Anda di halaman 1dari 24

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Pengolahan bahan galian merupakan proses atau cara memisahkan
suatu mineral yang telah di tambang untuk mengambil mana yang
berharga dan mana yang kurang ataupun tidak berharga kemudian
didapatkan konsentrat yang lebih tinggi dalam proses lanjutannya.
Proses pemsiahan ini didasarkan atas sifat fisik mineral maupun sifat
kimia fisika permukaan mineral. Dengan melakukan pengolahan bahan
galian diharapkan akan didapatkan beberapa keuntungan baik secara
ekonomis maupun teknis. Dalam pengolahan bahan galian terdapat 3
mekanisme kerja yaitu Preparasi, Konsentrasi dan Dewatering.
Pengolahan

bahan

galian

(mineral

beneficiation/mineral

processing/mineral dressing) adalah istilah umum yang biasa digunakan


untuk mengolah semua jenis bahan galian hasil tambang yang berupa
mineral , batuan , bijih , atau bahan galian lainnya yang ditambang /
diambil dari endapan -

endapan alam pada kulit bumi ,

untuk

dipisahkan menjadi produk produk berupa satu macam atau lebih


bagian mineral yang dikehendaki ( ekonomis ) dan bagian lain yang
tidak dikehendaki ( waste ) , yang terdapatnya bersama sama di alam.
Pada hasil akhir pengolahan akan didapatkan 2 hasil akhir yaitu
konsentrat berisi mineral berharga dan tailling berisi mineral tidak
berharga. Pengolahan Bahan Galian dapat juga disebut mineral
processing technology dapat dibagi 3 macam , yaitu :
1. Mineral Dressing , yaitu proses pengolahan bahan galian untuk
memisahkan mineral berharga dari mineral pengotornya dengan
memanfaatkan sifat sifat fisik dari mineral mineral tersebut
tanpa mengubah identitas kimia dan fisik produknya.

2. Extractive Metallurgy , juga

merupakan proses pengolahan

bahan galian dimana dalam prosesnya memanfaatkan reaksi


kimia untuk memisahkan mineral berharga berupa logam dari
mineral tidak berharga sehingga terjadi perubahan dalam sifat
sifat fisik dan kimia dari mineral produknya.
3. Fuel Technology , yaitu proses pengolahan bahan galian /
mineral organik dengan memanfaatkan reaksi kimia untuk
pemisahan fraksi fraksinya sehingga terjadi perubahan dalam
sifat sifat fisik dan kimia dari mineral - mineral tersebut.
Dengan melakukan pengolahan bahan galian diharapkan akan
didapatkan beberapa keuntungan baik secara ekonomis maupun teknis,
antara lain:
1. Secara ekonomis
- Mengurangi ongkos angkut tiap ton logam dari lokasi
penambangan ke
pabrik peleburan karena sebagaian mineral tidak
berharga telah terbuang
selama proses pengolahan dan kadat bijih
telah ditingkatkan.
serta

- Mengurangi jumlah flux yang ditambahkan dalam peleburan


mengurangi metal yang hilang bersama slag

- Menurunkan biaya peleburan tiap ton logam yang


dihasilkan.
2. Secara teknis
yang
lebih

- Bila dilakukan pengolahan akan menghasilkan konsentrat


mempunyai kadar mineral berharga relatif tinggi, sehingga
memudahkan untuk diambil metalnya.

- Adanya kemungkinan konsentrat mengandung lebih dari


satu mineral berharga maka ada kemungkinannya dapat diambil
logam lain sebagai
sampingan.

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari praktikum Pengolahan Bahan Galian ini
antara lain :

1. Mengetahui bagian-bagian dari pengolahan yaitu hammer mill ,


rotary sampel devider dan sieve shaker
2. Mengetahui cara kerja dari masing-masing alat pengolahan yang
digunakan
3. Mengetahui hal-hal yang diperhatikan dalam penggunaan alat
sesuai dengan Standar Operasional Prosedur
4. Mengetahui penggunaan alat crushing serta sizing untuk
pengolahan bahan galian

1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang dapat diambil setelah melakukan
praktikum Pengolahan Bahan Galian ini antara lain :
1. Praktikan dapat mengoperasikan alat pengolahan yang sudah
digunakan
2. Praktikan memahami prinsip dasar dari alat yang digunakan
3. Praktikan dapat mengaplikasikan teori alat pada praktik alat
4. Praktikan memahami fungsi dari bagian-bagian alat yang sudah
digunakan

