SOLDADURA

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OXIACETILNICA
Soldadura oxiacetilnica. Proceso de soldadura que utiliza el calor
producido por una llama, obtenida por la combustin del gas
acetileno con el oxgeno, para fundir bien sea el metal base y el de
aportacin si se emplea.
Soldadura oxiacetilnica

Proceso de soldadura basado en el uso de una llama obtenida por la

combinacin de dos gases.
Generalidades del proceso
La soldadura oxiacetilnica es un proceso de soldadura por fusin que
utiliza el calor producido por una llama, obtenida por la combustin
del gas acetileno con el oxgeno, para fundir bien sea el metal base y
el de aportacin si se emplea.
Para conseguir la combustin es necesario el empleo de dos gases.
Uno de ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustin.
Gases combustibles son el propano, metano, butano y otros, aunque
en el proceso del que estamos tratando empleamos el acetileno. El
otro es un gas comburente, que es un gas que aviva o acelera la
combustin. Uno de los principales comburentes es el aire formado
por una mezcla de gases (Nitrgeno 78%, Oxgeno 21% y el restante
1% de gases nobles). El gas comburente que se emplea en este
procedimiento de soldadura es el oxgeno puro.
Equipamiento necesario para el proceso
La principal funcin de los equipos de soldadura oxiacetilnica es
suministrar la mezcla de gases combustible y comburente a una
velocidad, presin y proporcin correcta. El equipo oxiacetilnico est
formado por:

Las botellas o cilindros de oxgeno y acetileno: entre

1
ambas hay que destacar varias diferencias,
pero la ms
representativa, aparte el tamao, es el color. La botella de oxgeno

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tiene el cuerpo negro y la ojiva blanca, mientras que la de

acetileno tiene el cuerpo rojo y ojiva marrn. Internamente la
botella de oxgeno es hueca de una pieza, mientras que la de
acetileno tiene una sustancia esponjosa en su interior, ya que para
almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime
solo explota.

Los manorreductores o reguladores: su propsito o funcin

principal es reducir la presin muy alta de una botella a una
presin de trabajo ms bajo y seguro y adems de permitir una
circulacin continua y uniforme del gas.

Las mangueras: que son tubos flexibles de goma por cuyo

interior circula el gas, siendo por tanto las encargadas de
transportarlo desde las botellas hasta el soplete. Los dimetros
interiores son generalmente de 4 a 9 mm para el oxgeno y de 6 a
11 mm para el acetileno. La manguera por la que circula el
oxgeno es de color azul y de color rojo por la que circula el
acetileno.

Las vlvulas de seguridad o antirretroceso: son las

encargadas de prevenir un retroceso de la llama desde el soplete
hacia las mangueras o de las mangueras a las botellas. Tambin
impiden la entrada de oxgeno o de aire en la manguera y en la
botella del acetileno.

El soplete o antorcha cuya misin principal es asegurar la

correcta mezcla de los gases, de forma que exista un equilibrio
entre la velocidad de salida y la de inflamacin.

Equipamiento

Mangueras de Soldadura

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Regulador de Soldadura

Vlvulas

Antorchas
Produccin de los gases usados en la soldadura
Acetileno (C2H2)
Es el ms importante de los hidrocarburos gaseosos y como
combustible es el elemento ms valioso. Es una
composicin qumica de carbono e hidrgeno (2 partes de carbono
por 2 de hidrgeno).
El acetileno se produce al ocurrir la reaccin del agua con carburo de
calcio. El carburo de calcio se obtiene de hornos elctricos mediante
la reduccin de la cal viva con carbono.
El carburo de calcio y el agua se pone en contacto en recipientes
adecuados llamados generadores; generalmente los generadores de
acetileno se construyen con accesorios que los hacen funcionar
automticamente para producir acetileno en la misma cantidad que
consume el soplete dejando de generar tan pronto se acaba la llama.
Esto era utilizado anteriormente ya que hoy en da se pueden adquirir
fcilmente los tanques con acetileno para poder utilizarlo
directamente al soplete.
Caractersticas

El acetileno es un gas incoloro e inspido sin sabor, pero de olor

caracterstico memejante al agua miel de la caa.
Su potencia calorfica es de 13600 kcal/m3.
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Dentro de sus varias propiedades posee una gran inestabilidad

y bajo la accin del calor o de la presin, puede descomponerse
espontneamente en sus dos elementos, carbono e hidrgeno,
produciendo una explosin.

Oxgeno (O2)
Es un gas que se encuentra en la naturaleza mezclado o combinado
con otros elementos qumicos, y es el principal en toda combustin:
La llama oxiacetilnica lo utiliza como gas comburente. En el aire
existe mezclado con nitrgeno y con varios gases nobles. El oxgeno
es un gas inodoro, incoloro e inspido. Son dos los principales
procedimientos en la industria para la obtencin del oxgeno:

Proceso del aire lquido.

Proceso electroltico.

El proceso del aire lquido se basa en el principio de separacin de

otros gases que existen mezclados en el aire, sometindolos a muy
bajas temperaturas para lograr la licuefaccin de estos. Ese aire
lquido se somete a la accin de secadores y purificadores para
despus comprimirlos a muy alta presin.
Bsicamente lo que se hace es separar l oxigeno del nitrgeno
dejando evaporar este ltimo mientras que el oxgeno permanece en
estado lquido y se deposita en tanques de almacenamiento para
comprimirlos.
El oxgeno por procedimiento electroltico se produce haciendo pasar
una corriente elctrica continua a travs del agua. Se cierra
provocando as la disociacin de los elementos que la componen.

Presin de trabajo
Para reducir el riesgo de un retroceso de llama es necesario utilizar
siempre la presin de trabajo recomendada por el fabricante, segn el
tipo de boquilla utilizada. La presin de trabajo provoca que salga un
determinado volumen de gas, a la velocidad adecuada, para que su
combustin ocurra fuera de la boquilla.

Esquema de la antorcha

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El volumen de gas proporciona el calor necesario para ejecutar el

trabajo que se desea; a mayor espesor de la placa metlica mayor
volumen de gas combustible y viceversa, a menor espesor, menor
volumen. La temperatura de la llama es constante, ya sea esta muy
pequea o extremadamente grande. Con relacin a la velocidad de
salida del gas por la boquilla deber ser igual de combustin del gas
combustible utilizado.
Ejemplos de velocidad de combustin

Hidrgeno = 11.2 m/s.

Acetileno = 7.9 m/s

Metano = 5.5 m/s

Propano = 2.9 m/s

Tomando la del acetileno, si la presin es excesiva para una

determinada boquilla, la velocidad de salida del gas es mayor de 9.9
m/s y la llama se apaga; si es demasiado baja, la velocidad es menor
de 9.9 m/s y la llama tiende a meterse en la boquilla lo que la calienta
y provoca un retroceso de llama. Si la presin de trabajo es la
indicada el gas sale a una velocidad igual a la velocidad de
combustin, con lo cual nos encontramos con una operacin segura y
correcta.
Ajuste de la llama
El ajuste de las llamas para soldar se efecta de acuerdo al siguiente
procedimiento:

Ajustar la presin de trabajo correspondiente de acuerdo al

calibre de la boquilla que se utilice.

Colocarse las gafas en la frente.

Abrir la vlvula de acetileno en el soplete girndola vuelta

Encender el acetileno

Ajustar la llama acetilnica hasta que deje de producir humo

pero que no se separe de la boquilla

Abrir la vlvula de oxgeno del soplete hasta obtener la llama

carburante, neutra u oxidante que se necesite para trabajar.
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Durante el trabajo la llama se desajusta constantemente, por lo

que es necesario reajustarla moviendo exclusivamente la vlvula
de oxgeno.

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono

o dardo, de color blanco deslumbrante y es donde se produce la
combustin del oxgeno y acetileno y el penacho que es donde se
produce la combustin con el oxgeno del aire de los productos no
quemados.

Llama de la soldadura oxiacetilnica

La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente
delante del dardo y en el soldeo oxiacetilnico es la que se usa ya
que es la de mayor temperatura hasta 3200C, no en el caso del
brazing.
La llama es fcilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas
estables con diferentes proporciones de oxgeno y acetileno. En
funcin de la proporcin de acetileno y oxgeno se disponen de los
siguientes tipos de llama:

Llama de acetileno puro: se produce cuando se quema este en

el aire. Presenta una llama que va del amarillo al rojo naranja en
su parte final y que produce partculas de holln en el aire. No tiene
utilidad en soldadura.

