MODUL VI

A. TUJUAN PRAKTIKUM

1. Membuat precendence diagram sebagai sebagi dasar NET WORK PLAN.

2. Memperbaiki net work untuk menyeimbangkan lintasan dengan menggunakan salah
satu metode line balancing.

B. WAKTU PRAKTIKUM

Wktu praktikum 1 x Pertemuan @ 300 mnit

C. FORMAT PRAKTIUM

1. Pre –Test
2. Praktikum :
a. Diskusi
b. Asisten
1. Tugas Praktikum

D. LANDASAN TEORI

1. Definisi

Line Balancing dalah proses penyeimbangan lintasan produksi terutama

dalam proses Produksi perakitan. Kesimbangan lintasan perakitan adlah proses
penempatan pekerjaan pada stasiun kerja (SK) sehingga target laju produksi dapat
terpenuhi.

Umumnya satu operator akan ditugaskan untuk satu stasiun krja. Jika didapati
pada slh satu stasiun kerja memiliki beban kerja yang tidak sama dngan stasiun krja
yang lain, makadikatakan bhwa setsiun rja tidak simbang. Dalam keadaan seprti ini
akan mengkibatkanproses produksi menjadi terhambat karena stasiun kerja yang lain
hrus menunggu prosesselesai.

Lintas produksi yang fisien dalah lintas produksi yang dapat memenuhi target laju
 Output dengan jumlah SK yang minum artinya bahwa jumlah operator juga
minimum. Pengaturan (penempatan)

Pekerjaan padaSK diatas perakitan tergantung pada :

• Ukuran part yang akan dirakit

• Precedence requirement
• Luas lantai yang tersedia
• Elemen kerja
• Sifat pekerjaan yang akan dilakukan
2. Tujuan Line Balancing

Ada 3 tujuan yang menjadi ciri utama sebagai berikut :

a. Menjaga keseimbangan lintaan pada semua stasiun kerja

b. Menjaga kelancaran lintasan produksi pada proses produksi di ata lintasan
perakitan
2. Keseimbangan lintasan
keseimbangan lintasan adalah kombinasi elemen – elemen kerja sehingga
jumlah waktu dari elemen – elemen kerja masing – masing stasiun sama dengan
waktu siklus (CT)
gambar lintasan perakitan
…………..
…………….
……………… Hasil
SK nSK
Sk 2 Material
1 SKn = Sta
perakitan
Keterangan :

1. Produk yang dirakit : produk yang melalui seragkaian stasiu kerja,

Dimana pekerjaan dilakukan pada produk terebut , sehingga produk jadi
dihasilkan pada stasiun kerja terakhir.
2. Elemen kerja : sebagai dari total pekerjaan pada proses perakitan jika di
definisikan
N : jumlah total elemen kerja yang dibuat untuk menyelesaikan perakitan.
I : elemen kerja ke-i
Maka 1≤ I ≤ N
3. Stasiun kerja (WS) : lokasi pada lintasan perakitan dimana elemen kerja
dilakukan.
4. Waktu siklus (CT) : waktu maksimum yang diperoleh untuk menyelesaikan
pekerjaan pada setiap stasiun kerja. Nilai minimal dari waktu siklus ≥ waktu
stasiun terlama.
5. Waktu stasiun kerja (ST) : jumlah waktu elemen – elemen kerja pada stasiun
kerja yang sama ST tidak boleh lebih besar dari CT (ST ≤ CT)
6. Waktu tunggu : perbedaan antara waktu siklus (CT) dan waktu stasiun (CT).
7. Predence diagram : diagram yang menggambarkan uutan elemen kerja yang
akan dilakukan , dimana bebereapa pekerjaan tidak dapat dilakukan, kecuali
semua pekerjaan yang mendahului telah selesai dilakukan.

Jika KESEIMBANGAN yang SEMPURNA tidak dapat dicapai maka perlu

dihitung Efisien Lintasan, dengan :

a. Efisien lintasan (line Effisiency= LE)

 LE=i=1kSTi(K)(T)x 100%

Keterangan :

STi = waktu proses stasiun pada stasiun kerja ke-i

K = jumlah total stasiun kerja

CT = waktu siklus.

b. Smoothness indek (SI) : indek yang menunjukkan kelancaran dari

suatu lintasan perakitan.
SI : i=1k(STmak-STi)2

Dimana STmak : waktu proses stasiun maksimum (terlama).

