SIFAT MEKANIK DAN FISIK BETON OPC POFA DENGAN VARIASI

PERSENTASE POFA TERPAPAR LINGKUNGAN GAMBUT

A. Latar Belakang
Persebaran lahan gambut di Indonesia hasil kajian Balai Besar Litbang
Sumber Daya Lahan Pertanian (BB Litbang SDLP) tahun 2011 menunjukkan
bahwa Pulau Sumatera penyumbang terbesar lahan gambut yaitu seluas 6.436.649
hektar atau 43,2% dari total keseluruhan luasan gambut di Indonesia, dan
diantaranya Provinsi Riau merupakan daratan dengan lahan gambut terluas di
Pulau Sumatera yaitu seluas 3.867.413 hektar atau 60,1% dari total keseluruhan
luasan lahan gambut di Pulau Sumatera. Gambut adalah material organik yang
terbentuk secara alami dari sisa-sisa tumbuhan yang sebagian telah
terdekomposisi dan terakumulasi pada rawa dan gengangan air (PP tentang
Perlidungan dan Pengelolaan Ekosistem Gambut, 2014). Air gambut yang
terakumulasi pada rawa dan genangan air memiliki sifat asam sebagai akbat
proses dari dekomposisi sisa-sisa tumbuhan. Keasaman tanah gambut tropika
umumnya tinggi yaitu dengan nilai pH sebesar 3 hingga 5 (Widjajaja-Adhi,1998;
Rachim, 1995).
Kecenderungan konstruksi di Provinsi Riau adalah menggunakan kosntruksi
struktur beton, namun kondisi daratan Riau yang didominasi oleh gambut
mendorong pelaku teknis konstruksi lapangan menggunakan air gambut sebagai
air campuran beton. Paparan asam dari air gambut baik dari air lingkungan
gambut maupun dari air gambut sebagai campuran semen, berpengaruh pada sifat
fisik dan mekanis beton, dimana paparan air gambut pada beton membuat pasta
semen mengalami korosi sehingga dapat menimnulkan ekspansi, retak dan
kehancuran pada beton (Yusuf, 2013). Rosani (2011) menyebutkan bahwa
kandungan kimia pada air gambut dapat mempercepat kehancuran beton, dimana
air gambut mengadung sulfat, magnesium, ammonium, klorida dan miyak lemak.
Semen merupakan penghasil CO2 yang cukup besar dimana setiap 1 ton
produksi semen akan melepaskan 1 ton gas CO2 ke atmosfir. Satya dkk (2015)
menyebutkan bahwa gas CO2 merupakan salah satu gas terbesar yang ikut
menyumbang pemanasan global. Sementara pabrik pengolahan kelapa sawit
(PKS) menghasilkan limbah berupa abu sawit sisa pembakaran serat dan
1

cangkang sawit, yang mana menurut hasil kajian Direktorat Jenderal Perkebunan
(2008) lahan perkebunan sawit di Indonesia lebih dari separuh luasan totalnya
berada di Pulau Sumatera dan tercatat Riau adalah pemilik lahan sawit terluas di
Pulau Sumatera yaitu sebesar 1.548.972 hektar. Laksmi (1999) menyebutkan
bahwa limbah abu sawit yang berasal dari pengolahan kelapa sawit belum
ditangani secara baik.
Isu di Provinsi Riau dengan permasalahan konstruksi di lahan gambut serta
permasalahan lingkungan limbah abu sawit yang bersamaan isu global mengenai
semen merupakan penyumbang terbesar pemanasan global dapat dikombinasikan
secara bersama untuk mengemisi isu permsalahan tersebut. Pemanfaatan abu
sawit sebagai bahan pengganti semen pada campuran beton dapat dijadikan
alternatif untuk perkuatan beton yang terpapar lahan gambut, dimana pemakaian
abu sawit sebagai pengganti semen pada campuran beton dapat mengemisi
produski semen dan dapat mendaur ulang penggunaan limbah abu sawit. Hasil
penelitian oleh Hutapea dkk (2014) menunjukkan bahwa nilai kuat tekan mortar
yang menggunakan abu sawit pada semen OPC dan mortar semen PCC lebih
tinggi dari beton normal. Hasil penelitian oleh Muhardi, Iskandar dan Rinaldo
(2004) limbah abu sawit dengan persentase 10% hingga 40% sebagai pengganti
sebgaian semen bermanfaat meningkatkan kekuatan mortar dan kekuatan
optimum mortar diperoleh pada mortar dengan persentase abu sawit sebanyak
20%.
Penelitian ini akan mengkaji lebih lanjut sifat mekanik dan fisik beton
menggunakan air gambut sebagai air campuran beton yang direndam langsung
dilingkungan gambut. Sifat fisik dan mekanis yang diuji adalah kuat tekan, kuat
tarik modulus elastisitas, ultrasonic pulse velocity (UPV), densitas dan porositas
dari beton OPC (Ordnary Portland Cement) dan beberapa semen OPC yang
dicampur abu sawit (POFA) dengan persentase abu sawit bervariasi.
B. Perumusan Masalah
Konstruksi beton seperti pondasi tiang pancang, saluran drainase dan
konstruksi beton lainnya yang bersifat asam di Provinsi Riau semakin banyak.
Tidak jarang pelaksana teknis lapangan menggunakan air gambut dilapangan
sebagai air pencampur beton karena sulitnya memperoleh air normal di lapangan.
2

Air gambut yang bersifat asam dapat mempengaruhi ketahanan beton. Beton
akan mengalami kerusakan mulai dari permukaan akibat paparan air gambut dari
lingkungan gambut hingga ke bagian struktur beton itu sendiri akibat air gambut
yang digunakan sebagai air pencampur beton. Kerusakan beton diakibatkan oleh
adanya reaksi ion asam dengan kandungan kalsium semen.
Pandiangan (2013) mengkaji sifat fisik dan mekanik beton mutu tinggi di
lingkungan asam. Sifat fisik dan mekanik yang ditinjau meliputi kat tekan beton,
porositas, permeabilitas dan penetrasi asam. Hasil kajian yang diperoleh dengan
air gambut yang memiliki pH antara 4 hingga 5 ternyata meningkatkan beton pada
umur 7 hari dan menurun pada umur 28 hari dan 91 hari.
Pemanfaatan abu sawit atau POFA (Palm Oil Fuel Ash) sebagai bahan
pengganti semen dapat menjadi alternatif mengantisipasi serangan kimiawi
terhadap beton. Abu sawit yang bersifat pozzolan yaitu bahan yang mengandung
silika atau silikat dan alumina yang bersifat reaktif apabila bersenawa dengan
kapur dan air (ASTM C 618, 2011), dapat meredam reaksi kimia antara ion asam
dari air gambut dengan kandungan kalsium semen.
Hasil penelitian Hutapea dkk (2014) menunjukkan bahwa penambahan abu
sawit atau POFA (Palm Oil Fuel Ash) pada mortar yang direndam pada air gambut
menunjukkan peningkatan kuat tekan seiring bertambahnya umur mortar.
Informasi tentang penelitian ketahanan beton OPC dan OPC POFA dengan
air gambut sebagai air campuran beton dalam lingkungan gambut masih sedikit.
Oleh karena itu penulis meneliti lebih lanjut tentang ketahanan beton tersebut
yang diuji melalui pengujian kuat tekan, kuat tarik modulus elastisitas, ultrasonic
pulse velocity (UPV), densitas dan porositas selama 91 hari dalam perendaman di
lingkungan gambut.
C. Tujuan dan Manfaat
Tujuan dari penelitian ini adalah:
1. Mengkaji sifat fisik dan mekanik beton OPC dan OPC yang dicampur dengan
POFA menggunakan air gambut sebagai air pencampur beton, berdasarkan
pengujian kuat tekan, kuat tarik modulus elastisitas, ultrasonic pulse velocity
(UPV), densitas dan porositas setelah perendaman di lingkungan gambut pada
umur 7 hari, 28 hari dan 91 hari.
2. Mengkaji hubungan sifat fisik dan mekanik beton dengan persentase
campuran POFA dalam beton OPC.
Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah:
3

