Glosario

Fluencia lenta & Rotura por fluencia lenta

Cuando una muestra de metal mantiene una cierta tensin a una temperatura alta, la
deformacin plstica empieza a ocurrir, la cual, al pasar el tiempo, deviene en una
fractura - incluso si la tensin es menor que el lmite de fluencia del metal. Este
fenmeno se llama "fluencia lenta".
Es ms probable que una fluencia lenta ocurra cuando la temperatura se incrementa
bajo una cierta cantidad de tensin. Por lo tanto, la resistencia a la fluencia lenta es
una de las cualidades importantes de las estructuras de acero resistentes al calor,
tales como calderas industriales operadas a altas temperaturas durante largos
perodos. Tales materiales resistentes al calor incluyen aceros con Cr-Mo, aceros
inoxidables y sper-aleaciones.
Cuando una muestra de metal se mantiene bajo una tensin y temperatura
constantes, la muestra se deforma exhibiendo una curva de tensin o una "curva de
fluencia lenta" con el tiempo, como se muestra en la Fig. 1. Las propiedades de
fluencia lenta de un metal se pueden conseguir, ya sea mediante una "prueba de
fluencia lenta" o por una "prueba de rotura por fluencia lenta." En las pruebas de
fluencia lenta, la velocidad de fluencia es determinada por la medicin continua de la
deformacin por traccin de la muestra en condiciones de tensin y temperatura
constantes. Los mtodos de prueba de fluencia lenta se especifican en las normas
nacionales tales como ASTM E139 y JIS Z 2271. En las pruebas de rotura por fluencia
lenta, el tiempo que toma para que una rotura por fluencia ocurra cuando la muestra se
mantiene bajo tensin y temperatura constantes, revela la resistencia a la rotura por
fluencia lenta. Los mtodos de prueba de rotura por fluencia lenta tambin se
encuentran claramente especificados, por ejemplo, en la norma ASTM E139 y JIS Z
2272. Generalmente las pruebas de rotura por fluencia se llevan a cabo, y sus
resultados son ampliamente utilizados como informacin bsica para el diseo de
estructuras con el fin de soportar temperaturas elevadas.

Fig. 1: Curva de fluencia lenta (tensin y temperatura constantes)

Los diagramas de tensin en relacin con el tiempo de rotura, obtenidos a travs de

las pruebas de rotura por fluencia lenta, describen lneas rectas o lneas rotas como se
muestra en la Fig. 2. Con este diagrama, la resistencia a la rotura por fluencia lenta
durante una cantidad especfica de tiempo puede ser determinada. Adems de la
resistencia, las pruebas de rotura por fluencia lenta proporcionan informacin sobre la
elongacin, reduccin del rea, y el carcter de las fracturas. Por lo tanto, es posible
comparar diferentes materiales en trminos de sus propiedades de fluencia lenta.

Fig. 2: Diagramas tpicos de tensin en funcin del tiempo de rotura en las

pruebas de rotura por fluencia lenta del metal de soldadura con 2.25Cr-1Mo.
Las propiedades de fluencia lenta de los materiales pueden verse afectadas por
factores tales como la composicin qumica, el mtodo de produccin, el tratamiento
trmico, la microestructura y el tamao de grano de cristal. Como se muestra en la Fig.
3, la resistencia a la fluencia lenta de los materiales puede ser influenciada por el tipo y
la cantidad del elemento de aleacin; siendo el Mo uno de los elementos ms eficaces
que mejoran la resistencia a la fluencia lenta. En la evaluacin de las propiedades de
fluencia lenta de aceros y metales de soldadura se deben examinar a fondo las
diferencias en la estructura metalrgica, qumica, proceso de produccin y ciclo
trmico.
ltimamente, las temperaturas y presiones de operacin de los equipos resistentes al
calor tienden a ser mayores con el fin de mejorar la eficiencia de produccin. Para
continuar con esta tendencia, tambin se han mejorado los insumos de soldadura para
proporcionar suficientes propiedades de fluencia lenta a temperaturas elevadas
equivalentes a aquellas pertenecientes a los materiales de acero avanzados.

Fig. 3: Resistencia a la fluencia lenta vs. el elemento de aleacin de hierro puro.

Referencia: Exposicin de los Trminos de Soldadura, SWS, 1999

Temperatura de transicin para Resistencia

La resistencia a las fracturas frgiles de aceros y metales de soldadura puede ser
evaluada por medio de varias pruebas de resistencia. En particular, las pruebas de
impacto Charpy, con muestras de muescas de corte en V, se utilizan frecuentemente
para confirmar el cumplimiento de un cdigo o especificacin que incluye los requisitos
de la prueba de impacto, o al supervisar la resistencia con un programa de control de
calidad.
La absorcin de energa del impacto Charpy de aceros dulces y de baja aleacin de
soldadura est profundamente influenciada por la temperatura, y por lo tanto, la
especificacin incluye la temperatura a la que se requiere una energa absorbida en
particular. Por ejemplo, si es probable que un acero de soldadura destinado a una
estructura en alta mar sea expuesto a temperaturas tan bajas como -40C, la
especificacin requerir de un mnimo de 47J.
Por el contrario, la temperatura de transicin requiere pruebas de impacto a
temperaturas que van a partir de niveles relativamente altos, en los que el acero
soldado exhibe su mayor resistencia, hasta temperaturas bajas, a las que el acero
soldado plasma su menor resistencia. Cuando la energa absorbida se representa
frente a la temperatura, los aceros dulces y de baja aleacin de soldadura se someten

