Anda di halaman 1dari 154

ABSTRAK

Pabrik asam adipat dengan kapasitas 18.000 ton/tahun menggunakan bahan baku
sikloheksana yang diimpor dari China dan udara yang diambil dari alam. Didasarkan pada
aspek transportasi bahan baku, maka lokasi pabrik direncanakan didirikan di kawasan industri
Cilegon, Banten dengan luas tanah 1.000 m2. Perusahaan berbadan hukum Perseroan Terbatas
(PT) dengan jumlah karyawan sebanyak 182 orang. Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam
setahun dan 24 jam sehari.
Reaksi pembentukan asam adipat berlangsung dalam reaktor bertipe Continuous
Stirred Tank Reactor dengan bantuan katalis kobalt asetat. Reaksi yang berlangsung bersifat
eksotermis dengan temperatur operasi 95oC dan tekanan 12,95 atm. Pemurnian dilakukan
dalam unit evaporator, ekstraktor, decanter, knock out drum, destilasi, dan prilling tower.
Produk asam adipat berupa kristal dengan kemurnian 99,7%.Untuk mendukung kelangsungan
proses diperlukan utilitas meliputi kebutuhan air pendingin sebanyak 1.080.630,19 kg/jam
yang diperoleh dari air laut mengingat jumlah yang dibutuhkan sangat besar. Daya listrik yang
diperlukan sebesar 314,6109 kW disuplai dari PLN dan sebagai cadangan digunakan generator
dengan kebutuhan bahan bakar minyak diesel sebesar 46,58 liter/jam.
Berdasarkan hasil evaluasi ekonomi dengan metode depresiasi Sum of The Years Digit
(SOYD) adalah sebagai berikut:

Biaya investasi total


: Rp. 456.428,40 juta
Modal kerja
: Rp. 118.671,38 juta
Profit
: Rp 261.572,43 juta/tahun
Break Even Point (BEP)
: 29,99% kapasitas
Pay Out Time (POT)
: 4,9 tahun dari masa kontruksi
Return Of Investment (ROI)
: 57,31%
DCF-ROR (Discount Cash Flow : 37,14 %
Rate of Return)

KATA PENGANTAR

Puji serta syukur kami panjatkan ke hadirat Allah SWT yang telah melimpahkan rahmat
dan hidayah-Nya sehingga kami dapat menyelesaikan laporan Tugas Akhir yang berjudul
Prarancangan Pabrik Asam Adipat melalui Proses Oksidasi Sikloheksana dan Udara dengan
Kapasitas 18.000 ton/tahun. Penyusunan laporan ini merupakan salah satu syarat untuk
kelulusan dalam sidang sarjana teknik kimia.
Penulisan laporan Tugas Akhir ini tidak terlepas dari bantuan dan dukungan dari
berbagai pihak. Oleh karena itu, kami mengucapkan terima kasih kepada:
1

Ibu Dr. Ir. Ismiyati, MT, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas

Muhammadiyah Jakarta.
Bapak Ir. Soeratmin Utomo, MT, selaku Koordinator Tugas Akhir Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Jakarta.


Ibu Dr. Nurul Hidayati Fithriyah, S.T, M.Sc selaku dosen pembimbing yang telah

membimbing dan memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.


Kedua orang tua beserta keluarga penulis yang senantiasa mendoakan, memberikan

kasih sayang serta dukungan baik dalam bentuk moril dan material.
Berbagai pihak yang tidak dapat disebutkan penulis satu persatu.
Kami menyadari bahwa laporan ini masih terdapat kekurangan baik dalam penyajian

maupun teknik penyusunan, karena itu kami menerima saran dan kritik untuk
menyempurnakan laporan ini. Kami berharap agar laporan ini dapat bermanfaat bagi pihak
yang berkepentingan.

Jakarta, Oktober 2015

Penyusun

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN
LEMBAR PERSETUJUAN PENGUJI
ABSTRAK...................................................................................................................................i
KATA PENGANTAR................................................................................................................ii
DAFTAR ISI.............................................................................................................................iii
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................vi
DAFTAR TABEL.....................................................................................................................vii
BAB I PENDAHULUAN........................................................................................................1
1.1

Latar Belakang..............................................................................................................1

1.2

Maksud dan Tujuan Prarancangan Pabrik.....................................................................2

1.3

Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi.....................................................2

1.3.1

Analisa Pasar.........................................................................................................2

1.3.2

Perencanaan kapasitas produksi............................................................................3

1.4

Pemilihan Lokasi Pabrik...............................................................................................7

BAB II
2.1

TINJAUAN PUSTAKA.........................................................................................10
Bahan Baku Utama.....................................................................................................10

2.1.1

Sikloheksana........................................................................................................10

2.1.2

Udara....................................................................................................................13

2.1.2.1

Nitrogen........................................................................................................13

2.1.2.2

Oksigen.........................................................................................................17

2.1.3

Sikloheksanol.......................................................................................................21

2.1.4

Sikloheksanon......................................................................................................23

2.1.5

Asam Nitrat..........................................................................................................25

2.1.6

Phenol..................................................................................................................28

2.2

Bahan Tambahan.........................................................................................................30

2.2.1

Katalis Cobalt Asetat...........................................................................................30

2.2.2

Asam Asetat.........................................................................................................31

2.3

Produk.........................................................................................................................34

2.3.1

Asam Adipat........................................................................................................34

2.3.2

Asam Glutarat......................................................................................................36
3

2.4

Proses Pembuatan Asam Adipat..................................................................................38

2.5

Pemilihan Proses.........................................................................................................42

2.6

Perhitungan Ekonomi..................................................................................................42

BAB III
3.1

KONSEPSI PERANCANGAN............................................................................49
Deskripsi Proses..........................................................................................................49

3.1.1

Persiapan Bahan Baku.........................................................................................49

3.1.2

Unit Reaksi Pembentukan Asam Adipat..............................................................49

3.1.3

Unit Pemurnian....................................................................................................50

3.2

Neraca Massa dan Neraca Panas.................................................................................51

3.2.1

Neraca Massa.......................................................................................................51

3.2.2

Neraca Energi......................................................................................................57

3.3

Spesifikasi Alat...........................................................................................................61

3.4

Fasilitas Utilitas...........................................................................................................89

3.4.1

Unit Penyedia dan Pengolahan Air......................................................................89

3.4.2

Unit Penyedia Steam............................................................................................96

3.4.3

Unit Penyedia Udara Instrumen...........................................................................96

3.4.4

Unit Penyedia Udara Instrumen...........................................................................97

