Endulzamiento Del Gas Natural

Endulzamiento del Gas Natural
CAPTULO 2
2.1
ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL
Introduccin.
Generalmente el gas natural que se produce a nivel mundial contiene CO 2. Adems, en

muchas partes del mundo principalmente al norte de la lnea ecuatorial, el gas natural contiene
tambin H2S. Ambos compuestos son ligeramente solubles en agua; cuando estos gases se
disuelven en agua forman una solucin medianamente acidificada, razn por la que estos
compuestos son llamados gases cidos.
Como se vio en el Captulo 1, las especificacin mximas de CO2 y H2S a nivel
internacional son 2 % vol y 4 ppmv, respectivamente. Cuando un gas natural excede las
especificaciones por H2S y/o CO2 se denomina un gas agrio; por el contrario, cuando el
contenido de estos compuestos en el gas natural est por debajo de los lmites especificados
para gas de venta, se dice que es un gas dulce.
El gas natural que tiene concentraciones de H2S y CO2 por encima de los lmites
permisibles, tiene que ser tratado para removerle el gas cido. Como el H 2S reacciona con
muchos compuestos, hay una gran variedad de procesos para extraerlo qumicamente.
En pequeas concentraciones, es econmica su remocin hacindolo reaccionar con
compuestos slidos secos como el xido de hierro o el xido de zinc. Cuando las
concentraciones son altas, se usan los solventes. En cuanto al CO2, se extrae solamente usando
solventes.
2.2
Procesos Tpicos De Tratamiento De Gas Por Remocin
De Gas cido.
La mayora de los gases agrios se tratan con solventes regenerables para separar los gases
cidos de los hidrocarburos. En la Fig. 2-1 y Fig. 2-2 se muestra un proceso tpico para este
propsito. El gas entra al separador de entrada en el cual se separa cualquier lquido condensado
y fluye a la absorbedora por al fondo.
Por la parte superior de la torre entra el solvente pobre (generalmente aminas) disueltas en agua
y en la medida que fluye hacia abajo de plato a plato, se pone en ntimo contacto con el gas que
fluye hacia arriba burbujeando en el lquido. Cuando el gas alcanza la cima de la torre,
virtualmente todo el H2S y dependiendo del solvente, casi todo el CO2 se ha removido de la
corriente de gas de carga.
El gas es ahora dulce y cumple con las especificaciones de H2S y CO2, pero como est saturado
con agua, generalmente va a un proceso de deshidratacin como se vio en el captulo anterior.
Normalmente las contadoras operan a niveles de presin de 950 psig (66,8 kg/cm2).
El solvente rico en hidrocarburos sale por el fondo de la contactora y pasa por una vlvula de
control en la cual cae la presin a un nivel de 70 psig (4,9 kg/cm2).
A dicha presin entra a un tambor "flash" en el cual la mayora del hidrocarburo gaseoso
disuelto y algo de gas cido se separan.
FIGURA 2-1. Remocin Gas cido
Fuente: GPSA (Gas Processors Suppliers Association)
FIGURA 2-2. Tratamiento del Gas Natural
Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica
A continuacin la solucin rica intercambia calor con la solucin regenerada o pobre que sale
caliente de la torre despojadora. Luego de precalentarse entra a la despojadora o regeneradora
donde el proceso ocurre alrededor de 14 psig (0,98 kg/cm2) a la temperatura respectiva de
ebullicin de la solucin. El calor al fondo de la torre se suministra con un rehervidor.
Los vapores que salen por el tope de la torre pasan por un condensador y un separador tambor
de reflujo, en el cual se separa el gas cido y el lquido condensado. Este lquido es bombeado
nuevamente por la parte superior de la torre como reflujo. La corriente de gas cido es una
corriente de deshecho que debe ser incinerada o tratada para convertir el H 2S generalmente en
azufre.
La solucin regenerada sale por el fondo de la torre o el rehervidor, pasa por el intercambiador
solvente pobre / solvente rico y va al tanque de reposicin de solvente. Del tanque se bombea a
travs de un enfriador en el cual se controla la temperatura apropiada para el tratamiento en la
contactara, que generalmente es 10 F ms caliente que el gas de carga para evitar condensacin
de hidrocarburos que causan problemas de espuma en el proceso.Variaciones al proceso
descrito anteriormente se muestran en las Figs. 21-13 a21-16 del GPSA.Siguiendo el sistema de
endulzamiento del gas natural, a continuacin viene el proceso de recuperacin de azufre, que
se muestra en la Fig. 2-3 que se presenta a continuacin.
FIGURA 2-3. Recuperacin de Azufre
Fuente: Base de Datos de PEMEX, Gas y Petroqumica Bsica.
El gas cido (H2S cido sulfhdrico + CO2 bixido de carbono), proveniente del proceso de
endulzamiento, pasa por un reactor trmico (cmara de combustin) y posteriormente pasa a
dos reactores catalticos, donde finalmente se logra la conversin del H 2S (cido sulfhdrico) en
azufre elemental. El azufre elemental se almacena, transporta y entrega en estado lquido.De la
misma forma la acidez del gas se puede eliminar con procesos de adsorcin secos con lechos
adsorbedores de diferente naturaleza. Algunos de los usados para remover el H2S son el
Sulfatreat, Iron sponge y tamices moleculares.
Criterios De Seleccin De Procesos

De acuerdo al tipo de contaminantes, se debe escoger el tipo de proceso a utilizar para el
endulzamiento del gas natural, adems se debe establecer que amina sera la ms adecuada
en relacin a los contaminantes presentes en nuestro gas.
Tabla 2.1 Gua para la seleccin de procesos

Contaminante Aminas
(DEA)
H2S
Solv.
Solv.
Fsicos hibridos
(Selexol) (Sulfinol)
Muy bueno Bueno Muy bueno
Carb.
Tamices
Potasio moleculares
(Benfield)
Pobre-Reg Muy bueno
CO2
Muy bueno Bueno
Muy bueno
Bueno
Muy bueno
COS
Pobre/nada Bueno
Bueno
Posible
Cuidado
RSH(*)
No/limitado Bueno
Bueno
Posible
Muy bueno
CS2
No
Bueno
Bueno
Posible
---
EMS, DMDS
No
---
---
---
---
Referencias:
COS
(*)
CS2
EMS
DMDS
: Sulfuro de carbonilo
: Denota mercaptanos
: Disulfuro de carbono
: Etil metil sulfuro
: Dimetil disulfuro
2.3
Consideraciones De Diseo Y Operacin
Equipos En Proceso De Remocin De Gas cido
De
El proceso de endulzamiento con solventes regenerativos consiste esencialmente de los

pasos cclicos siguientes:
a. Poner en contacto el gas natural conteniendo los gases cidos con una solucin pobre a
alta presin y baja temperatura en una absorbedora o contactora.
b. Regenerar la solucin rica a baja presin y alta temperatura para obtener solucin pobre
que luego se enfra y se recircula.
Aunque esto parece sencillo, la operacin del proceso requiere un funcionamiento armnico en
los diferentes equipos. Si uno de los equipos en el tren no hace su parte apropiadamente, el
tratamiento del gas es malo y se requiere apagar la planta, quemar el gas en la tea de flare y
proceder a remediar la situacin.
Una parada de planta que no est programada, normalmente es muy costosa en este tipo de
actividad. Por lo tanto es necesario tener claro el propsito y las condiciones de operacin de los
equipos que conforman el tren de endulzamiento.
Separador De Entrada
Como se ilustra en la Fig. 2-1, la primera vasija en esta unidad es el separador de entrada. Su
propsito es separar las diferentes fases de los fluidos que entran y poder manejar cualquier
bache de lquido proveniente del sistema de gasoducto, con esto se evita que los vapores que
salen de la vasija se contaminen con lquido.
Si el separador es ms grande de lo necesario no es problema, pero si es pequeo, ser la causa
de muchos problemas en la operacin de la unidad. La temperatura de los fluidos que entran no
debe estar a ms de 5 a 10 F por encima de la temperatura de formacin de hidratos a la
presin de operacin ( 500 psia), para facilitar la condensacin de la mayor cantidad posible
de hidrocarburos pesados.
Compresin
En muchos yacimientos viejos, la presin ha declinado de forma tal que para mantener la
produccin de los pozos, la presin en cabeza debe ser disminuida para mantener una rata de
produccin en un nivel aceptable.
Esto significa que la presin en las lneas de recoleccin ha disminuido y por lo tanto, el gas
llega a la planta de tratamiento por debajo de la presin de diseo. Por lo tanto el gas tiene que
ser comprimido a la presin requerida, tanto para tratamiento como para entrega a las lneas de
gas de venta.
Los compresores pueden ser diseados para manejar gas bastante agrio, mediante una
apropiada especificacin de materiales. En este proceso, la temperatura se incrementa
considerablemente y por tanto el gas debe ser enfriado a 90 - 100 F si la presin est en el
orden de 1000 psia (70,31 kg/cm2), para condensar agua, hidrocarburos y aceite del compresor.
Esta corriente enfriada debe pasar por un separador antes de entrar a la absorbedora.
Absorbedora o Torre Contactora

