engajada no corte,
num dado momento, gerando tanto a superfcie transitria como a superfcie
usinada da pea.
1

d.4) Quina: a parte relativamente pequena dos gumes, na qual se encontram


os gumes principal e secundrio. A quina pode ser curva, reta, ou ponto
efetivo de interseo dos gumes principal e secundrio.

2- MOVIMENTOS DA PEA E DA FERRAMENTA


Todos os movimentos, direes de movimentos e velocidades so definidos
relativamente pea.
a) Movimento de corte: corresponde ao movimento principal produzido pela
mquina ou manualmente, com o objetivo de provocar um movimento relativo
entre a ferramenta e a pea, de modo que o material da pea levado sobre a
face da ferramenta. Num torno o movimento de corte produzido pela rotao da
pea, em furadeiras e fresadoras pela rotao da ferramenta, numa plaina pelo
deslocamento longitudinal da mesa ou da ferramenta. O movimento de corte s
pode remover material sob a forma de cavacos por mais de uma rotao ou
curso se houver um movimento de avano, como definido a seguir. Usualmente,
o movimento de corte absorve a parte mais pondervel da energia consumida
num processo de usinagem.
b) Velocidade de corte (Vc): a velocidade instantnea do movimento principal do
gume em relao pea. importante no confundir velocidade de corte com
rotao da pea ou da ferramenta. A velocidade de corte a velocidade
tangencial do gume da ferramenta em relao pea e expressa normalmente
em m/min. A rotao da pea ou ferramenta uma velocidade angular, expressa
em rpm.
c) Movimento de avano: o movimento produzido pela mquina ferramenta ou
manualmente, com o objetivo de provocar um movimento relativo adicional entre
a pea e a ferramenta, o qual, somado ao movimento de corte, leva gerao de
uma superfcie usinada com as caractersticas geomtricas desejadas.
d) Velocidade de avano (Vf): a velocidade instantnea do movimento de
avano do ponto selecionado do gume em relao pea.

3 - FUNO, INFLUNCIA E GRANDEZA DOS PRINCIPAIS NGULOS DA


FERRAMENTA :

: ngulo de incidncia principal


: ngulo de cunha
: ngulo de sada

Geometria de corte

a) ngulo de incidncia principal ( )


A funo do ngulo de incidncia evitar o atrito entre a pea e o flanco (superfcie
de incidncia) da ferramenta e permitir que o gume penetre no material e corte-o
livremente.
Se o ngulo for muito pequeno:
O gume no pode penetrar convenientemente no material e a ferramenta cega
rapidamente.
Ocorre atrito contra a pea, gera sobreaquecimento da ferramenta e acabamento
superficial ruim.
Se o ngulo for muito grande:
O gume quebra ou solta uma srie de pequenas lascas, em virtude de apoio
deficiente.
O tamanho do ngulo de incidncia depende de:
Resistncia do material da ferramenta,
Resistncia do material da pea a ser usinada.
Se o material da ferramenta de alta resistncia, pode-se usar ngulos de
incidncia grandes, sem perigo de quebra. Assim, pode-se usar ngulos maiores em
ferramentas de ao rpido do que em ferramentas de metal duro, pois o ao rpido
muito mais resistente e tenaz que o metal duro.
Da mesma maneira, se o material a usinar for mole, como o alumnio, permite
ngulos bem maiores do que a usinagem de materiais duros, como o FoFo
coquilhado, que solicitam muito mais o gume que o primeiro. Um dos critrios para
3

determinao do fim de vida da ferramenta a medio da largura da marca de


desgaste. Quando esta atinge um determinado valor, determina um atrito excessivo,
com todas as suas conseqncias (aquecimento, aumento da fora e potncia de
corte, mau acabamento superficial, etc).
b) ngulo de sada do cavaco ( )
um dos ngulos mais importantes da ferramenta, pois influi decisivamente na fora
e na potncia de corte, no acabamento da superfcie usinada e no calor gerado. Sua
funo a de facilitar o escoamento do cavaco.
Em princpio, deve ser o maior possvel, pois isto determina uma retirada mais fcil
do cavaco. O ngulo de sada depende dos seguintes fatores:
Resistncia compresso e tenacidade do material da ferramenta de corte,
Resistncia e dureza do material a usinar,
Quantidade de calor gerado pelo corte,
Velocidade de avano (maiores velocidades de avano exigem menores ngulos
de sada).

Superfcie de sada

Corpo
Gume secundrio
Gume principal

4 MATERIAIS USADOS PARA FERRAMENTA DE CORTE


As exigncias bsicas para materiais usados como ferramentas de corte so:
Elevada dureza a frio, bem superior da pea usinada,
Elevada dureza a quente,
Tenacidade para resistir a considerveis esforos de corte e impactos,
Resistncia abraso,
Facilidade de obteno a preos econmicos,
Estabilidade qumica.
Nenhum dos materiais de corte conhecidos hoje satisfaz a todas as exigncias
citadas acima. Se so extraordinrios em algumas propriedades, se apresentam de
forma bem inferior em outras. Desta forma, em cada trabalho especfico, deve-se
analisar quais caractersticas so fundamentais para escolher o material mais
adequado ao caso.
Hoje so empregados os seguintes grupos de materiais de corte:

Aos carbono ou aos ferramenta,


Aos rpidos comuns,
Aos rpidos com cobalto,
Ligas fundidas,
Carbonetos sinterizados,
Cermicas,
Diamantes,
Nitreto de boro cbico cristalino.

4.1- AOS CARBONO


So aos com teores de 0,8 a 1,5% de C. At 1900 eram praticamente os nicos
aos utilizados para fabricao de ferramentas de corte. Com o aparecimento dos
aos rpidos, seu emprego para ferramentas de corte reduziu-se a aplicaes
secundrias, sendo hoje apenas utilizado nos seguintes casos:
Pequenas oficinas de reparo, uso domstico e de lazer,
Ferramentas que sero utilizadas uma nica vez ou para execuo de poucas
peas,
Ferramentas de forma, na usinagem de lato e ligas de alumnio.
Para melhorar a qualidade dos aos carbono, sua composio , s vezes,
modificada pela adio de pequenas quantidades de cromo, vandio e tungstnio.
As qualidades dos aos carbono que justificam o seu emprego ainda hoje so:
Preo: so os aos ferramenta mais baratos,
Facilidade de usinagem, obtendo-se gumes muito vivos,
Tratamento trmico relativamente simples,
Quando bem temperados, possuem elevada dureza e resistncia ao desgaste,
Boa tenacidade.
O principal inconveniente dos aos carbono o fato de perderem a sua dureza e,
portanto, seu poder de corte em temperaturas relativamente baixas, em torno de
5

250o C. Por isso, na usinagem de aos doces s podem ser usados em velocidades
inferiores a 25 m/min, sendo imprprios para aos de alta resistncia.
4.2- AOS RPIDOS COMUNS
A indstria mecnica passou por uma grande revoluo no incio do sculo XX, com
a descoberta do ao rpido e com a organizao do trabalho atravs da
administrao cientfica (princpio de organizao industrial onde o ponto principal
a eficincia do trabalho, e os fatores humanos so deixados em segundo plano),
ambos apresentados por F.W. Taylor.
O desenvolvimento original do ao rpido partiu do emprego do tungstnio, cromo e
vandio como elementos bsicos de liga, com um teor de carbono de 0,5 a 0,8%,
baixo teor de silcio (0,05%) e teor de mangans to baixo quanto possvel, a fim de
evitar a fragilidade.
Um dos tipos mais populares foi o ao rpido 18-4-1, assim chamado pelas
percentagens correspondentes de tungstnio, cromo e vandio participantes de sua
composio. Tambm conhecido como VW-super, nomenclatura aplicada pela
Aos Villares, seu fabricante.
No decorrer dos anos, foram introduzidas algumas modificaes na composio do
ao rpido, oferecendo ligas de maior resistncia abraso ou ao choque. Em 1942,
em virtude da escassez de tungstnio provocada pela 2a Guerra, passaram a ser
utilizadas ligas em que o mesmo era substitudo total ou parcialmente por
molibdnio. Esses aos rpidos so de mais difcil forjamento e de tratamento
trmico mais complexo. O menor preo do molibdnio e o fato de participar na
composio com metade da percentagem do tungstnio (por ter aproximadamente
metade do peso especfico do tungstnio) fazem com que os aos rpidos ao
molibdnio sejam bem mais baratos que os aos rpidos ao tungstnio, para
propriedades equivalentes. Por esta razo hoje dominam o mercado. A principal
vantagem dos aos rpidos sobre o ao carbono o de manterem sua dureza at
temperaturas em torno de 520 a 600oC. Isso, associado com uma maior resistncia
abraso, permite aos aos rpidos velocidades de corte bem mais elevadas e
maior vida da ferramenta.
Como desvantagem apresentam preo elevado e tratamento trmico complexo, com
temperaturas em torno de 1 300oC para tmpera.

