Anda di halaman 1dari 93

BAB II

PROSES PRODUKSI
2.1 Uraian Proses
2.1.1. Departemen Produksi II B
Departemen Produksi II B terbagi menjadi beberapa unit produksi
yaitu:
1. Pabrik pupuk Phonska IV.
2. Pabrik pupuk TSP/ SP-36.
3. Pabrik pupuk ZK (Zwaferzuur Kalium).
4. Pabrik pupuk NPK.
2.1.1.1 Pabrik Pupuk Phonska
Pabrik pupuk Phonska di PT. Petrokimia Gresik ada Phonska I, II, III
dan IV dimana masing- masing memiliki proses yang sama. Salah satunya adalah
Pabrik Phonska IV didesain dengan kapasitas produksi sebesar 600.000 ton/tahun
dengan hasil produksi 2.000 ton/hari. Pabrik ini menggunakan proses granulasi
yang dikembangkan dan dirancang oleh INCRO S.A. namun, sekarang pabrik
phonska IV telah memodifikasi beberapa rancangan dari INCRO. Salah satu
perubahan yang mendasar adalah tidak digunakannya lagi reaktor pipa solid base
dalam operasi pabrik. Hal ini disebabkan sulitnya pengendalian proses akibat
banyaknya variabel proses yang harus ditangani jika menggunakan reaktor pipa.
Pabrik Phonska IV sekarang telah menggunakan pre neutralizer liquid base dalam
operasi pabriknya sebagai pengganti reaktor pipa solid base. Hal ini
menguntungkan bagi pabrik karena dapat menghasilkan tambahan bahan baku
53

berupa ZA, dari reaksi yang terjadi di pre neutralizer. Secara garis besar, proses di
pabrik pupuk Phonska ini dibagi menjadi :
1. Pengumpanan bahan baku
2. Penyiapan slurry dan granulasi
3. Proses granulasi
4. Proses pengeringan (drying)
5. Proses pemilahan dan penghancuran
6. Proses perlakuan produk akhir
7. Proses penyerapan gas

Bahan Baku :
1. H3PO4 dengan komposisi :
- Kadar P2O5
- Padatan

= 50 % min.
= 2 % maks.

- Temperatur

= 33 0C

- Tekanan

= 12 kg/cm2

2. Amoniak Cair dengan komposisi :


- Kadar NH3

= 99,5 % min.

- H2O

= 0,5 % maks.

- Temperatur

= -33 0C

- Tekanan

= 12 kg/cm2

3. Asam Sulfat dengan komposisi :


- Kadar H2SO4 = 98 % min.
- Temperatur

= 33 0C

54

- Tekanan

= 5 kg/cm2

4. Ammonium Sulfat dengan komposisi :


- Kadar N

= 21 % berat min.

- Moisture

= 0,15 % maks.

- Granul

= 0,15 - 1,2 mm, 90 % min.

5. Kalium Chlorida dengan komposisi :


- Kadar K2O

= 60 % min.

- Moisture

= 1 % max.

- Granul

= 0,15 - 1,2 mm, 90 % min.

- Bulk density

= 1300 kg/cm2

6. Filler, menggunakan clay

Diagram Proses

Gambar 2.1 Diagram Blok Proses Produksi Pupuk Phonska


55

Uraian Proses :
Bahan baku dicampur dengan bahan recycle untuk mendapatkan
campuran homogen kemudian di dalam pre neutralizer terjadi reaksi netralisasi
antara H3PO4 dan NH3 dengan reaksi :
NH3 + H3PO4

NH4.H2PO4

NH3 + NH4.H2PO4

(NH4)2HPO4

Hasilnya dimasukkan granulator agar terjadi proses granulasi dan reaksi


lanjut. Setelah itu dimasukkan Dryer agar kadar airnya sekitar 1 - 1,5 % kemudian
dilakukan pemilahan dengan ukuran mesh 2 - 4 mm di dalam Screen. Hasil yang
sudah di Screen kemudian didinginkan dengan Cooler lalu dimasukkan kedalam
Polishing screen untuk memilah-milah produk dari granul halus. Kemudian
dilakukan coating agar produk tidak terjadi cracking. Hasil dari coating siap untuk
dibagging dan dipasarkan. Debu dan gas yang dihasilkan oleh sistem Phonska IV
di scrubbing dalam Scrubber tank.
2.1.1.2 Pabrik Pupuk TSP / SP 36
Mulanya unit pabrik tunggal fosfat menghasilkan produk utama triple
super phospate (TSP). Namun pada keadaan selanjutnya, unit ini dapat digunakan
untuk memproduksi pupuk DAP dan NPK. Pabrik Fosfat ini terdiri dari 2 unit
yaitu:
1. Unit TSP I (PF I, 1979)
2. Unit TSP II (PsF II, 1983)

56

Proses yang digunakan adalah TVA (Tennesse Valley Authorithy)


yang prinsipnya adalah mengubah tricalcium phosphate menjadi garam yang
mudah larut dalam air (monocalcium phosphate) dengan kondisi sebagai berikut:
1. Partical acidulation, karena jumlah asam yang digunakan terbatas,
tidak semua PR akan bereaksi dengan PA membentuk garam-garam
phosphate.
2. Reaktor berbentuk conis (kerucut) dan waktu pencampuran kurang dari
2 detik.
3. Denning

process

adalah

proses

pembuatan

slurry-plastis-solid

(perubahan yang terjadi dari slurry yang kemudian menjadi padatan)


berlangsung di setting bet conveyor.
4. Curing merupakan proses penyimpanan selama beberapa lama yang
akan menyempurnakan proses reaksi yang kemudian diumpankan
kedalam unit granulasi. Proses ini biasa disebut SOP tidak langsung,
tetapi karena kondisi waktu yang lama, proses ini di ubah menjadi SOP
langsung untuk mempercepat waktu produksi.

Bahan baku :
1. Batuan Fosfat (PR) dengan komposisi :
- Kadar P2O5

= 29 - 33 %

- Kadar CaO

= 51,7 %

- Kadar SiO2

= 4,35 %

- Kadar H2O

=1%

- +4 US Mesh 0,75 % max. dan +200 US Mesh 95 % min.

57

2. Asam Sulfat dengan komposisi :


- Kadar H2SO4

= 98,5 % min.

- Kadar Fe

= 0,01 % maks.

- Densitas

= 1,8 gr/cc

3. Asam Fosfat dengan komposisi :

- Kadar P2O5

= 52 - 56 %

- Kadar CaO

= 0,2 % maks.

- Suspended Solid

= 1 % maks.

- Densitas

= 1,8 gr/cc

Diagram Proses :
Asam
Sulfat
Asam
Fosfat

Heated
Air

Mixin
g Unit
Wate
r

Grindin

Reactio

Curin

Granulati

g Unit

n Unit

g Unit

on Unit

Crusshin

Stea
m

g Unit

Screenin

Dryin
Gambar 2.2 Baggin
Diagram BlokCoolin
Proses Produksi Pupik TSP / SP 36 / SP - 18
g Unit

TSP /
SP-

g Unit

g Unit

g Unit

Tahapan proses SP 36 / SP - 18
1. Mixing Unit

58

PA yang berasal dari pabrik III (tangki 02/03.TK701 AB) dicampur dengan
SA dari pabrik III TK 1401 pada 03.TK701 D atau E dengan rasio tertentu sesuai
dengan pesanan dari unit SP-36. Hasil pencampuran akan menghasilkan panas
hingga suhu 105C, mix acid ditransfer menuju 03.E701BCD untuk diturunkan
suhunya hingga 60-70 C. Pada mulanya, perancangan unit TSP tidak
menggunakan mixing unit karena PA dipanaskan oleh graphite heater. Mixing
unit ini dibangun untuk produksi pembuatan pupuk SP-36 dan juga berfungsi
sebagai tangki penyimpanan bahan baku mix acid.
2. Grinding Unit
PR dari gudang penyimpanan dimasukkan kedalam hopper di U.600
menggunakan wheel loader, untuk dipindahkan ke 02.Q101. PR menjadi halus di
02.Q101 sambil dikeringkan dengan hembusan udara panas dari 02.B101 dengan
target kandungan air kurang dari 1 %. PR yang telah halus dihembuskan oleh
02.C101 menuju 02.Q102 untuk memisahkan partikel kasar dan halus. Partikel
kasar akan kembali ke 02. Q101, sedangkan yang halus akan masuk ke 02.D103
AB sebelum ditampung di 02.M1013. Reaction Unit PR dari silo dipindahkan
dengan bucket elevator 02.M106 kemudian screw conveyor 02.M207 dan terakhir
02.M102 sebelum masuk kedalam 02.R01. Untuk bahan baku cair (PA dan MA)
diumpankan melalui 02.FCV201 yang masuk melalui 4 nozzle dengan kemiringan
nozzle 45 agar aliran bahan baku cair masuk dengan arah yang melingkar. Reaksi
reaksi yang terjadi di sini adalah :
1) Ca3(PO4)2 + 4 H3PO4 + 3 H2O

3 CaH4(PO4)2 .H2O

2) Ca3(PO4)2 + 2 H2SO4 + H2O

2 CaSO4 +

59

Ca4(PO4)2.H2O
3) Ca3(PO4)2 + H2SO4 + 2 H2O

2 CaSO4 + 2
CaH4PO4.2H2O

Reaksi yang terjadi kurang dari 2 detik sehingga waktu tinggal material
dalam cone reactor cukup cepat. Hasil reaksi akan berupa slurry masuk kedalam
02.M203 dimana terjadi perubahan slurry-plastis-solid yang merupakan produk
setengah jadi disebut run of pile (ROP).
Dalam pembuatan TSP asam yang digunakan hanya PA sedangkan SP36 menggunakan mixed acid.
4. Granulation Unit
ROP diumpankan ke 02.M361 ditambah dengan slurry dari proses
scrubbing dan steam hingga mencapai suhu 80-85 C. Akibat penambahan slurry,
produk akan bertambah kandungan airnya. Dari 02.M361, produk masuk ke
02.M362 untuk diturukan kadar airnya hingga maksimum 5%. Udara pengeringan
dihasilkan dari furnace 02.B301. Produk yang telah dikeringkan kemudian masuk
02.F301 untuk dipisahkan antara oversize, onsize dan undersize. Produk oversize
dan undersize akan bergabung dan masuk menuju crusher untuk kemudian
kembali lagi ke unit granulator. Hal ini dilakukan untuk memperoleh produk
akhir yang seragam, selain itu produk yang masuk crusher akan menjadi bibit
granul pada proses granulasi. Umumnya banyak jenis pupuk perlu dilakukan
coating karena bersifat higroskopis, tetapi produk SP-36 tidak bersifat higroskopis
sehingga tidak perlu coating.
2.1.1.3 Pabrik Pupuk ZK (Zwaferzuur Kalium)

60

A. Umum
Pabrik ZK di PT. Petrokimia Gresik menggunakan metode MANHEIM
dengan bahan baku Pottasium Chloride yang direaksikan dengan Asam Sulfat
98% pada reaktor furnace. Reaktor ini dirancang melalui kerja sama Konsorsium
Eastern Tech (Taiwan) dan Timas (Indonesia) dengan kapasitas unit mencapai
10.000 ton ZK/tahun dan Asam Klorida sebanyak 12.000 ton/tahun. Kualitas
produk yang dihasilkan adalah :
Pupuk ZK :
-

K2O
= 50 % min
Cl
= 0,5 % maks
Sulfur
= 17 % min
Asam Bebas
= 0,5 % maks
Kadar Air
= 0,5 % maks
Larutan HCl
HCl
= 32 % min
Fe
= 0,001 % maks
SO4 (HCl Grade A) = 0,005 % maks
SO4 (HCl Grade B) = 0,5 0,75 % maks
Arsen
= nol
Residu Pembakaran = 0,15 % maks
Sistem kontrol operasi yang digunakan berupa PLC agar dapat
mempermudah pengoperasian unit, aman, memaksimalkan proses produksi serta
menyajikan data proses yang akurat untuk usaha penelitian dan pengembangan
unit. Melalui penggunaan sistem kontrol yang lebih modern, unit ZK diharapkan
mampu menghasilkan produk yang lebih baik daripada produk pabrik ZK milik
KNT group yang ada di Jizhou City, Heibei China yang mampu memproduksi
hingga 20.000 ton / tahun dengan konstruksi 2 reaktor.
B. Bahan Baku

61

Unit ZK menggunakan bahan baku yang terdiri dari Asam Sulfat 98 %


(Sulfuric Acid / SA) yang dipasok dari Pabrik III dan Potassium Chloride (KCl)
dengan kadar K2O minimum 60 % yang didapat dari import luar negeri. Alasan
dipasoknya KCl dari luar negeri karena produk KCl dalam negeri tidak memiliki
komposisi yang diharapkan sehingga akan mengurangi kualitas produk ZK bila
digunakan.

62

Potassium Chlorid

C. Tahapan Proses ZK
Gambar 2.3 Block Diagram Proses Produksi ZK
1. Reaction Unit
Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98
% yang terjadi di Reaktor Furnace (Mannheim Furnace ).
63

Reaktor dioperasikan pada suhu diatas 500 oC. Proses reaksi


antara KCl dan Asam Sulfat adalah :
2KCl + H2S04 -- K2S04 + 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap:
1). KCl + H2S04

KHSO4+ HCl

2). KCl + H2S04

K2S04+ HCl

Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu


rendah, dan yang kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi.
Untuk meminimalkan kandungan Cl pada hasil produksi, ekses
Asam Sulfat rendah ditambahkan ,kelebihan Asam Sulfat dinetralkan
dengan Calsium Carbonat atau Kalium Carbonat tergantung pada
persyaratan kemurnian produk.
Reaktor Furnace adalah Dish - shapep Chamber yang tertutup
dipanaskan dari luar dengan minyak atau gas alam. KCl dan Asam Sulfat
dimasukkan kedalam reaktor dengan perbandingan tertentu. Campuran
reaksi yang dipanaskan dari luar dan diaduk oleh strainner, temperatur
dikendalikan dengan memasang 4 buah elemen Temperature transmiter di
Top. samping kiri- kanan dan di Bottom Reaktor.

2. Cooling and Neutralization unit


K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling
water di Ejector Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating

64

screen dan di cruser. Untuk menetralisir asam bebas ditambahkan kapur


atau Sodium Karbonat, setelah itu dibawa ke Silo untuk dikantongi.
3. Bagging Unit
Dari Silo 13.TK104 A/B, produk K2SO4 dikantongi dengan
kantong terbuat dari Lining Poly Etilene ( PE ). Mesin pengantongan
didesain semi otomatis, Operator hanya meletakan kantong dibawah
timbangan dan menangani kantong selama dijahit. Nama akan dicetak di
kantong Poly Propilene (PP).
4. Scrubber / Absorber Unit
Gas Asam Klorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh
Graphite Cooler (13.E102) hingga 60 0C 70 0C. Proses pendinginan
dimonitor melalui temperatur masuk dan keluar Graphite Cooler 13.E102,
demikian juga temperatur masuk dan keluar cooling water .
Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Klorida (13.D201)
untuk menyerap kandungan gas Asam Klorida. HCl yang masih lolos
diserap kembali oleh 5 (lima) buah Absorber (13.D204A-E) serie,
sehingga konsentrasi HCl mencapai 31% - 33%, setelah itu dimasukkan ke
intermediate tank dan dipompa ke tangki HCl untuk pengiriman ke
pelanggan.
Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A
dan HCL grade B. HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl
2/3 dari total. HCl grade B berwarna kekuning - kuningan dengan
produksi HCl 1/3 dari total.