BAB II
LANDASAN TEORI

Pengolahan Tahap Preparasi


Berikut akan dipaparkan tentang salah satu tahap Pengolahan
Bahan Galian (Ore Dressing) yaitu tahap preparasi.
2.1 Pengertian Preparasi
Preparasi merupakan operasi atau tahap persiapan sebelum
dilakukan konsentrasi, yaitu usaha untuk meliberasi/ membebaskan
bijih antara mineral berharga dengan mineral pengotornya dengan jalan
mereduksi / memperkecil ukuran butir. Tujuannya agar sifat mineralnya
tampak murni / aseli dan tidak terikat lagi dengan mineral pengotornya.
Pada preparasi sering dilakukan pengendalian / pengelompokan ukuran
butir material (sizing) dengan menggunakan pengayak (screen) maupun
classifyer.
Bijih yang berupa padatan (solid ore), umumnya antara mineral
berharga dengan yang tidak berharga saling terikat satu sama lain, oleh
sebeb itu perlu dilakukan peremukan dan penggerusan. Operasi
pembebasan dari ikatan masing-masing mineral sering disebut
liberation / unlocking. Bijih berukuran bongkah diremuk dengan
menggunakan peremuk (crusher) maupun penggerus / penggiling
(grinder), sehingga didapat produk yang berukuran lebih kecil / halus.
2.2 Kominusi

Kominusi adalah suatu proses untuk mengubah ukuran suatu


bahan galian menjadi lebih kecil,hal ini bertujuan untuk memisahkan
atau melepaskan bahan galian tersebut dari mineral pengotor yang
melekat bersamanya.
Kominusi (crushing dan grinding) umumnya dilakukan dalam 3
tahap, sebab kemampuan alat peremuk atau penggerus terbatas, yaitu :
1) Primary crushing, umumnya ukuran umpan 5 cm 225 cm ( 2 inchi
90 inchi) yang merupakan bijih hasil bongkaran dari tambang. Alat
yang digunakan dapat berupa jaw crusher, gyratory crusher, maupun
cone crusher.
2) Secondary crushing, umumnya ukuran umpan 2,5 cm 7,5 cm ( 1
inchi 3 inchi) yang merupakan produk dari primary crusher. Alat yang
digunakan dapat berupa gyratory crusher, cone crusher, roll crusher.
3) Tertiary crushing / fine crushing / grinding, umumnya ukuran umpan
0,5 cm 1 cm ( 1/4 inchi 3/8 inchi) yang merupakan produk dari
secondary crusher. Alat yang digunakan dapat berupa ball mill, rod mill,
tube mill.
Umumnya distribusi ukuran produk dari peremuk maupun
penggerus sudah standar dan dinyatakan dalam bentuk grafik yang
dikeluarkan oleh pabrik pembuat alat peremuk / penggerus yang
bersangkutan.
Perbandingan antara ukuran / dimensi terbesar umpan dengan
ukuran / dimensi terbesar produk disebut nisbah reduksi (reduction
ratio). Untuk tahap primary crushing nisbah reduksi berkisar 4 7,
secondary crushing berkisar 8 50, dan tertiary crushing / fine crushing
biasanya lebih besar 50. Pembatasan harga nisbah reduksi ini
dimaksudkan agar kerja alat peremuk maupun penggerus lebih efektif
untuk menghasilkan produk sesuai dengan target produksi.
Pada proses peremukan, pecahnya batuan / bijih disebabkan
gaya dari luar lebih besar dari gaya tahan batuan / bijih, disamping itu
5

nip angle (sudut jepit dari alat peremuk) memenuhi. Gaya yang bekerja
pada umumnya : gaya tekan, gravitasi, gesek, chipping (menyudut),
sedangkan pada proses penggilingan pecahnya bijih dapat disebabkan
adanya grinding media yang dapat menimbulkan gaya : gesek, impact
atau jatuhan.
2.3 Sizing
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara
mekanik

berdasarkan

perbedaan

ukuran

partikel.

Pengayakan

(screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan


(sieving) dipakai untuk skala laboratorium.
Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
1. Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan
(oversize).
2. Ukuran yang

lebih

kecil

daripada

ukuran

lubang-

lubangayakan (undersize).