a una cada abrupta de energa durante un lapso intermedio relativamente pequeo de

temperatura en la curva de transicin de absorcin de energa mostrada en la Fig. 1.
De los diversos mtodos para definir la transicin de absorcin de energa, el que se
usa ms a menudo es utilizado para calcular la absorcin de energa media (TrE) entre
la plataforma superior y la inferior.
Esta cada en la absorcin de energa se inicia cuando se produce una divisin
durante la fractura, que por lo general puede ser confirmada por la aparicin de
algunas fracturas frgiles en las superficies sobre la muestra rota. Las proporciones
relativas de la fractura frgil a la fractura dctil observadas sobre las superficies rotas,
(Fig. 2) puestas a prueba en el rango de temperaturas, exhiben otra curva de
transicin como se muestra en la Fig. 1. La temperatura a la que una muestra puesta a
prueba mostrar la textura de una fractura, media-frgil y media-dctil, indica la
temperatura de transicin de apariencia de fractura (FATT).

Figura 1: Transicin de absorcin de energa y curvas de transicin de

aparicin de fractura de aceros dulces o de baja aleacin de soldadura.

Fig. 2: Apariencia de fractura esquemtica de una muestra de prueba de

impacto Charpy despus de la rotura y la definicin del porcentaje de fractura
frgil y expansin lateral.
La curva de transicin de energa (Fig. 1) muestra alrededor de 134J a -40C por
encima del ejemplo mencionado anteriormente sobre los criterios de aceptacin (47J a
-40C) y TrE y FATT estn aproximadamente a -55C. Obviamente, se considerara
que esta soldadura de acero tiene un nivel de energa absorbida aceptable para los
criterios de aceptacin.
El grado de expansin lateral (a-b en la Fig. 2) tambin se considera un medio
aceptable de evaluacin de la resistencia cuantitativa. Las medidas de expansin
lateral obtenidas en las pruebas, realizadas en un rango de temperaturas, pueden
desarrollar una temperatura de transicin similar a la de TrE y FATT.

CARBONO EQUIVALENTE
En la soldadura por arco de aceros al carbono y de baja aleacin, el endurecimiento
de la zona afectada por el calor (HAZ) del metal base es causado normalmente por la
transformacin de la austenita en martensita que resulta de la rpida refrigeracin del
metal de soldadura. El grado de endurecimiento depende del contenido de la aleacin
y la velocidad de enfriamiento. Para los aceros al carbono y de baja aleacin, el efecto
de la composicin se evala por medio del carbono equivalente desarrollado
empricamente (Ceq). La siguiente frmula se utiliza ms comnmente para determinar
el Ceq, la cual est aprobada por el Instituto Internacional de Soldadura:

En Japn, la siguiente frmula se utiliza comnmente para evaluar la capacidad de

endurecimiento de aceros al carbono y de baja aleacin:

En estas frmulas, C y otros elementos de aleacin representan porcentaje de masa.

Fig. 1: Mxima dureza de la HAZ vs Ceq de un acero dulce de 20 mm de grosor

y aceros de alta resistencia a la traccin (Soldadura de cordn-sobre-chapa con
un electrodo D5016) [Ref. 1].
Como se muestra en la Fig. 1, la mxima dureza de la HAZ aumenta a medida que
aumenta el Ceq, ilustrando el efecto profundo y el efecto directo que el carbono tiene
sobre la dureza. Otros elementos de aleacin tambin afectan a la dureza, pero con
una menor influencia. En total, afectan a la dureza de la soldadura. Como se indica en
la Fig., la dureza mxima de la HAZ de un acero al carbono o de baja aleacin puede
ser estimada de acuerdo a la frmula Hmax = (666Ceq + 40) 40. Sin embargo, el uso
ms importante de este concepto no ha sido dado para predecir la dureza, sino la
temperatura mnima de precalentamiento necesaria para evitar la formacin de
martensita dura o una microestructura con una mala ductilidad.
Tal microestructura, en conjuncin con la restriccin de la junta de soldadura y el
contenido de hidrgeno del metal de soldadura, puede causar agrietamiento en fro en

la soldadura. Como se muestra en la Fig. 2, agrietamiento debajo del cordn, un tipo

de agrietamiento en fro se produce en la HAZ; aumenta en conjunto con el Ceq.

