MANUAL DE CURSO

PROCESO MINERO

-1-

INDICE

Pgs.
Proceso planta

Hidrometalurga

Unidad 1: Proceso de Reduccin y Clasificacin de Tamao

Unidad 2: Proceso de Lixiviacin

Unidad 3: Proceso de Extraccin por Solvente
Unidad 4: Proceso de Electro Obtencin
Pirometalurga
Proceso Metalrgico
Operacin Unitaria
Unidad 1: Proceso de Chancado
Unidad 2: Proceso de Molienda
Unidad 3: Proceso de Clasificacin
Unidad 4 Proceso de flotacin
Unidad 5: Proceso de Espesamiento
Unidad 6: Proceso de Filtrado
Proceso de Fundicin

16
31
36
41
46
50
51
54
62
66
74
78
79

PROCESO PLANTA
Unidad 1: INTRODUCCIN: El Campo de la Metalurgia

-2-

La Metalurgia se puede describir como el arte y la ciencia de obtener los metales y

adaptarlos para satisfacer las necesidades humanas.
Si bien los tomos metlicos abundan en la corteza de la Tierra, la mayor parte de
ellos se encuentran combinados con tomos no-metlicos, tales como el Oxgeno,
en los materiales rocosos.
As, el primer paso para hacer los metales utilizables consiste en liberar a los
tomos metlicos de sus compuestos (en que se encuentran combinados)
Etapas de concentracin del mineral
Se define como concentracin del mineral al proceso, de mejoramiento de la ley del
mineral, eliminando la ganga del mineral estril. Esto dependiendo del mineral que
se trate ya sea oxidado o sulfurado.
1-. Hidrometalurgia de los minerales oxidados: En este proceso se extraen en
una fase slida por el empleo de una fase liquida. Por lo general el mineral es
diluido con una solucin cida.
El proceso en general consiste en:
a)

Chancado

b)

Lixiviacin

c)

Separacin y purificacin de soluciones

d)

Precipitacin y degeneracin del solvente

e)

Electroobtencin

2.- Pirometalurga de los minerales sulfurados: Basado en la propiedad que

tienen algunos slidos, denominada flotabilidad, unos flotan con mayor facilidad que
otros, como el azufre el grafito y algunos sulfuros metlicos.

El proceso en general consiste en:

a)

Molienda y clasificacin

b)

Flotacin

c)

Espesamiento

-3-

d)

Filtracin

e)

Electrorefinado

Hidrometalurgia

-4-

Se define como Hidrometalurgia a aquella parte de Metalurgia extractiva, que

agrupa o contiene todos los procesos que tratan una mena, mediante el uso de un
disolvente apropiado para el tipo de mineral, pasando aquel o aquellos elementos
tiles, o valioso desde el punto de vista econmico, desde la fase slida a una fase
lquida y quedando la ganga inalterada, para luego recuperar mediante algn
proceso, el elemento til conternido ahora en la solucin enriquecida.
Por lo tanto, se puede mencionar que la Hidrometalurgia involucra las operaciones
de:
DISOLUCIN, que implica el paso de la(s) especie(s) de valor desde la
mena (slido) a una solucin (lquido)

PURIFICACIN, que involucra la eliminacin de algunos elementos

contaminantes desde la solucin.

-5-

RECUPERACIN, es decir, obtener la(s) especie(s) o elemento(s) de

valor desde la solucin.

-6-

Entonces los procesos que involucra la Hidrometalurgia son

Chancado y Clasificacin (Reduccin de Tamao)
Lixiviacin (Operacin de Disolucin)
Extraccin por Solvente (Purificacin y concentracin de soluciones), y
Electro obtencin (Recuperacin)
Los procesos hidrometalrgicos, frente a otros procesos, tiene ventajas y
desventajas, las cuales deben ser analizadas para lograr un buen diseo del
proceso, maximizando los rendimientos y beneficio econmico.
Ventajas
Los metales pueden ser obtenidos directamente en forma pura desde la
solucin.
Los problemas de corrosin son relativamente menores, con respecto al
proceso de pirometalurgia.
Los procesos generalmente son a temperatura ambiente.
El manejo de los productos y materiales es relativamente fcil.
Se prestan para el tratamiento de menas de baja ley.
No producen grandes problemas de contaminacin ambiental.
Desventajas
La separacin entre la ganga y la solucin puede ser dificultosa.
Los procesos hidrometalrgicos son relativamente lentos.
Cantidades muy pequeas de iones contaminantes pueden afectar el
proceso posterior

-7-

Unidad1: Procesos de Reduccin y Clasificacin de Tamao

La operacin de reduccin de tamao (conminucin) consiste en la produccin de

partculas de menor masa a partir de trozos mayores, para ello es necesario
provocar la fractura o quebrantamiento de las mismas, mediante la aplicacin de
presiones.

-8-

El objetivo es preparar al slido para la posterior extraccin de los elementos valiosos

contenidos en la mena. Puede llevarse a cabo usando varias etapas de chancado (y
de molienda).

Este nmero de etapas depende de:

a) Caractersticas de la alimentacin
b) Caractersticas del mineral
c) Operacin posterior.
Generalmente el chancado es una operacin en seco y normalmente se realiza en
dos o tres etapas. Los trozos de mena extrados de la mina pueden ser tan grandes
como 1,5 m y stos son reducidos en la etapa de chancado primaria hasta 10-20 cm
en mquinas chancadoras de trabajo pesado.
Etapas de Chancado

Se inicia con el arranque de la mena desde la mina y su transporte mediante

camiones a un chancador primario.
El producto del chancador primario, con un tamao inferior a 200 mm, alimenta al
chancado secundario que consta de un harnero secundario de una parrilla, dos
parilla ohasta tres parillas, un chancador secundario de cono estndar; el chancado
terciario posee chancadores de cono de cabeza corta que operan en circuito
cerrado con harneros vibratorios de doble parrilla.
El producto del chancado lo constituye el material de tamao 15 mm de los
harneros terciarios y secundarios que se transporta mediante correas a los
procesos posteriores.
TABLA I

Tamao

Tamao Producto
-9-

Reduccin de Tamao

Explosin destructiva
Trituracin Primaria
Trituracin Secundaria
Molienda gruesa
Molienda fina
Remolienda
Molienda Superfina

Alimentaci
n
Infinito
1m
100 mm
10 mm
1 mm
100 m
10 m

1m
100 mm
10 mm
1 mm
100 m
10 m
1 m

Las plantas de chancado, son el resultado de la combinacin de equipos

trituradores y equipos clasificadores de una manera racional, de tal manera de
obtener como producto de esa unidad de proceso, fragmentos de rocas de tamao
convenientes para las operaciones posteriores y lograr maximizar los rendimientos y
beneficios. Los chancadores, los medios de alimentacin y de transporte y de
clasificacin que la integran, por lo tanto, estn diseados para recibir los
fragmentos de roca de los tamaos, volmenes y tiempos, segn la exigencia de la
operacin, para entregar un producto o productos deseados, de acuerdo con la
demanda.
Elementos de una Planta de Chancado
Chancado Primario
En la mayor parte de las operaciones, el programa del chancado primario es el
mismo que el de minado. Cuando el chancado primario se realiza bajo tierra, esta
operacin normalmente es responsabilidad del departamento de minado; cuando el
chancado primario es sobre la superficie, es costumbre que el departamento de
minado entregue la mena a la chancadora y el departamento de procesamiento de
minerales triture y maneje la mena desde este punto a travs de las operaciones
unitarias sucesivas de procesamiento de minerales. Las chancadoras primarias
comnmente estn diseadas para operar 75% el tiempo disponible, principalmente
debido a las interrupciones causadas por la alimentacin insuficiente a la trituradora
y por demoras mecnicas en la Chancadora.

