Laporan PKL PT TIFICO FIBER

LAPORAN KERJA PRAKTEK
P.T. TIFICO, Tbk.
Disusun Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Strata Satu
Program Studi Teknik Kimia
Menghitung Evaluasi Kinerja dan Analisa Kelayakan Pompa Sentrifugal

(RWP-11A/B/D) pada Unit Continous Process
Disusun oleh:
Deny Aditia N
5213413058
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

UNIVERSITAS NEGERI SEMARANG
2016
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas rahmat dan
hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek ini. Pada
kesempatan ini, penulis ingin menyampaikan rasa terimakasih atas bimbingan,
bantuan
dukungan,
dan
dorongan
semangat
yang
diberikan
hingga
terselesaikannya Laporan Kerja Praktek ini. Rasa terimakasih penulis haturkan

kepada :
1.
Dr. Megawati, S.T., M.T. selaku ketua Program Studi Teknik Kimia UNNES.
2.
Ria Wulansarie, ST., M.T. selaku dosen pembimbing kerja praktek di Teknik
Kimia Unnes.
3.
Bondan Taufan A, S.T. selaku pembimbing di polymer continous plant PT.

TIFICO, Tbk Tangerang.
4.
Wuryanto, S.T. selaku General Manager di polymer continous plant PT.

TIFICO, Tbk Tangerang.
5.
Orang tua kami yang memberikan dukungan material dan spiritual yang tidak
ada batasnya.
6.
Seluruh rekan Teknik Kimia UNNES yang telah banyak membantu kami.
7.
Serta semua pihak, dengan tidak mengurangi rasa terimakasih, yang tidak
dapat penulis sebutkan satu persatu.
Akhir kata penulis menyadari dalam laporan ini masih banyak terdapat
kekurangan, oleh karena itu segala masukan dan kritikan akan kami terima dengan
tangan terbuka. Semoga laporan ini dapat memberikan kontribusi kepada pembaca
Tangerang, 18 Februari 2016
Penulis
ii
ABSTRAK
Deny Aditia Nugraha
Laporan Kerja Praktek
P.T. Tifico, Tbk.
Teknik Kimia Jurusan Teknik Kimia
Universitas Negeri Semarang
2016
PT. Teijen indonesia Fiber (PT. TIFICO, Tbk.) didirikan pada tanggal 25
Oktober 1973, perushaan ini merupakan hasil penanaman modal asing yang
berasal dari Jepang yaitu dari Teijin Limited. Teijen Limited sendiri bergerak
dibidang industri kimia, khususnya keperluan bahan baku industri tekstil.
Bahan baku utama dari pabrik ini adalah PTA (Purified Terephthelic Acid)
dan Ethylene Glycol, sedangkan katalis yang dipakai adalah Antimon Trioksida.
Selain itu juga ditambahkan beberapa bahan aiditif seperti Asam Phospat,
Titanium Dioksida dan DEG.
Produk utama PT. TIFICO, Tbk. pada plant CP (Continous Prosses)
berupa PET chip meliputi polymer PET type semi dull yang digunakan sebagai
bahan baku staple fiber (kapas sintetis).
Chip polymer sendiri diproduksi melalui proses polimerisasi dengan bahan
baku utama PTA dan EG serta bahan penunjang Sb2O3, TiO2, H3PO4, DEG.
Proses chip polymer terdiri dari proses pembuatan slurry, proses DE (Direct
Esterification), proses PA (Proses Polikondensasi) dan Proses pemotongan chip.
PT. TIFICO, Tbk. sendiri memproduksi enam jenis chip polymer yaitu
Semi Dull, Bright, Briliant Bright, Full Dull, Cationic Dye-Able, dan OMT.
Air yang digunakan oleh PT. TIFICO, Tbk. diperoleh dari sungan
Cisadane yang kemudian diolah lebih lanjut di unit pengolahan air. Sedangkan
pengadaan steam, listrik, gas tekan, dan nitrogen diolah di unit utilitas.
PT. TIFICO, Tbk. telah memperoleh sertifikat ISO 9001 untuk sistem
manajemen mutu, ISO 14001 untuk sistem manajemen lingkungan, dan OHSAS
untuk kesehatan dan keselamatan kerja.
Kata kunci: polyester, PET chip, pabrik polimer, serat.
iii
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ..............................................................................
KATA PENGANTAR ..........................................................................................
ii
ABSTRAK ...........................................................................................................
iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................
iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................
vi
DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................
vii
BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................
I-1
1.1. Latar Belakang Didirikan Pabrik ......................................................
I-1
1.2. Visi dan Misi ...................................................................................
I-3
1.3. Lokasi Dan Tata Letak Pabrik ...........................................................
I-3
1.4. Nahan Baku Dan Produk ..................................................................
I-5
1.5. Organisasi Persahaan ........................................................................
I-9
1.6. Keselamatan Dan Kesehatan Kerja ..................................................
I-18
1.7. Penanganan Limbah .........................................................................
I-20
BAB II DISKRIPSI PROSES ...............................................................................
II-1
2.1. Deskripsi Proses ...............................................................................
II-1
2.2. Diagram Alir Proses .........................................................................
II-6
2.3. Langkah-langkah Proses ....................................................................
II-7
BAB III. SPESIFIKASI ALAT ............................................................................
III-1
3.1. Alat Utama .......................................................................................
IIII-1
3.2. Alat Pendukung ................................................................................
III-4
BAB IV UTILITAS ..............................................................................................
IV-1
4.1. Kebutuhan Air Bersih .......................................................................
IV-1
iv
4.2. Kebutuhan Steam .............................................................................
IV-2
4.3. Kebutuhan Listrik (Energi) ..............................................................
IV-2
4.4. Penyediaan Udara Tekan ..................................................................
IV-3
4.5. Penyediaan Gas Nitrogen (N2) .........................................................
IV-3
BAB V LABORATORIUM ................................................................................
V-1
5.1. Program Kerja Laboratorium ...........................................................
V-1
5.2. Alat-Alat Laboratorium Departemen Polimerisasi ..........................
V-2
5.3. Proses Analisa Mutu Chip ................................................................
V-3
5.4. Standar Mutu Chip ...........................................................................
V-5
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................
VI-1
6.1. Kesimpulan .......................................................................................
VI-1
6.2. Saran ................................................................................................
VI-2
BAB VII TUGAS KHUSUS POMPA RWP-11A/B/D .......................................
VII-1
7.1. Tujuan ................................................................................................
VII-1
7.2. Fungsi Alat .......................................................................................
VII-1
7.3. Landasan Teori ..................................................................................
VII-1
7.4. Pengolahan Data .................................................................................
VII-3
7.5. Perhitungan ........................................................................................
VII-4
7.6. Pembahasan .......................................................................................
VII-15
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1. Pembagian Jadwal Shift .......................................................................
I-14
Tabel 1.2 Limbah PT. Tifico, Tbk .......................................................................
I-20
Tabel 2.1 Parameter Kinetika ...............................................................................
II-4
Tabel 2.2 Spesifikasi Dan Kondisi Operasi Di Reaktor De ..................................
II-11
Tabel 4.1 Distribusi Penggunaan Steam ..............................................................
IV-2
Tabel 5.1 Program Laboratorium PT. Tifico, Tbk ...............................................
V-2
Tabel 5.2 Alat-Alat Utama Laboratorium Departemen Polimer...........................
V-3
Tabel 5.3 Standar Mutu Chip ................................................................................
V-5
Tabel 7.1 Spesifikasi Pompa Sentrifugal (RWP-11A/B/D) .................................
VII-3
Tabel 7.2 Data Kondisi Operasi Pompa Sentrifugal (RWP-11A/B/D) ................
VII-4
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 struktur organisasi PT. TIFICO, Tbk ...............................................
I-11
Gambar 1.2 struktur departemen polimer plant CP .............................................
I-13
Gambar 1.3 blok diagram proses pembuatan PET secara umum .........................
II-6
Gambar 7.1 Bagian Aliran Fluida di Dalam Pompa Sentrifugal .........................
VII-2
vii
BAB I PENDAHULUAN
I-1
BAB 1
PENDAHULUAN
Polyester merupakan bahan baku yang digunakan pada industri tekstil di
Indonesia. Seiring dengan pertambahan penduduk maka permintaan kebutuhan
bahan sandang sebagai salah satu kebutuhan primer terus mengalami peningkatan.
Hal ini disebabkan penggunaan serat sintesis seperti polyester telah mampu
memenuhi kebutuhan masyarakat, dengan menggeser serat alam yang semakin
lama mengalami penurunan yang diakibatkan terbatasnya lahan dan waktu dalam
pengambangan serat-serat alam sebagai bahan baku tekstil.
Industri tekstil serta produk tekstil merupakan faktor industri diluar
industri serat yang mempunyai andil besar dalam peningkatan pendapatan negara.
Industri ini telah banyak menerima tenaga kerja dan menghasilkan devisa dari
ekspor diluar sektor migas. Sampai saat ini Indonesia masih mengimpor polyester
dari negara lain seperti Jepang, Arab Saudi, dan Singapura. Oleh sebab itu
pendirian pabrik polyester di Indonesia, seperti P.T. Teijin Indonesia Fiber (P.T.
TIFICO, Tbk) memiliki fungsi strategis bagi perekonomian Indonesia.
1.1.
Latar Belakang Didirikan Pabrik

P.T. Teijin Indonesia Fiber (P.T. TIFICO, Tbk.) adalah perusahaan
penanaman modal asing di Indonesia yang berasal dari Jepang. Yaitu Teijin
Limited. Didirikan pada tanggal 25 oktober 1973, dan bergerak dibidang
pembuatan serat sintesis jenis polyester yang merupakan bahan baku pembuatan
tekstil (kain).
Awal produksi komersialnya dimulai pada bulan Juli 1976, dua tahun
setelah perancangan tiang pertama pembangunan pabrik. Lebih kurang setahun
kemudian, tepatnya pada tanggal 29 oktober 1977, pabrik ini secara resmi dibuka
oleh Presiden R.I. ke-dua, H.M. Soeharto. Sejak 26 Februari 1980, perusahaan ini
tercatat termasuk sebagai 5 (lima) perusahaan yang mempelopori untuk Go
Public. Hingga 2015, komposisi kepemilikan saham adalah sebagai berikut :
Laporan kerja praktek PT. TIFICO Tbk.

TEKNIK KIMIA - UNNES
Deny Aditia Nugraha 5213413058
BAB I PENDAHULUAN
1. PT Prospect Motor (JV Honda Cars)
33,07%
2. Pioneer Atrium Holdings Limited
31,60%
3. PT Hermawan Sentral Investama
17,39%
4. PT. Wiratama Karya Sejati
16,79%
5. Masyarakat Indonesia
21,15%
I-2
Bermula dari produksi Filament Yarn sebesar 30 ton/hari, dan produksi

Stable Fiber 30 ton/hari pada tahun 1976, sejak 1978 melalui beberapa proyek
perusahaan maka produksi hingga 2015 telah mencapai 168 ton/hari untuk
Filament Yarn, dan 112 ton/hari untuk Stable Fiber, khusus untuk produksi dari
chip di Departemen Polimerisasi pada unit batch hingga kini telah mencapai
produksi sebanyak 230 ton/hari. Untuk kebutuhan bahan baku tekstil bermutu
tinggi yang mampu bersaing di pasar internasional, maka diadakan perluasan
produk Filamen Yarn dengan mutu benang yang lebih halus lagi, selain Stable
Fiber (kapas sintesis) dan Filamen Yarn (benang sintesis).
Secara lengkap, sejarah P.T. Tifico, Tbk., sebagai berikut :

25 Oktober 1973
Pendirian perusahaan, oleh perusahaan jepang, Teijin Limited.
Juli 1974
Peletakan batu pertama (awal pembangunan pabrik)
15 Juli 1974
Diperingati sebagai hari jadi P.T. TIFICO, Tbk.
Juli 1976
Awal produksi komersil.
29 Oktober 1977
Peresmian pembukaan pabrik oleh H. M. Soeharto.
26 Februari 1980
P.T. TIFICO, Tbk. membuka sahamnya untuk umum dibursa efek Jakarta
(BEJ)
5 Agustus 1999
Sertifikasi ISO 9001 : 2000
BAB I PENDAHULUAN
I-3
2001
Sertifikasi ISO 14001
2010
PT. TIFICO, Tbk. berganti kepemilikan
1.2. Visi dan Misi

P.T. TIFICO, Tbk., memiliki Visi dan Misi sebagai berikut :
1. Visi
Menjadikan PT. TIFICO sebagai produsen serat polyester yang unggul di
pasar domestik dan internasional.
2. Misi
Menghasilkan produk yang bermutu tinggi dengan harga yang kompetitif
serta pengiriman tepat waktu
Dalam rangka mewujudkan Visi dan Misi PT. TIFICO, pihak manajemen
PT. TIFICO selain menerapkan standar ISO juga mengaplikasikan kebijakan
yang disebut 5 pilar perusahaan. Isinya antara lain adalah:
1. Sumber daya manusia yang handal dan kompeten.
2. Inovasi ke segala lini.
3. Kepuasan pelanggan yang diukur dari kualitas produk dan ketepatan
pengiriman.
4. Kerjasama tim dan hubungan industri yang harmonis.
5. Menciptakan lingkungan kerja yang aman dan nyaman, serta menjaga
kelestarian lingkungan berdasarkan prinsip 5S (Seiri, Seiton, Seiso,
Seiketsu, Shitsuke) dan 3R (Recycle, Reuse, Reduse).
1.3. Lokasi dan tata letak pabrik

1.3.1. Lokasi pabrik
Lokasi suatu pabrik merupakan hal penting yang perlu mendapat
perhatian khusus, karena menjadi penentu kelancaran produksi.
Lokasi P.T. TIFICO, Tbk. terdiri di atas areal seluas 640.000 m2 (64
hektar) yang berlokasi di Jl. Raya M.H. Thamrin, Desa panunggangan,
BAB I PENDAHULUAN
I-4
kecamatan Cipondoh, kabupaten Tangerang, Propinsi Banten. Lokasi ini

dipilih, karena di Kota Tangerang ini semua persyaratan pendirian pabrik
terpenuhi, diantaranya yaitu :
1.
Kemudahan memperoleh bahan baku

PTA diperoleh dati P.T. Mitsubishi Chemical Indonesia (MCCI), dan
P.T. BP Petrochemical Indonesia (BPPI) yang berlokasi didaerah
Cilegon. EG dikirim dari pelabuhan Merak yang diimpor dari Singapura.
2.
Kemudahan transportasi
Lokasi pabrik cukup strategis karena dekat dengan jalan tol merakTangerang-Jakarta, sehingga sangat mendukung kelancaran transportasi
untuk bahan-bahan yang diperlukan untuk kelancaran proses produksi,
dan memudahkan pengiriman barang hasil produksi kepada para
konsumen.
3.
Kemudahan dalam memenuhi kebutuhan listrik, air, pengolahan limbah,

dan perluasan perusahaan
Kota tangerang yang berperan sebagai penyangga Ibu Kota Jakarta dan
sebagai pusat industri, memudahkan bagi P.T. TIFICO, Tbk. untuk
mendapatkan kebutuhan akan fasilitas listrik, dan sebagian air untuk
proses produksi. Sebagian air lagi, diolah sendiri oleh P.T. TIFICO, Tbk.
dari air sungai Cisadane yang terletak tidak jauh dari lokasi pabrik.
1.3.2. Tata Letak Pabrik

Untuk menunjang kegiatan yang dilaksanakan oleh P.T. TIFICO,
Tbk., didalam lokasi pabriknya terdapat lima bangunan pertama, yaitu
perkantoran, proses produksi, gudang, utilitas, dan pengolahan limbah. Proses
produksi sendiri terbagi atas lima bagian, yaitu SF plant, FOY plant, polymer
plant, SDY plant, dan DTY plant yang masing-masing memiliki gudang
penyimpanan pruduk sendiri. Selain itu, terdapat dua buah gudang
penyimpanan bahan baku PTA dan EG.
Laboratorium pengendalian mutu (QC), terletak di area produksi
departemen polimer, yang didalam bagunan ini juga merupakan tempat
BAB I PENDAHULUAN
I-5
pembuatan slurry PTA dengan EG. Untuk sarana penunjang produksi seperti
unit penyediaan air, steam, listrik, dan udara tekan, dan gas Nitrogen masingmasing terdapat di areal tersendiri pada Unit Utilitas, sedangkan unit
pengolahan limbah terdapat di areal bagian belakang pabrik.
Selain itu, di dalam areal pabrik juga terdapat areal ibadah, sarana
olah raga yaitu lapangan sepak bola, dan juga terdapat kawasan perumahan
karyawan.
1.4. Bahan Baku dan Produk

Bahan-bahan baku yang digunakan untuk produksi adalah Ethylene Glycol
(EG), dan Purified Therephtalic Acid (PTA), serta katalis dan beberapa aditif.
Untuk bahan baku Ethylene Glycol (EG), katalis dan zat aditif ini masih impor
dari Jepang, Arab Saudi, dan Singapura. Untuk Purified Therephtalic Acid (PTA),
57.5% dipasok oleh Mitsubishi Chemical Indonesia, dan 42.5% oleh BP
Petrochemical Indonesia.
Produk-produk yang dihasilkan oleh P.T TIFICO, Tbk. adalah :
Chip Polyester
Staple Fiber (Kapas Sintetis)
Filament Yarn (Benang Sintetis)
1.4.1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama yang digunakan adalah benzene -1, 4-dikarboksilat atau
di indutri lebih dikenal dengan nama Purified Therephtalic Acid (PTA) dan etana 1, 2-diol (Ethylen Glycol).
1.4.1.1. Spesifikasi PTA

A. Standart Kualitas PTA
Standart kualitas PTA untuk memproduksi polyethylene terepthalat
(PET) harus memnuhi spesifikasi sebagai berikut :
Wujud
: padat
Berat Molekul
: 166,1

BAB I PENDAHULUAN
Bentuk
: serbuk
Kenampakan
: putih
Ukuran
: 80 200 mikron
Titik Leleh
: Tersublimasi diatas 300C
Spesific Gravity
: 1.51 gr/cc
Komposisi
: PTA min 99.8 %
I-6
Air min 0.02 %

PTA yang digunakan P.T. TIFICO, Tbk. diperoleh dari P.T Mitsubhisi
Chemical Indonesia (MCCI) dan P.T. BP Petrochemical Indonesia (BPPI).
1.4.1.2. Spesifikasi EG
A. Satndart Kualitas Etilen Glikol
Ethylene Glikol merupakan senyawa kimia yang berasal dari oksidasi
ethylene yang kemudian dihidrasi menjadi etylene oxide yang kemudian dihidrasi
menjadi etilen glikol. Ethylene Glikol berupa cairan yang tidak berwarna, berbau,
bersifat higroskopis, dan larut dalam air.
Rumus kimia : HOCH2CH2OH
Adapun kualitas kualitas Ethylene Glikol yang digunakan untuk memproduksi
polyethylene terepthalat (PET) harus memenuhi spesifikasi sebagai berikut :
Wujud
: Padat
Berat Molekul
: 62.07
Warna
: tidak berwarna
Titik didih
: 197.2 C
Spesific gravity
: 1.1135 gr/cc
Komposisi
: MEG min 99.8 %

DEG max 0.02 %
Bahan baku Ethylene Glikol di P.T. TIFICO Tbk. diperoleh dari SHELL
Singapura, Mitsui, Marubeni, dan Mitsubishi Chemical Indonesia.