65

2.1.1.4 Pabrik Pupuk NPK


Pabrik pupuk NPK (Phonska) didirikan pada tanggal 25 Agustus 2000 yang
didesain untuk mendapatkan pupuk NPK dalam bentuk compound dengan
produksi 100.000 ton/tahun. Pembangunan konstruksi dilakukan oleh PT.
Rekayasa Industri dengan teknologi dari INCRO S.A Spanyol.
Proses pembentukan NPK compound pada pabrik ini berlangsung
dengan bahan baku semuanya berbentuk padatan (solid base). Pabrik NPK ini
digunakan untuk memenuhi permintaan produksi pada produk pupuk NPK
Kebomas atau untuk membantu dalam pemenuhan kebutuhan pupuk Phonska
A. Bahan Baku
Bahan baku yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK
compound ini berupa solid base. Bahan-bahan yang digunakan adalah :
1. DAP (Diamonium Phospate)
Rumus molekul
: (NH4)2HPO4
Sifat fisik
: Berbentuk butiran berwarna putih
Titik leleh
: 155oC
Densitas
: 1,619 gr/ml pada 25 oC
2. Urea (diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di Departemen Produksi I)
Rumus molekul
: CO(NH2)2
Berat molekul
: 60,07 gr/mol
Sifat fisik
: Berbentuk Kristal berwarna putih
Titik leleh
: 132,7 oC
Titik didih
: Terdekomposisi
3. KCl (diperoleh dari impor)
Berat molekul
: 74,55 gr/mol
Sifat fisik
: Kristal tak berwarna atau berwarna putih,
dapat juga berbentuk serbuk
Densitas
: 1,987 gr/ml
Titik leleh
: 773 oC (menyublim pada 1500 oC)
4. Ammonium Sulfat / ZA (diperoleh dari Pabrik Amonium Sulfat yang ada
di Departemen Produksi I dan II)
Rumus molekul
: (NH4)2SO4

66

Berat molekul
Sifat fisik

: 132,6 gr/mol
: Berwarna coklat, kristal, berwarna abu-abu

sampai putih
Titik leleh
: > 280 oC (terdekomposisi)
5. Clay
Berfungsi sebagai perekat antar bahan dan juga sebagai filler
6. Filler yang lainnya
B. Bahan Tambahan
Bahan tambahan yang digunakan untuk memproduksi pupuk NPK
Granulasi ini berupa micronutrient yang terkadang dibutuhkan oleh jenis tanah
tertentu dan jenis tumbuhan tertentu, sehingga penambahan bahan tambahan ini
dilakukan sesuai permintaan dari konsumen yang memesan atau bisa dikatakan
hanya untuk produk NPK Kebomas saja. Micro Nutrient yang di tambahkan
berupa Cu, Zn, B,Fe, Mn, Mo, dan Cl.
Semua bahan baku dan bahan pembantu padat disimpan di dalam
gudang. Penanganan bahan tersebut dilakukan oleh bagian Perencanaan dan
Pengendalian Produksi II Departemen Produksi II. Produk dari NPK Granulasi ini
termasuk kelompok pupuk NPK Kebomas jenis compound.
C. Uraian Proses NPK Granulasi
Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan
berbagai variasi formula yang menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya
yaitu dengan mencampurkan beberapa bahan baku berupa DAP, Urea, KCl
(potash), Clay,dan Dolomite.

67

Gambar 2.4 Diagram Blok Proses Produksi NPK Granulasi


a. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku berupa DAP karena butiran harus di-crusher
terlebih dahulu oleh 15.Q101 setelah itu diumpankan ke Raw material
Hopper 15.D101 oleh 15.M103, dan Urea juga di-crusher dahulu oleh
15.Q102 dan dibawa ke raw material oleh Urea Bucket Elevator 15.M102
dan melalui 15.M104

Urea diumpankan ke hopper

15.D102, dan

selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, Clay, dan Dolomit dicurahkan
ke masing-masing hopper yaitu KCl 15.D103, Dolomit 15.D104, Clay
15.D105, melalui 15.M105 KCl weigher dan 15.M106 Clay weigher.
Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi
dengan level indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan
very high level. Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari
formula yang akan diproduksi.
b. Proses Granulasi
Material dari Raw material conveyor 15.M109 dibawa oleh Raw
Material Bucket Elevator 15.M110 menuju ke granulator 15.M112. Proses
granulasi atau pembutiran di granulator ini dengan menggunakan bantuan
68

steam dan slurry atau air. Pengaturan steam dan air ini masih diatur dengan
cara manual. Pemakaian steam dan air ini diatur sedemikian rupa sehingga
didapatkan NPK granul yang terbaik.
c. Pengeringan Produk
NPK granul dari granulator 15.M112 kemudian dibwa oleh
Product Granulator Conveyor 15.M113 ke Dryer 15.M114 untuk
pengurangan kadar air. Udara panas, sebagian uap air, gas Ammonia, dan
debu di dalam granulator dihisap ke scrubber unit dan granulator fan.
Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara panas
dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace diencerkan
dengan udara dari furnace fan 15.C104.
Temperatur udara panas inlet dryer berkisar antara 180oC - 230
o

C tergantung dari formula NPK granul yang akan dikeringkan. Kadar air

yang keluar dari granul maksimal 1% dan temperature gas panas outlet
dryer dijaga sekitar 57 oC 65oC. Gas panas dari dalam dryer dibawa ke
scrubber unit setelah sebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa oleh
dryer yang dihisap oleh blower 15.C105. Debu dari dryer akan
dikembalikan ke raw material conveyor untuk digunakan kembali sebagai
bahan baku.
d. Pendinginan dan Pelapisan Produk NPK Granulasi
NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa product dryer
conveyor 15.M115 ke Cooler 15.M125 untuk didinginkan. Pendinginan
dilakukan dengan mengalirkan udara (suhu kamar) ke dalam cooler

69

dengan sistem Counter Current menggunakan cooler fan 15.C102. Debu


yang terbawa di dalam udara pendingin dari dedusting system dipisahkan
dan dikembalikan ke raw material conveyor.
NPK Granul yang sudah dingin dibwa oleh product cooler
conveyor 15.M116 dan product cooler bucket elevator 15.M117 ke over
vibrating screen untuk diayak. Hasil atas diterima oleh oversize conveyor
untuk kemudian di haluskan di oversize crusher dan hasilnya masuk ke
raw material untuk digranulasi kembali. Hasil bawah masuk ke undersize
vibrating screen untuk dipisahkan menjadi product onsize dan undersize.
Product onsize masuk ke recycle regulator bin sedangkan undersize masuk
ke raw material conveyor untuk di granulasi kembali.
Product onsize di recycle bin dikirim ke coater. Product yang
masuk coater dilapisi dengan coating coil yang berupa tamol. NPK granul
onsize yang telah dilapisi oleh coating coil kemudian dikirim ke bagging
unit.
e. Penyerapan Gas (Scrubber Unit)
Udara dari 15.C101, 15.C102, dan 15.C105 di spray dengan
air/slurry di scrubber tower menggunakan scrubber pump 15.P101 A/B.
Air dari scrubber tower masuk ke bak scrubber pit dan diaduk
menggunakan scrubber pit agitator 15.M124, sebagian air slurry di bak di
pompa menggunakan granulator pump untuk proses granulasi di
granulator 15.M112

70

Air slurry dari bak setelah melewati screen air dipompa oleh
scrubber pump 15.P101 A atau B sebagian bisa dikirim ke granulator
untuk proses granulasi yang diatur flownya.
f. Bagging System
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke
product hopper yang dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di
dalam product hopper dikantongi dengan menggunakan bagging machine
15.M122 dan di jahit menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong
kemudian diterima oleh bagging product conveyor 15.M123 A atau B
kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan sementara.

2.2. Deskripsi Proses Phonska IV


2.2.1 Bahan Baku
Bahan baku utama yang digunakan untuk memproduksi pupuk Phonska
adalah Asam Fosfat, KCl, urea, ZA, Ammonia dan Asam Sulfat. Spesifikasi bahan
baku tersebut adalah sebagai berikut :
a. Asam Fosfat (H3PO4)
Sebanyak 17 % Asam Fosfat diperoleh dari Pabrik Asam Fosfat
yang ada di Departemen Produksi III dan dari Impor.
Sifat fisik
Rumus Molekul : H3PO4
Berat Molekul

: 98 gr/mol

Sifat fisik

: Berbentuk cairan tidak berwarna

71

Titik leleh

: 42,35C

Titik beku

: -17,75C

Bentuk

: Cair

P2O5

: 46% minimum

Sifat Kimia
- Merupakan Asam poliprotik lemah
- Asam Fosfat bila dititrasi dengan basa (NaOH) dengan penambahan
indikator fenolftalein, maka akan terjadi perubahan warna titrat yang
kemerah merahan. Reaksinya adalah sebagai berikut :
H 3 PO4 2 NaOH Na2 HPO 4 2 H 2 O
Pengumpanan dan Penggunaan

Asam Fosfat (46% P2O5) diumpankan ke :


a. Pre neutralizer 26 R-303
b. Srubbing system 26 D-311

Kekurangan dari neraca Asam Fosfat ditambahkan ke Pre neutralizer 26


R-303

Kelebihan umpan Asam Fosfat ke scrubbing system harus dihindari karena


dapat :
a. Menurunkan rasio N/P
b. Menaikkan losses flourine
c. Relatif menaikkan losses air yang dapat menyulitkan pengaturan
neraca air dalam sistem.

Kekurangan Asam Fosfat juga harus dihindari karena :

72

a. Menaikkan rasio N/P


b. Mudah terjadi permasalahan kristalisasi di scrubbing sistem

Jumlah P2O5 (dari Asam Fosfat) yang dimasukkan ke unit harus dijaga
agar tetap sama. Hal ini sangat berpengaruh terhadap perubahan jumlah air
yang harus ditambahkan. Tidak hanya pada scrubbing system tetapi juga
pada pengaturan fasa cair-padatan di granulator untuk mencapai :
a. hasil granulasi yang lebih tinggi
b. minimal recycle
c. konsumsi bahan bakar minimal
d. kemudahan operasi,dll

b. Asam Sulfat (H2SO4)


Sebanyak 11 % Asam Sulfat diperoleh dari Pabrik Asam Sulfat
yang ada di Departemen Produksi III dan dari PT. Smelting.
Sifat fisik
Rumus Molekul : H2SO4
Berat Molekul

: 98,08 gr/mol

Sifat fisik

: Cairan tidak berwarna, tidak berbau dan bersifat seperti


minyak.

Titik leleh

: 10,49C

Bentuk

: Cair

Konsentrasi

: 98% H2SO4 minimum

Sifat Kimia
- Merupakan asam kuat polibasa

73

Mudah menguap
Sering digunakan sebagai katalis
Akan membentuk endapan PbSO4 bila bereaksi dengan Pb
Pb H 2 SO4 PbSO4 H 2

Akan membentuk endapan BaSO4 bila bereaksi dengan Ba


Ba H 2 SO4 BaSO 4 H 2
Pengumpanan

Sistem pengumpanan asam sulfat 98% adalah sebagai berikut :


a. ke Pre Neutralizer 26 R-303
b. ke Granulator 22 M-361
c. ke Srubbing system 26 D-311 ( Pre GranulatorScrubber ) dan 26-D312 ( Tail Gas Scrubber )

c. Ammonia (NH3)
Sebanyak 20 % Ammonia diperoleh dari Pabrik Ammonia yang ada
di Departemen Produksi I dan dari Impor.
Sifat fisik
Rumus molekul : NH3
Berat Molekul

: 17,04 gr/mol

Sifat fisik

: Gas tidak berwarna, berbau menyengat, dapat dicairkan


melalui kompresi

Titik leleh
: -77,7 0C
Titik didih: -33,35 0C
Densitas
: 0,771 gr/ml pada 0 0C
0,817 gr/ml pada 25,7 0C
Tekanan uap
: 10 atm pada 25,7 0C
Densitas uap
: 0,6 gr/ml
Bentuk

: Cair

74

Konsentrasi

: 99% NH3 minimum

Sifat Kimia
- Kelarutan
: sangat larut dalam air, sedikit larut dalam alkohol.
- Senyawa NH3 dalam air akan bereaksi menjadi basa, hal ini dapat
ditunjukkan dengan cara mencelupkan kertas lakmus merah ke dalamnya,
maka kertas lakmus merah tersebut akan berubah warna menjadi biru.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH 3 H 2 O(l ) Na 4 OH (l )

Pengumpanan dan Penggunaan

Tekanan amoniak cair di battery limit harus 3-4 kg/cm2 diatas


kesetimbangan agar Ammonia yang masuk ke pre neutralizer 26 R-303
tetap berupa cairan.

Perpipaan Ammonia dilengkapi safety valve

Injeksi Ammonia ke Granulator 22 M-361


Tabel 2.1 Kesetimbangan Amoniak
Suhu (oC)

Tekanan (kg/cm2)

Suhu (oC)

Tekanan (kg/cm2)

-33

4,03

-21

1,41

4,45

-8

2,11

4,85

-6

2,4

10

5,3

-4

2,7

14

6,18

-2

3,06

20

7,74

3,37

30

10,89

3,61

40

14,85

75

d. Urea
Sebanyak 3 % Urea diperoleh dari Pabrik Urea yang ada di
Departemen Produksi I.
Sifat fisik
Rumus molekul : CO(NH2) 2
Berat molekul
Bentuk

: 60,07 gr/mol
: Berbentuk kristal berwarna putih

Titik leleh
: 132,7 0C
Titik didih: Terdekomposisi
Densitas
: 1,335 gr/ml
(Perry RH, 1962)
Sifat Kimia
- Kelarutan
: Larut dalam air dan alkohol., larut perlahan dalam eter.
- Urea dalam air akan terhidrolisa menjadi Ammonium Karbamat yang
kemudian akan terurai menjadi Ammonia dan Karbondioksida. Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut :
NH 2 CONH 2 H 2 O
NH 2 COONH 4
NH 2 COONH 4
2 NH 3 CO2

Selama sintesa urea terjadi pula reaksi samping yaitu pembentukan


senyawa biuret yang tidak diinginkan karena merupakan racun bagi
tanaman. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
2 NH 2 CONH 2
NH 2 CONHCONH 2 NH 3
Disini terlihat biuret akan terbentuk bila kadar Ammonia rendah dan yang
penting pula diingat biuret akan terbentuk bila terjadi kontak dengan suhu
tinggi yang cukup lama.
Pengumpanan dan Penggunaan

76

Pengumpanan dilakukan ke Granulator 22 M-361


e. Ammonium Sulfat (ZA)
Sebanyak 17 % ZA diperoleh dari Pabrik Ammonium Sulfat yang
ada di Departemen Produksi I dan II.
Sifat fisik
Rumus molekul

: (NH4)2SO4

Berat molekul

: 132,6 gr/mol

Bentuk

: Berwarna coklat, kristal berwarna abu-abu sampai putih

Titik leleh
: > 280 0C (Terdekomposisi)
Densitas
: 1,77 gr/ml
(Perry RH, 1962)
Sifat Kimia
- Mudah larut dalam air dan dapat diserap langsung (NH4+) oleh tanaman.
- Penggunaan terus menerus akan meningkatkan keasaman tanah.
- Ammonium sulfat dapat dibuat dari reaksi Ammonia dengan Asam sulfat,
reaksinya adalah sebagai berikut :
2 NH 3 H 2 SO4 ( NH 4 ) 2 SO4
-

Ammonium Sulfat apabila direaksikan dengan garam NaCl akan


membentuk membentuk NH4Cl. Reaksinya adalah sebagai berikut :
( NH 4 ) 2 SO4 2 NaCl 2 NH 4 Cl NaSO4

Ammonium

Sulfat

apabila

dihidrolisa

maka

akan

menghasilkan

Ammonium Hidroksida dan Asam Sulfat. Reaksinya adalah sebagai


berikut :
( NH 4 ) 2 SO4 2 H 2 O 2 NH 4 OH H 2 SO4
Pengumpanan dan Penggunaan
Pengumpanan dilakukan ke Granulator 22 M-361
f. Mauriate of Potash Chloride

77

Sebanyak 26 % KCl diperoleh dari Impor.


Sifat fisik
Rumus molekul

: KCl

Berat molekul

: 74,55 gr/mol

Bentuk

: Kristal tidak berwarna atau berwarna putih, dapat juga


berbentuk serbuk.

Titik leleh
: 773 0C (menyublim pada 1500 0C)
Densitas
: 1,987 gr/ml
(Perry RH, 1962)
Sifat Kimia
- Apabila direaksikan dengan basa kuat akan menghasilkan garam.
KCl NaOH NaCl KOH
-

Kelarutan

: larut di dalam air, larut perlahan di dalam alkohol, tidak

larut dalam alkohol absolut.