- 10
-

Chancado Secundario
El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar el producto
de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la mena hasta la disposicin
del producto final de la chancadora el cual usualmente est entre 0,5 y 2 cm de
dimetro. El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las menas
metalferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reduccin de tamao con
chancadoras y harneros apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas ms de dos
etapas de reduccin de tamao del chancado secundario si la mena es extra dura o
en casos especiales donde es importante minimizar la produccin de finos.
Algunas veces los harneros vibratorios son colocados delante los chancadores
secundarios para remover el material fino o escalpar (limpiar) la alimentacin y
aumentar as la capacidad de la planta de chancado secundario. El material fino
tiende a llenar los huecos entre las partculas grandes en la cmara de trituracin y
puede ahogar el chancador, causando dao, porque la masa empacada de roca es
incapaz de aumentar en volumen mientras es chancada
Chancado Terciario
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado terciario
puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos de barras. Normalmente
estos circuitos van acompaados de las correspondientes etapas de clasificacin
para evitar la excesiva produccin de finos y aumentar la capacidad del equipo
Equipos de Chancado

- 11
Figura N 1
Chancador de Mandibulas

Chancador Giratorio

Como en los chancadores de mandbula, el mximo movimiento de la cabeza

ocurre cerca de la descarga. El eje central puede volver a su eje en la excntrica y
as, durante el chancado el material se comprime entre la cabeza rotatoria y las
paredes de la carcaza, de modo que la abrasin en la direccin horizontal es
despreciable. En cualquier corte transversal hay dos conjuntos de mandbulas
abrindose y cerrndose como chancadoras de mandbulas. As, la chancadora
giratoria se puede considerar como un nmero infinitamente grande de chancadores
de

mandbula,

infinitamente

cada una de ancho

pequeo

- 12
-

Debido a que no se requiere una gran abertura se puede tener una mayor rea de
chancado hacia la descarga, con un mayor ngulo del cono que en las giratorias,
manteniendo el mismo ngulo entre las piezas chancadoras Estos chancadores
operan a una velocidad mayor que los giratorios. Esto permite que el material se
chanque ms rpidamente debido al mejor flujo del material por la gran abertura
que se crea al moverse el cono. Se construyen de dos tipos, cabeza larga o
- 13
-

estndar y cabeza corta, la que se caracteriza por tener un cono de chancado ms

inclinado, disminuyendo el tamao del producto.
Este tipo de triturador de cabeza corta se emplea ms en trituracin terciaria cuando
el material viene de una extraccin a rajo abierto y secundaria cuando es
subterrnea.

rea Chancado Primario

Chancador Giratorio Primario

Tamao : 60 x 89
Altura de descarga :1.3 meters
Tamao descarga : 250 mm
- 14
-

 Capacidad: 50,000 t/d

Factor de servicio: 67 %
Capacidad de diseo 3,109 t/h
ndice de trabajo de mineral: 15 kWh/t

Chancado y clasificacin segundario y terciario

Chancado y clasificacin:
- 15
-

 Clasificacin segundaria: Parrillas de clasificacin de 8 x 24

Chancado Segundaria: 2 chancadores Standard tipo MP1000
Chancado terciario:

5 chancadores cabeza corta MP1000

Clasificacin terciaria: 5 harneros tipo Banana de 12 x 27

Tamao final del mineral Chancado: 98% - y 92% -

Unidad 2: Proceso de Lixiviacin

El proceso Hidrometelrgico de obtencin de cobre se realiza en tres etapas que
trabajan como una cadena productiva, totalmente sincronizadas, siendo estas:
Sistema de Aglomeracin - Lixiviacin
Extraccin por Solventes
Electro Obtencin
Proceso global de lixiviacin en pilas, extraccin por solvente y electroobtencin

- 16
-

La Lixiviacin, en una definicin muy generalizada, es un proceso hidrometalurgico

mediante el cual una especie metlica es transferida desde una fase slida a una
fase acuosa mediante una Reaccin qumica
Componentes de un proceso de Lixiviacin:
Sistema de aglomeracin
Sistema de apilamiento
Sistema de lixiviacin
Sistema de almacenamiento de soluciones

Aglomeracin:
La aglomeracin proporciona una activacin tanto fsica como qumica del mineral
chancado, la cual forma aglomerados (racimos de las partculas ms finas de
mineral unidas a las ms gruesas). Este proceso consiste en humedecer el mineral
con cantidades medidas de refino, agua fresca y cido sulfrico concentrado, y
dejar reposar este mineral humedecido (aglomerado) por un corto perodo de
tiempo. La humedad del aglomerado vara en un rango del 7 al 12 %.
La produccin de mineral aglomerado ayuda a aumentar la permeabilidad del
mineral en la pila con el fin de asegurar un buen contacto con el cido sulfrico y
uniformar el flujo de solucin de lixiviacin dentro de la pila. Esto mejora la actividad
de lixiviacin y, de esta manera, incrementa la recuperacin de cobre.
Con una proporcin del 10 a 20% de estos materiales finos, pueden generarse
problemas de permeabilidad en los lechos de lixiviacin, tan graves, al extremo de
que no haya percolacin, ni contacto, ni disolucin ni extraccin de la especie de
valor, esto debido a que los finos forman reas impermeables y que disminuyen la
percolacin, favoreciendose la compactacin, pudiendo ocurrir que las partculas se
vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo uniforme de la solucin impregnada a
travs de la pila.
La aglomeracin se logra en tambores inclinados de velocidad variable, con
revestimiento interior de caucho. El mineral se retira de la pila de acopio de mineral
fino mediante alimentadores de correa de velocidad ajustable y es alimentado en los
tambores de aglomeracin por correas transportadoras
- 17
-

En la aglomeracin ocurre la adhesin de las partculas finas a las gruesas, las

cuales actan como ncleos, a partir de la distribucin de tamaos de alimentacin

PERMEABILIDAD.
La permeabilidad es una propiedad que depende de las caractersticas fsicas del
material en relacin a la proporcin de poros, la que a su vez depende de la
proporcin entre:
Lamas (granulometras inferiores a 5-10 micrones)
Finos (granulometras inferiores a 100-500 micrones) y
Grueso y del mtodo de formacin de pilas o depsitos
Con una proporcin del 10 a 20% de estos materiales finos, pueden existir
problemas de permeabilidad en los lechos de lixiviacin, no hay percolacin, ni
contacto, disolucin ni extraccin de valores, debido a que los finos forman reas
impermeables y que disminuyen la percolacin, favoreciendose la compactacin,
pudiendo ocurrir que las partculas se vayan al fondo de la pila impidiendo el flujo
uniforme de la solucin impregnada a travs de la pila.

- 18
-

En la aglomeracin ocurre la adhesin de las partculas finas a las gruesas, las

cuales actan como ncleos, a partir de la distribucin de tamaos de alimentacin.
A veces la aglomeracin se puede lograr de forma natural al manipular los
materiales con cierta humedad, por ejemplo, en las coreas transportadoras, en el
mezclado o incluso en el momento de la cada sobre la pila.

Disponibilidad

Capacidad Nominal2,800 t/h

Tambor de aglomeracin simple

4.7 m dimetros 16.3 m largo

cido para aglomeracin

Cantidad variable sobre dos terceras partes del consumo estimado.

Solucin de alimentacin

75%

Refino extrado de sulfuros u xidos

La razn de cido y refino es controlado proporcionalmente de acuerdo a la
carga alimentada en el tambor.
- 19

ESQUEMA DE SILO y TAMBOR AGLOMERADOR

OPERACIN CHANCADO- AGLOMERADO

- 20
-

Apilamiento o Formacin de la pila

El material chancado es llevado mediante correas transportadoras hacia el
estanque de aglomeracin y curado, cuya finalidad es formar glmeros de material
fino con medianos y gruesos producto de una irrigacin con una solucin de agua y
cido sulfrico y que adems, inicia el camino el proceso de sulfatacin del cobre
contenido en los minerales oxidados antes que se produzca la lixiviacin en la pila.
Posteriormente, estos glmeros se transportan por una correa transportadora hacia
el lugar donde se formar la pila.
En su destino, el mineral es descargado mediante un equipo esparcido gigantesco
(stacker o apilador), que lo va depositando ordenadamente formado un terrapln
continuo de 10 m de altura: que corresponde a la pila de lixiviacin. Sobre esta pila
se instala un sistema de riego por goteo y/o aspersores que van cubriendo toda el
rea expuesta.
Bajo las pilas de material a lixiviar se instala previamente una membrana
impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberas ranuradas)
que permiten recoger las soluciones que se infiltran a travs del material.

- 21
-

ETAPA DE APILAMIENTO

- 22
-

 Aspectos Constructivos de una Pila

Existen dos tipos de pilas :

Pila permanente (piso desechable): en la cual el mineral es depositado en

una pila desde la cual no se retira el ripio una vez completada la
lixiviacin.

Pila renovable (piso reutilizable): en la cual se retira el ripio al final de la

lixiviacin para reemplazarlo por mena fresca.

Las pilas renovables o permanentes pueden adaptar la configuracin de :

Pilas unitarias: todo el material depositado pasa simultneamente por las

diversas etapas del ciclo de tratamientoPila dinmica: en una misma pila
coexisten minerales que estn en diversas etapas del ciclo de tratamiento.
La figura siguiente es el esquema del sistema de pila dinmica

Figura N 8
Tipos de Pilas Renovables

- 23
-

 Componentes de una Pila y sus Propiedades

Sustrato

Corresponde, en general, a un terreno con pendiente del orden de 3 a 4 % en

una direccin, hacia la canaleta. Una condicin favorable es estar libre de
piedras angulosas coma sea posible.