BAB I PENDAHULUAN
I-7
1.4.2. Bahan Baku Pendukung

Bahan baku pendukung yang dipergunakan di plant continous polimer P.T.
TIFICO, Tbk., berfungsi sebagai katalis dan aditif dalam produksi agar bisa
menghasilkan chip polyethylene terephtalat yang baik adalah :
1.
Antimony Tri Oxide (kode C2), rumus kimia Sb2O3, fungsinya sebagi katalis.
2.
DEG digunakan saat quality DEG content rendah.
3.
Titanium dioxyde, rumus kimia TiO2, fungsinya sebagai delustan, yaitu untuk
mengurangi kilapan pada chip.
4.
Asam phospat (kode S3), rumus kimia H3PO4, fungsinya sebagai stabilisator.
1.4.3. Hasil Produksi

1.4.3.1. Poduk Utama dan Aplikasi Produk
Produk utama P.T. TIFICO, Tbk. pada plant continous proses berupa PET
chips. Secara umum produk utamanya adalah :
1.
Polymer PET type semi dull yang digunakan sebagi bahan baku Staple Fiber
(kapas sintetis).
2.
PET chip jenis semi dull. Chip jenis jenis ini digunakan sebagai bahan baku
pada industri tekstil.
Bermula dari produksi sebesar 30 ton/hari untuk jenis Filament Yarn dan
30 ton/hari untuk jenis Staple Fiber pada tahun 1976. Karena antisipasi
terhadap kebutuhan pasar, terutama kebutuhan bahan baku tekstil bermutu
tunggi yang dijadikan tekstil yang mampu bersaing dipasaran internasional
maka perseroan memutuskan untuk diadakan perluasa dan peningkatan
prosuk secara bertahap.
Sejak tahun 2010 produksi chip meningkat menjadi 580 ton/hari, dimana
proses CP (Countinous Prosses) sekarang mampu memproduksi 385 ton/hari
untuk kebuhan Staple Fiber, Filament Yarn dan chip PET.
Sedangkan pemasaran produk utama, masih dikosentrasikan untuk pasar
dalam negeri yang membutuhkan bahan baku tekstil dalam jumlah yang
cukup besar.

BAB I PENDAHULUAN
I-8
1.4.3.2. Kapasitas Produksi

P.T. TIFICO, Tbk. pada plant continous (CP) polimer memproduksi jenis
chip semi dull dengan kapasitas produksi sehari sebesar 385 ton. Selain
memproduksi PET chip sebagai hasil sampingnya, plant CP memproduksi polimer
untuk produk staple fiber sebagi produk utama ddengan kapasitas 385 ton/hari.
1.4.3.3.Jenis-jenis Produksi
Produk yang dihasilkan pada sub departemen polymer di P.T. TIFICO,
Tbk. adalah polyethylene terephtalat (PET) dalam bentuk padatan atau chip. Pada
saat ini P.T. TIFICO, Tbk. telah memproduksi enam jenis chip polymer dengan
kapasitas produksi 285 ton/hari. Proses dilakukan dengan sistem kontinyu (12
line), dimana setiap line dihasilkan sekitar 22.5 ton/hari. Proses prodksi dari
keenam jenis produk chip polymer yang dihasilkan secara keseluruhan hampir
sama, yang membedakan hanya pada penggunaan dan banyaknya bahan tambahan
atau katalis yang digunakan.
Jenis chip polymer yang dihasilkan P.T. TIFICO, Tbk. diantaranya adalah:
1.
Semi Dull (SD)

Proses pembuatannya yauitu dengan mereaksikan PTA (Purufied Terphthalic
Acid) dengan EG (ethylene Glycol) yang menghasilkan oligomer (monomer)
yang selanjutnya dikondensasi menjadi PET. Bahan tambahan yang dipakai
untuk produksi chip jenis ini adalah C2 (Anitimon Trioksida), S3 (trimetil
phospat) dan TiO2 (Titanium Dioksida).
2.
Bright (BR)
Proses pembuatannya sama dengan proses pembuatan jenis Semi Dull (SD)
hanya berbeda pada jumlah TiO2 yang ditambahkan.
3.
Briliant Bright (BB)

Bahan tambahan yang dipakai pada jenis ini adalah NeT (Trimetil amine), C2
(Antimon Trioksida) dan S5 (trimetil phospat).

BAB I PENDAHULUAN
4.
I-9
Cantionic Dye-able (CD)

Bahan tambahan yang digunakan untuk produksi chip ini adalah C2
(Anitimon Trioksida), S5 (trimetil phospat) dan TiO2 (Titanium Dioksida),
K2G (Hidroksi 5 sulfo sodium TA), dan C10 (sodium asetat).
5.
Full-Dull (FD)
Untuk jenis chip ini, bahan tambahan yang digunakan sama dengan chip jenis
semi dull dan bright, hanya berbeda pada jumlah penambahan TiO2 yang
dipakai.
6.
OMT
Untuk chip jenis ini, bahan tambahan yang digunakan untuk produksi chip ini
adalah C2 (Anitimon Trioksida), S3 (sodium phospat)
7.
BVS
Untuk chip BVS, bahan tambahan yang digunakan adalah C2, N1 (triethyl
amine), dan S3 (sodium phospat).
8.
SD-PK
Untuk SD-PK, bahan tambahan yang digunakan adalah C2, TiO2, dan S5.
1.5.
Organisasi Perusahaan
1.5.1. Struktur Organisasi

P.T. TIFICO, Tbk. menganut sistem garis line dan staff. Hal ini
dikarenakan luasnya daerah kerja, beraneka ragamnya bidang tugas yang diemban
dan jumlah karyawan yang banyak. Bentuk organisasi garis dan staff
dimaksudkan untuk menghilangkan keburukan-keburukan yang ada pada bentuk
organisasi fungsional. Sedangkan kebaikan-kebaikan dari kedua organisasi
tersebut dapat dipertahankan di dalam organisasi garis dan staff ini.
Jadi bentuk organisasi garis dan staf ini merupakan perpaduan kebaikankebaikan dari bentuk organisasi fungsional. Untuk mencapai hal tersebut,
dibentuk suatu staff yang terdiri dari ahli-ahli menurut bidangnya masing-masing.
Tugas dari staf ini adalah memberikan saran-saran dan nasehat kepada pimpinan
tertinggi dan dapat pula dibentuk pada tingkat-tingkat kepala bagian.

BAB I PENDAHULUAN
I-10
Tugas staf ini berbeda pada setiap tingkatan, kecuali pada tingkat buruh
tidak ditempatkan suatu staff yang mempunyai wewenang untuk memerintahkan
suatu staf. Fungsi staf ini mempunyai wewenang untuk intrupsi itu disalurkan
melalui pimpinan, dan pimpinan itulah buruh mendapatkan tugas untuk
melaksanakan intrupsi. Jadi antara staf dan burh tidak ada garis komando.
P.T. TIFICO, Tbk. terdiri dari beberapa devisi yang membawahi beberapa
departemen. Devisi-devisi dalam struktur perusahaan P.T. TIFICO, Tbk. adalah :

BAB I PENDAHULUAN
DIRECTOR
I-11
GENERAL MANAGER
MANAGER
FINANCE & ACCOUNTING
ACCOUNTING
PRESIDENT DIRECTOR
FINANE & ACOUNTING

DIRECTOR
PURCHASINGG
ADMINISTRATION DIRECTOR
ADMINITRATION
IT
HUMAN RECOURCES DIRECTOR
HRD
SF MARKETING
SALES & MARKETING
DIRECTOR
SALES & MARKETING

FY MARKETING
QUALITY ASSURANCE &
RESEARCH DEVELOPMENT
PRODUCTION DIRECTOR
POLYMER PRODUCTION
POLYMER & STAPLE FIBER
SF PRODUCTION
POLYMER SF MAINTENANCE
RECLAMING PRODUCTION
FILAMENT YARN
FY PRODUCTION
TECHNICAL PRODUCTION
UTILITY-1
UTILITY-2
ENGINEERING
ESH & BUSINESS AUDIT
Gambar 1.1 struktur organisasi PT. TIFICO, Tbk.

BAB I PENDAHULUAN
I-12
1.5.2. Struktur Organisasi Sub Departmen Polimer CP

Adapun struktur organisasi sub departmen polimer CP PT.TIFICO,Tbk.
Menganut sistem organisasi garis dan staff yang dipimpin oleh seorang sub
Departmen manager. Dalam struktur ini kekuasaan diberikan oleh sub departmen
manager kepada section chief untuk membantu jalannya kegiatan produksi.
Pada sub departmen polimer CP dipimpin oleh seorang manager sub
departmen dibantu oleh section chief yang membawahi 3 (tiga) seksi, yaitu daily
PPC & Stock kontrol, 3 SHIFT, proces improve & QC. Sedangkan
pertanggungjawaban bersifat ke atas yaitu supervisor bertanggung jawab kepada
manager SD.
Adapun bentuk struktur organisasi sub departmen polymer di plant CP
dapat dilihat pada pola gambar 1.2.
1.5.3. Sistem Perburuan

1.5.3.1 Karyawan, Jam Kerja, Libur dan Cuti
Jumlah karyawan PT. TIFICO sejak bulan desember 2015 tercatat
sebanyak 1183 yang terdiri dari tenaga kerja pria, wanita dan beberapa tenaga
kerja asing (Jepang).
Dengan presentase menurut tingkat pendidikan sebagai berikut:
1.
Pendidikan Sekolah Dasar (SD)
2,41 %
2.
Pendidikan Sekolah Menengah Pertama
21,8 %
3.
Pendidikan Sekolah Menengah Atas
71 %
4.
Pendidikan Akademi dan Universitas
4,6 %
Karena PT.TIFICO, Tbk. Beroperasi selama 24 jam maka karyawan dibagi

atas karyawan shift dan daily.

BAB I PENDAHULUAN
I-13
PSF-GM
AM
S2
S1
O2/O2/LS
GENERAL
MANAGER
DEPT.
MANAGER
ASST.
MANAGER
SUPERINTENDENT
SUPERVISOR
OPERATOR
PSF-GM
P-M
P-AM
ADVISOR
Cpo-C
CP Daily
Operation
CP Daily
Operation
GROUP-1
ReaksiGroup
TAUNLOADING
CAT/ADDGROUP
GROUP-2
ReaksiGroup
TAUNLOADING
CAT/ADDGROUP
GROUP-3
ReaksiGroup
TAUNLOADING
CAT/ADDGROUP
GROUP-4
ReaksiGroup
TAUNLOADING
CAT/ADDGROUP
PPIC &
OFFICE
PPIC &
OFFICE
Chip
Handling
Gambar 1.2 Struktur Organisasi Departmen Polimer Plant CP

BAB I PENDAHULUAN
1.
I-14
Daily
Karyawan daily adalah karyawan yang tidak kena shift, dengan jam kerja
sebagai berikut:
2.
Hari Senin Sabtu
: 08,00 16.30
Hari Sabtu dan Minggu
: Libur mingguan
Shift
Hari kerja bagi karyawan PT.TIFICI,Tbk. Yang bertugas shift ditetapkan
sebagai berikut:
a. Sistem 4/1,3 shift
yaitu terdiri dari 4 regu dan bekerja secara bergilir dalam tiga shift yaitu:
-
Shift I (pagi)
Shift II (sore)
Shift III (malam)
Dengan jadwal sebagai berikut:

Tabel 1.1. Pembagian Jadwaal Shift
Waktu
Hari kerja per regu
Pagi
1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3 3 4 4 4 4
Sore
3 4 4 4 4 1 1 1 1 2 2 2 2 3 3 3
Malam
2 2 3 3 3 3 4 4 4 4 1 1 1 1 2 2
Libur
4 3 2 2 1 4 3 3 2 1 4 4 3 2 1 1
b. Sistem 5/1.2 shift

Yaitu sistem hari kerja dan hari keenam merupakan hari libur
dengan pembagian 2 shift yaitu shift I (pagi) dan shift II (sore).
Bagi karyawan yang telah memiliki masa kerja satu tahun terhitung saat
mulai bekerja akan diberi hak atas cuti tahunan selama 12 hari dan
pengambilannya dapat dibagi dalam beberapa bagian ataupun sekaligus.
Perolehan jam kerja dan hari libur bagi karyawan PT. TIFICO, Tbk ini
disesuaikan oleh pemerintah Republik Indonesia, kecuali dalam hal
BAB I PENDAHULUAN
I-15
tertentu atau alasan-alasan teknis yang menyebabkan perusahaan

memerlukan karyawan untuk bekerja sesuai dengan sifat operasional
Perusahaan.
1.5.3.2 Penghargaan
Setiap tahun PT. TIFICO, Tbk. Selalu memberikan penghargaanpenghargaan bagi karyawannya yeng telah membantu memenuhi standar kerja,
diantaranya:
1. Karyawan yang rajin dan berdisiplin tinggi.
2. Karyawan yang telah meningkatkan reputasi dan nama baik perusahaan.
3. Karyawan yang telah mencapai masa kerja lima tahun dan kelipatan lima
tahun berikutnya.
4. Karyawan
yang telah mempunyai metode baru sehingga dapat
meningkatkan efisiensi kerja dan kualitas serta kkuantitas produksi.

5. Karyawan yang mampu menjaga kesehatannya dan tidak pernah berobat.
1.5.3.3 Pengupahan
PT. TIFICO, Tbk. Memiliki standar pengupahan yang besarnya
disesuaikan dengan kondisi perusahaan, prestasi kerja, keahlian dan kecakapan
dari setiap karyawan, jabatan dan lamanya masa kerja.sistem pengupahan dari PT.
TIFICO, Tbk. Dibagi dalam bulanan dan harian.
Secara garis besar, susunan pengupahan terbagi dalam :
a. Upah Dasar
Terdiri atas:
Upah pokok
Tunjangan tingkatan
Tunjangan golongan
Tunjangan ruang
b. Tungangan-tunjangan
Tunjangan shift
Tunjangan 5/1 harian

BAB I PENDAHULUAN
Tunjangan perumahan
Tunjangan istri/anak
Tunjangan khusus
I-16
Pembayaran upah dilakukan setiap bulannya pada tanggal 22. Bagi

karyawan yang sakit atau tidak masuk kerja maka pembayaran upahnya
sebagai berikut :
Selama 3 bulan pertama : 100%
Selama 3 bulan kedua : 75%
Selama 3 bulan ketiga : 50%
Selama 3 bulan keempat : 25%
1.5.3.4 Jaminan sosial

Untuk menjaga dan memelihara kesehatan para karyawan, perusahaan
menyediakan beberapa fasilitas diantaranya poliklinikyang dibuka 24 jam.
Poliklinik ini juga dapat digunakan oleh keluarga karyawan. Selain itu setiap
karyawan mengikuti program JAMSOSTEK. Perusahaan juga memberikan
bantuanpenanggungan biaya pengobatan dan perawatan kesehatan bagi karyawan
dengan ketentuan sebagai berikut :
Pekerja
Keluarga Pekerja
Selama 3 bulan pertama
100 %
80 %
Selama 3 bulan kedua
80 %
70 %
Selama 3 bulan ketiga
60 %
50 %
1.5.3.5. Sarana dan Prasarana

Untuk memberikan suasana kerja yang dinamis, perusahaan telah
memenuhi sarana-sarana penunjang bagi karyawan seperti : tempat ibadah, tempat
olah raga, koperasi, kesenian dan diadakannya darmawisata bagi karyawan dan
keluarganya setiap satu tahun sekali dengan biaya perusahaan.

