Proses Penghapusan Bahan

1.1 Pendahuluan
Bagian diproduksi oleh casting, membentuk, dan berbagai proses membentuk
sering membutuhkan operasi lebih lanjut sebelum mereka siap untuk digunakan
atau perakitan.
Dalam banyak aplikasi teknik, bagian harus saling dipertukarkan
agar berfungsi dengan baik dan andal selama layanan yang diharapkan mereka
hidup; sehingga kontrol dari dimensi akurasi dan permukaan akhir dari
bagian diperlukan selama pembuatan. Machining melibatkan penghapusan
dari beberapa materi dari benda kerja (tunjangan mesin) untuk
menghasilkan geometri tertentu pada tingkat tertentu akurasi dan permukaan
kualitas.
1.2 Sejarah Machining
Dari awal kali metode bahan pemotongan telah
diadopsi menggunakan alat-alat tangan yang terbuat dari tulang, tongkat, atau
batu. Kemudian, tangan
alat terbuat dari logam dasar seperti tembaga dan besi yang bekerja
selama hampir satu juta tahun. Memang hingga tujuh belas
abad, alat terus menjadi baik tangan dioperasikan atau mekanis
didorong oleh metode yang sangat dasar. Dengan metode tersebut, gerobak,
kapal, dan
furniture, serta peralatan dasar untuk penggunaan sehari-hari, yang diproduksi.
Pengenalan air, uap, dan, kemudian, listrik berguna
sumber energi menyebabkan produksi peralatan mesin listrik yang digerakkan
yang cepat diganti didorong manual alat dalam banyak aplikasi.
Berdasarkan kemajuan ini dan bersama-sama dengan perkembangan metalurgi
dari baja paduan sebagai memotong bahan alat, alat mesin baru
industri mulai muncul pada abad kedelapan belas dan kesembilan belas. SEBUAH
kontribusi asli besar industri baru ini datang dari John
Wilkinson pada tahun 1774. Dia membangun sebuah mesin presisi untuk mesin
membosankan
1
Copyright 2005 oleh The McGraw-Hill Companies, Inc. Klik disini untuk
persyaratan penggunaan.
silinder, sehingga mengatasi masalah yang terkait dengan yang pertama
peralatan mesin, yang didukung oleh uap. Dua puluh tiga tahun kemudian,
Henry Maudslay membuat kemajuan lebih lanjut dalam mesin ketika ia
merancang mesin bubut sekrup-pemotongan. James Nasmyth menemukan
alat mesin dasar kedua untuk membentuk dan perencanaan; teknik ini
digunakan untuk mesin permukaan datar, alur, bahu, T-slot, dan sudut
permukaan menggunakan alat pemotong satu-titik. Mesin bor familiar
adalah kategori ketiga dari peralatan mesin; memotong lubang dengan bor
sentuhan.
Whitney di sekitar 1818 memperkenalkan mesin penggilingan pertama untuk
memotong
alur, bentuk ekor burung, dan T-slot serta permukaan datar. Pertama yang
universal

mesin penggilingan, dibangun pada tahun 1862 oleh JR Brown, dipekerjakan

untuk memotong seruling heliks dari latihan twist. Pada akhir abad kesembilan
belas,
mesin penggiling diperkenalkan. Bentuk lanjutan dari teknologi ini
adalah proses lapping digunakan untuk menghasilkan permukaan akhir
berkualitas tinggi dan
toleransi yang sangat ketat, sekecil 0,00005 milimeter (mm) dibandingkan
dengan 0,0025 mm dicapai selama grinding. Gergaji band dan melingkar
discsaws digunakan untuk memotong bentuk di pelat logam, untuk membuat
eksternal
dan kontur internal dan untuk membuat pemotongan sudut.
Perkembangan penting termasuk bubut menara dibuat di tengah
abad kesembilan belas untuk produksi otomatis sekrup.
Kemajuan yang signifikan lain datang pada tahun 1896, ketika Fellows FW
membangun
mesin yang bisa memproduksi segala jenis peralatan. Contoh signifikansi
prestasi di awal teknologi grinding datang dari CN
Kerja Norton dalam mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk menggiling
crankshaft mobil dari
5 jam (h) untuk 15 menit (min). Beberapa stasiun mesin bubut vertikal, geng
latihan, pabrik produksi, dan mesin tujuan khusus (misalnya,
untuk menggerek, mengasah, dan membosankan) adalah contoh penting lain
dari
kemajuan teknologi alat mesin (McGeough, 1988). Di kemudian
bagian dari abad kesembilan belas dan pada abad kedua puluh, mesin
alat menjadi semakin didukung oleh listrik daripada uap.
Alat mesin dasar menjalani perbaikan lebih lanjut; contohnya,
pemotong multi-point untuk mesin penggilingan diperkenalkan. Bahkan dengan
kemajuan ini, mesin konvensional praktek alat masih bergantung pada
Prinsip dimana alat ini harus dibuat dari bahan yang lebih sulit
dari benda kerja yang akan dipotong.
Selama mesin dengan metode-metode konvensional operator adalah
diberi gambar bagian selesai. Ia menentukan mesin yang
strategi, set up mesin, dan memilih perkakas, kecepatan, dan feed.
Operator memanipulasi kontrol mesin untuk memotong bagian yang
melewati pemeriksaan. Dalam keadaan seperti itu, akurasi produk dan
kualitas permukaan yang tidak memuaskan. Perkembangan selanjutnya untuk ini
mesin konvensional datang dengan pengenalan teknik menyalin,
Cams, dan mekanisme otomatis yang mengurangi tenaga kerja dan, akibatnya,
mengangkat akurasi produk.
2 Bab Satu
Pengenalan kontrol numerik (NC) teknologi pada tahun 1953 dibuka
pintu lebar untuk kontrol komputer numerik (CNC) dan numerik langsung
control (DNC) pusat mesin yang ditingkatkan akurasi produk
dan keseragaman. Perkembangan proses permesinan dan mesin mereka
alat telah berlanjut selama 50 tahun terakhir karena cepat
tambahan dalam industri elektronik dan komputer. Berbakat