1. Mengetahui ketahanan beton dengan meggunakan semen OPC dan OPC yang
dicampur dengan POFA menggunakan air gambut sebagai air pencampur
beton mulai dari kuat tekan, kuat tarik modulus elastisitas, ultrasonic pulse
velocity (UPV), densitas dan porositas yang ditinjau dari umur rendaman
beton tersebut pada lingkungan gambut.
2. Mengetahui besaran persentase POFA yang paling optimal sebagai bahan
pengganti sebagian semen OPC yang ditinjau dari ketahanan beton tersebut
yang menggunakan air gambut sebagai air campuran beton setelah direndam
pada lingkungan gambut.
3. Penggantian sebagian semen dengan abu sawit pada campuran beton dapat
meminimalkan penggunaan semen.
4. Pemanfaatan abu sawit sebagai bahan pengganti sebagian semen pada
campuran beton dapat mengurangi polusi lingkunganyang ditimbulkan oleh
limbah abu sawit.
5. Memberikan referensi baru untuk bahan bangunan di lingkungan gambut.
D. Batasan Masalah
Batasan masalah dalam penelitian ini adalah:
1. Beton yang direncanakan adalah beton fc 35 MPa
2. Abu sawit atau palm oil fuel ash (POFA) berasal dari PT Tarera Bangun Riau,
PKS Perhentian Raja, Kabupaten Kampar
3. Komposisi campuran abu sawit yang digunakan adalah 5%, 10%, 15% dan
4.
5.
6.
7.
8.

20%.
Abu sawit yang digunakan lolos saringa No.200.
Semen yang digunakan adalah semen OPC (Ordinary Portland Cement).
Agregat kasar berasal dari Tratak Air Hitam.
Agregat halus berasal dari daerah Kabupaten Kampar.
Air gambut untuk pencampur beton yang digunakan adalah air gambut dari

lingkungan gambut di Rimbo Panjang, Kabupaten Kampar.

9. Lingkungan gambut untuk perendaman adalah lingkungan gambut di Rimbo
Panjang, Kabupaten Kampar.
10. Penelitian ini dilakukan meliputi kuat tekan, kuat tarik modulus elastisitas,
UPV, densitas dan porositas.
11. Tidak mempelajari reaksi kimia yang terjadi.
E. Tinjauan Pustaka
Beton merupakan salah satu bahan kontruksi yang telah umum digunakan.
Beton diperoleh dengan mencampur agregat halus, agregat kasar dan semen
4

portland atau semen hidrolis lainnya menggunakan air, terkadang dengan tujuan
tertentu beton juga dicampur juga dengan bahan tambah (additive).

Gambar 1. Unsur-unsur Pembentuk Beton

Sumber: Nugraha dan Antoni (2007)

E.2 Bahan Penyusun Beton

E.2.1 Semen
Semen berasal dai bahasa latin yaitu caementum yang berarti bahan perekat.
Semen merupakan senyawa atau zat pengikat hidrolis yang terdiri dari senyawa CS-H (Kalsium Silikat Hidrat) yang apabia bereaksi dengan air akan mengikat
bahan-bahan padat lainnya, membentuk satu massa yang kompak, padat dan
keras.
Ketika semen dicampur dengan air, timbullah reaksi antara campurancampurannya dengan air. Pada tingkat awal, sejumlah kecil dari gyps cepat
terlarut, dan dapat berpengaruh terhadap reaksi-reaksi kimia lain yang sedang
mulai. Reaksi-reaksi ini menghasilkan bermacam-macam senyawa kimia yang
menyebabkan ikatan dan pengerasan. Ada 4 macam senyawa kimia yang paling
penting pada semen untuk menjadi bahan pengikat setelah bereaksi denga air,
yaitu C3S, C2S, C3A dan C4AF. Sifat dan penjelasan senyawa-senyawa tersebut
dapat terlihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Sifat masing-masing komposisi utama semen
Bahan
CS

Kecepatan

Panas hidrasi

Andil terhadap

Hidrasi

(Joule/gram)

kekuatan

Cepat

503-tinggi

>>dalam 28 hari

Susut
Sedang

CS

Lambat

CA

Sangat Cepat

CAF

Cepat

260-rendah
867-sangat

>setelah 28 hari

Sedang

>dalam 1 hari

Besar

Sedikit

Kecil

tinggi
419-sedang

Sumber: Nugraha dan Antoni (2007)

Berdasarkan ASTM C-150 penggolongan jenis semen Portland dibagi

menjadi 5 jenis, yaitu:
1. Tipe I, semen portland yang dalam penggunaannya tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti jenis lainya. Jenis ini paling banyak diproduksi
karena digunakan hampir semua jenis konstruksi.
2. Tipe II, semen portland modifikasi yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi sedang.
3. Tipe III, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan
awal tinggi dalam fase permulaan setelah peningkatan terjadi. Kekuatan 28
hari umumnya dapat dicapai dalam satu minggu. Semen jenis ini umumnya
dipakai ketika acuan harus dibongkar secepat mungkin atau ketika struktur
harus dapat cepat dipakai.
4. Tipe IV, semen portland yang penggunaannya memerlukan panas hidrasi
yang rendah, yang dipakai untuk kondisi dimana kecepatan dan jumlah panas
yang timbul harus minimum, misalnya pada bangunan bendungan gravitasi
yang besar.
5. Tipe V, semen portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan
yang tinggi terhadap sulfat. Umumnya dipakai di daerah di mana tanah atau
airnya memiliki kandungan sufat yang tinggi.
Ordinary Portland Cement (OPC) juga dikenal dengan portland tipe I,
merupakan perekat hidrolis yang dihasilkan dari penggilingan klinker yang terdiri
dari oksida-oksida kapur (CaO), silikat (SiO), alumina (ALO), besi (FeO).
Semen tipe I digunakan untuk keperluan konstruksi umum yang tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti tidak memerlukan ketahanan sulfat, tidak
memerlukan persyaratan panas hidrasi, dan tidak memerlukan kekuatan awal yang
tinggi. Semen ini sering digunakan untuk pembangunan gedung, jembatan, jalan
raya, rumah permukiman, landasan pacu pesawat terbang dan lain-lain.
E.2.2 Agregat
6