BAB I PENDAHULUAN
I-17
1.5.4. Disiplin PT. TIFICO, Tbk.

Kedisiplinan merupakan salah satu
yang menunjang keberhasila
perusahaan. Dalam menegakkan disiplin PT. TIFICO, Tbk.

Melaksanakan kerjasama antara manajemen departemen terkain dengan pihak
HRD, dengan cara:
1.
Training basic 5S.
2.
Pembinaan bersama antara HRD dan manajemen terkait.
1.5.5. Sistem Promosi PT. TIFICO, Tbk.

Promosi menjadikan perpindahan jabatan dari suatu jabatan ke jabatan
yang lebih tinggi, dengan tanggung jawab yang lebih berat dan wewenang yang
lebih besar.
Tujuan dari promosi :
1. Diciptakan sistem organisasi yang efektif.
2. Dikembangkan kemampuan karyawan.
3. Pemeliharaan organisasi dengan penetapan karyawan (fitable person) pada
status yang tepat pula (fitable status).
4. Kegiatan kerja (morale up).
1.5.6. Administrasi Gudang

Gudang merupakan tempat penyimpanan produk hasil produksi, dimana
poliester didentifikasi dan didata. Sehingga diketahui jumlah produk setiap jenis
serat yang dihasilkan. Selain itu data-data yang ada digudang diketahui stok serat
poliester bulan sebelumnya, produksi perhari atau perbulan, penjualan dan lainlain.
Administrasi gudang juga diketahui oleh bagian-bagian lainnya atau seksiseksi lain karena sistem pendataannya melalui komputer yang bersifat on line
pada setiap bagiannya. Jadi bukan bagian gudang saja yang mengetahui tetapi
juga bagian produksi kontrol.

BAB I PENDAHULUAN
I-18
Serat poliester stable fiber yang terbentuk bal, diberi identitas pada setiap
balnya, sehingga jika ada complain dari konsumen dapat cepat diketahui, karena
setiap balnya sudah ada pada tiap label.
Contoh label :
TJO2R
SD 1.4 X 51
Keterangan :
T
: Teijin
: Jakarta
: Bentuk penampang serat
C/R
: C, sebagai pencampur cotton

R, sebagai pencampur Rayon
1.6.
1.4 ; 1.2
: Nilai kehalusan serat
38 ; 51
: Nilai panjang serat
Keselamatan dan Kesehatan Kerja
1.6.1 Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Tujaun dari keselamatan dan kesehatan kerja (K-3) adalah selamat dalam
melaksanakan kegiatan pekerjaan.
1.6.2 Organisasi K-3 di PT. TIFICO, Tbk

Keselamatan kerja karyawan merupakan hal penting dan utama bagi PT.
TIFICO, Tbk. Salah satu bentuk perhatian yang diberikan PT. TIFICO adalah
dengan membentuk organisasi oanitia keselamatan dan kesehatan kerja (P2K3).
Tugas pokok dari P2K3 adalah memberikan saran serta pertimbangan baik
diminta maupun tidak kepada perusahaan mengenai masalah keselamatan dan
kesehatan kerja dengan kata lain P2K3 berfungsi menghimpun dan mengelola
segala data permasalahan K-3 (keselamatan kesehatan kerja) ditempat kerja, serta
BAB I PENDAHULUAN
I-19
menolong peningkatan, penyuluhan pengawasan, latihan dan penelitian K3.

Dengan suport dariManajemen PT. TIFICO.
1.6.2.1 Upaya pelaksaan K-3

P2K3 telah mengklarifikasikan tempat-tempat rawan kecelakaan agar
karyawan terhindar dari kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Tempat-tempat
yang rawan kecelakaan diantaranya :
1. Tempat dan suhu tinggi (misalnya daerah sekitar boiler).
2. Pekerjaan dalam tangki (under pit) misalnya pembersihan tangki.
3. Daerah sekitar benda berputar (misalnya disekitar pompa).
4. Zat-zat kimia berwarna.
5. Pekerjaan dibawah tegangan listrik.
Untuk meningkatkan dan menjaga keselamatan serta kesehatan kerja
karyawan PT. TIFICO, Tbk. Memberikan fasilitas-fasilitas diantaranya :
1. Alat pelindung
Kaca mata pelindung, helm pelindung, sarung tangan pelindung, masker
pelindung dan lain sebagainya.
2. Penyediaan kotak P3K (pertolongan pertama pada kecelakaan) di tempat
kerja.
3. Mengadakan pemeriksaan kesehatan padda penerimaan karyawan baru dan
pemeriksa kesehatan berkala yang dilakukan setiap setahun sekali.
4. Pengobatan poliklinik oleh dokter perusahaan.
5. Menyediakan tempat khusus bagi karyawan untuk merokok sebagai usaha
untuk mencegah kebakaran.
1.7.
Penanganan Limbah
1.7.1. Penanganan Limbah PT. TIFICO, Tbk.

Secara umum yang dihasilkan PT. TIFICO, TBk. Terdiri atas limbah
padat, cair, debu, dan kebisingan yang ditimbulkan akibat aktifitas perusahaan
sehari-hari. Jenis limbah, sumber dan kualitas diuraikan pada tabel berikut:

BAB I PENDAHULUAN
JENIS LIMBAH
BENTUK
I-20
SUMBER DAMPAK
KAPASITAS
FISIK
I.
PADAT
1. Limbah PTA slurry
Serbuk
Proses polimerisasi
600 kg/bln
2. Olygomer & polymer
Padatan
Sampel / drain
2~10 ton/bln
3. Abu Incenerator
Serbuk
Hasil samping incenerator
1 m3/6bln
4. Serat
Potongan
Work shop
250 kg/bln
5. RG Residu
Padatan
Hasil samping recovery EG 16 ton/bln
6. Sampah umum
Potongan
Office, bengkel, rumput
600 m3/bln
1. Limbah polimerisasi
Cair
Proses polimerisasi
4500 m3/bln
2. Sludge dari IPAL
Cair/sludge
Hasil samping IPAL
120 ton/bln
3. Limbah laboratorium
Cair
Laboratorium polimer
10 L/bln
4. Oil bekas
Cair
Utility
2800 L/bln
5. Cairan alkaline
Cair
Pencucian filger
300 L/bln
Proses polimerisasi
1500
II. CAIR
6. Limbah
polimerisasi Cair
(perluasan pabrik)
7. Pencucian
COD/bln
autoclave Cair
Autoclave cleaning water
6000 m3/bln
Filter cleaning
15 m3/bln
Boiler
3200 m3/bln
(dari ITJ Film)

8. Limbah alkaline (dari Cair
ITJ Film)
III. GAS
Gas
IV. DEBU
Debu/serbuk Area gudang raw
V. KEBISINGAN
Kebisingan
Material
Mesin diesel
VI. GETARAN
DAN -
LAINNYA
(Sumber : PT. TIFICO, Tbk)
1.7.2.
Pengolahan Limbah PT. TIFICO, Tbk.

Limbah utama yang dihasilkan dari proses produksi, adalah limbah cair
organik yang berasal dari air yang terbentuk dari reaksi antara EG dan PTA pada
kg
BAB I PENDAHULUAN
I-21
reaktor DE dan EG yang menguap para reaktor PA. Data teknis pengolahan
limbah 150 m3/hari, kualitas limbah sebelum diolah 20.00 - 25000 ppm (COD),
kualitas limbah setelah diolah 90 - 150 ppm (COD), standar pembuangan limbah
150 ppm (COD)dan waktu pengolahan 24 jam.
Untuk memperluas proses penanganan limbah maka limbah dapat
diklasifikasikan dalam beberapa kelompok. Tujuan pengklasifikasikan ini karena
setiap jenis limbah memerlukan penanganan yang berbeda secara prioritas yang
berbeda pula. Ada beberapa jenis limbah yang masih dapat dipergunakan, seperti
limbah residu yang merupakan limbah padat pada proses polimerisasi, dapat
digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan karpet talang, begitu pula
dengan limbah-limbah padat sebelumnya oleh masyarakat, terlebih dahulu
dipisah-pisahkan menurut jenisnya dan disimpan pada lokasi penyimpanan
sementara.
Untuk sistem pengolahan limbah PT. TIFICCO, Tbk mengacu pada dasar
pemikiran serta ketetapan yang berlaku, antara lain :
1. Tidak membuang limbah ke tanah yang dapat mengakibatkan pencemaran.
2. Pembuangan limbah cair ke saluran air minum memenuhi ketentuan dari
Safety and Environmental Control Kementrial Lingkungan Hidup.
3. Mengklasifikasikan limbah menurut jenisnya, dan menampung pada tempat
penampungan sementara, kemudian diberikan pada pihak lain untuk diolah
lebih lanjut.
Proses utama limbah cair organik ini diolah secara biologi

1.7.2.1 Pengolahan Secara Biologi
Pengolahan limbah cair secara biologi adalah dengan proses Active Sludge
Waste Water Treatment, dengan menggunakan mikroba aerobik Suglea sebagai
mikroba penghancur. Secara lengkap tahapan prosesnya adalah sebagai berikut:
1.
Raw Waste Water Pit

Berfungsi sebagai penampung sementara air limbah dari kolom stripper yang
akan diolah, dan untuk menjaga kestabilan laju alir air limbah. Air limbah
selanjutnya akan dipompakan menuju kolom aerasi.

BAB I PENDAHULUAN
2.
I-22
Kolom Aerasi
Kolom ini bertujuan untuk mengurangi zat organik terlarut. Zat organik ini
diolah secara biologi menjadi CO2, air, material sel, dan padatan inert lain,
oleh mikroorganisme, dengan adanya O2. Di dalam sistem aerasi ini bagian
pengolahan limbah menggunakan dua tipe yaitu sistem aerasi agitator dan
dengan sistem aerasi blower dari bawah. Di dalam kolom ini juga diberikan
nutrisi dan zat kimia untuk perkembangan bakteri. Beberapa bahan kimia
tersebut antara lain :
1) Urea dan Ammoniium Phospate, sebagai nutrient untuk mikroba
2) Alkali, yang ditambahkan untuk pengaturan pH, agar mikroba bisa tetap
hidup.
3.
Kolom Sedimentasi
Setelah proses aerasi, air limbah dialirkan ke bak, sedimentasi untuk
mengendapkan lumpur-lumpur. Lumpur yang terbentuk sebagian didaur
ulang, dan sebagian diproses lebih lanjut. Adapun air limpahan dari kolam
sedomentasi ini ditampung di dalam bak keluaran (effluent tank). Air yang
telah mengalami proses pengolahan ini dialirkan ke sungai Cisadane.
4.
Pengolahan Sludge
Lumbah padat ini merupakan hasil samping dari proses pengolahan limbah
cair yang berupa lumpur (sludge), yang pengolahannya adalah sebagai
berikut:
Lumpur yang terendapkan tersebut dialirkan menuju sludge storage,
selanjutnya lumpur terebut dialirkan menuju dehydrator.. Pada dehydrator,
lumpur dipisahkan dari cairan, cake yang terbentuk ditampung, kemudian
cake ini akan dibakar dalam coal boiler. Cairan yang terpisahkan dari
dehydrator ini dialirkan kembaali menuju kolom aerasi.
Air limbah yang telah diolah (effluent) selalu dikontrol baku mutunya, setiap
bulan dilakukan pengontrolan baku mutu sebanyak 3 kali dengan analisa
laboratorium yang telah ditunjuk pemerintah yaitu sekali dalam sebulan.

BAB II DESKRIPSI PROSES
II-1
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1. Konsep Proses
2.1.1. Dasar Reaksi
Dalam pembuatan polyester dari purified terefthalat acid dan ethylene
glycol mendasarkan pada reaksi esterifikasi dan polikondensasi yang bersifat
endotermis. Reaksinya adalah sebagai berikut :
1.
Reaksi Esterifikasi
HOOC --
-- COOH(s) + HOCH2CH2OH(l)
0,000 kg/cm2G
PTA
HOCH2CH2OOC -2.
279,5 oC
-- COOCH2CH2OH(l) + H2O(v)
Reaksi Polikondensasi
x[HOCH2CH2OOC --
-- COOCH2CH2OH](l)
286,5-293,3 oC
57,5 ~ 1,4 torr
DGT
HOCH2CH2----OOC-
H=7,65 kcal/mol
--COOCH2CH2----OH(l)+(X-1) HOCH2CH2OH(v)
EG
2.1.2. Fase Reaksi

Fase reaksi dalam pembuatan PET adalah reaksi fase padat-cair. Sedangkan
katalis yang digunakan adalah Sb2O3 yang berbentuk padatan, yang sebelumnya
sudah dilarutkan dalam EG. Reaktor yang digunakan adalah reaktor berpengaduk.
2.1.3.
Mekanisme Reaksi
2.1.3.1 Inisiasi
Pada tahap inisiasi didahului dengan proses aktivitas, dimana terjadi
penarikan H+ dari gugus carboxyl, sehingga terbentuk gugus aktif oleh katalis
pada salah satu pereaktan, mekanisme yang terjadi adalah sebagai berikut :
O
C
V
--COOH + Sb2O3 Sb2O3H+ + HOOC--

HOOC--
---C---O
II-2
Setelah terjadi pembentukan gugus aktif pada salah satu pereaktan, maka
terjadi transfer elektron.
O
=
HOOC--
---C---O+HOCH2CH2OH
C
V
HOOC--
C
V
--C-OC2H4OH+H2O
=
Sb2O3+HOOC--
C
V
2.1.3.2 PropagasiV
---C-OC2H4OH O---C--
C
V
V
--C---OC2H2OH+Sb2O3H
Kemudian dilanjutkan proses propagasi dimana terjadi penggabungan

monomer-monomer menjadi polimer rantai panjang.
O
=
2HCO2H4OC-
C
V
V
--C--OC2H4 O-C--
--C---OC2H4 O---C-
=
HOC2H4---C--
- --C-OC2H4OH
x-2
C
V
V
(x-2) + HOCH2CH2OH
--C-OC2H4OH+HOC2H4O---C--
--C-OC2H4OH
C
C
C
x-2
V
V
V
V dilakukan penarikan Veltylene glicol yang Vterbentuk,
Selama propagasi
agar kesetimbangan reaksi bergeser ke produk (PET)

.
2.1.3.3 Terminasi
Tahap terminasi yaotu tahap akhir dari pembentukan polimer, dan semua
monomer telah terikat dalam rantai polimer.
O
O
O
O
--C---OC2H4 O-C-C
V
V
--C---OC2H4 O-C-C
O
x-2
(x-1) + HOCH2CHV2OH+
--C---OC2H4 O-C--
CC
V
V TIFICO Tbk.
Laporan kerja praktek PT.
V
V
--C---OC2H4 O-C-C
x-2
HOC2H4O-C-
=
HOC2H4O-C-
--C-OC2H4OH
C
V
V
--C-OC2H4OH
C
V
V
V
V
II-3
Reaksi pembentukan polyester dakam reaktor continous adalah homogen

face cair.
H298 Esterifikasi
Hf
PTA
-1903685,95 kkal
Hf
EG
-3218675,25 kkal
Hf
DRG =
-2550242,37 kkal
Hf
H2O
-1465681,46 kkal
-9122 kkal/mol
Sehingga H298
Kecepatan reaksi didefinisikan sebagai kecepatan konsumsi gugus asam

dimana dengan kecapatan konsumsi gugus hidroxyl karena setiap setiap gugus
COOH bereaksi dengan gugus OH.
Kecepatan reaksi =
[]
[]
Reaksi dasar yang terjadi adalah sebagai berikut :

COOH + HO + katalis
COO + H2O + katalis
Sehingga kecepatan reaksi menjadi :

[]
= k [COOH][OH][katalis]
Untuk reaksi poliesterifikasi dengan katalis maka reaksinya adalah reaksi ordo 2
[]
= k [COOH][OH]
Dimama :
k = kf (katalis), (COOH) = (OH) = c
k merupakan konstanta kecepatan dasar dan f katalis fungsi dari kosentrasi
katalis, k hanya dapat konstan jika bahan yang ditambah adalah katalis. Jika
jumlah gugus fungsi yang digunakan sama, persamaan kecepatan reaksi menjadi :
= kc2
jika persmaan diintegralkan pada t = 0 dan c = c0

c0
= 0

1
0
= kt
II-4
c=(1-p) co dimana p = fraksi gugus yang bereaksi
ktco = 1 1
Hubungan antara konstanta kecepatan reaksi dengan suhu dinyatakan dengan
persamaan archenius :
K = A exp [
dalam hubungan ini :

K
= konstanta kecepatan reaksi
= faktor tumbukan
= energi aktifasi
= konstanta gas
= suhu reaksi
Dimana data untuk nilai energi aktifasi (E) dan faktor tumbukan (A)
maisng-masing reaksi yang terjadi dapat dilihat pada tabel berikut :

Tabel 2.1 parameter kinetika
Reaksi
K1
K2
Energi aktifasi (kcal/mol)
17,6
29,8
Faktor tumbukan (lt/mol-min)
1,10 106
4,16 107
2.1.4. Kondisi Operasi

Reaksi esterifikasi berlangsung pada suhu antara 279,7 C dengan tekanan
0,00 kg/cm2G. Penarikan air pada proses esterifikasi agar kesetimbangan bergeser
kearah pembentukan polyester.
Untuk reaksi polikondensasi reaksi dijalankan pada suhu tinggi dan
tekanan vakum. Proses polikondensasi berlangsung pada 3 reaktor, yaitu PA
vertikal rektor, 2 PA horizontal reaktor yang semua berpengaduk. Semua itu
dijalankan pada suhu di PA-11 286.5 oC, P = 57,5 torr, pada PA-12 290.5 oC,
P=2,65torr dan PA-13 293.4 C, P=1,25~1,39 torr. Pemilihan kondisi vakum
dimaksudkan untuk menyerap uap ethylene glycol dalam reaktor PA.

