Anda di halaman 1dari 14

peledakan jenjang

PELEDAKAN JENJANG
Landasan Teori
Ada 3 (tiga) metode peledakan jenjang yang biasa digunakan untuk tambang terbuka, dan
pemilihan salah satunya tergantung pada karakteristik batuan dan kemungkinan yang terjadi di
bawah kondisi seharusnya. Ketiga metode tersebut adalah line drilling, cushion blasting,
dan preslit. Faktor pemilihan teknik yang digunakan berdasarkan pada sifat batuan, kekuatan
tanah (ground strength), diameter lubang bor perimeter, spasi yang diperbolehkan, tipe bahan
peledak yang digunakan, dan jarak lubang bor buffer (penahan) yang tersedia.
Semua metode menggunakan pembuatan lubang bor pada batas pinggir
Penggalian dan itu dalam bentuk buffer zone (daerah penyangga) antara lubang bor
produksi terdekat dengan lubang bor batas pinggir (perimeter). Juga, membutuhkan
ketelitian penjajaran lubang bor. Ketika lubang bor produksi diledakkan, patahanpatahan terjadi padabuffer zone sampai garis lubang bor perimeter tapi tidak pas
sampai garis.
Presplitting membutuhkan pengisian yang lebih sedikit (lightly loaded), lubang
bor ditempatkan dengan teliti, dan diledakkan sebelum lubang bor produksi. Tujuan
dari presplitting adalah, pertama, untuk membentuk lintasan bidang patahan
dimana radial cracks dari peledakan produksi tidak akan dapat melewatinya. Kedua,
bidang rekahan dibuat kemungkinan untuk memperbagus dinding dan
memungkinkan penggunaan lereng yang dalam/tinggi dengan perawatan
minimal. Presplitting sebaiknya digunakan untuk melindungi kedudukan final wall
dari penyebab kerusakan oleh peledakan produksi.
Trimblasting adalah salah satu teknik pengendalian,

digunakan

untuk

mencukur dinding akhir dengan rapi setelah peledakan produksi. Terlebih dahulu
material hasil peledakan produksi mengambil tempat atau dengan menggunakan
delay (pada peledakan yang sama) telah mengarahkan broken ore sehingga
diperoleh bidang bebas bagi lubang bortrimblasting untuk meledak. Barisan lubang
bor trimblast sepanjang perimeter yang diledakkan paling akhir selama peledakan
produksi, sebenarnya tidak akan dapat melindungi stabilitas jenjang akhir. Radial
crack dari peledakan produksi akan mencapai jenjang (dinding) akhir. Lapisan
lumpur atau diskontinyu lainnya dapat meneruskan gas-gas dari area peledakan
produksi sampai ke dinding akhir. Satu-satunya tujuan trimblasing adalah
menghasilkan atau membuat dinding yang bagus untuk batas akhir (perimeter) yang
stabil.
Line drilling, adalah teknik pengendalian dinding jenjang mahal dapat
digunakan untuk menghasilkan dinding jenjang yang bagus, namun tergantung pada
kondisi geologi. Line drilling digunakan sebagai pelindung final contour dariradial
crack yang berfungsi sebagai konsentrator tegangan yang menyebabkan retakan
antara lubang line drilling, selama peledakan produksi berlangsung. Jika
pengendalian dinding sangatlah penting, sebaiknya tidak hanya menggunakan line

drilling untuk keperluan perlindungan dinding akhir. Line drilling lebih sering
digunakan dalam menghubungkan salah satu dari presplitting atau trimblasting.

PRINSIP PENGGUNAAN
Bahan peledak yang digunakan untuk presplitting dan trim blasting biasanya
berupa Amonium Nitrate. Pengalaman menunjukkan gas tertinggi peledakan
produksi menghasilkan retakan yang baik dan mengurangi kemungkinan hair line
cracks pada dinding lubang bor. Mengenai hal ini, tipe bahan peledak yang
digunakan tidak terlalu penting. Umumnya perhitungan kebutuhan bahan peledak
menggunakan rumus sederhana yang cepat dalam bentuk lb/ft bahan peledak untuk
lubang bor. Rules of thumb (menurut kebiasaan) juga mengindikasikan diameter
isian dibawah setengah diameter lubang. Dengan menggunakan isian diameter kecil
pada lubang diameter besar, tekanan gas menurun dengan cepat karena ekspansi
dalam volume besar. Prosedur ini disebut decoupling. Penurunan aliran tekanan
disini adalah efek tekanan yang dibawa bahan peledak pada batas range tertentu
yang umumnya digunakan oleh bahan peledak. Efek yang terjadi dibawah
prosedur decoupling, dengan penggunaan presplitting atau trimblasting, satu bahan
peledak dengan yang lainnya menghasilkan perbedaan tegangan dalam batuan ratarata 10%. Sebagai contoh tegangan yang diproduksi lubang bor 12 inchi
diperlihatkan gambar 3.1. Rasio decoupling didefinisikan sebagai diameter lubang
bor dibagi diameter isian.