Pengumpanan dan Penggunaan
Pengumpanan dilakukan ke Granulator 22 M-361
g. Filler
Filler yang biasa digunakan adalah clay atau gypsum kering.
Spesifikasinya :
Kadar Air

: 15% maksimum

Bentuk

: Granul
Komposisi rate bahan baku utama yang digunakan di Pabrik

Phonska adalah :
1. Asam Fosfat

: 0,278 ton/ton produk

2. Ammonia

: 0,139 ton/ton produk

3. Asam Sulfat

: 0,217 ton/ton produk

78

4. Urea

: 0,026 ton/ton produk

5. KCl

: 0,250 ton/ton produk

6. ZA

: 0,130 ton/ton produk

2.2.2 Bahan Pembantu


Bahan pembantu yang digunakan untuk memproduksi Pupuk Phonska
diperoleh dari Impor. Bahan pembantu tersebut antara lain :
1. Coating Oil
Jumlah coating oil yang digunakan setiap hari adalah 5000 liter/hari.
2. Coating Powder
Jumlah coating powder yang digunakan setiap hari adalah 2,5 ton/hari.
3. Pigmen
Jumlah pigmen yang digunakan setiap hari adalah 11,5 ton/hari.
Semua bahan baku dan bahan pembantu padat disimpan di dalam
gudang, sedang bahan baku dan bahan pembantu cair pembantu cair ditampung
dalam Tangki Penyimpanan. Penanganan bahan tersebut dilakukan oleh bagian
Perencanaan dan Pengendalian Produksi II Departemen Produksi II.
2.2.3 Tahapan Proses
Proses pembuatan pupuk Phonska adalah proses kompleks yang
menggabungkan proses pencampuran (mixing) dan pereaksian (reaction). Bahan
baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis yaitu bahan baku cair dan bahan
baku padat.
Bahan baku cair yang terdiri dari Ammonia, Asam Sulfat, dan Asam
Fosfat direaksikan di dalam Pre-Neutralizer. Reaksi yang terjadi adalah :
1. Reaksi Pembentukan Ammonium Sulfat
NH3 + H2SO4
(NH4)2SO4
2. Reaksi Pembentukan Monoammonium Fosfat
NH3 + H3PO4
NH4H2PO4

79

Reaksi yang terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat


eksotermis. N/P mol ratio 0,7 1,8 tergantung grade Phonska.
Bahan baku padat yang terdiri dari senyawa KCl, Urea dan

ZA

dicampur (Pre-Mixing) dengan bahan recycle di dalam Plug Mill agar didapatkan
campuran yang homogen sebelum masuk ke dalam granulator.
Selanjutnya hasil reaksi di Pre-Neutralizer dan hasil pencampuran di
plug mill masuk ke dalam granulator untuk mengalami proses granulasi. Di dalam
granulator juga diumpankan Asam Sulfat dan Ammonia dalam bentuk liquid.
Proses granulasi antara bahan baku padat dari Plug Mill dan slurry dari
Pre-Neutralizer membentuk granul Phonska akibat terjadinya reaksi kimia dan
fisis antara bahan baku yang berbeda-beda karakteristiknya. Reaksi yang terjadi di
dalam granulator adalah :
1) Reaksi Pembentukan Diammonium Phospate
NH3 + NH4H2PO4 (l)
(NH4)2.PO4 (s) H = -1.000 kcal/kg NH3
2) Reaksi Pembentukan Monoammonium Phospate
NH3(l) + H2SO4
(NH4)2SO4 (l) H = -1.500 kcal/kg NH3
2.2.3.1 Pengumpanan Bahan Baku
Transportasi bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik
dapat dilakukan dengan bantuan sistem conveyor menggunakan belt dan elevator.
Cara lain adalah sistem transportasi pneumatic, akan tetapi cara ini hanya
digunakan untuk jenis bahan baku tertentu.
Urea, KCl dan Ammonium Sulfat dapat diumpankan ke dalam hopper
kecil menggunakan payloader. Hopper yang diletakkan di atas belt conveyor akan
memindahkan bahan-bahan tersebut di atas ke bucket elevator di dekat gudang
penyimpanan. Selanjutnya bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik

80

lewat belt conveyor kedua. Di dalam pabrik Phonska, bahan baku tersebut
dimasukkan ke belt conveyor yang dilengkapi diverter. Diverter akan membagi
bahan baku tersebut ke bin 26-D-316/317/318/319.
Empat bin dengan kapasitas besar digunakan untuk menyimpan urea,
KCl, Ammonium Sulfat dan Filler. Level bahan baku dalam bin dikonversikan
sebagai ketinggian. Bin dilengkapi dengan indikator ketinggian. Bila ketinggian
bahan baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan
interlock untuk stop pada sistem pengumpanan bahan baku yang berhubungan
dengan gudang penyimpanan, sehingga operator payloader akan menghentikan
sistem pengumpanan. Alarm juga akan bekerja jika terdapat kesalahan pembacaan
akibat adanya penyumbatan di dalam bin.
Selain itu, pada bagian bawah masing-masing bin terdapat juga
dosometer yang kecepatannya diatur oleh pengontrol umpan pada bin. Semua
dosometer itu dipasang loading cell yang memberikan indikasi jumlah aliran
material yang sebenarnya. Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara
otomatis dari control room.
Bahan baku padat dari 26-D-316/317/318/319 akan dikumpulkan di
drag conveyor 22 M-304 yang kemudian akan dimasukkan ke granulator 22 M361 melalui bucket elevator 22 M-305. Recycle bahan padat juga dimasukkan ke
dalam granulator 22 M-361.
2.2.3.2 Penyiapan Slurry dan Proses Granulasi

81

Sebelum masuk granulator, bahan baku terlebih dahulu masuk drag


conveyor

untuk

menunjang

efektifitas

proses

granulasi

sehingga

akan

meningkatkan produktifitas.
Asam Sulfat dapat ditambahkan pada bahan baku padat melalui
distributing pipe sedangkan Amoniak diumpankan melalui sparger di dasar
granulator. Produk keluaran bucket elevator 22-M-305 dialirkan secara gravitasi
ke dalam drum granulator 22 M-361 dan mengalami proses granulasi. Granulasi
ini merupakan proses utama dalam pembuatan Phonska granular. Pada proses
granulasi terjadi reaksi kimia dan fisis antara berbagai bahan baku dengan
senyawa H3PO4 yang berasal dari Asam Fosfat. Lump kicker akan mengeluarkan
gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah
akibat aksi perputaran.
Asam Sulfat dan Asam Fosfat dinetralkan dengan Amoniak hingga
mencapai nisbah molar N/P = 0,8-0,9, tergantung grade yang diinginkan. Proses
neutralisasi ini berlangsung di dalam Pre-Neutralizer 26-R-303 yang dipasang
sedemikian rupa sehingga slurry Ammonium Fosfat (mengandung sedikit Sulfat)
yang dihasilkan langsung tertuang ke dalam granulator. Temperatur slurry
berkisar antara 100-125 0C sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %.
Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila terdapat Asam Fosfat konsentrasi
tinggi.
Pre-Neutralizer 26-R-303 memiliki pengontrol laju alir Fosfat dan
Ammonia cair. Asam Fosfat yang diumpankan ke dalam Pr- Neutralizer 26-R303 berasal dari unit scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan Asam Fosfat

82

konsentrasi tinggi yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer 26-R-303. Air


proses kadang-kadang juga ditambahkan ke dalam Pre-Neutralizer 26-R-303
untuk mengencerkan Asam Fosfat tersebut. Ammonia yang digunakan adalah
Ammonia cair agar volum pipa yang digunakan lebih kecil.
Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai nisbah N/P
0,8-0,9 (tergantung grade yang diinginkan), dan/atau untuk menetralkan Asam
Sulfat yang diumpankan ke dalam granulator, dipasang ammoniation system
sparger. Jenis sparger yang digunakan adalah ploughshare yang dipasang di dasar
granulator, sehingga Amoniak yang terbawa ke dalam scrubber dapat
diminimalkan. Penggunaan Amoniak cair dilakukan untuk memudahkan
pengontrolan temperatur pada granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat
penting agar produk yang diinginkan memiliki kandungan Urea yang tinggi.
Produk keluar dari granulator dengan kandungan NPK yang sesuai diharapkan
MR di Granulator 1,6 1,7.

2.2.3.3 Granulator (22-M-361) Rotary Drum


Untuk membuat NPK, semua bahan baku dan recycle diumpankan ke
dalam granulator secara langsung. Recycle berasal dari produk yang berbentuk
butiran halus, produk oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil
untuk menjaga keseimbangan air dan panas yang digunakan.
Pada semua grade, Asam Sulfat dapat langsung ditambahkan ke dalam
granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan Amoniak yang dimasukkan
melalui ploughshare. Reaksi Asam Sulfat ini terjadi pada permukaan granul

83

menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan suatu keuntungan jika


digunakan Urea dengan kelarutan tinggi), keadaan ini juga dapat membuat granul
menjadi keras sehingga lebih mudah dalam hal penyimpanan dan penanganannya.
Terkadang air dapat ditambahkan secara langsung ke dalam granulator
agar granul yang dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini tidak umum
dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan granul akibat panas
yang dihasilkan dalam Pre-Neutralizer.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk menghindari
scalling atau penumpukan produk. Granulator juga dilengkapi dengan lump
kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di dalam drum yang dapat
mengganggu aliran padatan dan menjaga agar gumpalan tersebut tidak terbawa ke
dalam dryer. Lump kicker akan mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang
akan membuat gumpalan tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air normal 2-3
% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk memperoleh kadar air
yang diinginkan yaitu 1-1,5 %. Chute yang menghubungkan dryer dan granulator
harus dipasang dengan kemiringan 700 agar tidak terjadi penumpukan produk pada
dindingnya. Gas yang terbentuk dalam granulator dihisap melalui granulator prescrubber 26-D-311 untuk menangkap kembali sisa Amoniak dan debu yang lolos.
2.2.3.4 Pengeringan dan Pengayakan Produk
Dryer berbentuk rotary drum, 22-M-362. Dryer ini akan mengeringkan
padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5 % menggunakan

84

udara pengering dengan arah co-current. Combustion Chamber 22-B-301


menggunakan bahan bakar batu bara sebagai media pemanas.
Untuk Furnace 22-B-301 dilengkai dengan fan 26-C-307 yang berguna
sebagai bubling pasir silica. Batu bara diinjeksikan diatas silica yang telah
dibubling oleh 22-C-307 pada suhu 500C untuk bisa membakar batu bara.
Sebelum uap dari panas masuk ke dryer terdapat Delution air yang berguna
sebagai mendinginkan udara yang akan masuk ke dryer agar tidak lebih dari
400C. Delution air disuplai oleh blower 22-C-304, udara panas hasil pembakaran
dihisap oleh fan dryer 26-C-302 ke dryer sebagai pemanas produk dalam dryer.
Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju
elevator 22-M-302. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly akan mengangkat
dan membuangnya ke dalam hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher 22Q-302. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran dryer pada
conveyor 22-M-328AB.
Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah Amoniak yang
lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan.
Udara akan dimasukkan ke dalam cyclone 22-D-322 A/B/C/D, untuk memisahkan
sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai
pembersih dan bin vibrating 22-BV-322 A/B untuk mencegah penumpukan di
dinding cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve
berjenis discharge flap 22-M-311 A/B, untuk mengeluarkan debu dan
digabungkan dengan recycle product pada recycle drag conveyor 22-M-304.

85

Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam dryer scrubber 22-D302 A/B. Dryer exhaust fan 26-C-302 dipasang pada aliran keluaran scrubber dan
dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara.
Produk kering diumpankan ke exit dryer bucket elevator 22-M-302.
Dari situ produk diumpankan dilewatkan drag conveyor 22-M-328AB, yang akan
membawa produk ke penyaring 22-F-301 A/B/C/D.
Diantara exit dryer elevator dan screen feeder terdapat recycle by pass
diverter 26-S-306, yang dioperasikan secara manual. Diverter ini dapat digunakan
apabila sebagian atau seluruh unit akan dikosongkan dalam waktu yang singkat.
Produk akan jatuh ke dalam sebuah penampung berkapasitas kecil.
Produk dapat diumpankan kembali ke dalam proses melalui suatu pay
loader, dikirim kembali ke gudang penyimpanan bahan baku untuk proses
selanjutnya.
Screen feeder 22-M-328 A/B berguna untuk mengoptimalkan distribusi
produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan karena
memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan dan
pembersihannya, dilengkapi dengan motor vibrator dan self cleaning system.
Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L.
Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari penyaring 22-F-301
A/B/C/D diumpankan langsung ke belt conveyor 22-M-303. Produk oversize yang
telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam oversize mill 22-Q-301
A/B/C/D yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing.

86

Produk undersize dari 22-F-301 A/B/C/D jatuh secara gravitasi ke


dalam recycle belt conveyor 22-M-304, sedangkan produk onsize diumpankan ke
recycle regulator bin 22-D-310 yang terletak di atas recycle regulator drag
conveyor 22-M-304. Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbedabeda, dikontrol dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung kepada set point
product extractor weigher 26-WQ-310, untuk mengatur jumlah produk komersil
menuju bagian akhir pengolahan produk.
Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih, akan
dikembalikan ke recycle belt conveyor 22-M-304 melalui hopper 22-D-310.
Perhatian khusus harus diberikan kepada recycle drag conveyor 22-M-304 karena
dioperasikan pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya produk, dan
penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu.
Recycle conveyor akan mengumpulkan :
1. Partikulat dari seluruh unit cyclone
2. Produk yang telah dihancurkan oleh crusher (22-Q-301 A/B/C/D)
3. Butiran halus yang berasal dari screen
4. Kelebihan produk over flow
Keluaran recycle conveyor dimasukkan ke dalam granulator elevator
22-M-305 yang menampung semua aliran recycle bersama-sama dengan bahan
baku padat yang akan diumpankan ke dalam Granulator.
2.2.3.5 Pendinginan ( Cooler 22-M-363)
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari dryer dilewatkan
conveyor 22-M-303 kemudian diumpankan secara gravitasi ke dalam cooler drum

87

22-M-363. Yang akan menurunkan temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan


menggunakan udara kering pendingin yang berasal dari exchanger yang
digunakan untuk memanaskan Amoniak. Setelah keluar dari cooler drum produk
ditransfer ke polishing screen melalui bucket elevator 22-M-308. Produk
undersize dari polishing screen akan di recycle melalui 22-M-304. Produk onsize
dari 26-F-302 kemudian memasuki coater 26-M-364 untuk di coating.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis (CRH)
sekitar 55 % pada 30C (makin rendah pada temperatur yang lebih tinggi) dan
dapat menahan kadar air jika kondisi udara lingkungan memiliki kadar air yang
relatif tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan temperatur udara dan akibatnya
kelembaban relatif udara akan berkurang.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil
kembali di dalam cyclone 22-D-324A dan dikumpulkan di dalam hopper 22-D324B. Dari hopper ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor 22-M304. Seperti halnya cyclone pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator
kecil 26-BV-324 dan rubber Flapper.
Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas scrubber
26-D-312 untuk dicuci melewati demister 22-D-303. Untuk meningkatkan
efisiensi energi, sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke
dalam drum 22-M-362 sebagai udara pengencer.
Produk dingin masuk dilewatkan ke 22-M-308, yang kemudian akan
dikirim ke coating rotary drum 26-M-364.
2.2.3.6 Proses Pelapisan

88

Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan Urea,


karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses caking,
terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air. Coating agent
terbuat dari silica powder dan coating oil berupa tamol, spesifik sesuai keinginan.
Coating oil diumpankan ke dalam coater drum menggunakan injection pump 26P-317 A/B. Padatan diumpankan ke dalam coater melalui coating powder feeder
26-M-368.
Coating oil disimpan di dalam coating oil tank 26-TK-311, diisikan
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder + pigment
dicampur dengan rasio 1 : 3 / 1 : 4, kemudian diumpankan ke coater melalui
screw feeder.
Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent
ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan ekstra
terhadap penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke final belt
conveyor 26-M-340 kemudian 22-M-341 dan 22-M-401 serta 22-M-402.1 yang
akan mengirim produk ke gudang penyimpanan akhir.
22-M-402.1 dilengkapi dengan timbangan produk akhir 22-M-413. Di
dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel otomatis
9-SP-101. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan analisis.
Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur yang tepat, kadar air
yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum, dan dilapisi dengan baik
terjamin tidak akan mengalami caking di dalam storage.

89

2.2.3.7 Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)


Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan dedusting
dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur hara untuk di daur
ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 3 tahap.
Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan

alat yang dinamakan

granulator pre scrubber 26-D-311 A/B, untuk mencuci gas( NH 3, F, dust) yang
mengalir dari granulator 22-M-361 dan Pre-Neutralizer 26-R-303. Larutan
penyerap / scrubber liquid menggunakan larutan H3PO4 dan H2SO4. Granulator
pre scrubber terdiri dari ventury scrubber dengan beda tekan (P) rendah dan
cyclonic tower. Alat ini dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber
dengan tujuan untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi
gas untuk mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki
penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa 26-P-312 A/B
juga sekaligus mentransfer larutan ke Pre-Neutralizer.
Pencucian Tahap Kedua
Tahap kedua ini terdiri dari tiga buah ventury scrubber yang telah
dimodifikasi untuk meningkatkan efisiensi dan mencegah terjadinya kesalahan.
Berikut adalah ketiga buah ventury scrubber yang digunakan :
a. Granulator Scrubber (22-D-301 A/B).

