Anda di halaman 1dari 21

BAB II

MACAM DAN URAIAN PROSES


II.1 Macam Proses
Proses pembuatan Dimetyhl Ether (DME) yang sudah
komersialisasi menurut Hubbert, 2006, ada dua macam ,
yaitu :
a. Metode Sintesa Tidak Langsung (dari syngas ke
methanol dengan proses sintesa metanol, kemudian
menjadi DME dengan proses dehidrasi)
1. Proses Haldor Topsoe
2. Proses Lurgi Mega Methanol
3. Proses TEC (Toyo Engineering Corporation)
4. Proses MGC (Mitsubishi Gas Chemical)
b. Metode Sintesa Langsung (dari syngas menjadi DME)
1. Proses (JFE Holdings) Jeiefu Hrudingusu
Kabushiki-gaisha
Skema Proses Pembuatan Dimethyl Ether (DME)
yang sudah dikomersialisasi dapat dilihat pada Gambar II.1
dibawah ini.

Gambar II.1 Skema Proses Pembuatan Dimethyl Ether


(DME)
II-1

II-2
BAB II Dasar Teori

(Hubert, 2006)
II.1.1 Metode Sintesa Tidak Langsung
II.1.1.1 Definisi
Proses Sintesa Tidak Langsung menurut Galuh, 2011
adalah proses sintesa gas alam atau syngas menjadi metanol
kemudian dilanjutkan dengan proses dehidrasi metanol. Proses
Sintesa tidak Langsung menurut Hery, 2011 adalah proses
sintesa DME memanfaatkan gas methane atau hidrogen
sebagai bahan baku untuk direaksikan dengan karbon
monoksida sehingga membentuk dimethyl ether sebagai
produk utama.
II.1.1.2 Latar Belakang / Sejarah Penemuan Teknologi
II.1.1.2.1 Latar Belakang Teknologi Haldor Topsoe
Topsoe telah meneliti produksi dan aplikasi dari
dimetil ehter (DME) selama puluhan tahun. Teknologi Topsoe
menawarkan beberapa teknologi pembuatan DME yang dapat
dihasilkan dari metanol serta umpan hidrokarbon. Integrasi
panas yang efisien dapat menjamin biaya operasi yang hemat
energi. Teknologi Topsoe mengembangkan katalis yang
memiliki aktivitas katalik dan selektivitas yang tinggi dalam
sintesa reaksi DME. Dalam pengalaman pasar, Topsoe telah
memasok katalis dan teknologi DME untuk sejumlah pabrik di
China dengan kapasitas mecapai 400.000 MTPY.
(Haldor Topsoe, 2010)
II.1.1.2.2 Latar Belakang Teknologi Lurgi Mega Methanol
Pembuatan DME oleh Lurgi Mega Methanol
direncanakan akan dibangun dengan kapasitas lebih dari satu
juta metrik ton per tahun, merupakan ukuran standar yang
setara dengan 5.000 ton/hari. Keuntungan dari teknologi Lurgi
Mega Methanol menghasilkan "ex-gate" metanol dengan harga
sekitar 65 $/tahun. Di perencanaan pertama pada tahun 2004

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-3
BAB II Dasar Teori

teknologi Lurgi Mega Methanol diterapkan dengan sukses di


Atlas/Trinidad dengan kapasitas 5.000 ton/hari dan perencanaa
kedua didirikan di Zagros/Iran pada tahun 2005. Pada tahun
2004 teknologi Lurgi Mega Methanol diminta untuk membuat
tiga pabrik dengan kapasitas DME masing masing 5000,
6750 dan 5400 ton/hari.
(Gastech, 2005)
II.1.1.2.2 Latar Belakang Teknologi TEC (Toyo
Engineering Corporation)
Toyo Engineering Corporation berhasil membentuk
skala besar Dimethyl Ether (DME) proses manufaktur dengan
kapasitas 2,5 juta ton/tahun. Proses DME dengan teknologi
TEC melibatkan konversi gas alam menjadi sintesa gas
(campuran karbon monoksida dan gas hidrogen). TEC
memantapkan teknologinya sebagai teknologi ahli yang
diakui, dengan menggabungkan teknologi sintesis baru. TEC
telah mendirikan sebuah manufaktur Proses DME dengan
kapasitas 7.000 sampai 8.000 ton/hari. Teknologi TEC mudah
digunakan untuk skala besar perencanaan, dan bisa digunakan
dengan menggunakan satu reaktor DME dengan kapasitas
produksi mencapai 2,5 juta ton/tahun, yang akan membuat
perencanaan biaya konstruksi rendah. TEC telah menempatkan
penekanan pada pengembangan skala besar proses
pelaksanaan proyek untuk membangun sebuah pabrik DME di
Timur Tengah atau Asia Tenggara.
(Toyo Engineering Corporation, 2011)
II.1.1.2.2 Latar Belakang MGC (Mithsubishi Gas
Chemical)
Mitsubishi Gas Chemical Company, Inc (MGC) dan
JGC Corporation mengumumkan bahwa pada 11 Oktober
2012 telah berhasil menyelesaikan pengujian operasi
komersial dimetil ether (DME) berlisensi. Produksi DME