Finos de proteccin

Capa de ridos fines (arena, relaves, etc.) totalmente excento de elementos

perforantes dada que se debe acomodar suavemente la capa impermeable y
defenderla de la agresin mecnica que pueda provenir desde cualquiera de
sus caras.

Base impermeable

Esta capa, descrita en la seccin anterior, es la encargada de impedir que las

soluciones lixiviantes filtren a estratos inferiores.

Tuberas de drenaje

Tuberas corrugadas y perforadas, colocadas espaciadas longitudinalmente,

destinadas a permitir una rpida evacuacin de la solucin una vez que esta
alcanza el fondo de la pila.

Ripio de proteccin.

Constituye la ltima base de proteccin del revestimiento. Corresponde a una

capa de material de apariencia diferente del mineral cargado. El objetivo de
esta capa es repartir las presiones sobre la tubera de drenaje.

- 24
-

ETAPA DE RECUPERACIN
Consiste en el recuperar el espacio ocupado por una pila que ya ha cumplido con
los ciclos normales de riego, este sistema se denomina recuperacin por medio de
pala rotatoria

- 25
-

DESCARGA DE RIPIOS

Lixiviacin
La hidrometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva, y comprende todos los
procesos y operaciones unitarias orientados a la obtencin de metales o
compuestos metlicos y no-metlicos, en sistemas acuosos.
El proceso unitario fundamental de la hidrometalurgia es la lixiviacin. La cual
podemos definirla como la disolucin parcial o total de una matriz slida en una fase
lquida. La objetivo de este proceso unitario es, entonces, extraer alguna especie
qumica til con beneficio econmico desde la matriz slida, para recuperar esta
especie, posteriormente desde la fase acuosa
Dada la definicin de lixiviacin, sta requiere de un contacto de un slido con un
lquido. Este contacto se hace para poder disolver el slido parcialmente, por lo
menos, de tal forma que el material disuelto quede en el lquido. El material disuelto
en el lquido debe comprender a las especies qumicas que sean tiles y que se
- 26
-

desean recuperar posteriormente, o bien debe comprender aquellas especies que

se desean eliminar del slido.
La matriz slida o simplemente slido es, principalmente, mineral. concentrado,
chatarra, etc. Los cuales contienen especies tiles o con valor econmico que se
desean recuperar.
El lquido o fase lquida es una solucin acuosa que contiene reactivos qumicos
que actan sobre el slido para disolverlo.
Dada la naturaleza de la lixiviacin, se puede agrupar, de acuerdo a los objetivos
del proceso en tres categoras las cuales son: el disolver parcial o totalmente el
slido, para extraerle las especies tiles, el estabilizar en el lquido las especies
tiles disueltas y el minimizar la cantidad de especies no tiles a disolver.
Para lograr la disolucin de las especies tiles es necesario contactar el mineral con
una solucin acuosa (solucin lixiviante). Este contacto debe de realizarse de tal
manera que permita que los reactivos qumicos (agentes lixiviantes), presentes en
la solucin lixiviante, interacten con la superficie del mineral para que ocurran en la
interfase slido lquido, las reacciones qumicas de disolucin que se desea que
ocurran. El mineral a lixiviar, para ello, debe presentar la mayor superficie expuesta
posible, por unidad de masa, para lograr de esta forma una mxima interaccin del
mineral con el agente lixiviante de la solucin.
La solucin lixiviante, se pone en contacto con el material slido en la pla,
y para ello se utilizan sistemas de riego, el apropiado para las condiciones en las
cuales se est operando, es as que el sistema de riego lo podemos clasificar en
Riego por Goteo
Riego por aspersores
Donde la eleccin de uno u otro sistema, depende principalmente de las
condiciones ambientales, como lo son; la velocidad del viento, la tasa de
evaporacin solar, temperatura Da-Noche
La eleccin por lo general se realiza segn se muestra en la siguiente figura:

- 27
-

RIEGO POR GOTEO.

RIEGO POR
ASPERSORES.

1. Si el agua es escasa.
2. Si el Ph de trabajo no permite
precipitacin
de las durezas del
agua.
3.- Peligro de congelamiento.
4.- Rgimen de vientos fuertes y
permanentes.
1.Recursos agua no es limitante.
2. Aguas muy duras y peligro de
precipitaciones de carbonatos.
3. Condiciones climticas favorables.
4. Rgimen de vientos moderados o
intermitentes.
5. Necesidad de Oxigeno en la solucin.

Alimentacin de Solucin sobre la Pila

La estabilizacin en la solucin lixiviante de las especies tiles disueltas, se logra

con reactivos qumicos contenidos tambin en la solucin. Estos reactivos qumicos
- 28
-

tienen por objetivo interactuar qumicamente con las especies tiles disueltas de tal
forma que stas permanezcan como tal en la solucin.

Del mineral la finalidad es que se disuelvan solamente las especies tiles, por lo
que el agente lixiviante debe interactuar solamente con esas especies y no otras
contenidas en el mineral, o sea que el agente lixiviante debe ser selectivo, para
lograr minimizar la disolucin de las otras especies.
Considerando que los productos de la lixiviacin son las soluciones acuosas, que
contienen las especies tiles disueltas y estabilizadas, y el material slido residual,
se hace necesario separar estas fases para proseguir con el proceso. Mediante la
operacin de separacin slido-liquido se logra separar la fase slida residual de la
fase acuosa o solucin acuosa. El slido residual (ripios) se desecha y, por lo general, se acopia en sectores definidos, en tanto que las soluciones acuosas continan
con el proceso.
El material saliente o agotado o ripio, son enviados a lugares de botadero. Se
extraen de la pila con una maquina llamada Stacker o rotopala, y con medios de
transporte de slidos (Correas y/o camiones) son evacuados a botaderos .
Las soluciones acuosas resultantes de la lixiviacin presentan, en muchos casos,
dos problemas; uno es la baja concentracin de las especies tiles en stas
soluciones y el otro es la alta cantidad de especies no tiles disueltas y en algunos
casos tambin no disueltas, las que del punto de vista de proceso son
contaminantes de la solucin. La resolucin de estos problemas descritos, est en
las operaciones de concentracin y/o purificacin de soluciones, en las que se logra
- 29
-

por una parte, aumentar el contenido de las especies tiles y por otra, disminuir el
contenido de las impurezas en las soluciones de lixiviacin.
Desde las soluciones de lixiviacin, que tengan niveles adecuados de concentracin
de la especie til y bajos contenidos de impurezas, se recupera la especie til
(metal o compuesto). Para lograr esta recuperacin se realiza los procesos unitarios
de precipitacin, en los cuales ya se obtiene un producto final del proceso
hidrometalrgico.
ixiviacin en pilas

- 30
-

Unidad 3 : Procesos de Extraccin por Solvente (SX)

Las soluciones conteniendo cobre disuelto obtenidas en la lixiviacin (PLS o
solucin rica), son tratadas posteriormente mediante el proceso de extraccin por
solvente (SX) para su purificacin y obtener un electrolito de cobre apto para el
proceso de electroobtencin (EW).
La planta de SX, por lo tanto permite alimentar al proceso EW un electrolito
adecuado para obtener ctodos de cobre de alta pureza y disminuir el consumo de
energa involucrado en la EW.

Objetivos del Proceso de SX

La etapa denominada extraccin por solvente en el proceso hdrometalrgco del
cobre, es intermediaria entre la de lixiviacin y electroobtencin. Su rol esencial en
el proceso, es la de actuar como etapa de purificacin qumica que permita obtener
un electrolito con composicin optima para que en la EW se consiga obtener
ctodos de alta pureza y alta eficiencia energtica.
Este proceso de purificacin se hace posible por la utilizacin de un Lquido
orgnico capaz de separar el in cobre de sus acompaantes en el PLS y
transferirlo posteriormente hacia el electrolito que avanza a EW.