3.4.5

Unit Pengadaan Bahan Bakar..............................................................................97

3.4.6

Laboratorium.......................................................................................................97

3.4.7

Instrumentasi dan Pengendalian Proses...............................................................99

3.5

Penanganan Alat, Bahan Baku, Produk, dan Keselamatan Kerja.............................101

3.5.1

Penanganan Bahan Baku dan Produk................................................................101

3.5.2

Sistem Keselamatan Kerja.................................................................................103

3.6

Tata Letak Pabrik......................................................................................................107

3.6.1

Tata Letak Pabrik...............................................................................................107

3.6.2

Tata Letak Peralatan Proses...............................................................................107

3.7

Unit Pengolahan Limbah/Air Buangan.....................................................................111

3.7.1

Sistem Flare........................................................................................................111

3.7.2

Unit Pengolahan Air Buangan............................................................................111

BAB IV
4.1

SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN....................124


Manajemen Perusahaan.............................................................................................124

4.2.1

Bentuk Perusahaan.............................................................................................124
4

4.2.2

Struktur Organisasi Perusahaan.........................................................................124

4.2.3

Tugas dan Wewenang........................................................................................127

4.2.4

Pembagian Jam Kerja Karyawan.......................................................................132

4.2.5

Penggolongan Jabatan dan Jumlah Karyawan...................................................133

4.2.6

Kesejahteraan Karyawan...................................................................................138

4.2.7

Manajemen Produksi.........................................................................................141

4.2

Analisa Ekonomi.......................................................................................................143

4.2.1

Biaya investasi Total..........................................................................................144

4.2.2

Biaya produksi Total..........................................................................................144

4.2.3

Break even point................................................................................................144

4.2.4

Analisa Profabilitas............................................................................................144

4.2.5

Evaluasi sensitifitas...........................................................................................145

BAB V

KESIMPULAN....................................................................................................151

5.1

Kesimpulan...............................................................................................................151

5.2

Saran..........................................................................................................................152

DAFTAR PUSTAKA.............................................................................................................153
LAMPIRAN

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Hubungan Ketersediaan dan Kebutuhan Asam Adipat di Indonesia...................7Y
Gambar 2. 1 Produksi Asam Adipat dengan Proses Oksidasi Sikloheksana dengan Udara......40
Gambar 2. 2 Produksi Asam Adipat dengan Proses Oksidasi Phenol dengan Asam Nitrat 4
Gambar 3. 1 Diagram alir pengolahan air.................................................................................92
Gambar 3. 2 Tata Letak Pabrik................................................................................................108
Gambar 3. 3 Tata Letak Peralatan Proses
10
Gambar 4. 1 Struktur Organisasi Perusahaan..........................................................................126
Gambar 4. 2 Grafik BEP pada Kondisi Normal, SOYD..........................................................146
Gambar 4. 3 Grafik BEP pada Kondisi Bahan Baku Naik 10%, SOYD.................................147
Gambar 4. 4 Grafik BEP pada Kondisi Produk Turun 10%, SOYD.......................................148
Gambar 4. 5 Grafik Pay Out Time, SOYD..............................................................................149
Gambar 4. 6 Grafik Discounted cash flow rate of return (DCF-ROR), SOYD.......................150

DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Daftar Harga Bahan Baku dan Produk........................................................................2
Tabel 1. 2 Data Impor Asam Adipat di Indonesia........................................................................3
Tabel 1. 3 Perhitungan persamaan kebutuhan asam adipat di Indonesia.....................................4
Tabel 1. 4 Proyeksi kebutuhan asam adipat di Indonesia tahun 2007 - 2020..............................4
Tabel 1. 5 Data produksi pabrik asam adipat............................................................................5Y
Tabel 2. 1 Sifat Fisik Sikloheksan.............................................................................................12
Tabel 2. 2 Komposisi Udara atmosfer yang belum terpolusi.....................................................13
Tabel 2. 3 Sifat Fisik Nitrogen...................................................................................................16
Tabel 2. 4 Bentuk nitrogen.........................................................................................................16
Tabel 2. 5 Kelarutan nitrogen....................................................................................................16
Tabel 2. 6 Sifat Fisik Oksigen....................................................................................................19
Tabel 2. 7 Sifat fisik sikloheksanol............................................................................................22
Tabel 2. 8 Sifat fisik sikloheksanon...........................................................................................24
Tabel 2. 9 Sifat Fisik Asam Nitrat..............................................................................................26
Tabel 2. 10 Sifat Fisik Phenol....................................................................................................29
Tabel 2. 11 Selektivitas Cobalt Asetat.......................................................................................30
Tabel 2. 12 Sifat Fisik Asam Asetat...........................................................................................32
Tabel 2. 13 Sifat Fisik Asam Adipat..........................................................................................36
Tabel 2. 14 Sifat Fisik Asam Glutamat......................................................................................37
Tabel 2. 15 Perbandingan Proses Pembuatan Asam adipat 4
Tabel 3. 1 Neraca Massa Reaktor (RE-201).............................................................................51
Tabel 3. 2 Neraca Massa Evaporator (EVA-301).......................................................................52
Tabel 3. 3 Neraca massa di sekitar decanter (DE-301)..............................................................52
Tabel 3. 4 Neraca Massa Sekitar Ekstraktor (EKS-301)...........................................................52
Tabel 3. 5 Neraca Massa Sekitar Knock Out Drum (KOD - 201).............................................53
Tabel 3. 6 Neraca Massa Menara Distilasi 1 (MD-301)............................................................53
Tabel 3. 7 Neraca Massa condensor 2 (CD-02).........................................................................54
Tabel 3. 8 Neraca massa Reboiler 1 (RB-301).........................................................................54
Tabel 3. 9 Neraca massa menara distilasi 2 (MD-302)..............................................................54
Tabel 3. 10 Neraca Massa condensor 3 (CD-303).....................................................................55
Tabel 3. 11 Neraca massa reboiler 2 (RB-02)............................................................................55
Tabel 3. 12 Neraca massa menara distilasi 3 (MD-303)............................................................55
Tabel 3. 13 Neraca Massa condensor 4 (CD-304).....................................................................55
Tabel 3. 14 Neraca Massa reboiler 3 (RB-03)...........................................................................56
Tabel 3. 15 Neraca massa prilling tower....................................................................................56
Tabel 3. 16 Neraca massa di sekitar titik pencampuran.............................................................56
Tabel 3. 17 Neraca Panas reaktor (RE-201)..............................................................................57
Tabel 3. 18 Neraca Panas evaporator (EVA-201).....................................................................57
Tabel 3. 19 Neraca Panas Condensor 1 (CD-01).......................................................................57
7