4.3 AOS RPIDOS COM COBALTO


Em 1921 apareceu pela primeira vez uma melhoria substancial das caractersticas
do ao rpido, pela adio de um novo elemento de liga: o cobalto. A adio de
cobalto aumenta substancialmente a temperatura crtica de trabalho do ao rpido,
ou seja, a dureza a quente e a resistncia ao desgaste, mas resulta numa menor
tenacidade. As adies de cobalto ficaram inicialmente limitadas em 5%, em virtude
do difcil problema de forjamento desses aos. Com o aperfeioamento das tcnicas
de forjamento foi possvel utilizar ligas com 8 e at 12% de cobalto.

4.4 AO RPIDO COM REVESTIMENTO DE TiN (Nitreto de Titnio)


Revestimentos de TiN aplicados por processo PVD (Processo de deposio por
vapor), em temperaturas inferiores a 550o C (abaixo da temperatura de revenimento
do ao rpido), conferem uma aparncia dourada ferramenta e produzem os
seguintes efeitos:
6

reduo do desgaste na face e no flanco da ferramenta, pela alta dureza de


cerca de 2 000 a 2 500 Vickers,
carter no metlico, estabilidade qumica e mnima tendncia de adeso do TiN,
asseguram baixo atrito e impedem a aderncia de material na ferramenta e,
portanto, a formao do gume postio. Isto reduz a fora de corte e melhora o
acabamento superficial.
Proteo do metal de base contra altas temperaturas pelo baixo coeficiente de
transmisso de calor do TiN.

A camada de TiN tem de 1 a 3 mm de espessura. O sucesso da ferramenta


depende, porm, pouco da espessura da camada e muito mais de sua aderncia ao
material de base. O lascamento do revestimento tem sido a maior causa do
insucesso de ferramentas com revestimento.
De qualquer forma, o efeito estabilizador do TiN tem sido mantido nas ferramentas,
pelo menos na primeira e na segunda reafiao, mesmo que removida parte da
camada protetora.
4.5 AO RPIDO SINTERIZADO
obtido por processo de metalurgia do p, que permite um maior controle do
tamanho dos gros, assim como a adio controlada e bem distribuda de elementos
de liga, resultando numa estrutura muito uniforme e muito fina em toda seo
transversal da ferramenta. Tem-se as seguintes vantagens:

menor deformao durante a tmpera e o revenido;


menos tendncia formao de trincas e de tenses internas;
tenacidade um pouco mais alta;
vida mais longa e menor disperso no tempo de vida das ferramentas;
melhores condies de aderncia de revestimento de TiN.

4.6 LIGAS FUNDIDAS (Teor de C = 1,5% a 2,5%)


Foram descobertas por Elwood Haynes, em 1922, sendo constitudas por altas
percentagens de tungstnio, cromo e cobalto. Estas ligas so fundidas e vazadas
em moldes, sendo depois as peas limpas das carepas de fundio e colocadas na
medida final por retificao. Estas ferramentas so mais conhecidas pelos nomes
comercias de Stellite, Tantung, Rexalloy, Chromoloy. fabricada no pas pela Eries,
sob o nome de Steltan.
Uma composio tpica a seguinte: 17% de tungstnio, 33% de cromo, 44% de
cobalto e 3%de ferro. As percentagens desses elementos podem variar com o
objetivo de obter-se variaes de dureza e resistncia ao desgaste. Em lugar de
tungstnio pode ser usado, tambm, em parte, mangans, molibdnio, vandio,
titnio e tntalo, e em lugar de cobalto, o nquel. As ligas fundidas caracterizam-se
por sua elevada resistncia a quente, o que permite sua utilizao em temperaturas
de 700 a 800C. A dureza a quente uma caracterstica inerente ao material e no
ao resultado de um tratamento trmico. As ligas fundidas no so temperveis.
Aquecidas a temperaturas extremas o material amolece, mas volta a ter a sua
dureza original quando resfriado. Isto distingue este material do ao rpido. As ligas
fundidas tem qualidades intermedirias entre o ao rpido e o material duro. Na
prtica, no entanto, eles no preencheram esta funo.
7

4.7 METAIS DUROS


O Tungstnio o material de mais alto ponto de fuso: 3 387C, de mais alta
resistncia a trao: 4 200 Mpa, de mais baixo coeficiente de dilatao trmica:
4,4*10-6C1, peso especfico de 19,3 Kg/dm3. Como o aumento do rendimento
luminoso das lmpadas incandescentes depende da elevao de temperatura do
filamento, desde cedo os fabricantes de lmpadas pesquisaram a possibilidade de
aplicao do tungstnio na fabricao dos filamentos. A dificuldade de fuso do
tungstnio, pela inexistncia de cadinhos que possam suportar a temperatura de 3
400C, levou a tcnica da sinterizao e ao desenvolvimento da chamada
metalurgia do p.
Os estudos desenvolvidos inicialmente pela Osram, na Alemanha, para a fabricao
de filamentos de tungstnio para lmpadas incandescentes, foram cedidos a Krupp
para o estudo da aplicao do carboneto de tungstnio na usinagem de metais. Em
1927 a Krupp fez sucesso como seu produto Widia, nome comercial tomado em
linguagem popular como sinnimo de metal duro e que provm da contrao das
palavras alems Wie diamant, isto , como diamante.
Em sua composio original, participa somente o carboneto de tungstnio, tendo
como ligante o cobalto. Uma composio tpica a seguinte: 81% de tungstnio, 6%
de carbono e 13% de cobalto. A tcnica de fabricao dos metais duros pode ser
descrita, de modo bastante sinttico, como segue:
1. O minrio do qual se parte para a obteno do carboneto de tungstnio
geralmente a Scheelita, assim chamada em homenagem ao qumico sueco K.
W.Scheele. Trata-se quimicamente do tungstato de clcio (CaWO4), do qual
existem quantidades apreciveis no Nordeste Brasileiro. Atravs de uma srie
de operaes qumicas, o mesmo reduzido a trixido de tungstnio (WO3).
2. O tungstnio obtido em estado extremamente puro e dividido em partculas,
pela reduo do trixido de tugstnio pelo hidrognio.
3. O tungstnio misturado com carbono puro (negro de fumo) e a mistura
levada a um forno, onde, em condies apropriadas de temperatura, se obtm o
carboneto de tungstnio.
4. O carboneto , em seguida, modo e misturado com p muito puro e fino de
cobalto. O conjunto perfeitamente misturado num moinho de bolas.
5. A mistura , em seguida, comprida a frio, em matrizes, obtendo-se peas j com
a forma desejada (pastilhas ou briquetes), com resistncia suficiente para serem
manipulados. As presses usadas so da ordem de 400 Mpa.
6. Os briquetes so levados a um forno de pr-sinterizao com atmosfera de
hidrognio. A uma temperatura em torno de 900C se d uma sinterizao
parcial do cobalto, adquirindo o produto uma consistncia e dureza suficientes
para a sua manipulao nas operaes subseqentes, sem quebra.
7. Resfriado o produto, este cortado e levado forma final por meio de rebolos
apropriados, sem maior dificuldade, pois as peas no possuem ainda nenhuma
dureza. Esta operao deve levar as peas formas precisas, pois qualquer
operao posterior sinterizao resulta difcil e onerosa. Deve-se contar, ainda,
com a retrao na operao final de sinterizao. Este processo utilizado na
fabricao de peas de forma especial ou pastilhas de pequeno consumo.
8. As peas pr-sinterizadas e usinadas, assim como as pastilhas prensadas, so
levadas para o forno de sinterizao que trabalha sob vcuo ou em atmosfera de
hidrognio. A temperatura varia de 1 350 a 1 600C, dependendo da composio
do material e do tipo de forno. Na sinterizao, uma liga euttica de cobalto se
8