Descripcin del Proceso de SX

La extraccin por solvente del cobre, es un proceso de naturaleza qumica que
permite la transferencia selectiva del cobre inico desde una fase acuosa (PLS)
hacia otra (ELECTROLITO) actuando como medio de transporte una fase lquida
orgnica (ORGANICO) que es inmiscible con las acuosas anteriores. La fase lquida
orgnica que permite la funcionalidad del proceso de SX, comnmente en el
- 31
-

lenguaje del proceso se le denomina como ORGANICO, contiene un compuesto

orgnico denominado EXTRACTANTE y que qumicamente se representa por RH.
Como se puede visualizar, el proceso de SX para lograr los objetivos de purificacin
y concentracin consta de dos etapas bsicas

- 32
-

 Extraccin y Reextraccin.
Extraccin
En esta etapa, se realiza el contacto del PLS con el liquido orgnico con el propsito
de transferir cobre hacia el orgnico. Como resultado de la extraccin, se obtiene
una fase acuosa empobrecida en cobre que se retorna a la lixiviacin y
comnmente se le denomina REFINO. La fase orgnica saliente. se ha enriquecido
en cobre y se le denomina ORGANICO CARGADO.
Reextraccin
En esta etapa, que tambin se denomina descarga, se contacta el orgnico cargado
proveniente de la extraccin con el ELECTROLITO POBRE (EP) con el propsito de
transferir cobre desde el orgnico cargado hacia el electrolito. Como resultado de la
reextraccin, se obtiene ORGANICO DESCARGADO que se recicla a la etapa de
etapa de extraccin y ELECTROLITO RICO (ER) que avanza hacia el proceso de
EW.
Etapa de Lavado
Esta etapa es opcional en una planta de SX y ac en Chile se utiliza en varias de
ellas con el propsito de disminuir el traspaso de iones contaminantes e
interferentes hacia el proceso de EW. Para ello, en esta etapa se contacta el
orgnico cargado con agua de lavado y se obtiene un orgnico cargado limpio que
avanza a la etapa de reextraccin.
Componentes de una Planta de SX
Una planta de SX para cumplir sus objetivos debe contar con tres unidades o
circuitos bsicos que son los siguientes:
-

Tren de SX

Circuito de limpieza de Electrolito

Sistema de Tratamiento de Borras

- 33

Tren de SX

Conjunto de trenes

- 34
-

Sistema de trabajo de los trenes

Esquema de extraccin por solventes para tratamiento de xidos y sulfuros

(trabajado con bacterias)Sulphide

Oxide
Circuit

Circuit
PLS Sulphide

PLS Oxide

Raffinate

Sulphide
Circuit
Loaded Organic
Tank

Extraction - 1
Sulphide

Raffinate
Oxide
Circuit

Extraction - 2
Sulphide

Extraction - 1P
Oxide

Extraction - 2P
Oxide

Lean Electrolyte Treated Water

Stripping
Stage

Washing
Stage

Rich Electrolyte

Organic

- 35
-

Raffinate

2E X 2S

Spent
PLS

Advance
E.W.
E1

E2

S.O.

S2

S1

Esquema simple de extraccin por solvente

L.O.

2E X 1W X 1S

Raffinate
Spent

Advance

PLS

Wash

Aqueous

E.W.
E1

E2

S.O.

S1

W.L.O.

1W

L.O.

2E X 1P X 1S
Series Parallel

Raffinate
PLS

Raffinate
Spent

PLS

Advance
E.W.

1E

2E

1P

S.O.

S1

L.O.

Figure 5.10 2E X 1S, 2E X 2S, 2E X 1W X 1S, 2E X 1P X 1S Circuits

Unidad 4: Proceso de Electroobtencin (EW)

Los procesos hidrometalrgicos de lixiviacin producen en general dos tipos de
soluciones:
Soluciones fuertes: Con contenidos de cobre en soluciones entre los rangos
de 30-50 g/lt.
Soluciones dbiles: Con contenido de cobre < l0 g/lt
Las soluciones fuertes son aptas para entrar directamente al proceso posterior de
electro-obtencin pero a menudo poseen importantes niveles de contaminantes, por
lo que se hace necesario previamente someterlas a procesos de purificacin, en
cambios las soluciones dbiles, deben pasar necesariamente por una etapa de
concentracin va extraccin por solvente y luego una electro obtencin o
simplemente ser tratados por cementacin.

- 36
-

Objetivo de la Electro obtencin

Recuperar el cobre contenido en las soluciones de lixiviacin mediante la aplicacin

de corriente y obtener cobre metlico en forma de ctodos. Los electrodos usados
para dicho objetivo son: ctodo de acero inoxidable (lmina delgada) y un nodo
inerte de Pb-Sb o Pb-Ca.
Producir ctodos de la mayor calidad posible y a bajo costo.
Regenerar cido sulfrico simultneamente con la deposicin de cobre, el cual se
recicla a la planta de Extraccin por Solventes (SX) ( tambin a Lixiviacin en los
procesos sin SX).

Reacciones Principales
Reaccin Andica : H2O
Reaccin Catdica : Cu+2 + 2e-

H
+

Electrolito
Rico

SO4-

1/2 O2 + 2H+ + 2e- E: 1.23(V)

Cu
E: 0.34 (V)

Cu+
2

H
+
SO42

Electrolito
Pobre

Descripcin del Proceso

En la planta de electro-obtencin se obtiene el cobre mecnico partiendo de
una solucin que contiene sulfato de cobre y cido sulfrico utilizando el paso de
- 37
-

una corriente elctrica desde un nodo insoluble de plomo hacia un ctodo de

permanente de acero inoxidable. El cobre se deposita gradualmente sobre dicho
ctodo, el que aumenta su espesor y peso, en tanto que en el nodo procede la
disociacin del agua en iones hidrgeno y oxgeno libre. Los iones hidrgeno
incrementan la concentracin de cido y el oxgeno es liberado en forma de
pequeas burbujas en el nodo de plomo.
La energa elctrica en exceso sobre la tericamente requerida, se disipa en forma
calrica en el electrolito. A objeto de mantener las celdas a la temperatura deseada
entre 38 y 45C el electrolito caliente descargado que abandona la planta es usado
para calentar el electrolito fro de entrada

ENERGIA
ELECTRICA
ACID
O

CALO
R
DESCARTE
ELECTROLITO

AGUA

Electrolito Rico

CALO
R

VAPOR
OXIGEN
O
AEROSO
L

ELECTROOBTENCI
N

Electrolito
Pobre

SULFATO
FERROSO
Y/O
COBALTO

GALACTASO
L

CATODOS

El cobre en solucin (catin, de carga positiva +2: Cu +2 ) es atrado por el polo

negativo representado por los ctodos, por lo que migra hacia stos pegndose
partcula por partcula en su superficie en forma metlica (carga cero).

- 38
-

Una

vez

transcurridos

seis

siete das en

este

proceso

de

electroobtencin, se produce la cosecha de ctodos. En este tiempo se ha

depositado cobre con una pureza de 99,99% en ambas caras del ctodo con un
espesor de 3 a 4 mm, lo que proporciona un peso total de 70 a 80 kg por ctodo.
Cada celda de electroobtencin contiene 78 ctodos y la cosecha se efecta de a
de 26 ctodos por maniobra. Los ctodos son lavados con agua caliente para
remover posibles impurezas de su superficie y luego son llevados a la mquina
despegadora, donde en forma totalmente mecanizada se despegan las hojas de
ambos lados, dejando limpio el ctodo permanente que se reintegra al ciclo del
proceso de electroobtencin.

- 39
-

Planta de electrobtencion

Sistema de cosecha automatizada

Sistema de seguimiento del Ctodo por radio frecuencia (RFID)
Calidad Catdica (QC/QA)
Planos de refinera
3 Circuitos con 126 celdas
78 Ctodos por celda
Inyeccin Aire
Densidad de Corriente de 362 A/m2 a 414 A/m2 .