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-4
BAB II Dasar Teori

dengan menggunakan teknologi ini didasarkan pada


pengembangan proses yang dilakukan oleh MGC pada tahun
1965. Mulai tahun 2001, MGC bekerjasama dengan JGC
mengembangkan teknologi proses yang dapat meningkatkan
kapasitas produksi mecapai (1,5 juta ton/tahun). Pada tahun
2008 MGC dan JGC bersama-sama menjual lisensi proses
untuk produksi fuel DME. Proses ini menggunakan performa
katalis yang tinggi. Proses dengan teknologi ini dioptimalkan
untuk memastikan tinggi kemurnian produk. Selain itu, telah
ditetapkan bahwa proses dengan teknologi ini dapat digunakan
untuk memproduksi DME skala besar seperti 1 juta ton/tahun
(New Release, 2012)
II.1.1.3 Pabrik DME Proses Sintesa Tidak Langsung
II.1.1.3.1 Pabrik DME dengan teknologi Haldor Topsoe
Teknologi Haldor Topsoe menggunakan langkah
proses yang sudah teruji sebelumnya. Keunggulan dari proses
Haldor Topsoe ini yaitu dari kualitas syngas, biaya produksi,
kesederhanaan desain operasi dengan menggunakan uap
rendah/ ATR (Auto Thermal Reformasi). Proses teknologi
Haldor Topsoe digunakan untuk konversi skala besar gas
alam. Teknologi konversi metanol menjadi DME skala besar
sudah ada. Topsoe mengembangkan aktivitas tinggi dan
selektivitas pada rentang suhu yang tinggi. DME katalis
dikembangkanoleh Topsoe dan katalis ini baru memungkinkan
reaksi yang akan dilakukan dalam reaktor biaya rendah. Proses
pembuatan DME sintesa metanol telah dipilih untuk pabrik
DME terbesar di dunia, dengan 800.000 ton/tahun di Iran pada
tahun 2006. Proses ini cocok untuk DME produksi di mana
sejumlah besar metanol biaya rendah sudah tersedia. Proses
pembuatan DME dapat dilihat pada Gambar II.2 dibawah ini.

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-5
BAB II Dasar Teori

Gambar II.2 Proses Pembuatan DME dengan teknologi


Haldor Topsoe
(www.topsoe.com, 2013)
Proses diatas adalah proses pembuatan DME secara
tidak langsung, dimana dalam pembentukan Dimethyl Ether
(DME) melalui tangki Waste Water Column yang merecycle
methanol sebelum masuk ke reactor fixed bed dan masuk ke
DME column dan menjadi produk DME.
II.1.1.3.2 Pabrik DME dengan teknologi Lurgi Mega
Methanol
Teknologi Lurgi Methanol ini telah diterapkan pada
pabrik DME di Trinidad pada tahun 2002 dengan kapasitas
5000 ton/tahun yang dapat dilihat pada gambar II.4. DME
diperoleh sebagai produk dari sintesis metanol tekanan tinggi.
Sintesis metanol tekanan tinggi didapatkan dari dehidrasi
methanol. Dehidrasi dilakukan dalam reaktor fixed-bed.
Produk didinginkan dan didistilasi untuk menghasilkan DME
murni. Gambar II.3 menunjukkan flowsheet sederhana dan
murah untuk dehidrasi metanol. Dalam proses ini semua jenis
dan kualitas dari DME dapat diproduksi. Perbedaan spesifikasi
untuk bahan bakar, listrik tenaga gas generasi atau DME murni