Tabel 3. 20 Neraca Panas Decanter (DE-301)...........................................................................58


Tabel 3. 21 Neraca Panas cooler 1 (C-01).................................................................................58
Tabel 3. 22 Neraca Panas Heater 1 (H-01)................................................................................58
Tabel 3. 23 Neraca Panas Ekstraktor (EKS-201).......................................................................58
Tabel 3. 24 Neraca Panas Heater 2 (H-02)................................................................................59
Tabel 3. 25 Neraca Panas Knock Out Drum (KOD-201)..........................................................59
Tabel 3. 26 Neraca Panas Heater 3 (H-03)................................................................................59
Tabel 3. 27 Neraca Panas menara distilasi 1 (MD-301)............................................................59
Tabel 3. 28 Neraca Panas menara distilasi 2 (MD-202)............................................................60
Tabel 3. 29 Neraca Panas menara distilasi 3 (MD-303)............................................................60
Tabel 3. 30 Neraca Panas Cooler 2 (C-02)................................................................................60
Tabel 3. 31 Neraca Panas Prilling Tower...................................................................................60
Tabel 3. 32 Neraca Panas Titik Pencampuran............................................................................61
Tabel 3. 33 Spesifikasi Storage Tank Sikloheksana (ST-101)...................................................61
Tabel 3. 34 Spesifikasi Pompa Proses 1 (PP-01).......................................................................61
Tabel 3. 35 Spesifikasi Heater 1 (H-01)....................................................................................62
Tabel 3. 36 Spesifikasi Storage Tank Sikloheksanon (ST-102).................................................63
Tabel 3. 37 Spesifikasi Pompa Proses 2 (PP-02).......................................................................63
Tabel 3. 38 Storage Tank Asam Asetat (ST-103).......................................................................64
Tabel 3. 39 Spesifikasi Pompa Proses 3 (PP-03).......................................................................64
Tabel 3. 40 Spesifikasi Bin 1 (BIN-101)...................................................................................65
Tabel 3. 41 Spesifikasi Belt Conveyor 1 (BC-101)...................................................................65
Tabel 3. 42 Spesifikasi Hopper 1 (HP-101)...............................................................................65
Tabel 3. 43 Spesifikasi Kompresor 1 (K-101)...........................................................................66
Tabel 3. 44 Spesifikasi Reaktor (RE-201).................................................................................66
Tabel 3. 45 Spesifikasi Pompa Proses 4 (PP-04).......................................................................67
Tabel 3. 46 Spesifikasi Evaporator (EVA-301)..........................................................................68
Tabel 3. 47 Spesifikasi Condensor 1 (CD-01)...........................................................................68
Tabel 3. 48 Spesifikasi Cooler 1 (C-01)....................................................................................69
Tabel 3. 49 Spesifikasi Decanter (DE-301)...............................................................................70
Tabel 3. 50 Spesifikasi Pompa Proses 5 (PP-06)......................................................................70
Tabel 3. 51 Spesifikasi Pompa Proses 6 (PP-07).......................................................................71
Tabel 3. 52 Spesifikasi Pompa Proses 7 (PP-08).......................................................................71
Tabel 3. 53 Spesifikasi Pompa Proses 8 (PP-09).......................................................................72
Tabel 3. 54 Spesifikasi Ekstraktor (EKS-301)...........................................................................72
Tabel 3. 55 Spesifikasi Storage Tank Aseton (ST-104).............................................................73
Tabel 3. 56 Spesifikasi Pompa Proses 9 (PP-04).......................................................................73
Tabel 3. 57 Spesifikasi Heater 2 (H-02)...................................................................................74
Tabel 3. 58 Spesifikasi Knock Out Drum (KOD-301)..............................................................74
Tabel 3. 59 Spesifikasi Pompa Proses 10 (PP-15).....................................................................75
Tabel 3. 60 Spesifikasi Heater 3 (H-03)....................................................................................75
Tabel 3. 61 Spesifikasi Menara distilasi 1.................................................................................76
Tabel 3. 62 Spesifikasi Pompa Proses 2 (PP-02).......................................................................76
8

Tabel 3. 63 Spesifikasi Accumulator (AC-01)...........................................................................77


Tabel 3. 64 Spesifikasi Reboiler 1 (RB-01)...............................................................................78
Tabel 3. 65 Spesifikasi Pompa Proses 11 (PP-10).....................................................................78
Tabel 3. 66 Spesifikasi Pompa Proses 12 (PP-13).....................................................................79
Tabel 3. 67 Spesifikasi Menara Distilasi 2 (MD-302)...............................................................80
Tabel 3. 68 Spesifikasi Condensor 3 (CD-03)...........................................................................80
Tabel 3. 69 Accumulator 2 (AC-02)..........................................................................................81
Tabel 3. 70 Spesifikasi Reboiler 2 (RB-02)...............................................................................81
Tabel 3. 71 Spesifikasi Pompa Proses 13 (PP-11).....................................................................82
Tabel 3. 72 Spesifikasi Pompa Proses 14 (PP-14).....................................................................83
Tabel 3. 73 Spesifikasi Menara distilasi 3 (MD-303)................................................................83
Tabel 3. 74 Spesifikasi Condensor 4 (CD-04)...........................................................................84
Tabel 3. 75 Spesifikasi Accumulator 3 (AC-303)......................................................................84
Tabel 3. 76 Spesifikasi Reboiler 3 (RB-03)...............................................................................85
Tabel 3. 77 Spesifikasi Storage Tank Asam Glutarat (ST-105).................................................86
Tabel 3. 78 Spesifikasi Cooler 2 (PP-02)...................................................................................86
Tabel 3. 79 Spesifikasi Pompa Proses 14 (PP-12).....................................................................87
Tabel 3. 80 Spesifikasi Prilling tower (PRT-301)......................................................................87
Tabel 3. 81 Spesifikasi Belt Conveyor 2 dan 3 (BC-401 dan BC-402).....................................88
Tabel 3. 82 Spesifikasi Bucket Elevator (BE-401)....................................................................88
Tabel 3. 83 Spesifikasi Silo (S-401)..........................................................................................88
Tabel 3. 84 Spesifikasi Unit Bagging dan Warehouse (WH-401).............................................89
Tabel 3. 85 Kebutuhan air pendingin alat proses.......................................................................90
Tabel 3. 86 Kebutuhan steam.....................................................................................................91
Tabel 3. 87 Kebutuhan air untuk keperluan umum....................................................................91
Tabel 3. 88 Tingkatan kebutuhan informasi dan sistem pengendalian....................................100
Tabel 3. 89 Pengendalian variabel utama proses.....................................................................100
Tabel 4. 1 Jadwal Kerja Masing-Masing Regu........................................................................133
Tabel 4. 2 Perincian Tingkat Pendidikan.................................................................................134
Tabel 4. 3 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat................................................................135
Tabel 4. 4 Jumlah Karyawan....................................................................................................136
Tabel 4. 5 Sistem Gaji Karyawan............................................................................................137