La absorbedora o contactora es una vasija vertical a presin que contiene entre 20 -24 platos, o
un nmero de etapas equivalentes en empaque. En ella ocurre la transferencia de masa de los
gases cidos contenidos en el gas al solvente de endulzamiento. El grueso de la absorcin
ocurre en los primeros cinco platos del fondo de la torre.
Cuando el solvente es amina, la absorcin es por reaccin qumica la cual es exotrmica y hace
que se incremente la temperatura de salida de la solucin en unos grados. El incremento en
temperatura depende de la concentracin de los gases cidos en el gas agrio y la carga molar, la
cual se define ms adelante. La solucin rica sale por el fondo de la torre a travs de una vlvula
de control de nivel y de disminucin de presin.
La presin de operacin de la contactora puede variar considerablemente de planta a planta,
pero en operaciones de alta presin, la mayora de ellas opera en el rango de 950 a 1,000 psia
(66,8 a 70,31 kg/cm2), de esta forma el gas dulce puede entrar a la lnea de gas de venta a un
nivel de presin de 900 psig o ms.
Un problema que debe evitarse en la contactora es la formacin de espuma, la cual puede
detectarse mediante medicin continua de la presin diferencial a travs de la contactora, entre
el gas de entrada y el gas de salida.
En los platos en los cuales se presenta espuma, la solucin tiende a mantenerse sobre ellos
incrementndose la cabeza hidrosttica. El gas va acumulando dicha cabeza hidrosttica entre
los platos de fondo y de cima, a medida que burbujea a travs del lquido en cada plato.
Lavado Con Agua Del Gas Tratado

El gas que sale por la cima de la contactora est virtualmente libre de gases cidos y cumple con
las especificaciones por H2S y CO2. Sin embargo, requiere tratamiento para ajuste del punto de
roco. Adems como la temperatura de salida del gas es de 100 F o un poco mayor, algo de
solvente sale en fase vapor con el gas dulce y por lo tanto esta corriente usualmente se lava con
agua. Esto se puede hacer en una torre que condense alrededor de seis platos. El agua utilizada
para lavado debe ser desmineralizada o condensada del vapor vivo, la cual despus del lavado
se usa como agua de reposicin para la solucin de endulzamiento, con lo cual se reducen las
prdidas de solvente.
Tambor Flash
El uso de este equipo trae como beneficio lo siguiente:
- Reducir erosin en los intercambiadores amina rica - amina pobre.
- Minimizar el contenido de hidrocarburos en el gas cido.
- Reducir la carga de vapores a la despojadora.

- Permitir usar el gas que se libera como combustible, mediante endulzamiento en una
pequea torre en la parte superior del tambor.
Cuando hay presencia de hidrocarburos pesados en el gas natural, se usa este tanque para
retirarlos. El tiempo de residencia puede variar entre 5 y 30 minutos, dependiendo de los
requerimientos.
Intercambiador De Calor Solucin Rica/Pobre

La solucin rica relativamente fra intercambia calor con la solucin regenerada la cual est
cerca a su punto de ebullicin. Uno de los equipos ms comunes para este servicio es el
intercambiador de casco y tubos. Normalmente este intercambiador se hace de acero al carbn,
pero algunas veces los tubos se hacen de acero inoxidable para alargar el tiempo de vida del
equipo. Los principales problemas de operacin con este tipo de intercambiador, son corrosin
y ensuciamiento. Falla de un tubo debido a corrosin se puede notar por un incremento sbito
del gas cido residual en el solvente regenerado, debido a fugas de la solucin rica hacia la
solucin pobre que opera a ms baja presin. El ensuciamiento se detecta mediante seguimiento
rutinario de la eficiencia de transferencia de calor en el intercambiador.La solucin rica sale del
tambor mediante una vlvula de control de nivel y como el gas tiende a liberarse de la solucin
a medida que el solvente rico es calentado, debe mantenerse determinado nivel de presin sobre
el lquido. Por esta razn la vlvula de control de nivel debe ser la ltima pieza de equipo a
travs de la cual pasa el solvente rico antes de entrar a la columna despojadora. Por lo tanto esta
vlvula que controla el nivel en el tambor flash, debe montarse sobre la boquilla de alimento a
la despojadora.
Si se usa carbonato de potasio como solvente, no se requiere este intercambiador puesto que la
solucin contacta al gas en la absorbedora a alta temperatura. Esto representa un significativo
ahorro de energa para este proceso comparado con el proceso de amina.
Regeneradora o Despojadora
Las reacciones qumicas por las cuales los gases cidos son removidos por el solvente en la
contactora tienen que ser reversadas. Esto se hace bajando la presin de la solucin a alrededor
de 12 a 15 psig (0,84 a 1,05 kg/cm2) y calentando a la temperatura de ebullicin a esta presin.
Lo anterior ocurre en una vasija de baja presin llamada regeneradora o despojadora.
La solucin rica entra a la despojadora por la parte media superior de la vasija. La fuente de
calor para el despojo est en el fondo de la vasija suministrada por el rehervidor, en el cual se
calienta el lquido a su punto de ebullicin con vapor de agua. Los vapores del rehervidor entran
a la despojadora por debajo del plato de alimento y a medida que ascienden suministran el calor
para despojar los gases cidos de la solucin rica. La solucin regenerada ahora pobre, sale por
el fondo o por el rehervidor de la torre.
Rehervidor
El rehervidor suministra el calor para la regeneracin del solvente. La precaucin principal que
debe tenerse en esta operacin, es no exponer el solvente a temperaturas que puedan
descomponerlo. Por lo tanto, el medio de calentamiento en el rehervidor no debe sobrepasar los
340 F (171 C).
El calor puede ser suministrado por vapor de agua o glicol caliente en un rehervidor de casco y
tubos, o por un horno de fuego directo, el cual se disea para que la temperatura mxima de
pared en los tubos sea la requerida para calentar la solucin pero que se evite la degradacin
trmica.
Reclaimer (Recuperador)
Cuando se usa monoetanolamina (MEA) o diglicolamina (DGA), generalmente se usa un
rehervidor adicional "Reclaimer", para remover productos de la degradacin del solvente, sales,
slidos suspendidos, cidos y compuestos de hierro.Normalmente soda ash o custica se
adiciona al reclaimer con MEA para obtener un pH entre 8-9, para DGA no se requiere adicin
de solucin bsica. La rata de circulacin en el reclaimer est entre 1 - 3 % del total de la
circulacin de amina.
Condensador
La corriente de vapores que sale caliente por el tope de la despojadora est compuesta por H2S,
CO2, algo de hidrocarburo gaseoso disuelto, un poco de vapor de agua y solvente. Esta corriente
caliente de vapor pasa por un condensador que generalmente es areo, donde se enfra hasta la
mnima temperatura que permita el aire, para minimizar las prdidas de solvente y agua en fase
de vapor en el gas cido. La mayora del agua y el solvente qumico se condensan y son
separadas del gas cido en el tambor de reflujo.
Tambor De Reflujo
La corriente en dos fases proveniente del condensador entra a un separador llamado tambor de
reflujo. El lquido condensado principalmente agua con una pequea cantidad de solvente
qumico, se bombea a la cima de la despojadora como reflujo. El reflujo ayuda a reducir la
cantidad de solvente qumico en la seccin de cima de la despojadora disminuyendo sus
prdidas. La rata de reflujo normalmente est entre 1-1,5 moles de agua retornada como reflujo
por mol de gas cido liberado en la despojadora.
Tanque De Almacenamiento De Solucin

Este tanque suministra flexibilidad en el manejo del solvente. Opera a presin cercana a la
atmosfrica con una ligera presin positiva suministrada por gas dulce o gas inerte para prevenir
la entrada de aire. Debe mantenerse un nivel mnimo para garantizar suficiente succin a la
bomba de circulacin de solvente. Las prdidas de solvente son repuestas con la adicin de
solvente puro y agua peridicamente al tanque, manteniendo el rango apropiado de
concentracin de la solucin. La temperatura de la solucin en el tanque es un poco alta, del
orden de 150 - 170 F (65,6 a 76,7 C), dado que tan solo se ha enfriado al intercambiar calor
con el solvente rico.
Bomba De Solucin
La bomba de solucin eleva la presin del solvente pobre a la presin de la contactora.
Normalmente estas bombas son centrfugas y la rata de circulacin se controla con una vlvula
de control. Esto permite a los operadores de la planta variar la rata de circulacin de solvente
proporcionalmente a la rata de flujo de gas a la contactora. Con esto se mantiene la carga molar
deseada y la eficiencia de energa en todo el proceso.
Filtracin
El proceso de filtracin del solvente pobre es de mucha ayuda para tener una operacin exitosa
de una unidad de tratamiento de gas. La cantidad de la corriente a ser filtrada debe ser tan alta
como sea prctico y vara en un rango tan amplio corno 5 a 100 % de la corriente total.
Generalmente se hace en dos etapas, primero a travs de un filtro de elementos tipo cartucho, en
el cual se remueven tamaos hasta de 10 micras y posteriormente a travs de un filtro con
carbn activado, en el cual se remueven hidrocarburos y otros contaminantes hasta un tamao
de 5 micras, e incluye el mecanismo de adsorcin. El objetivo es mantener limpia la solucin
para evitar espuma.
Corrosin
La combinacin de H2S y CO2 con agua, asegura que haya condiciones de corrosin en una
planta de tratamiento de gas. En general corrientes de gas con alta relacin H 2S y CO2 son
menos corrosivas que las que tienen bajas relaciones. Concentraciones de H2S en el rango de
ppm,v con CO2 de 2 % o ms son bastante corrosivas.
Como la corrosin en plantas de endulzamiento es de naturaleza qumica, depende fuertemente
de la temperatura y la velocidad del lquido. El tipo y concentracin de la solucin a ser usada
tiene gran impacto sobre la rata de corrosin. La corrosin se incrementa cuando se usan
soluciones fuertes y altas cargas de gas cido. En general la velocidad de diseo en tuberas para
solucin rica debe ser el 50 % de la que se usa en servicios dulces.
Muchos problemas de corrosin pueden solucionarse usando una combinacin de inhibidores y