90

Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari GPS 26-D-311
A/B, yang dihisap oleh fan 26-C-301. Fan tersebut diltakkan di bagian
akhir

scrubber.

Leher

ventury

telah

diperbesar

untuk

mengakomodasikan jumlah penanganan yang besar. Tentunya hal


tersebut dilakukan dengan batasan turun tekan yang masih dapat di
terima.
b. Dryer Scrubber (22-D-302 A/B).
Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari dryer cyclone,
yang dihisap oleh fan 26-C-302. Fan tersebut diletakkan dibagian hilir
scrubber. Leher ventury yang telah diperbesar dengan tujuan dan
alasan yang sama dengan granulator scrubber.
c. Dust Scrubber (22-D-303 A/B).
Unit ini digunakan untuk mencuci gas yang datang dari dust cyclone,
yang dihisap oleh fan 26-C-303. Fan tersebut juga diletakkan dibagian
hilir scrubber.
Semua scrubber diatas adalah tipe venturi yang diikuti oleh menara
pemisah cyclonic. Granulator dan dryer scrubber menggunakan
tangki resirkulasi yang sama. Tangki tersebut dilengkapi dengan
pompa sirkulasi 22-P-302 A/B dan 22-P-305 A/B untuk resirkulasi
masing masing ke ventury scrubber dan sisi lengan scrubber.
Sedangkan untuk dedusting scrubber, liquor akan di tampung di
tangki 22-TK-302 yang dilengkapi pompa 22-P-301 A/B.

91

Alat yang dipakai adalah gas scrubber 22-D-303 A/B, yang


digunakan untuk mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber
yang telah disebutkan di atas dan yang berasal dari Rotary drum
cooler dan screen 22 F-301 A/B/C/D. Larutan penyerap / scrubber
liquor menggunakan air dengan pH 4-6 melalui injeksi larutan H2SO4.
Scrubber ini mempunyai 2 tahap pencucian, pertama pada posisi
saluran tegak tempat gas masuk dan kedua pada bagian mendatar.
Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan pompa 22-P-302 dan 22P-305 yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke
tangki.
Tahap Pencucian Ketiga
Tahap pencucian ketiga dilakukan untuk memenuhi ketentuan emisi gas
buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tail gas scrubeer 26-D-312 yang
dilengkapi

pompa sirkulasi 26-P-313 A/B/C/D, di dalamnya terdapat alat

demister dan packed bed / packing ring.


Pada saat sebagian besar Ammonia tertangkap di 26-D-312, asam encer
lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan menangkap
debu (di samping sisa Ammonia) sehingga emisi Fluor sangat kecil. Pada Tail Gas
Scrubber ini gas yang berasal dari 26-C-301, 26-C-302 dan 26-C-303 masuk
tabung untuk di spray ke 26-D-312 yang selanjutnya gas yang sudah di cuci
dibuang ke atmosfer melalui cerobong 26-D-303. Pada TGS ini masih dilakukan
penambahan sulphuric acid yang berguna untuk menetralkan pH gas atau
Ammonia yang terlepas yang akan dibuang ke atmosfer dan clarified water untuk

92

menscrubbing gas dan debu, terdapat packed bed yang berguna untuk menyaring
ulang sisa padatan yang mungkin ada dalam gas serta demister berguna untuk
menscrubbing debu dan gas menggunakan air, kemudian gas tersebut dibuang
melalui 26-D-303. Sisa air pada TGS dipompa oleh 26-P-313A untuk masuk ke
scrubber seal tank 22-TK-302, disini juga terjadi pendinginan gas yang akan
keluar ke atmosfer dengan adanya sirkulasi Ammonia dari 26-E-301.
Rute aliran dalam sistem gas scrubbing.
Sebagian Asam Fosfat diumpankan langsung ke GPS 26-D-311 A/B
untuk kemudian di campur dengan cairan yang datang dari pencucian tahap II
(tangki 22-TK-302). P2O5 (sebagai Asam Fosfat ) yang diumpankan ke pencucian
tahap I ini akan bereaksi dengan Ammonia yang lolos dari granulator dan PreNeutralizer. Reaksi tersebut akan berpengaruh pada rasio N/P yang terbentuk.
Sejumlah Asam Sulfat dapat ditambahkan untuk mengembalikan kelarutan dan
rasio N/P. Reaksi antara Asam Sulfat dengan Ammonia lebih kuat dari pada Asam
Fosfat, sehingga yang pertama bereaksi adalah Asam Sulfat.
Jika banyak Ammonia yang telah tertangkap di 26-D-311 A/B,
pencucian tahap II dapat dilakukan dengan menggunakan asam encer, dengan
tujuan utamanya adalah untuk menangkap debu debu, selain Ammonia,
sehingga emisi Flour (F) dapat dikurangi. Air make-up untuk tangki 22-TK- 302
diambil dari cairan yang telah digunakan dipencucian tahap akhir (TGS). Gas-gas
yang datang dari pencucian tahap II dicuci lebih lanjut di TGS. Hal ini ditujukan
untuk menurunkan kadar F yang terbentuk saat pencucian Asam Fosfat. Bahan
baku air yang digunakan di TGS, setelah diresirkulasi, akan mengandung F

93

dengan kadar tertentu yang akan menciptakan kesetimbangan konsentrasi F dalam


gas buang. Air yang di purge akan kembali ke make up dengan air dari TGS.
Sejumlah kecil Asam Sulfat yang diumpankan ke dalam TGS, melalui pH meter,
untuk mencapai pH yang tepat sehingga meningkatkan perolehan kembali F dan
Ammonia.
Cairan dari GPS yang mengandung banyak asam konsentrat akan
dikembalikan ke Pre-Neutralizer. Untuk produksi NPK berbasis Asam Sulfat
hampir seluruh Asam Sulfat yang tersedia langsung diumpankan ke PreNeutralizer. Kelebihan cairan dalam tangki atau luapan air untuk pencucian akan
ditampung dalam sump tangki. Cairan ini kemudian akan di kembalikan ke proses
dengan menggunakan sump pump. Aliran cairan yang memasuki unit unit akan
diatur dan di ukur secara otomatis dengan peralatan peralatan yang ada. Salah
satu intrumen yang digunakan untuk mengendalikan aliran tersebut adalah sistem
DCS yang terletak di control room.
Gas Ammonia yang keluar dari granulator dan dryer akan masuk ke
dalam scrubber untuk dibersihkan dengan penambahan Asam Fosfat sehingga gas
Ammonia dapat di tangkap, kemudian akan dicuci lagi di dalam tail gas scrubber
dengan air make up. Gas dan debu yang dibolehkan keluar dari TGS ke udara
bebas memiliki batasan emisi tertentu yaitu : NH3 = 250 mg/nm3, F = 10 mg/nm3,
total partikel = 200 mg/nm3 .

94

2.3 Spesifikasi Pesawat


2.3.1 Spesifikasi Alat
Unit Phonska IV Departemen Produksi IIB memiliki beberapa alat
utama yang spesifikasi dan kondisi pengoperasiannya akan dijelaskan berikut ini.
1. Spare Bin (26-D-316)
Fungsi
: Penampung raw material solid sebelum masuk ke
Granulator
Temperature
: Ambien
Density
: 100-1200 kg/m3
Ukuran
: W=3,0 m; L=7,5 m; H=11,7 m
Bahan
: Carbon Steel
2. Filler Bin (26-D-317)
Fungsi
: Penampung raw material solid sebelum masuk ke
Granulator
Temperature
: Ambien
Density
: 100-1100 kg/m3
Ukuran
: W=3,0 m; L=7,5 m; H=11,7 m
Bahan
: Carbon Steel
3. Polish Bin (26-D-318)
Fungsi
: Penampung raw material solid sebelum masuk ke
Granulator
Temperature
: Ambien
Density
: 1200 kg/m3
Ukuran
: W=3,0 m; L=7,5 m; H=11,7 m
Bahan
: Carbon Steel
4. Urea Bin (26-D-319)
Fungsi
: Penampung raw material solid sebelum masuk ke
Granulator
Temperature
: Ambien
Density
: 800 kg/m3
Ukuran
: W=3,0 m; L=7,5 m; H=11,7 m
Bahan
: Carbon Steel
5. Tangki Pre Neutralizer ( 26-R-303 )

95

Fungsi

: Pembuatan slurry (Ammonium Sulfat dan Mono


Ammonium Phosphate)

Tipe

: Vertical Cylinder

Temperature

: 110-125C

Densitas

: 1500-1600 kg/m3

Ukuran

: D= 4 m; H= 5,5 m

6. Granulator Rotary Drum (26-M-361)


Fungsi

Tipe
Kapasitas
Temperature
Densitas
Ukuran
Bahan

: Tempat terjadinya proses agglomerasi yaitu


penggabungan bahan baku (partikel) solid dan
pelapisan (layering) dengan slurry hasil reaksi dari
Pre Neutralizer.
: Rotary Drum
: 325 T/H
: 50-88C
: slope 2,5%
: D=3,7 m; L=7,7 m
: Carbon Steel + Rubber

7. Ammoniation System Sparger ( 26-R302)


Fungsi

: Tempat penampung Asam Sulfat sebelum di spray


di dalam Granulator.

Tipe

: INCROs design

Kapasitas

: 8 m3/h NH3/ 4 TPH steam

Bahan

: Stainless Steel - 316L

8. Dryer
a. Rotary Dryer (26-M-362)
Fungsi
: Untuk menggeringkan produk dari granulator
hingga turun menjadi 1,5 maks.
Tipe
: Rotary Drum
Kapasitas
: 350 T/h
Temperature
: 82C
Densitas
: slope 3,2%

96

Viskositas
Ukuran
Bahan

: 3,2 rpm Cp
: D=4,3 m; L=33,5 m
: Carbon Steel

b. Dryer Fan ( 26-C-302)


Tipe
: Centrifugal / Radial Damper
Kapasitas
: 150.000 Am3/h
Total Pressure : 800 mW/C
Bahan
: Stainless Steel - 316-L
c. Dryer Cyclones (22-D-322 A)
Kapasitas
: 124,5 T/h
Temperature
: 85 C
Ukuran
: D=1,6 m; H=5,76m
Bahan
: Carbon Steeel
d. Dedusting Cyclone (22-D-323-A)
Kapasitas
: 58,5 T/h
Temperature
: 59 C.
Ukuran
: D=1,4m; H=6,35m
Bahan
: Carbon Steel
9. Scrubber
a. Granulator Scrubber (22-D-301 A/B)
Fungsi
: Menangkap debu yang terikut oleh udara keluar
pada alat Granulator.
Tipe
: Venturi + Cyclonic.
Kapasitas
: Gas flow = 52/ 65
Washing flow = 85+85
Temperature
: 60C
Ukuran
: D=2,7 m; H=10,5 m
Bahan
: Carbon Steel with rubber lining.
b. Dryer Scrubber (22- D-302 A/B)
Fungsi
: Menangkap gas dan debu yang terikut oleh
udara di outlet dryer.
Tipe
: Venturi + Cyclonic
Kapasitas
: Gas flow = 112/ 114
Washing flow= 100+150
Temperature
: 85C
Ukuran
: D=3,6 m; H=12,5 m
Bahan
: Carbon Steel with rubber lining.
c. Dust Scrubber ( 22-D- 303 A/B)
Tipe
: Venturi+ Cyclonic
Kapasitas
: Gas flow = 58,5
Washing flow = 70
Temperature
: 65C
Ukuran
: D=2,0 m; H=10,0 m

97

Bahan
: Carbon Steel with rubber lining.
d. Tail Gas Scrubber ( 26-D-312)
Fungsi
: Pencucian gas dan debu dari aliran Scrubber.
Tipe
: Vertical Package Tower.
Kapasitas
: 300.000 Am3/h
Ukuran
: D=7,5 m; H=23 m
Bahan
: Carbon Steel with rubber lining.
10. Screen ( 22-F-301 A/B/C/D )
Fungsi

: pemilahan produk yang memenuhi target

Jenis

: Vibrator

Ukuran

: L = 3,4 m; W = 3,54 m; H = 4,6 m


Mesh opening : 4,2 mm x 15 mm & 2 mm x 25 mm

Temperatur

: 77-88 oC

Densitas

: 100-1100 kg/m3

Kapasitas

: 162 Ton/jam

Bahan

: Carbon Steel+SS-316

11. Polishing Screen (26-F-302)


Fungsi
Tipe
Ukuran
Kapasitas
Bahan

: Memisahkan Produk halus yang masih lolos dari


proses Screen .
: Vibrating
: 4,2 mm X 4,2 mm dan 2 mm X 15 mm
: 160 T/jam
: Carbon Steel / SS-316

12. Cooler (22-M-364)


Fungsi

: Untuk mendinginkan produk screen sebelum


dikemas.
Tipe
: Rotary drum
Ukuran
: D = 3,2 m; L = 15 m
Kapasitas
: 70 T/h
Power
: 90 KW
Berat
: 58 T
Temperature : 45 57 0C

98

Densitas

: slope 2,8%

Viskositas

: 3 rpm

Bahan

: Carbon Steel

13. Cooler Cyclone (22-D-324 A)


Kapasitas

: 66,2 T/h

Temperature : 65 C
Ukuran

: D=1,6 m; H=5,76m

Bahan

: Carbon Steel

14. Conveyor and Elevator


a. Raw Material Conveyor
Fungsi
: Mengangkut material bahan baku padat
Tipe
: Belt Conveyor
Kapasitas
: 110 T/h
Temperature
: Ambien
Jumlah
:2
Densitas
: 100-1250 kg/m3
Ukuran
: W=0,8 m
Bahan
: Carbon Steel/ Rubber
b. Raw Material Elevator
Fungsi
: Mengangkut material bahan baku padat
Tipe
: Bucket double chain
Kapasitas
: 110 T/h
Temperature
: Ambien
Jumlah
:2
Densitas
: 100-1250 kg/m3
Bahan
: Carbon Steel
c. Feeding Conveyor
Fungsi
: Mengangkut material bahan baku padat
Tipe
: Belt Conveyor
Kapasitas
: 110 T/h
Temperature
: Ambien
Jumlah
:2
Ukuran
: W=0,8 m; L=66 m
Densitas
: 1200-1250 kg/m3
Bahan
: Carbon Steel
d. Recycle Conveyor (22-M-304)
Fungsi
: Mengangkut material recycle

99

Tipe
: Drad Flight
Kapasitas
: 330 T/h
Temperature
: 77-88 C
Densitas
:100-1250 kg/m3
Ukuran
: L=39 m; W=1,4 m
Bahan
: Carbon Steel
e. Recycle Elevator (22-M-305)
Fungsi
: Mengangkut material recycle
Tipe
: Bucket double chain
Kapasitas
: 330 T/h
Temperature
: 77-88 C
Densitas
: 100-1250 kg/m3
1) Ukuran
Fungsi

: Memompa aliran dari scrubber menuju


granulator dan dedusting scrubber.

Tipe

: Centrifugal

Kapasitas

: 40 m3/h

Temperature

: 60 C

Densitas

: 1080-1400 kg/m3

Viskositas

: 204 cP

Ukuran

: P=3,3 kg/cm2

2) Granulator Pre- Srubber Pump (26-P-312 A/B)


Fungsi
: Memompa aliran dari granulator pre-srubber
menuju Pre-Neutralizer.
Tipe
: Centrifugal
Kapasitas
: 400 m3/h
Temperature
: 84 C
Densitas
: 1350 kg/m3
Ukuran
: P = 5 kg/cm2
3) Tail Gas Scrubber Pump (26-P-313 A/B/C/D)
Fungsi

: Memompa aliran dari gas scrubber untuk


larutan penyerap pada Tail Gas Scrubber.

Tipe

: Centrifugal

100

Kapasitas

: 600 m3/h

Temperature

: 53-55 C

Densitas

: 900 kg/m3

Ukuran

: P=4 kg/cm2

4) Coating Oil Feeding Pump (26-P-318)


Fungsi
: Memompa aliran dari coating oil masuk
Tipe
Kapasitas
Temperature
Densitas

kedalam coating drum.


: Beat pump
: 2 m3/h
: 70-80 C
: 860-905 kg/m3

Viskositas

: 34,89 Cst

Ukuran

: P=5 kg/cm2

Bahan

: Stainless Steel-316

15. Coal Furnace dan Burner (22-B 301 )


Fungsi

: Mensuplai kebutuhan panas pada dryer.