Llama reductora: se genera cuando hay un exceso de acetileno.

Partiendo de la llama de acetileno puro, al aumentarse el
porcentaje de oxgeno se hace visible una zona brillante, dardo,
seguida de un penacho acetilnico de color verde plido, que
desaparece al igualarse las proporciones.

Una forma de comparar la proporcin de acetileno con respecto al

oxgeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho
acetilnico medido desde la boquilla. Si este es el doble de grande,
habr por tanto el doble de acetileno.

Llama neutra: misma proporcin de acetileno que de oxgeno.

No hay penacho acetilnico.
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Llama oxidante: hay un exceso de oxgeno que tiende a

estrechar la llama a la salida de la boquilla. No debe utilizarse en
el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma,

produce la combustin del oxgeno con el aire de todos los productos
que no se quemaron anteriormente. Las boquillas utilizadas en el
equipo oxiacetilnico son fabricadas en una gran variedad de calibres
y formas, por lo que se pueden clasificar de diversas maneras:

Por el tipo de gas

Para oxi-gas; utilizan oxgeno puro y un gas combustible que

puede ser:
1. Acetileno
2. Butano
3. Propano
4. MAAP (Metil-acetileno-propadieno-propano)
5. Hidrgeno

Por el tipo de trabajo que realizan

Para soldar

Para calentar

Para cortar, que a su vez se califican en boquillas:

1. Para corte recto
2. Para ranurar
3. Para corte a ras
4. Para trabajos especiales
5. Para quemar pintura
6. Para calentar por ambos lados
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7. Para soldar blanda o fuerte

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Por el tipo de mezclador:

Mltiple; un mezclador para distintos calibres.

Individual: un mezclador para cada boquilla.

Principios

En este proceso el calor necesario es producto por la

combustin del gas acetileno mezclado previamente en un
aparato llamado soplete.

La fuente de calor es independiente del aporte de metal y por lo

tanto se puede calentar ms o menos el metal y fundir aportando
material si es necesario.

El calentamiento y la fusin no son simultneos y las piezas a

soldar se calientan en una amplia zona a ambos lados de la
soldadura, esto puede producir deformaciones importantes en
razn de que el calentamiento es ms extendido; se produce un
enfriamiento lento lo cual permite corregir las deformaciones y
evita la posibilidad de temple.

El oxgeno combinado con el acetileno produce una llama muy

concentrada, que en su punto ms caliente alcanza los 3.100 C.
Gracias a esta temperatura la llama oxiacetilnica permite fundir a
la mayora de metales y aleaciones.

Es una excelente fuente de calor para trabajos de

calentamiento localizado.

Usos
La soldadura oxiacetilnica es adecuada para soldar:

Planchas delgadas de acero.

Tuberas complicadas.

Algunos otros metales (acero inoxidable, cobre, latn, nquel )

Otro de sus usos es cuando no hay energa elctrica disponible.

En caso contrario se prefiere la soldadura por arco elctrico.

Tcnicas a utilizar en el proceso

8 inoxidables, requiere de una

La soldadura fuerte de los aceros
llama ligeramente reductora o casi neutra con el fin de reducir la

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oxidacin en las superficies de los materiales base durante el

calentamiento. Para evitar el sobrecalentamiento o inclusive la
fusin del metal base, se utilizar la zona exterior de la llama y no
las zonas cercanas al cono interno o dardo, manteniendo el
soplete en continuo movimiento para evitar puntos calientes.

Las piezas que forman la unin deben ser calentadas

uniformemente para que alcancen la temperatura de soldeo al
mismo tiempo, la antorcha debe estar en continuo movimiento
para evitar sobrecalentamiento.

Al tratar de soldar dos piezas con diferentes secciones o

distintas conductividad, siempre recibir mayor aporte energtico,
la de mayor espesor o la de mayor conductividad, simplemente
debido a que esta ltima disipar el calor ms rpidamente. En
cualquier caso, la mejor manera de comprobar la homogeneidad
del calentamiento, radica en observar que los cambios que sufre el
fundente se realizan de manera uniforme independientes de las
secciones o conductividad de las superficies a soldar.

El fundente tambin acta como un indicador de temperatura.

Cuando el fundente alcanza la temperatura adecuada para realizar
el brazing, se muestra claro, transparente y fluye sobre la unin
como agua lquida. Es en este momento, cuando se debera aplicar
el material de aporte tocando con la varilla en la boca de la unin
y continuando con el suministro de calor de manera indirecta.

En algunas situaciones sucede que el fundente esta lquido pero

el material base no esta listo para fundir la aleacin, las
temperaturas de fundente y material de aporte no estn acordes,
necesitando el conjunto mayor calor, en estos casos existe riesgo
de que el fundente se sature antes y deje de actuar.

Debido a que el material fundido tiende a fluir hacia las zonas

ms calientes, la superficie exterior estar algo ms caliente que
la interior, por lo que el material tiene que ser aplicado
exactamente en la unin.

De lo contrario no fluir por la unin, tendiendo a formar un

recubrimiento en la pieza. Es una buena prctica calentar el lado
opuesto del suministro de material de aporte.

Por otro lado, si se trata de conseguir la temperatura de brazing

fundiendo el metal de aporte directamente bajo la llama, la accin
capilar no va a acontecer, en su lugar el material de aporte se
acumular de nuevo en la superficie. El calentamiento continuado
en un intento de hacerlo fluir, va 9originar la alteracin de la
composicin del material de aporte con el riesgo de liberar humos
que pueden llegar a ser txicos.

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Medidas a tomar para la seguridad del operador

No se debe engrasar los guantes, cuando se endurezcan, deben

ser reemplazados.

El operador debe vestir ropas exentas de grasitud. La ropa

engrasada expuesta al oxgeno arde rpidamente. Si estn
rasgadas o deshilachadas facilitan an ms esta posibilidad.

Nunca se debe encender el soplete con fsforos. Con la llave de

acetileno del soplete abierta el gas que sale de su pico puede
formar mezcla explosiva en torno de la mano que tiene el fsforo.

Debe encenderse el soplete, abriendo primero el robinete de

oxgeno y luego el de acetileno.

Tampoco debe reencender el soplete apagado valindose del

metal caliente, pues no siempre enciende instantneamente;
dando lugar a la acumulacin de gas que inflama violentamente.

Para encender el soplete lo mejor es utilizar una llama piloto.

Esta forma de encendido puede prevenir terribles quemaduras.

El rea donde se emplee el soplete debe ser bien ventilada para

evitar la acumulacin de las emanaciones.

Mientras se suelde no tener fsforos ni encendedor en los

bolsillos.

Antes de cortar una pieza de hierro o acero se debe asegurar

que no vayan a caer escorias en algn lugar poco accesible donde
puedan causar un principio de incendio.

El corte de recipientes cerrados lleva provocados muchos

accidentes. En la mayora de los casos pueden ser llenados con
agua para desalojar los posibles gases que puedan contener y
ventilar el lugar de corte para contrarrestar el calentamiento del
aire interior.

Durante el funcionamiento de un soplete cortador, una parte

del oxgeno con el que se lo alimenta es consumida por oxidacin
del metal, el excedente retorna a la atmsfera. Un trabajo de
oxicorte realizado en un local de dimensiones pequeas puede
enriquecer peligrosamente la atmsfera, lo que podra ocasionar
accidentes muy graves por asfixia.

Las explosiones prematuras o 1

retrocesos pueden ser causados
0
por recalentamiento del pico, por tocar el trabajo con el pico, por

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trabajar con presiones incorrectas; por suciedad u obstruccin. La

llama se produce en el interior originando un ruido semejante a un
silbido. Esta recalentar la boquilla o quemar la manguera.

Cuando esto ocurra, debe cerrarse las llaves del soplete

empezando por la de acetileno. Si el retroceso destroz las
mangueras y origin incendio, cerrar con cuidado la vlvula
del cilindro de acetileno primero y la del de oxgeno
despus.