buenas prcticas de operacin tales como:
- Mantener la ms baja temperatura posible en el rehervidor.
- En lo posible usar un medio de calentamiento de baja temperatura.
- Minimizar los slidos y productos de degradacin en el sistema con una filtracin
efectiva y el uso del reclaimer.
- Evitar el oxgeno mediante el uso de gas de blanqueo en tanques y manteniendo presin
positiva en succin de todas la bombas.
- Usar agua desionizada o de calderas para reposicin, generalmente vapor de agua.
- Limitar el poder de tratamiento de la solucin a los niveles mnimos requeridos.
- Circular la solucin rica por el lado tubo de los intercambiadores.
- Hacer seguimiento a las ratas de corrosin con cupones o probetas.
- Mantener un nivel mnimo de solucin de 6 pulgadas por encima de los tubos en el
rehervidor.
En las siguientes grficas, se algunas fotografas de la corrosin que se presenta en los ductos.
Fig. 2-4 Corrosin en equipos de endulzamiento
Fig. 2-5 Corrosin en equipos de endulzamiento
Materiales
Normalmente el material principal de construccin en estas plantas es acero al carbn. Vasijas y
tuberas pueden tener alivio de esfuerzos para evitar corrosin en las soldaduras. El rango de
corrosin permisible para los equipos es entre 1/16" a 1/4" tpico 1/8".
Cuando se conoce de problemas de corrosin o se requieren altas cargas de solucin, se usa

acero inoxidable 304, 316 410 en las siguientes reas crticas:
- Condensador.
- Haz de tubos del rehervidor.
- Tubos del intercambiador amina rica - amina pobre.
- Tubera de solucin rica desde el intercambiador amina rica - amina pobre hasta la
despojadora.
- Los 5 platos de fondo de la contactora y los 5 platos de cima de la despojadora.
-
Optimizacin Del Proceso

La extraccin de gases cidos al gas natural es uno de los procesos ms costosos en una planta
de gas, por las siguientes dos razones:
- Los costos de inversin en equipos y los costos de operacin son altos.
- Los componentes removidos no tienen valor.
Por lo tanto la Optimizacin del proceso es muy importante y tiene los siguientes objetivos:
- Reducir costos de operacin.
- Mantener mxima produccin.
- Reducir costos de mantenimiento.
El rea principal en la cual pueden bajarse costos de operacin es la de consumo de energa.
En procesos de endulzamiento, las dos principales reas de consumo de energa son: el bombeo
de la solucin y el requerimiento de calor para su regeneracin. Para reducir el consumo en
estas dos reas, la clave es optimizar la rata de circulacin. Para esto se requiere operar con una
solucin en el valor superior del rango tanto para concentracin como para carga molar. El calor
al rehervidor debe mantenerse en el mnimo valor requerido para regenerar la solucin al grado
de pureza necesaria, con esto se minimiza la rata de circulacin de la solucin. Para lograr lo
anterior, se hace seguimiento mediante un analizador, al contenido de gas cido en las
soluciones rica y pobre. Sin embargo el costo de este instrumento y su operacin tambin es
alto.Otra rea para ahorro de energa es el intercambiador de calor de solucin rica/pobre. Este
intercambiador debe ser dimensionado generosamente para recuperar el mximo de calor de la
solucin pobre caliente. Debe hacerse seguimiento peridico a la eficiencia de este
intercambiador observando el ensuciamiento.
Es necesario tener muy presente que la operacin a alta concentracin de solvente y alta
carga molar, favorece la rata de corrosin. Por lo tanto, el seguimiento y control de la corrosin
debe ser parte muy importante en la operacin de la planta.
2.4
Problemas Operacionales
Los principales problemas operacionales que pueden encontrarse en las facilidades para el
tratamiento de gas agrio son:
- Dificultad para alcanzar la especificacin de H2S para el gas de venta.
- Formacin de espuma en la solucin, en la contactora o en la regeneradora.
- Corrosin en tuberas y vasijas.
- Prdidas de solvente.
Si la planta deja pasar gas agrio por alguna razn a las lneas de transmisin, el operador de
estas lneas detecta tal condicin inmediatamente, y despus de una advertencia mnima al
operador de la planta, cierra automticamente la vlvula de admisin de gas al sistema principal
de transmisin. De esta manera se presenta un contraflujo en la planta y entra a operar el
sistema de relevo a la Tea Antorcha, en la cual se quema el gas que est fuera de
especificaciones. Los operadores de la planta tienen que detectar la causa de la falla y
corregirla, antes de volver a alinear el gas al sistema de transmisin.La formacin de espuma en
la solucin ocurre cuando hay arrastre mecnico de lquido como burbujas. La tendencia a
formar burbujas se incrementa con la disminucin de la tensin superficial de la solucin,
debido a la interferencia de sustancias extraas en la superficie de la solucin que est sobre el
plato. Se piensa que la espuma se produce por los siguientes factores:
-
Hidrocarburo lquido.
Productos de degradacin de la amina.
Productos qumicos utilizados para tratamiento en los pozos o sistemas de recoleccin.
Productos qumicos utilizados para el tratamiento del agua de reposicin.
Slidos finos suspendidos tales como sulfuro de hierro.
Los slidos suspendidos en la solucin por ellos mismos no causan espuma, pero cuando hay
espuma la estabilizan. Para evitar la formacin de espuma, a veces es efectivo adicionar a la
solucin un agente antiespumante; sin embargo, esto no corrige el origen del problema.
Adems, si se adiciona mucho antiespumante a la solucin se puede inclusive agravar el
problema.Otro problema de comn ocurrencia en una planta de amina es la corrosin. Para
mantener en control la rata de corrosin, se adiciona un inhibidor de corrosin y se usa acero
inoxidable en ciertas partes de los equipos de proceso.Predecir con certeza en qu lugar atacar
la corrosin es muy difcil. Por experiencia se han detectado reas donde hay ms tendencia a la
corrosin tales como, la parte superior de la despojadora, los tubos del rehervidor, los
intercambiadores de calor y alguna tubera de conexin. En estos sitios la temperatura es alta.
El ampollamiento por hidrgeno se detecta despus de muchos aos de servicio en el casco
de la absorbedora o de la regeneradora. Craqueo inducido por hidrgeno puede tambin ocurrir
despus de muchos aos de servicio, en las soldaduras de las vasijas o de la tubera.
Corrosin/erosin puede ocurrir en reas en las cuales la velocidad del fluido es alta, tales
como en la lnea de retorno del rehervidor, en el punto de entrada de los vapores del rehervidor
a la despojadora y aguas abajo de las vlvulas que tumban presin.
En todos los sistemas de solventes regenerativos, es necesario hacer una reposicin peridica
de solvente puro a la solucin, debido a las prdidas de solvente durante la operacin. Las
prdidas de solvente en los sistemas de tratamiento de gas, pueden ocurrir por las siguientes
causas:
-
Vaporizacin.
Arrastre.
Degradacin y remocin de productos de degradacin.
Prdidas mecnicas.
Los solventes usados en el tratamiento de gas como cualquier otro lquido, tienen una
presin de vapor que se incrementa con la temperatura. En un sistema de endulzamiento de gas,
hay tres vasijas en las cuales el gas y el lquido se separan: absorbedora, tambor flash y tambor
de reflujo.
La corriente ms voluminosa es la corriente de gas que sale de la absorbedora. Para reducir
las prdidas de solvente por esta fuente, se emplea una seccin de lavado con agua. Las
prdidas de solvente en el tambor flash normalmente son pequeas, dado que el gas que sale por
esta vasija es muy pequeo comparado con las dems corrientes de la planta.Cuando la solucin
se regenera en la despojadora, algo de solvente sale por la cima con el la corriente de gas cido
y el vapor de agua. Luego de la condensacin, la mayor parte del agua y la amina retornan
como lquido a las cima de la despojadora, con lo cual se recupera la mayora del solvente. Sin
embargo, algo sale en el tambor de reflujo con la corriente de gas cido. Bajando la temperatura
del reflujo, se reducen las prdidas de solvente en este punto.Se presenta arrastre de solvente
cuando hay formacin de espuma, o bajo condiciones de alta velocidad del gas. Previniendo la
formacin de espuma y manteniendo la operacin al nivel de carga de diseo, el arrastre puede
controlarse y por tanto se controlan las prdidas de solvente.En los sistemas de aminas alguna
degradacin de solvente ocurre. Las aminas primarias son las ms susceptibles a este problema,
por lo cual en tales sistemas se requiere un equipo especial de separacin llamado reclaimer,
para remover peridicamente los productos de la degradacin, los cuales pueden contribuir a la
corrosin.
Las principales prdidas de solvente se deben frecuentemente a problemas o acciones
mecnicas. Esto incluye el cambio de filtros, escapes por bombas o uniones y limpieza y
drenaje de vasijas.
2.5
Solventes Para Tratamiento De Gas
La mayora de los solventes qumicos regenerativos para endulzamiento son alcanolaminas que
corresponden a bases orgnicas dbiles. Las alcanolaminas se forman por el reemplazo de uno,
dos o tres tomos de hidrgeno de la molcula de amonaco con radicales de otros compuestos
generalmente alcoholes y glicol, para formar aminas primarias, secundarias y terciarias
respectivamente.
Aminas primarias:
MEA = monoetanolamina
DGA = diglicolamina
Aminas secundarias:
DEA = dietanolamina
DIPA = diisopropanolamina
Aminas terciarias:
TEA = trietanolamina
MDEA = metildietanolamina
Las aminas que son bases, se combinan qumicamente con los gases cidos para formar sales
inestables a moderadas temperaturas. Estas sales se rompen a temperaturas altas y bajas
presiones (las reacciones qumicas son reversibles al reversar las condiciones fsicas de
temperatura y presin). En el GPSA se muestran en las Eqs. 21-1 a la 21-9 las reacciones
qumicas, y en la Fig. 21-5 las propiedades fsicas de varios solventes usados en el tratamiento
del gas agrio; ambas cosas se muestran a continuacin.
Fuente: Extracto GPSA (Captulo 21)
Existe una nueva familia de solventes que tiene su base en aminas y se denominan solventes
formulados. Su popularidad se debe a que permiten ahorros en tamaos de equipos y en energa
sobre casi todas las otras aminas.
Las ventajas de la MDEA son vlidas para estos solventes reformulados y normalmente
estos la superan. La mayora de estos solventes son formulaciones con base en la MDEA.
Fig. 2-6. Propiedades fsicas de qumicos de tratamiento
Los beneficios que los fabricantes de estos solventes aseguran son:

Para nuevas plantas:
reducir corrosin
reducir rata de circulacin
disminuir los requerimientos de energa
equipos ms pequeos debido a la reduccin en la rata de circulacin
Para plantas existentes:
incrementar su capacidad, (mayor rata de carga, o mayor composicin de gas cido
de entrada)
reducir corrosin
reducir rata de circulacin
disminuir los requerimientos de energa
Entre las compaas que ofrecen este upo de solventes estn:
- Dow Chemical Company
= GAS/SPEC
- Huntsman
= TEXTREAT
- Union Carbide Corporation
= UCARSOL
Estas compaas ofrecen su solvente formulado sobre la base de ventas "como es". Esto
significa que no hay costo involucrado de tecnologa licenciada y por lo tanto no hay garantas
de proceso incluidas. Algunos proveedores ofrecen servicios gratis tales como simulacin de
procesos en el sitio del servicio tcnico, anlisis de solventes, etc.
Otros solventes qumicos diferentes a las aminas se han desarrollado para la remocin de
gases cidos al gas natural. Uno de estos qumicos es el carbonato de potasio K 2CO3, que es una
sal alcalina y se usa en aplicaciones en las cuales se remueve principalmente CO 2. El carbonato
de potasio reacciona con ambos gases cidos y el proceso puede ser operado a temperaturas ms
altas de la absorbedora que otros solventes (hasta 190 - 230 F [87,8 110 C]), por esta razn
se conoce como proceso de "marmita caliente - hot pot".
Requiere baja cantidad de calor para regeneracin y por tanto es menos costosa su operacin
que los procesos con aminas.
Sin embargo, si la relacin H2S/CO2 no es bastante baja, se dificulta la remocin de H2S y poder
cumplir con la especificacin de calidad como gas de venta.
Por lo tanto es un proceso bastante atractivo para gas natural con alto contenido de CO 2. La
qumica del proceso ha sido mejorada con la adicin de catalizadores y es licenciado con varios
nombres como Benfield de UOP, Catacarb de Eickmeier o FLEXSORB HP de Exxon.
2.6
Comparacin De Solventes Qumicos Para
Endulzamiento:
En la Tabla 2-2, que se presenta a continuacin, se muestra un resumen de algunos parmetros
de comparacin para diferentes solventes qumicos usados en endulzamiento de gas natural. Los
datos se obtuvieron en forma terica para una planta que procesa 50 MMscfd (1,4 MMm3d ) de
gas agrio con un contenido de gas cido (H2S + CO2) de 12 % vol.
Tabla 2-2 Comparacin de procesos de absorcin con
Solventes qumicos de Endulzamiento

Solvente
% peso
Rata de
Carga
Scf gas cido
Vapor de
solucin
Circulacin
molar
removido/gal
despojo
con
gpm
moles gas
de solucin
agua
cido/mol
lb/gal
lb/h
sol.
solvente
MEA
18
1475
0,30
2,82
1,2
106 200
DGA
60
870
0,25
4,80
1.5
78 300
DEA
25
865
0,62
4,82
1,1
57 090
DEA(SNPA)
25
485
1,10
8,56
1,1
32 00
MDEA
35
865
0,50
4,82
1,0
51 900
K2CO3
30
1550
0,30
2,69
0,5
45 500
Fuente: GPSA, Captulo 21
En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se pueden observar los diferentes valores necesarios para
poder llevar a cabo los clculos de una planta de endulzamiento con aminas.
Las aminas (alcanolaminaas) usadas para la remocin de lo contaminantes cidos del gas
natural son:
MEA
DGA
DEA
DIPA
MDEA
TEA
Monoetanolamina
Diglicolamina
Dietanolamina
Diisopropanolamina
Metildietanolamina
Trietanolamina
(PM = 61,08)
(PM = 105,14)
(PM = 105,14)
(PM = 133,19)
(PM = 119,17)
(PM = 148,19)
FIG. 2-7. Enlaces de las aminas de tratamiento
Un criterio para la seleccin de la amina a usar, segn ICONSA, en el endulzamiento del gas
natural, se basa en definir las presiones parciales del CO2 y del H2S, simultneamente. Para tal
efecto se usa la siguiente ecuacin:
Pi = Pt * (x CO2 + H2S)
Se debe calcular las presiones parciales en

la alimentacin, como en la salida
(producto), para que de acuerdo a la
siguiente figura (2-8), se obtenga la
interseccin de los dos valores y de esta
forma definir el proceso recomendado que
se usar para el endulzamiento.
Fig. 2-8. Remocin de CO2 y H2S
simultneamente
Ec. 2-1
Otro criterio de seleccin entre los procesos de aminas y los de lecho fijo, para la eliminacin
de H2S y en funcin de la masa en la alimentacin, se muestra en la Fig. 2-9.
Fig. 2-9. Eliminacin de H2S segn el flujo msico de alimentacin
Por otra parte, la Fig. 2.10 muestra unos criterios de seleccin del proceso entre aminas,
de hecho existen varias recomendaciones y un mercado muy reido entre los proveedores y
fabricantes de los mismos.
Para realizar una seleccin correcta, se deben analizar las dos siguientes etapas:
La Factibilidad tcnica
La Factibilidad econmica
Es decir, primeramente se deben seleccionar los procesos que pueden cumplir en la

realidad con las metas de remocin esperadas y luego realizar un estudio econmico de las
alternativas tcnicamente posibles.
Fig. 2-10. Criterios de seleccin entre procesos de endulzamiento

con aminas
Por otro lado, la Fig. 2-11, muestra un cuadro de comparacin de solventes qumicos de
soluciones de aminas, el anlisis de estos cuadros, la experiencia y un estudio econmico nos
pueden dar las pautas para seleccionar un proceso correcto.
Fig. 2-11. Comparacin entre solventes qumicos de aminas
2.7 Clculos De Proceso De Endulzamiento Con Aminas

La rata de circulacin de solvente en galones por minuto y la remocin de gas cido (acid gas
pick up) de la solucin en scf de gas cido/gal de solucin, se puede estimar con las siguientes
frmulas generales para aminas:
Circ.(US gmp)
Remocin de gas cido
0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
ML * ( a min a ) * A% peso
Ec. 2-1
31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso

PM ( a min a )
(scf gas cido/gal de amina)
Ec. 2-2
En la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA), se encuentra el peso molecular de las aminas. El
peso molecular del K2CO3 es 138.21 lb/lbmol. En la Figura 21-8 del GPSA, se encuentran la
gravedad especfica para diferentes soluciones de amina. La gravedad especfica para
soluciones de K2CO3 se puede estimar con un 2 % de error de la frmula siguiente:
( K CO ) 1,0 (% peso K 2 CO3 / 100)

2
Ec. 2-3
Para el clculo del dimetro de la absorbedora se utiliza las siguientes ecuaciones:

1) Vgas K
2) d
l g
, ft/s
g
59,4 * Q * Z * T
, pulgadas
P * V gas
EJEMPLO 2-1.
Un flujo de gas de 56 MMscf ( = 0,7273, Z = 0,8706) con un contenido de gas cido de
8,19 % mol de CO2, se alimenta a una absorbedora a 120 F y 1000 psia, para retirarle el CO 2
con un solvente qumico. Los solventes a considerar son MDEA y K2CO3.
Determinar la rata de circulacin y remocin de gas cido de cada uno de estos solventes,
si las concentraciones son 35 y 30 % peso respectivamente, y las cargas molares 0,5 y 0,3 moles
de gas cido/mol de solvente.
Estimar el dimetro interno de una absorbedora de MDEA con la ecuacin de velocidad
vertical si K = 0,13.
DATOS:
Q = 56 MMscfd
= 0,7273
Z = 0,8706
Solventes = MDEA y K2CO3