funde e introduz-se, pela ao de capilaridade, entre as partculas de carboneto,


envolvendo e dissolvendo algumas destas partculas. No decorrer da
sinterizao, h uma contrao linear de 15 a 22%, dependendo do teor de
cobalto e da presso com que o material foi prensado nas matrizes.
O metal duro apresenta uma altssima resistncia compresso, dureza de 9,7 na
escala Mohs (para fins de comparao, equivale a 2 000 Brinell = 76 a 78 Rockwell
C), mantendo elevada dureza at cerca de 1 000C, coeficiente de dilatao trmica
at cerca de metade da do ao, densidade da ordem de 14 Kg/dm3, notvel
resistncia compresso, de cerca de 3500 N/mm2, mdulo de elasticidade E = 620
000 N/mm2, elevada condutibilidade trmica (8 a 20 vezes a do ao).
As ferramentas de carboneto de tungstnio foram empregadas, a princpio, com
extraordinrio sucesso na usinagem de ferro fundido e materiais no ferrosos, mas
com resultados medocres na maioria das operaes com ao. Verificou-se que a
causa principal do insucesso residia no forte atrito que se estabelece entre a
ferramenta de metal duro e o cavaco de ao. Isso faz com que o cavaco
escorregue com grande presso e sob elevada resistncia, com forte formao de
calor. Na ferramenta forma-se rapidamente uma cratera, levando o gume de corte
ao esfacelamento. Tambm ocorrem problemas de difuso e de dissoluo, que
sero melhor estudados mais adiante, na anlise das causas de desgaste das
ferramentas.
Para solucionar este problema, foram feitos vrios desenvolvimentos de metal puro,
dando origem a uma srie de tipos de ferramentas, cada uma indicada para uma
dada aplicao.
4.8 METAIS DUROS COM CARBONETOS COMBINADOS
Muitos anos aps a introduo dos metais duros, verificou-se que o atrito entre o
carboneto e o cavaco era grandemente reduzido pela adio de carboneto de titnio
e de tntalo na composio original. Estes carbonetos apresentam maior dureza do
que o de tungstnio.
Atualmente so usados como componentes dos metais duros:
WC O carboneto de tungstnio solvel no cobalto, o que resulta a alta
resistncia das ligaes internas e dos cantos dos metais duros de puro WC-Co. O
WC tem alta resistncia abraso, mas a utilizao na usinagem de ao limitada
pela tendncia de difuso do carbono e de dissoluo do cobalto e do ferro.
TiC Os carbonetos de titnio tm pouca tendncia difuso. Disto resulta a alta
resistncia dos metais duros que tem TiC na sua composio. Reduz-se, porm em
paralelo, a resistncia das ligaes internas e dos cantos. TiC forma um carboneto
misto com WC. Metais duros com alto teor de TiC so frgeis. So utilizados na
usinagem de aos com altas velocidades de corte.
TaC Em pequenas percentagens, o carboneto de tntalo atua no sentido de
diminuir o tamanho dos gros, melhorando assim a tenacidade e a resistncia dos
cantos.
NbC O carboneto de nibio tem efeito semelhante ao TaC. Ambos os carbonetos
ocorrem no metal duro como cristais mistos Ta-(Nb)-C.
Devido adio dos carbonetos combinados, os metais duros foram aperfeioados
para cada aplicao especfica, e foi necessrio classific-los conforme o tipo de
trabalho a ser feito.
9

Os metais duros so divididos em seis grupos de aplicao P, M, K, N, S, H. Cada


classe possui designao que acompanha um ranking, que envolve as propriedades
bsicas de tenacidade, resistncia ao desgaste e tipos especficos de material a
usinar. Esta classificao est de acordo com a norma ISO.

Classe P (Azul)
Indicado para a usinagem de aos ao carbono, aos baixa liga, aos alta liga e aos
fundidos.
Classe M (Amarelo)
Simbolizado pela cor amarela, para a usinagem de aos inoxidveis.
Classe K (Vermelha)
Simbolizado pela cor vermelha, para usinagem de ferros fundidos.
Classe N (Verde)
Indicada para materiais no ferrosos.
Classe S (mbar)
Indicada para super ligas e ligas resistentes ao calor.
Classe H (Cinza)
Indicada para materiais endurecidos.

Em cada grupo, os metais duros so classificados em diversos graus,


correspondendo a uma dureza decrescente e uma tenacidade crescente e viceversa. Os tipos mais duros so usados em usinagens de acabamento (altas
velocidades e cortes leves), enquanto que os tipos mais tenazes e menos duros, em
virtude de teores mais altos de cobalto, so usados em cortes pesados de desbaste,
em velocidades mais baixas ou em condies desfavorveis de usinagem
(vibraes, cortes interrompidos, mquinas velhas etc.). Os tipos mais duros, em
geral exigem ngulos de sada negativos. Por exemplo, uma ferramenta P05
indicada para a usinagem de acabamento de ao carbono, enquanto um P04,
indicada para desbaste do mesmo material.

4.9 METAIS DUROS DE MLTIPLAS FAIXAS DE APLICAO


Partindo de matrias primas com mais alto grau de pureza e com controle mais
rigoroso do processo de sinterizao, foi possvel obter pastilhas de metal duro de
elevada resistncia flexo com mnima perda de dureza. Os cuidados se referem
especialmente granulometria mais fina e uniforme, distribuio mais perfeita dos
carbonetos e a melhoria da solubilidade dos carbonetos no metal de ligao. Podese, assim, produzir pastilhas que cobrem mais faixas de aplicao, reduzindo assim
o nmero de tipos necessrios nas diversas operaes de usinagem. Existem
inclusive propostas para eliminar da norma o grupo de aplicao K.

10

4.10 METAIS DURO COM UMA CAMADA DE REVESTIMENTO


Com objetivo de melhor explorar as vantagens de cada um dos carbonetos
componentes, desenvolveu-se os metais duros revestidos. Eles se compem de
uma base de metal duro relativamente tenaz, sobre a qual se aplica uma ou mais
camadas finas, duras, resistentes abraso e de fina granulometria, de material
composto de carbonetos (por exemplo: TiC, HfC, ZrC), de nitretos (TiN, HfN,
ZrN,...), de carbonitretos (TiCN) ou de xidos (Al2O3). Estes revestimentos permitem
um aumento substancial da vida das ferramentas. Em condies adequadas este
aumento corresponde a um mltiplo de tempo de vida das ferramentas de metal
duro convencional.
O revestimento hoje mais freqentemente aplicado pelo processo de deposio
de um vapor qumico (PVD).
5 - CERMICAS
As ferramentas de cermica, tanto na base de xido de alumnio extremamente
puro, como de misturas de xido de alumnio com carbonetos metlicos, tm
adquirido importncia crescente nos ltimos anos, especialmente na usinagem em
mquinas automticas de alta velocidade de peas de ao e ferro fundido. Em
condies adequadas, possvel usar velocidades de corte 4 a 5 vezes maiores do
que empregadas com metal duro, o que representa uma espetacular reduo do
tempo efetivo de corte.
Em trabalhos de acabamento de peas de fundio com dureza Brinell de 220
Kg/mm2, tem-se empregado velocidade de 2 000 m/min com profundidade de 1 mm
e avano de 0,1 mm/volta. Nestas provas, o fio permaneceu inaltervel por mais de
uma hora de trabalho, sendo a durao das passadas extremamente curta em
virtude da alta velocidade. Nestas condies, os cavacos se pulverizam e se
projetam com alta velocidade a vrios metros de distncia. A possibilidade de
pequenos avanos permite obter acabamento muito bom, perfeitamente comparvel
ao obtido por retificao.
5.1 CERMICAS XIDAS (BRANCAS)
Durante muitos anos as ferramentas cermicas no tiveram o sucesso industrial
esperado. Isto se deve em parte ao fato de que as cermicas exigem mquinasferramentas de elevada velocidade, grande potncia e extrema rigidez. Alm disto,
a alta velocidade de corte implica num fluxo intenso de cavacos muito quentes,
tornando imprescindvel uma proteo adequada ao operador.
O componente principal de cermica de corte o corindon (Al2O3), o qual uma
forma estvel da alumina. O material de partida se apresenta sob a forma de um p
finssimo, cujas partculas esto compreendidas entre 1 e 10 mm. As peas so
obtidas prensando-se fortemente a matria prima que pode ser (Al2O3) com 99.98%
de pureza, ou ento, em composio de 89 a 99% de corindon e o restante de xido
de silcio, de magnsio, de cromo ou de nquel ou, ainda, outros componentes.
Hoje, freqente a adio de ZrO2 na cermica pura para obter maior tenacidade.
O material prensado obtido apresenta-se ainda muito poroso, sendo sinterizado a
uma temperatura elevada (geralmente a 1 700C). Durante a sinterizao as peas
experimentam uma contrao progressiva, fechando canais capilares existentes e
diminuindo a porosidade.
A qualidade de uma ferramenta de cermica depende de sua baixa porosidade
associada a pequenos tamanhos de gros. Isto exige um controle rigoroso da
temperatura de sinterizao. Ensaios realizados na Escola Tcnica superior de
11

Aachen revelaram que a vida de uma ferramenta de cermica mxima para


tamanhos de gros da ordem de 2 a 3 m.

