Anda di halaman 1dari 21

DESKRIPSI MATERI

Bidang Studi Keahlian


Program Studi Keahlian
Mata Pelajaran

: Teknologi dan Rekayasa


: Teknik Kimia
: Dasar Komputasi Proses dan Instrumen Kontrol

Ruang Lingkup Materi


1. Mengoperasikan sistem proses terbuka (batch proses) dan tertutup (continues proses) pada
industri kimia
Proses kontrol sistem.
Seiring dengan perkembangan ilmu dan teknologi dewasa ini sistem kendali manual
maupun automatik memiliki peran yang sangat penting. Peranan sistem kendali automatik
adalah paling menonjol dalam berbagai keperluan hajat manusia atau bangsa yang telah maju
peradabannya. Contoh konkrit dapat kita temui pada pengendalian pesawat ruang angkasa,
peluru kendali, sistem pengemudi pesawat, satelit, dan sebagainya. Sementara di industri
diperlukan untuk pengendalian mesin-mesin produksi bidang manufaktur dan pengendalian
proses seperti tekanan, temperatur, aliran, gesekan, kelembaban, dan sebagainya.
Kemajuan sistem kendali automatic dalam bentuk teori maupun praktik akan
memberikan kemudahan dalam mendapatkan unjuk kerja sistem dinamik, mempertinggi
kualitas, menurunkan biaya produksi dan penghematan energi. Tingkat kemajuan ini dicapai
tidak secara tiba-tiba, melainkan melalui sejarah perkembangan yang cukup panjang. Tepatnya
adalah sejak ditemukannya governor centrifugal sebagai pengendalian kecepatan mesin uap
yang dibuat oleh James Watt pada abad ke-18. Pada tahun 1922, Minorsky membuat alat
kendali automatik untuk pengemudian kapal dan menunjukkan cara menentukan kestabilan
dari persamaan diferensial yang melukiskan sistem. Pada tahun 1932, Nyquist
mengembangkan suatu prosedur yang relative sederhana untuk menentukan kestabilan loop
tertutup. Pada tahun 1934, Hazen memperkenalkan servomekanik untuk sistem kendali posisi.
Pada tahun 1940 hingga 1950 kendali linier berumpan balik dan metode tempat kedudukan
akar dalam desain sistem kendali.
Metode respon frekuensi dan tempat kedudukan akar yang merupakan inti teori sistem
kendali klasik, akan mendasari pembahasan sistem yang stabil yang memenuhi persyaratan
unjuk kerja untuk sembarang sistem pengendalian. Sejak akhir tahun 1950, penekanan desain
sistem kendali telah beralih kesalah satu dari beberapa sistem yang bekerja menjadi desain satu
sistem optimal. Teori klasik yang membahas sistem satu masukan satu keluaran, semenjak
tahun 1960 sudah tidak dapat digunakan untuk sistem multi masukan dan multi keluaran.
Dengan kata lain bahwa sistem kendali multi masukan-multi keluaran menjadi semakin
kompleks, sehingga pemecahannya memerlukan banyak persamaan. Lebih jauh dari itu, logis
bila memerlukan peralatan Bantu yang memadai seperti penggunaan komputer analog maupun
digital secara langsung. Semenjak itu pulalah sistem kendali modern dikembangkan guna
mengatasi kompleksitas yang dijumpai pada berbagai sistem pengendalian yang menuntut
ketelitian tinggi dan cepat dengan hasil akhir (output) optimal. Oleh sebab itu wajar bila suatu
industri besar dan modern sangat memerlukan tenaga ahli dalam perencanaan sistem kendali
dan teknisi profesional sebagai operator dari berbagai disiplin ilmu yang sating terkait.
Karakteristik dalam proses kontrol.
Materi dasar komputasi proses dan instrumentasi control yang akan disajikan disini
penekanannya pada teori klasik, yaitu sistem satu masukan-satu keluaran berumpan-balik
maupun tanpa umpan-balik. Namun demikian sistem kendali multi masukan-multi keluaran
yang melibatkan peralatan mikroprosesor/mikrokomputer pun akan disajikan Pula dengan
porsi yang relative sedikit. Dengan demikian materi sistem kendali yang disajikan di sini
sebagian besar berfokus pada sistem loop tertutup (closed-loop system).
Pengertian Dasar Flowchart
Simbol Flowchart Adalah Bagan-bagan yang mempunyai arus yang menggambarkan

langkah-langkah penyelesaian suatu masalah. Flowchart merupakan cara penyajian dari suatu
algoritma
Tujuan Membuat Flowchat :
Menggambarkan suatu tahapan penyelesaian masalah
Secara sederhana, terurai, rapi dan jelas
Menggunakan simbol-simbol standar
Dalam penulisan Flowchart dikenal dua model, yaitu Sistem Flowchart dan Program
Flowchart
a) System Flowchart :
Yaitu : bagan Yang memperlihatkan urutan prosedure dan proses dari beberapa file di
dalam media tertentu.
Melalui flowchart ini terlihat jenis media penyimpanan yang dipakai dalam pengolahan
data.
Selain itu juga menggambarkan file yang dipakai sebagai input dan output.
Tidak digunakan untuk menggambarkan urutan langkah untuk memecahkan masalah
Hanya untuk menggambarkan prosedur dalam sistem yang dibentuk
Contoh System Flowchart

b) Program Flowchart
Yaitu: Bagan yang memperlihatkan urutan dan hubungan proses dalam suatu program.
Dua jenis metode penggambaran program flowchart :
1) Conceptual flowchart, menggambarkan alur pemecahan masalah secara global
2) Detail flowchart, menggambarkan alur pemecahan masalah secara rinci