Konsep lama (teori sebelumnya) tentang kejadian/proses presplitting bahwa


sama sekali disebabkan oleh refleksi stress wave sebagaimana diperlihatkan gambar
3.2. Penelitian selanjutnya membuktikan bahwa itu adalah magnitude dari
resultan gaya yang tidak cukup untuk menyebabkan splitting (pemecahan) guna
menjadikan situasi seperti peledakan sebenarnya. Jika hanya mengandalkan satu
gelombang tekan untuk menyebabkan terjadinya presplitting, spasi sebaiknya
dikurangi menjadi 1/5 dari yang biasanya digunakan. Bila lubang ledak dalam satu
baris presplit benar-benar tidak di;edakkan simultan (instantaneously), aksi
pemecahan (splitting) dianggap tidak mungkin berhasil, karena benturan stress
wave tidak terjadi antara lubang bor. Ini adalah kebalikan dari kenyataan bahwa
blaster menggunakan delay pada masing-masing lubang bor dalam peledakan
presplit dan tetap menghasilkan kondisi dinding yang bagus. Ini memperlihatkan
bahwa kondisi presplit dari pertumbuhan radial crack dan bukan benturan stress
wave.
Topik ini sangat penting karena, jika kita percaya konsep pemecahan dengan
gelombang tekan (stress wave breakage concept) sebagai mekanisme utama untuk
Pembentukan presplit, selanjutnya seluruh lubang ledak sepanjang perimeter
Penggalian diledakkan secara simultan. Penggunaan presplit biasanya dekat dengan

pemukiman dan juga biasanya susah dibatasi jumlah lubang bor yang akan
diledakkan, ini akan menghasilkan getaran tingkat tinggi dari per lbs bahan peledak
presplit yang digunakan. Tingkat getaran tersebut akan lebih besar 5 kali lipat dari
yang dihasilkan peledakan produksi. Banyaknya libang bor yang diledakkan secara
simultan akan menyebabkab getaran tanah yang tinggi dan berlebihan. Itu kenyatan
penting sehingga peledakan presplit dapat didelay karena memberikan keleluasaan
untuk meledakkan tiap lubang bor dengan delay terpisah, jka perlu.
Pendekatan sederhana yang digunakan pada presplitting biasanya tidak
mempertimbangkan karakteristik kekuatan massa batuan. Walaupun ini kelihatannya
luar biasa, harus diingat range tensile strength batuan tidak lebih dari beberapa
ratus psi sampai beberapa ribu psi. Kekuatan hancur dengan tangan, biasanya
berkisar sekitar 10 ribu psi. Jika tekanan bahan peledak didalam lubang ledak
dibawah kekuatan hancur dan diatas tensile strength (kuat regang) batuan, pecahan
akan terjadi tanpa merusak massa batuan sekitar lubang bor. Umumnya dalam
penggunaan presplit dan trim blasting, tekanan diberikan antara 8 ribu-15 ribu psi
dan sangat melampaui tensile strength batuan manapun. Oleh karena itu, tensile
strength tidak menjadi pertimbangan utama.