El retroceso no hace ms que poner de manifiesto un mal

procedimiento o el mal funcionamiento del equipo.
Nunca se debe dejar en el suelo el soplete encendido. En pocos
segundos se apaga y para reencenderlo se debe prevenir
contra una explosin, pues existe el riesgo de formar mezcla
explosiva.
Los trabajos de soldadura y de corte se hacen a temperaturas
que sobrepasen en muchos grados a la de inflamacin de los
metales. De aqu que es importante tener cerca un extintor
porttil para enfriar.
Acostumbrar al personal a dar parte de los peligros tan pronto
como lo vea. No interesa si estaba antes de venir a trabajar. Es
importante poner en conocimiento del superior, deficiencias en
el equipo, elementos mal guardados, pasillos bloqueados, etc.
Se debe mantener el lugar de trabajo tan limpio como sea
posible. De esa forma se puede eliminar muchos riesgos
guardando los distintos elementos, incluidos los desperdicios,
en recipientes adecuados.

Medios de seguridad a utilizar

Ropa de trabajo.
Delantal de cuero de descarne.
Guantes, mangas o sacos de cuero de descarne.
Polainas de cuero.
Botines de seguridad.

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Mscara o pantalla facial con mirillas volcarlas, o pantallas de

mano para soldadura.
Proteccin respiratoria (barbijo para humos de soldadura).
Biombo metlico.
Matafuego.
Operaciones que nunca se deben hacer
No usar jams oxgeno en lugar de aire comprimido en las
aplicaciones especficas de este gas (sopletes de pintar,
alimentacin de herramientas neumticas, etc.) Las
consecuencias sern siempre gravsimas.
No usar oxgeno o cualquier otro gas comprimido para enfriar
su cuerpo o soplar en polvo de su ropa.
No usar el contenido de un cilindro sin colocar el
correspondiente reductor de presin.
No lubricar las vlvulas, reductor, manmetros y dems
implementos utilizados con oxgeno, ni tampoco manipulearlos
con guantes o manos sucias de aceite.
No permitir que materiales combustibles sean puestos en
contacto con el oxgeno. Este es un gas no inflamable que
desarrolla la combustin intensamente. Reacciona con grasas y
lubricantes con gran desprendimiento de calor que puede
llegar a la auto-inflamacin. En otros casos basta una pequea
llama para provocarla.
No utilizar un cilindro de gas comprimido sin identificar bien su
contenido. De existir cualquier duda sobre su verdadero
contenido devulvalo inmediatamente a su proveedor.
No permitir que los gases comprimidos y el acetileno sean
empleados, por personas inexpertas. Su uso requiere personal
instruido y experimentado.
No conectar un regulador sin asegurarse previamente que las
roscas son iguales.
No forzar conexiones que no sean iguales.
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No emplear reguladores, mangueras y manmetros destinados

al uso de un gas o grupo de gases en particular en cilindros que
contengan otros gases.
No tratar de pasar gas de un cilindro a otro, por cuanto dicho
procedimiento requiere instruccin y conocimiento
especializados.
No utilizar gases inflamables directamente del cilindro sin
reducir previamente la presin con un reductor adecuado.
No devolver el cilindro con su vlvula abierta. Esta debe ser
cerrada cuidadosamente cualquiera sea el gas que contenga.
Coloque tambin la tapa de proteccin.
Tipos de llamas y usos
Archivo: Llamas.
Tipos de llamas
Los tipos de llamas se producen mediante el ajuste de las vlvulas
de aguja de las antorchas. Estas son:
Llamas carbonizantes o carburantes: Esto quiere decir que
son ricas en acetileno. A la llama carbonizante se le tambin se
le conoce como llama reductora (5700F-5750F), (31503180C).
Llama neutra o neutral: Esta llama no tiene exceso ni de
oxgeno ni de acetileno. En resumen, la combustin del
acetileno es completa o queda oxgeno (5850F-5900F (32323260C).
Llama oxidante: Esta llama es rica en oxgeno. Luego de
quemarse completamente el acetileno, quedar algo de
oxgeno (6300F), (3480C)
A pesar de que cada tipo de llama tiene un uso especfico en
soldadura, no todas son adecuadas para todos los tipos de
soldadura.
Para comprender de forma bsica las llamas y los efectos sobre la
soldadura empezaremos por determinar qu efecto produce cada
llama sobre acero de bajo contenido de carbono (acero dulce).
Elegimos acero de bajo carbono para esta comparacin porque:
El acero dulce es el metal soldable ms comn hoy en da. Por
tanto, ser el ms fcil de obtener y es muy probable que
1 las piezas trabajar de los
represente un alto por ciento de
3
soldadores.

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Con un cambio de llama durante la soldadura de acero dulce se

muestra rpidamente las reacciones que crea en el bao,
ayudando a ejercer un control estricto de los ajustes de la
llama.
Debido a que el acero est compuesto bsicamente de hierro y
carbono, y que el contenido de carbono en el acero afecta
radicalmente las propiedades fsicas, es imprescindible
controlar la llama, que en el caso de la llama carburante
aadira ms carbono al metal depositado, o en el caso de una
llama oxidante, tiene la capacidad de quemar el carbono del
bao o para ese caso el hierro como tal.

Distintas zonas de las llamas

Debido a que se utilizan varios tamaos de boquilla en la
soldadura y que puede obtenerse un variado nmero de llamas
neutrales con cada boquilla, teniendo cada una lengetas y conos
de diferentes longitudes en fracciones de pulgada, entonces se
entiende fcilmente que la longitud de la lengeta o el cono
medido en fracciones de pulgada no ofrecera una idea exacta de
la cantidad de carbono presente. Por tanto la comparacin se
realiza con relacin a la longitud del cono neutral,
independientemente del tamao de la boquilla. Este mtodo de
comparacin se conoce como sistema X de llamas
carbonizantes. Por tanto, en una llama 2X la lengeta y el cono
son de igual longitud. Con una llama 3X la lengeta es dos veces
la longitud del cono neutral, y con una llama 1 l/8X, la lengeta es
1/8 del tamao del cono neutral.
Efectos de aadir carbono al acero
Aumento de la resistencia a la traccin hasta un mximo de
0.83% de carbono. Ms all de este punto, la adicin de
carbono provocara un rpido descenso de la resistencia a la
traccin.
Disminucin de la ductilidad y 1de la resistencia al impacto del
material a medida que se aumenta
el contenido de carbono.
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Donde se ha quemado el carbono del acero mediante una llama

oxidante, se produciran los siguientes efectos.

La resistencia a la traccin disminuira.

Si la oxidacin es lo suficientemente fuerte como para

provocar inclusiones de xido o gas, la ductilidad y la
resistencia al impacto disminuiran.

Llama carbonizante o carburante

La llama carbonizante es rica en acetileno. Esta se muestra
como una lengeta al final del cono. El tamao de la lengeta
indica el exceso de acetileno en la llama. El exceso de acetileno
a su vez produce exceso de carbono en la llama y de ah el
nombre de llama carbonizante.
Debido a que se utilizan varios tamaos de boquilla en la
soldadura y que puede obtenerse un variado nmero de llamas
neutrales con cada boquilla, teniendo cada una lengetas y
conos de diferentes longitudes en fracciones de pulgada,
entonces se entiende fcilmente que la longitud de la lengeta
o el cono medido en fracciones de pulgada no ofrecera una
idea exacta de la cantidad de carbono presente.
Por tanto la comparacin se realiza con relacin a la longitud
del cono neutral, independientemente del tamao de la
boquilla. Este mtodo de comparacin se conoce como sistema
X de llamas carbonizantes. Por tanto, en una llama 2X la
lengeta y el cono son de igual longitud. Con una llama 3X la
lengeta es dos veces la longitud del cono neutral, y con una
llama 1 l/8X, la lengeta es 1/8 del tamao del cono neutral.
Reacciones de la llama carbonizante sobre el acero dulce
Una llama carbonizante aade carbono al depsito y al metal
que lo rodea, aumentado el contenido de carbono. En
cantidades razonables, esto tiende a aumentar la resistencia a
la traccin de esta rea, pero trae como consecuencia una
prdida de la ductilidad y de la resistencia al impacto.
La soldadura, al enfriarse, variar en color de oscura y brillante
con una lengeta pequea, a opaca y escamosa con una
lengeta grande. No habr decoloracin en los mrgenes de la
soldadura.
Reacciones visibles en el bao: La primera seal de exceso
de carbono sera un borde oscuro y neblinoso en el bao. Esto
viene acompaado de un burbujeo en el bao, similar a la
avena hirviendo. En casos extremos ocurren chispas rojas y se
1 de soldadura.
hace difcil el control del cordn
Uso de la llama carbonizante

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Soldadura por fusin de los aceros aleados o de aceros

dulces utilizando varillas de aporte de alta resistencia y baja
aleacin (1 l/8X).