Simbol-simbol Flowchart
Simbol-simbol yang di pakai dalam flowchart dibagi menjadi 3 kelompok :
1) Flow direction symbols
Digunakan untuk menghubungkan simbol satu dengan yang lain
Disebut juga connecting line
2) Processing symbols
- Menunjukan jenis operasi pengolahan dalam suatu proses / prosedur
3) Input / Output symbols
- Menunjukkan jenis peralatan yang digunakan sebagai media input atau output.
Flow Direction Symbols
Simbol arus / flow, yaitu menyatakan jalannya arus
suatu proses
Simbol communication link, yaitu menyatakan
transmisi data dari satu lokasi ke lokasi lain
Simbol connector, berfungsi
menyatakan
sambungan dari proses ke proses lainnya dalam
halaman yang sama
Simbol offline connector, menyatakan sambungan dari
proses ke proses lainnya dalam halaman yang berbeda
Processing Symbol
Simbol process, yaitu menyatakan suatu tindakan
(proses) yang dilakukan oleh komputer
Simbol manual, yaitu menyatakan suatu tindakan
(proses) yang tidak dilakukan oleh komputer
Simbol decision, yaitu menujukkan suatu kondisi
tertentu yang akan menghasilkan dua kemungkinan
jawaban : ya / tidak
Simbol predefined process, yaitu menyatakan
penyediaan tempat penyimpanan suatu pengolahan untuk
memberi harga awal

Simbol terminal, yaitu menyatakan permulaan atau akhir


suatu program
Simbol keying operation, Menyatakan segal jenis operasi
yang diproses dengan menggunakan suatu mesin yang
mempunyai keyboard
Simbol offl i ne-sto rage, menunjukkan
bahwa
data dalam simbol ini akan disimpan ke suatu media
tertentu
Simbol manual input,
memasukkan data secara
manual dengan menggunakan online keyboard
Symbol input/ output
Simbol input/output, menyatakan proses input atau
output tanpa tergantung jenis peralatannya
Simbol punched card, menyatakan input berasal dari
kartu atau output ditulis ke kartu
Simbol magnetic tape, menyatakan input berasal dari
pita magnetis atau output disimpan ke pita magnetis
Simbol disk storage, menyatakan input berasal dari disk
atau output disimpan ke disk
Simbol document, mencetak keluaran dalam bentuk
dokumen (melalui printer)
Simbol display, mencetak keluaran dalam layar monitor

HIPO (Hierarchy plus Input-Process-Output)


Merupakan alat dokumentasi program yang dikembangkan dan didukung oleh IBM. Tetapi
kini HIPO juga telah digunakan sebagai alat bantu untuk merancang dan mendokumentasikan
siklus pengembangan sistem
SASARAN HIPO
HIPO telah dirancang dan dikembangkan secara khusus untuk menggambarkan suatu struktur
bertingkat guna memahami fungsi-fungsi dari modul-modul suatu sistem, dan HIPO juga
dirancang untuk menggambarkan modul-modul yang harus diselesaikan oleh pemrogram.
HIPO tidak dipakai untuk menunjukkan instruksi-instruksi program yang akan digunakan,
disamping itu HIPO menyediakan penjelasan yang lengkap dari input yang akan digunakan,
proses yang akan dilakukan serta output yang diinginkan.
DIAGRAM HIPO
HIPO menggunakan tiga macam diagram untuk masing-masing tingkatannya, yaitu sebagai
berikut :
a. Visual table of contents
Diagram ini menggambarkan hubungan dari modul-modul dalam suatu sistem secara
berjenjang

b. Overview diagrams
Overview diagrams digunakan untuk menunjukkan secara garis besar hubungan dari
input, proses dan output, dimana bagian input menunjukkan item-item data yang akan
digunakan oleh bagian proses berisi langkah-langkah yang menggambarkan kerja dari
fungsi atau modul dan bagian output berisi hasil pemrosesan data.
Input
Process
Output
Data Bahan
Memasukkan Data - Kartu Identitas
- Daftar Bahan
- Surat Keluar bahan
c. Detail Diagram
Detail Diagram berisi elemen-elemen dasar dari paket yang menggambarkan secara
rinci kerja dari fungsi atau modul
Input
Process
Output
Data Bahan Kimia
meliputi
:
- N0
- Nama bahan
- Tempat/rak
- Exp Date

- Masukkan Data
- Uji Kesamaan Data
- Uji Akhir Input Data

Kartu Identitas
Daftar bahan
Surat Keluar bahan
Pemberitahuan Kesamaan Data
Pemberitahuan Kesalahan Data
Kembali ke Menu Induk

Karakteristik Sistem Kontrol Tertutup.


Sistem kendali loop tertutup (closed-loop control system) adalah sitem kendali yang sinyal
keluarannya mempunyai pengaruh langsung terhadap aksi pengendaliannya. Dengan kata lain
sistem kendali loop tertutup adalah sistem kendali berumpan-balik. Sinyal kesalahan
penggerak, yang merupakan selisih antara sinyal masukan dan sinyal umpan-balik (yang dapat
berupa sinyal keluaran atau suatu fungsi sinyal keluaran dan turunannya), diumpankan ke
elemen kendali untuk memperkecil kesalahan dan membuat agar keluaran sistem mendekati
harga yang diinginkan. Hal ini berarti bahwa pemakaian aksi umpan-balik pada loop tertutup
bertujuan untuk memperkecil kesalahan system.
Contoh Proses Manual

Sebagai proses adalah pemanasan air dengan sumber kalor dari steam.
Sebagai alat ukur adalah tangan kanan pemakai.
Sebagai prosesor adalah otak pemakai, yang akan mengevaluasi apakah temperature air
sudah sesuai dengan keperluannya.
Sebagai sistem control dan final control elemen adalah tangan kiri pemakai dan kran
steam
Melalui observasi mata terhadap steam valve yang terpasang pada terminal keluaran pipa,
operator dengan cepat mengetahui penyimpangan (kesalahan) jarum penunjuk tegangan dari
tegangan kerja yang diharapkan dan secepat itu pulalah is harus segera bertindak untuk
mengatasi pada kedudukan normalnya
Karakteristik Sistem Kontrol Terbuka.
Sistem kendali loop terbuka (open-loop control system) adalah sistem kendali yang sinyal
keluarannya tidak berpengaruh terhadap aksi pengendaliannya. Dalam hal ini sinyal keluaran
tidak diukur atau diumpanbalikan untuk dibandingkan dengan sinyal masukannya.
Contoh Semi Automatic