Fig. 2: Efecto del Ceq del metal base en el agrietamiento debajo del cordn
(Metal Base: acero de C-Mn de 38 mm de grosor; Electrodo revestido: E6010 de
3.2 mm: Condiciones de Soldadura: 100A/25V/25cpm; Longitud del cordn: 32
mm) [Ref. 2].
Por las razones expuestas, el Ceq es un indicador que puede ayudar a predecir la
capacidad de endurecimiento o soldabilidad del metal base. Es decir, cuanto mayor
sea el Ceq, mayor es la dureza y ms alta es la temperatura de precalentamiento
esperadas. Esta es la razn por la que el Ceq puede ser incluido en las
especificaciones de materiales y los cdigos de construccin de soldadura, ya sea
como una gua obligatoria o de recomendacin para la regulacin de la seleccin del
acero o para el control de los procedimientos de soldadura.
Referencias

[1] H.Suzuki y H.Tamura. Metalurgia de Soldadura. Libro Completo de la Serie 1 de Soldadura, Sanpo
Publications Inc.
[2] S.Yamamoto. El ABC de la Soldadura por Arco e Inspeccin. Shinko Welding Service Co., Ltd.

Lmite de Elasticidad y el 0.2% de Lmite Elstico Convencional

La prueba de traccin puede revelar varias propiedades de ingeniera importantes de

los materiales. Estas propiedades son la resistencia (lmite de elasticidad, lmite
elstico convencional, y resistencia a la traccin) y ductilidad (elongacin y reduccin
de rea). La resistencia y ductilidad de los metales se obtienen generalmente a partir
de una prueba de traccin uniaxial simple en la que una muestra mecanizada se
somete a una carga cada vez mayor. La tensin (carga dividida por el rea de la
seccin transversal original, N/mm2 o MPa) puede ser trazada contra la deformacin
(alargamiento dividido por la longitud de referencia original, %), como se muestra en la
Fig. 1.

Fig. 1: Curvas de tensin-deformacin para aceros suaves y aceros de baja y

alta aleacin
La curva de tensin-deformacin puede variar en configuracin con las propiedades
del metal a prueba y la temperatura de prueba. La curva de tensin-deformacin del
acero suave a temperatura ambiente, como se puede observar en la Fig. 1(a), muestra
el punto en el cual se produce una elongacin y deformacin plstica, sin aumento de
carga. Este punto especfico se denomina "lmite de elasticidad (o lmite de elasticidad
superior)."
Por el contrario, la curva de tensin-deformacin de aceros de baja aleacin (por
ejemplo, aceros de alta resistencia y aceros resistentes al calor) y aceros de alta
aleacin (aceros inoxidables, por ejemplo) no exhiben un lmite de elasticidad, pero s
producen una curva suave como se muestra en la Fig. 1 (b). En este caso, la tensin
necesaria para producir una cantidad offset (deformacin plstica) de desplazamiento
de 0.2% se utiliza generalmente para la resistencia estndar equivalente al lmite de
elasticidad, el cual se llama "lmite elstico convencional de 0.2%" o "prueba de

resistencia de 0.2%." Normalmente se refiere a ambos lmite elstico y lmite elstico

convencional de 0.2%, simplemente como lmite de elasticidad.
En la Fig. 1(b), la porcin slida y recta (la lnea de mdulo recto) de la Lnea A-A
traza la elongacin de la muestra sobre la longitud de referencia original con un
incremento de tensin. Esta proporcionalidad lineal entre la tensin y la deformacin
representa el mdulo de Young (mdulo de elasticidad) para el metal a prueba. Si la
carga en esta muestra de tensin es retirada en cualquier punto a lo largo de la lnea
recta del mdulo, la longitud de la muestra volver a su dimensin original; por lo cual
la elasticidad absoluta es demostrada por el metal. Note el punto B en el eje de
deformacin, y trace una lnea desde all hasta el Punto B, paralela a la lnea A-A. El
punto C, donde la lnea de offset de 0.2% (BB) intercepta la curva de tensindeformacin, se encuentra el lmite elstico convencional de 0.2%.
Para el metal de soldadura, la caracterstica de elasticidad es similar a la de los
materiales de acero mencionados anteriormente. Es decir, los metales de relleno para
aceros suaves (E6019 y E6013) muestran el lmite de elasticidad en la curva de
tensin-deformacin del metal de soldadura, mientras que los metales de relleno de
alta resistencia, resistentes al calor, y de acero inoxidable, no presentan un lmite de
elasticidad en las curvas tensin-deformacin. Por lo tanto, en este ltimo caso, el
lmite elstico convencional de 0.2% es utilizado como se muestra por los datos de
marcas individuales en el Manual de Soldadura de Kobelco.
En el diseo de edificios y puentes de acero, el lmite de elasticidad es utilizado para
la resistencia estndar con el fin de desarrollar la tensin permitida de acuerdo con el
factor de seguridad especificado. En el caso de los recipientes a presin, la tensin
permitida se desarrolla con base en el lmite de elasticidad as como en la resistencia a
la traccin de acuerdo con las condiciones de servicio.