Soldadura por fusin de aceros de medio y alto contenido de

carbono (generalmente para reparaciones solamente, no
recomendada para la fabricacin).

Revestimiento con metal duro (2 3X).

Soldadura fuerte con aluminio (2 3X).

Soldadura fuerte con plata (2 3X).

Llama neutral

Llama neutral
Una llama neutral ocurre en un punto cuando la lengeta
desaparece. (y no ms). Tambin puede describirse como el
cono de mayor longitud y limpieza permaneciendo constante la
cantidad de acetileno utilizada.
Reacciones de una llama neutral sobre el acero dulce
Como lo indica la palabra neutral, no hay exceso de oxgeno ni
de acetileno en la llama. Por tanto, una llama neutral no aade
nada al depsito, ni tampoco toma nada.
Cuando el bao es limpio, la soldadura es fuerte y dctil. La
resistencia a la traccin es buena. Debe haber poca o ninguna
decoloracin marginal en los bordes de la soldadura.
Reacciones visibles en el bao: Con una llama neutral el
bao es claro, estable, silenciosa y como pulida. La definicin
del bao (contorno) es clara. Durante la soldadura debe haber
poca o ninguna incandescencia marginal. El chisporreteo no
ser excesivo si el material est limpio y la aplicacin del calor
y la varilla se realizan de forma correcta.
Usos de la llama neutral

Soldadura por fusin de aceros de bajo contenido de

carbono.

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Soldadura por fusin del aluminio.

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Soldadura por fusin del hierro fundido.

Soldadura fuerte de los aceros.

Soldadura fuerte del cobre y sus aleaciones.

Corte con llama.

Calentamiento.

Llama oxidante

Llama oxidante
Cualquier llama con un contenido de oxgeno superior al de una
llama neutral es una llama oxidante. Donde se aade ms
oxgeno que una llama neutra, el cono se hace ms corto,
agudo y de un azul ms plido. La envolvente tambin se
acorta.
Debido a que una llama oxidante no tiene la variedad de usos
comunes de los otros tipos de llama, generalmente se designa
como una llama ligeramente oxidante o fuertemente oxidante
segn sea necesaria para el trabajo.
Reacciones de una llama oxidante sobre el acero dulce
El exceso de oxgeno en la llama primero ataca el carbono del
acero, quemndolo. Luego ataca al hierro como tal,
quemndolo y dejando soldaduras parecidas a escorias de una
pobre resistencia a la traccin y de escasa ductilidad, con alta
porosidad e inclusiones con alto contenido de xidos.
Al enfriarse, la soldadura es opaca y los mrgenes de la
soldadura presentan un borde oscuro y guijarroso.
Reacciones visibles en el bao: La primera seal de exceso
de oxgeno es una pelcula nublada sobre la superficie del bao.
Esto viene seguido de mrgenes incandescentes en los bordes
de la soldadura y detrs del cono. Aparecen chispas. En casos
severos aparece una espuma blanca acompaada por un
sonido de algo quemndose (similar a cuando se quema
madera).
Usos de una llama oxidante

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Soldadura por fusin de latn y bronce (ligeramente

oxidante).

Soldadura fuerte de cobre e hierro galvanizado (ligeramente

oxidante).

Quemado de las superficies de recubrimiento sobre hierro

fundido, preparatorio para la soldadura fuerte (ligeramente
oxidante).

Soldadura fuerte de hierro fundido y hierro fundido

maleable.

Soldadura MIG/MAG

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas,

dependiendo del gas que se inyecte) tambin
denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o soldadura a gas y
arco metlico) es un proceso de soldadura por arco bajo gas
protector con electrodo consumible. El arco se produce mediante un
electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando
este protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte
(soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).
La soldadura MIG/MAG es intrnsecamente ms productiva que la
soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de
hilos slidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de
soldadura hasta el 80%-95%.
La soldadura MIG/MAG es un proceso verstil, pudiendo depositar el
metal a una gran velocidad y en todas las posiciones. Este
procedimiento es muy utilizado en espesores pequeos y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde
se requiere un gran trabajo manual.
La introduccin de hilos tubulares es particularmente favorable para
la produccin de estructuras pesadas donde se necesita de una gran
resistencia de soldadura.
La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de
metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se
consume durante la soldadura.
1
El argn es tambin el gas primario utilizado
en la soldadura MIG, a
8
menudo mezclado con dixido de carbono.

SOLDADURA
-FIGIM

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se

puede aplicar al acero.
Ventajas de soldadura MIG/MAG
Las principales ventajas que ofrece el proceso MIG/MAG son:

Se puede soldar en todas las posiciones.

Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).

Poca formacin de gases contaminantes y txicos.

Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparacin de

bordes.

Proceso semiautomtico o automtico (menos dependiente de

la habilidad de operador).

Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.

Las principales bondades de este proceso son la alta
productividad y excelente calidad; en otras palabras, se puede
depositar grandes cantidades de metal (tres veces ms que con el
proceso de electrodo revestido) con una buena calidad.

Procesos de soldadura
Se pueden distinguir tres variedades de este tipo de soldadura:
Proceso semiautomtico
Es la aplicacin ms comn, en la que algunos parmetros
previamente ajustados por el soldador, como la tensin y la corriente,
son regulados de forma automtica y constante por el equipo, pero es
el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.
La tensin (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor
voltaje, mayor es la penetracin de la soldadura. Por otro lado, la
intensidad de la corriente controla la velocidad de salida del
electrodo. As, con ms intensidad crece la velocidad de alimentacin
del material de aporte, se generan cordones ms gruesos y es posible
rellenar uniones grandes.
Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al
negativo y el alambre al positivo. El voltaje constante mantiene la
estabilidad del arco elctrico, pero es importante que el soldador
evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una
distancia de 7 mm sobre la pieza de trabajo.
Proceso automtico

9
Al igual que en el proceso semiautomtico,
en este, la tensin y la
intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada

SOLDADURA
-FIGIM

trabajo y son regulados por el equipo, pero es una boquilla

automatizada la que aplica la soldadura. Generalmente, el operario
interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar
los parmetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.
Proceso robotizado
Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parmetros y
las coordenadas de localizacin de la unin que se va a soldar se
programan mediante una unidad CNC. En las
aplicaciones robotizadas, un brazo mecnico puede soldar toda una
pieza, transportarla y realizar los acabados automticamente, sin
necesidad de la intervencin del operario.
Parmetros
Los parmetros variables de soldadura son los factores que pueden
ser ajustados para controlar una soldadura
Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario
conocer el efecto de cada variable sobre las diversas caractersticas o
propiedades del proceso de soldadura. Algunas de estas variables, a
las que se denominan variables preseleccionadas, son:

Dimetro del alambre.

Composicin qumica del mismo.

Tipo de gas.

Caudal.

Por otra parte tambin hay que definir otras variables denominadas
variables primarias que son las que controlan el proceso despus que
las variables preseleccionadas son seleccionadas. Estas controlan la
estabilidad del arco, el rgimen de soldadura y la calidad de la
misma:

Tensin del arco.

Corriente de soldadura.

Velocidad de avance.

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables

secundarias, que pueden ser modificadas de manera continua. Son a
veces difciles de medir con precisin y especialmente en soldadura
automtica. Estas no afectan directamente la forma del cordn, pero
actan sobre una variable primaria que a su vez influye en el mismo.
Estas variables son:

Altura de la boquilla.

2
0

SOLDADURA
-FIGIM

ngulo de la boquilla.

Velocidad de alimentacin del alambre.

Los parmetros regulables que podemos considerar como ms

importantes y que ms afectan a la soldadura son:

Polaridad.