Dalam sistem ini, temperature yang dikehendaki (set point temperature) dapat ditentukan
sebagai suatu acuan, sedangkan alat ukur temperature dilakukan oleh sensor pressure
thermometer, sistem kontrol dan final control elemennya dilakukan oleh sistem pneumatik
dan katup pengontrol (control valve)
Jadi pada sistem kendali loop terbuka, keluaran tidak dibandingkan dengan masukan
acuannya. Oleh sebab itu, untuk setiap masukan acuan terdapat suatu kondisi operasi yang
tetap. Perlu diketahui bahwa sistem kendali loop terbuka harus dikalibrasi dengan hati-hati,
agar ketelitian sistem tetap terjaga dan berfungsi dengan baik.
Dengan adanya gangguan (disturbances), sistem kendali loop terbuka tidak dapat bekerja
seperti yang diharapkan.
Kendali loop terbuka dapat digunakan dalam praktek hanya jika hubungan masukan dan
keluaran diketahui dan jika tidak terdapat gangguan internal maupun gangguan eksternal.
Dengan demikian jelas bahwa sistem semacam ini bukan sistem kendali berumpan-balik.
Demikian pula bahwa setiap sistem kendali yang bekerja berdasar basis waktu adalah sistem
loop terbuka

2. Mengoperasikan pengendalian proses pada sitem proses terbuka


Proses pengukuran sistem terbuka.
Alat ukur (measuring device) adalah alat yang berada di lapangan (field) untuk mengukur
variable proses seperti flow, pressure, level dan temperature. Pada industri proses output data
dari alat ukur akan ditransmisikan ke ruangan control (control room) untuk diproses lebih lanjut
dalam kaitannya dengan sistem kontrol.
Pemilihan jenis alat ukur yang sesuai dan terbaik untuk mengukur suatu variable proses, sering
kali sukar dilaksanakan, bahkan seorang engineer yang berpengalaman dan sudah mempunyai
metoda pemilihan akan mengalami demikian.
Pemilihan dapat lebih sederhana bilamana semua kondisi operasi (service condition) yang
dipersyaratkan diketahui. Beberapa pengukuran memerlukan lebih informasi dibanding dengan
yang lain. Sebagai contoh, beberapa kondisi operasi dan stream characteristic harus diketahui
untuk aplikasi pengukuran aliran (flow) dibanding untuk peralatan pengukuran tekanan
(pressure). Oleh karena itu sangat penting untuk mendaftar semua informasi yang berhubungan
dengan pemilihan alat ukur yang dimaksud
Pengkuran temperatur

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

Pengukuran tekanan
Pengukuran debit dan level ketinggian.
Mengoperasikan pengendalian proses pada sistem tertutup
Pengukuran suhu dengan sistem resistan
Pengukuran tekanan dengan sistem elektrik.
Pengukuran kelembapan dengan sistem resistance dan piezaelektrik
Mengoperasikan kontrol suhu, tekanan, kelembaban pada proses industri kimia
Sistem transducer.
Sistem balance.
Instrumen indikator
Instrumen recording
Automatic kontroler
Mengoperasikan prinsip dasar penggunaan kontrol suhu dengan sistem mekanik, elektrik
serta hubungannya dengan interface
Sistem transducer.
Sistem balance.
Instrumen indikator
Instrumen recording
Automatic kontroler.
Mikrokontroler
Mengoperasikan prinsip dasar penggunaan kontrol tekanan dengan sistem mekanik dan
elektrik serta hubungannya dengan interface computer.
Sistem transducer.
Sistem balance.
Instrumen indikator
Instrumen recording
Automatic kontroler.
Mikrokontroler
Mengoperasikan prinsip dasar penggunaan kontrol kelembapan dengan sistem mekanik dan
elektrik serta hubungannya dengan interface computer
Digital transmisi.
Sistem organisasi peralatan kontrol untuk pengendalian proses.
Komputer kontrol pada unit proses.
Mengoperasikan program komputer untuk mengontrol proses
Sistem kalibrasi peralatan proses.
Perawatan instrumen kontrol .
Perawatan sistem koneksi dan kalibrasi sistem koneksi
Mengoperasikan perawatan peralatan kontrol proses yang terhubung dengan komputer
Pengendalian Level

1. TUJUAN :
Mengetahui prinsip alat pengukur ketinggian level switch dan differential switch.
Mengetahui prinsip alat pengukur controller.
Untuk mengetahui karakterisitk masing masing parameter pengendalian PID
Melakukan optimasi parameter pengendalian dengan metode Tuning.
Melakukan optimasi dengan mode PSV
2. DASAR TEORI :
Proses operasi dalam industri kimia bertujuan untuk mengoperasikan rangkaian peralatan
sehingga proses dapat berjalan sesuai dengan satuan operasi yang berlaku. Untuk mencapai hal
tersebut maka diperlukan pengendalian. Hal yang perlu diperhatikan dalam proses operasi teknik
kimia seperti suhu (T), tekanan (P), laju alir (F) tinggi permukaan cairan (L), komposisi, pH, dan
lain sebagainya. Peranan pengendalian proses pada dasarnya adalah mencapai tujuan proses agar
berjalan sesuai dengan apa yang diinginkan.
Ketinggian suatu cairan merupakan salah satu hal yang harus dikendalikan dalam suatu
industry kimia. Apabila ketinggian cairan tidak dikendalikan maka proses dalam industry akan
terganggu. Jika ketinggian cairan melebihi ketinggian yang diinginkan maka akan terjadi overflow
atau cairan akan meluap sehingga mengganggu atau daoat merusak alat-alat lain dan jika ketinggian

1)
2)
3)
4)
5)

a.
b.
c.