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-6
BAB II Dasar Teori

dapat dicapai hanya dengan berbagai ukuran dan desain dari


menara distilasi DME.
(Gastech, 2005)

Gambar II.3 Proses Pembuatan DME proses Lurgi


(Gastech, 2005)

Gambar II.4 Pabrik DME di Trinidad Teknologi Lurgi


(World Energy, 2002)

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-7
BAB II Dasar Teori

II.1.1.3.3 Pabrik DME dengan teknologi TEC (Toyo


Engineering Corporation)
Teknologi ini pertama kali diresmikan di China pada
tahun 2003 dengan pabrikasi menggunakan kapasitas 10.000
ton/tahun. Proses reaksinya sama dengan cara pembuatan
konvensional. Sintesa gas dengan nilai R mendekati 2
diumpankan ke dalam dua reactor yang dipasangkan secara
seri, dimana reactor pertama mengandung katalis aktif untuk
sintesa methanol, dan reactor kedua mengandung katalis
dehidrasi methanol yang bahan dasarnya adalah alumina.
Reaksi sintesa methanol 1 dan 2 adalah eksotermis,
selanjutnya panas reaksi dikeluarkan pada reactor pertama.
Panas ini dialirkan oleh tube boiler lain yang terpasang di
dalam reactor atau external waste heat boiler yang terletak di
antara reaktor. Produk utama proses ini adalah methanol, DME
dan H2O. Air yang terkandung di dalam output reactor
pertama, aliran ini dapat langsung masuk ke reactor kedua
tanpa pemisah air. Proses pembuatan DME melalui rute yang
telah proven ini dapat dilihat pada gambar II.5 berikut.

Gambar II.5 Proses Pembuatan DME yang sudah Proven


TEC
(Toyo Engineering Corporation, 2011)

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-8
BAB II Dasar Teori

Proses ini telah dikembangkan oleh JFE Japan pada


tahun 1999 dengan pilot plant yang memproduksi 5 ton DME
per hari yang menggunakan reactor fase slurry. Reaktor yang
digunakan adalah jenis MRF-Z yang gambarnya dapat dilihat
di bawah ini.

Gambar II.6 Reaktor Pembuatan DME versi JFE


Proses ini memerlukan sintesa gas yang
kandungannya kaya dengan CO (H2/CO = 1). Sintesa gas
dapat diproduksi dari autotermal reforming dari metana yang
terdapat di dalam reaktor.
(Toyo Engineering Corporation, 2011)
II.1.1.3.4 Pabrik DME dengan Teknologi MGC (Mitsubishi
Gas Chemical)
Teknologi MGC telah mendirikan pabrik di Niigata
Jepang dengan kapasitas 80.000 ton/tahun. Pabrik yang
didirikan memiliki kemurnian >99% DME dan feedstock
Methanol Impor grade AA. Proses yang digunakan adalah
proses Dehidrasi Methanol.

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-9
BAB II Dasar Teori

(Fuel DME Production Co. Ltd., 2011)

Gambar II.7 Proses Pembuatan DME Proses MGC


(Fuel DME Production Co. Ltd., 2011)
II.1.2 Metode Proses Sintesa Langsung
II.1.2.1 Definisi
Proses Sintesa Langsung menurut Galuh, 2011 adalah
Proses sintesa DME dari syngas, sintesa methanol dari syngas
dan dehidrasi methanol yang diproses dalam reaktor yang
sama. Proses Sintesa Langsung menurut Hery,2011 adalah
proses sintesa DME menggunakan methanol sebagai bahan
baku untuk dilakukan proses dehidrasi yaitu membuat
methanol melepaskan air sehingga terbentuk dimethyl ether
dan air sebagai produknya.
II.1.2.2 Latar Belakang / Sejarah Penemuan Teknologi
JFE
Teknologi ini ditemukan oleh salah satu produsen baja
terbesar di Jepang yaitu Jeiefu Hrudingusu Kabushikigaisha (JFE Holdings). Jeiefu Hrudingusu Kabushiki-gaisha
(JFE Holdings) memulai penelitian tentang proses DME
langsung pada tahun 1989. Pabrik didirikan dengan tujuan