desain mesin perkakas konvensional telah memungkinkan bentuk kompleks

untuk
diproduksi di akurasi 1 mikrometer (m). Seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 1.1,
perkembangan terbaru dalam mesin konvensional termasuk presisi
penggerek jig, jig grinding, dan mesin superfinishing. Membuat ini
tingkat akurasi 1 m mungkin. Seperti tingkat akurasi yang tinggi dapat
diukur dengan menggunakan instrumen pneumatik atau elektronik serta optik
pembanding. Tren masa depan mungkin juga termasuk presisi grinding dan
memukul-mukul mesin serta mesin bubut presisi berlian.
O
menghasilkan lubang diameter yang berbeda. Alat memiliki jumlah tertentu
pemotongan tepi geometri diketahui. Tindakan pemotongan menghilangkan
mesin tunjangan dalam bentuk chip, yang terlihat dengan telanjang
mata. Selama mesin dengan memotong, bentuk benda kerja mungkin
diproduksi dengan membentuk ketika alat pemotong memiliki kontur selesai
benda kerja. Sebuah gerakan relatif diperlukan untuk menghasilkan chip
(gerak utama) selain pakan alat secara mendalam seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 1.3a.
Keakuratan profil permukaan sebagian besar tergantung pada keakuratan
bentuk pemotongan alat. Asurface juga dapat dihasilkan oleh beberapa gerakan
yang mencapai proses pembentukan geram (gerak utama) dan gerakan
dari titik keterlibatan sepanjang permukaan (gerak pakan). Gambar. 1.3b
memberikan contoh yang khas generasi permukaan dengan memotong.
Penggilingan Slot,
ditunjukkan pada Gambar. 1.3c, mengadopsi bentuk gabungan dan memotong
generasi
prinsip.
Perlawanan dari bahan benda kerja untuk mesin dengan memotong
tergantung pada suhu yang dihasilkan di zona mesin. Kecepatan tinggi
mesin panas sekarang diakui sebagai salah satu manufaktur kunci
teknik dengan produktivitas yang tinggi. Ketika suhu naik,
kekuatan menurun sementara daktilitas meningkatkan. Hal ini sangat logis untuk
berasumsi bahwa suhu tinggi mengurangi kekuatan pemotongan dan energi
konsumsi dan meningkatkan machinability dari bahan dipotong. Panas
mesin telah digunakan untuk meningkatkan machinability kaca
dan rekayasa keramik. El-Kady dkk. (1998) menyatakan bahwa benda kerja
Pemanasan dimaksudkan tidak hanya untuk mengurangi kekerasan material
tetapi
juga untuk mengubah mekanisme pembentukan chip dari chip terputus
untuk satu terus menerus, yang disertai dengan peningkatan permukaan
finish. Todd dan Copley (1997) membangun prototipe laser dibantu untuk
meningkatkan machinability bahan sulit-untuk-luka di tradisional
balik dan penggilingan pusat. Sinar laser difokuskan ke benda kerja
materi tepat di atas zona mesin. Balik laser dibantu
mengurangi kekuatan dan alat pemotong memakai dan meningkatkan geometris

karakteristik berbalik bagian.

1.3.2 Machining oleh abrasi
Abrasi jangka mesin biasanya menggambarkan proses dimana
tunjangan mesin dihapus oleh banyak keras, sudut abrasif
partikel atau butir (juga disebut bubur jagung), yang mungkin atau mungkin
tidak
terikat untuk membentuk alat yang pasti geometri. Berbeda dengan
pemotongan logam
proses, selama mesin abrasif, individu memotong ujungnya
acak berorientasi dan kedalaman keterlibatan (chip undeformed
ketebalan) kecil dan tidak sama untuk semua butir kasar yang bersamaan
kontak dengan benda kerja. Tepi tajam (abrasive)
digunakan untuk menghapus tunjangan mesin kecil oleh aksi MA