II-5
Pemilihan rekator berpengaduk didasarkan pada fase reaksi yaitu reaksi

cair. Sehingga dengan adanya pengaduk akan lebih sempurna. Perbandingan
reaktan (1 : 1.6) ini dijaga agar reaksi dapat berjalan sempurna. Kebutuhan EG
dibuat lebih besar agar dapat digunakan lagi sebagai reaktan dalam proses.
Untuk meningkatkan reaksi yang optimal, ada banyak variabel yang
memperngaruhi konversi, yaitu :
a.
Temperatur
Untuk kondisi optimal, reaksi esterifikasi dilakukan pada suhu 280 oC maka
konversi akan mengalami penurunan sedangkan apabila suhu diatas 280 oC
maka konversi juga akan semakin turun karena terjadi sublimasi PTA.
b.
Tekanan
Tekanan operasi yang digunakan dalam proses ini adalah :
Esterifikasi : tekanan 0.000 kg/cm2G
Tekanan 0.000 kg/cm2G dimaksudkan untuk menjaga agar kondisi EG
(reaktan) tetap dalam keadaan cair, sehingga reaksi berjalan secara optimal
yang didasarkan pada pertimbangan bahwa reaksi PTA dan EG terjadi pada
fase cair.
Polimkondesasi : tekanan 57,5 torr pada PA-11
Tekanan 2,65 torr pada PA-12
Tekanan 1,25~1,39 torr pada PA-13
Tekanan 1,25 1,39 torr dimaksudkan untuk menghasilkan polimer dengan
derajat polimerisasi (DP) sekitar 106. Pada DP 100 polimer mempunyai berat
molekul 19.279,07. DP sangat menentukan kualitas dari polimer itu sendiri.
c.
Pengaruh katalis Sb2O3 dan aditif TiO2, H3PO4, DEG

Katalis dimaksudkan untuk mempercepat jalannya reaksi. Sedangkan bahan
aditif TiO2 untuk membantu stabilitasi quality Col.b H3PO4 sebagai stabilizer
sedangkan DEG diberikan agar PET memenuhi standar mutu.
d.
Perbandingan mol dan bahan baku

Penambahan EG yang sedikit berlebih akan menggeser reaksi kearah kanan.
Namun, penambahan EG yang terlalu berlebih akan menyebabkan biaya
pemisahan EG dengan produk semakin tinggi. Sehingga diperlukan

II-6
perbandingan yang tepat agar diperoleh hasil yang optimal. Perbandingan

optimal untuk bahan baku EG dan PTA adalah 1.6 : 1.
2.2. Diagram Alir Proses

diagram alir proses polimerisasi polietilen terephtalat (PET) secara umum
diuraikan pada blok diagram berikut :
PTA & EG Handling
Tahap penyiapan
bahan baku
PTA Slurry
Preparation
Proses direct esterification
Proses
pencampuran
bahan aditif dan
katalis dengan EG
Tahap reaksi kimia
Proses polikondensasi
PET
Gambar : 2.1 Blok Diagram Proses Pembuatan PET Secara Umum
2.3. Langkah-langkah Proses

Proses produksi chip PET adalah pada departemen polimerisasi CP terbagi
menjadi 4 proses utama :
1.
Proses pembuatan slurry (seksi persiapan bahan baku)
2.
Proses esterifikasi langsung (seksi pembentukan olygomer)
3.
Proses polikondensasi (proses perubahan olygomer menjadi PET)
4.
Proses pembuatan chip (seksi pemotongan chip)

II-7
2.3.1 Seksi Persiapan Bahan Baku

2.3.1.1 PTA Handling
PTA merupakan bahan baku utama untuk keperluan proses produksi yang
diperoleh dari PT. BP Petrochemical Indonesia dan PT. Mitsubushi Chemical
Indonesia (MCCI). PTA dari ke-2 perusahaan ini dicampur dengan perbandingan
PTA dari BPPI sebesar 42.5 % dan MCCI 57.5 %.
PTA dalam container dimasukan kedalam silo TABK-1/2 dengan
menggunakan blower TAB-2 dari TABK1/2 ke TAH-11 yang dikendalikan secara
otomatis. Pengendalian pemasukan bahan dari TABK-1/2 ke TAH-11 dilakukan
dengan level kontrol, dikendalikan antara level law (L) hingga level High (H).
Bila mencapai level H, maka charging PTA sementara berhenti hingga mencpai
batas level L, lalu mulai mengisi kembali.
Suplai PTA yang berasal dari BPPI sebanyak 25 ton/container dan dari
MCCI sebanyak 25 ton/container. Dalam sehari kebututuhan PTA dari BPPI
sebanyak 134 ton dan dari MCCI sebanyak 181 ton. Selama proses tranfer,
digunakan gas inert yaitu gas Nitrogen. Selain itu untuk menghindari masuknya
oksigen karena adanya kebocoran, maka pemipaan dibuat tekanan lebih besar dari
tekanan luar. Agar pemakaian sekecil mungkin maka Nitrogen tersebut
diresirkulasi (recyle).
2.3.1.2 Etylene Glycol Handling

Bahan baku Ethylene Glycol (EG) yang digunakan PT. Tifico, Tbk. adalah
impor dari Singapura. EG untuk keperluan proses indutri berasal dari dua sumber,
yaitu yang masih baru (NEG), dan hasil dari recovery dari hasil reaksi direct
esterification (REG) dan reaksi polimerisasi. Keduanya dicampur didalam tangki
MEG. Setelah sesuai dengan standar kualitas, maka EG diumpankan ke tangki
TAT-11, didalam tangki TAT-11, PTA dan EG secara kontinyu diumpankan
sehingga dalam waktu singkat dapat dibuat slurry dengan homogenitas tinggi.
Untuk recovery EG adalah EG yang dikeluarkan dari proses destilasi (DE)
maupun EG dari proses polimerisasi akan ditransfer ke MGT-11 kemudian
ditransfer ke TAT-11. Level MGT-11 perlu dijaga agar konstan dengan
II-8
menambahkan NEG sebanyak selisih antara EG yang terbentuk di DE dan PA

dikurangi dengan EG yang diumpankan.
EG yang dihasilkan dari proses polimerisasi memiliki kandungan air yang
tinggi dan suhu yang rendah. Sedangkan EG dari proses DE memiliki kandungan
air yang rendah dan bersuhu tinggi. Oleh karena itu untuk menyedot MGT-11
menggunakan vacum, untuk diumpankan ke TAT-11, kandungan air dapat
diturunkan.
2.3.1.3 Bahan Baku Penunjang Handling

2.3.1.3.1 Bahan Aditive
1.
Titanium Dioxyde (TiO2)

Sebelum digunakan TiO2 juga dicampur dengan etylene glycol. Untuk
pencampurannya melalui tahap sebagai berikut :
EG dan TiO2 dicampur dalam THH hingga homogen membentuk slurry.
Slurry disirkulasi dengan sand grinder sehingga TiO2 yang masih dalam
bentuk butiran akan hancur kemudian slurry dimasukan dalam tangki
perantara (TX). Proses sand grinding diteruskan hingga slutyy dalam THH
habis. Kosentrasi slurry dibuat 20% dengan penambahan EG pada TX. Selain
itu slurry diumpankan ke centrifugal separator sehingga butir-butir kecil
maupun besar akan terpisahkan. Setelah slurry memenuhi standar kualitas,
slurry dipanaskan hingga 150 C dan diumpankan ke pemipaan oligomer.
2.
Diethylene Glycol (DEG)

DEG dimasukan dengan jumlah tertentu melalui filter dari drum kedalam
penampung kemudian diumpankan ke pompa ke dalam pemipaan oligomer
antara reaktor DE dan PA. Dengan menggunakan flow meter, jumlah DEG
yang diumpankan selalu diukur. Setelah melewati flow meter, cairan DEG
akan bergabung dengan larutan katalis polimer di feeding line kemudian
diinjeksikan kepemipaan oligomer. DEG ini hanya ditambahkan bila kualitas
DEG content dalam PET drop.

3.
II-9
Asam Phospat (H3PO4)

H3PO4 berfungsi sebagai stabilizer yang dilarutkan dalam EG dengan
kosentrasi 1% jumlah yang ditambahkan dalam polimer 10 ppm (2% mmol).
Pembuatannya dengan mencampurkan EG dan asam phospat yang sudah
dilarutkan dalam air. Campuran ini diaduk kemudian diumpankan secara
kontinyu melalui pompa ke pemipaan oligomer antara reaktor DE dan PA.
Dengan menggunakan micromotion flow meter, jumlah larutan S3 ysng
diumpankan selalu terukur.
2.3.1.3.2 Katalis
Kebutuhan katalis sangat berpengaruh pada proses terjadinya reaksi, katalis yang
digunakan Antimon Trioksida (Sb2O3) kode C2.
Tahap persiapan adalah :
Ethylene Glycol dicampur dengan Sb2O3 hingga homogen selama 1 jam. Lalu
larutan dipanaskan 150 160 C selama 3 jam. Setelah dipanaskan larutan
didinginkan sampai 30 C dengan mengontrol pH antara 4 5.
2.3.2 Seksi Pembentukan Olygomer

2.3.2.1 Reaktor Direct Esterification
Didalam rektor esterifikasi terjadi proses pembuatan olygomer dari slurry
PTA dan EG yang berasal dari TAT-11. Pembuatan olygomer ini berdasarkan
reaksi :
105HOOC
COOH
105MONOMER +210H2O
COOH
21OLYGOMER5
210HCOH2CH2OH
+
210H2O
84HOCH2CH2OH
Pembentukan olygomer ini merupakan reaksi esterifikasi yang bertujuan
untuk membuat polyester rantai pendek (dengan derajat polimerisasi / DP = 5)
yang siap untuk reaksi polikondensasi lebih lanjut membentuk rantai polimer yang
lebih panjang.
Slurry yang berasal dari TAT-11 dipompa menggunakan TAP-11B/C
supaya menuju ke reaktor DE, untuk dinaikkan suhunya di DEH sebelum
BAB II DESKRIPSI PROSES II-10
diumpankan ke DE-11. Pemanas DE menggunakan dowterm karena suhu didalam

DE mencapai diatas 265 C. Dari DEH slurry ini dialirkan ke DE-11 untuk
membentuuk olygomer. Agar terjadi homogenisasi didalam DE-11 sehingga
terjadi sirkulasi yang disebut Thermosiphon. Olygomer yang sudah siap atau
sudah lengkap reaksi esterifikasinya dipompa menggunakan BP-11A,B untuk
ditransfer ke PA-11 agar mengalami polikondensasi menjadi PET.
2.3.2.2 Kolom Destilasi

Dalam reaksi pembuatan olygomer derajat 5 terbentuk air sebagai hasil
samping. Karena EG disuplai berlebih maka digunakan kolom destilasi untuk
memisahkan uap EG dan air. EG yang diperoleh dari kolom destilasi disirkulasi
lagi untuk digunakan atau dikirmkan ke recycle.
Dalam transfer olygomer diinjeksikan katalis dan zat-zat aditif
menggunakan AFP-11 (TiO2, H3PO4, SbO3). Dalam reaksi esterifikasi selain
olygomer DP = 5 juga terbentuk H2O dan ada sisa EG. Karena panas dari reaktor
tersebut maka H2O yang terbentuk dan sisa EG menguap dan menuju ke kolom
destilasi untuk dipisahkan antara air dan EG.
Hasil dari kolom destilasi adalah air yang dikondensatkan dalam EC-11.
H2O yang terkondensasi, sebagian dikembalikan ke dalam kolom destilasi untuk
menjaga temperatur puncak pada kolom distilat tetap stabil, sebagian dikirm ke
WWT.
Hasil bawah kolom destilasi berupa EG dipompa oleh EDP-11A,B ke
EDF-11A,A untuk difilter dari kotoran atau partikel-partikel pengotor. EG yang
lolos dari EDF-11 sebagian ada yang dikirim ke MGT-11 dan sebagian ada yang
diuapkan kembali dalam EDR-11 untuk kemudian dialirkan kembali dalam kolom
distilasi agar pemisahan didalamnya berjalan lebih sempurna, ada juga yang
dialirkan ke DE-11 untuk menjaga kondisi keseimbangandidalam reaktor DE-11.

Tabel 2.2 Spesifikasi dan Kondisi Operasi Di Reaktor DE

Parameter
kondisi
Temperatur reaktor, C
279,7
Tekanan reaktor, Kg/cm2G
Volume reaktor, m3
60
Kecepatan pengadukan, rpm
80
Temperatur destilasi, C
Bagian atas
100
Bagian bawah
197
Lantai 5
Letak
2.3.3 Seksi perubahan olygomer menjadi PET

2.3.3.1 Reaktor Polikondensasi (PA-11 dan PA-12)
Didalam PA-11 dan PA-12 terjadi proses pembentukan polimer dari
olygomer dengan DP yang lebih tinggi. Olygomer yang berasal dari DE-11
dipompa menggunakan Gear Pump (BP-11) ke dalam PA-11 melalui nozzle
dibagian bawah PA-11. Diantara BP-11 dan PA-11 diinjeksikan katalis dan bahan
bahan aditif lainnya. Pembentukan polymer di PA-11 berdasarkan reaksi :
21 Olygomer5
2 EG
105/26prepolymer26 +17EG
DEG + H2O
Dari reaksi polikondensasi yang terjadi di PA-11 didapatkan rantai

polyester yang lebih panjang (PD=26). Sedangkan EG dan H2O yang dihasilkan
dipisahkan meggunakan PJ-11, berdasarkan sistem vakum.
Transfer prepolymer dari PA-11 ke PA-12 menggunakan prinsip over
flow. Kondisi dalam PA-11 dijaga agar temperatur 286,5 C dan tekanan 57,5
torr.
Proses pembentukan polymer di PA-12 berdasarkan reaksi :

105/26 prepolymer26
2 EG
105/60 polymer60 + 2EG

DEG
Kondisi dalam reaktor PA-12 dijaga agar temperatur 290,5 C dan tekanan
2,65 torr. Dari PA-12, polimer yang dihasilkan dipompa menggunakan PP-12
menuju ke PF-11A,B untuk screening dari partikel-partikel size yang dapat
menurunkan kualitas dari polimer, baru kemudian dialirkan ke PA-13. Untuk
reaksi polimerisasi yang terakhir sehingga menghasilkan PET (DP = 105). EG dan
H2O yang terbentuk di PA-12 disedot dengan menggunakan sistem vakum ke PC12.
2.3.3.2 Reaktor Polikondensasi PA-13

Di dalam reaktor PA-13 terjadi proses pembuatan polyester (PET) tahap
akhir dengan derajat polimerisasi (DP) = 105. Polimer dengan DP = 60 yang
berasal dari PA-12 dipompa melewati PF-11 menggunakan PP-12 untuk disaring
kotoran-kotoran yang terikat didalamnya.
Reaksi polikondensasi yang terjadi di dalam PA-13 adalah sebagai berikut:
105/60 poly60
poly105 + EG
Kondisi didalam PA-13 dijaga agar temperatur 293,3 C dan tekanan 1,39
torr. PET yang dihasilkan akan dikirim ke mesin pemotong chip untuk dibentuk.
Air yang terbentuk di PA-13 dipisahkan dari polymer menggunakan prinsip
vakum dari PJ-11 ke PC-13.
2.3.4 Seksi Chip Cutting Prosses and Conveying