CTOD
Las estructuras soldadas, pueden fracturarse con rapidez de manera inestable,
debido a los defectos de soldadura y a las grietas por fatiga que se producen en las
zonas de estrs concentrado de una soldadura bajo tensiones ms bajas de lo
esperado. Las fracturas inestables o fracturas frgiles, pueden ocurrir
inesperadamente en perodos cortos de tiempo antes del fin de la vida til diseada de
la estructura. Por lo tanto, este tipo de fracturas pueden causar graves daos a una
construccin soldada.

Para prevenir este tipo fracturas inestables, el campo de la mecnica de fracturas ha

sido establecido. Las investigaciones sobre parmetros de fractura nos permiten
estimar la resistencia a las fracturas de una construccin de manera sistemtica.
Los parmetros de fractura incluyen el factor de intensidad de tensiones (K), y el
desplazamiento integral-J de apertura de punta de agrietamiento (CTOD). Hoy en da,
el CTOD es generalmente utilizado en el diseo estructural y de componentes, como
tambin en la evaluacin de la aceptabilidad de la extensin de agrietamiento y de las
cargas aplicadas admisibles. Las pruebas CTOD han sido utilizadas principalmente
para aceros de carbono-manganeso y de bajas aleaciones en el rango de temperatura
de transicin dctil/frgil, y se ha encontrado muy til en pruebas de procedimiento de
soldadura para trabajos en las estructuras martimas del mar del Norte.
Las pruebas CTOD han sido especificadas en la Norma Britnica (BS 7448-91), la
Norma de Ingeniera de Soldadura de Japn (WES 1108-95) y la norma Americana
ASTM (ASTMEl 290-93).
La mayora de pruebas CTOD constan de tres puntos de curvatura, utilizando una
muestra de grosor completo que tenga una muesca y una pre-grieta por fatiga en la
punta de la muesca. En la etapa inicial de la carga de la muestra, la deformacin
plstica ocurre en la punta de la griega por fatiga original, causando una cierta
cantidad de desplazamiento en la apertura de la punta de la grieta, dentro del perodo
de Rac Fig. 1.
El patrn de fractura de la muestra es analizado e identificado de acuerdo a las
siguientes descripciones; es decir, a partir de una fractura completamente frgil hasta
el colapso total del plstico:
(1) Para una fractura frgil (ya sea por agrietamiento inestable o por un crujido en el
registro de carga y desplazamiento) que se produce en la fase inicial de carga; el valor
CTOD se designa c.
(2) Para una fractura frgil que ocurre y sigue un crecimiento lento (dctil) de
agrietamiento; el valor CTOD se designa u.
(3) Para un crecimiento lento (dctil) de agrietamiento para fracturar la muestra a la
mxima capacidad de carga bajo condiciones de crecimiento estable de agrietamiento;
el valor CTOD se designa Delta M m.
El valor CTOD es determinado como el desplazamiento de apertura (mm) medido con
un medidor de clip en la punta de la grieta por fatiga original, cuando la fractura frgil
de (1) o (2) se produce por encima de estas, o cuando la carga mxima ha sido
alcanzada por primera vez bajo la condicin de (3). Es decir, el valor CTOD de una
estructura en particular muestra el grado en el cual la estructura es durable bajo
cargas aplicadas cuando contiene una grieta que puede ser detectada por pruebas no

destructivas. Con un valor CTOD ms grande, la estructura puede acomodar una

grieta ms larga o cargas ms grandes.
El valor CTOD puede verse afectado por la temperatura y el espesor del material; por
lo que el requisito del CTOD se determina de acuerdo a la temperatura de servicio y al
espesor mximo de la pared de la estructura correspondiente; por ejemplo, un CTOD a
-10 C 0.25 mm para estructuras en alta mar. Con las recientes tendencias de
realizar construcciones soldadas cada vez ms grandes y de operar en ambientes
cada vez ms severos en los mares glidos, los requisitos han tendido a volverse an
ms estrictos.

Fig. 1: Crecimiento de grieta por fatiga original y la transicin de

desplazamiento de carga con una muestra de curva de tres puntos
(Referencia: Gua tcnica de Kobe Steel, No. 395, 2003)

Qu es la distorsin de soldadura?

Qu es la distorsin de soldadura?
En la fabricacin de estructuras metlicas, se encuentran a menudo cambios
dimensionales fundamentales que ocurren durante la soldadura. Esto es lo que
llamamos "Distorsin de Soldadura".
Cules son sus causas?
Cuando se lleva a cabo una soldadura por fusin, el metal fundido se contrae
irregularmente durante el enfriamiento del slido hasta la temperatura ambiente,
resultando en una contraccin sobre la soldadura y ejerciendo una fuerza excntrica
en la seccin transversal de la soldadura. La soldadura se deforma elsticamente en
respuesta a las tensiones causadas por la contraccin del metal de soldadura, por lo
que se puede observar la tensin irregular en la distorsin macroscpica.
Cules son los tipos de distorsin de soldadura?
Hay un nmero de posibles tipos de distorsin de soldadura que se muestran en la
Fig. 1: (A) Contraccin transversal, (B) Contraccin longitudinal, (C) Distorsin
longitudinal, (D) Distorsin angular, (E) Distorsin de rotacin, y (F) Distorsin de
desplome. La magnitud dimensional de distorsin de soldadura y/o contraccin
dependen del rey de los metales a soldar y del procedimiento de soldadura.