T = 120 F (580 R)
P = 1000 psia
% AG = 8,19
K = 0,13
SOLUCIN:
(gas)
= PM(gas) / PM(aire) = 0,7273
PM(aire) = 28,9625 lb/lbmol
PM(gas) = 0,7273 (28,9625) = 21,06 lb/lbmol

R = 10,73 psia ft3/ R lbmol
( gas)
P * PM
1000 * 21,06
3,89 lb / ft 3
RTZ
10,73 * 580 * 0,8706
De Figura 2-12 @ (35 % peso de MDEA)
( MDEA) 1,035
( MDEA)
( agua)
(agua) = 62,4 lb/ft3

(MDEA) = 1,035 * 62,4 = 64, 58 lb/ft3
De ecuacin 2-3,
( K CO ) 1,0 (% peso K 2 CO3 / 100)

2
( K CO ) 1,0 (30 / 100) 1,30

2
De la Fig. 2-6 (Fig. 21-5 del GPSA),
PM(MDEA) = 119,16 lb/lbmol

PM(K2CO3) = 138,21 lb/lbmol
De ecuacin 2-1,
Circ.(US gmp)
0,219 * PM ( a min a ) * Q * % AG
ML * ( a min a ) * A% peso
Para MDEA,
Circ.(US gmp)
0,219 *119,16 * 56 * 8,19

661 gpm
0,5 *1,035 * 35
Circ.(US gmp)
0,219 *138,21 * 56 * 8,19

1187 gpm
0,3 *1,035 * 35
Para K2CO3,
Fig. 2-12. Gravedad especfica de soluciones de aminas
Fuente: GPSA
De ecuacin 2-2,
Remocin de gas cido =
31,72 * ML * ( a min a ) * A% peso

PM ( a min a )
Para MDEA,
31,72 * 0,5 *1,035 * 35

119,16
Remocin de gas cido = 4,82 (scf gas cido/gal de MDEA)
Para K2CO3,
31,72 * 0,3 *1,30 * 30

138,21
Remocin de gas cido = 2,69 (scf gas cido/gal de K2CO3)

Clculo del dimetro para absorbedora de MDEA:
De ecuacin 1,
V gas K
l g
g
= 0,13
64,58 3,89
0,514 ft/s
3,89
De ecuacin de dimetro,
59,4 * Q * Z * T
, pulgadas
P * V gas
59,4 * 56 * 0,8706 * 580

57,2" 60 = 5 ft
1000 * 0,514
Segn el procedimiento del GPSA, para hacer estimativos de los principales parmetros,
para facilidades convencionales de tratamiento con las aminas MEA y DEA, cuando estn
presentes el H2S y el CO2 en el gas.
Para MEA (se asume x = 0,33 moles de gas acido removidos/mol de MEA):
US gpm = 41*[(Q*y)/x]
Ec. 2-4
Para DEA convencional (se asume x = 0,50 moles de gas acido removidos/mol de DEA):
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
Ec. 2-5
Para DEA alta carga (se asume x = 0,70 moles de gas acido removidos/mol de DEA):
US gpm = 32*[(Q*y)/x]
Ec. 2-6
Las Ecuaciones 2-4, 2-5, 2-6 no deben usarse si la concentracin combinada de H2S y
CO2 es mayor a 5 % mol, tambin estn limitadas a una concentracin de amina mxima de 30
% peso. (y = contenido de gas cido (%) ; x = concentracin de amina (% por volumen)).
Una vez que se ha estimado la circulacin de amina, el calor del rehervidor y los
requerimientos de intercambio de calor se pueden estimar con la informacin de la Tabla 2-3.
Los requerimiento de potencia en bombas y enfriadores con aire, se estiman de la Tabla
2-4.
La Figura 2-13, se usa para estimar el dimetro de la absorbedora y la Tabla 2-5 para
estimar las dimensiones principales de otras vasijas en una planta de aminas.
Tabla 2-3 estimativos de requerimientos de intercambio de calor

Duty, Btu/h
rea, ft2
Rehervidor (Fuego directo)
72 000 *gpm
11,30 * gpm
HEX Amina rica/pobre
45 000 * gpm
11,25 * gpm
Enfriador de amina con aire
15 000 * gpm
10,20 * gpm
Condensador de reflujo
30 000 * gpm
5,20 * gpm
Fuente: GPSA
Tabla 2-4 Estimativos de requerimientos de potencia en bombas y enfriadores con aire

Bomba principal de amina
gpm * psig * 0,00065
= hp
Bomba reforzada para amina
gpm * 0,06
= hp
Bomba de reflujo
gpm * 0,06
= hp
Condensador areo
gpm * 0,36
= hp
Fuente: GPSA
Fig. 2-13. Estimacin de la capacidad de la absorbedora a partir del dimetro
Fuente: GPSA
Tabla 2.5 Dimensiones aproximadas de vasijas para el proceso con aminas (pulgadas)
Rata
Circulacin
sol. gpm
Dimetro
Regeneradora
Acumulador de
Tanque Intermedio
Dimetro Longitud
Reflujo
Filtro de Carbn
Tambor Flash
Dimetro Longitud Dimetro Longitud
Activo
Dimetro Longitud
10
16
24
72
16
36
24
72
16
84
25
24
42
96
24
48
42
96
24
84
50
30
48
144
30
96
48
144
30
96
100
42
60
192
42
96
60
192
42
96
200
60
84
288
60
96
84
288
60
96
300
72
84
384
72
96
84
384
72
96
400
84
96
384
84
96
96
384
84
96
Fuente: GPSA
Ejemplo 2-2.
Un flujo de gas agrio de 3,0 MMscfd a 850 psig que contiene 0,6 % mol de H2S y 2,8 %
de CO2 se va a endulzar usando una solucin de DEA al 20 % peso. Calcular la rata de
circulacin requerida de amina y los principales parmetro de diseo de un sistema
convencional de tratamiento DEA.
DATOS:
Q = 3,0 MMscfd
Solventes = DEA
P = 850 psig
% AG = 3,4
DEA a 20 % en peso
SOLUCIN:
De Ecuacin 2-5, circulacin de DEA
US gpm = 45*[(Q*y)/x]
US gpm = 45*[(3*3,4)/20] = 23 gpm
Calcular de los principales parmetros para los equipos de intercambio de calor con la
Tabla 2-3
Rehervidor tipo horno de fuego directo.
Q = 72 000 * 23 = 1,66 * 106 Btu/h
A = 11,3 * 23 = 260 ft2
Intercambiador de amina rica/pobre:
Q = 45 000 * 23 = 1,04 * 106 Btu/h
A = 11,25 * 23 = 259 ft2
Enfriador de amina:
Q = 15 000 * 23 = 0,345 * 106 Btu/h
A = 10,2 * 23 = 235 ft2
Condensador de reflujo:
Q = 30 000 * 23 = 0,69 * 106 Btu/h
A = 5,2 * 23 = 120 ft2
Calcular de requerimientos de potencia para bombas y enfriadores con aire Tabla 2-4
Bombas principales de amina:
hp = 23 * 850 * 0,00065 = 12,7

Bombas de refuerzo para amina:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Bombas de reflujo:
hp = 23 * 0,06 = 1,4
Condensador areo:
hp = 23 * 0,36 = 8,3
Clculo de tamao de las vasijas principales con Tabla 2-5. (@ 23 gpm):
* Dimetro de regeneradora = 24
* Dimetro tanque intermedio = 42
* Longitud tanque intermedio = 96
* Dimetro acumulador de reflujo = 24
* Longitud acumulador de reflujo = 48
* Dimetro de tambor flash = 42
* Longitud tambor flash = 96
* Dimetro filtro de carbn activado = 24
* Longitud filtro de carbn activado = 84
De la Figura 2-10 (@ 850 psig y 3,0 MMscfd de gas), se determina el dimetro de la

absorbedora;
* Dimetro de la absorbedora = 16 (40,6 cm.)
2.8
Solventes Fsicos
Los solventes fsicos no reaccionan qumicamente con los gases cidos, pero tienen una
alta capacidad fsica absortiva.
La cantidad de gas cido absorbido es proporcional a la presin parcial del soluto, y no

hay un lmite superior evidente debido a saturacin, como en el caso de los solventes qumicos.
Los solventes fsicos de absorcin tienen la ventaja de que se regeneran por separacin con
reduccin de presin, y por lo tanto no requieren de mucho calor en la columna despojadora.
Esto hace que los solventes fsicos sean muy tiles en procesos gruesos de remocin de
gas cido, seguidos por una limpieza final usando un solvente qumico si H2S est presente. Con
los solventes fsicos es difcil alcanzar especificaciones estrictas para H2S y tienen la tendencia
a remover hidrocarburos pesados.
Algunas compaas licenciadoras de procesos con solventes fsicos son:
- Union Carbide = Selexol
Usa un derivado de glicol polietileno.
- Flour Corporation = Fluor Solvent

Usa carbonato de propileno anhidro.
- The Germn Lurgi Company & Linde A. G. = Rectisol