Prose Chip cutting adalah proses pembuatan dan pemotongan chip polimer
dari polimer hasil produksi yang tidak digunakan SF untuk dibuat benang.
Secara umum umum proses ini berjalan sebagai berikut :

1.
Polimer dari PA-13 dipompa menggunakan PP-13 ke dalam area cutting

melalui valve pengeluaran polymer untuk membuat polymer mengalir dalam
ukuran kecil-kecil (sesuai ukuran yang diinginkan).
2.
Polimer yang keluar dari valve PV-11 didinginkan menggunakan air khusus
(SW). Air ini didinginkan menggunakan chilled water dengan cara kontak
langsung sekaligus dengan media transportassi polimer.
3.
Aliran polimer ini setelah didinginkan akan menuju ke mesin pemotong untuk
dibentuk menjadi chip polimer dengan ukuran-ukuran yang diinginkan (3 x 3
x 2).
4.
Chip yang sudah terpotong bersama-sama dengan air, dialirkan ke

predrehydator untuk mengurangi jumlah air yang ada 30% dalam slurry
chip dan juga memisahkan sebagian chip-chip yang tidak halus hasil
potongannya.
5.
Dari Pre Dehydrator slurry chip masuk ke dalam chip dehydrator (dryer)
untuk mengurangi kadar airnya hingga batas maksimal. Pengeringannya
menggunakan udara kering yang dihembuskan untuk membawa titik-titik air
yang masih menempel pada chip.
6.
Setelah dikeringkan baru kemudian chip-chip yang kering tersebut dikirim

kedalam chip hopper, lalu di classifier untuk dipisahkan antara chip-chip yang
potongannya sesuai dengan standar kualitas dengan yang tidak maupun
material-material asing lainnya.
7.
Chip yang lolos dengan menggunakan CLB-5A/B dikirim ke BLK2 yang

dilengkapi dengan cyclone untuk menangkap debu-debu yang ikut.
8.
Dari BLK2 ini bila akan digunakan maka chip di pull out kemudian
dipacking dan disimpan di gudang, sedangkan bila ingin digunakan oleh
departemen SF dari BLK2 dikirim ke BK-3, baru kemudian dikirim ke SF
untuk dibuat kapas dan dikirimkan ke Filament Yarn untuk dibuat benang.
9.
Air yang digunakan untuk mendinginkan polimer disuplay dari JT

menggunakan JSP-11. Setelah digunakan air masuk ke dalam CCWF untuk
disaring dari kotoran-kotoran yang ikut baru ditampung dalam CCWT. Dari

CCWF air tersebut dipompa ke JT kembali untuk didinginkan kembali

menggunakan CW (Chilled Water).

BAB III SPESIFIKASI ALAT
III-1
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Alat Utama
3.1.1 Tangki Pembuatan PTA- Slurry (TAT-11)
Fungsi
: membuat slurry yang berasal dari

campuran PTA dan Ethylene Glikol
Tipe
: Veritacal Vessel berpengaduk dengan

dinding bagian dalamnya dipasang
baffle
Bahan
: SUS 304
Dimenssi
: Diameter
: 1800 mm
Tinggi
: 3174 mm
Kapasitas
: 10 m3
Jumlah
: Satu buah
Kecepatan pengaduk
: 27 rpm
Daya
: 37 KW
3.1.2 Reaktor Esterifikasi (DE-11)

Fungsi
: Terjadinya reaksi esterifikasi
Tipe
: Vertical vessel dengan pengaduk dan

jaket
Bahan
: SUS 316, Clad Plate dan Carbon Steel
Dimensi
: Diameter
: 3700 mm
Tinggi
: 4500 mm
Jumlah
: Satu buah
Volume
: 60 m3
Jenis pengaduk
: Paddle yang berjumlah empat buah
Kecepatan (maks) putaran
: 80 rpm
pengaduk
Daya motor
: 5,5 KW
III-2
3.1.3 External Heat Exchanger (DEH-11)

Fungsi
: Pemanasan slurry dan oligomer
Tipe
: Shell and tube dengan mist separator
Bahan
: SUS 316 dan Carbon Steel
Jumlah
: satu buah
Luas perpindahan panas
: 820 m2
Bahan pemanas
: Dowterm
3.1.4 Kolom Destilasi (ED-11)

Fungsi
: Destilasi air dan Etylene Glikol
Tipe
: Packing dan Sieve tray
Bahan
: SUS 316
Dimensi
: Diamter
: 1300 mm
Tinggi : 14150 mm
Jumlah
: Satu buah
3.1.5 Reaktor Polimer Pertama (PA-11)

Fungsi
: Reaksi polimerisasi pertama untuk

merubah oligomer menjadi pre polimer
dengan derajat polimerisasi 26
Tipe
: Tangki vertikal berpengaduk dengan

pemanas jaket dan coil dan dilengkapi
dengan
sistem
vakum
untuk
mengambil Etylene Glikol dan air hasil
reaksi kondensasi
Bahan
Dimensi
: Diamter
: 3800 mm
Tunggi
: 2800 mm
Volume
: 47 m3
Jumlah
: Satu buah

Kecepatan agitator
: 136 rpm
Daya motor
: 30 KW
: 96 m3
III-3
3.1.6 Reaktor Polimer Kedua (PA-12)

Fungsi
: Reaksi polimerisasi kedua untuk

merubah prepolimer dengan derajat
polimerisasi 26 menjadi polimer
Tipe
: Tangki horizontal berpengaduk

dengan pemanas jaket dan terdapat 24
baffle space, juga dilengkapi dengan
sistem vakum untuk mengambil
Etylene Glikol dan air hasil reaksi
kondensasi
Bahan
: US 304, Clad Plate dan Carbon Steel
Dimensi
: Diamter
: 2400 mm
Tunggi
: 6500 mm
Jumlah
: Satu buah
Tipe pengaduk
: Tipe horizontal Disk dan Basket
3.1.7 Reaktor Polimerisasi Ketiga (PA-13)

Fungsi
: Reaksi polimerisasi ketiga yang

merubah polimer dengan derajat
polimerisasi 60 menjadi polimer
Tipe
: Tangki horizontal berpengaduk

dengan jaket yang dilengkapi dengan
21 baffle space dan sistem vakum
Bahan
Dimensi
: Diamter
: 2400 mm
Tinggi
: 6500 mm
Jumlah
: Satu buah
III-4
Daya motor
: 110 KW
Tipe pengaaduk
: Pengaduk horizontal tipe Disk and

Basket
3.2 Alat Pendukung

3.2.1 TA Unloading Hopper (TAUH-1/2)
Fungsi
: Unloading PTA
Tipe
: Vertikal Hopper
Bahan
: SUS 304
Volume
: 1,1 m3
Jumlah
: Satu buah
3.2.2 PTA Silo (TABK-1/2)

Fungsi
: Penyimpanan PTA
Tipe
: Vertikal silo dengan cone bottom
Bahan
: SUS 304
Volume
: 1000 m3
Jumlah
: dua buah
3.2.3 Pompa Feeding TA-Slurry (TAP-11A/11B/11C)

Fungsi
: Pompa sirkulasi slurry ke TAT-11
Tipe
: Snake pump
Kapasitas
: 288 kg/min
Jumlah
: Tiga buah
Daya motor
: 7,5 KW

III-5
3.2.4 Kondensor (EC-11)

Fungsi
: kondensasi air hasil pemisahan di

kolom destilasi
Tipe
: Shell and Tube
Bahan
Jumlah
: Satu buah
: 140 m3
Bahan pendingin
: Recycle Water (RW)
3.2.5 Reboiler (EDR-11)

Fungsi
: Pemanasan di ED-11
menguapkan Etylene Glikol
Tipe
: Shell and Tube
Jumlah
: SUS 316 dan C-ST
Luas
: Satu buah
Perpindahan panas
: 120 m3
untuk
3.2.6 Receiver Condensat (ET-11)

Fungsi
: Menampung cairan hasil kondensat di

(EC-11)
Tipe
: Vertikal pot
Bahan
: SUS 304
Dimensi
: Diameter
: 800 mm
Tinggi
: 1200 mm
Jumlah

: Satu buah
III-6
3.2.7 Pompa pengeluaran dan Sirkulasi Condensat (ECP-11A dan 11B)

Fungsi
: Mengeluarkan Etylene Glikol dari

ED-11 ke MGT atau EDR-11
Tipe
: Pompa sentrifugal
Bahan
: SUS 316 dan C-ST
Kapasitas
: 36,3 kg/menit
Jumlah
: Dua buah
Daya motor
: 5,5 KW
3.2.8 Filter Etylene Glikol (EDF-11A,HB)

Fungsi
: Filtrasi glikol
Tipe
: Basket tupe (20 mesh) dengan jaket
Bahan
: SUS 316 dan C-ST
Dimensi
: Diameter
Tinggi
Jumlah
: 450/500 mm
: 1010 mm
: Dua buah
3.2.9 Pompa Transfer Oligomer (BP-11)

Fungsi
: Transfer Oligomer ke PA-11
Tipe
: Gear pump
Bahan
: CSC 13
Kapasitas
: 13200 kg/jam
Daya motor
: 15 KW
3.2.10 Pompa Injeksi Katalis/Aditif (AFP-11)

Fungsi
: Menginjeksi katalis dan aditif ke pipa

menuju PA-11
Tipe
: Plunger pump
Bahan
: Stainless Steel

Jumlah
: Satu buah
Daya pompa
: 3,7 KW
III-7
3.2.11 Filter Polimer (PF-11A,11B)

Fugsi
: Menyaring polimer dari benda benda

asing sebelum masuk ke reaktor
polimer ketiga
Tipe
: Cartridge
Bahan
Dimensi
: Diameter
: 700 mm
Tinggi
: 1050 mm
Jumlah
: Dua buah
Jumlah cartridge
: 852 buah
: 38 m2
3.2.12 Pompa Polimerisasi di Reaktor Polimer Ketiga (PP-13)

Fungsi
: Transportasi polimer ke cutting chip

proses
Tipe
: Gear pump dengan jaket
Bahan
: SCS 13
Kapasitas
: 12500 kg/jam
Jumlah
: satu buah
Daya motor
: 55 KW
Media pemanas
: Pemanas Dowterm

BAB IV UTILITAS IV-1
BAB IV
UTILITAS
Utilitas adalah unit yang berperan dalam pengadaan fasilitas yang

tidak terlibat langsung dalam proses produksi. Unit utilitas yang dimiliki oleh
PT. TIFICO, Tbk antara lain empunyai fungsi dalam penyediaan air, uap,
tenaga listrik, udara tekan, dan penyediaan gas nitrogen.
1.1. Kebutuhan Air Bersih

Untuk memenuhi kebutuhan air, maka PT. TIFICO, Tbk. mengambil air dari
sungai Cisadane. Air untuk memenuhi kebutuhan proses, sanitasi, dan untuk
minum ini disediakan sebesar 300 m3/jam, dan ditampung pada kolom-kolom
penampung untuk selanjutnya diproses.
Proses-proses pengolahan air yang dilakukan sebelum digunakan adalah :
1.
Clearation
Proses ini merupakan tahap penjernihan, penghilangan lumpur atau partikelpartikel yang dapat merusak peralatan.
2.
Filtrasi
Proses ini adalah tahap pemisahan air dari lumpur dengan filter pasir, batu,
dan koral. Hasil dari proses ini digunakan untuk air murni dengan
menambahkan desinfektan. Kapasitas dari filter water ini adalah 250 m3/jam.
3.
Chlorinasi
Pada proses ini dilakukan sterilisasi terhadap kuman dengan menambahkan
desinfektan berupa senyawa klorin (HOCl). Senyawa tersebut dapat
membunuh kuman, sehingga air tersebut dapat digunakan sebagai air rumah
tangga.
4.
Kation dan Anion Exchange

Proses ini bertujuan untuk mengurangi kadar garam mineral dalam air yang
dapat mengakibatkan korosi pada ketel uap, dan menghambat pertukaran
panas.

1.2. Kebutuhan Steam

Untuk penyediaan steam, maka dioperasikan enam unit ketel uap dengan
kapasitas 32 ton/jam, dimana temperatur pemanas air umpan yang keluar sekitar
7000C. Air umpan yang keluar ini dialirkan ke dearetor, dimana fungsi dearator
ini adalah untuk membebaskan air dari gas-gas korosif seperti O2. Kandungan O2
pada saat air umpan keluar dari dearetor sekitas 0,7 ppm, dengan temperatur 105
0
C. Selanjutnya air umpan dengan kadar O2 0,7 ppm ini dipompa ke steam
generator yang menghasilkan uap bertekanan 56 kgf/cm2 dengana menggunakan

control valve. Distribusi pemakaian uap bertekanan dijelaskan pada tabel berikut :
Tabel 4.1 Distribusi Penggunaan Steam
Jenis Steam
Pressure
Penggunaan
(kgf/cm2)
High Pressure Steam
56
Pada pembuatan polimer dan tahap akhir

treatment
Medium Pressure Steam
16
Pada unit glycol vaporizer, spinning, dan

unit pengeringan chip
Low Pressure Steam
Pada
laboratorium
inspeksi
refrigerator (pendingin ruangan)

Sumber : PT. TIFICO, Tbk
1.3. Kebutuhan Listrik (Energi)

Untuk
memenuhi
kebutuhan
energi
listriknya,
PT.
TIFICO,
Tbk.
menggunakan pembangkit listrik berbahan bakar batu bara sebagai sumber energi
yang utama, 2 x 30 MW. Selain itu juga digunakan sumber energi listrik dari PLN
dengan kapasitas, yaitu sebesar 6400 kWh.
1.4. Penyediaan Udara Tekan

Hal ini dipenihi dengan cara mengambil uara bebas lalu diproses. Udara
bebas ini dinaikkan tekanannya menjadi 6 kgf/cm2 dengan menggunakan
kompresor udara 2 tahap yang dilengkapi dengan after cooler. Uap air yang
dan
terkandung dihilangkan dalam kondensir dan dimurnikan pada menara absorpsi

yang berisi alumunium gel, agar kandungan air dapat ditekan serendah mungkin.
1.5. Penyediaan Gas Nitrogen (N2)

Gas N2 dibutuhkan pada proses sebagai anti okridan, pencegah kebakaran,
dan lain-lain. Gas N2 murni diperoleh dari udara bebas dihisap dan ditekan dengan
menggunakan kompresor 5 tahap yang dilengkapi dengan after cooler. Tekanan
keluar kompresor sebesar 185 kgf/cm2, dengan temperatur 40 0C. Udara yang
dihisap sebesar 500 Nm2/jam. Udara yang berasal dari kompresor mengalami
pendinginan pada freon cooler hingga tempperaturnya mencapai 5 0C. Separator
digunakan untuk memisahkan campuran air dan oil filter.
Proses penghisapan air dilakukan di adaptor tower yang berisi molecular
sieve melalui dust filter, sebagaian udara tersebut dialirkan ke heat exchanger 1
untuk didinginkan dengan media pendingin waste gas cair N2/ sebagian lagi
dialirka ke heat exchangger II, dengan media pendingin yang digunakan adalah
gas N2 proses. Temperatur gas saat keluar dari HE I dan II adalah 96 0C.
Udara mengalami ekspansi pada exhaustion valve dengan tekanan awal 185
kgf/cm2 menjdai 6,5 kgf/cm2 sehingga temperatur akhir menjadi -1960C. Gas akan
mencair pada temperatur 180 0C pada kolom N2. Gas-gas selain N2 dialirkan ke
rich liquid filter melalui bagian bawah kolom untuk memisahkan asetilena (C2H2).
Tekanan gas pada 6,5 kgf/cm2 diturunkan menjadi 1 kgf/cm2, dan selanjutnya
dialirkan ke tube side condensor.
Gas N2 yang tidak mencair selanjutnya dialirkan ke heat exchanger II sebagai
pendingin, dan akhirnya ditampung di N2 sorage tank. Jumlah gas N2 yang
disediakan untuk kebutuhan produksi adalah 120 Nm2/jam.

BAB V LABORATORIUM
V-1
BAB V
LABORATORIUM
Suatu barang yang dihasilkan harus dengan standar mutu yang ditentukan
maka dari itu diperlukan pengawasan mutu. Pengawasan mutu sangat diperlukan
oleh perusahaan, walaupun sudah ada rencana produk dengan ketentuan proses
produksi yang secara teknis dapat mencapai mutu yang ditentukan, namun masih
ada kemungkinan penyimpanan mutu yang dihasilkan.
Pengendalian mutu berfungsi untuk mengetahui apakah mutu dari produk
yang dihasilkan sudah sesuai standar. Jadi tujuan pengawasan mutu adalah untuk
mendapatkan gambaran mutu hasil produksi, apakah sesuai dengan standar atau
perlu diadakan diperbaikan dan pemeriksaan terhadap kesalahan-kesalahan yang
terjadi sehingga menyebabkan turunnya mutu produk.
5.1 Program Kerja Laboratorium
Dalam pengendalian mutunya, PT. TIFICO Tbk mengoptimalkan aktivitas
laboratoriumnya untuk pengujian mutu dari :
1.
Bahan baku utama dan pendukung
2.
Produk setengah jadi (produk chip)
3.
Produk akhir.
Aktivitas laboratorium secara umum diuraikan pada tabel berikut ini:

BAB V LABORATORIUM
V-2
Tabel 5.1. Program Laboratorium PT. TIFICO, Tbk.