Agregat merupakan butiran mineral alami atau buatan yang berfungsi

sebagai bahan pengisi campuran beton. Nugraha dan Antoni (2007) menjelaskan
bahwa agregat menempati 70-75% dari total volume beton maka kualitas agregat
sangat berpengaruh terhadap kualitas beton. Dengan agregat yang baik, beton
dapat dikerjakan (workable), kuat, tahan lama (durable) dan ekonomis.
Spesifikasi standar pemeriksaan agregat menurut ASTM dan SNI dapat
terlihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Syarat Mutu Pengujian Agregat Halus
No Jenis Pemeriksaan
1
2

Kadar lumpur (%)

Berat jenis (gr/cm3)
a. Apparent specific
gravity
b. Bulk specific
gravity (kering)

Standar Pemeriksaan
Agregat
Agregat
halus
<5

kasar
<1

2,58 2,83

2,58 2,83

2,58 2,83

2,58 2,83

Sumber
ASTM C 142
SNI 03-1970-1991

Tabel 2. Syarat Mutu Pengujian Agregat Halus (Lanjutan)

No Jenis Pemeriksaan
c. Bulk specific

3
4
5

6
7

gravity (ssd)
d. Absorption (%)
Kadar air (%)
Modulus kehalusan
Berat volume(gr/cm3)
a. Kondisi gembur
b. Kondisi padat
Ketahanan aus (%)
Kandunga organik

Standar Pemeriksaan
Agregat
Agregat
halus

kasar

2,58 2,83

2,58 2,83

2,00 7,00
3,00 5,00
1,50 3,80

2,00 7,00
3,00 5,00
5,00 8,00

1,40 1,90
1,40 1,90

Organic

1,40 1,90
1,40 1,90
<40

plate

Sumber

SNI 03-1970-1990
SNI 03-1970-1990
ASTM C29-C29M

SNI 03-2417-1991
ASTM C-40

Agregat yang digunakan pada campuran beton terbagi dua, yaitu agregat
alam dan agregat buatan. Secara ukuran, agregat dapat dibedakan menjadi dua
bagian yaitu agregat halus dan agregat kasar. Agregat halus adalah agregat yang
ukuran butirnya lebih kecil dari 4.80 mm (British Standard) atau 4.75 mm
(Standar ASTM), sedangkan agregat kasar adalah agregat yang ukuran butirnya
lebih besar dari 4.80 mm (British Standard) atau 4.75 mm (Standar ASTM).
Agregat kasar dibagi lagi menjadi dua bagian, yaitu berukuran 4.80-40 mm dan
lebih besar dari 40 mm. Biasanya dalam campuran beton, ukuran agregat kasar
yang dipakai adalah agregat yang kurang dari 40 mm. Sedangkan untuk agregat
yang ukurannya lebih besar dari 40 mm digunakan untuk pekerjaan perkerasan
jalan, pembuatan tanggul, penahan tanah, bendungan dan lain-lain (Mifshella,
2014).
E.2.3 Air
Fungsi air pada campuran mortar maupun beton adalah untuk membantu
reaksi kimia yang menyebabkan berlangsungnya proses pengikatan serta sebagai
pelicin antara campuran agregat dan semen agar mudah dikerjakan (workable).
Air diperlukan pada pembentukan semen yang berpengaruh terhdap sifat
kemudahan pengerjaan adukan (workability), kekuatan, susut dan keawetan.
Jumlah air yang digunakan pada campuran mortar maupun beton berpengaruh
terhadap kekuatan beton.
Secara umum air yang digunakan untuk campuran beton harus bersih, tidak
boleh mengandung minyak, asam, alkali, zat organik atau bahan lainnya yang
dapat merusak beton. Sebaiknya air yang dipakai adalah air tawar yang dapat
diminum (Mulyono, 2003). Namun Nugraha dan Antoni (2007) menjelaskan
bahwa terdapat batasan toleransi kotoran dan batasan kimia pada air campuran
beton, seperti terlihat pada Tabel 3 dan Tabel 4.
Tabel 3. Batasan Toleransi Kotoran
Kotoran
Suspensi
Ganggang

Konsentrasi
Maks (ppm)
2000
500 1000
8

Keterangan
Silt, tanah liat, bahan organik
Air entrain

Karbonat
Bikarbonat
Sodium Sulfat

1000
400 1000
10000

Mengurangi setting time

400 ppm untuk Ca, Mg
Kekuatan dini dapat meningkatkan,

Magnesium Sulfat
Sodium Klorida
Kalsium Klorida

40000
20000
50000

tapi kekuatan akhir menurun

Mengurangi setting-time, kekuatan

Magnesium Klorida
Garam Besi
Phosphat, arsenat, borat

40000
40000
500

menurun

Garam Zn, Cu, Mn, Sn

Asam inorganic
Sodium Hidroksida
Sodium Sulfida
Gula

500
10000
500
100
500

dini meningkat tetapi kekuatan akhir

Memperlambat set
Ph tidak kurang dari 3,0
Beton harus diuji
Memengaruhi set

Sumber: Nugraha dan Antoni (2007)

Tabel 4. Batasan Kimia pada air campuran

Kandungan kimia

Konsentrasi
Maksimum (ppm)

Klorida pada:
Beton pratekan, beton untuk

Cara Uji
ASTM D512

500

lantai jembatan
Lainnya

1000

Sulfat, SO42+

3000

Alkali (Na2O+0,658 K2O)

600

Total solid

50000

ASTM D516
AASTHO T26

Sumber: Nugraha dan Antoni (2007)

Menurut SNI 03-2847-2002 air yang tidak dapat diminum tidak boleh
digunakan pada beton, kecuali ketentuan berikut terpenuhi:
a. Pemilihan proporsi campuran beton harus didasarkan pada campuran beton
yang menggunakan air dari sumber yang sama.
b. Hasil pengujian pada umur 7 dan 28 hari pada kubus uji mortar yang dibuat
dari adukan dengan air yang tidak dapat diminum harus mempunyai kekuatan
sekurang-kurangnya sama dengan 90% dari kekuatan benda uji yang dibuat
dengan air yang dapat diminum. Perbandingan uji kekuatan tersebut harus
9

dilakukan pada adukan serupa, terkecuali pada air pencampur, yang dibuat
dan diuji sesuai dengan Metode uji kuat tekan untuk mortar semen hidrolis
(menggunakan spesimen kubus dengan ukuran sisi 50 mm) (ASTM C 109).
Pandiangan, (2013) menyebutkan bahwa pada rendaman air gambut terjadi
peningkatan kuat tekan pada umur 7 hari dan 28 hari, selanjutnya mengalami
penurunan untuk umur 91 hari. Rosani (2011) meninjau pengaruh penggunaan air
gambut Tembilahan terhadap kuat tekan beton. Penggunaan air gambut ini
mengurangi kuat tekan beton pada FAS 0,3 sebesar 13,16 % pada umur 28 hari.

