Soldagem (UFMG)

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS
Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais
Terminologia Usual de Soldagem e

Smbolos de Soldagem
Prof. Paulo J. Modenesi
Belo Horizonte, julho de 2001
Terminologia de Soldagem - 1
Terminologia de Soldagem
Soldagem (Welding) o processo de unio de materiais, a Solda (weld) o resultado
deste processo.
Metal Base (base metal): Material da pea que sofre o processo de soldagem.
Metal de Adio (filler metal): Material adicionado, no estado lquido, durante a
soldagem (ou brasagem).
Metal de
Adio
Poa de Fuso
Penetrao
Solda
Metal Base
Poa de Fuso (weld pool): Regio em fuso, a cada instante, durante uma soldagem.
Penetrao (penetration): Distncia da superfcie original do metal de base ao ponto em
que termina a fuso, medida perpendicularmente mesma.
Junta (joint): Regio entre duas ou peas que sero unidas.
Tipos de Junta: Topo (butt), ngulo (tee), canto (corner), sobreposta (lap) e de aresta
(edge).
Topo
ngulo
Aresta
Canto
Sobre-posta
Soldas em juntas de topo e ngulo podem ser de penetrao total (penetrao em

toda a espessura de um dos componentes da junta, como na figura acima) ou parcial.
Chanfro (groove): Corte efetuado na junta para possibilitar/facilitar a soldagem em toda a
sua espessura.
meio V
U
Tipos de juntas e exemplos de chanfros:
I (com fresta)
Juntas de
Topo
I (ambos os lados)
Duplo V (ou X)
1/2 V
Juntas de
Canto
V
V e filete
Filete
Juntas de
Aresta
I
Juntas
Sobrepostas
Filete
Juntas de
ngulo
Filete
Filete duplo
Filete duplo
1/2 V
Elementos de um Chanfro:
Encosto ou nariz (s) (nose, groove face): Parte no
chanfrada de um componente da junta.
Garganta, folga ou fresta (f) (root opeming): Menor
distncia entre as peas a soldar.
ngulo de abertura da junta () (groove angle) e
ngulo de chanfro () (bevel angle).
Os elementos de um chanfro so escolhidos de forma
a permitir um fcil acesso at o fundo da junta, mas,
idealmente, com a menor necessidade possvel de
metal de adio.
s
f
Raiz (root): Regio mais profunda do cordo de solda. Em uma junta chanfrada,
corresponde regio do cordo junto da fresta e do encosto. Tende a ser a regio
mais propensa formao de descontinuidades em uma solda.
Face (face): Superfcie oposta raiz da solda.
Passe (pass): Depsito de material obtido pela progresso sucessiva de uma s poa de
fuso. Uma solda pode ser feita em um nico ou em vrios passes.
Camada (layer): Conjunto de passes localizados em uma mesma altura no chanfro.
Reforo (reinforcement): Altura mxima alcanada pelo excesso de material de adio,
medida a partir da superfcie do material de base.
Margem (toe): Linha de encontro entre a face da solda e a superfcie do metal de base.
Execuo de uma solda de vrios passes:
1 passe
2 passe
3 passe
... ... ...
7 passe
8 passe
Margem
Face
9 passe
Reforo
Passe
Raiz
Cobre junta
Passes de acabamento
Passes de
enchimento
Camada
Passe de raiz
Posies de Soldagem (welding positions):

Plana (flat): A soldagem feita no lado superior de uma junta e a face da solda
aproximadamente horizontal.
Horizontal (horizontal): O eixo da solda aproximadamente horizontal, mas a sua face
inclinada.
Sobrecabea (overhead): A soldagem feita do lado inferior de uma solda de eixo
aproximadamente horizontal.
Verical (vertical): O eixo da solda aproximadamente vertical. A soldagem pode ser
para cima (vertical-up) ou para baixo (vertical-down).
Plana
Horizontal
Vertical
Sobre-cabea
Posies de soldagem
Modos de Operao:
Manual (manual): Soldagem na qual toda a operao realizada e controlada
manualmente pelo soldador (welder).
Semi-automtico (semi-automatic): Soldagem com controle automtico da
alimentao de metal de adio, mas com controle manual pelo soldador do
posicionamento da tocha e de seu acionamento.
Mecanizado (machine): Soldagem com controle automtico da alimentao de metal
de adio, controle do deslocamento do cabeote de soldagem pelo equipamento,
mas com o posicionamento, acionamento do equipamento e superviso da operao
sob responsabilidade do operador de soldagem (welding operator).
Automtico (automatic): Soldagem com controle automtico de praticamente todas as
operaes necessrias. Em alguns casos, a definio de um processo como
mecanizado ou automtico no fcil, em outros, o nvel de controle da operao, o
uso de sensores, a possibilidade de programar o processo indicam claramente um
processo de soldagem automtico. De uma forma ampla, os sistemas automticos de
soldagem podem ser divididos em duas classes: (a) Sistemas dedicados, projetados
para executar uma operao especfica de soldagem, basicamente com nenhuma
flexibilidade para mudanas no processos e (b) sistemas com robs, programveis e
apresentado uma flexibilidade relativamente grande para alteraes no processo.
Smbolos de Soldagem:
Smbolos padronizados so usados para indicar a localizao, detalhes do chanfro e outras

informaes de operaes de soldagem em desenhos de engenharia. Existem sistemas de
smbolos de soldagem desenvolvidos em normas de diferentes pases. No Brasil, o sistema
mais usada o da American Welding Society, atravs de sua norma AWS A2.4, Symbols
for Welding and Nondestructive Testing. Contudo, smbolos baseados em normas de outros
pases so, tambm, usados. Como estes smbolos so similares aos da AWS, mas
apresentam diferenas em detalhes, isto pode levar interpretao errada de desenhos.
Um smbolo completo de soldagem consiste dos seguintes elementos:
Linha de referncia (sempre horizontal),

Seta,
Smbolo bsico da solda,
Dimenses e outros dados,
Smbolos suplementares,
Smbolos de acabamento,
Cauda, e
Especificao de procedimento, processo ou outra referncia.
Smbolo de contorno
ngulo de chanfro
Smbolo bsico
Dimenso de solda em chanfro
Dimenso de solda/prep.
Especificao,
processo ou outro
Smbolo de acabamento
Fresta
Comp. da solda
Dist. centro a centro
(soldas intermitentes)
Soldagem no campo
F
A
R
S(E)
Lado
oposto
L-P
Soldagem em todo
o contorno
Lado
da seta
Cauda
Seta
Linha de referncia
Smbolo de soldagem e alguns de seus componentes e smbolos suplementares.
O smbolo bsico da solda indica o tipo de solda e chanfro que sero usados. A figura
abaixo mostra os smbolos bsicos mais comuns:
Soldas em chanfro
em I (Bordas
paralelas)
em V ou X
1/2 V ou K
U ou duplo U
J ou duplo J
V flangeado
1/2 V flangeado
Outros
Soldas de aresta
Solda de
filete
Solda de
tampo
Solda de
ponto
Solda de
costura
Solda de
reverso
Solda de
revestimento
A posio do smbolo bsico na linha de referncia indica se a solda ser depositada no

mesmo lado ou no lado oposto do local indicado no desenho pela seta:
Solda de Filete
mesmo lado
Solda de Filete
lado oposto
Solda de Filete
ambos lados
Chanfro em V
mesmo lado
Chanfro em
duplo V ou X
Solda de Filete
mesmo lado
Solda de Filete
lado oposto
Solda de Filete
ambos lados
Exemplo do uso de smbolos compostos:
Chanfro 1/2 V e filete

(mesmo lado)
Exemplo de um smbolo para uma solda em chanfro de V com dimenses:
10(13)
0
60
60
10
13
Leitura complementar:
Marques, P. V. Tecnologia da Soldagem, Belo Horizonte: ESAB, 1991, p. 33-45.

Departamento de Engenharia Metalrgica
Soldagem I
Introduo aos Processos de Soldagem

Prof. Paulo Villani Marques
Belo Horizonte, fevereiro de 2006
SUMRIO
1 - Mtodos de Unio dos Metais .....................................................................
2 - Definio de Soldagem ................................................................................
3 - Pequeno Histrico da Soldagem ..................................................................
4 - Formao de uma junta soldada .................................................................
5 - Processos de Soldagem ...............................................................................
5.1 - Processos de Soldagem por Fuso .................................................
5.2 - Processos de Soldagem por Presso (ou por Deformao) ............
6. Processos de Soldagem Por Fuso ................................................................
6.1 Soldagem a Arco ............................................................................
6.1.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos ................................
6.1.2 - Soldagem GTAW ..............................................................
6.1.3 - Soldagem GMAW ............................................................
6.1.4 - Soldagem com Arames Tubulares .....................................
6.1.5 - Soldagem ao Arco Submerso ............................................
6.1.6 - Soldagem a Plasma ............................................................
6.1.7 - Soldagem de Pinos ............................................................
6.2 - Soldagem por Eletro-escria ..........................................................
6.3 - Soldagem Oxi-gs ...........................................................................
6.4 - Soldagem com Feixe de Eltrons .................................................
6.5 - Soldagem a Laser ..........................................................................
6.6 Processos Hbridos de Soldagem ..................................................
7 - Processos de Soldagem por Deformao ....................................................
7.1 - Soldagem por Resistncia ...............................................................
7.2 - Soldagem por Centelhamento ........................................................
7.3 - Soldagem por Alta-frequncia ........................................................
7.4 - Soldagem por Frico .....................................................................
7.5 - Soldagem por Difuso ....................................................................
7.6 - Soldagem por Exploso ..................................................................
7.7 - Soldagem por Laminao ...............................................................
7.8 - Soldagem a Frio ..............................................................................
7.9 - Soldagem por Ultra-som .................................................................
8 - Processos de Brasagem ................................................................................
9 - Processos de Corte Trmico .........................................................................
9.1 - Corte a Oxignio ..............................................................................
9.2 - Corte a Plasma .................................................................................
9.3 - Corte a Laser ....................................................................................
10 - Processos de Asperso Trmica .................................................................
11 - Bibliografia Complementar ........................................................................
INTRODUO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM
1 - Mtodos de Unio dos Metais
Os mtodos de unio de metais podem ser divididos em duas categorias principais, isto ,
aqueles baseados no aparecimento de foras mecnicas macroscpicas entre as partes a serem
unidas e aqueles baseados em foras microscpicas (interatmicas ou intermoleculares). No
primeiro caso, do qual so exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistncia da junta dada
pela resistncia ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as foras de atrito entre as
superfcies em contato. No segundo caso, a unio conseguida pela aproximao dos tomos e
molculas das partes a serem unidas, ou destas e um material intermedirio, at distncias
suficientemente pequenas para a formao de ligaes metlicas e de Van der Waals. Como
exemplo desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a colagem.
2 - Definio de Soldagem
Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao de peas,

equipamentos e estruturas abrangido pelo termo SOLDAGEM. Classicamente, a soldagem
considerada como um mtodo de unio, porm, muitos processos de soldagem ou variaes
destes so usados para a deposio de material sobre uma superfcie, visando a recuperao de
peas desgastadas ou para a formao de um revestimento com caractersticas especiais.
Diferentes processos relacionados com os de soldagem so utilizados para o corte ou para o
recobrimento de peas. Diversos aspectos dessas operaes de recobrimento e corte so
similares soldagem e, por isso, muitos aspectos destes processos so abordados juntamente
com esta.
Algumas definies de soldagem so:
"Processo de juno de metais por fuso". (Deve-se ressaltar que no s metais so

soldveis e que possvel soldar metais sem fuso).
"Operao que visa obter a unio de duas ou mais peas , assegurando, na junta soldada, a
continuidade de propriedades fsicas, qumicas e metalrgicas".
Processos de Soldagem - 1
"Operao que visa obter a coalescncia localizada produzida pelo aquecimento at uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicao de presso e de metal de adio."
(Definio a adotada pela AWS - American Welding Society).
Processo de unio de materiais baseado no estabelecimento, na regio de contato entre os

materiais sendo unidos, de foras de ligao qumica de natureza similar s atuantes no
interior dos prprios materiais.
3 - Pequeno Histrico da Soldagem
Embora a soldagem, na sua forma atual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a
brasagem e a soldagem por forjamento tm sido utilizadas deste pocas remotas. Existe, por
exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicaes de ter sido soldado e que
foi fabricado na Prsia, por volta de 4000 AC.
O ferro, cuja fabricao se iniciou em torno de 1500 AC, substituiu o cobre e o bronze na
confeco de diversos artefatos. O ferro era produzido por reduo diretaa e conformado por
martelamento na forma de blocos com um peso de poucos quilogramas. Quando peas maiores
eram necessrias, os blocos eram soldados por forjamento, isto , o material era aquecido ao
rubro, colocava-se areia entre as peas para escorificar impurezas e martelava-se at a soldagem.
Como um exemplo da utilizao deste processo, cita-se um pilar de cerca de sete metros de
altura e mais de cinco toneladas existente ainda hoje na cidade de Delhi (ndia).
A soldagem foi usada, na antiguidade e na idade mdia, para a fabricao de armas e outros
instrumentos cortantes. Como o ferro obtido por reduo direta tem um teor de carbono muito
baixo (inferior a 0,1%), este no pode ser endurecido por tmpera. Por outro lado, o ao, com
um teor maior de carbono, era um material escasso e de alto custo, sendo fabricado pela
cementao de tiras finas de ferro. Assim, ferramentas eram fabricadas com ferro e com tiras de
ao soldadas nos locais de corte e endurecidas por tmpera. Espadas de elevada resistncia
mecnica e tenacidade foram fabricadas no oriente mdio utilizando-se um processo semelhante,
no qual tiras alternadas de ao e ferro eram soldadas entre si e deformadas por compresso e
Neste processo o minrio de ferro era misturado com carvo em brasa e soprado. Desta forma, o xido de ferro
era reduzido pelo carbono, produzindo-se ferro metlico sem a fuso do material.
toro. O resultado era uma lmina com uma fina alternncia de regies de alto e baixo teor de
carbono.
Assim, a soldagem foi, durante este perodo, um processo importante na tecnologia metalrgica,
principalmente, devido a dois fatores: (1) a escassez e o alto custo do ao e (2) o tamanho
reduzido dos blocos de ferro obtidos por reduo direta.
Esta importncia comeou a diminuir, nos sculos XII e XIII, com o desenvolvimento de
tecnologia para a obteno, no estado lquido, de grandes quantidades de ferro fundido com a
utilizao da energia gerada em rodas d'gua e, nos sculos XIV e XV, com o desenvolvimento
do alto forno. Com isto, a fundio tornou-se um processo importante de fabricao, enquanto a
soldagem por forjamento foi substituda por outros processos de unio, particularmente a
rebitagem e parafusagem, mais adequados para unio das peas produzidas.
A soldagem permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX, quando

a sua tecnologia comeou a mudar radicalmente, principalmente, a partir das experincias de Sir
Humphrey Davy (1801-1806) com o arco eltrico, da descoberta da acetileno por Edmund Davy
e do desenvolvimento de fontes produtoras de energia eltrica que possibilitaram o aparecimento
dos processos de soldagem por fuso. Ao mesmo tempo, o incio da frabricao e utilizao de
ao na forma de chapas tornou necessrio o desenvolvimento de novos processos de unio para a
fabricao de equipamentos e estruturas.
A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e

Stanislav Olszewsky em 1885, foi baseada em um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo
de carvo e a pea a ser soldada (figura 1).
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rssia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos,
desenvolveram independentemente a soldagem a arco com eletrodo metlico nu. At o final do
sculo XIX, os processos de soldagem por resistncia, por aluminotermia e a gs foram
desenvolvidos. Em 1907, Oscar Kjellberg (Sucia) patenteia o processo de soldagem a arco com
eletrodo revestido. Em sua forma original, este revestimento era constitudo de uma camada de
cal, cuja funo era unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este
processo o mais utilizado no mundo.
Figura 1- Sistema para soldagem a arco com eletrodo de carvo de acordo com a
patente de Bernados.
Nesta nova fase, a soldagem teve inicialmente pouca utilizao, estando restrita principalmente
execuo de reparos de emergncia at a ecloso da 1 grande guerra, quando a soldagem passou
a ser utilizada mais intensamente como um processo de fabricao.
Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a

soldagem o mais importante mtodo para a unio permanente de metais. Esta importncia
ainda mais evidenciada pela presena de processos de soldagem e afins nas mais diferentes
atividades industriais e pela influncia que a necessidade de uma boa soldabilidade tem no
desenvolvimento de novos tipos de aos e outras ligas metlicas.
4 - Formao de uma Junta Soldada
De uma forma simplificada, uma pea metlica formada por um grande nmero de tomos
dispostos em um arranjo espacial caracterstico (estrutura cristalina). tomos localizados no
interior desta estrutura so cercados por um nmero de vizinhos mais prximos, posicionados a
uma distncia r0, na qual a energia do sistema mnima, como mostra a figura 2.
Nesta situao, cada tomo est em sua condio de energia mnima, no tendendo a se ligar
com nenhum tomo extra. Na superfcie do slido, contudo, esta situao no se mantm, pois
os tomos esto ligados a menos vizinhos, possuindo, portanto um maior nvel de energia do que
os tomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os tomos superficiais se ligam
a outros. Assim, aproximando-se duas peas metlicas a uma distncia suficientemente pequena
para a formao de uma ligao permanente, uma solda entre as peas seria formada, como
ilustrado na figura 3. Este tipo de efeito pode ser obtido, por exemplo, colocando-se em contato
ntimo dois blocos de gelo.
Entretanto, sabe-se que isto no ocorre para duas peas metlicas, exceto em condies muito
especiais. A explicao para isto est na existncia de obstculos que impedem uma
aproximao efetiva das superfcies at distncias da ordem de r0. Estes obstculos podem ser
de dois tipos bsicos:
As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em

escala microscpica e sub-microscpica (figura 4).
Mesmo uma superfcie com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem

de 50nm de altura, cerca de 200 camadas atmicas. Isto impede uma aproximao efetiva
das superfcies, o que ocorre apenas em alguns poucos pontos de contato, de modo que o
nmero de ligaes formadas insuficiente para garantir qualquer resistncia para a junta.
E
n
e
r
g
i
a
ro
Distncia
Figura 2 - Variao de energia potencial para um sistema composto de dois

tomos em funo da distncia de separao entre eles.
Solda
Figura 3 - Formao terica de uma solda pela aproximao das superfcies das peas.
200 camadas
atmicas ou
500 ngstrons
Figura 4 - Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.
As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade,

gordura, poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfcies, prevenindo a
formao da solda. Estas camadas se formam rapidamente e resultam exatamente da
existncia de ligaes qumicas incompletas na superfcie.
Dois mtodos principais so utilizados para superar estes obstculos, os quais originam os dois
grandes grupos de processos de soldagem. O primeiro consiste em deformar as superfcies de
contato permitindo a aproximao dos tomos a distncias da ordem de r0 (figura 5). As peas
podem ser aquecidas localmente de modo a facilitar a deformao das superfcies de contato.
O segundo mtodo se baseia na aplicao localizada de calor na regio de unio at a sua fuso e
do metal de adio (quando este utilizado), destruindo as superfcies de contato e produzindo a
unio pela solidificao do metal fundido (figura 6).
Desta forma, uma forma de classificao dos processos de soldagem consiste em agrup-los em
dois grandes grupos baseando-se no mtodo dominante para produzir a solda: (a) processos de
soldagem por presso (ou por deformao) e (b) processos de soldagem por fuso.
Presso
xidos
Presso
Figura 5 - Soldagem por presso ou deformao.
Metal de Adio
Calor
Metal de base
Solda
(a)
(b)
Figura 6 (a) Representao esquemtica da soldagem por fuso. (b) Macrografia de uma junta.
5 - Processos de Soldagem
5.1 - Processos de Soldagem por Fuso
Existe um grande nmero de processos por fuso que podem ser separados em sub-grupos, por
exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peas. Dentre estes, os
processos de soldagem a arco (fonte de energia: arco eltrico) so os de maior importncia
industrial na atualidade. Devido tendncia de reao do material fundido com os gases da
atmosfera, a maioria dos processos de soldagem por fuso utiliza algum meio de proteo para
minimizar estas reaes. A tabela 1 mostra os principais processos de soldagem por fuso e suas
caractersticas principais.
Tabela 1
PROCESSO
Processos de soldagem por fuso.

FONTES DE
CALOR
TIPO DE
CORRENTE E
POLARIDADE
AGENTE PROTETOR
OU DE CORTE
OUTRAS CARACTERSTICAS
APLICAES
Soldagem por
eletro-escria
Aquecimento
por resistncia
da escria
lquida
Contnua ou
alternada
Escria
Automtica/Mecanizada. Junta na
vertical. Arame alimentado
mecanicamente na poa de fuso.
No existe arco
Soldagem de aos carbono, baixa e alta

liga, espessura 50 mm. Soldagem de
peas de grande espessura, eixos, etc.
Soldagem ao
Arco
Submerso
Arco eltrico
Contnua ou
alternada.
Eletrodo +
Escria e gases
gerados
Automtica/mecaniz. ou semiautomtica. O arco arde sob uma

camada de fluxo granular

liga. Espessura 10 mm. Posio plana ou
horizontal de peas estruturais, tanques,
vasos de presso, etc.
Soldagem com Arco eltrico

Eletrodos
Revestidos
Contnua ou
alternada.
Eletrodo + ou -
Escria e gases
gerados
Manual. Vareta metlica recoberta

por camada de fluxo
Soldagem de quase todos os metais,

exceto cobre puro, metais preciosos,
reativos e de baixo ponto de fuso. Usado
na soldagem em geral.
Soldagem com Arco eltrico

Arame
Tubular
Contnua.
Eletrodo +
Escria e gases
gerados ou fornecidos
por fonte externa. Em
geral o CO2
O fluxo est contido dentro de um

arame tubular de pequeno
dimetro. Automtico ou semiautomtico
Soldagem de aos carbono com espessura

1 mm. Soldagem de chapas
Soldagem
MIG/MAG
Arco eltrico
Contnua.
Eletrodo +
Argnio ou Hlio,
Argnio + O2, Argnio
+ CO2, CO2
Automtica/mecaniz. ou semiautomtica. O arame slido

liga, no ferrosos, com espessura 1 mm.
Soldagem de tubos, chapas, etc. Qualquer
posio
Soldagem a
Plasma
Arco eltrico
Contnua.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
Argnio + Hidrognio
Manual ou automtica. O arame

adicionado separadamente.
Eletrodo no consumvel de
tungstnio. O arco constrito por
um bocal
Todos os metais importantes em

engenharia, exceto Zn, Be e suas ligas,
com espessura de at 1,5 mm. Passes de
raiz
Soldagem TIG Arco eltrico
Contnua ou
alternada.
Eletrodo -
Argnio, Hlio ou
misturas destes
Manual ou automtica. Eletrodo

Soldagem de todos os metais, exceto Zn,
no consumvel de tungstnio. O
Be e suas ligas, espessura entre 1 e 6 mm.
arame adicionado separadamente. Soldagem de no ferrosos e aos inox.
Passe de raiz de soldas em tubulaes
Soldagem por
Feixe
Eletrnico
Feixe
eletrnico
Contnua.
Alta Tenso.
Pea +
Vcuo (10-4mm Hg)
Soldagem automtica. No h
transferncia de metal. Feixe de
eltrons focalizado em um pequeno
ponto.
Soldagem de todos os metais, exceto nos

casos de evoluo de gases ou
vaporizao excessiva, a partir de 25 mm
de espessura. Indstria nuclear e
aeroespacial.
Soldagem a
Laser
Feixe de luz
Argnio ou Hlio
Como acima
Como acima. Corte de materiais no

metlicos
Soldagem a
Gs
Chama oxiacetilnica
Gs (CO, H2, CO2,

H2O)
Manual. Arame adicionado

separadamente
Soldagem manual de ao carbono, Cu, Al,

Zn, Pb e bronze. Soldagem de chapas finas
e tubos de pequeno dimetro
5.2 - Processos de Soldagem por Presso (ou por Deformao)
Este primeiro grupo inclui os processos de soldagem por ultra-som, por frico, por forjamento,
por resistncia eltrica, por difuso, por exploso, entre outros. Diversos destes processos, como
por exemplo, os processos de soldagem por resistncia, apresentam caractersticas intermedirias
entre os processos de soldagem por fuso e por deformao. Para fins de classificao, estes
processos sero includos neste grupo.
Alguns dos processos de soldagem e processos correlatos de importncia na indstria sero

discutidos de uma forma reduzida a seguir. Deve-se colocar, contudo, que este um tema
extenso e importante, existindo ema ampla bibliografia sobre o assunto. Para um estudo
complementar, mais aprofundado, dos processos de soldagem, consultar a bibliografia citada ao
final deste texto.
6. Processos de Soldagem Por Fuso:
6.1 Soldagem a Arco
A soldagem a arco engloba um grande nmero de processos que incluem os de maior utilizao
industrial. Todos estes processos utilizam, como fonte de calor para a fuso localizada, o arco
que uma descarga eltrica em um meio gasoso parcialmente ionizado. Na maioria dos casos, o
arco eltrico mantido entre um eletrodo cilndrico e o metal base, existindo, contudo, processos
em que o metal base no faz parte do circuito eltrico ou que utilizam eletrodos de diferentes
formas ou diversos eletrodos simultaneamente. Em geral, o eletrodo fundido pelo arco e
fornece metal de adio para a solda (soldagem com eletrodos consumveis), existindo, porm,
processos em que o eletrodo (em geral, de tungstnio ou grafite) no se funde de forma
aprecivel (soldagem com eletrodos no consumveis).
Nos processos de soldagem a arco, a quantidade de calor fornecida junta e, portanto, as

dimenses e o formato do cordo de solda dependem da corrente e tenso eltricas fornecidas ao
arco e, na grande maioria dos processos da velocidade de soldagem (isto , a velocidade com
que o arco deslocado ao longo da junta).
A corrente de soldagem pode variar de valores inferiores a 1A (na soldagem microplasma) a

valores superiores a 1000 ou 2000A (em processos como a soldagem ao arco submerso). Esta
varivel afeta, de forma importante, a penetrao do cordo e solda e a velocidade de fuso do
eletrodo (e, portanto, a taxa de deposio). A tenso de soldagem varia tipicamente de menos de
10V a valores que podem superar 100V (na soldagem a plasma). Esta, em geral, controla o
comprimento do arco (isto , a separao entre o eletrodo e o metal base ou entre os eletrodos
que mantm o arco) e a largura do cordo de solda. Por fim, quando a fonte de calor se desloca
ao longo da junta, a velocidade de soldagem controla a quantidade de calor que fornecida ao

longo da junta. Quanto maior for a velocidade de soldagem, menor ser a quantidade de energia
recebida por unidade de comprimento da junta e, em geral, menores sero as dimenses do
cordo. Finalmente, deve se deixar claro que, para se garantir uma estabilidade e controle
adequados do processo e se obter um cordo de solda com um formato adequado, no se pode
selecionar valores de corrente, tenso e velocidade de soldagem de forma independente. Alm
disto, cada processo de soldagem a arco possui uma extensa lista de variveis adicionais que
devem ser levadas em considerao ao se determinar as condies de soldagem para uma dada
aplicao. Algumas destas variveis sero apresentadas e discutidas na descrio suscita abaixo
dos principais processos de soldagem a arco. Uma discusso adicional sobre este tpico ser
feita no captulo de introduo fsica da soldagem.
6.1.1 Soldagem com Eletrodos Revestidos
A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding - SMAW) um
processo no qual a coalescncia (unio) dos metais obtida pelo aquecimento destes com um
arco estabelecido entre um eletrodo especial revestido e a pea. O eletrodo formado por um
ncleo metlico ("alma"), com 250 a 500mm de comprimento, revestido por uma camada de
minerais (argila, fluoretos, carbonatos, etc) e/ou outros materiais (celulose, ferro ligas, etc), com
um dimetro total tpico entre 2 e 8mm. A alma do eletrodo conduz a corrente eltrica e serve
como metal de adio. O revestimento gera escria e gases que protegem da atmosfera a regio
sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter elementos que so
incorporados solda, influenciando sua composio qumica e caractersticas metalrgicas. A
figura 7 ilustra o processo.
O seu equipamento usual consiste de fonte de energia (ou mquina de soldagem), porta-eletrodo
e cabos, alm de equipamentos de segurana para o soldador (mscara, luvas, avental, etc.) e
para a limpeza do cordo e remoo de escria (picadeira e escova de ao). Para soldagem, a
parte no revestida do eletrodo fixada no porta eletrodo e o arco iniciado tocando-se
rapidamente a ponta do eletrodo na pea (que esto conectados, por cabos, aos terminais da
mquina de soldagem). O calor do arco funde a ponta do eletrodo e um pequeno volume do
metal de base formando a poa de fuso. A soldagem realizada manualmente, com o soldador
controlando o comprimento do arco e a poa de fuso (pela manipulao do eletrodo) e

deslocando o eletrodo ao longo da junta. Quando o eletrodo quase todo consumido, o processo
interrompido para troca do eletrodo e remoo de escria da regio onde a soldagem ser
continuada. A figura 8 ilustra o equipamento e o processo de soldagem e a tabela 2 apresenta as
suas vantagens, limitaes e aplicaes principais.
Revestimento
Alma
Metal de
Adio
Escria
Solda
Metal de
Base
Eletrodo
Revestido
Arco
Poa de Fuso
Figura 7 Regio do arco na soldagem com eletrodos revestidos.
Figura 8 - Equipamento para soldagem SMAW.
Tabela 2
Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo SMAW

Vantagens e limitaes
Equipamento simples, porttil e barato.

No necessita fluxos ou gases externos.
Pouco sensvel presena de correntes de ar
(trabalho no campo).
Processo muito verstil em termos de
materiais soldveis.
Facilidade para atingir reas de acesso restrito.
Aplicao difcil para materiais reativos.
Produtividade relativamente baixa.
Exige limpeza aps cada passe.
Aplicaes
Soldagem de produo, manuteno e

em montagens no campo.
Soldagem de aos carbono e ligado.
Soldagem de ferro fundido.
Soldagem de alumnio, nquel e suas
ligas.
No Brasil, normas da AWS so amplamente utilizadas para a especificao de consumveis

soldagem. Eletrodos para a soldagem de aos de baixo carbono so, em geral, especificados com
base nas propriedades mecnicas do metal depositado, no tipo de revestimento e em suas
caractersticas operacionais. A especificao da AWS para estes aos feita atravs de um
conjunto de letras e dgitos (figura 9). Por exemplo, de acordo com a norma AWS A5.1, uma
classificao do tipo E6010 indica um eletrodo capaz de depositar material com um limite de
resistncia de 60.000psi (420MPa) e que possui um revestimento celulsico, com ligante a base
de silicato de sdio, indicado para soldagem em todas as posies com corrente contnua e o
eletrodo no polo positivo. Para os aos carbono, os eletrodos podem ser separados em diferentes
tipos em funo das caractersticas de seu revestimento, destacando-se:
Eletrodos Celulsicos (EXX10 e EXXX1): Possuem elevada quantidade de material orgnico
(celulose) no revestimento, cuja decomposio pelo arco gera gases que protegem o metal
lquido. A quantidade de escria produzida pequena, o arco muito violento, causando
grande volume de respingos e alta penetrao em comparao com outros tipos de eletrodo.
O cordo tende a apresentar escamas irregulares. A solda apresenta propriedades mecnicas
adequadas para vrias aplicaes, contudo, no devem ser usados na soldagem de aos de
teor elevado de carbono, de aos ligados e na soldagem de peas de maior espessura devido a
possibilidade de fragilizao pelo hidrognio proveniente do revestimento. So
particularmente adequados para soldagem fora da posio plana, tendo grande aplicao na
soldagem circunferencial de tubulaes e na execuo de passes de raiz em geral. Devido
sua grande penetrao e perda por respingos no so adequados para o enchimento de
chanfros.
Eletrodos Rutlicos (EXXX2, EXXX3 e EXXX4): Contm quantidades significativas de

rutilo (TiO2) no revestimento e produz uma escria abundante, densa e de fcil
destacabilidade. So eletrodos de fcil uso, que podem ser usados em qualquer posio
exceto quando tm uma elevada quantidade de p de ferro no revestimento (para aumentar a
produtividade). Podem operar tanto em CA como em CC e produzem um cordo com bom
aspecto visual e de penetrao baixa ou mdia. Sua resistncia formao de trincas na
solidificao da poa de fuso relativamente pequena o que pode ser um problema na
soldagem de pea contaminadas com leo. So eletrodos de grande versatilidade e de uso
geral.
Eletrodos Bsicos (EXXX5, EXXX6 e EXXX8): Possuem quantidades apreciveis de
carbonatos (de clcio e de outros elementos) e de fluorita, formam uma escria bsica que,
juntamente com o CO2 gerado da decomposio dos carbonatos, protege o metal lquido. Esta
escria exerce uma ao metalrgica benfica sobre a solda, dessulfurando-a e reduzindo o
risco de formao de trincas de solidificao. No possui substncias orgnicas em sua
formulao e, se manuseado corretamente, produz soldas com baixo teor de hidrognio,
minimizando os riscos de fragilizao e fissurao por este elemento. A penetrao mdia e
o cordo apresenta boas propriedades mecnicas, particularmente quanto tenacidade.
indicado para aplicaes de grande responsabilidade, na soldagem de juntas de grande
espessura ou de grande rigidez e na soldagem de aos de maior teor de carbono, de aos de
maior resistncia mecnica e de aos de composio qumica desconhecida. Este tipo de
eletrodo altamente hidroscpico, requerindo cuidados especiais na sua armazenagem.
Eletrodos Oxidantes (EXX20 e EXX27): Possuem revestimento constitudo principalmente
de xidos de ferro e mangans que produz escria oxidante, abundante e de fcil
destacamento. O metal depositado possui baixos teores de carbono e mangans e grande
quantidade de incluses. Este tipo de eletrodo pouco utilizado atualmente, embora exista
em certo interesse na sua utilizao como eletrodo para a soldagem subaqutica.
O processo adequado para unir materiais em uma ampla faixa de espessura, sendo mais
utilizado para juntas de 3 a 20mm. Encontra, tambm, grande aplicao em juntas de maior
espessura, quando a soldagem precisa ser realizada fora da posio plana, particularmente para a
soldagem no campo.
Trabalha, tipicamente, com uma corrente entre 50 e 600A (os maiores valores sendo usados com
eletrodos de maior dimetro), resultando em uma taxa de deposio (de metal de adio) de 1 a
8kg/h. Para a soldagem de peas finas ou fora da posio plana necessrio usar eletrodos de
menor dimetro, corrente baixa e, assim, uma baixa taxa de deposio. Ainda, a necessidade de
interrupo peridica do arco para a troca de eletrodo e remoo de escria, faz com que, neste
processo, a proporo do tempo gasto pelo soldador efetivamente soldando (fator de ocupao)
seja, em geral, inferior a outros processos de soldagem a arco. Assim, o processo SMAW tende
apresentar uma menor produtividade e uma maior dependncia de mo de obra que outros
processos a arco. Estes fatores tm levado, recentemente, a uma substituio desse processo por
outros em muitas aplicaes, particularmente nos pases mais desenvolvidos.
1 dgito (0 a 8) que indica o tipo de

de revestimento e as caractersticas
operacionais do eletrodo
1 dgito que informa as posies de
soldagem recomendadas (1, 2 ou 4)
Conjunto de 2 ou 3 dgitos, que indicam o
limite de resistncia mnimo do metal
depositado (em 1000 psi)
Eletrodo para soldagem a arco
AWS E XXYZ
Figura 9 - Esquema de classificao de eletrodos de aos carbono de acordo com a AWS.
6.1.2 - Soldagem GTAW
A Soldagem a Arco Gs-Tungstnio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como mais
conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) um processo no qual a unio obtida pelo
aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo no consumvel de
tungstnio e a pea. A proteo do eletrodo e da zona da solda feita por um gs inerte,
normalmente o argnio, ou mistura de gases inertes (Ar e He). Metal de adio pode ser
utilizado ou no. A figura 10 mostra esquematicamente o processo.
Eletrodo de W
Tocha
Tocha
Ignitor
Gs de
Proteo
Metal de
Adio
Gs
Solda
Metal de
Base
Gs
Arco
Pea
Fonte
Poa de Fuso
(a)
(b)
Figura 10 - Soldagem GTAW: (a) Detalhe da regio do arco, (b) montagem usual.
A soldagem GTAW pode ser usada na forma manual ou mecanizada e considerada como um
dos processos de soldagem a arco que permite um melhor controle das condies operacionais.
Permite a execuo de soldas de alta qualidade e excelente acabamento, particularmente em
juntas de pequena espessura (inferior a 10mm e mais comumente entre 0,2 e 3mm). Sees de
maior espessura podem ser soldadas, mas, neste caso, consideraes econmicas tendem a
favorecer processos com eletrodo consumvel. A soldagem GTAW mais utilizada para aos
ligados, aos inoxidveis e ligas no ferrosas. Um uso comum, para aos estruturais, a
execuo de passes de raiz na soldagem de tubulaes, com os outros passes sendo realizados
com outro processo (SMAW ou GMAW). A tabela 3 apresenta as vantagens, limitaes e
aplicaes principais da soldagem GTAW.
O seu equipamento bsico consiste de uma fonte de energia (CC e/ou CA), tocha com eletrodo
de tungstnio, fonte de gs de proteo (Ar ou He) e um sistema para a abertura do arco
(geralmente um ignitor de alta frequncia). Este ignitor ioniza o meio gasoso, dispensando a
necessidade de tocar o eletrodo na pea para a abertura do arco (o que pode causar a mtua
contaminao do eletrodo e do metal base). O equipamento para GTAW mais caro e
complicado do que o usado na soldagem com eletrodos revestidos (SMAW).
A fonte de energia similar utilizada em SMAW, mas, devido s caractersticas do processo

GTAW, deve apresentar uma melhor preciso no ajuste da corrente e permitir a soldagem com
menores nveis de corrente (at cerca de 5A). O processo mais utilizado com corrente contnua
e o eletrodo de W no polo negativo (CC-). Esta configurao garante uma fuso mais eficiente
do metal base e um menor aquecimento do eletrodo. Contudo, na soldagem de ligas de alumnio
e de magnsio, que so recobertos por uma camada de xido de elevado ponto de fuso,
importante que o metal base esteja ligado ao polo negativo da mquina, pois, nesta polaridade, a
emisso de eltrons da pea para o arco permite a quebra e remoo da camada de xido. Para
garantir este efeito sem aquecer excessivamente o eletrodo, comum se trabalhar com CA na
soldagem desses materiais. Neste caso, como o arco tende a se apagar a cada inverso de
polaridade de corrente, o ignitor de alta frequncia deve operar continuamente para manter o
arco aceso.
Tabela 3
Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo GTAW.

Excelente controle da poa de fuso.

Permite soldagem sem o uso de metal de
adio.
Permite mecanizao e automao do
processo.
Usado para soldar a maioria dos metais.
Produz soldas de alta qualidade e excelente
acabamento.
Gera pouco ou nenhum respingo.
Exige pouca ou nenhuma limpeza aps a
soldagem.
Permite a soldagem em qualquer posio.
Produtividade relativamente baixa.
Custo de consumveis e equipamento
relativamente elevado.
Aplicaes
Soldagem de preciso ou de elevada

qualidade.
Soldagem de peas de pequena
espessura e tubulaes de pequeno
dimetro.
Execuo do passe de raiz em
tubulaes.
Soldagem de ligas especiais, no
ferrosas e materiais exticos.
Equipamentos modernos de soldagem GTAW apresentam recursos como o uso de corrente

contnua pulsada e de corrente alternada com onda retangular (no senoidal). Na primeira
tcnica, a cada pulso de corrente, a poa de fuso cresce para as suas dimenses esperadas e se
contrai ao final do pulso. Este efeito permite um melhor controle da poa de fuso na soldagem
de peas de pequena espessura ou fora da posio plana. A segunda tcnica usada na soldagem
de ligas de Al ou de Mg e dispensa a necessidade de se manter o ignitor de alta frequncia
operando continuamente para manter o arco funcionando a cada inverso de polaridade.
Os eletrodos so varetas de W sinterizado puro ou com adies de xido de Th, Zr ou de outros

metais. A faixa de corrente utilizvel para um eletrodo depende de seu tipo e dimetro e,
tambm, do tipo e polaridade da corrente de soldagem (tabela 4).
Eletrodos torinados, isto , com adies de xido de trio, podem conduzir uma maior
corrente sem fundir parcialmente a sua ponta como ocorre com os de W puro e tendem a
apresentar um menor desgaste do que estes. A extremidade desses eletrodos pode ser apontada
com um esmeril, ocasionando um arco mais estvel e rgido quando se trabalha com menores
densidades de corrente. A extremidade de eletrodos de W puro tende a se fundir se tornando
hemisfrica, no sendo estes, em geral, apontados. Os eletrodos de tungstnio puro so usados
principalmente na soldagem de alumnio com corrente alternada. A forma da ponta do eletrodo,
assim como o seu dimetro, influencia o formato do cordo de solda, sendo, portanto, uma
varivel do processo, particularmente importante na soldagem mecanizada ou automtica.
Tabela 4
Faixas de corrente e bocais para a soldagem GTAW.
Dimetro do Dimetro do
Corrente de Soldagem (A)
Eletrodo (mm) Bocal (mm)
CC- (a/b) CC+ (a/b)
CA (a)
CA (b)
0,5
6,4
5 - 20
-5-20
5-15
1,0
6,4
15 - 80
-15-80
10-60
1,6
9,5
70 - 150
10 - 20
70-150
50-100
2,4
9,5
150 - 250
15 - 30
140-235
100-160
3,2
12,5
250 - 400
25 - 40
225-325
150-210
4,0
12,5
400 - 500
40 - 55
300-400
200-275
4,8
16,0
500 - 750
55 - 80
400-500
250-350
6,4
19,0
750 - 1000 80 - 125
500-630
325-450
Eletrodos: (a) EWTh-2 (W-2%ThO2 (b) EWP (Tungstnio puro)
6.1.3 - Soldagem GMAW (MIG/MAG)
A Soldagem a Arco Gs-Metal (Gas Metal Arc Welding - GMAW) um processo de soldagem
a arco que produz a unio dos metais pelo seu aquecimento com um arco eltrico estabelecido
entre um eletrodo metlico contnuo (e consumvel) e a pea (figura 11).
A proteo do arco e poa de fuso obtida por um gs ou mistura de gases. Se este gs inerte
(Ar/He), o processo tambm chamado MIG (Metal Inert Gas). Por outro lado, se o gs for
ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo chamado MAG (Metal Active Gas). Gases
inertes puros so, em geral, usados na soldagem de metais e ligas no ferrosas, misturas de gases
inertes com pequenas quantidade de gases ativos so usadas, em geral, com aos ligados,
enquanto que misturas mais ricas em gases ativos ou CO2 puro so usados na soldagem de aos
carbono.
Tocha
Gs de
Proteo
Eletrodo
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 11 - Soldagem GMAW (esquemtica).
O processo normalmente operado de forma semi-automtica, podendo ser, tambm,

mecanizado ou automatizado. o processo de soldagem a arco mais usado com robs
industriais. Como trabalha com um (ou mais) arame(s) contnuo(s), o que permite um alto fator
de ocupao, com elevadas densidades de corrente no eletrodo (elevada taxa de deposio) e,
assim, tende a apresentar uma elevada produtividade. Estes aspectos tm levado a uma utilizao
crescente deste processo (e da soldagem com arames tubulares) em pases desenvolvidos, onde o
decrscimo do nmero de soldadores e a necessidade de maior produtividade causaram a
substituio da soldagem com eletrodos revestidos em vrias aplicaes. A tabela 5 apresenta as
principais vantagens, limitaes e aplicaes do processo GMAW.
O equipamento bsico para a soldagem GMAW consiste de fonte de energia, tocha de soldagem,
fonte de gs e alimentador de arame (figura 12). A fonte de energia tem, em geral, uma sada de
tenso constante, regulvel entre 15 e 50V, que usada em conjunto com um alimentador de
arame de velocidade regulvel entre cerca de 1 e 20 m/min. Este sistema ajusta automaticamente
o comprimento do arco atravs de variaes da corrente, sendo mais simples do que sistemas
alternativos. Na soldagem GMAW, utiliza-se, em praticamente todas as aplicaes, corrente
contnua com o eletrodo ligado ao polo positivo (CC+). Recentemente, o processo tem sido
utilizado com corrente alternada (CA) para a soldagem de juntas de pequena espessura de
alumnio.
Tabela 5
Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo GMAW.

Aplicaes
Processo com eletrodo contnuo.
Permite soldagem em qualquer posio.
Elevada taxa de deposio de metal.

Elevada penetrao.
Pode soldar diferentes ligas metlicas.

Exige pouca limpeza aps soldagem.
Equipamento relativamente caro e complexo.
Pode apresentar dificuldade para soldar juntas
de acesso restrito.
Proteo do arco sensvel a correntes de ar.
Pode gerar elevada quantidade de respingos.
Soldagem de ligas ferrosas e no

ferrosas.
Soldagem de carrocerias e estruturas de
veculos.
Soldagem de tubulaes, etc.
A tocha possui um contato eltrico deslizante (bico de contato), que transmite a corrente eltrica
ao arame, orifcios para passagem de gs de proteo, bocal para dirigir o fluxo de gs e
interruptor para acionamento do processo. O alimentador de arame composto basicamente de
um motor, sistema de controle da velocidade do motor e rolos para impulso do arame.
Tocha
Alimentador
de Arame
Arame
(+)
Pea
Cabos
Fonte de
Energia
(-)
Figura 12 - Equipamento para a soldagem GMAW.
Neste processo de soldagem, mais do que em qualquer outro, a forma como o metal de adio se
transfere do eletrodo para a poa de fuso pode ser controlada e determina vrias de suas
caractersticas operacionais. A transferncia de metal atravs do arco se d, basicamente, por trs
mecanismos: aerossol (spray), globular e curto-circuito, dependendo de parmetros operacionais,

tais como o nvel de corrente, sua polaridade, dimetro e composio do eletrodo e a
composio do gs de proteo. Uma quarta forma de transferncia (pulsada) possvel com
equipamento especiais.
Na transferncia por spray, o metal se transfere como finas gotas sob a ao de foras
eletromagnticas do arco e independentemente da ao da gravidade. Esta forma de transferncia
ocorre na soldagem com misturas de proteo ricas em argnio e com valores elevados de
corrente. Ela muito estvel e livre de respingos. Infelizmente, a necessidade de correntes
elevadas torna difcil, ou impossvel, a sua aplicao na soldagem fora da posio plana (a poa
de fuso tende a ser muito grande e de difcil controle) ou de peas de pequena espessura
(excesso de penetrao).
Na transferncia globular, o metal de adio se destaca do eletrodo basicamente por ao de seu

peso (gravidade), sendo, portanto, similar a uma torneira gotejando. tpica da soldagem com
proteo de CO2 para tenses mais elevadas e uma ampla faixa de correntes. Na soldagem com
misturas ricas em Ar, a transferncia globular ocorre com corrente baixa e tenso elevada. Com
esta forma de transferncia, um elevado nvel de respingos e grande flutuao da corrente e
tenso de soldagem so comuns e a operao est restrita posio plana.
Na transferncia por curto circuito, o eletrodo toca a poa de fuso periodicamente (de 20 a 200
vezes por segundo), ocorrendo a transferncia de metal de adio durante estes curtos por ao
da tenso superficial e das foras eletromagnticas. a forma de transferncia mais usada na
soldagem de aos (particularmente com proteo de CO2) fora da posio plana e de peas de
pequena espessura (at 6 mm) devido s pequenas correntes de operao e sua independncia
da ao da gravidade. Elevado nvel de respingos e uma tendncia falta de fuso da junta
(principalmente para juntas de grande espessura) so problemas tpicos desta forma de operao.
A transferncia pulsada conseguida com fontes especiais que impem uma forma especial
corrente de soldagem, caracterizada por pulsos peridicos de alta corrente. Esta pulsao permite
uma transferncia spray com valores mdios de corrente inferiores aos valores nos quais esta
forma de transferncia ocorre normalmente. Assim, obtm-se as vantagens desta transferncia
com baixos valores de corrente o que permite a sua aplicao na soldagem de juntas de pequena
espessura e, tambm, fora da posio plana. As maiores limitaes desta forma de operao so
a sua maior complexidade de operao e a necessidade de equipamentos especiais (de maior
custo e mais complexos).
6.1.4 - Soldagem com Arame Tubular
A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) um processo
no qual a coalescncia dos metais obtida pelo aquecimento destes por um arco entre um
eletrodo tubular contnuo e a pea. O eletrodo tubular apresenta internamente um fluxo que
desempenha funes similares ao resvestimento do eletrodo em SMAW, isto , estabilizao do
arco, ajuste de composio da solda, proteo, etc. A figura 13 mostra a seo transversal de um
arame tubular observada no microscpio eletrnico de varredura.
O processo apresenta duas variaes principais: soldagem auto-protegida, em que o fluxo

fornece toda a proteo necessria na regio do arco, e soldagem com proteo gasosa, em que
parte da proteo fornecida por um gs, de forma semelhante ao processo GMAW. Em ambas
as formas, ele operado, na maioria das aplicaes, na forma semi-automtica, utilizando
basicamente o mesmo equipamento do processo GMAW (figura 12). A tabela 6 mostra as
principais vantagens, limitaes e aplicaes do processo FCAW.
Fluxo
Metal
(a)
(b)
Figura 13 Seo transversal de um arame tubular. Observar o fluxo interno contendo diferentes
materiais inclusive adies metlicas. MEV.
Tabela 6
Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo FCAW.

Elevada produtividade e eficincia.

Soldagem em todas as posies.
Custo relativamente baixo.
Produz soldas de boa qualidade e aparncia.
Equipamento relativamente caro.
Pode gerar elevada quantidade de fumos.
Necessita limpeza aps soldagem.
Aplicaes
Soldagem de aos carbono e ligados.

Soldagem em fabricao, manuteno e
em montagem no campo.
Soldagem de partes de veculos.
6.1.5 - Soldagem ao Arco Submerso
A Soldagem ao Arco Submerso (Submerged Arc Welding, SAW) um processo no qual a

coalescncia dos metais produzida pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre
um eletrodo metlico contnuo e a pea. O arco protegido por uma camada de material fusvel
granulado (fluxo) que colocado sobre a pea enquanto o eletrodo, na forma de arame,
alimentado continuamente. O fluxo na regio prxima ao arco fundido, protegendo o arco e a
poa de fuso e formando, posteriormente, uma camada slida de escria sobre o cordo. Este
material pode tambm ajudar a estabilizar o arco e desempenhar uma funo purificadora sobre
o metal fundido. Como o arco ocorre sob a camada de fluxo, ele no visvel, da o nome do
processo. A figura 14 ilustra o processo.
Este processo muito usado na soldagem de estruturas de ao, na fabricao de tubulaes e na

deposio de camadas de revestimento tanto na fabricao como na recuperao de peas
desgastadas. Trabalha frequentemente com correntes de soldagem elevadas, que podem ser
superiores a 1000A, o que pode levar a taxas de deposio de at 45kg/h. Sua maior utilizao
na forma mecanizada ou automtica, existindo equipamentos para soldagem semi-automtica.
Devido camada de fluxo e s elevadas correntes de soldagem, este processo tem de ser
utilizado na posio plana ou horizontal (para soldas de filete), o que torna importante o seu uso
conjunto com dispositivos para o deslocamento e posicionamento das peas. A tabela 7
apresenta as principais vantagens, limitaes e aplicaes do processo SAW.
Fluxo
Eletrodo
Escria
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 14 - Soldagem ao Arco Submerso (esquemtica).
O equipamento necessrio consiste normalmente de fonte de energia do tipo tenso constante,

alimentador de arame e sistema de controle, tocha de soldagem, porta fluxo e sistema de
deslocamento da tocha (figura 15).
Tabela 7
Vantagens, limitaes e aplicaes principais do processo SAW.

Altas velocidades de soldagem e taxas de

deposio.
Produz soldas uniformes e de bom
acabamento superficial.
Ausncia de respingos e fumos.
Dispensa proteo contra radiao devido ao
arco no visvel.
Facilmente mecanizado.
Elevada produtividade.
Soldagem limitada s posies plana e filete
horizontal.
Aporte trmico elevado pode prejudicar
propriedades da junta em alguns casos.
Necessrio retirar a escria entre passes.
Aplicaes
Soldagem de aos carbono e ligados.

Soldagem de nquel e suas ligas.
Soldagem de membros estruturais e
tubos de grande dimetro.
Soldagem em fabricao de peas
pesadas de ao.
Recobrimento, manuteno e reparo.
Arame
Porta
Fluxo
Controle
Trator
Fonte
Pea
Cabo de controle
Figura 15 Equipamento para a soldagem ao Arco Submerso.
6.1.6 - Soldagem a Plasma
A soldagem a plasma (PAW - Plasma Arc Welding) um processo que utiliza o arco operando
em condies especiais que atua como uma fonte extremamente estvel de calor que permite a
soldagem da maioria dos metais com espessuras de 0,02 a 6mm. Esta fonte especial de calor
garante maior concentrao de energia, maior estabilidade e maior capacidade de penetrao do
que os processos GTAW, SMAW e GMAW. Esse processo baseado no processo GTAW,
apresentando, como diferena fundamental, a utilizao de um bocal extra (bocal constritor) que
causa a concentrao (constrio) do arco eltrico. A figura 16 ilustra o princpio de operao do
processo PAW.
Um pequeno fluxo de argnio passa atravs bocal constritor para formar a chama de plasma
(figura 16). A proteo do plasma e da poa de fuso feita por um gs (normalmente argnio
ou hlio) fornecido pelo bocal externo. O arco de soldagem iniciado com o auxlio de um arco
piloto de baixa corrente mantido entre o eletrodo e o bocal. Quando a pea parte do circuito
eltrico de soldagem, o processo denominado de plasma transferido; quando a pea no faz
parte do circuito eltrico (o arco mantido entre o eletrodo e o bocal) tem-se plasma no
transferido. Este ltimo permite pode ser aplicado em materiais no condutores de
eletricidade. No processo PAW, metal de adio, quando utilizado, fornecido de forma similar
ao processo GTAW.
Duas formas de operao so usadas na soldagem PAW, a operao convencional (melt-in) e

a operao em keyhole. A operao convencional normalmente usada na soldagem de juntas
de pequena espessura (0,02 a 3mm) com correntes, em geral, inferiores a 100A. Para a soldagem
das menores espessuras, com correntes de cerca de 1A, o processo comumente denominado de
soldagem Microplasma.
Eletrodo
Bocal Constritor
Bocal de Proteo
Metal de Adio
Solda
Poa de Fuso
Metal de Base
Figura 16 - Processo PAW operando no modo keyhole.
A operao em keyhole caracterizada pela formao de um furo que atravessa a poa de fuso
(figura 15). O metal lquido escoa em torno deste furo e solidifica na parte posterior da poa de
fuso. Soldas obtidas com esta forma de operao tm penetrao total na espessura da junta e
apresentam uma elevada relao penetrao/largura o que reduz problemas de distoro. Esta
forma de operao permite soldar, em um nico passe, juntas de at 10mm, ou mesmo mais.
A soldagem a plasma aplicvel maioria dos metais e a muitos materiais no metlicos.