Faktor-faktor yang mempengaruhi kecepatan materian untuk


menerobos ukuran ayakan adalah :
1. Ukuran bukaan ayakan
Semakin besar diameter lubang bukaan akan semakin
banyak material yang lolos.
2. Ukuran relatif partikel
Material yang mempunyai diameter yang sama dengan
panjangnya akan memiliki kecepatan dan kesempatan masuk
yang berbeda bila posisinya berbeda, yaitu yang satu melintang
dan lainnya membujur.
3. Pantulan dari material

Pada waktu material jatuh ke screen maka material akan


membentur kisi-kisi screen sehingga akan terpental ke atas dan
jatuh pada posisi yang tidak teratur.
4. Kandungan air
Kandungan air yang banyak akan sangat membantu tapi
bila hanya sedikit akan menyumbat screen.
2.4 Klasifikasi
Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan
kecepatan pengendapannya dalam suatu media (udara atau air).
Klasifikasi dilakukan dalam suatu alat yang disebut classifier.
Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu :
1. Produk yang berukuran
kecil/halus(slimes)mengalirdibagianatasdisebut overflow.
2. Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di
bagian bawah (dasar) disebut underflow.

Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara


(concept), yaitu :

Partition concept
Tapping concept
Rein concept

Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan


bermacam-macam ukuran jatuh bebas di dalam suatu media atau fluida
(udara atau air), maka setiap partikel akan menerima gaya berat dan
gaya gesek dari media. Pada saat kecepatan gerak partikel menjadi
rendah (tenang/laminer), ukuran partikel yang besar-besar mengendap
lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran yang lebih kecil,
sedang yang terhalus (antara lain slimes) akan tidak sempat mengendap.
Berdasarkan media pemisahnya, classifying dibagi menjadi :

1. Sorting Classifier menggunakan cairan kental


Pada sorting classifier, kondisi pengendapannya adalah hindered
settling yaitu pengendapan yang mengalami hambatan, Meskipun
dalam media yang kental mineral yang mempunyai berat jenis yang
berat lebih dulu mengendap bila dibandingkan dengan mineral yang
mempunyai berat jenis ringan.
Pemisahan dicapai atas dasar sorting, yaitu sizing yang berdasarkan
berat jenis dan bentuk. Classifier ini biasanya digunakan untuk
produkta yang relatif kasar.
Contoh-contoh yang termasuk dalam sorting classifier adalah :
a. Evan Classifier
Alat ini terdiri dari sloping launder (pencuci miring) yang
dilengkapi dengan rectangular box yang terbuka dan terletak pada
daerah pencucian BC (lihat gambar 10). Air dimasukkan melalui pipa
yang diatur dengan sebuah klep F. Partikel yang mengendap lebih cepat
akan dikeluarkan melalui pipa spigot G, sedangkan partikel yang
pengendapannya lambat (overflow) akan dikembalikan kedaerah
pencucian E. Air yang dimasukkan melalui F lebih dikenal dengan
hydraulic water.
b. Richard Hindered Settling Classifier
Pada alat ini digunakan kolom cylindrical sorting sebagai ganti dari
rectangular boxes dari evan classifier. Sedangkan hydraulic water
dimasukkan melalui bagian bawah kolom cylindrical sorting. Classifier
ini merupakan tipe yang lebih sempurna jika dibandingkan dengan
Evan Classifier.
c. Fahrenwald Sizer
Alat ini terdiri dari tangki yang berbentuk trapesium A, dilengkapi
dengan 5 buah rectangular classifying pocket dan cylindrical pocket.
Masing-masing rectangular classifying pocket dan cylindrical pocket
8

akan menghasilkan produkta melalui spigot dimana ukuran butir dari


rectanguler pocket yang pertama sampai ke cylindrical semakin halus.
d. Hydrator Classifier
Pada alat ini hindered settling cone terdapat pada bagian darar dari
classifier suplement, sedangkan free settling cone terdapat pada bagian
atas. Zone-zone ini terjadi akibat adanya peningkatan aliran pada zone
bawah sedangkan pada zone atas tidak terjadi peningkatan kecepatan
aliran.
Hydrostator classifier saat ini dilengkapi dengan mesin pengontrol
pulp density dan alat pemisah slime particel dari overflow dan
underflow. Alat ini digunakan untuk pencucian batubara.
2. Sizing Classifier menggunakan cairan encer
Dalam sizing classifier diperlukan penambahan air disamping air
yang telah ada dalam suspensi. Sizing classifier inimenggunakan
kondisi free settling yaitu pengendapan dari material secara individu
yang mengendap secara langsung atau tanpa hambatan dari material
lain.