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Indonesia adalah negara berkembang yang saat ini sedang giat melaksanakan
perkembangan di berbagai bidang. Diantaranya adalah pembangunan di bidang industri, yang
salah satunya industri kimia. Perkembangan industri sebagai bagian dari usaha ekonomi
jangka panjang diarahkan untuk menciptakan struktur ekonomi yang lebih baik dan
seimbang yaitu struktur
didukung

ekonomi dengan dititikberatkan pada

industri maju

yang

oleh ekonomi yang tangguh. Hal ini tentunya memacu kita untuk lebih

meningkatkan dalam melakukan terobosan-terobosan baru sehingga produk yang dihasilkan


mempunyai daya saing, efisien dan efektif, disamping itu haruslah tetap akrab dan ramah
terhadap lingkungan. Sejalan dengan itu industri petrokimia di dunia seperti industri asam
adipat, juga turut berkembang. Hal ini terutama disebabkan oleh makin meningkatnya
permintaan produkproduk polimer seperti nylon yang menggunakan bahan dasar asam
adipat.
Dalam kurun waktu 40 tahun terakhir asam adipat ialah sebagai salah satu komponen
bahan pembuat nylon-66 telah berkembang menjadi bahan utama sebagian besar bahan kimia
organic sintesis. Produksi dunia untuk senyawa ini pada tahun 1973 mencapai 2 juta ton
dengan sekitar separuhnya diproduksi oleh Amerika Serikat. Lebih dari 90% asam adipat
digunakan dalam pembuatan nylon, sedangkan sisanya digunakan untuk pembuatan beberapa
komponen/bahan pembuat plastic terutama polyvinyl, komponen/bahan polyurethane, food
acidulant, essterlubes untuk pelumas, dan detergen yang dipakai sebagai garam alkali.
(McKetta,1977)
Kebutuhan dunia untuk senyawa ini mengalami peningkatan dari tahun ke tahun. Pada
tahun 1999 ke 2000 kebutuhan asam adipat mengalami peningkatan sebesar 2,38 % dan pada
tahun 2000 ke tahun 2004 mengalami peningkatan sebesar 10,78 %.
Data dari Badan Pusat Statistik (BPS) menunjukkan bahwa Indonesia masih
merupakan net importir asam adipat. Sejumlah 7.878.516 kg/tahun asam adipat diimpor dari
beberapa negara diantaranya, Malaysia, Singapura, Jepang dan Korea (BPS, 2001). Kebutuhan
1

asam adipat di Indonesia relatif mengalami peningkatan setiap tahunnya dan di perkirakan
pada tahun 2018 Indonesia masih akan mengimpor asam adipat sebesar 19.850,44 ton per
tahun.
1.2 Maksud dan Tujuan Prarancangan Pabrik
Tujuan prarancangan pabrik asam adipat adalah sebagai berikut :
1. Pendirian pabrik asam adipat dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri sehingga dapat
menurunkan nilai impor dan menambah devisa negara.
2. Membuka lapangan kerja baru pada penduduk di sekitar wilayah industri yang akan
didirikan.
3. Mendorong berdirinya pabrik-pabrik baru yang menggunakan bahan baku asam adipat.
1.3 Analisa Pasar dan Perencanaan Kapasitas Produksi
1.3.1 Analisa Pasar
Dalam menentukan kebutuhan pasar agar menguntungkan, digunakan beberapa
pertimbangan yaitu :
1. Kebutuhan Pasar dan Daya Saing Produk
Pemenuhan kebutuhan asam adipat di Indonesia selama ini masih mengimpor
dari luar negeri. Asia pasifik masih merupakan importir bersih sebanyak 52.000
ton/tahun. Diperkirakan kebutuhan asam adipat di dunia akan semakin meningkat
setiap tahunnya hal ini dikarenakan kebutuhan pasar yang terus meningkat juga.
Dengan berdirinya pabrik asam adipat di Indonesia bertujuan untuk memenuhi
kebutuhan dalam negeri.
2. Harga Bahan Baku dan Produk
Ditinjau dari segi ekonomi, pendirian pabrik asam adipat ini menguntungkan
karena asam adipat mempunyai harga jual yang lebih tinggi dari pada harga jual bahan
bakunya. Daftar harga bahan baku dan produk dapat dilihat pada tabel berikut ini:
Tabel 1. 1 Daftar Harga Bahan Baku dan Produk

No
1.
2.
3.

Jenis Bahan
Sikloheksan*
Udara
Asam adipat*

Harga per Kg (US $)


1,2
0
2,4
Sumber : * www.icispricing.com

1.3.2 Perencanaan kapasitas produksi


Ada beberapa pertimbangan dalam pemilihan kapasitas pabrik asam adipat. Kapasitas
produksi pabrik asam adipat yang akan dibuat direncanakan sebesar 18.000 ton/tahun.
Penentuan kapasitas pabrik tersebut diperoleh dari pertimbangan pertimbangan sebagai
berikut :
1. Kebutuhan asam adipat di dalam negeri
Indonesia merupakan salah satu dari 10 negara penghasil serat sintetis terbesar
di dunia dengan total produksi serat nylon sebesar 30.000 ton/tahun (www.fiberindonesia.com ). Untuk pemenuhan kebutuhan asam adipat yang merupakan bahan
baku nylon, Indonesia masih mengimpor dari luar negeri. Kebutuhan jumlah asam
adipat yang diimpor Indonesia dari luar negeri setiap tahun dari tahun 2001 sampai
tahun 2006 dapat dilihat pada Tabel 1.2.
Tabel 1. 2 Data Impor Asam Adipat di Indonesia

Tahun
2001
2002
2003
2004
2005
2006

Jumlah Impor (kg/tahun)


7.878.516
8.226.422
10.058.579
10.604.601
10.667.932
11.171.800
(Sumber : BPS)

Berdasarkan tabel 1.2 kita dapat menentukan jumlah kebutuhan asam adipat di
indonesia pada tahun 2015 dengan metoda Least Square :
y=a+b( x

x )