Entretanto, seu custo relativamente elevado e a maior complexidade do processo (em
comparao com GTAW) limitam o seu uso principalmente para aplicaes crticas em
indstrias de alta tecnologia (indstria aeronutica e aeroespacial, por exemplo) para as quais a
utilizao do processo justificvel. Por outro lado equipamentos de plasma desenvolvidos para
o corte de materiais esto se tornando cada vez mais usados industrialmente (ver item IV).
6.1.7 - Soldagem de Pinos
Pinos metlicos, ou componentes similares podem ser soldados a uma pea metlica de diversas
maneiras, incluindo por arco eltrico, resistncia, frico e percusso (descarga de capacitores).
O presente item apresenta o processo de soldagem a arco de pinos (Stud Welding, SW) que
trabalha com equipamentos desenvolvidos especificamente para este tipo de aplicao. Assim,
na soldagem de pinos, este unido a uma pea pelo seu aquecimento e da pea por um arco
estabelecido entre ambos. Quando as superfcies a serem unidas esto adequadamente aquecidas,
elas so colocadas em contato com uma leve presso. Bocais cermicos so comumente usados
entre o pino e a pea para concentrar o calor do arco e limitar a entrada de ar na regio aquecida.
O processo muito rpido, apresentando tempo de operao inferior a um segundo, e simples,
utilizando, em geral, pistolas semi-automticas (figura 17).
Porta-pino
Pino
Bocal
Metal de Base
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 17 - Processo de soldagem de pinos: (a) Posicionamento da tocha, (b) abertura do

arco e levantamento do pino, (c) trmino do perodo de arco, pino
pressionado contra a pea, (d) soldagem completada.
Este processo muito usado em construo metlica, com os pinos ajudando a prender
conectores em geral, tubulaes, caixas de interruptores, etc estrutura metlica. Podem ser
tambm usados como pontos de ancoramento de outros materiais (madeira ou concreto, por
exemplo) ao ao. Em maquinrio, servem para a fixao de tampas.
6.2 - Soldagem por Eletroescria
A soldagem por eletroescria (Eletroslag Welding, ESW) um processo de soldagem por fuso
que utiliza a passagem de uma corrente eltrica atravs de uma escria condutora fundida para
gerar o calor necessrio fuso localizada da junta e do metal de adio. Esta escria tambm
protege a poa de fuso e o metal de adio da contaminao pelo ambiente. O processo usado
primariamente para a unio de duas ou mais peas (em geral, de grande espessura) em um nico
passe com a soldagem sendo feita na posio vertical ascendente. O metal e a escria fundidos
so mantidos em posio com o auxlio de sapatas, em geral de cobre e refrigeradas a gua. A
figura 18 ilustra o processo de soldagem ESW.
Existem duas variaes bsicas do processo: o mtodo tradicional que utiliza um tubo guia no
consumvel e o segundo mtodo no qual o tubo guia consumido juntamente com o arame. No
primeiro caso, o cabeote move-se progressivamente durante o processo, mantendo uma
distncia constante poa de fuso. Na soldagem ESW com guia consumvel, o cabeote
permanece estacionrio no alto da junta. Assim, o tubo guia, feito de um material compatvel
com o metal de adio, progressivamente fundido com o arame a medida que a solda
depositada. Essa configurao mais simples dispensando o uso de dispositivos para a
movimentao do cabeote. Para juntas de grande espessura, comum a utilizao, para ambos
os processos, de sistemas de mltiplos arames podem ser usados e, no caso da soldagem ESW
com guia no consumvel, os eletrodos podem sofrer um movimento de oscilao ao longo da
junta para garantir uma distribuio mais uniforme de temperaturas no junta. Taxas de deposio
de at 13kg/h por eletrodo podem ser conseguidas com este processo.
A soldagem ESW usada na fabricao de peas pesadas, principalmente de ao estrutural. O

processo usado tipicamente em juntas de 13 a 500mm de espessura, competindo de forma
favorvel com processos de soldagem a arco quanto maior for a espessura da junta. Entretanto,
como a velocidade de soldagem deste processo tende a ser muito baixa (cerca de 0,5mm/s), a
solda e regies do metal de base adjacentes so aquecidas a temperaturas muito elevadas por
perodos de tempos relativamente longos e resfriadas lentamente. Assim, a solda e o metal de
base adjacente tendem a apresentar uma estrutura de granulao grosseira e de tenacidade baixa,
exigindo, para algumas aplicaes, um tratamento trmico de normalizao aps a soldagem,
para o refino da estrutura. Uma vez iniciado, o processo no deve ser interrompido at o trmino
da soldagem, pois o reincio deste processo sobre uma solda interrompida difcil e resulta, em
geral, em grandes descontinuidades na solda.
Roletes de alimentao
Tubo-guia
Eletrodo
Sapata de cobre
resfriada a gua
Eletrodo
Escria fundida
Poa de fuso
Escria fundida
Poa de fuso
Solda
Metal de Base
Metal
de Base
Solda
(a)
(b)
Figura 18 - Soldagem ESW: (a) Esquema geral do processo e

(b) detalhe da regio da poa de fuso.
6.3 - Soldagem Oxi-Gs
A soldagem oxi-gs (Oxifuel Welding, OFW) compreende um grupo de processos de soldagem

que utilizam o calor produzido por uma chama de combustvel gasoso e oxignio para fundir o
metal de base e, se usado, o metal de adio. O processo usado principalmente na forma
manual, mas existem aplicaes mecanizadas, particularmente quando o processo utilizado
com a aplicao de presso, sendo, neste caso, denominado de soldagem a gs por presso
(Pressure Gs Welding, PGW).
Diferentes gases combustveis podem utilizados, mas o mais comum para a soldagem dos aos e
de outras ligas metlicas o acetileno (C2H2). Durante a operao, a chama resultante da mistura
gs-oxignio na ponta do maarico usada para a fuso localizada do metal de base e a
formao da poa de fuso. O soldador movimenta a tocha ao longo da junta para conseguir a
sua fuso uniforme e progressiva, adicionando, se for o caso, metal de adio. A figura 19 ilustra
o processo. Este processo mais usado na soldagem de chapas finas (em geral, com uma
espessura inferior a 6mm) e de tubos de pequeno dimetro e na soldagem de reparo, podendo ser
usado para aos, em particular aos carbono, e para ligas no ferrosas. Dependendo do material a
ser soldado, preciso usar um fluxo para garantir a escorificao de impurezas. A qualidade da
solda tende a ser inferior da soldagem a arco devido menor eficincia da proteo.
O equipamento bsico para soldagem manual consiste de fontes de oxignio e gs combustvel,

reguladores de vazo, mangueiras e do maarico. O oxignio , em geral, fornecido em cilindros
de gs comprimido (200atm). Em locais onde este gs muito utilizado, ele pode ser fornecido a
partir de instalaes centralizadas. O acetileno fornecido em geral dissolvido em acetona
dentro de cilindros prprios. Geradores de acetileno, onde este produzido pela reao de
carbureto de clcio e gua tambm podem ser usados. Os maaricos so dispositivos que
recebem o oxignio e o gs combustvel, fazem a sua mistura na proporo correta e liberam
esta mistura, no seu bico, com uma velocidade adequada para a sua queima. O equipamento para
soldagem OFW muito verstil, podendo ser utilizado, atravs de mudanas de regulagem ou
troca de bicos do maarico, para corte a oxignio, tratamento trmico de pequenas peas e para
brasagem.
Oxignio +
Gs combustvel
Maarico
Cone interno
Metal de
Adio
Chama
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 19 - Soldagem OFW
Principais caractersticas e aplicaes deste processo so:
Equipamento porttil e muito verstil,
Baixo custo,
Baixa intensidade do calor transferido pea implica em baixa velocidade de soldagem,
Necessita de fluxo para a soldagem de alguns metais,
Usado em manuteno e reparo,
Usado na soldagem de peas finas, tubos de pequeno dimetro.
6.4 - Soldagem com Feixe de Eltrons
A soldagem com feixe de eltrons (Electron Beam Welding, EBW) um processo de unio
baseado na fuso localizada da junta atravs de seu bombardeamento por um feixe de eltrons de
alta velocidade. O feixe de eltrons emitido por um canho eletrnico e focalizado, atravs de
lentes eletromagnticas, em uma regio muito pequena da junta (dimetro da ordem de 10-1 mm)
o que permite uma elevada concentrao de energia. Durante o bombardeamento, parte da
energia cintica dos eltrons convertida em calor, fundindo e vaporizando parte do material da
junta e criando um furo (keyhole) atravs do material. Quando este furo movido ao longo da
junta, o material lquido flui em torno do mesmo e se solidifica na parte posterior da poa
formando a solda. Esta forma de operao permite obter cordes de solda com uma elevada
razo penetrao/largura (de at 30:1) e com velocidades de at 200mm/s. A baixa energia de
soldagem resultante, minimiza problemas de distoro e contrao da junta e permite trabalhar
com peas j usinadas. Permite tambm soldar mais facilmente metais dissimilares de
condutividade trmica diferente desde que estes tenham compatibilidade metalrgica. O feixe de
eltrons pode atravessar uma junta de menor espessura, soldando-a e, ainda, atingir uma outra
junta abaixo da primeira, permitindo, assim, a soldagem de juntas no acessveis por outros
processos. Com um feixe menos focalizado pode-se obter menor concentrao de energia e
operar o processo de forma similar soldagem a arco.
A soldagem EBW geralmente feita em alto vcuo (0,13 a 133mPa), embora existam variaes
do processo, que trabalham com menores penetraes, que podem operar com um vcuo mdio
(0,13 a 3000Pa) ou presso ambiente. Um equipamento tpico para a soldagem EBW inclui a
cmara de vcuo, uma fonte de energia e canho eletrnico (operando tipicamente com 30 a
175kV e 50 a 1000mA), dispositivos de focalizao do feixe, um sistema para observao ou

rastreamento do feixe e um sistema para manipulao da pea e/ou do canho eletrnico.
A equipamento de soldagem EBW relativamente caro (pode custar mais de US$ 1.000.000) e
complexo. O processo extremamente rpido e pode soldar, em um nico passe, peas de
grande espessura (ao, at 100mm e alumnio, at 150mm). Por outro lado, a necessidade de um
alto vcuo, reduz a produtividade do processo. Este problema pode ser reduzido pelo uso de
cmara auxiliares para o estabelecimento de um pr-vcuo nas peas antes de sua soldagem ou
pelo uso de equipamentos que trabalham com menor vcuo. A desacelerao de eltrons na pea
gera radiao penetrante (raios X) o que implica em cuidados especiais para a proteo de
pessoal. O cordo estreito e de elevada penetrao exige um ajuste perfeito dos componentes
sendo soldados (abertura de junta inferior a 0,13mm) o que necessria a usinagem cuidadosa dos
componentes. A soldagem basicamente limitada a juntas de topo e sobrepostas.
6.5 - Soldagem a Laser
A soldagem a laser (Laser Beam Welding, LBW) um processo de unio baseado na fuso
localizada da junta atravs de seu bombardeamento por um feixe de luz concentrada coerente e
monocromtica de alta intensidade. De forma similar soldagem EBW, este feixe de alta
intensidade suficiente para fundir e vaporizar parte do material da junta no ponto de entrada do
feixe no material, causando um furo (keyhole) que penetra profundamente no metal de base. A
figura 20 ilustra de forma esquemtica de um sistema para a soldagem LBW.
Laser
Fonte de Laser
Espelho
Fonte de energia Lente de

Focalizao
e controles
Pea
Solda
Figura 20 - Elementos de um sistema tpico para soldagem a laser.
Para a produo do laser podem ser usadas fontes contnuas a dixido de carbono, capazes de
produzir laser de infravermelho e densidades de energia em torno de 1x1010W/m2, ou fontes
pulsadas de YAG (Ytrium aluminum garnet) no estado slido. As primeiras so usadas para a
soldagem laser de elevada penetrao, enquanto que os laser de estado slido so mais usados
para a soldagem de ponto e de costura em juntas de pequena espessura, soldagem em
microeletrnica e em outras aplicaes que exijam um controle preciso da quantidade de energia
fornecida pea. Em comparao com a soldagem EBW, a soldagem a laser apresenta as
seguintes caractersticas favorveis:
laser pode ser transmitido no ar, no necessitando de um vcuo sobre a pea. Contudo, o uso
de uma proteo gasosa recomendvel, particularmente para materiais reativos.
No ocorre a gerao de raios X com laser.
feixe de laser pode ser facilmente direcionado e focalizado o que facilita a automao do
processo.
Devido menor intensidade do feixe de laser, a poa de fuso deste processo menos
sensvel que a da soldagem EBW a problemas de instabilidade (porosidade na raiz, fuso
incompleta, respingos sob o cordo, etc).
De forma similar soldagem EBW, a soldagem a laser um processo de alta velocidade, ideal
para aplicaes automatizadas, mas exigindo um perfeito ajuste das peas. O custo do
equipamento de soldagem tende a ser elevado, em torno de US$ 500.000, fazendo com que o
processo seja tipicamente usado apenas em aplicaes com um grande volume de soldas ou em
aplicaes crticas que necessitem de caractersticas especiais do cordo ou uma grande
reprodutibilidade. O processo mais utilizado na soldagem de peas de menor espessura com
uma elevada velocidade de deslocamento. Por exemplo, um laser de CO2 de 5kW de potncia
pode soldar chapas de 2,5mm de ao carbono ou inoxidvel com velocidades acima de 65mm/s.
A soldagem LBW tem substitudo, em alguns casos, a soldagem de resistncia por pontos na
fabricao da carroceria de veculos. A eficincia do equipamento LBW baixa, de 8 a 15%,
necessitando de grandes unidades de refrigerao para aplicaes de alta potncia.
Embora o equipamento seja muito sofisticado, ele projetado para ser usado por operadores, no
necessitando de soldadores altamente treinados. Vrios equipamentos LBW podem, com
pequenas modificaes, ser usados para operaes de corte ou de tratamento trmico superficial.
6.6 Processos Hbridos de Soldagem
A combinao de mais de um processo de soldagem (em geral, um processo a arco e algum

outro) permite a obteno de um nosso processo que pode apresentar vantagens sobre cada um
dos processos iniciais. Os processos hbridos mais conhecidos so os que envolvem o uso
conjunto da soldagem GMAW e a soldagem laser ou a plasma. O uso conjunto dos processos
afeta o funcionamento de cada um (por exemplo, a interao do laser com o material gera um
plasma que pode estabilizar o arco e a poa de fuso gerada pelo arco facilita a penetrao do
laser no material) e o formato final do cordo de solda. Nos processo hbridos (figura 21), as
fontes de calor atuam sobre a mesma poa de fuso ao contrrio de uma outra opo muito
comum, que seria a combinao de processos, na qual cada processo cria a sua prpria poa de
fuso e atua de forma separada.
Processo
GMAW
Feixe de
Laser
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 21 Processo hbrido (Laser-GMAW).
7 - Processos de Soldagem por Deformao
7.1 - Soldagem por Resistncia
A soldagem por resistncia (Resistance Welding, RW) compreende um grupo de processos de

soldagem nos quais o calor necessrio formao da junta soldada obtido pela resistncia
passagem da corrente eltrica atravs das peas sendo soldadas. O aquecimento da regio da
junta pela passagem da corrente eltrica, abaixa a resistncia mecnica do material permitindo,
atravs da aplicao de presso, a deformao localizada e, assim, a soldagem por deformao
da junta. Em alguns casos, ocorre uma fuso localizada na regio da junta. Assim, neste
processo de soldagem pode ocorrer a formao da solda tanto por fuso como por deformao.
Contudo, por razes puramente didticas, a soldagem RW ser considerada como um processo
de soldagem por deformao.
Existem quatro processos principais de soldagem por resistncia: (a) soldagem por ponto
(Resistance Spot Welding, RSW), (b) soldagem de projeo (Resistance Projection Welding,
RPW), (c) soldagem por costura (Resistance Seam Welding, RSEW) e (d) soldagem de topo
por resistncia (Upset Welding, UW), figura 22.
Na soldagem por ponto, dois eletrodos cilndricos aplicam presso e permitem a passagem de
uma alta corrente eltrica em um ponto concentrado de uma junta sobreposta (figura 22.a). Em
condies adequadas de soldagem, o aquecimento por efeito Joule da regio entre os eletrodos
permite a fuso localizada da regio de contato entre as peas. A presso aplicada pelos
eletrodos no metal de base, causa a deformao plstica do material slido em torno da lente
de material fundido, o que impede, em condies adequadas de soldagem, o vazamento
(expulso) deste material fundido e, ainda, o protege do contato com o ar atmosfrico. Com a
interrupo da corrente, a temperatura cai rapidamente com difuso do calor para eletrodos (em
geral, refrigerados a gua) e para o restante do metal de base, formando-se, assim, um ponto de
solda (figura 23). A formao de um ponto de solda muito rpida, por exemplo, na soldagem
de duas chapas de 1,6mm de espessura com uma corrente de cerca de 12.000A necessita-se de
um tempo de aproximadamente 0,25s. O processo mais usado na unio de peas com
espessura inferior a 3mm, em juntas sobrepostas quando a estanqueidade da junta no muito
importante. Encontra larga aplicao, por exemplo, na fabricao de carrocerias de veculos.
O processo de soldagem por costura muito similar soldagem RSW, as principais diferenas
sendo a utilizao de eletrodos na forma de disco, que podem se deslocar ao longo da junta com
uma dada velocidade, e a aplicao de uma sequncia de pulsos de corrente enquanto os
eletrodos se movem (figura 22.b). Desta forma obtm-se uma sequncia de pulsos que se
sobrepem e formam a solda de costura. Este processo permite, assim, a soldagem rpida de
chapas finas, podendo as soldas obtidas ser, diferentemente daquelas obtidas com RSW,
estanques. Velocidades tpicas de soldagem so 25mm/s para chapas de ao de 1,6mm e 17mm/s
para chapas de 3mm.
Soldas
I
Peas
Eletrodos
(a)
(b)
Projeo
I
Peas
(c)
Soldas
I
Garras
(d)
Figura 22 - Processos de soldagem por resistncia: (a) soldagem por ponto (RSW), (b) soldagem
por costura (RSEW), (c) soldagem de projeo (RPW) e (d) soldagem de topo (UW). I - corrente
de soldagem, setas escuras - presso.
A soldagem por projeo , tambm, muito similar soldagem RSW. A maior diferena reside
na conformao, ou usinagem, em uma das peas, de projees por onde a corrente passar
preferencialmente e, portanto, onde o ponto de solda ser formado (figura 22.c). Como
consequncia, eletrodos grandes e planos podem ser usados e mais de um ponto de solda pode
ser formado de cada vez. Pinos, parafusos e outros tipos de apndices podem ser facilmente
soldados a chapas finas por este processo.
Presso
Eletrodo de liga de cobre
resfriado a gua
Solda
Corrente eltrica
Metal de Base
Figura 23 - Formao da solda no processo de soldagem de resistncia por pontos (RSW).
Os processos descritos acima so usados na forma semi-automtica (na qual o operador

posiciona as peas entre os eletrodos do cabeote de soldagem, que pode ser estacionrio ou
porttil, aperta o gatilho que inicia a sequncia de soldagem e, depois, libera a pea do cabeote
de soldagem) ou automtica (na qual todas as operaes so controladas pelo equipamento). Na
soldagem por pontos em particular, observa-se o uso crescente de robs industriais para a sua
automao.
Na soldagem de topo por resistncia (UW), ao contrrio dos processos anteriores, trabalha-se
com juntas de topo, sendo esta comumente usada para a unio de arames, tubos, anis e tiras de
mesma seo transversal. Neste processo (figura 22.d), as duas peas so colocadas em contato e
pressionadas uma contra a outra. A seguir, a corrente de soldagem ligada, passando das garras
para as peas e atravs destas. A regio de contato entre as peas, onde a resistncia eltrica
maior, aquecida por efeito Joule, o que causa uma reduo de sua resistncia mecnica. Como
resultado, esta regio passa a ser deformada plasticamente por ao da fora de compresso
aplicada inicialmente, a qual pode ser aumentada quando a junta estiver adequadamente
aquecida. A deformao plstica leva formao da solda e de uma rebarba lateral entre as
peas para onde as impurezas da regio da junta tendem a migrar (figura 22.d). Ao final do
processo, a corrente desligada, permitindo o resfriamento da solda. Em alguns casos, possvel

aplicar, ainda, um tratamento trmico aps a soldagem pela passagem de uma corrente menor
que a usada na soldagem.
Um contato uniforme entre as peas na regio a ser soldada fundamental para garantir uma
unio isenta de descontinuidades com o processo UW. Assim, este processo no adequado
para a unio peas com uma grande seo de contato ou com um formato complicado. Para estes
casos, o processo de soldagem por centelhamento (FW) tem um melhor desempenho.
7.2 - Soldagem por Centelhamento
A soldagem por centelhamento (Flash Welding, FW) muitas vezes classificado como um
processo por resistncia pois apresenta diversas caractersticas e aplicaes similares soldagem
de topo por resistncia (UW). Na soldagem FW (figura 24), as peas a serem soldadas so
aproximadas sem, contudo, as suas superfcies entrarem em contato. A energia eltrica ligada
e, ento, as peas so colocadas em movimento relativo de forma a se aproximarem com uma
velocidade constante. Este movimento causa o contato eltrico das superfcies a serem soldadas
das peas, inicialmente em poucos pontos onde ocorre a formao de um arco eltrico
(centelhamento). Por ao do centelhamento, ocorre a vaporizao dos pontos em contato,
permitindo, desta forma, que novos pontos entrem em contato e o centelhamento se espalhe por
toda a superfcie da junta. Aps um certo tempo de centelhamento, quando todas as superfcies a
serem unidas estiverem suficientemente aquecidas, a corrente de soldagem desligada e as
peas so fortemente pressionadas uma contra a outra, sofrendo considervel deformao
plstica nas superfcies da junta o que leva formao da solda.
A soldagem por centelhamento tem aplicaes similares ao processo UW, contudo, como a ao
de centelhamento permite um aquecimento mais uniforme da junta, mesmo com condies
piores de preparao superficial, o processo FW pode ser utilizado para peas de maior
espessura e de formato mais complicado. O processo muito usado na fabricao de tubulaes
e de rodas de carros e caminhes e na unio de trilhos. Por outro lado, o processo mais
complexo e o seu equipamento tende a ser mais caro e complicado.
Arco
Abertura inicial
v1
I
*
(a)
(b)
v2
Solda
(c)
Figura 24 - Soldagem por centelhamento: (a) Posicionamento inicial das peas, (b) aps
a energia eltrica ser ligada, as peas so aproximadas com uma velocidade v1,
ocorrendo o centelhamento quando pontos das superfcies entram em contato
(ver detalhe), (c) aps o aquecimento adequado das superfcies, a corrente desligada
e as peas so pressionadas (com uma velocidade v2 > v1) para a formao da solda.
7.3 - Soldagem por Alta Frequncia
Na soldagem por alta frequncia (High Frequency Induction Welding, HFIW), so utilizadas
bobinas por onde passa uma corrente de alta frequncia que causa o aparecimento de correntes
induzidas na regio da junta das peas que esto sendo soldadas. Estas corrente aquecem a junta
por efeito Joule o que facilita a deformao localizada e a formao da solda com a aplicao de
presso. Desta forma, este processo apresenta grande semelhana com a soldagem RW, sendo
considerado, por diversos autores, como um processo de soldagem por resistncia.
O processo bastante usado na fabricao (soldagem longitudinal) de tubos e perfis de ao de

parede de pequena espessura (de cerca de 0,13 mm) podendo ser usado, tambm, para tubos de
grande espessura de parede (at 25 mm), com uma grande velocidade de soldagem (at cerca de
300 m/min), sendo adequado para aplicaes mecanizadas ou automatizadas onde um grande
volume de produo necessrio. O aquecimento da junta tende a ser bem localizado
minimizando alteraes no metal de base. O processo pode ser usado para diferentes metais e
ligas, incluindo aos carbono e de baixa liga, aos inoxidveis e ligas de alumnio, cobre, titnio
e nquel. A figura 25 ilustra a soldagem HFIW.
Figura 25 - Exemplo da utilizao do processo HFIW na soldagem longitudinal de tubos.
7.4 - Soldagem por Frico
A soldagem de frico (Friction Welding, FW) um processo que utiliza energia mecnica, em
geral associada com a rotao de uma pea, para a gerao de calor na regio da junta a ser
soldada. Aps o aquecimento adequado da junta, a peas so pressionadas para a formao da
junta. A figura 26 ilustra a soldagem por frico. O processo , em geral, usado para a soldagem
de peas de simetria cilndrica (tubos e barras), que podem ser de metais dissimilares. O
processo pode tambm ser aplicado, atravs da rotao e presso de uma barra contra a
superfcie de uma pea, para a deposio de revestimentos especiais sobre essa pea ou a
soldagem de um pino no interior desta. Na dcada de 90 foi desenvolvido um processo de
soldagem por frico ("Stir Friction Welding) que utiliza a passagem de uma ferramenta em
rotao entre as faces da junta para realizar a unio das peas. Este processo tem sido aplicado
principalmente na soldagem de ligas de alumnio.
7.5 - Soldagem por Difuso
A soldagem por difuso (Diffusion Welding, DFW) um processo de unio no estado slido
que produz a solda pela aplicao de presso a elevada temperatura sem a deformao
macroscpica das peas. Um metal de adio pode ser colocado entre as superfcies da junta. A
figura 27 ilustra o princpio deste processo.
A soldagem por difuso um processo especializado de soldagem de aplicao restrita quando

deseja-se: (a) evitar problemas metalrgicos associados com a soldagem por fuso, (b) fabricar
componentes de dimenses e forma prximas das desejadas no produto final (net shape), e (c)
produzir peas espessas com propriedades uniformes ao longo da espessura. O processo s
economicamente vivel quando materiais especiais e de elevado custo so utilizados ou quando
existe uma grande exigncia quanto s dimenses da pea soldada, tendo suas aplicaes sido,
at o presente, limitadas, em geral, s indstrias eletrnica e aero-espacial.
(a)
(c)
(b)
(d)
Figura 26 - Processo de soldagem FW: (a) Um membro colocado em rotao, (b) inicia-se a
fora de compresso, (c) inicia-se a formao da solda e (d) a solda completada.
Figura 27 - Estgios da soldagem por difuso.
7.6 - Soldagem por Exploso
A soldagem por exploso (Explosive Welding, EXW) um processo que utiliza a energia de
detonao de um explosivo para promover a unio de peas metlicas. Uma das peas lanada
ao encontro da outra pela exploso e, durante a coliso, desenvolve-se uma intensa deformao
plstica superficial capaz de remover as contaminaes superficiais e promover a unio das
peas. Devido ao forte choque nas superfcies da junta, a solda resultante tem um aspecto tpico
ondulado (figura 28). O processo pode ser utilizado para unio de praticamente todos os metais e
ligas que possuam dutililidade suficiente para no se romper durante a exploso e tem sido
utilizado industrialmente para a fabricao de revestimentos, de chapas bimetlicas e para a
unio de metais metalurgicamente incompatveis em processos de soldagem por fuso. A figura
28 ilustra o processo. A fabricao de chapas com revestimentos protetores contra a corroso em
vasos de presso e em trocadores de calor e de peas de transio entre estruturas de alumnio e
ao so alguns exemplos de aplicaes deste processo.
Explosivo
Detonador
Amortecedor
Metal de
revestimento
Metal de base
Detalhe da
regio da solda
Figura 28 - Soldagem por exploso.
7.7 - Soldagem por Laminao
Este um processo de unio usado para a produo de chapas bi-metlicas atravs da laminao
conjunta (co-laminao) de chapas de metais diferentes, em geral, temperatura ambiente ou a
temperaturas prximas desta. Este processo pode ser usado, por exemplo, para a fabricao de
chapas de alumnio e ao para a produo de bronzinas.
7.8 - Soldagem a Frio
A soldagem a frio (Cold Welding, CW) realizada pela aplicao de uma forte deformao
localizada, temperatura ambiente, das peas a serem unidas. Este processo aplicvel para
metais de elevada dutilidade, como o alumnio e cobre, tendo, como aplicao tpica, a unio de
condutores de eletricidade.
7.9 - Soldagem por Ultra-Som
A soldagem por ultra-som (Ultrasonic Welding, USW) produz a unio das peas pela aplicao
localizada de energia vibracional de alta frequncia (ultra-som), enquanto as peas so mantidas
sob presso. A unio ocorre por aquecimento e deformao plstica localizada das superfcies
em contato. O processo usualmente aplicado para a soldagem de juntas sobrepostas de metais
dteis, similares ou no, de pequena espessura e para a unio de plsticos, por exemplo, na
indstria eletrnica e na fabricao de embalagens.
8 - Processos de Brasagem
Brasagem engloba um grupo de processos de unio que utiliza um metal de adio de ponto de
fuso inferior ao do metal de base. Como conseguncia, o processo realizado a uma
temperatura na qual as peas sendo unidas no sofrem nenhuma fuso. Nestes processos, em
geral, a penetrao e espalhamento do metal de adio na junta so conseguidos por efeito de
capilaridade. Frequentemente, a brasagem considerada como um processo de unio
relacionado mas diferente da soldagem, contudo, com base na quarta definio de soldagem
apresentada neste texto (pgina 2), a brasagem pode ser, alternativamente, considerada como um
processo especial de soldagem por fuso no qual apenas o metal de adio fundido.
Existem trs variaes bsicas dos processos de brasagem: (i) a brasagem propriamente dita ou
brasagem forte (Brazing, B) que utiliza metais de adio de temperatura de fuso superior a
450oC, (ii) a brasagem fraca (Soldering, S) que utiliza metais de adio de baixa temperatura de
fuso (inferior a 450oC) e (iii) a solda-brasagem, que utiliza metais de adio similares ao da
brasagem, mas cujo projeto da junta similar ao usado na soldagem por fuso convencional.
Em todos os processos de brasagem, para a obteno de uma unio de boa qualidade,

fundamental que o metal de adio molhe e se espalhe de forma adequada na superfcie da junta.
Para isto, importante a remoo, nesta superfcie, de todas as suas contaminaes, o que
usualmente feito pela limpeza e/ou decapagem adequada das peas e pelo uso, durante a
brasagem, de um fluxo ou uma atmosfera adequada.
Os fluxos so misturas de diversas substncias (sais, cidos, material orgnico, etc) que se
fundem a uma temperatura inferior ao metal de adio e atuam sobre as superfcies da junta
dissolvendo camadas de xido e de outras contaminaes e permitindo uma boa molhabilidade
da junta pelo metal de adio. As atmosferas de proteo podem ser inertes ou ativas (em geral,
redutoras) ou, alternativamente, a brasagem pode ser realizada em vcuo.
Os processos de brasagem envolvem, em geral, a preparao da junta (envolvendo a colocao

das peas em posio e, em alguns casos, a colocao do metal de adio e fluxo), o
aquecimento da regio da junta at a temperatura de brasagem, a alimentao de fluxo e metal de
adio (caso estes no tenham sido pr-posicionados na preparao da junta), o espalhamento do
metal de adio pela junta (nesta etapa, em geral, o efeito de capilaridade extremamente
importante) e o resfriamento do conjunto brasado.
A brasagem forte comumente subdividida em processos de acordo com o mtodo de

aquecimento usado: brasagem com tocha (Torch Brasing, TB), brasagem em forno (Furnace
Brasing, FB), brasagem por induo (Induction Brasing, IB), brasagem por imerso (Dip
Brasing, DB), na qual as peas so imersas em banhos de sais ou do metal de adio fundidos
para a sua brasagem, e brasagem por infravermelho (Infrared, Brasing, IB). Uma diviso similar
pode ser feita para os processos de brasagem fraca, a qual, contudo, mais comumente realizada
com o auxlio de uma ponta metlica aquecida por uma resistncia eltrica (ferro de solda). A
figura 29 ilustra o processo de brasagem em forno.
Metal de adio
Metal de adio
funde e escoa
Forno
Junta brasada
Fluxo
Correia
Figura 29 - Brasagem em forno.
Diferentes metais de adio podem ser usados na brasagem forte, dependendo do tipo de metal
de base, da aplicao da pea e do processo de brasagem usado. Para juntas de ao, metais de
adio comuns so, por exemplo, ligas de cobre, ligas de prata e ligas de nquel. Na brasagem
fraca, so usadas, em geral, ligas de chumbo/estanho, estanho/antimnio e de estanho/zinco.
A brasagem utilizada amplamente na indstria. Aplicaes variam desde a fabricao de peas

simples de pequeno custo, com operao manual, at peas sofisticadas para as indstrias
aeronutica e aeroespacial, envolvendo a utilizao de equipamentos sofisticados. Algumas das
principais vantagens da brasagem so:
Baixo custo para montagens complexas,
Simples para a unio de grandes reas,
Menores problemas de tenses residuais que em processos de soldagem por fuso,
Capacidade de preservar revestimentos no metal de base,
Capacidade de unir metais dissimilares,
Capacidade de unir metais com materiais no metlicos,
Capacidade de unir peas com grandes diferenas de espessura,
Grande preciso dimensional das peas produzidas,
Peas produzidas requerem pouco ou nenhum acabamento final (quando uma atmosfera
protetora adequada usada), e
Vrias peas podem ser produzidas de uma vez (processamento em batelada).
Dependendo dos tipos de materiais e do processo usados, a brasagem pode ser um processo
complicado com muitas variveis que necessitam ser controladas para um resultado satisfatrio.
A preparao da junta para brasagem pode ser complicada, exigindo uma grande preciso
dimensional para um espalhamento adequado do metal de adio. A seleo de metal de adio
e fluxo/atmosfera pode ser difcil, podendo ocorrer problemas de molhamento inadequado do
metal de base, formao de compostos intermetlicos (com degradao das propriedades
mecnicas da junta) e at a eroso do metal de base. O processo de brasagem manual com tocha
exige, em geral, um operao altamente treinado.
A brasagem fraca extremamente utilizada na indstria eletrnica, na unio de conexes

eltricas e eletrnicas.
9 - Processos de Corte Trmico
Pode-se considerar, de uma forma geral, que os processos de corte realizam uma operao
inversa realizada na soldagem, isto , a separao de um componente em duas ou mais peas
ou a remoo de material da superfcie de uma pea. Alm disso, os processos de corte podem
ser separados em dois grupos, de uma forma anloga considerada em soldagem, isto , em
processos de corte trmico (baseados na aplicao localizada de calor na pea) e processos de
corte a frio (baseados na deformao localizada do material). Adicionalmente, os processos de
corte so fundamentais para a tecnologia de soldagem uma vez que a fabricao de um
componente soldado passa, de uma forma geral, por uma etapa inicial de corte e preparao
das peas na qual os processos de corte so intensivamente usados. Processos de corte so,
tambm, muito usados na remoo de material visando a eliminao de defeitos
eventualmente detectados em componentes soldados ou fundidos.
Os mais importantes processos de corte trmico so o corte a oxignio, o corte a plasma, o

corte a laser e o corte com eletrodo de grafite. Estes processos, particularmente os trs
primeiros possibilitam a realizao de cortes de alta qualidade, preciso adequada e baixo

custo para vrias aplicaes e materiais. Os processos de corte trmico fornecem uma
ferramenta de corte de gume de 360o, isto que permite mudanas bruscas da direo de
corte, o que no possvel para a maioria dos processos de corte a frio (exceto para o corte
com jato de gua e abrasivo).
Os processos de corte trmico apresentam caractersticas operacionais muito similares s

caractersticas de processos de soldagem por fuso. Esses processos realizam o corte de uma
pea pela aplicao localizada de calor para a fuso e eventual vaporizao de uma pequena
regio desta pea juntamente com o uso de um jato de gs que auxilia a remoo do material
da regio de corte. seguir, sero apresentados, de forma resumida, os principais destes
processos.
9.1 - Corte a Oxignio
O corte a oxignio (Oxyfuel Gas Cutting, OFC) um processo de corte trmico que utiliza
um jato de oxignio puro para oxidar o metal de base e remover a mistura, no estado lquido,
de xidos e do material de base da regio de corte. O processo usado basicamente para ligas
de ferro, principalmente aos carbono e aos de baixa liga, podendo ser usado, tambm, para
ligas de titnio.
O processo usado, para aos de baixo carbono, para cortar chapas de at 300 mm de
espessura. Tcnicas especiais permitem o corte de espessuras acima de 1 m. Elementos de liga
tendem, de uma forma geral, a dificultar o corte por promover a formao de um xido
refratrio (por exemplo, cromo, alumnio e silcio) ou por reduzir a temperatura de fuso do
metal de base (carbono, por exemplo) tornando o corte mais grosseiro. Variaes do processo,
que lanam, juntamente com o jato de oxignio, p de ferro ou misturas de outros materiais,
permitem estender a utilizao deste processo para outras ligas e materiais.
A reao de oxidao produz, em geral, calor suficiente para a manuteno do processo de

corte, contudo, para o incio da reao e para o desenvolvimento do corte de uma forma mais
suave, utiliza-se, em geral, um conjunto de chamas de oxignio e um gs combustvel
(acetileno, GLP, etc) concntricas ao jato de oxignio. A figura 30 ilustra o processo.
Oxignio
Oxignio+combustvel
Bocal de corte
Chamas
Marcas de corte
Metal de
base
Escria
Corte
Jato de oxignio
Figura 30 - Processo de corte a oxignio.
O processo iniciado apenas com as chamas que aquecem a regio de inicio do corte at a sua
temperatura de ignio (em torno de 870 oC), quando, ento, o jato de oxignio ligado tendo
inicio a ao de corte. O maarico , ento, deslocado pela trajetria de corte com uma
velocidade adequada. O deslocamento pode ser feito manualmente ou de forma mecanizada.
Instalaes de grande porte podem deslocar diversos maaricos ao mesmo tempo, com
sistemas de CAD/CAM e controle numrico para determinar e controlar as trajetrias de corte.
Caractersticas do corte OFC:
Pode cortar ao mais rapidamente que os processos usuais de remoo mecnica de material.
Pode cortar peas com formatos e espessuras difceis de serem trabalhadas de forma
econmica com processos mecnicos.
Equipamento bsico para operao manual de baixo custo.
Equipamento manual pode ser porttil e de fcil uso para trabalho no campo.
Direo de corte pode ser mudada rapidamente.
processo pode ser facilmente usado para a abertura de chanfros para soldagem.
Tolerncia dimensional do corte OFC pior do que a de vrios processos mecnicos.
processo essencialmente limitado ao corte de aos.
processo gera fumaa e fagulhas quentes que podem representar um problema de higiene e
segurana.
Aos temperveis necessitam de operaes adicionais (pr-aquecimento, tratamento trmico,

etc) de custo elevado para controlar a estrutura e propriedades mecnicas da regio de corte.
9.2 - Corte a Plasma
Corte a plasma (Plasma Arc Cutting, PAC) realizado com um jato de plasma quente de alta
velocidade obtido de forma similar ao processo de soldagem a plasma (figura 16). Um fluxo
suplementar de gs (CO2, ar, nitrognio, oxignio) ou, mesmo, de gua pode ser usado para
resfriar e aumentar a constrio do arco. Em sistemas de grande porte, o corte pode ser realizado
sob uma pequena camada de gua para reduzir os seus efeitos ambientais (elevada gerao de
fumaa, radiao e de rudos). O processo pode cortar praticamente todos os metais e peas de
pequena espessura de ao de baixo carbono podem ser cortadas mais rapidamente do que OFC.
Adicionalmente, o processo pode iniciar o corte imediatamente, no necessitando do praquecimento inicial at a temperatura de ignio como no processo de corte a oxignio.
Equipamentos de baixo custo e pequenas dimenses tm sido desenvolvidos para o corte PAC
manual e tm tornado este processo relativamente popular. Contudo, este processo ainda mais
comum em instalaes de grande porte para corte mecanizado ou automtico. O elevado custo
do equipamento e alto nvel de rudo, de fumaa e de radiao gerados so limitaes deste
processo.
9.3 - Corte a Laser
De forma similar que a soldagem a laser, o corte a laser (Laser Beam Cutting, LBC) baseado
na ao de um feixe de luz coerente concentrado sobre a pea. A elevada densidade de energia
utilizada possibilita a fuso e vaporizao do material na regio sendo atingida pelo laser o que
leva remoo de material e ao de corte. Muitos sistemas trabalham com um jato de gs
auxiliar para facilitar a expulso de material da regio de corte. O gs pode ser inerte, para gerar
uma superfcie da corte limpa e suave, ou pode ser reativo (em geral, oxignio), para aumentar a
velocidade de corte. O processo pode ser utilizado para cortar todos os metais alm de certos
materiais no metlicos como cermicas.
O processo apresenta as seguintes caractersticas principais:
Capacidade de cortar qualquer metal e diversos materiais no metlicos independentemente

de sua dureza.
Espessura de corte e regio afetada pelo calor do corte mais finas do que qualquer outro
processo de corte trmico.
Elevadas velocidades de corte.
Facilmente adaptvel para sistemas controlados por computador
Equipamento de elevado custo (US$ 100.000 a US$ 1.000.000)
A elevada velocidade de corte, a alta preciso do corte e o excelente acabamento da superfcie de

corte tm levado a uma utilizao crescente deste processo de corte para a produo de peas de
formato complicado que, muitas vezes, no necessitam de um acabamento posterior.
10 - Processos de Asperso Trmica
Asperso trmica, spray trmico ou metalizao (Thermal Spraying, THSP) um processo no

qual um material metlico ou no metlico aquecido at a sua fuso ou amolecimento e, ento,
acelerado, na forma atomizada, de encontro a um substrato para formar um revestimento sobre
este. O material pode estar inicialmente na forma de p, arame ou vareta. O aquecimento pode
ser feito por uma chama, arco ou arco-plasma. Ao se chocarem com a superfcie do substrato, as
partculas se achatam, assumindo uma forma lenticular (lamelas), aderindo ao substrato e s
partculas adjacentes e se resfriam rapidamente formando o revestimento. Este apresenta uma
estrutura complexa formada por lamelas, partculas no fundidas do revestimento, incluses de
xido e por poros. A aplicao de diversas camadas permite a formao de um revestimento de
espessura desejada, em geral inferior a 1 mm. A ligao entre as partculas e entre estas e o
substrato complexa, envolvendo fatores mecnicos, metalrgicos e qumicos.
Asperso trmica amplamente usada para a restaurao da dimenso de peas desgastadas ou

para modificar as caractersticas superficiais de um componente possibilitando por exemplo,
melhor resistncia corroso, melhor resistncia ao desgaste mecnico ou melhor isolamento
trmico. O processo pode, assim, ser utilizado tanto na fabricao de novos componentes como
na recuperao de peas usadas.
Existem quatro variaes principais do processo de asperso trmica baseadas na forma de

aquecimento e acelerao das partculas:
Asperso por chama (Flame Spraying, FLSP), figura 31,
Asperso por plasma (Plasma Spraying, PSP),
Asperso a arco (Arc Spraying, ASP), e
Asperso por detonao de chama (Detonation Flame Spraying)
Os trs primeiros processos utilizam, respectivamente, uma chama oxi-combustvel, um plasma

no transferido e um arco entre dois arames do material sendo atomizado. Na asperso por
detonao de chama, rpidas detonaes sucessivas de uma mistura explosiva de oxignio e
acetileno aquecem e projetam cargas do material atomizado contra o substrato.
Substrato
Chama
Ar
Material de
adio
Revestimento
Spray
Oxignio +
gs combust.
Ar
100 a 250 mm
Figura 31 - Esquema do processo de asperso por chama
11 - Bibliografia Complementar
1. Marques, P.V., Modenesi, P.J., Bracarense, A.C. Soldagem Fundamentos e Tecnologia.

Ed. UFMG, Belo Horizonte, 2005, 362 p.
2. Quites, A.M.. Introduo Soldagem a Arco Voltico. Soldasoft, Florianpolis, 2002,
352 p.
3. Okumura, T., Taniguchi, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes. LTC, Rio de Janeiro,

1982, 461 p.
4. Drapinski, J. Elementos de Soldagem. Mc Graw-Hill, So Paulo, 1978, 280 p.
5. Wainer, E. et al. Soldagem Processos e Metalurgia. AEd. Edgard Blcher Ltda, So
Paulo, 1992, 494 p.
6. Cary, H.B. Modern Welding Technology. 4 edio, Prentice-Hall, Englewood Cliffs, 1998,
780 p.
7. American Welding Society Welding Handbook Welding Processes. Volume 2, 8 edio,
AWS, Miami, 1991, 955 p.
8. Parmar, R.S. Welding Processes and Technology. Khanna Publishers, Delhi, 1995, 760 p.
Universidade Federal de Minas Gerais

Introduo Fsica do Arco Eltrico

Soldagem I
Belo Horizonte, janeiro de 2005
SUMRIO
Pgina
1. Introduo .............................................................................................................
01
2. Fontes de Energia para a Soldagem por Fuso .........................................................
01
3. Descargas Eltricas em Gases .................................................................................
02
4. Caractersticas Estticas do Arco .............................................................................
03
5. Perfil Eltrico ............................................................................................................
05
6. Regio Catdica ........................................................................................................
06
7. Regio Andica .........................................................................................................
08
8. Coluna de Plasma ......................................................................................................
09
9. Transferncia de Metal de Adio .............................................................................
13
10. Taxa de Fuso de Arame ...........................................................................................
23
11. Variveis da Soldagem a Arco ..................................................................................
25
12. Bibliografia .
35
LISTA DE SMBOLOS E CONSTANTES

(com suas unidades usuais)
A0
B
e
E
D
f
F
I
J
k
la
m
m_
P
Peff
R
t
T
v
V
V0
Va
Vc
VI
x
w
0
G
rea de contato (m2)

Campo magntico (weber/m2 = N/A.m)
Carga do eltron (1,6x10-19 C)
Potncia gerada no arco (w)
Campo eltrico (V/m)
Parmetro de destacamento (A2.s)
Taxa de alimentao (m/min)
Fora (N)
Corrente eltrica (A)
Densidade de corrente (J/m2)
Constante de Boultzman (1,38x10-23 J/K)
Comprimento do arco (mm)
Inclinao (slope) do fonte de energia (V/A)
Massa (kg)
Massa do eltron (9,11x10-31 kg)
Presso (Pa)
Potncia efetiva (w/m2)
Constante dos gases (8,31 J/K mol)
Raio (m)
Tempo (s)
Perodo (s)
Temperatura (C)
Velocidade (m/s)
Tenso eltrica (V)
Tenso de vazio da fonte (V)
Tenso andica (V)
Tenso catdica (V)
Potencial de ionizao (V)
Grau de dissociao
Taxa de fuso (m/min)
Vazo (ml/s)
Difusividade trmica (m2/s)
Grau de ionizao
Constante de fuso de arame (mm/sA)
Constante de fuso de arame (1/sA2)
Permiabilidade do espao livre (8,85x10-11 Farad/m)
Funo de trabalho (eV)
Energia superficial (J/m2)
Resistividade eltrica (ohm.m)
Densidade (kg/m3 ou g/cm3)
Densidade de carga (C/m3)
Condutividade eltrica (ohm-1.m-1)
Permeabilidade magntica do ar (4x10-7 Henry/m)
Energia Livre (J/mol)
Introduo Fsica do Arco Eltrico

1. Introduo:
O arco eltrico a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fuso de materiais metlicos,
pois apresenta uma combinao tima de caractersticas, incluindo uma concentrao
adequada de energia para a fuso localizada do metal base, facilidade de controle, baixo custo
relativo do equipamento e um nvel aceitvel de riscos sade dos seus operadores. Como
consequncia, os processos de soldagem a arco tm uma grande importncia industrial na
atualidade, sendo utilizados na fabricao dos mais variados componentes e estruturas
metlicas e na recuperao de um grande nmero de peas danificadas ou desgastadas. Este
documento apresenta uma descrio geral das caractersticas do arco eltrico e de outros
aspectos relacionados com a sua aplicao em soldagem. A nfase aqui ser nos fenmenos
fsicos que controlam a soldagem a arco e no nos aspectos tecnolgicos, industriais ou
metalrgicos da soldagem.
2. Fontes de Energia para Soldagem por Fuso:

A soldagem por fuso realizada pela aplicao localizada de energia em uma parte da junta
(regio da(s) pea(s) onde ser realizada a solda) de forma a conseguir a sua fuso localizada,
de preferencia afetando termicamente ao mnimo o restante da(s) pea(s). Este processo
ilustrado na figura 2.1. A fonte transfere energia junta atravs de uma rea de contato (A0)
aquecendo o material adjacente at a sua fuso. Por outro lado, devido elevada
condutividade trmica dos metais e grande diferena de temperatura entre as regies
prximas e afastadas da rea de contato, o calor se difunde rapidamente para restante da pea,
o que dificulta a fuso da regio de contato e afeta termicamente as regies vizinhas.
Fonte de
Energia
rea de Contato (A 0 )
Calor difundindo na pea

Figura 2.1 - Fluxo geral de calor na soldagem por fuso.
Para ser efetiva na soldagem por fuso, a fonte deve fornecer energia a uma taxa elevada e em
uma rea pequena para garantir a fuso localizada do metal base na regio adjacente rea de
contato, antes que o calor se difunda para o restante da pea. Para se quantificar este requisito,
define-se potncia especfica (Pesp) ou intensidade de uma fonte de energia como:
Modenesi: Fsica da Soldagem - 1
(E / t ) W
(1)
m 2
A0
onde, E a quantidade de energia gerada pela fonte, o rendimento trmico da fonte (a
frao da energia gerada que transferida para a pea) e t o tempo. No caso de fontes
eltricas, como o arco, a energia gerada por unidade de tempo dada pelo produto da tenso
V e a corrente I. Assim, para estes processos, a equao de potncia especfica se torna:
VI W
Pesp =
(2)
m 2
A0
Pesp =
Por exemplo, supondo-se uma soldagem GTAW operando com 120A e 10V e considerandose um rendimento trmico de 50% e um dimetro do arco, junto pea, de 3 mm, a potncia
especfica seria igual a:
0,50 x120 x10
Pesp =
= 4 x10 8 W / m 2
2
0,003 / 4
Para ser usada na soldagem por fuso, uma fonte deve ter uma potncia especfica entre cerca
de 106 e 1013 W/m2. Abaixo do limite inferior, a densidade de energia insuficiente para
fundir a regio prxima da rea de contato antes que o calor se difunda para o restante da
pea. Nesta caso, a fonte permite apenas o aquecimento da pea como um todo sem causar a
fuso localizada (como o caso, por exemplo, de um maarico de aquecimento ou manta
trmica). Acima do limite superior, o calor fornecido de forma to concentrada que vaporiza
a regio de contato antes da fuso ou aquecimento aprecivel de outras partes da pea. Temse, assim, condies mais favorveis ao corte do que soldagem.
A intensidade da fonte influencia o formato da poa de fuso, a sua penetrao no metal de
base e, desta forma, pode ter um importante efeito sobre a produtividade do processo. A
figura 2.2 mostra, esquematicamente, a variao da forma da seo transversal do cordo com
a intensidade da fonte. Outros fatores, alm da Pesp, tm um efeito importante no formato do
cordo (seo 11), destacando-se a espessura da junta e a condutividade trmica do material.
Neste sentido, por exemplo, a formao da poa de fuso no cobre (metal de alta
condutividade trmica) tende a ser muito mais difcil do que no ao embora este funda a
temperaturas superiores ao cobre. A tabela I lista fontes de energia comumente usadas na
soldagem por fuso.
10
10
10
10
10
10
11
12
13
10
10
10
Intensidade da Fonte (w/m2 )
Figura 2.2 Relao esquemtica entre intensidade da fonte e formato (seo transversal) do
cordo.
Tabela I Fontes de energia para a soldagem por fuso.
Fonte de Enegia
Qumica
- Combusto Oxigs
- Reao Aluminotrmica
Exemplo de processo
OFW, PGW, AHW
TW, FOW
Eltrica
- Arco Eltrico
- Resistncia Eltrica
- Feixe de eltrons
SMAW, FCAW, SAW, GMAW,

ESW
EBW
Feixe de radiao eletromagntica
LBW, soldagem com microondas,

soldagem com infravermelho
3. Descargas Eltricas em Gases:

O arco "uma descarga eltrica entre eletrodos em um gs ou vapor (gerado pelos
eletrodos) que tem uma queda de tenso, junto ao catodo, da ordem do potencial de
excitao do gs ou vapor (isto , da ordem de 10V) e na qual a corrente pode ter
praticamente qualquer valor superior a um valor mnimo de cerca de 100mA". Atribuise a primeira observao do arco eltrico em condies controladas a Sir Humphrey Davy, no
incio do sculo XIX. O termo arco foi aplicado a este fenmeno em funo de sua forma
caracterstica resultante da conveco dos gases quentes gerados pelo mesmo (figura 3.1). O
limite superior de corrente em um arco eltrico no bem definido, podendo atingir dezenas
ou centenas de milhares de amperes em certos circuitos. Na soldagem a arco, correntes acima
de 1000A so utilizadas no processo ao arco submerso, sendo, contudo, mais comuns valores
da ordem de 101 a 102A. Correntes da ordem de 1A ou inferiores so usadas na soldagem
com microplasma. Na presso atmosfrica, o arco caracterizado por temperaturas muito
elevadas, que causam a ionizao parcial de seus gases com a formao de ions positivos e
eltrons. Estes ltimos so responsveis pela conduo da maior parte da corrente eltrica
atravs do arco.
Arco
Figura 3.1 - Formato curvo de um arco livre entre eletrodos verticais.
Em soldagem, o arco normalmente ocorre entre um eletrodo cilndrico e um plano (a pea),

dando a esse um formato tpico de tronco de cone. O eletrodo pode ser de um material
refratrio como o tungstnio (eletrodo no consumvel) ou de metal de menor ponto de fuso
como o ao (eletrodo consumvel). Neste ltimo caso, o processo mais complicado pois
tem-se: (a) passagem de metal fundido (e, s vezes, de escria) atravs do arco, (b) geometria
varivel da ponta do eletrodo e (c) comprimento de arco varivel e dependente do balano

entre as velocidades de alimentao e fuso do eletrodo (figura 3.2).
Aw
Ae
w
la
Arco
la
Figura 3.2 - Diferenas entre um processo de soldagem com eletrodo no consumvel

(esquerda) e eletrodo consumvel (direita). la - comprimento do arco, f - velocidade
de alimentao do arame (eletrodo), w - velocidade de fuso, Ae - rea do
eletrodo de tungstnio e Aw - rea do arame (eletrodo).
4. Caractersticas Estticas do Arco:

A curva caracterstica a relao entre os valores mdios de tenso e corrente para um valor
fixo do comprimento de arco e mantidas as outras caractersticas do processo inalteradas. A
figura 4.1 mostra curvas caractersticas para trs diferentes comprimentos de arco com o
processo GTAW. Pode-se observar que estas curvas so diferentes da esperada para uma
resistncia comum, para a qual vale a Lei de Ohm (V = Ri), tendo, portanto, o formato de
uma reta que passa pela origem. A curva do arco mostra um valor mnimo de tenso para
valores intermedirios de corrente e a tenso aumenta quando a corrente reduzida. Este
efeito est ligado, pelo menos em parte, com a reduo da temperatura dos gases do arco
quando a corrente atinge valores mais baixos. Menores temperaturas implicam em uma
menor ionizao e, portanto, em uma maior resistncia passagem da corrente eltrica. A
posio e forma da curva caracterstica dependem de inmeros fatores como o tamanho,
forma, material e temperatura dos eletrodos, da composio e presso do gs de proteo e do
comprimento do arco (la).
Um aumento do comprimento do arco desloca a curva caracterstica para maiores valores de
tenso. A relao entre V e la , para um valor fixo de corrente, descrita razoavelmente por
uma reta (figura 4.2). O ctodo (o eletrodo ligado ao polo negativo do equipamento que
transfere energia eltrica para o arco) tem grande importncia sobre a curva caracterstica pois
fornece para o arco parte dos eltrons necessrios para a sua manuteno. Assim, no processo
GTAW, a adio de pequenas quantidades de xido de metais como o trio, crio e tntalo ao
eletrodo de tungstnio modifica as condies de emisso de eltrons neste e pode reduzir a
tenso do arco em cerca de 1 a 2V. Por outro lado, quando o ctodo de um metal no
refratrio (ao, alumnio, etc.), a maior dificuldade na produo de eltrons eleva a tenso do
arco em cerca de 10V em comparao com o caso anterior (ver seo 6).
Na soldagem com eletrodo consumvel, a obteno da curva caracterstica mais complexa

pois la depende do balano entre as taxas de alimentao e fuso do eletrodo (figura 3.2) e a
sua determinao pode ser difcil devido ao formato varivel da ponta do eletrodo. Existem
resultados, contudo, que mostram que a forma da curva caracterstica do arco nestes
processos similar obtida com eletrodos no consumveis.
18
Tenso (V)
15
6 mm
12
4 mm
2 mm
9
0
50
100
150
200
Corrente (A)
Figura 4.1 - Curvas caractersticas do arco GTAW para diferentes comprimentos de arco.
Figura 4.2 Relao entre tenso e comprimento de arco (dados da figura 4.1).
5. Perfil Eltrico:
Em um fio metlico percorrido por uma corrente, a tenso eltrica varia uniformemente ao
longo de seu comprimento (x) pois:
V = RI e R = x / A , e, portanto:
V = ( I / A) x = k x
onde a resistividade eltrica do fio e A a rea de sua seo.
O mesmo no acontece ao longo do arco eltrico, existindo quedas abruptas de tenso junto
aos eletrodos (nodo e ctodo) que atingem entre 1 e 20V (figura 5.1). Esta variao de tenso
ao longo do arco sugere que este pode ser dividido em trs regies principais:
Zona de Queda Catdica,
Coluna de Plasma, e
Zona de Queda Andica.
(a)
Ctodo
(b)
(c)
Anodo
Arco
la
Tenso
(V)
Queda
Andica
Queda na
Coluna
Queda
Catdica
(VA )
(E. la )
(Vc)
Distncia
Figura 5.1 - Distribuio de potencial em um arco e suas regies: (a) Zona de Queda
Catdica, (b) Coluna do Arco e (c) Zona de Queda Andica (esquemtico).
A coluna de plasma corresponde a quase todo o volume do arco, podendo ter vrios
milmetros de comprimento, enquanto que as zonas de queda so pequenas regies
localizadas junto aos eletrodos, com espessuras da ordem de 10-2 a 10-3mm! Em soldagem, a
queda de tenso na regio andica (VA) vale entre 1 e 6V e a catdica (VC), entre 1 e 15 V. As
quedas de tenso junto aos eletrodos so aproximadamente independentes do comprimento do
arco e variam pouco com a corrente.
A queda de tenso na coluna de plasma aproximadamente proporcional a la (VCP E.la). E
o campo eltrico na coluna e depende da composio do gs do plasma. Na soldagem
GTAW, E vale cerca de 800 a 1000V/m com proteo de argnio e 1500 a 1800V/m com o
hlio. Com base no discutido acima, a tenso no arco, para um dado valor de corrente, pode
ser representada pela equao de uma reta em funo de la (o que est de acordo com a figura
4.2):
V = (VC + VA ) + E la
(3)
A tabela II (Jackson, 1960) ilustra alguns valores obtidos experimentalmente para as quedas
de potencial das diferentes regies do arco GTAW.
Tabela II - Valores de tenso tpicos no processo GTAW (eletrodo negativo).
Corrente
la
VA + VC
VCP
(A)
(mm)
(V)
(V)
200
1,3
6,9
0,8
200
2,5
6,9
1,6
200
5,0
6,9
3,2
400
5,0
6,9
3,2
OBS:
Va - Tenso na queda andica

Vc - Tenso na queda catdica
VCP - Tenso na coluna de plasma
6. Regio de Queda Catdica:

Embora o seu volume seja desprezvel em comparao com a coluna, a regio catdica
extremamente importante para a existncia do arco, pois ela responsvel pelo fornecimento
da maioria dos eltrons responsveis pela conduo da corrente no arco. Na soldagem com
corrente alternada (CA), na qual o arco se apaga a cada mudana de polaridade dos eletrodos,
os processos ocorrendo no ctodo so tambm importantes para a reabertura do arco.
A emisso de eltrons pelo ctodo importante pois estes conduzem mais de 90% da carga
eltrica atravs do arco (embora o arco seja constitudo de eltrons e ions positivos, os
primeiros apresentam uma mobilidade muito maior devido sua massa muito menor). A
emisso de eltrons pelo ctodo ocorre por diferentes mecanismos. Em soldagem, os mais
importantes so a emisso terminica, em ctodos de material refratrio, com o tungstnio e
o carbono, e os mecanismos de emisso a frio, nos processos com eletrodo consumvel.
A emisso terminica ocorre, basicamente, do aquecimento do material a uma temperatura
suficientemente alta para causar a emisso (ou "vaporizao") de eltrons em sua superfcie
por agitao trmica. A densidade de corrente (J) resultante do efeito terminico estimada
pela equao emprica de Richardson-Dushman:
e
J = AT 2 exp
(4)
kT
onde A uma constante que vale entre 6-7x105 A/m-2K-2 para a maioria dos metais, T a
temperatura (K), e a carga do eltron (1,6x10-19C), a funo terminica de trabalho do
material (eV) e k a constante de Boltzmann (1,38x10-23 J/K). A funo de trabalho a
energia requerida para um eltron escapar da superfcie do slido (tabela III).
Para emitir eltrons por este mecanismo em quantidades adequadas para a soldagem, o ctodo
deve ser aquecido a temperaturas superiores a cerca de 3500K, o que torna este mecanismo
vivel apenas com eletrodos de materiais refratrios, em particular com o tungstnio. Na
soldagem com eletrodos consumveis ou na soldagem GTAW com o eletrodo positivo (isto ,
a pea sendo o ctodo), o ctodo no pode atingir temperaturas suficientemente altas e
mecanismos alternativos de emisso de eltrons devem operar manter o funcionamento do
arco.
Tabela III - Funo terminica de trabalho para diferentes elementos.