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-10
BAB II Dasar Teori

memanfaatkan hasil samping coke-oven gas yang merupakan


produk sampingan dari pabrik baja. Setelah beberapa tahun
penelitian, mereka membangun 5 ton/hari pabrik percontohan
yang berhasil dioperasikan melalui 1997 sampai 2001. Jeiefu
Hrudingusu Kabushiki-gaisha (JFE Holdings) mengklaim
bahwa 2 langkah proses lebih hemat energi dan biaya
dibandingkan dengan langkah 3 konvensional. Keberhasilan
dari proses langkah DME tunggal adalah reaktor jenis slurry
yang mudah menyerap panas yang dihasilkan oleh reaksi
langkah eksotermik.
(Hubert, 2006)

Gambar II.8 Sejarah pengembangan proses JFE dan


partisipasi dari TOTAL
(Hubert, 2006)
Dari Gambar II.8 dapat dilihat perkembangan
teknologi JFE mulai tahun 2002. Hasil yang menjanjikan dari
pabrik percontohan dengan kapasitas 5 ton/hari yang dapat
dilihat pada Gambar II.9, pemerintah Jepang dan METI

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-11
BAB II Dasar Teori

menyetujui dukungan keuangan untuk proyek teknolgi JFE


selama 5 tahun untuk membangun dan mengoperasikan
demonstrasi tanaman validasi teknis dengan kapasitas 100
ton/hari. Pembangunan pabrik dengan kapasitas 100 ton/hari
selesai pada bulan Desember, 2003. Sejak saat itu, berjalan
tiga uji operasi beberapa bulan terus menerus dilakukan pada
tahun 2004 dan 5 bulan setelah operasi panjang, pada tahun
2005 menunjukkan kinerja target peralatan kunci sukses ATR
dan reaktor DME serta sistem mereka sekitarnya.
(Hubert, 2006)
II.1.2.3 Pabrik DME Proses Sintesa Langsung teknologi
JFE
Pabrik di dunia yang sudah menggunakan proses
Sintesa Langsung dalam pembuatan Dimethyl Ether (DME)
adalah Jeiefu Hrudingusu Kabushiki-gaisha (JFE Holdings).
Dari proses pembuatan DME dengan metode Sintesa
Langsung pabrik Jeiefu Hrudingusu Kabushiki-gaisha (JFE
Holdings) adalah dalam tahap yang paling maju. Demonstrasi
pertama kali pabrik yang digunakan Jeiefu Hrudingusu
Kabushiki-gaisha (JFE Holdings) adalah pabrik di Kushiro,
Jepang bagian utara dengan kapasitas 100 ton/hari.

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-12
BAB II Dasar Teori

Gambar II.9 Gambar Demonstrasi Pabrik di Jepang dengan


kapasitas 5 ton/hari
(Yotaro Ohno, 2002)

Gambar II.10 Gambar Demonstrasi Pabrik di Kushiro dengan


kapasitas 100 ton/hari

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-13
BAB II Dasar Teori

Gambar II.11 Gambar Proses Direct Sintesis perusahaan JFE


Holdings
Dari Gambar II.11 dapat dilihat diagram alir proses
pembuatan DME pabrik JFE. Gas alam mengalami
pretreatment untuk menghilangkan sulfur dan gas berat,
setelah itu masuk ke Auto-termal reformis (ATR) dimana
oksigen dan uap bersama-sama dengan CO2 menghasilkan
syngas dengan hidrogen dan karbon monoksida dalam satu
sampai satu rasio pada 1200C di bawah tekanan 2,5 MPa.
Setelah pendinginan, gas sintesis yang dikompresi sampai 5
MPa masuk ke reaktor sluury dan memisahkan CO2.
(Hubert, 2006)
II.1.2 Alur Reaksi Proses Pembuatan DME
Alur reaksi dalam pembuatan Dimethyl Ether (DME)
adalah melalui beberapa tahapan. Berdasarkan metode proses
yang ada, reaksi dalam pembuatan Dimethyl Ether (DME)
adalah sebagai berikut:

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-14
BAB II Dasar Teori

a. Metode Sintesa Tidak Langsung, disebut juga


Dehidrasi Metanol
Methanol synthesis-1
2 CO + 4 H2
CH3OH +90.7 kJ/mol
Methanol synthesis-2
CO2 + 3 H2