A cermica, como ferramenta de corte, tem as seguintes caractersticas positivas:

Alta dureza a quente, que se mantm at cerca de 1 600C, permitindo altas


velocidades de corte (5 a 10 vezes superiores a do metal duro convencional).
Elevada estabilidade qumica do xido de alumnio, que se mantm at uma
temperatura prxima do seu ponto de fuso (2 050C). No h, pois fenmenos
de oxidao ou fuso como se observa com o metal duro.
Como a cermica isolante eltrico, no h perigo de desgaste eletro-qumico.
Altssima resistncia a compresso.
Baixo coeficiente de atrito.
Nenhuma afinidade qumica com o ao, no formando gume postio. Estas duas
ltimas qualidades asseguram um excelente acabamento superficial. O menor
desgaste da ferramenta assegura tambm melhor preciso dimensional.

Como problemas da usinagem com cermica, podemos citar:


Grande fragilidade, o que a torna deficiente na usinagem interrompida, no
emprego de mquinas pouco rgidas, grandes balanos das ferramentas e
vibraes.
Condutibilidade trmica muito baixa, o que a torna sensvel variao de
temperatura. Por esta razo no se recomenda o emprego de fluidos
refrigerantes.
A fixao das pastilhas cermicas tem sido feita por colagem (Araldite, Epoxy) ou
por sujeio mecnica. Este ltimo processo o mais freqente. As pastilhas podem
ser reafiadas por rebolos de diamante, porm, a tendncia a utilizao das assim
chamadas pastilhas descartveis.
Estas, de forma quadrada ou triangular, apresentam 8 ou 6 gumes afiados de
fbrica, que so usados sucessivamente por giro da pastilha em seu suporte. Depois
de usados todos os gumes, a pastilha jogada fora.
As ferramentas de cermica tm sido utilizadas com sucesso no acabamento e
desbaste de ferro fundido com dureza Brinell superior a 180Kg/mm2 e o ferro fundido
coquilhado com dureza Brinell at 500 kg/mm2, ainda para torneamento de preciso
de ao temperado com uma dureza at 60 HRC. Tambm so prprias para a
usinagem de materiais que apresentam forte efeito abrasivo, como plstico, grafite e
ebonite.
Na realidade quase todos os materiais podem ser usinados com cermica. As
poucas excees so:
Alumnio, que reage quimicamente com Al2O3
Ligas de titnio, com alta percentagem de nquel e materiais resistentes ao calor,
pela tendncia a reaes qumicas.
Magnsio, berlio e zircnio, que so inflamveis na temperatura de trabalho da
cermica.
A pastilha de cermica de corte tem as seguintes propriedades:
Cor (cermica pura) ------------------------ branca
Peso especfico (g/cm3) -------------------- 3.7 a 4.1
12

Dureza (HRc) ----------------------------- 90 a 95


Resistncia flexo (N/mm2) ------------- 150 a 400
Resistncia compresso (N/mm2) ------ 3 500
Temperatura de amolecimento (C) ----- 1 800
Dilatao trmica (C-1) ------------------- 0,8 * 10-6

5.2 CERMICAS MISTAS


Ao lado das pastilhas cermicas acima descritas, esto sendo utilizadas ferramentas
de corte com menos de 90% de Al2O3, porm com adies de xidos e carbonetos
metlicos, especialmente de carboneto de titnio e tambm carboneto de tungstnio.
Estes materiais so denominados CERMETS (cermica + metal) na literatura angloamericana. So obtidos por prensagem a quente, o que produz uma estrutura de
partida mais compacta do que no caso da cermica pura. So em geral de cor preta.
Na sinterizao, a presena de carbonetos de titnio e outros xidos inibe o
crescimento dos gros. Isto confere aos cermets elevada dureza, maior tenacidade e
resistncia a impactos, ao desgaste do gume e formao de crateras. Ao contrrio
dos materiais xi-cermicos, os cermets so condutores eltricos, tm razovel
condutividade trmica e so menos frgeis. Tm um peso especfico de 5 a 6 g/cm3.
So menos sujeitos a trincas trmicas do que as cermicas puras. So usados na
usinagem de ferro fundido com dureza Brinell maior que 235 HB e aos com dureza
de 34 a 66 HRc.
5.3 CERMICAS BASE DE NITRETO DE SILCIO
Em 1981, foi introduzido um novo tipo de cermica de corte, denominada SIALON
que contm nitreto de silcio (Si3N4), alm do Al2O3 e do TiC. Sua dureza a quente
ainda melhor que a das cermicas mistas. A resistncia a choques trmicos
aproxima-se da dos carbonetos. O SIALON, sob a forma de pastilhas pretas, est
superando as outras cermicas na usinagem em alta velocidade de ferro fundido e
ligas de nquel.
7.6 DIAMANTES
o material mais duro conhecido, alm de possuir o maior coeficiente de
condutibilidade trmica entre todos. Os diamantes usados como ferramentas de
corte podem ser naturais ou sintticos.
6.1 DIAMANTES NATURAIS (MONOCRISTALINOS)
Os diamantes naturais so obtidos com a extrao mineral e classificam-se em
Carbonos, Ballos e Borts.
Os Carbonos ou diamantes negros so diamantes aparentemente amorfos, que por
aquecimento, perdem a sua dureza e, por isso, so empregados apenas para
aplicaes especiais, como ferramentas para retificar rebolos, pontas de brocas para
minas, assim como para trabalhar fibras, borracha e plsticos.
Os Ballos so diamantes claros, de crescimento irregular, especialmente duros em
virtude de sua estrutura. Pelo fato de serem redondos, no encontram aplicao na
fabricao de ferramentas de corte e de rebolos.
Os Borts, especialmente o africano, claro. Seu valor depende da qualidade e do
nmero de bordos naturais de trabalho que oferece, se bem que hoje d-se mais
importncia dureza. Isto porque em lugar de bordos naturais, preferem-se gumes
13