Elemento
Elemento
(eV)
(eV)
Alumnio
3,8-4,3
Magnsio
3,1-3,7
Crio
1,7-2,6
Molibdnio
4,0-4,8
Csio
1,0-1,6
Nquel
2,9-3,5
Cobalto
3,9-4,7
Titnio
3,8-4,5
Cobre
3,1-3,7
Tungstnio
4,1-4,4
Ferro
3,5-4,0
Zircnio
3,9-4,2
Na soldagem com proteo gasosa e, possivelmente, com proteo de fluxo, filmes de xido
com espessura microscpica existentes na superfcie do ctodo tm uma importncia
fundamental na emisso a "frio" de eltrons (isto , a temperaturas inferiores a cerca de
3500K). Este mecanismo parece envolver a formao de campos eltricos extremamente
intensos na camada de xido pela adsoro de ions positivos, a formao de filetes
condutores no xido com a emisso de eltrons e a destruio da camada neste local e,
portanto, do ponto de emisso (figura 6.1). A destruio da camada de xido associada com
este processo fundamental na soldagem GTAW e GMAW do alumnio pois permite a
remoo do Al2O3 da superfcie do metal de base, melhorando a sua molhabilidade e
facilitando a formao da solda. Na soldagem GMAW de aos, este efeito pode reduzir a
estabilidade do processo quando as camadas de xido prximas da poa de fuso so
consumidas e o arco tende a se desviar para longe desta em busca de novas regies para a
emisso de eltrons. Para regenerar a camada de xido e, assim, eliminar este efeito, uma
quantidade de um gs oxidante (O2 ou CO2) adicionado mistura de proteo para a
soldagem GMAW de aos. A figura 6.2 mostra a remoo da camada de xido na superfcie
de uma chapa de ao inoxidvel pela deposio de um cordo de solda (processo GMAW),
quando a proteo de argnio puro.
Pode-se considerar que a emisso de eltrons a frio mais difcil que a terminica, o que se
traduz na necessidade de uma maior diferena de potencial na regio de queda catdica (Vc
em torno de 10-15V no primeiro caso e em torno de 2-6V no segundo). Assim, enquanto, na
soldagem GTAW com eletrodo negativo (emisso terminica), a tenso total do arco atinge
cerca de 10V, na soldagem GMAW (emisso a frio), esta fica em torno de 20V. O principal
fator responsvel por esta diferena de valor o mecanismo de emisso de eltrons atuando
em cada caso.
+
+
+
+
xido
- - Metal
- - - Figura 6.1 - Representao esquemtica do mecanismo de emisso de eltrons a frio
assistido por camadas de xido na superfcie do ctodo.
Figura 6.2 Cordo de solda GMAW em ao inoxidvel realizada com proteo de argnio
puro mostrando a regio de limpeza catdica na superfcie da chapa.
7. Regio Andica:
A regio andica, embora essencial para a continuidade do arco, no to importante para a
manuteno do arco como a zona catdica. O nodo no emite ions positivos (que so criados
por ionizao trmica dos gases na coluna do arco) e assim, h uma maior concentrao de
eltrons (cargas negativas), o que causa a queda de tenso nesta regio. Resultados indicam
um valor entre 1 e 4V para a tenso de queda andica (VA) em condies de soldagem.
Valores tpicos so 2 e 4V para o arco GTAW com proteo de argnio e de hlio
respectivamente. A queda andica depende de vrios fatores, tendendo a se reduzir com a
temperatura do nodo e a aumentar com a sua condutividade trmica
8. Coluna de Plasma:
8.1. Aspectos Gerais:
A coluna compreende praticamente todo o volume do arco, sendo constituda por partculas
neutras (molculas e tomos), ions e eltrons livres. Para a formao do plasma, o gs do arco
deve ser aquecido a temperaturas elevadas para, como resultado da agitao trmica,
ocorrerem choques entre os seus constituintes e, assim, a sua ionizao.
A medida que a temperatura de um gs elevada, a energia de suas molculas aumenta,
estando este aumento ligado principalmente com a translao e vibrao das molculas. A
temperaturas elevadas, a energia vibracional de molculas poliatmicas torna-se suficiente
para causar a sua ruptura ou dissociao em tomos. A temperaturas ainda mais altas, um
eltron nas camadas mais externas pode ser expulso dos tomos quando estes se chocam em
grande velocidade, ocorrendo a ionizao. A temperaturas ainda maiores, mais eltrons
podem ser expulsos, tendo-se a ionizao mltipla. A dissociao e a ionizao podem ser
representadas como:
(dissociao)
G2 2G
(5)
+
G G +e
(ionizao)
(6)
A maior ou menor facilidade de um tomo se ionizar indicada pelo valor de seu potencial
de ionizao (VI para a retirada de um eltron), tabela IV. Quanto maior o valor deste
potencial, maior a dificuldade para se ionizar e, portanto, maior a temperatura necessria para
se atingir um dado grau de ionizao (). Em geral, uma melhor estabilidade, maior
facilidade de abertura do arco e menores tenses de operao para um dado comprimento do
arco so favorecidas pelo presena, no arco, de elementos de baixo potencial de ionizao
como, por exemplo, certos vapores metlicos. Deve-se enfatizar, contudo, que o
comportamento global do arco em soldagem depende de diversos outros fatores como as
condies de dissipao de energia no arco para o ambiente e as caractersticas das regies de
queda. Assim, nem sempre a adio de um elemento de menor potencial de ionizao (por
exemplo, a adio de hidrognio ao argnio) resulta em uma maior estabilidade ou menor
tenso de operao.
A figura 8.1 mostra a composio de equilbrio do plasma de argnio em funo da
temperatura. Nesta figura A0, A+ e A++ indicam, respectivamente, argnio neutro e argnio
uma e duas vezes ionizado.
Tabela IV - Primeiro (VI) e segundo (VII) potenciais de ionizao (eV) de alguns elementos.
Elemento
Alumnio
Argnio
Carbono
Csio
Ferro
Hlio
Hidrognio
Nitrognio
Oxignio
Potssio
Sdio
Titnio
Tungstnio
VI
5,98
15,75
11,26
3,89
7,90
24,58
13,60
14,54
13,61
4,34
5,14
6,83
7,94
VII
18,82
27,62
24,38
25,10
16,18
54,40
29,61
35,15
31,81
47,29
13,63
Uma caracterstica importante do arco eltrico nas condies usuais de soldagem a sua
neutralidade eltrica. Esta pode ser entendida como, para cada ponto da coluna, na presena
de iguais quantidades de portadores de cargas positiva e negativa, isto , uma carga resultante
nula. Como consequncia da neutralidade eltrica, o campo eltrico E ao longo da coluna do
arco tende a ser basicamente constante como j discutido (seo 5).
Outra caracterstica importante do arco o seu equilbrio trmico, isto , a energia cintica
mdia dos seus constituintes (tomos neutros, ions e eltrons) basicamente a mesma. Isto
ocorre pois, para presses prximas da ambiente, o nmero de choques entre os diferentes
constituintes do arco suficientemente elevado para equalizar a sua energia. Devido s altas
temperaturas da coluna, os eltrons, ions e partculas neutras apresentam elevada energia
cintica e se movem com velocidades elevadas. Como a massa dos eltrons muito menor
que a dos outros constituntes do plasma, a velocidade daqueles muito maior e, desta forma,
eles transportam a maior parte da corrente do arco.
A coluna do arco atinge temperaturas muito elevadas, da ordem das encontradas na superfcie
das estrelas. Estas temperaturas foram determinadas por mtodos espectroscpicos e ficam
em torno de 6.500K na soldagem com eletrodos revestidos e atingem at 10.000 a 30.000K na
soldagem GTAW, GMAW e plasma. A figura 8.2 ilustra a distribuio de temperatura no
arco GTAW.
Figura 8.1 - Composio do plasma de argnio em funo da temperatura.
Figura 8.2 - Isotermas no arco GTAW em argnio.
8.2. Efeitos Magnticos:

O arco um condutor, em muitos aspectos, similar aos cabos que o ligam maquina de
soldagem. Diferentemente destes, contudo, o arco gasoso sendo, portanto, muito mais
sensvel s diferentes foras atuando sobre ele. Em particular, o campo magntico (B)
induzido pela corrente (I) em torno de um condutor arco gera uma presso (P) ao longo da
seo (r) deste condutor que dada por (figura 8.3):
0 I J r 2
P = Pa +
(7)
1
4 R
onde Pa a presso atmosfrica, o a permeabilidade magntica J a densidade da corrente
(I / R2) e R o raio do condutor.
R
r
I
P
B
Figura 8.3 - Campo magntico no interior de um condutor cilndrico. B induo magntica.
A diferena de presso (P - Pa) mxima no centro do arco (r = 0). Considerando-se valores
de corrente usuais na soldagem, pode-se verificar que esta presso muito baixa (entre 10-4 a
10-3 do limite de escoamento do cobre), sendo, assim, desprezvel para condutores slidos.
Para o arco, um condutor gasoso, esse valor significativo e causa diversos fenmenos como:
Jato de plasma,
Sopro magntico, e
Transferncia de metal (seo 9).
Jato de Plasma: Sabe-se que, em geral, os gases so absorvidos pelo arco junto do eletrodo e
impulsionados como um jato a alta velocidade (de at 102m/s) para a pea independentemente
da polaridade usada (figura 8.4). Este jato confere ao arco uma certa rigidez ou resistncia a
correntes de ar e influencia caractersticas do processo como, por exemplo, a soldagem fora
da posio plana, o formato do cordo, a estabilidade do processo e a absoro de gases pela
poa de fuso. O jato de plasma causado pela forma do arco, mais concentrado junto do
eletrodo do que na pea. Esta forma faz com que a densidade de corrente (J) da regio
prxima do eletrodo seja maior e, desta forma, a presso de origem magntica (equao 7)
fica maior junto eletrodo, causando a acelerao dos gases desta regio em direo pea.
Eletrodo
P1
B
Arco
P2 < P1
P2
Pea
Figura 8.4 - Representao esquemtica da formao do jato de plasma.
Sopro Magntico: O campo magntico induzido pela corrente tende a se distribuir

uniformemente em torno do arco (figura 8.4). Quando esta distribuio perturbada, levando
a uma maior concentrao do campo magntico em um dos lados do arco, a fora magntica
passa a possuir uma componente transversal que tende a empurrar lateralmente o arco (como
se este estivesse sendo soprado). Este efeito, sopro magntico, dificulta a soldagem e aumenta
a chance de formao de descontinuidades no cordo. A perda de simetria na distribuio do
campo magntico em torno do arco pode ser causada por diversos fatores, destacando-se
mudanas bruscas na direo da corrente eltrica e uma distribuio assimtrica de material
ferromagntico em torno do arco. Este efeitos ocorrem, quando a corrente passa do arco para
a pea e muda bruscamente de direo (figura 8.5), na soldagem junto da borda de peas de
ao (material ferromagntico) ou na soldagem de peas de ao com espessuras diferentes. O
sopro magntico pode ser minimizado por medidas como:
Inclinar o eletrodo para o lado que se dirige o arco,
Reduzir o comprimento do arco,
Balancear a sada de corrente da pea, ligando-a fonte por mais de um cabo,
Reduzir a corrente de soldagem, e
Soldar com corrente alternada, pois, com esta, o sopro magntico sempre menor.
Eletrodo
Sada de
corrente
Sopro
magntico
Pea
Induo
magntica
Figura 8.5 Sopro magntico causado por mudana brusca na direo da corrente.
9. Transferncia de Metal de Adio:

9.1. Introduo:
A forma pela qual o metal de adio fundido se transfere para a poa de fuso influencia o
nvel de respingos e fumos gerados, a capacidade de se soldar fora da posio plana, o
formato do cordo e a prpria estabilidade do processo. A maior dos estudos de transferncia
de metal foi realizada com o processo GMAW e, assim, a maior parte das informaes referese a este processo.
Diversas formas de transferncia de metal so observadas para os diferentes processos e
condies operacionais. Diferentes terminologias, muitas vezes conflitantes, existem na
literatura. Um sistema de classificao proposto pelo Instituto Internacional de Soldagem
(IIW) e baseado em aspectos fenomenolgicos da transferncia de metal apresentado na
tabela V e na figura 9.1.
Tabela VI - Formas usuais de transferncia de acordo com o IIW.

Tipo de Transferncia
1. Queda Livre (Free Flight Tranfer):
1.1. Globular (Globular)
1.1.1. Globular (Drop)
1.1.2. Repelida (Repelled)
Exemplo de Processo de Soldagem
GMAW - baixa corrente

GMAW com proteo de CO2
1.2. Goticular ou Aerossol (Spray)

1.2.1. Projetado (Projected)
1.2.2. Com Alongamento (Streaming)
1.2.3. Rotacional (Rotating)
GMAW - corrente intermediria

GMAW - corrente mdia
GMAW - corrente elevada
1.3. Explosiva (Explosive)
SMAW (eletrodos revestidos)
2. Por Contato (Bridging Transfer)

2.1. Curto Circuito (Short-circuiting)
2.2. Contnua (Without Interruption)
GMAW - arco "curto"

GTAW com alimentao contnua
3. Protegida por Escria (Slag Protected Transfer):

SAW
3.1. Guiada pela parede (Flux-Wall Guided)
SMAW, FCAW, ESW, etc
3.2. Outros modos (Other modes)
Figura 9.1 - Modos de transferncia de acordo com a classificao do IIW.

O modo de transferncia de uma dada condio de soldagem depende de fatores como os
parmetros eltricos do arco (tipo e valor da corrente, tenso e polaridade), o dimetro e
composio do metal de adio, tipo e composio do meio de proteo, comprimento o

eletrodo, etc. A seguir, as caractersticas principais da transferncia de metal de adio no
processo GMAW e em outros processos sero discutidas em maior detalhe.
9.2. Transferncia de Metal no Processo GMAW:

A transferncia de metal no processo GMAW apresenta inmeras facetas. Classicamente, se
considera trs formas principais: (a) Transferncia por Curto Circuito, (b) Transferncia
Globular, (b) Transferncia por "Spray", Aerossol ou Goticular. Formas derivadas destas so
citadas na literatura, por exemplo, a transferncia globular repulsiva e diferentes formas da
transferncia spray (tabela V).
A figura 9.2 mostra, esquematicamente, os campos operacionais das formas principais de
transferncia na soldagem GMAW com eletrodo positivo e um gs de proteo a base de
argnio.
T
e
n
s
o
(V)
Globular
Spray
Curto Circuito
Instvel
Corrente (A)
Figura 9.2 - Condies de corrente e tenso para as diferentes formas de transferncia
para a soldagem GMAW com um gs de proteo a base de argnio (esquemtico).
Transferncia por Curto Circuito:
A transferncia por curto circuito ocorre na soldagem com um pequeno comprimento do arco
(baixa tenso) e, em geral, com uma baixa corrente. Nesta forma de transferncia, a ponta do
eletrodo atinge periodicamente a poa de fuso, ocasionando um curto circuito e a extino
do arco. Com o curto circuito, a corrente eleva-se rapidamente, aquecendo o eletrodo por
efeito Joule (R I2) e aumentando a sua fuso. Ao mesmo tempo, o metal fundido tende a se
transferir para a poa de fuso por ao da tenso superficial e de foras de origem magntica
(seo 8.2). Com isto, o curto circuito rompido e o arco restabelecido. A figura 9.3 ilustra
o processo acima, juntamente as variaes de corrente e tenso que ocorrem durante este tipo
de transferncia. Nesta figura, o arco existe entre A e B, o curto circuito ocorre durante C e,
em D, tem-se a reignio do arco.
B
D
C
Tempo
Figura 9.3 - Transferncia por curto circuito
A cada segundo, entre cerca de 20 e 200 curtos podem ocorrer neste tipo de transferncia
dependendo das condies operacionais. Durante um curto circuito, a corrente aumenta
rapidamente e a ruptura do contato entre a poa de fuso e o eletrodo tende a ser explosiva,
com a vaporizao de parte do material e a formao de inmeros respingos. Por outro lado,
se a corrente no aumentar de forma suficientemente rpida, o arame pode mergulhar na poa
de fuso antes da ruptura da ponte lquida e formar um emaranhado no fundido sobre o
metal de base. Para controlar este efeito e, assim, otimizar as condies operacionais na
soldagem com transferncia por curto circuito, as mquinas para soldagem GMAW possuem
um controle adicional (indutncia). O correto ajuste deste controle permite obter uma
corrente, durante o curto circuito, elevada o suficiente para romper o curto, contudo, sem a
formao de uma quantidade excessiva de respingos.
Como o arco extinto durante os curto circuitos, o calor transferido para a pea e, portanto, a
capacidade de fuso da mesma fica reduzida nesta forma de transferncia, o que pode levar
formao de defeitos de fuso (falta de fuso) na soldagem de peas de maior espessura. Por
outro lado, este mesmo aspecto torna a soldagem por curtos circuitos muito adequada para
peas de pequena espessura. Esta a forma de transferncia mais comumente utilizada na
soldagem GMAW de aos estruturais com mistura de proteo rica em CO2 e com arames de
pequeno dimetro (0,8 a 1,2 mm). A figura 9.4 mostra um oscilograma de corrente e tenso
associada com a transferncia por curto circuitos(comparar com a figura 9.3).
Transferncia Globular:
A transferncia globular caracterizada pela formao, na ponta do eletrodo, de grandes gotas

de metal lquido (dimetro superior ao do eletrodo) que se transferem sob a ao da gravidade
para poa de fuso com uma baixa frequncia (10-1 a 100 gotas/s). Com um gs de proteo a
base de argnio, esta forma de transferncia observada para corrente baixa e tenso (e
comprimento de arco) elevada. Na soldagem de ao com proteo a base de CO2, a
transferncia globular ocorre mesmo com valores elevados de corrente.
Corrente (A)
400
300
200
100
Tenso (V)
0
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
Tempo (ms)
Figura 9.4 - Oscilograma da transferncia por curto circuitos para um arame

de ao inoxidvel (AWS E308) de 1,0 mm de dimetro. Gs: Ar-2%O2.
A transferncia globular tpica similar a uma torneira gotejando. O metal lquido forma-se
na ponta do arame e mantm-se preso a esta por ao da tenso superficial. Com o aumento
do tamanho da gota, o seu peso aumenta e acaba por ocasionar a sua separao do arame e a
sua transferncia para a poa de fuso ocorre por ao da gravidade.
Na soldagem GMAW com eletrodo negativo ou com proteo de CO2, a gota na ponta do
eletrodo pode ser repelida do eletrodo para longe da poa de fuso. Esta forma de
transferncia denominada de globular repulsiva e est associada com foras de reao pela
gerao de vapores ou do plasma em uma pequena regio da gota (figura 9.5). Como a
transferncia globular depende da gravidade (no podendo, assim, ser utilizada fora da
posio plana) e est associada com um arco instvel e grande volume de respingos, o seu uso
na soldagem GMAW limitado. Oscilogramas tpicos da transferncia globular so
mostrados na figura 9.6.
Quando o metal de adio possui materiais volteis capazes de gerar grande quantidade de
gases na gota ainda presa ponta do eletrodo, esta pode explodir devido formao de bolhas
no seu interior. Neste caso (transferncia explosiva), o material se transfere na forma de
finas gotas, lanadas em diferentes direes.
Fora gerada pela arco
ou pela vaporizao de
componentes da gota
Arco
Figura 9.5 - Transferncia globular repulsiva.
Tenso (V)
Corrente (A)
400
300
200
100
0
40
30
20
10
0
0
50
100
150
200
250
Tempo (ms)
(a)
Corrente (A)
400
300
Extino do arco
200
100
0
0.0
0.5
1.0
1.5
Tempo (s)
(b)
Figura 9.6 - Oscilograma de corrente de um processo com transferncia globular em: (a)
250ms e (b) 1,5s. Arame ER70S6 de 1,2 mm de dimetro. Gs: CO2.
Transferncia Spray:
Observa-se que, quando a mistura de proteo rica em argnio e o eletrodo est ligado ao
polo positivo, o dimetro das gotas transferidas se reduz com o aumento da corrente. Acima
de um certo nvel de corrente (corrente de transio, Ic), ocorre uma rpida reduo do
dimetro das gotas ao mesmo tempo que o arco, que antes cobria apenas a parte inferior da
gota na ponta do eletrodo, passa a envolv-la completamente. A transferncia no mais
controlada pela fora de gravidade, passando a ser dominada pela fora magntica (seo
8.2), e as gotas so lanadas para a poa de fuso indepedentemente da posio de soldagem.
A transferncia tende a ser muito estvel, com mnimas pertubaes no arco e muito poucos
respingos. A necessidade de uma corrente relativamente alta dificulta ou inviabiliza a
soldagem de chapas finas (pela facilidade de furar o metal base) ou a soldagem fora da
posio plana (pela formao de uma poa de fuso grande e de difcil controle) com
transferncia spray.
A corrente de transio depende de fatores como a composio, dimetro e comprimento do
eletrodo e o tipo de gs de proteo. A tabela VI mostra valores da corrente de transio para
ao carbono e alumnio para diferentes dimetros de arame.
Tabela VI - Corrente de transio para arames de ao e alumnio com diferentes dimetros.

Dimetro
Do arame
(mm)
0,8
1,0
1,2
1,6
Corrente de Transio (A)

Ao carbono
Ao Inoxidvel
Alumnio
(Ar+2%O2)
(Ar+2%O2)
(Ar)
160
90
185
170
100
220
225
120
275
285
170
A transferncia spray caracterstica da soldagem GMAW com proteo rica em argnio e

com o eletrodo positivo. Na soldagem dos aos, adies de CO2 ao gs de proteo
aumentam Ic at que, acima de cerca de 30% de CO2, esta forma de transferncia no mais
observada. Adies de O2 ao argnio reduzem Ic at cerca de 5% de O2 quando, ento, Ic
passa a aumentar. Adies de nitrognio e hlio tambm dificultam a transferncia spray.
Para teores de at 75% de He, a transferncia spray ainda ocorre na soldagem de ao com
misturas ternrias Ar-He-2%O2, no ocorrendo, contudo, para uma mistura He-2%O2.
Oscilogramas tpicos da transferncia spray no processo GMAW so mostrados na figura 9.7.
Tenso (V)
Corrente (A)
400
300
200
100
0
40 0
100
1 0
200
2 0
50
100
150
200
250
30
20
10
0
0
Tempo (ms)
(a)
Corrente (A)
400
300
200
100
0
0.0
0.5
1.0
1.5
Tempo (s)
(b)
Figura 9.7 - Oscilograma de um processo com transferncia spray mostrado em: (a) 250ms e
(b) 1,5s. Arame ER70S6 de 1,2 mm de dimetro. Gs: Ar-25%CO2.
Transferncia com Corrente Pulsada:
A transferncia spray apresenta excelentes caractersticas operacionais. Contudo, devido

necessidade de correntes superiores a IC, o uso desta forma de transferncia fica, em geral,
limitado soldagem de juntas de maior espessura e na posio plana. Para outras condies,
trabalha-se, usualmente, com a transferncia por curto circuito. Esta, contudo, tende a ser
menos estvel, gerar elevada quantidade de respingos, alm de ser sensvel formao de
defeitos de falta de fuso. Adicionalmente, para metais como o alumnio e o cobre, a
transferncia por curto circuitos pode ser difcil de ser realizada devido baixa resistividade
eltrica destes materiais.
No incio da dcada de 60, pesquisadores do The Welding Institute (TWI, Inglaterra)
mostraram que possvel obter uma transferncia do tipo spray com o uso de uma corrente
varivel cujo valor mdio era inferior a Ic mas que passava por picos (ou pulsos) acima de IC
(Needham, 1965). A figura 9.8 ilustra a corrente pulsada e mostra os parmetros que a
definem. Com base nestes, pode-se calcular a corrente mdia de soldagem como:
I p t p + I btb
IM =
(8)
t p + tb
Ip
C
o
r
r
e
n
t
e
Ic
Ib
tp
tb
Tempo
Figura 9.8 - (a) Representao esquemtica da pulsao de corrente: Ip - corrente de pico,

Ib - corrente de base, tp - tempo de pico e tb - tempo de base.
Os principais parmetros que controlam o tipo de transferncia na soldagem com corrente

pulsada so o tempo e a corrente de pico e esta influncia pode ser representada pelo
parmetro de destacamento (D):
D = I p2 t p
(9)
Para uma dada composio qumica e dimetro do eletrodo e um tipo de gs de proteo,
existe um valor timo de D com o qual a transferncia de metal ocorre por spray projetado
com uma nica gota de metal sendo transferida por pulso de corrente. Para valores menores
de D, a transferncia tende a ser globular com a gota se formando e se destacando durante
vrios pulsos de corrente. Para arames de ao carbono de 1,2mm de dimetro e proteo de
Ar-5%CO2, por exemplo, condies timas de operao na soldagem com corrente pulsada
ocorrem para um valor de D igual a cerca de 500A2s.
A soldagem GMAW com corrente pulsada no teve inicialmente um grande sucesso devido
necessidade de se controlar parmetros adicionais em um processo que bastante sensvel
variaes de ajuste. Na dcada de 80, com o desenvolvimento de mquinas de soldagem

programveis com controle eletrnico, houve um ressurgimento do interesse por esta forma
de transferncia. Nestas mquinas, a seleo e controle dos parmetros de pulsao so feitos
automaticamente pelo prprio equipamento, reduzindo a complexidade no ajuste das
condies de soldagem (Soldagem MIG Sinrgica). Com este tipo de equipamento, possvel
soldar com transferncia pulsada (spray) em uma ampla faixa de correntes cabendo ao
operador, para o ajuste, essencialmente a seleo da intensidade da corrente ou velocidade do
arame desejadas. Esta forma de soldagem GMAW est se tornando cada vez mais comum.
9.3. Outros Processos de Soldagem:
Eletrodos Revestidos: Formas de transferncia similares s discutidas anteriormente

ocorrem neste processo. Contudo, este processo se diferencia do anterior pela presena de
escria e pela densidade de corrente usada que , em geral, muito menor. Na soldagem
com eletrodos revestidos, o modo de transferncia controlado em grande parte pelo seu
tipo de revestimento o qual afeta a composio e propriedades fsicas do metal fundido
(tenso superficial, por exemplo), determina em grande parte as caractersticas do arco
eltrico e cria, em alguns tipos de eletrodo, uma cavidade que ajuda a direcionar o metal
de adio para a poa de fuso (figura 9.9). Dependendo do grau de desoxidao do metal
fundido ou da presena de componentes volteis, gases podem ser gerados na ponta do
eletrodo, causando uma transferncia explosiva.
Revestimento
Alma
Metlica
Figura 9.9 - Cavidade formada em eletrodos com revestimentos refratrios.
Arco Submerso: Neste processo, a observao da transferncia de metal difcil pois o

arco ocorre sob uma camada de fluxo. De forma similar soldagem GMAW, o modo de
transferncia depende da polaridade do eletrodo, tendendo a ser mais regular para a
soldagem com eletrodo positivo, e o dimetro das gotas se reduz com o aumento da
corrente de soldagem. Como na soldagem SMAW, as caractersticas da escria formada
influenciam de forma importante o tipo de transferncia. O arco ocorre dentro de uma
cavidade de fluxo fundido que pode periodicamente se fechar para voltar a se formar logo
em seguida. A transferncia pode ocorrer atravs do arco ou as gotas podem colidir com a
parede de fluxo e se transferir atravs desta.
Arame Tubular: Neste processo, o fluxo fica localizado no interior da parte metlica do
arame, sendo esta a responsvel pela conduo da maior parte da corrente eltrica at o
arco. Este ocorre externamente ao fluxo e, assim, as condies para a fuso do fluxo so
menos favorveis do que em outros processos. Como na soldagem SMAW e SAW, a
forma de transferncia depende particularmente das caractersticas do fluxo, figura 9.10
(Norrish & Richardson, 1988). Arames com o ncleo de p metlico e que contm muito
poucas adies no metlicas ("metal cored") se comportam de forma similar aos arames
no tubulares. A presena, contudo, de adies capazes de estabilizar o arco (por
exemplo, elementos de baixo potencial de ionizao) possibilita a operao com
transferncia no repulsiva com eletrodo negativo. Arames rutlicos operam normalmente
a altas correntes com uma transferncia spray projetada no axial. Arames bsicos
operam com transferncia globular no axial a correntes elevadas e curto circuito para
menores correntes. Em arames auto-protegidos, as transferncias por curto circuito e
globular repelida so tpicas.
(a)
(b)
(c)
(d)
Figura 9.10 - Formas tpicas de transferncia na soldagem com arames tubulares.

Arames: (a) "metal cored", (b) rutlico, (c) bsico e (d) auto-protegido.
9.4. Teorias para a Transferncia de Metal na Soldagem GMAW:

A teoria mais difundida para o estudo da transferncia de metal baseada no equilbrio
esttico das foras atuando na ponta fundida do eletrodo. As principais foras que podem
atuar na ponta do eletrodo e contribuir para a transferncia de metal so (figura 9.11):
a gravidade (Fg),
a tenso superficial (F),
a fora eletromagntica (Fem),
a fora de arraste pela passagem de gases (Fa) e
a fora de reao jatos de vapores ou ao jato de plasma (Fv).
F
Fa
Fem
Fg
Fv
Arco
Figura 9.11 - Balano de foras na ponta do eletrodo. Fg - fora gravitacional, Fem - fora
eletromagntica, F - fora de tenso superficial, Fa - fora de arraste e Fv - fora de reao.
Considera-se que uma gota na ponta do eletrodo se destacar deste quando o balano das
foras atuando nesta passar a apresentar uma resultante que a afaste do eletrodo. Por exemplo,
no caso da figura 9.11, o destacamento da gota ocorrer quando:
Fem + Fg + Fa > F + Fv
(10)
10. Velocidade de Fuso de Arame:

Na soldagem a arco com eletrodo consumvel, este fundido a uma velocidade que deve ser,
para o processo funcionar de forma adequada, igual velocidade com que ele alimentado.
Nos processos GMAW, FCAW e SAW, um estado estacionrio atingido no qual o
comprimento do eletrodo ("stickout") mantido relativamente constante, enquanto, no
processo SMAW, o comprimento do eletrodo varia continuamente com o seu consumo. A
velocidade de fuso de arame controla a quantidade de metal depositado na solda por
unidade de tempo (taxa de deposio), influenciando diretamente o custo e a produtividade
da soldagem.
Na soldagem a arco, a fuso do arame depende principalmente de seu aquecimento pelo arco
e por efeito Joule (aquecimento por resistncia eltrica) ao longo do eletrodo. Considerando
estes dois efeitos pode-se mostrar que a velocidade de fuso do arame pode ser representada,
para os processos GMAW, FCAW e SAW, pela equao:
w = i + si 2
(11)
onde w a velocidade de fuso, e so, respectivamente, coeficientes ligados ao
aquecimento do eletrodo pelo arco e por efeito Joule, s o comprimento do eletrodo e i a
corrente. A tabela VII mostra valores de e obtidos experimentalmente para arames de ao
carbono. A figura 10.1 mostra a curvas tpicas de w para o processo GMAW com arames de
diferentes materiais e bitolas.
Tabela VII - Valores dos coeficientes da equao de velocidade de fuso
para ao carbono (Allum & Quintino, 1984).
Dimetro
(mm)
0,8
1,0
1,2
1,6
(mm/sA)
0,70
0,47
0,27
0,18
(1/sA2)
26,3x10-5
9,1x10-5
5,9x10-5
1,2x10-5
A fuso do eletrodo pode ser alternativamente descrita em termos de massa de arame por
unidade de tempo (taxa de fuso, wm). A passagem de w para wm simples quando se
conhece a densidade () e o dimetro (d) do arame:
d 2
w
wm =
(12)
4
A taxa de deposio (zm) relaciona-se com a de alimentao por:

z m = wm
onde a eficincia de deposio.
(13)
A figura 10.2 mostra intervalos tpicos da taxa de deposio para alguns processos de
soldagem. Diferentes tcnicas podem ser usadas para aumentar estes intervalos. Na soldagem
SAW, pode-se adicionar p metlico junta, o qual fundido e incorporado solda. Na
soldagem GTAW mecanizada, possvel pr-aquecer o arame de adio pela passagem de
uma corrente eltrica atravs do mesmo (soldagem com arame quente).
Velocidade de Fuso (m /m in)
20
Alum nio 4043
16
12
Ao Inoxidvel
Ao Carbono
0,8 mm
0
0
50
100
150
200
250
Corrente (A)
Velocidade de Fuso (m /m in)
20
16
Ao Inoxidvel
12
Alum nio 4043
8
Ao Carbono
1,2 mm
0
100
200
300
400
Corrente (A)
Figura 10.1 Curvas de velocidade de fuso para arames de 0,8 e 1,2mm.

3 eletrodos
2 eletrodos
ESW
ESW
ESW
1 eletrodo
2 eletrodos
SAW
SAW
1 eletrodo
CO 2 -G lobular
Spray
Curto circuito
G M AW
G M AW
G M AW
FCAW
PAW
G TAW
Aram e Frio
E7024
E7018
E6012
E6010
Eletrodo Revestido
0
10
20
30
40
50
60
Taxa de Deposio (kg/h)
Figura 10.2 - Taxas de deposio comuns de alguns processos de soldagem (Cary, 1994).
11. Variveis da Soldagem a Arco

11.1. Introduo:
Durante a soldagem, o soldador ou operador controla um nmero de fatores que afetam o
formato final do cordo, as condies gerais de operao e outras caractersticas do processo.
Na soldagem com eletrodos revestidos, o soldador controla o deslocamento do eletrodo ao
longo da junta, o seu movimento transversal (tecimento), o seu posicionamento em relao
junta, o comprimento do arco e, desta forma, a tenso de operao. Por outro lado, a corrente
regulada na fonte antes da abertura do arco. Todos estes fatores afetam o formato da poa de
fuso, a penetrao no metal de base, a posio da escria sobre a poa de fuso e a
estabilidade do processo. Um soldador bem treinado procura, intuitivamente, ajustar todos
esses fatores para manter o processo operando corretamente. Adicionalmente, diversos outros
fatores, como o tipo de eletrodo, o seu dimetro, tipo/polaridade da corrente, precisam ser
selecionados antes da soldagem.
Esta seo discute resumidamente as principais variveis de um processo de soldagem e a sua
influncia no formato final do cordo e nas condies operacionais. Algumas das principais
variveis da soldagem a arco so:
Nvel de corrente,
Tipo de corrente (corrente contnua com o eletrodo positivo, CC+, ou negativo, CC-, e
corrente alternada, CA),
Tenso de operao,
Comprimento do arco (figura 11.1),
Velocidade de deslocamento,
Velocidade de alimentao de metal de adio,
Composio e dimetro do eletrodo,
Comprimento do eletrodo (stickout), figura 11.1,
Distncia do ponto de tomada de corrente pea (figura 11.1),
ngulo da tocha, ou eletrodo, em relao pea, e
Tipo de gs de proteo ou de fluxo (ou de revestimento).
Adicionalmente, existem variveis especficas de cada processo (como a forma da ponta do
eletrodo e a vazo de gs de proteo, no processo GTAW, ou a espessura da camada de
fluxo, na soldagem SAW) e variveis que no esto ligadas diretamente operao de
soldagem, como a sequncia de deposio de passes (figura 11.2) e a de soldagem, mas tm
grande importncia nas caractersticas finais do componente soldado.
A seleo das variveis de soldagem para uma dada aplicao depende de fatores como: (i)
disponibilidade de equipamentos e materiais, (ii) consideraes geomtricas (espessura dos
componentes, tipo de junta, posio de soldagem e facilidade de acesso), (iii) metalrgicas
(tipo de material de base e sua sensibilidade ao ciclo trmico e s deformaes associadas ao
processo de soldagem) e (iv) econmicas e (v) a necessidade de se garantir uma estabilidade
adequada para o processo e (vi) de se reduzir a chance de formao de descontinuidades
(mordeduras, incluses de escria, falta de fuso, etc.) no cordo.
Tubo de
contato
h = s +l a
s
h
Arco
la
Figura 11.1 - Distncia do ponto de tomada de corrente pea (h),

stickout (s) e comprimento de arco (la)
1,6 mm
20 mm
9
1,6 mm
1
2
3
4
6
8
60o
Processo: SMAW
Posio: Sobre-cabea
Passe
Classe de Eletrodo
Dimetro (mm)
Corrente (A), CC+
Velocidade (cm/min)
Tempo de soldagem (h/m)
1
E6010
3,2
110
10-12
2-9
E7018
4,0
170
10-12
1,3
Figura 11.2 - Exemplo de uma sequncia de deposio de passes na soldagem

sobre-cabea de um ao estrutural de baixo carbono pelo processo SMAW.
E6010 - eletrodo celulsico, E7018 - eletrodo bsico.
A seleo das condies de soldagem complicada ainda pela inter-relao entre as seus
variveis de processo, sendo, em geral, difcil alterar uma varivel mantendo as demais fixas.
Por exemplo, para um dado processo e consumvel, a faixa de tenso que o processo opera de
forma estvel depende do valor da corrente de soldagem (figura 11.3). A faixa e o tipo de
corrente dependem da bitola e do tipo de eletrodo (tabela VIII).
Nos processos GMAW, FCAW e SAW, as velocidades de alimentao e de fuso do
eletrodo, o stickout, o comprimento de arco (a tenso) e a corrente de soldagem esto todos
relacionados, no sendo possvel alterar uma varivel mantendo as outras constantes.
Assim, o estabelecimento das condies timas de soldagem para uma dada aplicao no ,
em geral, fcil, podendo existir diferentes solues. Em geral, as condies de soldagem so
selecionadas de forma emprica, com base na experincia prtica, e, s vezes, auxiliada com
testes prvios. No caso de aplicaes sujeitas aos requerimentos de normas de fabricao,
estes testes prvios podem ser parte integrante e formal de um sistema de monitorao e
garantia de qualidade da operao de soldagem, correspondendo ao sistema de especificao e
qualificao de procedimentos de soldagem.
40
O perao Instvel
36
Tenso (V)
32
28
24
O perao Instvel
20
16
0
200
400
600
800
Corrente (A)
Figura 11.3 - Relao entre a corrente e tenso na soldagem SAW com CC+ (esquemtica).
Tabela VIII - Tipo e faixa de corrente para diferentes eletrodos revestidos

(dados extrados do catlogo de um fabricante).
Tipo
E6010
Celulsico
Tipo de corrente
CC+
E6013
Rutlico
CA 50A
CC+ ou -
E7018
Bsico
CA 70A
CC+
Bitola (mm)
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
Faixa de corrente (A)

60 - 80
80 - 140
100 - 180
120 - 250
60 - 100
80 - 150
105 - 205
155 - 300
65 - 105
110 - 150
140 - 195
185 - 270
11.2. Efeito da corrente e tenso do arco - um modelo:

O arco um eficiente transdutor de energia no qual a energia eltrica convertida quase que
totalmente em calor. A energia dissipada no arco obtida multiplicando-se a tenso (equao
3) pela corrente de soldagem:
(14)
H IN = VI = VC I + V A I + Ela I
A figura 11.4 mostra um modelo simplificado da estrutura do arco. A transferncia de calor
em cada regio ser considerada separadamente. Nas regies de queda, o calor tende a se
difundir principalmente na direo longitudinal para o eletrodo ou para a pea. O calor gerado
na coluna do arco se difunde principalmente na direo radial para o ambiente. Assim, a
potncia especfica (Pesp) do arco pode ser definida como:
QRQ
Pesp =
(15)
A0
onde QRQ o calor gerado por unidade de tempo na regio de queda junto pea e Ao a
rea de contato entre o arco e a pea.
Eletrodo
Regio de Queda
A
r
c
o
Coluna
Ao
Regio de Queda
Pea
Figura 11.4 - Representao simplificada das direes dominantes de fluxo de calor

nas diferentes regies do arco
Na soldagem com eletrodo consumvel, o eletrodo comumente ligado ao polo positivo da

mquina de soldagem (CC+). Neste caso, a regio de queda catdica fica junto da pea e a
quantidade de energia que poder difundir pela pea (QC) ser igual energia gerada pela
passagem dos eltrons pela regio de queda (QV = VC I) menos a energia necessria para a
emisso dos eltrons (Q = I, onde a funo de trabalho) e a energia necessria para o
aquecimento destes at a temperatura da coluna do arco (QT = 3/2 kTI/e, onde T a
temperatura do arco). Assim:
QC = QT + QV Q
(16)
ou
3 kT
QC I
+ VC
2 e
(17)
Esta energia (QC) seria a responsvel pelo aquecimento e fuso da pea e a sua capacidade de
fundir localmente a pea seria dada pela potncia efetiva associada (QC / Ao).
Para a regio andica, tem-se:
Q A = QT + QV + Q
(18)
isto :
3 kT
QA I
+ VA +
(19)
2 e
Na soldagem com CC+, esta energia est associada com o aquecimento e fuso do eletrodo.
Na coluna do arco, o calor gerado pela queda de energia na coluna, ElaI perdido
principalmente na direo radial (Qr):
Qr = Ela I
(20)
onde E o campo eltrico na coluna e la o comprimento do arco.
As equaes acima indicam que a corrente de soldagem tem uma relao direta com a
quantidade de calor transferido para a pea (QC), sendo portanto uma varivel fundamental
para determinar a quantidade de fuso no metal de base e a penetrao da solda. Por outro
lado, tenso tem um menor efeito na penetrao pois variaes desta causam maiores efeitos
na coluna do arco cujo calor gerado transmitido principalmente na direo radial (figura
11.4). Lembrando que o comprimento de arco est diretamente associado com a sua tenso e
que o arco de soldagem tem um formato de tronco de cone, pode-se concluir que a tenso de
soldagem afeta principalmente a largura do cordo(figura 11.5). Por outro lado, devido ao
aumento de Ao (e, portanto, a reduo de Peff) com uma maior tenso de soldagem (e maior
la), a penetrao da solda pode, inclusive ser reduzida com um aumento da tenso.
V 2 > V1
Ao 2 > Ao 1
V1
Ao1
V2
Ao 2
Figura 11.5 - Relao entre a tenso do arco e a largura e rea do contato do arco com a pea.
Supondo o processo GMAW, com proteo a base de argnio (E 800 V/m), I = 100 A, la de
4 mm, CC+ (para a pea ligada ao negativo, tem-se a emisso de eltrons por efeito de campo
e, portanto, VC 14V), substituindo-se os valores nas equaes acima, tem-se:
QC 100 A ( 1V + 14V 4V ) 900W , e
Q A 100 A (1V + 1V + 4V ) 600W ,
Qr 800(V m) 4 x103 m 100 A 320W
A tabela IX resume estes resultados.
Tabela IX - Balano trmico em um arco GMAW.
Sada (W)
Sada (%)
Ctodo
900
49,5
Anodo
600
33,0
Coluna
320
17,5
Total:
1820
100,0
Assim, para a soldagem GMAW com CC+, a maior parte do calor gerado na pea. Caso a
polaridade seja invertida (CC-), o balano permanece o mesmo, mas, agora, a regio catdica
est localizada junta ao eletrodo. Assim, pode-se esperar uma maior velocidade de fuso do
arame e uma menor penetrao na pea, o que , de fato, observado (figura 11.6).
10
CA
Penetrao (mm)
CC +
CC -
Eletrodo de 2 mm
0
100
200
300
400
500
600
Corrente (A)
Figura 11.6 - Exemplo do efeito do tipo e nvel da corrente na penetrao da solda (processo
SAW).
Na soldagem GTAW, operando com CC-, a emisso de eltrons no eletrodo de tungstnio

ocorre por efeito terminico (VC 6 V). Neste caso, a quantidade de calor gerado no eletrodo
muito menor (tabela X), o que justifica a preferncia por esta polaridade no processo
GTAW (menor aquecimento e, portanto, menor desgaste do eletrodo).
Tabela X - Balano trmico em um arco GTAW com eletrodo negativo.
Sada (W)
Sada (%)
Ctodo
100
9,8
Anodo
600
58,8
Coluna
320
31,4
Total:
1020
100,0
11.3. Variveis de soldagem e seu efeito:

Segundo Jones (1978), pode-se dividir as variveis de um processo de soldagem a arco em
quatro grupos bsicos:
Variveis pr-determinadas:
- Tipo e espessura do metal de base,
- Propriedades requeridas para o metal de solda e regio afetada pelo calor.
Estes fatores so estabelecidos ainda em fase de projeto, com pouca chance de serem
alterados posteriormente.
Variveis de fundo:
- Processo(s) de soldagem,
- Tipo(s) de equipamento,
- Tcnica bsica de soldagem,
- Projeto da junta,
- Tipo de eletrodo, fluxo, gs, etc,

- Dimetro do eletrodo.
Estas variveis so decididas na fase inicial de produo e, em alguns casos, so
determinadas em funo da disponibilidade de equipamentos e materiais.
Variveis secundrias:
- Stickout do eletrodo (quando for o caso),
- Posicionamento do eletrodo (ou tocha) em relao pea.
Variveis primrias:
- Corrente (tipo e valor),
- Tenso,
- Velocidade de soldagem.
Os dois ltimos grupos so particularmente importantes pois estas variveis (principalmente

as primrias) so estabelecidas por ltimo na elaborao de um procedimento de soldagem.
As figuras 11.6, 11.7, 11.8 e 11.9 mostram, de forma qualitativa, a influncia da corrente,
tenso e velocidade de soldagem na penetrao, largura e altura do reforo (figura 11.10) do
cordo de solda. A influncia da corrente e da tenso de soldagem na largura e penetrao do
cordo j foi analisada na seo anterior. O efeito da corrente no reforo pode ser analisado
considerando-se a sua forte influncia da velocidade de fuso do arame (equao 13) e, desta
forma, na quantidade de material depositado. Como a tenso tem um efeito menor na
velocidade de fuso do arame, mas aumenta fortemente a largura do cordo, o reforo tende a
ser reduzido com o aumento da tenso (isto , a rea depositada, Ad, tende a permanecer
constante, mas como, a largura aumenta, o reforo fica menor quando a tenso de soldagem
elevada).
A reduo da largura e penetrao do cordo com a velocidade de soldagem est associada
com a diminuio da quantidade de energia fornecida por unidade de comprimento da junta,
figuras 11.7 e 11.8. A influncia no reforo do cordo, ou melhor na rea depositada (Ad,
figura 11.10), est associada com a reduo da quantidade de material de adio que
fornecido solda com o aumento da velocidade de soldagem (v). Um balano de massa
simples mostra que:
A f
Ad = W
(21)
v
onde AW a rea da seo transversal do eletrodo, a eficincia de deposio e f a sua
velocidade de alimentao.
Velocidade
Tenso
C orrente
Penetrao
C orrente
Tenso
Velocidade
Figura 11.7 - Relao entre a penetrao e as variveis primrias de soldagem (esquemtica).
Largura
Figura 11.8 - Relao entre a largura e as variveis primrias de soldagem (esquemtica).
Velocidade
Tenso
C orrente
R eforo
Figura 11.9 - Relao entre o reforo do cordo e as variveis primrias (esquemtica).
l
Ad
Af
Figura 11.10 - Caractersticas geomtricas de um cordo de solda: p - penetrao

r - reforo, l - largura, Ad - rea depositada, Af - rea fundida.
O plano de deslocamento o plano que contm o eixo da solda e a normal face desta. O
ngulo formado entre essa normal e a projeo do eletrodo no plano de deslocamento o
ngulo de deslocamento (figura 11.11). De acordo com esse ngulo, processo ser feito
puxando ( < 0) ou empurrando ( > 0) a poa de fuso, o que influencia o formato final
do cordo, tendendo o cordo feito puxando-se o arco a ser mais estreito e a apresentar uma
maior penetrao (figura 11.12).
Como j mencionado, diversos outros fatores afetam o formato e outras caractersticas do
cordo de soldagem. As consideraes apresentadas acima so apenas uma pequena
introduo a este importante aspecto da soldagem.
> 0
< 0
Plano de
Deslocamento
Eixo da Solda
Figura 11.11 - ngulo de deslocamento.
< 0
(a)
> 0
(b)
Figura 11.12 - Efeito do ngulo de deslocamento no formato do cordo (esquemtico).
12. Bibliografia:
Allum, C.J., Quintino, M.L. (1984)
Pulsed GMAW, Interactions and Process Parameters - Parts 1 & 2, Weld. & Metal
Fab., 52(3) e (4), p. 85-89 e 126-129.
Cary, H.B. (1994)
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Soldagem I
Normas e Qualificao em Soldagem

(Adaptado e atualizado de texto escrito pelo prof. Michael D. Hayes)
Janeiro de 2000
NORMAS E QUALIFICAO EM SOLDAGEM
Desde o incio da civilizao, tem existido uma necessidade de regras e regulamentos para
controlar de uma forma ou outra as atividades humanas. Com o advento da revoluo
industrial, as atividades no campo industrial comearam a exercer um importante efeito
sobre os indivduos no diretamente envolvidos com os processos de fabricao, tanto os
usurios diretos como os no usurios dos produtos destes processos. A falta de
regulamentao nas diferentes etapas de um processo de fabricao, ou a no observncia
de regulamentaes existentes, tem ocasionado em acidentes e outros problemas que
podem ter srias consequncias tanto para os produtores, como para os usurios e, tambm,
para a populao em geral e para o meio ambiente. Assim, um dos objetivos primrios de
um cdigo a preveno de acidentes que poderiam resultar em morte de pessoa, perdas
materiais e contaminao do meio ambiente. Alm disso, o uso bem sucedido de cdigos e
normas pode resultar em uma produo mais uniforme, melhor controle de qualidade,
maior rastreabilidade e possibilidade de correo de falhas em produtos e em um mtodo
de produo mais sistemtico. Mais recentemente, a enorme ampliao das relaes
econmicas entre as naes, levando tanto a uma aumento da competio como a uma
maior necessidade de cooperao e padronizao entre empresas de diferentes pases, a
maior nfase nas necessidades dos clientes e a maior demanda para a conservao de
recursos e proteo do meio ambiente tornaram o uso de normas tcnicas e o
desenvolvimento de sistemas de garantia da qualidade (e do meio ambiente) fundamentais
para empresas que anteriormente no se preocupavam com estes aspectos.
Uma das caractersticas mais importantes de um cdigo a sua autoridade. Isto , um

cdigo precisa ter um grau de autoridade suficiente para garantir que as suas exigncias
sejam seguidas por seus usurios. Esta autoridade assegurada geralmente por
organizaes reguladoras internacionais, governamentais, industriais ou de consumidores,
s quais dado o poder de policiar as atividades daqueles que falham em seguir as suas
regulamentaes. Algumas vezes, a autoridade associada a um cdigo pode resultar em
punies tais como a excluso do mercado de um fabricante que no observou os
requerimentos do cdigo. Em alguns casos, grupos de proteo consumidor podem exercer
eficientemente este tipo de autoridade.
Normas e Qualificao em Soldagem - 1
Uma outra caracterstica importante a interpretabilidade do cdigo. Para ser de algum

uso, tanto para o fabricante como para o comprador ou usurio, o cdigo deve ser escrito
em uma terminologia clara, concisa e no ambgua. Este aspecto extremamente
importante quando a obedincia de um dado cdigo se torna um assunto legal.
Um cdigo deve tambm ser prtico. Isto significa que o seu usurio deve conseguir
atender s suas exigncias e ainda produzir, com lucro, um dado produto que seja til ao
usurio. Esta praticabilidade no sempre fcil de ser conseguida. Ela requer discusses
entre especialistas de todas as atividades envolvidas com um dado produto ou servio
especfico e, tambm, requer experincia. A deciso de quanto controle necessrio
muito delicada e deve ser cuidadosamente avaliada para se evitar o problema muito
comum da obedincia ao cdigo se tornar o maior obstculo a uma produo eficiente e
lucrativa. Por outro lado, em muitos casos, a correta adoo de cdigos e de um sistema de
garantia da qualidade em uma empresa uma forma de se obter importantes ganhos de
produtividade e de eficincia e de se reduzir custos.
Para que o problema anterior seja evitado, muitos cdigos so escritos por comits
constitudos por grupos reguladores governamentais, produtores e representantes de
consumidores. Da experincia acumulada deste grupo, espera-se que o cdigo resultante
seja justo e adequado para todos os interessados. A existncia de dispositivos que
possibilitem a eventual alterao do cdigo, quando isto for necessrio, tambm
importante. Isto pode ocorrer quando a experincia acumulada ou o desenvolvimento de
novas tcnicas de fabricao, inspeo ou controle indicarem que a alterao, substituio
ou abandono de alguns requerimentos, ou a adoo de novos, sejam necessrios.
No caso especfico das operaes de soldagem, a realizao de soldas inadequadas durante

a fabricao de certos tipos de estruturas ou equipamentos, tais como navios, pontes,
oleodutos, componentes automotivos e vasos de presso, pode resultar em srios acidentes
com grandes perdas materiais e, eventualmente, humanas e danos ao meio ambiente. Como
consequncia, as operaes de soldagem para diversas aplicaes so reguladas por
diferentes cdigos segundo a aplicao especfica. Como exemplo de cdigos e
especificaes importantes ligados soldagem pode-se citar:
ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de presso),
API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related Facilities
(tubulaes e dutos na rea de petrleo),
AWS D1.1, Structural Welding Code (estruturas soldadas de ao carbono e de

baixa liga),
DNV, Rules for Design, Construction and Inspecion of Offshore Structures

(estruturas martimas de ao),
Especificaes diferentes de associaes como a International Organization for

Standardization (ISO), American Welding Society (AWS), British Standard
Society (BS), Deustches Institute fur Normung (DIN), Association Francaise de
Normalisation (NF), Associao Brasileira de Normas Tcnicas (ABNT), etc.
Estes cdigos e especificaes podem cobrir as mais diferentes etapas de soldagem

incluindo, por exemplo, a especificao de material (metal de base e consumveis), projeto
e preparao da junta, qualificaes de procedimento e de operador e procedimento de
inspeo.
Para diversas aplicaes, as normas relevantes exigem que, antes da execuo da soldagem
de produo, especificaes dos procedimentos que sero adotados para a sua execuo
sejam preparadas e qualificadas. Este processo visa demonstrar que, atravs do
procedimento proposto, soldas adequadas, de acordo com os requisitos colocados pela
norma ou estabelecidos em contrato, possam ser obtidas. Alm disto, ele permite
uniformizar e manter registro das condies especificadas de soldagem para controle do
processo e eventual determinao de causas de falha. A Especificao de Procedimento
de Soldagem (EPS) um documento no qual os valores permitidos de diversas variveis
do processo esto registrados para serem adotados, pelo soldador ou operador de soldagem,
durante a fabricao de uma dada junta soldada. Variveis importantes de um
procedimento de soldagem e que, portanto, podem fazer parte de uma EPS incluem, por
exemplo, a composio, classe e espessura do(s) metal(is) de base, processo(s) de
soldagem, tipos de consumveis e suas caractersticas, projeto da junta, posio de
soldagem, temperatura de pr-aquecimento e entre passes, corrente, tenso e velocidade de
soldagem, aporte trmico, nmero aproximado de passes e tcnica operatria.
Naturalmente, a forma exata de uma dada Especificao de Procedimento de Soldagem e
as variveis por ela consideradas dependem da norma tcnica que est sendo aplicada. A
figura 1 mostra um exemplo de formulrio para uma EPS.
Para que possa ser utilizada na produo, uma EPS deve ser antes qualificada. Para isto,
amostras adequadas devem ser preparadas e soldadas de acordo com a EPS. Corpos de
prova devem ser retirados destas amostras e testados ou examinados, os resultados destes
devem avaliados e, com base nos requerimentos estabelecidos pela norma, projeto ou
contrato, o procedimento deve ser aprovado ou rejeitado (neste caso podendo ser
convenientemente modificado e testado novamente).
Os testes que sero realizados na qualificao de uma EPS, assim como o seu nmero,
dimenses e posio no corpo de prova, dependem da aplicao e da norma considerada.
Como testes, que podem ser requeridos, pode-se citar:
Ensaio de dobramento,
Ensaio de trao,
Ensaio de impacto (ou outro ensaio para determinao de tenacidade),
Ensaio de dureza,
Macrografia,
Ensaios no destrutivos (por exemplo, radiografia), e
Testes de corroso.
Os resultados dos testes devem ser colocados em um Registro de Qualificao de

Procedimento (RQP) o qual deve ser referido pela EPS, servindo como um atestado de
sua adequao aos critrios de aceitao estabelecidos. Enquanto os originais da EPS e
RQP devem permanecer guardados, cpias da EPS j qualificada devem ser encaminhadas
para o setor de produo e colocadas prximas das juntas que sero fabricadas de acordo
com a EPS. Durante a fabricao, os valores indicados na EPS devero ser seguidos.
Inspees peridicas so realizadas para verificar que o mesmo est ocorrendo.
Dependendo do servio a ser executado, um grande nmero de juntas soldadas pode vir a
exigir qualificao. Nestas condies, o processo de qualificao poder Ter um custo
relativamente elevado e demandar um longo tempo para a sua execuo. Assim, a

utilizao, quando possvel, de procedimentos de soldagem previamente qualificados,
juntamente com a facilidade de acessar estes procedimentos (em um banco de dados) e
selecion-los de acordo com os critrios dos cdigos que esto sendo usados, uma
importante estratgia para manter a prpria competitividade da empresa. Existem
disponveis atualmente programas de computador especficos para o armazenamento e
seleo de procedimento de soldagem.
Para diversas aplicaes, o soldador (ou operador) precisa demonstrar, antes de poder
realizar um dado tipo de soldagem na produo, que possui a habilidade necessria para
executar aquele servio, isto , ele precisa ser qualificado de acordo com os requisitos de
um dado cdigo. Para isto, ele dever soldar corpos de prova especficos, sob condies
preestabelecidas e baseadas em uma EPS qualificada ou em dados de produo. Estes
corpos de prova sero examinados para se determinar sua integridade e, desta forma, a
habilidade de quem o soldou. Como impossvel avaliar o soldador em todas as situaes
possveis de serem encontradas na produo, o exame de qualificao geralmente engloba
uma determinada condio de soldagem e no uma situao especfica (tal como a
qualificao para a soldagem em uma determinada posio com um dado processo).
Segundo o cdigo ASME, as variveis que determinam a qualificao de um soldador so:
Processo de soldagem,
Tipo de junta,
Posio de soldagem,
Tipo de eletrodo,
Espessura da junta, e
Situao da raiz.
Ensaios comumente usados na qualificao de soldador (ou operador) incluem, por

exemplo, a inspeo visual da junta, ensaio de dobramento, macrografia, radiografia e
ensaios prticos de fratura. Os resultados dos testes de qualificao so colocados em um
documento chamado Registro de Teste de Qualificao de Soldador, figura 2.
Como no caso de procedimentos de soldagem, a manuteno de uma equipe de soldadores

devidamente qualificada para os tipos de servios que a empresa realiza, um importante
fator para manter a competitividade desta. Portanto, o desenvolvimento de programas para
o treinamento e aperfeioamento constante da equipe de forma a atender as demandas dos
diferentes cdigos e clientes no deve relegado a um segundo plano de prioridades.
As qualificaes de procedimento de soldagem e de soldador (ou operador) fazem parte do

sistema de garantia da qualidade em soldagem. Este controle engloba diversas outras
atividades apresentando uma maior ou menor complexidade em funo de cada empresa,
seus objetivos e clientes e do servio particular. Em geral, trs etapas podem ser
consideradas:
1. Controle antes da soldagem, que abrange, por exemplo, a anlise do projeto,
credenciamento de fornecedores ou controle da recepo de material (metal de base e
consumveis), qualificao de procedimento e de soldadores, calibrao e manuteno
de equipamentos de soldagem e auxiliares.
2. Controle durante a soldagem, que inclui o controle dos materiais usados (ex.:
controle da armazenagem e utilizao de eletrodos bsicos), da preparao, montagem
e ponteamento das juntas e da execuo da soldagem.
3. Controle aps soldagem, que pode ser realizado atravs de inspees no destrutivas e
de ensaios destrutivos de componentes selecionados por amostragem ou de corpos de
prova soldados juntamente com a pea.
ESPECIFICAO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (EPS)

Nome da Companhia: ...........................................................................................................................
EPS No: ...................... Data: ...../...../...... RQP correspondente(s): .....................................................
Processo(s) de soldagem: ..................................................... Tipo: ......................................................
(manual, semi-, automtico)
JUNTAS:
Projeto da Junta:
Cobre Junta (Sim/No):
Material (tipo):
Outro:
TRAT. TRMICO APS SOLDAGEM:

Faixa de Temperatura:
Tempo de permanncia:
Outro:
METAIS DE BASE:
Tipo:
Anlise qumica:
CARACTERSTICAS ELTRICAS:
Corrente (CC/CA):
Polaridade:
Faixa de corrente:
Tenso:
Outro:
Faixa de espessura:
Outro:
METAIS DE ADIO E FLUXOS:

Classif. AWS:
Marca comercial:
Dimenses:
Outro:
GS:
Gs(es) de proteo:
Composio (misturas):
Vazo:
Outro:
PR-AQUECIMENTO:
Temperatura:
Temp. entre passes:
Outro:
TCNICA:
Dimenso do bocal:
Dist. Bico de contato-pea:
Limpeza inicial ou entre passes (escovamento,
esmerilhamento, ...):
Cordo (reto/tranado):
Oscilao:
Mtodo de goivagem:
Nmero de passes (por lado):
Eletrodo (simples ou mltiplo):

Velocidade de soldagem (faixa):
Posio:
Outro:
Figura 1 Formulrio para Especificao de Procedimento de Soldagem, baseado parcialmente no

Cdigo ASME, Seo IX. Este formulrio uma adaptao simplificada de uso apenas didtico.
(Ver na prxima pgina o verso do formulrio)
ESPECIFICAO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (verso)
DETALHES DA JUNTA:
Passe
No
Processo
Metal de adio
Classe
Dimetro
Pol.
Corrente
Faixa (A)
Faixa de
Tenso (V)
Velocidade de
Soldagem (mm/s)
Fig. 1 (Cont.) Face oposta de uma EPS.
Registro de Teste de Qualificao de Soldador (Operador de Soldagem)

Nome: ............................................................................... Identificao: .............................................
Processo de soldagem: ..................................................... Tipo: ...........................................................
(manual, semi-auto., mecanizado)
Posio: .......................................................... (plana, horizontal, vertical up ou down, sobre-cabea)
De acordo com EPS No: ........................................................................................................................
Tipo de material: ....................................................................................................................................
Dimetro e espessura (tubo) ou espessura da junta: ..............................................................................
Faixa de espessuras qualificada: ............................................................................................................
METAL DE ADIO
Especificao: ...................................... Classificao: ..................................... F no: ..........................
Descrio (se no for coberto por norma): ............................................................................................
................................................................................................................................................................
Nome(s) comercial(is): ..........................................................................................................................
Cobre-Junta (Sim/No): ........................................................................................................................
Resultado de Teste de Dobramento Guiado
Resultado
Tipo
Tipo
Resultado
Laboratrio: ............................................................. Teste no: ..............................................................

Responsvel: ..........................................................................................................................................
Resultados de Teste de Solda de Filete
Aparncia: ............................................................... Tamanho do filete: ..............................................
Macrografia: ..........................................................................................................................................
Laboratrio: ............................................................. Teste no: ..............................................................
Responsvel: ..........................................................................................................................................
Filme
Ident.
Resultados
Resultados de Teste Radiogrfico

Observaes
Filme
Resultados
Ident.
Observaes
Teste acompanhado por: ......................................... Teste no: ...............................................................

Fabricante ou contratante: ..................................................................................
Autorizado por: ...................................................................... em: ....../....../......
Figura 2 Exemplo (simplificado) de um formulrio para qualificao de soldador.