No
OBJEK ANALISA
Bahan baku
Katalis dan aditif
Proses polimer
Utility
Filament yarn dan stable fiber
Safety and environment
HAL YANG DIANALISA

1. Purified terefthalat acid
2. Etilen glikol
1. Trietil amine
2. Trimetil fosfat
3. Antimont trioksida
4. Titanium dioksida
5. Dihidroksi-etoksi-5-sufo sodium TA
6. H3PO4
1. Chip
2. R-EG
3. Sisa proses berupa residu
4. PTA slurry
5. Olygomer
1. Pure water
2. Soft water
3. Cooling water
4. Dringking water
5. Filter water
6. Juicy water
7. Boiler water
1. Chip
2. Yarn
3. Finishing oil
Air buangan PT. TIFICO, Tbk. (untuk
bahan laporan terhadap pemerintah tiap 3
kali sebulan yaitu tanggal 10, 20, dan 30).
(sumber PT. TIFICO, Tbk. )

Khusus pada departemen polymer, aktifitas laboratorium adalah untuk
pengujian mutu produk chip yang dihasilkan. Sebelum produk chip dikirim ke
departemen staple fiber dan filament yarn untuk diolah lebih lanjut, chip terlebih
diuji dahulu apakah memenuhi standar mutu yang telah ditentukan atau belum.
5.2 Alat-alat Laboratorium Departemen Polymer
Alat-alat utama yang digunakan pada departemen pilymer terutama
digunakan untuk menghasilkan produk chip antara lain: colour machine,
viscometer ostwald, gas chromatograph, kompor listrik, spektrofotometer 1100
nm, mikroskop, AAS,HPLC, dan DSC (Differential Scanning Calorymeter)
BAB V LABORATORIUM
V-3
Keterangan lebih lanjut tentang fungsi masing-masing alat dijelaskan pada

tabel berkut :
Tabel 5.2 alat-alat Utama Laboratorium Departemen Polymer
No
1
ALAT
FUNGSI
Colour machine
Menentukan kebeningan dan keburaman

chip
Viscometer ostwald
Menentukan intrinsik viscosity (IV) chip
Gas chromatograph
Menentukan kadar etilen glikol pada chip
Kompor listrik
Menentukan kadar abu
Spektrofotometer 1100 nm
Menentukan kadar titan
Mikroskop
Menentukan jumlah titan yang menggumpal
AAS
Menentukn unsur-unsur logam dan metaloid
HPLC
Menentukan berat molekul polimer
Differential Scanning
Mengkarakterisasi sifat thermophysical
Calorymeter
polimer
5.3 Peroses Analisa Mutu Chip

Untuk mengetahui standar mutu chip dilakukan analisa untuk mengetahui
hal-hal berikut ini:
5.3.1 Colour
Colour yang dianalisa adalah colour L (lightness/kebeningan) dan colour B
(brightness/keburaman)
yang
dilakukan
oleh
colour
machine.
Dengan
menggunakan colour machine, baik colour L maupun colour B secara digital

dapat langsung diketahui.
5.3.2 Intrinsik Viscosity (IV)

Analaisa IV dilakukan untuk mengetahui derajat oilimerisasi yang
dilakukan dengan menggunakan viscometer ostwald, dimana chip yang dianalisa
dilarutkan dalam PTCE (Phenol-Tetra Chloro Ethylene).
BAB V LABORATORIUM
V-4
5.3.3 Dietilen Glokol Content

Untuk mengetahui kadar etilen glikol yang terkandung dalam chip,
digunakan gas chomatograph, berdasarkan perbedaan titik didih, sebelum
disuntikan kedalam gas cromatograph, chip dilarutkan dalam hidrazin hidrat.
Sebagai pembanding standart pada gas cromatograph digunakan 1,4 butandiol.
5.3.4 kadar Abu (Ash Content)

kadar abu diketahui dengan pembakaran chip dengan berat tertentu yang
dimasukan kedalam cawan, kemudian dipanaskan menggunakan kompor listrik
dengan suhu sekitar 200C sehingga akan diketahui berat hasil pembakaran.
Setelah itu kadar abu dapat dihitung.
5.3.5 TiO2
Kadar TiO2 dalam chip dianalisa dengan mengggunakan spektrofotometer
dengan indikator H2O2 sebesar 3%. Chip dilarutkan dalam amonium sulfat,
kemudian ditambahkan dengan asam sulfat lalu dipanaskan. Setelah larutan
diencerkan hingga volume tertentu (tergantung jenis chip), kemudian ditambah
H2O2 hingga berwarna kuning. Kemudian kadar TiO2 ditentukan dengan
spektrofotometer 1100 nm.
5.3.6 TG
Tujuan analisa ini adalah untuk mengetahui jumlah titan yang menggumpal
(menyebar tak sempurna) dalam chip. Jumlah titan yang menggumpal dapat
diketahui dengan menggunakan mikroskop yaitu menghitung beberapa
banyaknya gumpalan tiap gram chip.

BAB V LABORATORIUM
V-5
5.4 Standar Mutu Chip SD-CP

No.
1
JENIS CHIP
Grade 1A
Col-L
Col-B
IV
D-EG
Ash
TiO2
Moisture
TG
COOH CHIP
Grade 2A
Col-L
Col-B
IV
D-EG
Ash
TiO2
Moisture
TG
COOH CHIP
Grade 3A
Col-L
Col-B
IV
D-EG
Ash
TiO2
Moisture
TG
COOH CHIP
STANDAR MUTU
UNIT
del/gr
Weight %
Weight %
Weight %
Weight %
Pcs/gr
Eq/T
Weight %
Weight %
Weight %
Weight %
Pcs/gr
Eq / T
Weight %
Weight %
Weight %
Weight %
Pcs/gr
Eq / T

75,0 2,5
5,2 1,0
0,630 0,005
1,22 0,1
0,315 0,02
0,295 0,02
<0,15
<5
35,0 10,0
75,0 4,0
5,2 2,5
0,630 0,015
1,22 0,50
0,315 0,045
0,295 0,05
<0,2
<5
35,0 12,0
75,0 5,0
5,2 3,5
0,63 0,03
1,22 1,0
0,315 0,06
0,295 0,06
<0,4
<10
35,0 15,0
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN VI-1
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1. Kesimpulan
Setelah menyelesaikan kerja praktek di PT. TIFICO, Tbk Tangerang di
departemen polimer CP (Continous Plant) maka dapat diambil kesimpulan:
1. Departemen polimer di PT. TIFICO, Tbk memproduksi chip PET
(Polyethylene Terephtalat)
2. Tahapan proses produksi chip PET adalah:
Proses pembuatan slurry bahan baku
proses direct esterifikasi
proses reaksi polikondensasi
proses chip cutting
3. Jenis chip yang diproduksi oleh departemen polimer CP PT. TIFICO,
Tbk adalah :
Staple Fiber (SF) digunakan pada proses pembuatan benang.
PET jenis semi dull digunakan sebagai bahan baku pada indusri
tekstil.
4. Proses chip PET menggunakan metode direct esterification dan
polycondensation autoclav dengan bahan baku PTA dan EG.
Menggunakan 4 reaktor, yaitu satu reaktor direct esterification dan tiga
reaktor polycondensation. Keempat reaktor tersebut adalah reaktor
berpengaduk dengan pemanas bertekanan.
5. PT. TIFICO, Tbk memproduksi chip PET dengan 2 macam proses, yaitu
proses batch dengan kapasitas 230 ton per hari, sedangkan proses
kontinyu memproduksi 385 ton per hari.
6. Pengolahan limbah pabrik PT. TIFICO, Tbk secara serius ditangani oleh
management
pabrik.
Sehingga
bisa
memenuhi
syarat
untuk
menghasilkan buangan limbah yang sesuai dengan baku mutu

pemerintah.

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN VI-2
6.2. Saran
Sarana dan prasarana perlu ditingkatkan terutama literatur-literatur yang
berhubungan dengan pabrik seperti proses industri perlu diupdate, hal ini
sangat menunjang dalam peningkatan sumber daya manusia.

BAB VII TUGAS KHUSUS
VII-1
BAB VII
TUGAS KHUSUS
Menghitung Evaluasi Kinerja dan Analisa Kelayakan Pompa Sentrifugal
(RWP-11A/B/D) pada Unit Continous Process
7.1. Tujuan Tugas Khusus

Menghitung effisiensi motor pompa sentrifugal RWP-11A/B/D yang
digunakan PT. Tifico Fiber Indonesia, Tbk untuk mengetahui kelayakan pompa.
7.2. Fungsi Alat

Memompakan H2O cooler dari CWT ke EC-11.
7.3. Landasan Teori

7.3.1 Pompa
Pompa merupakan alat yang lazim digunakan untuk mengalirkan fluida
dari satu unit operasi ke unit operasi lainnya. Pompa digunakan secara luas di
berbagai bidang kegiatan: industri, pertanian, rumah tangga dan berbagai macam
bidang kegiatan lainnya.
Pompa dibagi menjadi dua tipe fundamental berdasarkan cara transmisi
energi pada media yang dipompan yaitu perpindahan kinetik dan perpindahan
positif. Pada perpindahan kinetik, gaya sentrifugal yang dihasilkan oleh elemen
berputar yang disebut impeller memberikan energi kinetik pada fluida,
menggerakan fluida dari bagian hisap ke bagian buang. Sedangkan perpindahan
positif menggunaka gerak bolak-balik dari satu atau beberapa piston atau aksi
penekanan dari beberapa roda gigi yang berhubungan atau benda bergerak lainnya
untuk memindahkan suatu media dari satu tempat ke tempat lain (misalnya:
menggerakan material dari bagian hisap menuju bagian buang). Media
pemompaan umumnya berwujud cair, akan tetapi beberapa desain pompa bisa
menangani bentuk suspensi padat, bubur kayu, lumpur, ter dan substansi eksotik
lainnya yang wujudnya hampir tidak menyerupai wujud cair. Meskipun demikian
seluar tabiat cairan harus ada pada jenis media yang dipompa.
Deny Aditia N 5213413058
VII-2
7.3.2 Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal dikenal sebagai pompa pembangkit tekanan. Pompa
sentrifugal memiliki elemen berputar yang memberikan energi kepada fluida.
Volute casing mengarahkan fluida ke sisi buang. Pompa sentrifugal memiliki
konstruksi sedemikian rupa sehingga aliran fluida yang keluar dari impeller akan
melalui sebuah bidang tegak lurus poros pompa.
7.3.3 Prinsip Kerja Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal, seperti diperlihatkan dalam gambar xx, mempunyai
sebuah impeller untuk mengangkat fluida dari tempat yang lebih rendah ke tempat
yang lebih tinggi.
Gambar 7.1. Bagian Aliran Fluida di Dalam Pompa Sentrifugal
Daya dari luar diberikan kepada poros pompa untuk memutar impeller,
maka fluida yang ada didalam impeller, oleh dorongan sudu-sudu ikut berputar.
Karena timbul gaya sentrifugal maka fluida mengalir dari tengah impeller ke luar
melalui saluran di antara sudu-sudu. Dengan demikian head tekanan fluida
meningkat. Demikian pula head kecepatannya bertambah besar karena fluida ikut
mengalami percepatan. Fluida yang keluar dari impeller ditampung oleh saluran
berbentuk volut (spiral) di sekililing impeller an disalurkan ke luar pompa melalui
nosel. Di dalam nosel ini sebaian head kecepatan aliran diubah menjadi head
tekanan. Jadi impeller pompa berfungsi memberikan kerja kepada fluida sehingga
energi yang dikandungnya menjadi bertambah besar.

VII-3
Dari uraian di atas jelas bahwa pompa sentrifugal dpat mengubah energi
mekanik dalam bentuk kerja poros menjadi energi. Energi inilah yang
mengakibatkan pertambahan head tekanan, head kecepatan, dan head potensial
pada fluida yang mengalir secara kontinyu.
7.4. Pengolahan Data

7.4.1 Pengumpulan Data Design
Pengumpulan data alat dilakukan untuk dijadikan dasar analisa Pompa
Sentrifugal (RWP-11A/B/D).
Tabel 7.1. Spesifikasi Pompa Sentrifugal (RWP-11A/B/D)
Spesifikasi RWP-11A/B/D
Ukuran
Satuan
Diameter
300
mm
Material
FC250
Tipe pompa
Pompa sentrifugal
Kapasitas
12,5
m3/min
Speed
1450
Rpm
Power
170
KW
Total head
55
Effisiensi pomp
55
NPSH
9,1
7.4.2 Pengumpulan Data Aktual

Pengumpulan data aktual untuk digunakan bahan perhitungan pada Pompa
Sentrifugal (RWP-11A/B/D) diperoleh dari data studi lapangan. Data studi
lapangan diperoleh dengan melihat kondisi operasi dan alira proses aktual Pompa
Sentrifugal (RWP-11A/B/D) berupa data-data laju alir fluida yang mengalir, serta
data temperaturmasuk dan keluar. Pengambilan data dilakukan pada 1-2 Februari
2016.

VII-4
Tabel 7.2. Data Kondisi Operasi Pompa Sentrifugal RWP-11A/B/D

Kondisi Operasi
Ukuran
Satuan
Suhu umpan masuk
39
Suhu umpan keluar
30
Tinggi pompa ke tangki A (Za)
0,5
Tinggi pompa ke tangki B (Zb)
26,5
Perbedaan tinggi cairan (Z)
26
Panjang pipa lurus
53
Tekanan uap bahan (Pv)
0,04054859
atm
Tekanan absolut (Pa)
atm
Laju alir
40000
m3/hari
C
C
7.5 Perhitungan
Metode yang digunakan sebagai acuan adalah buku GG. Brown Unit
Operation dan buku C.J. Geankoplis Transport Process and Unit Operation.
Metode Perhitungan
1. Menghitung daya pompa (BHP)
2. Menghitung effisiensi motor (EM)
3. Menghitung head total pipa (H)
4. Menghitung Net Positive Suction Head (NPSH)
Langkah-langkah perhitungan :
1.
Menghitung data design

Data-data yang harus diketahui :
Diameter pipa (D)
Laju alir (Q)
Densitas ()
Vsikositas ()
Panjang pipa lurus (L)
Perbedaan tinggi cairan (Z)

VII-5
Tekanan total (P)
2. Menghitung data di lapangan

Data-data yang diambil di lapangan :
Masa bahan masuk
Tekanan masuk dan keluar pompa
Suhu bahan masuk dan keluar pompa
Panjang pipa lurus
Cara Perhitungan:
1. Menghitung luas penampang bagian dalam pipa
2. Menentukan factor friksi (f)
Menghitung luas penampang bagian dalam pipa
Menghitung kecepatan linear fluida (V)
Menentukan bilangan reynold (nRe)
Menentukan friction head (F)
3. Menghitung pressure drop

4. Menghitung Velocity Head
5. Menghitung daya pompa
Head pump (Ws)
Daya popa
Daya pompa sebenarnya (BHP)
6. Menentukan effisiensi motor (EM)

7. Menghitung Net Positive Suction Head (NPSH)

VII-6
POMPA RWP-11A
Fungsi : Memompakan air pendingin
Jenis : Pompa sentrifugal
Data :
Densitas () =
Viskositas () =
Laju massa (m) setiap pompa =
995,0900
kg/m3
62,1214
lb/ft3
0,7650
cp
0,0005
lb/ftdet
0,5583
kg/jam =
1,2308
lb/jam
I. Menentukan ukuran pipa

Laju alir (qf) untuk 3 pompa =
1666,6667
=
16,3494
7338,1138
Sehingga untuk setiap pompa

=
555,5556
=
5,4498
2446,0379
m3/jam
ft3/det
gal/menit
m3/jam
9,259259259
m3/min
ft /det
gal/menit
dari diameter pipa 500 mm = 19,68 inch

dapat diperoleh data ID, OD, Schedul No, Pada tabel 11 Kern
Nominal Size D =
20,0000
in
ID =
19,2500
in
20,0000
OD =
Schedul Number =
in
1,6042
ft
0,488949752
1,6667
ft
4,7808
in2
40,0000
Luas bagian dalam penampang pipa (A)

A = 1/4 x n x ID =
2,0201
ft2
v = qf /A =
2,6978
ft/det
0,8223
m/s
Kecepatan linear fluida ( v )
II. Menentukan Faktor friksi ( f )

Bil. Reynold (Nre) = ( x V x ID ) / =
522126,8646
> 2100
Berarti alirannya Turbulen

Dari fig. 126 Brown hal 141 dengan ID = 12,09 didapat (e/D), untuk commercial steel (e =
0.00015)
e/D =
Dari fig. 125 Brown hal 140 diperoleh friction head ( f )
f =
0,00009
0,0280
Diperkirakan :
Panjang pipa lurus, L =