Fig. 1: Variacin en la distorsin de soldadura

Cmo se puede evitar y corregir la distorsin de soldadura?
En la soldadura por fusin, la preparacin de ranura, la secuencia de deposicin, el
orden, etc., se debe minimizar la distorsin de soldadura. Existen varios mtodos para
evitar la distorsin de soldadura mediante el uso de una abrazadera, cua, etc., como
se muestra en la Fig. 2. Como se puede ver en la Fig. 3, varias secuencias de
soldadura tales como los mtodos de hacia adelante, hacia atrs, simtricos y
trampoln, son tambin muy tiles.
En general, una estructura a soldar tiene un nmero de lneas de soldadura. Por lo
tanto, una soldadura en el orden equivocado conduce a la distorsin y agrietamiento
de la soldadura. Pruebas completas del mtodo de soldadura, el orden de soldadura y
la eleccin de los parmetros de soldadura adecuados, se requieren en gran
necesidad de antemano, teniendo en cuenta las contracciones y expansiones
causadas por la soldadura.
La distorsin puede ser eliminada mediante la produccin de una deformacin
plstica adecuada en la seccin o miembro distorsionado, por mtodos trmicos o
mecnicos; enderezamiento mecnico trmico o de llama con una prensa o gato. Los
tratamientos trmicos de pre-calentamiento y posteriores a la soldadura son tambin
muy eficaces.

Fig. 2: Algunos mtodos de prevencin de distorsin de soldadura

Fig. 3: Variaciones de secuencias de deposicin para minimizar la distorsin de

soldadura
Referencias

[1] Yamamoto Shigeaki. El ABC de la Soldadura por Arco e Inspeccin. Shinko Welding Service Co., Ltd.,
Segunda Edicin, 2003, p.58-59.
[2] Welding Handbook Vol. 1, AWS, 8 Edicin, 1987, P.241-264

Qu es el hidrgeno difusible?

Qu es el hidrgeno difusible?
En soldadura, el hidrgeno se genera a partir de la disociacin del vapor de agua o
hidrocarburos en el arco de soldadura. Los metales como el acero y el aluminio, en o

cerca de sus temperaturas de fusin, difunden hidrgeno en cantidades muy altas. Por
lo tanto, el metal de soldadura fundido puede recoger hidrgeno rpidamente
proveniente del gas caliente en el arco. Una vez en el metal de soldadura, los tomos
de hidrgeno pueden difundirse con rapidez hacia la zona afectada por calor (HAZ) del
metal base, como hidrgeno difusible ([H]D), debido a que su dimetro es mucho ms
pequeo que el tamao de la retcula de los metales.
Los metales rechazan el [H]D durante el enfriamiento y la fase de transformacin,
despus de los cuales se concentra en las dislocaciones microestructurales y vacos
en la matriz. La fuerza motriz destinada a formar el hidrgeno molecular o biatmico
en los vacos es tan grande que la presin puede aumentar. Esto induce estreses de
tensiones localizadas que se suman a los estreses de tensiones residuales.
Cmo medir el [H]D
El contenido de [H]D del metal de soldadura ha sido medido por variados mtodos:
Desplazamiento de glicerol segn JIS Z 3118, desplazamiento de mercurio segn ISO
3690 y AWS A4.3, y cromatografa de gases segn JIS Z 3118, ISO 3690, y AWS
A4.3. Sin embargo, el mtodo de desplazamiento de glicerol tiene el problema de la
baja precisin en la medicin de cantidades bajas de [H]D (2 ml/100g o menos),
mientras que el mtodo de desplazamiento de mercurio tiene el problema de la
contaminacin ambiental. Por el contrario, la cromatografa de gases no cuenta con
ninguno de estos problemas. Esta es la razn por la cual hoy en da, la cromatografa
de gases se utiliza comnmente para la medicin del contenido de [H]D en los metales
de soldadura producidos por los procesos SMAW, GMAW, FCAW y SAW.
Con el mtodo de cromatografa de gases especificado por la norma JIS, una
pequea pieza de acero, por ejemplo 10T15W30L para el SMAW, se suelda con un
nico cordn utilizando el electrodo revestido a probar. Poco despus de la soldadura,
la muestra de soldadura se enfra en agua con hielo y se limpia con un cepillo de
alambre. Luego, la muestra de soldadura se coloca en un recipiente que recoge el
hidrgeno, seguido por la purga de argn con el fin de eliminar el aire que el recipiente
pueda contener. El recipiente que recoge el hidrgeno se mantiene durante 72 horas
en el recipiente de temperatura constante (45C) para recolectar el [H]D. Para medir la
cantidad de [H]D, el recipiente que recoge el hidrgeno debe estar conectado al
aparato de medicin como se muestra en la Fig. 1.