Fontes de Energia para a Soldagem a Arco
Dezembro de 2005
Fontes de Energia para a Soldagem a Arco

1. Introduo:
A soldagem a arco exige uma fonte de energia (mquina de soldagem) especialmente

projetada para esta aplicao e capaz de fornecer tenses e corrente, em geral, na faixa de
10 a 40V e 10 a 1200A, respectivamente. Nas ltimas duas dcadas, tem ocorrido um
vigoroso desenvolvimento no projeto e construo de fontes para soldagem associados com
a introduo de sistemas de controle eletrnicos nestes equipamentos. Atualmente, pode-se
separar as fontes em duas classes bsicas: (a) mquinas convencionais, cuja tecnologia
bsica vem das dcadas de 1950 e 60 (ou antes), e (b) mquinas "eletrnicas", ou
avanadas, de desenvolvimento mais recente (dcadas de 1970, 80 e 90). No Brasil, a
grande maioria das fontes fabricadas so convencionais. Em pases do primeiro mundo, a
situao bastante diferente. No Japo por exemplo, fontes para os processos GTAW e
GMAW fabricadas atualmente so, na grande maioria, eletrnicas (figura 1). Nos Estados
Unidos, mais da metade das fontes comercializadas para o processo GMAW so
eletrnicas.
2. Requisitos Bsicos das Fontes:
Existem trs requisitos bsicos para uma fonte de energia para soldagem a arco:
produzir sadas de corrente e tenso a nveis com caractersticas adequadas para o

processo de soldagem;
permitir o ajuste adequado dos valores de corrente e/ou tenso para aplicaes
especficas;
controlar a variao e a forma de variao dos nveis de corrente e tenso de acordo

com os requerimentos do processo de soldagem e aplicao.
Adicionalmente, o projeto da fonte precisa atender outros requisitos tais como:
estar em conformidade com exigncias de normas e cdigos relacionados com a

segurana e funcionalidade;
Fontes de Energia - 1/31
apresentar resistncia e durabilidade ambientes fabris, com instalao e operao

simples e segura.;
possuir controles/interface do usurio satisfatrios;
quando necessrio, ter interface ou sada para sistemas de automao.
Para produzir nveis de sada adequados para a maioria dos processos de soldagem a arco, a
energia eltrica da rede precisa ser convertida de sua forma de tenso relativamente alta e
baixa corrente para menores valores de tenso (o que tambm mais seguro para o
soldador ou operador) e com corrente relativamente altas, o que , em geral, feito por um
transformador comum. Se corrente contnua necessria, um banco de retificadores pode
ser colocado na sada do transformador. O uso de retificador tem a vantagem adicional de
permitir a utilizao de alimentao trifsica.
100
Produo Relativa (% )
Fontes convencionais
Fontes tiristorizadas
50
Fontes
inversoras e
transistoriz.
0
70
75
80
85
90
95
Ano
(a)
Produo Relativa (% )
100
Fontes
convencionais
50
Fontes
inversoras e
transistoriz.
0
70
75
80
85
Ano
90
95
(b)
Figura 1 - Produo relativa de diferentes tipos de fontes no Japo. (a) Processo GMAW e
(b) processo GTAW1.
1
Ushio, M. et al., Trans. of the JWRI, 23(1), 1994.
3. Fontes Convencionais:
3.1 Caractersticas Estticas e Dinmicas:
O funcionamento de uma fonte de energia depende fundamentalmente de suas

caractersticas estticas e dinmicas. Ambas afetam a aplicabilidade do fonte para um dado
processo de soldagem e a sua estabilidade, mas de uma forma diferente. Caractersticas
estticas se relacionam aos valores mdios de corrente e tenso de sada da fonte como
resultado da aplicao de uma carga resistiva.
Caractersticas dinmicas envolvem as variaes transientes de corrente e tenso associadas

com o processo de soldagem. Estas variaes podem envolver intervalos de tempo muito
curtos, por exemplo da ordem de 10-3 s, sendo, portanto, de caracterizao muito mais
difcil que as caractersticas estticas. As caractersticas dinmicas so importantes, em
particular, (1) na abertura do arco, (2) durante mudanas rpidas de comprimento do arco,
(3) durante a transferncia de metal atravs do arco e (4), no caso de soldagem com
corrente alternada, durante a extino e reabertura do arco a cada meio ciclo de corrente.
As caractersticas dinmicas das fontes so, em geral, afetadas por (1) dispositivos para
armazenamento temporrio de energia como bancos de capacitores em paralelo ou bobinas
de indutncia em srie, (2) controles retroalimentados em sistemas regulados
automaticamente e (3) mudanas dinmicas no formato e na frequncia de sada da fonte.
As duas ltimas formas de controle das caractersticas dinmicas no so usadas em fontes
convencionais, sendo tpicas de fontes com controle eletrnico.
As caractersticas estticas da fonte so indicadas na forma de curvas caractersticas,

obtidas atravs de testes com cargas resistivas, e que podem ser publicadas pelo fabricante
da fonte no seu manual. Com base na forma de sua curva caracterstica, uma fonte
convencional pode ser classificada como de corrente constante (CI) ou de tenso constante
(CV). A figura 2 ilustra os diferentes tipos de curva caracterstica.
Tenso
Tenso
V0
Fonte
Ponto de
operao
Arco
V0
I cc
Arco
Fonte
Ponto de
operao
Corrente
(a)
Corrente
(b)
Figura 2 - Curvas caractersticas de fontes (a) CI e (b) CV.
As fontes de corrente constante apresentam uma tenso em vazio (V0, tenso na ausncia
de qualquer carga) relativamente elevada (entre cerca de 55 e 85V). Na presena de uma
carga, esta tenso cai rapidamente e, no caso de um curto circuito, a corrente atinge um
valor no muito elevado, a corrente de curto circuito (ICC, figura 2). A inclinao ("slope")
da curva caracterstica tende a variar ao longo da curva, mas, na regio de operao do
arco, situa-se entre cerca de 0,2 e 1,0V/A para fontes convencionais de CI. Em contraste,
mquinas modernas com sada de CI podem ter uma inclinao quase infinita, isto , uma
sada quase vertical na faixa de tenses de trabalho.
Mquinas de corrente constante permitem que, durante a soldagem, o comprimento do arco

varie sem que a corrente de soldagem sofra grandes alteraes. Eventuais curtos circuitos
do eletrodo com o metal de base no causam, tambm, uma elevao importante da
corrente. Este tipo de equipamento empregado em processos de soldagem manual, onde o
soldador controla manualmente o comprimento do arco (SMAW, PAW e GTAW), em
processos mecanizados de soldagem com eletrodo no consumvel (PAW e GTAW) e, em
alguns casos, em processos semi-automticos, mecanizados ou automticos com eletrodo
consumvel, quando o equipamento apresenta algum mecanismo especial de controle do
comprimento do arco.
Fontes de tenso constante fornecem basicamente a mesma tenso em toda a sua faixa de
operao. O slope deste tipo de fonte situa-se entre cerca de 0,01 e 0,04V/A, os maiores
valores sendo mais adequados para a soldagem GMAW com transferncia por curto
circuito. Fontes CV permitem grandes variaes de corrente se o comprimento do arco
variar durante a soldagem. Este comportamento permite o controle do comprimento do
arco por variaes da corrente de soldagem (e, portanto, da taxa de fuso do arame) em
processos de soldagem nos quais o arame alimentado com uma velocidade constante (por
exemplo, nos processos GMAW e SAW). Adicionalmente, a grande elevao de corrente
durante um curto circuito do eletrodo com o metal de base, facilita a fuso e a transferncia
do metal fundido do eletrodo para a poa de fuso na soldagem com transferncia por
curto-circuito.
Alguns processos de soldagem a arco, particularmente a soldagem a arco submerso, podem

utilizar mais de um arame. Nesta situao, os arames podem ser alimentados pela mesma
fonte ou por fontes separadas. Quando se trabalha com corrente alternada, uma diferente
fase pode ser usada para cada arame. Estas situaes no sero discutidas aqui. Para
maiores informaes, consultar, por exemplo, os captulos 1 e 6 do Welding Handbook,
Vol.2, 8a Edio (editado pela American Welding Society).
3.2. Ciclo de Trabalho:
Os componentes internos de uma fonte de energia tendem a se aquecer pela passagem da

corrente eltrica durante uma operao de soldagem. Por outro lado, no intervalo entre
operaes de soldagem, o equipamento tende a se resfriar, particularmente quando este
apresenta ventiladores internos. Se a temperatura interna da fonte se tornar muito elevada
por um certo perodo de tempo, esta poder ser danificada pela queima de algum
componente ou pela ruptura do isolamento do transformador ou poder ter sua vida til
grandemente reduzida. A figura 3 ilustra esquematicamente os conceitos expostos acima.
Temperatura
Aquecimento
Temperatura Crtica
Resfriamento
Tempo
Figura 3 - Ciclos de aquecimento e resfriamento interno durante a operao de uma fonte.
O ciclo de trabalho (ou fator de trabalho) definido como a relao entre o tempo de
operao permitido durante um intervalo de teste especificado (em geral, 10 minutos), isto
:
Ct =
t ARCO
x100
tTESTE
Assim, uma fonte com Ct = 60% pode operar por at 6 minutos em cada intervalo de 10
minutos (observao: o tempo de teste padronizado, podendo variar de acordo com a
norma considerada).
Para uma dada fonte, o valor do ciclo de trabalho vem geralmente especificado para uma
ou mais nveis de corrente de trabalho. importante no utilizar uma fonte acima de seu
ciclo de trabalho de forma a evitar o aquecimento de seus transformador e outros
componentes a temperaturas que podem levar sua falha. O ciclo de trabalho um fator
determinante do tipo de servio para o qual uma dada fonte projetada. Unidades
industriais para a soldagem manual so, em geral, especificadas com Ct de 60% na corrente
de trabalho. Para processos semi-automticos ou mecanizados, um Ct de 100% mais
adequado. Fontes de pequena capacidade, de uso domstico ou em pequenas oficinas, tm
um ciclo de trabalho de 20%.
Para se estimar o fator de trabalho de uma fonte para correntes de soldagem diferentes das
especificadas pelo fabricante pode-se utilizar a frmula abaixo:
Ct1 I 12 = Ct 2 I 22
onde os Ct's e I's so os ciclos trabalho e as correntes nas condies 1 e 2.
3.3. Classificao:
Fontes de energia convencionais para soldagem podem ser classificadas de diversas

maneiras. A figura 4 mostra um sistema para a classificao proposto por Cary A energia
eltrica para soldagem pode ser (1) gerada pela prpria fonte no local de soldagem ou (2)
obtida de uma rede de distribuio e transformada pela fonte. Em ambos os casos, a energia
eltrica pode ser fornecida para soldagem na forma de corrente alternada (CA) ou contnua
(CC).
Outra forma de classificao pela sua curva caracterstica de sada: fontes de corrente
constante (CI) e fontes de tenso constante (CV). Fontes, ainda, podem ser classificadas de
acordo com a suas caractersticas construtivas ou operacionais como, por exemplo,
mquinas rotativas, unidades moto-geradoras, mquinas estticas, transformadores,
transformadores-retificadores, fontes para um operador, fontes para vrios operadores, etc.
Aspectos adicionais importantes para a classificao e seleo de fontes de energia so a
sua capacidade ou corrente nominal e o seu ciclo de trabalho (item 3.2).
3.4. Construo e Mtodos de Controle de Fontes Convencionais Estticas:
Fontes convencionais que utilizam diretamente a energia eltrica da rede so formadas

basicamente de um transformador, um dispositivo de controle da sada da fonte e um banco
de retificadores (em equipamentos de corrente contnua), figura 5.
Fontes de Energia
para Soldagem
Rotativa
(Geradora)
Movida por
Motor Eltrico
Esttica
(Conversora)
Movida por Motor

de Combusto
TransformadorRetificador
Transformador
Mtodo de Ajuste da Sada da Fonte: Taps, Reator Varivel, Shunt Magntico,

Reator Saturvel, Bobina Mvel, Retroalimentao, etc
CC
CI
CC
CV
CI
CI/CV
CA
CV
CI
CA
CA/CC
CI
CI
CC
CI
CI/CV
CV
Figura 4 - Classificao de fontes de energia convencionais para soldagem
Sada
Alimentao
Transformador
Sistema
de
Controle
Banco de
Retificadores
Figura 5 - Diagrama de bloco de uma fonte convencional.
O transformador um dispositivo que transfere energia eltrica de um circuito de corrente

alternada para outro atravs de um campo magntico sem modificar a frequncia, mas,
dependendo de sua construo, levando a um aumento ou reduo da tenso. Em linhas
gerais, um transformador composto de um ncleo de chapas de ao sobrepostas e
enrolado por dois segmentos de fio que formam os enrolamentos primrio (de entrada) e
secundrio (de sada). Desprezando-se as perdas de energia e de eficincia do
transformador (que podem ser considerveis quando este est ligado a uma carga), a
relao entre as suas tenses de entrada e sada (V1 e V2) diretamente proporcional
relao entre os nmeros de espiras dos enrolamentos (N1 e N2):
V1 N1
=
V2 N 2
Os retificadores (smbolo:
) so dispositivos eletrnicos que apresentam valores de
resistncia eltrica diferentes dependendo do sentido de fluxo da corrente, isto , a

resistncia baixa em um sentido e muito elevada em outro. O uso deste dispositivo em
um circuito de corrente alternada permite bloquear o fluxo de corrente em um sentido e,
desta forma, retificar a corrente. Este processo mais eficiente quando um nmero de
retificadores so colocados em arranjos especiais (pontes). A figura 6 mostra exemplos
tpicos de pontes para circuito CA monofsicos e trifsicos. A corrente contnua resultante
apresenta flutuaes remanescentes mais fortes em sistemas monofsicos (figura 6). Estas
flutuaes so, em geral, reduzidas pelo uso de bancos de capacitores ou indutores que
atuam como filtros da corrente.
Entrada
Sada
(a)
Entrada
A B C
A
C
Sada
(b)
Figura 6 Exemplos de pontes retificadoras para circuitos (a) monofsicos e (b) trifsicos.
O dispositivo de controle , em geral, de acionamento mecnico ou eltrico. As formas

mais comuns de controle empregadas so:
Transformadores com "tap";
Bobina mvel;
Ncleo de ferro mvel;
Reator de ncleo mvel;
Amplificador magntico.
Transformadores com vrios taps, seja no primrio seja no secundrio do transformador

permitem um ajuste descontnuo das condies de soldagem pela variao da relao entre
os nmeros de espiras no primrio e secundrio do transformador (figuras 7 e 8). Fontes
mais simples apresentam, em seu painel, vrios bornes e as condies de soldagem so
selecionadas pela conexo do cabo ao borne adequado (figura 8b). Em sistemas um pouco
mais sofisticados, a seleo da condio de soldagem pode ser feita atravs de uma chave
de vrias posies. Esta forma de controle mais usada em sistemas pequenos e de baixo
custo e no permite controle remoto ou ajuste contnuo. Em mquinas para soldagem
GMAW ou SAW de tenso constante, um sistema de controle similar, mas muito mais
verstil, utiliza sapatas mveis no secundrio da transformador para uma variao contnua
da relao de espiras.
Tenso
Tenso
Arco
Arco
Corrente
(a)
Corrente
(b)
Figura 7 - Ajuste das condies de soldagem por taps (a) fonte de

corrente constante, (b) fonte de tenso constante.
Bornes
Entrada
Sada
Sada
Alimentao
(a)
Terra
(b)
Figura 8 (a) Diagrama de uma fonte tipo transformador com ajuste de sada por taps. (b)
Desenho esquemtico de uma fonte deste tipo.
O controle por bobina mvel essencialmente mecnico e consiste no uso de um

transformador de ncleo alongado que permite o movimento de uma bobina (normalmente
o primrio) em relao outra. A distncia entre as bobinas regula o acoplamento
magntico destas. Assim, quanto mais afastadas as bobinas, menor tende a ser a sada da
fonte, isto , mais inclinada fica a sua curva caracterstica (figura 9).
Em fontes com controle por ncleo mvel, as bobinas so mantidas em posio fixa e a
sada da fonte controlada pela posio de um shunt do mesmo material do ncleo da
transformador colocado entre as bobinas do primrio e do secundrio. Quando a posio do
shunt entre as bobinas muda, uma maior ou menor parte do fluxo magntico no
transformador passa atravs do shunt, diminuindo ou aumentando a sada da fonte de forma
similar mostrada na figura 10.
Um reator varivel pode controlar a sada de uma fonte, por exemplo, atravs do
deslocamento de uma parte de seu ncleo metlico. Quando esta parte mvel afastada do
restante do ncleo do reator, a permeabilidade magntica reduzida e a menor reatncia
indutiva permite a passagem de corrente maiores. Com a parte mvel colocada junto do
restante do ncleo, a permeabilidade aumentada e a corrente de sada reduzida.
Alternativamente, o nmero de espiras do reator pode ser varivel (figura 11).
Primrio
Secundrio
Secundrio
(a)
(b)
Tenso
(b)
(a)
Arco
(c)
Corrente
Figura 9 Ajuste de uma fonte tipo transformador de bobina mvel para sada de corrente
(a) mnima e (b) mxima. (c) Curvas caractersticas resultantes.
Sada
Alimentao
Transformador
Figura 10 Fonte (transformador) com controle por ncleo mvel.
Reator
Alimentao
Sada
Transformador
Figura 11 Fonte (transformador) com controle por reator varivel.
Para o controle por amplificador magntico ou reator saturvel, uma bobina percorrida por
uma corrente contnua varivel (corrente de controle) enrolada em um ncleo metlico
junto com outra por onde a sada do transformador de soldagem passa. Um aumento da
corrente de controle tende a aumentar a saturao do reator, isto , diminui a sua eficincia,
permitindo, assim, a passagem de uma maior corrente de soldagem. Esta tcnica permite
uma variao contnua da sada da fonte (figura 12) e pode ser facilmente utilizada em
controle remoto. Contudo, o valor relativamente elevado da corrente de controle (da ordem
de 1 a 10A) e a velocidade de resposta relativamente pequena deste sistema dificultam a
sua utilizao junto com sistemas de controle digitais. Amplificadores magnticos so
comumente utilizados em fontes convencionais GTAW.
Reostato
Retificador
secundrio
Reator
Alimentao
Sada
Transformador
Figura 12 Fonte (transformador) com controle por reator saturvel.
3.5. Fontes Tipo Gerador:
O gerador de soldagem (ou motor-gerador) um dos tipos mais antigos de fonte de energia
para soldagem a arco e , ainda hoje, uma das fontes mais versteis. Podem ser projetados
para gerar qualquer tipo de curva caracterstica e, embora geralmente produzam corrente
contnua, existem equipamentos de corrente alternada com frequncia diferentes de 50 ou
60Hz.
Fontes deste tipo so constitudas de um motor que gera energia mecnica a qual
transmitida atravs de um eixo ou por um sistema de correia e polias ao gerador de energia
eltrica (figura 13). O motor pode ser eltrico ou de combusto interna, tendo, como
combustvel, gasolina, leo desel, gs natural, etc. Este tipo de equipamento mais
comumente utilizado na soldagem com eletrodo revestido no campo, particularmente em
locais onde o acesso rede de distribuio de eletricidade complicado. So, por outro
lado, equipamentos mais pesados, barulhentos e de manuteno mais complicada do que as
fontes estticas convencionais.
Energia Eltrica
Gasolina
leo Desel, etc.
Motor
Gerador
Figura 13 - Diagrama esquemtico de um motor-gerador.
4. Fontes com Controle Eletrnico:
Fontes
convencionais
estticas
(transformadores
transformadores-retificadores)
dependem de sistemas mecnicos ou eltricos para o controle e ajuste de sua sada. Estas
fontes pouco mudaram nos ltimos quarenta anos. Estes equipamentos tm, em geral, um
formato fixo de sua curva caracterstica, velocidade de resposta baixa (da ordem de 10-1 s),
insuficiente para controlar diversos eventos que ocorrem no arco e na transferncia de

metal, alm de serem de difcil interao com sistemas digitais de controle. A partir da
dcada de 60 e, de forma importante, nas dcadas de 80 e 90, novos conceitos foram
introduzidos no projeto e fabricao de fontes de energia para soldagem. Estes conceitos
tm em comum a introduo de dispositivos eletrnicos, muito mais versteis e rpidos
(figura 14), para o controle da sada da fonte.
Em comparao com as fontes convencionais, as fontes com controle eletrnico so

caracterizadas por:
Desempenho superior, isto , apresentam resposta dinmica e reprodutibilidade muito

superiores s fontes convencionais.
Freq. de operao (Hz):
10
100
1k
10k
Arco
Eltrico
100k
Pontos
Catdicos
Plasma: Carac. estticas e
dinmicas - Abertura do arco
Fenmenos
Fsicos
Transferncia
Transferncia
de Metal
Respingos
Convencional
Controle de Fase
Tiristor
Controle de Fase
Elemento
de Controle
Transistor
Controle Chaveado
Controle Analgico (em Srie)
Controle por Inversor
Freq. de Controle (Hz):
10
100
1k
10k
100k
Figura 14 - Relao entre o tempo caracterstico de fenmenos no arco eltrico e a

frequncia de controle de vrios tipos de fontes (Ushio et al.).
Funes mltiplas: a possibilidade de se usar uma pequena corrente para controlar a

sada da fonte e o uso de retroalimentao (feedback), permite o desenvolvimento de
fontes com mltiplas curvas caractersticas. A elevada velocidade de resposta permite a
mudana, em operao, da sada da fonte ou, mesmo, de sua curva caracterstica,
adequando-a, por exemplo, a eventos que estejam ocorrendo no arco.
Conexo mais fcil com equipamentos perifricos e capacidade de ser programada: O

controle eletrnico permite que a fonte troque sinais com sensores externos,
microprocessadores internos, computadores, robs, etc. Condies de soldagem
otimizadas ou regras preestabelecidas para a seleo de parmetros de soldagem
podem ser armazenadas em alguma forma de memria eletrnica e usadas para definir
a operao do equipamento. Esta capacidade permitiu o desenvolvimento de fontes que
podem ser operadas atravs de um nico controle bsico, as fontes conhecidas como
one-knob machines.
Reduo de peso e dimenses: A introduo, na dcada de 80, de fontes inversoras (ver

abaixo) levou a uma grande reduo nas dimenses do transformador devido ao uso de
corrente alternada de alta frequncia. Como o transformador a maior parte de uma
fonte convencional, isto permitiu uma grande reduo no tamanho da fonte.
Maior custo e manuteno mais complexa.
Existe uma srie de diferentes projetos de fontes que podem ser classificadas como de
comando eletrnico. As formas mais conhecidas so:
Fontes transistorizadas
em srie (Series regulators)
chaveadas no secundrio (Choppers)
inversoras (Inverters) ou chaveadas no primrio
4.1. Fontes Tiristorizadas:
Tiristores, ou retificadores controlados de silcio (SCR), podem ser considerados como

diodos chaveados. A conduo de corrente no sentido permitido (isto , aquele de baixa
resistncia eltrica) do SCR s se inicia quando um pequeno sinal enviado a uma
conexo adicional do dispositivo conhecida como gatilho (em ingls: gate). Uma vez
disparado, o dispositivo continua a conduzir a corrente at que esta se anule ou o seu
sentido se inverta. SCRs podem ser usados em substituio aos retificadores comuns aps
o transformador de uma fonte de corrente contnua. Para regular a sada desta fonte, o
momento de disparo do gatilho controlado a cada meio ciclo de corrente (figura 15).
Assim, para se obter uma corrente relativamente pequena com este sistema, necessrio
retardar bastante o disparo do gatilho, o que pode tornar a sada da fonte muito distorcida.
Esta problema minimizado pelo uso de alimentao trifsica e de filtros na forma de
capacitores ou indutores. Estes ltimos reduzem a velocidade de resposta da fonte.
SCR
Entrada
Controle
Sada
+
Transformador
(a)
Corrente
Tempo
Corrente
Tempo
(b)
Figura 15 - (a) Diagrama esquemtico de uma fonte tiristorizada monofsica. (b) Efeito do
tempo de disparo do tiristor na forma de onda da corrente de sada.
As vantagens do controle por SCR so a sua simplicidade, robustez e a possibilidade de

controle da sada da fonte com pequenos sinais eletrnicos. A velocidade de resposta do
sistema limitada pela necessidade da corrente se anular antes do gatilho poder ser
novamente disparado e para se reiniciar a passagem de corrente. Assim, o menor tempo de
resposta que pode ser esperado com este sistema de cerca de 3 a 9ms. Mesmo com a
possibilidade de distoro da sada e a baixa velocidade de resposta, possvel obter fontes
tiristorizadas de desempenho muito superior que as convencionais. Em particular,
possvel compensar a sada da fonte contra possveis variaes na rede atravs do uso de
retroalimentao. Controle tiristorizado tem sido utilizado em fonte para soldagem SMAW
com corrente contnua, GMAW, GTAW pulsado ou com corrente alternada quadrada e
para soldagem SAW.
4.2. Fontes transistorizadas analgicas (Series regulators):
O transistor um dispositivo eletrnico cuja sada controlada atravs do ajuste de uma

pequena corrente passando atravs de uma de suas conexes (a base). O seu
funcionamento pode ser explicado atravs de um sistema hidrulico anlogo no qual a
passagem de gua no duto principal controlada por uma vlvula acionada por uma
pequena vazo de gua em um duto secundrio (a base), figura 16.
I b> 0
I b> I sat
Base
Base
Base
I
(a)
(b)
(c)
Figura 16 - Sistema hidrulico de funcionamento anlogo a um transistor de potncia. (a)

Corrente da base (Ib) nula, circuito principal interrompido. (b) Corrente da base pequena,
corrente principal (I) proporcional a Ib. (c) Ib acima de seu valor de saturao Isat, corrente
principal passa livremente.
Dependendo do valor da corrente na base e da forma de sua variao, o transistor pode

operar de uma forma anloga a uma resistncia varivel ou a uma chave liga-desliga. O
primeiro caso ocorre quando Ib mantida entre zero e Isat, figura16b. O segundo caso
ocorre quando somente dois valores de Ib so usados (0 e Isat), figura 16a e c.
Em uma fonte de energia analgica, um banco de transistores operando em srie com um

transformador-retificador controla continuamente a sada da fonte atravs de uma corrente
de base menor que o seu valor de saturao. Normalmente, um sistema de controle por
retroalimentao incorporado para garantir a estabilizao da sada (figura 17).
Transistor
Ref.
Arco
Controle
Tranformador
Retificador
Figura 17 - Princpio de funcionamento de uma fonte transistorizada analgica.
As caractersticas marcantes das fontes analgicas so a sua capacidade de reagir de forma

muito rpida (tempos de resposta da ordem de microsegundos) e a sua sada praticamente
isenta de rudos. As maiores desvantagens destas fontes so a sua baixa eficincia e
elevado custo. A baixa eficincia resulta do modo de funcionamento do transistor, similar a
uma resistncia varivel. Assim, uma frao razovel da energia consumida pela fonte
dissipada nos transistores que, portanto, necessitam, na maioria das aplicaes, de sistemas
de resfriamento com gua. O alto custo do equipamento resulta do nmero de transistores
usados, da necessidade destes serem balanceados e do necessidade de um sistema de
resfriamento. As caractersticas deste tipo de fonte so mais adequadas para pequenas
fontes de alta preciso para fontes a serem usadas em laboratrio e centros de
desenvolvimento e pesquisa.
4.2. Fontes transistorizadas chaveadas (Chopper):
Nas fontes chaveadas, os transistores trabalham como chaves (figura 16c) que so abertas e
fechadas a uma elevada velocidade. Desta forma, a sada da fonte controlada pela razo
dos tempos em que os transistores permanecem abertos ou fechados (figura 18).
Corrente
Mdia
Mdia
(a)
Corrente
Tempo
Mdia
Mdia
(b)
Tempo
Figura 18 - Tcnicas de modulao para controle da sada. (a) Modulao da frequncia (b)
Controle da largura do pulso.
Embora o circuito bsico destas fontes seja muito similar ao das anteriores (figura 19), a
utilizao dos transistores no modo chaveado permite um grande aumento na eficincia da
fonte e, assim, a utilizao de resfriamento ao ar. A maior eficincia permite tambm uma
construo mais simples, com menor nmero de transistores, o que reduz o preo da fonte.
O processo de chaveamento gera um rudo na sada do equipamento, mas, se a frequncia
de chaveamento for suficientemente elevada, esse rudo no tem nenhum efeito negativo no
processo. Frequncias de chaveamento de 5 a 200 kHz podem ser usadas.
Filtro
Transistor
Ref.
Arco
Controle
Tranformador
Retificador
Figura 19 - Princpio de funcionamento de uma fonte transistorizada chaveada.
A velocidade de resposta da fonte tambm depende da frequncia de chaveamento. Fontes

com alta velocidade de chaveamento so capazes de responder em poucos microsegundos,
sendo significantemente mais rpidas do que as fontes convencionais.
4.3. Fontes inversoras:
Os tipos de fontes apresentados acima usam um transformador convencional para reduzir a

tenso da rede at o valor requerido para a soldagem. Este transformador opera na mesma
frequncia da rede (50/60 Hz). As fontes inversoras trabalham com um transformador
muito menor, o que possvel quando a frequncia da corrente alternada grandemente
elevada, melhorando, assim, a eficincia do transformador (figura 20). A figura 21 ilustra o
funcionamento bsico de uma fonte inversora.
Numa fonte inversora, a corrente alternada da rede retificada diretamente e a corrente

contnua de tenso elevada convertida corrente alternada de alta frequncia (5000 a
200.000 Hz) atravs de um sistema de transistores, o inversor, colocado antes do
transformador (isto , no circuito primrio). Devido sua elevada frequncia, um
transformador de pequenas dimenses pode ser usado eficientemente para reduzir a tenso.
A sada da fonte controlada atuando-se no inversor. A velocidade de resposta bastante
elevada, dependendo, dentre outros fatores, da frequncia de operao do inversor. A sada
do transformador novamente retificada para a obteno da corrente de soldagem

contnua. Reatores ou capacitores so usados para reduzir o nvel de rudos da fonte. A
figura 22 compara a velocidade de subida da corrente durante a abertura do arco com uma
fonte tiristorizada e com uma fonte inversora e ilustra a maior velocidade de resposta das
fontes transistorizadas.
Figura 20 - Comparao entre o transformador de uma fonte inversora (direita) e

de uma fonte convencional (esquerda) de mesma capacidade.
50/60 Hz
CC
Retificador
CA - 5000 a 200.000 Hz
Inversor
Transformador
CC
Retificador
Arco
Controle
Figura 21 - Princpio de funcionamento de uma fonte inversora
(a)
(b)
Figura 22 - Comparao da velocidade de subida da corrente na abertura do arco para

(a) uma fonte tiristorizada e (b) uma fonte inversora. Intervalo entre traos: 10ms2.
A elevada frequncia da corrente no transformador permite, nas fontes inversoras, um

grande potencial de reduo do consumo de energia eltrica. Byrd3 indica redues de at
80%. O controle da fonte no primrio permite tambm uma grande reduo na dissipao
de energia quando a fonte est operando em vazio. Byrd mediu perdas em vazio entre 0,07
e 0,71kW para fontes inversoras em comparao com 0,99 a 4,81kW para fontes
convencionais.
4.4. Fontes hbridas:
Uma tendncia recente tem sido a combinao dos tipos de fonte acima descritos de modo
a aumentar o desempenho das fontes de energia a um menor custo. Cita-se, por exemplo, a
utilizao de controle por transistores tanto no primrio como no secundrio de forma a se
obter caractersticas operacionais especiais.
Uma outra tendncia muito importante observada nas fontes transistorizadas a

substituio progressivo de sistemas fsicos (hardware) de controle por sistemas
baseados em programao (software). Esta tendncia, j observada em diversos outros
Byrd, T. Welding Journal, 72(1), 1993.
tipos de equipamento, permite uma crescente flexibilidade ao equipamento e uma grande

capacidade de atuar no processo de soldagem, particularmente na transferncia de metal.
A tabela I compara as caractersticas gerais das fontes convencionais estticas e das fontes
com controle eletrnico.
Tabela I - Caractersticas de fontes convencionais e eletrnicas.

Tipo de Fonte
Convencionais
Tiristorizada
Analgica
Chaveada ou
Hbridas
Inversora
Sada
Fixada pelo projeto,
resposta lenta, sem
estabilizao da rede
Resposta varivel,
mas relat. lenta.
Estabilizao da rede,
rudo elevado.
Resposta muito
rpida, flexibilidade,
precisa, ausncia de
rudo, alta
reprodutibilidade.
Resposta rpida,
sada varivel e
reprodutvel,
estabilidade.
Resposta rpida,
sada varivel e
reprodutvel,
estabilidade.
Eficincia
Eltrica
Razovel
Razovel
Caractersticas
Fsicas
Grande, pesada,
robusta, e
resistente.
Mais compacta do
que fontes
convencionais
equivalentes.
Custo
Relativo
1
Aplicaes
SMAW manual,
GTAW. Uso geral.
GMAW/GTAW
manual e mecanizada,
SMAW manual.
Qualidade mdia a
alta.
GTAW/GMAW de
alta qualidade, Sada
pulsada, pesquisa e
desenvolvimento.
Pobre
Relat. Grande,
necessita
refrigerao de
gua.
Muito boa
Tamanho mdio,
refrigerao pelo
ar.
Qualidade mdia a
alta, multiprocessos.
Muito boa
Compacta,
projeto complexo.
Qualidade mdia a
alta, multiprocessos.
5. Modos de Aplicao e Mtodos de Controle
O resultado de uma operao de soldagem em geral, particularmente com os processos

GMAW e FCAW, depende criticamente da seleo das diversas variveis do processo e de
sua evoluo durante a operao. Discute-se, a seguir, alguns modos de aplicao de
processos de soldagem e tcnicas de controle que esto se tornando comuns em associao
com as fontes modernas, principalmente com o processo GMAW. Deve-se ter em mente que
diversas outras tcnicas existem ou esto sendo desenvolvidas por grupos de pesquisa em
universidades e empresas para diversos dos processos de soldagem a arco.
5.1. Controle do Comprimento do Arco com Fontes Convencionais:
Para que um processo de soldagem a arco com eletrodo consumvel opere de uma forma
estvel, dois requisitos bsicos devem ser satisfeitos:
a velocidade de alimentao do arame (f) deve ser igual velocidade media de fuso do
mesmo (w), isto : f = w;
o metal fundido formado na ponta do arame deve ser transferido para a poa de fuso sem
causar fortes perturbaes ao processo.
Quando o primeiro requisito no obedecido, o comprimento do arco varia, aumentado

quando f < w e diminuindo quando f > w. Esta seo discute a relao entre a curva
caracterstica esttica da fonte e o controle do comprimento do arco (la) para diferentes
processos de soldagem. A prxima seo discute o controle da transferncia de metal na
soldagem GMAW e a seguinte apresenta algumas tcnicas usadas em fontes modernas para o
controle dos requisitos acima na soldagem GMAW.
Processos de soldagem com eletrodo no consumvel (GTAW e PAW) ou com eletrodo

consumvel cuja velocidade de fuso seja relativamente baixa (SMAW) so usados com
fontes de corrente constante. Nestes, como as variaes de comprimento do arco tendem a
ocorrer de forma lenta, a distncia da tocha pea e o la podem, em princpio, ser controlados
manualmente pelo soldador. Em sistemas automatizados com o processo GTAW, por
exemplo, a posio da tocha e la podem ser controlados atravs de um sistema (AVC
Automatic Voltage Control) que compara a tenso de soldagem com um valor de referncia
(VR). Se a tenso de soldagem for, por exemplo, superior a VR, o que seria esperado para la
maior do que o desejado, um motor acionado para aproximar a tocha da pea (reduzindo la)
at que a tenso seja igualada a VR.. Um sistema similar pode ser utilizado para mecanizar a
alimentao do eletrodo na soldagem SMAW. Neste caso, o consumo do eletrodo revestido
compensado aproximando-se o porta eletrodo da pea usando-se a tenso de soldagem para
controlar o mergulho deste.
Os processos de soldagem SAW, GMAW e FCAW podem ser, em princpio, utilizados com
fontes de corrente constante e um sistema similar ao descrito acima para controlar a
velocidade de alimentao do arame e, desta forma o comprimento do arco. Como este
controle depende de variaes na velocidade do motor do alimentador de arame, ele tende a

ser menos efetivo em situaes em que se trabalha com velocidade de alimentao elevada
(por exemplo, na soldagem GMAW com arames de pequeno dimetro). Neste caso, o sistema
pode apresentar um tempo de resposta relativamente longo (devido inrcia do motor) para
compensar as mudanas que ocorrem no processo e, assim, controlar efetivamente
comprimento do arco. Entretanto, em condies em que a velocidade de alimentao no
muito elevada (por exemplo, na soldagem SAW com arames de grande dimetro), este
sistema funciona de modo adequado e comumente utilizado.
Na soldagem GMAW ou FCAW convencional usual trabalhar-se com fonte de tenso

constante em conjunto com um alimentador de arame de velocidade constante. Neste tipo de
sistema, a velocidade de alimentao do arame mantida constante e um valor de tenso de
soldagem relativamente fixo imposto durante a operao, enquanto que os valores de
corrente e os comprimentos do eletrodo e do arco resultam do ajuste dos parmetros
anteriores e de fatores como a distncia do bico de contato pea e o dimetro do eletrodo.
Como o comprimento do arco depende fortemente da tenso e esta mantida relativamente
constante (fonte CV), o seu valor mdio tambm permanece relativamente constante durante
a soldagem. Por outro lado, o comprimento do eletrodo e principalmente a corrente variam de
forma a responder a perturbaes no processo.
A figura 23 ilustra esta situao: Suponha que o processo esteja operando de uma forma
estvel na condio correspondente corrente I0 e tenso V0. Isto , nesta condio, w = f. Se,
em um dado momento, o processo sofre uma perturbao de modo que o comprimento de
arco aumente de (la)0 para (la)1, a corrente tender a cair de I0 para I1. Como w depende
fortemente da corrente, w se reduzir (ficar menor que f). Com w < f, o comprimento de arco
tender a diminuir at o sistema retornar para a sua condio inicial Um processo similar
ocorrer se o comprimento de arco for reduzido. Assim, o uso de uma fonte de tenso
constante permite, nos processos considerados, um controle intrnseco (ou uma autoregulagem) do comprimento do arco que no necessita da atuao do soldador.
Tenso
Bico de
contato
(la )1
(I1 , V1)
(la )0
(I0 , V0)
(la )0
(la )1
Corrente
(a)
(b)
Figura 23 Controle do comprimento do arco com uma fonte CV. (a) Curvas
caractersticas e (b) comprimento do arco e velocidades de fuso e alimentao
5.2. Controle do Modo de Transferncia:
Na soldagem com transferncia por curto-circuito, quando este ocorre, a corrente tende a
aumentar devido queda brusca de tenso. Um aumento muito rpido na corrente pode
ocasionar a ruptura explosiva da ponte de metal lquido entre o eletrodo e a poa de fuso e
causar a formao de respingos. Por outro lado, se a corrente aumentar de forma muito lenta,
esta pode no atingir um valor suficientemente elevado para garantir a interrupo do curto
circuito e o arame pode penetrar na poa de fuso e o processo ser interrompido. Em
equipamentos convencionais, a taxa de variao da corrente controlado pela colocao, no
circuito de corrente contnua da mquina, de uma bobina varivel capaz de controlar a
velocidade com que a corrente varia em resposta a uma variao da tenso (controle de
indutncia, figura 24).
Em sistemas com fontes eletrnicas, a velocidade de variao da corrente de soldagem pode

ser determinada e controlada pelo sistema de controle da fonte, sendo possvel utilizar
velocidades diferentes para o aumento e a reduo de corrente e ou variveis de acordo com a
condio de operao.
Figura 24 Variao esquemtica da corrente na soldagem GMAW com transferncia por

curto circuito em funo da indutncia da fonte.
Na soldagem GMAW com corrente pulsada, as condies de transferncia de metal

dependem fortemente dos parmetros de pulsao da corrente, particularmente do valor da
corrente e da durao do pulso (corrente e tempo de pico). As melhores condies de
transferncia so conseguidas quando um, e apenas uma, gota de metal de adio transferida
para cada pulso de corrente. Esta condio conseguida apenas para valores definidos da
corrente e do tempo de pico que dependem da composio e dimetro do eletrodo e da
composio do gs de proteo entre outros fatores. Selecionar estes valores e outros
parmetros importantes para uma dada aplicao tende a ser complexo e, em geral, invivel
com
equipamentos
convencionais.
desenvolvimento
das
fontes
controladas
eletronicamente permitiu uma revoluo nos mtodos de controle utilizados na soldagem

GMAW pulsada que, em ltima anlise viabilizaram a sua aplicao industrial.
A primeira aplicao prtica deste conceito ficou conhecida como soldagem MIG Sinrgica.
Esta forma de operao da soldagem GMAW foi desenvolvida no The Welding Institute
(TWI - Inglaterra) na dcada de 60. O termo inicialmente englobava um grupo de tcnicas de
controle atravs das quais o valor e a estrutura da corrente pulsada eram determinados com
base no valor da velocidade de alimentao de arame medida com um sensor (figura 25). Para
isto, as regras para a seleo das condies de soldagem (algoritmo sinrgico) ficavam
armazenadas na mquina de soldagem as quais, uma vez estabelecidos o material e dimetro
do eletrodo e o tipo de gs de proteo, determinariam as condies de soldagem com base na

velocidade de alimentao do arame. Desta forma, pde-se conceber um equipamento com
ajuste em um controle nico ("one-knob machine") aliviando o operador da necessidade de
especificar as condies de pulsao da corrente.
Alimentador
Sistema
de
controle
Arame
f
Sensor
Arco
Fonte de energia
Pea
Figura 25 - O controle sinrgico.
O uso do termo soldagem MIG sinrgica foi estendido e hoje engloba diferentes sistemas
baseados na medida de outras variveis de soldagem alm da velocidade de alimentao de
arame ou, mesmo, sem a medida de alguma varivel (sistema em malha aberta) e, alm disso,
para outras formas de operao como a soldagem com transferncia por curto-circuito. Para
esta forma de transferncia, fontes eletrnicas com controles adequados podem responder e
controlar as diversas etapas da transferncia (por exemplo, o incio e o trmino do curto
circuito) e, em alguns sistemas, sincronizar estas com alteraes na velocidade de
alimentao do arame alterando profundamente o processo e permitindo uma operao com
esta forma de transferncia virtualmente livre de respingos.
A possibilidade de fazer alteraes rpidas e controladas nas condies de soldagem pode ser
usada no apenas para controlar a transferncia de metal na soldagem GMAW, mas tambm
para atuar em diferentes outros aspectos do processo de soldagem. Um exemplo o uso de
pulsao dupla da corrente. Neste caso, a pulsao de maior frequncia (em geral, 101 a
102 Hz) usada para controlar a transferncia de metal (como discutido acima) enquanto que
a de menor frequncia (100 a 101 Hz) usada para controlar a poa de fuso de forma similar
usada na soldagem GTAW. A figura 26 ilustra esta idia.
Figura 24 Variao esquemtica da corrente na soldagem GMAW com pulsao dupla.
5.3. Controle Adaptativo:
Este termo , na realidade, extremamente genrico e engloba diferente tcnicas que envolvem
a medio, durante a soldagem, de diferentes sinais, tais como a corrente, tenso, nvel de
luminosidade ou de rudos do arco e o perfil tico ou acstico da poa de fuso. Estes sinais
so processados, interpretados em termos de caractersticas do processo e enviadas para o
sistema de controle. O resultado obtido em um determinado instante comparado com um
resultado esperado e diferenas so corrigidas atravs de mudanas nos parmetros de
operao baseadas em algum modelo terico ou emprico. Em princpio, diversas variveis
do processo (comprimento do arco, velocidade de soldagem, orientao da tocha, velocidade
do arame, posicionamento ao longo da junta, controle da fuso, enchimento da junta,
formao de defeitos, etc.) podem, em princpio, ser ajustadas desta forma. No limite, pode se
cogitar no desenvolvimento de um sistema automtico de soldagem capaz de realizar vrias
das intervenes que um soldador realiza intuitivamente, alterando a velocidade de soldagem
e a posio da tocha, para controlar a formao do cordo de solda.
Alguns sistemas j foram sugeridos, nos quais monitorao em tempo real de alguns aspectos
do processo pode ser utilizada para o controle das condies de soldagem e o
acompanhamento da junta. Entre as tcnicas de monitorao utilizadas podem-se citar, por
exemplo, a monitorao atravs de parmetros do arco, sensores indutivos e o emprego de
mtodos ticos.
6. Concluso:
Existem, atualmente, um grande nmero de opes, em termos de modo de funcionamento

e de custo, de fontes de energia para soldagem para uma dada aplicao. Na seleo de uma
fonte, itens como tipo de processo de soldagem, nvel de corrente e posio de soldagem,
ciclo de trabalho, disponibilidade de energia eltrica e tipos de equipamentos auxiliares,
particularmente a necessidade de interfaceamento com robs e outros dispositivos, devem
ser considerados. Pontos adicionais que no podem ser esquecidos incluem o custo do
equipamento, sua eficincia eltrica, facilidade ou, mesmo, disponibilidade de manuteno
adequada para o tipo de fonte considerada e, ainda, a experincia e confiabilidade do seu
fabricante e fornecedor.
7. Leitura Complementar:
- Modern Welding Technology, J. Norrish, IOP, cap. 3, 1993.

-. Welding Handbook, vol. 2, 8 edio, AWS, cap. 1, 1991.
- Welding Handbook, vol. 1, 9 edio, AWS, cap. 10, 2001
- Modern Welding Technology, H. B. Cary, Prentice Hall, cap. 10, 1998.

Soldagem I
Estimativa de Custos em Soldagem
Janeiro de 2001
1. Consideraes Iniciais:
A soldagem , em geral, usada como parte de um processo de fabricao que tambm

utiliza outras operaes como corte, usinagem, conformao mecnica, montagem,
tratamentos trmicos e superficiais. Alm disso, a operao de soldagem pode englobar
etapas de pr-aquecimento, de remoo da raiz da solda e outras. No presente
documento estas etapas e os outros processos no sero considerados. Deve-se deixar
claro, contudo, que numa situao real, o custo de uma operao de soldagem no ser,
em geral, analisado de uma forma isolada. Assim, por exemplo, a adoo de um
procedimento de soldagem mais sofisticado (e mais caro) pode levar a uma reduo de
custo pela eliminao de uma etapa no processo de fabricao (por exemplo, pode
tornar desnecessrio o uso de pr-aquecimento ou de um tratamento trmico posterior).
A operao de soldagem envolve um grande nmero de aspectos que podem ter algum
impacto em seu custo final como o uso de consumveis (metal de adio, gs, fluxo e
outros), o custo de pessoal e outros custos fixos, o gasto de energia eltrica, os custos
de manuteno e a depreciao dos equipamentos e o custo dos equipamentos e
materiais de proteo, de peas, ferramentas e outros materiais. No presente
documento, sero considerados somente os trs primeiros itens citados. Uma discusso
mais detalhada destes itens e dos outros poder ser encontrada na literatura listada no
final deste documento.
O custo de uma operao de soldagem ser, em geral, calculado para: (a) preparar o
oramento de um servio, (b) comparar procedimentos de soldagem entre si e com
mtodos alternativos de fabricao e (c) determinar a quantidade de consumveis
necessria para a execuo de um servio.
Vrios dos coeficientes e parmetros aqui indicados podem ser encontrados tabelados
em diferentes trabalhos. Entretanto, alguns deles tendem a ser muito especficos para
uma dada empresa ou, mesmo, um servio devendo, portanto, ser preferencialmente
determinados.
A determinao do custos associados com os consumveis de soldagem e a mo de obra

baseada no clculo da massa de metal depositado em um cordo de solda e do tempo
de soldagem. Este clculo ser apresentado nos itens seguintes para o caso mais
simples de um nico tipo de junta soldada e de uma nica estao de trabalho.
Na maioria das equaes apresentadas neste documento, no foram includos fatores

para ajustar o uso de diferentes unidades (por exemplo, segundos e horas). Cabe ao
usurio verificar cuidadosamente as unidades usadas para evitar problemas com os
resultados obtidos.
Modenesi: Custos em Soldagem - 1
2. Clculo da massa de metal depositado (ms):
m s = As L
a densidade da solda (tabela I).
AS a rea transversal do cordo

associada com o metal depositado.
L o comprimento do cordo.
As
Tabela I Densidades aproximadas de algumas ligas:

Densidade (g/cm3)
7,8
8,0
8,6
8,6
2,8
4,7
Liga
Ao carbono
Ao inoxidvel
Ligas de Cobre
Ligas de Nquel
Ligas de Alumnio
Ligas de Titnio
Exemplo do clculo de AS:

w
r
AS = A1 + A2 + A3 + A4 e A1 = A11 + A12
t
e
r*
f
A2
2
1
A2 = t f
A3
A1
(t e) 2
A =A =
tan
2
1
1
A1
A4
A3 = wr / 4 ou, alternativamente:
r
A3 = + 1[2(t e) tan + f ]
4
2
A4 =
f ou, alternativamente, A4 = r *2
2
2
3. Clculo do tempo de soldagem (tARC tempo de arco aberto):

A. Com base na velocidade de soldagem (v):
t ARC = L / v
Para uma soldagem com vrios passes, a velocidade v usada na equao anterior est
definida como:
1 / v = (1 / vi ) , onde vi a velocidade de soldagem por passe.

i
B. Com base na taxa de deposio do processo (zm):

t ARC =
ms
zm
A taxa de deposio, isto , a quantidade de material depositado por unidade de tempo,

depende de vrios fatores, incluindo o processo de soldagem, o tipo e o dimetro e o
comprimento do eletrodo e o tipo, a polaridade e o nvel da corrente (ver exemplo na figura
abaixo), Se possvel, zm deve ser determinada em condies similares da aplicao.
Taxa de Deposio (kg/h)
20
4,8m m
16
Taxa de deposio na
soldagem SAW de ao
carbono, com CC+ e
comprimento do
eletrodo de cerca de
25mm em funo da
corrente e do dimetro
do eletrodo.
5,6m m
12
3,2m m
2,4m m
1,6m m
200
400
600
800
1000
1200
1400
Corrente (A)
Observao: O nmero necessrio de passes para o preenchimento de uma junta pode ser
estimado, para uma velocidade mdia vim por passe, como:
nP =
ms vim
zm L
O tempo total da operao de soldagem (tT), incluindo o tempo de arco aberto e o tempo
necessrio para outras operaes (remoo de escria e respingos, troca de eletrodos,
posicionamento de cabeote, etc.) dado por:
tT =
t ARC
, onde o fator de ocupao ou de marcha.
O fator de ocupao a razo entre tARC e tT. Valores de referncia so apresentados na

tabela II. Contudo, como j foi colocado, valores a serem usados em clculos para uma
dada aplicao devem ser, sempre que possvel, medidos em condies similares desta
aplicao.
Tabela II Valores do fator de ocupao para diferentes modos de operao.

Modo de operao
Manual
Semi-automtico
Mecanizado
Automtico
(%)
05-30
10-60
40-90
50-100
4. Clculo de custos em soldagem:

a. Eletrodos (Ce):
ms
C eU ,
onde a eficincia prtica de deposio (tabela III) do processo e CeU o preo por peso
do eletrodo (por exemplo, R$/kg).
Ce =
Tabela III Valores tpicos de para diferentes processos.

Processo
Eletrodos Revestidos:
Comprimento: 350mm
450mm
(%)
55-65
60-70
Arames:
SAW
ESW
GMAW
Arames tubulares: FCAW
95-100
95-100
90-95
80-85
b. Fluxo (Cf):
ms
K f C fU ,
onde Kf a razo entre o consumo de fluxo e o de eletrodo e CfU o preo por peso do
fluxo. Se o fluxo no fundido durante a soldagem for corretamente reaproveitado, Kf tem
um valor prximo de 1,0. Contudo, este parmetro varia bastante com as condies
especficas de operao. Este tende, por exemplo, a aumentar com a tenso e a diminuir
com a corrente de soldagem.
Cf =
c. Gs de Proteo (Cg):
Cg = VG t ARC C GU ,
onde VG a vazo de gs usada e CGU o preo por volume de gs (por exemplo, em
R$/m3). Esta equao supe que exista um dispositivo eltrico ou mecnico para a abertura
e fechamento do fluxo de gs sincronizado com o tempo de operao do arco e que no
hajam vazamentos no sistema de alimentao de gs. Sem essas condies, o consumo de
gs pode aumentar bastante.
d. Mo de obra e custos fixos (Cl):

t ARC
(L + O ) ,
onde L e O so, respectivamente, os custos por unidade de tempo com mo de obra e

gastos fixos.
Cl =
e. Energia eltrica (Cel):

P t ARC
(C elU ) ,
el
onde CelU (R$/kWh) o preo da energia eltrica, P (kW) a potncia eltrica mdia
desprendida durante a soldagem e el a eficincia eltrica do equipamento de soldagem.
Por exemplo, a eficincia de um transformador gira em torno de 80%.
Cel =
6. Exemplo:
Desenvolva as equaes para o clculo do custo de um metro de solda para a junta
(dimenses em mm) e as condies mostradas abaixo:
Desenho da Junta
60
10
10
Material:
Processo de Soldagem:
Corrente:
Tenso:
Vazo de gs de proteo::
Taxa de deposio:
Eficincia de deposio:
Fator de ocupao:
Eficincia eltrica da fonte:
Ao Carbono
GMAW
220A
25V
15l/min
3,0kg/h
90%
40%
70%
a. Clculo de As e de ms:
As = 2 x 10 x [10 tan(60)] / 2 = 173mm2 = 1,73cm2
L = 1m = 100cm ! ms = 1,73cm2 x 100cm x 7,8g/cm3 = 1350g = 1,35kg
b. Clculo de tARC:
tARC = ms / zw = 1,35kg / 3,0kg/h = 0,45h = 27min.
c. Custos para um metro de solda:
Ce = (1,35kg/h / 0,9) x CeU = 1,45kg x CeU
(Eletrodos)
Cg = (15l/min x 27min) x CGU = (405 l) x CGU
(Gs de proteo)
Cl = (0,45h / 0,4) x (L + O) = 1,13h x (L + O)
(Mo de obra)
P = 220A x 25V = 5500w = 5,5kW (potncia)

Cel = (5,5kW x 0,45h / 0,7) x CelU = 3,54kWh x CelU
(Eletricidade)
5. Leitura Complementar:
1. Modenesi, P.J. Caractersticas Econmicas dos Eletrodos Revestidos (Guia de Aula
Prtica), UFMG, 2000.
2. Wainer, E. et alli Soldagem - Processos e Metalurgia, Editora Edgard Blcher, 1992,
p.449-461
3. AWS, Welding Handbook, Vol. 1, 8a edio, American Welding Society, 1987, p.
265-286.
4. Cary, H.B. Modern Welding Technology, Prentice Hall, 1979, p. 541-559.
5. The Lincoln Electric Company, The Procedure Handbook of Arc Welding, 12a
edio, The Lincoln Electric Company, 1973, seo 12.

Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico
Dezembro de 2001
Efeitos Mecnicos do Ciclo Trmico

1. Introduo:
A soldagem por fuso caracterizada pelo aquecimento de regies localizadas das peas,
permanecendo o restante destas em temperaturas muito inferiores. As regies aquecidas
tendem a se dilatar, mas esta dilatao dificultada pelas partes adjacentes submetidas a
temperaturas menores, o que resulta no desenvolvimento de deformaes elsticas e
plsticas no material aquecido. Como consequncia, ao final do processo de soldagem,
tenses internas (tenses residuais) e mudanas permanentes de forma e de dimenses
(distores) ocorrem na pea. Tanto as tenses residuais como as distores podem afetar
de modo importante a utilidade e o desempenho da estrutura soldada, sendo fundamental o
conhecimento de suas caractersticas e de medidas para a sua preveno e controle.
Tenses residuais so aquelas que permanecem na pea quando todas as solicitaes

externas so removidas. Essas tenses aparecem frequentemente em peas submetidas a
diferentes processamentos trmicos ou mecnicos (fundio, soldagem, laminao,
forjamento, usinagem, dobramento, tmpera, etc.). Uma das principais causas de seu
aparecimento a ocorrncia, ao longo de uma seo da pea, de deformaes plsticas no
uniformes, o que pode ser causado por efeitos mecnicos ou trmicos. Um exemplo
simples o aparecimento de tenses residuais prximo da superfcie de uma pea
submetida processos como o esmerilhamento ou jateamento com granalhas que causam o
escoamento plstico do material prximo da superfcie (figura 1). Neste caso, as tenses
compressivas formadas junto superfcie da pea tm um efeito benfico na sua resistncia
fadiga.
Em sistemas compostos por vrios componentes, tenses residuais podem tambm resultar
de foras de reao que se desenvolvem quando os componentes so colocados em
posio. Por exemplo, em uma estrutura parafusada, quando os parafusos so apertados,
tenses se formam nos parafusos e nos componentes presos por eles. Estas tenses
independem de solicitaes externas, sendo, portanto, consideradas como tenses residuais.
Modenesi: Efeitos Mecnicos - 1
Esmeril
Compresso
Trao
Figura 1 - Tenses residuais desenvolvidas junto superfcie de uma pea sendo

esmerilhada.
Finalmente, expanses e contraes associadas com transformaes estruturais do material

podem ser, tambm, responsveis pelo aparecimento de tenses residuais e distores.
Uma vez que as tenses residuais existem na ausncia uma solicitao externa, o sistema
auto-equilibrado e a fora e o momento (M) resultantes devido a essas tenses, em uma
dada seo da pea, devem ser nulos, isto :
r r
dA = 0 , e
(1)
dM = 0
(2)
O aparecimento de tenses residuais e distores em uma estrutura soldada pode gerar

diversos problemas como a formao de trincas, uma maior tendncia da estrutura a
apresentar fratura frgil, falta de estabilidade dimensional e dificuldade no ajuste de peas
ou componentes devido sua mudana de forma. Embora as tenses residuais e distores
estejam intimamente relacionadas, preferiu-se tratar separadamente os dois fenmenos
neste texto uma vez que cada um deles tem consequncias e tcnicas de controle prprias.
De fato, em vrias situaes, medidas para a reduo de distores causam um aumento no
nvel de tenses residuais e vice versa.
2. Tenses Residuais em Soldas:
2.1. Origem:
Devido sua importncia para a soldagem, sero aqui consideradas as tenses residuais
associadas com a ocorrncia de deformao plstica no uniforme por efeitos trmicos.
Quando um material aquecido, suas dimenses aumentam proporcionalmente variao

de temperatura (T = T - T0), isto :
l = l l0 = l0 T
(3)
onde (l) a variao do comprimento inicial (l0) e o coeficiente de dilatao trmica

linear. Se um objeto for aquecido e resfriado uniformemente e no existirem restries s
suas variaes dimensionais, estas no resultam em efeitos mecnicos importantes no
objeto. Contudo, se a variao de temperatura no for uniforme ao longo da pea ou se esta
no puder se expandir ou contrair livremente durante o ciclo trmico, tenses residuais e/ou
distores podem se desenvolver.
Como um exemplo inicial, considere trs barras metlicas de mesmo comprimento e seo
presas a bases comuns em suas extremidades de forma que nenhuma pode se alongar
independentemente das outras (figura 2). Se apenas a barra central for aquecida, ela tender
a se dilatar mas ser restringida pelas outras. Como resultado, tenses de compresso se
desenvolvero na barra central e, nas externas, tenses de trao de magnitude igual
metade do valor na barra central (equao 1). A figura 3 mostra a evoluo da tenso
longitudinal mdia na barra central em funo de sua temperatura.
No incio do aquecimento (figura 3, A-B), as tenses e deformaes na barra central sero

elsticas. Como as barras mantm o mesmo comprimento, a dilatao trmica tem de ser
compensada por deformaes elsticas, e a seguinte relao deve ser obedecida:
c
+ T + l = 0
Et
E
(4)
onde E e Et so, respectivamente, os mdulos de elasticidade do material temperatura

ambiente e temperatura (T) da barra central e c e l so os valores de tenso na barra
central e nas barras laterais. Como as barras tm a mesma seo, l = 0,5c, e, assim:
Base
Base
Barra 1
Barra 2
Maarico
Barra 3
Base
Base
(a)
(b)
Figura 2 - (a) Conjunto de barras presas nas extremidades. (b) Barra central sendo
aquecida.
Figura 3 - Variao da tenso (c) com a temperatura na barra central (figura 2).
c = T
2E
1 + 2 E Et
(5)
Quando a tenso na barra central (c) atinge o limite de escoamento, esta barra passa a se
deformar plasticamente (ponto B, figura 3). Considerando um ao com um limite de
escoamento de 250MPa, E = Et = 210GPa e = 1,3x10-5m/(m oC), a temperatura na barra
central para o incio de sua deformao plstica pode ser estimada, com a equao 5, em
cerca de 165oC (considerando T0 = 25oC).
Acima desta temperatura, a barra se deforma plasticamente, no sendo mais capaz de

retornar ao seu comprimento inicial aps ser resfriada. Como o limite de escoamento tende
a diminuir com a temperatura, o valor da tenso na barra central tende a cair medida que
a sua temperatura aumenta e a barra se deforma plasticamente (curva BC, figura 3). Se o
aquecimento retirado no ponto C, a barra central passa a se contrair com a queda da
temperatura. Devido s restries impostas pelas barras externas, as tenses de compresso
na barra central so reduzidas e, eventualmente, tenses de trao passam a atuar nela at
que o limite de escoamento (agora sob condies de trao) seja atingido no ponto D.
Ao final do processo, quando a barra central retornar temperatura ambiente, esta, em

funo de sua deformao plstica, ter um comprimento menor que o das barras externas.
Assim, com as barras esto unidas, tenses residuais de trao, da magnitude do limite de
escoamento do material, existiro na barra central (ponto E). Nas barras externas, para se
manter o equilbrio de foras (equao 1), existiro tenses de compresso de valor igual
metade da tenso na barra central. Um processo similar pode ser considerado para uma
junta soldada, associando-se a regio da solda com a barra central e as regies mais
afastadas do metal de base, com as barras externas. Com base neste raciocnio, pode-se
esperar, como consequncia da operao de soldagem, o desenvolvimento de tenses
residuais de trao na regio da solda e de tenses de compresso no metal de base. A
figura 4 compara, esquematicamente, a distribuio de tenses residuais na montagem das
barras com a esperada em uma solda.
A figura 5 ilustra o desenvolvimento de tenses devido ao aquecimento no uniforme de

uma junta soldada. Na seo AA', muito distante da poa de fuso e ainda no aquecida pela
fonte de calor, no existem variaes de temperatura e o material ainda est isento de tenses.
Na seo BB', junto poa de fuso, o material aquecido tende a se expandir sendo, contudo,
restringido pelas regies mais frias da pea, gerando, assim, tenses de compresso em
regies prximas ZF e tenses de trao nas regies um pouco mais afastadas. Quando o
seu limite de escoamento atingido, o material aquecido deforma-se plasticamente em
compresso. Na poa de fuso, como o material est liquido, as tenses so nulas. Com o
resfriamento e aps a solidificao da solda, o material passa a se contrair, sendo novamente
impedido pelas regies mais frias e afastadas da solda. Assim, na seo CC' surgem tenses
de trao junto ao cordo e de compresso nas regies mais afastadas. Estas tenses
aumentam de intensidade levando ao escoamento da regio aquecida. Aps o resfriamento
completo, seo DD', as tenses residuais no centro da solda chegam a nveis prximos ao
limite de escoamento do material e existe uma distribuio de tenso similar mostrada na
figura 4b.
2.2. Distribuio:
As tenses residuais, presentes em uma estrutura soldada durante a sua fabricao e seu
uso, so de dois tipos:
1. Tenses residuais produzidas na soldagem de seus membros sem restrio (item 2.1).
2. Tenses de reao resultantes da ligao entre os diversos membros da estrutura e entre
estes e outras estruturas.
(a)
(b)
Figura 4 - Comparao entre as tenses residuais desenvolvidas na montagem de trs

barras (a) e as tenses residuais longitudinais formadas ao longo da direo transversal (y)
a uma solda de topo (b).
SEO
A
A'
Poa de
fuso
y B'
C'
AA'
T=0
Trao
y
Compresso
BB'
CC'
T=0
Solda
D
Tenso
Residual
DD'
D'
Temperatura
Tenso
Figura 5 - Desenvolvimento de tenses residuais longitudinais durante a soldagem.
A figura 6 mostra esquematicamente a distribuio de tenses residuais longitudinais e

transversais em uma solda de topo. A distribuio de tenses longitudinais foi discutida
anteriormente e pode ser aproximada empiricamente por (Masubuchi, 1980):
y 2 1( y
= m 1 e 2
b
b)
(6)
onde b, a largura do pico de tenses de trao, depende das condies de soldagem e do

material e m a tenso mxima (no centro da solda) cujo valor , em geral, prximo do
limite de escoamento do material.
A distribuio de tenses transversais (figura 6c) caracterizada, em soldas isoladas por

valores menores de tenses. Contudo, quando a solda faz parte de uma estrutura incluindo
outras partes e soldas, tenses de reao tendem a se somar s tenses de origem trmica
resultando em maiores valores de tenses residuais (linha tracejada na figura 6c). Em
outros tipos de juntas (soldas de vigas em T ou de tubulaes, por exemplo), uma
distribuio mais complexa de tenses residuais tende a se formar em funo das foras de
reao que se desenvolvem pela prpria geometria do componente soldado.
y
x
Solda
x
(a)
y
y
Trao
Compresso
y
(b)
y
Trao
y
x
x
Compresso
(c)
Figura 6 - Distribuio tpica de tenses residuais em uma solda de topo. (a) Sistema de
coordenadas e tenses. (b) Tenses longitudinais. (c) Tenses transversais (linha tracejada:
distribuio de tenses quando a solda faz parte de uma estrutura e est sujeita a tenses de
reao).
Quando o componente soldado apresenta uma grande espessura (superior a cerca de

25mm), as tenses residuais nesta direo (z) e a variao das tenses em outras direes
com a espessura podem se tornar significativas. A figura 7 ilustra a distribuio das tenses
x, y e z ao longo da espessura de uma solda de 25mm de espessura de ao carbono
depositada com o processo SMAW de acordo com dados de Gunnert (1958).
Figura 7 - Distribuio das tenses x, y e z ao longo da espessura de uma solda.
Estruturas soldadas tendem a apresentar uma distribuio complexa de tenses residuais

que pode ser caracterizada, na regio da solda, por esforos de trao em duas (ou trs)
dimenses. Este estado de tenso tende a dificultar a deformao plstica da regio da
solda podendo favorecer o desenvolvimento de rupturas localizadas (trincas) nessa regio
quando essa apresenta baixa ductilidade ou quando a estrutura colocada em um ambiente
agressivo e/ou submetida a solicitaes severas.
Em resumo, a distribuio de tenses residuais em um componente soldado afetada por

diversos fatores, incluindo as caractersticas do metal de base e da solda ( temperatura
ambiente e a altas temperaturas), a geometria da junta soldada e a sua ligao com outros
componentes e as condies de soldagem (e pela distribuio de temperaturas resultante na
pea durante a soldagem).
A figura 8 ilustra a distribuio de tenses residuais associada com a soldagem de um

remendo (patch) circular em uma chapa furada. O efeito das soldas em lados apostos do
remendo favorece o aparecimento de tenses de trao em todo o remendo.
Solda
Remendo
Figura 8 - Distribuio de tenses residuais na soldagem de um remendo.
A figura 9 mostra distribuies estimadas, atravs de modelos computacionais (Andrews e

outros, 1970), de tenses residuais em soldas de um ao de baixo carbono e de um ao
ligado de elevada resistncia mecnica. Este ltimo caracterizado, em relao ao
primeiro, por um maior valor da tenso residual mxima e por um pico mais estreito de
tenses de trao no centro do cordo. Este efeito foi associado maior resistncia
mecnica do ao ligado a temperaturas elevadas, o que restringiu a regio deformada
plasticamente a uma faixa mais estreita da junta.
Resultados experimentais indicam que, para aos, a tenso residual mxima no centro do
cordo no acompanha o limite de escoamento medida que este aumentado (figura 10).
Este resultado inesperado estaria associada tendncia dos aos de maior resistncia
mecnica apresentarem uma maior temperabilidade e uma menor temperatura Ms. Assim, a
decomposio da austenita durante a soldagem ocorre a menores temperaturas e, como esta
reao acompanhada por um aumento de volume, ela tenderia a reduzir as tenses
residuais no cordo de solda associadas com a contrao do material durante o resfriamento
da solda.
1400
Aos
1200
Tenso (MPa)
1000
y= 1400 MPa
800
600
400
y= 250 MPa
200
0
0
10
20
30
40
50
60
70
80
Distncia (mm)
Figura 9 - Distribuio da tenso residual longitudinal calculada por um modelo

computacional para um ao de baixo carbono (limite de escoamento de 250 MPa) e um ao
de alta resistncia (escoamento de 1400 MPa).
Figura 10 - Tenses residuais de soldagem de vrios aos de alta resistncia.
2.3. Determinao Experimental:
Diversas tcnicas podem ser utilizadas para a determinao de tenses residuais em soldas
(tabela I).
Tabela I - Tcnicas para a determinao experimental de tenses residuais.