E.3 Karakteristik Beton

E.3.1 Workability
Workability merupakan salah satu kinerja utama yang dibutuhkan.
Workability yang dimasksudkan disini adalah kemudahan dalam pengadukan,
pengangkutan, penuangan dan pencetakan serta pemadatan tanpa menimbulkan
kesukaran atau penurunan kekuatan beton.
E.3.1 Consistency dan Slump
Consistency merupakan tolak ukur dari sifat kebasahan pada beton (fluidity).
Konsistensi ini biasanya diukur dengan metode slump test. Hasil dari slump test
ini digunakan untuk mengukur tingkat workability. Beton yang memiliki proporsi
campuran yang baik akan turun (slump) secara bertahan dan mendapatkan bentuk
awalnya, artinya ikatan dalam campuran tidak terlepas dan homogenitas campuran
tetap terjaga.
Jika dalam pengetesan terjadi pemisahan massa yang sangat besar, maka
hasil uji tidak dapat digunakan. Bila hal tersebut terjadi sebanyak dua kali, maka
beton dapat dipastikan memiliki plastisitas dan kohesi yang sangat rendah. Akibat
proses hidrasi dan penguapan air, nilai slump akan turun seiring waktu, yang
disebut kehilangan slump, dimana penurunannya akan meningkat juga seiring
suhu udara meningkat.

10

E.3.1 Mixing
Mixing bertujuan untuk memasttikan bahwa setiap partikel pencampur beton
akan menyatu dengan semen secara merata. Tahap awal dari mixing adalah
batching, tahap dimana material penyusun beton ditimbangdan diukur untuk
memastikan bahwa setiap partikel penyusun beton berkomposisi secara tepat.
Beton dapat dicampur dalam mesin aduk. Setelah merata, apda campuran itu kita
tambahkan semen dan air sesuai ukuran. Kemudian diaduk-aduk sehingga
membentuk campuran yang merata.

E.3.1 Curing
Curing adalah suatu proses untuk menjaga tingkat kelembaban dan
temperatur ideal beton supaya tidak terhidrasi secara berlebihan serta menjaga
terjadinya hidrasi yang berkelanjutan. Curing bertujuan untuk mencegah
penguapan yang berlebihan oleh beton tersebut, dengan membuat keadaan
lingkungan yang lembab lebih memudahkan proses curing.
E.4 Pengujian Sifat Mekanik Beton
E.4.1 Kuat Tekan
Kuat tekan beton (fc) mengidentifikasi mutu dari sebuah struktur. Semakin
tinggi struktur yang ingin kita bangun, semakin tinggi pula mutu beton yang kita
butuhkan untuk membangun struktur tersebut. Menurut SNI 03-1974-1990 kuat
tekan beton adalah besarnya beban per satuan luas, yang menyebabkan benda uji
beton hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu, yang dihasilkan oleh mesin
tekan.
Kuat tekan beton (f c) dapat dihitung dengan rumus :
f ' c=

P
A

(1)

dengan :
f c

= kuat tekan beton (kg/cm2)

= beban tekan (kg)

= luas permukaan benda uji (cm2)

11

Standar deviasi dihitung berdasarkan rumus :

'b

( '

bm

(2)

N 1
S=

dengan :
S

= standar deviasi (kg/cm2)

= kekuatan masing-masing benda uji (kg/cm2)

bm = kekuatan rata-rata benda uji (kg/cm2)

N

= Jumlah benda uji

E.4.2 Kuat Tarik Belah

Kuat tarik belah beton adalah beban yang diberikan pada beton tegak lurus
sumbu bahannya, atau dengan kata lain daya dukung beton terhadap gaya lentur.
Uji kuat tarik belah beton dapat dilihat pada Gambar 2.

Gambar 2. Uji kuat tarik

Sumber: Nugraha dan Antoni (2007)

Semakin jauh gaya lentur yang bekerja dari pusat titik berat beton, maka
semakin kecil gaya dukung beton untuk menahan gaya lentur tersebut (Mifshella,
2014).

12

Menurut SNI 03-2491-2002 besarnya tegangan tarik beton (tegangan rekah

beton) dapat dihitung dengan rumus :
Fct=

2P
DL

(3)

dengan :
Fct

= tegangan rekah beton (kg/cm2)

= beban maksimum (kg)

= diameter silinder (cm)

= panjang silinder (cm)

Menurut SNI 03-2491-2002 pemberian beban dilakukan secara menerus

tanpa sentakan dengan kecepatan pembebanan konstan yang berkisar antara 0,7
hingga 1,4 Mpa per menit sampai benda uji hancur. Kecepatan pembebanan untuk
benda uji berbentuk silinder dengan ukuran panjang 300 mm dan diameter 150
mm berkisar antara 50 sampai 100 kN per menit.
E.4.3 Modulus elastisitas beton
Modulus elastisitas beton menunjukkan kemampuan beton dalam menahan
deformasi atau perubahan bentuk. Semkin besar nilai modulus elastisitas maka
semakin kecil kemungkinan benda untuk berubah. Rumus modulus elastisitas
beton bobot normal (1440-2480 kg/m3) sesuai ACI 318-05 adalah sebagai berikut:
1, 5

Ec Wc 0,043 f ' c

(4)

dengan:
Ec
Wc

= modulus elastisitas beton (MPa)

= perbandingan antara berat beton dan volume beton (kg/m3)

f c

= kuat tekan (Mpa)

E.5 Pengujian Sifat Fisik Beton

E.5.1 Ultrasonic Pulse Velocity (UPV)
Ultrasonic pulse velocity adalah pengujian kekuatan tekan beton secara
tidak langsung melalui pengukuran kecepatan hantaran dari gelombang (pulse

13

veocity) ultrasonik yang melewati suatu beton. Standar atau prosedur dalam
menggunakan pengujian ini adalah ASTM C 597-02 (2003).
Alur yang terjadi pada saat pengujian ini dilakukan adalah sebagai berikut
(ACI Committee 228, 2003):
1. Sebuah pengirim gelombang mengirimkan sebuah gelombang tegangan tinggi
berdurasi pendek kepada sebuah transducer.
2. Pada saat yang sama sebuah pengukur waktu elektrik menyala.
3. Gelombang ultrasonik tersebut dihantarkan melalui viscious coupling fluid,
yang kemudian masuk menjalar ke dalam beton dan diterima oleh sebuah
receiver transducer.
4. Ketika gelombang tersebut diterima, alat pengukur waktu elektrik secara
otomatis mati, dan memperlihatkan waktu yang dibutuhkan gelombang
tersebut dari mulai dikirim sampai dengan diterima.
5. Waktu inilah yang mengindikasikan berapa kekuatan tekan beton tersebut.