Fig. 1: Componentes instrumentales del mtodo de cromatografa de gases

para determinar el contenido de [H]D en las muestras de soldadura.
Efectos sobre la soldabilidad
El [H]D puede ser una causa del agrietamiento por hidrgeno (tambin conocido
como debajo-del-cordn, fro, o agrietamiento retardado). El agrietamiento por
hidrgeno puede ocurrir cuando se suelda aceros de carbono y de baja aleacin. El
potencial de agrietamiento por hidrgeno en el metal de soldadura y el HAZ depende
de su composicin, contenido de [H]D y nivel de estrs. Generalmente ocurre a una
temperatura por debajo de los 150C inmediatamente despus del enfriamiento o tras
un perodo de varias horas contando con la presencia combinada de una
microestructura susceptible, altas cantidades de [H]D, y estrs de alta tensin.
Cmo reducir el [H]D
La humedad y otros compuestos hidrogenados pueden disociarse en el arco de
soldadura e introducir [H]D en el metal de soldadura. Las posibles fuentes incluyen la
humedad en el revestimiento del electrodo, el flujo de soldadura, el gas de proteccin,
o contaminantes en el metal base o de relleno. El alambre de relleno o una varilla en
s, puede ser una fuente de contaminacin derivada de los lubricantes utilizados
durante la operacin de trefilera.
Con el fin de reducir el contenido de [H]D y minimizar sus efectos adversos cuando se
suelde, los siguientes puntos son recomendados:
(1) Utilice insumos de soldadura con bajo contenido de hidrgeno, ms
preferiblemente, insumos de soldadura con extra-bajo y ultra bajo contenido de
hidrgeno. Tambin se recomiendan insumos de soldadura con baja absorcin de
humedad que puedan resistir la absorcin durante largos periodos de tiempo bajo

condiciones de alta humedad atmosfrica.

(2) Almacene y vuelva a secar los insumos de soldadura de acuerdo con las
recomendaciones de los fabricantes.
(3) Limpie la ranura de soldadura y el rea alrededor de ella con cuidado y
correctamente, para retirar tales fuentes de hidrgeno como el xido, aceite, pintura,
agua de lluvia y roco.
Referencias

[1] JIS Z 3118-1992 y Z 3212-2000

[2] Welding Handbook, Vol. 4, 8 Edicin, P4-5, 1998, AWS.

Qu es la inyeccin de calor y como afecta la calidad de las soldaduras?

La inyeccin de calor puede ser referida como la energa elctrica suministrada por
la soldadora de arco a la pieza de trabajo. En la prctica, sin embargo la inyeccin de
calor puede aproximadamente posible. Si la eficiencia del arco no es tomada en
consideracin, ser caracterizada como el radio del poder del arco suministrado al
electrodo a la velocidad que viaja el arco, como se muestra en la siguiente ecuacin:

Donde A es la corriente de soldadura (Amperio: la cantidad de electricidad

producida en un segundo), V es el voltaje de la soldadora de arco (voltios), S es la
velocidad de transferencia del arco o velocidad de soldadura (mm/min o cm/min), 60
estandariza las unidades para A y S, ya que 1 minuto es 60 segundos). De esta
manera, la unidad de inyeccin de calor puede ser J/mm, Kj/mm, J/cm o Kj/cm donde
J y KJ representan Joule y Kilo joule respectivamente.

La caracterstica ms importante de inyeccin de calor, es esa que gobierna las tasas

de enfriamiento en soldaduras y as afecta la microestructura de la soldadura metlica
y la zona afectada por el calor. Un cambio en la microestructura directamente afecta
las propiedades de las soldaduras. Por lo tanto, el control de la inyeccin de calor es
muy importante en la soldadura de arco en trminos de control de calidad.

Fig. 1 el efecto Fig. 1 El efecto de las tasas de inyeccin de calor en

soldaduras como una funcin de temperaturas de precalentamiento (espesor de
las placas: 19mm)
La figura N 1, muestra como la inyeccin de calor afecta las tasas de enfriamiento en
soldaduras. Esta figura sugiere que el efecto de la inyeccin de calor sobre la tasa de
enfriamiento es ms significativo en rangos de inyeccin de calor menores en cada
temperatura de precalentamiento cuando el espesor de las placas se mantiene
constante.
La figura N 2, muestra que el uso de una mayor inyeccin de calor (A: 2,5 Kj/mm)
causa mas microestructura gruesa cuando se compara con inyecciones de calor
menores (B:l.0 Kj/mm), est marcada diferencia en la microestructura resulta en un
efecto significativo sobre la fuerza de las soldaduras como se muestra en la Fig. N 3.

Fig. N 2 Una comparacin de microestructuras de gas de arco metlico todo

metal soldado depositado de una ER80S-G de prueba de cable usando dos
diferentes montos de inyeccin de calor.

Fig. 3 - El Efecto de la inyeccin del calor sobre la fuerza de todos los metales
depositados de una soldadura metlica de arco ER80S-G de cable en gas de
prueba. (fuente:IIW Doc. XII-1647-00,2000) (fuente: IIW Doc. IIW Doc. XII-1647-00)

Transferencia por Pulverizacin de Arco: Ventajas y Limitaciones

En la soldadura por arco de metal de gas (GMAW), la gran variedad de gases de

proteccin, cables de soldadura y fuentes de poder resultan en tres diferentes modos
de transferencia del metal a travs del arco. Estos modos son conocidos como spray,
globular, y en cortocircuito. La Fig. 1 muestra las diferencias entre los tres modos de
transferencia del metal. Cada modo de transferencia de metal tiene ventajas y
limitaciones especficas.

