Anda di halaman 1dari 79

UNIVERSITAS INDONESIA

MAKALAH PETROKIMIA
INDUSTRI ETILENA DAN POLIETILENA

KELOMPOK 4
ANGGOTA:
FITRI AMALIA

( 1306370581 )

IMAM TAUFIQ RAMADHAN ( 1306370612 )


MARIA ULFA

( 1306370625 )

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2016

KATA PENGANTAR
Pertama tama kami mengucapkan puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa
karena atas kuasa-Nya kami bisa menyelesaikan makalah ini dengan baik dan tepat
pada waktunya. Makalah ini dibuat atas dasar tugas mata kuliah Petrokimia dalam
tema Industri Etilena dan Polietilena.
Dalam penulisan makalah ilmiah ini, banyak halangan dan rintangan yang
terjadi. Kami juga berterima kasih kepada seluruh pihak yang terlibat baik secara
langsung maupun tidak langsung dalam penyelesaian makalah ilmiah ini, yaitu:
1. Dosen mata kuliah pilihan Petrokimia, Bapak Yuliusman yang telah
membimbing kami selama proses penulisan makalah ini.
2. Teman-teman kelompok 4
Tim penulis menyadari banyaknya kekurangan yang terdapat dalam makalah ilmiah
ini. Oleh karena itu, kami meminta maaf atas semua kesalahan yang terjadi pada
makalah ini. Tim penulis juga mengharapkan saran, masukan, dan umpan balik dari
para pembaca untuk tulisan ini. Akhir kata kami mengucapkan terima kasih atas
bantuan dari berbagai pihak dan berharap semoga makalah ini dapat bermanfaat
bagi para pembaca

Depok, 4 April 2016

Tim Penulis

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ............................................................................................ i
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iii
DAFTAR TABEL ..................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN .......................................................................................1
1.1
Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2
Sejarah .......................................................................................................... 5
1.2.1 Sejarah Etilena .............................................................................................. 5
1.2.2 Sejarah Polietilena ........................................................................................ 5
1.3
Rumusan Masalah ........................................................................................ 6
1.4
Tujuan .......................................................................................................... 6
BAB II KARAKTERISTIK .................................................................................7
2.1
Properti ......................................................................................................... 7
2.1.1 Etilena ........................................................................................................... 7
2.1.2 Polietilena ..................................................................................................... 8
2.2
Sifat-Sifat ................................................................................................... 12
2.2.1 Etilena ......................................................................................................... 12
2.2.2 Polietilena ................................................................................................... 13
2.3
Manfaat ...................................................................................................... 16
2.3.1 Etilena ......................................................................................................... 16
2.3.2 Polietilena ................................................................................................... 17
BAB III KEBUTUHAN DI INDONESIA .........................................................19
3.1
Etilena ........................................................................................................ 19
3.2
Polietilena................................................................................................... 20
3.2.1 Impor Ekspor Berdasarkan Jenis ................................................................ 22
3.2.2 Perbandingan Perkembangan Ekspor Impor Etilen dan Polietilen di
Indonesia ............................................................................................................... 24
BAB IV PRODUSEN DI INDONESIA .............................................................25
4.1
Etilena ........................................................................................................ 25
4.1.1 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk .......................................................... 25
4.2
Polietilena................................................................................................... 31
4.2.1 PT Lotte Chemical Titan Nusantara ........................................................... 31
4.2.2 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk .......................................................... 33
BAB V PROSES PRODUKSI ............................................................................37
5.1
Bahan Baku ................................................................................................ 37
5.1.1 Etilena ......................................................................................................... 37
5.1.2 Polietilena ................................................................................................... 37
5.2
Uraian Proses ............................................................................................. 40
5.2.1 Etilena ......................................................................................................... 40
5.2.2 Polietilena ................................................................................................... 46
BAB VI PENGOLAHAN LIMBAH ..................................................................61
6.1
Unit Pengolahan Limbah Etilena ............................................................... 61
6.2
Unit Pengolahan Limbah Polietilena ......................................................... 64
BAB VII KESIMPULAN ....................................................................................70
REFERENSI .........................................................................................................72
ii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Perkembangan Impor Etilen di Indonesia.......................................... 2


Gambar 1.2 Penggunaan Etilen ............................................................................. 3
Gambar 1.3. Kebutuhan Polietilen di Indonesia .................................................... 4
Gambar 2.1 Struktur Etilena .................................................................................. 7
Gambar 2.2 Struktur Fisik Etilen........................................................................... 7
Gambar 2.3 Struktur Polietilena ............................................................................ 8
Gambar 2.4 Struktur Fisik Polietilena ................................................................... 8
Gambar 2.5 Struktur Rantai Polietilena HDPE ................................................... 11
Gambar 2.6 Struktur Percabangan HDPE .......................................................... 11
Gambar 2.7 Struktur Percabangan LDPE ............................................................ 11
Gambar 2.8 Struktur rantai Polietilena b. LDPE, c. LLDPE ............................... 12
Gambar 2.9 Sifat-sifat Polietilena ....................................................................... 14
Gambar 2.10 Aplikasi etilena ............................................................................. 17
Gambar 3.1 Grafik Perbandingan Ekspor Impor Etilena di Indonesia ................ 20
Gambar 3.2 Grafik Perbandingan Ekspor Impor Etilena di Indonesia ................ 20
Gambar 3.3 Perbandingan Ekspor Impor Polietilena Periode 2010-2014 .......... 21
Gambar 3.4 Data Ekspor Impor Polietilena jenis HDPE di Indonesia ................ 23
Gambar 3.5 Data Ekspor Impor Polietilena jenis LDPE di Indonesia ................ 23
Gambar 3.6 Data Ekspor Impor Polietilena jenis LLDPE di Indonesia .............. 23
Gambar 3.7 Perbandingan Data Impor Etilen dan Polietilena di Indonesia ........ 24
Gambar 3.8 Perbandingan Data Ekspor Etilen dan Polietilena di Indonesia ...... 24
Gambar 4.1 Keunggulan PT CAP Tbk ................................................................ 27
Gambar 4.2 Persentase Pendapatan Bersih PT CAP ........................................... 28
Gambar 4.3 Kebutuhan Nasional yang dipenuhi oleh PT CAP .......................... 29
Gambar 4.4 Top 10 Produsen Poliolefin Terbesar di Asia Tenggara .................. 30
Gambar 4.5 Perbandingan Volume Penjualan dan Volume Produksi ................. 30
Gambar 4.6 Karakterisasi Sertifikasi ................................................................... 32
Gambar 4.7 Karakterisasi Sertifikasi ................................................................... 32
Gambar 5.1 Proses Polimerisasi Polietilen (Olefin) Konvensional ..................... 46
Gambar 5.2 (Dari kiri) Prinsip Produksi Polietilena: gas-phase, high-pressure,
dan liquid-phase .................................................................................................... 47
Gambar 5.3 Skema Proses Pembuatan Polietilen Fasa Gas Tipe I ...................... 49
Gambar 5.4 Skema Proses Pembuatan Polietilen Fasa Gas Tipe II .................... 51
Gambar 5.5 Skema Proses Pembuatan Polietilen Fasa Cair ............................... 52
Gambar 5.6 Skema Proses Pembuatan Polietilen Suspensi ................................. 53
iii

Gambar 5.7 Skema Proses Pembuatan Polietilen via High Pressure


Polymerization ...................................................................................................... 55
Gambar 5.8 Skema Proses Pembuatan Polietilen via Low Pressure
Polymerization ...................................................................................................... 58
Gambar 5.9 Skema Pengolahan Limbah Etilen ................................................... 62
Gambar 5.10 Skema Pengolahan Limbah Industri Pada PT. Titan Chemicals ... 67

iv

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1. Produsen Etilen di Indonesia ................................................................. 2


Tabel 1.2 Karakteristik Reaksi dan Produk Turunan Etilen ................................... 3
Tabel 2.1 Densitas dari masing-masing jenis polietilena ..................................... 12
Tabel 2.2 Sifat Fisika Etilena ............................................................................... 12
Tabel 2.3 Kegunaan Polietilena............................................................................ 18
Tabel 3.1 Data Impor ekspor Etilena di Indonesia ............................................... 19
Tabel 3.2 Data Impor ekspor Polietilena di Indonesia ......................................... 21
Tabel 3.3 Data Impor Jenis-jenis Polietilena di Indonesia ................................... 22
Tabel 3.4 Data Ekspor Jenis-jenis Polietilena di Indonesia ................................. 22
Tabel 4.1 Kapasitas Produksi Etilen dan Polietilen PT CAP Tbk ........................ 28
Tabel 4.2 Spesifikasi Etilen Produksi PT CAP Tbk ............................................. 30
Tabel 4.3 Beberapa kegunaan dan karakteristik HDPE ....................................... 32
Tabel 4.4 Klasifikasi dan Aplikasi LLDPE .......................................................... 34
Tabel 4.5 Klasifikasi dan Aplikasi HDPE ............................................................ 35
Tabel 5.1 Kelebihan dan Kekurangan Proses Pembuatan Etilen ......................... 42
Tabel 5.2 Spesifikasi Kondisi Operasi dan Hasil Produksi Proses Produksi
Polietilen ............................................................................................................... 59
Tabel 5.3 Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan...................... 68
Tabel 5.4 Umpan Incinerator ................................................................................ 69

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Dalam

era

globalisasi

landasan

pembangunan

nasional

Indonesia

dititikberatkan pada sektor industri. Perkembangan industri di Indonesia pada saat


ini mengalami peningkatan kualitas maupun kuantitas terutama industri kimia,
sehingga kebutuhan akan bahan baku, bahan penunjang, maupun tenaga kerja
semakin meningkat pula. Oleh karena itu sangat diharapkan munculnya industriindustri baru, baik yang menghasilkan produk siap pakai maupun produk untuk
bahan baku industri lain. Inovasi proses produksi maupun pembangunan pabrik
yang baru yang berorientasi pada pengurangan ketergantungan kita pada produk
luar negeri maupun untuk menambah devisa negara sangat diperlukan. Salah satu
industri kimia yang mengalami peningkatan adalah Industri Etilen.
Etilena merupakan salah satu senyawa penting dalam mata rantai industri
petrokimia dan bahan kimia organik terbesar di dunia. Etilen merupakan produk
olefin yang digunakan sebagai bahan baku untuk berbagai produk intermediat
maupun produk akhir seperti plastik, resin, fiber, elastomer, solven, surfaktan,
coating, dan antifreeze.
Secara garis besar, produk etilen dibagi menjadi dua kelompok, yaitu polymer
grade dan chemical grade. Polymer grade memiliki kemurnian hingga 99%,
sedangkan untuk chemical grade kemurniannya berkisar antara 92-94%. Polymer
grade merupakan konsumen terbesar bahan baku etilen, yaitu hingga 45% dari total
produksi etilen. Selain polymer grade, etilen juga dikonsumsi oleh kelompok
chemical grade. Yang termasuk dalam kelompok chemical grade antara lain etanol,
etilen oksida, vinil asetat, solven etilen, dan sebagainya.
Sampai tahun 2005, satu-satunya pabrik di Indonesia yang memproduksi
etilen adalah PT. Chandra Asri Petrochemical Indonesia. Produk etilen dari PT.
Chandra Asri hampir semuanya dikonsumsi kelompok polymer grade, yaitu
sebagian besar dipakai sebagai bahan baku Low Linear Density Poliethyelene
(LLPDE) Plant dan High Density Poliethylene (HDPE) Plant PT. Chandra Asri,
sementara sebagian kecil dijual ke PT. PENI dan PT. Asahimas Subentra Chemical.
1

Seiring dengan berkembangnya zaman, kebutuhan akan etilen juga


mengalami peningkatan, hingga tahun 2009 sudah ada 4 pabrik di Indonesia yang
memproduksi etilen. Berikut daftar pabrik yang memproduksi etilen di Indonesia
hingga tahun 2009 :
Tabel 1.1. Produsen Etilen di Indonesia

No

Nama Pabrik

Kapasitas (ton/tahun)

PT. Salim Group

250.000

PT. PERTAMINA

500.000

PT. Shell

375.000

PT. Chandra Asri

550.000

Sumber : ICIS, 2009

Namun menurunnya produksi bahan baku pembuatan etilen yaitu nafta,


membuat beberapa perusahaan tersebut berhenti beroperasi. Dan hingga tahun
2016, produsen etilen di Indonesia hanya PT. Chandra Asri Petrochemical.
Sementara itu kebutuhan dalam negeri akan etilen semakin meningkat.
Menurut Kementerian Perindustrian, impor etilen Indonesia pada tahun 2010-2014
terus meningkat. Hal ini terlihat pada gambar di bawah ini yang ditunjukkan dengan
gradien positif. Perkembangan impor etilen dalam negeri menurut data
Kementerian Perindustrian dapat dilihat pada gambar di bawah :
960,000,000
900,000,000
840,000,000

US$

IMPOR ETILEN
780,000,000

Linear (IMPOR
ETILEN)

720,000,000

y = 6E+07x - 1E+11
R = 0.771

660,000,000
600,000,000
2010

2011

2012

2013

2014

TAHUN
Gambar 1.1 Perkembangan Impor Etilen di Indonesia
Sumber : http://www.kemenperin.go.id/statistik/exim.php

Kebutuhan etilen untuk polymer grade dalam negeri pada tahun 2010
adalah 1,3 juta ton per tahun. Dengan pembangunan pabrik-pabrik berbahan
baku etilen untuk produk chemical grade di Indonesia seperti pabrik etilen
klorida, vinil klorida, etilen diklorida, dipastikan kebutuhan akan etilen di
Indonesia akan lebih meningkat lagi. Sementara produsen etilen sendiri bisa
dikatakan masih terbatas, maka bisa dikatakan bahwa pangsa pasar untuk
pabrik etilen masih sangat terbuka, baik pasar domestik maupun mancanegara
Tabel 1.2 Karakteristik Reaksi dan Produk Turunan Etilen

Reaksi

Produk

Polimerisasi

% Pemakaian

Polietilen

45,7

Etilen oksida, etilen glikol,


Oksidasi

etanolamin,

asetaldehid,

asam asetat, vinil asetat,

22,4

asetat anhidrid, pentoeritrio


Halogenasi/

Etil diklorida, vinil klorida, etil klorida,

15,9

Hidrohalogenasi
Alkilasi

etilen dibromid, etil bromid


Etil benzena, toluena, etil mercaptan,

8,5

Oligomerasi

etil anilina, dietil sulfat


Alfaolefin

4,3

Okso reaksi

Propionaldehid

0,5

Sumber : Stevens, 2001

Data penggunaan etilen sebagai bahan baku baik polimer maupun chemical
grade dalam bentuk diagram disajikan pada gambar di bawah ini :

Gambar 1.2 Penggunaan Etilen


Sumber:http://www.chemengonline.com/ethylene-production

Pada gambar terlihat bahwa penggunaan etilen terbesar adalah untuk


pembuatan Polietilen. Polyethylene adalah polimer yang terdiri dari rantai panjang
monomer etilena. Di Industri polimer, polietilena ditulis dengan singkatan PE. PE
memiliki jenis/grade yang banyak dan aplikasi pemakaian yang luas. Selain dapat
diaplikasikan secara murni, Polyethylene dapat pula diaplikasikan dengan
mencampurnya dengan bahan/polimer lain untuk aplikasi tertentu. Kebutuhan
polyethylene di Indonesia sangat tinggi dan tumbuh dengan cepat seiring dengan
pertumbuhan ekonomi yang cukup tinggi.
Perkembangan

kebutuhan

polyethylene

berdasarkan

data

impor

Kementerian Perindustrian dari tahun 2010 sampai dengan tahun 2014 dapat
dilihat dalam gambar berikut
1,250,000,000
y = 8E+07x - 2E+11
R = 0.2726

1,150,000,000

US$

1,050,000,000
950,000,000
IMPOR
POLIETILEN

850,000,000
750,000,000
650,000,000
550,000,000
2010

2011

2012

2013

2014

TAHUN
Gambar 1.3. Kebutuhan Polietilen di Indonesia
Sumber : http://www.kemenperin.go.id/statistik/exim.php

Kebutuhan polyethylene di Indonesia sampai saat ini hanya disuplai dari PT.
Lotte Chemical Titan dan PT. Chandra Asri, sedangkan kekurangannya dipenuhi
dari impor, baik dari Arab Saudi, Amerika, Jepang, Korea maupun dari negaranegara lain yang mempunyai kelebihan produksi, yang jelas dengan adanya arus
dari luar negeri menyebabkan semakin bertambahnya defisit transaksi berjalan.
Berdasarkan uraian di atas, dengan melihat besarnya kebutuhan akan
senyawa etilena maupun turunannya yaitu Polietilena baik untuk dalam dan luar
4

negeri, maka menjadi sangat penting bagi kita yang merupakan mahasiswa teknik
kimia untuk bisa mempelajari proses-proses kimia yang terkait dengan produksi
kedua senyawa tersebut, dengan harapan untuk ke depannya kami yang merupakan
mahasiswa teknik kimia dapat mengurangi kebutuhan impor dengan cara
meningkatkan produksi dalam negeri.
1.2
1.2.1

Sejarah
Sejarah Etilena
Etilena telah digunakan sejak Mesir kuno untuk merangsang pematangan

(melukai merangsang produksi etilena oleh jaringan tanaman). Orang Cina kuno
akan membakar dupa di kamar tertutup untuk meningkatkan pematangan pir. Pada
tahun 1864 ditemukan bahwa gas bocor dari lampu jalan menyebabkan
pengerdilan pertumbuhan, memutar tanaman, dan penebalan abnormal dari
batang. Pada tahun 1901, seorang ilmuwan Rusia bernama Dimitry Neljubow
menunjukkan bahwa komponen aktif adalah etilena Keraguan menemukan bahwa
etilena merangsang absisi. Tahun 1934 R. Gane melaporkan bahwa tanaman
menyintesis etilena. Pada tahun 1935, Crocker mengusulkan bahwa etilena adalah
hormon

tanaman

yang

bertanggung

jawab

untuk

pematangan

buah

serta penuaan dari vegetatif jaringan.