lapidados no diamante com ngulos apropriados. Os Borts so diamantes monocristalinos. Sua caracterstica principal a sua anisotropia, isto , suas propriedades
mecnicas (dureza, resistncia, mdulo de elasticidade) variam com a direo. Eles
tm tambm quatro direes preferenciais de clivagem. Conclui-se da que, tanto
para a preparao de diamante por lapidao como para sua montagem numa
porta-ferramenta, deve-se conhecer de antemo a disposio da estrutura cristalina.
Enquanto que a lapidao deve ocorrer sempre na direo da mnima dureza, a
montagem do mono-cristal no porta ferramenta deve ser feita de modo que a fora
de usinagem seja orientada na direo de mxima dureza.
Ferramentas de diamante mono-cristalino so especialmente indicadas na usinagem
de metais leves como bronze, lato, cobre, ligas de estanho, borracha dura e mole,
bem como vidro, plstico e pedras. Os campos de aplicao so principalmente as
operaes de usinagem fina, onde so feitas grandes exigncias de preciso
dimensional e qualidade superficial.
A usinagem de ao e ferro fundido no possvel, em virtude da afinidade do
ferro com o carbono. O diamante, na zona de contato com a pea de ao, em virtude
da alta temperatura, transforma-se em grafite e reage com o ferro. Isto leva a um
rpido desgaste do gume.
O diamante permite obter uma elevada preciso dimensional e acabamento brilhante
que se iguala a um apurado polimento. A velocidade de corte praticamente no tem
limite superior. Velocidades de 2 000 m/min j foram experimentadas com sucesso.
No se recomendam velocidades inferiores a 100rpm. Os avanos usualmente so
de 0.02 mm/rot a 0.06 mm/rot e as profundidades de corte de 0.01 at 0.2mm se
bem que em certos casos podem ir at 1mm.
6.2 DIAMANTE POLI-CRISTALINO
Em 1973 foi apresentada pela primeira vez uma ferramenta com uma camada de
diamante sinttico poli-cristalino. A matria prima partculas muito finas de
diamantes sintticos, de granulao muita definida, para obter-se o mximo de
homogeneidade e densidade. A camada de diamante poli-cristalino produzida pela
sinterizao das partculas de diamante com cobalto num processo de alta presso
(6 000 a 7 000 Mpa) e alta temperatura (1 400 a 2 000C). A camada de
aproximadamente 0.5 mm de espessura, ou aplicada diretamente sobre uma
pastilha de metal duro pr-sinterizado, ou ento ligada ao metal duro atravs de
uma fina camada intermediria de um metal de baixo mdulo de elasticidade.
A camada de diamante pela sua estrutura poli-cristalina, tem, pela distribuio
irregular dos gros de diamante, carter isotrpico. No atinge nunca a dureza do
diamante mono-cristalino na direo de mxima dureza.
As pastilhas com uma camada de diamante poli-cristalino podem ser soldadas em
cabos ou fixadas mecanicamente em porta-ferramentas padronizados, pois tem a
forma e as dimenses iguais as pastilhas comerciais de metal duro.
As ferramentas de diamante poli-cristalino podem ser usadas na usinagem de metais
leves, cobre lato, bronze, estanho, diversos plsticos, asbesto, fibras reforadas de
vidro, carbono ou outros materiais, revestidos de freios e embreagens, borracha
abrasiva, carvo, grafite e metal duro pr-sinterizado.
No s servem para acabamento, mas tambm para operaes de desbaste.
Significao especial adquiriram na usinagem de ligas silicosas de alumnio. Estes
materiais oferecem condies muito difceis de usinagem. As partculas silicosas
atuam de forma extremamente abrasiva. A estrutura alternadamente macia-dura do
material, das fases de alumnio e das partculas de silcio, provoca no gume da
ferramenta situaes correspondentes aos cortes interrompidos. Alm disso, o
processo de usinagem prejudicado pela tendncia de colagem do alumnio na
14

ferramenta de metal duro. Na usinagem com diamante, obtm-se excelente


acabamento superficial, no existe tendncia colagem, reduzem-se as foras de
usinagem e bastante longa a vida da ferramenta.

A primeira sntese de diamante foi realizada nos EUA pela GE em fins de 1954. A
produo industrial comeou em 1957 e em 1980 foram produzidas em torno de
20 toneladas de diamantes sintticos no mundo. Os diamantes industriais podem
ser feitos com diferentes propriedades (por exemplo, diferentes resistncias a
impactos), pela apropriada manipulao da presso, temperatura e tempo,
durante o processo de fabricao. Com isto a densidade dos defeitos
(deslocamentos, vazios na estrutura, impurezas, etc.) pode ser controlada.

7 NITRETO DE BORO CBICO CRISTALINO (CBN)


Depois do diamante, os cristais cbicos de nitreto de boro so o material mais duro
que se conhece. Trata-se de um material sinttico, obtido pela reao de
halogenietos de boro com amonaco. Como no carbono, existe uma forma macia,
hexagonal, de estrutura cristalina igual a da grafite e uma forma dura, cbica, de
estrutura idntica a do diamante.
O nitreto de boro, de estrutura cbica, se obteve pela primeira vez em 1957, pela
transformao de nitreto de boro de estrutura hexagonal em estrutura cbica, sob
presses de 5 000 a 9 000 Mpa e temperaturas de 1 500 a 1 900C, na presena de
um catalisador (geralmente ltio).
O CBN quimicamente bem mais estvel do que o diamante, especialmente contra
oxidao. Sob presso atmosfrica, o CBN estvel at 2 000C, enquanto no
diamante j ocorre grafitizao a 900C.
As pastilhas de CBN so executadas de forma anloga s de diamante policristalino. Uma camada de 0,5 mm de espessura de partculas de nitreto de boro
cbico, sinterizada num processo de alta presso e alta temperatura, com a
presena de uma fase ligante, efetivando-se simultaneamente a fixao sobre uma
base de metal duro. Distinguem-se pastilhas que devem ser soldadas num cabo e
retificadas com rebolo de diamante e pastilhas de fixao mecnica, que podem ser
usadas com porta-ferramentas convencionais.
As ferramentas de CBN so empregadas preferencialmente na usinagem dos aos
duros (45 a 65 HRc), mesmo em condies difceis, ao rpido, ligas resistentes a
altas temperaturas na base de nquel e cobalto. Alm disso, servem para a
usinagem de revestimento duros, com altas percentagens de carbonetos de
tungstnio ou Cr-Ni, aplicados por soldagem de deposio ou jato de material
liquefeito por chama. So usadas velocidades de corte de 50 a 200 m/min, avanos
de 0,1 a 0,3 mm/rot, profundidade menor ou igual a 2,5 mm.
Pela sua alta resistncia ao impacto, podem ser usadas em cortes severos,
interrompidos e na remoo de cascas tenazes, abrasivas e irregulares de peas
fundidas e forjadas, e peas de ferro fundido coquilhado. As ferramentas de CBN
servem para cortes interrompidos bem como para usinagem de desbaste, de
acabamento e usinagem fina. Rugosidades inferiores a 1mm so obtenveis,
dispensando a retificao. Esperam-se, no futuro, aplicaes crescentes de CBN,
pelas vantagens que oferece na qualidade do acabamento, economia de tempo de
usinagem e considervel aumento do tempo de vida da ferramenta em relao aos
materiais convencionais.

15

8 SELEO DO MATERIAL MAIS ADEQUADO PARA FERRAMENTA


Em cada caso deve-se verificar qual a propriedade mais importante a ser exigida da
ferramenta. Estas propriedades so:
Dureza a frio e resistncia compresso;
Dureza a quente;
Tenacidade e resistncia flexo;
Resistncia abraso;
Estabilidade qumica.
A tenacidade fundamental nos seguintes casos: choques devidos a cortes
interrompidos ou pontos duros no material, alta presso nas ferramentas devidas a
avanos e profundidades de cortes grandes; vibraes, esforos de flexo grandes
devidos ao balano excessivo da ferramenta ou pequena seo transversal da
mesma.
A dureza a quente e resistncia abraso so fundamentais na usinagem com
altas velocidades de corte ou no trabalho de materiais de difcil usinabilidade.
A dureza a frio a qualidade mais importante na usinagem de materiais de
pequena resistncia, baixa velocidade.
Exemplos:

Na usinagem de plsticos, alumnio e magnsio, em que mesmo com altas


velocidades no se estabelecem temperaturas superiores a 450C, o
emprego do ao rpido comum 18-4-1 d resultados iguais ou superiores ao
ao rpido com cobalto. O metal duro d excelentes resultados, pois a baixa
resistncia destes materiais no exige tenacidade, mas apenas alta dureza a
frio da ferramenta.

Se a mquina no tem potncia ou velocidade suficiente para operar nas


velocidades recomendadas para o metal duro, o aquecimento do gume cortante
no ser da ordem de colocar-se a dureza a quente como propriedade
fundamental. Nestas condies, talvez, a tenacidade do gume seja mais
importante, pois a presso do cavaco se estabelece mais prxima do gume
quanto mais baixa a velocidade de corte e menor avano.
Efetivamente, o metal duro empregado em baixas velocidades de corte d um mal
acabamento pea e a ferramenta tem uma vida muito curta. Verifica-se,
tambm muitas vezes, que a durabilidade de uma ferramenta de ao rpido ao
cobalto usinando ao doce menor com velocidade de 50 m/min de que com 30
m/min.
O emprego de cermica exige mquinas extrapesadas, de grande potncia e altas
velocidades. A mquina deve ser rgida sem qualquer vibrao. Isto explica
porque a descoberta de novas ferramentas exigiu o projeto e a construo de
novas mquinas-ferramentas, de caractersticas apropriadas ao aproveitamento
integral das vantagens oferecidas pelas ferramentas.
Ferramentas com gume de corte muito grande. Como ferramentas de forma exigem
um alto grau de tenacidade. O metal duro raramente poder ser aplicado nestes
casos.