cairan kurang dari ketinggian yang diinginkan maka proses tidak akan bekerja. Oleh karena itu
ketinggian suatu cairan harus dikendalikan dalam suatu industry.
Jenis-jenis variable yang berperan dalam sistem pengendalian, yaitu:
Process Variable (PV) adalah besaran fisik atau kimia yang menunjukkan keadaan sistem proses
yang dikendalikan agar nilainya tetap atau berubah mengikuti alur tertentu (variable terkendali).
Manipulated Variable (MV) adalah variable yang digunakan untuk melakukan koreksi atau
mengendalikan PV (variable pengendali).
Set Point (SP) adalah nilai variable proses yang diinginkan (nilai acuan).
Gangguan (w) adalah variable masukan yang mampu mempengaruhi nilai PV tetapi tidak
digunakan untuk mengendalikan.
Variable Keluaran Tak Dikendalikan adalah variable yang menunjukkan keadaan sistem proses
tetapi tidak dikendalikan secara langsung.
Pengendalian proses adalah bagian dari pengendalian automik yang diterapkan di bidang
teknologi proses untuk menjaga kondisi proses agar sesuai dengan yang diinginkan. Seluruh
komponen yang terlibat dalam pengendalian proses disebut sistem pengendalian atau sistem control.
Langkah-langkah sistem pengendalian proses adalah sebagai berikut:
Mengukur
Tahap pertama dari langkah pengendalian adalah mengukur atau mengamati nilai variable proses.
Membandingkan
Hasil pengukuran atau pengamatan variable proses (nilai terukur) dibandingkan dengan nilai acuan
(set point).
Mengevaluasi
Perbedaan antara nilai terukur dan nilai acuan dievaluasi untuk menentukan langkah atau cara
melakukan koreksi atas perbedaan itu. Yang digunakan sebanyak tiga mode anatarai lain
1.
Level Switch
Pengukuran level menggunakan level switch umumnya digunakan di lapangan dengan prinsip kerja
seperti pada sistem pengendali otomatis secara on-off dimana terdapat batas atas dan batas bawah
dengan range yang ditentukan. Batas atas dan batas bawah ini ditentukan oleh pelampung yang
terbuat dari plastic yang menempel pada batang besi yang ketinggiannya dapat diatur sesuai
keinginan. Apabila ketinggian air di bawah level switch ini maka pelampung berada pada batas
bawahnya dan ketika ketinggian cairan meningkat maka akan membuat pelampung ini naik hingga
batas atasnya.
2.
Differential Switch
Pengukuran level menggunakan differential switch memiliki prinsip kerja yang hampir sama
dengan level switch, bedanya yaitu alat pengukur ketinggiannya. Differential switch terdiri dari dua
buah batang elektroda yang dipasang berdekatan, dimana batang elektroda yang satu dipasang lebih
panjang daripada elektroda yang lainnya dengan beda ketinggian 10 mm. Range dari batas atas dan
batas bawahnya ditentukan oleh ketinggian kedua buah elektroda tadi. Elektroda yang lebih panjang
berfungsi sebagai batas bawah dan elektroda yang lebih pendek berfungsi sebagai batas atasnya.
Berikut adalah gambar dari level switch dan differential switch yang digunakan dalam
praktikum:

3.
Controller
Unit pengendali atau controller atau regulator yang bertugas membandingkan, mengevaluasi dan
mengirimkan sinyal ke unit kendali akhir. Hasil evalusi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit
kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.
Pada controller bisaanya dilengkapi dengan control unit yang berfungsi untuk menentukan besarnya
koreksi yang diperlukan. Unit ini mengubah error menjadi manipulated variable berupa sinyal.
Sinyal ini kemudian dikirim ke unit pengendali akhir (final control element).
d.

Mengoreksi
Tahap ini bertugas melakukan koreksi variable proses, agar perbedaan antara nilai terukur dan nilai
acuan tidak ada atau sekecil mungkin.

Untuk pelaksanan langkah-langkah pengendalian proses tersebut diperlukan instrumentasi


sebagai berikut:
1.
Unit proses.
2.
Unit pengukuran. Bagian ini bertugas mengubah nilai variable proses yang berupa besaran fisik
atau kimia menjadi sinyal standar (sinyal pneumatic dan sinyal listrik).
Unit pengukuran ini terdiri atas:
a)
Sensor: elemen perasa (sensing element) yang langsung merasakan variable proses. Sensor
merupakan bagian paling ujung dari sistem/unit pengukuran dalam sistem pengendalian. Contoh
dari elemen perasa yang banyak dipakai adalah thermocouple, orificemeter, venturimeter, sensor
elektromagnetik, dll.
b)
Transmitter atau tranducer: bagian yang menghitung variable proses dan mengubah sinyal dari
sensor menjadi sinyal standar atau menghasilkan sinyal proporsional, seperti:
DC voltage 0-5 volt
DC current 4-20 mA
Pressure 3-15 psi
3.
Unit pengendali atau controller atau regulator yang bertugas membandingkan, mengevaluasi dan
mengirimkan sinyal ke unit kendali akhir. Hasil evalusi berupa sinyal kendali yang dikirim ke unit
kendali akhir. Sinyal kendali berupa sinyal standar yang serupa dengan sinyal pengukuran.
Pada controller bisaanya dilengkapi dengan control unit yang berfungsi untuk menentukan besarnya
koreksi yang diperlukan. Unit ini mengubah error menjadi manipulated variable berupa sinyal.
Sinyal ini kemudian dikirim ke unit pengendali akhir (final control element).
4.
Unit kendali akhir yang bertugas menerjemahkan sinyal kendali menjadi aksi atau tindakan
koreksi melalui pengaturan variable termanipulasi. Unit kendali akhir ini terdiri atas:
a)
Actuator atau servo motor: elemen power atau penggerak elemen kendali akhir. Elemen ini
menerima sinyal yang dihasilkan oleh controller dan mengubahnya ke dalam action proporsional ke
sinyal penerima.
b)
Elemen kendali akhir atau final control element: bagian akhir dari sistem pengendalian yang
berfungsi untuk mengubah measurement variable dengan cara memanipulasi besarnya manipulated
variable yang diperintahkan oleh controller. Contoh paling umum dari elemen kendali akhir adalah
control valve (katup kendali).
Pengendalian level bisaanya digunakan untuk mengendalikan aliran air pada ketinggian
tertentu dengan tekanan tertentu pada suatu tabung atau pipa.
Tipe-tipe pengendalian
Pengendali ON-OFF
Pengendali yang paling dasar adalah mode on-off atau sering disebut metode dua posisi.
Jenis pengendali on-off ini merupakan contoh dari mode pengendali tidak terus menerus
(diskontinyu). Mode ini paling sederhana, murah dan seringkali bisa dipakai untuk mengendalikan
proses-proses yang penyimpanannya dapat ditoleransi. Keluaran pengendali hanya memiliki dua
kemungkinan nilai, yaitu nilai maksimum (100%) dan nilai minimum (0%). Sebagai contoh adalah
pengendali temperature ruangan dengan memakai AC, setrika listrik menggunakan sakelar
temperature.
Respon Pengendali :
Hanya memiliki dua nilai keluaran, maksimum (100%) atau minimum (0%).
Selalu terjadi cycling (perubahan periodic pada nilai PV)
Cocok dipakai untuk respon PV yang lambat
Tidak cocok jika terdapat waktu mati.
Gambar 6.7. Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air.
Mekanisme pengendali ini mudah difahami bila ditinjau pengatur tinggi air dalam tangki. Air dalam
tangki secara terus menerus dikeluarkan dengan laju tetap. Apabila permukaan air turun melebihi
titik acuan R, maka sensor tinggi air akan memberi sinyal bahwa terjadi penurunan permukaan air
melebihi batas. Sinyal ini masuk ke pengendali dan pengendali memerintah pompa untuk bekerja.
Dengan bekerjanya pompa, air akan masuk ke tangki dan permukaan air akan naik kembali. Pada
saat tinggi air tepat mencapai R pompa berhenti.Akibat terjadi pengosongan tangki, dan proses di
atas berulang lagi. Dengan demikian pompa akan selalu matihidup secara periodic seiring dengan
perubahan tinggi permukaan air. Peristiwa ini disebut cycling atau osilasi.
Gambar Osilasi pada variabel proses (PV)