1.2.2

Sejarah Polietilena
Polietilena pertama kali disintesis oleh ahli kimia Jerman bernama Hans

von Pechmann yang melakukannya secara tidak sengaja pada tahun 1989 ketika
sedang memanaskan diazometana. Ketika koleganya, Eugen Bamberger dan
Friedrich Tschirner mencari tahu tentang substansi putih, berlilin, mereka
mengetahui bahwa yang ia buat mengandung rantai panjang -CH2- dan
menamakannya polimetilena.
Secara industri, polyethylene pertama kali disintesis oleh E.W. Fawcett pada
tahun 1936 di Laboratorium Imperial Chemical Industries, Ltd (ICI), Inggris dalam
sebuah percobaan tak terduga dimana ethylene yang merupakan bahan baku sisa reaksi
diteliti sampai tekanan 1.446,52 kg/cm2 dan temperatur 170 oC. Pada tahun 1940,
polimer mulai diperkenalkan secara komersial, dan polimer ethylene yang pertama
kali diperdagangkan adalah polyethylene dengan densitas rendah (low density) dan
tekanan tinggi (high pressure). Setelah mengalami perkembangan, produksi low

density polyethtylene meluas dengan cepat. Pada tahun 1953, Ziegler berhasil
menemukan cara pembuatan polyethylene secara organometalic dan setahun
kemudian berhasil diproduksi. Polyethylene yang dihasilkan oleh Ziegler yaitu
polyethylene tanpa tekanan. Sampai sekarang, polyethylene merupakan jenis polimer
yang paling banyak diproduksi.

1.3

Rumusan Masalah
Berikut ini adalah beberapa masalah terkait dengan produksi senyawa etilena

dan Polietilena yang akan dibahas dalam makalah kelompok kami, diantaranya
adalah

Manfaat apa saja yang dimiliki oleh senyawa etilena dan polietilena

Industri apa saja (produsen) yang memproduksi senyawa etilena dan


Polietilena

Bahan baku apa yang dibutuhkan untuk menyintesis senyawa etilena


dan Polietilena

Skema, uraian proses dan reaksi kimia apa saja yang terjadi dalam
pembuatan kedua senyawa tersebut

Parameter proses apa yang menentukan keberhasilan pembuatan kedua


senyawa tersebut

Treatment atau teknik pengolahan limbah seperti apa yang dilakukan


pada industri-industri yang memproduksi kedua senyawa tersebut

1.4

Tujuan
Tujuan dalam pembuatan makalah ini diantaranya adalah:

Memahami pentingnya peranan senyawa etilena dan polietilena

Memahami proses kimia dan reaksi kimia yang terjadi dalam pembuatan
atau sintesis senyawa etilena dan Polietilena

Mengetahui dan memahami parameter-parameter proses yang mendukung


keberhasilan produksi senyawa etilena dan polietilena

Mengetahui teknik pengolahan limbah yang dilakukan pada Industriindustri yang memproduksi senyawa etilena dan polietilena.

BAB II
KARAKTERISTIK

2.1
2.1.1

Properti
Etilena
Etena atau etilena adalah senyawa alkena paling sederhana yang terdiri dari

empat atom hidrogen dan dua atom karbon yang terhubungkan oleh suatu ikatan
rangkap. Karena ikatan rangkap ini, etena disebut pula hidrokarbon tak jenuh atau
olefin. Etilena memiliki sifat tidak berwarna, mudah terbakar, dan sedikit wangi.
Sifat etilena ditentukan ikatan rangkapnya, yang reaksi utamanya adalah reaksi
adisi menghasilkan hidrokarbon jenuh dan turunannya atau polimer (Kirk &
Othmer, 1977).

Gambar 2.1 Struktur Etilena

Etilena merupakan senyawa antara yang menjadi bahan baku berbagai


produk turunannya berdasarkan karakteristik reaksi. Spesifikasi produk etilena
dapat dilihat pada tabel 1.2.
Etena juga dibentuk secara alami oleh tumbuhan dan berperan sebagai
hormon. Ia diketahui terutama merangsang pematangan buah dan pembukaan
kuncup bunga (Mc. Ketta, 1984).

Gambar 2.2 Struktur Fisik Etilen

Saat ini hampir seluruh etilena dibuat dari gas alam, etana, propana, dan
parafin lain yang berat serta fraksi minyak mentah, nafta, kerosin, dan gas oil.
Sejumlah kecil etilena didapat dari gas keluaran kilang (catalytic cracking).
2.1.2

Polietilena
Polietilena (PE) juga dikenal sebagai politena atau poli(metilene), adalah

polimer termoplastik. Disintesis secara kimia dari etilena, senyawa yang biasanya
terbuat dari minyak bumi atau gas alam. Monomernya adalah etilena (IUPAC:
etena), hidrokarbon gas dengan rumus C2H4 yang dapat dilihat sebagai sepasang
kelompok metilen (CH2=) terhubung satu sama lain. Polietilena merupakan
molekul agak stabil yang berpolimerisasi hanya pada kontak dengan katalis.
Konversi ini sangat eksotermik.

Gambar 2.3 Struktur Polietilena

Polietilena adalah termoplastik yang digunakan secara luas oleh konsumen


produk sebagai kantong plastik. Sekitar 60 juta ton plastik ini diproduksi setiap
tahunnya.

Gambar 2.4 Struktur Fisik Polietilena

Polietilena merupakan polimer yang transparan, berwarna putih yang


mempunyai titik leleh bervariasi antara 110-137oC. Umumnya polietilena bersifat
resistan terhadap zat kimia. Pada suhu kamar, polietilena tidak larut dalam pelarut
organik dan anorganik. Polietilena dapat teroksidasi diudara pada temperatur tinggi
dengan sinar ultra violet. Struktur rantai polietilena dapat berupa linier, bercabang
atau berikatan silang (Billmeyer, 1984).
8

Polietilena adalah polimer yang termasuk golongan polyolefin dengan berat


molekul rata-rata (Mw) = 50.000-30.000 (Curlee, 1991).
Secara kimia, polietilena sangat lembap. Polimer ini tidak larut dalam
pelarut apa pun pada suhu kamar, tetapi mengembung oleh hidrokarbon dan
tetraklorometana (karbon tetra klorida). Polietilena tahan terhadap asam dan basa,
tetapi dapat dirusak oleh asam nitrat pekat. Polietilena tidak tahan terhadap cahaya
dan oksigen (Cowd, 1991).
Jenis polietilena yang banyak digunakan adalah LDPE (Low Density
Polyethylena) yang mempunyai rantai cabang dan HDPE (High Density
Polyethylene) yang tidak mempunyai cabang tetapi merupakan rantai utama yang
lurus. LDPE bersifat lentur, ketahanan listrik yang baik, kedap air, lebih lunak dari
HDPE, sifat absorpsi dan tembus cahaya kurang baik dibanding dengan HDPE.
HDPE memiliki kecenderungan tidak tahan terhadap perubahan cahaya sehingga
mudah berubah warna oleh pengaruh cahaya matahari
Jenis-jenis Polietilena
Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan dan percabangan
molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe percabangan, struktur
kristal, dan berat molekulnya.
1.
-

Berdasarkan Berat Molekul


Polietilena berat molekul sangat rendah (ULMWPE atau PE-WAX)
Memiliki kisaran Mr dari 1000-12.000 gr/mol. Dipergunakan untuk
memperbaiki mampu cetak dengan mencampur atau dipakai untuk
membuat kertas tahan air, kain tanpa tenunan, dan pelapis.

Polietilena berat molekul sangat tinggi (UHMWPE)


Memiliki kisaran Mr dari 1- 4 juta gr/mol. Bahan ini sukar diolah Karen
kecairannya buruk walaupun agak lunak. Mempunyai ketahanan ipak
yang baik, ketahanan abrasi sangat baik, mempunyai sifat mekanik yang
baik dan pemelaran yang kecil pada suhu 1000C

Semakin tinggi Mr maka akan semakin kuat, namun mengakibatkan


pembentukan rantai panjang menjadi struktur kristal tidak efisien dan
memiliki kepadatan lebih rendah daripada HDPE

Digunakan sebagai onderdil mesin, pembawa kaleng dan botol dll.


9

2. Berdasarkan ikatan silangnya


-

Polietilena Cross Linked


Adalah polietilena dengan kepadatan menengah hingga tinggi yang
memiliki sambungan cross link pada struktur polimernya. Sifat
ketahanan terhadap temperatur tinggi meningkat seperti juga ketahanan
terhadap bahan kimia. Jika secara antar molekul diikat silangkan oleh
penyinaran sinar radioaktif, energi tinggi seperti dengan sinar elektron,
sinar beta, sinar gama, dan seterusnya, kekuatan tarik, ketahanan retak
tegangan menjadi lebih baik dan titik lunaknya meningkat (250C).

Polietilena Busa
Jika Polietilena diikat silangkan dan dibusakan, massa jenisnya
bervariasi dari daerah yang cukup lebar. Maka bahan ini dapat
dipergunakan untuk isolasi dan bahan akustik. Bahan busa rendah
dipakai sebagian pengganti bahan kayu

3. Berdasarkan Densitas
-

High Density Polyethylene (HDPE)


HDPE memiliki struktur rantai lurus dan derajat rendah dalam
percabangannya. Percabangannya teratur. Memiliki kekuatan antar
molekul yang sangat tinggi dan kekuatan tensil. Dapat diproduksi
dengan katalis Ziegler-Natta atau katalis metallocene.

HDPE

digunakan sebagai bahan pembuat botol susu, botol/kemasan detergen,


kemasan margarin, pipa air, dan tempat sampah. Tensile strength
Ultimate (UTS), sering disingkat menjadi tensile strength (TS) atau
kekuatan utama, adalah tegangan maksimum yang material dapat
menahan ketika sedang diregangkan atau ditarik sebelum necking, yaitu
ketika spesimen penampang mulai signifikan kontrak. Tensile strength
adalah kebalikan dari kuat tekan dan nilai-nilai bisa sangat berbeda.

10

Gambar 2.5 Struktur Rantai Polietilena HDPE


Gambar 2.6 Struktur Percabangan HDPE

Medium Density Polyethylene (MDPE)


Dapat diproduksi dengan katalis kromium/silika, katalis Ziegler-Natta
atau katalis metallocene. Memiliki ketahanan yang baik terhadap
tekanan. MDPE biasa digunakan pada pipa gas.

Low Density Polyethylene (LDPE)


Memiliki derajat tinggi terhadap percabangan rantai panjang dan pendek
yang

berarti

tidak

akan

berubah

menjadi

struktur

kristal,

percabangannya berantakan. Selain itu LDPE memiliki kekuatan antar


molekul yang rendah dan kekuatan tensil yang rendah. Dapat diproduksi
dengan polimerisasi radikal. LDPE digunakan sebagai kontainer yang
agak kuat dan dalam aplikasi film plastik seperti sebagai kantong plastik
dan plastik pembungkus.

Gambar 2.7 Struktur Percabangan LDPE

Linear Low Density Polyethylene (LLDPE)


Rantai polimer yang lurus linier dengan percabangan rantai yang pendek
dengan jumlah yang cukup signifikan. Umumnya dibuat dengan
kopolimerisasi etilena dengan rantai pendek alfa olefin (1-butena, 1heksena, 1-oktena, dan sebagainya). Memiliki kekuatan tensil yang
lebih tinggi dari LDPE, ketahanan yang tinggi terhadap tekanan dan
ketahanan terhadap lingkungan yang lebih baik tetapi tidak mudah untuk
diproses. LLDPE digunakan sebagai pembungkus kabel, mainan, tutup
kemasan, ember, kontainer dan pipa. LLDPE terutama juga digunakan
11

untuk

aplikasi

plastik

film

dikarenakan

sifat

toughness-nya,

fleksibilitas, dan relative transparency-nya

Gambar 2.8 Struktur rantai Polietilena b. LDPE, c. LLDPE

Very Low Density polyethylene (VLDPE)


Polimer linier dengan tingkat percabangan rantai pendek yang sangat
tinggi. Umumnya dibuat dengan kopolimerisasi etilena dengan rantai
pendek alfa-olefin

2.2

Sifat-Sifat
Tabel 2.1 Densitas dari masing-masing jenis polietilena

Densitas

HDPE

MDPE

LDPE

LLDPE

VLDPE

0.941

0.926-

0.910-

0.915-0.925

0.880-0.915

0.94

0.940

(gr/cm3)
2.2.1

Etilena

2.2.1.1 Sifat Fisika Etilena


Berikut adalah sifat fisika dari etilena.
Tabel 2.2 Sifat Fisika Etilena

No Sifat-Sifat

Keterangan

1.

Rumus molekul

C2H4

2.

Berat molekul

28,05 g/mol

3.

Penampakan

Gas tidak berwarna

4.

Klasifikasi (oleh Uni Eropa)

Sangat mudah terbakar

5.

Massa jenis

1,178 kg/m3 di 15 C, fase gas

6.

Titik lebur

-169,2 C (104,0 K, -272,6 F)

7.

Titik didih

-103,7 C (169,5 K, -154,7 F)


12

8.

Flash point

-136 C

9.

Auto ignition temperature

542,8 C

10. Kelarutan di air

3,5 mg/100 ml (17 C)

11. Kelarutan di etanol

4,22 mg/L

12. Kelarutan di dietil eter

bagus

13. Keasaman (pKa)

2.2.1.2 Sifat Kimia Etilena


1. Reaksi antara etena dan klorin menghasilkan 1,2 dikloroetana yang
dapat digunakan sebagai bahan baku plastik PVC.
24 + 2 2 2
2. Reaksi alkena dengan hidrogen halida (hidrohalogenasi).
24 + 25
3. Reaksi alkena dengan hidrogen (hidrogenasi).
4. Reaksi antara etena (etilen) dengan hidrogen menghasilkan etana.
24 + 2 26
5. Reaksi pembakaran sempurna antara etena dan oksigen menghasilkan
gas karbon monoksida dan air.
24 + 22 22 + 22

2.2.2

Polietilena

2.2.2.1 Sifat Kimia Polietilena


Secara kimia polietilen merupakan parafin yang mempunyai berat
molekul tinggi. Karena itu sifat sifatnya serupa dengan sifat parafin. Terbakar
kalau dinyalakan dan menjadi cair, menjadi rata kalau dijatuhkan di atas air.
1) Hubungan dengan massa jenis
Dengan cara polimerisasi etilen yang berbeda didapat struktur molekul yang
berbeda pula. Pada polietilen massa jenis rendah, molekul molekulnya tidak
mengkristal secara baik tetapi mempunyai banyak cabang. Di pihak lain, polietilen
tekanan rendah kurang bercabang dan merupakan rantai lurus, karena itu massa
jenisnya lebih besar sebab mengkristal secara baik sehingga mempunyai
13

kristalinitas tinggi. Karena kristal yang terbentuk baik itu mempunyai gaya antar
molekul kuat, maka bahan ini memiliki kekuatan mekanik yang tinggi dan titik
lunak yang tinggi pula.
Tabel di bawah menunjukkan hubungan antara massa jenis dan sifat sifat lain

Gambar 2.9 Sifat-sifat Polietilena

2) Hubungan dengan berat molekul


Sifatnya cukup berubah oleh perubahan massa jenis. Kalau massa jenis
(kristalinitas) sama, sifat sifat mekanik dan mampu olahnya berbeda menurut
ukuran molekul. Karena berat molekul kecil, kecairannya pada waktu cair lebih
baik, sedangkan ketahanan akan zat pelarut dan kekuatannya menurun. Polietilen
pada suhu tetap 190C diekstrusi melalui lubang dengan diameter 2,1 mm dan
panjang 8 mm, memberikan 2161 g selama 10 menit. Jumlah yang terekstrusikan
dalam gram adalah indeks cair.