Fig. 1 Tres grandes modos de transferencia del metal fundido en la

soldadura por arco metlico con gas y con alambres slidos
Como se muestra en la Fig. 2, una transferencia por pulverizacin de arco requiere
corrientes de soldadura relativamente elevadas (superiores a la "transicin actual" o
"crtica" en relacin con el dimetro del alambre). Las mezclas de argn o de gas rico
en argn (por ejemplo, 80% CO2 Ar +20%) son necesarias para la proteccin del arco
de pulverizacin.
El modo de transferencia por pulverizacin de arco resulta de una manera altamente
dirigida, un flujo estable de gotas discretas y se conserva esencialmente sin
salpicaduras. La energa del arco alto asociado con la transferencia por pulverizacin
de arco, no es adecuada para unir lminas de metal debido a la quema a travs de o
para la soldadura de aceros en las posiciones verticales o elevadas a causa de la
extrusin de metal fundido. Es, por lo tanto, utilizado ampliamente para la posicin
plana de soldadura de diversos metales y aleaciones.

Fig. 2 Los modos de transferencia de metal fundido y la cantidad de

salpicaduras en GMAW convencional con un alambre slido. (Fuente: Welding
Journal)
El espesor del rea de trabajo y las limitaciones de posicin se han superado, en
gran medida, debido a la transferencia por pulverizacin de arco con fuentes de
energa especialmente diseados. Estas fuentes de energa producen formas de onda
controladas y frecuencias que hacen pulsar a la corriente de soldadura. Durante este
pulso, una o ms gotas se forman y se transfieren. Mediante la reduccin de la energa
de la transferencia por pulverizacin de arco promedio y la tasa de punto de fusin del
alambre, la pulsacin hace que las caractersticas deseadas de la transferencia por
pulverizacin sean disponibles para la unin de chapas gruesas y metales de
soldadura en todas las posiciones.

Qu es la tenacidad de muescas a temperaturas bajas y cmo es determinada?

Un metal dctil, como es juzgado por la traccin normal o los ensayos de flexin,
puede disminuir el modo de "rotura frgil", con poco o con nada de deformacin
plstica cuando se somete a pruebas crticas o con condiciones de servicio. Las
condiciones crticas dependen de la "tenacidad a la fractura" del metal. La fractura
frgil se considera ms peligrosa que las fracturas dctiles exhibidas en la traccin
normal o ensayos de flexin, ya que los fallos a gran velocidad toman lugar en las
estructuras de acero. Los siguientes tres factores influyen marcadamente en el
comportamiento de un metal en trminos de fractura frgil:
(1) Presencia de una muesca en el metal
(2) Temperatura del metal
(3) Las tensiones residuales y aplicadas en el metal
La "Resistencia a la fractura" es un trmino genrico para las medidas de resistencia
a la extensin de una grieta. Los mtodos comunes de medicin de la resistencia a la
fractura de las uniones soldadas son la Charpy V-notch test de impacto, el test de la
apertura del desplazamiento de la punta de la grieta (CTOD). Prueba de cada de
peso, y la prueba de tensin compacta. De estos mtodos de prueba, el test de
impacto de la Charpy V-notch se usa ms comnmente para determinar la resistencia
a las fracturas (tambin conocido como "la tenacidad de muescas a temperaturas
bajas") de las soldaduras.
El test de impacto de la Charpy V-notch utiliza la muestra estndar que se muestra en
la Fig. 1. Cuando el grosor de la soldadura no es lo suficientemente grande como para
retirar el tamao de la muestra, una muestra ms fina (tamao de la sub-muestra)
puede ser utilizado. La muestra se coloca con los extremos de la superficie dentada a
caballo entre dos soportes y se golpea enfrente de la muesca con un martillo en forma
de cua en el extremo de un pndulo. La energa absorbida al romper la muestra se
calcula a partir de la masa y la longitud del pndulo, la altura inicial del martillo y de la
altura del martillo despus de la fractura. Para los metales de aleacin de carbono que

exhiben un cambio en el modo de fallo (de una fractura de cizallamiento a la rotura

frgil) al disminuir la temperatura, la prueba se realiza a varias temperaturas.

Fig. 1 - Una muestra de prueba de impacto de un Charpy V-notch estndar.

(Arriba) y una tpica mquina de prueba de impacto (Izquierda)
El resultado ms frecuente es la energa absorbida, pero el porcentaje del esfuerzo
cortante de la fractura y la expansin lateral tambin deben ser reportados. Tpicas
curvas de transicin temperaturas de carbono o de baja aleacin del metal de
soldadura se muestran en la Fig. 2.