- 40
-

Pirometalurga
Introduccin
Metalurgia extractiva

La metalurgia extractiva es la rama de la metalurgia que se dedica a la obtencin

del metal desde el mineral, para producirlo en forma refinada. Para lograr lo anterior,
la metalurgia extractiva est compuesta de las reas de:

Procesamiento de minerales

Fundicin

Procesamiento de Minerales:
Comprende las operaciones de carcter fsico de reduccin de tamao o
conminucin, operacin de clasificacin y el proceso de concentracin por flotacin.
Entre las operaciones ms conocidas se tienes:

Chancado (primario, secundario y terciario)

Clasificacin (seca, hmeda)

Molienda y remolienda

Concentracin por flotacin

- 41
-

Fig. 2 Procesamiento de Minerales

Fundicin:

Esta va, involucra procesos con reacciones qumicas que se manifiestan a altas
temperaturas o en presencia de calor. Los equipos o reactores donde se desarrollan
estos procesos se conocen como hornos (ej. Horno reverbero, horno refinacin,
etc.)
El Alto Horno es tpico de los enormes y complejos equipos que se requieren para
estos propsitos. Uno de estos hornos puede producir hasta 2.000 TM/D de metal.
Sin embargo, incluso despus de haber sometido al metal a una nueva fusin, a
refinacin y a aleado, ste est slo parcialmente preparado para su utilizacin final.
Los procesos pirometalrgicos ms usuales en las fundiciones son:

Fusin

Conversin

Refinacin

- 42
-

Fig. 4 Proceso Pirometalrgico

Metalrgia Adaptiva

La metalrgia adaptiva es la rama de la metalrgia que se dedica a proceso de

manufacturacin de los productos.
Cualquier objeto metlico til (viga, jarro, perno, etc.) debe tener una forma
determinada. En esta fase de la Metalurgia se utilizan muchos y muy diferentes
procesos de manufactura; pero, el proceso de laminacin en caliente es el que
quizs mejor muestra las propiedades esenciales de un metal. Gigantescas
laminadoras comprimen y amasan varias toneladas de metal dndoles la forma de
vigas, planchas rieles de ferrocarril. Despus del laminado el metal se enfra hasta
temperatura ambiente, perdiendo gradualmente su capacidad de deformacin. A
mismo tiempo, adquiere la resistencia necesaria para la mayor parte de los usos en
ingeniera.

- 43
-

Productos

Fig.5 Diagrama de la Metalrgia adaptiva

Menos espectacular que los procesos productivos y los procesos de manufactura de
los metales, es el control de dichos procesos con la ayuda de variados ensayos y
aplicacin de principios bsicos: termodinmica, fsico-qumica, anlisis qumicos y
ensayos fsicos.
Para asegurar el uso eficiente de los metales en miles de aplicaciones, es esencial
la colaboracin entre la Metalurgia y otros campos del saber. La Arquitectura
moderna es un ejemplo de interdependencia entre el diseo y los materiales de
construccin. Segn las aplicaciones deseadas para el metal, son las propiedades
que se estudian y los procesos que se desarrollan. Propiedades desconocidas de
los metales hace aos atrs, hoy son motivo de amplia investigacin.

- 44
-

Metalrgia Fsica

La metalurgia fsica es la rama de la metalurgia que se dedica al estudio del

comportamiento y las propiedades, estructuras atmicas y cristalinas, diagramas de
equilibrio de aleaciones, propiedades fsicas, mecnicas, qumicas y reacciones
especial que pueden ocurrir en los metales y en las aleaciones.
Esta rea de la metalurgia contempla una gran variedad de temas, los cuales
involucra a la va hidrometalrgia como la pirometalrgia.
Por ejemplo una de las rea en que esta involucrada las metalrgia fsica es la
solidificacin debido a que en general, los productos metlicos se originan en una
primera etapa en estado lquido, luego del cual se pasa al estado slido mediante
moldes o por colada continua. El proceso de solidificacin es determinante para la
calidad del producto final, porque si el material queda defectuoso en esta etapa,
ser muy difcil efectuar las correcciones en el procesamiento posterior.

Fig. 6 ejemplos de mezcla de minerales (estudio de la Metalrgia fsica)

- 45
-

Procesos Metalrgicos

Existen diferentes mecanismos geolgicos que explican la formacin de depsitos

minerales y casi todos ellos tienen estrecha relacin con el magma con
fenmenos magmticos todo ello es por el enriquecimiento secundario
El modelo simplificado,
mineralgicas, adems

permite

explicar

determinadas

explica algunos hechos de inters

en

asociaciones
la explotacin

minera. A medida que se profundiza en la explotacin de un yacimiento disminuye

su ley, es ms, las rocas estn menos alteradas y el material es ms duro para
moler.

Fig. 7 Perfil geolgico

Enriquecimiento Secundario o Supergnico

Como se describi anteriormente en la corteza se encuentra los minerales

distribuidos en varias familias, siendo dos de ellas los minerales oxidados y los
minerales sulfurados. Por tal razn para la obtencin de estos minerales existe dos
vas metalrgicas distintas de proceso de recuperacin de los minerales de inters:
Va hmeda y Va seca.

- 46
-

Pirometalrgia:
La pirometalurga esta Basada en la propiedad que tienen algunos slidos,
denominada flotabilidad, unos flotan con mayor facilidad que otros, como el azufre
el grafito y algunos sulfuros metlicos.
El proceso en general consiste en:
f)

Molienda y clasificacin

g)

Flotacin

h)

Espesamiento

i)

Filtracin

j)

Fundicin

- 47
-

Los procesos pirometalrgicos (procesos para recuperar un metal a partir del

mineral, realizados a altas temperaturas, y con prescindencia de una fase acuosa)
han sido empleados por el hombre desde hace largo tiempo. Las alternativas
correspondientes a los procesos pirometalrgicos son los hidrometalrgicos
(reacciones qumicas en sistemas acuosos), y electrometalrgicos (reacciones
qumicas en sistemas acuosos o sales fundidas). Ambas alternativas fueros
desarrolladas a fines del siglo XIX, pero no con el propsito de reemplazar a la
pirometalrgia sino con la idea de tratar minerales de distinta naturaleza.
En efecto, como se dijo anteriormente, dos son las formas en que tradicionalmente
se encuentran los metales en la tierra; como xidos, especialmente en aquellas
capas de la cortaza terrestre ms cercana a la atmsfera y compuestos sulfurados,
en lugares profundos y alejados del contacto con el oxgeno. Los minerales
oxidados son bastante solubles en soluciones cidas y la hidrometalurga es la va
obvia para este tipo de materiales. Los minerales sulfurados son difcilmente
solubles en soluciones cidas; sin embargo, pierden su estabilidad y son fcilmente
oxidables a altas temperaturas.

Caractersticas de la Pirometalrgia.

Propiedades intrnsicas de los procesos extractivos a altas temperaturas.

1) Grandes velocidades de reaccin.
2) El control de la temperatura puede usarse para alterar el equilibrio de
la reaccin.
3) Los sulfuros metlicos son tambin combustibles.
4) Los flujos involucrados son altamente concentrados en el metal.
5) En estado lquido, la mayora de los metales son inmiscibles con la
escoria, es decir, no se mezclan con esta.
6) Los metales preciosos son solubles en el metal fundido (oro, plata en
cobre).

- 48
-

Ventajas y desventajas de los procesos Pirometalrgicos.

Ventajas
1) Bajos requerimientos energticos.
2) Reductores baratos
3) Las altas capacitaciones especficas conducen a bajos costos de
inversin y obra de mano.
4) La separacin del metal y sus residuos constituye un proceso simple y
barato.
5) Los

metales

preciosos

son

ampliamente

recuperados

como

subproductos.
6) El descarte de desechos slidos es simple.

Desventajas
1) Costosos tratamientos de los polvos y gases nocivos
2) Costosos recuperaciones y tratamientos de los gases

- 49
-

Operaciones Unitarias

Los minerales recuperados de mena sulfurada siguen un proceso de concentracin

mediante flotacin y como producto se obtiene un concentrado, entre 65 % de
Plomo y 6.3 % de zinc.
El objetivo del proceso de concentracin es liberar y concentrar las partculas del
metal que se encuentra en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera
que pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este
proceso se realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo
que se conoce como planta, y que se ubican lo ms cerca posible de la mina. El
proceso de concentracin se divide en las siguientes fases:

Flotacin

Espesamiento

filtracin

- 50
-

Los procesos unitarios involucrados son:

Chancado
Molienda
Clasificacin
Flotacin
Espesamiento
Filtracin
Fusin

Unidad 1: Proceso de Chancado

Debido a que los minerales se encuentran asociados a la ganga, se hace necesaria
la reduccin de tamao de manera que exista una liberacin de los granos mineral
desde la matriz. La reduccin de tamao es la etapa de mayor consumo energtico,
por lo que ella debe ser ptima para asegurar una buena liberacin de las partculas
y evitar la sobre molienda que provocara un aumento en el consumo energtico,
adems de generar partculas demasiado finas, las que perjudican la etapa global
de concentracin.
Esta operacin puede perseguir algunos de los siguientes objetivos:
Liberar a las partculas de mineral til de la matriz de ganga a fin de que ellas
puedan ser separadas en posteriores procesos de concentracin.
Aumentar la superficie expuesta de los minerales tiles.
Uniformar el tamao de las partculas.
Modificar algunas de las propiedades, fsicas o fisicoqumicas, que
caracterizan a la superficie de las partculas.
Se inicia con la extraccin del mineral y su transporte mediante camiones hacia la
Planta de Chancado. El mineral se transfiere desde los camiones directamente al
chancador primario: giratorio
Los chancadores son equipos elctricos de grandes dimensiones. En estos equipos,
los elementos que trituran la roca mediante movimientos vibratorios estn
construidos de una aleacin especial de acero de alta resistencia. Los chancadores
son alimentados por la parte superior y descargan el mineral chancado por su parte
inferior a travs de una abertura graduada de acuerdo al dimetro requerido. Todo
- 51
-

el manejo del mineral en la planta se realiza mediante correas transportadoras,

desde la alimentacin proveniente de la mina hasta la entrega del mineral chancado
a la etapa siguiente.
Las chancadoras primarias comnmente estn diseadas para operar 75% el
tiempo disponible, principalmente debido a las interrupciones causadas por la
alimentacin insuficiente a la trituradora y por demoras mecnicas en la
Chancadora.