3) Sifat Kimia
Polietilena adalah bahan polimer yang sifat-sifat kimianya cukup stabil tahan
terhadap berbagai bahan kimia kecuali halida dan oksida kuat. Ia larut dalam
hidrokarbon aromatik dan larutan hidrokarbon yang terkloronasi di atas temperatur
70 oC, tetapi tidak ada pelarut yang dapat melarutkan polietilena secara sempurna
14

pada temperatur biasa. Karena bersifat non polar polietilena tidak mudah diolah
dengan merekat. Perlu perlakuan tambahan tertentu secara oksidasi pada
permukaan atau pengubahan struktur permukaannya oleh sinar elektron yang kuat
(Surdia, Saito, 1995).
Kalau dipanaskan tanpa berhubungan dengan oksigen, hanya mencair sampai
300C, kemudian terurai karena termal jika melampaui suhu tersebut. Tetapi jika
dipanaskan dengan disertai adanya oksigen akan teroksidasi walaupun baru 50C.
Karena polietilen lemah terhadap sinar UV, bahan anti oksida seperti turunan
naftilamin atau bahan pengabsorb UV seperti serbuk karbon, bensofenon, ester
asam salisil, dicampurkan untuk memperbaiki ketahanan UV, perlu menjadi
perhatian karena polietilen akan retak di bawah pengaruh tegangan apabila
berhubungan dengan berbagai surfaktan, minyak mineral, alkali, alkohol, dsb.
4) Permeabilitas gas
Film polietilen sangat sukar ditembus air, tetapi mempunyai permeabilitas
cukup tinggi terhadap CO2, pelarut organik, parfum, dsb. Polietilen massa jenis
tinggi kurang permeabel daripada polietilen dengan massa jenis rendah.
2.2.2.2 Sifat Listrik Polietilena
Polietilen merupakan polimer non polar yang khas memiliki sifat sifat
listrik yang baik. Terutama sangat baik dalam sifat khas frekuensi tinggi, banyak
dipakai sebagai bahan isolasi untuk radar, TV dan berbagai alat komunikasi. Akan
mempunyai sifat lebih baik lagi jika massa jenisnya lebih tinggi.
2.2.2.3 Sifat Fisika Polietilena
Melihat kristalinitas dan massa molekul, titik leleh, dan transisi gelas sulit
melihat sifat fisik polietilena. Temperatur titik tersebut sangat bervariasi
bergantung pada tipe polietilena. Pada tingkat komersial, polietilena berdensitas
menengah dan tinggi, titik lelehnya berkisar 120oC hingga 135 oC. Titik leleh
polietilena berdensitas rendah berkisar 105 oC hingga 115 oC.
Kebanyakan LDPE, MDPE, dan HDPE mempunyai tingkat resistansi
kimia yang sangat baik dan tidak larut pada temperatur ruang karena sifat
kristalinitas mereka. Polietilena umumnya bisa dilarutkan pada temperatur yang
tinggi dalam hidrokarbon aromatik seperti toluena atau xilena, atau larutan ter
klorinasi seperti trikloroetana atau triklorobenzena.
15

2.3 Manfaat
2.3.1 Etilena
Kebutuhan etilen di Indonesia mengalami peningkatan disebabkan
berkembangnya industri-industri yang memanfaatkan etilen sebagai bahan baku,
diantaranya sebagai berikut :
-

Industri pembuatan polietilena sebagai bahan baku pembuatan plastik.

Industri pembuatan etil alkohol (etanol).

Industri pembuatan etilena glikol sebagai bahan baku pembuatan serat


buatan dan sebagai bahan pendingin.

Industri pembuatan stirena, dimana stirena dapat dipolimerisasikan


membentuk polistirena.

Industri pembuatan kloroetana sebagai bahan baku pembuatan timbal


tetraetil.

Etilen sering juga dimanfaatkan oleh para distributor dan importir buah. Buah
dikemas dalam bentuk belum masak saat diangkut pedagang buah. Setelah sampai
untuk diperdagangkan, buah tersebut diberikan etilen (diperam) sehingga cepat
masak. Dalam pematangan buah, etilen bekerja dengan cara memecahkan klorofil
pada buah muda, sehingga buah hanya memiliki xantofil dan karoten. Dengan
demikian, warna buah menjadi jingga atau merah. Fungsi lain etilen secara khusus
adalah :
-

Mengakhiri masa dormansi.

Merangsang pertumbuhan akar dan batang.

Pembentukan akar adventif.

Merangsang absisi buah dan daun.

Merangsang induksi bunga Bromiliad.

Induksi sel kelamin betina pada bunga.

Merangsang pemekaran bunga.

Sebagai solven, surfaktan, coating, plasticizer, dan antifreeze.

Digunakan sebagai obat bius.

Selain itu etilen juga dapat digunakan pada industri seperti pada gambar berikut

16

Gambar 2.10 Aplikasi etilena

2.3.2

Polietilena
Politilena dengan densitas rendah biasanya digunakan untuk lembaran tipis

pembungkus makanan, kantung-kantung plastik, jas hujan. Sedangkan untuk


polietilena yang memiliki densitas tinggi, polimernya lebih keras, namun mudah
dibentuk sehingga banyak dipakai sebagai alat dapur misalnya ember, panci, juga
untuk pelapis kawat dan kabel.

Gambar 2.11 Aplikasi Polietilena

17

Tabel 2.3 Kegunaan Polietilena

Jenis Polietilena

Kegunaan

HDPE

Lembaran, film, sebagai alat dapur


misalnya ember, panci, juga untuk
pelapis kawat dan kabel

LDPE

Lapisan pengemas, isolasi kawat dan


kabel barang mainan dan botol yang
lentur bahan pelapis

LLDPE

LLDPE digunakan terutama dalam


aplikasi film karena ketangguhan,
fleksibilitas

dan

transparansinya.

Contoh produk dari film pertanian,


pembungkus, dan untuk multilayer
serta film komposit
MDPE

Pada pipa gas

UHMWPE ( berat molekul sangat Sebagai onderdil mesin pembawa


tinggi )

kaleng dan botol, bagian yang bergerak


dari

mesin

penyambung,

pemutar,

roda

gigi,

sisi

luar,

pelindung

bahan anti peluru, dan sebagai implan


pengganti bagian pinggang dan lutut
dalam operasi.
ULMWPE ( berat molekul sangat Kertas tahan air, pelapis dll.
rendah )

Sifat - sifat dari polietilena sangat dipengaruhi oleh struktur rantai dan
kerapatannya. LLDPE (Linear Low Density Polietilene) merupakan suatu jenis
polietilena yang paling prospektif karena kemudahan proses pembuatan dapat
diproduksi dalam berbagai pembuatan yaitu proses polimerisasi menggunakan
berbagai jenis katalis Zigler Natta. (Mark, 1970).

18

BAB III
KEBUTUHAN DI INDONESIA

3.1

Etilena
Permintaan etilen secara global pada tahun 2020 diperkirakan akan

mencapai 200 juta ton. Permintaan etilen secara global akan mengalami kenaikan
sebesar 5,5% per tahun. Konsumsi etilen di Asia Pasifik meningkat 6,1% per tahun
pada tahun 2001 hingga 2010.
Di Indonesia sendiri kebutuhan akan Etilen pada tahun 2013 mencapai 1,28
juta ton. 53% dari total tersebut didapatkan dengan Impor sedangkan 47% dari satusatunya perusahaan yang memproduksi etilen yaitu PT. CAP
Mengingat kebutuhan akan etilen yang terus meningkat baik kelompok
polymer grade maupun chemical grade. Di tahun 2016, Indonesia diperkirakan
mempunyai pasokan antara lain 2 juta ton etilen, dari kebutuhan 1,34 juta ton.
Tahun lalu, Indonesia dinyatakan masih kekurangan etilen. Dari kebutuhan
sebanyak 1 juta ton, yang bisa disediakan masih 600 ribu ton. Saat ini hanya satu
produsen yang menyediakan etilen, yaitu PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
dengan kapasitas 600 ribu ton. Berikut adalah data Ekspor dan Impor Etilen.
Terlihat bahwa impor Etilen terus meningkat. Ini menandakan bahwa tingginya
kebutuhan etilen di Indonesia tidak diimbangi dengan kapasitas produksi.
Sedangkan untuk ekspor menurun karena di dalam negeri sendiri masih kekurangan
produk etilen. Namun pada tahun 2016 produksi etilen akan meningkat 43% dari
600.000 ton menjadi 860.000 ton hal ini disebabkan PT. Chandra Asri telah berhasil
menyelesaikan proyek peningkatan kapasitas Nafta Cracker.
Tabel 3.1 Data Impor ekspor Etilena di Indonesia

ETILEN IMPOR *

EKSPOR*

2010

632,619,049

13,000,000

2011

792,682,165

20,250,428

2012

879,736,575

16,201,301

2013

850,406,594

15,550,476

2014

906,432,801

1,010,736

*dalam US$

19

1,000,000,000

US$

800,000,000
600,000,000
400,000,000
200,000,000
0
2010

2011

2012

2013

2014

tahun
IMPOR

EKSPOR

Gambar 3.1 Grafik Perbandingan Ekspor Impor Etilena di Indonesia

Berikut adalah kapasitas produksi Etilen secara global. Terlihat bahwa kapasitas
produksi etilen di Indonesia termasuk kecil dibandingkan dengan Negara lain.

Gambar 3.2 Grafik Perbandingan Ekspor Impor Etilena di Indonesia

3.2

Polietilena
Kebutuhan Polietilena di Indonesia pada tahun 2014 mencapai 1,06 juta ton. 31

% dari jumlah tersebut disediakan oleh PT. Chandra Asri Petrochemical, 42 % dar PT.
Lotte Chemical dan 27% dari Impor. Perkembangan Ekspor Impor Polietilen di
Indonesia disajikan dalam tabel berikut ini

20

Tabel 3.2 Data Impor ekspor Polietilena di Indonesia

POLIETILEN IMPOR

EKSPOR

2010

579,294,702

114,893,538

2011

966,286,196

130,222,092

2012

1,212,825,289

142,480,350

2013

978,141,386

136,145,696

2014

948,699,945

125,481,376

Dari tabel di atas dapat terlihat besarnya pertumbuhan Impor Polyethylene di


Indonesia. Dengan besarnya impor, maka dapat dikatakan bahwa kebutuhan Polietilena
di Indonesia cukup besar. Dari tahun 2010 sampai tahun 2014 kebutuhan akan
Polyethylene di Indonesia meningkat rata-rata sebesar 60 % per tahun.

1,400,000,000
1,200,000,000
1,000,000,000
800,000,000
600,000,000
400,000,000
200,000,000

0
2010

2011

2012
IMPOR

2013

2014

EKSPOR

Gambar 3.3 Perbandingan Ekspor Impor Polietilena Periode 2010-2014

Kebutuhan polyethylene di Indonesia sampai saat ini hanya disuplai dari PT.
Lotte Chemical dan PT. Chandra Asri, sedangkan kekurangannya dipenuhi dari impor,
baik dari Arab Saudi, Amerika, Jepang, Korea maupun dari negara-negara lain yang
mempunyai kelebihan produksi, yang jelas dengan adanya arus dari luar negeri
menyebabkan

semakin

bertambahnya

defisit

transaksi

berjalan.

Dengan

memperhatikan kebutuhan polyethylene yang semakin meningkat dan yang tak dapat
terpenuhi oleh pabrik polyethylene yang ada di Indonesia, maka didirikannya pabrik
polyethylene yang baru adalah salah satu penyelesaian untuk memenuhi kebutuhan
polyethylene di Indonesia.

21

Selain dapat menyelamatkan devisa negara, industri polietilena juga


merupakan lahan bisnis yang baik dan menguntungkan. Adanya pabrik polietilena di
Indonesia terutama diharapkan akan membuka lapangan pekerjaan baru sehingga
program pemerintah dalam pengurangan pengangguran dan peningkatan kecerdasan
bangsa dapat terwujud dengan adanya alih teknologi. Di samping itu impor kebutuhan
polyethylene dalam negeri dapat ditekan sehingga devisa negara dapat

3.2.1

Impor Ekspor Berdasarkan Jenis


Berkenaan dengan volume penjualannya, jenis polietilen yang paling

penting adalah HDPE, LLDPE dan LDPE. Dari tabel di bawah ini, terlihat jumlah
impor dan Ekspor polietilena terbesar adalah jenis HDPE. Hal ini dikarenakan
Kegunaan HDPE yang cukup luas terutama untuk di Negara berkembang seperti
Indonesia. Penggunaan HDPE banyak diaplikasikan untuk berbagai macam
industri. Selain bahan yang kuat dan Polietilen lebih mudah dan murah digunakan
dibandingkan dengan penggunaan besi.
Tabel 3.3 Data Impor Jenis-jenis Polietilena di Indonesia

IMPOR

LLDPE

LDPE

HDPE

2012

4,298,926

280,996,118

368,506,858

2013

4,309,211

288,441,776

438,134,482

2014

3,253,406

342,014,800

454,603,064

Tabel 3.4 Data Ekspor Jenis-jenis Polietilena di Indonesia

EKSPOR

LLDPE

LDPE

HDPE

2012

74

18,957,402

85,765,365

2013

4,278

807,540

49,244,468

2014

143,083

351,534

37,759,315

Jika data disajikan dalam bentuk diagram maka akan didapatkan hasil seperti
berikut ini

22

US$

HDPE
500,000,000
450,000,000
400,000,000
350,000,000
300,000,000
250,000,000
200,000,000
150,000,000
100,000,000
50,000,000
0

IMPOR
EKSPOR

2012

2013

2014

TAHUN
Gambar 3.4 Data Ekspor Impor Polietilena jenis HDPE di Indonesia

LDPE
400,000,000
350,000,000
300,000,000

US$

250,000,000
200,000,000

IMPOR

150,000,000

EKSPOR

100,000,000
50,000,000
0
2012

2013

2014

TAHUN
Gambar 3.5 Data Ekspor Impor Polietilena jenis LDPE di Indonesia

US$

LLDPE
5,000,000
4,500,000
4,000,000
3,500,000
3,000,000
2,500,000
2,000,000
1,500,000
1,000,000
500,000
0

IMPOR
EKSPOR

2012

2013

2014

TAHUN
Gambar 3.6 Data Ekspor Impor Polietilena jenis LLDPE di Indonesia

23

3.2.2

Perbandingan Perkembangan Ekspor Impor Etilen dan Polietilen di


Indonesia
Dari gambar di bawah ini, terlihat bahwa baik impor maupun ekspor untuk

Etilen lebih besar dibanding dengan Polietilena. Hal ini wajar saja karena dari
pengguna Etilen adalah sebagai bahan baku pembuatan senyawa ain salah satunya
yaitu polietilen. Dengan begitu Kebutuhan Etilen akan lebih besar dengan
Polietilen. Karena apabila dilihat dari pohon petrokimia Etilen merupakan produk
antara dan Polietilen merupakan produk akhir. Sehingga karena dibutuhkan untuk
bahan baku pembuatan senyawa turunannya etilen yang dibutuhkan lebih besar
dibanding dengan produk akhirnya. Hal ini dikarenakan untuk membuat suatu
produk, maka akan terjadi konversi dari bahan baku. Dan konversi dalam dunia
industri tidak akan ditemukan konversi 100% sehingga dibutuhkan Jumlah bahan
Baku yang lebih besar untuk dapat menghasilkan sejumlah produk yang diinginkan.
1,400,000,000
1,200,000,000

800,000,000
600,000,000
400,000,000

ETILEN

200,000,000
0
2009

2010

2011

2012
TAHUN

2013

2014

2015

Gambar 3.7 Perbandingan Data Impor Etilen dan Polietilena di Indonesia


160,000,000
140,000,000
120,000,000
100,000,000
80,000,000
60,000,000
40,000,000
20,000,000
0
2009