Usa metanol como solvente.
- Ralph M. Parsons Company = Purisol

Usa n-metil 2-pirrolidona (NMP).
- Eickrneyer & Associates = Catasol

No se reporta el solvente bsico.
2.9
Solventes Mezclados
Las formulaciones de solventes mezclados contienen solventes fsicos y qumicos en una
solucin acuosa. Tienen la ventaja de que reaccionan qumicamente con los gases cidos, con lo
cual aseguran altos niveles de remocin de H2S, as como altas cargas de gases cidos cuando la
presin parcial es alta.
Adicionalmente, el solvente fsico en solucin remueve ms de los compuestos de azufre

menos reactivos como son COS, CS2 y RSH (mercaptano). Otras ventajas son la economa de
calor, bajas prdidas debido a baja presin de vapor y baja rata de corrosin. Una desventaja de
los solventes mezclados es el hecho de que el componente solvente fsico absorbe hidrocarburos
pesados del gas, algunos de los cuales se van con la corriente de gas cido como alimento a la
planta de azufre.
Entre los licenciadores de procesos que utilizan este tipo de solventes se encuentran:
- Shell E&P Technology Company = Sulfmol
El proceso se usa para remover H2S, CO2, COS, CS2, mercaptanos y polisulfuros al gas
natural. Es una mezcla del solvente fsico Sulfolane, agua y uno de los solventes
qumicos DIPA (Sulinol D) o MDIZA (Sulfinol M).
Este proceso es econmicamente atractivo para tratamiento de gases con alta presin
parcial de gases cidos y es muy bueno para gases pobres muy agrios. Si se desea, el
Sulfinol M deja pasar el CO2.
- Exxon = Flexsorb PS
- UOP - Hi Pure
Este proceso es una combinacin del proceso convencional con carbonato de potasio
Benfeld y el proceso con alcanolamina. La corriente de gas se pone primero en contacto
con carbonato de calcio siguiendo luego una absorcin con amina. Con este proceso se
pueden lograr concentraciones de salida para CO2 tan bajas como 30 ppmv y de H2S de 1
ppmv.
2.10
Procesos De Endulzamiento Secos
Aunque el endulzamiento de los gases agrios se hace predominantemente con solventes

regenerativos, hay algunos procesos secos que se usan para este propsito como son:
- Iron Sponge
El proceso Iron Sponge utiliza viruta de madera impregnada con una forma hidratada de xido
de hierro. El material se coloca dentro de una torre sobre el cual fluye el gas agrio. El H 2S
reacciona con el xido de hierro para formar sulfuro de hierro hasta que se consume todo el
xido de hierro.
Normalmente cuando esto sucede, se saca de servicio la torre y se cambia el material gastado el
cual debe ser dispuesto en forma adecuada. Un diagrama tpico de este proceso se ilustra en la
Fig. 2-14.
- Sulfa Treat
Recientemente se ha introducido al mercado un producto seco granular con base en xido de
hierro cuya marca es Sulfa Treat. El producto se coloca dentro de una torre como se ilustra en la
Fig. 2-15, a travs del cual fluye el gas agrio. La velocidad superficial de la corriente de gas no
debe ser mayor de 10 ft/min y la temperatura debe estar entre 70 y 100 F. El gas debe estar
saturado con agua a las condiciones de presin y temperatura de la torre. Sulfa Treat tiene una
estructura molecular diferente a la del Iron Sponge.
Al reaccionar con H2S o mercaptanos, se forma pirita de hierro la cual no es pirofrica.

La carga se cambia cuando se consume. El proceso puede ser continuo cuando se usa un
sistema de dos torres.
Fig. 2-14. Proceso de endulzamiento por Iron Sponge. Fuente: GPSA
Fig. 2-15. Proceso de endulzamiento por Sulfatreat. Fuente: GPSA
2.11
Procesos Con Solventes Qumicos No Regenerativos

Cuando el gas es solamente ligeramente agrio es decir, contiene tan slo unas pocas ppm
de H2S, un proceso de endulzamiento simple tiene ventajas econmicas sobre los procesos
tpicos descritos anteriormente. Este proceso limpia el gas agrio quitndole el H 2S
consumindose el solvente qumico del proceso.
Por lo tanto es necesario reemplazar el qumico peridicamente y disponer en forma

segura los productos de la reaccin que contienen el azufre. En la Tabla 2-6 se presenta un
resumen de los solventes ms comunes usados para este propsito. El proceso consiste de una
torre que contiene la solucin qumica a travs de la cual se hace burbujear el gas agrio.
Tabla 2-6. Resumen de procesos de H2S no regenerativos

Nombre de
Qumico Base
Marca
Scavinox
Formaldehido
Chemsweet
ZnO
Mtodo de
Mtodo de
Aplicacin
Disposicin
Problemas
60 % en metanol Pozo profundo Olor repugnante

Masa con agua
Material de
Disposicin
relleno
Slurrisweet
Fe2O3
Masa con agua
Material de
Disposicin
relleno
Sulfa-Check
Sufa-Scrub
NaNO2
Triazina
Solucin con
Material de
agua
relleno
Qumico en torre Pozo profundo
Disposicin
Alto costo
o tubera
El proceso Sulfa-Scrub es el desarrollo ms reciente. El qumico usado en este proceso es

triazina la cual reacciona con H2S pero no con CO2. El producto final puede inhibir corrosin y
es soluble en agua; por lo tanto, su disposicin puede hacerse adicionndolo simplemente a un
sistema de disposicin de agua.
2.12 Operaciones de arranque de planta y operaciones de

rutina
2.12.1 Arranque de planta
Al momento del arranque de planta, se deben seguir una serie de pasos, descritos a
continuacin, siguiendo la Fig. 2-16, para establecer el flujo de proceso que se presenta en una
planta endulzadora de gas natural.
Pasos:
1. Arranque la bomba
2-A. Fluido en el fondo del absorbedor
2-B. Controlador de nivel en servicio
3-A. Solucin en el tanque de venteo
3-B. Controlador de nivel en servicio.
4-A. Nivel de lquido en el regenerador
4-B. Controlador de nivel en servicio
5-A. Estabilice la circulacin en la planta
5-B. Abra la fuente de calor
6. Condensador de reflujo en servicio
7-A. Lquido en el acumulador
7-B. Arranque de bomba
7-C. Controlador de nivel en servicio
7-D. Aumente calor en el rehervidor
7-E. Tasa de flujo en el nivel de diseo
8. Enfriador de amina en servicio
9. Gas cido al absorberdor
10. Solucin limpia al contactor pequeo
11. Estabilice: Presin, nivel de lquido, temperatura y caudales
12. Arranque el recuperador
Fig. 2-16. Arranque de planta de aminas
Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez
2.12.2 Operaciones rutinarias

Una vez establecido el rgimen de funcionamiento de la planta de endulzamiento, se
deber seguir ciertos pasos, para un correcto funcionamiento, en este caso se maneja la Fig. 2-17,
para seguir el proceso de endulzamiento.
Pasos:
1-A. Verifique el contenido de gas cido en el gas tratado
1-B. Ajuste el caudal de la solucin pobre
1-C. Ajuste la carga calorfica del rehervidor
2. Verifique el nivel en cada recipiente
3. Verifique la cada de presin en los filtros
4. Limpie o cambie los elementos
5. Temperatura de la solucin 10 F por encima de la temperatura de la carga.

6. Ajuste el nivel de agua o aire de los enfriadores
7. Presin en el tanque de venteo y en el regenerador?
8. Verifique el caudal de la solucin:
- hacia el absorbedor principal;
- hacia el contactor pequeo
9. Verifique la operacin del recuperador. Revise el manual
Fig. 2-17. Operaciones rutinarias
Fuente: Endulzamiento del Gas Natural Marcas Martnez
2.13 Caso de Estudio: Planta de Endulzamiento de Gas con

Aminas
Esta planta fue creada con el propsito del acondicionamiento del gas y el petrleo obtenidos del subsuelo. En
las siguientes lneas presentamos un resumen del funcionamiento de esta planta.
Los principales procesos con los cuales se consigue este propsito son los siguientes:
Proceso de Separacin y estabilizacin. (Obtencin del petrleo Crudo)

Proceso de remocin del CO2.
Proceso de deshidratacin
Proceso de fraccionamiento del gas
Proceso de Separacin
Los fluidos entran por la parte media del separador, circulan por el rea interior del equipo durante cierto
tiempo (30 segundos a 3 minutos dependiendo del caudal) mediante se produce el fenmeno de separacin
debido a la diferencia de peso entre el gas y el lquido.
Las burbujas de gas se acomodan en la parte superior del equipo por ser ms livianas y el lquido se
deposita en la parte inferior por ser ms pesado.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulacin del gas en el interior ser elevada
y pude arrastrar en la parte superior gotas ms pequeas de
petrleo pulverizado. Para evitar estas prdidas y optimizar
la separacin se disean deflectores de turbulencia,
deflectores de condensacin y extractores de neblina.
Capacidad de un separador.- Se entiende por
capacidad de un separador a la cantidad de lquido y gas
que puede procesar eficientemente al separarlos cada uno
en sus fases.
Los valores de capacidad dependen del tamao del vaso,
de las caractersticas con las que fue diseado y las
especificaciones como las condiciones de operacin dadas.
Manifold, Slug Catcher y Separadores
Manifold
La produccin de los pozos integrados al sistema se recibe en los manifolds colectores, que los agrupan de
acuerdo a la presin de recepcin. Cada manifold est compuesto bsicamente por dos lneas horizontales a las
cuales se conectan, mediante el empleo de vlvulas y bridas.
Una de las lneas (la de mayor dimetro) est asociada al circuito de produccin mientras que la otra se conecta
al circuito de control.