Fig.8 Distintas vistas de un chancador primario

- 52
-

Fig. 9 Vista superior del chancado primario

Fig. 10 tolvas del chancador primario

- 53
-

Unidad 2: Proceso de Molienda

La molienda es una operacin unitaria que tiene por objeto reducir el tamao del
mineral para liberar las partculas de mineral de la ganga. La separacin entre
partculas que contienen el mineral (valioso) y el resto, ocurre en la etapa siguiente
a la molienda que es la flotacin. La importancia de esta operacin queda
demostrada por el hecho que gran parte de la energa gastada en el procesamiento
de un mineral es ocupada por molienda. En consecuencia esta parte del proceso es
de fundamental incidencia en el costo del producto. Cualquier mejoramiento
entonces, en la eficiencia de esta operacin, se reflejar como una importante
economa en el proceso
Mediante la molienda, se contina reduciendo el tamao de las partculas que
componen el mineral, para obtener una granulometra mxima de 750 micrones
(0,75 mm), la que permite finalmente la liberacin de la mayor parte de los
minerales en forma de partculas individuales.

El material que viene del chancador, pasa al proceso de molienda donde diferentes
molinos reducen an ms su tamao, estos equipos de forma cilndrica, por lo
general, de gran tamao, dependiendo del tonelaje de tratamiento. En esta etapa al
material mineralizado se le agrega agua en cantidades suficientes para formar un
fluido lechoso y los reactivos necesarios para realizar el proceso siguiente que es la
flotacin.
Su identificacin es por sus medidas de largo y dimetro. El proceso de la molienda
se realiza con dos tipos de molinos:

- 54
-

Molienda convencional (bolas, barras)

Molienda SAG

Molienda convencional (bolas, barras)

La molienda convencional se realiza en dos etapas, utilizando molino de barras y
molino de bolas, respectivamente, aunque en las plantas modernas slo se utiliza el
segundo. En ambos molinos el mineral se mezcla con agua para lograr una
molienda homognea y eficiente. La pulpa obtenida en la molienda es llevada a la
etapa siguiente que es la flotacin.
Molienda de barras:
Este equipo tiene en su interior barras de acero de 3,5 pulgadas de dimetro que
son los elementos de molienda. El molino gira con el material proveniente del
chancador terciario, que llega continuamente por una correa transportadora. El
material se va moliendo por la accin del movimiento de las barras que se
encuentran libres y que caen sobre el mineral. El mineral molido contina el
proceso, pasando en lnea al molino de bolas.

Fig. 11 Molino de Barras

- 55
-

Fig. 12 Barras para Molinos

Molienda de bolas:
Este molino, cuyas dimensiones son 16 x 24 pies (es decir, 4,9 m de dimetro por
7,3 m de ancho), est ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de acero de
3,5 pulgadas de dimetro, las cuales son los elementos de molienda. En un proceso
de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral es reducido a un tamao
mximo de 180 micrones.

Fig. 13 Molino de Bolas

- 56
-

Fig. 14 Bolas para Molinos

Molinos Semiautgenos (SAG).
Son molinos en que la carga de alimentacin proviene directamente de la Mina o
desde un Chancador Primario.
Los molinos SAG (SemiAutGenos) son equipos de mayores dimensiones (36 x 15
pies, es decir, 11,0 m de dimetro por 4,6 m de ancho) y ms eficientes que los
anteriores. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de
chancado y molienda.
En este caso, la alimentacin es con bolas de acero y colpas gruesas de la carga.
Generalmente las bolas representan entre un 4 y 12 %., del volumen total del
molino. El mineral se recibe directamente desde el chancador primario (no del
terciario como en la molienda convencional) con un tamao cercano a 8 pulgadas
(20 cm., aproximadamente) y se mezcla con agua y cal. Este material es reducido
gracias a la accin del mismo material mineralizado presente en partculas de
variados tamaos (de ah su nombre de molienda semiautgena) y por la accin de
numerosas bolas de acero, de 5 pulgadas de dimetro, que ocupan el 12% de su
capacidad. Dados el tamao y la forma del molino, estas bolas son lanzadas en
cada libre cuando el molino gira, logrando un efecto conjunto de chancado y

- 57
-

molienda ms efectivo y con menor consumo de energa por lo que, al utilizar este
equipo, no se requieren las etapas de chancado secundario ni terciario.
La mayor parte del material molido en el SAG va directamente a la etapa siguiente,
la flotacin, es decir tiene la granulometra requerida bajo los 180 micrones, y una
pequea proporcin debe ser enviado a un molino de bolas.

Fig. 15 Molinos SAG

- 58
-

Fig. 16 Molino SAG

Molino de Bolas
Molino SAG

Fig. 17 Molino SAG Y Bolas

- 59
-

Molino de remolienda (vertical)

Los medios de molienda son agitados mediante un tornillo de doble hlice saliente
(o agitador de carga). El material alimentado y el agua ingresan al molino a travs
de una abertura en la parte superior del molino vertical. Una bomba de recirculacin
externa al molino proporciona la velocidad de levantamiento predeterminada la cual
provoca una clasificacin de partculas en la porcin superior del cuerpo del molino.
La

pre-clasificacin

el

retiro

de

productos

dimensionados reducen

la

sobremolienda y aumentan la eficiencia. Las partculas pequeas ascienden

mientras que las partculas ms grandes son inducidas al medio y molidas.
La molienda se realiza por abrasin/atricin. La eficiencia de la molienda se debe a
la relativamente alta presin entre el medio y las partculas que van a ser molidas.
Debido a que hay una mayor presin entre el medio y una menor produccin de
calor y sonido, el molino vertical consume menos energa que un molino horizontal
para realizar el mismo trabajo. La parte inferior del cuerpo del molino est rellena
con el material excepto por unos pequeos espacios directamente debajo del
desplazamiento del tornillo. Cuando se usa bolas de acero, la profundidad tpica del
medio es 6 a 8 pies.
El medio de molienda asciende por el desplazamiento del tornillo y caen por
descenso en el espacio entre las puntas de las aletas y el dimetro interior del
molino. La pulpa rebasa desde el molino hacia un cajn repartidor. El cajn
repartidor est equipado con una vlvula de tapn y dispositivos de control los
cuales reparten la pulpa en una corriente de proceso y otra corriente que recircula.
La corriente de recirculacin es controlada para producir una velocidad de ascenso
ptima en el molino para aplicaciones especficas de molienda.

- 60
-

Fig. 18 Molinos Verticales

- 61
-

Unidad 3: Proceso de Clasificacin

Se denomina clasificacin a la operacin de separacin de los componentes de una
mezcla de partculas en dos o ms fracciones de acuerdo a su tamao, siendo cada
grupo obtenido ms uniforme en esta propiedad que la mezcla original.
Generalmente la clasificacin es afectada por otras variables del material o del
medio ambiente. En la operacin en la que se produce la separacin de un sistema
particulado, de una cierta distribucin granulomtrica, en dos fracciones, una con
una distribucin en que prevalecen los tamaos mayores y otra en la que
prevalecen los tamaos menores.
El principio utilizado para producir la separacin depende de la magnitud de los
tamaos de las partculas que componen el sistema. Cuando se trata de tamaos
gruesos la separacin se produce por impedimento fsico de una superficie provista
de aberturas, la que retiene sobre ella aquellas partculas con tamaos mayores
que su abertura; en este caso la operacin se denomina harneado. Cuando los
tamaos de la distribucin son relativamente pequeos, la separacin se realiza
haciendo uso de principios hidrodinmicos (sedimentacin) y la operacin recibe el
nombre de clasificacin.
La clasificacin es en algunos casos una operacin primordial, especialmente
cuando el producto tiene especificaciones estrictas de tamao. En otros casos, ella
es una operacin auxiliar de la molienda y es aqu donde encuentra su aplicacin
ms importante en la industria minero metalrgico. Se habla de la operacin de
molienda en circuito cerrado donde los objetos de la clasificacin son hacer ms
eficiente la molienda y asegurar que el producto de la operacin est bajo un
determinado tamao, recirculando al molino las partculas mayores.
Esta operacin es de amplio uso industrial y su objetivo principal es manipular las
distribuciones de tamaos de los flujos de una planta con el fin de optimizar el
comportamiento de otras operaciones.
Existe una gran variedad de propsitos que justifican una separacin por tamaos,
los principales, en la industria minera son:

Prevenir la entrada de finos a las etapas de reduccin de tamao, se evita la

produccin de lamas y se aumenta la capacidad y eficiencia del proceso.