Gambar 3. Skema pengujian UPV

Sumber: ACI Committee 228 (2003)

14

Gambar 4. Grafik hubungan antara pulse velocity (V) dengan compressive

strength (kuat tekan)
Sumber: ACI Committee 228 (2003)

Grafik pada gambar diatas menunjukkan hubungan antara nilai kuat tekan
beton dengan nilai kecepatan gelombang ultrasonik (V) yang diperoleh dari
pengujian UPV. Nilai V diperoleh dengan persamaan berikut:

V L

(5)

dengan:
V

= kecepatan gelombang ultrasonik (km/det)

= panjang lintasan pengujian UPV pada beton (km)

= Waktu tempuh gelombang ultrasonik melewati lintasan sepanjang

L (det)

E.5.2 Porositas
Porositas merupakan persentase pori-pori atau ruang kosong yang dalam
beton terhadap volume benda. Porositas juga dapat diakibatkan adanya partikelpartikel bahan penyusun beton yang relatif besar, sehingga kerapatan tidak
maksimal. Nilai yang dihasilkan menunjukkan tingkat kepadatan butiran pori
pada suatu beton. Rumus yang digunakan untuk menghitung porositas adalah:

15

Porositas

W2 W1
x100%
W2 W3

(6)

dengan:
W1

= Berat sampel setelah dioven (Kg)

W2

= Berat sampel setelah direndam/ jenuh ditimbang diudara (Kg)

W3

= Berat sampel setelah direndam/ jenuh ditimbang di air (Kg)

E.5.1 Densitas
Pengujian densitas berguna dalam mengenbangkan data yang diperlukan
untuk konversi antara massa dan volume untuk beton. Hal ini dapat digunakan
untuk menentukan kesesuaian dengan spesifikasi untuk beton dan untuk
menunjukkan perbedaan dari tempat ke tempat dalam massa beton (Wahyu,2009).
Berdasarkan ASTM C 642-97, metode ini meliputi tentang penentuan berat
jenis (density), persen penyerapan (absorption), dan persen rongga udara pada
beton keras.
Beton yang diuji harus bebas dari retak, rongga atau celah disetiap sisinya.
Beton yang diuji dikatakan kering apabila beton telah dikeringkan dalam oven
selama 24 jam. Setelah dikeluarkan dari oven, biarkan sampai kering udara
sekitar 20 - 25 C kemudian baru kita dapat mengukur berat beton kering oven.
Berikut perhitungan menentukan densitas dan penyerapan air pada beton:

Persentase penyerapan setelah perendaman (%)

BA

100
A
Persentase penyerapan setelah perendaman dan perebusan(%)
C A

100
A
Berat jenis kondisi kering, (kg/m3)
A

g1
CD
Berat jenis setelah perendaman, (kg/m3)
B

CD
Berat jenis setelah perendaman dan perebusan, (kg/m3)
C

CD
16

(7)
(8)

(9)

(10)

(11)

Berat jenis beton, (kg/m3)

A

g2
AD
Daya serap air/volume pori, (%)
g 2g 1

100
g2

(12)

(13)

Keterangan rumus:
A
B
C

= massa kering oven beton (kg)

= massa kering permukaan beton setelah perendaman (kg)
= massa kering permukaan beton setelah perendaman dan perebusan

D
g1
g2

(kg)
= massa jenuh beton dalam air (kg)
= berat jenis kering beton (kg/m3)
= berat jenis beton (kg/m3)

= berat jenis air = 1000 kg/m3

E.4 Lingkungan Gambut

E.4.1 Definisi Lingkungan Gambut
Berdasarkan ACI Guide to Durable Concrete (1992) lingkungan agresif
pada beton adalah lingkungan yang cenderung memiliki kandungan kimia diatas
konsentrasi minimum yang dapat bereaksi dengan beton dan menyebabkan
kerusakan pada beton (deterioration). Lingkungan yang termasuk agresif, yaitu:
mengandung sulfat, air laut dan garam dari air laut, asam, dan karbonasi. Mineral
asam biasanya sering ditemukan dalam air tanah secara alami seperti di daerah
rawa, yaitu sulfuric acid. Sulfuric acid ini dapat menyebabkan korosi tulangan
beton dan juga menyerang beton itu sendiri. Berdasarkan ACI Guide to Durable
Concrete tahun 1992 tanah gambut dapat mengandung iron sulfide (pyrite) yang
selama oksidasi menghasilkan sulfiric acid.
Satya et al (2015) menyebutkan bahwa diumur 7 hari perendaman di air
gambut mortar OPC mengalami penurunan dari 22,50 Mpa, di umur 28 hari
menjadi 21,73 Mpa dan mengalami penurunan kuat tekan pada umur berikutnya
hingga 20,40 Mpa pada umur 91 hari. Penurunan ini terjadi akibat reaksi kimia
yang terjadi antara mortar dengan lingkungan gambut. Reaksi ion-ion sulfat dari
asam tersebut bereaksi sehingga membuat proses hidrasi dari semen terganggu,
hingga menghasilkan reaksi Kalsium Sulfat atau gypsum dan Kalsium
17

Sulphoaluminat atau Ettringite. Kuat tekan mortar semen OPC semakin menurun
seiring bertambahnya umur mortar dalam rendaman air gambut (Hutapea et al.,
2014).
Kerusakan beton maupun mortar di lingkungan gambut, terjadi karena ada
dua reaksi utama yang mempelopori kerusakan. Reaksi yang pertama adalah, 18
kalsium hidroksida bereaksi dengan karbondioksida (CO2) menghasilkan kalsium
karbonat (CaCO3) yang tidak larut dalam air. Pembentukan kalsium karbonat
(CaCO3) sebenarnya tidak menimbulkan kerusakan beton, tetapi proses berikutnya
dimana kalsium karbonat (CaCO3) akan bereaksi lagi dengan karbondioksida
(CO2) yang ada dalam air menghasilkan kalsium bikarbonat (Ca(HCO3)2) yang
larut dalam air. Mekanisme reaksi yang terjadi adalah:
CaOH2+ CO2

CaCO3 + H2O

CaCO3 + CO2 +H2O

Ca(HCO3)2

Reaksi kedua adalah, apabila kalsium silikat hidrat (CSH) dan kalsium
aluminat hidrat (3CaO.Al2O3.3H2O) bereaksi dengan ion-ion asam maka akan
menghasilkan

gipsum

(CaSO4.2H2O)

dan

calcium

sulphoaluminate

(3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O) yang dikenal dengan istilah ettringite. Ettringite

mempunyai volume yang lebih besar dibandingkan dengan volume komponen
penyusunnya sehingga akan mengakibatkan terjadinya ekspansi yang dapat
menyebabkan kerusakan pada beton maupun mortar (Goyal et al., 2009).
Mekanisme reaksi pembentukan kalsium alumina hidrat dan ettringite yang terjadi
adalah:
Ca(OH)2 + (SO4)2- + 2H2O

CaSO4.2H2O + OH

3CaSO4.2H2O + 4CaO.Al2O3.19H2O

3CaO.Al2O3.3CaSO4.31H2O +

Ca(OH)2
Karakteristik air gambut bersifat spesifik, bergantung pada lokasi, jenis
vegetasi dan jenis tanah tempat air gambut tersebut berada, ketebalan gambut, usia
gambut dan cuaca. Karakteristik air gambut di sebagian wilayah Indonesia seperti
pada Tabel 5 berikut. Karakteristik kimia lahan gambut di Indonesia sangat
ditentukan oleh kandungan mineral, ketebalan, jenis mineral pada substratum (di
dasar gambut) dan tingkat dekomposisi gambut. Kandungan mineral gambut di
Indonesia umumnya kurang dari 5% dan sisanya adalah bahan organik. Fraksi
organik terdiri dari senyawa-senyawa humat sekitar 10% hingga 20% dan
18

sebagian besar lainnya adalah 10 senyawa lignin, selulosa, hemiseulosa, linin,

tannin, resin, suberin, protein dan senyawa lainnya (Agus & Subika, 2008).
Tabel 5. Karakteristik Air Gmbut dari Berbagai Lokasi Di Sumatera dan
Kalimantan
Air Gambut
Sumse
No Parameter
Satuan
Kalsel Kalbar Kalteng
Riau Pekanbaru*
l
1. Warna
PtCo
753
527
725
1315
1125 1320
mg/L
2. Kekeruhan
32
0
0,5
5
9
55,7
SiO2