US$

US$

1,000,000,000

ETILEN

2010

2011

2012

2013

2014

2015

TAHUN
Gambar 3.8 Perbandingan Data Ekspor Etilen dan Polietilena di Indonesia

24

BAB IV
PRODUSEN DI INDONESIA

4.1

Etilena
Sampai tahun 2005, satu-satunya pabrik di Indonesia yang memproduksi

etilen adalah PT Chandra Asri Petrochemical Indonesia yang sekarang berganti


nama menjadi PT Chandra Asri Petrochemical Tbk. Secara garis besar, produk
etilen dibagi menjadi dua kelompok, yaitu polymer grade dan chemical grade.
Polymer grade memiliki kemurnian hingga 99%, sedangkan untuk chemical grade
kemurniannya berkisar antara 92-94%. Polymer grade merupakan konsumen
terbesar bahan baku etilen, yaitu hingga 45% dari total produksi etilen. Yang
termasuk dalam kelompok chemical grade antara lain etanol, etilen oksida, vinil
asetat, solven etilen, dan sebagainya. Produk etilen dari PT. Chandra Asri hampir
semuanya dikonsumsi kelompok polymer grade, yaitu sebagian besar dipakai
sebagai bahan baku Low Linear Density Poliethyelene (LLPDE) Plant dan High
Density Poliethylene (HDPE) Plant di PT. Chandra Asri, sementara sebagian kecil
dijual ke PT. PENI dan PT. Asahimas Subentra Chemical. Seiring dengan
berkembangnya zaman, kebutuhan akan etilen juga mengalami peningkatan, tetapi
hanya ada satu produsen etilen terbesar di Indonesia yaitu PT Chandra Asri
Petrochemical Tbk. Beberapa sumber menyebutkan bahwa pada tahun 2009 sudah
ada 2 atau 4 pabrik yang memproduksi etilen. Namun, karena data yang diperoleh
kurang valid, maka kami hanya mencantumkan 1 perusahaan saja yaitu data pada
tahun 2005 (PT CAP Tbk).
4.1.1

PT Chandra Asri Petrochemical Tbk


Chandra Asri Petrochemical (CAP) adalah perusahaan petrokimia terbesar

dan terintegrasi secara vertikal di Indonesia dengan fasilitas-fasilitasnya yang


terletak di Ciwandan, Cilegon dan Puloampel, Serang di Provinsi Banten. CAP
merupakan pabrik petrokimia utama yang memanfaatkan teknologi dan fasilitas
pendukung canggih kelas dunia. Jantung operasi CAP adalah Lummus Naphtha
Cracker yang menghasilkan etilen, propilen, Mixed C4, dan Pyrolysis Gasoline (PyGas) berkualitas tinggi untuk Indonesia serta pasar ekspor regional.
25

Selain pabrik Naphtha Cracker, CAP memiliki fasilitas produksi


Polyethylene dan Polypropylene yang terintegrasi yang menggabungkan dua
teknologi kelas dunia. Empat reaktor Unipol dengan lisensi dari Union Carbide:
satu reaktor mampu menghasilkan resin Linear Low dan High Density
Polyethylene; tiga reaktor lainnya mampu menghasilkan berbagai resin
Polypropylene. Reaktor kelima menggunakan lisensi dari Showa Denko KK,
teknologi revolusioner Jepang yang dikenal dengan Bimodal High Density
Polyethylene. Kedua teknologi kelas dunia tersebut digabungkan untuk
memproduksi berbagai grade resin Polyethylene untuk memenuhi sebagian besar
permintaan Polyethylene di Indonesia.
Guna memastikan produksi yang berkesinambungan, CAP memiliki
pembangkit listrik terpasang dengan kapasitas yang melebihi kebutuhan produksi
normal. Selain itu, CAP memiliki sambungan ke PLN sebagai sumber listrik
cadangan. Pabrik pun memiliki instalasi desalinasi dan pengolahan air yang
menghasilkan air yang sangat murni untuk digunakan pada sistem pendingin, tangki
penyimpanan, dan jetty.
CAP memproduksi bahan kimia dan plastik yang digunakan dalam berbagai
produk konsumen dan industri sehari-hari termasuk bahan kemasan, wadah,
penyimpanan material, ban, dan lain-lain. Pemakai akhir konsumen produk plastik
sebesar 70% dari total penjualan CAP (30% berasal dari pasar industri). CAP
memiliki posisi unik untuk memanfaatkan prospek pertumbuhan industri
petrokimia yang kuat di Indonesia dan meningkatkan permintaan konsumen. CAP
didukung oleh Pemegang Saham utama yang kuat, Barito Pacific Grup (65,20%)*
dan SCG Chemicals Co. Ltd. (30,15%) kepemilikan per 30 April 2014. Dalam
Gambar 1.1 terdapat bebagai keunggulan CAP.

26

Gambar 4.1 Keunggulan PT CAP Tbk


Sumber: Public Expose 2014 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk

PT Chandra Asri Petrochemical Tbk sepenuhnya memiliki 2 entitas anak:


PT Styrindo Mono Indonesia (SMI) dan PT Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI).
Styrindo Mono Indonesia (SMI) merupakan satu-satunya produsen Styrene
Monomer di Indonesia yang melayani baik industri hilir domestik dan pasar ekspor
regional. Pabriknya terletak di Puloampel, Serang, dan berada sekitar 40KM dari
pabrik Naphtha Cracker. Pabrik SMI memproduksi Styrene Monomer dengan
kapasitas 340,000MT per tahun. Dua unit pabrik Ethyl Benzene dirancang dengan
lisensi dari Mobil/Badger dan teknologi-teknologi Lummus. Kedua unit Ethyl
Benzene tersebut terintegrasi dengan dua unit pabrik Styrene Monomer yang
direkayasa menggunakan teknologi Lummus/UOP. Pendapatan bersih CAP 76%
dari produk olefin dan poliolefin yaitu etilen, propilen, dan polietilen. Gambar 1.2
menyajikan persentase dan jumlah pendapatan bersih produk olefin dan poliolefin
dari PT CAP. Sementara sisanya dihasilkan dari anak-anak perusahaan PT CAP
yaitu SMI dan PBI.

27

Gambar 4.2 Persentase Pendapatan Bersih PT CAP


Sumber: Public Expose 2014 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk

Petrokimia Butadiene Indonesia (PBI) merupakan pabrik Butadiene


pertama di Indonesia yang menghasilkan Butadiene untuk memenuhi kebutuhan
pasar regional. Pabrik tersebut memproduksi Butadiene dengan kapasitas
100,000MT per tahun. Bahan baku untuk pabrik Butadiene adalah Mixed C4 yang
merupakan produk turunan dari pabrik Naphtha Cracker. Butadiene merupakan
bahan baku yang digunakan di dalam produksi karet sintetis yang merupakan bahan
baku utama dalam produksi ban.
Tabel 4.1 Kapasitas Produksi Etilen dan Polietilen PT CAP Tbk

Jenis Produksi

Kapasitas Produksi Per Tahun

Etilen

600 MT

Politilen

336 MT

Sumber: ( PT Chandra Asri Tbk ) http://www.chandra-asri.com/production_capacity.php

Jumlah produksi ini tidak mencukupi untuk kebutuhan domestik sehingga


Indonesia bergantung pada hasil impor sebesar 996 MT/tahun.

28

Gambar 4.3 Kebutuhan Nasional yang dipenuhi oleh PT CAP


Sumber: Public Expose 2014 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk

Kebutuhan nasional akan etilen dan polietilen belum terpenuhi sseluruhnya


seperti terlihat pada Gambar 1.3. Hal ini disebabkan karena PT CAP tidak menjual
keseluruhan produk yang dihasilkannya melainkan menjadikan etilen sebagai
bahan baku polietilen yang akan diproduksi kembali. Sedangkan untuk polietilen,
masih terdapat pabrik lain penghasil polietilen seperti Lotte Chemical Titan Tbk
yang dapat men-supply PE untuk kebutuhan nasional. Walaupun begitu, PT CAP
masih termasuk dalam 10 produsen poliolefin terbesar di Asia Tenggara seperti
dalam Gambar 1.4. PT CAP terletak pada urutan keenam dalam peringkat tersebut.

29

Gambar 4.4 Top 10 Produsen Poliolefin Terbesar di Asia Tenggara


Sumber: Public Expose 2014 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk

Gambar 4.5 Perbandingan Volume Penjualan dan Volume Produksi


Sumber: Public Expose 2014 PT Chandra Asri Petrochemical Tbk

Gambar 1.5 menguatkan bukti bahwa lebih banyak hasil produksi etilen dan
polietilen yang digunakan untuk menjadi bahan baku pembuatan produk lain
bukannya dijual ke masyarakat, seperti etilen untuk pembuatan polietilen.
Sedangkan polietilen dikhususkan untuk pembuatan monostyrene di anak
perusahaan PT CAP yaitu SMI.
Berikut adalah spesifikasi produk etilen yang di produksi oleh PT CAP Tbk:

Tabel 4.2 Spesifikasi Etilen Produksi PT CAP Tbk

No.

Propeties

Unit

Sales

Test Methods

Spec.
1.

Ethylene

Vol%

>99.95

ASTM D-2505

2.

Methane + Ethane

Vol ppm

<500

ASTM D-2505

3.

Total C3 and Heavier

Vol ppm

<10

ASTM D-2505

4.

Acetylene

Vol ppm

<5

ASTM D-2505

5.

Hydrogen

Vol ppm

<5

ASTM D-2504

6.

Carbon Monoxide

Vol ppm

<2

ASTM D-2504

7.

Carbon Dioxide

Vol ppm

<5

ASTM D-2505

8.

Alcohol

Wt ppm

<10

GC-PEG

9.

Water

Vol ppm

<3

Dew Point Meter

10.

Total Sulphur

Wt ppm

<2

GC-FPD

30

11.

Oxygen

Vol ppm

<2

Oxygen Analyzer

12.

Total Combined Nitrogen Vol ppm

<1

Gas Detector

(as NH3)
Sumber: PT Chandra Asri Petrochemical Tbk
http://www.chandra-asri.com/UserFiles/File/Monomer/CargoSpec-Ethylene.pdf

4.2

Polietilena
Untuk polietilen, Indonesia mempunyai dua perusahaan produsen yaitu PT

Chandra Asri Petrochemical Tbk dan PT Lotte Chemical Titan.


4.2.1

PT Lotte Chemical Titan Nusantara


PT Lotte Chemical Titan Nusantara adalah perusahaan yang
memproduksi Polythylene Pertama dan terbesar di Indonesia. Didirikan
pada tahun 1987 dengan nama awal PT Indofatra Plastik Indstri. Dua tahun
kemudian di tahun 1987 berganti nama menjadi PT Petrokimia Nusantara
Interindo atau PT PENI yang didirikan oleh empat perusahaan besar, BP
Chemicals Investmen Limited, Mitsui Co Ltd, Sumitomo Corporation dan
PT Arseto Petrokimia. Polythylene (PE) adalah bahan polimer yang paling
banyak digunakan di dunia dan sangat mudah dijumpai di kehidupan seharihari. Produksi PE jenis BOPP Film pertama kali dilakukan pada tahun 1990
dengan kapasitas produksi 8.000 MT per tahun.
Pada tahun 1993 perusahaan memproduksi PE line dengan kapasitas
200.000 MT per annum, kemudian perusahaan melakukan ekspansi pertama
di tahun berikutnya (1994) sehingga kapasitas produksi bertambah 50.000
ton per tahun. Program ekspansi kedua dilakukan pada tahun 1998 dengan
tambahan kapasitas produksi 200.000 ton per tahun sehingga totalnya
menjadi 450.000 MT per tahun. Pada tahun 1999, perusahaan
menyelesaoikan ekspansi second BOPP Film berkapasitas 12.000 MT per
tahun.
Pada tahun 2006 Titan Chemical Corp diakuisisi oleh Lotte Chemical.
Sehingga pada tahun 2013, PT TItan Kimia Nusantara berubah nama
menjadi PT Lotte Chemical Titan, Tbk dan PT Titan Petrokimia Nusantara
berubah menjadi PT Lotte Chemical Titan Nusantara.
31

Lotte Chemical Titan (Indonesia) menghasilkan High Density


Polyethylene (HDPE) dan Linear Low Density Polyethylene (LLDPE), di
bawah nama merek Titanvene. Lotte Chemical Titan (Indonesia) mulai
beroperasi pada tahun 1993, menggunakan teknologi fase gas Innovene dari
Ineos dengan kapasitas nominal 450 kta (kilo ton per annum) yang lokasi
pabriknya di Merak. Merak Plant beralamat di JL. Raya Merak, Km. 116
Desa Rawa Arum Pulomerak, Cilegon, Banten, 42436.
Keterangan Sertifikasi

Gambar 4.6 Karakterisasi Sertifikasi

Gambar 4.7 Karakterisasi Sertifikasi

Tabel 4.3 Beberapa kegunaan dan karakteristik HDPE

Grade

MI

Density

Product

Application

Certificate
HD5301AA

0.1

0.945

R, A, FC, EU, A, Carrier bag, food packaging,


RE, T, C, H, EU, O, indutsrial

packaging,

IF, P, U, G, CF, synthetic rattan


GM, N, ET, FO

32

and

HD4801GA

0.1

0.948

R, A, FC, EU, A, Large blow molded containers (5


RE, T, C, H, EU, O, up to 30 Litre) for foods,
IF, P, U, G, CF, industrial
GM, N, ET, FO

HD5401GA

0.1

0.952

chemicals,

non

pressure pipe and conduits

R, A, FC, EU, A, Large blow molded containers (5


RE, T, C, H, EU, O, L & above) for foods, industrial
IF, P, U, G, CF, chemicals, synthetic rattan, and
GM, N, ET, FO

HD5502GA

0.3

0.953

water tank

R, A, FC, EU, A, Blow molded containers (less


RE, T, C, H, EU, O, than 5L) for foods, household,
IF, P, U, G, CF, chemicals,
GM, N, ET, FO

phamaceuticals,

synthetic rattan, non pressure


pipe and conduits

HD5707GM

0.7

0.957

R, A, FC, EU, A, Blow molded containers for


RE, T, C, H, EU, O, milk, dairy, fruit juice, and
IF, P, U, G, CF, beverages
GM, N, ET, FO

Sumber: Lotte Chemical Titan Tbk


http://lottechem.co.id/products/productGuide_view.asp?code=C201&subCode=C301

4.2.2

PT Chandra Asri Petrochemical Tbk


Perusahaan ini memproduksi Linear Low Density Polyethylene (LLDPE)

kualitas tinggi dan resin High Density Polyethylene (HDPE) dengan merek dagang
Asrene. Aplikasinya termasuk beragam film, injection molding, blow molding, pipa
dan monofilamen. Teknologi yang digunakan di PT CAP Tbk:
1. PE Unipol, lisensi dari Union Carbide Corp. Technology (USA), dengan
kapasitas produksi 200KTPA yang mampu memproduksi LLDPE dan
HDPE.
2. PE SDK, lisensi dari Showa Denko K.K. (Japan), dengan kapasitas
produksi 120KTPA yang secara khusus mampu memproduksi HDPE.

33

4.2.2.1 Linear Low Density Polyethylene (LLDPE)


Linear Low Density Polyethylene (LLDPE) adalah Polyethylene dengan
kepadatan 0.915-0.925g/cm3. Ini adalah polimer linear dengan cabang pendek yang
lebar. Karena struktur molekul, LLDPE menunjukkan ketangguhan yang sangat
baik, fleksibilitas dan transparansi yang relatif. LLDPE terutama digunakan dalam
kemasan (tas & kertas/lembaran).
Tabel 4.4 Klasifikasi dan Aplikasi LLDPE

Grade

Product

Melt Index Density

Name

(g/10min)

(g/cm3)

UF 1810

1.00

0.919

1.00

0.921

1.00

0.922

2.00

0.922

UF
1810T
Blown Film

UF
1810S1
UF
1820S1

Tubular
Quench
Film

Application
Cast and blown film, multilayer film,
stretch film
Blown film, cover sheet, garment sack,
rice bags, transparant film
Blown film, garbage bags, agriculture
film, shopping bags
Blown film, garbage bags, multilayer
film, shopping bags
Tubular quench process for transparant

UF
2660TQ

6.0

0.926

film, general packaging, cover sheet,


food packaging, garment sack

UI 2420

20.00

0.924

UI 2650

50.00

0.927

Injection

Injection molding, lids, bottle closures,


toys, housewares, trash cans
Houseware, lids, bottle closures, toys

Melt Index Test in conducted at 190C/2.16 Kg


Sumber: PT Chandra Asri Petrochemical Tbk http://www.chandraasri.com/products_polyethylene.php

Pada Tabel 4.4 dapat kita lihat bagaimana klasifikasi berbagai grade dari
LLDPE serta aplikasinya pada kehidupan sehari-hari. Dalam lampiran, akan
diperlihatkan spesifikasi dari LLDPE dengan nama produk UF1810 dan HDPE
dengan nama produk SF5007 oleh PT CAPC, serta spesifikasi dari HDPE dengan
nama produk HD5301AA oleh Lotte Chemical Titan Tbk.
34

4.2.2.2 High Density Polyethylene (HDPE)


High Density Polyethylene (HDPE) adalah Polyethylene dengan kerapatan
lebih besar atau sama dengan 0.941g/cm3. HDPE memiliki derajat rendah
dalam percabangan dan menunjukkan kekuatan tarik yang sangat baik.
HDPE terutama digunakan dalam produk seperti jerigen, kontainer sampah,
pipa air dan tas pengiriman.