Sizing classifier dibagi menjadi dua macam, yaitu :


a. Settling Cone
Settling cone merupakan conical sheet metal shell dengan
puncak (apex) pada bagian bawah. Umpan dimasukkan pada bagian
atas (centre) ke bagian dalam sebuah cylindrical kecil atau
cylindriconical shell, yang berfungsi untuk mencegah lewatnya umpan
ke overflow. Debit air yang masuk lebih besar daripada debit air yang
keluar. Untuk mengatur pengeluaran underflow digunakan semacam
pelampung.

BAB III
METODE

3.1 Alat dan Bahan

Hammer Mill
Sieve Shaker
Rotary Sample Devider
Bahan crushing batu granit
Alat APD lengkap ( kacamata , safety shoes , masker ,

safety gloves, dan ear plug )


Kamera untuk dokumentasi
Buku catatan

10

3.2 Lokasi Kegiatan dan Waktu Kegiatan

Pelaksanaan kegiatan pada hari Selasa 3 Maret 2016


Waktu pelaksanaan jam 15.00 WIB
Lokasi kegiatan di Laboraturium Pengolahan Bahan
Galian

Teknik

Pertambangan

Universitas

Bangka

Belitung
3.3 Langkah Kerja

Praktikum dimulai dengan mempersiapkan peralatan


yang dibutuhkan selama praktikum seperti APD, kamera,

dan alat tulis


Setelah persiapan

selesai

nyalakan

blower

pada

laboraturium untuk mengalirkan udara akibat praktikum

agar tidak terjadi debu pada ruangan


Kemudian ambil sample yang dibutuhkan untuk
praktikum yaitu batu granit sebanyak 2 bongkah ukuran

kepalan tangan
Pertama nyalakan Jaw Crusher untuk menghancurkan

sample sesuai kebutuhan selanjutnya


Kemudian setelah selesai , hasil dari primary crushing
menggunakan Jaw Crusher dimasukkan ke dalam alat

pengolahan yaitu Rotary Sample Devider


Pada alat ini sample akan dibagi menjadi 8 sample kecil

secara merata dengan memanfaatkan getaran


Nyalakan alat ini dengan menekan tombol power
sehingga piringan sample berputar dan kemudian
masukkan sample hasil Jaw Crusher kemudian atur
kecepatan alat ( pengaturan kecepatan 1-10) gunakan

kecepatan maksimal
Setelah terbagi merata ke dalam tempat sample , ambil
sample yang dibutuhkan dengan cara ambil sample yang

berseberangan pada tempat sample


Setelah itu sample dimasukkan pada alat Hammer Mill
untuk mengalami pengolahan tahap akhir

11

Setelah pengolahan selesai , hasil dari Hammer Mill

dimasukkan ke dalam Sieve Shaker


Sebelumnya susun terlebih dahulu Sieve Shaker dari

ukuran mesh 60, 80, 120, 200


Sample dimasukkan pada Sieve Shaker yang kemudian

dinyalakan dan diatur waktu ayakan selama 10 menit


Terakhir setelah 10 menit matikan Sieve Shaker dan
ambil sample yang sudah terbagi pada masing-masing

mesh Sieve Shaker


Lihat dan pisah hasil tersebut dan bandingkan antara satu
dengan lain perbedaan ukuran butir yang tertampung

BAB IV
HASIL PENGAMATAN

4.1 Hammer Mill

12

Hammer Mill

Berikut akan dijelaskan bagian-bagian Hammer Mill , yaitu :


1. Foundation : Ini merupakan bagian paling dasar mesin yang
berguna untuk menghubungkan dan menopang seluruh bagian
mesin serta bertindak sebagai tempat hasil produksi keluar.
2. Rotor : bagian ini berfungsi sebagai penggerak utama kinerja
mesin. Terdiri dari poros utama, piringan bingkai, piringan
penghancur, dan landasan. Bagian ini juga bekerja dengan
kecepatan yang sangat tinggi. Oleh karena itu, diperlukan
pemeriksaan keseimbangan setiap bagian sebelum mesin
dijalankan.
3. Operating door : Bagian ini berfungsi sebagai pintu untuk
melihat dan memeriksa komponen-komponen yang berada di
dalam mesin. Hal ini memungkinkan kita untuk membersihkan
saringan dan mengganti pisau penghancur dengan lebih mudah.
4. Casing bagian atas : Bagian ini berfungsi sebagai penghubung
antara bagian atas mesin dengan bagian bawahnya. Selain itu,
casing ini juga berfungsi sebagai pengapit saringan dan
memberikan ruangan produksi yang cukup bersama-sama
dengan rotor.