uring proses finishing. Materi dihapus dalam bentuk

chip menit, yang terlihat dalam banyak kasus (Kaczmarek, 1976). The
MA tindakan diadopsi selama grinding, mengasah, dan superfinishing
proses yang mempekerjakan baik roda gerinda padat atau tongkat dalam bentuk
abrasive dari terikat (Gambar. 1.4a). Selanjutnya, di lapping, polishing, dan
buffing, abrasive longgar digunakan sebagai alat dalam media cair mesin
seperti ditunjukkan pada Gambar. 1.4b.
0
Single-tindakan mesin nontradisional
Untuk proses ini hanya satu tindakan mesin yang digunakan untuk bahan
penghapusan. Ini dapat diklasifikasikan menurut sumber energi yang digunakan
untuk menghasilkan suatu tindakan mesin: mekanik, termal, kimia, dan
elektrokimia.
1.4.1.1 mesin Teknik. Ultrasonic mesin (USM) dan air
jet machining (WJM) adalah contoh khas tunggal tindakan, mekanik,
proses pemesinan nontradisional. Machining terjadi oleh MA di USM
sementara pemotongan diadopsi menggunakan jet cairan dalam kasus WJM.
Mesin yang
menengah adalah biji-bijian padat tersuspensi dalam bubur abrasif dalam
mantan, sementara cairan yang digunakan dalam proses WJM. Pendahuluan
abrasive untuk jet cairan meningkatkan pemotongan dalam kasus abrasif
air jet mesin (AWJM) atau es partikel selama es jet machining
(IJM) (lihat Gambar. 1.6).
1.4.1.2 mesin Thermal. Mesin termal menghapus mesin yang
tunjangan oleh mencair atau menguap bahan benda kerja. Banyak sekunder
fenomena yang berkaitan dengan kualitas permukaan terjadi selama mesin
seperti microcracking, pembentukan zona yang terkena panas, dan striations.
Sumber panas yang dibutuhkan untuk pemindahan bahan dapat plasma

selama mesin electrodischarge (EDM) dan balok mesin plasma

(PBM), foton selama sinar laser mesin (LBM), elektron dalam kasus
dari berkas elektron mesin (EBM), atau ion untuk sinar ion mesin
(IBM). Untuk masing-masing proses, media mesin berbeda.
0
Sementara electrodischarge terjadi pada cairan dielektrik untuk EDM, ion dan
sinar laser yang dicapai dalam vakum selama IBM dan LBM seperti yang
ditunjukkan
pada Gambar. 1.7.
1.4.1.3 Kimia dan mesin elektrokimia. Penggilingan kimia
(CHM) dan fotokimia mesin (PCM), juga disebut kimia blanking
(PCB), menggunakan pembubaran kimia (CD) tindakan untuk menghapus mesin
yang
tunjangan melalui ion dalam ETSA. Mesin elektrokimia
(ECM) menggunakan pembubaran elektrokimia (ECD) fase untuk menghapus
tunjangan mesin menggunakan perpindahan ion dalam sel elektrolit (Gambar.
1.8).
1.4.2 Hybrid mesin
Peningkatan teknologi proses pemesinan dapat dicapai dengan
menggabungkan tindakan mesin yang berbeda atau fase yang akan digunakan
pada materi
yang dihapus. Sebuah konvensional pemotongan tunggal mekanik atau MA
Proses tindakan dapat dikombinasikan dengan fase mesin masing
dari electrodischarge (ED) di electrodischarge mesin (EDM) atau ECD
di ECM. Alasan untuk kombinasi tersebut dan pengembangan
proses pemesinan hybrid terutama untuk memanfaatkan keuntungan gabungan
dan untuk menghindari atau mengurangi beberapa efek samping konstituen
proses menghasilkan ketika mereka secara individual diterapkan. Penampilan
karakteristik dari proses hibrida jauh berbeda dari
orang-orang dari proses fase tunggal dalam hal produktivitas, akurasi, dan
kualitas permukaan (www.unl.edu.nmrc / outline.htm).
0

Tergantung pada fase mesin utama yang terlibat dalam materi

removal, mesin hybrid dapat diklasifikasikan ke dalam kimia hibrida dan
proses elektrokimia dan mesin termal hybrid.
1.4.2.1 kimia dan elektrokimia proses Hybrid. Dalam keluarga
proses pemesinan hybrid, tahap removal material utama adalah baik
CD atau ECD. Seperti tindakan permesinan dapat dikombinasikan dengan termal
Bantuan dengan pemanasan lokal dalam kasus elektrokimia laser dibantu
mesin (ECML). Dengan kata lain, pengenalan
tindakan abrasi mekanik membantu fase ECD mesin selama
elektrokimia grinding (EKG) dan superfinishing elektrokimia (ECS).
0