3. DHL
30
50
78
75
77,9
mho/cm
4. pH
4,1
3,9
3,6
5
4
3,14
Mg/L
Zat
5.
278
194
172
290
243 632
Organik
KMnO4
7. Kalsium
mg/L
4,5
7,347
8. Magnesium mg/L
8,83
2,1
20,9
6,2
0,296
9. Besi
mg/L
0,071
10
Mangan
mg/L
0,015
.
Tabel 5. Karakteristik Air Gmbut dari Berbagai Lokasi Di Sumatera dan
Kalimantan (Lanjutan)
Air Gambut
No Parameter
11. Chlorida
12
SO4
.
13 HCO3

Satuan

Kalsel Kalbar Kalteng

Sumse

Riau

Pekanbaru*

18

20,592

mg/L

11,11

5,48

l
162

mg/L

5,1

11,2

109,44

mg/L

51,4

.
Sumber: Puslitbang Permukiman (Anonim, 2010)

Berdasarkan British Standar EN 206-1, 2000 ketika beton terkena

serangan asam dari tanah dan air tanah alami maka serangan asam dibagi menjadi
3, yaitu:
1.
2.
3.

XA1 : Lingkungan agresif kimia ringan

XA2 : Lingkungan agresif kimia sedang
XA3 : Lingkungan agresif kimia tinggi

19

Pembagian jenis serangan asam dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 6. Tipe Serangan Asam
Karakteristik
Kimia

Referensi

XA1
XA2
Metode Tes
Groundwater (air tanah)

SO42- mg/l

EN 196-2

pH

ISO 4316

CO2 mg/l

prEN

agresif

13577:1999
ISO 7150-1

NH4+ mg/l

atau

XA3

200 dan

> 600 dan

> 3000 dan

600
6,5 dan

3000
<5,5 dan

6000

5,5

4,5
>40 dan

15 dan 40

<4,5 dan 4,0

>400 hingga

100

jenuh

15 dan 30

>30 dan 60

>60 dan 100

300 dan

>1000 dan

>3000 hingga

1000

3000

jenuh

ISO 7150-2
Mg2+

ISP 7980

Tabel 6. Tipe Serangan Asam (Lanjutan)

Karakteristik

Referensi

Kimia

Metode Tes

XA1

XA2

XA3

2000 dan

>3000 dan

>12000 dan

3000
>200

12000c

24000

Soil (tanah)
SO42- mg/kga

EN 196-2b

total
Keasaman
ml/kg

DIN 4030-2

Bauman

Tidak dihitung kembali pada

Gully

praktek

Sumber: British Standar EN 206-1 (2000)

E.4.2 Air Gambut

Air gambut merupakan air permukaan dari tanah bergambut, dengan ciri-ciri
berwarna coklat, bersifat asam dengan pH 3-5. Mineral asam biasanya sering
ditemukan dalam air tanah secara alami seperti di daerah rawa, yaitu sulfuric acid.
Sulfuric acid ini dapat menyebabkan korosi tulangan beton dan juga menyerang
20

beton itu sendiri. Berdasarkan ACI Guide to Durable Concrete tahun 1992, tanah
gambut dapat mengandung iron sulfide (pyrite) yang selama oksidasi
menghasilkan sulfuric acid.
Pada penelitian ini air gambut yang digunakan memiliki pH = 3,85 4
termasuk kategori serangan asam XA3 yaitu lingkungan agresif kimia tinggi.
Tabel 7. Hasil Uji Air Gambut Rimbo Panjang Pekanbaru
No
Parameter
Satuan
Hasil Uji
A Fisika
1 Warna
Skala TCU
550
2 Kekeruhan
Skala NTU
99,7
3 Daya Hantar Listrik
s/cm
124,9
B Kimia Anorganik
1 pH
3,85
2 Zat Organik sebagai KMnO4
mg/L
328
3 Kesadahan
mg/L
53
Tabel 7. Hasil Uji Air Gambut Rimbo Panjang Pekanbaru (Lanjutan)
No
Parameter
4 Besi (sebagai logam terlarut)
Mangan (sebagai logam
5
terlarut)
6 Khlorida
7 Sulfat

Satuan
mg/L

Hasil Uji
0,8

mg/L

<0,0248

mg/L
mg/L

31
34

(Sumber: UPT Laboratorium Kesehatan dan Lingkungan Pekanbaru, 2016)

E.5 Penelitian Terdahulu Mengenai Beton dengan Air Pencampur dari

Lingkungan Agresif dan Perendaman di Lingkungan Agresif
Tabel 8. Penelitian Terdahulu
No

Peneliti

Hasil

(Hutapea et

Kuat tekan mortar semen PCC

al.,2014)

Mixing

Curing

Water
Air biasa

Water
Larutan

yang di rendam dalam asam

asam

sulfat (pH 4-5) dan air gambut

sulfat

menunjukkan kuat tekan yang

dan air

cendrung stabil dan Mortar

gambut

21

semen OPC+10%POFA
menunjukkan kuat tekan yang
meningkat
Beton yang dibuat dengan air
(Khausik
2

dan Islam,
1995)

laut sebagai air pencampur

menunjukkan penurunan
kekuatan hingga 5-10%

Air laut

Air biasa

dibandingkan dengan beton

normal

Tabel 8. Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

No

Peneliti

Hasil

Mixing

Curing

Water

Water

Air laut

Air biasa

Air Gambut

Air biasa

Pencampuran fly ash (10%

3

(Kumar,
2000)

dan 20%) untuk semen tipe I

dan semen tipe II
menunjukkan peningkatan
terhadap serangan air laut
Kuat Tekan Tertinggi pada

(Rosani,
2011)

penggunaan air gambut yang

menggunakan fas 0,4 dengan
umur beton 56 hari bernilai
368,957 kg/cm
Kuat tekan beton yang di

(Su et al.,
2002)

campur dengan air cucian atau

Air Cuci

air bawah tanah lebih tinggi

dan Air

dibandingkan dengan beton

Tanah

normal

22

Air biasa

Kuat tekan beton PCC dan

OPC+10% POFA yang
direndam pada lingkungan
gambut mengalami
6

(Pradana,
2016)

peningkatan seiring dengan

bertambahnya umur

Air Biasa

Air
gambut

rendaman, sedangkan beton

OPC mengalami penurunan
kuat tekan seiring
bertambahnya umur rendaman

Tabel 8. Penelitian Terdahulu (Lanjutan)

No

Peneliti

Hasil

Mixing

Curing

Water

Water

Kuat tekan beton OPC mutu

tinggi mengalami peningkatan
pada rendaman air biasa
(pH=7), pada rendaman asam
sulfat (pH=5) beton OPC
mutu tinggi mengalami
7

(Pandiangan,
2013)

Air biasa,

penurunan kuat tekan pada

umur 7 hari kemudian naik

larutan
Air biasa

asam

pada umur selanjutnya, dan

sulfat dan

pada rendaman air gambut

air gambut

(pH=4-5) beton OPC mutu

tunggi mengalami kenaikan
kuat tekan pada umur 7 hari
kemudian turun pada umr=ur
selanjutnya