Tensin de arco.

Velocidad del hilo.

Naturaleza del gas.

Polaridad
Lo ms normal es que en las mquinas de hoy en da se trabaje con
polaridad inversa o positiva (la pieza al negativo y el hilo de
soldadura al positivo). En los casos en que se requiera mayor
temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa
o negativa, ya que los electrones siempre van de polo negativo al
positivo producindose un mayor aumento de temperatura en este
ltimo.
Tensin de arco
Este parmetro es uno de los ms importantes a la hora de transferir
el material aportado a la pieza. Se puede regular en la mayora de
mquinas por el operario y permite aumentar o disminuir la tensin
aplicada en el arco, pero no siempre modificar la intensidad de
trabajo.
Velocidad de hilo
En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula
previamente, sino que es la variacin de la velocidad de hilo la que
provoca la aparicin de diferentes intensidades gracias al fenmeno
de la autorregulacin.
Naturaleza del gas
El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia
del material, penetracin, la forma del cordn, proyecciones, etc.
Transferencia del metal
En la soldadura MIG/MAG podemos encontrar cuatro tipos de
transferencia del metal aportado, los cuales dependen directamente
de la tensin e intensidad con los que se trabaje.
Transferencia por cortocircuito
En este tipo de transferencia, la ms utilizada por la aplicacin MAG,
2
el material aportado se funde en gotitas
entre 50 y 200 veces por
1
segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido de

SOLDADURA
-FIGIM

soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas,

los gases son ricos en dixido de carbono y los electrodos son de
alambre de dimetro pequeo. Debido a sus caractersticas de bajo
aporte de calor, el mtodo produce pequeas zonas de soldadura
fundida de enfriamiento rpido, que lo hacen ideal para soldar en
todas las posiciones. La transferencia de cortocircuito es tambin
especialmente adaptable a la soldadura de lminas metlicas con un
mnimo de distorsin y para llenar vacos o partes ms ajustadas con
una tendencia menor al sobrecalentamiento de la pieza que se est
soldando.
Con este tipo de transferencia se sueldan piezas de espesores
pequeos ya que la corriente aplicada es baja en comparacin con
otros tipos.
Transferencia globular
Se usa frecuentemente en la aplicacin MAG y algunas veces en MIG.
Cuando se trabaja con esta transferencia, el hilo se funde en gotas
gruesas que pueden llegar a todos los huecos. El metal se transfiere
en gotas de gran tamao y ocurre por gravedad cuando el peso de
stas excede la tensin superficial. Se usan gases ricos en dixido de
carbono y argn, y adems produce altas corrientes que permiten
una mayor penetracin de la soldadura y mayores velocidades que
las que se alcanzan con las transferencias por cortocircuito y spray.
Tambin, se producen bastantes salpicaduras y por ello no es
recomendable soldar sobrecabeza (tubular), siendo conveniente
ejecutarse en posicin horizontal. Las piezas ms pesadas se suelen
unir por medio de este mtodo.
Este tipo de transferencia no se usa en ningn trabajo, pero se puede
ver en operaciones de puesta a punto de mquinas.
Transferencia por pulverizacin axial
Es el mtodo clsico utilizado en la aplicacin MIG. El metal de aporte
es transportado a alta velocidad en partculas muy finas a travs del
arco, entre 500 y 2000 veces por segundo. La fuerza
electromagntica es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la
punta del electrodo en forma lineal hacia el rea de soldadura. Se
puede soldar a altas temperaturas. Adicionalmente es preciso
usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las
gotas se formen y se suelten a razn de centenares por segundo. El
gas de proteccin es argn o una mezcla rica en argn.
Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes
espesores gracias a su gran penetracin en el material.

2
2

SOLDADURA
-FIGIM

Trabajador realizando una soldadura MIG/MAG

Transferencia por arco pulsado

En esta nos encontramos con dos corrientes, una continua y dbil
cuyo objetivo es proporcionar al hilo la mnima energa para que se
produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta frecuencia.
Cada pulsacin hace fundir una gota del mismo dimetro que el hilo
desprendindola sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De
esta forma se consigue que no se produzcan las proyecciones que se
pueden ver en otros tipos.
Con este tipo se logra una ganancia en penetracin gracias a la
elevada intensidad que se produce durante la pulsacin y al mismo
tiempo una reduccin del consumo de energa.
Productos de aporte
Hilos de soldadura
Los dimetros ms usuales en este tipo de soldadura son 0,8; 1,0;
1,2; 1,6 y en algunos casos 2,4 mm. La eleccin de uno de estos
dimetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para
grandes dimetros se utilizan grandes intensidades y se producen
grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la
piezas. Por el otro lado para dimetros pequeos se aplican bajas
intensidades y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir
que la penetracin en la pieza sea demasiado pequea.
El formato estndar del hilo son bobinas de diferentes tamaos. Los
hilos suelen ir recubiertos de cobre para que la conductividad del hilo
con el tubo de contacto sea buena, adems de disminuir los
rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones.
2
Tambin se utiliza hilo tubular, los cuales
van rellenos de polvo
3
metlico o flux.

SOLDADURA
-FIGIM

Gases de proteccin
En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de proteccin es inerte (no
acta activamente en el proceso de la soldadura) siendo muy estable.
Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Active Gas), el gas de
proteccin se comporta de forma inerte en la contaminacin de la
soldadura pero por el otro lado interviene termodinmicamente en
ella.
Soldadura MIG
Dentro de los gases inertes disponibles en Europa el ms empleado
es el argn, y en Estados Unidos es el helio el que ms se utiliza.
El argn de alta pureza solo es utilizado en soldadura de titanio,
aluminio, cobre y nquel. Para la soldadura de acero se tiene que
aplicar con cantidades inferiores al 5% mezclado con oxgeno ya que
el argn puro produce mordeduras y cordones irregulares. As se
mejora la penetracin y ensanchamiento de la parte inferior del
cordn.
La utilizacin de helio produce cordones ms anchos y una
penetracin menos profunda que la producida por el argn.
Soldadura MAG
El dixido de carbono (CO2) es uno de los gases empleados en este
tipo de soldadura. Es un gas inodoro, incoloro y con un sabor picante.
Tiene un peso de una vez y media mayor que el aire, adems es un
gas de carcter oxidante que en elevadas temperaturas se disocia en
una reaccin en el arco de 2CO2-2CO2+O absorbiendo calor y en la
recomposicin en la base 2CO2+O cediendo calor.
Sus inconvenientes son que produce arcos muy enrgicos, con lo que
tambin se producen un gran nmero de proyecciones.
Por otro lado es un gas mucho ms barato que el argn, capaz de
producir penetraciones mucho ms profundas y anchas que ste.
Tambin tiene la ventaja que reduce el riesgo de mordeduras y faltas
de fusin.
La mezcla de dixido de carbono y argn se suele utilizar con partes
de entre el 15% y el 25% de CO2. Las ganancias de trabajar con esta
mezcla son una mejor visibilidad del bao, un arco ms suave, con
menores turbulencias, un bao de fusin ms fro, un mejor aspecto y
presentacin del cordn, menos proyecciones y una mejor estabilidad
de arco. Su mayor inconveniente es de tipo econmico.
Equipo de soldadura MIG/MAG
Las mquinas del tipo estndar estn formadas por diferentes
elementos para poder llevar a cabo la soldadura MIG/MAG.
Transformador
2 se encarga de suministrar la
Es la fuente de potencia elctrica que
4
suficiente energa para poder fundir el electrodo en la pieza de

SOLDADURA
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trabajo. Son de corriente continua con salida de voltaje constante