Ultrasonik yang dibantu mesin elektrokimia (USMEC) mempekerjakan

Komponen USM dengan ECM. Tindakan mekanis dari assist jet cairan
proses pelarutan kimia di buffing elektrokimia (ECB).
Kozak dan Rajurkar (2000) melaporkan bahwa interaksi mekanik
dengan benda kerja materi perubahan kondisi untuk pembubaran anodik yang lebih baik
proses melalui depassivation mekanik dari permukaan. Di bawah
kondisi seperti itu, menghilangkan lapisan tipis oksida dan senyawa lainnya
dari permukaan anoda membuat pembubaran dan proses smoothing
lebih intensif. Efek yang signifikan dari tindakan mesin mekanik
telah diamati dengan gelombang ultrasonik. The kavitasi yang dihasilkan
oleh getaran seperti meningkatkan ECM dengan meningkatkan elektrolit flushing
dan karenanya penghapusan materi dari permukaan mesin.
1.4.2.2 mesin termal Hybrid. Dalam hal ini bahan utama penghapusan
Mekanisme adalah salah satu termal. Kombinasi fase ini dengan
ECD fase, MAaction, dan ultrasonik (AS) getaran menghasilkan keluarga
proses double action. The mesin tripleks hybrid juga dicapai
dengan menggabungkan erosi electrodischarge (EDE) fase, ECD
tindakan, dan MAin grinding (G). Kombinasi seperti meningkatkan tingkat
removal material dan kualitas permukaan di debit elektrokimia
grinding (ECDG) dan proses hybrid lainnya ditunjukkan pada Gambar. 1.9.
0

Proses mekanik
2.1 Ultrasonic Machining
2.1.1 Pendahuluan
Mesin ultrasonik (USM) adalah penghapusan bahan keras dan rapuh
menggunakan alat aksial berosilasi pada frekuensi ultrasonik [18-20 kilohertz
(kHz)]. Selama osilasi, bubur abrasif dari B4C atau SiC
terus dimasukkan ke dalam zona mesin antara alat yang lembut (kuningan
atau baja) dan benda kerja. Partikel abrasif, oleh karena itu, dipalu
ke permukaan benda kerja dan menyebabkan chipping partikel halus
darinya. Alat berosilasi, pada amplitudo berkisar 10-40 m,
membebankan tekanan statis pada butir kasar dan feed turun sebagai
bahan dihapus untuk membentuk bentuk alat yang diperlukan (Gbr. 2.1). Balamuth
pertama kali ditemukan pada tahun 1945 USM selama grinding ultrasonik abrasif
bubuk. Aplikasi industri dimulai pada tahun 1950 ketika baru
peralatan mesin muncul. USM ditandai dengan tidak adanya
efek merusak pada struktur logam dari bahan benda kerja.
2.1.2 Sistem mesin
Sistem mesin, yang ditunjukkan pada Gambar. 2.2 dan 2.3, terdiri terutama
dari magnetostrictor, konsentrator, alat, dan pengaturan makan bubur.
Magnetostrictor diberi energi pada frekuensi ultrasonik dan
menghasilkan getaran kecil-amplitudo.
Seperti getaran kecil diperkuat dengan menggunakan pembatas yang (mekanik
amplifier) yang memegang alat. Bubur abrasif dipompa antara
alat berosilasi dan benda kerja rapuh. Tekanan Astatic diterapkan
dalam antarmuka alat-benda kerja yang mempertahankan bubur abrasif.

0
The magnetostrictor. The magnetostrictor digunakan di USM, ditunjukkan pada
Gambar. 2.4, memiliki frekuensi tinggi berliku luka pada inti magnetostrictor
dan polarisasi khusus berliku sekitar angker. magnetostriction yang
Efek pertama kali ditemukan oleh Joule di Manchester pada tahun 1874.
Dengan demikian, medan magnet menjalani frekuensi ultrasonik penyebab
0

perubahan yang sesuai dalam sebuah objek feromagnetik ditempatkan dalam wilayahnya
pengaruh. Efek ini digunakan untuk berosilasi alat USM, yang dipasang
pada akhir magnetostrictor, pada frekuensi ultrasonik (18 sampai 20 kHz).
Metode operasi dari magnetostrictor dapat dijelaskan sebagai berikut.
Koefisien magnetostriction elongasi? M adalah
0

mana l adalah panjang inkremental dari inti magnetostrictor dan l adalah

panjang asli dari inti magnetostrictor, baik dalam milimeter.
Bahan yang memiliki elongasi magnetostrictive tinggi dianjurkan untuk
digunakan untuk magnetostrictor a. Gambar 2.5 menunjukkan hubungan antara
magnetik intensitas medan H dan? m. Oleh karena itu,
? Elongasi adalah independen dari tanda medan magnet.
? Variasi intensitas medan magnet perubahan dalam perpanjangan
menggandakan frekuensi (2f).
? Perubahan elongasi tidak sinusoidal (gelombang penuh diperbaiki) seperti yang
kasus untuk intensitas medan.
Jika transducer magnet dengan arus searah, seperti yang ditunjukkan pada
Gambar. 2.6, perubahan sinusoidal di perpanjangan diperoleh. Pemanjangan maksimum
Amax di magnetostrictor panjang l sama dengan setengah dari panjang gelombang
l (Gambar. 2.7) akan terjadi pada jarak l / 4 dari pusat. Oleh karena itu,
0