- 62
-

Prevenir que los gruesos pasen a la siguiente etapa, en circuito cerrado en

operaciones de reduccin de tamao.

Preparar un material de rango de tamaos ms estrecho para aumentar la

eficiencia de otras operaciones en el procesamiento de minerales: flotacin,
concentracin gravitacional, etc.

La clasificacin se define como una tcnica para evaluar el rendimiento (eficiencia) de

un proceso. Para realizar la clasificacin se debe recurrir a separadores, los que se
denominan:

Los varios tipos de equipos de clasificacin caen en dos categoras:

1. aquellos que utilizan la clasificacin en un fluido
2. aquellos que someten las partculas a una serie de mallas.
La clasificacin en un fluido se basa principalmente en la velocidad relativa que
adquiere las partculas al moverse en un fluido cuando estn sometidas a una
fuerza exterior. Equipos que usan este principio son:

1. clasificadores de flujo transversal,

clasificador de espiral

clasificador de rastras,

clasificador hidrulico
- 63

2. clasificadores centrfugos,

el clasificador de hidrocicln y cicln

el clasificador de labe.

Entre los equipos que ms se utilizan para este tipo de clasificacin estn los ciclos
que trabajan con una alimentacin seca y los hidrocicloners que trabajan con una
alimentacin hmeda.
La segunda categora de equipo de clasificacin la forman los harneros. Estos estn
basados en la operacin de separar partculas, en forma mecnica, y en base a su
tamao, esto se lleva a cabo por la presentacin de las partculas a superficies que
contienen aberturas uniformes. Las partculas de tamao inferior a las aberturas de
la superficie la atravesarn, separndose de las partculas mayores

Fig. 19 Harnero Banana

- 64
-

- 65
-

Fig. 29 Batera de hidrociclones

- 66
-

Unidad 4: Proceso de Flotacin

La flotacin surge como alternativa de proceso para concentrar minerales a
comienzo de este siglo (1905). Su importancia tecnolgica es que hace posible la
explotacin econmica de yacimientos de baja ley, que hasta ese momento eran
reservas marginales. Su rpido desarrollo permiti: reducir por lo menos en diez
(10) veces las leyes de mina mnimas a tratar en forma econmica; subir las leyes
de los concentrados; disminuir las prdidas en colas y relaves; reducir los costos, y
aumentar la recuperacin.
La flotacin es un proceso de separacin de materiales de distinto origen que se
efecta desde sus pulpas acuosas por medio de burbujas de gas y a base de sus
propiedades hidroflicas e hidrofbicas. La fraccin hidrfobas que flota se incorpora
a una fase espuma la que es removida del sistema. La fraccin que contiene el
material (que a menudo es la que ha flotado), se denomina como concentrado. La
fraccin que no contiene la especie de valor se denomina como cola o relave.
Se puede efectuar la separacin de varios componentes en dos grupos:

Flotacin Colectiva donde el concentrado contiene a lo menos 2 mas

componentes.

Flotacin Selectiva donde se efecta una separacin de compuestos

complejos en productos que contengan no ms de una especie individual.

La flotacin contempla la presencia de tres fases: slida, lquida, gaseosa. La fase

slida representa las materias a separar, la fase lquida es el medio para dicha
separaciones y la fase gaseosa generalmente es aire inyectado en la pulpa en
forma neumtica o mecnicamente para poder formar las burbujas que son los
centros sobre los cuales se adhieren las partculas slidas.
De acuerdo a lo mencionado anteriormente, la flotacin se base en las propiedades
hidroflicas (afinidad por el agua) e hidrofbicas (afinidad por el aire) de una especie
mineral que se requiere separa de otras especies sin valor comercial, llamadas
gangas.

- 67
-

Propiedades hidrofbica y hidrofilica de los minerales

Pocas partculas minerales tienen flotabilidad natural, es decir, formar una unin
estable burbuja-partcula. Para ello, es necesario cambiar las propiedades
superficiales de las partculas minerales de hidroflicas a hidrofbicas mediante el
uso de un reactivo qumico llamado colector. Tambin es necesario que stas
posean el tamao adecuado de tal forma que asegure una buena liberacin de las
especies minerales.

La flotacin espumante flotacin convencional funciona bien a tamao de

partcula entre los 0,3 - 0,002 mm, dependiendo del peso especfico
(densidad) de los minerales valiosos y de su grado de liberacin.

La flotacin columnar se aplica a partculas de granulometra fina (menores

que 0,002 mm), las cuales por su tamao tienen problemas para ser
recuperadas en la flotacin convencional.

As, la tcnica para lograr la efectiva separacin, se basa en la adhesin de algunos

slidos a burbujas de gas (usualmente aire) generada en la pulpa por algn medio
externo, en la celda de flotacin.

- 68
-

En la flotacin se tienen distintos tipos de circuitos, las cuales son:

Los circuitos recuperadores se denominan ROUGHER, en los cuales se elimina
gran parte de la ganga, y se logran altas recuperaciones con una baja ley de
concentrado. Debido a que se opera con la mayor granulometra posible compatible
con el proceso. El concentrado rougher est constituido por middling, por lo tanto,
son de bajas leyes y deben continuar a otras etapas de enriquecimiento. A este
circuito llega la alimentacin al proceso de flotacin y, a menudo, concentrados
escavenger o colas de limpieza. Las colas rougher pueden ser colas finales o bien,
alimentadas a circuitos escavenger.
En los circuitos ESCAVENGER o de barrido el objetivo es aumentar la recuperacin
desde las colas o relaves rougher. Producen colas finales del proceso y un
concentrado que puede juntarse a la alimentacin de flotacin, o a una etapa de
remolienda y posterior tratamiento.
Los circuitos CLEANER o de limpieza permite obtener una baja recuperacin con
una alta ley de concentrado, generando una cola de alta ley que debe ser recirculada como alimentacin a las etapas de flotacin previas o intermedias.
Tambin se pretende aumentar la ley de los concentrados rougher o escavenger, a
fin de alcanzar un producto con las caractersticas que requiere el mercado, o la
etapa del proceso siguiente Normalmente, se requiere de un mayor grado de
liberacin que el circuito rougher
La combinacin de diferentes etapas de flotacin permite configurar los circuitos de
flotacin, en los cuales se pueden considerar bancos de celdas en flotacin de
limpieza de concentrados ("cleaner"), flotacin de re-limpieza ("re-cleaner") y
flotacin de barrido de colas ("scavenger").

- 69
-

Fig. 30 Batera de celdas de Flotacin

La flotacin se realiza en celdas de flotacin, las cuales deben cumplir una amplia
variedad de funciones tanto en cada celda como a travs de bancos de celdas.
Mantener todas las partculas en suspensin.
Tener una diseminacin de burbujas de aire a travs de la pulpa en
forma adecuada y continua.
Promover las colisiones partcula burbuja y permitir para la adhesin
selectiva y transporte de mineral a la zona espuma.
Las celdas de flotacin se pueden clasificar en:

- 70
-

 Mecnicas: es el tipo ms comn, caracterizada por un impulsor mecnico

que agita la pulpa y la dispersa.
Neumticas: carecen de impulsor, utilizan aire comprimido para agitar y
airear la pulpa.
Columnas: se caracteriza por tener un flujo en contracorriente de las burbujas
de aire con la pulpa y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de
lavado.
En el mercado existen varios diseos de celdas de flotacin, algunas de ellas son
WENCO, AGITAIR, DENVER (SVEDALA), DORR, OUTOKUMPU.

Fig. 31 Celdas de Flotacin

- 71
-

Fig. Celdas Neumticas

Fig. 33 Celas Mecnica

- 72
-

Fig. 34 Columna de Flotacin

La flotacin permite separar materiales hidroflicos. Pero para que ello sea posible
se utilizan diferentes tipos de reactivos qumicos
Entre los reactivos principales para la flotacin tenemos:

Reactivos Colectores: proporcionan propiedades hidrofbicas a las

especies minerales, es decir tienen la misin de impregnar las
partculas de sulfuros del mineral para que se separen del agua y se
peguen en las burbujas.