Tabel 4.5 Klasifikasi dan Aplikasi HDPE

Melt
Grade

Product Index

Density

Name

(g/cm3)

(g/10

Application

min)
SF 5007

Blown Film

0.05

0.950

Blown film, general packaging,


shopping bags, disposal bags
Blown film, garbage bags,

SF
5008E

0.05

0.950

degradable grade for compost


bags, shopping bags, disposal
bags, grocery bags
Thin

SI 5230

30.00

0.955

walled

stationeries,

container,
housewares,

closure
Injection

Houseware, industrial parts,


SI 6008

7.00

0.960

indoor container, boxes, crates,


paint pails, chicken cages
Monofilament: general ropes,

Monofilament

SM
5508

0.75

0.954

nets; Flat yarn: stretched tapes,


tarpaulin; Film: Co-extrusion,
lamination film

Blow-Molding

UB
5206H

0.07

0.953

35

Medium to large size container


(5-100L), drums & industrial

parts, telecom & cable conduit,


non pressure pipes
Designed
UP
4806H

0.07

0.949

for

E-80

pipe.

Medium to large containers (up


to 100L), container requiring
ESCR, synthetic rattan

Pipe

Designed for PE-100: Pressure


pipes, water distribution pipes
SP 4808

0.06

0.949

(potable

water

certified),

subduct conduit, sewerage &


industrial pipes
Melt Index Test is conducted at 190C/2.16 Kg
Sumber: PT Chandra Asri Petrochemical Tbk http://www.chandraasri.com/products_polyethylene.php

36

BAB V
PROSES PRODUKSI

5.1
5.1.1

Bahan Baku
Etilena
Bahan baku pembuatan etilen adalah nafta. Nafta merupakan produk yang

dihasilkan dari proses pengilangan atau penyulingan minyak bumi dengan berat
molekul terkecil. Sifat dari nafta adalah berupa cairan aromatik tak berwarna coklat
kemerahan yang mudah menguap, sangat mirip dengan bensin, mendidih pada suhu
diantara 30C dan 200C, terdiri dari campuran kompleks molekul hidrokarbon
yang memiliki antara 5 dan 12 atom karbon, serta memiliki berat sekitar 15-30%
dari minyak mentah.
Pemerintah semula berharap fasilitas refinery Chandra Asri dapat segera
ditambah untuk mengurangi ketergantungan impor etilen yang setiap tahun
menembus 996.000 ton. (Inaplas: Asosiasi Industri Olefin, Aromatik dan Plastik
Indonesia, 2009). Di PT. Chandra Asri etilen diproduksi dari bahan baku berupa
nafta. Karena persaingan dengan sektor energi, maka untuk mendapatkan bahan
baku tersebut semakin lama semakin sulit sehingga harus mengimpor dari luar
negeri sehingga mulai dicari alternatif bahan baku lainnya. Salah satu alternatif
yang kini mulai dipertimbangkan adalah refinery gas. Refinery gas adalah gas sisa
proses dalam pabrik pencairan gas ataupun dari kilang minyak. Gas tersebut
biasanya hanya digunakan sebagai fuel gas untuk bahan bakar boiler maupun
furnace. Seringkali jumlah gas ini cukup besar sehingga hanya dibuang dengan
dibakar di dalam flare. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan etilen adalah
refinery gas yang diperoleh dari PT. Badak NGL Bontang yang mencapai 5,4 juta
ton/tahun.
5.1.2

Polietilena
Polietilen adalah suatu bahan yang termasuk dalam golongan polimer,

dalam Bahasa komersial lebih dikenal dengan nama plastik, karena bahan tersebut
bersifat termoplastik. Polietilena terdiri dari berbagai jenis berdasarkan kepadatan
37

dan percabangan molekul. Sifat mekanis dari polietilena bergantung pada tipe
percabangan, struktur kristal, dan berat molekulnya. Polietilen terdiri dari:
Bahan Baku Utama
1. Etilen
Ethylene ini diperoleh dari hasil produksi Ethylene plant. Sifat Fisik Ethylene
(CH2=CH2)

Berat Molekul: 28,05 g/mol

Spesific gravity: 0,57-102/4

Fase: gas

Titik didih: -103,9 C

Titik leleh: -169 C

Temperatur kritis: 9,15 C

Tekanan kritis: 50,4 bar

Volume kritis: 131 cm3/mol

2. Comonomer
Comonomer yang digunakan yaitu 1-butene. Sifat-sifat fisik dari comonomer
tersebut yaitu: Sifat Fisik Butene-1 (CH2 = CHCH2CH3)

Berat Molekul: 56,10 g/mol

Spesific gravity: 0,6013

Fase: cair

Titik didih: -5 C

Titik leleh: -130 C

Temperatur kritis: 146,85 C

Tekanan kritis: 40,43 bar

Volume kritis: 293,3 cm3/mol

Larut dalam pelarut organik tetapi tidak dapat larut dalam air

3. Nitrogen
Sifat fisik dari nitrogen yaitu:

Berat Molekul: 28,02 g/mol

Spesific gravity: 0,8081

Fase: gas
38

Titik didih: -195,8 C

Titik leleh: -209,86 C

Temperatur kritis: -147 C

Tekanan kritis: 34 bar (abs)

4. Hidrogen
Sifat Fisik Hidrogen (H2) adalah sebagai berikut:

Berat Molekul: 2,016 g/mol

Spesific gravity: 0,0709-252,7

Fase: gas

Titik didih: -252,7 C

Titik leleh: -259,1 C

Temperatur kritis: -1240 C

Tekanan kritis: 13 bar (abs).

Bahan Baku Pendukung


1. Katalis
Katalis yang digunakan terdiri dari tiga jenis, tergantung pada spesifikasi
produk yang diinginkan. Ketiga jenis katalis tersebut yaitu:
A. Katalis M-1
Katalis M-1 terdiri dari metal aktif Titanium yang di-support dengan
silika dan aluminium. Berdiameter 700-900 m.
Karakteristik:
a) Memiliki distribusi berat molekul (MWD) terbatas,
b) Harga Melt Index tinggi dan densitas yang cukup luas,
c) Aktivitas yang baik (2-4 ppm Ti),
d) Produktivitas Katalis 3000-5000 kg resin/kg katalis,
Penggunaan: untuk memproduksi LLDPE
B. Katalis S-2
Katalis S-2 terdiri dari chrome aktif yang di-support dengan silika dan
aluminium. Berdiameter 500-600 m.

39

Karakteristik:
a) Memiliki distribusi berat molekul (MWD) sangat luas,
b) Harga Melt Index rendah dan densitas tinggi,
c) Aktivitas yang baik (kurang dari1ppm Cr),
d) Produktivitas Katalis 6000-8000 kg resin/kg katalis,
e) Polimerisasi baik, sturtur molekul produk yang lebih luas.
Penggunaan: untuk memproduksi HDPE, tipe blow molding, film, pipa,
geomembran
C. Katalis F-3
Katalis F-3 merupakan katalis yang tergolong katalis chrome.
Berdiameter 500-600 m.
Karaktristik:
a) Memiliki distribusi berat molekul (MWD) produk yang luas,
b) Produktivitas Katalis 15000 kg resin/kg katalis.
Penggunaan: untuk memproduksi HDPE
2. Co-katalis
Sifat Fisik TEAL (Al(C2H5)3) yaitu:

Berat Molekul: 114,17 g/mol

Densitas: 0,834 g/ml

Viskositas: 2,6 mPa.sg

5.2

Uraian Proses

5.2.1

Etilena
Sebelum membahas mengenai uraian proses, terlebih dahulu kita mengenal

proses-proses pembuatan etilen. Pada pembuatan etilen terdapat dua jenis proses
yang dapat dilakukan, yaitu thermal cracking dan dehidrasi etanol. Thermal
cracking dilakukan dengan memecah etana pada suhu tinggi, sedangkan dehidrasi
etanol dilakukan dengan mereaksikan memanaskan etanol bersama alumina dan
silika pada suhu tinggi.
1) Thermal Cracking
Thermal cracking merupakan reaksi pemecahan rantai karbon pada suhu yang
cukup tinggi. Reaksi dilakukan dalam reaktor pipa atau langsung di dalam suatu
40

furnace. Reaksi perengkahan terjadi pada suhu di atas 637C tanpa katalis dan
tekanan atmosferis. Setelah keluar dari reaktor, produk didinginkan secara
mendadak dan kemudian dimurnikan untuk mendapatkan produk dengan
kemurnian yang diinginkan. Pada proses ini pengaturan kondisi operasi, terutama
pengaturan pemberian panas, sangat diperhatikan dimaksudkan agar pembentukan
produk yang diinginkan dapat maksimal. Suhu produk keluar sekitar 1800F
(850C) didinginkan mendadak pada alat penukar panas hingga suhu di bawah suhu
640C. Untuk proses pemurnian produk dilakukan pada suhu rendah. (Rase, HF.,
1977). Bahan baku dalam proses cracking ada yang berasal dari LPG dan nafta,
selain itu ada juga yang berasal dari etana dan atau propana namun proses ini tidak
flesibel.
Reaksi nya adalah sebagai berikut
42 6 24 + 2 4 + 4 10 + 2
2) Dehidrasi Etanol
Proses ini telah ditemukan sejak abad XVII ketika pertama kali diketahui bahwa
etilen bisa dibuat dari etanol yang dipanaskan bersama alumina dan silika. Pada saat
sekarang katalis alumina dan asam fosfat adalah yang paling sesuai untuk
digunakan dalam industri. Produk dari dehidrasi etanol adalah etilen sebagai produk
utama dan eter sebagai hasil reaksi lebih lanjut.
Reaksinya adalah sebagai berikut
2 5

,2 ; 300400

2 5

230

2 4 + 2

(2 5 )2 + 2

Eter terbentuk pada suhu sekitar 230C sementara pada suhu 300-400C yield
etena mencapai 94-99%. Reaktor bekerja secara isotermal dalam pipa-pipa yang
dipanaskan. Pemurnian lebih lanjut diperlukan untuk menghilangkan senyawa
aldehid, asam-asam, CO2, dan air. (Ludwig, Kniel, 1980)

41

Proses pembuatan etilen dari thermal cracking maupun dehidrasi etanol


memiliki kelebihan dan kekurangan masing-masing sebagaimana dijelaskan pada
tabel berikut. Ini dapat dijadikan pertimbangan dalam pemilihan proses.
Tabel 5.1 Kelebihan dan Kekurangan Proses Pembuatan Etilen

Proses

Kondisi
Operasi

Thermal

1 atm

Cracking

100 K

Kelebihan

Kekurangan

Harga bahan baku

Operasi

murah karena

berlangsung

merupakan limbah

pada suhu tinggi

Dehidrasi
Etanol

Bahan

baku

dapat

diperbaharui

300-400C

Suhu operasi relatif


lebih rendah

Harga

bahan

baku
lebih

mahal

daripada
harga produk

Pada pembahasan kali ini, bahan baku dari proses thermal cracking yaitu
petroleum yang berasal dari LPG dan Naftalen. Proses pemecahan hidrokarbon
melalui pemanasan merupakan pemecahan senyawa-senyawa hidrokarbon dari
rantai panjang menjadi rantai yang lebih pendek pada suhu tinggi (700-800C) dan
tekanan tinggi (35 atm) tanpa memerlukan gas O2 untuk pembakaran.
Reaksi kimia yang terjadi yaitu
1) Reaksi utama
700800

2+2 + 2 + 2

2 4 (4 5%) + 2 6

+ 2 2 (13 17%) + 2 (25 30%) + + 2 + 4


+ 3 6 + 3 8 + 4 10 + 4 8 + 4 6 + + 6 6
+
2) Reaksi pada acetylene converter
2 2 + 2 2 4
3) Reaksi di washer
2 3 + 2 3 + 2
4) Reaksi pembakaran
42

4 + 22 + 22
Pada furnace terjadi reaksi antara H2O dan O2, dimana digunakan nafta sebagai
bahan baku dan Fuel Gas sebagai bahan bakar pada proses ini. Produk yang
dihasilkan pada unit furnace yaitu berupa C1-C4, CO, CO2, H2 dan beberapa
minyak yang masih termasuk di dalam produk yang dihasilkan. Lalu panas hasil
pembakaran pada furnace diubah pada unit boiler, dimana boiler digunakan agar
air yang dihasilkan dapat diubah menjadi uap superheated.
Proses selanjutnya pembersihan produk dengan dilakukan penambahan minyak
(oil) pada unit scrubber. Pada scrubber terjadi proses pembersihan produk dari sisasisa kotoran yang masih terikut dalam produk dengan dilakukan penambahan
minyak. Sehingga pada scrubber didapatkan buangan berupa minyak, lalu produk
penyulingan gas yang berupa C1-C4, CO, CO2 dan H2 serta beberapa komponen
padatan yang masih terikut di dalam produk akan di kompresi dengan menggunakan
tekanan 35 atm.
Pada separator, proses dilanjutkan dengan melakukan pemisahan antara gas dan
padatan. Gas seperti C1-C3 akan dihasilkan pada top product dari separator
sedangkan yang berupa padatan seperti C3-C4 akan dihasilkan pada bottom product
dari separator. Sehingga produk yang dihasilkan pada top product separator seperti
CO2, CO, H2, C1-C3. Lalu produk akan dicuci dengan soda kaustik (NaOH) untuk
memisahkan CO2, sehingga produk yang dihasilkan dari unit washer hanya
mengandung C1-C3, CO, dan H2. Lalu produk yang berupa gas di keringkan pada
unit gas drier. Sehingga yang dihasilkan hanya C1-C3.
Selanjutnya dilakukan proses distilasi antara senyawa metana, CO dan H2 yang
masih terkandung di dalam produk. Pada unit demethanizer, produk dipisahkan
dimana produk yang berupa metana, CO, dan H2 akan menguap dan sebagian
dihasilkan yang berupa C2-C3 pada bottom product demethanizer, dan sebagian
dari C2-C3 akan dikembalikan ke demethanizer untuk di distilasi kembali. Lalu
hasil pemisahan pada demethanizer yang berupa C2-C3 akan dipisahkan secara
distilasi pada unit deethanizer berdasarkan fraksi-fraksinya. Dimana deethanizer
berfungsi untuk memisahkan antar fraksi C2 dan C3. Hasil pada top product
deethanizer berupa C2 dan pada bottom product akan dihasilkan berupa C3.
43

Senyawa C2 yang dihasilkan dari top product deethanizer akan dipisahkan pada
unit splitter untuk memisahkan etana dan gas asetilen. Dimana etana dan asetilen
dalam fase gas akan dihasilkan dari splitter bersama dengan absorben (N,N
dimetilformida). Sebagian asetilen akan masuk kedalam konverter dengan
dilakukan penambahan H2, dengan tujuan untuk memperoleh etilen yang lebih
banyak.
Pada acetylene converter terjadi reaksi C2H2 + H2 C2H4. Keluaran dari dalam
acetylene converter berupa C2H4 akan dipisahkan secara distilasi di ethylene
topping still, dimana bottomtopping still akan dilewatkan pada heater dan kembali
ke dalam ethylenetailing still untuk memperoleh etilen yang lebih murni. Keluaran
dari bottom-tailing still berupa C2H6 akan di-recycle kembali ke dalam splitter.
Sebagian hasil keluaran dari splitter dialirkan ke dalam unit asetilen bersama
dengan absorber (N,N dimetilformida) yang akan dipisahkan dari senyawasenyawa yang masih terikut di dalam asetilen seperti absorben (N,N
dimetilformida) pada unit stripper dimana asetilen sebagai produk akan dihasilkan.
Absorben (N,N dimetilformida) akan diekstraksi kembali ke dalam unit asetilen.
Sehingga hasil keluaran yang diperoleh berupa ekstrak yaitu asetilen. Dan solven
akan di-recycle kembali ke dalam unit asetilen.
Pada bottom product dari unit separator berupa C3-C4 dan komponen gas lain
yang akan dicuci dengan soda kaustik (NaOH) di dalam washer untuk mengikat
CO2 dan juga NaOH bereaksi dengan CO2. Hasil keluaran dari washer seperti C3C4 dan sedikit komponen C1-C3 akan difraksionasi untuk memisahkan antara
fraksi C1-C3 dan C3-C4. Dimana akan didapatkan fraksi C3-C4 pada bottom
product. Dan fraksi C1-C3 akan dihasilkan pada top product. Fraksi C1-C3 pada
perfractionator akan di-recycle kembali ke dalam washer. Dan hasil didapatkan
pada bottom product pada perfractionator berupa C3-C4 akan dialirkan dengan
senyawa C3 yang didapatkan dari hasil pemisahan antara fraksi C2 dan C3 yang
terjadi pada deethanizer, kemudian fraksi C3-C4 dan fraksi C3 akan dipisahkan
secara distilasi berdasarkan titik didih pada unit debutanizer, dimana yang memiliki
titik didih yang tinggi akan dihasilkan pada top product pada debutanizer yaitu
senyawa C3-C4.
44