Dalam rangka untuk mendapatkan amplifikasi maksimum dan efisiensi yang baik,
magnetostrictor harus, karena itu, dirancang untuk beroperasi pada resonansi
di mana frekuensi alaminya harus sama dengan frekuensi
Medan gaya. Frekuensi resonansi fr menjadi
0
Karena bahan magnetostrictor mengubah energi magnetik ke
satu mekanik, koefisien lebih tinggi dari kopling magnetomechanical,
Km, adalah penting.
0

di mana untuk bahan magnetostrictive, ditunjukkan pada Tabel 2.1, Ew adalah

energi mekanik dan Em adalah energi magnetik.
2.1.2.2 penguat Teknik. Pemanjangan diperoleh pada resonansi
frekuensi fr menggunakan magnetostrictor panjang l = 0.5 l biasanya 0,001
untuk 0,1 pM, yang terlalu kecil untuk aplikasi mesin praktis. The
amplitudo getaran meningkat dengan pas amplifier (tanduk akustik)
ke ujung output magnetostrictor tersebut. Amplitudo yang lebih besar, biasanya
40 sampai 50 pm, yang ditemukan cocok untuk aplikasi praktis.
Tergantung pada amplitudo akhir diperlukan, amplifikasi amplitudo
dapat dicapai dengan satu atau lebih tanduk akustik (Gambar. 2.8). Dalam
rangka untuk memiliki
amplitudo maksimum getaran (resonansi) panjang konsentrator
dibuat kelipatan setengah panjang gelombang suara l di
konsentrator (tanduk) material. Pilihan bentuk tanduk akustik
mengontrol amplitudo akhir. Lima tanduk akustik (silinder, melangkah,
eksponensial, cosinus hiperbolik, dan tanduk berbentuk kerucut) telah dilaporkan
oleh Youssef (1976). Jenis eksponensial dan melangkah sering digunakan
0
karena mereka mudah dirancang dan diproduksi dibandingkan dengan kerucut
yang
dan tanduk hiperbolik.
Perunggu aluminium dan perunggu laut yang murah dengan kelelahan yang
tinggi
kekuatan 185 dan 150 meganewtons per meter persegi (MN / m2),
masing-masing. Kelemahan utama dari transduser magnetostrictive adalah
kerugian tinggi yang dihadapi, efisiensi rendah (55 persen), konsekuen
memanas, dan kebutuhan untuk pendinginan. Efisiensi yang lebih tinggi (90-95
persen) yang mungkin dengan menggunakan transformer piezoelektrik hingga
modern
Mesin USM.
2.1.2.3 Alat. Tips alat harus memiliki ketahanan aus yang tinggi dan kelelahan
kekuatan. Untuk mesin kaca dan tungsten karbida, tembaga dan
kromium alat baja perak dianjurkan. Perak dan kromium
baja nikel digunakan untuk karbida disinter mesin. Selama USM,
alat diberi makan ke arah, dan diadakan terhadap, benda kerja dengan cara
tekanan statis yang harus mengatasi perlawanan pemotongan pada antarmuka
alat dan benda kerja. Mekanisme alat pakan yang berbeda tersedia
yang memanfaatkan pneumatik, beralih periodik motor melangkah atau
solenoid, sistem pegas kompak, dan penyeimbang teknik
seperti yang disebutkan di claymore.engineer.gvsu.edu.
2.1.2.4 bubur Abrasive. Bubur abrasif biasanya terdiri dari 50
persen (berdasarkan volume) butir abrasive halus (nomor 100-800 grit) boron
karbida (B4C), aluminium oksida (Al2O3), atau silikon karbida (SiC) di 50
air persen. Bubur abrasif beredar antara berosilasi yang
alat dan benda kerja.

0
Di bawah pengaruh kekuatan pakan statis dan getaran ultrasonik,
partikel abrasif dipalu ke permukaan benda kerja menyebabkan
chipping mekanik partikel menit. Bubur dipompa
melalui nozzle dekat dengan antarmuka alat-benda kerja pada tingkat 25 liter
per menit (L / min).
Sebagai mesin berlangsung, bubur menjadi kurang efektif sebagai
partikel memakai dan memecah. Kehidupan yang diharapkan berkisar dari 150
sampai
200 jam (h) paparan ultrasonik (Logam Handbook, 1989). The
bubur terus diumpankan ke zona mesin untuk memastikan efisien
pembilasan puing dan menjaga dingin suspensi selama mesin.
Kinerja USM tergantung pada cara di mana
bubur diumpankan ke zona pemotongan. Gambar 2.9 menunjukkan bubur yang
berbeda
pengaturan makan.
2.1.3 proses penghapusan Bahan
Gambar 2.10 menunjukkan mekanisme penghapusan materi lengkap USM,
yang melibatkan tiga tindakan yang berbeda:
1. Teknik abrasi oleh lokal palu langsung dari abrasive
butir terjebak antara alat bergetar dan permukaan kerja yang berdekatan.
2. microchipping oleh dampak bebas dari partikel yang terbang melintasi
mesin kesenjangan dan menyerang benda kerja di lokasi acak.
3. Permukaan kerja erosi oleh kavitasi dalam aliran lumpur.
Kontribusi relatif dari efek kavitasi dilaporkan kurang
dari 5 persen dari total bahan dihapus. Mekanisme dominan
terlibat dalam USM semua bahan adalah palu langsung. Lembut dan
bahan elastis seperti baja ringan sering mengalami deformasi plastis pertama
dan
yang kemudian dihapus pada tingkat yang lebih rendah.
0