Dimana :
a=

b=

( x x ) ( y y )
2
( x x )

( x x ) ( y y)= xy

x . y
n

( x x )2= x 2
Keterangan :
x

= rata-rata x

= rata-rata y

n = jumlah data yang diobservasi


Tabel 1. 3 Perhitungan persamaan kebutuhan asam adipat di Indonesia

Tahun
2001
2002
2003
2004
2005
2006
Jumlah
Rata-rata
x = 3,5
y

Tahun
ke(x)
1
2
3
4
5
6
21
3,5

Impor
(ton/thn)
Y
7.878,52
8.226,42
10.058,58
10.604,60
10.667,93
11.171,80
58.607,85
9.767,98

x2

y2

Xy

1
4
9
16
25
36
91
15,167

62.071.014,36
67.674.018,92
101.175.011,50
112.457.562,37
113.804.773,16
124.809.115,24
581.991.495,55
96.998.582,59

7.878,52
16.452,84
30.175,74
42.418,40
53.339,66
67.030,80
217.295,96
36.215,99

= 9.767,98

b = 695,342
a = 7334,278
Dari perhitungan, maka diperoleh persamaan sebagai berikut:
y = 7334,278 + 695,342x
Contoh Perhitungan untuk tahun 2018 :
y = 7334,278 + 695,342x
y = kebutuhan asam adipat (ton/tahun)
x = tahun key = 7334,278 + 695,342(18)
y = 19.850,44 ton/tahun

Dengan cara perhitungan yang sama, diperoleh proyeksi kebutuhan asam adipat di
Indonesia untuk tahun 2007 2020 sebagai berikut :
Tabel 1. 4 Proyeksi kebutuhan asam adipat di Indonesia tahun 2007 - 2020

Tahun
2007
2008
2009
2010
2011
2012
2013
2014
2015
2016
2017
2018
2019
2020

Jumlah (ton)
12.201,67
12.897,01
13.592,36
14.287,70
14.983,04
15.678,38
16.373,73
17.069,07
17.764,41
18.459,75
19.155,09
19.850,44
20.545,78
21.241,12

Jadi, untuk tahun 2018 (tahun ketika pabrik sudah selesai dibangun dan telah masuk
tahap produksi) diperkirakan Indonesia membutuhkan asam adipat sebesar 19.850,44
ton per tahun.
2. Kapasitas pabrik yang sudah ada
Tabel 1. 5 Data produksi pabrik asam adipat

Perusahaan
Inolex
Azot Severodonetsk
Lanxess
Radici
China Shenma Group
Koch
Liaoyang Petrochemical
Asahi Chemical
Koch
BASF
Rhodia
Koch
Solutia

Lokasi
Hopewell, Virginia, US
Severodonetsk, Ukraine
Leverkusen, Germany
Zeitz, Germany
Jiujiang, China
Pulau Sakra, Singapore
Liaoyang, China
Mizushima, Japan
Orange, Texas, US
Ludwigshafen, Germany
Chalampe, France
Victoria, Texas, US
Pensacola, Florida, US

Kapasitas
(ton / tahun)
18.000
28.000
68.000
80.000
90.000
120.000
140.000
170.000
220.000
260.000
320.000
365.000
400.000

(www.icischemicalbusiness.com)

Dari tabel 1.5 diketahui bahwa kapasitas minimum pabrik asam adipat yang
sudah berdiri hingga tahun 2006 adalah 18.000 ton/tahun yang berlokasi di Virginia,
US. Sedangkan kapasitas maksimum pabrik asam adipat yang telah berdiri adalah
400.000 ton/tahun yang berlokasi di Florida, US.
3. Ketersediaan bahan baku
Untuk menjamin kontinuitas produksi pabrik, bahan baku harus mendapat
perhatian yang serius dengan tersedia secara periodik dalam jumlah yang cukup. Bahan
baku yang digunakan dalam pembuatan asam adipat adalah sikloheksan sedangkan
katalis yang digunakan adalah kobalt asetat. Selain itu digunakan juga asam asetat
sebagai pelarut serta sikloheksanon sebagai inisiator. Bahan baku sikloheksan
diperoleh dengan mengimpor dari Liaoyang Yufeng Chemical Co., Ltd di China
(www.yfhexane.com). Sedangkan katalis kobalt asetat diperoleh dengan mengimpor
dari Liaoyang Synthetic Catalyst Factory di China (www.lycatalyst.com). Selain itu
untuk pelarut asam asetat diperoleh dari PT. Indo Acidatama Chemical Industry dan
bahan inisiator yaitu sikloheksanon diperoleh dari Juhua Group Corporation Polyamide
Fibre Factory di China (www.jhjl.com). Sebagai alternatif sumber bahan baku
sikloheksan adalah Chevron Phillips, Port Arthur, Texas, US (www.the-innovationgroup.com). Sedangkan alternatif sumber katalis kobalt asetat adalah Shenyang
Huachang Antimony Chemical Co., Ltd. di China. Untuk alternatif sumber asam asetat
adalah Qingdao LaSheng Co.,Ltd. di China.
4. Penjualan Asam Adipat
Kebutuhan asam adipat di Indonesia adalah 19.850,44 ton/tahun. Kebutuhan
tersebut masih dikuasai oleh pasar asing. Pabrik asam adipat yang akan dibuat ini
merupakan pabrik pertama di Indonesia sehingga belum memiliki pasar yang cukup
kuat di Indonesia.
Dari keempat hal di atas, maka dipilih kapasitas produksi pabrik 18.000
ton/tahun dengan tujuan untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Pertimbangan
penentuan kapasitas produksi adalah:
1. Kapasitas tersebut termasuk dalam rentang kapasitas pabrik yang sudah
beroperasi yaitu minimum 18.000 ton/tahun dan maksimum 400.000 ton/tahun.