16

9 USINABILIDADE DOS MATERIAIS


A propriedade dos materiais de deixarem-se trabalhar com ferramentas de corte
chama-se usinabilidade. Na usinagem verifica-se que os materiais se comportam de
modo diferente, sendo que alguns podem ser usinados facilmente enquanto que
outros oferecem uma srie de problemas ao operador. Entre os problemas mais
freqentes esto:

Desgaste rpido da ferramenta;


Empastamento ou enganchamento da ferramenta pelo material da pea;
Lascamento do gume de corte;
Acabamento superficial ruim;
Necessidade de grandes foras e potncias de corte.

Os critrios mais utilizados para a avaliao da usinabilidade so:

Vida da ferramenta entre duas afiaes sucessivas;


Grandeza das foras que atuam sobre a ferramenta e da potncia consumida;
Qualidade do acabamento superficial obtido por usinagem;
Facilidade de formao de cavaco.

9.1 NDICE DE USINABILIDADE


O ndice de usinabilidade uma grandeza que expressa as caractersticas do
material durante o corte sob condies pr-estabelecidas. No uma grandeza
absoluta, como a resistncia trao dos materiais, mas uma grandeza percentual
relacionada com um material chamado padro.
Pela classificao americana o material padro o ao SAE 1112 (0,13% C, 0,70 a
1,0% Mn, 0,07 a 0,12% P, 0,16 a 9,23% S), adotando-se para este material um
ndice de usinabilidade de 100.
Na tabela I, da pgina 40, temos o ndice de usinabilidade dos materiais ferrosos.
Eles exprimem as velocidades relativas que podem usar para um dado material, a
fim de obter-se a mesma vida da ferramenta quando da usinagem do ao SAE 1112.
Com esses ndices, tendo-se determinado uma velocidade de corte para um dado
material, numa operao de caractersticas dadas, pode-se determinar qual a
velocidade apropriada a ser usada com qualquer um dos materiais da lista, na
mesma operao ou sob condies semelhantes.

17

Tabela I: ndice de usinabilidade de diversos materiais ferrosos (classificados


conforme a SAE).
Classe
Classe II
Classe III
Classe IV
I- Ferrosos
Ferrosos
Ferrosos
Ferrosos
IU>70
55<IU<60
40<IU<50
IU<40
1109
85
1141
65
1008
50
2515
30
1115
85
1020
65
1010
50
3310
40
1117
85
1030
65
1015
50
52000
30
1118
80
1035
65
1050
50
9315
40
1120
80
1040
60
1070
45
Aos
30
Ferramenta
1132
75
1045
60
1320
50
Aos inox
25
austenticos
1137
70
2317
55
1335
50
----------1022
70
3120
60
1340
45
----------1016
70
3130
55
2330
50
----------1111
95
3140
55
2340
45
----------1112
100
4032
65
3145
50
---------1113
135
4037
65
4150
50
---------4022
70
4042
60
4340
45
---------FoFo
70
4047
55
6120
50
---------Malevel
comum
FoFo Macio
80
4130
65
6145
50
---------Aos inox
70
4137
60
6152
45
---------martensticos

9.2 DESGASTE E FALHA DA FERRAMENTA DE CORTE


Nenhum material de ferramenta capaz de resistir integralmente e por longo tempo
aos efeitos de contato e escorregamento sob altas temperaturas e presses como
na usinagem, sem que sofra desgaste e alteraes na forma e no aspecto de seus
contornos. A ferramenta desgasta-se progressivamente e acaba por ficar cega e
esse desgaste pode apresentar-se de trs maneiras distintas:
Lascamento do gume;
Desgaste na superfcie de incidncia, formando uma marca de desgaste.
Desgaste na superfcie de sada, formando uma cratera.
Alguns fatores contribuem para a ocorrncia deste desgaste, a saber:
Deformao plstica;
Aderncia entre o material da pea e as asperezas da superfcie da ferramenta;
Abraso;
Difuso de componentes entre os materiais da pea e da ferramenta;
Oxidao superficial da ferramenta;
Correntes eltricas inicas produzidas pelo atrito entre a pea e a ferramenta.

18

9.3 CRITRIOS PARA DETERMINAO DO FIM DE VIDA DA FERRAMENTA


medida que a ferramenta vai se desgastando, observam-se variaes mais ou
menos profundas no processo de usinagem. A temperatura eleva-se
progressivamente, a fora e a potncia consumida aumentam, as dimenses da
superfcie usinada se alteram, o acabamento superficial piora. Em condies
extremas, ocorre um faiscamento intenso no corte e a superfcie usinada apresentase spera. Com ferramentas de ao rpido, ocorre um sobreaquecimento do gume,
que amolece e fica com aspecto de queimado, ao mesmo tempo em que ocorre um
violento aumento do atrito da ferramenta sobre a pea. Em ferramentas de metal
duro o aumento das foras de corte, no caso do desgaste excessivo, provoca o
lascamento e destruio total do gume.
Os critrios mais utilizados para determinao do fim de vida da ferramenta so:

Falha completa da ferramenta;


Falha preliminar da ferramenta;
Largura da marca de desgaste;
Vibraes intensas;
Profundidade da cratera;
Deficincia do acabamento superficial;
Formao de rebarbas;
Forma dos cavacos;
Alterao das dimenses da pea;
Fora de corte ou potncia;
Aumento da fora de avano;
Aumento da temperatura do gume.

9.4 ESPECIFICAO DA VIDA DE UMA FERRAMENTA DE CORTE ENTRE


DUAS AFIAES SUCESSIVAS
Existem vrias formas de especificar o tempo de vida de uma ferramenta, dentro do
processo produtivo. Cada situao poder requerer uma situao diferente, o que
requer o pleno conhecimento do processo de usinagem e do tipo de produo.
1. Tempo mquina: isto , tempo durante o qual a ferramenta pode ficar na
mquina em operao antes de tornar-se necessria uma reafiao.
2. Tempo efetivo de corte: o tempo que a ferramenta pode ser utilizada em corte
efetivo.
3. Volume de material removido: tendo as condies de corte, isto , velocidade,
profundidade e avano, pode-se calcular o volume de metal removido durante o
tempo efetivo de corte.
4. Nmero de peas usinadas: uma maneira freqente de especificar a vida da
ferramenta na produo seriada.

19

9.5 - VELOCIDADE DE CORTE EQUIVALENTE:


Tambm chamada de velocidade de Taylor. a velocidade de corte que, sob um
determinado conjunto de condies de corte, permite obter um tempo efetivo prfixado. Ex: V60 a velocidade de corte para uma vida efetiva de 60 minutos.
Fixadas as condies de corte, verifica-se que existe uma interdependncia de
velocidade de corte e vida da ferramenta. Pode-se obter quase que qualquer tempo
de vida efetivo da ferramenta, alterando apenas convenientemente a velocidade de
corte.
9.6 VELOCIDADE DE CORTE
a varivel marcante na vida da ferramenta. Taylor demonstrou que a relao entre
a vida da ferramenta e a velocidade de corte pode ser expressa aproximadamente
pela seguinte equao emprica:
Vc=

Ct
Tv n

Onde,
Vc = velocidade de corte (m/min)
Tv = tempo efetivo de corte entre duas afiaes sucessivas = tempo de vida da
ferramenta
Ct = constante cujo valor depende de outras variveis como mquina, ferramenta e
pea. Seu valor numericamente igual velocidade de corte que d ferramenta a
vida de 1 minuto.
n = expoente cujo valor depende at certo ponto das outras variveis: mquina,
ferramenta e processo.