Temperature

: 800-900 0C

Kapasitas

: 16 x 106 Kcal/h

16. Air Chiller


Fungsi

: Untuk mensuplai kebutuhan udara dingin


kering pada Cooler

Tipe

: Finned TubeHE

Ukuran

: Flow air = 75.000 Am3/h

Kapasitas

: 1.400.000 Kcal/h

101

2.3.2 Detail Alat Utama dan Cara Kerjanya


2.3.2.1 Tujuan Tangki Pre Neutralizer
Alat ini bertujuan sebagai tempat reaksi netralisasi antara Amoniak
dengan Asam Fosfat yang menghasilkan Monoammonium Phosphate dan
Amoniak dengan Asam Sulfat yang menghasilkan Ammonium Sulfat.
2.3.2.2 Prinsip Kerja Pre Neutralizer
Tangki Pre Neutralizer merupakan tempat reaksi netralisasi antara
Ammonia dengan Asam Fosfat dan Ammonia dan Asam Sulfat.
1. Reaksi Pembentukan Ammonium Sulfat
NH3 + H2SO4
(NH4)2SO4
2. Reaksi Pembentukan Monoammonium Fosfat
NH3 + H3PO4
NH4H2PO4
Tangki dilengkapi dengan pengaduk (agitator) yang berfungsi
mengaduk bahan-bahan baku cair sehingga dapat meningkatkan efisiensi reaksi.
Produk

dari

Tangki

Pre Neutralizer

ini

adalah

slurry

yang

berupa

Monoammonium fosfat dan Ammonium Sulfat dan dengan temperatur operasi 115
C. Steam bertekanan sedang digunakan untuk membersihkan tangki. Di dalam
pipa terdapat tiga swith interlock yang secara otomatis akan menghentikan aliran
asam fosfat dan ammonia. Produk dari pipe reactor akan dispray ke granulator
dengan sparger yang dipasang di granulator.
a. Cara Kerja
Asam Sulfat dan Asam Fosfat dinetralkan dengan Ammonia
hingga mencapai nisbah molar N/P = 0,8-0,9, tergantung grade yang
diinginkan. Proses neutralisasi ini berlangsung di dalam Pre Neutralizer
26-R-303 yang dipasang sedemikian rupa sehingga slurry Ammonium
Fosfat (mengandung sedikit Sulfat) yang dihasilkan langsung tertuang ke

102

dalam granulator. Temperatur slurry berkisar antara 100-125

sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17 %. Kadar yang lebih
rendah dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat konsentrasi tinggi.
Pre Neutralizer 26-R-303 memiliki pengontrol laju alir Fosfat
dan Ammonia cair.

Asam Fosfat yang diumpankan ke dalam Pre

Neutralizer 26-R-303 berasal dari unit scrubbing. Asam ini dicampurkan


dengan Asam Fosfat konsentrasi tinggi yang diumpankan ke dalam Pre
Neutralizer 26-R-303. Air proses kadang-kadang juga ditambahkan ke
dalam Pre Neutralizer 26-R-303 untuk mengencerkan Asam Fosfat
tersebut. Ammonia yang digunakan adalah Ammonia cair agar volum pipa
yang digunakan lebih kecil.
Untuk melengkapi proses netralisasi asam agar mencapai nisbah
N/P 0,8-0,9 (tergantung grade yang diinginkan), dan/atau untuk
menetralkan Asam Sulfat yang diumpankan ke dalam granulator, dipasang
ammoniation system sparger. Jenis sparger yang digunakan adalah
ploughshare yang dipasang di dasar granulator, sehingga Ammonia yang
terbawa ke dalam scrubber dapat diminimalkan. Penggunaan Ammonia
cair dilakukan untuk memudahkan pengontrolan temperatur pada
granulator. Pengontrolan temperatur ini sangat penting agar produk yang
diinginkan memiliki kandungan Urea yang tinggi. Produk keluar dari
granulator dengan kandungan NPK yang sesuai diharapkan MR di
Granulator 1,6 1,7.
Kondisi operasi:

103

1. N/P mol ratio


2. Suhu slurry C
3. Kadar air slurry 8-17%, kadar air akan lebih rendah jika digunakan
Asam Fosfat lebih pekat.
2.3.2.3 Tujuan Granulator Rotary Drum
Alat ini bertujuan untuk membuat produk berbentuk granular.
2.3.2.4 Prinsip Kerja Granulator Rotary Drum
Pembentukkan granul oleh raw material dengan bantuan spray slurry
hasil dari pipe reactor beserta umpan produk yang di recycle akan sangat
membantu proses granulasi. Dengan adanya putaran yang dibenturkan dengan
grizzly yang berada ditengah-tengah granulator menjadikan granulator tidak
mudah menggumpal dengan gumpalan - gumpalan keras karena adanya benturan
tersebut, dan proses aliran produk granul bisa didorong oleh adanya grizzly
tersebut disamping juga memanfaatkan proses gravitasi karena produk selanjutnya
akan dikirim ke dryer yang posisi nya berada di bawah granulator.
a. Cara Kerja
Granulator merupakan drum yang berputar tempat pembentukkan
granul atau butiran NPK. Bahan masuk melalui feeder yang terletak pada sudut
atas granulator, bahan- bahan yang masuk antara lain ZA, Urea dan KCL dan juga
hasil reaksi dari tangki Pre-Neutralizer yaitu MAP dan Ammonium Sulfat. Bahanbahan tersebut diatas diaduk dan dicampur melalui perputaran granulator
sehingga nantinya dihasilkan NPK yang berupa granul atau butiran.
Kondisi Operasi:
1. Kadar air produk granulator %
2. Temperatur granul 85-95C
3. pH minimal
4. MR minimal
2.3.2.5 Tujuan Dryer Rotary Drum

104

Alat ini bertujuan untuk mengurangi kadar air dalam produk dari sekitar
4-5 % hingga mencapai kadar 1-1,5 %.
2.3.2.6 Prinsip Kerja Dryer Rotary Drum
Dryer akan mengeringkan padatan granul dengan bantuan udara
pengering yang disuplai dari Furnace dengan arah co-current. Dengan adanya
putaran akan mempermudah granul untuk dikeringkan karena proses kontak
dengan udara panas terjadi lebih sering, disamping itu proses pengeluaran produk
granul dari dryer juga akan lebih mudah.
Kondisi operasi:
1. Temperatur udara masuk tergantung dari jumlah air yang harus
diuapkan, dan dikendalikan otomatis berdasarkan temperatur udara
keluar. Untuk proses NPK-urea base, temperature udara masuk
maksimal

C. Untuk proses tanpa urea, temperatur udara masuk

berkisar C (maksimum C), dan temperatur udara keluar maksimal C.


2. Peralatan perlengkapan dryer adalah Lump Crusher ditengah Shell sisi
keluaran, dan grizzly sepanjang 800 mm yang dilengkapi rangka besi
membentuk sudut pengangkat bongkahan produk dan memasukkannya
ke Crusher.
3. Gas dari dryer mengalir melalui dryer cyclone (22-D-322 A), gas
langsung ke scrubbing system sebelum dibuang ke atmosfer.
a. Cara Kerja
Dryer berbentuk rotary drum, 22-M-362. Dryer ini akan mengeringkan
padatan keluaran granulator hingga kadar airnya mencapai 1-1,5 % menggunakan
udara pengering dengan arah co-current. Combustion Chamber 22-B-301
menggunakan bahan bakar batubara sebagai media pemanas.

105

Untuk Furnace 22-B-301 dilengkai dengan fan 26-C-307 yang berguna


sebagai bubling pasir silica. Batu bara diinjeksikan diatas silica yang telah
dibubling oleh 22-C-307 pada suhu 500C untuk bisa membakar batubara.
Sebelum uap dari panas masuk ke dryer terdapat Delution Air yang berguna
sebagai mendinginkan udara yang akan masuk ke dryer agar tidak lebih dari
400C. Delution air disuplai oleh blower 22-C-304, udara panas hasil pembakaran
dihisap oleh fan dryer 26-C-302 ke dryer sebagai pemanas produk dalam dryer.
Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah bongkahan) untuk
menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat aliran keluaran dryer menuju
elevator 22-M-302. Apabila gumpalan sampai keluar, grizzly akan mengangkat
dan membuangnya ke dalam hopper lalu diumpankan ke dalam lump crusher 22Q-302. Gumpalan yang telah hancur akan bergabung dengan keluaran dryer pada
konveyor 22-M-328AB.
Udara yang keluar dari dryer mengandung sejumlah amoniak yang
lepas dari produk, debu, dan air yang teruapkan dari produk saat dikeringkan.
Udara akan dimasukkan ke dalam cyclone 22-D-322 A/B/C/D, untuk memisahkan
sebagian besar partikel yang terbawa gas. Cyclone ini dilengkapi dengan rantai
pembersih dan bin vibrating 22-BV-322 A/B untuk mencegah penumpukan di
dinding cyclone. Setiap cyclone juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve
berjenis discharge flap 22-M-311 A/B, untuk mengeluarkan debu dan
digabungkan dengan recycle product pada recycle drag conveyor 22-M-304.
Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke dalam dryer scrubber 22-D-

106

302 A/B. Dryer exhaust fan 26-C-302 dipasang pada aliran keluaran scrubber dan
dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah udara.
Produk kering diumpankan ke exit dryer bucket elevator 22-M-302.
Dari situ produk diumpankan dilewatkan drag conveyor 22-M-328AB, yang akan
membawa produk ke penyaring 22-F-301 A/B/C/D.
2.4 Unit Utilitas
Utilitas II PT. Petrokimia Gresik adalah unit pendukung proses produksi
yang ada di Departemen Produksi II secara langsung. Tugas pokok Utilitas II
adalah menyediakan sarana penunjang operasional Pabrik II yang meliputi air,
listrik, steam, udara tekan untuk instrumentasi, bahan bakar, penyimpanan bahan
baku, pencampuran asam (mix acid), dan distribusi Ammonia (NH3).
2.4.1 Unit Penyediaan Air
Air merupakan bahan yang sangat penting bagi industri pupuk dan
bahan kimia lainnya seperti PT. Petrokimia Gresik. Ketersediaan air dan kualitas
air harus memenuhi spesifikasi yang dibutuhkan oleh pabrik agar pabrik ini
berjalan dengan lancar.
Air pada pabrik II merupakan hasil pengolahan dari pabrik I yang
ditampung pada tangki TK951 pada unit Utilitas II dengan spesifikasi sebagai
berikut :
Kapasitas : 9500 m3
Diameter

: 30 m

Tinggi

: 14,4 m

107

Air di TK 951 disuplai dari pabrik I yang asalnya dari penjernihan air
(gunung Sari dan gunung Babat). Di pabrik II air didistribusikan ke unit-unit yang
dipakai sebagai air proses, air service, cooling water, dan fire hydrant dengan
pompa 02 P 952 ABC dan 03 P 952 AB yang masing-masing berkapasitas 1000
m3/jam.
2.4.1.1 Sumber Air
Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik dipasok dari dua sumber air,
yaitu dari sungai Brantas dan sungai Bengawan Solo yang diambil dari water
intake Gunung Sari dan water intake Babat.
a. Water Intake Gunung Sari
Berasal dari kali Brantas Surabaya yang berjarak 20 km dengan
debit 800 m3/jam. Air dipompakan ke Gresik melalui pemipaan berdiameter
14 inchi sepanjang 22 km. Hasil yang diperoleh dari water intake Gunung
Sari mempunyai spesifikasi sebagai berikut:

Jenis

: soft water

pH

: 9-10

Total hardnes

: maksimum 100 ppm sebagai CaCO3

Turbidity

: maksimum 3 ppm

Kapasitas

: 720 m3/jam

b. Water intake Babat


Berasal dari sungai Bengawan Solo (Babat) yang berjarak 48 km
dengan debit 2.500 m3/jam. Setelah diolah di Babat, air ini dipompa ke Gresik
sepanjang 60 km dan didistribusikan dengan pipa berdiameter 28 inchi. Produk
108

dari Babat berupa hardwater yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan service
water dan air hydrant. Produk yang dihasilkan memenuhi spesifikasi sebagai
berikut :

Jenis

: hard water

pH

: 7,5-8,3

Total hardness

: maksimum 200 ppm sebagai CaCO3

Turbidity

: maksimum 3 ppm

Residual Chlorine

: 0,4-1 ppm

Kapasitas

: 2.500 m3/jam

2.4.1.2 Unit Pengolahan Air


PT. Petrokimia Gresik memiliki 4 unit pengolahan air setelah diproses
di Unit Penjernihan Air Gunung Sari dan Babat. Keempat unit tersebut adalah:
1. Lime Softening Unit (unit pengolahan air)
2. Cooling Water Unit (unit pendingin air)
3. Demineralition Water Unit (unit demineralisasi air)
4.

Drinking Water (unit air minum)


a. Unit Pelunakan Air Menggunakan Kapur (Lime Softening Unit)
LSU bertugas memproses hard water menjadi soft water dengan proses
lime dengan kapasitas design 300 m3 / jam softened water.
Penyebab total hardness ada 2 yaitu :
1. CaHCO3 (bicarbonate) sifatnya adalah sementara. Pengikatan /
pelepasannya dilakukan pada Lime Softening Unit.

109

2. CaSO4, CaCl2, MgSO4, MgCl2 sifatnya tetap. Pengikatan /


pelepasannya dilakukan pada Demin Plant Unit.
Raw water / hard water dipompakan ke Clarifier Circulator melalui
nozzle dari bagian bawah. Sedangkan pada bagian atas secara counter flow
diinjeksi bahan kimia (Ca(OH)2) dan polyelectrolyte. Hard water yang
mengandung bicarbonate tinggi (penyebab total hardness) diikat oleh Ca(OH)2
dan polyelectrolyte. Keluar dari Circulator air tersebut dialirkan / dimasukkan ke
suatu filter (sand filter) yang berfungsi menyaring partikel partikel sisa kapur
serta impurities lainnya. Setelah melalui sand filter, air akan berupa soft water
yang sudah sesuai dengan spesifikasinya.
Berikut reaksi kimia sederhana di LSU :
CaHCO3 Ca(OH ) 2 CaCO3 H 2 CO3
CaHCO3 Ca(OH ) 2 CaCO3 H 2 O CO2

H 2 CO3 H 2 O CO2

Dengan pelepasan CaHCO3 maka :


Total hardness > 100 ppm
(hard water)

< 80 ppm
(soft water)

b. Cooling Water Unit


Cooling Water Unit bertugas untuk menyediakan air proses bagi pabrikpabrik di unit produksi II yang digunakan untuk mendinginkan water return

110

kondensor, cooler maupun proses sesuai dengan temperatur yang diinginkan. Alat
yang digunakan adalah cooling tower.
Uraian .prosesnya adalah air dari sirkulasi masuk ke bagian atas menara
pendingin kemudian jatuh ke basin dengan volume 1735 m3/jam melalui
distributor dan slacing cup (cawan percik) dalam bentuk butiran hujan. Make up
operasi 36,9 m3/jam dari lime treated water untuk emergency dari clarified water.
Dari basin air dingin di pompa ke power generation untuk mendinginkan mesinmesin di power generation setelah keluar dari power generation kembali inlet
disemprotkan lewat deck bagian atas yang mempunyai nozzle dan kayu
distributor serta didinginkan dengan fan, airnya masuk ke basin lagi. Tekanan
pada cooling tower adalah 6 kg/m3 dan suhu masuk 410C dan suhu keluar 310C.
Di dalam air pendingin diberi bahan-bahan kimia sehingga air
memenuhi syarat untuk proses. Bahan kimia tersebut adalah:
1. Kurizet S-113

: sebagai cortotio dan scale inhibitor

2. Kurizet S-611

: sebagai cortotio inhibitor

3. Policyn A 491

: sebagai slime cide

4. Sulphuric Acid (H2SO4)

: untuk menjaga pH 7,5 8,5

5. Kurizet S-370 dan T-225

: untuk initial treatment

c. Demineralizing Plant
Tugas khusus Demineralizing Plant adalah memproses soft water
menjadi demineralizing water (demin water) yaitu air yang bebas mineral
penyebab kerak dalam air boiler.
Kapasitas design :

111

Demin plant I

: 100 m3 / jam

Demin plant II

: 200 m3 / jam

Proses :
Sand Filter :
Air umpan dimasukkan sand filter (pasir silika) dimana di dalam sand filter
tersebut kekeruhan serta kotoran padatan (impurities) pada air umpan diserap.
Cation Exchanger :
Air kemudian dimasukkan dari atas ke dalam cation exchanger. Alat ini
berisi resin kation yang berfungsi mengikat ion-ion positif melalui reaksi berikut:
RH2 + 2NaCl