40,0000
131,2336
ft
Ketinggian elavasi, Z =
24,5000
VII-7
80,3806
ft
102,1792
Direncanakan :
long sweeep elbow =
6,0000
unit
Dari fig 127 brown dengan ID pipa = 12,09 in diperoleh:

Panjang ekivalen (Le) long sweep elbow =
34,0000
ft
Total panjang (L) =
335,2336
gc =
32,1740
ft
ft-lbm/lbf
det2
F=
2,6473
ft-lbf/lbm
P1 =
5,4199
atm
11469,7061
lbf/ft2
P2 =
1,1800
atm
2497,1361
lbf/ft2
P =
4,2399
atm
8972,5700
lbf/ft2
P/ = (P1 - P2)/ =
144,4362
Friction head = 2 x f x L x V /( gc x ID)
III. Menentukan Pressure drop
ft.lbf/lbm
IV. Menghitung Velocity Head

V2 / 2gc = (V2 - V12) / 2gc
Karena diameter tangki (D1) jauh lebih besar dari diameter pipa
(D2)
maka: V1 = 0 (diabaikan)
V2 / 2gc =
0,1131
ft-lbf/lbm
w=
g=
227,5771
ft-lbf/lbm
Daya pompa =
140,0835
Dengan qf =
2446,0379
V. Menghitung Daya Pompa

Head pompa (w) = Z g/gc + F + P/ + V2/2gc
Daya pompa =
32,1740
ft/det
w x x Qf x 1Hp
550 ft-lbf/det
hp
gpm
Dari fig 14.37, peters diperoleh efesiensi pompa (EP)

=
85%
Maka daya pompa sebenarnya, BHP = Daya pompa / EP

Maka Broke Horse Power (BHP) =
164,8041
hp
Dari fig 14.38 peters, diperoleh efesiensi motor (EM)

=
90,8%
Daya motor =
181,5024
daya motor pompa :
170

hp
KW
228,0000
VII-8
hp
VI. Menghitung Total Head (H) = Hd - Hs

diketahui:
Pa =
1
10332,22745
atm
kg/m2
Za =
0,5
Pv =
0,041895917
kg/cm2
418,9591672
kg/m2
Zb =
25
86,94225722
ft
24,5
Hs = (Pa/) + Za
10,88320901
Hd = (Pa/) + Zb
35,38320901
H = Hd -Hs
24,5
VII. Menghitung nilai NPSH

NPSH avaliable
menghitung preassure loss (Pf)
15748,2571
N/m2
1605,875307
NPSHa = ((Pa/) - (Pv/) - line loss + Z)

NPSHa =
32,84838354
9,1
NPSH avaliable
32,84838354
NPSH required
9,1
Head total pompa dari perhitungan
24,5
Head total pompa (spek)
55
NPSH required dari data PT.TIFICO

VIII. Summary
Daya motor actual
181,5024
hp
daya motor spesifikasi
228,0000
hp
Kapasitas pompa dari perhitungan
9,259259259
m3/min
Kapasitas dalam spek pompa
12,5
m3/min
Efisiensi motor perhitungan
90,8%
Efisiensi motor actual
88,7%

kg/m2
VII-9
POMPA RWP-11B
Fungsi : memompakan air pendingin
Data :
Densitas () =
Viskositas () =
995,0900
kg/m3
62,1214
lb/ft3
0,7650
cp
0,0005
lb/ftdet
0,5583
kg/jam =
1,2308
lb/jam

1666,6667
m3/jam
ft3/det
16,3494
7338,1138
gal/menit
555,5556
m3/jam =
Sehingga untuk setiap pompa

=
=
=
5,4498
2446,0379
ft /det =
9,259259259
m3/menit
326,9876862
ft3/menit
gal/menit

Nominal Size D =
20,0000
in
ID =
19,2500
in
OD =
Schedul Number =
11,5000
in
1,6042
ft
0,488949752
0,9583
ft
4,7808
in2
40,0000

A = 1/4 x n x ID =
2,0201
ft2
v = qf /A =
2,6978
ft/det
0,8223
m/s

522126,8646
> 2100

Dari fig. 126 Brown hal 141 dengan ID = 12,09 didapat (e/D), untuk commercial steel (e =
0.00015)
0,00009
e/D =
Dari fig. 125 Brown hal 140 diperoleh friction head ( f )
0,0280
Diperkirakan :

BAB VII TUGAS KHUSUS VII-10
40,0000
131,2336
ft
24,5000
80,3806
ft
102,1792
Direncanakan :
long sweeep elbow =
6,0000
unit

34,0000
ft
Total panjang (L) =
335,2336
gc =
32,1740
ft
ft-lbm/lbf
det2
F=
2,6473
ft-lbf/lbm
P1 =
6,5813
atm
13927,5002
lbf/ft2
P2 =
1,1800
atm
2497,1361
lbf/ft2
P =
5,4013
atm
11430,3642
lbf/ft2
P/ = (P1 - P2)/ =
184,0005
Friction head = 2 x f x L x V /( gc x ID)
ft.lbf/lbm

V2 / 2gc = (V2 - V12) / 2gc
Karena diameter tangki (D1) jauh lebih besar dari diameter pipa
(D2)
V2 / 2gc =
0,1131
ft-lbf/lbm
w=
g=
267,1415
ft-lbf/lbm
Daya pompa =
164,4371
Dengan qf =
5,4498

Daya pompa =
32,1740
ft/det
w x x Qf x 1Hp
550 ft-lbf/det
hp
gpm

=
85%

193,4554
hp

=
92,0%
Daya motor =
210,2776

hp
daya motor pompa :
170
228,0000
KW
hp
Menghitung Total Head (H) = Hd - Hs

diketahui:
Pa =
1
10332,22745
atm
kg/m2
Za =
0,5
Pv =
0,041895917
kg/cm2
0,04054859
418,9591672
kg/m2
85,80961548
lbf/ft2
1605,875307
kg/m2
Zb =
25
86,94225722
ft
24,5
Hs = (Pa/) + Za
10,88320901
Hd = (Pa/) + Zb
35,38320901
H = Hd -Hs
24,5
atm
Menghitung nilai NPSH

NPSH avaliable
15748,2571
N/m2

NPSHa =
32,84838354
9,1
NPSH avaliable
32,84838354
NPSH required
9,1
24,5
55
Daya motor actual
210,2776
hp
228,0000
hp
9,259259259
m3/min
12,5
m3/min
92,0%
83,3%

Summary

POMPA RWP-11D
Fungsi : Memompakan air pendingin
Data :
Densitas () =
Viskositas () =
995,0900
kg/m3
62,1214
lb/ft3
0,7650
cp
0,0005
lb/ftdet
0,5583
kg/jam =
1,2308
lb/jam

1666,6667
=
16,3494
7338,1138
Sehingga untuk setiap pompa =
555,5556
=
5,4498
2446,0379
m3/jam
ft3/det
gal/menit
m3/jam
9,259259259
m3/min
ft /det
gal/menit

Nominal Size D =
20,0000
in
ID =
19,2500
in
OD =
Schedul Number =
20,0000
in
1,6042
ft
0,488949752
1,6667
ft
4,7808
in2
40,0000

A = 1/4 x n x ID =
2,0201
ft2
v = qf /A =
2,6978
ft/det
0,8223
m/s

522126,8646
> 2100

Dari fig. 126 Brown hal 141 dengan ID = 12,09 didapat (e/D), untuk commercial steel (e = 0.00015)
e/D =
Dari fig. 125 Brown hal 140 diperoleh friction head (
f)
0,00009
0,0280
Diperkirakan :
40,0000
131,2336
ft
24,5000
80,3806
ft

Direncanakan :
long sweeep elbow =
6,0000
unit

34,0000
ft
Total panjang (L) =
335,2336
gc =
32,1740
ft
ft-lbm/lbf
det2
102,1792
F=
2,6473
ft-lbf/lbm
P1 =
5,8070
atm
12288,9708
lbf/ft2
P2 =
1,1800
atm
2497,1361
lbf/ft2
P =
4,6270
atm
9791,8347
lbf/ft2
P/ = (P1 - P2)/ =
157,6243
Friction head = 2 x f x L x V2/( gc x ID)
ft.lbf/lbm

V2 / 2gc = (V2 - V12) / 2gc
Karena diameter tangki (D1) jauh lebih besar dari diameter pipa (D2)
V2 / 2gc =
0,1131
ft-lbf/lbm
w=
g=
240,7653
ft-lbf/lbm
Daya pompa =
148,2014
Dengan qf =
2446,0379

Daya pompa =
32,1740
ft/det
w x x Qf x 1Hp
550 ft-lbf/det
hp
gpm

=
85%

174,3546
hp

=
91,0%
Daya motor =
191,5984
daya motor pompa :
170
228,0000

hp
KW
hp
VI. Menghitung Total Head (H) = Hd - Hs

diketahui:
Pa =
1
10332,22745
atm
kg/m2
Za =
0,5
Pv =
0,041895917
kg/cm2
418,9591672
kg/m2
Zb =
25
86,94225722
ft
24,5
Hs = (Pa/) + Za
10,88320901
Hd = (Pa/) + Zb
35,38320901
H = Hd -Hs
24,5
VII. Menghitung nilai NPSH

NPSH avaliable
15748,2571
N/m2
1605,875307

NPSHa =
32,84838354
9,1
NPSH avaliable
32,84838354
NPSH required
9,1
24,5
55
Daya motor actual
191,5984
hp
228,0000
hp
9,259259259
m3/min
12,5
m3/min
91,0%
83,7%

VIII. Summary

kg/m2
7.6 Pembahasan
Pemompaan air pendingin dari CWT-11/19 menuju EC-11 menggunakan
pompa sentrifugal pada RWP-11A/B/D. Dimana pompa memanfaatkan gaya
sentrifugal yang dihasilkan oleh perputaran impeller (baling-baling) untuk
melempar cairan yang ada kedinding pompa, sehingga cairan mempunyai tenaga
kinetis. Tenaga kinetis ini dirubah menjadi tenaga tekan dalam nozzle volut
sewaktu cairan meninggalkan impeller, sehingga zat cair terangkat dari CWT
menuju EC-11 dimana proses ini berjalan secara sirkulasi.
Dari hasil perhitungan neraca tenaga (persamaan bernouli) secara actual
diperoleh
daya
pompa
untuk
RWP
11A/B/D
secara
berturut-turut
140,08Hp/164,43Hp/148,27Hp, maka tenaga pompa secara teoritis harus dibagi

dengan efisiensi pompa (p) 89% yang diperoleh dari nilai Qf 2446,0379 gpm,
sehingga diperoleh daya pompa sesungguhnya (BHP) masing-masing pompa
berturut-turut 164,8Hp/193,45Hp/174,35Hp. Untuk memperkirakan tenaga motor
listrik yang diperlukan, dikoreksi juga dengan effisiensi motor (m) masingmasing pompa berturut-turut 90,8%/92%/91% yang diperoleh dari nilai BHP.
Sehingga daya motor sesungguhnya yang dihasilkan pompa RWP-11A/B/D
adalah 181,5Hp/210,2Hp/191,59Hp. Hasil perhitungan ini berbeda dari data actual
yang didapat yaitu effisiensi motor untuk masing-masing pompa yaitu
88,7%/83,3%/83,7% dengan daya motor spesifikasi maksimal 228 Hp. Hal ini
dikarenakan karena ada data yang kurang lengkap yang masuk dalam perhitungan
sehingga ada beberapa variabel yang diasumsikan dan hal ini sangat berpengaruh
pada perhitungan efisiensi pompa. Kemudian dari total head yang didapat
menurut perhitungan untuk masing-masing pompa yaitu 24,5 m dengan NPSHa
32,85 m. NPSHa yang didapat lebih besar dari NPSHr yaitu 9,1 m. Oleh karena
itu pompa RWP-11A/B/D masih layak untuk digunakan.

TUGAS KHUSUS
VII-1
BAB VII
TUGAS KHUSUS
Evaluasi Kondensor EC-11 pada Unit Pembuatan Chip Polimer di Continous
process (P-CP) PT. TIFICO FIBER INDONESIA, Tbk.
7.1.1
Pendahuluan
7.1.1 Latar Belakang

Perpindahan suatu kalor dari zat satu ke zat lainnya seringkali terjadi pada
industri proses. Pada kebanyakan pengerjaan, diperlukan pemasukan atau
pengeluaran kalor, untuk mencapai suatu keadaan yang diinginkan. Dalam alat
destilasi umumnya diikuti dengan kondensor dan rebaolier, dimana kedua alat
tersebut merupakan alat penukar panas (perubahan fasa) yang juga disebut Heat
Exchanger .
Pada Polymer Continous plant dibutuhkan sebuah kondensor yang berfungsi
untuk mengkondensasi uap air dari hasil atas (destilat) yaitu dari destilasi ED-11
dengan menggunakan media pendingin recycle water. Uap yang telah
terkondensasi ditampung ke WWT (Waste Water Treatment) sebelum dibuang ke
sungai Cisadane maupun unuk keperluan lainnya.
Kemampuan suatu alat setiap waktu akan selalu mengalami penurunan
sehingga perlu suatu adanya pengecekan atau pemeliharaan. Dengan mengetahui
pula sejauh mana alat akan bekerja. Pada kondensor EC-11 akan mengalami hal
seperti itu sehingga perlu adanya pengecekan dalam bentuk angka.
Dirt Factor mempengaruhi dalam evaluasi alat heat exchanger. Bila nilai dirt
factor melebihi nilai dirt factor yang diijinkan, maka heat exchanger tersebut akan
cepat menjadi kotor dan harus sering dilakukan pembersihan. Nilai dirt factor
yang dapat diusahakan lebih kecil atau sama dengan nilai dirt factor yang
diijinkan.

Dwi Hartanto 5213413034
TUGAS KHUSUS
VII-2
7.1.2 Rumusan Masalah

Dengan menghitung faktor kekotoran dari kondensor maka kita akan
mengetahui transfer panas yang dihasilkan.
7.1.3 Tujuan
menghitung performance dari kondensor yaitu EC-11
7.2. Tinjauan pustaka

7.2.1 Alat penukan kalor berdasarkan fungsinya dapat digolongkan pada beberapa
nama :
1. Exchanger
Memanfaatkan perpindahan kalor diantara dua fluida proses (steam dan
air pendingin tidak termasuk sebagai fluida proses, tapi merupakan
utilitas).
2. Heater
Berfungsi memanaskan fluida proses, dan sebagai bahan pemanas alat ini
menggunakan steam.
3. Cooler
Berfungasi mendinginkan fluida proses, dan sebagai media pendinginnya
menggunakan air.
4. Boiler
Berfungsi untuk membangkitkan uap.
5. Reboiler
Berfungsi sebagai pensuplai kalor yang doperlukan bottom produk
destilasi. Steam biasanya digunakan sebagai media pemanas.
6. Evaporator
Berfungsi memekatkan suatu larutan dengan cara menguapkan airnya.
7. Vaporizer
Berfungsi memekatkan cairan selain dari air.
8. Condenser
Berfungsi untuk mengembunkan uap atau menyerap kalor laten
penguapan.
TUGAS KHUSUS
VII-3
7.2.2 Jenis Alat Penukar Kalor

1.
Penukar kalor pipa ganda (double pipe heat exchanger)

Adalah alat perpindahan kalor yang terdiri dari dua pipa kosentris (pipa kecil
sebagai sentral, yang dibungkus oleh pipa yang lebih besar). Dimana satu fluida
mengalir lewat pipa dalam sedangkan fluida yang lain mengalir lewat anulus,
diantara dinding pipa dalam dan dinding pipa luar. Alat ini digunakan dalam
industri skala kecil dan umumnyadigunakan dalam skala laboratorium.
2.
Penukar kalor pipa-tabung (shell and tube heat exchanger)

Adalah alat perpindahan kalor yang terdiri dari pipa (tube) dan shell (tabung
luar tube), pipa-pipa tube didesain berada didalam sebuah ruang berbentuk
silinder atau shell. Salah satu fluida mengalir didalam tube, sedangkan fluida
lainnya mengalir di luar tube.
7.2.3
Teori Dasar Kondensor

Kondensor merupakan alat penukar kalor (heat exchanger) yang berfungsi
untuk mengubah uap menjadi air. Proses perubahannya dilakukan dengan cara
mengalirkan uap ke dalam suatu ruangan yang berisi pipa-pipa (tube). Uap
mengalir di luar pipa-pipa (shell) sedangkan air sebagai pendingin mengalir
didalam pipa-pipa (tube), juga dapat sebaliknya.
Laju perpindahan panas tergantung pada aliran air pendingin, kebersihan
pipa-pipa dan perbedaan terperatur antara uap dan air pendingn.
Proses
perubahan uap menjadi air terjadi pada tekanan dan temperatur jenuh. Karena
temperatur air pendingin sama dengan temperatur udara luar, maka temperatur air
kondensatnya maksimum mendekati temperatur udara luar. Apabila laju
perpindahan panas terganggu, maka akan berpengaruh terhadap tekanan dan
temperatur.