Grupo
Tcnicas de relaxao de tenso
Tcnica
Tcnicas com strain gages eltricos
Tcnicas com strain gages mecnicos
Tcnicas com revestimentos frgeis
Tcnicas com revestimentos fotoelsticos
Tcnicas de difrao de Raios X
Difrao em filme
Difrao com difratmetro
Tcnicas baseadas em propriedades

sensveis tenso
Tcnicas com ultrassom

Tcnicas com medidas de dureza
Tcnicas magnticas
Tcnicas de fissurao
Fissurao pelo hidrognio

Fissurao por corroso sob tenso
As tcnicas de relaxao de tenses so baseadas na medida da deformao elstica que

ocorre quando uma parte de um corpo de prova contendo tenses residuais removida. A
mudana de forma resultante da deformao pode ser medida por diferentes sensores.
Assim, dependendo do tipo de sensor usado, de sua forma de colocao e de remoo do
material, diferentes tcnicas so definidas. Quando sensores eltricos (strain gages) ou
mecnicos so usados, as deformaes elsticas associadas remoo de material podem
ser determinadas quantitativamente e, com a aplicao de equaes da teoria da
elasticidade, as tenses residuais inicialmente existentes no material podem ser
determinadas. Embora sejam tcnicas destrutivas, estas so as mais usadas para a
determinao de tenses residuais.
As tcnicas de difrao de raios X baseiam-se na determinao dos parmetros cristalinos

de pequenas regies da pea e na associao de eventuais variaes destes parmetros com
as deformaes elsticas presentes no material submetido a tenses residuais. Esta tcnica
permite medir deformaes superficiais em pequenas reas (3m de dimetro) e no

destrutiva. Contudo, tende a ser mais demorada e menos precisa que a anterior.
Tcnicas baseadas em propriedades sensveis tenso, de forma similar anterior, medem

alteraes de alguma propriedade qualquer do material e as associam com as deformaes
elsticas presentes na regio de medida. So, tambm, tcnicas no destrutivas. Tcnicas
com ultrassom baseiam-se na determinao de alteraes no ngulo de polarizao de
ondas ultrassnicas polarizadas, na taxa de absoro de ondas sonoras ou na velocidade de
propagao do som para estimar o estado de tenso no material. Tcnicas de dureza so
baseadas em pequenas variaes na dureza do material com a presena de tenses elsticas.
Finalmente, tcnicas magnticas baseiam-se em variaes de propriedades magnticas de
materiais ferromagnticos (basicamente aos) com as tenses elsticas. Destas tcnicas,
apenas a ltima tem aplicao fora de laboratrios, existindo dispositivos portteis para a
determinao no destrutiva de tenses residuais.
Finalmente, tcnicas de fissurao so baseadas na avaliao qualitativa do padro de

fissurao desenvolvido em corpos de prova colocados em ambientes capazes de formar,
no corpo de prova, trincas induzidas pelo estado de tenses dos corpos de prova. As trincas
so, em geral, desenvolvidas por fragilizao pelo hidrognio ou por corroso sob tenso.
2.4. Consequncias:
2.4.1. Variaes nas Tenses Residuais Devido a um Carregamento de Trao:
Quando um componente soldado, contendo um distribuio inicial de tenses residuais

(curva 0, figura 11), submetido a um carregamento de trao, as tenses residuais se
somam diretamente s tenses do carregamento enquanto as deformaes plsticas
permanecerem elsticas (e lineares). Assim, as regies da solda, nas quais as tenses
residuais so mais elevadas, atingem condies de escoamento plstico antes do resto do
componente (curvas 1, 2 e 3, figura 11). O desenvolvimento de deformaes plsticas,
localizadas principalmente na regio da solda, tende a diminuir as variaes dimensionais
que eram responsveis pela existncia das tenses residuais. Desta forma, quando o
carregamento externo retirado, o nvel dessas tenses fica reduzido (curva 4, figura 11).
A anlise anterior permite colocar os seguintes aspectos relevantes relativos ao efeito das
tenses residuais:
A presena de tenses residuais afeta significativamente apenas aqueles fenmenos que
ocorrem com baixos nveis de tenso (inferiores ao limite do escoamento do material)
como a fratura frgil, a fragilizao pelo hidrognio e a corroso sob tenso.
Em estruturas submetidas a um carregamento, quanto maior for o nvel das tenses
aplicadas, menor ser o efeito das tenses residuais. Quando o nvel de carregamento for
suficientemente elevado, parte da pea pode escoar e, como resultado, as tenses
residuais so reduzidas.
Se a estrutura carregada alm de seu limite de escoamento, as tenses residuais se
tornam desprezveis.
Mtodos que utilizam alguma forma de solicitao mecnica podem ser usados para
diminuir as tenses residuais de um componente soldado.
3
2
1
4
y
0
Figura 11 - Distribuio de tenses em um componente com uma solda de topo submetido

a carregamentos crescentes (curvas 1, 2 e 3) e distribuio de tenses residuais aps a
liberao do carregamento (curva 4).
2.4.2. Flambagem de Componentes Soldados:
A falha de componentes estruturais submetidos a cargas de compresso pode ser muito

diferente da observada em membros submetidos trao ou toro, particularmente quando
esses forem delgados (isto , cujo comprimento for muito maior que as suas dimenses
transversais) ou submetidos a cargas fora de centro. Nesses casos, os componentes podem
falhar por flambagem (ou cambagem). Essa ocorre pela deflexo lateral () do componente
submetido compresso a qual, quando atinge um valor crtico, leva falha instvel do
componente (figura 12).
Componente
falhado
Figura 12 - Flambagem de uma coluna.
Uma vez que as tenses residuais so de compresso em regies longe da solda (e de trao
prximo desta), essas tenses podem reduzir a resistncia flambagem de estruturas
soldadas. Como estruturas soldadas tendem a apresentar tambm distores (seo 3) e
como a flambagem est associada com deformaes perpendiculares ao eixo ou plano do
componente (figura 12) e aplicao de cargas fora de centro, distores causadas por
soldagem ou outros processos podem comprometer seriamente a resistncia flambagem.
Em juntas soldadas feitas em chapas outros componentes de pequena espessura, a distoro
por flambagem resultante das tenses trmicas e residuais pode tambm ocorrer dando a
junta um aspecto irregular (ver seo 3.1).
2.4.3. Fadiga:
A presena de tenses residuais de compresso na superfcie de um componente um fator

para reduo da chance de iniciao de trincas de fadiga. Em um componente soldado, as
tenses residuais de trao devem ter um efeito negativo no seu desempenho fadiga,
embora no existam resultados claros quanto a este efeito devido, possivelmente a: (a) sob
a ao de cargas variveis, as tenses residuais de soldagem devem ser, pelo menos
parcialmente, aliviadas e (b) as irregularidades superficiais (reforo e escamas) tm um
efeito predominante na reduo da resistncia fadiga.
2.4.4. Fratura Frgil:
Estruturas soldadas so particularmente propensas falha por fratura frgil devido a

diversos fatores, destacando-se:
Uma estrutura soldada monoltica, no apresentando interfaces (como em uma
estrutura rebitada ou aparafusada) que possam interromper (arrest) a propagao de
uma trinca de fratura frgil.
A regio da solda apresenta alteraes estruturais caracterizadas, frequentemente, por
um aumento do tamanho de gro em relao ao metal de base, o que, em materiais de
estrutura cristalina CCC, tende a diminuir a tenacidade do material.
A regio da solda pode apresentar diversas descontinuidades ou defeitos, tais como
trincas, incluses de escria e deficincias (falta) de fuso, que podem atuar como
concentradores de tenso e pontos de iniciao da fratura.
Tenses residuais elevadas de trao existem na regio da solda.
Fratura frgil favorecida por baixa temperatura, elevada taxa de deformao, elevada
espessura do componente ou a presena de concentradores de tenso e por uma
microestrutura de baixa tenacidade. Diversos destes fatores podem estar presentes em uma
estrutura soldada. Neste caso, uma trinca pode se propagar sob tenses inferiores ao limite
de escoamento, praticamente sem deformao plstica. Nestas situaes, as tenses
residuais associadas solda podem ser suficientemente elevadas ou podem se adicionar s
tenses externas para causar a fratura frgil. Devido a este risco, em diversas situaes,
componentes soldados devem ser tratados termicamente para alvio de tenses residuais
e/ou refino da estrutura na regio da solda.
Existem diversos exemplos de falha por fratura frgil de componentes soldados, muitos
com grande perda material e de vidas humanas.
2.4.5. Formao de Trincas em Soldas:
Trincas so frequentemente formadas em soldas. Estas trincas podem ser associadas

basicamente a dois fatores: (a) uma solicitao, isto tenses mecnicas de trao e (b)
uma incapacidade (fragilizao), muitas vezes momentnea, do material de acomodar esta
solicitao deformando-se plasticamente. Fragilizao da regio da solda e de regies
adjacentes solda pode acorrer por diversos motivos (formao de filmes de lquido em
contornos de gro, crescimento de gro, presena de hidrognio dissolvido no material,
precipitao, etc) durante e aps a soldagem.
2.4.5. Corroso sob Tenso:
Na presena de um ambiente agressivo, trincas de corroso podem se desenvolver de forma

acelerada devido presena de tenses de trao. No caso de aos estruturais ao carbono
ou de baixa liga, por exemplo, este fenmeno desencadeado pelo contato com hidrxidos
ou com sulfeto de hidrognio. Em estruturas soldadas, as tenses residuais so muitas
vezes suficientes para o desenvolvimento de corroso sob tenso dependendo do material e
do ambiente. Neste sentido, por exemplo, certos cdigos impem limitaes quanto
dureza mxima da ZTA (inferior a 325 HV) como uma forma de prevenir corroso sob
tenso em tubulaes soldadas para transporte de petrleo (ambiente que pode apresentar
teores perigosos de H2S).
2.4.7. Instabilidade Dimensional:
Quando um componente soldado usinado ou submetido a outra operao de remoo de

material, as equaes (1) e (2) deixam de ser satisfeitas. Para restaurar o equilbrio de
foras e de momento, o componente sofre pequenas distores que causam uma

redistribuio das tenses residuais. Este processo usado para a medio de tenses
residuais pelo mtodo da relaxao de tenses (seo 2.3), mas pode causar problema na
usinagem de preciso de componentes com tenses residuais.
2.5. Controle e Alvio de Tenses Residuais:
O nvel de tenses residuais em uma junta soldada pode ser diminudo reduzindo-se a
quantidade de calor fornecido junta ou o peso de metal depositado. Na prtica, isto pode
ser feito otimizando-se o desenho do chanfro (reduzindo-se o ngulo do chanfro ou usandose preparaes simtricas, por exemplo) e evitando-se depositar material em excesso
(evitando-se reforo excessivo em soldas de topo ou minimizando-se o tamanho de soldas
de filete). A seleo de processos de maior eficincia trmica (fonte de maior intensidade)
uma possvel alternativa de controle, mas difcil de ser justificvel economicamente na
maioria dos casos. Tenses residuais tambm podem ser reduzidas pelo uso de metal de
adio com a menor resistncia permissvel no projeto, assim como uma reduo dos
vnculos externos da junta soldada (minimizando-se, assim, as tenses de reao).
Aps a soldagem, as tenses residuais podem ser aliviadas por mtodos trmicos ou
mecnicos (tabela II).
3. Distoro de Soldas:
3.1. Tipos:
Distoro so alteraes de forma e dimenses que componentes soldados sofrem como

resultado do movimento de material (deformao plstica) que ocorre em funo das
tenses trmicas desenvolvidas durante o processo de soldagem. A distoro final de um
componente soldado sempre oposta e, em geral, da mesma ordem de grandeza do
movimento de material que ocorre durante a soldagem (figura 13).
Tabela II - Mtodos para aliviar tenses residuais (Okimura & Taniguchi, 1982).
Procedimento
Martelamento
Encruamento
(a)
Vibrao
Recozimento
para alvio de
tenses
(b)
Recozimento
a alta
temperatura
Alvio de tenses
a baixas
temperaturas
Descrio
Martelamento do metal
depositado e de suas
adjacncias durante ou
aps a soldagem.
A junta soldada
deformada plasticamente
pela aplicao de cargas
de trao.
Vibraes so aplicadas
na estrutura causando
uma ressonncia de baixa
frequncia o que ocasiona
deformao plstica
parcial da estrutura e
alvio de tenses.
Aquecimento a 600700oC (aos ferrticos) ou
900oC (aos austenticos)
seguido de resfriamento
lento. Pode ser local ou
total.
Aquecimento a 900950oC (aos ferrticos)
seguido de resfriamento
lento. Pode ser local ou
total.
Aquecimento do local da
solda a 150-200 oC em
uma largura total de 60 a
130mm.
(a) Processos mecnicos
Caractersticas
Mtodo simples, pode
causar refino de gro.
Limitaes
Inadequado para
materiais de baixa
ductilidade.
Bastante eficiente para

tanques esfricos e
tubulaes.
Inadequado para
estruturas complicadas
pela dificuldade de
aplicar tenses
uniformes.
Inadequado para chapas
grossas ou grandes
estruturas. Alvio de
tenses no uniforme.
Operao simples.
Muito utilizado e
bastante eficiente.
Inaplicvel para grandes

estruturas e difcil de ser
executado no campo.
Custo elevado.
Podem eliminar
completamente as
tenses residuais.
Inaplicvel para grandes

estruturas e difcil de ser
executado no campo.
Custo muito elevado.
Adequado para
grandes estruturas.
O alvio de tenses
baixo.
(b) Processos trmicos
Em juntas simples, trs tipos bsicos de distoro podem ocorrer: (1) contrao transversal
(perpendicular linha da solda), (2) contrao longitudinal (paralela linha da solda) e (3)
distoro angular (rotao em torno da linha da solda), figura 14. Estas distores bsicas
causam distores mais complexas em juntas reais de solda como, por exemplo, o
dobramento (figura 15a) e a toro de vigas e a distoro por flambagem em juntas de
peas de pequena espessura (figura 15b). Durante a soldagem de componentes livres (isto
, que no estejam presos por soldas de ponteamento ou por algum dispositivo de fixao),
estes podem sofrer distoro rotacional (figura 16), o que pode dificultar as condies de
soldagem e modificar o padro final da distoro da junta soldada.
Deflexo,
Soldagem
Tempo
t
t
Figura 13 - Deflexo longitudinal de uma barra pelo calor de soldagem. t - Deflexo

(distoro) final.
(b)
(a)
(c)
Figura 14 - Distores bsicas: (a) Contrao transversal, (b) contrao

longitudinal e (c) distoro angular.
(a)
(b)
Figura 15 - (a) Dobramento de uma viga T e (b) flambagem em chapas finas.
(a)
(b)
Figura 16 - Rotao durante a soldagem para (a) baixo e (b) alto aporte trmico.
Uma estimativa da contrao transversal (CT) em soldas de topo de ao ao carbono ou de

baixa liga dada pela equao emprica:
CT = 0,2
AW
+ 0,05 f
t
(7)
onde AW a rea da seo transversal da solda, t a espessura das chapas e f a abertura

(fresta) da raiz do chanfro. O valor real de CT depende de vrios fatores como, por
exemplo, o grau de restrio da junta, a quantidade de rotao da junta durante a soldagem
e o nmero de passes usados. De uma forma geral, um maior nmero de passes (atravs do
uso de eletrodos de menor dimetro ou de uma maior velocidade de soldagem) causa
maiores contrao transversal e distoro angular.
A contrao longitudinal tende a ser menor que a transversal (cerca de 1/1000 do

comprimento da solda), contudo, ela pode causar efeitos importantes como o dobramento
em peas soldadas fora de sua linha neutra e a distoro por flambagem em chapas finas
(figura 15).
Distoro angular ocorre quando a contrao transversal no uniforme ao longo da

espessura da junta, podendo ocorrer tanto em soldas de topo como em soldas de filete
(figura 14c). A figura 17 ilustra as variaes angulares em juntas T de ao carbono
soldadas dos dois lados da junta em funo da espessura do flange e do peso de metal
depositado por comprimento da junta.
Variao angular(graus)
6
5
4
Peso de m etal
depositado (g/cm )
3
2
Aw
10,0
6,3
4,0
2,5
1
0
5
10
15
20
25
Aw
t - espessura
30
Espessura (m m )
Figura 17 - Distoro angular em juntas de T de ao carbono.
O dobramento de uma viga de ao soldada ao longo de todo o seu comprimento (L) pode se
estimado por (figura 18):
AW d L2
= 0,005
I
(8)
onde AW a rea da seo transversal da solda ou soldas, d a distncia do centro de

gravidade da(s) solda(s) linha neutra da viga e I o momento de inrcia do membro.
Figura 18 Dobramento de uma viga..
3.2. Efeito das Propriedades do Material na Distoro:
A distoro causada pelo aquecimento e resfriamento no uniforme da pea ou estrutura e

o escoamento plstico localizado resultante. Assim, a quantidade de distoro depende das
propriedades trmicas e mecnicas do material, particularmente o seu coeficiente de
expanso () e a sua condutividade trmica (k), o limite de escoamento (YS) e o seu
mdulo de elasticidade (E).
Materiais com um maior coeficiente de expanso trmica sofrem uma maior expanso e
contrao durante o ciclo trmico e, desta forma, tendem a apresentar uma maior distoro.
Materiais de baixo coeficiente de expanso trmica apresentam, durante a soldagem,
gradiente de temperatura mais elevados, o que aumenta a deformao localizada e, desta
forma, a distoro. Um elevado limite de escoamento favorece o desenvolvimento de
tenses mais elevadas e uma maior distoro. Assim, para minimizar este problema, os
metais devem ser soldados, sempre que possvel, na condio recozida. Metais com um
maior mdulo de elasticidade tendem a resistir melhor distoro. A tabela III mostra
valores relativos (considerando o valor do ao como 1) das propriedades discutidas acima.
Tabela III Valores relativos de propriedades de metais (ao carbono = 1).

Metal
Ao carbono
Ao inoxidvel
Ligas de alumnio
Ligas de cobre
YS
1,0
1,0
0,3
0,5
1,0
1,2
0,5
0,3
1,0
1,4
1,7
1,3
1,0
0,3
4,2
7,5
3.3. Controle e Correo da Distoro:
Diversas medidas podem ser usadas para reduzir a distoro em soldagem.
(a) No projeto de estruturas soldadas:
Projetar estruturas com a menor quantidade possvel de soldas.
Usar chanfros que necessitem a deposio de menos metal de adio.
Usar chanfros simtricos (X, K, duplo U, etc).

Posicionar soldas junto da linha neutra da pea ou em posies simtricas em relao

linha neutra.
Especificar o menor tamanho possvel das soldas compatvel com as solicitaes

existentes.
(b) Na fabricao:
Estimar a distoro que ocorrer na estrutura e posicionar as peas de forma a

compensar esta distoro. (Difcil de aplicar em estruturas complexas)
Colocar peas na sua posio correta e utilizar dispositivos de fixao e tcnicas para
minimizar a distoro (ponteamento antes da soldagem, gabaritos, etc).
Usar sequncias de deposio de cordes de solda (deposio por partes, uso de mais
de um soldador iniciando a operao no mesmo ponto e soldando em direes opostas)
e de montagem (montagem por subcomponentes, etc) que minimizem a distoro
(c) Aps a soldagem (correo da distoro):

c.1. Remoo a quente:
Aquecimento localizado
Aquecimento uniforme e presso mecnica
c.2. Remoo a frio:
Calandragem
Prensagem
Martelamento, etc.
4. Bibliografia:
Andrews, J.B. e outros, (1970) Analysis of Thermal Stress and Metal Movement During
Welding, NASA Contractor Report NASA CR-61351.
Gunnert, R. (1958) Method for Measuring tri-axial residual stresses, Doc. IIW X-184-57OE, Commission X of the International Institute of Welding.
Masubuchi, K. (1980) Analysis of Welded Structures, Pergamon Press.
Okimura, T. & Taniguchi, C. (1982) Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC, cap. 5.

Soldagem I
Descontinuidades e Inspeo em Juntas Soldas
Belo Horizonte, novembro de 2001
DESCONTINUIDADES E INSPEO EM JUNTAS SOLDADAS

1. Descontinuidades - Introduo:
Designa-se como descontinuidade a qualquer interrupo da estrutura tpica (ou esperada) de
uma junta solda. Neste sentido, pode-se considerar, como descontinuidade, a falta de
homogeneidade de caractersticas fsicas, mecnicas ou metalrgicas do material ou da solda. A
existncia de descontinuidades em uma junta no significa necessariamente que a mesma seja
defeituosa. Esta condio depende da aplicao a que se destina o componente e , em geral,
caracterizada pela comparao das descontinuidades observadas ou propriedades medidas com
nveis estabelecidos em um cdigo, projeto ou contrato pertinente. Assim, considera-se uma
junta soldada contm defeitos quando esta apresenta descontinuidades ou propriedades (neste
caso, defeitos) que no atendam ao exigido, por exemplo, por um dado cdigo. Juntas
defeituosas precisam, em geral, ser reparadas ou, mesmo, substitudas. Existem quatro tipos
gerais de descontinuidades: (a) descontinuidades dimensionais, (b) descontinuidades estruturais,
(c) descontinuidades relacionadas com propriedades indesejveis da regio da solda e (d)
descontinuidades relacionadas com as propriedades do metal de base.
2. Descontinuidades Dimensionais
Para a fabricao de uma estrutura soldada, necessrio que tanto a estrutura como as suas
soldas tenham dimenses e formas similares (dentro das tolerncias exigidas) s indicadas em
desenhos, projetos ou contratos. Uma junta que no atenda a esta exigncia pode ser considerada
defeituosa, sendo necessrio a sua correo antes da aceitao final da estrutura. As principais
descontinuidades estruturais so:
2.1. Distoro:
a mudana de forma da pea soldada devido s deformaes trmicas do material durante a
soldagem. Problemas de distoro so controlados ou corrigidos por medidas como: (1) projeto
cuidadoso da pea ou estrutura, (2) planejamento da sequncia da deposio das soldas, (3)
projeto adequado do chanfro, (4) adoo de tcnicas especiais para a deposio da solda, (5)
desempeno, com ou sem a aplicao de calor, da junta soldada e (6) remoo e correo de
soldas problemticas. A forma usada de correo depende do cdigo ou especificao
considerados, de acordo entre o fabricante e cliente ou, mesmo, dos equipamentos disponveis.
2.2. Preparao Incorreta da Junta:
Inclui a falha em produzir um chanfro com as dimenses ou forma especificadas, por exemplo,
em um desenho e adequadas para a espessura do material e para processo de soldagem a ser
usado. Uma falha deste tipo pode aumentar a tendncia para a formao de descontinuidades
estruturais (item 2) na solda, necessitando, de correo antes da soldagem.
2.3. Dimenso Incorreta da Solda:
As dimenses (figura 1) de uma solda so especificadas para atender algum requisito como um
nvel de resistncia mecnica adequado. Soldas com dimenses fora do especificado podem ser
consideradas como defeituosas uma vez que deixam de atender a estes requisitos ou, no caso de
soldas, cujas dimenses ficam maiores que as especificadas, levam ao desperdcio de material ou
Descontinuidades em Juntas Soldadas - 1
aumentam a chance de distoro e outros problemas. As dimenses de uma solda podem ser
verificadas por meio de gabaritos.
p1
p1
g
p2
p2
(b)
(a)
Figura 1 Perfis adequados de soldas de filete e suas dimenses: p1 e p2 pernas e g garganta.

Cordo cncavo (a) e convexo (b).
2.4. Perfil Incorreto da Solda:

O perfil de uma solda importante pois variaes geomtricas bruscas agem como
concentradores de tenso, facilitando o aparecimento de trincas. O perfil do cordo pode
tambm ser considerado como inadequado quando (i) facilitar o aprisionamento escria entre
passes de soldagem, (ii) levar ao acmulo de resduos e, assim, prejudicar a resistncia
corroso da estrutura ou (iii) fazer com que a solda tenha, em alguns locais, dimenses
incorretas. Esta forma de descontinuidade est, em geral, associada com problemas operacionais
(manipulao incorreta do eletrodo, parmetros incorretos de soldagem, instabilidade do
processo, etc). A figura 2 ilustra exemplos de perfis inadequados de soldas.
Garganta
insuficiente
Convexidade
excessiva
Mordedura
Dobra
Perna
insuficiente
Falta de
penetrao
Figura 2 - Exemplos de perfis inadequados de soldas de filete.
2.5. Formato Incorreto da Junta:

O posicionamento ou o dimensionamento inadequado das peas pode levar a problemas como o
desalinhamento em juntas de topo (figura 3). Problemas de distoro podem tambm ser um
importante fator para a obteno de juntas soldas com um formato incorreto.
Figura 3 Desalinhamento em junta de topo.
3. Descontinuidades Estruturais em Soldas por Fuso

3.1 Porosidade:
Porosidade formada pela evoluo de gases, na parte posterior da poa de fuso, durante a
solidificao da solda. Os poros tm usualmente um formato esfrico, embora poros
alongados (porosidade vermiforme) possam ser formados, em geral, associados com o
hidrognio.
As principais causas operacionais da formao de porosidade esto relacionadas com
contaminaes de sujeira, oxidao e umidade na superfcie do metal de base, de consumveis
de soldagem ou no equipamento de soldagem (como no sistema de refrigerao e em roletes
tracionadores de arames) ou por perturbaes na proteo (turbulncia no gs proteo devido
a uma vazo muito elevada ou a problemas no equipamento ou por efeito de correntes de ar).
Parmetros inadequados de soldagem como corrente excessiva e um arco muito longo podem,
tambm, causar a formao de porosidade, particularmente, na soldagem SMAW. Neste
processo, estas condies favorecem a degradao do revestimento ou o consumo excessivo
de desoxidantes, propiciando a evoluo de CO na poa de fuso e a formao de porosidade.
Quanto sua distribuio na solda, a porosidade pode ser dividida em: (a) uniformemente
distribuda, (b) agrupada (associada, em geral, com pontos de abertura ou de interrupo do
arco) e (c) alinhada (que ocorre, em geral, no passe de raiz), figura 4.
(a)
(b)
(c)
Figura 4 Esquema dos tipos de distribuio de porosidade: (a) distribuda,

(b) agrupada e (c) alinhada (radiografia esquemtica).
3.2. Incluses de Escria:

Este termo usado para descrever partculas de xido e outros slidos no-metlicos
aprisionados entre passes de solda ou entre a solda e o metal de base (figura 5). Em vrios
processos de soldagem, uma escria formada por materiais pouco solveis no metal fundido
e que tendem a sobrenadar na superfcie da poa de fuso devido sua menor densidade. Uma
manipulao inadequada do eletrodo durante a soldagem pode fazer com que parte da escria
escoe frente da poa de fuso aprisionando-a sob o cordo. Adicionalmente, na soldagem
com vrios passes, parte da escria depositada com um passe pode ser inadequadamente
removida e no ser refundida pelo passe seguinte ficando aprisionada sob este passe. Diversos
fatores podem dificultar a remoo da escria, incluindo, a formao de um cordo irregular
ou o uso de um chanfro muito fechado. Este tipo de descontinuidade aparece, em geral, com
uma forma alongada em radiografias. Incluses de escria podem agir como concentradores
de tenso favorecendo a iniciao de trincas.
Incluso de escria
Figura 5 - Incluso de escria.
3.3. Incluso de Tungstnio:

Este tipo de incluso pode ocorrer na soldagem GTAW caso o eletrodo toque a pea ou a poa
de fuso, ocorrendo a transferncia de partculas de tungstnio para a solda.
3.4. Falta de Fuso:

Este termo refere-se ausncia de unio por fuso entre passes adjacentes de solda ou entre a
solda e o metal de base (figura 6). A falta de fuso causada por um aquecimento inadequado do
material sendo soldado como resultado de uma manipulao inadequada do eletrodo, do uso de
uma energia de soldagem muito baixa, da soldagem em chanfros muito fechados ou, mesmo, da
falta de limpeza da junta. Esta descontinuidade um concentrador de tenses severo, podendo
facilitar a iniciao de trincas, alm de reduzir a seo efetiva da solda para resistir a esforos
mecnicos.
Falta de fuso
Figura 6 - Falta de fuso.
3.5. Falta de Penetrao:

O termo refere-se falha em se fundir e encher completamente a raiz da junta (figura 2 e 7). A
falta de penetrao causada por diversos fatores, destacando-se a manipulao incorreta do
eletrodo, um projeto inadequado da junta (ngulo de chanfro ou abertura da raiz pequenos) ou,
alternativamente, a escolha de um eletrodo muito grande para um dado chanfro (em ambos os
casos, torna-se difcil, ou impossvel, direcionar o arco para a raiz da junta) e o uso de uma baixa
energia de soldagem. Falta de penetrao causa uma reduo da seo til da solda alm de ser
um concentrador de tenses. Deve-se ressaltar que, frequentemente, juntas so especificadas
para terem penetrao parcial. Nesses casos, a falta de penetrao, desde que mantida nos limites
especificados no considerada como um defeito de soldagem.
Falta de
Penetrao
Figura 7 - Falta de penetraco.
3.6. Mordedura:
Este termo usado para descrever reentrncias agudas formadas pela ao da fonte de calor do
arco entre um passe de solda e o metal de base ou um outro passe adjacente. Quando formada na
ltima camada do cordo, a mordedura causa uma reduo da espessura da junta e atuar como
um concentrador de tenses (figura 2 e 8). Quando formada no interior da solda, ela pode
ocasionar a formao de uma falta de fuso ou de incluso de escria. Mordeduras so causadas
por manipulao inadequada do eletrodo, comprimento excessivo do arco e por corrente ou
velocidade de soldagem elevadas. A tendncia formao desta descontinuidade depende
tambm do tipo de consumvel (eletrodo, fluxo ou gs de proteo) usado.
Figura 8 - Mordeduras.
3.7. Trincas:
So consideradas, em geral, as descontinuidades mais graves em uma junta soldada por serem
fortes concentradores de tenso. Trincas resultam da atuao de tenses de trao (tenses
transientes, residuais ou externas) sobre um material incapaz de resistir a elas, em geral, devido a
algum problema de fragilizao. Elas podem se formar durante, logo aps a soldagem, em outras
operaes de fabricao subsequentes soldagem ou durante o uso do equipamento ou estrutura
soldada. A figura 9 mostra uma trinca formada na solidificao do cordo de solda.
A figura 10 ilustra diversas descontinuidades estruturais observadas na seo transversal de uma

solda (a arco) em ao.
Figura 9 Trinca no centro do cordo formada entre uma chapa de ao baixo carbono de 9mm
de espessura e um pino de ao SAE 1045. Ataque: Nital 10%.
Figura 10 Descontinuidades diversas em uma solda em ao estrutural. Ataque: Nital 10%.
4. Propriedades Inadequadas
Soldas depositadas em uma pea ou estrutura devem possuir propriedades (mecnicas, qumicas,
etc.) adequadas para a aplicao pretendida. Estas propriedades so, em geral, especificadas em
normas, especificaes, projeto ou em contrato e verificadas em testes de qualificao ou em
amostras retiradas de um lote da produo. Propriedades mecnicas frequentemente avaliadas
incluem o limite de resistncia trao, limite de escoamento, dutilidade e tenacidade do metal
de base e da junta soldada. Propriedades ou caractersticas qumicas de interesse podem incluir a
composio qumica e a resistncia a diferentes tipos de corroso.
5. Descontinuidades em Outros Tipos de Solda

Diferentes processos de soldagem podem gerar descontinuidades diferentes das usualmente
consideradas para soldas por fuso. Em processos de soldagem de resistncia por ponto e
costura, aspectos importantes para a qualidade da solda incluem:
Aparncia superficial (profundidade de penetrao do eletrodo nas peas, fuso da
superfcie, formato irregular da solda, deposio de material do eletrodo nas peas, trincas e
cavidades).
Dimenses da solda.
Resistncia e dutilidade da junta.
Descontinuidades internas (trincas, porosidade, cavidades de contrao, etc.).
Separao das peas e expulso de metal fundido.
Variabilidade das caractersticas de um conjunto de soldas (por exemplo, como resultado do
desgaste dos eletrodos).
Em processos de soldagem de resistncia de topo, por centelhamento e outros processos no
estado slido, algumas descontinuidades comuns so:
Desalinhamento.
Rebarba excessiva ou insuficiente.
Falta de unio na linha da solda.
Trincas.
Oxidao dos contornos de gro.
Descarbonetao.
Vazios.
Incluses.
Mudana na linhas de fluxo do material.
Descontinuidades comuns em juntas brasadas incluem:
Falta de enchimento da junta pelo metal de brasagem.
Aprisionamento de fluxo.
Eroso do metal base.
Trincas.
Aparncia superficial anadequada.
Variao dimensional.
Como j discutido, dependendo da exigncia da aplicao especficas, diferentes das
descontinuidades listadas, com diferentes graus de severidade podem ser, ou no, aceitveis.
6. Inspeo de Juntas Soldadas:

A inspeo de um conjunto soldado envolve atividades relacionadas com o processo e os
equipamentos de soldagem, o procedimento de soldagem, a sua especificao e qualificao, a
qualificao do soldador ou operador, a metalurgia da soldagem, mtodos de avaliao
dimensional, visual e no destrutiva, diferentes tipos de testes destrutivos, particularmente
ensaios mecnicos, juntamente com o conhecimento de desenhos e diferentes normas e
especificaes. Os responsveis pela inspeo esto, em geral, ligados ao contratante do servio
ou a uma organizao independente, embora o executor possa ter seus inspetores para o seu
controle interno. A inspeo pode ocorrer em diferentes momentos de um processo de

fabricao. A extenso e requisitos associados com esta variam bastante em funo do tipo de
atividade considerada, exigncias de contrato e normas e diversos outros fatores.
De uma forma geral, a inspeo pode envolver aspectos como:
a. Inspeo antes da soldagem:
Procedimentos e qualificaes.
Planos de fabricao e testes.
Especificao e qualidade do metal base.
Equipamentos de soldagem e auxiliares.
Consumveis de soldagem.
Projeto e preparao das juntas.
b. Inspeo durante a soldagem:
Controle da montagem e ajuste das peas
Qualidade das soldas de ponteamento
Controle da distoro.
Conformidade com procedimentos de soldagem e planos de fabricao.
Controle da temperatura de pr-aquecimento e entre passes e mtodos de medio.
Manuseio e controle dos consumveis de soldagem.
Qualificao dos soldadores para as operaes executadas.
Limpeza entre passes e limpeza final da junta.
Inspeo no destrutiva (exame visual e, caso necessrio, outros).
c. Inspeo aps a soldagem:
Conformidade com desenhos e especificaes.
Limpeza.
Inspeo no destrutiva.
Inspeo destrutiva (por exemplo, ensaios mecnicos, em amostras).
Ensaios de operao.
Controle de reparos
Controle de tratamento trmico aps a soldagem e de outras operaes.
Documentao das atividades de fabricao e inspeo.
7. Ensaios No Destrutivos:
So ensaios realizados em peas que no interferem ou prejudicam o uso ou processamento
posterior das mesmas. Existe um grande nmero de mtodos de ensaio no destrutivo (END),
vrios dos quais tm aplicao na inspeo de juntas e equipamentos soldados. Em geral, um
END no mede diretamente a propriedade de interesse, sendo o valor desta obtido por alguma
correlao entre essa e a propriedade realmente medida. Assim, por exemplo, na inspeo por
ultra-som, usualmente se mede a intensidade e tempo de retorno da onda sonora refletida pela
descontinuidade, sendo esta informao usada para localizar e dimensionar a descontinuidade.
Assim, a confiabilidade de um END depende da unicidade e preciso da correlao entre a
propriedade medida e a de interesse. Os tipos de END mais usados na inspeo de juntas
soldadas so:
7.1. Inspeo Visual:

Este o mtodo mais simples, o mais utilizado e, em geral, precede qualquer outro tipo de
ensaio. Ela usada na inspeo de superfcies externas para a determinao de tamanho, forma,
acabamento, ajuste e existncia de trincas, poros, etc. Pode ser feita a olho nu ou com o uso de
instrumentos como microscpios, lupas, tuboscpios, espelhos e cmaras de televiso. Alm
disso, instrumentos como rguas e gabaritos (figura 11) so comumente utilizados.
15mm
Figura 11 Esquema de gabarito para a determinao da dimenso de soldas de filete.
7.2. Inspeo com Lquidos Penetrantes:

Este mtodo de END usado para a revelao de descontinuidades superficiais e baseado na
penetrao destas por um lquido apropriado e na sua posterior remoo pela aplicao de um
material absorvente (revelador) na superfcie sendo examinada (figura 12).
(a)
(d)
(b)
(e)
(c)
(f)
Figura 12 Princpios bsicos da inspeo com lquidos penetrantes: (a) pea com trinca
superficial, (b) aplicao do lquido penetrante, (c) penetrao, (d) remoo do excesso de
lquido, (e) aplicao do revelador e (f) formao da indicao da trinca.
Este mtodo simples, rpido e barato, pode ser aplicado a peas de praticamente qualquer
tamanho, pode ser usado para peas nicas ou em batelada (no caso de produo seriada), tem
uma grande sensibilidade para a deteco de trincas finas e, em contraste com a inspeo com
partculas magnticas, no afetado pela orientao da descontinuidade. Por outro lado, o
mtodo no se aplica para descontinuidades internas, o seu resultado fortemente influenciado
pela rugosidade e o estado de limpeza da superfcie e o material de ensaio pode, em alguns
casos, reagir com a pea.
7.3. Inspeo com Partculas Magnticas:

Este mtodo de END usado para revelar descontinuidades superficiais e sub-superficiais em
materiais ferromagnticos pela aplicao de um campo magntico e deposio de um p capaz
de ser atrado para as regies em que este campo magntico escapar do interior da pea (figura
13).
(a)
(b)
(d)
(c)
(e)
Figura 13 Princpios bsicos da inspeo com partculas magnticas: (a) pea com trinca
superficial ou sub-superficial, (b) aplicao do campo magntico, (c) aplicao das partculas,
(d) formao da indicao e inspeo com campo magntico e (e) sem o campo.
O campo magntico pode ser aplicado pela passagem direta de uma corrente eltrica pela pea
ou pela imerso desta no campo magntico gerado, em geral, por um eletroim (figura 14). No
primeiro caso, as regies de contato eltrico para a passagem da corrente para a pea podem ser
super-aquecidas caso o contato no seja muito bom e isto pode danificar a pea. Para ambas as
tcnicas existem dispositivos portteis (figura 15) que permitem o exame no campo, por
exemplo, de regies de estruturas de grandes dimenses. Para ocasionar o escape do campo
magntico, uma descontinuidade deve interromper as linhas de campo magntico. Assim, a
orientao de trincas em relao ao campo magntico fundamental para a sua deteco: trincas
orientadas paralelamente ao campo tendem a no produzir indicaes neste ensaio. Este ensaio
s aplicvel para materiais ferromagnticos como, os aos estruturais comuns.
(a)
(b)
Figura 14 (a) Magnetizao circular de uma barra pela passagem direta de corrente e (b)
magnetizao longitudinal com bobina. Descontinuidades orientadas favoravelmente para
deteco so mostradas em marrom.
(a)
(b)
Figura 15 Mtodos portteis de magnetizao por (a) passagem de corrente e (b) por bobina.
7.4. Inspeo por Ultra-som:

Neste tipo de END, um feixe de ultra-som introduzido no material e as informaes so
obtidas com base na transmisso deste feixe atravs do material e na sua reflexo por interfaces
e descontinuidades (figura 16). Os ultra-sons so ondas mecnicas de frequncia elevada (acima
da capacidade da audio humana), usualmente faixa de 25 kHz a 40 MHz. Este ensaio usado
para a inspeo do interior de peas metlicas, plsticas e cermicas e para a medida de
espessura. Para a inspeo de peas metlicas, este ensaio apresenta um grande poder de
penetrao (at cerca de 6m), uma elevada sensibilidade e a capacidade de localizar
descontinuidades com preciso. Com a tcnica pulso-eco, necessrio, para a inspeo, o
acesso a apenas um lado da pea. Devido s suas caractersticas, um mtodo de ensaio muito
adequado para a deteco de descontinuidades planares (como trincas). Por outro lado, a
interpretao dos resultados deste ensaio relativamente difcil e a deteco de descontinuidades
localizadas prximas da superfcie pode ser problemtica.
Ondas
ultrassnicas
Cabeote
Acoplante
Descontinuidade
Pea
Acoplante
Cabeote
Figura 16 Inspeo ultra-snica. A tcnica pulso-eco trabalha com apenas um cabeote (o

superior) enquanto que , na tcnica por transmisso, so usados dois cabeotes.
O ultra-som gerado em um cabeote, em geral atravs de um material piezoeltrico, e

direcionado para a pea. Para garantir uma transmisso eficaz at a pea um acoplante,
geralmente um leo ou glicerina, colocado entre o cabeote e a pea. Alternativamente, o
ensaio pode ser realizado com a pea e o cabeotes imersos em gua. Duas tcnicas bsicas de
ensaio so utilizadas: pulso-eco e por transmisso. Na primeira, a mais utilizada e de
funcionamento igual ao radar, um pacote discreto de ondas emitido periodicamente pelo
cabeote, o qual atua tambm como receptor das ondas refletidas (ecos) por diferentes interfaces
e descontinuidades na pea. A intensidade dos ecos e o tempo entre a emisso das ondas e o
retorno dos ecos so medidos. Com base nestas informaes e conhecendo-se a velocidade de
propagao das ondas no material, pode-se estimar a posio e o tamanho das descontinuidades
(figura 17). Na segunda tcnica, dois cabeotes, um emissor e um receptor so colocados em
posies opostas (figura 16) e a presena de descontinuidades determinada pela perda de
intensidade do sinal transmitido.
Tela
1. Gerador de Pulsos
2
1
2. Receptor e amplificador
Cabeote
3. Gerador de varredura
4. Temperizador
Pea
4
Figura 17 Forma mais comum da inspeo ultra-snica pela tcnica pulso-eco. O trao na tela
representa as reflexes ocorridas: a primeira ( esquerda) ocorre na passagem do feixe do
cabeote para a pea, a do meio devida descontinuidade e a da direita resulta da reflexo no
lado oposto da pea.
Na inspeo de juntas soldadas, a existncia do reforo da solda dificulta o acoplamento e o uso

de cabeotes retos (nos quais o feixe snico entra na pea perpendicularmente superfcie de
contato). Neste caso, mais comum o uso de cabeotes angulares (o feixe snico penetra com
um ngulo determinado diferente de 90o), figura 18.
Cabeote
Descontinuidade
Acoplante
ZF
Figura 18 Inspeo ultra-snica de uma junta soldada com cabeote angular.
7.5. Radiografia e Gamatografia:

Este mtodo de END baseado em variaes da absoro de radiao eletromagntica
penetrante (raios X e gama) devidas a alteraes de densidade, composio e espessura da pea
sob inspeo (figura 19). A radiografia realizada com raios X que so gerados pelo impacto
contra um alvo metlico de eltrons acelerados no vcuo por uma fonte de alta tenso. A
gamatografia utiliza radiao gama resultante da reao nuclear em uma fonte de material
radioativo. Como esta ltima no necessita de energia eltrica para a sua operao, ela
particularmente usada em inspees no campo. Em algumas aplicaes especiais, radiao
corpuscular (feixes de eltrons e de neutrons) pode ser usada Em qualquer caso, devido aos
efeitos extremamente perigosos da radiao penetrante para os seres vivos, so necessrios
cuidados especiais de segurana para a realizao deste ensaio.
Fonte de
Radiao
Pea
Descontinuidade
Detector
Indicao
Figura 19 Inspeo radiogrfica.
Este mtodo usado para detectar a presena de descontinuidades internas e externas em metais
ferrosos e no ferrosos e em materiais no metlicos e permite a obteno de um registro
permanente do resultado do ensaio. Ele tem um importante uso na inspeo de peas soldadas e
fundidas, com espessuras de at cerca de 100mm (ao) e particularmente quando destinadas a
aplicaes crticas. O processo tende a ser relativamente caro e lento, podendo necessitar, no
caso de peas de maior espessura, tempos de exposio de muitos minutos ou, mesmo, horas. A
realizao deste ensaio exige o acesso aos dois lados da pea (figura 19). Como o mtodo
baseado em diferenas de exposio, defeitos planares como trinca, cuja orientao no seja
paralela direo de propagao da radiao, so dificilmente detectados por este ensaio. O
resultado do ensaio , em geral, registrado em filme ou, menos comumente, em telas
fluorescentes. Este resultado interpretado em termos das diferenas de exposio do filme
devido s diferenas de espessura, densidade ou composio da pea associadas com as suas
descontinuidades e variaes dimensionais (figura 20). A figura 21 mostra radiografias de soldas
contendo algumas descontinuidades tpicas.
8 Leitura Complementar:
AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Inspection, 2a edio, AWS, Miami, 1980, pp.
41-61.
AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, 8a edio, Vol. 1, AWS, Miami,
1987, pp. 349-409 e 465-517.
OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes, LTC Livros
Tcnicos e Cientficos Editora S.A., Rio de Janeiro, 1982, p. 262-265.
WAINER, E. et al. Soldagem Processos e Metalurgia, Editora Edgard Blcher Ltda., So
Paulo, 1992, p. 462-479.
Radiao
Pea
Filme
Figura 20 Formao de indicaes na inspeo radiogrfica.
(a)
(b)
(c)
Figura 21 Exemplos de radiografias de soldas com descontinuidades: (a) Falta de penetrao,

(b) incluso de escria e (c) porosidade agrupada

Soldagem de Ligas Metlicas
Outubro de 2001
Soldagem de Ligas Metlicas
1. Soldabilidade:
A American Welding Society (AWS) define soldabilidade como a capacidade de um material

ser soldado nas condies de fabricao impostas por uma estrutura especfica projetada de
forma adequada e de se comportar adequadamente em servio. Esta definio coloca pontos
importantes como: o projeto adequado?, e as condies e o procedimento de soldagem?
Uma definio alternativa, mais prtica, seria: a facilidade relativa com que uma solda
satisfatria, que resulte em uma junta similar ao metal sendo soldado, pode ser produzida.
A maioria das ligas metlicas so soldveis, mas, certamente, algumas so muito mais difceis
de serem soldadas por um dado processo que outras. Por outro lado, o desempenho esperado
para uma junta soldada depende fundamentalmente da aplicao a que esta se destina. Assim,
para determinar a soldabilidade de um material, fundamental considerar o processo e
procedimento de soldagem e a sua aplicao. Assim, importante conhecer bem o material
sendo soldado, o projeto da solda e da estrutura e os requerimentos de servio (cargas,
ambiente, etc).
Com base nessas definies, para melhor determinar a soldabilidade, interessante fazer
algumas suposies:
1. O metal base adequado para a aplicao desejada, isto , ele possui as propriedades
adequadas e necessrias para resistir aos requerimentos da aplicao.
2. O projeto da estrutura soldada e de suas soldas adequado para o uso pretendido.
Baseado nestas suposies, necessrio, ento, avaliar a prpria junta soldada. Idealmente,
uma junta deveria apresentar resistncia mecnica, dutilidade, tenacidade, resistncias fadiga
e corroso uniformes ao longo da solda e similares s propriedades do material adjacente.
Soldagem das Ligas Metlicas - 1
Na maioria dos casos, a produo de uma solda envolve o uso de calor e/ou deformao
plstica, resultando em uma estrutura metalrgica diferente da do metal base. Soldas podem,
tambm, apresentar descontinuidades como vazios, trincas, material incluso, etc. Trs tipos de
problemas inter-relacionados devem ser considerados:
1. Problemas na zona fundida ou na zona termicamente afetada que ocorrem durante ou
imediatamente aps a operao de soldagem, como poros, trincas de solidificao, trincas
induzidas pelo hidrognio, perda de resistncia mecnica, etc.
2. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um processo de
fabricao posteriores soldagem. Incluem, por exemplo, a quebra de componentes na
regio da solda durante processos de conformao mecnica.
3. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em um certo momento durante
o servio da estrutura soldada. Estes podem reduzir a eficincia da junta nas condies de
servio e incluem, por exemplo, o aparecimento e a propagao de trincas por diversos
fatores, problemas de corroso, fluncia, etc.
Para se evitar estes problemas, importante conhecer as possveis complicaes que os

materiais podem apresentar ao serem soldados, os fatores do material, do projeto e do
procedimento de soldagem que as afetam e a sua influncia no comportamento em servio da
estrutura soldada.
2. Soldagem dos Aos:
2.1. Classificao dos Aos:
Existem muitos tipos de aos e inmeras formas de classific-los: aos estruturais, aos
fundidos, aos ferramenta, aos inoxidveis, aos laminados a quente, aos microligados, aos
baixo carbono, aos ao nquel, aos cromo-molibdnio, ao C-1020, ao A36, ao temperado
e revenido, ao efervescente, etc.
Um sistema muito usado para a classificao de aos a Designao Numrica de Aos

Carbono e Aos Ligados do American Iron and Steel Institute. Este conhecido como o
sistema de classificao AISI ou como sistema SAE, uma vez que foi desenvolvido
originalmente pela Society of Automotive Engineers. O sistema utiliza uma srie de quatro ou
cinco nmeros para designar aos carbono e ligados de acordo com as classes e tipos
mostrados na tabela 1. Os dois (ou trs) ltimos dgitos deste sistema indicam o valor mdio
aproximado da faixa de carbono do ao; por exemplo, 21 indica uma faixa de 0,18 a 0,23%C.
Em alguns poucos casos, esta regra no seguida para se informar as faixas de mangans,
enxofre, fsforo, cromo e outros elementos. Os primeiros dois dgitos indicam os principais
elementos de liga do ao. Assim, este sistema informa os principais elementos de liga do ao e
o seu teor aproximado de carbono. Exemplos deste sistema so mostrados na tabela 2. Este
sistema adotado, basicamente sem alteraes, no Brasil, pela ABNT.
Tabela 1 - Designao numrica AISI-SAE para aos.

Designao
da Srie
10xx
11xx
13xx
23xx
25xx
31xx
33xx
40xx
41xx
43xx
46xx
47xx
48xx
50xx
51xx
5xxxx
61xx
86xx
87xx
92xx
93xx
94xx
97xx
98xx
Tipos e Classes
Ao carbono no ressulfurado
Ao carbono ressulfurado
Mangans 1,75%
Nquel 3,50%
Nquel 5,00%
Nquel 1,25% - cromo 0,65 ou 0,80%
Nquel 3,50% - cromo 1,55%
Molibdnio 0,25%
Cromo 0,50-0,95% - molibdnio 0,12 ou 0,20%
Nquel 1,80% - cromo 0,50 ou 0,80% - molibdnio 0,25%
Nquel 1,55 ou 1,80% - molibdnio 0,20 ou 0,25%
Nquel 1,05% - cromo 0,450% - molibdnio 0,25%
Nquel 3,50% - molibdnio 0,25%
Cromo 0,28 ou 0,40%
Cromo 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05%
Carbono 1,00% - cromo 0,50, 1,00 ou 1,45%
Cromo 0,80 ou 0,95% - Vandio 0,10 ou 0,15 min.
Nquel 0,55% - cromo 0,50 ou 0,65% - molibdnio 0,20%
Mangans 1,00% - silcio 2,00%
Mangans 1,00% - Nquel 0,45% - cromo 0,40% - molibdnio 0,12%
Tabela 2 Exemplos de designaes de aos pelo sistema AISI-SAE.