CH3OH +H2O +49.4 kJ/mol

Methanol Dehydration
2CH3OH

CH3OCH3 + H2O +23.4 kJ/mol

Overall
CO + CO2 + 5 H2

CH3OCH3 +2H2O +163.5 kJ/mol

Sintesa gas mengandung nilai rasio (H 2-CO2)/


(CO+CO2) yang mendekati nilai 2. Produk gas sintesa
cocok untuk gas umpan proses pembuatan methanol.
Proses ini telah memiliki teknologi proven dan secara
komersial telah beroperasi. Kapasitas produksi actual
proses ini adalah sangat kecil bila dibandingkan
sebagai persyaratan DME sebagai bahan bakar. Akan
tetapi teknologi dehidrasi ini adalah serupa dengan
teknologi pembuatan methanol bahkan lebih
sederhana.
Reaksi methanol dehidrasi (3) adalah bersifat
eksotermis, akan tetapi panas yang dibangkitkan
adalah jauh lebih kecil daripada reaksi sintesa
methanol (1) dan (2)
(Ogawa et ak, 2003)

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-15
BAB II Dasar Teori

b. Metode Sintesa Langsung


5 MpaG, 240 - 280 oC

3 CO + 3 H2
CH3OCH
3 + CO2 +Q
Reaksi di atas merupakan
kombinasi
dari
ketiga reaksi, yaitu reaksi sintesa metanol, dehidrasi
metanol, dan water gas shift reaksi.
Reaksi sintesa metanol : 2 CO + 4 H2
Reaksi water gas shift

: 2 CH3OH

Reaksi dehidrasi metanol : H2O + CO

2CH3OH (a)
CH3OCH3+H2O (b)
H2+CO2(c)

Hidrogen dan karbon monoksida diumpankan


ke DME dan dikonversi menjadi metanol pada reaksi
pertama (a). Dua molekul produk metanol dikonversi
menjadi DME dan H2O (b). H2O dan karbon
monoksida dikonversi menjadi hidrogen dan
karbondioksida. Kemudian hidrogen menjadi salah
satu reaktan dalam reaksi.
Air sebagai katalis degradasi agen, yang
sangat penting untuk mencegah akumulasi agar
memastikan umur katalis. Reaksi water gas shift
secara simultan mengkonversi produk air dari reaksi,
sehingga air tidak terakumulasi dalam DME.
(Ogawa et al, 2003)

II.2 Seleksi Proses

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-16
BAB II Dasar Teori

Proses pembuatan DME menurut (Hubert, 2006) ada


dua macam yaitu Proses Sintesa tidak Langsung dan Proses
Sintesa Langsung. Bahan baku yang digunakan dalam proses
pembuatan DME adalah methanol. Perbedaan dari Proses
Sintesa Tidak Langsung dan Sintesa Langsung adalah kondisi
operasi. Perbedaan kondisi operasi dari kedua proses
pembuatan DME dapat dilihat pada Tabel II.2. Proses
pembuatan DME dengan sintesa langsung paling efektif
digunakan karena memiliki tekanan dan suhu operasi paling
optimal. Selain itu, proses sintesa langsung memiliki konversi
DME lebih besar dari proses sintesa tidak langsung.
Tabel II.3 Kondisi operasi proses sintesa langsung DME pada
JFE
H2/ Reactio
DME/
Reaction
One-pass
CO
n
(DME+Me
Developer
Pressure
conversion
Rat temperat
thanol)
(MPa)
(%)
io
ure (C)
(%)
JFE (NKK)

1,0

250-280

5-6

55-60

90

Dari Tabel II.3 di atas dapat dilihat kondisi operasi


yang ada pada pabrik JFE dengan menggunakan proses sintesa
langsung
(Ogawa et al, 2003)
II.3 Uraian Proses Terpilih
Pembuatan dimethyl ether dengan bahan baku yang
berbasis plastik ialah proses mengubah plastik yang dalam
hal ini adalah styrofoam menjadi dimethyl ether melalui dua
proses utama, yaitu proses gasifikasi dan proses pembentukan
DME. Secara umum prosesnya dapat dilihat dari diagram blok
dibawah ini :