13

5. Feeding guide structure : Bagian ini berfungsi sebagai pintu


masuk bahan baku produksi.
Cara Kerja Hammer Mill , yaitu :
Cara kerja dari alat Hammer Mill yaitu tidak terlalu
rumit. Alat ini berbentuk tabung besi dengan poros bagian
vertikal atau horizontal. Rotor yang berada pada bagian dalam
mesin berputar untuk menghancurkan feed yang masuk dengan
prinsip kerja seperti prinsip hammer yaitu memukul feed yang
di bawahnya memiliki ukuran saringan dari baja. Feed hasil
pengolahan akan berbentuk tepung yang berarti alat ini
berfungsi sebagai alat grinding.
Hasil Pengamatan Hammer Mill

Penggunaan Hammer Mill dilakukan setelah dilakukannya


primary crushing dengan Jaw Crusher dan feed hasil dibagi menjadi
beberapa hasil sama rata dengan Rotary Sample Devider. Hasil yang
sudah dibagi merata dimasukkan pada Hammer Mill yang kemudian
sesuai prinsip kerjanya menumbuk feed dengan keluaran berupa bubuk
yang selanjutnya digunakan untuk feed dari Sieve Shaker.

14

4.2 Rotary Sample Devider

Bagian-Bagian Rotary Sample Devider , yaitu :


1. Hopper
Yaitu merupakan tempat memasukkan feed pada alat
2. Plat Pan
Yaitu tempat berjalannya feed akibat getaran dari hopper
menuju sample segment
3. Sample Segment
Merupakan tempat sample yang berputar dan berisi 8
segment pembagian untuk pembagian sample secara
merata
4. Controller
Merupakan bagian utama alat untuk mengontrol
kecepatan getaran
5. Elektronic Vibrator 25/50 ohm
Yaitu bagian alat yang berfungsi menghasilkan getaran
menggunakan sistem motor electric
6. Box of Drive Motor
Yaitu tempat dimana letak dari motor utama untuk
menggerakkan alat seluruhnya
Cara kerja Rotary Sample Devider, yaitu :
Cara kerja dari alat ini yaitu menggunakan prinsip
getaran yang berasal dari tenaga elektrik yang menggerakkan
15

vibrator untuk menghasilkan getaran pada alat. Alat ini juga


memiliki tombol pengatur kecepatan untuk mengatur kecepatan
getaran dan juga memiliki tombol untuk memutar sample
segment dengan kecepatan konstan. Cara kerja alat ini dimulai
dengan memasukkan feed melalui hopper dan kemudian
diberikan getaran agar feed dapat berjalan menuju sample
segment yang berputar. Kemudian sample akan terbagi rata dan
untuk pemilihan sample diambil pada sample segment yang
berlawanan.
Hasil Pengamatan Rotary Sample Devider

Pada tahap ini penggunaan alat Rotary Sample Devider


dimaksudkan untuk membagi sama rata feed hasil primary crushing
sebelum tahap grinding dengan prinsip kerja berupa getaran

yang

kemudian feed hasil getaran akan masuk ke dalam tempat penampung


yang berputar dengan hasil yang sama rata.Hasil ini kemudian
digunakan untuk tahapan grinding menggunakan Hammer Mill.

4.3 Sieve Shaker

16

Bagian Sieve Shaker


Berikut akan dijelaskan bagian-bagian Sieve Shaker , yaitu :
1. Palang penggantung
Merupakan palang yang difungsikan untuk menggantung tiang
kiri dan kanan alat
2. Penggantung saringan
Yaitu tempat untuk menggantungkan saringan seperti pada
rantang makanan terdiri dari kiri dan kanan penggantung
3. Klem penjepit saringan
Merupakan penjepit sieve shaker agar tidak terjatuh atau lepas
pada saat alat digunakan
4. Dudukan saringan
Merupakan dudukan dari saringan untuk tempat meletakkan
susunan sieve
5. Tutup saringan
Merupakan penutup bagian paling atas sieve pada susunan sieve
agar feed yang di ayak tidak berhamburan
6. Tiang
Yaitu tiang penyangga untuk berdirinya alat agar tidak mudah
jatuh pada saat digunakan
7. Baut pengunci
Yaitu baut yang berfungsi untuk mengencangkan sieve agar
tidak bergerak pada saat digunakan
17