Por medio de vlvulas de seccionamiento se puede seleccionar qu pozo ser controlado, mientras que la
produccin de los otros ingresa al circuito de produccin general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una temperatura cercana al ambiente, y una presin de hasta
1209 Psi.
Slug Catcher
Para procesar el gas se dispone de un equipo separador de lquidos y gas denominado Slug Catcher
(Amortiguador de variaciones de fluido).El mismo est compuesto por dos matrices de lneas de 30 de
dimetro de disposicin horizontal, las cuales operan en paralelo. Los lquidos separados son colectados en el
recipiente vertical V 301 el cul mediante presurizacin con el mismo gas es vaciado regularmente para su
procesamiento. Paralelamente el gas depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
Separadores
La produccin de todos los pozos ingresa, por diferencia de presin. Estos equipos estn conformados
por recipientes cilndricos de disposicin horizontal, montados sobre skids de acero, que permiten la separacin
entre la fase gaseosa y la lquida.En una ampliacin de este subsector se han instalado los separadores de
caractersticas constructivas similares a la de los otros separadores. En una primera instancia han sido colocados
para procesar el fluido de entrada.
Por medio de las vlvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la salida de cada unas de las fracciones
obtenidas, se puede regular las condiciones de funcionamiento de cada equipo en particular.
Las condiciones de operacin son del orden de:
Separadores de alta presin (V-02, V-01, V-400 y V-401)
Temperatura: 80 F
Presin: 1200 Psi
Los equipos de baja presin V-04 y el V-03, operan tambin a temperatura de 80F,
siendo sus presiones del orden de los 569 Psi.
Los separadores V-07 y V-08 operan a 200 Psi
Unidad de remocin de CO2
Generalidades
El gas natural separado del petrleo ingresa a la unidad a una presin 1120 Psi y una temperatura de
aproximadamente 122 F, con un caudal mximo de 75 MMSCFD.
La concentracin de dixido de carbono en la corriente gaseosa es del 1,707 % molar. La concentracin
del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dixido de carbono, cosa que sale al 0
%.
Para la separacin se realiza un contactado con solucin de dietanolamina (DEA) al 35 %, la cual
absorbe el dixido de carbono.

La DEA carbonatada es regenerada, para su posterior reutilizacin en el proceso de absorcin, mediante
destilacin por arrastre con vapor de agua.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL AREA DE SEPARADORES
Proceso de Absorcin de CO2

La corriente de alimentacin ingresa al filtro separador F-210, en el cul se atrapan hidrocarburos
lquidos y gotitas de agua mayores a 10 micrones arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos
contaminen la solucin de amina. Los lquidos separados se envan al drenaje de hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor E-211, donde se precalienta por
intercambio con la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La temperatura asciende hasta 126 F.
En el contactor de amina T-203, el gas se pone en contacto en contracorriente con la solucin 35 % DEA
y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dixido de carbono, removindolo de la corriente gaseosa. Este equipo posee en su
interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de presin y temperatura:
Presin: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 F
Temperatura gas: 90 F
El efluente gaseoso, despojado de dixido de carbono, se enfra hasta 140 F en el equipo E - 211,
intercambiando calor con la corriente de alimentacin al contactor de amina. A continuacin ingresa al
depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de DEA que pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se enva la corriente gaseosa purificada a la unidad de tratamiento con glicol.
Por otra parte, la solucin de DEA carbonatada (DEA rica), obtenida por el fondo de los equipos T-203 y
V-204 se deriva a una etapa de regeneracin, en la cul se deriva el dixido de carbono absorbido.
Torre de Absorcin de Aminas

Regeneracin de la solucin DEA
La solucin de DEA carbonatada contiene un mximo de 1,7 % molar de dixido de carbono. La misma
se acumula en el equipo V-208, con un tiempo de retencin de aproximadamente diez minutos.
Los vapores de hidrocarburos y los gases cidos se separan por descompresin de la corriente lquida,
emergiendo desde el domo de gas del acumulador hacia el sistema de antorcha.
La DEA rica procedente del acumulador atraviesa el filtro F-208, en el cul se separan partculas slidas.
Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del lquido aumenta hasta 240 F en el equipo E-202,
mediante el aporte trmico de una corriente de DEA regenerada. La columna regenerada T-206 posee 20 platos,
con alimentacin por el plato del tope.
Las condiciones de operacin son las siguientes:
Presin: 10 Psi.
Temperatura: 248 F.
El dixido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de agua, el cul se genera en el rehervidor E207, a partir de la solucin de amina obtenida en el fondo de la columna. La fase gaseosa procedente del tope
atraviesa el aeroenfriador AC-215, en el cul se condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado
aeroenfriador se deriva al acumulador V-216.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este equipo, envindose al sistema de venteo
para su descarga final a la atmsfera. Para evitar el arrastre de gotitas de agua y minimizar la prdida de amina,
el acumulador posee un eliminador de niebla en la descarga de gases. El vapor de agua condensado es aspirado
por las bombas de reflujo P-217 A/B, que lo envan hacia la alimentacin al regenerador T-206.
La corriente de DEA regenerada (DEA pobre) separada por el fondo del regenerador atraviesa el equipo
E-202, en el cul se enfra hasta 206 F por intercambio con la corriente de alimentacin al regenerador.
El lquido se acumula en el tanque pulmn TK-205, con un tiempo de retencin del orden de los veinte
minutos. La fase gaseosa de este tanque pulmn se encuentra inertizada con gas combustible, para evitar que el
dixido de carbono atmosfrico entre en contacto con la amina. La solucin de DEA es aspirada desde el
tanque por las bombas centrfugas horizontales P-202 A/B, enviando la descarga al aeroenfriador AC-209, en el
cual se alcanza una temperatura por debajo de los 120 F.
A la salida del aeroenfriador, un 10 % de la corriente lquida se separa para ser enviada a travs del filtro de
slidos F-212 A, el filtro de carbn F-214 y el filtro de slidos F-212 B, con el fin de separar slidos en
suspensin, partculas de carbn activado, hidrocarburos arrastrados y aminas degradadas.
Ambas corrientes lquidas posteriormente se unifican e ingresan a la aspiracin de las bombas centrfugas P201 A/B, que recicla la DEA al contactor de amina T-203, para continuar con el proceso de absorcin de
dixido de carbono.

Regeneradora de Amina
A continuacin se muestra un listado de los equipos ms comunes y del proceso de la planta de amina.
Equipos de la planta de amina:
DEPURADOR DE GAS DULCE (V - 204)
Su funcin es el de recolectar el agua que se condensa del gas que sale por la parte superior de la torre
contactora de Amina. Tambin recolecta pequeas cantidades de amina que estn suspendidas en el gas que sale
de la torre contactora. El gas se enfra a transferir calor con el gas que entra en el intercambiador E-211 de
gas/gas. El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases. Cualquier lquido que se acumule, se
drena continuamente a travs de la vlvula de control de nivel (LCV-204) al tanque flash.

PROBLEMAS OPERATIVOS
1) Exceso de hidrocarburos lquidos en los separadores de entrada hasta la torre Contactora de amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas dulce hasta el proceso de
aguas abajo.
Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay mucha espuma, sucede
lo siguiente:
El nivel en el depurador de gas dulce se elevar hasta que se desconecte, parando as la planta.
El control de nivel para el depurador se abrir demasiado, pero no podr evitar que el lquido
suba en el depurador.
TANQUE FLASH (V - 208)
El tanque flash tiene 3 funciones principales:

1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya
absorbido.
2) Separar los hidrocarburos lquidos ms pesados de la
amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensacin para el
sistema.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina (T-203) al tanque flash, la presin cae de
1200 psig a 80 psig, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo que haya absorbido la amina.
Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3 compartimientos. La amina rica entra al
tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento ayuda a asentar la amina antes de separarlo en sus
componentes:
Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del vapor del tanque flash.
El hidrocarburo lquido que se acumula encima de la amina se puede recuperar.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o lquidos) se asienta en el fondo del tanque y de ah va ala
regenerador de amina.
ACUMULADOR DE REFLUJO (V - 216)
El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de amina (AC-215), donde se enfra el gas del
CO2 y se condensa cualquier vapor de agua que haya. El dixido de carbono y la mezcla de agua luego fluyen
al acumulador de reflujo, donde se separan.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un filtro de niebla que evita el paso de
vapor a la salida.
Nivel Alto.- Esto puede ser causado por espuma en el regenerador y un exceso de amina. Si la espuma
es lo suficiente y la amina puede ser llevada a travs del venteo, resulta una prdida de amina y daos al medio
ambiente.
Nivel Bajo.- Si el LIC-216 fuese a funcionar mal y se abriera, se podra bombear el acumulador de reflujo
hasta quedar seco y ah est la posibilidad de que se dae la bomba si funciona en seco durante demasiado
tiempo.
CONTACTORA DE AMINA (T - 203)
El propsito de la torre contactora de amina es el de quitar las impurezas de la corriente de gas en la entrada.
La accin de remover el CO2 se logra al circular una solucin de 30-35% de amina contra la corriente del
flujo de gas. La amina entra por la parte superior de la torre de veinte bandejas justo encima de la bandeja
nmero uno y se esparce por la bandeja para asegurar un contacto ntimo con el gas que est subiendo por la
torre. Luego la amina se derrama por un vertedero y corre por una bajada hasta la prxima bandeja donde
nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a travs de las vlvulas de las bandejas, donde tiene un contacto ntimo
con la amina y las molculas del dixido de carbono. A la hora que el gas llega a la salida del contactor, el
contenido de CO2 se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla est ubicado a la salida del gas para atrapar gotas de lquido que puedan estar
mezclados con el gas tratado.
La amina rica que se junta en el fondo de la torre fluye al tanque flash.
La temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 F ms caliente que la corriente de
gas que ingresa. Esto se hace para que los hidrocarburos ms pesados que entran con el gas no se condensen en
el contacto y as causar espuma.