(CV).
Tiene la funcin de reducir la tensin alterna de la red de consumo a
otra apta para la soldadura.
Principalmente un transformador est formado de un ncleo
constituido por chapas magnticas apiladas en cuyas columnas se
devanan dos bobinas. En la primera de ellas consta del circuito
primario formado por un nmero de espiras superior a la segunda y
con una seccin inferior a esta. En la segunda se forma el circuito
secundario, formado por lo cual con un menor nmero de espiras y
mayor seccin.
Rectificador
Este elemento convierte la corriente alterna en continua, la cual es
muy necesaria para poder realizar la soldadura MIG/MAG.
El rectificador est constituido de semiconductores de potencia
(diodos de silicio), normalmente colocados sobre aletas con el
objetivo de aumentar su refrigeracin.
Inductancia
La misin de la inductancia es el aislamiento de la corriente de
soldadura, lo que produce una mayor estabilidad de la soldadura. Si
la mquina est equipada por una inductancia de valor inductivo
elevado, esta tambin estar dotada de un sistema que elimine este
efecto durante el cebado del arco, ya que si al efectuar el cebado se
tiene una gran inductancia el arco no se llegara a producir.
Este elemento est formado por un ncleo en el que estn arrolladas
algunas espiras por las que circula la corriente continua de la
soldadura.
Unidad alimentadora de hilo
Esta unidad hace avanzar a velocidad constante mediante un motor
el hilo necesario para realizar la soldadura, generalmente de corriente
continua.
La velocidad se puede regular entre unos valores que van de 0 a 25
m/min. Esta regulacin se puede conseguir normalmente mediante un
control elctrico que acta sobre un motor de alimentacin.
El sistema de arrastre est constituido por uno o dos rodillos de
arrastre que trabajan contra otros rodillos de presin. El rodillo de
presin debe estar ajustado correctamente, ya que una presin
excesiva puede producir aplastamientos en el hilo, haciendo que no
se deslice bien. Por lo contrario, cuando no hay suficiente presin
sobre el hilo se puede producir una alimentacin a velocidades
irregulares.
Circuito de gas protector

2
5

SOLDADURA
-FIGIM

La salida de la botella va equipada con un manorreductorcaudalmetro que permite la regulacin por el operario para
proporcionar el caudal necesario sobre la soldadura. El paso de gas
hacia la soldadura es producido por una vlvula accionada
elctricamente mediante un pulsador equipado sobre la antorcha.
Como norma estndar debe utilizarse un caudal en l/m diez veces
mayor que el dimetro del hilo.
Antorcha de soldadura

Tubo de contacto

Buza antorcha
Mediante este elemento se conduce el hilo, se acciona la corriente
elctrica y se acciona el gas protector a la zona del arco de soldadura.
Todos los conductos van recubiertos por una tubera de goma y todo
el conjunto forma la manguera que conecta la mquina con la pistola.
En la punta de la antorcha va montada una buza exterior que canaliza
el gas hasta la zona de soldadura. En el interior se encuentra un tubo
de contacto que proporciona al hilo la corriente necesaria para
realizar el arco de soldadura. Este tubo de contacto tiene su orificio
interior calibrado para cada dimetro de hilo.
SOLDADURA SEMIAUTOMTICA O DE HILO CONTNUO.
Este equipamiento se considera estndar en un taller de
reparacin de carroceras y ha suplantado a los tradicionales equipos
de soldadura oxiacetilnica por sus ventajas:
2
6

SOLDADURA
-FIGIM

Buenos valores de resistencia, incluso en el caso de uniones por

puntos desde un slo lado.
Soldadura relativamente fcil en todas las zonas y posiciones.
Buena penetracin en las uniones por costura.
Relleno perfecto de posibles tolerancias en las juntas.
Velocidad de soldadura relativamente alta.
Reducida influencia trmica, que evita cambios estructurales en
el metal base.
Reduccin de la deformacin de los componentes que hay que
soldar, dado que la aportacin de calor se efecta sobre una
superficie menor.
Minimiza la posibilidad de que surjan posteriores problemas de
corrosin en la zona soldada.
FUNDAMENTO

La soldadura de hilo contnuo bajo atmsfera protectora es un

proceso de soldadura al arco elctrico con corriente contnua, en el
que el arco se establece entre un electrodo sin fin y la pieza a soldar,
con el lecho de fusin de la atmsfera circundante protegido por un
gas. La principal misin de ste, es aislar la soldadura del oxgeno y
del nitrgeno presente en el aire, dado que stos provocaran
cordones porosos y quebradizos.
Segn sea la naturaleza del gas de proteccin, este procedimiento
recibe el nombre de:
2
MIG. metal inert gas, gas de proteccin
inerte.
7
MAG: metal active gas, gas de proteccin activo.

SOLDADURA
-FIGIM

En reparacin, la soldadura de hilo contnuo bajo gas protector es

un proceso semiautomtico en el cual la tensin del arco, la velocidad
de alimentacin del hilo, la intensidad de la soldadura y el caudal de
gas se regulan previamente, slo se realiza manualmente el arrastre
de la pistola de soldadura.
PARMETROS DE LA SOLDADURA

El comportamiento del arco, de la forma de transferencia del

metal a travs del mismo, la penetracin, la forma del cordn, etc.,
estn condicionados por la conjuncin de una serie de parmetros,
entre los que destacan:
Polaridad de la corriente de soldadura.
La clase de corriente utilizada es contnua: se conecta el electrodo
al positivo, lo que permite obtener un arco elctrico estable, una
elevada capacidad de fusin y, por consiguiente, una alta velocidad
de soldadura.
Dimetro del hilo.
Los dimetros del hilo son muy pequeos y parecidos entre s, Su
eleccin se realiza en funcin del espesor de las piezas que hay que
soldar y de la posicin de soldadura. En la reparacin de carroceras
se seleccionarn los hilos de menor dimetro; en caso contrario, se
necesitarn potencias altas de fusin, que provocan penetraciones
excesivas, que podran llegar a perforar la chapa.
Tensin-velocidad del hilo (220 V).
Para obtener un arco estable, es decir, de forma ininterrumpida y
sin proyecciones, es fundamental regular el binomio tensinvelocidad del hilo. La tensin del arco se regula mediante el
conmutador de tensin y la velocidad del hilo a travs del variador
correspondiente. Ambos reguladores estn ubicados en la unidad de
alimentacin.
La regulacin se realizar en funcin del espesor que se va a
soldar y del dimetro del hilo utilizado, conjugndolo adecuadamente
con el tiempo de soldadura para evitar un calentamiento excesivo.
Una vez seleccionada la tensin, sin variar el conmutador, sta podr
aumentarse o disminuirse alejando o acercando la pistola del
material.
Intensidad (110 A).
Viene dada por el espesor que hay que soldar y por la penetracin
deseada. Tambin se ajustar en funcin del dimetro del electrodo.
Para una posicin del conmutador de tensin y para una distancia
siempre igual entre la boquilla y la chapa, la intensidad depende de la
velocidad de alimentacin del hilo. Para una misma tensin y una
alimentacin del hilo constante, si se aleja la boquilla, disminuye la
intensidad y, si se acerca, aumenta.
El sistema tiene la capacidad de autorregularse modificando la
2
tensin e intensidad del arco para compensar
las pequeas
8
variaciones ocasionadas por el soldador
en la distancia de soldadura.

SOLDADURA
-FIGIM

Gas de proteccin.
La eleccin del gas de proteccin influye en la forma del cordn,
penetracin de la soldadura, aspecto de la soldadura y tendencia a
producir salpicaduras.
ELEMENTOS QUE COMPONEN UN EQUIPO DE SOLDADURA
MIG/MAG.

Los equipos de soldadura MIG/MAG empleados en la reparacin de

carroceras son porttiles para facilitar su desplazamiento por el
taller.
Estn constituidos por los siguientes elementos:
Fuente de energa.
Formada por un transformador y un rectificador, el primero reduce
la tensin de la red modificando su intensidad, y el segundo
transforma la corriente alterna de la red en corriente contnua.

Unidad de alimentacin.
Se encuentra integrada en el propio cuerpo de la mquina, junto
con la fuente de energa.
Est formada por:
-Carrete de hilo. Montado sobre un eje, permite regular su
frenado.
-Motor de arrastre y dos rodillos. Uno de ellos disone de una
ranura para servir de gua al hilo, y el otro, de friccin, motiva el
avance del hilo. Se debe seleccionar el rodillo gua adecuado al
dimetro de hilo que se va a emplear.

Circuito de gas protector.

Constituido por:
-Botella de gas protector: acoplada al cuerpo de la mquina y
fijada por una cadena o elemento similar.
-Manorreductor y caudalmetro: permiten regular la presin del
gas y un caudal adecuado a las condiciones de soldadura.
-Electrovlvula de paso de gas: encargada de regular el paso de
gas al accionar el pulsador de la pistola.