Dalam kasus bahan keras dan rapuh seperti kaca, tingkat mesin
adalah tinggi dan peran yang dimainkan oleh dampak bebas juga dapat melihat. Kapan
mesin bahan berpori seperti grafit, mekanisme erosi
diperkenalkan. Tingkat pemindahan material, di USM, tergantung,
pertama-tama, pada frekuensi alat getaran, tekanan statis, ukuran
dari daerah mesin, dan bahan abrasif dan benda kerja. The
tingkat removal material dan karenanya machinability oleh USM tergantung
pada kriteria kerapuhan yang merupakan rasio geser ke melanggar
kekuatan material. Menurut Tabel 2.2 kaca memiliki lebih tinggi
machinability daripada logam kekerasan serupa. Selain itu,
karena kriteria kerapuhan rendah baja, yang lebih lembut, digunakan
sebagai bahan alat. Gambar 2.11 merangkum parameter penting
yang mempengaruhi kinerja USM, yang terutama berhubungan dengan alat ini,
bahan benda kerja, abrasive, kondisi mesin, dan ultrasonik
Mesin (Jain dan Jain, 2001).

Di USM, tingkat removal material (MRR) secara umum dapat digambarkan

menggunakan rumus sebagai berikut (www2.cerm.wvn.edu/):
0
Faktor yang mempengaruhi tingkat removal material
2.1.4.1 Alat osilasi. Amplitudo alat osilasi memiliki
pengaruh terbesar dari semua variabel proses. Tingkat removal material
meningkat dengan kenaikan amplitudo getaran alat. Getaran
amplitudo menentukan kecepatan dari partikel abrasif pada
antarmuka antara alat dan benda kerja. Dalam keadaan seperti ini,
energi kinetik naik, pada amplitudo yang lebih besar, yang meningkatkan
mekanik
chipping tindakan dan akibatnya meningkatkan tingkat penghapusan. SEBUAH
amplitudo getaran yang lebih besar dapat menyebabkan terjadinya percikan,
yang menyebabkan pengurangan jumlah butiran abrasif aktif dan
menghasilkan penurunan tingkat removal material.
Menurut Kaczmarek (1976) sehubungan dengan berbagai ukuran butiran
digunakan dalam praktek, amplitudo osilasi bervariasi dalam batas-batas
0,04-0,08 mm. Peningkatan kekuatan pakan menginduksi chipping lebih besar
24 Bab Dua
Tingkat removal material
Kualitas permukaan
Ketepatan
Chipping
laju
Benda
Daktilitas
Kekerasan
Kompresi
kekuatan
Tensile
kekuatan
Alat
Kekerasan
daya tahan pakai
Akurasi
Kelelahan
kekuatan
Mounting
Kondisi kerja
Frekuensi
Amplitudo
Tekanan
Kedalaman
Lokasi
Bubur abrasif

 Jenis
Ukuran
cairan pembawa
Metode Feeding
Konsentrasi
Mesin
Kekakuan
Kekakuan
akurasi Pakan
Gambar 2.11 Faktor yang mempengaruhi kinerja USM.
Pasukan oleh setiap butir, yang meningkatkan tingkat penghapusan keseluruhan.
Mengenai
pengaruh frekuensi getaran pada tingkat penghapusan, telah dilaporkan
oleh McGeough (1988) bahwa peningkatan frekuensi getaran mengurangi
tingkat penghapusan. Kecenderungan ini mungkin berhubungan dengan waktu
chipping kecil
diperbolehkan untuk setiap butir sehingga tindakan chipping lebih rendah
berlaku menyebabkan
penurunan tingkat penghapusan.
2.1.4.2 butir Abrasive. Kedua ukuran butir dan amplitudo getaran
memiliki efek yang sama pada tingkat penghapusan. Menurut McGeough
(1988), tingkat penghapusan naik pada ukuran butir lebih besar sampai
mencapai ukuran
amplitudo getaran, di mana tahap, tingkat removal material
menurun. Ketika ukuran butir besar dibandingkan dengan amplitudo getaran,
ada kesulitan pembaharuan abrasif di celah mesin.
Karena kekerasannya lebih tinggi, B4C mencapai tingkat removal tinggi dari
silikon karbida (SiC) ketika mesin benda kerja kaca soda. Tingkat
dari removal material diperoleh dengan silikon karbida adalah sekitar 15 persen
menurunkan ketika mesin kaca, 33 persen lebih rendah untuk alat baja, dan
sekitar
35 persen lebih rendah untuk karbida disinter.
Air umumnya digunakan sebagai membawa cairan abrasif untuk abrasif
bubur sementara benzena, gliserol, dan minyak alternatif. Peningkatan
dari bubur viskositas mengurangi tingkat penghapusan. Ditingkatkan aliran
lumpur
Hasil di tingkat mesin ditingkatkan. Dalam prakteknya konsentrasi volumetrik
dari sekitar 30 sampai 35 persen dari abrasive dianjurkan. SEBUAH
perubahan konsentrasi terjadi selama mesin sebagai akibat dari abrasive
menetap debu di meja mesin. Sebenarnya konsentrasi harus,
Oleh karena itu, diperiksa pada interval waktu tertentu. Peningkatan abrasif
konsentrasi hingga 40 persen meningkatkan tingkat mesin. Lebih pemotongan
ujung-ujungnya menjadi tersedia di zona mesin, yang menimbulkan
chipping tingkat dan akibatnya tingkat penghapusan keseluruhan.
2.1.4.3 Benda dampak-kekerasan. Tingkat mesin dipengaruhi oleh
rasio alat kekerasan terhadap kekerasan benda kerja. Dalam hal ini,
semakin tinggi rasio, semakin rendah akan menjadi tingkat removal material.