8. Saringan (Sieve)
Merupakan ayakan yang digunakan untuk tempat feed
dimasukkan dan terdiri atas beberapa susunan ayakan dari
ukuran mesh paling tinggi ke rendah
9. Pan
Merupakan bagian paling bawah dari sieve sebagai pelapis
penampung undersize dari hasil ayakan
10. Saklar
Merupakan tombol untuk menyalakan dan mematikan alat
11. Box Mesin
Berisi mesin yang digunakan untuk menggerakkan alat dan
sebagai sumber utama bekerjanya alat
12. Stecker
Yaitu sebagai penghubung alat dengan sumber listrik untuk
menyalakan alat
Cara kerja Sieve Shaker , yaitu :
Sieve Shaker merupakan alat ayakan dengan beberapa
tingkatan ukuran mesh dari ukuran yang terbesar hingga paling
kecil. Alat ini bekerja dengan getaran horizontal dan vertikan
yang fungsinya untuk mengayak feed yang masuk dengan
memanfaatkan gravitasi agar feed dengan ukuran tertentu dapat
tersaring pada masing-masing sieve . Hasil dari masing-masing
sieve berisi feed dengan ukuran yang berbeda dengan sieve lain
dan juga memiliki hasil oversize dan undersize.
Hasil Akhir Sieve Shaker
Berikut akan ditampilkan hasil dari Sieve Shaker yang sesuai
dengan ukuran mesh pada alat masing-masing, yaitu :

18

Hasil ayakan dengan ukuran mesh 60 dan 80 mesh

19

Hasil ayakan dengan ukuran mesh 120, 200 dan -200 mesh
Hasil dari ayakan di atas merupakan hasil dari ukuran mesh 60,
80, 120, 200, dan -200 mesh .Hasil tersebut bukan merupakan hasil
tetap karena penggunaan ukuran mesh pada Sieve Shaker yang berbeda
ukuran mesh nya masih mungkin digunakan pada pengujian lab. Hal ini
hanya mengacu pada ukuran mesh yang kita inginkan untuk mencapai
suatu hasil yang dibutuhkan selanjutnya.
20

BAB V
KESIMPULAN

21

Adapun kesimpulan yang didapat dari praktikum Pengolahan


Bahan Galian adalah :
1. Pengolahan Bahan Galian digunakan untuk mereduksi ukuran
suatu bahan galian agar memperoleh ukuran yang diinginkan
dengan cost yang lebih murah.
2. Pengolahan Bahan Galian khususnya

tahapan

preparasi

memiliki beberapa tahapan pengolahan yaitu kominusi, sizing,


screening dan klasifikasi
3. Praktikum yang dilakukan menggunakan alat grinding seperti
Hammer Mill , sampling dengan Rotary Sample Devider, dan
sizing dengan Sieve Shaker.
4. Pada Sieve Shaker pengetahuan tentang ukuran mesh sangatlah
penting karena akan membantu dalam pengurutan ayakan agar
didapat hasil yang baik.
5. Waktu yang tepat pada penggunaan alat akan membantu dalam
pengolahan bahan galian yang nantinya akan meningkatkan
efisiensi dan efektifitas pengolahan.

DAFTAR PUSTAKA

22

Errol G.Kelly and David J.Spottiswood, 1982. Introduction to Mineral


Processing. A Wiley-Interscience Publication ( diakses 8 Maret 2016 )
https://www.academia.edu/12565173/LAPORAN_RESMI_PRAKTIK
UM_PENGOLAHAN_BAHAN_GALIAN (diakses 8 Maret 2016 )
http://learnmine.blogspot.co.id/2014/11/pengertian-dan-cara-kerja-jaw
crusher.html ( diakses 8 Maret 2016 )
http://jualmesinballmill.blogspot.com/2014/11/cara-kerja-hammermill.html ( diakses 9 Maret 2016 )
http://laboseanografi.mipa.unsri.ac.id/wp
content/uploads/2012/04/PRAKTIKUM-SEDIMENTOLOGI-1PENGENALAN-ALAT.pdf ( diakses 9 Maret 2016 )
http://kampungtekniksipil.blogspot.co.id/2015/08/analisis-saringansieveanalysis-sni.html (diakses 9 Maret 2016 )

23

Praktikum Pengolahan Bahan


Galian

24