Aos carbono
No SAE
1006
1010
1015
1016
1020
1022
1025
1030
1040
1045
1050
1055
1060
1065
1070
1074
C
0,08 max.
0,08-0,13.
0,13-0,18
0,13-0,18.
0,18-0,23.
0,18-0,23
0,22-0,28
0,28-0,34
0,37-0,44
0,43-0,50
0,48-0,55
0,50-0,60
0,55-0,65
0,60-0,70
0,65-0,75
0,70-0,80
Mn
0,25-0,40
0,30-0,60
0,30-0,60
0,60-0,90
0,30-0,60
0,70-1,00
0,30-0,60
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,60-0,90
0,50-0,80
P (max)
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
S (max)
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
0,050
No AISI
C1006
C1010
C1015
C1016
C1020
C1022
C1025
C1030
C1040
C1045
C1050
C1055
C1060
C1065
C1070
C1074
Ao liga
No SAE
1320
1340
2317
2340
2512
3115
3140
3150
3315
C
0,18-0,23
0,38-0,43
0,15-0,20
0,33-0,43
0,09-0,14
0,13-0,18
0,38-0,43
0,48-0,53
0,08-0,13
Mn
1,60-1,90
1,60-1,90
0,40-0,60
0,70-0,90
0,45-0,60
0,40-0,60
0,70-0,90
0,70-0,90
0,45-0,60
P (max)
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,040
0,025
S (max)
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,040
0,040
0,040
0,025
Si
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
Ni
--3,25-3,75
3,25-3,75
4,75-5,25
1,10-1,40
1,10-1,40
1,10-1,40
3,25-3,75
Cr
-----0,55-0,75
0,55-0,75
0,55-0,75
1,40-1,75
4017
4042
4068
4130
4140
4320
4340
4615
4640
4820
5045
5130
50100
52100
0,15-0,20
0,40-0,45
0,63-0,70
0,28-0,33
0,38-0,43
0,17-0,22
0,38-0,43
0,13-0,18
0,38-0,43
0,18-0,23
0,43-0,48
0,28-0,33
0,95-1,10
0,95-1,10
0,70-0,90
0,70-0,90
0,75-1,00
0,40-0,60
0,75-1,00
0,45-0,65
0,60-0,80
0,45-0,65
0,60-0,80
0,50-0,70
0,70-0,90
0,70-0,90
0,25-0,45
0,25-0,45
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,040
0,025
0,025
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
0,20-0,35
-----1,65-2,00
1,65-2,00
1,65-2,00
1,65-2,00
3,25-3,75
-----
---0,80-1,10
0,80-1,10
0,40-0,60
0,70-0,90
---0,55-0,75
0,80-1,10
0,40-0,60
1,30-1,60
6150
0,48-0,53 0,70-0,90
0,040
0,040
0,20-0,35
--
0,80-1,10
8615 0,13-0,18 0,70-0,90 0,040

0,040
8740 0,38-0,43 0,75-1,00 0,040
0,040
9260 0,55-0,65 0,70-1,00 0,040
0,040
9440 0,38-0,43 0,90-1,20 0,040
0,040
9840 0,38-0,43 0,70-0,90 0,040
0,040
Prefixo: E Ao fabricado em forno eltrico
0,20-0,35
0,20-0,35
1,80-2,20
0,20-0,35
0,20-0,35
0,40-0,70
0,40-0,70
-0,30-0,60
0,85-1,15
0,50-0,60
0,40-0,60
-0,30-0,50
0,70-0,90
Outros
---------Mo
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,15-0,25
0,18-0,25
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
0,20-0,30
----V
0,15 min.
Mo
0,15-0,25
0,20-0,30
-0,08-0,15
0,20-0,30
No AISI
1320
1340
2317
2340
E2512
3115
3140
3150
E3315
4017
4045
4068
4130
4140
4320
4340
4615
4640
4820
5045
5130
E50100
E52100
6150
8615
8740
9260
9440
9840
Outro sistema comumente utilizado para a classificao de aos e outras ligas metlicas feito
pela American Society for Testing and Materials (ASTM). Este sistema publicado
anualmente em um livro de normas ASTM que consiste de, pelo menos, 33 partes. Sete destas
partes especificam metais:
Part 1: Steel piping, tubings and fittings.
Part 2: Ferrous castings-ferro-alloys.
Part 3: Steel sheet, strip, bar, rod, wire, etc.
Part 4: Structural steel, steel plate, steel rails, wheels, etc.
Part 5: Cooper and cooper alloys.
Part 6: Die-cast metals, light metals and alloys.
Part 7: Nonferrous metals and alloys.
Outras partes cobrem materiais diversos como concreto, produtos qumicos, materiais
isolantes, papel, produtos de petrleo, combustveis, borracha, etc. Trs partes so
relacionadas com testes:
Part 30: General Test Methods.
Part 31: Metals-Physical and Mechanical Non-destructive Tests.
Part 32: Analytical Methods of Analysis.
As especificaes ASTM para metais so identificadas por uma letra, A para ligas ferrosas e B
para ligas no ferrosas. Aps esta letra, um grupo de um, dois ou trs dgitos indicam o
nmero da especificao, seguido por dois dgitos que indicam o ano de sua adoo formal.
As especificaes ASTM apresentam uma posio comum de fabricantes, usurios e outros
grupos interessados em um dado tipo de produto ou material. Elas especificam as
propriedades mecnicas do material e, em muitos casos, a sua composio qumica.
Outras organizaes que especificam aos, cujos sistemas de especificao so usados

algumas vezes em nosso pas, incluem a American Society of Mechanical Engineers (ASME),
o American Petroleum Institute (API) e o American Bureau of Shipping (ABS), alm de
diversas organizaes normalizadoras nacionais como a British Standard (BS) e a DIN.
2.2. Soldagem de Aos Carbono e de Baixa Liga:
Aos carbono so ligas de ferro e carbono (at 2%C) contendo ainda, como residuais (de
materiais primas ou do processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P. Aos
de baixo carbono tm um teor de carbono inferior a 0,15%. Aos doces contm de 0,15 a
0,3%C. Aos de baixa liga tm uma quantidade total de elementos de liga inferior a 2%. Estes
grupos de aos sero considerados neste item.
O maior problema de soldabilidade destes aos a formao de trincas induzidas pelo

hidrognio, principalmente na zona termicamente afetada (ZTA). Outros problemas mais
especficos incluem a perda de tenacidade na ZTA, ou na zona fundida (associada com a
formao de estruturas de granulao grosseira, durante a soldagem com elevado aporte
trmico, ou com a formao de martensita na soldagem com baixo aporte trmico) e a
formao de trincas de solidificao (em peas contaminadas ou na soldagem com aporte
trmico elevado). Ainda, em funo de uma seleo inadequada de consumveis ou de um
projeto ou execuo incorretos (ver item 1 - soldabilidade), podem ocorrer problemas de
porosidade, mordeduras, falta de fuso, corroso, etc.
Aos de Baixo Carbono e Aos Doces
Aos de baixo carbono incluem as sries AISI C-1008 e C-1025. O teor de carbono varia entre
0,10 e 0,25%, o de mangans entre 0,25 e 1,5%, o teor de fsforo mximo de 0,4% e o de
enxofre de 0,5% (hoje, na prtica, os teores de P e S dificilmente chegam prximo destes
limites). Estes so os aos mais comumente usados em fabricao e construo. So materiais
facilmente soldveis por qualquer processo a arco, gs ou resistncia.
Para a soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), eletrodos da classe AWS E60XX e
E70XX fornecem resistncia mecnica suficiente para a soldagem destes aos. Eletrodos da
classe E60XX devem ser usados para aos com limite de escoamento inferior a 350 MPa e
eletrodos E70XX devem ser usados com aos com limite de escoamento de at 420 MPa. Para
a seleo do tipo de eletrodo, as caractersticas operacionais desejadas devem ser
consideradas.
Aos de Mdio Carbono
Estes aos incluem as sries AISI entre C-1030 e C-1050. A composio similar a dos aos
de baixo carbono, exceto pelo teor de carbono entre 0,3 e 0,5% e o teor de mangans entre 0,6
e 1,65%. Em funo do maior teor de carbono e de mangans, eletrodos de baixo hidrognio
so recomendados, particularmente para peas de maior espessura. Um pr-aquecimento entre
150 e 260C pode ser necessrio. Ps-aquecimento recomendado algumas vezes para aliviar
tenses residuais e reduzir a dureza que pode ser causada por um resfriamento rpido aps
soldagem. Aos de mdio carbono podem ser facilmente soldados pelos mesmos processos
usados para os aos de baixo carbono desde que os cuidados colocados acima sejam
observados.
Aos de Alto Carbono
Estes aos incluem as sries AISI entre C-1050 e C-1095. A composio similar aos aos
anteriores, exceto pelo teor de carbono entre 0,5 e 1,03% e o teor de Mn entre 0,3 e 1,0%. A
soldagem destes aos necessita de cuidados especiais. Eletrodos/processos de baixo
hidrognio precisam ser usados com um pr-aquecimento entre 200 e 320C, especialmente,
para peas mais pesadas. Um tratamento trmico aps soldagem (alvio de tenses ou mesmo
recozimento) usualmente especificado. Os mesmos processos de soldagem podem ser
usados para estes aos.
Aos de Baixa Liga
Estes aos so soldados, no processo SMAW, com eletrodos das classes E80XX, E90XX e
E100XX da norma AWS A5.5. Para a seleo do metal de adio para estes aos, alm das
propriedades mecnicas, muitas vezes necessrio considerar detalhes de sua composio
qumica, o que indicado, no caso da soldagem SMAW, por um sufixo de letras e dgitos
(tabela 3). Apresenta-se, a seguir, exemplos de alguns destes aos.
Tabela 3 - Cdigo de composio qumica do metal depositado por eletrodos revestidos

segundo a norma AWS A5.5.
Designao
Exxxx-A1
Exxxx-B1
Exxxx-B2
Caractersticas
Eletrodos de ao C-Mo com 0,40 a 0,65%Mo.
Eletrodos de ao Cr-Mo com 0,40 a 0,65% de Cr e Mo.
Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,00 a 1,50%Cr e 0,40 a
0,65%Mo.
Exxxx-B2L Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,00 a 1,50%Cr e 0,40 a
0,65%Mo e baixo teor de carbono (<0,05%)..
Exxxx-B3 Eletrodos de ao Cr-Mo com 2,00 a 2,50%Cr e 0,90 a
1,20%Mo.
Exxxx-B4L Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,75 a 2,25%Cr e 0,40 a
0,65%Mo e baixo teor de carbono (<0,05%).
Exxxx-B5 Eletrodos de ao Cr-Mo com 0,40 a 0,60%Cr e 1,00 a
1,25%Mo e <0,05%V.
Exxxx-C1 Eletrodos de ao Ni com 2,00 a 2,75%Ni.
Exxxx-C2 Eletrodos de ao Ni com 3,00 a 3,75%Ni.
Exxxx-C3 Eletrodos de ao Ni com 0,80 a 1,10%Ni, <0,15%Cr,
<0,35%Mo e <0,05%V.
Exxxx-D1 Eletrodos de ao Mn-Mo com 1,25 a 1,75%Mn e 0,250,45%Mo.
Exxxx-D2 Eletrodos de ao Mn-Mo com 1,65 a 2,00%Mn e 0,250,45%Mo.
Exxxx-G
Todos os outros eletrodos de ao baixa liga com >1,00%Mn
mais diferentes teores de Ni, Cr, Mo e V.
Exxxx-M Classes especiais ligadas a especificaes militares.
Aos de Baixa Liga ao Nquel
Incluem os aos das sries AISI 2315, 2515 e 2517. Teores de carbono variam entre 0,12 e
0,3%, de mangans entre 0,4 e 0,6%, de silcio entre 0,2 e 0,45% e de nquel entre 3,25 e
5,25%. Pr-aquecimento no necessrio para %C < 0,15, exceto para juntas de grande
espessura. Para maiores teores de carbono, um pr-aquecimento de at 260C deve ser usado,
embora para juntas de menos de cerca de 7 mm, este possa ser dispensado. Alvio de tenses
aps soldagem recomendvel. Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio com
sufixo C1 ou C2 (tabela 3) devem ser usados dependendo do teor de nquel do metal base.
Aos de Baixa Liga ao Mangans
Este grupo inclui os tipos AISI 1320, 1330, 1335, 1340 e 1345. Nestes aos, o teor de carbono
varia de 0,18 a 0,48%, de mangans entre 1,6 e 1,9% e de silcio entre 0,2 e 0,35%. Praquecimento no necessrio para os menores teores de C e Mn. Para C > 0,25%, um praquecimento entre 120 e 150C necessrio. Para maiores teores de C e Mn e para juntas de
grande espessura, a temperatura de pr-aquecimento pode atingir 300C, sendo recomendado
o uso de alvio de tenses. Eletrodos E80XX e E90XX com sufixo A1, D1 e D2 devem ser
usados.
Aos de Baixa Liga ao Cromo
Este grupo inclui os aos dos tipos AISI 5015, 5160, 50100, 51100 e 52100. Nestes aos, o
teor de carbono varia entre 0,12 e 1,1%, o mangans varia entre 0,3 e 1,0%, o silcio entre 0,2
e 0,3% e o cromo entre 0,2 e 1,6%. Aos com teor de C prximo de seu limite inferior podem
ser soldados sem nenhum cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e de cromo), a
temperabilidade aumenta de forma pronunciada e pr-aquecimentos de at 400C podem ser
necessrios, particularmente para juntas de maior espessura. Eletrodos revestidos com sufixo
B devem ser usados.
Os exemplos anteriores ilustram a importncia de, na seleo de um consumvel para aos de

baixa liga, ajustar a resistncia mecnica e a composio qumica do deposito de solda de
acordo com as caractersticas do metal base. Contudo, nem sempre existe disponvel um
consumvel capaz de depositar material com composio igual ao metal base, sendo preciso
selecionar consumvel o mais similar o possvel e avaliar possveis efeitos das diferenas de
composio no comportamento da solda.
Aos Resistentes ao Tempo
Aos resistentes ao tempo (aos patinveis) so aos de baixa liga que podem ser expostos ao
ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de xido que se forma
naturalmente. Devido a esta camada, a sua resistncia a corroso quatro a seis vezes a
resistncia de aos estruturais ao carbono. Aos resistentes ao tempo so cobertos pela
especificao ASTM A242. Nesta, limites mnimos de escoamento e de resistncia de 350
MPa e de 420 MPa (70 ksi), respectivamente, so especificados.
Frmulas de carbono equivalente (CE) so comumente usadas para estimar a necessidade de

cuidados especiais na soldagem de um ao. Uma expresso de CE muito difundida :
CE = % C +
% Mn % Mo % Cr % Ni % Cu % P
+
+
+
+
+
6
4
5
15
15
3
Preferencialmente, o CE deve ser calculado para a composio real do ao. Quando esta no
conhecida, os teores mximos na faixa da especificao do ao devem ser consideradas por
segurana. Um metal base considerado facilmente soldvel com o processo SMAW quando
CE < 0,40. Acima deste nvel, cuidados especiais so necessrios. Processos de soldagem de
baixo hidrognio devem ser usados e pode ser necessrio pr-aquecer a junta. Quando CE >
0,60, deve-se usar pr-aquecimento para juntas com espessura acima de 20mm. Quando CE >
0,90, um pr-aquecimento a uma temperatura elevada absolutamente necessrio para todos
casos, exceto para juntas de muito pequena espessura. A tabela 4 mostra valores tpicos de
temperatura de pr-aquecimento para diferentes tipos de aos e, tambm, para ferro fundido.
Como a temperatura de pr-aquecimento depende de diversos fatores, os valores mostrados
nesta tabela devem ser tomados apenas como uma referncia inicial.
Na soldagem com arco submerso (SAW), a composio do depsito de solda deve, tambm,
ser similar a do metal base. Um fluxo no ativo (que no coloca nem retira elementos de liga
da poa de fuso) deve ser usado preferencialmente com aos de baixa liga. Em geral, a
necessidade de pr-aquecimento reduzida na soldagem SAW devido aos maiores aportes
trmicos utilizados. Para garantir um baixo nvel de hidrognio, importante utilizar um fluxo
corretamente seco e limpar adequadamente o metal base na regio da solda.
Tabela 4 Temperaturas tpicas de pr-aquecimento para diferentes tipos de ao e para ferro

fundido1.
Tipo de ao
Baixo carbono (%C < 0,30)
Mdio carbono (0,30 < %C < 0,55)
Alto carbono (0,50 < %C < 0,83)
Aos C-Mo (0,10 < %C < 0,30)
Aos C-Mo (0,30 < %C < 0,35)
Aos Ni (< 3,5%Ni)
Aos Cr
Aos Cr-Ni
Ferro fundido
Temperatura (oC)
90-150
150-260
260-430
150-320
260-430
90-370
150-260
90-590
370-480
Na soldagem com eletrodo consumvel e proteo gasosa (GMAW) de aos de baixa liga, a
composio do eletrodo deve ser adequada para o metal base e o gs de proteo deve ser
selecionado de forma a minimizar a queima (oxidao) do metal de solda. O nvel de praquecimento similar ao usado com o processo SMAW.
Na soldagem de aos com nveis diferentes de resistncia mecnica, o metal de adio deve
ser selecionado de forma a fornecer um depsito de resistncia compatvel com o ao de
menor resistncia. O procedimento de soldagem (pr-aquecimento, aporte trmico, etc),
contudo, deve ser especificado de acordo com o ao de maior resistncia.
Em princpio, aos resistentes ao tempo podem ser soldados por todos os processos a arco, por
soldagem a gs e por resistncia. Contudo, cuidados especiais devem ser tomados em funo
de suas caractersticas. Na soldagem SMAW, eletrodos E7018 podem ser usados para a
deposio dos passes de raiz e de enchimento. O acabamento (isto , a ltima camada da
solda, expopsta ao tempo) deve, contudo, ser feito com um eletrodo E7018-C1 uma vez que o
maior teor de nquel do depsito dar solda caractersticas de resistncia corroso similares
ao metal base.
TC 9-237, Welding Theory and Application, American Army, 1993.
2.3. Soldagem de Aos Ligados:
Aos Estruturais Temperados e Revenidos
Estes aos foram desenvolvidos na dcada de 50 a partir de aos para aplicao militar
(blindagem). Estes aos so usados aps tratamento trmico de tmpera e revenido e
apresentam elevada resistncia mecnica, com limite de escoamento da ordem de 700 MPa,
associado com uma boa soldabilidade. Eles ainda apresentam boa dutilidade, boa tenacidade e
boa resistncia fadiga. Procedimentos de soldagem relativamente simples podem ser usados
na sua soldagem, sem pr-aquecimento ou com pr-aquecimentos a temperaturas baixas. Aos
temperados e revenidos so cobertos pelas especificaes ASTM A514, A517 e outras, por
especificaes da marinha americana (aos HY) e por documentos de diferentes produtores de
ao. Aos temperados e revenidos so muito utilizados na fabricao de estruturas soldadas
nas quais uma elevada razo peso/resistncia importante.
Para a soldagem de aos temperados e revenidos da classe ASTM A514/A517, um baixo

aporte trmico utilizado para se conseguir uma resistncia mecnica adequada na junta. Trs
fatores devem ser considerados: (1) o uso de um metal de adio adequado, (2) o uso do
correto aporte trmico e (3) a estrita obedincia ao procedimento de soldagem recomendado.
Processos comumente utilizados na soldagem destes aos so SMAW, GMAW, SAW e

FCAW (arame tubular), dependendo da disponibilidade de consumveis. O processo TIG
(GTAW) tambm utilizado mas restrito a juntas de menor espessura. Processos de alto
aporte trmico, como a soldagem com eletro-escria, no so recomendados devido a perda de
resistncia mecnica que a junta pode sofrer em funo da microestrutura formada. Qualquer
que seja o processo de soldagem, essencial garantir que o nvel de hidrognio na solda seja
mnimo devido ao risco de formao de trincas. Isto significa a utilizao de consumveis de
baixo hidrognio, uma secagem adequada destes e a preparao de uma junta limpa.
Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio da classe E11018 ou E12018 devem ser
utilizados para garantir uma resistncia mecnica adequada da solda. Para o processo GMAW,
uma mistura de proteo Ar-2%O2 comumente usada. Arames de composio qumica
especial (no cobertos usualmente por especificaes da AWS) devem ser usados. A
composio qumica do arame deve ser similar ao do metal base. Na soldagem SAW, um
fluxo no ativo deve ser usado com um arame de composio similar ao metal base.
O aporte trmico depende da espessura da junta e das temperaturas de pr-aquecimento e

entre-passes. Juntas de pequena espessura (25 mm) podem ser soldadas a temperaturas
prximas da ambiente. Maiores espessuras precisam de um pr-aquecimento em torno de
100C e temperaturas maiores podem ser utilizadas para juntas com pequena liberdade de
movimento (alta restrio) devido s elevadas tenses residuais que podem se desenvolver
nestas condies. A tabela 5 mostra limites superiores de aporte trmico, sugeridos para aos
da classe ASTM A514/A517. Na prtica, estes limites podem variar para cada ao e uma boa
prtica a consulta s recomendaes do prprio fabricante do ao. Quando a soldagem
feita com um aporte trmico superior ao adequado, a junta soldada tende a apresentar menor
resistncia mecnica do que o metal base.
Durante a soldagem destes aos, o procedimento de soldagem deve ser cuidadosamente

seguido e tcnicas operatrias que resultem em uma velocidade de resfriamento
inadequadamente baixa devem ser evitadas. Assim, no se deve usar o tecimento dos cordes.
Quando este no puder ser evitado, como na soldagem vertical ascendente, ele deve ser o
menor possvel, por exemplo inferior a dois dimetros do eletrodo. Pelo mesmo motivo,
cuidado extremo deve ser tomado para evitar que a temperatura entre passes ultrapasse o
mximo especificado.
Tabela 5 - Limites superiores sugeridos para o aporte trmico (kJ/mm).

Espessura da
Junta (mm)
5,0
6,4
12,7
19,0
25,4
31,8
Pr-aquecimento (C)
Ambiente
95
150
0,7
0,9
1,9
3,5
---
0,6
0,8
1,5
2,8
4,3
6,1
0,5
0,6
1,3
2,2
3,4
4,7
205
0,4
0,5
1,0
1,6
2,6
3,7
Aos Cromo-Molibdnio
Estes aos foram desenvolvidos para aplicaes a temperatura elevada, sendo muito usados
em tubulaes que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C. Nesta
faixa de temperatura, os aos Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm de
no sofrerem problema de fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So
comumente usados na condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia
mecnica temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns destes
aos incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-1%Mo e
5%Cr-1/2%Mo.
Os processos mais comumente usados para a soldagem de aos Cr-Mo so SMAW, GTAW e
GMAW, embora arco submerso e arame tubular tambm possam ser usados. Para qualquer
processo, importante selecionar um metal de adio de composio similar ao metal base.
No processo SMAW, eletrodos com sufixo B so utilizados (tabela 3) variando de B1 para

aos 1/2%Cr-1/2%Mo at B4 para o ao 2-1/2%Cr-1/2%Mo. Para maiores teores de liga so
necessrios eletrodos especiais, no cobertos pela especificao da AWS. Eletrodos devem ser
sempre de baixo hidrognio os quais podem ter caractersticas operatrias que dificultam a
realizao do passe de raiz em tubulaes.
Boa parte da soldagem destes aos feita em tubulaes para as quais o passe de raiz
comumente feito pelo processo GTAW e os outros passes por um outro processo.
O procedimento de soldagem deve incluir pr-aquecimento e, muitas vezes, ps-aquecimento

em funo da temperabilidade destes aos. Temperaturas de pr-aquecimento de at 370C
podem ser usadas. Para um teor de carbono inferior a 0,2% e espessura menor que 9,5mm, a
soldagem pode ser feita com um pr-aquecimento mnimo (40C). Maiores teores de carbono
e maiores espessuras exigem pr-aquecimento a maiores temperaturas.
Tratamento trmico aps soldagem deve ser feito para teores de carbono acima de 0,2% e
espessuras superiores a 13 mm. Temperaturas de tratamento trmico variam de 620 a 705C,
as menores temperaturas sendo usadas para as menores espessuras. No caso de interrupo da
soldagem antes de seu trmino, a junta deve ser resfriada lentamente e tratada termicamente
antes do reincio da soldagem.
Quando diferentes tipos de aos Cr-Mo so soldados, as condies de pr-aquecimento e de

tratamento trmico so determinadas pelo ao de maior teor de liga, mas o metal de adio
pode ser selecionado com base no metal base menos ligado.
2.4. Soldagem de Aos Inoxidveis:
Aos inoxidveis so ligas ferrosas de excelente resistncia corroso em diversos ambientes.

So basicamente ligas Fe-Cr ou Fe-Cr-Ni, podendo conter, ainda, elementos como C, N, Mo,
Mn, Nb, Ti, etc, seja como elementos de liga seja como residuais. A forma mais usual de
classificar estes materiais baseia-se na sua microestrutura usual, resultante do balano de
elementos de liga e de tratamentos trmicos e mecnicos aplicados, isto :
(a) Aos inoxidveis ferrticos: So ligas Fe-Cr, com teor de cromo, em geral, entre 11 e 30%
e um teor de carbono relativamente baixo, em geral inferior a 0,12%. O tipo mais
comumente usado deste ao o AISI 430. Estes aos no so temperveis e sua
granulao s pode ser refinada por uma combinao adequada de trabalho mecnico e
recozimento. Se expostos por tempos prolongados a temperaturas em torno de 500C,
estes aos podem ser fragilizados pela precipitao de intermetlicos. No estado recozido,
sua dutilidade e tenacidade temperatura ambiente so geralmente satisfatrias.
Apresentam boa resistncia corroso e oxidao, inclusive a alta temperatura. So
usados em aplicaes envolvendo o cido ntrico, na fabricao de eletrodomsticos,
cubas, utenslios para cozinha e laboratrios, em aplicaes a alta temperatura, etc.
Apresentam uma estrutura predominantemente ferrtica em qualquer temperatura at a sua
fuso.
(b) Aos inoxidveis martensticos: So, geralmente, ligas Fe-Cr-C, com teores de cromo
entre 11 e 18% e entre 0,1 e 0,5% (podendo, em alguns casos, chegar a 1%) de carbono e
capazes de serem austenitizadas a uma temperatura suficiente elevada. O tipo mais
comumente usado deste ao o AISI 410. Devido sua elevada temperabilidade, estas
ligas podem apresentar uma estrutura completamente martenstica mesmo aps um
resfriamento ao ar calmo. So, portanto, ligas endurecveis por tratamento trmico, sendo
usadas, em geral, no estado temperado e revenido. Sua resistncia corroso inferior a

dos outros tipos, sendo, contudo, satisfatria para meios mais fracamente corrosivos. So
particularmente adequados para aplicaes que requerem elevada resistncia mecnica,
dureza e resistncia abraso ou eroso em ambiente seco ou mido como, por exemplo,
em componentes de turbinas a gs ou vapor, mancais e em peas de cutelaria.
(c) Aos inoxidveis austenticos: Esta classe inclui, principalmente, ligas Fe-Cr-Ni.
Apresentam estrutura predominantemente austentica temperatura ambiente, no sendo
endurecveis por tratamento trmico. Formam o grupo mais usado e numeroso de aos
inoxidveis. Contm entre cerca de 16 e 30% de Cr, entre 6 e 26% de Ni e menos de
0,3% de carbono, sendo o tipo mais comum o ao AISI 304. Apresentam, temperatura
ambiente, um baixo limite de escoamento, um limite de resistncia elevado e grande
dutilidade. So, entre os aos inoxidveis, os materiais de melhor soldabilidade e
resistncia geral corroso. Encontram aplicaes na indstria qumica, alimentcia, de
refino de petrleo e em muitas outras.
(d) Aos inoxidveis duplex: So ligas Fe-Cr-Ni-Mo-N, podendo conter, ainda, adies de Cu
e outros elementos. Apresentam uma estrutura austeno-ferrtica com aproximadamente
50% de cada fase. So caracterizados por uma elevada resistncia mecnica e excelente
resistncia corroso, particularmente em ambientes contendo cloretos, nos quais os aos
austenticos tm um pior desempenho.
Os trs processos mais utilizados para a soldagem de aos inoxidveis so SMAW, GTAW e
GMAW, embora vrios outros sejam tambm usados. O processo SMAW utilizado em
servios em geral, particularmente no campo e em diferentes posies. O processo GTAW
amplamente utilizado na soldagem de peas de ao inoxidvel de menor espessura. O
processo GMAW utilizado para juntas mais espessas, sendo um processo de maior
produtividade. Transferncia spray (com misturas Ar-2%O2 ou 5%O2) e por curto circuito
(com misturas Ar-CO2 e Ar-He-CO2) podem ser usadas. Arames tubulares para a soldagem
destes aos esto se tornando mais comuns nos ltimos anos.
Aos inoxidveis podem ser considerados como ligeiramente mais difceis de soldar que aos
de baixo carbono, mas as dificuldades variem de forma importante com o tipo de ao. Um
aspecto fundamental na soldagem de aos inoxidveis a necessidade de limpeza de modo a
minimizar contaminaes que deteriorem a sua resistncia corroso. Cuidados com a forma
do cordo tambm so muito importantes, uma vez que irregularidades superficiais podem se
tornar pontos de acmulo de sujeira e incio de corroso. Adicionalmente, as diferenas de
propriedades fsicas entre os aos comuns e os inoxidveis, implicam em diferenas nos
procedimentos de soldagem. As principais diferenas de propriedades so:
1.
Menor temperatura de fuso.
2.
Menor condutividade trmica.
3.
Maior coeficiente de expanso trmica.
4.
Maior resistncia eltrica.
Aos Inoxidveis Austenticos
Todos os aos austenticos so relativamente simples de soldar, com exceo dos aos com
adio de enxofre para usinagem fcil. Os aos austenticos apresentam coeficiente de
expanso trmica maior (cerca de 45%), maior resistncia eltrica e menor condutividade
trmica que os aos doces. Nos aos com teor de carbono superior a 0,06%, carbonetos podem
ser precipitados nos contornos de gro da ZTA, durante o ciclo trmico de soldagem,
prejudicando a resistncia corroso. Para minimizar este problema e, tambm, problemas de
distoro, recomenda-se soldar estes aos com uma maior velocidade de deslocamento.
Devido menor temperatura de fuso destes aos e sua menor conduo de calor, a corrente
de soldagem usualmente menor que a usada em aos doces. Um maior coeficiente de
expanso trmica torna maior a tendncia distoro na soldagem destes aos e levam
necessidade da adoo de tcnicas para a sua reduo. Para chapas finas, dispositivos de
fixao e um ponteamento cuidadoso so, em geral, uma necessidade. Dependendo de sua
composio qumica (maior quantidade de elementos gamagnicos), o metal de solda pode
solidificar-se com uma estrutura completamente austentica. Nestas condies, a solda muito
sensvel ao aparecimento de trincas durante a solidificao. Este problema minimizado pela
seleo de metal de adio que possibilite uma estrutura austeno-ferrtica na solidificao e
resulte em cerca de 4 a 10% de ferrita na solda temperatura ambiente. Nos casos em que a
seleo de um consumvel deste tipo no seja possvel, isto , havendo a necessidade de uma
estrutura completamente austentica na solda (em ambientes altamente corrosivos ou em
aplicaes criognicas, por exemplo), eletrodos com baixos teores de enxofre e fsforo e uma
elevada relao Mn/S devem ser usados junto com um procedimento de soldagem que
minimize o nvel de tenses na solda.
Aos Inoxidveis Ferrticos
Estes aos apresentam coeficiente de expanso trmica similar aos aos doces, tendo,
portanto, menor tendncia distoro. Apresentam, contudo, srios problemas de perda de
dutilidade e tenacidade e de resistncia corroso da regio da solda devido formao de
uma estrutura de granulao grosseira, precipitao de carbonetos e nitretos e formao de
uma rede de martensita ao longo dos contornos dos gros de ferrita. Estes problemas limitam,
para a maioria dos aos ferrticos, a utilizao da soldagem para aplicaes de pequena
responsabilidade. Nestes casos, para algumas aplicaes, pode-se utilizar metal de adio
austentico para restringir estes problemas ZTA da solda. Novos tipos de aos inoxidveis
ferrticos com extra baixo teor de elementos intersticiais (C+N < 0,03%) e adies de Nb ou
Ti (elementos que se ligam fortemente aos elementos intersticiais reduzindo a sua influncia
negativa durante a soldagem) tm desenvolvidos. Estes aos apresentam um comportamento
melhor para a soldagem e tm sido utilizados em aplicaes que envolvem soldagem como
em tubulaes, trocadores de calor e sistemas de escapamento de automveis..
Aos Inoxidveis Martensticos
Aos inoxidveis martensticos de baixo teor de carbono podem ser soldados sem maiores
problemas. Aos com teor de carbono acima de 0,15% tendem a ser temperveis ao ar e,
assim, necessrio o uso de pr-aquecimento e, frequentemente, de ps-aquecimento para a
sua soldagem. Temperatura de pr-aquecimento varia usualmente entre 230 e 290C. O Psaquecimento deve ser feito imediatamente aps a soldagem, entre 650 e 760C, seguido de
resfriamento lento at a temperatura ambiente. Pr-aquecimento ou ps-aquecimento
deficientes levam formao de trincas de tmpera na regio solda, potencializadas pela
presena de hidrognio. Quando o pr-aquecimento for impossvel, metal de adio
inoxidvel austentico deve ser usado.
Aos Inoxidveis Duplex
Estes aos tendem a ser facilmente soldveis desde que cuidados necessrios sejam tomados.
Em particular, um resfriamento muito rpido potencializa um teor muito elevado de ferrita e a
precipitao de nitretos de cromo na ZTA e ZF, o que prejudica a tenacidade e a resistncia
corroso da solda. Por outro lado, um resfriamento muito lento e a manuteno por tempos
longos a temperaturas entre cerca de 1000 e 600oC pode levar a precipitao de compostos
intermetlicos que tambm prejudicam as propriedades mecnicas e qumicas da solda.
Assim, o controle da energia de soldagem e da temperatura de pr-aquecimento muito
importante para estes materiais. Para reduzir a quantidade de ferrita na ZF, o uso de uma
mistura Ar-N2 como gs de proteo comum.
Metal de adio de ao inoxidvel (principalmente austentico) comumente usado na

soldagem de outros tipos de aos, na unio de aos inoxidveis com outros aos e na
fabricao de revestimentos protetores contra a corroso ou contra diversos tipos de desgaste.
Para a previso da microestrutura da solda e da possibilidade de ocorrncia de problemas,
diagramas constitucionais empricos so muito utilizados. Destes, o mais conhecido o
Diagrama de Schaeffler (figura 1), existindo, contudo, diversos outros (Diagrama de DeLong,
do WRC 1986, etc). Estes diagramas permitem prever a microestrutura da solda a partir de sua
composio qumica, expressa em termos de equivalentes de cromo (Creq) e de (Nieq).
Figura 1 - Diagrama de Schaeffler
A figura 2 mostra o diagrama de Schaeffler indicando reas tpicas de problemas na soldagem

de aos inoxidveis. Pode-se observar, na parte central do diagrama, na regio de coexistncia
da ferrita e austenita, uma pequena rea triangular que no atingida por nenhum dos
problemas indicados. De uma forma geral, para as aplicaes usuais, os consumveis de ao
inoxidveis austenticos so projetados para, aps diluio com o metal base, fornecer uma
solda cuja composio qumica caia nesta regio.
1
2
4
3
Figura 2
Regies problemticas tpicos na soldagem de aos inoxidveis: (1) Fissurao de

solidificao ou por perda de dutilidade acima de 1250C; (2) formao de fases
intermetlicas aps aquecimento entre cerca de 450 e 900C; (3) crescimento de
gro na ZTA; e (4) fragilizao e fissurao por formao de martensita.
O diagrama de Schaeffler permite prever a microestrutura da ZF com base na sua composio

qumica e no restrito aos aos inoxidveis austenticos, podendo ser usado tambm para
aos ferrticos e martensticos. Para utiliz-lo, os equivalentes de Cr e Ni devem ser
calculados pela composio qumica da solda e a microestrutura determinada pela leitura
direta no diagrama do campo em o ponto (Creq, Nieq) se localiza. Em aplicaes em que as
composies dos metais base e de adio sejam diferentes, o ponto que representa a solda no
diagrama estar sobre o segmento de reta entre o metal base e o metal de adio. A posio
desse ponto no segmento depender da diluio da solda, ficando mais prximo do metal de
adio para soldas de pequena diluio. Como um exemplo, suponha-se que um ao
inoxidvel ferrtico ABNT430 (0,03%C, 0,9%Mn, 0,4%Si e 17,3%Cr) tenha sido soldado
com um eletrodo AWS E309 (0,06%C, 0,7%Mn, 0,7%Si, 22,1%Cr e12,5%Ni). Os valores
dos equivalentes de Cr e N seriam:
!
Metal base: Creq = 17,9 e Nieq = 1,4%
Metal de adio: Creq = 23,2 e Nieq = 14,7
A figura 3 mostra, no diagrama, os pontos deste exemplo correspondentes ao metal base,

metal de adio e ao metal de solda para uma diluio de 30%. Neste caso, a solda teria certa
de 15% de ferrita em sua estrutura.
Figura 3 - Diagrama de Schaeffler mostrando os pontos correspondentes ao metal base

(MB), metal de adio (MA) e a solda (ZF), ver texto.
2.5. Soldagem de Ferros Fundidos:
Os ferros fundidos apresentam vrias caractersticas que dificultam a sua soldagem,

destacando-se:
Alto teor de carbono e, em geral, de fsforo e de enxofre.
Tendncia formao de cementita na regio da solda devido s velocidades de

resfriamento relativamente elevadas associadas com a soldagem.
Baixa dutilidade do metal base e de sua zona termicamente afetada.
Estrutura porosa dos ferros fundidos cinzento, malevel e nodular favorece a absoro de
graxas e outras sujeiras durante o seu uso.
Ferros fundidos brancos so considerados, em geral, no soldveis devido sua extrema

fragilidade. A soldagem utilizada, em ferros fundidos cinzentos, principalmente para
eliminar defeitos de fundio e para reparar peas trincadas ou mesmo fraturas.
Com base no tipo de metal de adio utilizado, a soldagem de ferros fundidos pode ser
dividida em dois grupos principais:
Procedimentos que fornecem um metal depositado de composio similar ao metal base

(ferro fundido), e
Procedimentos que fornecem um metal depositado de ao ou ligas com um elevado teor de

metais no ferrosos (cobre/nquel).
O primeiro mtodo usado principalmente para reparar defeitos em peas fundidas e utiliza
um pr-aquecimento de 300 a 700oC e, em geral, um tratamento trmico aps a soldagem.
Durante a soldagem, forma-se uma grande poa de fuso, favorecendo a remoo de gases e
incluses no metlicas as zona fundida. O resfriamento da solda mantido bem lento (no
mais do que 50-100oC/h) dificultando a formao de ledeburita e de martensita na ZF e ZTA.
Os principais processos de soldagem usados neste tipo de procedimento so OFW, SMAW e
FCAW.
No segundo mtodo, a soldagem , em geral, feita sem pr-aquecimento ou com um praquecimento mnimo com a deposio de passes curtos e espaados e com uma baixa energia
de soldagem de modo a minimizar a extenso das regies afetadas pela soldagem.
Martelamento (da solda) pode ser, em alguns casos, usado para reduzir o nvel das tenses
residuais. Eletrodos podem ser de metais no ferrosos (ligas de nquel ou de cobre) ou de ao.
No primeiro caso, o material no dissolve o carbono nem forma carbonetos, mantendo a ZF
dtil e macia. Eletrodos de ao podem ser de ao inoxidvel austentico ou de aos especiais
com elevado teor de elementos formadores de carboneto. Neste caso, o depsito tende a ter
uma dureza mais elevada, no sendo, em geral, usinvel. O mtodo usualmente realizado
com o processo SMAW.
2.6. Soldagem de Metais No Ferrosos:
2.6.1. Alumnio e suas ligas:
O alumnio um metal caracterizado por sua baixa densidade, baixa resistncia mecnica
(embora tratamentos trmicos e mecnicos, particularmente para certas ligas de Al, possam
levar a nveis razoavelmente elevados de resistncia mecnica), boa resistncia corroso e
elevada condutividade eltrica. Existe um grande nmero de ligas de alumnio que podem
apresentar um amplo espectro de propriedades. Estas ligas so classificadas geralmente por
um sistema de quatro dgitos desenvolvido pela Aluminum Association, tabela 6.
Tabela 6 Designao para grupos de ligas de alumnio

Elementos de liga principais
Designao
Alumnio comercialmente. puro (>99,0%Al)

Cobre
Mangans
Silcio
Magnsio
Magnsio/Silcio
Zinco
Outros elementos
1XXX
2XXX
3XXX
4XXX
5XXX
6XXX
7XXX
8XXX
Algumas ligas de alumnio (principalmente dos grupos 1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX) no
so tratveis termicamente enquanto outras (principalmente dos grupos 2XXX, 6XXX e
7XXX) podem ser tratadas termicamente. O principal tratamento trmico envolve a
solubilizao e envelhecimento do material para causar endurecimento por precipitao,
podendo o tratamento ser combinado ou no com endurecimento por deformao.
A presente discusso no engloba as diferentes caractersticas e, em particular, a soldabilidade

das vrias ligas de alumnio. O que aqui apresentado deve ser considerado apenas como uma
srie de recomendaes gerais vlidas principalmente para o alumnio comercialmente puro.
O alumnio apresenta diferenas de propriedades fsicas e qumicas que levam a diferenas de
sua soldagem em comparao com a dos aos:
1. Elevada afinidade pelo oxignio.
2. Elevada condutividade trmica.
3. Elevado coeficiente de expanso trmica.
4. Baixo ponto de fuso (660C).
O alumnio reage prontamente com o oxignio do ar formando uma camada superficial de

xido cujo ponto de fuso (2000C) muito superior ao do alumnio e que, durante a
soldagem, pode formar uma barreira fsica impedindo o contato e mistura do metal base
fundido e do metal de adio e formando incluses na solda. Adicionalmente, a medida que se
torna mais expressa, a camada de xido absorve umidade do ar. Na soldagem, esta umidade,
juntamente com outras contaminaes superficiais, uma fonte de hidrognio capaz de gerar
porosidade na zona fundida de alumnio.
O xido de alumnio pode ser removido por meios qumicos (limpeza por solventes e/ou
decapagem), mecnicos (lixamento, escovamento, etc) eltricos (ao de limpeza catdica do
arco) ou metalrgicos (ao escorificante de um fluxo durante a soldagem). Esta ltima forma
comum na soldagem SMAW e em processos de brasagem. Como o fluxo para alumnio
muito reativo, a sua limpeza completa da junta aps a soldagem essencial para se evitar
problemas futuros de corroso. Usualmente, mais de um mtodo de remoo da camada de
xido usado em conjunto. Em funo da elevada reatividade do alumnio, a remoo da
camada oxidada pelos dois primeiros mtodos deve ser realizada imediatamente ou, no
mximo, 8 horas antes da soldagem.
Como a condutividade trmica do alumnio 3 a 5 vezes maior que a do ao, o calor de

soldagem menos eficientemente usado na soldagem desse metal. Assim, o uso de praquecimento e de um maior aporte trmico comum na soldagem de juntas de maior
espessura de alumnio para garantir a formao da poa de fuso e evitar problemas de falta de
fuso. O pr-aquecimento, na soldagem do alumnio, no deve ser superior a 205C. Na
soldagem de ligas de alumnio endurecveis por precipitao, a temperatura de praquecimento deve ser ainda menor para minimizar a ocorrncia de super-envelhecimento. A
elevada condutividade trmica do alumnio favorece a rpida extrao de calor e, assim, a
rpida solidificao da poa de fuso o que facilita a sua soldagem fora da posio plana.
O coeficiente de expanso trmica do alumnio aproximadamente duas vezes maior que o do

ao. Isto favorece a ocorrncia de distoro e o aparecimento de trincas.
Devido ao seu baixo ponto de fuso, este material no apresenta uma mudana de cor quando
se aproxima de sua temperatura de fuso. Isto pode dificultar o controle da temperatura na
brasagem manual com chama e, na soldagem a arco de chapas finas, exige um cuidado maior
do soldador para se evitar que ocorra um excesso de fuso e, assim, a perfurao da junta.
Os principais problemas metalrgicos de soldabilidade do alumnio e suas ligas so a

formao de porosidade pelo H2, a formao de trincas de solidificao e a perda de
resistncia mecnica (para metal base encruado ou endurecvel por precipitao).
Os processos mais usados para a soldagem do alumnio so GMAW e GTAW. Em ambos os

processos, a seleo de consumvel baseada na composio qumica e em aspectos
metalrgicos e mecnicos. A especificao de consumveis para a soldagem de alumnio e
suas ligas para os processos GTAW e GMAW coberta pelas normas AWS A5.3 e A5.10.
A soldagem GTAW usada principalmente para juntas de menor espessura. Trabalha, em

geral, com corrente alternada e eletrodo de tungstnio puro para garantir a remoo superficial
de alumina (Al2O3) sem um aquecimento excessivo do eletrodo. O ignitor de alta frequncia
mantido funcionando durante a soldagem para facilitar a reabertura do arco e aumentar a sua
estabilidade. Recentemente, fontes de energia modernas tm permitido a soldagem com de
polaridade variada com onda de formato retangular (em oposio corrente alternada comum
cuja onda tem um formato senoidal). Nesse caso, como a troca de polaridade quase
instantnea, o uso de alta frequncia para manter o arco pode ser dispensado. Estas fontes
permitem ainda ajustar a relao entre os tempos de cada polaridade da corrente, permitindo,
assim, otimizar a ao de limpeza do arco e minimizar o desgaste do eletrodo.
Os gases de proteo usuais so argnio, hlio ou misturas de ambos. Maiores teores de hlio
permitem uma melhor fuso do metal base mas causam uma reduo da estabilidade do
processo e da remoo de xido da superfcie da junta.
O processo GMAW mais usado para juntas de maior espessuras, apresentando velocidade de
soldagem muito superior ao processo GTAW. O modo de transferncia mais usado o spray,
sendo a soldagem com curto circuito difcil ou impossvel pois a baixa resistividade eltrica
do arame de alumnio tende a tornar o processo difcil de ser controlado. Em funo da baixa
resistncia mecnica dos arames de alumnio, o correto ajuste do sistema de alimentao de
arame fundamental para se evitar problemas (dobramento do arame na entrada do condute e
consequente interrupo de sua alimentao), particularmente, na soldagem de arames de
menor dimetro.
Outros processos usados na soldagem do alumnio so a soldagem com eletrodos revestidos

(SMAW), o plasma (PAW), soldagem a gs (OAW) e os processos de soldagem por
resistncia. Os processos de soldagem com feixe de eltrons e laser so tambm utilizados,
mas, ainda, em pequena escala.
2.6.2. Cobre e suas ligas:
Cobre e ligas de cobre so amplamente utilizados na indstria eltrica (devido a sua baixa
resistividade), em aplicaes onde a resistncia corroso de algumas destas ligas
importante, na fabricao de mancais, etc. Existem algumas centenas de ligas de cobre com
elementos como zinco, nquel, estanho, alumnio, mangans, fsforo, berlio, cromo, ferro e
chumbo. Os principais grupos de ligas de cobre so:
Cobre comercialmente puro (>99,3%Cu);
Cobre ligado (<5% de elementos de liga);
Ligas Cu-Zn (lato);
Ligas Cu-Sn (bronze);
Ligas Cu-Al (bronze aluminoso);
Ligas Cu-Si (bronze silicoso);
Ligas Cu-Ni; e
Ligas Cu-Ni-Zn.
Novamente, a discusso aqui apresentada ter um carter mais geral, voltada principalmente
para o cobre comercialmente puro, sem entrar em detalhes da soldagem de ligas especficas.
As propriedades do cobre que requerem ateno especial para soldagem so:

1. Elevada condutividade trmica.
2. Elevado coeficiente de expanso trmica.
3. Tendncia a se tornar frgil a altas temperaturas.
4. Ponto de fuso relativamente baixo.
5. Baixa viscosidade do metal fundido.
6. Elevada condutividade eltrica.
7. Resistncia mecnica, para vrias ligas, baseada principalmente no encruamento.
Cobre o metal de uso comercial de condutividade trmica mais elevada necessitando, para
controle da fuso na sua soldagem, de pr-aquecimentos ainda maiores que o alumnio. Por
exemplo, para a soldagem de uma junta de 12 mm de espessura, recomenda-se um praquecimento de cerca de 400C para a soldagem GMAW com argnio.
O coeficiente de expanso trmica do cobre cerca de 50% maior que o do ao, podendo ser
ainda maior para algumas ligas de cobre, existindo, assim, um grande potencial para
problemas de distoro com o cobre.
O cobre e muitas de suas ligas so basicamente monofsicas, com estrutura cristalina CFC.
Diversas destas ligas podem perder a sua dutilidade a alta temperatura e, ainda, sofrer
problemas de fissurao a quente. Elementos de liga como arsnico, bismuto, estanho, selnio
e chumbo tendem a favorecer esta forma de fissurao. Na soldagem de cobre comercialmente
puro no desoxidado, a absoro de hidrognio pela poa de fuso pode levar reao deste
gs com incluses de xido de cobre, com a formao de gua, a qual leva formao de
trincas na ZTA destes materiais.
Ligas de cobre e zinco no devem ser soldadas a arco pois a elevada temperatura deste pode
levar vaporizao de parte do zinco na poa de fuso.
Os processos mais usados para a soldagem do cobre e suas ligas so GTAW e GMAW.
Soldagem GTAW normalmente feita com corrente contnua e eletrodo negativo e proteo
de argnio, hlio ou misturas destes dois gases. Para ligas de cobre e alumnio, pode ser
necessrio o uso de corrente alternada para a limpeza superficial. O processo GMAW usado
para a soldagem de peas de maior espessura.
Bibliografia complementar:
Cary, H. B., Modern Welding Technology, Prentice-Hall, cap. 12-14, 1979.
AWS, Welding Handbook, Materials and Applications Part 1, American Welding

Society, 8a Edio, Vol. 3, 1996.
AWS, Welding Handbook, Materials and Applications Part 2, American Welding

Society, 8a Edio, Vol. 4, 1998.
ASM, Metals Handbook Welding and Brazing, American Society for Metals, 8a
Edio, Vol. 6, 1971.
Classificao e Utilizao de Processos de Soldagem

1. R.W. Messler (Principles of Welding, 1999):
a. Processos de Soldagem por Presso segundo a sua fonte de energia:
TIP0 DE FONTE
Mecnica
Qumica
Soldagem a frio (CW)
Soldagem por presso a quente
(HPW)
Soldagem a gs com presso

(PGW)
Soldagem por forjamento (FOW)
Eltrica
Soldagem de prisoneiros (SW)

Soldagem com arco magneticamente impelido (MIAB)
Soldagem por resistncia a ponto
(RSW)
Soldagem por forjamento (FOW)

Colaminao (ROW)
Soldagem por resistncia de

costura (RSEW)
Soldagem por frico (FRW)

Soldagem por ultrassom (USW)
Soldagem por projeo (PW)
Soldagem por exploso (EXW)
Soldagem por centelhamento (FW)
Soldagem por difuso (DFW)
Soldagem por resistncia de topo

(UW)
Soldagem por induo (HFRW)
b. Processos de Soldagem por Fuso segundo a sua fonte de energia:

TIP0 DE FONTE
Qumica
Energia radiante
Soldagem a gs (OFW)
Soldagem a laser (LBW)
Brasagem com tocha (TB)
Soldagem por feixe de eltrons

(EBW)
Soldagem aluminotrmica (TW)
Soldagem ou brasagem com

infravermelho (IB)
Brasagem reativa/unio com fase

lquida transiente (TLPB)
Soldagem com micro-ondas

Brasagem em forno (FB)
Brasagem por imerso (DB)
Arco elet. no consumvel
TIP0 DE FONTE
Arco elet. consumvel
Soldagem a gs com eletrodo de

tungstnio (GTAW ou TIG)
Soldagem a gs com eletrodo

metlico (GMAW ou MIG/MAG)
Soldagem a plasma (PAW)
Soldagem com eletrodos

revestidos (SMAW)
Soldagem com eletrodo de carvo

(CAW)
Soldagem de prisoneiros (SW)
Soldagem a ponto (RSW)

Soldagem de costura (RSEW)
Soldagem de projeo (RPW)
Soldagem com arame tubular

(FCAW)
Soldagem ao arco submerso

Soldagem com hidrognio atmico
(SAW)
(AHW)
Soldagem eletro-gs (EGW)
Soldagem com arco magneticamente impelido (MIAB)
Resistncia
Soldagem por centelhamento (FW)

Soldagem de topo (UW)
Soldagem por percurso (PEW)
Soldagem/Brasagem por induo
(HFRW/IB)
Soldagem por eletroescria (ESW)
Classificao dos Processos de Soldagem - 1/4
c. Taxonomia do processos de soldagem:
Processos metalrgicos de unio
Processos com presso
Sem fuso
Soldagem
a frio
Processos sem presso

Sem fuso
Com fuso
Com fuso
Eletroqum.
Dep. de vapor
Com escoamento
Homogneo
por deformao
por percurso
exploso
Ultrassnica
de prisioneiros
de topo
Autgeno
Com selagem
por deformao
Resist. de ponto
Gs
Hidrog. atm.
TIG
Plasma
por difuso
Resist. de costura
Resist. de projeo
Feixe de eltrons
Laser
Soldagem por
presso a quente
Brasagem
Com adio
Arame frio
Gs
Arco carbono
TIG
Feixe eltrons
Plasma
Elet. consumvel
Prot. de gs
Rev. celulsico
MIG/MAG
Eletrogs
Heterogneo
Brasagem
Fraca
Fluxo
capilar
Sem fluxo
capilar
Tocha
Forno
Imerso
Fluxo
Induo
Resist.
Soldabrasagem
Tocha
Onda
Ferro
Imerso
Prot. de fluxo
Revest. mineral
Tubular
Arco submerso
Eletro-escria
2. Quadro mestre de processos de soldagem da AWS:
3. E. Weiner (Soldagem Processos e Metalurgia, 1992):

Aplicabilidade dos processos de soldagem:
Trabalho Prtico No: .

Tcnica Operatria da Soldagem SMAW
1. Objetivos:
Familiarizar-se com o arranjo e a operao do equipamento utilizado na soldagem

manual com eletrodos revestidos.
Familiarizar-se com os consumveis utilizados e o procedimento para a seleo de
parmetro de soldagem.
Familiarizar-se com a tcnica operatria.
2. Reviso:
A soldagem com eletrodos revestidos obtm a unio das peas pelo seu aquecimento
localizado com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico consumvel,
recoberto com um fluxo (eletrodo revestido), e as peas (figura 1). O revestimento
consumido junto com o eletrodo pelo calor do arco desempenhando uma srie de funes
fundamentais ao processo de soldagem como, por exemplo, a estabilizao do arco, a
proteo do metal fundido pela formao de escria e de gases e a adio de elementos de
liga e de desoxidantes poa de fuso.
Revestimento
Alma
Metal de
Adio
Escria
Solda
Eletrodo
Revestido
Arco
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1 Regio do arco na soldagem GMAW.
Os equipamentos e materiais de um posto de soldagem com eletrodos revestidos

compreendem, em geral: mesa de soldagem, fonte de energia (CC ou CA) com controle do
nvel de corrente de soldagem, cabos, porta-eletrodo, eletrodos, ferramentas e material de
segurana (figura 2). A fonte de energia pode apresentar diversas variaes, em termos de
projeto e caractersticas operacionais, de acordo com o seu fabricante e capacidade.
Contudo, esta deve sada do tipo corrente constante com capacidade e tipo de corrente
adequados para os eletrodos utilizados (figura 3). Os cabos, o porta eletrodo e a lente de
proteo tambm devem adequados para o nvel de corrente utilizado.
Modenesi Tcnica Operatria da Soldagem SMAW - 1
Figura 2 Equipamento para a soldagem GMAW
Tenso em vazio
Faixa aproximada
de operao
I
Figura 3 - Curvas de sada tenso (V) x corrente (I) tpica de uma fonte para soldagem com
eletrodos revestidos.
A correta seleo dos parmetros de soldagem essencial para a obteno de uma junta
soldada de qualidade. O termo parmetro de soldagem abranger neste documento todas as
caractersticas do processo de soldagem necessrias para a execuo de uma junta soldada
de tamanho, forma e qualidade desejados que so selecionadas pelo responsvel pela
especificao do procedimento de soldagem. Na soldagem manual com eletrodos
revestidos, estas caractersticas compreendem, entre outras, o tipo e dimetro do eletrodo, o
tipo, a polaridade e o valor da corrente de soldagem, a tenso e o comprimento do arco, a
velocidade de soldagem e a tcnica de manipulao do eletrodo.
Para um dado tipo de eletrodo, o seu dimetro define a faixa de corrente em que este pode
ser usado. A seleo deste dimetro para uma dada aplicao depende de fatores sensveis
corrente de soldagem, como a espessura do material (tabela 1) e a posio de soldagem, e
de fatores que controlam a facilidade de acesso do eletrodo ao fundo da junta, como o tipo
desta o e chanfro sendo usado.
Tabela 1 Relao aproximada entre a espessura da pea (e) e o dimetro (d)

recomendado do eletrodo para a deposio de cordes na posio plana sem
chanfro
e (mm)
1,5
2
3
4-5
6-8
9-12
< 12
d (mm)
1,6
2
2-3
2-4
2-5
3-5
3-6
A soldagem fora da posio plana exige, em geral, eletrodos de dimetro menor do que os
usados na posio plana devido maior dificuldade de se controlar a poa de fuso. Na
soldagem em chanfro, as variveis deste so muito importantes para a escolha do dimetro
do eletrodo. Por exemplo, na execuo do passe de raiz, o dimetro do eletrodo deve
permitir que este atinja a raiz da junta minimizando a chance de ocorrncia de falta de
penetrao e de outras descontinuidades nesta regio. Em princpio, para garantir uma
maior produtividade ao processo, deve-se utilizar, em uma dada aplicao, eletrodos com o
maior dimetro possvel (e a maior corrente) desde que no ocorram problemas com a
geometria do cordo ou com as suas caractersticas metalrgicas.
Para um dado dimetro de eletrodo, a faixa de corrente em que este pode ser usado
depende do tipo e da espessura do seu revestimento. A tabela 2 ilustra faixas usuais de
corrente em funo do dimetro para eletrodos celulsicos, rutlicos e bsicos. O valor
mnimo de corrente , em geral, determinado pelo aumento da instabilidade do arco, o que
torna a soldagem impossvel, e o valor mximo, pela degradao do revestimento durante a
soldagem devido ao seu aquecimento excessivo por efeito Joule. A forma ideal de se obter
a faixa de corrente para um eletrodo atravs da consulta do certificado do eletrodo
emitido por seu fabricante.
Tabela 1 Tipo e faixa de corrente ilustrativa para diferentes eletrodos revestidos.

Tipo de
Eletrodo
E6010
Celulsico
Tipo de
corrente
CC+
E6013
Rutlico
CA 50A
CC+ ou -
E7018
Bsico
CA 70A
CC+
Bitola
(mm)
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
2,5
3,2
4,0
5,0
Faixa de corrente (A)

Mnimo
Mximo
60
80
80
140
100
180
120
250
60
100
80
150
105
205
155
300
65
105
110
150
140
195
185
270
Para a soldagem vertical e sobre-cabea, a corrente de soldagem deve ser inferior usada
na posio plana, situando-se na poro inferior da faixa de corrente recomendada pelo
fabricante. A corrente de soldagem deve ser escolhida de modo a se conseguir uma fuso e
penetrao adequadas da junta sem, contudo, tornar difcil o controle da poa de fuso.
Uma maior corrente de soldagem aumenta a taxa de fuso do eletrodo, o volume da poa
de fuso, a penetrao e a largura do cordo.
O tipo de corrente e a sua polaridade afetam a forma e as dimenses da poa de fuso, a
estabilidade do arco e o modo de transferncia de metal de adio (figura 4). Em geral, a
soldagem manual com polaridade inversa produz uma maior penetrao enquanto que, com
polaridade direta, a penetrao menor, mas a taxa de fuso maior. Com corrente
alternada, a penetrao e a taxa de fuso tendem a ser intermedirias, mas a estabilidade do
processo pode ser inferior. Por outro lado, a soldagem com CA apresenta menos problemas
de sopro magntico, sendo melhor para a soldagem com eletrodos e correntes maiores.
Deve-se lembrar, tambm, que nem todo tipo de eletrodo permite o uso de diferentes tipos
de corrente e polaridade (ver, como um exemplo, os tipos mostrados na tabela 4).
h1
h1 = h max
(a)
h2
h 2 = (0,5-0,6)h 1
(b)
CA
h3
h 3 = (0,8-0,9)h 1
(c)
Figura 4 Influncia da polaridade e do tipo de corrente na penetrao: (a) Polaridade

inversa (CC+), (b) polaridade direta (CC-) e (c) corrente alternada (CA).
A tenso do arco varia entre cerca de 18 e 36V dependendo do tipo de eletrodo, das
caractersticas de seu revestimento, do valor da corrente e do comprimento do arco.
Maiores valores de dimetro, corrente e do comprimento do arco implicam em um
aumento da tenso.
Na soldagem manual, o controle do comprimento do arco feito pelo soldador, refletindo,
assim, a habilidade, conhecimento e experincia deste. A manuteno de um comprimento
do arco adequado fundamental para a obteno de uma solda aceitvel. Um comprimento
muito curto causa um arco intermitente, com interrupes frequentes, podendo ser extinto,
congelando o eletrodo na poa de fuso. Por outro lado, um comprimento muito longo
causa um arco sem direo e concentrao, um grande nmero de respingos e proteo
deficiente. O comprimento do arco correto em uma aplicao depende do dimetro do
eletrodo, do tipo de revestimento, da corrente e da posio de soldagem. Como regra geral,
pode-se considerar o comprimento ideal do arco varie entre 0,5 e 1,1 vezes o dimetro do
eletrodo.
A velocidade de soldagem deve ser escolhida de forma que o arco fique ligeiramente
frente da poa de fuso. Uma velocidade muito alta resulta em um cordo estreito com um
aspecto superficial inadequado, com mordeduras e escria de remoo mais difcil.
Velocidades muito baixas resultam em um cordo largo, convexidade excessiva e
eventualmente de baixa penetrao.
A manipulao correta do eletrodo fundamental em todas as etapas da execuo da solda,

isto , na abertura do arco, na deposio do cordo e na extino do arco.
Para a abertura do arco, o eletrodo rapidamente encostado e afastado da pea em uma
regio que ser refundida durante a soldagem e fique prxima ao ponto inicial do cordo
(figura 5). A abertura fora de uma regio a ser refundida pode deixar na pea pequenas
reas parcialmente fundidas, com tendncia a serem temperadas e de alta dureza. Este tipo
de defeito conhecido como marca de abertura do arco. Alm de seu aspecto pouco
esttico, estas reas podem originar trincas em aos mais temperveis. O agarramento do
eletrodo na superfcie da pea comum em tentativas de abertura do arco por soldadores
menos experientes. Neste caso, o eletrodo pode ser removido com um rpido movimento
de toro da ponta do eletrodo. Caso este movimento no seja suficiente, o fonte deve ser
desligada ou o eletrodo separado do porta eletrodo (menos recommendvel) e, ento,
removido com auxlio de uma talhadeira.
Arco
acesso
(a)
Arco
acesso
(b)
Figura 5 Tcnicas para a abertura do arco.
Durante a deposio do cordo, o soldador deve executar trs movimentos principais:

1. Movimento de mergulho do eletrodo em direo poa de fuso de modo a manter o
comprimento de arco constante. Para isto, a velocidade de mergulho deve ser igualada
velocidade de fuso do eletrodo, a qual depende da corrente de soldagem.
2. Translao do eletrodo ao longo do eixo do cordo com a velocidade de soldagem. Na
ausncia do terceiro movimento (tecimento), a largura do cordo deve ser cerca de 2 a
3mm maior que o dimetro do eletrodo quando uma velocidade de soldagem adequada
usada.
3. Deslocamento lateral do eletrodo em relao ao eixo do cordo (tecimento). Este
movimento utilizado para se depositar um cordo mais largo, fazer flutuar a escria,
garantir a fuso das paredes laterais da junta e para tornar mais suave a variao de
temperatura durante a soldagem. O tecimento deve ser, em geral, restrito a uma
amplitude inferior a cerca de 3 vezes o dimetro do eletrodo. O nmero de padres de
tecimento muito grande, alguns exemplos so ilustrados na figura 6.
Figura 6 Exemplos de padres de tecimento.
Grande parte da qualidade de uma solda depender do perfeito domnio, pelo soldador, da
execuo destes movimentos. Alm disso, importante um posicionamento correto do
eletrodo em relao pea. Este posicionamento varia com o tipo e espessura do
revestimento, com as caractersticas da junta e a posio de soldagem e tem como
objetivos:
Evitar que a escria flua frente da poa de fuso, o que facilitaria o seu
aprisionamento na solda;
Controlar a repartio de calor nas peas que compem a junta (importante na
soldagem de juntas formadas por peas de espessuras diferentes).
Facilitar a observao da poa de fuso; e
Minimizar os efeitos do sopro magntico (quando presente).
O posicionamento do eletrodo e sua movimentao em uma aplicao dependero das
caractersticas desta e da experincia do prprio soldador. As figuras 7 a 11 mostram
alguns exemplos.
5-10
90
Direo de
Soldagem
Figura 7 Posicionamento do eletrodo para a soldagem na posio plana.
< 45
45
(a)
(b)
Figura 8 Posicionamento para a soldagem de juntas em T de (a) chapas da mesma

espessura e (b) chapas de espessuras diferentes.
13
3
1 2
13
Figura 9 Sequncia de deposio de passes na soldagem de uma junta em T
80-100
Direo de
Soldagem
15
Figura 10 Posicionamento recomendado para a execuo de uma solda de filete.
90-100
15
(a)
(b)
Figura 11 Posicionamento do eletrodo para a soldagem nas posio vertical

(a) ascendente e (b) descendente..
Para se interromper a soldagem, o eletrodo simplesmente afastado da pea, apagando-se

o arco. Entretanto, para se evitar a formao de uma cratera muito pronunciada, o eletrodo
deve ser mantido parado sobre a poa de fuso por algum tempo permitindo o seu
enchimento antes da interrupo do arco. Para se evitar desperdcio, procura-se, sempre
que possvel consumir o mximo do eletrodo, no se aproveitando apenas cerca de 25mm
de comprimento de sua parte final.
Aps uma interrupo, a escria deve ser removida e limpa pelo menos na regio em que a
soldagem ser continuada. Ao final da soldagem, o restante da escria removido e a solda
inspecionada visualmente para a deteco de eventuais descontinuidades.
3. Procedimento:
Inicialmente, os alunos e o instrutor discutem os objetivos, a parte terica e a

metodologia do trabalho. O instrutor mostra o equipamento a ser usado e demonstra o
seu funcionamento. As regras de segurana so relembradas. Os eletrodos a serem
usados e suas caractersticas so tambm discutidos.
Os alunos ajustam o equipamento de acordo com o eletrodo escolhido e treinam, em
chapas de ao na posio plana, a manuteno do comprimento do arco e a sua
extino sem transladar o eletrodo (figura 12).
Os alunos treinam a realizao de cordes na posio plana, com e sem tecimento.
Os alunos treinam a realizao de cordes em outras posies de soldagem.
Os alunos variam os parmetros de soldagem (principalmente o tipo, polaridade e valor
da corrente de soldagem) e observam a sua influncia na soldagem. Eletrodos de
diferentes classes e dimetros so avaliados.
Ao final do trabalho, os alunos e o instrutor discutem os resultados.
Eletrodo
Figura 12 Treinando a abertura e manuteno do arco.
4. Resultados e Discusso:
Escreva em uma folha separada os aspectos mais importantes deste trabalho, suas
concluses e sugestes. Responda tambm s questes do item 5.
5. Questes:
1. Cite algumas precaues bsicas de segurana na soldagem com eletrodos revestidis.
2. Discuta as caractersticas dos diferentes eletrodos usados neste trabalho.
3. Discuta o efeito da alterao dos parmetros de soldagem nas caractersticas
operacionais e no aspecto dos cordes de solda depositados neste trabalho.
4. Em sua opinio, quais as caractersticas necessrias a uma pessoa que deseje se tornar
um soldador? Quais as dificuldades iniciais que esta pessoa encontrar e como superlas?
Bibliografia:
1. GETMANETS, S.M., Arc Welding Technology for Carbon and Low Alloy Steels
Kiev (Ucrnia), Naukova Dumka, 1983.
2. QUITES, A.M., DUTRA, J.C., Tecnologia da Soldagem a Arco Voltico,
Florianpolis, EDEME, 1979, pp. 129-171.
3. SMITH, D., Welding Skills and Technology, Nova Iorque, Mc Graw-Hill, 1984, pp.
364-419.
4. MARQUES, P.V., Tecnologia da Soldagem, Belo Horizonte, O Lutador, 1991, pp.
133-171.