Keterangan gambar:
y = sinyal pengukuran tinggi air
u = sinyal kendali ke pompa

secara matematik, u =
Pengendali On-Off dengan Histerisis
Untuk mencegah osilasi terlalu cepat pada pengendalian on-off dua posisi, perlu dibuat lebih
dari satu batas yaitu batas atas (BA) dan batas bawah (BB).
Adapun langkah pengerjaan pengendalian on-off dengan histerisis:
Dibuat lebih dari satu batas atas (BA) dan batas bawah (BB)
Batas atas adalah batas tertinggi variable proses saat naik
Batas bawah adalah batas terbawah variable proses saat turun
BA dan BB disebut celah diferensial (differential gap), daerah netral, atau histerisis
Fungsi celah diferensial adalah untuk memperlambat periode-periode cycling

Gambar Pengendali dua posisi pada proses pengendalian tinggi air dengan celah diferensial.
Dengan adanya dua titik acuan (batas), maka terdapat daerah netral yang berada di antara
dua titik acuan. Jika permukaan air berada pada daerah netral, terdapat dua kemungkinan. Pertama,
bila air sedang turun maka pompa tidak bekerja, karena permukaan air masih di atas batas bawah.
Kedua, bila permukaan air sedang naik maka pompa sedang bekerja, karena permukaan air di
bawah batas atas.

Gambar Pengendali dua posis pada proses pengendalian tinggi air dengan
celah differensial.
(a) Osilasi pada variabel proses (PV)
(b) Keluaran pengendali

Pengendali dua posisi mencatu energy atau massa ke dalam proses dengan bentuk pulsapulsa, sehingga menimbulkan osilasi atau cycling pada variable proses.
Amplitude cycling bergantung pada tiga factor, yaitu:

Konstanta waktu proses

Waktu mati

Besarnya perubahan beban


Kelebihan pengendali dua posisi:

Perancangan mudah

Murah

Terpercaya
Kekurangan pengendalian dua posisi:

Terjadi fluktuasi pada variable proses, terutama bila perubahan beban cukup besar.
Pengendali Proporsional
Proporsional adalah persen perubahan sinyal kendali sebanding dengan persen perubahan
sinyal pengukuran. Dengan kata lain sinyal kendali merupakan kelipatan sinyal pengukuran.
Respon proporsional merupakan dasar pengendali PID. Pemakaian pengendali proporsional selalu
menghasilkan offset. Offset berarti pengendali mempertahankan nilai PV pada suatu harga yang
berbeda dengan setpoint. Offset muncul dalam usaha pengendali mempertahankan keseimbangan
massa dan/atau energi. Pengendali proporsional hanya dapat digunakan untuk proses yang dapat
menerima offset. Faktor kelipatan disebut gain pengendali (Kc). Pengendali proporsional sebanding
dengan error-nya.
Persamaan matematika :
U = Kc.e + Uo
dengan,
U = Keluaran pengendali (sinyal kendali),
Kc = Proportional gain (gain pengendali)
e = Error (SP PV)
Uo = bisa, yaitu nilai sinyal kendali saat tidak ada error (e = 0)
Istilah gain pengendali bisaanya dinyatakan dalam proportional band (PB)
Harga PB berkisar 0 500.
PB pada dasarnya menunjukkan persentasi rentang PV yang dapat dikendalikan atau range
error maksimum sebagai masukan pengendali yang dapat menyebabkan pengendali memberikan
keluaran dengan range maksimum. Semakin sempit proportional band, offset semakin kecil yang
sesuai dengan proses dengan kapasitas besar, waktu mati kecil sehingga dapat memakai
proportional band yang sempit.
Tanggapan loop terbuka pengendali proporsional

Gambar Respon Pengendali Proporsional


Pengendali Proportional Integral
Penambahan fungsi aksi integral pada pengendali proporsional adalah menghilangkan offset
dengan tetap mempertahankan respons. Pada pengendali proporsional-integral sistem pengendali
cenderung mudah osilasi, sehingga PB perlu lebih besar.
Persamaan pengendali PI:
dengan :
ti = waktu integral (integral action)