Line Drilling
Line drilling menyediakan suatu bidang lemah untuk dimana batuan akan
hancur. Lubang bor line drilling membantu memantulkan shock wave, mengurangi
efek shattering (kehancuran) batuan diluar batas pinggir (perimeter).
Lubang bor line drilling, biasanya meningkatkan biaya pemboran, jangan
melebihi diameter 3 inchi (76 mm) dan diberi jarak spasi 1-4 kali diameter lubang.
Tergantung pada kondisi batuan. Formasi batuan dengan peristiwa patahan dan
bidang lemah yang besar membutuhkan jarak (spasi) lubang bor line drilling rapat.
Pada formasi batuan homogen yang kuat (massive), lubang bor line drilling dapat
dibuat dengan spasi melebihi 4 kali diameter lubang bor.
Lubang bor line drilling tidak diisi bahan peledak, dan lubang bor bantalan
(buffer holes) dapat diisi bahan peledak agak kurang dan spasi lebih rapat daripada
lubang ledak yang lainnya. Lebar daerah bantalan (buffer zone) 0,5-0,75 kali jarak
burden lubang bor produksi. Spasi pada buffer zone kira-kira 0,75 kali burden
normal, dan hanya diisi setengah bahan peledak dari pengisian normal di dalam
lubang bor. Dalam hal ini lubang bor pada baris buffer zone sebaiknya distribusi
bahan peledak seluruhnya diisi dengan teknik deck, dengan detonating cord.
Line drilling sangat membutuhkan banyak lubang bor dibandingkan metode
lainnya. Juga, metode line drilling sangat tidak efektif pada formasi batuan yang
tidak homogen. Pada formasi batuan tersebut banyak terdapat bidang perlapisan
(bedding),
lipatan
(jointing),
dan
seam;
line
drilling
tidak
efektif
menghalangi/menahan bidang lemah (alami) yang memenjang sampai ke dinding
akhir.

Dengan tidak mengisi bahan peledak pada luang bor spasi rapat pada kondisi
geologi tertentu dapat bertindak sebagai konsentrator tegangan atau crack guides
untuk menyebabkan crack antara lubang bor. Line drilling yang tidak diisi bahan
peledak kadang-kadang digunakan pada sudut (corner) yang sulit untuk
mengarahkan crack dari presplit ke dlam bentuk sudut tertentu. Line drillng juga
digunakan antara presplit atau lubang tembak trimblasting untuk menolong
mengarahkan crack antara lubang bor yang diisi. Pada material geologi yang rumit,
dilakukan dengan menjaga konsentrasi fracture pada bidang lemah (alami) daripada
bidang lemah yang terbentuk akibat pemboran line drilling.
Line drilling akan lebih efektif bila sebagian besar lubang bor produksi sudah
diledakkan, mengurangi tumpukan material di depan bidang bebas untuk
memberikan ruang yang cukup untuk peledakan (penggunaan delay panjang pada
baris terakhir). Hal ini akan mengurangi tekanan balik (back pressure) dari ledakan,
dengan cara memantulkan gelombang tekan.

Trim (cushion) Blasting


Seperti line drilling, cushion blasting memerlukan satu baris lubang
bor dengan diameter 2 inch-3,5 inch (51 mm-89 mm). Tidak seperti line
drilling, pengisian pada luang bor cushion dilakukan dengan sedikit isian
(light loaded), dengan Distribusi isian yang baik. Lubang bor cushion
segera ditimbun (stemmed) sampai penuh setelah isian, tanpa celah
udara, dan diledakkan setelah hasil peledakan produksi digali. Isian bahan
peledak sebaiknya ditempatkan berlawanan disebelah lubang produksi
(berhadapan), karena stemming bertindak sebagai cushion (bantal) untuk
melindungi dinding akhir dari goncangan/kejutan ketika isian diledakkan;
lubang bor yang besar, membutuhkan bantalan (cushion) yang kuat.
Untuk hasil akhir ledakan yang baik sebaiknya diledakkan secara
simultan (bersama-sama) untuk mencapai suatu efek pencukuran pada
jajaran lubang bor cushion. Akan tetapi, jika getaran menjadi masalah
dapat digunakan delay yang singkat.
Spasi, umumnya menggunakan angka diameter lubang bor satuan
inchi ke dalam feet, ditambah 1. Hal dimaksud adalah, sebuah lubang bor
2 inchi membutuhkan spasi 3 feet (2 ditambah 1).
Untaian isian (string loaded) lubang bor, dengan menggunakan
detonating cord sebagai dasar isian (downline). Lubang bor ditimbun
segera setelah isian untuk memperthankan penyebaran (distribusi) isian;
atau isian dapat dipadatkan pada downline atau dimasukkan dalam
spasing tubes yang siap digunakan untuk mempertahankan penyebaran
isian; ingat segera diberi timbunan (stemming) setelah lubang bor diisi
bahan peledak.
Distribusi isian adalah 1 dodol (cartridge) setiap 2 ft (0,6 m),
dengan fungsi ukuran cartridge sebagai ukuran lubang bor. Oleh karena