Fig. 2 Tpicas curvas de transicin de temperatura de un carbono o un metal

de aleacin soldado ES: corte, B: frgil)

Cul es la Ferrita Contenida en Metales Inoxidables Austenticos de Soldadura, y

Cmo se Mide?
Al hablar de la calidad de los insumos de acero inoxidable austentico de soldadura,
el contenido de ferrita de los metales de soldadura es un asunto importante. La ferrita
es muy eficaz para prevenir el agrietamiento en los metales de soldadura inoxidable
austenticos. Sin embargo, la ferrita tambin puede producir fragilidad (una fragilidad
de fase) de los metales de soldadura a altas temperaturas y disminuye la tenacidad de
primera clase del impacto de los metales de soldadura a temperaturas criognicas. El
control del contenido de ferrita, por lo tanto, es muy importante en el diseo de
composiciones qumicas de los insumos de soldadura. Los insumos generales de
soldadura de acero inoxidable austentico tales como el tipo E308 y E308L, estn
diseados de manera que los metales de soldadura contengan aproximadamente 310% de ferrita con el fin de evitar el agrietamiento y minimizar la fragilidad a altas
temperaturas.
Fig. 1 muestra la tpica microestructura de un metal depositado de tipo E308: las
zonas oscuras son ferrita y las zonas blancas son austenita.

Fig. 1 Microestructura tpica de un metal depositado de tipo E308: las zonas

oscuras son ferrita y las zonas blancas son austenita (200x)
La ferrita y la austenita son muy diferentes en sus propiedades fsicas
correspondientes. Fig. 2 compara las diferencias entre los dos sobre las propiedades
fsicas tpicas.

Fig. 2 Una comparacin de las propiedades de la ferrita y la austenita en

unidad de red cristalina y propiedades magnticas
La diferencia en las propiedades magnticas es muy importante en la discusin del
contenido de ferrita de un metal de soldadura austentico, ya que los mtodos
magnticos (adems de mtodos qumicos y metalrgicos) se utilizan frecuentemente
para medir el contenido de ferrita. De los mtodos de medicin magntica, un
Feritscope (Fig. 3) es ms til para medir directamente el porcentaje de ferrita en
soldaduras en el lugar.

Fig. 3 Un Feritscope es ms til para medir el contenido de ferrita de

metales de soldadura en el lugar, debido a que la sonda es lo suficientemente
pequea como para ponerla en un rea pequea del metal de soldadura.

Qu es Uranami y cuan til es?

La palabra uranami es la pronunciacin literal, conformada de 2 trminos tcnicos

japoneses ., ura literalmente significa reverso y nami ondas. Uranami se
usa para describir el collar de penetracin hecha al reverso de la ranura cuando se
suelda desde la cara frontal de la ranura (soldadura de un lado sin materiales traseros)
Fig. 1

Fig.1-El uranami es la penetracin hecha al reverso de la ranura cuando se

suelda desde la cara frontal de la ranura (Soldadura de un lado sin materiales
traseros)
Uranami ha sido usado en el campo de la soldadura en Japn por algn tiempo.
Este trmino fue comn ya en 1954, cuando se desarroll el LB 52U. LB 52U ahora
es llamado electrodo uranami, o un electrodo cubierto de uso exclusivo para
soldadura uranami (soldadura por un solo lado sin materiales posteriores). El
estndar JIS ahora especifica la lnea uranami para referirse a una lnea de
soldadura de penetracin

Soldadura Uranami es una de los procesos de soldaduras de un lado, pero sin

material posterior se usa (parte posterior de acero, material trasero refractario, material
trasero de soldadura o material trasero de gas) por lo tanto, el electrodo uranami est
listo para usarse en soldadura de un solo lado sin ninguna necesidad para preparar
materiales traseros o equipo (materiales traseros o plantillas de abrazaderas) Fig. 2.

Fig. 2- El proceso de soldadura uranami, o un proceso de soldadura de un

solo lado sin ningn tipo de material de cubierta trasera y equipo en el reverso
de la ranura.
El trmino uranami puede ser usado para otros procedimientos de soldadura por un
solo lado, tanto como para la soldadura uranami con un electrodo uranami el metal
blindado de soldadura de arco. Cualquiera de las lneas de penetracin puede ser
llamado uranami en procedimientos de soldadura de un solo lado con el material
trasero y equipo en soldadura por arco sumergido, soldadura por arco de gas metlico,
soldadura por arco de gas tungsteno electrogas.
La soldadura uranami ofrece un procedimiento muy econmico. Puede ahorrar
mano de obra y costos de material en la preparacin del material de encubrimiento
trasero y equipo en soldaduras por un solo lado, por lo tanto es muy til en la
construccin de sistemas de tubera en plantas, tuberas a campo traviesa y
estructuras tubulares.

En soldadura uranami sin embargo, los soldadores deben usar las tcnicas
especficas como se plantean en la columna de LB 52U sobre este tema. Cuando
se trata de controlar la penetracin de la raz, la protuberancia o el refuerzo del
uranami igualmente se debe controlar dentro de las especificaciones que se tiene
que seguir.