Aksi integral merespons besar dan lamanya error. Aksi integral dapat dinyatakan dalam
menit per-pengulangan (= waktu integral) atau pengulangan per-menit (konstanta integral). Respon
loop terbuka pengendali proporsional integral (PI) pada gambar di bawah ini.
Persamaan:

Gambar 6.13 Respon loop terbuka Pengendali Proporsional-Integral (PI)


Catatan :
Waktu integral tidak boleh lebih kecil disbanding waktu mati proses sebab valve akan mencapai
batas sebelum pengukuran (PV) dapat dibawa kembali ke setpoint.
Ketika aksi integral diterapkan pada sistem pengendalian yang memiliki error dalam waktu yang
lama, misalnya proses batch, maka aksi integral akan mengemudikan sinyal kendali kearah keluaran
maksimum menghasilkan integral resr wind-up atrau ke arah minimum (integral reset wind-down).
Pengendali Proporsional Integral Differential (PID)
Kelambatan akibat aksi integral dapat dihilangkan dengan menambah aksi aksi derivative
pada pengendali proporsional integral (PI) sehingga menghasilkan jenis pengendali proporsionalintegral-derivatif (PID). Aksi derivarif bertujuan mempercepat respons perubahan PV dan
memperkecil overshoot, namun sistem ini sangat peka terhadap gangguan bising (noise). Sistem ini
sangat cocok pada proses yang memiliki konstanta waktu jauh lebih besar dibanding waktu mati,
penambahan aksi derivative dapat memperbaiki kualitas pengendalian, namun tidak dapat
digunakan pada proses dengan waktu mati dominant, penambahan aksi derivative dapat
menyebabkan ketidakstabilan, sebab adanya keterlambatan (lag) respons pengukuran.
Persamaan standar pengendali proporsional-integral-derivatif (PID)
Dengan:
d = waktu derivative (menit)

Gambar 6.14 Respons steep loop terbuka pengendali (PID)


Sifat-sifat pengendali proporsional-integral-derivatif (PID) yaitu tanggapan cepat dan amplitude
osilasi kecil (lebih stabil), tidak terjadi offset dan peka terhadap noise.
Pengendalian Proporsional Derivativ (PD)
Pengendali proporsional-derivatif (PD) banyak menimbulkan masalah sehingga model
pengendali ini hamper tidak pernah dipakai di industri karena kepekaan terhadap noise dan tidak
sesuai untuk proses dengan waktu dominan. Model pengendali PD sesuai untuk proses
multikapasitas, proses batch dan proses lain yang memiliki tanggapan lambat.
Persamaan standar pengendali proporsional-derivatif (PD)

Gambar 6.15 Respons steep loop terbuka pengendali (PD)


Pengendali proporsional derivative (PD) tanggapan cepat terhadap respons dengan overshoot kecil
namun sangat peka terhadap noise.
Penentuan Parameter Pengendali Optimum (Optimum Control Setting)
Ada banyak cara yang digunakan untuk menentukan nilai parameter pengendali optimum
pada sistem pengendali, diantaranya adalah:
a. Metode Osilasi teredam (Damped Ossilation Method)
Metode ini didasarkan pada respon proses yang mempunyai decay ratio pada suatu sistem
tertutup yang hanya menggunakan aksi proporsional. Metode ini dilakukan dengan cara
mengecilkan nilai gain dari harga terkecil sampai satu nilai tertentu sehingga didapat respon yang
berosilasi dan mempunyai decay ratio .

b.

Metode Loop Tuning (ContinousCycling Method)


Metode penyetelan dengan menggunakan metode loop tuning pada dasarnya adalah
penyetelan secara eksperimen untuk mendapatkan suatu nilai konstanta kritis atau penguat ultimat
(gain ultimat) pada kontroller yang hanya menggunakan aksi proportional dalam siklus pengendali
tertutup (closed loop sistem). Penyetelan dilakukan secara cobacoba dengan cara merubah nilai
gain secara selangkah demi selangkah, sampai didapatkan respon dari sistem yang berosilasi secara
terus menerus. Kondisi dimana sistem berosilasi secara terus menerus yang disebabkan oleh nilai
penguatan proporsional yang digunakan disebut gain ultimate (Ku) dan besarnya perioda yang
terjadi tiap cycle disebut ultimate periode (Pu).

Gambar Respon Proses pada kondisi Kritis atau Kondisi ultimat


Pada kondisi respon proses yang berisolasi secara continue waktu tiap periode kritis dapat
dihitung dengan mengambil titik sembarang dari satu puncak ke puncak berikutnya (lihat gambar di
atas). Untuk mendapatkan parameter yang optimum maka Ziegler Nichlos telah menetapkan sesuai
dengan tabel berikut ini :
AKSI KONTROL

NILAI PENGENDALI

Kc
TI
TD
P
0.50 Ku
P+I
0.45 Ku Pu /1.2
P+I+D
0.60 Ku Pu /2.0
Pu /8
Tabel Pengesetan parameter pengendali menurut metode Ziegler Nichols.
c. Metode Kurva Reaksi (Reaction Curve Method)
Metode ini juga dikembangkan oleh Ziegler Nichlos dan sering disebut dengan metoda
reaksi proses. Pendekatan dasarnya yaitu didasarkan pada respon transient suatu proses akibat
adanya suatu perubahan step input pada suatu rangkaian terbuka (open loop). Pada saat mulai untuk
metode ini, bisaanya dilakukan gangguan terhadap proses yaitu dengan cara melakukan perubahan
step terhadap output kontroller sebesar M%. Nilai variabel kontrol saat dilakukan gangguan dan
setelah mencapai nilai jenuh diukur atau dicatat (jika menggunakan recorder), serta waktu yang
dibutuhkan proses untuk mencapai nilai jenuh yang baru. Selang waktu yang dibutuhkan tepat saat
gangguan dilakukan dan saat tercapainya nilai baru yang jenuh merupakan penjumlahan dari waktu
mati (TAD) dan waktu naik (Ta) secara keseluruhan. Tanggapan proses untuk loop terbuka
diperlihatkan pada gambar 1.6. dibawah ini :