Produk C3-C4 yang dihasilkan pada top product debutanizer akan dipisahkan
dengan cara distilasi yang didasarkan titik didih. Dimana titik didih yang rendah
akan dihasilkan pada top product dan titik didih yang tinggi akan dihasilkan pada
bottom product. Pada top product didapatkan fraksi C3 yang akan dikondensasikan
dan dipisahkan dari beberapa senyawa fase gas C2 dan C4 yang terdapat pada
senyawa C3 pada unit splitter. Sehingga didapatkan pada top product splitter yaitu
propilen sebagai produk sampingnya, sedangkan pada bottom product yang masih
mengandung senyawa aromatik akan dipisahkan secara distilasi berdasarkan
fasenya pada unit return tower, dimana pada return tower terjadi pemisahan antara
senyawa aromatik dan fuel gas (bahan bakar).
Selanjutnya pada bottom product hasil pemisahan pada depropanizer diabsorbsi
untuk menyerap C4 sehingga didapatkan senyawa C4 pada top product dari unit
absorber dengan menggunakan absorber berupa DMF, sedangkan pada senyawa C4
yang masih mengandung produk berupa butadiena akan dialirkan pada unit stripper
dan dipisahkan pada unit stripper secara distilasi berdasarkan titik didihnya.
Dimana titik didih untuk senyawa butadiene yaitu -6,3 akan didapatkan pada top
product dari unit stripper sedangkan titik didih yang tinggi untuk senyawa C4 yaitu
sekitar -0,5 akan dihasilkan pada bottom product. Dan pada bottom product yang
berupa senyawa C4 akan diabsorbsi pada unit kembali pada unit absorber untuk
didapatkan produk samping yang berupa senyawa C4. Fraksi gas C2 dan C4 dan
beberapa fraksi C3 yang masih terikut dalam pemisahan pada unit C3 splitter akan
di-recycle kembali ke dalam pyrolysis furnace.
Pada pyrolysis furnace terjadi reaksi antara H2O dan O2 sehingga menghasilkan
excess steam. Dimana senyawa C2, C3, dan C4 digunakan sebagai bahan baku dan
fuel gas digunakan sebagai bahan bakar. Lalu panas hasil pembakaran pada
pyrolysis furnace akan diubah pada unit boiler sehingga menghasilkan uap pada top
product boiler dan produk yang dihasilkan pada unit boiler yaitu C1-C4, CO, CO2
dan H2 serta beberapa padatan yang masih terikut akan dicuci pada unit scrubber
sehingga didapatkan buangan berupa minyak dan padatan, pencucian dilakukan
dengan penambahan minyak. Lalu hasil pada top product yang berupa C1-C4, CO,
CO2 dan H2 pada scrubber di-recycle kembali ke dalam unit kompressor untuk
dilakukan proses selanjutnya. Proses ini dilakukan secara kontinu.
45

Proses pembuatan etilen dari etana dengan thermal cracking berlangsung


dengan memutus ikatan C-H dalam etana hingga terbentuk etilen dengan C ikatan
rangkap. Reaksi berlangsung pada fase gas dalam reaktor alir pipa. Reaksi
berlangsung secara endotermis sehingga perlu adanya suplai panas yang berasal
dari flue gas hasil pembakaran fuel gas dalam furnace. Reaksi dilakukan pada suhu
1300 K dan tekanan 1 atm tanpa bantuan katalis. Reaksi pembentukan Etilen dari
etana berlangsung dalam 3 tahapan yaitu
1. Inisiasi: pembentukan intermediet aktif
1

2 6 23
1 = 1 [2 6 ]
2. Propagasi atau Chain Transfer I: Interaksi antara intermediet aktif dengan
reaktan atau produk untuk menghasilkan intermediet aktif yang lain
2

3 +2 6 4 + 2 5
2 = 2 [2 6 ][3 ]
3

2 5 2 4 +
3 = 3 [2 5 ]
4

+2 6 2 5 +2
4 = 4 [ ][2 6 ]
3. Terminasi: deaktivasi dari intermediet aktif
5

22 5 4 10
5 = 5 [2 5 ]2
5.2.2

Polietilena

Gambar 5.1 Proses Polimerisasi Polietilen (Olefin) Konvensional

46

Sejumlah besar proses produksi PE memiliki beberapa kesamaan umum. Akan


tetapi proses produksi tentu berkembang terus menerus. Jadi secara spesifik
mungkin akan terlihat perbedaan yang cukup signifikan antara proses yang tertera
di sini dengan yang ada di pabrik sungguhan, karena itu uraian dan skema yang
ditampilkan dianggap hanya sebagai contoh sederhana dan tidak ada hubungannya
langsung dengan pabrik yang ada atau desain proses. Proses polimerisasi generik
mengikuti skema proses polimerisasi olefin generik seperti ditunjukkan pada
Gambar 2 kiri:
1. Bahan baku dan zat aditif harus dimurnikan terlebih dahulu. Selain itu
jangan lupa untuk menyiapkan material katalis. Dalam kasus proses tekanan
tinggi, gas harus dikompresi dalam beberapa tahap. Polimerisasi terjadi baik
dalam fase gas (fluidized bed atau stirred reactor), fase cair (bubur atau
larutan) , atau dalam lingkungan tekanan tinggi. Polimerisasi adalah jantung
dari proses. Pada setiap satu unit, hanya satu dari tiga proses yang
digunakan. Masing-masing proses dibahas pada halaman selanjutnya
2. Partikel polimer kemudian dipisahkan dari monomer dan pelarutnya.
Setelah itu dibentuk seperti pelet, dikeringkan lalu dikemas
3. Monomer dan pelarut tersebut didaur ulang untuk masuk kembali sebagai
umpan.

Gambar 5.2 (Dari kiri) Prinsip Produksi Polietilena: gas-phase, high-pressure, dan liquidphase

47

Polimerisasi Fase Gas


Dalam polimerisasi fase gas (Gambar 2 tengah) etilena dikontakkan dengan katalis
berupa padatan disebar secara merata di atas lapisan bubuk polimer kering. Dua
metode yang berbeda digunakan untuk menjalankan reaksi ini.
1. Dalam proses fluidized bed, monomer mengalir melalui plat distribusi yang
memiliki lubang-lubang kecil di bagian bawah reaktor. Sirkulasi gas yang
cepat memastikan fluidisasi dan pembuangan panas terjadi dengan baik.
Polimer yang tidak bereaksi dipisahkan dari partikel polimer di bagian atas
reaktoruntuk kemudian didaur ulang. Sebuah plant Fluidized Bed mampu
menghasilkan baik LLDPE maupun HDPE dan bebas dari hambatan dari
viskositas (dalam bentuk larutan) dan tidak memiliki kelarutan (dalam
bentuk bubur). Modifikasi menggunakan reaktor kedua dihubungkan secara
seri untuk melakukan kopolimerisasi
2. The Stirred Bed Process menggunakan reaktor horizontal atau vertikal
dengan kompartemen, di mana lapisan dari partikel polimer yang diaduk
menggunakan pisau. Teknologi polimerisasi fasa gas cukup ekonomis dan
fleksibelserta dapat mengakomodasi berbagai macam katalis. Sejah ini,
proses iini adalah proses yang paling umum digunakan pabrik produksi
etilen modern.

Polimerisasi Fase Cair


Dalam proses fase cair katalis dan polimer partikel tersuspensi dalam
pelarut inert, biasanya hidrokarbon ringan atau berat. Polimerisasi bubur superkritis (super-crytical slurry polymerization) menggunakan propana superkritis
sebagai pelarut. Proses ini berjalan di dalam sebuah reaktor lingkaran dengan
pelarut yang bersirkulasi, reaktor tangki pengaduk dengan pelarut bertitik didih
tinggi atau "liquid pool" di mana polimerisasi berlangsung dalam pelarut bertitik
didih rendah. Berbagai katalis dapat digunakan dalam proses in. Proses dalam
larutan membutuhkan pemisahan pelarut sebagai langkah akhir. Polimerisasi
superkritis dalam bubur memberikan keuntungan yang lebih (misalnya
produktivitas yang lebih tinggi, meningkatkan kualitas produk) dibandingkan
48

dengan polimerisasi subkritis. Proses industri yang maju menggabungkan loop


reaktor dengan satu atau dua reaktor polimerisasi fase gas, disisin secara seri, di
mana tahap kedua reaksi berlangsung dalam reaktor fase gas. Untuk dua jenis
polimer, yang memiliki berat molekul rendah akan terbentuk dalam reaktor
lingkaran, sementara yang memiliki berat molekul tinggi terbentuk di reaktor fase
gas.
Proses Pembuatan PE: Gas Phase type 1 dan 2, Liquid Phase, Suspensi
1. Proses Pembuatan PE Fase Gas Tipe 1

Gambar 5.3 Skema Proses Pembuatan Polietilen Fasa Gas Tipe I

Proses Unipol menggunakan reaktor fluidized bed dengan bagian untuk


berlangsungnya reaksi berbentuk silinder, dan bagian yang mengembang untuk
menurunkan kecepatan gas sehingga memungkinkan entrained particles polymer
jatuh kembali ke dalam unggun (bed). Tinggi reaktor dapat mencapai 25 meter,
reaktor beroperasi pada tekanan 1,5-2,5 MPa (15-25 atm) dengan temperatur 70
sampai 95 oC. Gas ethylene, comonomer (1-butene) dan hidrogen dimasukkan ke
dalam reaktor melalui perforated distribution plate di bagian bawah reaktor yang
sebelumnya telah melewati tahapan pemurnian. Katalis diumpankan ke dalam
reaktor melalui catalyst feeder yang terletak disamping reaktor. Katalis padat yang
digunakan adalah katalis TiCl4 digabungkan dengan Co-catalyst TEAL (Try Ethyl
Alumunium) sehingga membentuk katalis Ziegler-Natta. Partikel katalis tinggal
dalam reaktor selama 2,5 sampai 4 jam.

49

Gas dari bawah dan katalis dari samping akan membentuk fluidisasi, sehingga
diharapkan akan terjadi reaksi polimerisasi yang akan membentuk resin
polyethylene. Pada saat start up digunakan benih resin untuk membantu
mempercepat proses polimerisasi, diharapkan dengan adanya benih resin tersebut
proses fluidisasi dapat berlangsung sempurna. Panas yang dihasilkan dari reaksi
polimerisasi ditransfer ke dalam Cycle Gas Cooler dengan bantuan air pendingin
untuk menjaga kestabilan temperatur di reaktor. Jika diperlukan, sebagian dari
aliran Cycle Gas dibuang ke flare melalui Product Purge Bin untuk menjaga
kestabilan tekanan reaktor dapat juga ditambahkan condensing agent untuk
membantu transfer panas di Cooler. Kecepatan Superficial Cycle Gas yang masuk
ke dalam reaktor berkisar antara 0.68-0.72 m/s, kecepatan ini dianggap dapat
memfluidisasi resin dengan sempurna untuk membantu mempercepat proses
polimerisasi.
Reaktor dilengkapi dengan dua sistem pengeluaran produk yang dapat bekerja
secara bergantian (Cross tie mode) dalam keadaan normal. Cara kerjanya
berdasarkan perbedaan ketinggian unggun di dalam reaktor pada Control Set
Reactor. Karena setiap terbentuk resin polyethylene baru, akan memberikan
variabel naiknya ketinggian unggun hingga ketinggian tertentu. Setelah Level Set
mendeteksi ketinggian tertentu yang telah ditetapkan dan ketinggian tersebut telah
mencapai delay time yang telah ditetapkan biasanya selama 5 detik, maka terjadi
pengeluaran produk secara otomatis. Jika Level Set telah dicapai namun delay time
belum terpenuhi maka pengeluaran produk tidak akan terjadi. Resin polyethylene
yang berupa powder (D = 500-900 m, tergantung tipe katalis yang digunakan)
dikeluarkan dari reaktor menuju Pruduct Chamber untuk selanjutnya ditransfer lagi
ke Product Blow Tank (PBT), dari PBT di transfer ke Pruduct Purge Bin (PPB).
Keseluruhan sistem pengeluaran sistem kemudian disebut Product Discharge
System (PDS).
2. Proses Pembuatan PE Fase Gas Tipe 2
Pada proses polimerisasi fase gas untuk teknologi BP (British Petroleum)

50

Gambar 5.4 Skema Proses Pembuatan Polietilen Fasa Gas Tipe II

Katalis Ziegler Natta dan metallocene dimasukan dalam reaktor fluidizedbed. Pengendalian terhadap sifat propertis produk, seperti titik lebur dan densitas
dilakukan oleh komposisi gas proses dan kondisi operasi. Reaktor didesain agar
terjadi mixing yang sempurna dan temperatur yang seragam. Kondisi operasi pada
bed adalah, tekanan 20 bar, dan temperatur antara 75 sampai 100 C. Partikel
polimer terbentuk di reaktor fluidized bed dimana campuran gas ethylene,
comonomer, hydrogen dan nitrogen terfluidisasikan. Partikel polimer yang baru
akan meninggalkan reaktor bersama gas yang tertangkap oleh cyclone, yang
merupakan keunikan dari proses BP, yang akan direcycle kembali ke dalam reaktor.
Cyclone berfungsi juga untuk mencegah terkontaminasinya produk pada saat
transisi. Gas yang tidak bereaksi didinginkan dan dipisahkan dari berbagai cairan,
dikompres kemudian dikembalikan ke dalam reactor. Produk yang dihasilkan
memiliki spesifikasi yaitu densitasnya 0,919 g/cm3, titik leleh 1,0 g/10 menit, dan
ketebalan 0,038 mm. Polimer berbentuk powder yang kemudian ditambahkan zat
addiktif dan kemudian disimpan dalam storage.
3. Reaksi Polimerisasi Larutan
Proses larutan telah dikembangkan oleh beberapa perusahaan meliputi Du
Pont, Dow, dan Mitsui untuk membuat LLDPE. Keuntungannya adalah dapat
dengan mudah menangani banyak jenis dari comonomer dan densitas produk
tergantung katalis yang dipakai.
51

Gambar 5.5 Skema Proses Pembuatan Polietilen Fasa Cair

Penjelasan flowsheet proses Du Pont yaitu ethylene dilarutkan dalam pelarut


(diluent) seperti heksana atau sikloheksana, kemudian dipompakan ke dalam
reaktor pada tekanan 10 MPa. Tahapan reaksi merupakan proses adiabatis dan
temperatur reaksinya adalah sekitar 200-300 oC. Umpan mengandung ethylene
sebesar 25 wt% dimana 95% terkonversi menjadi polyethylene dalam reaktor.
Waktu tinggal dalam reaktor selama 2 menit. Katalis yang dipakai yaitu campuran
dari VOCl3 dan TiCl4 diaktifasi oleh kokatalis alkyl aluminum, Larutan
polyethylene yang meninggalkan reaktor diolah dengan zat deaktifasi dan kemudian
campurannya melewati alumina dimana residu dari katalis yang sudah
dideaktifasikan diadsorpsi. Pelarut dan comonomer yang tidak bereaksi diuapkan
dalam tahap depressurization. Setelah ekstrusi menjadi pellet, penghilangan pelarut
dilakukan dengan melewatkan aliran gas panas melewati tumpukan pellet.
Kelemahan dari proses ini yaitu terdapatnya tahapan penghilangan katalis sehingga
memperbesar biaya proses.
4. Reaksi Polimerisasi Suspensi
Teknologi ini merupakan teknologi yang paling tua dalam pembuatan
polyethylene. Philips Petroleum Company telah mengembangkan proses slurry
yang efisien untuk memproduksi LLDPE.

52

Gambar 5.6 Skema Proses Pembuatan Polietilen Suspensi

Reaktor berbentuk double loop diisi dengan suatu pelarut ringan (biasanya
isobutene), dan mengelilingi loop dengan kecepatan tinggi secara kontinu. Reaktor
double loop bekerja pada tekanan 3,5 MN/m2, temperatur 85 sampai 100C, dan
waktu tinggal rata-rata adalah 1,5 jam. Katalis chromium/titanium dipakai dalam
teknologi ini. Katalis disuspensikan oleh pelarut dan diumpankan ke dalam reaktor.
Aliran campuran mengandung ethylene dancomonomer (1-butene, 1-hexene, 1oktene, atau 4-methyl-1-pentene), dikombinasikan dengan diluent hasil recycle dan
suspensi katalis, diumpankan ke dalam reaktor. Dalam reaktor tersebut kopolimer
etilen membentuk partikel-partikel yang tumbuh berlainan disekitar partikel katalis.
High Pressure Polymerization
Produk polyethylene yang berbentuk low dinsity polyethyene diproduksi dengan
polimerisasi radikal bebas bertekanan tinggi. Radikal bebas mengawali proses
polimerisasi ketika monomer-monomer berada dalam tekanan tinggi. Terminasi
terjadi ketika radikal bebas pada rantai yang sedang tumbuh pindah ke rantai lain.
Pada prakteknya, sejumlah besar reaksi terjadi yang saling bersaing antara radikal
bebas satu dengan yang lain sehingga menimbulkan percabangan dan terminasi
dini.