Reactivos Espumantes: permiten la formacin de una espuma

estable y resistente, de tamao apropiado de burbuja

Reactivos Modificadores: se utilizan para regular las condiciones de

funcionamiento de colectores y aumentan su selectividad.

Reactivos depresantes: destinados a provocar el efecto inverso al de

los reactivos colectores para evitar la recoleccin de otros minerales
como la pirita, que es un sulfuro que no tiene cobre.

Otros aditivos: como la cal sirven para estabilizar la acidez de la

mezcla en un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente
adecuado para que ocurra todo el proceso de flotacin.

- 73
-

Diagrama de flotacin simple con la adicin de reactivos

Fig. 35 Equipo dosificador de reactivos de flotacin

- 74
-

Unidad 5: Proceso de Espesamiento

Una vez obtenido el concentrado y el relave, o la solucin y el residuo, sigue su
camino hacia la etapa de espesamiento donde es necesario separar los slidos del
fluido, para que el producto contenga una mnima cantidad de agua para reducir el
consumo de combustible o el costo de transporte. La operacin de separar,
mediante el mecanismo de sedimentacin, parte del agua de una suspensin, de
modo de obtener por una parte, una pulpa de mayor concentracin de slidos en la
descarga (underflow) y por la otra, un flujo de agua clara.

La operacin de espesamiento, cuyo propsito es aumentar el contenido de slidos

de un suspensin tratada en un equipo sedimentador, puede llevarse a cabo en
forma discontinua o continua. El espesamiento discontinuo, que consiste en llenar
un recipiente con pulpa y dejar que la fase slida se separe del lquido por medio de
la sedimentacin, es un procedimiento de separacin no muy sofisticado y que
requiere solamente tiempo para una aplicacin de buen xito. Ms importante que
el espesamiento discontinuo ha resultado ser el continuo, el cual requiere un flujo de
pulpa continua para alimentar el estanque sedimentador y retiro continuo o
peridico de la suspensin espesada.
El trmino espesamiento implica el asentamiento por gravedad de las partculas
slidas suspendidas en un medio lquido.

- 75
-

Su caracterstica principal es que utilizan la fuerza gravitacional para cumplir con su

objetivo, por lo tanto suelen tener gran capacidad de superficie de trabajo.
Estructuralmente son estanques cilndricos con fondo cnico de gran dimetro,
provistos de un sistema de rastras, se les denomina espesadores o sedimentadores
y se les reconocen por su dimetro.
El espesamiento se efecta en estanques cilndricos provisto de un rebalse
perifrico y con una descarga en el centro y en el fondo. La alimentacin se
introduce en estos estanques en el centro a media altura entre el rebalse y la
descarga. Un mecanismo de rastras, que se mueve lentamente para no generar
turbulencia, permite transportar el material sedimentado hacia el centro a la
descarga
La corriente de entrada a un espesador se llama "alimentacin". Lo que rebalsa de
la unidad puede ser llamado "overflow", "efluente", "sobrenadante" lquido
clarificado.
La descarga en la parte inferior puede ser llamada " underflow ", "pulpa", "lodo".
Cuando una corriente de alimentacin entra al espesador, los slidos sedimentan al
fondo. El lquido clarificado rebasa por la parte superior y los slidos sedimentados
son removidos mediante un eje provisto de brazos con rastras que se ajustan a la
inclinacin del fondo del espesador, barriendo la pulpa y empujndola

al cono

ubicado en el centro del equipo desde donde son transportados mediante bombas
desde el cono de descarga del espesador.

- 76
-

Fig. 36 Vista superior de espesamiento en operacin

Fig. 37 Vista superior de espesador en mantenimiento

- 77
-

Fig. 38 Rastras de un espesador

Fig. 39 Brazos de un espesador

- 78
-

Unidad 6: Proceso de Filtracin

La filtracin es una de las aplicaciones ms conocidas del flujo de fluidos a travs
de lechos porosos, en esta operacin, las partculas slidas en el fluido, se retienen
en un medio poroso, dejando pasar este ltimo, un fluido libre de partculas slidas.
A nivel industrial, la filtracin cubre un amplio rango de aplicaciones. Las partculas
slidas suspendidas pueden ser gruesas o finas, rgidas o plsticas, de forma
esfrica o irregular, agregado de partculas o partculas individuales. La suspensin
de alimentacin puede llevar una fraccin elevada o muy baja de slidos. Puede
estar muy fra o muy caliente, y estar sometida a vaco o alta presin. El producto
valioso puede ser el lquido filtrado, o el conjunto de partculas llamado queque o
torta que se forma junto a la cara del medio filtrante. En algunos casos la
separacin de fases debe ser prcticamente completa; en otros slo se desea una
separacin parcial. Por lo tanto se han desarrollado numerosos filtros para resolver
los diferentes problemas que se presentan a nivel industrial.
Fig.
40

Filtro de Prensa

- 79
-

Proceso de fundicin
Los procesos pirometalrgicos son los mtodos ms antiguos y de aplicacin ms
frecuentes de extraccin y purificacin de metales. Los metales ms comunes que
se tratan por estos mtodos incluyen cobre, nquel, plomo cobalto; Son los procesos
que utilizan:

Fusin y conversin

Pirorefinacin

Proceso de fusin y conversin:

Mediante la fusin y la conversin se funden los compuestos metlicos y se forman
nuevos compuestos en estado lquido, los cuales se separan en capas de valores
metlicos pesados y escoria ms ligera que se forman con la roca de desecho.
El objetivo de la fusin es lograr el cambio de estado que permite que el
concentrado pase de estado slido ha estado lquido para que el metal se separe de
los otros elementos que componen el concentrado.
La fusin es un proceso de concentracin en el que una parte de las impurezas de
la carga se rene formando un producto ligero de desecho llamado escoria, el cual
puede separarse por gravedad (peso) de la porcin ms pesada que contiene
prcticamente todos los componentes metlicos deseados.

Fig. 41 Separacin de fases en la fusin

- 80
-

Dos tipos principales de fusin:

Fusin por reduccin, que produce un metal fundido impuro y una escoria
fundida por la reaccin de un xido metlico con un agente reductor
Fusin de mata, que produce una mezcla fundida de sulfuros metlicos y
escoria.

La conversin es la etapa segunda y final en la fundicin de minerales o

concentrados de sulfuros y es tambin una operacin de concentracin, como lo es
la fusin. En esta etapa la mata debe procesarse para separar la mayor parte de
los elementos indeseables presentes, principalmente el hierro y el azufre; esto se
hace en un proceso intermitente, que a veces es de dos pasos conocido como
conversin. Mediante la inyeccin de aire, oxigeno o aire enriquecido con oxigeno a
la carga de mata lquida que se lleva al convertidor, tiene lugar un proceso de
oxidacin selectiva por medio del cual los elementos de la mata con mayor afinidad
por el oxigeno se oxidan primero y pueden separarse.

La primera etapa de conversin, o etapa de metal blanco, la constituye la

oxidacin rpida del sulfuro de hierro que hay en la mata a xido de hierro y
anhdrido sulfuroso gaseoso, ya que de todos los componentes de la mata el
hierro es el que tiene ms afinidad por el oxigeno.

La segunda etapa de conversin puede usarse solamente con metales que

no oxiden con demasiada facilidad y consiste en oxidar el azufre que queda
de los sulfuros metlicos, que ha quedado en la mata despus de que se ha
oxidado la mayor parte del sulfuro de hierro y que se ha desalojado la escoria
del convertidor.

- 81
-

Fig. 42 Proceso de fusin

Proceso de pirorefinacin:
La pirorefinacin es la operacin final en la que se separan, y generalmente se
recuperan, las ltimas cantidades de impurezas que an quedan despus de que en
los procesos extractivos mayores los elementos constitutivos metlicos de valor se
han concentrado y separado en su mayor parte de la gran cantidad de material de
ganga asociado
El tipo de refinacin a emplear para la purificacin del metal impuro que se recibe
de la fundicin depende de las diferentes impurezas y de las cantidades a sepa rar,
as como de la pureza deseada del producto metlico refinado sea que se traten de
recuperar o no las impurezas como subproductos. Para lograr esto, existen tres tipos diferentes de refinacin: el de refinacin a fuego, el electroltico y el qumico, y
en ciertos casos una combinacin de refinacin preliminar a fuego con refinacin
electroltica.

- 82
-

Fig. 43 Proceso de refinacin y moldeo

Proceso general:

- 83
-