Untuk ini
Alasan bahan lembut dan tangguh yang direkomendasikan untuk alat USM.
2.1.4.4 Alat bentuk. Tingkat mesin dipengaruhi oleh bentuk alat
dan daerah. Peningkatan di daerah alat menurunkan tingkat permesinan
karena masalah memadai mendistribusikan bubur abrasif lebih
seluruh zona mesin. Telah dilaporkan oleh McGeough (1988)
bahwa, untuk daerah mesin yang sama, hasil bentuk persegi panjang yang
sempit
tingkat mesin lebih tinggi dari satu cross-sectional persegi. Bangkitnya
dalam tekanan umpan statis meningkatkan tingkat permesinan hingga
membatasi
kondisi, di luar yang tidak ada peningkatan lebih lanjut terjadi. Alasannya
balik kecenderungan itu berkaitan dengan gangguan osilasi
Proses mekanik 25
perilaku alat di kekuatan yang lebih tinggi di mana getaran lateral diharapkan
terjadi.
Menurut Kaczmarek (1976), pada tekanan rendah dari optimal,
kekuatan menekan butir ke dalam bahan terlalu kecil dan
volume dihapus oleh sebutir tertentu berkurang. Di luar optimal
tekanan, redaman terlalu kuat dan alat berhenti untuk melepaskan diri
dari biji-bijian, sehingga mencegah mereka dari mengubah posisi, yang
mengurangi tingkat penghapusan. Pengukuran juga menunjukkan penurunan
tingkat removal material dengan peningkatan kedalaman lubang. Alasannya
untuk ini adalah bahwa lebih dalam alat mencapai, semakin sulit dan lambat
adalah pertukaran abrasive dari bawah alat.
2.1.5 Dimensi akurasi dan kualitas permukaan
2.1.5.1 akurasi Dimensi. Umumnya akurasi bentuk mesin
bagian menderita faktor yang mengganggu berikut, yang menyebabkan
kebesaran,
conicity, dan keluar dari kebulatan.
? Side memakai alat
? Memakai abrasif
? Pakan akurat dari pemegang alat
? Bentuk kesalahan dari alat
? Pasokan goyah dan tidak merata dari lumpur abrasif sekitar berosilasi yang
alat
Overcut. Akurasi proses diukur melalui overcut yang (kebesaran)
dihasilkan selama pengeboran lubang. Langkah-langkah kebesaran lubang
Perbedaan antara diameter lubang, diukur pada permukaan atas, dan
diameter alat. Sisi kesenjangan antara alat dan lubang mesin
diperlukan untuk memungkinkan abrasive mengalir ke zona mesin bawah
alat berosilasi. Oleh karena itu ukuran butir abrasive mewakili
Faktor utama yang mempengaruhi overcut diproduksi. Overcut dianggap
menjadi sekitar dua sampai empat kali lebih besar dari ukuran rata-rata butiran
ketika
mesin kaca dan tungsten carbide. Ini adalah sekitar tiga kali lebih besar
dari ukuran butir rata-rata B4C (mesh nomor 280-600). Namun,