itu, sebuah lubang bor 3 inchi (76 mm) sebaiknya menggunakan isian
cartridge dengan diameter 1,5 inchi (38 mm) setiap 2 ft (0,6 m). Bagian
dasar lubang bor sebaiknya diisi rata-rata 3 kali lebih banyak untuk
menggerakkan dasar jenjang (toe).
Nilai spasing antara lubang bor cushion sebaiknya dibawah nilai
burden, lebih baik 0,8 kali jarak burden.
Jika perimeter berbentuk kurva, jarak spasi sebaiknya dikurangi. Jika
memungkinkan pengisian antara masing-masing lubang bor cushion yang
berdekatan sebaiknya diselang-seling (staggered)
Cara mudah pengisian bahan peledak yaitu menggunakan bahan
peledak Premade (Primadet). Tersedia ukuran diameter 7/8 inch (22 mm)
dan 1 inchi (25 mm). Dengan peranngkai berbentuk pipa, dapat mengisi
bahan peledak densitas rendah secara terus menerus ke dalam lubang
bor, sehingga menghasilkan Distribusi isian yang merata.
Cushion blasting tidak digunakan untuk underground karena
membutuhkan stemming yang kuat. Dimana pada surface, dapat
digunakan untuk lubang bor miring dan vertical.
Penggunaan cushion blasting untuk mereduksi jumlah lubang bor
yang dibutuhkan oleh line drilling; namun cushion blasting tidak dapat
digunakan pada corner 90o. Cushion blasting juga memiliki kemampuan
yang baik pada batuan non-homogen dibandingkan line drilling.
Penggalian yang lebih dalam mungkin dapat dilakukan, karena dalam
penggunaan diameter besar dapat mengurangi jumlah lubang bor yang
banyak untuk penggunaannya.
Peledakan trim diledakkan setelah peledakan produksi dilakukan
didesain mirip cara untuk peledakan presplit. Isian bahan peledak per ft
lubang bor menggunakan pendekatan seperti pada presplitting. Spasi
biasanya lebih besar dari yang digunakan pada presplit karena akan
mengurai (relief) kearah mana lubang bor dapat pecah. Pendekatan yang
digunakan untuk menentukan spasi rata-rata untuk trimblasting adalah :
S = 16 Dh
Dimana :
S
Dh

= spasi, inchi
= diameter lubang bor kosong, inchi

Berbeda kondisi kurungan antara timblasting dengan presplitting.


Pada presplitting, lubang produksi tidak diledakkan dan untuk seluruh
tujuan praktisnya, burden tidak terbatas. Pada trimblasting, burden
biasanya dalam jarak yang layak setelah peledakan produksi
dilaksanakan. Burden harus ditentukan dalam desain trimblasting.
Peledakan harus desain dimana burden lebih besar dari spasi untuk
memastikan pecahan terbentuk antara lubang bor daripada pergerakan

premature buden. Pendekatan berikut dapat digunakan untuk penentuan


burden :
B = 1,3 S
Dimana :
B = burden, inchi
S = spasi, inchi
Pertimbangan penimbunan pada collar lubang bor dan juga sekitar
isian untuk trimblasting akan sama pemilihannya untuk presplitting. Pada
trimblasting, subdrilling biasanya tidak begitu penting. Akan tetapi,
konsentrasi isian pada dasar lubang akan menyebabkan crack yang
mengarah ke grade line (segaris dasar jenjang) yang biasanya digunakan.
Isian dasar (bottom load) dapat ditentukan dengan cara yang sama
seperti pada presplitting.
Trimblasting dengan Detonating Cord
Pada beberapa penggunaan dimana trim holes harus dibor dengan
spasi yang rapat, pengisian normal akan terlalu banyak dan
mengakibatkan overbreak sekitar lubang. Penggunaan spasi rapat, pada
jarak tengah 12 inchi-24 inchi, mungkin penting pada formasi geologi
tertentu dan untuk menggerakkan beton pada Penggalian tertentu. Pada
kasus tertentu juga penting membuat lubang bor besar dari yang
biasanya digunakan, tetapi, spasi tetap pendek. Penambahan udara
(airspace) sekitar isian umumnya tidak mengganggu Pembentukan split.
Akan tetapi, kita menggunakan pendekatan dasar pada diameter lubang
untuk menghitung isian, isian sebaiknya lebih banyak untuk spasi
tersebut. Untuk spasi rapat kita dapat menggunakan rumus kebutuhan
bahan peledak untuk mengatasi penggunaan spasi rapat.
dec = 7000 (S/85)2
Dimana :
dec
= loading density, grain/ft
S
= spasi, inchi
1 grain
= 0,0648 gram
Presplit
Presplitting dilakukan dengan membuat bidang potong di
sepanjang baris batuan solid yang ingin digali sebelum peledakan
produksi. Lunamg bor presplit dapat diledakkan dengan delay singkat
dibandingkan delay peledakan produksi, atau dapat diledakkan sebelum
lubang bor produksi diledakkan. Dengan pembuatan bidang potong