El problema ms comn que uno suele encontrar es la formacin de espuma en el contactor. Por lo general,
esto es causado por el ingreso de hidrocarburos ms pesados en la corriente de gas.
Generalmente, la espuma se detecta a raz de un incremento en la presin diferencial a travs de la torre.
El nivel de la torre tambin cae dado a que la amina no va bajando por las bandejas.
La amina tambin quizs suba por la parte superior de la torre y se acumule en el depurador de gas dulce.
REGENERADOR DE AMINA (T - 206)
Cuando el dietanolamina circula a travs del contactor, la amina pobre absorbe el gas cido, formando un
enlace qumico dbil con ello. Este enlace dbil se rompe al bajar la presin e incrementar la temperatura de
amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en el fondo de alrededor de 243 F. El calor que se
requiere para quitar el dixido de carbono de la amina lo provee el aceite caliente que circula en el rehervidor de
amina E-207. A medida que se calienta la amina, una parte de la solucin se vaporiza y ese vapor (que es casi
todo) se eleva por la torre y quita el gas cido de la solucin de amina rica y los lleva a la parte superior.
La concentracin de los gases cidos en el vapor se incrementa mientras que la Concentracin de amina
decae a medida que el vapor asciende por la torre. La eficacia de la accin de quitar el gas est directamente en
proporcin al calor que se aplica al rehervidor. Sin embargo, mucho calor incrementa dramticamente la
degradacin de amina, lo cual a su vez, puede llevar a una corrosin severa.
Tal como en el contactor, la espuma es un problema serio en los regeneradores y puede ser identificado de
maneras similares.
INTERCAMBIADORES
--INTERCAMBIADOR GAS/GAS (E - 211)
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de filtro de entrada antes de que entre
al contactor de amina. Tambin enfra el gas que sale del contactor, ayudando a condensar cualquier lquido que
lleva el gas, para eliminar del depurador de gas dulce.
El intercambiador tiene el diseo de un casco/tubo horizontal, donde el gas no tratado pasa a travs del
casco y el gas que proviene del contactor pasa a travs del tubo.
--INTERCAMBIADOR DE AMINA RICA/POBRE (E - 202)

El intercambiador est constituido de un casco ahorquillado y tubo que consiste de 304 tubos de acero
inoxidable.
El propsito del intercambiador de amina Pobre/Rica es el de enfriar el amina pobre que sale del
rehervidor hacia el E-207, antes de que retorne al tanque de compensacin. Tambin calienta la amina ricas que
sale del tanque flash antes de que entre al regenerador de amina.
La amina rica entra por el lado del tubo del intercambiador a aproximadamente 130 F y sale
aproximadamente a 195 F. La amina pobre entra por el lado del casco del intercambiador a 240 F y sale a 170
F.
AMINE TRIM COOLER (AC - 209)
El enfriador de amina est diseado para enfriar la amina pobre antes de que vaya al contactor de amina
para asegurar una distribucin adecuada de la temperatura de amina/gas. Este es un enfriador de una pasada
con 2 ventiladores con tiro hacia arriba con bocas de ventilacin automticas y se debe armar para mantener una
distribucin de 10 F entre las temperaturas del gas en la entrada y el amina que sale del enfriador.
CONDENSADOR PARA AMINA (AC - 215)

El condensador est diseado para enfriar el vapor caliente y rico que sale de la parte superior del
regenerador de amina y condensar cualquier lquido llevado en el vapor. Este es un condensador de 2
ventiladores, de un solo pase que enfra lo que est en lo alto de la torre de 212 F a aproximadamente 80 F
antes de que vaya al acumulador del reflujo.
TANQUES
TANQUE DE COMPENSACIN PARA AMINA (TK - 205)
El tanque de compensacin para amina es un tanque de 200 barriles que se usa como un tanque de
almacenamiento para el sistema para guardar la amina pobre que alimenta la succin de las bombas booster para
amina. El tanque de compensacin ayuda a mantener el sistema en funcionamiento al tomar cualquier
sobrecarga momentnea durante los trastornos en el sistema. Durante su funcionamiento normal contendr una
solucin de amina al 30 35 % a un nivel predeterminado.

TANQUE DE ALMACENAMIENTO PARA AMINA (TK - 221)
El tanque de almacenamiento se debe utilizar solamente cuando se va a agregar amina en el sistema, caso
contrario, se asla la unidad.
FILTROS
SEPARADOR DE FILTRO DE ENTRADA (F - 210)
Este filtro de entrada tiene el diseo de una vasija con 2 tubos horizontales que est instalado aguas
debajo de los separadores de entrada. El filtro est diseado para quitar los lquidos libres y atrapar las
partculas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecnico para quitar las partculas, el cual tiene un elemento
con paletas a la salida. A medida que las pequeas partculas slidas y lquidas hacen impacto en el filtro
mecnico, son detenidas debido a su tamao fsico.
FILTRO DE SLIDOS PARA AMINA POBRE (F 212 A/B)
Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada recipiente. Una mala filtracin generalmente
est indicada por el color oscuro, nublado u opaco de la amina. La amina limpia tiene un color mbar claro.
FILTRO DE CARBON PARA AMINA POBRE (F - 214)
El filtro de carbn es un absorbente que est diseado para quitar los contaminantes orgnicos solubles,
tales como los cidos e hidrocarburos lquidos. Los contaminantes cidos se forman como resultado de la
degradacin del procesamiento de lquidos.
FILTROS DE SLIDOS PARA AMINA RICA (F - 208)
El filtro de slido para amina rica, es un filtro para flujo completo con 51 filtros con cinco micrones que
est ubicado aguas abajo del tanque flash para amina.
Habindose quitado el gas destilado, la amina se filtra mecnicamente para quitar los slidos
suspendidos que obstruirn los equipos aguas arriba.
BOMBAS
BOMBAS DE CARGA PARA AMINA (P 201 A/B)
Las bombas de carga para amina estn diseadas para entregar amina al contactor para absorber el CO2
de la corriente de gas en la entrada.
Las bombas son bombas centrfugas de 11 etapas que funcionan a 3600 rpm y entregan 410 gpm a 1225
psi. Esto es al 100 % de las bombas, dejando siempre una como reserva.
Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas combustible. Las bombas succionan la
descarga de la bomba booster para amina a 90 psi y lo descarga en el contactor a aproximadamente 1200 psi.
BOMBAS BOOSTER PARA AMINA (P 202 A/B)
Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son capaces de bombear 420 gpm a 85 psig. Estas
succionan del tanque de compensacin para amina y descargan en las bombas de alta presin para amina a
travs del enfriador de amina.

BOMBAS DE REFLUJO PARA AMINA (P 217 A/B)
Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrfugas verticales que descargan 36 gpm a 68 psi.
Bombean los vapores condensados (en su mayora agua) del acumulador de reflujo hasta la parte superior de la
torre regeneradora para ayudar con el enfriamiento y detener el exceso de lquidos. El flujo de las bombas
depende del nivel en el acumulador.
BOMBAS DE TRANSFERENCIA PARA AMINA (P 218 A/B)
Las bombas de transferencia transfieren amina desde el almacenaje hasta el tanque de compensacin
para amina.
EQUIPOS PARA EL SISTEMA DE ACEITE CALIENTE
TANQUE DE COMPENSACIN (V - 220)

El tanque de compensacin para aceite caliente provee la expansin trmica y capacidad de
compensacin para el sistema. Este tiene una capa de nitrgeno para mantener el aire fuera del sistema.

BOMBAS DE ACEITE CALIENTE (P 230 A/B/C)
Estas son bombas centrfugas horizontales que descargan 1116 gpm a1250 psi cada una. Son unidades al
50 %, entonces una siempre ser utilizada como reserva. Las bombas se usan para bombear el aceite del
calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el calor con la amina. Cada una de las bombas est equipada
con aeroenfriadores de descarga.
HORNO DE ACEITE CALIENTE (H -240)
El calentador de aceite est equipado con cuatro quemadores ZECO, cada quemador esta equipado con
un quemador principal y un fuego piloto. El aceite medio caliente esta a una temperatura de 345 F
NOMENCLATURA
A
= rea para intercambio de calor, ft3
A%peso
= porcentaje en peso amina en la solucin, %
%AG
= porcentaje mol de gas cido, %
= dimetro, pulgadas
ML
= carga molar (mole loading),

moles de gas cido/mol de solucin(Amina)
= presin del sistema, psia
PM
= peso molecular, lb/lbmol
= rata estndar de flujo de gas, MMscfd;

cantidad de calor "duty", Btu/h
= constante universal de los gases, 10.73 psia ft3/R lbmol
= temperatura del sistema, R
Vt
= velocidad vertical terminal, ft/s
= concentracin de amina en la solucin, % peso
= concentracin del gas cido en el gas agrio, % mol
= factor de compresibilidad, adimensional
= gravedad especfica
= densidad, lb/ft3

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Judul Asli

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