Sifat

dari

produk

ditentukan

oleh

konsentrasi

inisiator,

suhu,

tekanan,keberadaal vinyl comonomer dan keberadaan chain transfer agent.


Mekanisme dan tahapan proses polimerisasi:
1. Initiation

53

Setelah terdekomposisi proses berlanjut dengan pembentukan radikal


bebas yang bergabung dengan molekul ethylene.

2. Chain Propagation
Ketika rantai yang sedang tumbuh dengan radikal pada akhir rantai
bergabung dengan ethylene yang terjadi pada tekanan tinggi. Ethylene
terikat dengan ikatan kovalen

3. Comonomer Incorporation
Bermacam macam jenis comonomer mengandung gugus vinyl yang dapat
bersatu dengan rantai yang sedang tumbuh. Comonomer yang paling sering
digunakan adalah vinyl acetat dan metacrylic acid. Prosesnya sama dengan
propagation.
4. Chain Branching

5. Chain Transfer
Adalah proses dimana beberapa rantai dengan radikal bergabung
membentuk rantai yang lebih besar.
Seperti terlihat pada contoh di bawah ini:
54

dan

6. Termination
Terminasi lengkap pada rantai yang sedang tumbuh terjadi ketika dua
radikal, yang salah satunya berada pada akhir rantai yang aktif bertemu dan
saling bergabung. Radikal yang bergabung bisa berasal dari rantai lain,
pecahan inisator, atau radikal dari ethylene. Ketika radikal dengan elektron
yang tak berpasangan bertemu, akan terbentuk ikatan kovalen.

Gambar 5.7 Skema Proses Pembuatan Polietilen via High Pressure Polymerization

55

Keterangan:
(1). Primary compressor

(f). Catalyst

(2). Secondary compressor

(g). Chain transfer agent

(3). Reactor

(h). Ethylene, oils, waxes, and

(4). High pressure separator

polyethylene

(5). Low pressure separator

(i). Ethylene and polyethylene

(6). Low pressure separator

(j). Ethylene, oils, and waxes

(7&8). Coolers

(k). Oils and waxes

(9). Extruder

(l). Ethylene recycle

(a). Fresh ethylene

(m). Polyethylene

(b&c). Recycled ethylene

(n). Ethylene recycle

(d). Intermediate pressure ethylene

(o). LDPE pellets

(e). High pressure ethylene

Tahapan Proses pada High Pressure Polymerization


Fresh ethylene masuk ke dalam primary compressor (1) yang masuk bersamaan
dengan aliran recycle (b) dan (c), kompresor utama menaikkan tekanan antara
1500-4000 psi yang kemudian di transfer (d) menuju secondary compressor (2)
dengan penambahan tekanan mencapai 15000-22500 psi. Ethylene dengan tekanan
tinggi ini kemudian memasuki reaktor. Diikuti denganInisiator (f) dan Chain
transfer agent (g) masuk bersamaan dengan aliran ethylen masuk kedalam reaktor.
Dari reaktor, campuran (h) yang mengandung ethylen yang tak bereaksi,
minyak,wax, dan polyethylene masuk ke proses pemisahan selanjutnya. Aliran
produk menuju high pressure separator (4) dimana polyethylene diendapkan dan
dialirkan dengan beberapa ethylene (i) menuju low pressure separator (5). Minyakminyak dengan berat molekul rendah dan wax tertinggal dengan larutan ethylene,
dan aliran ini (j) masuk ke dalam low pressure separator (6). Di sini ethylene
dipisahkan dari minyak dan wax, yang kemudian dikeluarkan pada aliran waste (k).
Ethylene untuk recycle (l) diproses kedalam sebuah cooler (7), yang kemudian
dialirkan ke kompresor utama dan ikut masuk bersama make-up feed. Pada low
pressure separator (5) ethylene dan polyethylene dipisahkan. Aliran ethylene (n) direcycle melewati sebuah cooler menuju proses awal. Produk polyethylene
dimasukkan kedalam extruder (9), di campur dengan bahan tambahan lain. Produk
kemudian dibentuk menjadi helaian helaian tipis kemudian dipotong menjadi pellet
untuk menghasilkan low density polyethylene (o) yang siap dikemas dan diangkut.
56

Proses ini relatif tidak efisien dengan kurang dari 20% feed yang terproses pada
reaktor. Alasan lain adalah pada perindahan panas, dimana polymerisasi ethylene
adalah eksotermik yang menghasilkan rata-rata 800 cal per gram ethylene.

Panas ini harus dihilangkan untuk menjaga kestabilan kondisi reaksi. Jika suhu
melebihi 300oC ethylene dan polyethylene terdekomposisi secara cepat,
menghasilkan panas yang lebih dan produk berbentuk gas.

Kenaikan suhu dan tekanan meningkatkan laju dekomposisi. Reaktor didesain


dengan rupture disk yang akan terbuka jika terjadi overpressure, sehingga reaktor
memiliki tekanan atmosfer. Tekanan pada pengoperasian adalah 7500 50000 psi,
namun biasanya dipakai 15000 22500 psi. Suhu reaksi berkisar 180 200oC,
namun pada kenyataannya bisa mencapai 100 300oC.
Reaktor yang digunakan bisa berbentuk autoclave dengan rasio tinggi : diameter
= 5 20, atau tubular reaktor dengan rasio panjang : diameter beberapa ratus hingga
ribuan. Autoclave reactor biasanya memiliki diameter 10-15 ft, sedangkan tubular
reaktor hanya 1 in namun memiliki panjang mencapai 2000 ft. Autoclave reactor
memiliki pengaduk untuk mengurangi kemungkinan terbentuknya gumpalan pada
satu titik. Waktu tinggal ethylene dalam autoclave reactor antara 3 5 menit. Pada
tubular reactor pemanasan awal dibutuhkan agar inisiator terdekomposisi sehingga
polimerisasi bisa berlangsung. Pada proses reaksi dipakai cooler eksternal, sehingga
tidak membutuhkan diameter yang terlalu besar. Waktu tinggal reaktan pada tubular
reaktor biasanya 20-60 detik.
Karena pada mixing antara tubular reactor dan autoclave reactor berbeda,
menimbulkan perbedaan pengendalian dan struktur molekul dari produk. Perbedaan
utama yang terlihat adalah tubular recator menghasilkan resin yang kurang
homogen. Dengan kadar pengadukan yang rendah, konsentrasi inisiator dan produk
57

bervariasi pada tiap jarak dalam reaktor. Sehingga berat molekul yang terbentuk
pada bagian awal akan lebih tinggi daripada bagian akhir.
Low Pressure Polymerization

Gambar 5.8 Skema Proses Pembuatan Polietilen via Low Pressure Polymerization
Keterangan:

(c) catalystcocatalyst mixture

(1) Compressor

(d) solvent

(2) reactor

(e) solvent vapor

(3) catalyst reservoir

(f) condensed solvent

(4) co-catalyst reservoir

(g)

(5) solvent reservoir

solvent

(6) condenser

(h) solvent vapor

(7) separator

(i) recycled solvent

(8) compressor

(j) polyethylene and catalyst

(9) de-ashing unit

(k) de-ashing solvent

(10) solvent reservoir

(l) wet polyethylene

(11) dryer

(m) recycled de-ashing solvent

(12) extruder

(n) recycled de-ashing solvent

(a) Ethylene

(o) rawpolyethylene

(b) pressurized ethylene

(p) polyethylene pellet

58

polyethylene,

catalyst,

and

Tahapan Proses pada Low Pressure Polymerization


Ethylene masuk kedalam kompresor (1) untuk menghasilkan tekanan yang
dibutuhkan ethylene yang telah diberi tekanan ini kemudian masuk ke dalam
jacketed-reactor (2), disini terjadi pencampuran dengan katalis dan ko-katalis (c)
dan pelarut (d) dari tangki (3), (4), dan (5). Panas yang dihasilkan selama
polymerisasi dihilangkan dengan menggunakan jaket pendingin dan penguapan
pelarut (e) didinginkan dalam sebuah kondenser (6), kemudian kembali kedalam
reaktor (f) dari reaktor, aliran produk (g) terdiri dari polyethylene, pelarut, dan
katalis dimasukkan kedalam separator (7). Pelarut dipisahkan (h) menuju
kompresor (8) utuk recycle (i). Polyethylene dan katalis (j) dimasukkan kedalam
de-ashing unit (9), dimana katalis dinonaktifkan dan dilarutkan dengan pelarut deashing (k) dari tangki (10). (ash disini adalah katalis yang ikut masuk kedalam
produk). Polyethylene basah (l) masuk kedalam dryer (11) dan pelarut yang
berlebih di-recycle (n). Bubuk polyethylene (o) mengandung granul dengan
diameter antara 500-1000 m, dialirkan menuju extruder (12) dimana disini
ditambhkan bahan tambahan biasanya anti oksidant. Produk ditekan menjadi
helaian tipis yang kemudian dipotong menjadi pellet untuk menghasilkan resin high
density polyethylene (p).
Untuk lebih jelasnya, di bawah dilampirkan tabulasi untuk seluruh proses produksi
polietilena

Tabel 5.2 Spesifikasi Kondisi Operasi dan Hasil Produksi Proses Produksi Polietilen

Gas Phase Liquid

Slurry

Slurry

Proses

Proses

(Unipol)

Phase

Phase

Phase

Bertekan

Bertekan

(Dupont)

(Phillips)

(SDK)

an Tinggi an Tinggi
(ICI)

Tekanan
Operasi

300 psig

15000

400 psig

20000 600

43.5
2

18000 psig

kg/cm

30000
psig

59

(Bulk)

800 atm

Suhu

80 100

220 260

90 110

80 90

Operasi

130

200

350

300

()
Mekanism

Koordinasi

Koordinasi

Koordin

Koordin

Radikal

Koordina

asi

asi

Bebas

si

Loop

Vertical

Autoclav

Autoclav

Reactor

Jacketed

e Reactor e Reactor

atau

Reactor

atau

Autocalv

atau

Tubular

Polimerisa
si
Jenis

Fluidized

Reaktor

Bed

CSTR

e Reactor Loop

Reactor

Reactor
Waktu

1 5 jam

2 5 menit 1.5 jam

0.5 2

Tinggal
Diluent

menit
Tidak

Sikloheksa

Isobutan

Menggunak

na

an Pelarut
C4/C2

atau a

Heksana

0.01 0.4

0.01 0.3

(molar)

Isobutan

0.01

1-butena

atau

Heksana

0.01

0.01

0.3

0.3

0.3

HDPE

HDPE

LLDPE

Tipe

LLDPE

LDPE,

LDPE

Polietilen

atau HDPE

HDPE,

atau

yang

atau

HDPE

Diproduksi

LLDPE

Densitas

0.910

0.910

0.930

0.930

0.910

0.910

( )

0.970

0.970

0.970

0.970

0.930

0.970

Indeks

<

Leleh

200

0.01

0.5 105

< 0.1 < 0.1 0.1 100


80

0.8 100

80

( )
(Sumber: www.geogrid.com/pdf/Fluidized-Bed-Reactor.pdf)

Proses polimerisasi yang digunakan bergantung kepada jenis polietilen yang ingin
diproduksi dan tipe unit operasi yang ada di pabrik.

60

BAB VI
PENGOLAHAN LIMBAH
6.1

Unit Pengolahan Limbah Etilena


Limbah di pabrik etilen diklasifikasikan menjadi 3 macam, yaitu limbah

padat, limbah cair, limbah gas.


1) Limbah Padat
Limbah padat berasal dari logam-logam bekas perbaikan, sludge dari boiler,
dan resin dari unit water treatment yang telah rusak. Limbah logam hasil
perbaikan akan dijual kembali, sludge dari boiler yang sebagian besar terdiri
dari garam-garam kalsium ditimbun di dalam tanah, sedangkan sisa resin
yang rusak dibakar dalam incinerator.
2) Limbah Cair
Limbah cair dalam pabrik etilen ini berasal dari oily water sisa air
pendingin, limbah rumah tangga, dan sisa lube oil. Sisa lube oil dibakar
dalam incinerator sedangkan oily water diolah terlebih dahulu sebelum
dikembalikan ke laut. Oily water yang berasal dari air pendingin
dimasukkan dalam oil-water separator. Minyak akan overflow secara
bertingkat sedangkan air ada di bagian tengah dan lumpur ada di bagian
bawah. Minyak akan dialirkan ke dalam burn pit. Waste water yang
dipisahkan dari minyak pada oil-water separator diumpankan ke
Equalization Basin dengan laju konstan. Sebelum dikembalikan ke laut, air
dialirkan melalui kanal untuk menurunkan suhunya terlebih dahulu. Setelah
diperoleh suhu yang sesuai dengan baku mutu, barulah air tersebut akan
dialirkan ke laut. Lumpur diambil secara berkala untuk kemudian ditimbun
dalam tanah.
Air limbah rumah tangga yang berasal dari perumahan pegawai banyak
mengandung berbagai senyawa baik organik maupun anorganik sehingga
sebelum dibuang harus diolah terlebih dahulu. Berikut adalah cara
pengolahannya

61

Bak
Penam
pung 1

Taw
as

Tangki
Koagul
asi

Polielekt
rolit

Natrium Fosfat

Tangki
Flokul
asi

Clarifi
er 1

Bak
Activat
ed

Bak
Penam
pung 2

Clarife
r2

Bak
Penam
pung 3

Bak
Penam
pung 4

Sungai

Gambar 5.9 Skema Pengolahan Limbah Etilen

Bak Penampung 1
Limbah cair dari berbagai sumber ditampung dari bak penampung 1. Fungsi

unit ini adalah penampung sementara limbah cair sebelum dialirkan ke tangki
koagulasi

Tangki Koagulasi
Pada bak koagulasi ini, terjadi proses koagulasi dengan penambahan

alumunium sulfat. Alumunium sulfat akan mengikat partikel-partikel halus untuk


membentuk flok-flok yang mampu mengendap di bak pengendapan. Bak koagulasi
dilengkapi dengan pengaduk yang berputar cepat

Tangki Flokulasi
Pada bak flokulasi ini, terjadi proses flokulasi dengan penambahan

polielektrolit. Polielektrolit akan menarik flok-flok menjadi agregat yang lebih


besar, sehingga lebih mudah untuk diendapkan. Bak flokulasi dilengkapi dengan
pengaduk yang berputar lambat
62

Clarifier 1
Air limbah yang mengandung partikel-partikel yang telah membentuk
agregat-agregat yang lebih besar dialirkan ke clarifier 1. Di clarifier 1,
sebagian besar pertikel akan mengendap sedangkan sisanya akan diuraikan
oleh bakteri di bak activated sludge. Endapan yang terbentuk dipompa
menuju ke bak penampung 2

Bak Penampung 2
Bak penampung ini merupakan bak penampung endapan yang dipisahkan
dari limbah cair pada clarifier 1

Bak Activated Sludge


Di dalam bak activated sludge, partikel atau senyawa-senyawa organik
diuraikan oleh bakteri aerob dan disertai penambahan nutrien yaitu natrium
fosfat sebagai unsur pendukung kelangsungan hidup bakteri. Hasil
penguraian dialirkan menuju clarifier 2

Clarifier 2
Clarifier ini merupakan bak pengolahan terakhir sebelum air limbah.
Lumpur aktif yang terbentuk dialirkan ke bak penampung 3, sebagian besar
dialirkan kembali ke bak activated sludge, karena mengandung bakteri yang
akan bekerja kembali menguraikan senyawa organik. Sedangkan sisa
lumpur aktifnya dibuang

Bak Penampung 3
Bak penampung ini merupakan bak penampung lumpur aktif yang
dipisahkan dari air limbah dari clarifier 2, yang mana lumpur aktif sebagian
akan dialirkan kembali ke bak activated sludge, sebagian lagi akan dibuang

Bak Penampung 4
Bak penampung ini merupakan bak penampung akhir air limbah sebelum
dibuang ke sungai. Pada bak ini akan dilakukan pengecekan kelayakan
terhadap air limbah. Pengecekan yang dilakukan antara lain pengecekan pH,
BOD, dan COD air.