sebelum peledakan produksi, bukan hanya mereduksi overbreak tapi juga


mengurai getaran.
Hemphil 1981, membatasi ukuran lubang bor presplit dengan
diameter 2 inchi-4 inchi (51 mm-101 mm) dengan penentuan spasi 1,5
kali burden produksi, seluruh lubang bor presplit diisi bahan peledak,
sama seperti peledakan cushion, menggunakan trunk line, tapi dapat
didelay. Kedalaman efektif maksimum rata-rata adalah 50 ft (15 m),
karena penjajaran lubang bor, dan jika peledakan pada formasi batuan
jelek kemungkinan membutuhkan lubang bor pemandu (tidak diisi bahan
peledak) antara lubang bor presplit. Pada material yang dipengaruhi
cuaca yang kuat, presplit dapat digunakan dengan spasi yang lebih rapat
dengan jumlah bahan peledak yang lebih sedikit.
Isian bahan peledak per ft lubang bor yang tidak akan merusak
dinding tapi akan memberikan tekanan yang cukup sehingga terjadi
splitting, pendekatan Konya 1990 untuk pengisian presplit adalah :
dec = Dh2/28
Dimana :
dec = isian bahan peledak, lb/ft
Dh = diameter lubang bor, inchi
deb = 3 dec
Dimana :
deb = bottom load, lb/ft
Jika isian bahan peledak telah dihitung, spasi antar lubang bor
dalam peledakan presplit, dapat ditentukan dengan :
S = 10 Dh
Dimana :
S = spasi, inchi
Dh = diameter lubang bor kosong, inchi
Konstanta 10 pada rumus diatas adalah kebiasan (konservatif). Itu
digunakan untuk memastikan jarak presplit tidak berlebihan dan split
dapat terjadi. Pengalaman mengindikasikan biasanya nilai konstanta
tersebut dapat ditambah menjadi 12 atau kadang-kadang 14.
Umumnya penggunaannya presplitting tidak menggunakan
pemboran dibawah grade (tanpa subdrilling), sehingga perlu konsentrasi
isian (bottom load) yang mana rata-rata 2-3 kali dec, ditempatkan pada
bottom hole. Lubang tembak sebaiknya diledakkan dengan simultan atau

dengan delay singkat antara lubang bor. Sebagian pelaksana (blaster)


melaporkan hasil yang memuaskan dengan delay 50 ms, akan tetapi tidak
direkomendasikan penggunaan delay diatas 25 ms antara lubang bor.
Sebuah peledakan presplit menginginkan terjadinya pecahan dan
mengangkat tanah ke permukaan. Saat ini terjadi, stemming akan
terlempar dan tidak ada yang tinggal. Sehingga drill cutting aman
digunakan sebagai stemming bila fungsinya untuk mengurung sementara
gas-gas dan mengurangi kebisingan. Biasanya lubang bor ditimbun pada
bagian atas 2-3 ft tergantung diameternya. Diameter bor besar,
membutuhkan lebih banyak stemming.
Masalah yang berkaitan dengan stemming antar isian (sistem deck)
dalam
lubang
bor,
menghasilkan
opini
yang
berbeda. Konya merekomendasikan, jika massa batuan yang diledakkan
secara alamiah berlapis-lapis dan banyak lapisan tipis/kecil dan terpisah,
dianjurkan menempatkan stemming antara isian (sistem deck). Pada
kondisi lain, jika massa batuan bagus (competent), walaupun berlapis
(bedding), stemming antara isian tidak diperlukan, terutama pada
material yang sangat rendah crushing-strength-nya seperti Serpih (weak
shale). Menyisakan bantalan udara (air cushion) sekitar isian dapat
bermanfaat, karena dengan tanpa penimbunan sekitar isian, diperoleh
volume kosong yang besar berfungsi untuk ekspansi gas peledakan,
sehingga menurunkan tekanan gas dengan cepat. Tekanan per
inchi2 rendah; akan tetapi, sebagian inchi2 badan lubang bor mengalami
stress, dapat menghasilkan fracture yang bagus. Jika stemming digunakan
antara isian pada batuan yang lemah, dinding dapat menjadi bopeng
(pock-market) ketika gas bertekanan tinggi dilepaskan pada lokasi isian.
Bahan peledak untuk presplitting hadir dengan banyak tipe.
Diantaranya gulungan polyethylene yang dimasukkan (seperti ular) pada
lubang bor yang berdiameter dibawah 1 inchi. Tabung polyethylene berisi
bahan peledak slurry. Tipe lain adalah slender dynamite cartridges
(dinamit selongsong kecil) yang mana beberapa pasang isian dimasukkan
bersama sama kedalam lubang bor dalam bentuk untaian. Metode lain
penempatan tiap isian dengan mengisi penuh dari atas atau membagi
isian dynamit untuk detonating cord dan dipasang kebawah kedalam
lubang ledak. Pemilihan isian mana yang akan digunakan tergantung
operator dan dipertimbangkan apakah bisa digunakan pada area
tersebut. Seberapa penting diameter isian dibawah setengah diameter
lubang tembak, karena lebih disukai/bagus isian yang tidak menyentuh
dinding lubang tembak.
Sebagian operator lebih suka mengurangi isian lubang bir produksi
yang dekat dengan jalur/garis presplit jika akan mengisi sisa lubang
produksi. Baris pertama buffer hole, biasanya diberi spasi yang rapat,
dengan burden kecil dan isian sedikit pressure kecil berada pada final
wall.