2
9

SOLDADURA
-FIGIM

Pistola de soldadura.
Dispone de un pulsador, que le sirve al soldador para controlar la
soldadura desde la empuadura de la pistola. En su punta van
situadas dos boquillas, una dentro de la otra; la exterior canaliza el
gas hacia la zona de soldadura y la interior proporciona el contacto
elctrico que necesita el hilo.

Manguera.
Conecta la pistola de soldadura con el cuerpo de la mquina. A
travs de ella discurre el material de aportacin, la corriente de
soldadura y el gas de proteccin. Tiene una longitud aproximada de
tres metros.
Elementos de regulacin y mando.
Van situados en el frontal de la mquina y, en lneas generales,
suelen ser:

-Control de tensin: es el propio conmutador de la fuente de

energa.
-Alimentacin del hilo: permite regular la velocidad del hilo.
-Temporizadores de tiempo de soldadura y tiempo de parada.
Estos equipos precisan un mantenimiento sencillo, del que
destacan las siguientes operaciones:
-Limpiar las proyecciones adheridas en la boquilla de la antorcha
para evitar cortocircuitos y turbulencias
de gas. Para ello, se
3
emplearn cepillos de pas de acero0apropiados.

SOLDADURA
-FIGIM

-Evitar la adherencia de proyecciones, mediante un spray

especfico, exento de siliconas.
-Revisar peridicamente el ajuste de los rodillos de arrastre y el
frenado del carrete.
-Verificar que el hilo pasa adecuadamente por su vaina.
-Controlar el desgaste de la boquilla calibrada de contacto y
cambiarla cuando sea necesario para evitar prdidas de contacto del
hilo con la boquilla.
-No utilizar la antorcha como un martillo para eliminar restos de
soldadura o alinear las chapas.
-No tirar de la manguera de soldadura o del cable de conexin
para mover la mquina.
-Limpiar peridicamente el polvo del interior de la mquina con
una pistola de aire comprimido seco.

CONSUMIBLES EMPLEADOS EN LA SOLDADURA MIG/MAG.

Material de aportacin.

El material de aportacin
ha de ser de la misma naturaleza que el material base. Para la chapa
de acero se emplea hilo de acero, que se suministra recubierto de
una fina pelcula de cobre en carretes de 15 25 kg.
Los dimetros de hilo ms comunes en el mercado son de 06, 0
8, 1 y 12 mm; se debe seleccionar el rodillo gua de acuerdo con su
dimetro para evitar marcar el hilo o que existan irregularidades en la
alimentacin.
La eleccin del dimetro adecuado se efectuar en funcin del
espesor de las piezas que se van a soldar. Para la reparacin de
carroceras, el ms utilizado es el de 06mm, aunque implica un buen
reglaje de los parmetros de soldadura. Con el empleo de hilos de
mayor dimetro se corre el riesgo de perforacin en las chapas.
Existen hilos tubulares que disponen de un fundente en su
interior, rico en elementos desoxidantes y desnitrificantes, en
cantidad suficiente para prescindir de cualquier otra proteccin. El
uso de estos consumibles est limitado actualmente en los trabajos
de reparacin de carroceras, debido a problemas de aportacin de
calor, excesiva penetracin y acabado
3 esttico.
Gases de proteccin.
1

SOLDADURA
-FIGIM

Su misin es formar una campana protectora del bao de fusin

contra la accin del oxgeno y nitrgeno del aire. El gas empleado
ms frecuentemente en la soldadura del acero es una mezcla de
argn (inerte) con dixido de carbono (activo) y/o oxgeno (activo). El
porcentaje de dixido de carbono oscila entre el 15% y el 25%, y el
de oxgeno entre el 1% y el 5%.
Se suministran envasados a presin (hasta 200kg/cm2) en
botellas cilndricas construidas en acero al Cr-Mo estirado.
Para la correcta y rpida identificacin de los gases, se emplea un
cdigo de colores, que va pintado tanto en el cuerpo como en la ojiva
de la botella. El color del cuerpo denota las principales caractersticas
del gas (inflamable: rojo; oxidantes e inertes: negro o gris...). En el
caso de mezclas de gases, el color viene determinado por el
componente predominante.

SOLDADURA DE CORDN CONTNUO A INTERVALOS.

En las operaciones en las que sea necesario ejecutar cordones de
soldadura de una determinada longitud, el calor aportado al tener el
arco de soldadura encendido de forma continuada provocara
deformaciones en la chapa. El modo de solventar este inconveniente
es recurrir a la soldadura de cordn contnuo a intervalos, formando
el cordn mediante la agrupacin de una serie de puntos.
Para ello, se ajustarn los tiempos de soldadura y enfriamiento en la
mquina, y se producir la soldadura de forma automtica con los
intervalos marcados, sin necesidad de apretar o soltar el gatillo de la
pistola consecutivamente. Operando de esa forma, se alarga la vida
del equipo al no fatigar los contactores, a la vez que resulta eficaz la
proteccin, pues el gas contina saliendo durante el intervalo de
enfriamiento.
SOLDADURA DE PUNTOS A TAPN.
Esta soldadura se utiliza en la sustitucin de piezas portantes de la
carrocera y en aquellas zonas en las que la punteadora por
resistencia no tiene acceso.
Consiste en soldar dos chapas, de las cuales la superior es taladrada
previamente y soldada a la inferior a travs de los taladros.
3 para este tipo de unin en
El dimetro del taladro ms apropiado
2

SOLDADURA
-FIGIM

chapa de carroceras es de 5-6 mm.

SOLDADURA POR PUNTO CALADO.
Consiste en la soldadura de dos chapas superpuestas sin necesidad
de un taladro previo. En su ejecucin es necesaria una aportacin de
calor importante para conseguir una fusin localizada de la chapa
superior, por lo que no es muy aconsejable en la unin de elementos
de la carrocera.

SOLDADURA DE ARCO SUMERGIDO

La soldadura por arco sumergido es un procedimiento de soldadura con arco

elctrico en el que no se ve el arco de soldadura quemndose entre el
electrodo sin fin y la pieza. El arco elctrico y el bao de fusin estn
cubiertos por un polvo granulado. La escoria formada por el polvo sirve para
proteger la zona de soldadura frente a la influencia de la atmsfera.
Un elevado rendimiento trmico generado por la cubierta de polvo produce
mayor rendimiento de fusin en comparacin con otros procedimientos de
soldadura. Por ese motivo, la soldadura por arco sumergido se designa como
procedimiento de alto rendimiento.
La soldadura por arco sumergido pasa a ser econmicamente rentable a
partir de un espesor de chapa de 6 mm. Los variados casos de aplicacin en
los que se utiliza la soldadura por arco sumergido van desde la construccin
naval a la fabricacin de depsitos pasando por la construccin de puentes y
acero. El procedimiento se aplica tanto para la soldadura de uniones como
para el recargue de capas de proteccin antidesgaste y anticorrosiva.
Pueden soldarse aceros no aleados y aleados, as como aceros al cromo
nquel.
Los procedimientos de soldadura de alto rendimiento como la soldadura por
3
arco sumergido se aplican, sobre todo,
mecanizados o automatizados. Unos
3

SOLDADURA
-FIGIM

tiempos de soldadura inferiores en combinacin con un tiempo de

funcionamiento superior provocan que sea posible soldar cordones largos
sin interrupcin. De ste se derivan unos tiempos secundarios inferiores con
el efecto positivo de tener unos costes de soldadura ms reducidos.
La tcnica de soldadura por arco sumergido puede adaptarse a prticos,
mstiles, sistemas de ejes motorizados o a carros. Gracias a la estructura
modular de la Tcnica de soldadura por arco sumergido de Kjellberg y
a la multitud de sistemas de soportes disponibles, es posible soldar una
multitud de geometras de piezas y cordones diferentes.

CORTE POR PLASMA

Antorcha para el corte por plasma.

Proceso de corte por plasma.