2. Bahan baku produksi asam adipat diimpor dari China dan ada juga sebagian
yang berasal dari dalam negeri seperti asam asetat sedangkan udara diperoleh
secara bebas di alam.
3. Walaupun kebutuhan asam adipat di Indonesia mencapai 19.850,44 ton per
tahun, namun kebutuhan tersebut masih dikuasai oleh pasar asing dan pabrik ini
belum tentu menjadi pilihan utama konsumen di Indonesia sehingga dipilih
kapasitas sebesar 18.000 ton/tahun.
Berikut grafik hubungan antara ketersediaan dan kebutuhan asam adipat di
Indonesia hingga tahun 2020 :
24000

Proyeksi

22000
20000

Aktual

18000
16000
14000
12000

Kebutuhan Asam Adipat

10000

Ketersediaan Asam Adipat

8000
6000
4000
2000
0
2000

2002

2004

2006

2008

2010

2012

2014

2016

2018

2020

2022

Gambar 1. 1 Hubungan Ketersediaan dan Kebutuhan Asam Adipat di Indonesia

1.4 Pemilihan Lokasi Pabrik


Letak geografis suatu pabrik sangat berpengaruh terhadap kelangsungan pabrik
tersebut. Untuk itu sebelum mendirikan suatu pabrik perlu dilakukan suatu survey untuk
mempertimbangkan faktor-faktor penunjang yang satu dengan yang lainnya saling berkaitan.
Beberapa faktor yang harus dipertimbangkan untuk menentukan lokasi pabrik agar secara
teknis dan ekonomis pabrik yang didirikan akan menguntungkan antara lain: sumber bahan
baku, pemasaran, penyediaan tenaga listrik, penyediaan air, jenis transportasi, kebutuhan
tenaga kerja, tinggi rendahnya pajak, keadaan masyarakat, karakteristik lokasi, dan
kebijaksanaan pemerintah.
7

Pabrik asam adipat akan didirikan di Kawasan Industri Cilegon, Banten. Adapun faktor
faktor yang harus dipertimbangkan adalah sebagai berikut:
1. Faktor Primer
Faktor Primer ini secara langsung mempengaruhi tujuan utama dari pabrik yang
meliputi produksi dan dan distribusi produk yang diatur menurut macam dan kualitas,
waktu dan tempat yang dibutuhkan konsumen pada tingkat harga yang terjangkau
sedangkan pabrik masih memperoleh keuntungan yang wajar. Faktor primer meliputi :
a. Penyediaan Bahan Baku
Sumber bahan baku merupakan faktor yang paling penting dalam pemilihan lokasi
pabrik terutama pada pabrik yang membutuhkan bahan baku dalam jumlah besar.
Hal ini dapat mengurangi biaya transportasi dan penyimpanan sehingga perlu
diperhatikan harga bahan baku, jarak dari sumber bahan baku, biaya transportasi,
ketersediaan bahan baku yang berkesinambungan dan penyimpanannya. Apabila
bahan baku didapatkan dengan cara mengimpor maka yang harus diperhatikan
adalah jarak pabrik ke pelabuhan. Bahan baku sikloheksan dan sikloheksanon
didapatkan dengan cara mengimpornya dari China. Di kawasan industri Cilegon
cukup dekat dengan pelabuhan sehingga tidak memberatkan biaya operasional.
b. Pemasaran Produk
Faktor yang perlu diperhatikan adalah letak wilayah pabrik yang membutuhkan
asam adipat dan jumlah kebutuhannya. Daerah Cilegon merupakan daerah yang
strategis untuk pendirian suatu pabrik karena dekat dengan kawasan industri di
Tangerang dan sekitarnya. Pabrik yang menggunakan bahan baku asam adipat
antara lain : PT. Brata Mulia di Tangerang, Banten sebagai produsen serat nilon
dengan kapasitas 20.000 ton per tahun, PT. Susila Indah Fiber Industries di
Tangerang, Banten sebagai produsen serat nilon dengan kapasitas 72.600 ton/tahun,
PT. Indonesia Toray Synthetic di Tangerang, Banten sebagai produsen serat nilon
dengan kapasitas 16.200 ton/tahun (www.fiber-indonesia.com).
c. Sarana Transportasi
Sarana dan prasarana transportasi sangat diperlukan untuk proses penyediaan bahan
baku dan pemasaran produk. Kawasan Industri Cilegon dekat dengan pelabuhan
Tanjung Priok dan pelabuhan merak yang mempermudah pengiriman produk
8

maupun penerimaan bahan baku. Selain itu kawasan ini juga dekat dengan saran dan
prasarana transportasi seperti bandara Soekarno-Hatta dan sarana pengangkutan
dengan kereta api maupun jalan raya, sehingga memberi kemudahan dalam
operaisional adsministrasi dan pengelolaan manajemen.
d. Utilitas
Perlu diperhatikan sarana sarana pendukung seperti tersedianya air, listrik dan
saran lainnya sehingga proses produksi dapat berjalan dengan baik. Kawasan
industri cilegon merupakan kawasan industri yang terencana sehingga kebutuhan
utilitas seperti tenaga listrik, air dan bahan bakar dapat diatasi. Kebutuhan air dapat
langsung mengambil dari air laut dan untuk kebutuhan air tawar dapat diperoleh
dari Sungai Ciujung. Sedangkan unit pengadaan listrik diambil dari PLN cabang
Suralaya dan generator sebagai cadangan. Untuk kebutuhan bahan bakar dapat
diperoleh dari pertamina.
e. Tenaga Kerja
Tersedianya tenaga kerja yang terampil mutlak diperlukan untuk menjalankan mesin
mesin produksi dan juga bagian pemasaran dan administrasi. Tenaga kerja dapat
direkrut dari daerah Banten, Jakarta, Jawa Barat, Jawa Tengah dan sekitarnya.
2. Faktor Sekunder
a. Perluasan Areal Pabrik
Cilegon memiliki kemungkinan untuk perluasan pabrik karena mempunyai areal
yang cukup luas. Hal ini perlu diperhatikan karena dengan semakin meningkatnya
permintaan produk, akan menuntut adanya perluasan pabrik.
b. Karakteristik Lokasi
Karakteristik lokasi yang memiliki iklim tropis serta kondisi sosial dan sikap
masyarakatnya yang sangat mendukung bagi sebuah kawasan industri terpadu.
Maka dari itu Cilegon bisa digunakan sebagai lokasi pendirian pabrik asam adipat.
c. Kebijaksanaan Pemerintah
Sesuai dengan kebijaksanaan pengembangan industri, pemerintah telah menetapkan
daerah Cilegon sebagai kawasan industri yang terbuka bagi investor asing.
Pemerintah sebagai fasilitator telah memberikan kemudahan-kemudahan dalam

perizinan, pajak, dan lain-lain yang menyangkut teknis pelaksanaan pendirian suatu
pabrik.
d. Kemasyarakatan
Dengan masyarakat yang akomodatif terhadap perkembangan industri dan
tersedianya fasilitas umum untuk hidup bermasyarakat, maka lokasi di Cilegon
dirasa tepat untuk didirikan pabrik asam adipat.
e. Buangan Pabrik
Buangan air pendingin yang berasal dari air laut bisa dialirkan kembali ke laut tanpa
pengolahan terlebih dahulu. Gas buangan yang dihasilkan dari proses pembuatan
asam adipat ini yaitu CO2 yang tidak beracun dan dapat digunakan kembali oleh
tumbuhan untuk proses fotosintesis.