Gambar 3.8

HASIL PELEDAKAN PADA JENJANG


Setelah proses peledakan terjadi, pada jenjang akan dijumpai bentuk yang
mempengaruhi kenampakan jenjang yaitu :
a. Overbreak, batuan yang hancur sehingga melebihi batas akhir dari jenjang
b. Overhang, tonjolan sisa batuan setelah dilakukan peledakan yang menggantung
pada dinding bagian atas dari jenjang
c. Toe, tonjolan batuan setelah dilakukan peledakan yang terdapat pada dasar lantai
dari jenjang.

0VERBREAK
Backbreak
Backbreak, kerusakan pada bagian belakang lubang bor baris terakhir.
Banyak penyebab backbreak. Ini dapat terjadi pada pemberian burden yang
berlebihan sehingga bahan peledak dapat mematahkan dan membentuk radial crack
yang lebih lanjut dibelakang baris lubang bor terakhir (gambar 3.9 (a)). Penentuan
delay yang tidak tepat dari peledakan antar baris (row-to-row) dapat menyebabkan
backbreak bila timing terlalu pendek karena peningkatan kurungan pada baris
terakhir saat diledakkan. Pembuatan bench yang terlalu kaku (L/B<2) berakibat
terlalu uplift dan backbreak dekat collar dari lubang (gambar 3.9 (b)). Stemming yang
panjang pada bench pendek juga meningkatkan terjadinya overbreak. Jika
menggunakan lubang bor pendek, harus dengan L/B ratio rendah dengan
menambah burden, solusi permasalahan dilakukan mengganti penggunaan dengan
lubang bor kecil berarti mengurangi burden dan menambah stiffness ratio. Prosedur
ini, bagaimanapun tidak dapat dilakukan pada semua operasi peledakan. Oleh
karena itu, harus digunakan cara lain untuk merapikan shear holes pada bagian
collarnya.
Lubang bor satelit (satellite holes) dapat digunakan antara lubang bor
produksi pada cap rock (bagian atas batuan) dalam area zone stemming yang dapat
diisi dengan sedikit isian (lightly loaded) dan diledakkan dengan delay akhir.
Operator biasanya member satellite holes (gambar 3.10 (a)) untuk membantu
mengurangi permasalahan pada cap rock dan mengurangi overbreak. Bila isian
satellite digunakan dalam zona stemming seperti yang diperlihatkan pada gambar
3.10 (a), isian tersebut harus diledakkan dengan delay singkat setelah isian utama
diledakkan. Untuk menghindari peledakan premature yang tidak terkendali pada
isian utama dalam lubang bor dengan tidak terlebih dahulu meledakkan isian
satellite yang dapat menyebabkan stemming terlempar.