Besarnya overcut tergantung pada banyak variabel proses lainnya

termasuk jenis bahan benda kerja dan metode alat pakan. Di
tingkat akurasi USM umum terbatas 0,05 mm.
Conicity. Overcut biasanya lebih besar di sisi masuk dari pada
keluar satu karena efek abrasi kumulatif gandum segar dan tajam
partikel. Sebagai hasil dari seperti efek, sebuah conicity lubang sekitar
26 Bab Dua
0,2 muncul ketika pengeboran lubang 20-mm-diameter hingga kedalaman 10
mm di
grafit. Conicity dapat dikurangi dengan
? Injeksi langsung dari bubur abrasif ke zona mesin
? Penggunaan alat memiliki negatif meruncing dinding
? Penggunaan tekanan statis tinggi yang menghasilkan abrasive halus, yang
pada gilirannya mengurangi jumlah alat aus dan conicity yang dihasilkan
? Penggunaan bahan tahan aus alat
? Penggunaan alat berukuran di potongan pertama dan alat final
ukuran yang dibutuhkan, yang akan memotong lebih cepat dan mengurangi
conicity yang
Dari kebulatan. Keluar dari kebulatan timbul oleh getaran lateral yang
dari alat. Getaran tersebut dapat timbul karena keluar dari tegak lurus
alat wajah dan alat tengah dan ketika akustik
bagian dari mesin yang sejajar. Kesalahan kebulatan khas adalah
sekitar 40-140 m dan 20 sampai 60 pM, masing-masing, untuk kaca dan grafit
bahan.
2.1.5.2 kualitas Permukaan. Selesai permukaan erat terkait dengan
Tingkat mesin di USM. Tabel 2.3 menunjukkan hubungan antara grit
jumlah dan ukuran grit. Semakin besar ukuran grit, semakin cepat memotong
tapi
yang kasar permukaan akhir. Sebuah permukaan akhir dari 0,38-0,25 m dapat
diharapkan menggunakan abrasive grit nomor 240. Namun, faktor-faktor lain
seperti permukaan alat, amplitudo getaran alat, dan makhluk materi
mesin juga mempengaruhi permukaan akhir. Semakin besar grit (yang lebih kecil
ukuran butir), halus menjadi permukaan yang dihasilkan. Sebagaimana dimaksud
sebelumnya, tanda lebih besar chipping terbentuk pada bahan mesin rapuh
membuat permukaan kasar dari yang diperoleh dalam kasus mesin
keras baja paduan. Amplitudo alat osilasi memiliki efek yang lebih kecil
pada permukaan akhir. Sebagai amplitudo dinaikkan butir individu
ditekan lebih jauh ke permukaan benda kerja sehingga menyebabkan lebih
dalam
0

kawah dan karenanya permukaan akhir kasar. Variabel proses lainnya seperti
tekanan statis memiliki efek kecil pada permukaan akhir.
Permukaan halus juga dapat diperoleh ketika viskositas
pembawa cair dari bubur abrasif berkurang. Jelaslah bahwa permukaan
penyimpangan dari permukaan dinding samping dari rongga yang jauh
lebih besar daripada bagian bawah. Ini hasil dari dinding samping

tergores oleh butir memasuki dan meninggalkan zona mesin.

Kerusakan kavitasi pada permukaan mesin terjadi ketika partikel alat
menembus lebih dalam ke benda kerja. Dalam keadaan seperti
lebih sulit untuk mengisi memadai bubur di ini lebih dalam
daerah dan dengan demikian permukaan kasar yang dihasilkan.
2.1.6 Aplikasi
USM harus diterapkan untuk rongga dangkal memotong bahan keras dan rapuh
yang memiliki luas permukaan kurang dari 1000 mm2.
2.1.6.1 Pengeboran dan coring. Versi Amodified dari USM ditunjukkan pada Gambar. 2.12
di mana alat bit diputar terhadap benda kerja dengan cara yang sama untuk
pengeboran konvensional. Proses ini, oleh karena itu, disebut rotary ultrasonik
mesin (RUM). Cruz et al. (1995) yang digunakan untuk proses pemesinan
bahan bukan logam seperti kaca, alumina, keramik, ferit, kuarsa,
zirkonium oksida, ruby, safir, berilium oksida, dan beberapa komposit
bahan. RUM memastikan tingkat removal tinggi, tekanan rendah alat untuk halus
bagian, meningkatkan pengeboran lubang yang dalam, kurang breakout atau melalui lubang,
dan tidak ada inti merebut selama pengeboran inti.
Proses ini memungkinkan pengeboran terganggu lubang berdiameter kecil,
sementara pengeboran konvensional memerlukan pencabutan alat, yang meningkatkan
waktu mesin. Tingkat penetrasi tergantung pada ukuran dan kedalaman
0
rongga. Lubang-lubang kecil membutuhkan lebih banyak waktu sebagai tingkat
mesin
menurun dengan kedalaman penetrasi karena kesulitan dalam mempertahankan
kelangsungan penyediaan bubur baru di alat wajah. Umumnya
mendalam-to-diameter rasio 2,5 dicapai oleh RUM.
2.1.6.2 Ultrasonic tenggelamnya dan kontur mesin. Selama USM tenggelam,
penghapusan materi sulit ketika kedalaman mesin melebihi
5-7 mm atau ketika bagian aktif dari alat menjadi penting.
Dalam kondisi seperti penghapusan bubur jagung abrasif pada antarmuka
menjadi sulit dan karenanya proses penghapusan materi tidak mungkin.
Selain itu pembuatan alat tersebut umumnya kompleks dan mahal.
Contouring USM (Gbr. 2.13) mempekerjakan alat-alat sederhana yang bergerak
di
sesuai dengan kontur yang diperlukan (Benkirane et al., 1995). Gambar 2.14
menunjukkan bentuk tiga dimensi mesin oleh USM tenggelamnya mana
alat berbentuk digunakan untuk menghasilkan replika negatif dalam benda kerja.
Proses mekanik 29
Ultrasonik tenggelamnya
Alat
Benda
Bubur
Rongga
x
Kontrol numerik
Alat pakan

Benda
Bubur Alat jalan
Z
Y
Kontur mesin
US getaran + pakan statis
Gambar 2.13 Ultrasonic tenggelamnya dan kontur mesin.
Gambar 2.14