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-17
BAB II Dasar Teori

Gas Cleanup
and
Conditioning
Gambar II.12 Block Diagram Proses pembentukan DME

II.3.1

FEEDSTOCK PREPARATION

Di Rotary Knife Cutter C-112 tersebut terjadi proses


size reduction sampai tercapai ukuran styrofoam yang
diinginkan yaitu 10 mm. Setelah itu, styrofoam dengan ukuran
10 mm diangkut oleh Screw Conveyor J-113 untuk dialirkan
menuju Bin Pulverized Styrofoam F-114 untuk ditampung
sementara sebelum masuk ke Gasifier R-110.
II.3.2

GASIFICATION

Setelah tahap size reduction styrofoam masuk ke


dalam Gasifier R-110 menggunakan Screw Conveyor.
Gasifier beroperasi pada suhu 950 C dan pada tekanan 34 bar
operasi.
Proses awal yang terjadi di Gasifier R-110 adalah
reaksi devolatilization pada zona devolatilization. Reaksi ini
dapat dituliskan sebagai berikut:
1)

Styrofoam + Heat C (Char) +


CH4 + CO + CO2 + H2 + H2O +
N2 + Tar

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-18
BAB II Dasar Teori

Kemudian 100% carbon hasil devolatilisasi


mengalami reaksi pembakaran dalam Gasifier R-110 pada
zona combustion dengan O2 yang berasal dari tangki
penyimpanan O2 F-116. Sebelum masuk ke dalam Gasifier R110, O2 dengan tekanan 34 bar dan temperatur -127 oC dalam
tangki penyimpanan O2 F-116 diubah fasenya dari liquid
menjadi gas dengan menggunakan Vaporizer V-118 dengan
tekanan dan temperatur yang sama. Setelah itu, O 2 yang sudah
berfase gas dipanaskan dalam Preheater Heat Exchanger E211 dengan media pemanas berupa syngas keluaran dari
Gasifier untuk menaikkan suhunya dari -127,8oC sampai
850oC. Reaksi pembakaran tersebut dapat dituliskan sebagai
berikut:
2) C + O2
3) C + O2
4) H2 + O2
5) Ash + heat

CO
H = -111 kJ/mol (exothermic)
CO2
H = -394 kJ/mol (exothermic)
H2O H = -242 kJ/mol (exothermic)
Slag

Reaksi 2 dan 3 ini merupakan reaksi exothermic


sehingga menghasilkan panas yang digunakan untuk
menyediakan panas untuk reaksi 1 (devolatilization) serta
menjaga suhu reaktor dan mengendalikan reaksi 7-10. Hasil
dari reaksi 2 dan 3 dapat di atur dengan mengatur rate O 2 yaitu
sebesar 5% excess. Pengaturan rate O2 ini menggunakan
control valve. Jika rate O2 berlebih maka makin banyak CO2
yang terbentuk namun jika rate O2 yang diberikan kurang,
maka CO yang terbentuk akan makin banyak. Pada reaksi
tersebut, 40 % C terkonversi menjadi CO 2 dan 60 % C
terkonversi menjadi CO (Science direct, 2012).
Zona yang terakhir dalam reaktor tersebut adalah zona
gasifikasi, di zona ini terjadi reaksi-reaksi sebagai berikut:

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-19
BAB II Dasar Teori

7) C + H2O
8) C + CO2
9) CO + H2O
10) C + 2H2

CO + H2
2CO
CO2 + H2
CH4

H = 131 kJ /mol
(endothermic)
H = 172 kJ/mol
(endothermic)
H = -41,98 kJ/mol
(exothermic)
H = -75 kJ/mol
(exothermic)

Reaksi 7 adalah reaksi water-gas yang merupakan


reaksi utama pada reaksi gasifikasi karena pada reaksi ini akan
dihasilkan H2 dan CO yang merupakan produk yang
diinginkan (syngas). Selanjutnya reaksi 8 adalah reaksi
Boudouard yang merupakan reaksi endotermis dan lebih
lambat jika dibandingkan dengan reaksi pembakaran pada
reaksi 2 pada temperatur yang sama. Reaksi 9 adalah reaksi
water gas shift dimana reaksi ini sangat penting karena dari
reaksi ini dapat diperoleh perbandingan antara H 2 dengan COnya yaitu 1:1. Reaksi 10 adalah reaksi metanasi.
Sisa-sisa gasifikasi dan sebagian particulate matter
akan turun sebagai slag di bagian bottom yang akan ditampung
dalam Open Yard F-119B, sedangkan syngas keluar dari
bagian atas gasifier yang kemudian didinginkan terlebih
dahulu dari suhu 950oC sampai 271,33oC pada Cooler HE E211 dengan media pendingin cooling water sebelum masuk
Water Gas Shift Reactor R-210. Untuk mengontrol suhu pada
Gasifier digunakan coil pemanas dengan media pemanas
steam.