Teknik lain yang mirip penggunaan satellite charges adalah melanjutkan isian utama
sampai zona stemming. Isian utama pada zone stemming ini, diameter isiannya
dikurangi. Isian diameter kecil dalam lubang yang agak besar menghasilkan
pressure yang cukup untuk menyebabkan crack mirip presplitting pada collar area
(gambar 3.10 (b)).
Gambar 3.9
Endbreak
Endbreak, kerusakan yang melewati batas akhir dari peledakan. Biasanya
dihasilkan oleh satu dari du sebab (gambar 3.10 (c)). Struktur geologi local
meningkatkan perpanjangan crack akhir dari peledakan. Ini dapat dibantu dengan
memperpendek jarak spasi paa bagian akhir yang berdekatan dengan lubang
produksi dengan demikian akan menyebabkan perubahanreaksi (respon) dan fungsi
lubang bor dari biasanya.
Endbreak juga dapat disebabkan penggunaan timing yang tidak tepat pada
lubang bor perimeter.Jika timing terlalu cepat, kekuatan lubang tembak akan terasa
lebih besar ehigga seakantidak sesuai dengan ukuran normal burden
mengakibatkan letusan dan pengangkatan (uplift), atau cracking back ke dalam
formasi batuan. Masalah timing dapat dikoreksi dengan cara yang sama seperti
yang dilakukan pada backbreak, dimana waktu delay panjang dapat digunakan pada
lubang baris akhir, memberikan waktu yang cukup pada bagian tengah untuk
meledak dan bergerak pndah, sehingga memberikan penambahan ruang sebelum
lubang bor baris akhir meledak.
Gambar 3.10

GEOMETRI PELEDAKAN
Burden
Jarak burden didefinisikan sebagai jarak tegak lurus terdekat dari relief
(bidang bebas) saat lubang bor diledakkan. Jika burden terlalu kecil, batuan akan
terlempar jauh dari permukaan. Airblast tinggi dan fragmentasi jauh dari yang
diharapkan. Jika burden terlalu besar; terjadi backbreak yang hebat dibelakang
barisan lubang bor terakhir dan terjadi shattering pada dinding belakang. Burden
yang terlalu besar juga dapat menyebabkan lubang tembak glyser karena flyrock
juga terjadi pecahan vertical dan ledakan tinggi. Burden yang besar akan
menyebabkan kurungan yang berlebihan dalam lubang tembak, yang menghasilkan
ground vibration tingkat tinggi dari per lbs bahan peledak yang digunakan. Pecahan
batuan bisa mencapai extremely coarse dan juga menghasilkan masalah pada toe.

Dari seluruh variable desain, dimensi burden yang paling vital sehingga harus
dengan kesalahan minimal.
Dalam menentukan burden, harus diingat bahwa density bahan peledak
jarang melebihi 1,6 atau kurang dari 0,8 gr/cm 3, berat jenis batuan yang diledakkan
jarang melebihi 3,2 atau kurang dari 2,2 gr/cm 3.
Untuk menentukan besarnya burden digunakan persamaan Konya 1990
berikut :
B = 3,15 De (Sge/SGr)0,33
B = [(2 Sge/SGr) + 1,5] x De
B = 0,67 De (Stv/SGr)0,33
Dimana :
B = burden, feet
SGe = berat jenis bahan peledak
SGr = berat jenis batuan
De = diameter lubang bor, inchi
Stv = relative bulk strength (ANFO = 100)

Gambar 3. 11
Sedangkan untuk koreksi digunakan :
Bc = Kd x Ks x Kr x B
Dimana :
Kd = koreksi deposisi batuan
Ks = koreksi struktur geologi
Kr = Koreksi jumlah baris
Bc = Burden terkoreksi (feet)

Tabel 3.1
Penyalaan

1.
2.
3.
4.

Inisiasi timing adalah salah satu yang paling mudah dikoreksi bila terjadi
kegagalan lubang tembak. Waktu inisiasi yang baik dapat menghasilkan :
peningkatan fragmentasi dengan tidak menambah bahan peledak
mengurangi getaran sampai 75%
mengurangi flyrock dan blowout
menambah stabilitas dinding dengan berkurangnya backbreak di bagian belakang.