10

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Bahan Baku Utama
Salah satu faktor yang menentukan dalam prarancangan suatu pabrik adalah dengan
mengetahui sifat-sifat dari zat yang ikut berperan di dalamnya. Karena dengan mengetahui
sifat-sifat tersebut maka dapat ditentukan peralatan yang digunakan dan kondisi operasi yang
memungkinkan agar perancangan dapat berjalan dengan baik.
2.1.1

Sikloheksana

Sikloheksana merupakan suatu sikloalkana dengan rumus molekul C 6H12. Sikloheksana


digunakan sebagai pelarut non-polar untuk industri kimia, dan juga sebagai bahan mentah
untuk produksi industri asam adipat dan kaprolaktam, yang keduanya merupakan zat-antara
yang digunakan dalam produksi nilon. Sikloheksan, C6H12 merupakan sikloalkana, yang
disintesis oleh Bayer pada 1893 dan ditemukan dalam minyak Caucasian crude oleh
Markovnikov segera setelahnya. Tahun 1931 dilaporkan, material ini terdapat pada minyak
U.S crude pada 1931. Sikloheksana pertama kali disintesis dengan hidrogenasi benzena pada
1898. Kebanyakan sikloheksana digunakan dalam pembuatan nylon. (Mc Ketta, 1997)
Sikloheksana terdapat di semua minyak mentah dengan konsentrasi 0,1 1,0% di
dalamnya. Minyak mentah sikloparaffinik seperti yang berasal dari Nigeria dan Venezuela
memiliki konsentrasi sikloheksana yang tinggi sedangkan kebanyakan minyak paraffinik dari
Indonesia, Saudi Arabia, dan Pennsylvania memilki konsentrasi yang rendah dan
sikloparaffinik dalam minyak mentah dari Texas, Oklahoma, dan Louisiana cenderung
dibawah sedang.
(Graham-Solomons, 1992)
Sikloheksana digunakan dalam pembuatan asam adipat dan caprolactam. Asam adipat
digunakan dalam pembuatan nylon 6.6 dan caprolactam merupakan monomer dari nylon 6.
Sikloheksan (hexahidrobenzen) dapat diproduksi dari benzena dengan hidrogenasi
berlebih dengan kedua katalis nikel atau platinum pada 210oC dan 350 sampai 500 psi
hydrogen Adapun reaksi pembentukannya:
C6H6 + 3H2 C6H12

11

Beberapa jenis reactor digunakan pada proses ini dan menghasilkan yield di atas 99 persen.
Sikloheksan digunakan untuk pembuatan asam adipat dan caprolactam. Asam adipat
digunakan untuk pembuatan nylon 6.6,dan caprolactam yang merupakan monomer dari nylon
6. (James Speight,2002).
Dalam jumlah yang sedikit, sikloheksana diproduksi dari superfraksionasi naphta
minyak mentah. Secara alami, sikloheksana diperoleh dari fraksionasi metilsiklopentan dari
naphta dan terisomerisasi menjadi sikloheksana.
Hidrogenasi benzena menjadi sikloheksana diperoleh dengan bantuan cairan lain atau
fase uap dari hydrogen. Berbagai proses dikembangkan untuk memproduksi sikloheksana dan
semuanya memerlukan katalis seperti nikel, palladium, atau platinum. Karena kesetimbangan
antara sikloheksana dan benzena, kritisnya pengendalian suhu reaksi, semuanya merupakan
reaksi kompleks karena hidrogenasi bersifat eksotermis. Oleh karena itu, kebanakan proses
sikloheksana komersial terdiri atas reactor tahap banyak yang dimana terjadi recycle
sikloheksana, pemasukan bahan baku dan reactor inter-pendingin untuk menyerap panas dari
hidrogenasi. (Kirk Othmer,1998)
Beberapa proses hanya menggunakan satu reactor atau kombinasi antara fasa cairan
dan uap reactor. Namun, keuntungan dari digunakannya rector tahap banyak adalah untuk
mengurangi penggunaan energy dan biaya total. Hidrogenasi pada umumnya dilakukan pada
2-3 MPa (20-30 atm). Suhu dijaga pada 300-500 oC untuk mendapatkan spesifikasi 500 ppm
benzena dalam produk, pada temperature yang tinggi, ksetimbangan termodinamika
mengubah kaya akan benzena dan benzena dengan kadar yang seperti sebelumnya tidak
mungkin tercapai.
Sikloheksana juga merupakan pelarut yang baik untuk ether selulosa, resin, waxes,
lemak, minyak, bitumen, dan rubber. Saat digunakan sebagai pelarut, sikloheksana biasanya
dicampur dengan hidrokarbon lainnya. Namun demikian, dalam jumlah yang sedikit
digunakan sebagai zat terlarut diluent) dalam proses polimer. (Clark, 1975).

Sifat Fisik
12

Sikloheksana merupakan cairan bening dengan bau minyak menyengat. Bahan ini tidak larut
dalam air tetapi larut pada kebanyakan cairan organk dan tidak korosif, mudah terbakar, dan
lebih sedikit racunnya dibandingkan benzena. Walaupun sikloheksana tidak memicu
kebakaran spontan pada suhu ambien, namun ini harus dijaga dari api dalam udara terbuka.
Tabel 2. 1 Sifat Fisik Sikloheksan

Berat jenis
titik didih, oC
titik beku, oC
Densitas, g/cm3

84,157
80,738
6,554
0,7785

Suhu kritis, oC
Tekanan kritis, MPa
Densitas kritis, g/cm3
Cp pada 300 K, J/mol.K

Panas fusi, kJ/mol


panas pembakaran, kJ/mol

2,6787
3992,45

pada 800 K, J/mol.K


A

panas pembentukan, kJ/mol


Konstanta dielektrik pada
20 oC

-123,22
2,021

Konstanta
Antoine, kPa

B
C

280,3
4,07
0,977
107,09
8
279,51
13,737
7
2.766,3
-50,50

(Ullmanns, 2007)

Sifat Kimia
1. Reaksi substitusi dengan Cl2 dan Br2
Sikloalkana bereaksi dengan klorin dan bromine dengan bantuan sinar UV untuk
menghasilkan produk lainnya. (Bahl,2013)

2. Reaksi Ring-Opening
Oksidasi
Sikloalkana melakukan oksidasi dengan bantuan KMnO4 untuk membentuk asam
dikarbosilik.

3. Isomerisasi sikloheksan menjadi metil pentana


13

Sikloheksana termasuk komponen yang relatif stabil, nonpolarring, Oleh karena itu,
dengan perlakuan panas, sedikit isomerisasi menjadi metilsiklopentana atau ring-terbuka
dapat terjadi, tetapi benzena dibentuk dengan dehidrogenasi. Pada temperature tinggi (700800 oC) sikloheksana terdekomposisi menjadi butadiene dan produk lainnya. Alumunium
klorida dapat mengisomerisasi sikloheksan menjadi metil siklopentana.