RNa2 + 2HCl

RH2 + CaCO3

RCa + H2 CO3

RH2 + BaCl2

RBa + 2HCl

Resin akan jenuh setelah bekerja 20 jam yang ditunjukkan dengan


kenaikan konduktivitas anion, penurunan FMA (Free Mineral Acid), kenaikan pH
dan Na serta total hardness lebih besar dari 0.
Reaksi yang terjadi selama regenerasi resin adalah :
RNa2 + H2SO4

RH2 + Na2SO4

RCa

+ H2SO4

RH2 + CaSO4

RBa

+ H2SO4

RH2 + BaSO4

Spesifikasi air keluar Cation Exchanger :

pH

:3

Total Hardness

:0

FMA

: konstan

112

Degasifier :
Produk air dari cation exchanger selanjutnya diumpankan ke degasfier.
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan gas CO 2 yang terlarut dalam air dengan
cara dispray dari atas dan dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower dari
bawah.
Anion Exchanger :
Pada tahap selanjutnya, air dimasukkan melalui nozzle di bagian atas
anion exchanger ion-ion negatif yang terkandung dalam air akan diserap oleh
resin anion. Reaksi-reaksi yang terjadi saat normal operasi :
R(OH)2 + H2SO4
R(OH2 + 2HCl
R(OH)2 + H2CO3

RSO4 + 2H2O
RCl2 + 2H2O
RCO3 + 2H2O

Reaksi akan mencapai jenuh setelah beroperasi selama 24 jam dengan


indikasi kadar Silica lebih dari 0,1 ppm, pH anion turun, serta konduktivitas turun
drastis. Reaksi reaksi yang terjadi pada proses regenerasi adalah sebagai berikut
RSO4 + 2NaOH

R(OH)2 + Na2SO4

RCl2 + 2NaOH

R(OH)2 + 2 NaCl

RCO3 + 2NaOH

R(OH)2 + Na2CO3

Proses regenerasi selesai apabila kadar silica lebih kecil dari 0,1 ppm,
konduktivitas maksimum 45, dan pH 9,7.
Mixed Bed Exchanger :
Keluar dari anion exchanger air tersebut dialirkan ke mix bed
exchanger. Unit ini berfungsi untuk mengikat sisa-sisa anion dan kation yang

113

masih terkandung dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger. Tangki
mixed exchanger berisi campuran resin anion dan kation. Karena perbedaan berat
jenis, maka resin anion dan kation terpisah, resin anion berada di lapisan atas dan
resin kation pada lapisan bawah.
Resin pada mixed exchanger dapat mengalami kejenuhan setelah
beroperasi selama 3 bulan dengan indikasi konduktivitas naik terus, kadar Silica
lebih besar dari 0,1 , total hardness lebih besar dari 0 dan pH cenderung naik terus
atau turun terus ( pada batas pH anion dan kation ).
Spesifikasi air keluar mixed bed exchanger adalah sebagai berikut :
pH

: 6-8

Konduktivitas

: 0,5 2,0 mhos

Kadar SiO2

: < 0,2 ppm

Total hardness

:0

d. Drinking Water (Unit Air Minum)


Air yang digunakan untuk keperluan sanitasi di Pabrik II sebelum
masuk tangki drinking water di filter lebih dahulu dengan karbon aktif serta dijaga
pH nya kisaran 7 dan diinjek clorin. Drinking water unit sebenarnya masih dalam
bagian lime softening unit sebab misalnya diolah lebih lanjut, sumber air berasal
dari tangki yang berasal dari unit penjernihan Babat.
2.4.1.3 Air Proses Pabrik Phonska
Air proses yang dibutuhkan di pabrik Phonska di suplai dari utilitas II.
Spesifikasi air proses yang digunakan di pabrik Phonska antara lain :
Tekanan dari suplai

: 4 kg/cm2 g

114

Temperature dari suplai : 32 0C


Analisis
pH

: 7,5-8,5

Turbiditas

: 5 ppm

Konduktivitas

: 350 micro

Kesadahan total

: <22 ppm (CaCO3)

Cl-

: <60 ppm

Cl

: sisa clorin bebas < 0,5 ppm

2.4.2 Penyediaan Tenaga Listrik


Pabrik II secara garis besar memiliki 2 sumber listrik yang utama dan
satu sumber listrik emergency. Sumber-sumber listrik yang utama yaitu :
1. Listrik dari PLN sebesar 17,5 MW
Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan besarannya oleh
Gardu Induk menjadi 20 KV. Listrik tersebut diturunkan lagi hingga 6
kV dengan menggunakan trafo sebelum masuk ke unit yang ada di
pabrik II.
2. Listrik dari Generator Turbine Gas (GTG) sebesar 8 MW
Tenaga listrik dari GTG masuk dengan besaran 11,5 KV, yang
kemudian dinaikkan di gardu induk menjadi 20 KV. Dari 20 KV
dissuplai ke pabrik II dan diturunkan tegangannya menjadi 6 KV
melalui trafo 11, 12, 13, dan 14. Dari tegangan 6 KV diturunkan lagi
menjadi 380 V, 220V, dan 110 V di trafo utilitas II. Di pabrik II
tegangan 6 KV digunakan untuk menggerakkan motor-motor besar.

115

Tegangan 380 V untuk menggerakkan motor kecil, tegangan 220 V


untuk lampu penerangan dan tegangan 110 V untuk peralatan
instrument.
Utilitas memiliki dua buah generator diesel 02.DE931 dan 03.DE931
sebagai sumber power emergency yang digunakan hanya pada kondisi dimana
power dari PLN dan GTG mengalami gangguan.
2.4.3 Unit Penyediaan Uap
Hampir sama dengan unit penyedia air, utilitas II tidak memproduksi
steam sendiri untuk memenuhi kebutuhan pabrik II. Hal ini dilakukan meski
sebenarnya utilitas pabrik II mempunyai 2 buah boiler. Penyebabnya adalah
karena produksi steam yang dihasilkan unit batu bara surplus. Untuk mengurangi
kebutuhan biaya produksi, maka surplus steam tersebut dipergunakan dalam
pemenuhan kebutuhan steam di pabrik II.
Kedua unit boiler di utilitas II berada dalam kondisi stand by untuk
memenuhi kebutuhan steam apabila terjadi gangguan pada boiler unit batu bara
sehingga proses produksi di pabrik II tetap berjalan. Kedua boiler tersebut yaitu :
a. 02 B.911
Tipe
Kapasitas
Pressure operasi
b. 03 B.911
Tipe
Kapasitas
Pressure operasi

: Boiler pipa api (fire tube)


: 10 ton/jam
: 6 7 kg/cm2
: Boiler pipa api (fire tube)
: 12 ton/jam
: 6 7 kg/cm2

Kedua boiler ini dapat bekerja secara seri maupun paralel sehingga
dapat memenuhi kebutuhan pabrik II. Sistem pengamanan tekanan pada boiler
yang ada di utilitas II adalah :

116

8,2 kg/cm2 ; PSH 917 aktif dan boiler akan trip disertai suara alarm
9,2 kg/cm2 ; PSHH 918 aktif dan boiler akan trip
9,5 kg/cm2 ; PSV 914A aktif
10 10,5 kg/cm2 ; PSV 914B aktif
Air yang akan diumpankan kedalam boiler harus memenuhi spesifikasi

tertentu untuk mencegah terjadinya scalling dan masalah lain pada unit boiler.
Kondisi air umpan boiler harus diawasi dengan tepat karena bila terjadi kesalahan
akan membahayakan. Parameter yang harus diawasi dari analisa air boiler adalah
sebagai berikut :
Tabel 2.2 Spesifikasi Air Boiler

Parameter
Blowdown water
Total dissolved water
SiO2
Klorida
Fosfat sebagai Na3PO4
pH
Sulfat
Fe
Feed water boiler
Hidrazin
pH
Total Hardness
Konduktivitas
Klorida

Komposisi
50 (maks)
0,5
2,5
5,1
9,5-9,8
2,5
0
20 (ppb)
7,5-8,5
1,2 ppm (maks dalam CaCO3)
750 us/cm (maks)
0,1

Steam yang dihasilkan oleh sistem boiler pada pabrik phonska termasuk
steam bertekanan rendah. Produk steam berupa saturated steam bertekanan 10
kg/cm2 dan temperature 1850C. Kapasitas produksi steam pada sistem boiler
tersebut adalah 5 ton/jam. Steam ini kemudian digunakan dalam proses produksi,
yaitu pada: dedusting air heater, 1st step FBC air heater, 2nd FBC air heater,

117

coating oil heater, pipe reactor, scrubber phosoaric acid liquor pipe,
ammoniation system sparger, dan pug mil.
2.4.4 Unit Penyedian Sistem Udara Tekan dan Udara Instrument
Pada unit utilitas II bertugas menyediakan udara bertakanan untuk unitunit produksi. Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan yaitu, plant air dan
instrument air. Perbedaan dari keduanya teerletak pada kandungan air. Instrument
air digunakan untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik sehingga
membutuhkan udara kering. Sedangkan plant air digunakan dalam proses
produksi dan tidak membutuhkan kadar air yang rendah.
Untuk menghasilkan plant air digunakan double cylinder kompresor,
yaitu kompresor dengan 2 tingkat dengan 1 motor penggerak udara atmosfer
untuk melalui suction filter untuk disaring kotoran kotorannya. Udara atmosfer
dinaikkan tekananya menjadi 3 kg/cm2 dengan temperatur 1400C pada cilynder
tingkat 1. Keluar dari cylinder tingkat 1 udara di dinginkan pada pendingin yang
menggunakan udara, temperatur turun menjadi 400C. Kondensat di drain di
separator tingkat 1. Udara ditekan lagi pada cylinder tingkat 2 menjadi tekanan 7
kg/cm2 dengan temperatur 1400C.
Udara kemudian didinginkan dengan pendingin yang menggunakan
udara. Temperatur turun menjadi 400C dan kondensat di drain. Udara yang sudah
dididnginkan dan kering dimasukkan ke dalam receiver yang bervolume 10 m3.
Pada kompressor ini dilengkapi dengan alarm temperatur tinggi, alarm tekanan
tinggi, dan unload pada tekanan tinggi.
Di bagian utilitas II terdapat 8 unit kompresor yaitu:

118

02 C921 A/B
02 C922
03 C921 A/B/C
03 C921 DE

: kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis centrifugal


: kapasitas 400 Nm3/jam, jenis single acting, 2 tingkat
: kapasitas 800 Nm3/jam, jenis doble acting, 2 tingkat
: kapasitas 1000 Nm3/jam, jenis centrifugal

Pabrik Phonska memiliki perangkat pembuatan instrument air dan


plant air meliputi: compressor instrument air dryer, instrument air receiver, plant
air receiver, air-filter inlet dryer, dan air filter outlet dryer. Udara yang
dihasilkan memiliki tekanan 7 kg/cm2.
Udara instrumen dididstribusikan kebagian reaksi dan granulasi,
recycle bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, system boiler, dan
bagian pengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big blaster,
pug mill, sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil lainnya.
Spesifikasi udara pabrik dan udara instrumen
1. Udara Instrumen
Tekanan
: 7 kg/cm2
Suhu
: -10 C
Oil
: bebas
2. Udara pabrik (plant air)
Tekanan
: 4,5 kg/cm2
Suhu
: Ambien/ suhu kamar
Oil
: bebas

2.4.5 Unit Penyediaan Bahan Bakar


1. Bahan Bakar Solar
Unit ini bertugas dalam memasok bahan bakar solar yang berasal dari
matering statiun Pertamina (pabrik I) dan mendistribusikannya ke semua unit di
pabrik II. Unit ini memiliki tiga buah tangki penyimpan bahan bakar yaitu :

119

a. TK980 dengan kapasitas 2500 m3 dibantu pompa P981 A dan B dengan


debit 22,5 m3 / jam.
b. 02.TK981 dengan kapasitas 250 m3 dibantu pompa 02.982 dengan debit 8
m3 / jam.
c. 03.TK981 dengan kapasitas 250 m3 dibantu pompa 03.981 A dan B
dengan debit 8,5 m3 / jam.
2. Bahan Bakar Gas Alam
Kebutuhan gas alam di pabrik II di supplai lewar perpiapaan dari sumur
pagerungan ke matering stasiun pertamina (pabrik I). yang berkisar 45-55
MMSCFD dengan tekanan berkisar 340-380 psia. Suplai gas dari PT. Pertamina
melaui pipa diameter 10 inch yang dilengkapi dengan pic 504 yang berfungsi
untuk menurunkan tekanan menjadi 300 psia. Gas alam didistribusikan ke pabrik
II kemudian diteruskan ke gas holding tank (9-D-913) di pabrik phonska. Gas
alam tersebut kemudian dimanfatkan di boiler burner dan burner of dryer
combustion chamber.
Spesifikasi bahan bakar gas:
Carbondioksida
:5% mol
Nitrogen
:1,59% mol
Metana
:85,84 % mol
Etana
:3,73% mol
Propana
: 2,11% mol
Iso-butana
: 0,52%mol
n-butana
: 0,63%mol
C4+ dan C5+
: 0,58%mol
H2S
: 25 ppm
Kadar air
: 10 lb/MMCF maksimum (pada 14,7 psia dan
Heating value (HV)
Tekanan
Suhu

600F)
: 1,82 btu/scf (pada 14,7 psia dan 600F)
: 300 psig
: 1480C

3. Bahan Bakar Minyak

120

Bahan bakar minyak yang dibutuhkan di pabrik Phonska di suplai dari


utilitas II.
Spesifikasi bahan bakar minyak :
Jumlah Asam Kuat
:0
Titik Nyala
: 185C
Titik Tuang
: 40 C
Sedimen / Endapan
: 0,008% berat
Spesific Gravity
: 0,8646
Visc. Redwood 100 F
: 38,67 sec
Kadar air
: 0,02% volum
Calorific value (LHV)
: 9270 kcal/g
2.4.6 Unit Penyimpanan Bahan Baku
Dalam membantu berjalannya proses produksi di pabrik II, utilitas II
memiliki unit yang bekerja sebagai tempat penampungan bahan baku baik itu
berasal dari pabrik I atau II maupun yang berasal dari luar PT. Petrokimia Gresik.
Berikut adalah unit-unit yang berfungsi sebagai unit penampung di utilitas II :
2.4.6.1 Unit Penampung Ammonia (Ammonia Storage)
Unit ini berfungsi untuk menampung Ammonia yang berasal dari
pabrik I maupun impor (dari PKT, Pusri atau luar negeri). Terdapat 2 tangki
penampung Ammonia yaitu:

11 TK 801
Kapasitas

: 7.500 MT

Diameter

: 26 m

Tinggi Shell : 21,85 m

06 TK 801
Kapasitas

: 10.000 MT

Diameter

: 28,588 m

121

Tinggi Shell

: 24,051 m

Ammonia disimpan pada suhu -330C dan tekana dijaga kurang lebih 40
g/cm2. Amoniak yang dikirim dari kapal dan Ammonia plant (pabrik 1) ketika
masuk ke tangki akan mengalami ekspansi sehingga akan terbentuk uap Ammonia
yang membuat tekanan di tangki cenderung naik. Apabila tidak diatur suhu dalam
tangki penampungan, tangki akan mengalami over pressure dan meledak. Untuk
mengendalikan tekanan, maka tangki Ammonia dilengkapi dengan sistem
Refrigerant (11 C 801 ABC dan 06 C 801 AB). Hal yang sangat mempengaruhi
terjadinya uap yang cukup tinggi adalah bila ada aktifitas unloading NH3 dari
kapal dan dari NH3 plant pabrik 1 di samping itu juga karena pengaruh panas
lingkungan.
Untuk mencegah terjadinya over pressure maka tangki dilengkapi
dengan beberapa sistem pengaman yaitu :
-

System Refrigerant
Refrigerant ini digunakan untuk mengubah Ammonia gas menjadi
Ammonia cair kembali dan menghindari naiknya tekanan didalam tangki.
Gas Ammonia dari tangki 11 TK 801 dialirkan ke surge drum. Dari surge
drum, gas ini di kompresi oleh kompressor 06 MC 801 A/B/C. Di dalam
kompressor dilakukan pendinginan dengan bantuan minyak. Selain
sebagai pendingin minyak juga berfungsi sebagai pelumas pompa dan
pengikat awal Ammonia, Campuran Ammonia dan minyak yang keluar
dari kompressor dipisahkan dalam extra oil separator 06 D 03 dimana
Ammonia dibebaskan dari minyak. Dari extra oil separator gas
Ammonia di cairkan dalam kondensor 06 D 05 dengan media pendingin

122

air yang dilewatkan pada tube sedangkan Ammonia dilewatkan pada


shell kondensor. Keluaran 06 D 05 ditampung dalam receive refrigerant
06 D 06. Kemudian dilakukan pendinginan tahap akhir dalam
economizer dimana baik shell maupun tube berisi Ammonia. Setelah gas
-

Ammonia berubah cair kemudian dikembalikan ke tangki penampung.