63

3) Limbah Gas
Limbah gas dari pabrik etilen berasal dari flue gas dari boiler, boil off gas
pada proses pengapalan, dan arus proses yang harus dibuang saat ada
kerusakan alat. Limbah flue gas dari boiler langsung dibuang ke atmosfer
melalui sebuah stack.
Pada proses pengisian etilen dalam tangki kapal akan terjadi proses flashing
yang mana gas hasil hasil flashing ini akan meningkatkan tekanan dalam
tangki kapal, sehingga jika terlalu banyak gas terbentuk maka tekanan akan
semakin tinggi sehingga berbahaya terhadap keselamatan. Sehingga, gas
dari hasil flashing ini langsung dibuang ke marine flare system. Jika ada alat
yang rusak maka alat tersebut tidak dapat menerima arus proses secara
optimal karena jika dipaksakan untuk menerima arus dengan kapasitas yang
maksimal, maka akan berbahaya terhadap keselamatan proses dan kerja
sehingga sebagian harus dibuang ke dalam flare.
6.2

Unit Pengolahan Limbah Polietilena


Penggunaan polietilena yang sangat luas menjadi masalah lingkungan yang

amat serius. Polietilena dikategorikan sebagai sampah yang sulit didegradasi oleh
alam, membutuhkan waktu ratusan tahun bagi alam untuk mendegradasinya secara
efisien.
Secara umum penanganan limbah dari industri polietilena terbagi menjadi tiga,
yakni
1. Landfill
Limbah diletakkan pada lokasi cekung, kemudian limbah dihamparkan hingga
lalu dipadatkan untuk kemudian dilapisi dengan tanah penutup harian setiap
hari akhir operasi dan dipadatkan kembali setebal 10% - 15% dari ketebalan
lapisan limbah untuk mencegah berkembangnya vektor penyakit, penyebaran
debu dan limbah ringan yang dapat mencemari lingkungan sekitarnya. Lalu
pada bagian atas timbunan tanah penutup harian tersebut dapat dihamparkan
lagi limbah yang kemudian ditimbun lagi dengan tanah penutup harian.
Demikian seterusnya hingga terbentuk lapisan-lapisan limbah dan tanah.
Bagian dasar konstruksi sanitary landfill dibuat lapisan kedap air yang
dilengkapi dengan pipa pengumpul dan penyalur air lindi (leachate) yang
64

terbentuk dari proses penguraian limbah organik. Terdapat juga saluran


penyalur gas untuk mengolah gas metan yang dihasilkan dari proses degradasi
limbah organik. Metode ini merupakan cara yang ideal namun memerlukan
biaya investasi dan operasional yang tinggi.
2. Insinerasi
Insinerasi adalah metode pengolahan limbah dengan cara membakar limbah
pada suatu tungku pembakaran. Teknologi insinerasi merupakan teknologi yang
mengkonversi materi padat menjadi materi gas (gas buang), serta materi
padatan yang sulit terbakar, yaitu abu (bottom ash) dan debu (fly ash). Panas
yang dihasilkan dari proses insinerasi juga dapat dimanfaatkan untuk
mengkonversi suatu materi menjadi materi lain dan energi, misalnya untuk
pembangkitan listrik dan air panas. Di beberapa negara maju, teknologi
insinerasi sudah diterapkan dengan kapasitas besar (skala kota). Teknologi
insinerator skala besar terus berkembang, khususnya dengan banyaknya
penolakan akan teknologi ini yang dianggap bermasalah dalam sudut
pencemaran udara.
Salah satu kelebihan yang dikembangkan terus dalam teknologi terbaru dari
insinerator ini adalah pemanfaatan enersi, sehingga nama insinerator cenderung
berubah seperti waste-to-energy, thermal converter Insinerasi merupakan
proses pengolahan buangan dengan cara pembakaran pada temperatur yang
sangat tinggi (>800C) untuk mereduksi limbah yang tergolong mudah terbakar
(combustible), yang sudah tidak dapat didaurulang lagi Sasaran insinerasi
adalah untuk mereduksi massa dan volume buangan, membunuh bakteri dan
virus dan meredukdi materi kimia toksik, serta memudahkan penanganan
limbah selanjutnya. Insinerasi dapat mengurangi volume buangan padat
domestik sampai 85-95 % dan pengurangan berat sampai 70-80%.
Teknologi insinerasi mempunyai beberapa sasaran, yaitu:
a. Mengurangi massa / volume
Proses insinerasi adalah proses oksidasi (dengan oksigen atau udara) limbah
combustible pada temperatur tinggi. Akan dikeluarkan abu, gas, limbah sisa
pembakaran dan abu, dan diperoleh pula enersi panas. Bila pembakaran
sempurna, akan tambah sedikit limbah tersisa dan gas yang belum sempurna
65

terbakar (seperti CO). Panas yang tersedia dari pembakaran limbah


sebelumnya akan berpengaruh terhadap jumlah bahan bakar yang dipasok.
Insinerator yang bekerja terus menerus akan menghemat bahan bakar
b. Mendestruksi komponen berbahaya
Insinerator tidak hanya untuk membakar limbah kota. Sudah diterapkan
untuk limbah non-domestik, seperti dari industri (termasuk limbah B3), dari
kegiatan medis (untuk limbah infectious). Insinerator tidak hanya untuk
membakar limbah padat. Sudah digunakan untuk limbah non-padat, seperti
sludge dan limbah cair yang sulit terdegradasi. Teknologi ini merupakan
sarana standar untuk menangani limbah medis dari rumah sakit. Sasaran
utamanya adalah mendestruksi patogen yang berbahaya seperti kuman
penyakit menular. Syarat utamanya adalah panas yang tinggi (dioperasikan
di atas 800 oC). Dalam hal ini limbah tidak harus combustible, sehingga
dibutuhkan subsidi bahan bakar dari luar
c. Menghasilkan energi yang dapat dimanfaatkan
Faktor penting yang harus diperhatikan adalah kuantitas dan kontinuitas
limbah yang akan dipasok. Kuantitas harus cukup untuk menghasilkan
enersi secara kontinu agar suplai enersi tidak terputus.
Teknologi ini mampu melakukan reduksi volume limbah namun teknologi
insinerasi membutuhkan biaya investasi, operasi, dan pemeliharaan yang cukup
tinggi.

Fasilitas

pembakaran

ini

dianjurkan

hanya

digunakan

untuk

memusnahkan/membakar limbah yang tidak bisa didaur ulang, ataupun tidak layak
untuk diurug. Alat ini harus dilengkapi dengan sistem pengendalian dan kontrol
untuk memenuhi batas-batas emisi partikel dan gas-buang sehingga dipastikan asap
yang keluar dari tempat pembakaran limbah merupakan asap/gas yang sudah netral.
Selain kedua teknik pengolahan limbah di atas, pada bulan Mei tahun 2008,
Daniel Burd, remaja Kanada berusia 16 tahun, memenangkan Canada-Wide
Science Fair di Ottawa setelah menemukan Sphingomonas, tipe bakteri yang
mampu mendegradasi polietilena. Bersama bakteri Pseudomonas, bakteri itu
mampu mendegradasi lebih cepat.

66

Pengolahan Limbah Industri Pada PT. Titan Chemicals


Limbah yang ada di PT. TITAN Petrokimia Nusantara terbagi menjadi dua, yaitu:
limbah cair, dan limbah padat. Limbah cair dapat berupa sisa-sisa bahan kimia
(catalyst residue slurry), oily water, foul water dan storm water.

Gambar 5.10 Skema Pengolahan Limbah Industri Pada PT. Titan Chemicals

1. Neutralization Unit
Unit ini digunakan untuk menetralkan catalyst residue slurry yang berasal dari
unit persiapan katalis dan mengurangi kandungan COD/BOD. Catalyst residue
slurry ini mengandung BOD/COD sebesar 11.200 ppm selanjutnya dimasukkan
ke neutralization pit. Dewatering area ini berfungsi untuk menghilangkan
kandungan air yang tercampur dengan catalyst residue slurry. Setelah kering
catalyst residue slurry akan berubah menjadi powder yang kemudian di pak
dalam drum dan dikirim ke Pusat Pengendaliaan Limbah Industri (PPLI).
2. CPI (Cornugated Plate Interceptor) Separator
CPI Separator merupakan alat yang berfungsi untuk memisahkan oli dengan air
dari oily water yang berasal dari central oily water pit. Oli yang terpisah dari
oily water ditampung dalam slop on tank. Di slop on tank terjadi pemisahan air
67

dengan oli berdasarkan pebedaan massa jenis karena oli yang masuk ke tangki
masih mengandung sedikit air. Oli yang terpisah dalam slop on tank akan
ditransfer ke inecerator untuk dibakar, sedangkan airnya dipompa kembali ke
central oily water pit. Air dari CPI separator akan ditransfer ke aerated lagoon
sebelum dibuang ke laut.
3. Aerated Lagoon
Aerated lagoon adalah tempat pengolahan limbah cair yang terakhir sebelum
dibuang ke laut bersama dengan sea water return. Air limbah di aerated lagoon
ini berasal dari CPI Separator dan foul water treatment. Pada aerated lagoon
terjadi proses aerasi dengan menggunakan bantuan 2 buah lagoon aerator
berfungsi untuk mengambil oksigen dari udara luar sebagai makanan bakteri
aerob (Aerobacter sp, Saccharomyces C, Bacillus sp). Air olahan dari aerated
lagoon dibuang ke laut dengan kapasitas 51,7 m3/hari pada musim kemarau dan
121,6 m3/hari pada musim hujan.
Karakteristik air limbah yang memenuhi standar kualitas adalah seperti pada
tabel berikut
Tabel 5.3 Karakteristik Air Limbah yang Aman bagi Lingkungan

Parameter

Kualitas

pH

68

BOD

30 ppm

COD

60 ppm

Suspensi Padat 100 ppm


Oli

5 ppm

Mg

200 ppm

Ti

< 0,1 ppm

Al

< 0,1 ppm

Logam

< 1 ppm

4. Incinerator Unit
Incinerator adalah alat yang berfungsi sebagai tempat pengolahan atau
pembakaran limbah padat. Incenerator di desain untuk membakar 125 kg/jam
material padat dan biasanya dioperasikan 8 jam/hari.
68

Umpan yang masuk ke incinerator adalah sebagai berikut


Tabel 5.4 Umpan Incinerator

Jenis Komponen

Jumlah per Tahun

Oil Separator Sludge

30

Polietilen Sisa

20

Biological Treatment Sludge 50


Sampah Anorganik

300

Pelarut Sisa

400

69

BAB VII
KESIMPULAN

1. Etena (etilena) adalah senyawa kimia yang memiliki rumus C2H4 yang memiliki
sifat-sifat: olefin paling ringan, tidak berwarna, tidak berbau, dan mudah
terbakar
2. Kebutuhan

etilen

di

Indonesia

mengalami

peningkatan

disebabkan

berkembangnya industri-industri yang memanfaatkan etilen sebagai bahan


baku, di antaranya sebagai industri pembuatan polietilena sebagai bahan baku
pembuatan plastik, industri pembuatan etil alkohol (etanol), industri pembuatan
etilena glikol sebagai bahan baku pembuatan serat buatan dan sebagai bahan
pendingin, industri pembuatan stirena, dimana stirena dapat dipolimerisasikan
membentuk polistirena, dan industri pembuatan kloroetana sebagai bahan baku
pembuatan timbal tetraetil
3. Terdapat dua jenis proses yang dapat dilakukan untuk memproduksi etilena,
yaitu thermal cracking dan dehidrasi etanol. Thermal cracking dilakukan
dengan memecah minyak bumi pada suhu tinggi, sedangkan dehidrasi etanol
dilakukan dengan memanaskan etanol bersama alumina dan silika pada suhu
tinggi
4. Parameter operasi yang harus diperhatikan dalam pembuatan etilen adalah suhu
operasi
5. Limbah yang dihasilkan dalam industri etilen antara lain limbah padat, cair dan
gas dimana penanganan dari tiap-tiap limbah berbeda. Untuk limbah pada dapat
dijual kembali, limbah cair harus diproses di dalam unit pengolahan limbah, dan
limbah gas harus diolah terlebih dahulu sebelum dilepaskan ke udara
6. Polietilena (IUPAC: Polietena) polimer yang terdiri dari rantai panjang
monomer etilena (IUPAC: etena). Di industri polimer, polietilena ditulis dengan
singkatan PE
7. Berdasarkan kepadatannya, Polietilena dibagi menjadi 11, yakni UMWHPE,
HDPE, PEX/XLPE, MDPE, LDPE, LLDPE, VLDPE, Polietilen berat molekul
rendah, Polietilen berat molekul tinggi, Polietilem berikatan silang, dan
polietilen busa
70

8. Terdapat tiga macam katalis yang digunakan dalam reaksi pembuatan


polietilena, yakni katalis M-1, katalis S-2, dan katalis F-3
9. Reaksi pembuatan polietilena merupakan reaksi polimerisasi yang dapat berupa
reaksi polimerisasi radikal, yang didalamnya terdapat tiga tahapan utama:
inisiasi, propagasi, dan terminasi
10. Polietilena juga dapat dihasilkan melalui reaksi polimerisasi koordinasi
menggunakan katalis Ziegler-natta. Di mana, proses polimerisasi yang
menggunakan mekanisme ini adalah seluruh low-pressured processes:
Polimerisasi Gas Phase Type I, Polimerisasi Gas Phase Type II, Polimerisasi
Fasa Cair, dan Polimerisasi Suspensi.
11. Limbah dari produksi polietilena terbagi menjadi limbah cair dan limbah padat,
di mana limbah cair ditangani dengan menggunakan Neutralization Unit, CPI
Separator, dan/atau Aerated Lagoon. Sedangkan limbah padat ditangani
menggunakan Incineration Unit

71

REFERENSI
Abduh, Tuasikal Muhammad. 2011. Mengenal Polimer Polietilena.
https://polimerabduh.wordpress.com/2011/03/15/mengenal-plastik-olietilena/
(diakses 1 april 2016)
Anonim. 2000. The World of Polyethylene.
http://faculty.washington.edu/finlayso/Polyeth/GroupB/mech.html
(diakses 27 Maret 2016)
Anonim. 2010. Plastics and the Environment.
http://www.plasticsindustry.org/AboutPlastics/content.cfm?ItemNumber=797
&navItemNumber=1124
(diakses 27 Maret 2016)
Anonim. 2013. Tinjauan Pustaka Plastik Berbahan Dasar Polietilen
http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/31682/5/Chapter%20I.pdf
(diakses 27 Maret 2016)
Anonim. 2013. Global Ethylene Market Outlook.
http://media.corporateir.net/media_files/IROL/11/110877/05_Global_Ethyle
ne_Market_Outlook_Eramo.pdf
(Diakses 1 April 2016)
Chandra Asri Petrochemical. Monomer Cargo Spec Ethylene.
http://www.chandra-asri.com/UserFiles/File/Monomer/CargoSpecEthylene.pdf
(diakses 10 Maret 2016)
Chandra Asri Petrochemical. Product Polyethylene.
http://www.chandra-asri.com/products_polyethylene.php
(diakses 10 Maret 2016)
Chandra Asri Petrochemical. Production Capacity.
http://www.chandra-asri.com/production_capacity.php
(diakses 10 Maret 2016)
Chandra Asri Petrochemical. TDS UF1810.
http://www.chandra-asri.com/UserFiles/File/TDS/TDS-UF1810.pdf
(diakses 10 Maret 2016)
72

Corporation, Lotte Chemical. Everyday Life.


http://www.lottechem.co.id/products/everyday.asp
(diakses 10 Maret 2016)
Corporation, Lotte Chemical. History.
http://www.lottechem.co.id/company/history.asp
(diakses 10 Maret 2016)
Corporation, Lotte Chemical. Product Guide.
http://www.lottechem.co.id/products/productGuide_view.asp
(diakses 10 Maret 2016)
Flory, Paul J. 1957. Principles of Polymer Chemistry.
Amerika Serikat: Cornell University Press
Kuncoro N, Nezha, N. 2010. Perancangan Pabrik Ethylene dari Refinery Gas
dengan Proses Thermal Cracking
http://eprints.uns.ac.id/3305/1/165560109201012201.pdf
(diakses 27 Maret 2016)
Macrog. 2001. Polyethylene. http://www.pslc.ws/macrog/pe.htm
(diakses 27 Maret 2016)
Malpass, Dennis B. 2010. Introduction to Industrial Polyethylene.
Amerika Serikat: Wiley Company
PT. Chandra Asri Petrochemical. 2014. Public Expose 2014.
http://www.chandraasri.com/UserFiles/File/6_%20Polietilena%20PSS%20%28Bhs%29.pdfv
(diakses 1 April 2016)
Rafli, Rusdi . 2008. Karakteristik Matriks Termoplastik Polietilena Terplastisasi
Poligliserol Asetat.
http://repository.usu.ac.id/bitstream/123456789/5886/1/067006024.pdf
(diakses 1 April 2016)
Sawitri, Deri. 2012. Gas Etilen
http://derisawitriganbatte.blogspot.co.id/2012/10/gas-etilen.html
(diakses 1 April 2016)

73