Tabela II Valores mdios de n:


FERRAMENTA

Ao Rpido

Metal duro
Cermica

PEA
Ao
FoFo
Lato
Cobre
Alumnio
Ao
FoFo
Alumnio
Ao

n
0,125 a 0,167
0,14 a 0,25
0,25
0,13
0,41
0,2
0,25
0,41
0,50

20

Tabela III valores de Ct para condies mdias de corte:


MATERIAL A USINAR
Ao rpido com fludo
Metal duro a seco
SAE 1112
125
785
SAE 1020
116
680
SAE 3140
46
310
SAE 4140
47
300
SAE 4340
407
SAE 8640
80
331
Ao inoxidvel
85
890
FoFo 170 HB
585
FoFo 183 HB
419
FoFo 207 HB
306
FoFo 215
265

9.7 - TEMPO DE VIDA DA FERRAMENTA (ou do gume da ferramenta)


o tempo efetivo de corte entre duas afiaes sucessivas ou duas trocas
sucessivas de gume da ferramenta.
dado pela frmula de Taylor:

Tv = n

Ct
(minutos)
Vc

Onde:
Tv = tempo de vida da ferramenta (min)
Vc = velocidade de corte (m/min)
Ct = constante cujo valor depende de outras variveis como mquina, ferramenta e
pea. Seu valor numericamente igual velocidade de corte que d ferramenta a
vida de 1 minuto. (Tabela III)
n = expoente cujo valor depende at certo ponto das outras variveis: mquina,
ferramenta e processo. (Tabela II)

9.8 DIMENSES DE CORTE


A vida da ferramenta, para uma dada velocidade de corte, evidentemente
influenciada pelas dimenses do corte. A relao emprica geral entre a velocidade
de corte, para uma vida da ferramenta de t minutos e o avano e a profundidade de
corte expressa usualmente sob a forma:
Vt=

Ct
x

ap

21

Vt = velocidade de corte para uma vida de t minutos (m/min)


ap = profundidade de corte (mm)
f = Avano por rotao ou avano por dente (mm/rot)
x e y so expoentes cujos valores mdios na prtica valem:
Ao x = 0,14
FoFo x = 0,10

e y = 0,42
e y = 0,30

Esta equao permite deduzir dois focos importantes da tcnica de usinagem dos
metais:
a) Quando se aumenta o avano ou a profundidade de corte, a velocidade deve ser
reduzida para manter a vida da ferramenta constante;
b) Contudo, assim procedendo, a velocidade de corte diminui numa proporo bem
menor do que aumento do avano ou da profundidade, resultando um volume de
material removido consideravelmente maior, para um mesmo tempo de vida da
ferramenta.
Conclui-se, pois como lei geral: A combinao de uma profundidade mxima
possvel e um grande avano com baixa velocidade de corte determinam uma alta
taxa de remoo de material durante uma dada vida da ferramenta. A aplicao
desta regra bastante vantajosa na usinagem de desbaste de peas estveis, em
mquinas rgidas, que permitem pesadas operaes de corte. Os limites de
aplicao desta regra so dados pelo progressivo pioramento do aspecto da
superfcie usinada e pelo aumento das foras de corte atuando sobre a ferramenta,
a pea e a mquina. No limite existiro problemas de qualidade de acabamento,
dificuldade de sujeio da pea que escorrega na placa, empenamento da pea,
quebra da ferramenta, deformaes elsticas na mquina-ferramenta.

9.9 CUSTO DE PRODUO


O custo de produo de um lote de peas, num dado estabelecimento fabril depende
essencialmente do tempo necessrio execuo do lote. No que se refere
usinagem, o tempo de execuo depende da usinabilidade do material e de todos os
fatores que a afetam. Para estudar a correlao entre o tempo de execuo e
usinabilidade, conveniente decompor o processo de fabricao nas suas faces.
Tempo de Preparao
Consiste em todos os tempos necessrios para a execuo de todos os trabalhos
indispensveis para o incio da usinagem, bem como para a reorganizao da
mquina e do local de trabalho, aps o fim do processo. Fazem parte deste tempo
as tarefas de montagem de ferramentas, obteno da matria-prima, ajustes de
velocidade e outros parmetros do processo, etc. O tempo de preparao pode ser
reduzido essencialmente com uma melhor organizao da produo.
Tempo Perdido
Consiste de todos os imprevistos existentes em uma produo, que atrapalham e
retardam o seu funcionamento ideal. Podem ser classificados como tempos
perdidos: ida ao banheiro, quebra de ferramenta, falta de energia, etc. O tempo pode
ser reduzido por uma srie de aes de diversas naturezas. Desde a educao do
operador, at melhores equipamentos, instalaes e organizao da empresa.
22

Tempo Efetivo
No tempo efetivo esto todas as etapas essencialmente produtivas da usinagem, ou
seja, o tempo em que a ferramenta est retirando material da pea durante o
processo. A reduo do tempo efetivo conseguida com melhores equipamentos e
com a explorao de toda a performance permitida por eles.

Rendimento Mximo
O mximo rendimento econmico da usinagem obtido quando toda a potncia
disponvel na mquina-ferramenta utilizada, ao mesmo tempo em que
assegurada uma vida suficientemente longa para a ferramenta.
Para um dado material a usinar, ambos os fatores, vida da ferramenta e potncia
consumida, so funes das variveis da ferramenta. O problema consiste pois em
ajustar essas variveis de modo que a vida da ferramenta seja mxima.

23

FORAS E POTNCIAS DE USINAGEM

1 - Generalidades
As definies da norma DIN 6584 se aplicam a todos os processos de usinagem. Como
simplificao consideram-se as foras atuantes num ponto, se bem que na realidade atuem
sobre uma certa rea.
2 Foras durante a usinagem
As foras de usinagem sero consideradas agindo em direo e sentido sobre a ferramenta.
3 Fora efetiva de corte Fe
A fora efetiva de corte a fora total que atua sobre uma cunha cortante durante a
usinagem.

4- Fora principal de corte. Presso especfica de corte

A fora de corte expressa por:


Fc = Ks x S

Onde,
S = rea da seo de corte,
Ks = presso especfica de corte (fora de corte por unidade de rea da seo de corte).

O produto da profundidade ou largura de corte ap com o avano f a rea da seo de


corte. Para ferramentas sem arredondamento da ponta da aresta de corte tem-se:
S =ap x f
Logo,

Fc=Ks ap f

5- Fatores que influem sobre a presso especfica de corte Ks


Depende dos seguintes fatores:
Material da pea - a composio qumica do material influencia consideravelmente o valor
de Ks; o aumento da porcentagem de carbono acarreta um aumento da presso especfica de
corte para os aos carbono e aos de corte fcil. Porm com um aumento da porcentagem
de fsforo uma diminuio no valor de Ks.
Entre a tenso de cisalhamento na ruptura do material r, o grau de recalque Rc, e a presso
especfica de corte Ks , existe uma relao aproximada igual a:

Ks K. x r x Rc
onde K uma constante.

Podemos verificar que o aumento de Ks no diretamente proporcional ao aumento de

r.

Aumentando a resistncia do material, sua plasticidade diminui e o valor de Rc se torna


menor.
O recozimento do material no apresenta influncia que signifique alguma coisa sobre o
valor de Ks.

Seo de corte - a presso especfica de corte diminui com o aumento da rea de seo de
corte. devida principalmente ao aumento do avano a. Este avano diminui o grau de
recalque resultando uma diminuio de Ks.

O aumento da profundidade de corte

praticamente no altera o valor de Ks, a no ser para pequenos valores de p. Tomamos na


prtica relaes p/a superiores a 5, fazendo com que a influncia da aresta lateral de corte
sobre a aresta principal seja pequena. Somente para pequenos valores de p se verificam
influncias do tipo: influncia do atrito entre pea e a superfcie de folga da ferramenta,
influncia da aresta lateral de corte, etc.
O arredondamento da ponta da aresta cortante, quando considerada, acarreta uma variao
dos valores das componentes da fora de usinagem.

Geometria da ferramenta o ngulo de sada influencia a presso especfica de corte.


Quanto maior o valor de , tanto menor o valor de Ks, porm diminui a resistncia da
ferramenta e aumenta a sua sensibilidade aos choques. Quanto menor o ngulo de folga
maior o valor de Ks, acarretando um aumento de atrito entre a pea e a superfcie de
incidncia da ferramenta. Porm se for muito grande, causar um enfraquecimento
desnecessrio do ngulo de cunha , enfraquecendo a ferramenta.
A influncia do ngulo de inclinao s considervel para valores negativos elevados.
Neste caso a fora em profundidade Pp aumenta consideravelmente, podendo acarretar
flexo da pea usinada ou deslocar transversalmente a ferramenta.
ngulo de posio - a fora principal de corte diminui como aumento de , se no houver
interferncia da aresta lateral de corte com a superfcie trabalhada da pea, isto , para >
5. Geralmente tomado entre 45 e 75, sendo ngulo de ponta normalizado para 90;
valores inferiores enfraquecem a ferramenta.