Safety Valve
Terdapat tiga buah safety valve. Safety valve pertama akan membuka jika
tekanan tangki 95 gr/cm2, safety valve kedua akan membuka jika tekanan
tangki 100 gr/cm2 dan safety valve EMV akan membuka jika tekanan

tangki 150 gr/cm2.


Vacuum Pressure
Vacuum ini berfungsi untuk menjaga agar tangki kosong.
Incenerator
Terdapat dua buah incenerator untuk dua tangki Ammonia. Jika tekanan
dalam kedua tangki naik terus dan semua kompressor tidak dapat
menangani, maka Ammonia dialirkan ke incenerator untuk dibakar pada

temperatur 400C dan dibuang ke atmosfer.


Emergency Main Valve
Safety valve EMV akan membuka jika tekanan tangki 150 gr/cm2
Evaporator
Berfungsi untuk memberi tekanan untuk membuat uap bertekanan 25
gr/cm2 untuk mencegah tangki kosong tiba - tiba, ketika tekanan terus

menurun dari 20 gr/cm2 dan kompressor mati.


Drain Sewer
Alat ini merupakan blow down valve yang mengalirkan Ammonia ke
aliran sungai, agar terjadi pengenceran dan mengurangi tekanan.
Ammonia cair kemudian akan di alirkan ke unit-unit berikut:
SP 501 dengan temperatur Ammonia antara -5 sampai 0C, kemudian
akan didistribusikan ke pabrik ZA I, II dan dipasarkan. Pemanasan

123

dilakukan dengan menyiram pipa Ammonia dengan air biasa. ZA II dapat


menerima Ammonia bersuhu rendah maupun tinggi.
Tabel 2.3 Sistem Pengaman Tangki
Pressure (g/cm2 G)

Sistem Pengaman

75

High pressure alarm PIAH859

80

Control Valve PVC809 A ke incenerator

85

Very high pressure alarm PIAH859


Unloading valve FV860 akan menutup diikuti

90
alarm
95

Safety valve SV872 A open

100

Safety valve SV872 B open

150

Emergency venting valve EMV872 open


Low pressure alarm (PIAH-859 yang diambil dari

25
PT-860)
Refrigrator baru stop

pressure 15 g/cm2G stop untuk compressor


ketiga

22-18

pressure 20g/cm2G stop untuk compressor


kedua

15

pressure 18 g/cm2G stop untuk compressor

pertama
Control valve ke amoniak evaporizer (259kg/h)
akan membuka (PCV-861)

pressure 15 g/cm2G, PVC-861 akan mulai

124

membuka

pressure 10 g/cm2G,

PVC-861 akan

membuka diopening max 20%


Amoniak liquid dari amoniak heater akan masuk
ke tangki

10

pressure

10

g/cm2G,

XV-853

akan

membuka dan XV-852 akan menutup

pressure 15 g/cm2G,

XV-853 akan

membuka dan XV-852 akan menutup


Low pressure alarm (PIALL-859 yang diambil dari
5
PT-860)
-2

Vacuum breaker VB-872A/B open

Untuk membuat kondisi tangki 11 TK 801 dan 06 TK 801 bekerja


dalam satu sistem keseimbangan tekanan, maka dibuat interkoneksi vapor dan
interkoneksi liquid.
2.4.6.2 Unit Penampung Asam Sulfat (Sulfuric Acid Storage)
Unit ini menampung Asam Sulfat yang berasal dari pabrik III dalam
satu tangki penampung 12.TK705 berkapasitas 100 m3 dengan dimensi diameter
5,8 meter dan tinggi shell 4,75 meter. Asam Sulfat dikirim ke pabrik lainnya,
antara lain pabrik RFO dan Phonska dengan mengunakan pompa 12 P 705
A/B/C/D.
2.4.6.3 Unit Penampung Asam Fosfat (Phosporic Acid Storage)
Unit ini menampung asam fosfat yang berasal dari pabrik III dan impor
(Maroko, Philipina, dan lain-lain). Tangki ini terbuat dari baja karbon yang
125

dilapisi dengan karet (rubber). Asam Fosfat ditampung di empat tangki


penyimpanan Asam Fosfat dengan kapasitas masing-masing sebesar 20.000 ton,
yaitu:

02 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan Asam Fosfat impor.

03 TK 701 A/B, digunakan untuk menyimpan Asam Fosfat dari pabrik


III.
Tangki 03 TK 701 A/B dikhususkan untuk menyimpan Asam Fosfat

dari pabrik III karena Asam Fosfat yang berasal dari pabrik III karena memiliki
kadar solid yang cukup tinggi. Dengan demikian sludge dalam tangki tersebut
dapat dibersihkan bergantian tanpa mengganggu atau menghentikan kegiatan
produksi. Unit ini dibantu pompa yang bekerja mendistribusikan PA ke masing
-masing unit produksi. Pompa tersebut adalah pompa 02.P702 A dan B (ke unit
Phonska I, II dan III serta PF ketika memproduksi TSP) dan pompa 03.P702 A
dan B (ke unit Mix Acid)
2.4.6.4 Unit Pencampuran Asam (Mixed Acid)
Unit pencampuran asam merupakan unit penunjang untuk pabrik Fosfat
I dan II. Terdapat dua buah mixed acid, yaitu 03 TK 701 dan 03 TK 701 E dan
cooling water system. Asam yang digunakan adalah campuran Asam Fosfat dan
Asam Sulfat. Asam Fosfat dari tangki 03 TK 701 A/B di campur dengan Asam
Sulfat dari pabrik III atau impor di dalam static mix dengan perbandingan 65:35
sampai dengan 70:30 (basis PA = 54% P 2O5 dan SA = 98 % H 2SO4). Efek dari
pencampuran dua asam tersebut menimbulkan panas. Hal ini terjadi karena Asam
Sulfat mengalami pengenceran oleh air yang terkandung dalam Asam Fosfat. Oleh

126

karena itu dilakukan pendinginan mixed acid di dalam Heat Exchanger oleh air.
Heat Exchanger yang digunakan adalah bertipe shell and tube, dimana air
dilewatkan dalam tube, sedangkan mixed acid di dalam shell. Setelah didinginkan
mixed acid dikirim kembali sebagian ke dalam tangki penampung dan sebagian
lagi dikirim ke pabrik pupuk Fosfat I dan II.
Unit ini dilengkapi dengan berbagai peralatan yang menunjang proses
pencampuran asam yaitu :
a. Tangki pencampuran 03.TK701 D dan E dengan kapasitas 100 m3.
b. Pompa alir 03.P702 G dan H dengan kapasitas 130 m3.
c. Heat Exchanger 03.E701 B, C dan D yang berfungsi menurunkan suhu
mixed acid sebelum masuk ke PF I dan PF II.
Berikut adalah standar air yang digunakan dalam proses pencampuran
asam :
-

pH
: 7,5 8,5
CaH
: maks 600 ppm
Cl: 0,5 1
PO4
: min 2,8
Total solid : maks 640
Sebelum dikirim ke PF I/II unit 200, suhu mixed acid diturunkan hingga

kurang lebih 700C dengan menggunakan heat exchanger E 701 B/C/D.


2.5 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah
dalam mengendalikan pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan
pemantauan kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan

127

selama proses produksi berlangsung. Beberapa tugas laboratorium Pabrik Phonska


adalah :
1

Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu.

Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran proses


produksi.

Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan


melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan.
Parameter-parameter yang diuji di Laboratorium Phonska adalah

sebagai berikut :
1

Berat Jenis Cairan


Semua asam pada tiap aliran diukur berat jenisnya. Temperatur
aliran juga diukur pada waktu yang sama untuk mengoreksi harga berat jenis
pada 30

C. Pengukuran berat jenis dilakukan menggunakan floating

densimeter terhadap sampel dalam gelas ukur 250-500 cc.


2

Suhu Padatan
Bahan padatan yang keluar dari drum-drum (pug mill, granulator,
cooler dan dryer), dan produk akhir diukur temperaturnya dengan mengambil
contoh 5-10 kg dan ditempatkan pada kotak yang reprensentatif, kemudian
temperatur diukur pada pada titik-titik yang berbeda (berpindah-pindah)
hingga didapat temperatur tertinggi dan stabil.

pH padatan
Pengukuran dilakukan menggunakan pH meter. Sampel seberat 10
gr dilarutkan dalam 100 cc air suling kemudian diaduk hingga padatan

128

tersuspensi (atau dapat juga sampel dihaluskan sebelumnya). Setelah itu


larutan diendapkan atau didiamkan selama 15-20 detik kemudian pH larutan
diukur.
Pengukuran pH tidak dilakukan dalam lingkungan udara yang
mengandung amoniak karena akan mempengaruhi hasil pengukuran. pH
cairan juga diukur dengan alat yang tersebut di atas.

2.5.1 Alat Alat Laboratorium


Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium Phonska yaitu
Tabel 2.4 Alat Alat Laboraturium Unit II Untuk Analisis Phonska VI
Analisis

Peralatan

Penentuan komposisi

Autoanalyzer

Penentuan jumlah anion

Peralatan karl-fischer

Penentuan jumlah kandungan anion

Visible spectrophotometer

Penentuan kandungan unsure alkali

Flame photometer

Penentuan unsure K2O

Atomic absorption spectrofotometer

Penentuan kandungan Nitrogen

Peralatan kjedahl

Penentuan ukuran produk

Screen

Penentuan kekerasan produk

Hardness tester

Penentuan pH dan uji ratio mol

pH meter

Suhu padatan

Thermometer

129

Kualitas coating

LampuUV

Bulk density

Silinder ukur

Kadar fosfat dan kalium

Spektrofotometer

Stacksampler

penentuan emisi gas cerobong

Laboratorium dalam menganalisa produk terbagi menjadi tiga tahap:


1
2
3

Analisa bahan baku.


Analisa bahan setengah jadi.
Analisa bahan jadi.

2.5.2 Analisa Bahan Baku


2.5.2.1 Analisa Asam Fosfat
a. Penetapan Density
Prinsip:
Density ditetapkan pada suhu 30 C dengan menggunakan densimeter.
Alat-alat:
1. Thermometer.
2. Densimeter.
3. Gelas ukur/ poliethilen.
b. Penetapan H2O (cara Karl Fisher Aquameter)
Prinsip:
H2O dalam contoh dilarutkan dengan methanol dan akan bereaksi dengan
I2 yang terikat oleh SO3.
Alat-alat:
1. Satu set alat Karl Fiesher Aquameter lengkap.
2. Neraca analitik.
3. Pipet lunge atau botol tetes.
Pereaksi:
1
2

Larutan Karl Fisher A dan larutan Karl Fisher B


Standard kristal Asam Oksalat ( C2H2O4.2H2O)

130

c. Penetapan Solid
Prinsip :
Solid didapatkan dengan penyaringan contoh dengan corong kaca masir
atau cawan goach ( coarse porosity).
2.5.2.2 Analisa Anhydrous Ammonia
a. Penetapan H2O dalam Anhydrous Ammonia
Prinsip:
Air ditetapkan dari sisa penguapan Ammonia.
Analisa Asam Sulfat
b. Penetapan Density
Prinsip:
Density ditetapkan pada suhu 30 C dengan menggunakan densimeter.
c. Penetapan konsentrasi Asam Sulfat
Prinsip:
Konsentrasi Asam Sulfate ditetapkan dengan titrasi basa dengan petunjuk
Indicator Mix.
Perhitungan:
Persen H2SO4

ml NaOH x N NaOH x 49,04


x 100
mg(contoh)

Standarisasi kadar asam sulfat: 98%

2.5.2.3 Analisa Urea


a. Penetapan Normalitas Urea
Prinsip:
Urea didestruksi dengan Asam Sulfate hingga terbentuk Ammonium
Sulfate dan melepaskan CO2 kemudian NH3 dari Ammonium Sulfate
didistilasi {(NH4)2SO4 bila ditambah NaOH dan dipanaskan akan melepas
NH3} dan hasil distilasi ditampung dengan H2SO4. Kelebihan asam
dititrasi kembali dengan larutan standard NaOH.
b. Penetapan Kadar Air Urea
Prinsip:
H2O bereaksi dengan I2 yang membebaskan O2 dan kemudian diikat
dengan SO2 menjadi SO3.

131

2.5.2.4 Analisa Ammonium Sulfat (ZA)


a. Penetapan Kadar Air Dalam Ammonium Sulfat (ZA)
Prinsip:
Kehilangan berat pada T 100 - 105 C adalah kandungan H2O
b. Penetapan Kadar Nitrogen Dalam Ammonium Sulfat (ZA)
Prinsip:
Garam Ammonium dengan Formaldehyde akan membebaskan asam. Asam
yang terjadi sesuai dengan Ammonium yang terikat dan dititrasi dengan
larutan basa dengan penunjuk PP.
2.5.2.5 Analisa KCl ( Kalium Chlorida)
Analisa Bahan Setengah Jadi
2.5.2.6 Penetapan MR dari Scrubber dan MR Produk Granulator
Prinsip:
Molar ratio adalah perbandingan mol Ammonia dan Asam Phosphate
dalam DAP. Pada garam yang terdiri dari campuran MAP dan DAP,
perubahan sempurna MAP dan DAP terjadi pada pH 8,2 sedangkan
perubahan sempurna DAP menjadi MAP terjadi pada pH 4,4.
2.5.2.7 Penetapan Density Scrubber
Prinsip:
Density ditetapkan pada suhu 30C dengan menggunakan densymeter.
2.5.2.8 Penetapan Suhu
Prinsip:
Pengukuran dengan thermometer gelas pada sampel.
2.5.2.9 Penetapan pH Scrubber dan pH dari Produk Granulator
Prinsip:
1. pH air diukur secara elektrometry menggunakan pH meter, yang
prinsipnya terdiri dari gabungan elektroda gelas hidrogen sebagai
standart primer dan elektroda kalomel reference. Pasangan elektroda
ini akan menghasilkan perubahan tegangan 59,1 mv/pH unit pada
25C.
2. Untuk pH dari produk granulator, penetapan pH dilakukan terhadap
10% larutan.
2.5.3 Analisa Bahan Jadi

132

2.5.3.1 Penetapan Nitrogen Ammoniakal (N total untuk produk dengan ZA


non Urea)
Prinsip:
Metode ini digunakan untuk menetapkan total Nitrogen dari contoh yang
mengandung Ammonia Sulfate, sedang Ammonium Nitrate, Ammonium
Nitrite, hanya untuk Nitrogen dari Ammonium saja sedangkan Nitrogen
Nitrate maupun Nitrogen Nitrite tidak bisa digunakan juga contoh yang
mengandung MgNH4, PO4 dan FeNH4. Ion Ammonium dalam larutan bila
ditambahkan NaOH akan menguap atau lepas kemudian ditampung
dengan larutan asam, kemudian kelebihan asam di titrasi dengan larutan
standart NaOH.
2.5.3.2 Penetapan N Total dari Nitrogen Ammoniakal dan Nitrogen Urea
Prinsip:
Metode ini digunakan untuk contoh yang mengandung garam
Ammonium dan Urea Nitrogen organik sedangkan untuk Nitrogen dari
garam-garam Nitrate tidak bisa digunakan karena NO3 akan berubah
menjadi NOCl pada waktu dekstruksi. Urea didistruksi dengan Asam
Phosphate pekat menjadi Ammonium Sulfate.
( A xNI ) ( B X N 2 ) x 14,01
Ntotal=
x 100
Perhitungan
berat contoh(mg )
A = Jumlah H2SO4
NI = Normalitas H2SO4
B = Jumlah NaOH untuk titrasi
N2 = Normalitas NaOH
Standarisasi: 15%
2.5.3.3 Penetapan K2O Produk Phonska
Prinsip:
Logam Kalium yang terlarut diukur pada spektrofotometer serapan
atom (AAS)
2.5.3.4 Penetapan P2O5 Jumlah P2O5 Terlarut ( Citrate Soluble) P2O5 Larut
Air (Water Soluble) Produk