23

E.6 Abu Sawit (Palm Oil Fuel Ash)

Abu sawit atau palm oil fuel ash (POFA) merupakan limbah dari industri
pengolahan kelapa sawit, yaitu sisa dari pembakaran cangkang dan serat kelapa
sawit di dalam dapur atau tungku pembakaran yang disebut boiler. Ahmad et al
(2008) menjelaskan bahwa abu sawit atau POFA (palm oil fuel ash) adalah abu
yang dihasilkan dari serat kulit dan cangkang kelapa sawit yang dibakar oleh
boiler pembangkit yang menghasilkan energi yang akan digunakan pabrik kelapa
sawit dalam rangka untuk mengekstrak minyak sawit. POFA (palm oil fuel ash)
adalah suatu produk yang berasal dari serat kelapa, cangkang dan tandan kosong
yang dibakar pada suhu 800oC-1000oC (Kroehong, Sinsiri, & Jaturapitakkul,
2011).
Abu sawit mempunyai kandungan silika yang tinggi sehingga peneliti
terdahulu menjadikan abu sawit sebagai bahan pengganti sebagian semen atau
disebut juga sebagai bahan pozzolanik. Bahan pozzolanik merupakan material
yang tidak mengikat seperti semen, namun mengandung senyawa silikat oksida
(SiO2) yang apabila bereaksi dengan kapur bebas dan air akan membentuk
material seperti semen yaitu kalsium hidrat silikat (C-S-H). Komposisi abu sawit
yang digunakan pada penelitian ini dapat dilihat pada Tabel 9, berikut ini:
Tabel 9. Komposisi Abu Sawit (% berat)
N
o
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Senyawa

Satuan

Hasil Uji

SiO
AlO
FeO
CaO
MgO
NaO
KO
MnO
PO
SO
Cu
Zn
Kadar air

%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%
%

45,16
15,96
0,47
9,72
1,61
0,05
6,57
0,10
7,77
3,56
0,02
0,02
0,41

(Sumber: Balai Riset dan Standarisasi Industri Padang, 2016)

24

Pemanfaatan abu sawit sebagai bahan pengganti sebagian semen pada

campuran beton telah diteliti oleh Olivia dkk (2005). Hasil dari penelitian tersebut
menyatakan bahwa abu sawit telah berfungsi sebagai pozzolan dengan menaikkan
kuat tekan beton sebesar 15,81% pada umur beton 28 hari dengan komposisi 5%
dari berat semen. Abu sawit yang memiliki bahan pozzolan tersebut dapat
bereaksi dengan Ca(OH)2 yaitu produk hidrasi dari semen portland yang akan
membentuk gel kalsium hidrat silikat (C-S-H). Dengan demikian bila digunakan
dengan semen portland, pozzolan dalam abu sawit tidak akan mulai bereaksi
sampai beberapa bagian semen portland terhidrasi menjadi Ca(OH)2.
Adapun penilitian ini memanfaatkan abu sawit pada campuran beton semen
OPC (semen Tipe I) dengan persentasi abu sawit dalam campuran beton sebesar
5%, 10%, 15% dan 20% dari total berat komposisi semen OPC dalam campuran
beton. Variasi ini ditujukan untuk mengetahui komposisi POFA yang paling
optimum dalam campuran beton untuk menunjang kekuatan beton terkait
informasi mengenai beton terpapar lingkungan gambut yaitu beton dengan air
campuran beton menggunakan air gambut dan perendaman beton langsung
diingkungan gambut masih sedikit.
F.

Metode Penelitian
Pelaksanaan penelitian ini dilakukan di Laboratorium Teknologi Bahan

Fakultas Teknik Universitas Riau. Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian

karakteristik bahan dasar material campuran beton untuk mendapatkan data-data
yang akan digunakan dalam perencanaan campuran (mix design) beton. Adapun
beberapa jenis pengujian karakteristik bahan dasar material campuran beton yang
dilakukan adalah pemeriksaan kadar lumpur, berat jenis, kadar air, analisa
saringan, dan berat volume.
Benda uji kemudian dibuat sesuai dengan perencanaan campuran (mix
design) untuk berbagai jenis beton dengan variasi campuran semen yang berbeda
yaitu beton yang menggunakan semen OPC (semen Tipe I) dan beton yang
menggunakan campuran semen OPC dan abu sawit atau POFA (palm oil fuel ash)
dengan variasi POFA 5%, 10%, 15% dan 20%. Selanjutnya benda uji direndam
pada air biasa selama 28 hari (beton matang) lalu dilakukan lagi perendaman
25

langsung di lingkungan gambut. Lama perendaman dilingkungan gambut adalah

7, 28, dan 91 hari. Adapun pengujian yang terakhir dilakukan setelah perendaman
adalah pengujian kuat tekan, kuat tarik belah, modulus elastisitas, ultrasonic pulse
velocity (UPV), porositas dan densitas.
F.1 Bahan
Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Ordinary Portland Cement (OPC) atau Semen Tipe I produksi PT Semen
Padang.
2. Abu sawit atau Palm Oil Fuel Ash (POFA) dari PT Tarera Bangun Riau, PKS
Perhentian Raja, Kabupaten Kampar
3. Agregat kasar dari Tratak Air Hitam
4. Agregat halus dari daerah Kampar
5. Air gambut dari daerah Rimbo Panjang, Kabupaten Kampar
F.2

Peralatan
Alat yang digunakan pada penelitian ini tercantum pada tabel berikut:
Tabel 10. Daftar alat yang digunakan

No Alat
1
1 set saringan agregat
Cetakan kubus
2
100x100x100mm
Cetakan silinder
3
150x300mm
Cetakan silinder
4
100x200mm
5

Timbangan

Oven

7
8
9
10
11
12
13

Alat mixing (molen)

Gelas ukur
Piknometer
Kerucut Abrams
Mesin Los Angeles
Mould
Talam

Fungsi
Analisa saringan
Cetakan benda uji
Cetakan benda uji
Cetakan benda uji
Menimbang berata
bahan/benda uji
Mengeringkan
agregat/benda uji
Mengaduk campuran beton
Menakar air
Uji berat jenis
Uji slump
Uji keausan agregat
Berat volume agregat
Tempat cetakan contoh

26

14
15

Uji tekan beton

machine
Ultrasonic pulse

16
F.3

agregat
Curing beton

Bak perendaman
Compression test

Mengukur pulse veocity

Uji Karakteristik Dasar Bahan (Material Propertties Test)

Pengujian karakteristik dasar bahan yang dilakukan meliputi:

a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
h.