Pembatas – pembatas dalam perancangan lintasan produksi

1. Hubungan precedence.
2. Jumlah stasiun kerja tidak boleh lebih dari jumlah elemen kerja.
3. Waktu siklus lebih besar atau sama dengan waktu stasiun maksimum
& waktu elemen kerja, sehingga waktu stasiun tidak boleh melebihi
waktu sikus : Ti < STi < CT.

METODE – METODE PENYEIMBANGAN LINTASAN

A. Metode Killbridge – wester

Metode ini menentukan operasi dengan jumlah predence ( pekerjaan yang
mendahului ) paling sedikit, ditempatkan pertamakali pada stasiun kerja
Langkah – langkahnya :
1. Susun predence diagram dari elemen- elemen kerja sebagai berikut :
Temptkan pada kolom 1 : elemen – elemen kerja yang tidak mengikuti
elemen kerja yang lain. Pada kolom II : tempatkan elemen kerja yang
mengikuti elemen-elemen kerja di kolom I, dst.
2. Waktu siklus (CT) ditentukan dengan mencari semua kmbinasi
bilangan prima i=1nTi pilih CT yang layak dan jumlah stasiun kerja
yang mungkin K = i=1nTiCT
3. Tempatkan elemen kerja ke stasiun kerja, sehingga jumlah waktu
elemen kerja tidak melebihi CT.
4. Hilangkan elemen yang telah ditempatkan dari total elemen
kerja,ulangi langkah 3.
5. Jika waktu stasiun melebihi CT karena memasukkan elemen kerja
tertentu, elemen kerja tersebut harus ditempatkan pada stasiun kerja
berikutnya.
6. Ulangi langkah 3 – 5 sehinga semua elemen kerja ditempatkan pada
stasiun kerja.

Contoh :

Suatu lintasan produksi dengan diagram predence sebagai berikut :

910
8
7
6
3
5
4
2
1 11
12
Langkah 1 tempatkan elemen krja sesuai dengan predencenya
Elemen 1 Pada kolom I

Elemen 2 & 4 Pada kolom II

Elemen 3 & 5 Pada kolom III
Elemen 6 Pada kolom IV
Elemen 7 , 9, 10 Pada kolom V
Elemen 8 & 11 Pada kolom VI
Elemen 12 Pada kolom VII

Sehingga diperoleh :

2
 I II III IV V VI VII

Langkah 2

elemen kerja TI
1 5
2 3
3 4
4 3
5 6
6 5
7 2
8 6
9 1
10 4
11 4
12 7(maks)

Total waktu proses : i=1nTi = 50

• Bilangan prima adalah 2 x 5 x 5

• Pembatasan waktu siklus 7 < CT < 50
• CT yang layak : C1 : 50
C2 : 5 x 5 = 25
C3 : 2 x 5 = 10
• CT tidak layak : C4 :2
C5 :5
• Pilih CT = 10 ( paling minimal )

Langkah 3 :

• Rancangan pengelompokan pertama yang feasible seperti pada

pengelompokan di langkah 1
Dimana :
 L:E : i=1kSTiK.CTx 100%=507.10x100%=71,429%

SI : i=1k( STmak-STi )2

=84=9,…..

Elemen Predencesso
TI
kerja r
1 0 5
2 1 3
3 2 4
4 1 3
5 4 6
6 5 5
7 6 2
8 7 6
9 6 1
10 6 4
11 7 4
12 11 7

• Penentuan jumlah precedececor ( elemen yang mendahului ) bagi

masing- masing elemen kerja sbb :
Dikelompokan lagi dalam stasiun kerja, dimana elemen 1, dipilih pertama, tanpa
precedececor, lalu ditempatkan pada stasiun kerja I (ti = 5)

• Jumlah precedecessor 1 ada 2 yaitu : elemen 2 & 4 (dengan waktu

elemen 3)
• Pilih elemen 2 pada stasiun kerja I ( T2,3 )sehingga waktu stasiun
kerja I ( ST) = TI + T@ = 5 + 3 ≤ CT.
• Tempatkan elemen 4 pada stasiun kerja II
• Jumlah predecessor 2 ada 2 yaitu elemen 3 & 5 ( dengan waktu
elemen T3,4 ; T5,6 )
• Pilih elemen 5 pada stasiun kerja I sehingga ( ST ) II adalah T4 +
T5 : 3 + 6 = 9 ≤ CT

Demikian seterusnya , hasilnya ( dimana CT = 10 )