3
4

SOLDADURA
-FIGIM

La tecnologa de uniones de piezas metlicas por arco elctrico vio sus

xitos en 1930 al construir un barco totalmente soldado en Carolina del Sur
en Estados Unidos. Aos despus se introdujeron mejoras en el proceso
como corriente alterna y se utiliz proteccin como fundente granulado.
En los aos 40 se introdujo el primer proceso con proteccin gaseosa
empleando un electrodo no consumible de wolframio y helio como gas
protector, recibi el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas).
En 1954, cientficos descubren que al aumentar el flujo del gas y reducir la
abertura de la boquilla utilizada en la soldadura TIG, se obtiene un chorro
de plasma. Este chorro es capaz de cortar metales, lo que dio lugar al
proceso de corte por plasma conocido hoy en da.
Fundamentos fsico-qumicos
Hola, Soy Troy Mc clur En la naturaleza podemos encontrar materia en forma
slida, lquida o vapor, el plasma es el cuarto estado de la materia.
A muy elevadas temperaturas, los electrones tienen suficiente energa como
para escapar de su rbita alrededor del ncleo del tomo, generando iones
de carga positiva.
El plasma es el estado en el que se encuentran las estrellas por su elevada
temperatura. En la atmsfera terrestre solo podemos conseguir el plasma
por medios artificiales.
Al calentar un gas a temperaturas del orden de 50.000 C los tomos
pierden electrones. Estos electrones libres se colocan en los ncleos que han
perdido sus propios electrones, convirtindose as en iones. De esta forma el
gas se convierte en plasma y por consecuencia tendremos un conductor
elctrico gaseoso con alta densidad de energa.
Proceso de mecanizado con plasma

3
5

SOLDADURA
-FIGIM

boquilla para la formacin de gas ionizado.

El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la temperatura del
material a cortar de una forma muy localizada y por encima de los
20.000 C, llevando el gas utilizado hasta el cuarto estado de la materia,
el plasma, estado en el que los electrones se disocian del tomo y el gas se
ioniza (se vuelve conductor).
El procedimiento consiste en provocar un arco elctrico estrangulado a
travs de la seccin de la boquilla del soplete, sumamente pequea, lo que
concentra extraordinariamente la energa cintica del gas empleado,
ionizndolo, y por polaridad adquiere la propiedad de cortar.
Resumiendo, el corte por plasma se basa en la accin trmica y mecnica
de un chorro de gas calentado por un arco elctrico de corriente
continua establecido entre un electrodo ubicado en la antorcha y la pieza a
mecanizar. El chorro de plasma lanzado contra la pieza penetra la totalidad
del espesor a cortar, fundiendo y expulsando el material.
La ventaja principal de este sistema radica en su reducido riesgo de
deformaciones debido a la compactacin calorfica de la zona de corte.
Tambin es valorable la economa de los gases aplicables, ya que a priori es
viable cualquiera, si bien es cierto que no debe de atacar al electrodo ni a la
pieza.
No es recomendable el uso de la cortadora de plasma en piezas pequeas
debido a que la temperatura es tan elevada que la pieza llega a deformarse.
Caractersticas del proceso esta moderna tecnologa es usable para el corte
de cualquier material metlico conductor, y ms especialmente en acero
estructural, inoxidables y metales no frricos.
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El corte por plasma puede ser un proceso
complementario para trabajos

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especiales, como pueden ser la produccin de pequeas series, la

consecucin de tolerancias muy ajustadas o la mejora de acabados.
Tambin se produce una baja afectacin trmica del material gracias a la
alta concentracin energtica del arco-plasma. El comienzo del corte es
prcticamente instantneo y produce una deformacin mnima de la pieza.
Este proceso permite mecanizar a altas velocidades de corte y produce
menos tiempos muertos, (no se necesita precalentamiento para la
perforacin).
Permite espesores de corte de 0.5 a 160 milmetros, con unidades de
plasma de hasta 1000 amperios.
El corte por plasma tambin posibilita mecanizados en acero estructural con
posibilidad de biselados hasta en 30 milmetros.
Una de las caractersticas ms reseables es que se consiguen cortes de
alta calidad y muy buen acabado.
Equipo necesario

Corte por plasma mediante centro de mecanizado CNC.

El equipo necesario para aportar esta energa consiste en un generador de
alta frecuencia alimentado por energa elctrica, gas para generar la llama
de calentamiento, y que ms tarde se ionizar (argn, hidrgeno, nitrgeno),
un electrodo y portaelectrodo que dependiendo del gas puede ser
de tungsteno, hafnioo circonio, y por supuesto la pieza a mecanizar.
Variables del proceso
Las variables del proceso son:

Gases empleados.

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El caudal y la presin de los mismos.

Distancia boquilla pieza.

Velocidad del corte.

Energa empleada o intensidad del arco.

Gas-plasma
Los principales gases que se utilizan como gases plasmgenos son, argn,
nitrgeno y aire, o mezcla de estos gases, en general se utiliza el nitrgeno
por su mejor comportamiento respecto a la calidad del corte y garantiza una
durabilidad de la boquilla. El chorro del gasplasma utilizado en el proceso
se compone de dos zonas:

Zona envolvente, que es una capa anular fra sin ionizar que envuelve
la zona central. Al ser fra conseguimos refrigerar la boquilla, aislarla
elctricamente y confinar el arco de la regin de la columna-plasma.

La zona central, que se compone por dos capas, una perifrica

constituida por un anillo de gas caliente no suficientemente conductor y
la columna de plasma o el ncleo donde el gas-plasma presenta su ms
alta conductividad trmica, la mayor densidad de partculas ionizadas y
las ms altas temperaturas, entre 10.000 y 30.000 C.
Arco elctrico
El arco generado en el proceso de corte por plasma se denomina arco
transferido. Como su propio nombre lo indica, el arco se genera en una zona
y es transferido a otra.
Cmo?
Por medio de un generador de alta frecuencia conseguimos generar un arco
entre el electrodo y la boquilla, este arco calienta el gas plasmgeno que
hay en su alrededor y lo ioniza estableciendo un arco-plasma.
Gracias a la conductividad elctrica es transferido hasta la zona de corte,
mientras que el arco generado inicialmente, denominado arco piloto, se
apaga automticamente.
Una vez el arco-plasma est establecido, la pieza se carga positivamente
mientras el electrodo se carga negativamente, lo que hace mantener
el arco-plasma y cortar la pieza. 3
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En ocasiones podemos generar el arco-plasma
acercando la boquilla a la

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pieza. Este arco se denomina 'arco no transferido' y se genera entre el

electrodo y la boquilla que est conectada al lado positivo de la fuente de
corriente a travs de una resistencia.
Este tipo de arco se emplea ms en procesos de soldadura.
Tipos de corte por plasma
Corte por plasma por aire
En el ao 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxgeno del aire
aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relacin con el
corte tradicional por plasma seco, sin embargo, tambin conlleva una
superficie de corte muy oxidada y una rpida erosin del electrodo que est
dentro de la boquilla de corte.
Corte con inyeccin de agua
En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con
inyeccin de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en
la boquilla. El resultado final fue corte mejor y ms rpido, as como con
menos escoria. Este proceso tambin utiliza como gas nitrgeno pero como
protector utiliza una capa de agua.
Corte con inyeccin de oxgeno
En 1983 se desarrolla una nueva tcnica que implica la utilizacin de
oxgeno como gas de corte y la introduccin de agua por la punta de la
boquilla. Este proceso denominado corte por plasma con inyeccin de
oxgeno ayuda a solucionar los problemas del rpido deterioro de los
electrodos y la oxidacin del metal.
Corte con doble flujo
Este es el sistema convencional o estndar, de alta velocidad que utiliza
como gas-plasma nitrgeno y como gas protector puede emplearse dixido
de carbono o bien oxgeno.
Ventajas respecto al proceso de oxicorte

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Robot realizando una aplicacin de corte por plasma.

El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicacin
sobre materiales ms amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su
operacin hace posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con
un acabado de la pieza prcticamente definitivo.
Especialmente se puede destacar la versatilidad para cortar metales de
espesores delgados, lo cual con oxicorte no sera posible.
Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto
negativo sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas
temperaturas y metales ferrosos al cromo-nquel (aceros inoxidables),
adems del aluminio y el cobre.
Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor
productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del
espesor del material hasta 6 veces mayor, lo cual entrega una razn
de coste-beneficio mejor que el oxicorte.
Adems, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisin y
limpieza en la zona de corte que con el oxicorte convencional.

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