Tcnica Operatria da Soldagem GTAW
1. Objetivos:

GTAW manual.
Familiarizar-se com o procedimento para a seleo de parmetros de soldagem e seus
consumveis.
2. Reviso:
A soldagem GTAW ou TIG obtm a unio de materiais metlicos pelo seu aquecimento e
fuso localizados atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de tungstnio,
no consumvel e a pea de trabalho (figura 1). A proteo do eletrodo e da poa de fuso
contra a oxidao pelo ar feita por um gs inerte, geralmente argnio, hlio ou uma
mistura destes.
Eletrodo de W
Gs de
Proteo
Tocha
Metal de
Adio
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1 Regio do arco na soldagem GTAW.
O equipamento bsico (figura 2) utilizado na soldagem GTAW consiste de mesa de

soldagem, fonte de energia (CC ou CA, dependendo do material a ser soldado) tipo
corrente constante, cabos, tocha, eletrodo de tungstnio, fonte de gs de proteo com
regulador de vazo, ferramentas e equipamentos de segurana. Um equipamento para
facilitar a abertura do arco e, na soldagem com CA, a sua manuteno (em geral, um
ignitor de alta frequncia) , tambm, usualmente usado. Em alguns equipamentos, existe
um sistema de pedal para acionar e desligar o fornecimento de energia eltrica e de gs de
proteo tocha e, durante a soldagem controlar o nvel do corrente.
Modenesi Tcnica Operatria da Soldagem GTAW - 1
Tocha
Ignitor
Gs
Gs
Arco
Fonte
Pea
Figura 2 Equipamento bsico para a soldagem GTAW
A fonte de energia pode apresentar diversas variaes em termos de projeto, capacidade e

caractersticas operacionais. Em qualquer caso, contudo, esta deve ser capaz de fornecer
um valor mdio de corrente aproximadamente constante, independentemente da tenso de
soldagem (geralmente entre 8 e 25V). A faixa de ajuste de corrente pode variar
dependendo da capacidade da fonte, mas, em geral, para a GTAW, o equipamento deve ser
capaz de fornecer um valor mnimo de corrente suficientemente baixo (em torno de 5A).
Fontes de energia com controle eletrnico podem fornecer, ainda, corrente pulsada ou de
polaridade varivel (como CA convencional) com onda retangular.
Os eletrodos so bastes de tungstnio puro ou com adies de xido de trio, lantnio ou
zircnio e servem para conduzir a corrente at o arco eltrico. A faixa de corrente utilizvel
para um eletrodo depende de seu tipo e dimetro e do tipo e polaridade da corrente de
soldagem (tabela 1). Nesta tabela, o limite inferior de corrente est associado com a perda
de estabilidade do processo e o limite superior com o desgaste excessivo ou a fuso do
eletrodo. Os eletrodos com adio de xido, particularmente os torinados, apresentam
maior capacidade de conduzir corrente. Estes eletrodos tendem, tambm, a apresentar um
arco mais estvel, com tenso ligeiramente menor, para um mesmo comprimento de arco,
do que o eletrodo de tungstnio puro.
Tabela 1
Faixas de utilizao de eletrodos no processo GTAW.

Dimetro do
Eletrodo
(mm)
0,5
1,0
1,6
2,4
3,2
4,0
4,8
6,4
Identificao:
Corrente de Soldagem (A)

CA
CC
W/WTh (CC+) W/WTh (CC-)
-5 - 35
-30 - 100
10 - 20
70 - 150
15 - 30
150 - 225
25 - 40
200 - 275
40 - 55
250 - 350
55 - 90
300 - 500
80 - 125
400 - 650
W
WTh
--15 - 60
10 - 40
60 - 100
30 - 70
100 - 160
70 - 100
140 - 220
100 - 150
200 - 275
150 - 225
250 - 400
200 - 300
300 - 500
275 - 400
W - Eletrodo de tungstnio
WTh - Eletrodo de tungstnio torinado
A tocha sustenta e energiza o eletrodo de tungstnio e direciona o gs de proteo para a

regio de soldagem (figura 3). Ela pode ser refrigerada a ar (para at 150A) ou a gua,
sendo que, neste caso, pode ser usado um sistema de refrigerao de circuito fechado. A
tocha usualmente possui um gatilho para iniciar e terminar a soldagem.
Figura 3 Detalhe de uma tocha para a soldagem GTAW
A extremidade do eletrodo pode ser apontada com um esmeril. Este apontamento tende a
ser mantido quando o eletrodo tem adio de xido e auxilia a obteno de um arco mais
estvel e rgido quando se trabalha com menores densidades de corrente. Em eletrodos de
tungstnio puro, a ponta tende a se fundir e tornar-se hemisfrica quando a densidade de
corrente aumenta. A forma da ponta do eletrodo pode ser uma varivel importante,
particularmente na soldagem mecanizada ou automtica, pois pode influir no formato do
cordo de solda.
O eletrodo colocado na tocha de modo que a sua extremidade estende-se alm do bocal
por uma distncia de cerca de um dimetro do eletrodo. Maiores extenses podem ser
usadas para se conseguir uma maior visibilidade da poa de fuso e uma maior facilidade
de se atingir pontos de difcil acesso, mas necessitam de uma maior vazo de gs para se
conseguir uma proteo adequada.
O bocal uma pea cermica ou metlica que adaptada na extremidade da tocha para
direcionar o fluxo de gs de proteo para o arco e a poa de fuso. Eles fornecidos em
diversos tamanhos e sua escolha depende do dimetro do eletrodo e do nvel de corrente
que ser usado. Bocais menores permitem uma melhor visibilidade da poa de fuso, mas
diminuem a extenso da regio protegida pelo gs. Um bocal muito pequeno pode se
superaquecer e quebrar ou fundir. Metais mais reativos, que necessitam de uma melhor
proteo, devem ser soldados com bocais maiores. Em geral, os dados fornecidos pelo
fabricante do equipamento so uma boa referncia para a seleo do bocal.
O gs de proteo , em geral, fornecido por cilindro ou cilindros de alta presso com
regulador de vazo. A vazo de gs depende de sua composio, da velocidade de
soldagem, das condies de ventilao no local de trabalho, da distncia do bocal pea,
da posio de soldagem e do tipo de metal sendo soldado. Em princpio, a vazo deve ser
suficiente para garantir a proteo da regio de soldagem contra o ar atmosfrico. Por outro
lado, uma vazo excessiva aumenta o custo da operao e, em casos extremos, pode tornar
ineficiente a proteo devido turbulncia gerada pela passagem do gs em alta
velocidade. O fluxo de gs usado na soldagem GTAW fica normalmente entre 6 e 15l/min.
A corrente de soldagem uma das variveis mais importantes do processo tendo uma forte
influncia na penetrao da solda. Maiores correntes causam uma maior penetrao
permitindo a soldagem de chapas mais espessas ou um aumento na velocidade de
soldagem. A tabela 2 mostra condies tpicas para a soldagem de ao carbono em juntas
de topo com corrente contnua e eletrodo negativo. A tabela 3 mostra condies tpicas
para a soldagem de alumnio com corrente alternada.
Tabela 2 Condies tpicas de soldagem GTAW de ao carbono em juntas de topo(2).
Espessura da Junta (mm):
1,6-3,2
3,2-6,4
6,4-12,7
Sem chanfro
Duplo V
50-100
70-120
90-150
12
12
12
EWTh-2
EWTh-2
EWTh-2
2,4
2,4
3,2
Metal de adio (mm)
1,6-2,4
2,4-3,2
2,4-3,2
Gs de proteo:
Argnio
Argnio
Argnio
7-9
7-9
10-12
9,5 (3/8)
9,5 (3/8)
12,7 (1/2)
12,7
12,7
12,7
16 C
16 C
16oC
Nenhum
Nenhum
Nenhum
Tipo de Junta:
Corrente, CC- (A):
Tenso (V):
Tipo de eletrodo:
Dimetro do eletrodo (mm):
Vazo (l/min):
Tamanho do bocal (mm):
Distncia mxima do bocal pea (mm)
Temperatura mnima da pea
Tratamento trmico aps soldagem:
Posies de Soldagem:
P, H, V, SC
P, H, V, SC
Posies: P plana, H horizontal, V vertical e SC sobre-cabea.
P. H, V, SC
O tipo de corrente e, se for o caso, a sua polaridade influenciam a distribuio de calor no

eletrodo e na pea, a estabilidade do processo e a sua capacidade de remoo de filmes de
xido da superfcie da pea. A forma mais usual de soldagem com CC e o eletrodo
negativo. Nesta condio, o processo apresenta uma maior estabilidade e o calor
transferido com maior intensidade para a pea (figura 4). Para a soldagem de metais e ligas
que apresentam uma camada superficial de xido refratrio (Al e Mg), contudo, comum o
uso de CA. Neste caso, quando a pea fica ligada ao polo negativo do circuito eltrico, o
arco capaz de remover a camada de xido da regio sendo soldada e, assim, garantir
melhores condies para a formao da solda. Como a polaridade se inverte
periodicamente, o uso de corrente alternada evita que o eletrodo seja superaquecido como
ocorreria se fosse usada corrente contnua com o eletrodo negativo. Por outro lado, esta
inverso de polaridade faz com que o arco se apague periodicamente e, assim, o aumenta a
sua instabilidade. Para evitar este problema, usual se manter o ignitor de alta frequncia
operando durante a soldagem com CA. Mais recentemente, com a introduo de fontes
com controle eletrnico, foi desenvolvida a soldagem com corrente em onda retangular, a
qual similar soldagem com CA (onda senoidal), mas apresenta uma melhor
estabilidade e pode dispensar o uso do ignitor de alta frequncia.
A queda de tenso no arco depende do tipo de corrente usado, do gs de proteo e,
principalmente, do comprimento do arco. Este varia entre cerca de 1,5 e 5mm dependendo
das condies de acesso e de visibilidade da poa de fuso e do perfil desejado para o
cordo de solda. Um maior comprimento de arco resulta em um cordo mais largo e de
menor penetrao.
Tabela 3 Condies tpicas de soldagem GTAW de Al em juntas de topo com CA(3).
Espessura
(mm)
1,6
2,4
3,2
4,8
6,4
9,5
Preparao
Fresta
(mm)
Posio de
soldagem
Corrente
(A)
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
Sem chanfro
V 60o
V 60o
V 90o
V 110o
V 60o
V 60o
V 90o
V 110o
V 60o
Duplo V 90o
V 60o
Duplo V 90o
V 90o
V 110o
1,6
1,6
2,4
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
2,4
3,2
2,4
2,4
2,4
2,4
2,4
P, V , H
SC
P
V, H
SC
P
V, H
SC
P
V
H
O
P
V
H
O
P
P
V
V, H, SC
H
O
70-100
65-75
95-115
95-110
90-110
125-150
110-140
115-140
170-190
160-175
155-170
165-180
220-275
200-240
190-225
210-250
315-375
340-380
260-300
240-300
240-300
260-300
Dimetro
do elet.
(mm)
1,6-2,4
1,6
2,4-3,2
2,4
2,4-3,2
3,2
3,2
3,2
4,0-4,8
4,0
4,0
4,0
4,8-6,4
4,8
4,0-4,8
4,8
6,4
6,4
4,8-6,4
4,8-6,4
4,8-6,4
4,8-6,4
Vazo de
Argnio
(l/min)
9
12
9
9
12
9
9
12
12
12
12
14
14
14
14
17
17
17
17
17
17
19
Veloc. de
Soldagem
(cm/min)
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
25-30
25
25-30
25-30
25-30
25-30
25-30
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
20-25
Dimetro
da vareta
(mm)
2,4
2,4
3,2
2,4-3,2
2,4-3,2
3,2-4,0
3,2
3,2-4,0
4,0-4,8
4,0
4,0
4,0
4,8-6,4
4,8
4,0-4,8
4,8
4,8-6,4
4,8-6,4
4,8
4,8
4,8
4,8
Nmero
de
passes
1
1
1
1
1
1-2
1-2
1-2
2
2
2
2
2
2
2-3
2
2
2
3
2
3
3
Posies: P plana, H horizontal, V vertical e SC sobre-cabea.
Tipo de Corrente:
CC-
CC+
CA
Fluxo de eltrons e
ions:
Ions
Eltrons
Ions
Eltrons
Ions
Eltrons
Perfil do cordo:
Limpeza de xido:
Balano de calor
(aprox.):
No
70% na pea
30% no eletrodo
Sim
30% na pea
70% no eletrodo
Sim (meio ciclo)

50% na pea
50% no eletrodo
Figura 4 Caractersticas da soldagem GTAW relacionadas com o tipo e polaridade da

corrente(1).
A abertura do arco para a soldagem GTAW pode ser feita tocando-se a ponta do eletrodo
na pea ou com auxlio do ignitor de alta frequncia. A primeira alternativa no , em
geral, recomendada pois pode danificar a ponta do eletrodo ou contamin-lo junto com a
pea.
Uma vez iniciado o arco, o soldador mantm a tocha sobre o ponto de incio da solda,
realizando pequenos movimentos circulares com a tocha at a formao da poa de fuso
(figura 5a). Uma vez que esta esteja formada, o soldador desloca a tocha ao longo junta,
mantendo a poa de fuso com um formato adequado, realizando, se necessrio,
movimentos de tecimento e alimentando a poa com metal de adio (figura 5b-e). Ao
final do cordo, o arco extinto afastando a tocha (em sistemas mais simples) ou atuando
no gatilho da tocha ou no pedal para interromper o fornecimento de energia eltrica
tocha. Neste caso, dependendo da sofisticao do sistema utilizado, a corrente pode ser
reduzida lentamente para melhorar as condies de formao da cratera final do cordo e a
vazo de gs mantida por um pequeno perodo de tempo aps o fechamento do arco para
proteger do ar o eletrodo e a poa ainda aquecidos.
Direo de
Soldagem
(a)
15
15
(b)
(c)
(d)
(e)
Figura 5 Tcnica para a soldagem GTAW manual com metal de adio(1): (a)
Desenvolvimento da poa de fuso, (b) recuo da tocha, (c) adio de material, (d)
afastamento da vareta e (e) avano da tocha conduzindo a poa de fuso.
3. Procedimento:

seu funcionamento. As regras de segurana so relembradas.
As espessuras das chapas so medidas e, com o auxlio das tabelas 1, 2 e 3, so
levantados os possveis parmetros de soldagem.
Os alunos treinam a abertura de arco e a execuo de passes de soldagem observando o
procedimento ilustrado na figura 5.
Os alunos variam os parmetros de soldagem e observam a sua influncia na soldagem.
Referncias:
1. QUITES, A.M., DUTRA, J.C. Tecnologia da Soldagem a Arco Voltaico
Florianpolis, Edene, 1979, p. 174-86.
2. THE LINCOLN ELECTRIC CO. Procedure Handbook of Arc Welding, 12a Ed.,
Cleveland, The Lincoln Electric Co., 1973.
3. SMITH, D., Welding Skills and Technology, McGraw Hill Book Company, Nova
Iorque, 1984.

Tcnica Operatria da Soldagem GMAW
1. Objetivos:

semi-automtica GMAW.
Familiarizar-se com os consumveis utilizados e os parmetros importantes.
2. Reviso:
A soldagem GMAW ou MIG/MAG realiza a unio de materiais metlicos pelo seu
aquecimento e fuso localizados atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo
metlico no revestido e macio na forma de fio a pea (figura 1).
Tocha
Gs de
Proteo
Eletrodo
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1 Regio do arco na soldagem GMAW.
A proteo do arco e da regio da poa feita por um gs, ou mistura de gases, inerte ou
capaz de reagir com o material sendo soldado. Os gases mais usados so o argnio e o CO2
e, menos comumente, o hlio. Misturas de Ar-He, Ar-CO2, Ar-O2, Ar-CO2-O2 e outras, em
diferentes propores, so usadas comercialmente. Gases ou misturas de proteo
completamente inertes tem, em geral, uso restrito para metais e ligas no ferrosas. Aos,
particularmente ao carbono e de baixa liga so soldados com misturas contendo
propores diversas de O2 e de CO2.
O processo utilizado principalmente no modo semi-automtico, embora, mais
recentemente, o seu uso no modo automtico, atravs de robs industriais tenha crescido
muito. O seu equipamento bsico inclui fonte de energia, cabos, tocha de soldagem,
alimentador de arame e seu sistema de controle, bobina de arame (eletrodo), fonte de gs
de proteo com regulador de vazo, ferramentas e material de segurana (figura 2).
Modenesi Tcnica Operatria da Soldagem GMAW - 1
Alimentador
de Arame
Arame
Tocha
(+)
Pea
Cabos
Fonte de
Energia
(-)
Figura 2 Equipamento para a soldagem GMAW
A fonte de energia mais usada do tipo tenso constante regulvel (figura 3) com
alimentao de arame a velocidade constante. Este tipo de sistema permite o controle
automtico do controle do arco diretamente atravs de variaes da corrente de soldagem.
Sistemas alternativos, com fontes com sada de corrente constante, necessitam de sistemas
especiais para controlar o comprimento do arco.
Tenso regulvel entre

cerca de 15 a 50V
I
Figura 3 - Curva de sada tenso (V) x corrente (I) tpica de uma fonte para soldagem
GMAW.
A tocha para soldagem GMAW possui um contato eltrico deslizante (bico de contato)
para transmitir a corrente ao arame, orifcios para a passagem de gs de proteo e bocal
para dirigir o fluxo de gs regio do arco e da poa de fuso (figura 4). Para a soldagem
semi-automtica, ela ainda possui um interruptor para o acionamento da corrente de
soldagem, da alimentao de arame e do fluxo de gs de proteo.
O sistema de alimentao composto de um motor, um sistema de controle de sua
velocidade e um conjunto de roletes responsvel pela impulso do arame.
Figura 4 Tocha para a soldagem GMAW semi-automtica.
Em comparao com a soldagem com eletrodos revestidos, a soldagem GMAW

relativamente mais simples quanto sua tcnica de execuo pois a alimentao de metal
de adio feita pelo equipamento e a quantidade de escria gerada mnima. Por outro
lado, este processo mais complicado em termos da seleo e ajuste de seus parmetros
devido ao seu maior nmero de variveis e a forte inter-relao entre elas. So variveis
importantes do processo:
Dimetro e composio do arame,
Tipo do gs de proteo,
Velocidade de alimentao do arame,
Vazo do gs de proteo,
Comprimento do eletrodo e distncia da tocha pea (figura 5),
Posicionamento da tocha em relao pea,
Corrente de soldagem,
Tenso de soldagem,
Velocidade de soldagem,
Indutncia (caractersticas dinmicas) da fonte,
Tcnica de manipulao.
Bico de
contato
Comprimento
do eletrodo
Distncia bico
de contato-pea
Comprimento
do arco
Figura 5
A seleo incorreta destes parmetros resulta em soldas insatisfatrias devido a problemas

metalrgicos e/ou operacionais como, por exemplo, instabilidade do arco, respingos, falta
de fuso ou de penetrao, porosidade, etc. Em particular, neste processo, o modo de
transferncia de metal muito importante pois determina vrias de suas caractersticas
operacionais (figura 6).
Figura 6 Modos de transferncia na soldagem GMAW
A composio do arame depende do tipo de metal de base, das propriedades desejadas para
a solda e, em menor grau, do tipo de gs de proteo. O tipo de arame , em geral, indicado
com base em classificaes dadas por normas de especificao como, por exemplo, as da
American Welding Society (AWS). O dimetro do arame escolhido principalmente em
funo da espessura do metal de base, da posio de soldagem e de outros fatores que
limitem o tamanho da poa de fuso ou o aporte de calor na solda. Para cada dimetro e
composio de arame, existe uma faixa de corrente adequada sua utilizao, isto , para a
qual a estabilidade do processo e as condies de formao do cordo de solda so
satisfatrias (tabela 1).
Tabela 1 Faixa de corrente (A) de soldagem para arames de ao carbono.
Referncia
(1)
(2)
Dimetro do arame (mm)

0,8
0,9
1,0
1,2
1,6
2,0
50-130
-70-180 100-240 150-400 200-550
40-220 100-260
-140-310 280-450
--
Gs de
Proteo
CO2
--
A corrente de soldagem controla fortemente a velocidade de fuso do arame (figura 7).

Alm disso, a penetrao, o reforo e a largura do cordo tendem a aumentar com a
corrente quando as demais variveis so mantidas constantes.
Velocidade de Fuso (m/min)
20
16
Ao Inoxidvel
12
Alumnio 4043
8
Ao Carbono
1,2 m m
0
100
200
300
400
C orrente (A)
Figura 7 Relao entre a corrente e a velocidade de fuso do arame (dimetro: 1,2mm).
A corrente de soldagem tambm afeta o modo de transferncia do metal de adio,

particularmente na soldagem com argnio ou com misturas Ar-CO2 (CO2 < 25%) e Ar-O2.
De fato, neste caso, existe um valor de corrente acima do qual a transferncia muda de
globular para aerossol (corrente de transio). Este valor depende de fatores como:
Composio qumica do arame: Por exemplo, a corrente de transio de arames de ao
maior do a de alumnio;
Dimetro do eletrodo: A corrente de transio aumenta com o dimetro do eletrodo;
Polaridade: Na soldagem de ao com Ar-O2, existe uma corrente de transio quendo o
eletrodo positivo (polaridade inversa), contudo, com eletrodo negativo (polaridade
direta), a transferncia aerossol no observada.
Composio do gs de proteo: A transferncia aerossol observada na soldagem
com misturas de proteo ricas em argnio.
Comprimento do eletrodo: Quando este aumenta, a corrente de transio tende a ser
reduzida.
A tabela 2 mostra valores da corrente de transio para arames de ao e Ar-2%O2.
Tabela 2 - Corrente de transio globular-aerossol para arames de ao e Ar-2%O2.
Dimetro do eletrodo (mm)
Corrente de transio (A)
0,76
150
0,90
160
1,14
220
1,8
275
A soldagem GMAW feita quase que exclusivamente com corrente contnua e polaridade
inversa. Nestas condies, o processo apresenta um arco mais estvel e uma maior
penetrao. A soldagem com polaridade direta pode ser utilizada em processos de

recobrimento (devida sua baixa penetrao) e a corrente alternada no utilizada.
A tenso de soldagem afeta o modo de transferncia de metal de adio e a aparncia do
cordo. Uma maior tenso aumenta a largura do cordo e diminui a sua convexidade, mas
valores excessivamente altos causam porosidade, respingos e mordeduras. Valores muito
baixos tambm podem causar porosidade (por perda de proteo devido turbulncia
causada pela instabilidade do processo), convexidade excessiva e dobras na margem do
cordo. O valor adequado da tenso para uma dada aplicao depende de muitos fatores
como, por exemplo, a espessura e tipo da junta, a posio de soldagem, o dimetro e
composio do arame e a composio do gs de proteo. A tabela 3 mostra alguns valores
ilustrativos da tenso de soldagem para diferentes materiais.
Tabela 3 Valores de tenso do arco para a soldagem GMAW (variao de 10%, com os
menores valores usados para as menores correntes)(3).
Material
Alumnio
Ao comum
Ao inoxidvel
Cobre
Transferncia globular
Arame de 1,6mm
CO2
Argnio
Ar-O2
(1-5%O2)
25
---28
30
24
26
-30
---
Transferncia por curto circuito

Arame de 0,9mm
CO2
Argnio
Ar-O2
(1-5%O2)
19
--17
19
20
18
21
-24
---
A figura 8 ilustra de forma esquemtica a influncia do dimetro do eletrodo, corrente,

tenso e velocidade de soldagem na geometria do cordo de solda.
w
w
p
r
(a)
(b)
w
w
p
Vs
V
(c)
(d)
Figura 8 Influncia de alguns parmetros de soldagem no formato do cordo:

w largura do cordo, p penetrao, r reforo, d dimetro do eletrodo
I corrente de soldagem, V tenso do arco, vs velocidade de soldagem.
O eletrodo conduz a corrente de soldagem entre o bico de contato e o arco, sendo aquecido
por esta pelo efeito Joule (aquecimento resistivo). Como a resistncia do eletrodo
proporcional ao seu comprimento, a intensidade do aquecimento do eletrodo ser
proporcional este comprimento. Assim, um aumento deste (causado, por exemplo, por
um maior afastamento da tocha em relao pea), para uma velocidade constante de
alimentao de arame, reduz a corrente necessria para fundir o arame. Como resultado, a
quantidade de calor cedido pea e a penetrao do cordo so, tambm, reduzidos. Em
soldagem semi-automtica, trabalha-se com um comprimento de eletrodo entre cerca de 6
e 25mm.
O controle conhecido como indutncia permite o ajuste das caractersticas dinmicas da
fonte, em particular, da velocidade de variao da corrente de soldagem como resultado de
variaes no comprimento do arco ou da ocorrncia de um curto circuito entre o eletrodo e
a pea. Este controle particularmente importante quando se trabalha com transferncia
por curto circuito, controlando a variao da corrente quando o arame toca a pea e
impedindo que esta aumente de forma explosiva (baixa indutncia), o que aumentaria a
instabilidade de processo, ou de forma muito lenta (indutncia elevada), o que poderia
levar solidificao da poa de fuso e o agarramento nesta do eletrodo.
O tipo de gs de proteo afeta as caractersticas do arco, o modo de transferncia de metal
de adio, o formato do cordo depositado e, no caso de gases ativos, as suas
caractersticas metalrgicas. Para a seleo do gs de proteo deve-se considerar o tipo de
metal a ser soldado, sua espessura, a posio de soldagem, exigncias de qualidade,
caractersticas do processo (por exemplo, uso de corrente pulsada) e custo. A tabela 4
mostra os principais gases e misturas de proteo e suas aplicaes.
Tabela 4 Aplicaes recomendadas de alguns gases de proteo(4).
Gs de
proteo
Caractersticas Dimetro do
Metais soldveis
do processo
eletrodo (mm)
Glob.
1,0-4,0
Metais no
Argnio
Spray
0,8-1,6
ferrosos.
CP
0,8-2,0
(Al, Mg, Cu, Ni,)
Curto
0,5-1,4
CO2, CO2-O2
Ao carbono
Glob.
1,6-4,0
0,7-1,2
Aos carbono,
Spray
baixa, mdia e alta
Ar-(1-5)%O2
1,6-4,0
liga, inoxidveis.
CP
0,7-2,0
Curto
0,5-1,4
Aos carbono,
Ar-(20-25)%CO2
Glob.
1,6-4,0
baixa, mdia e alta
Spray
0,8-4,6
liga, inoxidveis.
CP
0,8-1,6
Obs: CP Corrente pulsada.
Espessura
(mm)
3-10
3-40
1,5-40
0,5-5
4-10
1-50
5-50
1-50
0,8-50
3-50
2-50
1-50
Posies de
soldagem
Plana
Todas, princ. plana
Todas
Todas
Plana
Todas
Plana
Todas
Todas
Plana
Plana
Todas
A soldagem GMAW semi-automtica pode ser realizada com a tocha apontando para a
frente ou para trs em relao direo de soldagem com uma inclinao de at 25o (figura
9). No primeiro caso, o cordo tende a ser mais largo e raso e, no segundo caso, a
penetrao maior. Como na soldagem com eletrodos revestidos, o posicionamento da
tocha em relao junta e a sua correta manipulao so importantes. Este posicionamento
e manipulao depende de vrios fatores como o tipo do material de base, a espessura da
junta, o tipo de chanfro usado, parmetros e posio de soldagem. As figuras 9 a 12
mostram alguns exemplos.
20-25
20-25
Direo de Soldagem
Figura 9 Posicionamento do eletrodo na soldagem na posio plana
45
2025
Direo
de soldagem
Figura 10 Posicionamento recomendado para a execuo de uma solda de filete.
30
45
1 2
60
3
1 2
Figura 11 Sequncia de deposio de passes em uma solda de filete.
Figura 12 Movimento de tecimento na soldagem vertical ascendente.
3. Procedimento:

Os alunos ajustam o equipamento e treinam a realizao de cordes de solda na posio
plana, com e sem tecimento.
Os alunos treinam a realizao de cordes em outras posies.
Os alunos variam os parmetros de soldagem (principalmente a velocidade de
alimentao, a velocidade de alimentao, a tenso do arco e a indutncia) e observam
a sua influncia na soldagem.
Forma de
Transferncia
Corrente
(A)
Tenso
(V)
Observaes
1. Curto Circuito
2. Globular
3. Aerossol
Analise os parmetros de soldagem correspondentes s diferentes formas de transferncia e

as caractersticas destas baseando-se nas discusses sobre o assunto ocorridas nas aulas
tericas e no material do curso.
Referncias:
1. GETMANETS, S.M., KORINETS, J.F. Gas-Shielded Welding (Instructions for
Laboratory Work) Kiev (Ucrnia), Naukova Dumka, 1983.
2. AWS COMMITTEE ON ARC WELDING AND ARC CUTTING, Recommended
Practices for Gas Metal Arc Welding, AWS C5-6-79, American Welding Society,
1978.
3. AWS, Welding Handbook, vol.2, .
4. POTAPIEVSKY, A.G. Gas-Shielded Welding, Kiev (Ucrnia), Naukova., 1983.

Tcnica Operatria da Soldagem SAW
1. Objetivos:

mecanizada ao arco submerso.
Familiarizar-se com os consumveis utilizados e os parmetros importantes do
processo.
2. Reviso:
Na soldagem ao arco submerso (SAW), a unio das peas obtida pela sua fuso
localizada com um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo metlico nu, geralmente
um arame, e a pea de trabalho. A proteo da poa de fuso e do arco feita por um
material granulado (fluxo) que colocado sobre a junta, cobrindo a regio do arco (figura 1).
O uso do fluxo limita as posies de soldagem que podem ser usadas e impedem a
observao direta da regio do arco. Embora a soldagem com um nico arame seja a mais
comum, existem verses do processo que utilizam simultaneamente dois ou trs arames ou
que trabalham com um eletrodo na forma de fita o que muito utilizado na deposio de
camadas de revestimento. O processo quase sempre usado na forma mecanizada com
altas densidades de corrente, possibilitando em uma grande penetrao e alta taxa de
deposio (at cerca de 22kg/h).
O equipamento bsico do processo (figura 2) consiste de uma fonte de energia, cabos,
cabeote de soldagem (composto, em geral, de tocha, alimentador de arame ou fita, sistema
de controle e sistema de alimentao de fluxo) e sistemas para o deslocamento e
posicionamento das peas e/ou do cabeote.
Eletrodo
Escria
Fluxo
Solda
Metal de
Base
Poa de Fuso
Figura 1 Esquema da soldagem SAW.
Modenesi Tcnica Operatria da Soldagem SAW - 1
Arame
Porta
Fluxo
Controle
Trator
Fonte
Pea
Cabo de controle
Figura 2 Equipamento para a soldagem SAW
Nos equipamentos mais comuns, particularmente aqueles que trabalham com arames de
menor dimetro (inferior a 4mm), utiliza-se fontes de tenso constante com alimentao de
arame a velocidade constante uma vez que este tipo de sistema permite um controle
intrnseco do comprimento do arco. Fontes de corrente constante em conjunto com
alimentadores de arame cuja velocidade varivel e controlada por sistemas eletrnicos de
forma manter o comprimento do arco constante so encontradas principalmente em
equipamentos que usam arames de maior dimetro. Neste caso a fonte , em geral, de
corrente alternada e, no primeiro caso, de corrente contnua.
No processo de soldagem SAW influenciado por um grande nmero de variveis que
incluem(1):
Tcnica bsica de soldagem (um ou vrios arames, etc.),
Projeto da junta,
Combinao arame/fluxo;
Dimetro do eletrodo,
Equipamentos de suporte (dispositivos de deslocamento de peas, posicionadores, etc.),
Distncia do bico de contato pea,
ngulo do eletrodo em relao solda,
Corrente de soldagem,
Tenso do arco, e
Velocidade de soldagem.
O detalhamento do projeto de uma junta depende da espessura e tipo do material, tipo da
junta, caractersticas do processo de soldagem e, em parte, das normas e cdigos que esto
sendo consideradas. Para a soldagem SAW, juntas de topo em chapas de at 8mm de
espessura podem ser soldadas sem chanfro e com abertura nula. Com aberturas de cerca de
10% da espessura, podem ser soldadas juntas sem chanfro de at cerca de 15mm desde que
que o sistema possa fornecer corrente suficiente. Neste caso, necessita-se frequentemente
de um meio para reter o metal fundido na raiz da solda (uma camada de fluxo ou uma barra
de ao ou cobre). Alm de facilitar a penetrao, a abertura da junta tambm influencia o
formato do cordo, em particular, a altura do reforo. Assim, mantidas todas as demais
variveis constantes, o reforo diminui com uma maior abertura. A soldagem de juntas de
maior espessura tende a exigir tanto a execuo de vrios passes de solda com a abertura
de um chanfro adequado para se conseguir uma solda de penetrao total. Para a soldagem
mecanizada, a preparao correta e adequada da junta fundamental. Em particular, a
variao das dimenses do chanfro ao longo da junta leva formao de soldas de

dimenses irregulares.
A escolha dos consumveis para uma dada aplicao depende do tipo de material sendo
soldado, procedimento de soldagem e propriedades desejadas para a solda. Na soldagem
SAW, o arame e o fluxo desempenham um papel conjunto na determinao das
propriedades da solda e, portanto, no tem sentido especific-los separadamente. No
Brasil, para a soldagem SAW de ao carbono, a combinao de arame e fluxo
usualmente designada de acordo com a norma AWS A5.17.
O dimetro do eletrodo influencia a largura e a penetrao do cordo e a taxa de deposio
para um dado nvel de corrente. Assim, a penetrao do cordo tende a diminuir, a sua
largura a aumentar e a taxa de deposio a diminuir se um eletrodo de maior dimetro for
usado com a mesma corrente. Adicionalmente, a abertura do arco tende a ser mais difcil e
a estabilidade do processo menor. Como no caso de outros processos de soldagem a arco,
para cada dimetro de arame, existe uma faixa de corrente mais adequada para a sua
utilizao (tabela 1).
Tabela 1 Faixa de corrente mais adequada para arames de ao baixo carbono em funo
de sua bitola.(2)
Bitola do arame
(mm)
2,4
3,2
4,0
4,8
6,4
8,0
Faixa de Corrente
(A)
120-700
220-1100
340-1200
400-1300
600-1600
1000-2400
O comprimento do eletrodo, isto , a sua extenso que conduz a corrente de soldagem do

bico de contato at o arco, uma importante varivel do processo pois ela controla a
quantidade de calor gerado por aquecimento resistivo (efeito Joule) no eletrodo. Assim, o
uso de um maior comprimento do eletrodo para um dado nvel de corrente provoca um
maior aquecimento do eletrodo (devido ao aumento de sua resistncia eltrica) e aumenta a
sua velocidade de fuso, particularmente quando se trabalha com altas densidades de
corrente (superiores a 125A/mm2)(2). Na prtica, como a medida durante a soldagem do
comprimento do eletrodo no fcil, trabalha-se usualmente com o valor da distncia do
bico de contato pea (stickout). Valores recomendados deste parmetro variam de 8 a
15 vezes o dimetro do eletrodo.
O ngulo de inclinao do eletrodo em relao solda determina a direo de aplicao da
fora do arco, influenciando o formato do cordo e a tendncia formao de mordeduras.
O cordo de solda tende a ser mais estreito e profundo, e atendncia formao de
mordeduras maior, quando o cabeote de soldagem inclinado de forma que o arco fique
direcionado no sentido oposto ao de soldagem (figura 2).
Direo de
Soldagem
Figura 2 Efeito da inclinao do eletrodo no formato do cordo.
A corrente de soldagem a varivel que controla de forma mais direta a taxa de fuso do
arame, a penetrao e a altura do reforo da solda, todas estas aumentando com a corrente.
O uso de uma corrente muito elevada pode, dependendo da espessura da junta, causar uma
penetrao excessiva e a formao de furos ou levar a formao de um cordo com uma
razo penetrao/largura muito alta (o que favorece o aparecimento de trincas no centro do
cordo) e de mordeduras. Na soldagem SAW, o uso de corrente contnua e polaridade
inversa (eletrodo positivo) resulta em uma maior penetrao e uma menor taxa de fuso do
que a polaridade direta. O uso de corrente alternada fornece resultados intermedirios e
minimiza a ocorrncia de sopro magntico.
A tenso de soldagem influencia mais fortemente o comprimento do arco e a largura e a
altura do reforo do cordo, tendo um efeito mais fraca na penetrao e na taxa de fuso do
eletrodo. Na deposio direta de cordes de solda sobre uma chapa, o uso de uma maior
tenso causa um aumento do comprimento do arco e da largura do cordo e uma reduo
do seu reforo (figura 3). Na soldagem em chanfro, um valor elevado de tenso pode fazer
com que o arco no atinja a raiz da solda e resulte de falta de penetrao (figura 4). A
tenso de soldagem particularmente importante na soldagem com fluxos ligados (capazes
de fornecer elementos de liga para a solda). Como o consumo de fluxo aumenta com a
tenso de soldagem, maiores valores desta tendem a aumentar a quantidade de elementos
de liga incorporados solda. Uma estimativa inicial do valor de tenso a ser utilizado para
um dado valor de corrente na soldagem SAW pode ser obtida atravs da equao:
V = 3,54 I0,344 (200 < I < 1500A)
V1
V2
V3
V1 < V2 < V3
Figura 3 Influncia da tenso do arco no formato de cordes depositados sobre chapa(3).
V2
V1
V1 > V2
Figura 4 Influncia da tenso de soldagem no formato de cordes depositados em

chanfro(3).
A altura da camada de fluxo sobre o cordo uma varivel importante do processo SAW.
Uma camada muito fina permite que parte de radiao do arco escape e no possibilita uma
eficiente proteo contra a atmosfera. Uma camada muito espessa dificulta o escape dos
gases gerados favorecendo a formao de cordes irregulares e com marcas superficiais.
A formao de trincas de solidificao comum na soldagem SAW devido ao volume
relativamente grande da poa de fuso neste processo. O formato da seo transversal do
cordo um fator importante para a sensibilidade formao deste tipo de
descontinuidade. Cordes estreitos e profundos (alta razo penetrao/largura) tendem a
apresentar trincas no seu centro e cordes com seo na forma de sino (resultantes do uso
de uma tenso elevada e uma baixa velocidade de soldagem) podem apresentar trincas
laterais (figura 5).
Trincas
Figura 5 Formao de trincas de solidificao.
A soldagem SAW realizada predominantemente de forma mecanizada. Nesta, as

operaes de acendimento do arco, a manuteno deste, alimentao de metal de adio e
translao ao longo da junta so realizadas pelo prprio equipamento sob a superviso do
operador. Neste caso, para a deposio de um cordo, o operador realiza basicamente as

seguintes tarefas:
Alinhamento da direo do movimento de translao a ser executado pelo cabeote
durante a soldagem com a direo da junta.
Posicionamento do cabeote na posio de incio de soldagem e preparao para a
abertura do arco.
Abertura do arco: Uma tcnica usual de abertura consiste na colocao de uma pequena
quantidade de l de ao entre o eletrodo e a pea. Com o incio do processo, a corrente
inicialmente passa pela l de ao, vaporizando-a e causando a abertura do arco.
Alternativamente, pode-se cortar a ponta do arame de forma bem pontiaguda. Estes
procedimentos evitam que, no contato inicial do arame com a pea, passe uma corrente
muito elevada, o que poderia ser prejudicial para o equipamento. Existem sistemas que
possuem tcnicas especiais para facilitar a abertura do arco e que dispensam os
mtodos citados acima.
Superviso do processo de soldagem, incluindo a verificao da correo dos
parmetros de soldagem e o alinhamento do cabeote com a junta.
Interrupo do arco.
Limpeza, se necessria, do cordo depositado e preparao para a deposio do
prximo cordo.
A tabela 2 ilustra parmetros para a soldagem mecanizada ao arco submerso de juntas de
topo de ao carbono sem preparao de chanfros.
Tabela 2 Parmetros para a soldagem SAW de juntas de topo sem chanfro(6).
t
s
t
(mm)
1,5
2,0
2,8
3,6
4,4
4,8
6,4
8,0
s
(mm)
0
0
0
0-1,6
0-1,6
0-1,6
0-2,4
0-2,4
Dimetro do
arame (mm)
2,4
2,4
2,4
2,4
3,2
3,2
4,0
4,8
Corrente
(A)
250-350
325-400
350-425
400-475
500-600
575-650
750-850
800-950
Tenso
(V)
22-24
24-26
24-26
24-27
25-27
26-28
27-29
27-30
Velocidade de
soldagem (cm/min)
250-400
250-400
190-250
125-200
100-180
90-115
75-90
65-75
3. Procedimento:

Os alunos ajustam o equipamento e depositam cordes de cerca de 25cm de
comprimento sobre chapas de ao doce com espessura entre cerca de 10 e 12mm. Os
parmetros de soldagem so alterados de forma sistemtica entre um cordo e outro.
O aspecto superficial dos cordes observado e suas dimenses (largura e reforo) so

medidas. Cada existam facilidades para tal, os cordes devem ser cortados
transversalmente para anlise macrogrfica e avaliao do formato do cordo..
Os alunos treinam a realizao de cordes em outras posies de soldagem.
Cordo
Parmetros de Soldagem
No: Corrente (A) Tenso (V) Vel. (cm/min)
Dimetro do eletrodo: mm
Stickout:
Dimenses dos cordes (mm)

Largura
Reforo Penetrao
mm
5. Questes:
1. Como os fluxos utilizados na soldagem SAW podem ser classificados: (a) quanto ao
seu mtodo de fabricao e (b) quanto ao seu comportamento qumico?
2. Quais so as principais funes desempenhadas pelo fluxo neste processo de
soldagem?
3. Tente traar grficos mostrando as relaes entre as dimenses dos cordes e os
parmetros de soldagem.
Bibliografia:
1. JONES, S.B. Procedure selection in submerged arc welding Submerged Arc
Welding, Cambridge, The Welding Institute, 1978, pp. 37-42.
2. AMERICAN WELDING SOCIETY, Welding Handbook, Vol. 2, 8a Edio, Miami,
AWS,1991, pp. 191-231.
3. HORSFIELD, A. The fundamental principles of submerged arc welding, Submerged
Arc Welding, Cambridge, The Welding Institute, 1978, pp. 2-8.
4. OKUMURA, T., TANIGUCHI, C. Engenharia de Soldagem e Aplicaes, L.T.C.,
Rio de Janeiro, 1978, pp. 33-38 e 271-279.
5. PAVALEY, D.A. Submerged arc welding variables Wire Industry, novembro 1982,
pp. 835-838.
6. SMITH, D., Welding Skills and Technology, Nova Iorque, Mc Graw-Hill, 1984, pp.
462-493.

Caractersticas Econmicas dos Eletrodos Revestidos
1. Objetivos:
Estudar parmetros econmicos da soldagem com eletrodos revestidos.

Adquirir habilidade prtica na determinao destes parmetros.
Estudar a influncia do tipo de eletrodo e dos parmetros de soldagem nestes parmetros.
2. Reviso Terica:
Cada eletrodo revestido possui um conjunto de caractersticas que determinam a sua maior ou
menor aplicabilidade em um dado servio. Estas caractersticas dependem de inmeras
variveis e cobrem aspectos tecnolgicos, operacionais e econmicos, entre outros. Algumas
caractersticas econmicas importantes so: o preo do eletrodo (no Brasil, geralmente por
peso), a sua taxa de fuso ("consumo"), a sua taxa de deposio (produo) e o seu
rendimento de deposio.
Em soldagem a arco, o eletrodo fundido pelo calor do arco e pelo calor gerado por efeito
Joule devido a passagem da corrente eltrica no eletrodo. Em muitos casos, a produtividade do
processo est diretamente relacionada com a velocidade com que o eletrodo se funde e o metal
de adio depositado na junta. Define-se a taxa de fuso como o comprimento (ou,
alternativamente, a massa da alma do eletrodo) que fundido por unidade de tempo:
Pf
Tf =
[ kg / h]
t
onde Pf a massa de alma do eletrodo que foi fundida no tempo de soldagem (t).
A taxa de fuso depende da composio da alma de eletrodo, da espessura e composio do
revestimento, do tipo e intensidade da corrente de soldagem, etc. Em particular Tf varia
continuamente durante a fuso do eletrodo devido ao progressivo aquecimento deste durante a
soldagem (por efeito Joule). Consequentemente, utiliza-se, na prtica, um valor mdio de Tf,
medido em um intervalo de tempo suficientemente longo.
Contudo, nem todo o metal fundido na ponta do eletrodo transferido para a poa de fuso.
Uma parte perdida na forma de respingos ou evaporada e oxidada. Assim, para caracterizar
melhor o processo de enchimento da junta, define-se a taxa de deposio como:
P
Td = d
[ kg / h]
t
onde Pd a massa de metal depositada na junta durante o tempo t.
Para um dado tipo de eletrodo, tanto Tf como Td dependem fortemente da corrente de
soldagem. Assim, os valores medidos destes parmetros devem ser relacionados a um valor
Modenesi Caractersticas Econmicas - 1
especfico da corrente de soldagem. Alternativamente, taxas especficas de fuso e de

deposio podem ser definidas como:
Tf
T
( Tf ) e =
ou (Td ) e = d
[ kg / h. A]
I
I
onde (Tf)e a taxa especfica de fuso, (Td)e a taxa especfica de deposio, e I a
corrente de soldagem.
O rendimento de deposio definido como a relao (em porcentagem) entre as taxas de
deposio e de fuso:
T
= d x100 [%]
Tf
Se o eletrodo no possuir adies metlicas em seu revestimento, este parmetro indica a
proporo da alma que foi utilizada na formao da solda. Caso contrrio, por exemplo no
caso de eletrodos com adies de p de ferro no revestimento, pode ter valores superiores a
100%, pois Tf no incorpora a contribuio do revestimento para a formao da solda.
Como, no Brasil, os eletrodos so geralmente vendidos por peso, outro parmetro importante
o rendimento prtico de deposio o qual definido pela relao entre o peso (massa) de
metal depositado e o peso (massa) total do eletrodo:
P
p = d x100 [%]
Pe
onde Pe o peso total do eletrodo.
Na prtica, a maioria dos eletrodos revestidos para a soldagem de aos ao carbono e aos de
baixa liga, na posio plana, apresentam valores de (Td)e entre 8 e 18 g/hA, entre 70 e 200%
e p entre cerca de 50 e 75%.
3. Procedimento:
Inicialmente, os alunos e o instrutor discutem os objetivos, a parte terica e a metodologia

do trabalho prtico.
As placas de teste e os eletrodos so pesados com preciso de, pelo menos, 0,5g. Os
resultados so colocados na tabela I.
Os comprimentos dos eletrodos so medidos com uma regua (preciso de 0,5mm)

enquanto que os seus dimetros e as espessuras dos revestimentos so medidos com um
paqumetro (preciso de, pelo menos, 0,1mm). Os resultados so colocados na tabela I.
Para cada eletrodo, um cordo depositado sobre a placa de teste. Durante a deposio, os
valores de corrente e tenso de soldagem so medidos. O tempo de soldagem deve ser
obtido com um cronmetro. Todos os resultados so colocados na tabela I.
Aps a soldagem, os corpos de prova so resfriados em gua e a camada de escria e os

respingos so removidos. Os corpos de prova, limpos e secos, so pesados e os resultados
so colocados na tabela I.
Com base na tabela I, as quantidades de metal fundido e depositado, as taxas de fuso e de

deposio e os rendimentos de deposio podem ser calculados. A influncia do tipo de
eletrodo e dos parmetros de soldagem nos parmetros econmicos pode ser analisada com
base nos testes realizados.
Observaes:
A massa de metal depositado calculada como:
Pd = P2 P1 [ g ]
onde P1 a massa da placa de teste antes da deposio e P2 a sua massa aps a deposio.
A massa demmetal fundido calculada a partir do comprimento fundido do eletrodo como:
d 2
x(l1 l 2 ) 10 3 [ g ]
4
onde d o dimetro da alma do eletrodo (mm), l1 o seu comprimento inicial (mm), l2 o seu
comprimento final e a densidade do ao (cerca de 7,86g/cm3).
Pf =
Recomenda-se a realizao de testes com eletrodos de mais de uma classe e, com

diferentes parmetros de soldagem (principalmente corrente de soldagem e dimetro do
eletrodo).
4. Resultados:
Tabela 1:
No
CARACTERSTICAS DO ELETRODO
Fabricante
Tipo
Dimetro
e marca
(mm)
MASSA DO ELETRODO (g)

Antes
Depois
Massa
fundida
COMPRIMENTO DO
ELETRODO (mm)
Antes
Depois
MASSA
FUNDIDA
(g)
Tabela 1:
No
MASSA DA PLACA
DE TESTE (g)
Antes
Depois
MASSA DE
METAL DEPOSITADO (g)
Posio
de
Soldagem
Corrente de
Soldagem
(A)
Tenso de
Soldagem
(V)
Tempo de
Soldagem
(s)
Tabela 1:
No
TAXA (kg/h)
de Fuso
de Deposio
TAXA ESPECFICA (kg/hA)

de Fuso
de Deposio
RENDIMENTO (%)
de Deposio
Prtico

Transferncia de Metal na Soldagem GMAW (MIG/MAG)
1. Objetivos:

GMAW semi-automtica e mecanizada.
Familiarizar-se com os consumveis e os parmetros mais importantes do processo.
Familiarizar-se com as diferentes formas de transferncia de metal e sua importncia
para este processo de soldagem.
Familiarizar-se com tcnicas de aquisio de dados por computador.
2. Reviso Terica:
2.1. Transferncia de Metal (deve ser complementada com o texto das aulas tericas):
Considera-se trs formas principais de transferncia de metal no processo GMAW: (a)
Transferncia por Curto Circuito, (b) Transferncia Globular e (c) Transferncia por
"Spray", Aerossol ou Goticular. Alm dessas, usando-se equipamentos capazes de fornecer
corrente com pulsos de valor elevado, possvel se soldar com uma transferncia do tipo
spray com valores relativamente baixos de corrente (transferncia pulsada). Uma discusso
mais aprofundada destas formas encontrada no livro texto e o seu conhecimento ser
assumido aqui. A figura 1 mostra esquematicamente a relao entre a corrente e tenso de
soldagem para as trs formas bsicas de transferncia na soldagem GMAW com um gs de
proteo rico em argnio.
T
e
n
s
o
(V)
Globular
Spray
Curto Circuito
Instvel
Corrente (A)
Figura 1 -
Condies de corrente e tenso para as diferentes formas de transferncia para

a soldagem GMAW com um gs de proteo a base de argnio (esquemtico).
Modenesi Transferncia de Metal - 1
O modo de transferncia influncia fortemente caractersticas operacionais do processo

GMAW como a sua estabilidade, o nvel de respingos, o formato do cordo e sua
regularidade e a capacidade de fundir o metal de base. Como a forma de transferncia
obtida no processo GMAW depende dos parmetros de soldagem e muito sensvel ao seu
ajuste, a seleo adequada destes fundamental para uma soldagem adequada com este
processo.
As principais variveis que determinam o modo de transferncia so a corrente de
soldagem, o comprimento do arco, a composio do gs de proteo e a composio, a
bitola e o comprimento do eletrodo. Existem, alm dessas, diversos outros fatores que
podem afetar o modo de transferncia de metal de adio. Em particular, a presena de
contaminaes tanto no metal de base como no eletrodo ou no gs de proteo pode
perturbar fortemente a transferncia.
A transferncia por curto circuito tpica da soldagem com um pequeno comprimento de
arco (menores valores de tenso de soldagem). Nesta, o eletrodo toca periodicamente (entre
cerca de 20 a 200 vezes por segundo) a pea, ocorrendo um curto circuito. Durante este, a
corrente de soldagem se eleva rapidamente causando um aquecimento forte do eletrodo por
efeito Joule, a sua fuso e a transferncia de metal para a poa de fuso com a ruptura de
uma parte do eletrodo e a reabertura do arco eltrico. Esta forma de operao muito usada
industrialmente para a soldagem de aos carbono com arames de menor bitola (0,6 a
1,2mm), com proteo de CO2 e correntes relativamente baixas, para a soldagem de juntas
de pequena espessura e, frequentemente, fora da posio plana.
A transferncia por curto circuito relativamente instvel, com a gerao de uma elevada
quantidade de respingos, particularmente ao final de cada curto circuito. Existe, contudo,
em geral, uma condio de menor instabilidade que ocorre quando a frequncia de
transferncia (ou de curto circuitos) mxima. Esta condio pode ser obtida, com base no
rudo emitido pelo processo, variando, em geral, a tenso de soldagem. Um outro fator
importante para a estabilidade do processo na transferncia por curto circuito a taxa de
crescimento (A/s) da corrente durante um curto circuito. Se a corrente se eleva de uma
forma excessivamente rpida, o rompimento do arame ao final de um curto tende a ser
explosivo e forma uma elevada quantidade de respingos. Se a corrente aumentar muito
lentamente, o rompimento do arame pode no ocorrer e o processo de soldagem se
interrompe. Em geral, este fator ajustado, em mquinas para a soldagem GMAW, atravs
de um controle denominado indutncia.
Na transferncia globular, as gotas de metal lquido, cujo dimetro tende a ser maior que o
do prprio eletrodo se destacam eletrodo, pela ao direta da gravidade, de uma forma
similar a uma torneira gotejando, sem a ocorrncia de curto circuito. Esta forma de
transferncia caracterstica da soldagem com corrente baixa (fora magntica pequena) e
elevada tenso (grande comprimento de arco). Na soldagem de aos, com proteo de CO2,
em que no existem condies para a transferncia spray, a transferncia globular ocorre
tambm com correntes elevadas. A soldagem com esta forma de transferncia tende a ser
muito instvel devido s perturbaes causadas ao arco pelo destacamento de grandes gotas
e a ocorrncia de respingos.
A transferncia spray ocorre na soldagem com mistura de proteo rica em argnio e com
correntes suficientemente elevadas para que a fora de origem magntica passe a controlar o
processo de transferncia. Esta forma de transferncia tende a ser extremamente estvel
(desde que o arco seja suficientemente longo para prevenir a ocorrncia de curto circuito) e
no depende da fora da gravidade. A necessidade de uma corrente elevada, contudo,
restringe o seu uso para a soldagem de juntas de maior espessura e para a soldagem na
posio plana (a poa de fuso tende a ter um volume e fluidez que dificultam o seu
controle fora da posio plana).
Atualmente, com o desenvolvimento de mquinas de soldagem com controle eletrnico, a
soldagem com corrente pulsada tem se tornado comum. Nesta forma de soldagem GMAW,
a corrente varia periodicamente entre um nvel elevado (corrente de pico) e um baixo
(corrente de base). O valor e a durao da corrente de pico so selecionados de forma a
causar a transferncia spray, enquanto que a passagem pela corrente de base permite a
obteno de um valor mdio de corrente relativamente baixo. Desta forma, com a utilizao
de um equipamento mais sofisticado (e mais caro) pode-se soldar com a transferncia spray
(e com as suas vantagens) com um valor de corrente que permite a soldagem de juntas
menos espessas e, tambm, fora da posio plana.
2.2. Monitorao de Processos de Soldagem:
A determinao de parmetros e a calibrao de equipamentos de soldagem essencial
quando qualquer mtodo de controle aplicado ao processo. Tradicionalmente na indstria,
quando necessrio um controle das operaes de soldagem, isto feito atravs do
estabelecimento de uma Especificao de Procedimento de Soldagem (EPS) e o seu
Registro/Qualificao atravs da soldagem de um corpo de prova baseado na EPS, a
retirada de corpos de prova e a realizao de teste de acordo com um cdigo ou norma de
fabricao. A EPS registra basicamente o os dados relativos aos materiais sendo soldados
(espessuras, composio qumica ou especificao, etc.), caractersticas da junta (tipo de
chanfro, posio de soldagem, etc.), consumveis e parmetros de soldagem (corrente,
tenso de soldagem, etc.) que devem serem utilizados na fabricao das juntas soldadas que
cobertas por esta EPS.
Por outro lado, na soldagem a arco, particularmente em processos mecanizados ou
automticos, , em princpio, possvel monitorar e, at mesmo, inspecionar e controlar o
processo durante a operao com base na avaliao das alteraes em diferentes variveis,
em particular, a corrente e tenso de soldagem. Um avano considervel em tcnicas para a
monitorao e controle de processos de soldagem vem ocorrendo nos ltimos anos. Na sua
forma tradicional, estas tcnicas incluem o uso de medidores, como ampermetros e
voltmetros, para a determinao da corrente e tenso mdia de soldagem e de outras
tcnicas para a avaliao de outras variveis do processo (por exemplo, o uso de lpis
trmico para a verificao da temperatura da pea). Nos ltimos anos, o uso de sistemas de
aquisio de dados baseados em dispositivos digitais se tornou comum. Estes sistemas

oferecem atualmente uma alternativa interessante para o registro/anlise de sinais de
diferentes sensores. Existem diferentes tipos destes sistemas incluindo osciloscpios
digitais, sistemas dedicados a diferentes tipos de equipamentos e cartes (placas) A/D
(analgico/digital) que podem ser colocadas em computadores e controladas por um
programa especfico que pode, por exemplo, emular o funcionamento de um osciloscpio.
Estes sistemas competem favoravelmente com sistemas analgicos em termos de custo e
desempenho e tm a grande vantagem de permitir a anlise e manipulao direta dos dados
gerados por computadores. Estes sistemas so formados, em geral, pelos seguintes
elementos: (a) transdutores (sensores), (b) dispositivos para a condicionamento dos sinais
gerados pelos sensores, (c) um dispositivo (hardware) para aquisio digital de dados (os
sinais), (d) um sistema de processamento de dados (por exemplo, um microcomputador) e
(e) programas (software) para o controle da aquisio e anlise dos dados.
Transdutores alteram uma forma de energia em outra, sendo teis para a transformao de
uma dada grandeza fsica, no presente caso, em um sinal eltrico que ser medido,
registrado e, eventualmente, processado pelo sistema. No caso da soldagem a arco, as
variveis geralmente medidas incluem a corrente e tenso de soldagem, a velocidade de
alimentao de arame, a velocidade de deslocamento e a vazo de gs de proteo. Alm
disso, pode-se ter interesse em medir, por exemplo, o nvel de radiao emitida pelo arco, o
nvel de rudos do processo e a quantidade radiao infravermelho emitida pela pea, no
lado aposto ao arco (este ltima est sendo proposta como uma tcnica para controlar
automaticamente a penetrao da solda).
Transdutores comuns para a medio da corrente eltrica incluem os shunts (uma
resistncia calibrada da qual pode-se medir um valor de tenso eltrica proporcional
corrente que passa atravs do shunt) e sensores de efeito Hall (figura 2). Estes ltimos so
apresentam melhores caractersticas para a medio de sinais que variam rapidamente e so
mais seguros pois no fazem parte do circuito eltrico de soldagem.
O sinal de sada de um transdutor precisa, em muitos casos, ser alterado (condicionado)
para torn-lo adequado para a sua leitura pelo dispositivo de aquisio de dados. O
condicionamento de sinais inclui, por exemplo, a amplificao de sinais, o seu isolamento,
filtragem, linearizao e retificao. Em alguns casos (para strain gages, por exemplo), o
sensor precisa ser alimentado de forma controlada e precisa para funcionar, sendo esta
alimentao considerada parte do condicionamento do sinal.
Amplificao a forma de condicionamento de sinal mais comum. Termopares, por
exemplo, geram um sinal de baixa tenso que, muitas vezes, deve ser amplificado para
aumentar a sua resoluo e torn-lo menos sensvel a rudos. O isolamento do sinal usado
principalmente para proteger o sistema de aquisio de dados de sinais de alta tenso com
os quais o sensor possa estar em contato. Por exemplo, para medir a variao de
temperatura de uma regio da pea durante a soldagem, um termopar pode ser colocado
nesta regio. Se este no for isolado, dependendo de como a ligao for feita, a tenso de
soldagem (muito maior que o sinal do termopar) pode ser passada para o sistema de
aquisio e, eventualmente, danific-lo. Isoladores ticos ou indutivos so geralmente

usados para este fim. A filtragem utilizada para retirar rudos indesejveis do sinais que
ser medido. Outras formas de condicionamento de sinal incluem a excitao do sensor (por
exemplo, no caso de strain gages que necessitam ser alimentados com um sinal eltrico
para funcionarem), a retificao, a contagem de pulsos e a linearizao do sinal.
Um sistema digital de aquisio de dados constitudo tipicamente por um multiplexador,
um circuito de amostragem e reteno ("sampling and holding") do sinal, o qual
processado pelo conversor A/D para uma forma digital (capaz de ser processada por
computadores) e armazenado em uma posio da memria. O multiplexador usado em
sistemas de menor custo e atua como uma porta de vrias entradas que permite acessar em
um dado instante o sinal de um entre vrios sensores ou, colocando de uma forma diferente,
permite coletar dados de vrias fonte com um nico circuito de aquisio. Desta forma, a
aquisio dos sinais dos diferentes sensores no feita de forma simultnea. Sistemas mais
sofisticados e de maior custo no utilizam multiplexador, apresentando um circuito de
aquisio para cada canal e permitem a aquisio simultnea do sinal de diferentes
sensores.
Durante a sua aquisio pelo sistema digital, o sinal analgico alterado, passando de sua
forma original (em geral, contnua) para uma forma digital (discreta tanto em seu valor
como em sua variao no tempo), figura 3.
(a)
(b)
Figura 2 -
Sensores para a medio de corrente: (a) Shunt e (b) Sensor de efeito Hall.
O sinal analgico pode, em geral, ser descrito como uma funo contnua no tempo:
y = f (t )
onde y o sinal o qual representado, em um dado tempo (t*), por um nmero real. Por sua
vez, o sinal digital resultante dado por um vetor de nmeros inteiros (Yi) relacionado com
um vetor de tempo (ti):
Yi = g(t i ) , onde, em geral, t i + 1 t i = t
onde t o intervalo de amostragem.
Sinal
Sinal digital (Yi)
Sinal original (y)