Pemeriksaan analisa saringan (SNI 03-1968-1990)

Pemeriksaan berat jenis agregat kasar (SNI 03-1969-1990)
Pemeriksaan berat volume (SNI 03-4804-1998)
Pemeriksaan kadar air (SNI 03-1971-1990)
Pemeriksaan keausan agregat (SNI 03-2417-1991)
Pemeriksaan berat jenis agregat halus (SNI 03-1970-1990)
Pemeriksaan kadar lumpur agregat halus (ASTM C142)
Pemeriksaan kadar organik (SNI 03-2816-1992)

F.4

Perncanaan dan Pelaksanaan Pembuatan Benda Uji

Perencanaan jumlah benda uji yang akan dibuat pada penelitian ini

berjumlah 270 benda uji. Benda uji berbentuk silinder dengan diameter 100 mm,
tinggi 200 mm sebanyak 135 sampel yg digunakan untuk pengujian kuat tekan,
ultrasonic pulse velocity (UPV) dansitas. Benda uji berbentuk silinder dengan
diameter 150 mm, tinggi 300 mm sebanyak 90 sampel yg digunakan untuk
pengujian kuat tekan, kuat tarik belah dan modulus elastisitas. Benda uji
berbentuk kubus dengan ukuran tinggi 100 mm, lebar 100 mm dan panjang 100
mm sebanyak 45 sampel untuk pengujian porositas
.

Tipe
Semen

Tabel 11. Rincian Jumlah Benda Uji Campuran Air Gambut

Ultrasonic
Kuat
Kuat Tarik Modulus
Pulse
Porositas
Tekan
Belah
Elastisitas
Velocity
(UPV)
Umur Rencana Beton (hari)
9
2
2
9
7 28 91 7 28
7
91 7
91 7 28
1
8
8
1
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3

OPC
OPC +
POFA 3
5%

27

Densitas

2
8
3

91
3
3

OPC +
POFA 3
10%
OPC +
POFA 3
15%
OPC +
POFA 3
20%
Jumlah
Total

F.5

45

45

45

45

45

45

270

Perawatan Benda Uji (Curing)

Perawatan benda uji dilaksanakan dengan tujuan agar menjamin proses

hidrasi semen berlangsung secara sempurna. Proses curing ini berlangsung selama
28 hari dimaksudkan agar benda uji terlebih dahulu matang, setelah itu benda uji
diangkat dari bak perendaman dan di letakkan pada suhu ruang.
F.6

Pemeriksaan Kekuatan Tekan Beton (SNI 03-1974-1990)

Menentukan kekuatan tekan beton dilakukan dengan prosedur berikut:

a. Mengambil benda uji dari bak perendaman kemudian mengeringkannya
selama 24 jam.
b. Benda uji diberi capping (lapisan belerang) pada permukaan beton agar
permukaannya rata.
c. Menimbang benda uji.
d. Meletakkan benda uji dengn posisi tegak pada kerangka alat uji tekan
(Compression Test Machine).
e. Melakukan pembebanan sampai benda uji menjadi hancur.
f. Mencatat beban maksimum yang terjadi selama pengujian.
g. Menghitung kuat tekan beton dihitung yaitu beban maksimum persatuan
luas permukaan silinder.
F.7

Pemeriksaan Kekuatan Tarik Belah Beton (SNI 03-2491-2002)

Prosedur pengujian kuat tarik belah beton adalah sebagai berikut :

1. Mengambil benda uji dari bak perendaman, kemudian keringkan selama
24 jam.
2. Menimbang berat benda uji.
3. Memberikan penandaan pada benda uji. Dengan cara menarik garis tengah
28

pada setiap sisi ujung benda uji dengan menggunakan alat bantu yang
sesuai, sehingga dapat memastikan bahwa kedua garis tengah tadi berada
dalam bidang aksial yang sama.
4. Meletakkan sebuah pelat atau batang penekan tambahan diatas meja tekan
bagian bawah mesin uji tekan secara simetris,
5.

Meletakkan benda uji secara mendatar (horizontal) pada pelat.

6.

Atur posisi pengujian hingga tercapai kondisi. Proyeksi dari bidang yang
ditandai oleh garis tengah pada kedua ujung benda uji tepat berpotongan
dengan titik tengah meja penekan bagian atas dari mesin uji. Bila digunakan
pelat atau batang penekan tambahan pada titik tengahnya dan titik tengah
benda uji harus berada tepat di bawah titik tengah meja penekan bagian atas
dari mesin uji.

7.
8.
9.

Melakukan pembebanan sampai benda uji terbelah.

Mencatat beban maksimum yang terjadi selama pengujian benda uji.
Menghitung kuat tarik belah beton.

F.8

Pemeriksaan Kuat Lentur (SNI 03-4431-1997)

Prosedur pengujian kuat lentur beton adalah sebagai berikut:

1. Mengambil benda uji dari bak perendaman, kemudian dikeringkan selama
24 jam.
2. Mengukur dan mencatat dimensi penampang benda uji dengan
menggunakan mistar.
3. Menimbang dan mencatat berat benda uji.
4. Memberi tanda pada benda uji dengan membuat garis-garis melintang
sebagai tanda dan petunjuk letak titik perletakan dan titik pembebanan serta
garis sejauh 5% dari jarak bentang, diluar titik perletakan beban, untuk
sistem pembebanan 2 titik beban.
5. Meletakkan balok tumpuan di atas meja mesin uji desak bagian bawah,
dengan jarak antara kedua blok tumpuan tertentu sesuai dengan panjang
benda uji.
6. Menempatkan benda uji yang sudah ditimbang, diukur dan diberi tanda di
atas dua blok tumpuan/ perletakan.
7. Meletakkan blok beban pada titik pembebanan benda uji.
8. Menjalan mesin uji lentur, atur titik beban uji dari mesin tekan sehingga
tepat di tengah-tengah blok beban. Pembebanan harus diatur sedemikian
rupa hingga tidak menimbulkan beban kejut.
29

9. Setelah benda uji patah, menghentikan beban dan mencatat beban

maksimum yang menyebabkan benda uji patah.
10. Mengukur dan catat jarak rata-rata antara penampang melintang patah dari
tumpuan terdekat pada empat tempat dibagian tarik pada arah bentang dan
ambil harga rata-ratanya, pada bidang patah perhatikan apakah agregatnya
pecah, lepas, atau kombinasi keduanya.
F.9

Pemeriksaan Modulus Elastisitas (ASTM C469)

Prosedur pengujian modulus elastisitas beton adalah sebagai berikut

1. Mengambil benda uji dari bak perendaman, kemudian benda uji dikeringkan
selama 24 jam.
2. Benda uji yang telah dikeluarkan tadi di beri capping (diberi lapisan
belerang) pada permukaannya agar permukaan beton menjadi rata.
3. Menimbang benda uji.
4. Memasang alat kompresometer pada benda uji dengan benar dan kokoh,
kemudian pasang alat pengukur deformasi (dial gauge) pada posisi yang
tepat.
5. Meletakkan benda uji yang telah diberi alat ukur deformasi (dial gauge)
pada mesin uji tekan dengan kedudukan simetris.
6. Melepaskan besi penahan pada alat kompressometer.
7. Menjalankan mesin uji tekan dan memberikan pembebanan secara teratur,
sampai benda uji hancur.
8. Mencatatlah regangan/deformasi setiap peningkatan beban 50 kN.
9. Mencatat regangan yang dicapai pada saat pembebanan mencapai 40%
beban maksimum.
10. Menghitung modulus elastisitas beton sesuai dengan persamaan

G.

Bagan Alir
Bagan alir (flowchart) untuk metode penelitian ini dapat dilihat pada

gambar 5 berikut ini.

30