Afiao da ferramenta exerce grande influncia sobre o valor de Ks. Desde que a
ferramenta no se desgaste muito, a fora de corte pode chegar a valores 25% maiores. O
acabamento das superfcies de sada e de folga influi tambm sobre os valores iniciais das
foras de usinagem.

Velocidade de corte a presso especfica de corte diminui com o aumento da velocidade


de corte para a faixa de velocidades de vrios metais com ferramenta de metal duro.

Nas velocidades de corte muito baixas, os valores mdios das foras de usinagem
permanecem inicialmente constantes e posteriormente diminuem com o aumento de v,
tendo-se formao de cavaco lamelar, passando a cavaco contnuo com aresta postia de
corte.
Para uma determinada velocidade de corte, as foras de usinagem chegam a um valor
mnimo. A amplitude da variao da fora de usinagem, em torno do valor mdio,
relativamente alta, enquanto que a freqncia baixa.

O aumento da fora de corte atribudo ao aumento da dureza do material do cavaco na


mudana de fase - e ao aumento do grau de recalque rc, proveniente da variao do
coeficiente de atrito e do ngulo de sada .
As foras de usinagem caem progressivamente com o aumento da velocidade de corte,
devido a diminuio do grau de recalque e da dureza do material do cavaco com a
temperatura.
A variao das foras de avano Pa e de profundidade Pp com a velocidade bem maior
que a da fora de corte Pc.

Fluido de corte contribuem para o abaixamento da fora de usinagem em velocidades de


corte baixas, sendo maior caso a penetrao do fluido na zona de contato cavaco-ferramenta
seja grande.

Melhores resultados so obtidos com lubrificao sobre presso.

Para

velocidades de corte altas a penetrao do fluido na zona de contato torna-se muito difcil.
Lubrificao e refrigerao so mais comumente utilizadas para diminuir o desgaste da
ferramenta e permitir maiores velocidades de corte.

Rigidez da ferramenta - quando pequena, acarreta um aumento da fora de usinagem.

6- Clculo da presso especfica de corte

Para um determinado material a ser usinado com uma certa ferramenta, geralmente os
ngulos efetivos de trabalho j se acham tabelados.

Como j visto anteriormente, a

influ6encia da velocidade de corte sobre a presso especfica Ks, pequena, de maneira que
para um dado par ferramenta-pea resta saber com varia Ks em funo da rea e da forma
da seo de corte.

Para Taylor a dependncia acima seria:

Ks

88
f + ap

0 , 07

Ks

138
f + ap

0 , 07

0 , 25

Para fofo cinzento,

0 , 25

Para fofo branco,

Ks = 200
f

0 , 07

Para ao semidoce.

Merecem particular interesse a:

- ASME (American Society of Mechanical Enginieers)

Para clculo de Ks:


Ks =

Ca constante do material
f - avano
n 0,2 para aos e 0,3 para ferro fundido.

Ca
fn

- AWF (Associao de Produo Econmica)

Para clculo de Ks:


Ks =

Cw
f

0 , 477

Cw - constante do material
a avano

1
K =

Rc sen
tg 2 90 +2 2 arc cot g

cos

Rc sen
+
cos

+ 1

Com relao influncia da velocidade de corte sobre Ks, temos que a fora de corte
diminui lentamente com a velocidade, para faixa de trabalho com metal duro. No trecho
admite-se v = 50 a 150 m/min para um Ks aproximadamente constante.

Utilizando

ferramenta de ao rpido na usinagem e velocidade de corte v = 10 a 30 m/min o valor


mdio de Ks sensivelmente maior, podendo-se tomar um patamar superior ao de Ks para
metal duro (5 a 30% maior, dependendo do material).

Para efeito de clculos temos a tabela a seguir, retirada de catlogos de fabricantes de


ferramentas, que leva em considerao as condies mais usuais recomendadas por estes:

FORA ESPECFICA DE CORTE


MATERIAL
Aos ao carbono sem liga (C-0,10 a 0,20%)
Aos ao carbono sem liga (C-0,25 a 0,55%)
Aos ao carbono sem liga (C-0,10 a 0,20%)
Aos baixa liga ( 5%) no endurecidos
Aos baixa liga ( 5%) endurecidos - baixo carbono
Aos baixa liga ( 5%) endurecidos - alto carbono
Aos alta liga (>5%) recozidos
Aos ferramenta endurecidos
Aos fundidos sem liga
Aos fundidos baixa liga (elementos de liga 5%)
Aos fundidos alta liga (elementos de liga >5%)
Aos Mangans fundidos (12-14% Mn)
Aos inoxidveis ferrticos/martensticos no endurecidos - barras
Aos inoxidveis ferrticos/martensticos endurecidos - barras
Aos inoxidveis ferrticos/martensticos encruados
Aos inoxidveis austenticos (304/316)
Aos inoxidveis austenticos encruados
Aos inoxidveis austenticos soldveis (<0,05% C)
Aos inoxidveis ferrticos/martensticos fundidos no endurecidos
Aos inoxidveis ferrticos/martensticos fundidos endurecidos
Aos inoxidveis austenticos fundidos
Aos inoxidveis austenticos fundidos endurecidos
Ferros fundidos maleveis ferrticos (cavacos curtos)
Ferros fundidos maleveis perlticos (cavacos longos)
Ferros fundidos cinzentos baixa resistncia tenso
Ferros fundidos cinzentos alta resistncia tenso
Ferros fundidos nodulares ferrticos
Ferros fundidos nodulares perlticos
Ferros fundidos nodulares martensticos
Ligas de alumnio forjadas no envelhecidas
Ligas de alumnio forjadas envelhecidas
Ligas de alumnio fundidas no envelhecidas
Ligas de alumnio fundidas envelhecidas
Ligas de alumnio fundidas (13-22% Si)
Ligas de cobre ( 1% Pb)
Ligas de cobre ( 1% Pb)
Ligas de cobre sem chumbo
Cobre eletroltico
Super ligas resistentes ao calor a base de ferro recozidas
Super ligas resistentes ao calor a base de ferro envelhecidas
Super ligas resistentes ao calor a base de nquel recozidas
Super ligas resistentes ao calor a base de nquel envelhecidas
Super ligas resistentes ao calor a base de nquel fundidas
Super ligas resistentes ao calor a base de cobalto recozidas
Super ligas resistentes ao calor a base de cobalto envelhecidas
Super ligas resistentes ao calor a base de cobalto fundidas
Titnio comercial puro (99,5%)
Ligas de titnio e + recozidas
Ligas de titnio + envelhecidas e ligas de Ti recozidas

Ks (N/mm2)

7- Potncias de usinagem
So produtos resultantes das componentes da fora de usinagem pelas
respectivas componentes da velocidade de corte.

8- Potncia de corte Nc
o produto da fora de corte pela velocidade de corte.

Nc =

Fc Vc
(W)
60

Nc em W, Fc em N e V em m/min.

9- Potncia de avano Na
o produto da fora de avano pela velocidade de avano.

Na =

Fa Va
(W)
1000 60

Na em W, Fa em N e Va em m/min.

Obs.: Para efeito de clculos, considerar Fa=Fc

10- Potncia efetiva de corte NE

NE = Nc + Na
11- Potncia fornecida pelo motor

Para mquinas operatrizes constitudas de apenas um motor para o movimento de corte


e avano, a potncia do motor vale:

Nm =

Ne

- rendimento da mquina operatriz (entre 60% a 80%).

Havendo um motor para cada operao, o clculo parcelado das potncias fornecidas
pelos motores pode ser realizado com um rendimento maior.

Bibliografia

FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. Editora Edgard Blcher


Ltda.
FREIRE, J.M. Tecnologia do Corte, PRO TEC, So Paulo
MIRA, Fausto Moreno Aspectos Gerais da Conformao Mecnica, UFSC,
Florianpolis.
DIETER, George E. Metalurgia Mecnica, Guanabara Dois, Rio de Janeiro
FUNDAO PONTO ZERO Tcnicas de Usinagem, Fundao Ponto Zero, So
Paulo
MARTINS, Conceio Garcia Usinagem, CEFET, Florianpolis
STEMMER, Caspar Erich Ferramentas de Corte, Ed. da UFSC,
Florianpolis.

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