5. Menghasilkan fragentasi yang lebih banyak dan ground vibration yang lebih
terkendali.
Penyebab hasil ledakan yang berubah-ubah disalahkan pada kondisi batuan,
kondisi geologi, lubang bor basah, atau perubahan tipe bahan peledak. Meskipun
kondisi tersebut bertanggungjawab terhadap perubahan tertentu, hasil perubahan
terbesar disebabkan oleh ketidakakuratan inisiasi.
Kegagalan lubang ledak biasanya terjadi pada seluruh pekerjaan peledakan.
Kegagalan lubang ledak disebabkan oleh salah satu energi yang tidak lepas,
pelepasan yang tidak cukup, atau pelepasan energi pada waktu yang tidak tepat.
Kegagalan lubang ledak juga berpengaruh pada performa lubang bor yang
berdekatan.
Menurut Konya 1990, pengaturan peledakan tunda tersebut dibagi menjadi
dua macam bentuk persamaan, yaitu :
a. Waktu tunda antara lubang ledak (th)
Untuk Menghitung besarnya waktu tunda antara lubang ledak dalam satu
baris. Tabel 3.2 akan menunjukkan waktu tetap untuk bermacam-macam tipe
batuan. Persamaan yang digunakan adalah :
th = Th x S
dimana :
Th = ketetapan waktu tunda antara lubang ledak (milidetik). Lihat
tabel 3.2 (1 milidetik = 0,001 detik)
S = Spasi (meter)
Tabel 3.2
b. Waktu tunda antara baris (tr)
Untuk menentukan interval waktu tunda antar baris persamaan yang
digunakan adalah :
tr = Tr x B
dimana :
Tr = ketetapan waktu tunda antar baris (milidetik). Tabel 3.3
B = Burden (meter)

Tabel 3.3
Pola penyalaan ini sangat dipengaruhi oleh bidang bebas yang tersedia, hal
tersebut biasanya menjadi arah lemparan material hasil ledakan. Selain bidang
bebas, faktor lain yang mempengaruhi adalah bidang-bidang lemah yang ada,

misalnya dalam penyusunan pola peledakan atau penyalaan memanfaatkan bidangbidang lemah seperti rekahan-rekahan yang ada, sedemikian rupa sehingga arah
peledakan dari nomor waktu tunda yang sama terhadap arah rekahan
memungkinkan terjadinya pecahan yang baik, biasanya arah peledakan tegak lurus
dari arah rekahan.
Spasi
Spasi adalah nilai yang dihitung berdasarkan burden, ukuran spasi yang
terlalu tinggi akan menyebabkan efek penghancuran yang berlebih pada batas
kolom isian, batas akhir jenjang, serta dapat pula menghasilkan blok yang besar di
bagian depan front peledakan dan dapat pula menyebabkan munculnya masalah
berupa tonjolan-tonjilan pada lantai-lantai jenjang.
Ukuran spasi yang terlalu besar antara lubang ledak dapat menyebabkan
tidak cukupnya energi untuk menghancurkan batuan antara lubang ledak, selain itu
masalah tonjolan pada lantai jenjang akan terus ada, permukaan dinding jenjang
akan menjadi tidak rata dengan batuan menggantung.
Gambar 3.12
Dari studi yang dilakukan terdapat 4 perbedaan ratio spasi tergantung pada
penentuan waktu peledakan dan stiffness. Untuk peledakan simulatan antara lubang
bor dalam satu baris, diperoleh hubungan curvalinier ketika L/B dibawah 4. Jika L/B
dibawah 4 diperoleh hubungan linier. Hubungan yang sama juga diperoleh dengan
penggunaan delay. (Konya, 1990)
Gambar 3.13

Tabel 3.4

Stemming
Stemming adalah jarak atau ukuran yang terletak pada bagian atas dari
lubang ledak ayang diisi material atau debu pemboran yang dimaksudkan untuk
mengontrol gas-gas, airblast dan batuan terbang dari proses peledakan.
Jika ukuran penyumbat terlalu panjang akan mengakibatkan pemecahan
batuan pada lapisan bagian atas yang kurang baik dan akan menyebabkan
overbreak. Pada saat proses peledakan terjadi zona daerah penyumbat akan
terangkat dan jatuh secara lambat ke atas tumpukan material hasil peledakan
setelah burden terbongkar.
Umumnya penyumbat yang digunakan pada peledakan memakai cutting
pemboran, hal ini biasanya mempermudah dan mengurangi ongkos dari peledakan,

tetapi hal tersebut juga mempunyai kekurangan, sebab debu pemboran mempunyai
tingkat saling mengikat yang lemah, sehingga sering terjadi adanya pelepasan
energi bahan peledak yang belum maksimal, berakibat hasil peledakan kurang baik.
Untuk memperoleh hasil ledakan yang baik, ukuran material penyusun pada
penyumbat dan angkat stemming ratio (Kt) menurut Konya, adalah sebagai berikut :
a. ukuran material penyusun :
Sz = 0,05 Dh
Dimana :
Sz = ukuran partikel (inchi)
Dh = ukuran diameter lubang ledak (inchi)
1 inchi = 0,0254 meter
b. Stemming ratio
Kt = 0,7 x B

Dimana :
Kt = Stemming Ratio
B = Burden (meter)