TUGAS KHUSUS
1.
VII-4
Jenis-jenis kondensor
a. Kondensor horisontal
Air pendingin masuk kondensor melalui bagian bawah, kemudian masuk
ke dalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas. Sedangkan arus
panas masuk lewat bagian tengah kondensor dan keluar sebagai kondensat
pada bagian bawah kondensor.
b. Kodensor vertikal
Air pendingin masuk kondensor melalui bagian bawah, kemudian masuk
kedalam pipa-pipa pendingin dan keluar pada bagian atas. Sedangkan arus
panas masuk lewat bagian atas kondensor dan keluar sebagai kondensat
pada bagian bawah kondensor.
c. Direct-contact condenser
Direct-contact condenser mengkondensasikan steam dengan mencapurnya
langsung dengan air pendingin.
d. Spray condenser
Pada spray condenser, pencampuran steam dengan air pendingin
dilakukan dengan jalan menyemprotkan air ke steam secara langsung.
Sehingga steam yang masuk dari bagian bawah bercampur dengan air
pendingin pada bagian tengah menghasilkan kondensat yang mendekati
fase saturated.
7.2.4 Analisa evaluasi Heat Exchanger

Untuk menganalisa kinerja suatu heat exchanger, parameter-parameter yang
dipakai sesuai buku literature D.Q Kern adalah:
a.
Uc (clean overall heat transfer coefficient)

Adalah koefisien perpindahan panas menyeluruh pada awal pemakaian HE
dan masih dalam keadaan bersih. Besarnya ditentukan oleh besarnya tahanan
konveksi ho dan hio, sedangkan tahan konduksi diabaikan karena sangat kecil bila
dibandingkan dengan tahanan konveksi.

TUGAS KHUSUS
Uc =
b.
VII-5
Ud (dirty overall coefficient)

Adalah koefisien perpindahan panas menyeluruh setelah setelah terjadi
pengotoran pada HE. Besarnya Ud harus lebih kecil dari Uc.

UD =
c.
Fouling factor
Setelah dipakai beberapa lama, permukaan panas suatau alat penukar panas
mungkin dilapisi oleh berbagai endapan yang biasanya terdapat sistem cairan atau
permukaan tersebut mengalami korosi sebagai akibat interaksi antara fluida
dengan bahan yang digunakan dalam kontruksi penukar panas.
Pengaruh menyeluruh daripada hal tersebut biasa dinyatakan dengan faktor
pengotoran (fouling factor) yang harus diperhitungkan bersama tahanan thermal
lainnya dalam menghitung koefisien perpindahan panas menyeluruh. Faktor
pengotoran didapatkan dari perhitungan :
Rd =
d.
Pressure drop
Naiknya tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi batas
pressure drop yang diijinkan. Naiknya tekanan didalam tube dapat dihitung
dengan teliti, sedangkan kenaikan tekanan didalam shell dapat menyimpang
sangat besar dari nilai teoritis, tergantung dari clearance alat penukar panas
tersebut.

TUGAS KHUSUS
VII-6
7.3. Perhitungan Kondensor

Data-data yang diambil di lapangan:
Spesifikasi kondensor EC-11
Tube side
Spesifikasi
Ukuran
Satuan
Nt
905
OD
1,04
Inchi
ID
1,018
Inchi
6,5
ft
Pass
Pt
1,25
inchi
Flow area tube
0,546
In2
Ao
0,2618
Ft2
Spesifikasi
Ukuran
Satuan
ID
45,27
Inchi
Bafle space
16
Inchi
Pass
Shell side
Kondisi operasi
Kondisi operasi
Tube side
Shell side
Satuan
Laju umpan masuk
6700,77
lb/h
Tin (uap)
104
Tout (uap)
73
Tin pendingin
30
Tout pendingin
39

TUGAS KHUSUS
VII-7
PERHITUNGAN :
Konversi
Tv in
= 104 C
= 219,2 F
Tv out
= 73 C
= 90,4 F
Mvap
= 3039,42 kg/jam
= 6700,77 lb/h
Tw in
= 30 C
= 56 F
Tw out
= 39 C
= 63,2 F
Kondensing range (219,2-212F)

Q condensing (Qc) = Qsensibel + Qlaten
Qsensibel
= m cp T
= 6700,77 0,45 (219,2 212)
= 21710,4948 Btu/hr
Qlaten
=m
= 6700,77 949 btu/lb
= 6359030,73 Btu/hr
Qc
= 6380741,225 Btu/hr
Subcooling range (212-90,4)

Qsubcooling (Qs)
Qs
= m cp T
= 6700,77 lb/hr 0,04 (212-90,4)
= 374814,2707
= 6755555,496 btu/hr
Pendingin yang dibutuhkan

Q
= Qw
= m cp T
mwater
mwater
= 938271,5966 lb/hr
Qwater
= 6755555,496 btu/hr
6755555,496
1 (63,256)

TUGAS KHUSUS
VII-8
t weight
Fluida panas
Fluida dingin
Selisih
219,2 F
Suhu tinggi
63,2 F
156 F
212 F
Suhu rendah
56,389 F
155,6 F
Fluida dingin
Selisih
(t)c = lmtd = 155,8 F
Fluida panas
212 F
Suhu tinggi
56,39 F
155,6 F
90,4 F
Suhu rendah
56 F
34,4 F
(t)s = lmtd = 80,3 F

Condensing (t)c
= 155,8 F ; qc/(t)c = 6380741,225/155,8 = 40954,6465
Subcooling (t)s
= 80,3 F ; qs/(t)s = 374814,2707/80,3
= 4667,33
45621,97756
t
= Q/(q/t)
= 6755555,496/45621,97756
= 148,07 F
Tube shell (hot fluid)

at
= 0,546 ft2
at
Gt
Hi
= 490 (fig. 25)
Hio
144
=
=
3600
9240,546
1441
= 3,5035 ft2
955555,1379
3,5035
272742,2
360062,5
= 272742,2 lb/hr.ft2
= 1,212 fps
1,01
= 490 1,04 = 479,63

TUGAS KHUSUS
VII-9
Shell side (water)

Do
= 0,0625 ft
955555,1379
3,149240,0625
= 5269,54 lb/hr
Asumsi h = ho = 350
Tv
= 215,6 F
Ta
= 59,6 F
Tw
= +
( )
350
=59,6 + 490+350 (215,6 59,6)
= 125,41 F
Tf
= (Tv + tw)/2 = (215,6+125,41)/2
= 170,5 F
Kf
= 0,398
(tabel 4, Kern)
Sg
=1
(tabel 6, Kern)
= 0,3
koreksi ho dari fig 12.9

ho
= 1200
clean overall coefficient for condensation:

Uc
479,61200
479,6+1200
= 342,67 btu/hr.ft2.oF
Clean surface required for condensation:

Ac
()
6521457,395
342,67155,8
= 122,14 ft2
Subcooling
As
Gs
Ta
= 59,6 F
= 1,1 x 2,42
De
= 0,0608 ft
144
=
=
45,270,2516
1441,25
955555,1379
1,006
= 1,006 ft2
= 949853,02 lb/hr.ft2
= 2,67 (fig.15)

TUGAS KHUSUS VII-10
0,0608
Res
Jh
= 150 (fig. 24 Kern)
= 0,356 btu/hr.ft.oF (tabel 4)
(c/k)^1/3
Ho
= 21706,508
2,67
= 0,811
= (c/k)^1/3
0,356
= 150 0,0608 0,811
= 711,96
clean overall coefficient for subcooling:

Us
479,63711,96
479,63+711,96
= 286,57 btu/hr.ft2.oF
Clean surface required for subcooling:

As
()
358517,99
286,5780,31
= 15,57ft2
Weighted overall clean coefficient:

Uc
(342,67122,14)+(286,5715,57)
122,14+15,57
= 366,32
Design overall coefficient:

Ud
6879975,393
1572,37148,53
= 29,45
Dirt factor:
Rd
336,3229,45
336,3229,45

= 0,0309 hr.ft2.oF/btu
TUGAS KHUSUS VII-11
Pressure Drop
shell
Tv
= 59,6 F
= 1,1 x 2,42
Res
= 0,0016 (fig 28)
sg
=1
N+1
= 5,76
Ds
= 3,77
Ps
= 0,5
= 0,5
= 2,662 lb/ft.hr
0,0608949853,02
2,662
= 21706,51
^2(+1)
5.2210^10
0,0016949853,02^23,775,76
5,2210^100,06081
= 4,94 psi
= 6,6 kg/cm2
Tube
For Re = 659314,71
f
= 0,0009 (fig 29)
Pt
5.2210^10
0,001272742,26,51
5,2210^100,084
= 0,0102 psi
Pr
= (4n/s) x (V2/2g)
= 0,101 psi
PT
= Pt + Pr
= 0,1116 psi
= 0,109 + 0,097

= 0,78 kg/cm2
TUGAS KHUSUS VII-12
Summary
1200/711,9
h inside
Uc
366,32
Ud
29,45
Rd calculated
0,0309
Rd recuired
0,003
479,63
4,94
Calculated P
10
0,112
Allowable P
7.4. Pembahasan
Dari data perhitungan didapat nilai dirt factor sebesar 0,0302 ft2.F/btu,
sedangkan nilai dirt factor yang diizinkan adalah 0,003. Nilai ini menunjukan

TUGAS KHUSUS VII-13
bahwa faktor pengotor kondensor cukup besar sehingga harus dilakukan

pembersihan secara berkala atau rutin. Nilai dirt factor yang cukup besar juga
menyebabkan pressure drop yang tinggi dan membuat transfer panas tidak baik
sehingga dibutuhkan air pendingin lebih banyak. Dari data perhitungan juga
didapatkan nilai pressure drop pada shell sebesar 4,94 psi dan pressure drop pada
tube sebesar 0,1116 psi. Nilai pressure drop yang diizinkan adalah 10 psi untuk
shell dan 2 psi untuk tube. Jadi pressure drop dari hasil perhitungan masih
memenuhi syarat.

DAFTAR PUSTAKA
Brown, G.G., 1959, Unit Operation, John Willey and Sons, Inc., New York.
Geankoplis, C.J. 1983. Transport Process and Unit Operation. Third Edition. New
Delhi: Prentice-Hall of India.
Kern, D.Q., 1950, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, Inc.,
New York.
Peters, H.S. and Timmerhaus, K.D., 2003, Plant Design and Economic for
Chemical Engineering, McGraw-Hill Book Company, New York.
MEG ,SHEET
TABK-1
TABK-2
EC
PJT
ET
ED
M
ECP
DE-11
EDR
HOMOGENIZER
HOMOGENIZER
DEH-11
TX-11
TAH
TX-12
TG-11
TG-12
PA-11
EDF-11
TCD-11
TCD-12 P
M
M
TAFH-11
TAV-12
PCT-11
TT-11
TAF-11
BP-11
MGT-11
TT-12
EDP-11
TAT-11
SS
DGS
TS-11
TiO2
PCS-11
CGS
M
TAP-11A/B/C
to TAT
TDH-11
MGT-11
M
AFP-11
NEG
MGF-11
NOTE:
* MGF-12 MODIFICATION SIZE 100 MESH 200 MESH; L/T: 1 ~ 4 DAYS
Gofar-1X/FlowSheet
MGP-11
Gofar-1X/FlowSheet
FLOW SHEET HEATING SYSTEM P-CP
VP
to HBD
HFT-11
O
R
I
F
I
C
E
HP-12
PC-11
ED
DE-11
M
PC-13
PC-12
EDR
DEH-11
PA-11
SM-2, 3, 4
PLC-1
EDF-11
PA-13
HLV-2
HLV-1
PP-15
BP-11
PA-12
SM - 5
PLC-2
PF-11
PP-12
EDP-11
PP-13
PP-16
SM - 6
PLC-3
PP-17
PV-11A / 11B
HB-11
HB-12
HOP-11
Gofar-1X/FlowSheet
HLT-11
HOP-12
HLT-12
HP-11
HP-12
MAIN FLOW SHEET OF POLYMER CONTINUOUS PROCESS
PJ-11A
EC-11
PJ-11B
EJT-11
PJT-11
65 T/D
ET-11
ED-11
M
ECP-11
PJ-11A
PC-11
PJ-11A
PJ-11B
PJ-11B
TABK-1/2
EDR
PC-13
DE-11
DEH-11
PC-12
MGT
TAH-11
67 T/D
PA-11
SM-2,3,4
PLC-1
99 T/D
EDF-11
PP-14
TAV-12
TAF-11
EDP-11
TAFH-11
PA-12
PA-13
SM - 5
PLC-2
195 T/D
BP-11A
BP-11B
122 T/D
PF-11
MGT-11
M
PP-12
327 T/D
PP-13
PP-15
SM - 6
123T/D
382T/D
PLC-3
TAT-11
CGC-11
CGC-13
CGC-12
PP-16
MGT-11
M
CGF-11
TAP-11
CGF-12
CGF-13
48T/D PV-11A / 11B
5.35 T/D
CGS-11
10 T/D
0.28 T/D
AFP-11
MGT-11
CHIP BUNKER
NEG
FROM NGT-2
TANK YARD
Gofar-1X/FlowSheet
CHIP CUTTING PROCESS
to TAT-11
TiO2
C2
DEG
S3
CGS-13
CGS-12
( SEE PAGE 3 )
CGP-11
CGP-12
CGP-13

Laporan PKL PT TIFICO FIBER

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL PT TIFICO FIBER

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

P.T. TIFICO, Tbk.

Menghitung Evaluasi Kinerja dan Analisa Kelayakan Pompa Sentrifugal

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

terselesaikannya Laporan Kerja Praktek ini. Rasa terimakasih penulis haturkan

Bondan Taufan A, S.T. selaku pembimbing di polymer continous plant PT.

Wuryanto, S.T. selaku General Manager di polymer continous plant PT.

Tangerang, 18 Februari 2016

KATA PENGANTAR ..........................................................................................

DAFTAR ISI ........................................................................................................

DAFTAR TABEL ................................................................................................

DAFTAR GAMBAR ..........................................................................................

BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................

1.1. Latar Belakang Didirikan Pabrik ......................................................

1.2. Visi dan Misi ...................................................................................

1.3. Lokasi Dan Tata Letak Pabrik ...........................................................

1.4. Nahan Baku Dan Produk ..................................................................

1.5. Organisasi Persahaan ........................................................................

1.6. Keselamatan Dan Kesehatan Kerja ..................................................

1.7. Penanganan Limbah .........................................................................

BAB II DISKRIPSI PROSES ...............................................................................

2.1. Deskripsi Proses ...............................................................................

2.2. Diagram Alir Proses .........................................................................

2.3. Langkah-langkah Proses ....................................................................

BAB III. SPESIFIKASI ALAT ............................................................................

3.1. Alat Utama .......................................................................................

3.2. Alat Pendukung ................................................................................

BAB IV UTILITAS ..............................................................................................

4.1. Kebutuhan Air Bersih .......................................................................

4.2. Kebutuhan Steam .............................................................................

4.3. Kebutuhan Listrik (Energi) ..............................................................

4.4. Penyediaan Udara Tekan ..................................................................

4.5. Penyediaan Gas Nitrogen (N2) .........................................................

BAB V LABORATORIUM ................................................................................

5.1. Program Kerja Laboratorium ...........................................................

5.2. Alat-Alat Laboratorium Departemen Polimerisasi ..........................

5.3. Proses Analisa Mutu Chip ................................................................

5.4. Standar Mutu Chip ...........................................................................

BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ..............................................................

6.1. Kesimpulan .......................................................................................

6.2. Saran ................................................................................................

BAB VII TUGAS KHUSUS POMPA RWP-11A/B/D .......................................

7.1. Tujuan ................................................................................................

7.2. Fungsi Alat .......................................................................................

7.3. Landasan Teori ..................................................................................

7.4. Pengolahan Data .................................................................................

7.5. Perhitungan ........................................................................................

7.6. Pembahasan .......................................................................................

Tabel 1.2 Limbah PT. Tifico, Tbk .......................................................................

Tabel 2.1 Parameter Kinetika ...............................................................................

Tabel 2.2 Spesifikasi Dan Kondisi Operasi Di Reaktor De ..................................

Tabel 4.1 Distribusi Penggunaan Steam ..............................................................

Tabel 5.1 Program Laboratorium PT. Tifico, Tbk ...............................................

Tabel 5.2 Alat-Alat Utama Laboratorium Departemen Polimer...........................

Tabel 5.3 Standar Mutu Chip ................................................................................

Tabel 7.1 Spesifikasi Pompa Sentrifugal (RWP-11A/B/D) .................................

Tabel 7.2 Data Kondisi Operasi Pompa Sentrifugal (RWP-11A/B/D) ................

Gambar 1.2 struktur departemen polimer plant CP .............................................

Gambar 7.1 Bagian Aliran Fluida di Dalam Pompa Sentrifugal .........................

Latar Belakang Didirikan Pabrik

Laporan kerja praktek PT. TIFICO Tbk.

Deny Aditia Nugraha 5213413058

1. PT Prospect Motor (JV Honda Cars)

2. Pioneer Atrium Holdings Limited