Gambar Tanggapan Proses Loop Terbuka


Berdasarkan hasil dan respon proses tersebut diatas maka COHEN & COONS menetapkan nilai
nilai parameter pengendali seperti tabel berikut :
Metode
Kontrolle
r
P

Penyetelan Kontroller
Kc

TI

TD

P+I
P+D
P+I+
D
Dimana Us = penguatan sistem = Cp/M%
Kestabilan
Dalam kondisi normal, sistem pengendalian harus menghasilkan operasi yang stabil. Artinya
pengendali mampu mengembalikan penyimpangan variabel proses ke nilai yang diinginkan dengan
sesedikit mungkin overshoot dan osilasi. Pada gain pengendali yang besar (proportional band
terlalu kecil) dapat menyebabkan sistem berosilasi meskipun memiliki tanggapan cepat. Sebaliknya
jika gain terlalu kecil, penyimpangan variabel proses terlalu besar. Kalaupun kembali ke nilai yang
dikehendaki, akan membutuhkan waktu yang lama. Untuk mendapatkan kompromi antara
kecepatan dan kestabilan sistem, telah dibakukan criteria Redaman Seperempat Amplitude.
Artinya, amplitude puncak gelombang berikutnya adalah seperempat amplitude sebelumnya. Ini
terjadi jika gain total pada periode osilasi.
Gc Gv Gp Gt = 0,5
Dengan G adalah gain, indeks c,v,p,t berturut-turut menunjukkan pengendali, elemen kendali akhir,
proses dan transmitter.
Dinamika elemen kendali akhir dan transmitter bisaanya diabaikan terhadap dinamika
proses, sehingga hanya memiliki nilai Kv dan Kt. Dengan memasukkan gain keduanya ke dalam
dinamika proses, maka persamaan di atas menjadi;
Gc Gps = 0,5
Di sini Gps = Kv Gp Kt yaitu gain sistem proses termasuk elemen kendali akhir dan transmitter.
Pemilihan Jenis Pengendali
Hakikat utama pengendalian proses adalah mempertahankan nilai variable proses agar
sesuai dengan kebutuhan operasi, untuk mecapai hal tersebut maka perlu dilakukan pemilihan jenis
pengendali yang tepat dan sesuai dengan tujuan dan kebutuhan operasi.Teknik pemilihan dan
penerapan jenis pengendali sebagai berikut:
1. Penggunaan pengendali dua posisi, jenis ini dapat digunakan jika :

Variabel proses tidak memerlukan ketelitian tinggi

Cycling pada variable proses dapat diterima dan laju perubahan variable proses lambat.
2. Pengendali proporsional, jenis ini digunakan jika pengendali dua posisi tidak mencukupi. Jenis ini
dapat digunakan jika :

Offset dapat diterima dengan Kc (atau PB) yang moderat atau jika PB besar

Sistem operasi memiliki aksi integrasi, contoh tekanan gas dan tinggi permukaan cairan dan
sistem proses memiliki tanggapan lambat hingga sedang.
3. Jika pengendali proporsional tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali proporsional integral.
Jenis ini dapat digunakan jika :

Variabel proses memiliki tanggapan yang cepat, contoh laju alir. Sebab aksi integral
memperlambat tanggapan, sehingga jika prosesnya cepat, penambahan aksi integral masih tetap
memuaskan. Oleh sebab itu tekanan gas dan tinggi permukaan cairan jarang dikendalikan dengan
PI.

Sistem proses yang tidak dapat membolehkan adanya offset.


4. Jika pengendali PI tidak mencukupi, perlu digunakan pengendali proporsional integral derivatif
(PID).
Jenis ini dapat digunakan jika sistem proses memiliki tanggapan lambat, offset tidak diperbolehkan,
waktu mati cukup kecil (tidak dominant) dan tidak ada noise, contoh suhu, komposisi, dan pH.
5. Pengendali jenis proporsional-derivatif (PD) hamper tidak pernah digunakan di industri.
Adanya aksi derivative mempercepat tanggapan, tetapi sangat peka terhadap noise. Padahal variable
proses di industri hampir selalu mengandung noise. Namun demikian jika diinginkan memakai PB
yang kecil sementara overshoot diharapkan tetap kecil, penambahan derivative dapat membantu.
Pengendali PD cocok dipakai untuk proses batch dan multikapasitas dengan catatan noise tidak ada.

3. Alat Dan Bahan :


Alat:
Serangkaian alat pengendalian level (PCT-40)
Seperangkat komputer
Bahan:
Air
4.

Cara Kerja

Section I
a.
1.
2.
3.
4.
5.

Pengendalian level mode controller manual dan automatic


Menyalakan computer dan seperangkat alat pengendalian level PCT-40.
Menyalakan kran air.
Membuka program PCT40 software dan memilih section 1.
Memasang selang input dari pompa pada SOL 1.
Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
6.
Memilih configure pada menu kemudian mengatur interval waktu pengambilan data sebesar 5
detik secara kontinyu.
7.
Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
8.
Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 50, 100 dan 150 serta memilih sistem manual dengan pengeluaran 50% lalu mengklik Ok.
9.
Memilih ikon GO untuk merekam data. Jika selesai mengambil data pilih STOP.
10. Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk excel.
11. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
12. Mengulangi percobaan di atas dengan mengganti mode operasi pada menu control di samping
tampilan tangki dengan automatic dan off.
b.
1.
2.
3.
4.
5.

Pengendalian Level dengan Mode Level Switch


Menyalakan computer dan seperangkat alat pengendalian level PCT-40.
Menyalakan kran air.
Membuka program PCT40 software dan memilih section 1.
Memasang selang input dari pompa pada SOL 1.
Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
6.
Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
7.
Mengatur level float switch pada ketinggian tertentu (tidak sama dengan nilai set point).
8.
Memilih configure pada menu kemudian mengatur interval waktu pengambilan data sebesar 5
detik secara kontinyu.
9.
Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 50,100 dan 150.
10. Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada level switch serta memilih sistem automatik lalu
meng-klik Ok.
11. Memilih ikon GO untuk merekam data. Jika selesai mengambil data pilih STOP.
12. Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk excel.
13. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
14. Mengulangi percobaan di atas dengan memberian gangguan selama proses yaitu dengan cara
membuka atau meng-klik SOL 2 pada layar diagram.
15. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
16. Mengulangi percobaan di atas dengan mengganti mode operasi pada menu control di samping
tampilan tangki dengan automatic dan off.

c.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.