133

Prinsip:
Kadar P2O5 ditentukan secara kalorimeter. Ortofosfate yang terlarut
direaksikan dengan Ammonium Molybdo Vanadate membentuk
senyawa Molybdo Vanadate Phosphate berwarna kuning, intensitas
warna kuning yang terbentuk diukur pada panjang gelombang 40 m.
2.5.3.5 Penetapan Mesh
Prinsip:
Pengukuran dengan bantuan ayakan
Tujuan:
Menentukan ukuran butiran pada masing-masing ayakan
Standarisasi:
Mesh -4/+10

2.5.3.6 Penetapan Kadar Air


Prinsip:
H2O bereaksi dengan I2 yang membebaskan On dan kemudian diikat
dengan SO2 menjadi SO3.
Tujuan:
Menetapkan kadar air dalam produk.
Standarisasi kadar air :
1,5% maksimum.
2.5.4 Prosedur Analisis
Analisis bahan baku (N, P2O5, K2O, B2O3, O.M.) menggunakan
standar AOAC Official Methods of Analysis for The Association of Official
Analytical Chemists atau standar lain yang digunakan di PT Petrokimia Gresik.
Analisis standar mesh menggunakan standar ASTM.
2.5.4.1 Pengambilan dan Penyiapan Contoh
1

Bahan baku padat


Siapkan kotak sampel berkapasitas 4-5 kg di masing-masing bin 9-D-

101/2/3/4 atau di feeder 9-M-101/2/3/4. Sampel diambil setiap 2 jam 200 gr

134

kemudian dikumpulkan dalam kotak dan ditutup rapat. Setiap bahan baku akan
didapat sebanyak 2-3 kg. Campur hingga homogen, ambil 200-300 gr sampel
kemudian analisa parameter-parameter seperti jumlah N total dan jumlah K2O.
2

Produk Akhir
Untuk keperluan pengujian produk akhir, pabrik memiliki alat

pengambil contoh otomatis, yang mengambil 3-5 kg produk setiap jam. Untuk
keperluan laboratorium, diambil 2 contoh masing-masing 200-300 gr kemudian
diaduk hingga homogen. Satu untuk analisa per 4 jam dan satu lagi untuk
disimpan/dikumpulkan selama 8 jam operasi (per shift), dengan tujuan :
a. Mudah dilakukan re-cek, jika terdapat hasil (yang diduga) tidak
representatif.
b. Untuk analisis komposisi kimia rata-rata per shift dan analisa mesh produk
satu kali shift.
3

Asam Sulfat dan Asam Fosfat


Sampel diambil setiap 2 jam sebanyak 500 cc untuk tiap-tiap aliran.

Sediakan botol sampel berkapasitas 4 x 500 cc untuk 8 jam operasi (per shift),
satu botol penampung untuk tiap aliran (sampling point). Setelah dicampur hingga
homogen, ambil contoh 300-500 cc untuk dilakukan analisis seperti kandungan
P2O5.
4

Gas
Alat pengambilan contoh (analyzer) dihubungkan ke stack untuk

analisis emisi debu, fluorin, dan amoniak. Terkadang diperlukan pengukuran pada

135

titik-titik yang lain untuk evaluasi efisiensi kinerja scrubber. Alat pengambil
contoh amoniak harus dilengkapi :
a

Saringan dari glasswool

Botol penyerapan mengandung larutan asam sulfat yang teranalisis.

Pompa pengisap

Flow meter untuk menukur udara yang melalui peralatan

Jika isapan dianggap cukup, analisis jumlah NH3 yang bereaksi dapat
dilakukan dengan menganilisis sisa Asam Sulfat. Dengan mengetahui jumlah
udara yang melalui botol penyerapan dapat dihitung kadar NH3 dalam udara.
5

Emisi Debu dalam Duct atau Stack


Dapat diukur dengan peralatan khusus seperti Isocynetic Probe selama

15-20 menit, hasil analisis dapat langsung terbaca.


2.6

Pengolahan Limbah

2.6.1 Limbah Non B-3


Berdasarkan UU 23/1997, limbah adalah:
1 Bahan / barang sisa
2 Dihasilkan dari suatu usaha kegiatan
Berdasarkan pengertiannya, limbah atau sampah yaitu limbah atau
kotoran yang dihasilkan karena pembuangan sampah atau zat kimia dari pabrikpabrik. Limbah atau sampah juga merupakan suatu bahan yang tidak berarti dan
tidak berharga, tapi kita tidak dapat mengetahui bahwa limbah juga bisa menjadi
sesuatu yang bermanfaat jika diproses secara baik dan benar.

136

Limbah atau sampah juga bisa berarti sesuatu yang tidak berguna dan
dibuang oleh kebanyakan orang dan jika dibiarkan terlalu lama maka akan
menyebabkan penyakit padahal dengan pengolahan sampah secara benar maka
bisa menjadikan sampah ini menjadi ekonomis. Beberapa faktor yang
mempengaruhi kualitas limbah adalah volume limbah, kandungan besar pencemar
dan frekuensi pembuangan limbah.

2.6.2 Limbah B3
Diantara berbagai jenis limbah ada yang bersifat beracun atau
berbahaya yang dikenal sebagai limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (Limbah
B3). Suatu limbah digolongkan sebagai limbah B3 bila mengandung bahan
berbahaya atau beracun yang sifat konsentrasinya, baik langsung maupun tidak
langsung,

dapat

merusak

atau

mencemarkan

lingkungan

hidup

atau

membahayakan kesehatan manusia. Yang termasuk limbah B3 antara lain adalah


bahan baku berbahaya dan beracun yang tidak digunakan lagi karena rusak, sisa
kemasan, tumpahan, sisa proses, dan oli bekas kapal yang memerlukan
penanganan dan pengolahan khusus. Bahan- bahan ini termasuk limbahn B3 bila
memilki salah satu atau lebih karakteristik berikut: mudah meledak, mudah
terbakar, bersifat reaktif, beracun, menyebabkan infeksi, bersifat korosif, dan lainlain, yang bila di uji dengan toksilogi dapat diketahui termasuk limbah B3.
2.6.3

Indentifikasi Limbah B3
Limbah B3 dapat diklasifikasikan menjadi:
1 Primary sludge, yaitu limbah yang berasal dari tangki sedimentasi

137

pada pemisahan awal dan banyak mengandung biomassa senyawa


organik yang stabil dan mudah menguap.
2 Chemical sludge, yaitu limbah yang dihasilkan dari proses
koagulasi dan flokulasi.
3 Excess activated sludge, yaitu limbah yang berasal dari proses
pengolahan dengan lumpur aktif sehingga banyak mengandung
padatan organik berupa lumpur dari hasil proses tersebut.
4 Digested sludge, yaitu limbah yang berasal dari pengolahan biologi
dengan digested aerobic maupun anaerobic dimana padatan/
lumpur yang dihasilkan cukup stabil dan banyak mengandung
padatan organik.
Berdasarkan PP 18/1999 Jo PP 85/1999 Tentang Pengolahan Limbah
B-3, maka:
1.

Mencocokkan limbah B-3 berupa:


a. Limbah B-3 dari sumber tidak spesifik.
b. Limbah B-3 dari sumber spesifik.
c. Limbah B-3 dari sumber bahan kimia kadaluarsa, tumpahan,
bekas kemasan dan buangan produk yang tidak memenuhi
spesifikasi.
2.

Uji Karakteristik Limbah B-3, meliputi:


a. Bahan mudah meledak adalah limbah yang melalui reaksi
kimia dapat menghasilkan gas dengan suhu dan tekanan tinggi
yang dengan cepat dapat merusak lingkungan.

138

b. Bahan mudah terbakar adalah limbah yang bila berdekatan


dengan api, percikan api, gesekan atau sumber nyala lain akan
mudah menyala atau terbakar dan bila telah menyala akan
terus terbakar hebat dalam waktu lama.
c. Bahan bersifat reaktif adalah limbah yang menyebabkan
kebakaran karena melepaskan atau menerima oksigen atau
limbah organik peroksida yang tidak stabil dalam suhu tinggi.
d. Bahaya beracun adalah limbah yang mengandung racun yang
berbahaya bagi manusia dan lingkungan. Limbah B3 dapat
menimbulkan kematian atau sakit bila masuk ke dalam tubuh
melalui pernapasan, kulit atau mulut.
e. Bahan penyebab infeksi adalah limbah laboratorium yang
terinfeksi penyakit atau limbah yang mengandung kuman
penyakit, seperti bagian tubuh manusia yang diamputasi dan
cairan tubuh manusia yang terkena infeksi.
f. Bahan bersifat korosif adalah limbah yang menyebabkan iritasi
pada kulit atau mengkorosikan baja, yaitu memiliki pH sama
atau kurang dari 2,0 untuk limbah yang bersifat asam dan lebih
besar dari 12,5 untuk yang bersifat basa.
3.

Uji Toksiologi Akut dan Uji Kronis


2.6.4

Teknik Pengolahan Limbah


Tabel 2.5 Teknik Teknik Pengolahan Limbah
Limbah

Teknik Pengolahan

Contoh Alat Pengontrol

139

Cair

Padat

Fisik: Filtrasi, Sedimentasi, dst


Kimia: Netralisasi, Koagulasi, dst
Fisik: Reklamasi, Disposal, dst
Kimia: Pembakaran, Stabilitas dst
Fisik: Filtrasi, Adsorpsi, kondensasi, dst

Gas/debu Kimia:Absorpsi, Pembakaran, dst

Filter, Clarifier, Bak


Netralizer
Dump truck, Buldozer,
Incenerator, dst
Bag filter, Cyclone,
Adsorber, Scrubber,
Electrostatic Precipitator (EP), Incinerator, dst

2.6.5
1.

Baku Mutu Limbah Industri


Baku Mutu Air Limbah (BMAL)
Surat

persetujuan

Menteri

Lingkungan

Hidup

No

B-

2079/MENLH/104/2004
2.

Baku Mutu Emisi (BME)


Kep. Menteri Lingkungan Hidup No. 133/2004 Tentang BME
bagi kepentingan Industri Pupuk

3.

Baku Mutu Udara Ambien


Kep. Gubernur Jawa Timur No. 129/1996 Tentang Baku Mutu
Udara Ambien dan Emisi Sumber Tidak Bergerak di Provinsi
Daerah TK.I

4.

Baku Mutu Limbah B-3


PP No. 85/1999 Jo PP 18/1999 Tentang Pengelolaan Limbah B3
2.6.6

1.

Pola Pengelolaan Limbah PT. Petrokimia Gresik


Pendekatan TEKSOSI :

140

a. Pendekatan Teknologi:
Memanfaatkan
pengendalian

teknologi
potensi

guna

pencegahan

pencemaran,

dikaitkan

dan
dengan

peningkatkan efisiensi dan daur ulang.


b. Pendekatan Sosial Ekonomi:
Ikut

berperan

serta

dalam

pengembangan

wilayah,

khususnya kota Gresik.


c. Pendekatan Institutional:
Pengembangan koordinasi dan kerjasama, baik intern
maupun ekstern dalam upaya pengelolaan lingkungan,
mengingat

bahwa

penyelesaian

masalah

lingkungan

memerlukan keterkaitan dengan berbagai pihak.


2.

Strategi
a. Pemilihan design/ teknologi yang ramah lingkungan.
b. Mengoperasikan unit produksi dengan efisiensi tinggi.
c. Mengoperasikan unit pengendali dan pengolahan limbah,
serta melakukan pemantauan rutin sebagai sarana
pengendalian.
d. Melakukan upaya minimalisasi buangan/ limbah.
e. Melakukan penataan ruang sesuai kebutuhan dan upaya
peningkatan daya dukung lingkungan.
f. Membina kepekaan, kesadaran dan kepedulian lingkungan.
g. Mengembangkan kerjasama dengan instansi terkait.

141

h. Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.


3.

Organisasi
a. Pengelolaan lingkungan sejak perusahaan berdiri (1972)
b. Ditingkatkan pada tahun 1990 dengan dibentuk Biro
Lingkungan.
c. Berubah nama menjadi Biro Lingkungan dan K3 yang
sekarang Departemen Lingkungan dan K3.

2.6.7

Program Minimalisasi Limbah di PT. Petrokimia Gresik.


Untuk mencegah banyaknya material limbah yang dihasilkan, maka PT.
Petrokimia Gresik melakukan usaha minimalisasi limbah. Program ini tidak hanya
membantu mengurangi jumlah limbah yang harus diolah, juga mengurangi cost
dalam produksi sehingga sangat bermanfaat.

SOURCE REDUCTION :
Material Substitution
Process Change
ON SITE or OFF SITE
Equipment
Modification
RECYCLE, REUSE &
RECOVERY
WASTE
WAS
TREATMENT
TE
DISP
OSA
L

Gambar 2.5 Hierarki Minimalisasi Limbah


2.6.8 Source Reduction
a. Material Subtitution:

142

1. Penggantian bahan baku Mixed acid, dan Phosphat Rock


dengan hasil samping Asam Fosfat Gypsum.
2. Penggantian sebagian kapur aktif untuk proses pengolahan
limbah dengan kapur eks ZA II (percobaan sudah selesai,
percobaan skala lapangan sudah selesai, aplikasi masih
dikaji).
3. Penggantian kapur aktif untuk netralisasi gypsum dengan
kapur eks ZA II.
4. Penggantian bahan baku Urea dan ZA untuk pembuatan
pupuk Phonska dengan Asam Sulfat dan Ammonia.
5. Pengganti sebagian katalis dalam pembuatan Asam Sulfat
dari basis V2O5 menjadi basis Cessium.
6. Pengganti air proses untuk scrubbing system pabrik PF-I/
PF-II dengan air limbah eks equaliser.
7. Pengganti sebagian air bersih dan Asam Sulfat di unit RFO
dengan acidic waste dari utilitas I.
8. Penggantian air bersih untuk siram- siram dengan air eks
buangan.
b. Process Change:
1. Penggantian proses pembuatan Ammonia, Urea dari bahan
baku LSFO ke proses baru dengan bahan baku gas alam.
2. Penggantian proses pembuatan Asam Sulfat dari singgle
contact ke double contact.

143

3. Pengganti proses pembuatan pupuk Phonska dan RFO dari


solid based dengan i.
4. Flexibilitas operasi pembuatan pupuk ZA II dari bahan baku
padat dan cair.
c. Equipment Modification:
1. Modifikasi line injeksi Asam Sulfat di pabrik ZA I/III
2. Modifikasi PCT di Pabrik Urea
3. Modifikasi Scrubbing system di Unit Mixed Acid.
2.6.9 Pengendalian Pencemaran
1.

Emisi
Setelah melalui beberapa alat pengendali emisi, gas yang
telah memenuhi batasan sesuai baku mutu yang ditetapkan
pemerintah langsung dibuang ke udara. Setiap pabrik yang ada
telah dilengkapi dengan sarana pengolah limbah gas/ debu sesuai
dengan teknologi terbaru saat konstruksi pabrik. Dengan fasilitas:
a. Gas Scrubber / Dust Collector
b. Electrostatic Precipitaor (EP)
c. Cyclonic Separator / Bag Filter

2.

Buangan Cair
Setelah memenuhi proses treatment, air limbah dibuang
ke laut. Pembuangan air limbah ke lingkungan sudah mendapatkan
persetujuan / izin dari Bupati Daerah Tingkat II Gresik. PT.
Petrokimia Gresik juga memasang alat pengukur debit secara

144

kontinyu. Masing- masing unit pabrik telah dilengkapi fasilitas


pengolahan buangan cair dan juga dilengkapi dengan fasilitas akhir
sebelum dibuang ke laut dengan fasilitas:
a. Biological Treatment

: WWTP Pabrik Ammurea

b. Chemical Treatment

: Efluent Treatment,
Neutralizer, Equalizer.

c. Recycle baik lokal maupun dari buangan akhir.

3.

Buangan Padat
Hasil samping berupa kapur disimpan sementara di areal
landfill yang ada di komplek PT. Petrokimia Gresik. Landfill
dilengkapi dengan tanggul penahan agar kapur tidak terbawa air
hujan ke laut. Disamping itu landfill diberi tanaman untuk
penghijauan baik disisi darat maupun laut (dengan tanaman
mangroove). TPS dilengkapi dengan sumur pantau dan sudah
mendapat izin KLH.
a. Recycle dan Reuse untuk proses produksi internal.
b. Treatment untuk meningkatkan value sehingga
mempunyai nilai jual.
c. Ditampung sementara di disposal area.

145