Stasiun Elemen (i) Ti Waktu stasiun CT-Stk

I 1 5
2 3 8 2
Ii 4 3
5 6 9 1
III 3 4
6 5 9 1
 IV 7 2
9 1
10 4 7 3
V 8 6
11 4 10 0
VI 12 7 7 3

L:E : 506 .10x 100%=5060x100%=83,3%

SI : 4+1+1+9+9 = 24 = 4, 89

Rancangan tersebut masih mungkin diperbaiki, dimana dilakukan

pertukaran elemen antar stasiun ( dilakukan dengan hati – hati dan diperhatikan
predence-nya )

Hasilnya : ( dimana CT : 9 )

Stasiun Elemen (i) Ti Waktu stasiun CT-Stk

I 1 5
2 3 8 1
II 4 3
5 6 9 0
III 3 4
6 5 9 0
IV 7 2
 8 6 8 1
V 10 4
11 4 8 1
VI 9 1
12 7 8 1

L:E : 506 .9x 100%=5054x100%=92,6%

SI : 1+1+1 = 4 = 2

A. Metode helbeson-burnie ( Rangking bobot posisi )

Metode ini mempertimbangkan bobot posisi dari masing-masing
elemen kerja. Dimana elemen kerja dengan rangking dan PW tertinggi,
ditempatlkan pertama kali.
Langkah-langkahnya :
1. Tentukan jaringan precedence dengan cara normal.
2. Tentuka bobot posisi ( PW ) untuk masing- masing elemen kerja,
dimana bobot posisi ( PW ) adalah waktu terpanjang bagi operasi
( elemen kerja dari awal operasi tsb. Sampai akhir jaringan.
3. Susun rangking bagi elemen kerja , berdasarkan PW dari langkah 2.
Elemen kerja dengan PW tinggi sebagai rangking I.
4. Tempatnya elemen kerja pada stasiun kerja, dimana elemen kerja
dengan rangking dan PW tertinggi, ditempat pertamakali.
5. Jika sisa waktu dari waktu stasiun setelah penempatan elemen kerja
masih < CT, tempatkan elemen kerja berikutnya sesuai PW
danrangkingnya , sepanjang elemen trsebut tidak melanggar
precedence diagram dan waktu stasiun tidak melebih CT.
6. Ulangi langkah 4-5 , sampai semua elemen kerja ditempatkan pada
stasiun kerja.

Langkah 1 :
Jarigan precedence awalnya adalah :
1
4
6
210
3
5
9
8
7 11
12
Langkah 2 :hitunglah bobot posisi ( PW ) dari masing-masing elemen kerja

Misalnya : PW utuk elemen kerja 6 adalah

Max {( 5 + 2 + 6 + 7 ), ( 5 + 1 7 ), ( 5 + 1 + 7 ), ( 5 + 4 + 4 + 7 )}

Max { 20, 13, 20 } = 20

Sehingga untuk semua elemen kerja diperoleh :

Elemen
Bobot posisi (PW)
kerja
1 34
2 27
3 24
4 29
5 25
6 20
7 15
8 13
9 8
10 15
11 11
12 7
Langkah 3 : merangking elemen kerja berdasarkan PW

Rangking Elemen kerja Bobot posisi (PW)

1 1 34
2 4 29
3 2 27
4 5 25
5 3 24
6 6 20
7 7 15
8 10 15
9 8 13
10 11 11
11 9 8
12 12 7

Penempatan elemen kerja pada stasiun kerja berdasarkan bobot posisi,

dengan syarat STk < CT

Jika digunakan CT = 10

Elemen
Stasiun Ti Waktu stasiun CT-Stk
(i)
I 1 5
4 3 8 2
II 2 3
5 6 9 1
III 3 4
6 5 9 1
IV 7 2
10 4 6 4
 V 8 6
11 4 10 0
VI 9 1
12 7 8 2

L:E : 506 .10x 100%=5060x100%=83,3%

SI : 4+1+1+16+4 = 26 = 5,09

Catatan : pertukaran harus dilakukan secara hati – hati tanpa melanggar

precedence diagram.

E. TUGAS PRAKTIKUM

1. Tentukan : ukuran yang akan dirakit, precedence requirement, luas lantai yang
tersedia, Elemen kerja.
2. Susunlah precedence diagram perakitan produk ( OPC )
3. Tentukan jumlah CT
4. Lakukan penyeimbang lintasan produksi
5. Hitunglah LE dan SI
6. Lakukan perbaikan lintasan produksi bila mana diperlukan
7. Hitunglah kembali LE dan SI