Pengendalian level mode differential switch:


Menyalakan komputer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
Menyalakan kran air.
Memasang selang input dari pompa pada SOL 1.
Membuka program PCT40 software dan memilih section 1.
Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
Memilih configure pada menu kemudian mengatur interval waktu pengambilan data sebesar 5
detik secara kontinyu.
Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 50 serta memilih sistem automatik dengan pengeluaran 100% lalu meng-klik
Ok.
Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada differential switch sistem.
Memilih ikon GO untuk merekam data. Jika telah selesai mengambil data pilih STOP.
Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk exel.
Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
Mengulangi percobaan di atas dengan memberikan 1 gangguan selama proses yaitu dengan cara
membuka atau meng-klik SOL 2 pada layar diagram.
Mengulangi percobaan diatas dengan mengganti mode operasi pada menu control disamping
tangki dengan manual dan off.

Section 2
Membandingkan respon pengendalian P, PI, dan PID dengan metode Tuning:
1.
Menyalakan computer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
2.
Menyalakan kran air.
3.
Memasang selang input dari pompa pada PSV.
4.
Membuka program PCT40 software dan memilih section 2.
5.
Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
6.
Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
7.
Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 200 dan nilai PB, TI, dan TD sesuai dengan perhitungan optimasi pada prosedur
sebelumnya serta memilih sistem automatic lalu meng-klik Ok.
8.
Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada controller sistem.
9.
Membuka drain di bawah tangki level putaran.
10. Memilih ikon GO untuk merekam data dan STOP untuk menghentikan proses pengambilan
data.
11. Setelah beberapa saat proses diberi gangguan pada SOL 3 dan setelah beberapa menit proses
dihentikan kemudian menyimpan data dalam bentuk excel.
12. Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
13. Mengulangi prosedur di atas dengan hanya mengisi nilai PB dan TI saja untuk pengendalian PI
dan hanya mengisi nilai PB saja untuk pengendalian P dengan gangguan pada SOL 3.
14. Membandingkan respon ketiga pengendalian di atas.
Optimasi parameter pengendalian dengan metode Tuning:
1.
Menyalakan computer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
2.
Menyalakan kran air.
3.
Memasang selang input dari pompa pada PSV.
4.
Membuka program PCT40 software dan memilih section 2.
5.
Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
6.
Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
7.
Memilih configure pada menu kemudian mengatur interval waktu pengambilan data sebesar 5
detik secara kontinyu.

8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.

Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 100 serta memilih sistem automatic lalu meng-klik Ok.
Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada controller sistem.
Membuka drain di bawah tangki level putaran.
Memilih ikon GO untuk merekam data dan STOP untuk menghentikan proses pengambilan
data.
Memilih tampilan grafik pada tab menu untuk melihat grafik respon yang terbentuk.
Menghentikan proses setelah terjadi osilasi respon yang sama.
Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk exel.
Menghitung nilai amplitudo dan waktu 1 gelombang (t).
Menghitung nilai PB, TI, dan Td dengan rumus seperti di bawah ini:
PB = y/3
TI = t
Td = t/6
Terhadap Respon Pengendali:
Menyalakan computer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
Menyalakan kran air.
Membuka program PCT40 software dan memilih section 3.
Memasang selang output dari pompa pada PSV.
Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 150 dan mengisi nilai PB sebesar 0, IT sebesar 0 dan DT sebesar 0 serta memilih
sistem automatic lalu meng-klik Ok.
Mensetting PSV 50 pada kolom PSV
Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada controller sistem.
Memilih ikon GO untuk merekam data. Memberi gangguan SOL2
Jika laju alir yang semakin tinggi maka PSV diturunkan dan begitu pula dengan sebaliknya.
Jika telah selesai mengambil data pilih STOP.
Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk excel.
Memilih ikon new sheet untuk mengambil data baru.
Optimasi parameter pengendalian pada Out flown:
Menyalakan komputer dan alat pengendalian level serta memeriksa rangkaiannya.
Menyalakan kran air.
Membuka program PCT40 software dan memilih section 3.
Memasang selang output dari pompa pada PSV.
Memilih ikon pada tab menu untuk menampilkan layar diagram pengendalian level yang berisi
penampakan dari level tangki.
Memastikan sirkulasi air yang masuk ke tangki sudah lancar kemudian mengosongkan air yang
ada di dalam tangki.
Pada layar diagram, memilih control di bawah tank level kemudian mengubah set point yang
diinginkan yaitu 150 serta memilih sistem automatic lalu meng-klik Ok.
Mensetting PSV 100 pada kolom PSV
Memilih kolom pengendalian di kiri atas pada controller sistem.
Memilih ikon GO untuk merekam data dan memberi gangguan SOL 3
Nilai PSV sama dengan nilai PSV yang diberikan pada kondisi on-off
Memilih STOP untuk menghentikan proses pengambilan data.
Memilih tampilan grafik pada tab menu untuk melihat grafik respon yang terbentuk.
Menghentikan proses setelah terjadi osilasi respon yang sama.
Menyimpan data yang telah diperoleh ke dalam bentuk excel.
Menghitung nilai amplitudo dan waktu 1 gelombang (t).
Menghitung nilai PB, TI, dan Td dengan rumus seperti di bawah ini:
PB = y/3
TI = t
Td = t/6

5. HASIL DAN PEMBAHASAN


Pada praktikum kali ini adalalah pengendalian level atau permukaan cairan. Tujuan dilakukan
pengukuran ketinggian cairan adalah untuk mencegah kerusakan alat akibat kekosongan level serta
kerugian akibat cairan terbuang, sebagai pengontrol jalannya proses, dan mendapatkan kualitas
terbaik. Namun dalam praktikum yang dilakukan yaitu pengendalian level
1. Section I
a.

Level Switch
Manual
Sp = 50,100 dan 150