Y
Figura 3 -
Tempo
Converso de um sinal analgico em um sinal digital.
A converso do sinal em um nmero inteiro implica que este no poder mais representar
precisamente qualquer valor, passando a ter um limite de resoluo (que ser a menor
variao do sinal que poder ser representada) que depender do nmero de bits usados
para armazenar o sinal na memria do sistema (figura 3). Esta resoluo, y, pode ser
estimada como:
y
y
y = MAXBITS MIN
2
1
onde (yMAX - yMIN) o intervalo em que o sinal y est sendo medido. Por exemplo, supondo
que o sinal de um termopar est sendo coletado em um sistema A/D de 10 bits com uma
faixa de -50 a 50 mV. A resoluo mxima ser:
[50 (50)]mV
y =
= 0,098 mV ou 0,1%
210 1
Para um termopar do tipo K (Cromel-Alumel), uma variao de 1mV no sinal corresponde,
aproximadamente, a cerca de 25oC. Assim, a resoluo do sistema ser de cerca de 2,5oC (=
0,098mV x 25 oC / 1mV). Esta resoluo poderia ser melhorada reduzindo-se o intervalo de
medida (por exemplo, para 0 a 50mV) ou aumentando-se o nmero de bits usados para
armazenar o sinal (por exemplo para 12 ou 16 bits).
A resoluo deve ser suficientemente alta para garantir uma reproduo fiel do sinal. Por
outro lado, o uso de um maior nmero de bits para armazenar o sinal implica, em geral, no
uso de equipamentos de maior custo, na necessidade de um maior tempo para fazer uma
leitura e, em alguns casos, na necessidade de mais memria para armazenar o dado.
Atualmente, placas A/D comuns trabalham tipicamente com 8 a 16 bits, existindo placas
que permitem selecionar o nmero de bits desejado. Adicionalmente, para maximizar a
resoluo do sinal, deve-se adequar o intervalo de medio (YMAX - YMIN) de acordo com a
faixa de variao do sinal, o que feito pela escolha adequada da faixa de operao da placa
(esta, em geral, permite trabalhar em diferentes faixas) e pelo condicionamento
(amplificao ou reduo) do sinal antes de sua leitura pela placa.
O intervalo de amostragem (intervalo de tempo entre duas leituras consecutivas do mesmo
sinal, t) tambm fundamental para a reproduo adequada do sinal. Para um dado
intervalo de amostragem, pode-se definir uma frequncia crtica, denominada Frequncia
de Nyquist e dada por:
1
fC =
2t
Se o sinal sendo monitorado (y) apresentar variaes cuja uma frequncia maior do que fc,
estas variaes no podero ser registradas adequadamente pelo sistema de aquisio de
dados e, mais grave ainda, elas aparecero, no sinal coletado (Yi), como variaes falsas,
com uma frequncia diferente de sua frequncia original. Isto , o sinal Yi obtido ser
corrompido, no representando de forma adequada o sinal y devido s variaes de
frequncia superior a fc existentes neste ltimo. Para se garantir uma reproduo mais fiel
da forma de y, recomenda-se que a frequncia de aquisio de dados (1/t) mais elevada,
pelo menos 10 vezes maior que a frequncia das variaes mais rpidas existentes em y
(fMAX).
A figura 4 ilustra os conceitos discutidos no pargrafo anterior. Para 1/t 8fMAX, Yi
reproduz o sinal original de forma razovel quando os pontos de Yi so unidos por linhas
retas (figura 4b, linha grossa). Por outro lado, o uso de uma frequncia de aquisio inferior
frequncia de Nyquist (figura 4b, linha fina), resulta em um vetor Yi que, alm de
distorcer o sinal y, sugere que este tenha uma frequncia superior sua frequncia real.
Assim, uma elevada taxa de aquisio de dados desejvel para se garantir uma reproduo
adequada de um sinal. Entretanto existem limitaes quanto a custo (necessita-se, em geral,
de equipamentos mais caros para se conseguir 1/t mais elevada) e quanto ao volume de
memria a ser usada (1/t mais elevada significa um maior nmero de pontos para serem
armazenados ao se reproduzir um sinal durante um perodo de tempo). Assim, muito
importante uma escolha criteriosa de 1/t para uma dada aplicao. Quando o sinal
apresenta rudos de alta frequncia de pouco interesse, uma soluo adequada para reduzir
as exigncias quanto frequncia mnima de aquisio de dados a utilizao de filtros
para eliminar esses rudos durante o processamento ou condicionamento inicial do sinal.
Sinal
Sinal
Tempo
Tempo
(a)
Figura 4 -
(b)
(a) Sinal analgico original. (b) Sinais digitais obtidos para 1/t 8 fMAX
(linha grossa) e para 1/t 1,3 fMAX (linha fina).
Outras consideraes importantes relacionadas com o uso de sistemas digitais de aquisio

de dados esto relacionadas com problemas de aterramento e com a formao de curtos
internos na instrumentao quando vrios sinais so medidos simultaneamente (common
mode). A figura 5 ilustra um problema simples de aterramento no qual um divisor de
tenso utilizado para reduzir o valor do sinal (a tenso de soldagem, por exemplo). Em
(a), o sensor e o sistema de aquisio de dados foram aterrados incorretamente, existindo,
entre eles, uma diferena de potencial introduzida pela resistncia do divisor de tenso. Este
arranjo pode corromper o sinal medido, ou, em casos mais graves, quando a diferena de
potencial for suficientemente elevada, pode chegar a danificar o sistema de aquisio da
dados. A figura 5b mostra a montagem correta. Um outra problema ilustrado na figura 6,
onde tenta-se ler o sinal de um termopar ligado a uma pea que apresenta uma grande
diferena de potencial em relao ao sistema de aquisio de dados. Uma soluo seria o
uso de um dispositivo que desacoplasse (isolasse) o sinal do termopar, como, por exemplo
um desacoplador tico ( dispositivo transmite o sinal eltrico do sensor como luz entre uma
fonte emissora de luz e uma clula fotoeltrica, isolando, assim, o sinal).
Vf
Sensor
Vf
Sensor
Vo
(a)
Figura 5 -
A/D
A/D
Vo
(b)
(a) Aterramento incorreto de um divisor de tenses (aterramentos no lado do

sensor (Vo) e da placa de aquisio de dados (Vf) tm uma diferena de
potencial de Vo-Vf.) (b) Aterramento correto.
Termopar
Termopar
Acoplador
tico
A/D
Vo
Vo
(a)
Figura 6 -
A/D
(b)
(a) Problema de isolamento associado com a leitura de um termopar em uma

pea com um potencial diferente do sistema A/D. (b) Uso de acoplamento
tico para isolar a tenso Vo do sistema A/D.
3. METODOLOGIA:
Inicialmente os alunos e o instrutor discutem os objetivos, a parte terica e a

metodologia do trabalho. O instrutor mostra o equipamento a ser utilizado (figura 7),
explica a sua operao e demonstra o seu funcionamento. As regras de segurana so
relembradas.
O corpo de prova (barra de ao) colocado na mesa de soldagem e a tocha de soldagem

posicionada sobre o mesmo. As condies de soldagem especificadas so ajustadas
(tipo de arame e de gs de proteo, velocidade de alimentao do arame, distncia da
tocha pea, tenso de vazio da fonte, etc). O sistema de monitorao montado e
preparado para a aquisio da corrente e tenso de soldagem.
Uma srie de cordes depositada variando, entre cada teste, uma ou mais das variveis
de soldagem e monitorando-se a corrente e tenso de operao. As condies
operacionais, particularmente as caractersticas do arco e a forma de transferncia, so
observadas pelos alunos durante cada teste.
Ao final dos testes, os alunos analisam os oscilogramas de corrente e tenso e os

cordes depositados e correlacionam os resultados.
Arame
Tocha
(+)
(-)
Pea
Fonte de
Energia
Sensor de Corrente
Computador
Divisor de
Tenso
Figura 7 - Montagem utilizada
4. RESULTADOS:
Preencha a tabela abaixo:
Arame -Material:
DTP
Teste
(mm)
Bitola:
f
v
(mm/s)
(mm/s)
Gs - Tipo:
Corrente
Tenso
(A)
(V)
Vazo:
Obs
DTP Distncia do bico pea, f velocidade de alimentao de arame, v velocidade de soldagem
5. QUESTES:
1.
Analise os parmetros de soldagem correspondentes s diferentes formas de

transferncia observadas baseando-se nas discusses sobre o assunto ocorridas nas
aulas tericas.
Responda as questes pertinentes do final do captulo 6 do livro Tecnologia da

Soldagem.

Curvas Caractersticas do Arco e de Fontes
1. Objetivos:
Levantar curvas caractersticas estticas do arco e de fontes de energia para soldagem e

estudar a constituio do arco eltrico em um eletrodo no consumvel.
2. Reviso Terica:
A curva caracterstica do arco mostra, para um dado comprimento de arco e outras
condies de soldagem fixas, a relao entre os valores mdios de tenso e corrente
necessrios para a sua operao. A curva caracterstica do arco difere muito da curva de
uma resistncia comum, para a qual vale a Lei de Ohm (V = Ri) e que tem o formato de
uma reta passando pela origem. A curva do arco passa por valor mnimo de tenso para
valores intermedirios de corrente, aumentando tanto para maiores como menores
correntes (figura 1). A curva caracterstica do arco muito importante pois indica, para
uma dada condio de operao, os valores mdios de corrente e tenso necessrios para
o seu funcionamento e que devem ser fornecidos pela fonte de energia que est sendo
usada. A posio e formato da curva dependem de fatores como o tamanho, forma,
material e temperatura dos eletrodos, da composio do gs de proteo, da presso
ambiente e do comprimento do arco (la).
T
e
n
s
o
(V)
(la ) < (la ) < (la )

2
3
1
(la )
(la )
la
(la )
Corrente (A)
Figura 1 Curvas caractersticas esquemticas do arco no processo GTAW.
De modo similar, define-se uma curva caracterstica de uma fonte de energia para
soldagem como a relao entre os valores mdios de tenso e corrente que esta capaz
de fornecer com uma regulagem especfica (figura 2). A forma e posio desta curva
depende das caractersticas da fonte e de sua regulagem. As fontes de energia para
soldagem so usualmente divididas em fontes de corrente ou de tenso constante, sendo
cada tipo adequado para certos processos de soldagem a arco. Em uma operao de
soldagem, os valores mdios de corrente e tenso sero aqueles correspondentes ao
ponto de interseo das curvas caractersticas do arco e da fonte (figura 3).
Modenesi Curvas Caractersticas - 1
T
e
n
s
o
(V)
(a)
(b)
Corrente (A)
Figura 2 Curvas caractersticas de fontes de energia. (a) Curvas de uma fonte de
corrente constante e (b) de uma fonte de tenso constante.
T
e
n
s
o
(V)
1
Fonte
Arco
Corrente (A)
Figura 3 Curvas caractersticas do arco e da fonte de energia e pontos possveis de
operao (1 e 2). Pode-se mostrar que o ponto 1 instvel e que o processo
opera no ponto 2.
Uma curva caracterstica do arco pode ser obtida mantendo-se as suas condies
operacionais (comprimento de arco, tipo e vazo do gs de proteo e condies do
eletrodo e da pea) constantes, variando-se a regulagem da fonte e medindo-se os valores
mdios de corrente e tenso obtidos para cada regulagem (figura 4). possvel se manter
as condies na pea aproximadamente invariveis utilizando-se como pea um bloco de
cobre (metal de elevada condutividade trmica) resfriado a gua. Uma curva caracterstica
de uma fonte pode ser obtida de modo similar, mantendo-se a regulagem desta e ligando-a
a cargas de diferente resistncia (figura 5). Devido s flutuaes comuns nas condies do
arco, este no normalmente utilizado como carga na determinao de curvas
caractersticas de fontes. Em seu lugar, mais comum se trabalhar com uma resistncia
metlica refrigerada ou com um banho contendo uma soluo salina.
T
e
n
s
o
(V)
Fonte
Arco
Corrente (A)
Figura 4 Construo de uma curva caracterstica do arco (pontos vermelhos) variandose a regulagem da fonte.
T
e
n
s
o
(V)
Carga
Fonte
Corrente (A)
Figura 5 Construo de uma curva caracterstica de fonte (pontos vermelhos) com
cargas de diferentes valores de resistncia.
3. Metodologia:
(a) Curva caracterstica do arco (processo GTAW):
Inicialmente os alunos e o instrutor discutem os objetivos, a parte terica e a

metodologia do trabalho. O instrutor mostra os equipamentos e explica a sua operao.
As principais variveis do processo (tipo e dimetro de eletrodo, ngulo de sua ponta,
comprimento do eletrodo, tipo e vazo de gs de proteo, tipo de corrente, etc.) so
discutidas. As que sero estudadas so selecionadas.
Os alunos preparam a montagem (figura 6), verificam as ligaes eltricas e a

colocao dos sensores.
Os alunos ligam a refrigerao do bloco de cobre, ajustam o comprimento do arco e

outras variveis. O arco iniciado com uma corrente de cerca de 100A. Como o
ignitor de alta frequncia no deve ser usado, um eletrodo de tungstnio de tungstnio
utilizado para abrir o arco.
A corrente ajustada para 200A e a coleta de dados (valores de corrente e tenso)

iniciada. A corrente reduzida progressivamente em intervalos de cerca de 10A,
esperando aps cada reduo, entre 3 a 5s para os valores de corrente e tenso se
estabilizarem. Quanto a corrente atingir cerca de 10A, extingui-se o arco. Os dados
coletados so usados para construir a curva caracterstica.
Conforme planejado com o instrutor, alguma varivel do processo (por exemplo, o

comprimento do arco) variada e o experimento repetido.
IGNITOR AF
TOCHA
(-)
S01
S02
(+)
ANODO DE Cu
FONTE DE
ENERGIA
COMPUTADOR
ADM
Figura 6 Montagem para a construo de curvas caractersticas do arco (ateno:

embora mostrado na figura, o ignitor de alta frequncia deve permanecer
desligado para no danificar o equipamento eletrnico). S01 sensor de
tenso, S02 sensor de corrente, e ADM sistema de aquisio de dados.
(a) Curva caracterstica de fonte de energia para soldagem:
Os alunos e o instrutor discutem os objetivos, a parte terica e a metodologia do

trabalho. O instrutor mostra os equipamentos e explica a sua operao.
Os alunos preparam a montagem (figura 7), verificam as ligaes eltricas e a

colocao dos sensores e medidores.
A fonte ligada e a tenso em vazio medida antes de se iniciar o colocao das placas
no banho. As placas so mergulhadas progressivamente no banho e os valores de
corrente e tenso medidos para cada condio (profundidade mergulhada). Os dados

coletados so usados para construir a curva caracterstica..
Conforme planejado com o instrutor, alguma varivel do processo (por exemplo, o

comprimento do arco) variada e o experimento repetido.
Sensor
(-)
(+)
FONTE DE
ENERGIA
Figura 5 Montagem para a construo de curvas caractersticas de uma fonte. A carga

utilizada um conjunto de duas placas de ao inoxidvel separadas por um
isolante que so mergulhadas em um banho de gua e sal. O valor da
resistncia depende da profundidade que as placas so mergulhadas.
Com os dados coletados construir curvas caractersticas do arco e da fonte(s). No caso

do arco, caso tenham sido obtidas curvas para diferentes comprimentos de arco e
condies similares de operao, selecionar um nvel de corrente (100A, por
exemplo), determinar os valores de tenso correspondentes a cada comprimento do
arco e construir curvas de Vxla.
Discutir os resultados obtidos com base no seus conhecimentos das caractersticas do

arco eltrico e do funcionamento das fontes de energia para soldagem.
Soldagem I Lista de Exerccios

1. Defina soldagem com base em (a) suas caractersticas operacionais e (b) seus mecanismos de
unio. (c) Dois blocos de gelo colocados em contato com uma pequena presso so
facilmente soldados. O mesmo no ocorre com dois blocos de cobre, por exemplo. Discuta e
explique.
2.
A figura abaixo mostra bocais de um tanque para transporte de combustvel. (a) Detalhe as
soldas indicadas. (b) Calcule o volume de solda e o peso (massa) de eletrodos necessrios
(rendimento de deposio de 75%). (c) Se a taxa de deposio mdia for de 2kg/h, calcule
tempo de soldagem de arco aberto. (d) Se o fator de ocupao do soldador for de 30%,
calcule o tempo total de soldagem. Obs.: A chapa (1) tem de espessura.
3. Defina: Velocidade de soldagem, passe, raiz, face e margem de uma solda, taxa de deposio,
eficincia de deposio e fator de ocupao.
4. A figura abaixo mostra detalhes de bocais de um tanque de armazenamento. (a) Indique os
smbolos das soldas mostradas nos detalhes (deixe claro eventuais suposies) e discuta, para
cada caso, a sequncia de soldagem. (b) Calcule o volume de solda e o peso (massa) de
eletrodos necessrio para a execuo destas soldas (rendimento de deposio de 75%). (c) Se
a taxa de deposio mdia for de 2kg/h, calcule tempo de soldagem de arco aberto. (d) Se o
fator de ocupao do soldador for de 30%, calcule o tempo total de soldagem.
1
5. Faa um desenho detalhando a junta, estime o nmero de passes necessrios para o seu
enchimento e calcule o custo de metal de adio e de mo de obra para a soldagem (com
eletrodos revestidos) da junta indicada abaixo.
Dados: Comprimento total a ser soldado: 15m, material: ao de baixo carbono, velocidade de
soldagem (por passe): 20 cm/min, taxa de deposio: 1,8 kg/h, eficincia de deposio:
75%, fator de ocupao mdio: 40%, preo de uma lata de eletrodo (20 kg): R$ 45,00,
salrio e encargo do(s) soldador(es): R$ 6,00/h
2
60
30
Dimenses em mm
6. Para a junta mostrada abaixo: (a) Indique o tipo de chanfro e mostre a raiz e a margem da
solda. (b) Estime o peso de metal depositado em um metro de junta (no considere o reforo
da solda). (c) Faa, no desenho esquerda, sem colocar as medidas, o smbolo desta solda.
Dado: Densidade do ao = 7,8 g/cm3. Dimenses em mm.
45
12
2
5
7. Dois elementos fundamentais de um processo de soldagem por fuso so a fonte de calor e o

meio de proteo. Quais so as caractersticas bsicas de uma fonte de calor para soldagem
por fuso? Cite e descreva rapidamente trs fontes usualmente usadas na soldagem por fuso.
Qual a funo de um meio de proteo? Cite os meios mais usados em soldagem.
8. Defina chanfro e explique o seu uso em soldagem. Desenhe chanfros em V e X (ngulos de
chanfro de 30 e abertura de 2mm) em juntas de topo de 25mm de espessura e indique os
smbolos correspondentes. Discuta a aplicao de cada tipo de chanfro.
9. Indique as principais posies de soldagem e discuta a influncia destas na operao de
soldagem.
10. Discutir os riscos (perigos) que o arco eltrico coloca para o soldador.
11. Apresente e discuta as caractersticas dos dois tipos bsicos de tcnicas de soldagem (por
deformao/por fuso). Discuta as caractersticas principais, aplicaes e limitaes de cada
tipo.
12. Classifique, quando aplicvel, com base em: (a) fonte de calor, (b) meio de proteo, (c)
posies de soldagem possveis e (d) tipo de eletrodo (consumvel ou no consumvel), os
seguintes processos de soldagem: eletrodos revestidos, TIG, arame tubular, eletro-escria e
laser.
13. Cite/discute as principais caractersticas ou funes de um fluxo (SAW) ou revestimento de

eletrodo (SMAW). Indique as caractersticas de eletrodos das classes AWS E6010, E6013 e
E7018.
14. Qual a funo do ignitor de alta frequncia na soldagem TIG. Por que, na soldagem de ligas
de alumnio com este processo, usual manter este ignitor ligado.
15. Compare e discuta os tipos de corrente e sua polaridade usualmente utilizadas na soldagem
TIG e MIG/MAG. Na soldagem MIG de ligas de alumnio necessrio utilizar corrente
alternada (como na soldagem TIG)? Explique.
16. Por que, na soldagem TIG de alumnio, comum se usar corrente alternada?
Corrente (A)
17. A figura abaixo mostra a variao de corrente em um teste de soldagem TIG pulsado. Estime
os parmetros de pulsao usados e calcule a corrente mdia. Descreva, em linhas gerais, a
variao esperada do formato da poa de fuso durante um ciclo de pulsao. Cite as
principais aplicaes da soldagem TIG com corrente pulsada.
100
80
60
40
20
0
0
100
200
300
400
500
600
700
Tem po (ms)
18. A norma AWS A5.18 especifica arames de ao carbono para a soldagem MIG/MAG
(GMAW). Nesta norma, os arames E70S3 (0,06 a 0,15%C, 0,90 a 1,40%Mn e 0,45 a
0,70%Si) e E70S6 (0,07 a 0,15%C, 1,40 a 1,85%Mn e 0,80 a 1,15%Si) so indicados,
respectivamente, para a soldagem com proteo de mistura Ar-CO2 e com CO2 puro.
Explique as diferenas de composio qumica dos dois arames levando em considerao as
diferenas de potencial de oxidao do gs de proteo em cada caso. Indique possveis
consequncias nas propriedades mecnicas da solda de se usar um arame E70S2 com CO2
puro.
19. Discuta a influncia do gs de proteo no formato do cordo e na estabilidade do processo
nas soldagens TIG e MIG/MAG.
20. Quais as formas usuais de transferncia de metal de adio na soldagem MIG/MAG. Por que,
neste processo, fundamental controlar a forma de transferncia de metal. Por que este
problema menor na soldagem com eletrodos revestidos.
21. O que um arame tubular autoprotegido (self-shielded). Indique aplicaes tpicas para
este tipo de arame.
22. Explique a soldagem por eletro-escria e indique aplicaes deste processo.
23. Compare, do ponto de vista operacional, as soldagens de resistncia de topo e por
centelhamento. Com base nesta comparao, explique por que a ltima tende a ser mais
adequada para, por exemplo, a soldagem de tubulaes de grande dimetro.
4
24. Descreva os processos de soldagem por exploso e por frico. Cite possveis aplicaes para
estes processos de soldagem.
25. Compare a brasagem com a soldagem convencional. Indique as principais formas de
brasagem
26. Cite os principais processos de corte trmico de metais e compare-os.
27. Descreva, em linhas gerais, o corte por oxignio. Por que este processo de corte s
basicamente aplicvel, de forma direta, para aos de baixo carbono?
28. Na soldagem TIG de peas de cobre de massa elevada, por exemplo na recuperao de uma
ventaneira de alto forno, usual o uso de um pr-aquecimento de at 400oC.
Alternativamente, tem sido possvel soldar esta pea com um menor pr-aquecimento, com o
uso de He como gs de proteo. Discuta.
29. (a) Compare o arco eltrico com um fio metlico em termos de seu comportamento frente
passagem de uma corrente eltrica. (b) Explique, baseado na estrutura do arco, por que este
uma fonte de energia muito eficiente para a soldagem por fuso.
30. Discuta o formato geral de uma curva caracterstica do arco e o efeito da variao do
comprimento do arco nesta curva, considerando a estrutura do arco.
31. (a) Desenhe esquematicamente a curva caracterstica do arco para a soldagem TIG com
eletrodo negativo. Discuta o efeito do comprimento do arco nesta curva. Esquematize,
tambm, a curva caracterstica deste processo com o eletrodo positivo. Discuta as diferenas
existentes.
32. Calcule a densidade de corrente associada com a emisso terminica no ao (ferro) e no
tungstnio, nas temperaturas de fuso e de ebulio de cada material. Discuta o resultado com
base nas densidades de corrente necessrias na soldagem (suponha, por exemplo, a soldagem
com um eletrodo de 3,2mm de dimetro e uma corrente de 250A.
33. O que potncia especfica de uma fonte, Pesp? Discuta a figura abaixo, considerando as
caractersticas dos processos de soldagem, o formato dos cordes obtidos e as regies de
soldagem impossvel. Qual seria o efeito da condutividade trmica do metal base nesta
figura?
2
W/m
10
14
Soldagem
Impossivel
Vaporizao
12
10
Feixe de
eletrons
10
10
10
Laser
8
10 6
10
Vaporizao
e conduo
Plasma
Conduo
com fuso
Arco
Soldagem
Impossivel
Conduo
sem fuso
34. (a) Desenhe esquematicamente a variao de tenso ao longo do arco no processo TIG (CC-),
colocando valores tpicos para as quedas de tenso existentes e indicando as regies do arco.
Mostre e explique o efeito de (b) um aumento no comprimento do arco e (c) uma mudana de
polaridade nesta distribuio de tenso.
35. Considerando a ilustrao abaixo de um arco entre dois eletrodos de carvo em uma
atmosfera de argnio: (a) Indique as regies deste. (b) Mostre a variao de tenso ao longo
do arco, colocando (e justificando) os valores aproximados para as variaes de tenso nas
diferentes regies. (c) Indique, e justifique, o fluxo de gases esperado neste arco. (d) Discuta
possveis alteraes na forma e caractersticas eltricas deste arco devido cada uma das
seguintes mudanas: (d.1) reduo da separao do eletrodos, (d.2) substituio do gs por
hlio, (d.3) gerao de um campo magntico penetrando no plano do desenho e (d.4)
substituio dos eletrodos de carvo por eletrodos de ao.
Arco
36. Em um teste de soldagem TIG com argnio puro e uma corrente de 100A, foi mantido um
comprimento do arco de 3mm, com uma tenso de soldagem de cerca de 10V. Indique de
forma qualitativa as alteraes esperadas na tenso de soldagem e no formato do cordo para:
(a) um aumento no comprimento do arco, (b) o uso de uma mistura gasosa Ar-50%He e (c)
uma mudana de polaridade (de CC- para CC+).
37. Estime, sem considerar o efeito da corrente de soldagem, a tenso do arco na soldagem TIG
com CC- com um comprimento de arco de 3mm (a) e de 5mm (b). Repita estas estimativas
para (c) CC+ e (d) hlio como gs de proteo e discuta as diferenas existentes. Discuta a
importncia da regio catdica para a soldagem.
38. Explique a emisso de eltrons em um eletrodo de metal no refratrio? Por que a emisso de
eltrons fundamental para a manuteno do arco?
39. O que jato de plasma? Explique a sua formao na soldagem a arco e discuta a importncia
deste na soldagem e o efeito da polaridade da corrente neste.
40. Explique a formao do sopro magntico e discuta a importncia deste na soldagem e o efeito
da polaridade da corrente neste.
41. Porque o conhecimento dos modos de transferncia de metal de adio fundamental para
um uso mais adequado do processo de soldagem MIG e MAG? Cite, para cada um dos
principais modos de transferncia observados neste processo de soldagem, as principais
foras responsveis pela transferncia.
42. A figura abaixo mostra um oscilograma de tenso de um teste de soldagem MAG com arame
de ao carbono de 1,2mm, velocidade de alimentao de 4m/min e proteo de CO2.
Identifique a forma de transferncia utilizada e cite suas caractersticas principais e
aplicaes. Discuta a influncia, nas condies operacionais e no modo de transferncia, de
(a) um aumento na tenso de soldagem, (b) um aumento na velocidade de alimentao (por

exemplo, para 8m/min) e (c) um aumento simultneo de ambas.
Tenso (V)
40
30
20
10
0
200
250
300
350
400
450
Tempo (ms)
43. A figura abaixo mostra oscilogramas de tenso de testes de soldagem GMAW com arame de
ao de 1,2mm e proteo de Ar-25%CO2 e velocidade de alimentao de 4m/min (I165A).
(a) Estime, para cada caso, a tenso mdia de soldagem. (b) Indique e apresente as principais
caractersticas dos modos de transferncia observados. (c) Desenhe esquematicamente um
grfico VxI com os modos de transferncia usualmente obtidos com esta mistura de proteo
e localize aproximadamente neste os oscilogramas mostrados (justifique).
Tenso (V)
40
30
20
10
0
0
100
200
300
400
100
200
300
400
100
200
300
400
Tenso (V)
40
30
20
10
0
Tenso (V)
40
30
20
10
0
Tempo (ms)
44. As figuras abaixo mostram a variao de corrente em testes de soldagem MIG pulsada usando
um arame de ao carbono de 1,2mm e proteo de Ar-5%CO2. (a) Estime os parmetros de
pulsao utilizados e os valores da corrente mdia de soldagem (Im). (b) Calcule os valor do
parmetro de destacamento de cada teste e os compare com o valor esperado para condies
timas de transferncia (500As2) com os consumveis usados. Discuta. (c) Se os testes foram
feitos com uma distncia do bico de contato pea de cerca de 20mm e o comprimento do
arco era de cerca de 5mm, estime a velocidade de alimentao necessria para manter o
processo operando de forma adequada em cada teste.
7
Corrente (A)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
120
150
Corrente (A)
Tempo (ms)
(a)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
120
150
Corrente (A)
Tempo (ms)
(b)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
120
150
Corrente (A)
Tempo (ms)
(c)
400
300
200
100
0
0
30
60
90
Tempo (ms)
120
150
(d)
45. Apresente e discuta os efeitos da corrente de soldagem, da tenso do arco e da velocidade de

soldagem na velocidade de fuso do eletrodo (no processo MIG/MAG, por exemplo) e no
formato do cordo de solda.
46. Considere a soldagem MIG/MAG com arames de ao baixo carbono (AWS E70S6, por
exemplo) de 0,8 e 1,2mm de dimetro e uma corrente de cerca de 200A. (a) Para um gs de
proteo rico em argnio indique, para cada arame, o modo de transferncia em queda livre
(isto , sem curto circuito) esperado. (b) Estime, para cada arame e com uma distncia do bico
de contato da tocha pea de 20mm e um comprimento do arco de 5mm, a velocidade de
alimentao (em m/min) e, para cada resultado, as parcelas devidas s diferentes fontes de
aquecimento do arame. (c) Estime a taxa de fuso (em kg/h) associadas com os resultados
anteriores.
47. A figura abaixo mostra as variaes de corrente em um teste de soldagem TIG de alumnio
com corrente quadrada (ou, melhor, retangular) e com proteo de Ar. (a) Estime os valores
mdios de corrente e tenso de soldagem nos ciclos de CC- e CC+ e a durao destes ciclos.
8
Corrente (A)
(b) Explique os valores de tenso do arco de cada ciclo. (c) Discuta os processos (fluxo de
partculas carregadas no arco, perfil eltrico, mecanismos de emisso de eltrons e ao do
arco no metal base) que esto ocorrendo durante cada ciclo.
120
80
40
0
-40
-80
-120
-160
0
50
100
150
200
50
100
150
200
Tenso (V)
30
20
10
0
-10
Tempo (ms)
48. Considere a soldagem MIG/MAG com um arame de ao baixo carbono (AWS E70S6, por
exemplo) de 1,2mm de dimetro. (a) Indique (e justifique) um gs (ou mistura) de proteo e
um valor de corrente para soldar com este arame com transferncia spray (goticular). (b)
Estime, para esta condio, a velocidade de alimentao (em m/min) necessria para se
trabalhar com uma distncia do bico de contato da tocha pea de 20mm e um comprimento
do arco de 5mm. (c) Calcule, para o resultado anterior, as contribuies relativas (em %) do
aquecimento do eletrodo por efeito Joule (ou resistivo) e pelo arco.
Gases: He puro, Ar puro, Ar-4%CO2, Ar-25%CO2, CO2 puro
49. A equao de velocidade de fuso:
w = i + si 2
vlida para condies em que a corrente (i) mantida constante. Quando isto no ocorre, a
velocidade mdia de fuso pode ser estimada (supondo que s no varie) como:
w = 1/ T
w(t )dt
Desenvolva uma expresso da velocidade de fuso para a soldagem com corrente pulsada.
50. Calcule a velocidade de fuso de um arame de ao para a soldagem GMAW (MIG/MAG)
considerando um comprimento de eletrodo de 15mm e (a) corrente mdia de 140A, (b)
corrente mdia de 250A e (c) corrente pulsada com IP = 350A, tp = 3,5ms, Ib = 70A e tb =
10,5ms. (d) Discutas os resultados obtidos e (e) estime a taxa de deposio supondo, para os
trs casos, um rendimento de deposio de 95%.
51. Estime a corrente necessria para se obter, na soldagem MIG de ao carbono, com um arame
de ao carbono de 1,2 mm, uma taxa de fuso de 5kg/h mantendo-se uma distncia do bico de
contato pea de 20mm e um comprimento do arco de cerca de 4mm. Mostre como esta taxa
poderia ser aumentada em 20%, usando-se o mesmo consumvel e a mesma corrente de
soldagem.
52. Descreva e discuta a influncia usual da corrente, da tenso e da velocidade de soldagem no
formato de um cordo de solda.
53. Na soldagem TIG observa-se que, em geral, a penetrao maior quando se trabalha com
CC-. Por outro lado, na soldagem MIG, o efeito tende a ser o contrrio (maior penetrao na
soldagem com CC+). Discuta considerando o balano de energia no arco e a variao de
potncia especfica com a polaridade.
54. Desenhe esquematicamente as curvas caractersticas de fontes de tenso e corrente constante,
sobreponha uma curva do arco e indique o ponto operacional. Discuta como ocorre o controle
do comprimento de arco com uma fonte de tenso constante em um processo com
alimentao contnua do eletrodo (MIG ou SAW).
55. Defina Ciclo de Trabalho. Estime, para uma fonte de 200A 60%, a maior corrente
recomendada para a sua operao contnua por um longo perodo de tempo.
56. Voc dispe de uma fonte esttica tipo transformador de corrente constante com uma corrente
nominal/ciclo de trabalho de 160A/60%. (a) Desenhe a curva caracterstica desta fonte e
indique o tipo de corrente que ela fornece. (b) Cite (e justifique) um processo de soldagem a
arco para o qual ela pode ser utilizada. (c) Discuta a possibilidade de uso desta fonte em uma
aplicao que necessita de 180A de corrente.
57. Voc dispe de uma fonte esttica tipo transformador retificador de tenso constante com
uma corrente nominal/ciclo de trabalho de 350A/60%. (a) Desenhe a curva caracterstica
desta fonte e indique o tipo de corrente que ela fornece. (b) Cite (e justifique) um processo de
soldagem a arco para o qual ela pode ser utilizada. (c) Discuta a possibilidade de uso desta
fonte em uma aplicao que necessite que esta funcione continuamente por uma hora.
58. Apresente, de forma simplificada, o funcionamento de uma mquina de soldagem rotativa e
de mquina esttica convencional. Discuta a aplicao de cada um destes tipos de mquinas.
59. Calcule a energia de soldagem e a energia lquida de soldagem (considere o rendimento
mdio de cada processo) para as seguintes condies de soldagem (ao baixo carbono):
(a) Processo TIG, I = 100A, U = 11V e v = 20cm/min (espessura: 2,0mm)
(b) Processo MIG, I = 300A, U = 29V e v = 60cm/min (espessura: 4,5mm)
(c) Processo SAW: I = 420A, U = 34V e v = 60cm/min (espessura: 12,5mm)
Medidas na seo transversal das soldas (a) e (b) obtiveram reas transversais do cordo de
10 e 52mm2, respectivamente. Calcule o rendimento terico (energia para fundir o material
da solda/energia gasta) para estes dois casos . Discuta os resultados, considerando os
processos usados. Dado: Entalpia de aquecimento e fuso de 1 mol de ferro: 74kJ/mol
60. Estime, para os trs casos anteriores, a velocidade de resfriamento do centro do cordo a 800
e 500C (supor que no foi usado pr-aquecimento). Discuta os resultados.
61. Estime, para os trs casos anteriores, o t8/5 usando o nomograma do IRSID. Verifique o
efeito nos resultados para o caso das peas tirem sido pr-aquecidas a 200C. Discuta os
resultados.
62. Defina Energia de Soldagem, Energia Lquida de Soldagem, Potncia especfica de uma
fonte, Ciclo Trmico, Temperatura de pico e t8/5.
63. (a) Defina energia de soldagem e temperatura de pr-aquecimento. (b) Discuta a influncia
destes dois parmetros e da espessura da junta na velocidade de resfriamento de uma solda e
nas dimenses da ZTA de uma solda. (c) Desenhe, de forma esquemtica um ciclo trmico de
10
soldagem e indique neste a temperatura de pico e o tempo de resfriamento entre duas

temperaturas (por exemplo 800 e 500C).
64. Desenhe esquematicamente em um mesmo grfico, ciclos trmicos associados com a Zona
Fundida, Zona Termicamente Afetada e Metal Base de uma solda. Com base no ciclo
trmico, defina estas regies.
65. (a) Defina energia lquida de soldagem e temperatura de pr-aquecimento. (b) Discuta a
influncia destes dois parmetros e do tipo de junta na velocidade de resfriamento de uma
solda e nas dimenses da ZTA de uma solda. (c) Desenhe, de forma esquemtica, curvas de
repartio trmica de solda considerando o efeito da energia lquida de soldagem, temperatura
de pr-aquecimento e tipo de junta.
66. Desenhe esquematicamente a curva de repartio trmica de uma solda a partir de sua linha
de fuso (TP = TFuso). Mostre o efeito, nesta curva, de um aumento na energia de soldagem e
discuta o resultado nas dimenses da ZTA de uma solda.
67. A figura abaixo mostra ciclos trmicos calculados para trs pontos da superfcie de uma chapa
de ao baixo carbono (10mm de espessura) localizados na sua superfcie a trs diferentes
distncias laterais do eixo da solda (y = 3, 4 e 5mm). (a) Supondo que o teor de carbono do
ao seja 0,2%, discuta, em linhas gerais, as alteraes ocorridas em cada ponto durante a
soldagem. (b) Estime, para cada ponto (quando possvel), as temperaturas de pico, os tempos
de permanncia acima de A3 e A1 e os tempos de resfriamento entre 800 e 500C. Discuta
estes resultados e os relacione com as suas respostas no item (a) desta questo.
1500
3 mm
H L = 0,6 kJ/m m
v = 300 m m /m in
Temperatura ( C)
1200
4 mm
900
5 mm
600
300
0
0
10
15
20
Tempo (s)
68. A figura abaixo mostra ciclos trmicos calculados com o modelo de Rosenthal de chapa
grossa (fluxo de calor tridimensional) para um ponto da superfcie de uma chapa localizado a
4mm do eixo da solda (y = 4mm) para o mesmo nvel de energia (HL = 0,6 kJ/mm) e trs
diferentes velocidades de soldagem. (a) Determine, para cada ciclo, as temperaturas de pico e
os tempos de resfriamento entre 800 e 500C. (b) Compare os resultados para um ciclo
trmico previsto na mesma posio pelo modelo simplificado que considera uma fonte linear
instantnea de calor que opera, em t = 0, ao longo do eixo da solda:
11
T = T0 +
y2 + z2
HL
exp
2 kt
4 t
(c) Discuta os resultados. Material: ao de baixo carbono ( = 7800 kg/m3, c = 63 J/kgC e

k = 47W/mC).
1500
H L = 0,6 kJ/m m
10 m m /s
y = 4 mm
Temperatura ( C)
1200
5 m m /s
900
2,5 m m/s
600
300
0
0
10
15
20
25
30
Tempo (s)
69. Considere a deposio de um cordo de solda sobre uma chapa de ao baixo carbono de
15mm de espessura, com um pr-aquecimento de 200C e com os seguintes parmetros: (a)
Processo SAW, I = 500A, V = 36V e v = 40cm/min e (b) Processo SMAW: I = 150A, V =
21V e v = 25cm/min. Usando os dados da apostila, obtenha valores da velocidade de
resfriamento a 650oC e do t8/5 na solda para ambos os casos.
70. Considere a deposio de um cordo de solda sobre uma chapa de alumnio de 15mm de
espessura, com um pr-aquecimento de 100C e com os seguintes parmetros: (a) Processo
MIG, I = 350A, V = 30V e v = 40cm/min e (b) Processo TIG: I = 120A, V = 13V e v =
15cm/min. Estime a velocidade de resfriamento a 350oC e o tempo de resfriamento entre 400
e 300C na solda para ambos os casos.
71. Uma grande pea fundida (parede de 50mm de espessura) de ao inoxidvel austentico
(0,1%C-22%Cr-12%Ni-0,7Si-1,5%Mn) apresenta um defeito superficial que ser reparado
pela deposio de um cordo de solda com eletrodo revestido sem pr-aquecimento.
(a) Estime as velocidades de resfriamento do cordo de solda a 300 e a 800C se as condies
de soldagem forem: I = 180A, U = 22V e v = 20cm/min.
(b) Mostre, de forma esquemtica, a variao de tenses residuais longitudinais (x) ao longo
da direo transversal ao cordo de solda (y-y). Indique, tambm, a distribuio esperada de
x ao da direo z-z (profundidade).
(c) Estime a microestrutura do cordo de solda (para uma diluio de 30%) considerando a
possibilidade de se usar os seguintes eletrodos:
Eletrodo
E8018
E308
E310
%C
0,08
0,06
0,14
%Mn
1,35
1,8
2,0
%Si
0,4
0,4
0,6
%Cr
-20
26
%Ni
0,4
10
21
Indique possveis problemas de cada uma destas soldas.

12
72. A figura abaixo (Grong, 1997) mostra um mapa de temperatura adimensional para o plano
z = 0 de chapas grossas. Considere uma condio de soldagem em que este modelo seja
vlido com os seguintes parmetros: I = 300A, U = 27V, v = 30 cm/min, = 0,85 e
To = 25C. Estime, atravs do mapa, a temperatura de pontos localizados (dimenses em
milmetros) a (-10, 0, 0), (-10, 5, 0) e (-20, 10, 0) da fonte de calor para (a) ao e (b) alumnio.
73. Um modelo de Rosenthal para a soldagem a ponto utiliza uma fonte linear de calor que
penetra uma junta sobreposta formada por duas chapas de propriedades trmicas similares
(figura). O calor liberado instantaneamente no tempo t = 0 e a distribuio de temperaturas
nas chapas dada por:
Fonte de calor
d
Eletrodo
T T0 =
Q/d
r
exp
t
c.4 t
para t > 0.
Q = VI.tw a energia liberada pelo pulso de corrente (tw a durao do pulso) e r a

distncia do ponto fonte de calor [(x2 + y2)1/2]. Considere a soldagem a ponto de duas chapas
de ao de baixa liga de 2mm de espessura cada com as seguintes condies operacionais: I =
13
8kA, tw = 0,4s, = 0,75 e T0 = 25oC. Assuma que a tenso entre os eletrodos atinja 2,5V. (a)
Construa ciclos trmicos para pontos das chapas localizados a 1, 2, 4 e 6mm da fonte de calor.
(b) Estime o dimetro da ZF e a espessura da ZTA desta solda. (c) Derive uma equao para a
velocidade de resfriamento no centro da solda e estime, nesta posio, a velocidade de
resfriamento a 800oC e o t8/5.
74. O que so tenses residuais? Descreva o seu aparecimento em soldas. Mostre a sua
distribuio usual em uma solda de topo. Considerando estas tenses, discuta o
comportamento de uma solda de uma liga de elevada dutilidade durante o seu carregamento.
Discuta a influncia das tenses residuais na fadiga e na fratura frgil de estruturas soldadas.
Por que um tratamento mecnico pode reduzir o nvel das tenses residuais?
75. Considerando a distribuio de tenses residuais, discuta o comportamento de uma solda de
uma liga de elevada dutilidade durante um aquecimento e resfriamento uniforme da estrutura.
Discuta a influncia das tenses residuais na estabilidade dimensional de um componentes
sendo usinado. Por que um tratamento trmico pode reduzir o nvel das tenses residuais?
45
76. Como aparecem distores em uma junta soldada? Quais as

consequncias principais destas? Como estas podem ser eliminadas ou
minimizadas? Estime a distoro transversal para a junta indicada na
figura ao lado (ao carbono).
12
2
77. (a) Explique a formao de porosidade em uma solda de ao carbono devido absoro, na
poa de fuso de (a.1) nitrognio e (a.2) oxignio. (b) Discuta a influncia da existncia de
porosidade no desempenho de uma solda.
78. Discuta a influncia do oxignio e do nitrognio nas propriedades mecnicas da zona fundida
de um ao carbono.
79. Defina basicidade de escria na soldagem de ao e discuta o efeito dessa na composio e
propriedades mecnicas da solda.
80. Fluxos e eletrodos bsicos so recomendados para a soldagem de estruturas de ao de grande
espessura e que tenham elevada responsabilidade em servio. Explique.
81. A tabela abaixo mostra os principais constituintes (%peso) de fluxos para a soldagem ao arco
submerso. Classifique cada fluxo como cido, bsico ou neutro e coloque-os em ordem
crescente quanto aos teores esperados de oxignio e enxofre em metais de solda depositados
com estes fluxos.
Fluxo CaO
CaF2 MgO Fe2O3 MnO Na2O SiO2
TiO2
ZrO2 Al2O3
A
30
10
5
2
4
-40
4
2
3
B
-4
15
3
28
1
45
--4
C
15
5
3
1
2
1
40
15
-18
D
18
28
22
2
4
-14
2
2
8
14
82. Mostre a macroestrutura usual de uma pea fundida e compare-a com a de uma solda. Discuta
a influncia do formato da poa de fuso na macroestrutura da solda.
83. Desenhe esquematicamente a poa de fuso de uma solda a arco e indique, nesta, os locais em
que a solidificao do cordo de solda se inicia e onde a velocidade de solidificao
mxima. Compare o incio da solidificao na poa de fuso com o de uma pea fundida.
84. Cite as principais formas de segregao na poa de fuso e explique a sua formao.
85. Por que a regio parcialmente fundida e a regio no misturada so potencialmente mais
problemticas que a regio misturada da zona fundida?
86. A figura abaixo mostra esquematicamente a regio da poa de fuso durante a soldagem.
Discuta como ocorre a solidificao nesta poa e a influncia de sua forma (elptica) na
estrutura de solidificao do cordo de solda.
A
v
Cordo
de solda
Arco
87. Discuta o efeito das condies de soldagem no formato da poa de fuso e desta na
macroestrutura de uma solda.
88. (a) Defina diluio. (b) Seja a deposio de uma camada de revestimento com eletrodo de ao
ABNT 309 (0,07%C, 1,16%Mn, 0,34%Si, 23,5%Cr e 12,8%Ni) sobre um substrato de ao
carbono (0,26%C, 0,52%Mn e 0,28%Si). Estime a faixa de diluio para que o teor de cromo
do depsito esteja entre 18 e 20% e, para esta faixa, estime a composio do deposito
supondo a ausncia de interao com o ambiente.
3
3 5V
2
1
Cr (% )
89. Foram usados eletrodos de ao ligado com (a)

2%Cr e (b) 12%Cr, na soldagem SAW com
um fluxo ativo cujo Cr varia segundo a figura
ao lado. Defina Cr e discuta esta figura.
Estime o teor de cromo nas soldas supondo
que o metal base no era ligado ao cromo, a
diluio foi de 50% e os valores de tenso de
soldagem usados so os indicados na figura.
2 9V
0
-1
-2
-3
0
12
15
18
% Cr
90. A figura abaixo mostra esquematicamente uma almofada de solda com 5 camadas. Se, para
cada camada, a diluio da camada anterior for, em mdia, 40%, estime a diluio final do
metal base na ltima camada. Se o teor de cromo do metal base e do metal de adio forem
0,10% e 17% respectivamente, estime o teor de cromo de cada camada supondo ausncia de
interao com o ambiente.
15
5 camada
4 camada
1 camada
91. A figura abaixo (de S.S. Babu) mostra a microestrutura da ZF de um ao C-Mn. Identifique
os principais constituintes microestruturais e discuta suas caractersticas.
92. As figuras abaixo (S.S. Babu) mostram microestruturas da ZF de aos C-Mn com composio
similar exceto pelos teores de Ti. Indique as diferenas de microestrutura e discuta suas
possveis coisas.
7ppm Ti
32ppm Ti
93. Descreva a constituio da ZTA obtida na soldagem TIG de uma chapa de alumnio AA1100
(alumnio comercialmente puro) laminada a frio. Mostre esquematicamente o perfil de dureza
desta solda e discuta a possibilidade de se alterar este perfil.
16
94. Cite ligas endurecveis por precipitao de uso estrutural. Descreva a constituio da ZTA de
uma liga deste tipo e esquematize o perfil de dureza nesta.
95. Descreva a constituio da ZTA de um ao de baixa liga temperado e revenido a 450oC e
indique a(s) regio(es) de maior probabilidade de degradao de propriedades mecnicas.
Discuta o efeito da energia de soldagem sobre a microestrutura e propriedades da regio de
granulao grosseira da ZTA deste ao.
96. Descreva a constituio da zona termicamente afetada de aos carbono com (a) 0,2%, (b)
0,8% e (c) 1,0%C.
97. Na soldagem de uma chapa de 50mm de um ao C-Mn com eletrodos revestidos observou-se
uma ZTA com dureza mxima de cerca de 360 HV. Indique a regio da ZTA em que esta
dureza foi observada e justifique. Este valor de dureza pode indicar a potencialidade de
diferentes problemas nesta solda. Discuta. Cite medidas que poderiam ser tomadas para
controlar (alterar de forma desejvel) este resultado.
98. Discuta a influncia da energia de soldagem na dureza e na tenacidade da GGZTA de um ao
de baixa liga. Qual seria o efeito do teor de carbono (por exemplo, 0,1 x 0,4%C) nestas
caractersticas.
99. Monte um quadro que resuma as principais caractersticas (localizao e ocorrncia da trinca,
aparncia e fatores principais) dos mecanismos de fissurao que ocorrem de forma mais
comum na soldagem de aos carbono e de baixa liga.
100. Cite trs descontinuidades estruturais de uma solda e indique causas operacionais na
soldagem a arco para a formao destas.
101. Cite e descreva um mtodo de ensaio no destrutivo capaz de detectar uma trinca interna
localizada na ZTA de uma solda.
102. Explique a formao de incluses de escria em uma solda de vrios passes e indique as
principais coisas operacionais para a sua formao. Cite e descreva rapidamente um mtodo
de inspeo no destrutiva para a deteco desta descontinuidade.
103. Descreva a formao de ferrita em uma solda de um ao inoxidvel austentico. Estime,
com o Diagrama de Schaeffler, a microestrutura do metal depositado pelos seguintes
eletrodos de ao inoxidvel:
Elet.
E308
E309
E310
E316
E430
E410
C
0,04
0,08
0,12
0,04
0,03
0,09
Cr
Ni
Mo
Mn
18,7
9,5
-1,5
23,1
12,9
-1,8
26,5
21,2
-1,8
18,6
11,7
2,6
1,8
16,6
0,3
0,4
0,4
12,3
0,3
0,3
0,4
OBS: Composies em % em peso.
Si
0,42
0,50
0,40
0,45
0,40
0,42
Qual o tipo de ao inoxidvel de cada eletrodo? Cite, quando for o caso, problemas de
soldabilidade de cada eletrodo. Visite o site: http://engm01.ms.ornl.gov/index.html e,
17
utilizando a(s) rotina(s) l disponvel(is), estime o teor de ferrita na solda dos eletrodos e
compare os resultados.
104. Considere a deposio de um cordo de solda com um eletrodo E312 (0,05%C-1,7%Mn0,4%Si-28,5%Cr-9,1%Ni) sobre uma chapa de ao baixa liga (0,3%C-0,9%Mn-0,5%Si1%Ni). Estime as microestruturas desta solda para diluies de (a) 30 e (b) 60%. (c) Cite
eventuais problemas de soldabilidade desta solda para os dois casos anteriores
105. Voc precisa depositar uma camada (um s passe de espessura) de ao inoxidvel
(Cr > 10%) martenstico sobre uma chapa de ao baixa liga (0,3%C-0,9%Mn-0,5%Si-1%Ni)
dispondo de um metal de adio (eletrodo) de ao AISI 444 (0,03%C-1,2%Mn-0,4%Si18,1%Cr-2,1%Mo-0,4%Ni). Estime a faixa de diluio com que voc poder trabalhar
(explique eventuais suposies que voc fizer).
106. Defina soldabilidade. Cite os principais problemas de soldabilidade dos aos de baixo
carbono e dos aos de baixa liga usados em aplicaes estruturais.
107. Descreva o fenmeno de sensitizao em aos inoxidveis austenticos e relacione-o com
a possibilidade de ocorrncia de corroso intergranular na ZTA destes aos.
108.
Cite os principais problemas de soldabilidade dos aos inoxidveis ferrticos.
109.
Cite os principais problemas de soldabilidade dos ferros fundidos.
18

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Terminologia Usual de Soldagem e

Prof. Paulo J. Modenesi

Belo Horizonte, julho de 2001

Soldas em juntas de topo e ngulo podem ser de penetrao total (penetrao em

Tipos de juntas e exemplos de chanfros:

Execuo de uma solda de vrios passes:

... ... ...

Posies de Soldagem (welding positions):

Smbolos padronizados so usados para indicar a localizao, detalhes do chanfro e outras

Linha de referncia (sempre horizontal),

Smbolo de soldagem e alguns de seus componentes e smbolos suplementares.

A posio do smbolo bsico na linha de referncia indica se a solda ser depositada no

Exemplo do uso de smbolos compostos:

Chanfro 1/2 V e filete

Exemplo de um smbolo para uma solda em chanfro de V com dimenses:

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Prof. Paulo J. Modenesi

Belo Horizonte, fevereiro de 2006

11 - Bibliografia Complementar ........................................................................

INTRODUO AOS PROCESSOS DE SOLDAGEM

1 - Mtodos de Unio dos Metais

Um grande nmero de diferentes processos utilizados na fabricao e recuperao de peas,

Algumas definies de soldagem so:

"Processo de juno de metais por fuso". (Deve-se ressaltar que no s metais so

Processo de unio de materiais baseado no estabelecimento, na regio de contato entre os

3 - Pequeno Histrico da Soldagem

A soldagem permaneceu como um processo secundrio de fabricao at o sculo XIX, quando

A primeira patente de um processo de soldagem, obtida na Inglaterra por Nikolas Bernados e

Atualmente, mais de 50 diferentes processos de soldagem tm alguma utilizao industrial e a

4 - Formao de uma Junta Soldada

As superfcies metlicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em

Mesmo uma superfcie com um acabamento cuidadoso apresenta irregularidades da ordem

Figura 2 - Variao de energia potencial para um sistema composto de dois

Figura 4 - Representao esquemtica da superfcie metlica limpa.

As superfcies metlicas esto normalmente recobertas por camadas de xidos, umidade,

5.1 - Processos de Soldagem por Fuso

Processos de soldagem por fuso.

Soldagem de aos carbono, baixa e alta

Automtica/mecaniz. ou semiautomtica. O arco arde sob uma

Soldagem de aos carbono, baixa e alta

Soldagem com Arco eltrico

Manual. Vareta metlica recoberta

Soldagem de quase todos os metais,

Soldagem com Arco eltrico

O fluxo est contido dentro de um

Soldagem de aos carbono com espessura

Automtica/mecaniz. ou semiautomtica. O arame slido

Soldagem de aos carbono, baixa e alta

Manual ou automtica. O arame

Todos os metais importantes em

Soldagem TIG Arco eltrico

Manual ou automtica. Eletrodo

Vcuo (10-4mm Hg)

Soldagem de todos os metais, exceto nos

Como acima. Corte de materiais no

Gs (CO, H2, CO2,

Manual. Arame adicionado

Soldagem manual de ao carbono, Cu, Al,

5.2 - Processos de Soldagem por Presso (ou por Deformao)

Alguns dos processos de soldagem e processos correlatos de importncia na indstria sero

6. Processos de Soldagem Por Fuso:

6.1 Soldagem a Arco