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-20
BAB II Dasar Teori

II.3.3 GAS CLEAN UP AND CONDITIONING


Sebagian syngas (40%) yang sudah didinginkan
dialirkan menuju Water Gas Shift Reactor R-210, kemudian
ditambahkan air proses dengan perbandingan CO:H 2O adalah
1:3,6 ke dalam reaktor tersebut. Reaksi yang terjadi di dalam
Water Gas Shift Reactor R-210 :
CO + H2O
CO2 + H2
Setiap mol CO dapat menghasilkan 1 mol H2, sehingga reaksi
ini dimaksudkan agar dapat memperoleh komposisi CO dan H 2
dalam syngas sesuai dengan yang diinginkan yaitu dengan
perbandingan CO:H2 adalah 1:1 yang masuk ke reactor sintesa
DME. Reaktor WGS ini bekerja dengan konversi CO 100%
dan beroperasi pada 200oC dan tekanan 34 bar. Untuk
mengontrol suhu pada reactor WGS digunakan coil pendingin
dengan media pendingin cooling water.
II.3.4 TAHAP PEMBENTUKAN DME
Syngas dialirkan menuju Kompressor G-411 untuk
menaikkan tekanannya menjadi 49 bar. Kemudian synthetic
gas dialirkan menuju Heat Exchanger E-412 dengan media
pemanas steam untuk menaikkan temperature-nya dari
215,3oC menjadi 240oC. Setelah melewati Heat Exchanger E412, aliran synthetic gas dengan temperature 260oC dan
tekanan 49 bar masuk menuju Reactor Syntesa DME R-410.
Reaktor sintesa DME R-410 beroperasi pada tekanan
49 bar dan temperature 260oC. Pada reaktor sintesa DME R410 terjadi reaksi konversi pembentukan DME dengan reaksi:
3CO + 3H2

CH3OCH3 + CO2

2CO + 4H2

2CH3OH

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS

II-21
BAB II Dasar Teori

Untuk mengontrol suhu pada reactor sintesa DME digunakan


coil pemanas dengan media pemanas steam.
Produk DME, byproduct, dan unreacted product
keluar dari reaktor sintesa DME diturunkan tekananya dari 49
bar menjadi 39 bar dengan menggunakan expantion valve K511. Penurunan tekanan ini dilakukan untuk mengurangi gasgas yang terlarut dalam DME. Setelah itu produk DME
didinginkan dalam HE E-512 dengan menggunakan media
pendingin cooling water dari suhu 249,5oC sampai suhu 20oC
agar sebagian fraksinya berubah menjadi liquid dan memasuki
Separator II (H-510).
II.3.5 TAHAP PEMURNIAN
Pada unit ini dilakukan proses pemisahan produk dari
komponen-komponen yang tidak diinginkan. Produk keluar
dari HE (E-511) pada suhu
20oC kemudian masuk
Separator II (H-510) untuk dipisahkan dari unreacted syngas.
Produk atas Separator II (H-510) berupa unreacted syngas
suhu 20oC lalu ditampung dalam tangki penyimpanan CO 2.
Sedangkan produk bawah
Separator II (H-510) ini
diturunkan tekanannya dengan Valve (K-521) sampai tekanan
4 bar agar berubah menjadi liquid untuk diumpankan ke dalam
Kolom Destilasi (D-520). Destilasi yang digunakan adalah
partial reboiler agar semua gas-gas yang masih terkandung
dalam produk DME akan terpisahkan dari DME dan air juga
dapat terpisahkan menjadi bottom produk. Feed masuk pada
tray ke 3 pada kolom destilasi. Dari proses destilasi ini
diperoleh kemurnian produk sebesar 99,8% massa dan sisanya
air.

Pabrik Dimethyl Ether (DME) dari


limbah Styrofoam dengan
menggunakan proses direct
Synthesis dengan katalis Al2O3

Program Studi
D3 Teknik Kimia FTIITS