Sikloheksana

2.1.2

( Bahl, 2005)

Metil Siklopentana

Udara

Udara di atmosfer secara umum memiliki komposisi Nitrogen dan Oksigen juga gasgas lainnya. Nitrogen dan Oksigen merupakan komponen utama yang ada di udara atmosfer
sedangkan gas-gas lain memiliki konsentrasi yang jauh lebih kecil dari kedua komponen tadi.
Seiring memburuknya udara di atmosfer akibat polusi udara, terjadi variasi konsentrasi di
atmosfer. Pada abad ke 19, ilmuwan Rayleigh dan Ramsay melakukan pengukuran terhadap
udara atmosfer yang belum terpolusi dan diperoleh hasil yang terdapat dalam tabel 2.2.
Tabel 2. 2 Komposisi Udara atmosfer yang belum terpolusi

Element
Nitrogen
Oksigen
Argon
Karbon Dioksida
Neon
Helium
Metana
Kripton
Hidrogen
Dinitrogen Oksida
Xenon

Konsentrasi (%)
78.084 %
20.946 %
0.934 %
0.036 % (bervariasi)
0.0018 % (18.18 ppm)
0.0005 % (5.24 ppm)
0.0001 % (1.60 ppm)
0.0001 % (1.14 ppm)
000005 % (0.50 ppm)
0.00003 % (0.30 ppm)
0.00001 % (0.087 ppm)
(Peter, 1985)

2.1.2.1 Nitrogen
Nitrogen, nomor atom 7, adalah unsur nonlogam yang digolongkan sama dengan
karbon dan oksigen dalam table Periodik. Nitrogen ditemukan pada 1772 oleh Rutherford
dan pada waktu yang sama, Scheele, Priestly, dan Cavendish juga bekerja dengan udara
terbakar atau dephlogistik. Nama nitrogen dari bahasa Latin nitrum ,atau kombinasi
14

bahasa Yunani, nitron soda

asli dan gene pembentukan yang dikemukakan oleh

Chaptalpada 1790 saat ditemukan bahwa niter dan asam nitrat dibentuk dari unsur ini. Pada
1780 nitrogen oksida diproduksi dengan kombinasi nitrogen dan oksigen menggunakan
pelepasan energy. Nitrogen dicairkan pertama kali oleh Cailletet pada 1877. Pada tahun
1900, nitrogen atmosfir pertama kali digunakan untuk tujuan industri dalam skala besar.
Kalsium sianamida pertama kali diproduksi pada 1895 dengan proses Frank-Caro. Pada
1900, Birkeland-Eyde mengembangkan pertama kali oksidasi nitrogen untuk industry.
Ostwald diberikan penghargaan Nobel pada tahun 1909 untuk pemimpin yang bekerja
untuk oksidasi katalitik dari NH3 menjadi HNO3 dalam skala industri. Penghargaan Nobel
lainnya diberika untuk proses Haber-Bosch sintesis katalitik ammonia dari N 2 dan H2.
Proses ini mencapai skala industri pada 1913. Pada 1990, 5 dari 15 industri kimia di United
States terdiri atas nitrogen: ammonia, nitrogen (gas dan cairan), ammonium nitrat, asam
nitrat, dan urea. (D.R. Lide, 1991).
Atmosfer bumi terdiri atas 78% vol nitrogen yang terdisosiasi menjadi atom
nitrogen dengan radiasi ultraviolet yang tinggi. Energi listrik (dari badai) menghasilkan
nitrogen oksida, yang dibawa ke tanah dengan hujan. Nitrogen juga terdapat dalam gas
alam, dalam batuan, dan air (terlarut). Organik nitrogen terdapat dalam protein seluruh
makhluk hidup dan dikeluarkan dengan biodegradasi. Tubuh manusia terdiri atas 3% berat
N. Nitrogen juga ditemukan dalam kandungan meteorit. Nitrogen dideteksi pada atmosfir
Mars (2,7 % vol), Venus (3,5% vol), Pluto, dan sepanjang jalur Merkurius. (Ullmanns,
2007)
Salah satu produksi nitrogen yaitu pemisahan udara crogenic. Kebanyakan nitrogen
diproduksi dalam jumlah besar yaitu dengan distilasi cryogenic plant dengan oksigen dan
argon sebagai coproduk. Nitrogen dan oksigen dimanfaatkan secara langsung dalam bentuk
gas didistribusi dengan pipa, ebebrapa dicairkan untuk bisa didistribusikan dan disimpan
dalam vessel dengan isolasi vakum. Nirogen cair kemudian dialirkan langsung atau diupkan
sesuai kebutuhan dan disimpan dibawah tekanan dalam silinder. (Timmerhaus, 1989)
Dalam proses pencairan udara. Udara disaring untuk dihilangkan partikulat dan
kemudian dikompres sampai 77 psi. Ruang oksidasi mengubah hidrokarbon menjadi karbon
dioksida dan air. Udara kemudian dilewatkan pada pemisah air untuk menghilangkan
beberapa airnya. Penukar panas mendinginkan sampel sampai suhu yang sangat rendah,
15

karena padatan air dan karbon dioksida dipisahkan dari komponen utama. (Timmerhaus,
1989)
Kebanyakan campuran nitrogen-oksigen, sekarang pada -168 Oc dan 72 psi, masuk
ke bawah kolom fraksionasi (h rata2 100 ft) dimana valve ekspansi pada point ini
menyebabkan menjadi dingin. Kebanyakan komponen uap nitrogen naik ke atas kolom
sebagai gas karena nitrogen (bp -196 oC, 77K) memiliki titik didih lebih rendah dari
oksigen (bp -183 oC, 90K) dan kolom pada 83 K bisa terpisah menjadi dua bagian. Setelah
didinginkan, sedikit campuran nitrogen oksigen diumpankan ke expander utama dengan gas
dingin digunakan kembali ke dalam penukar panas untuk menjaga sistem tetap dingin.
(James Speight, 2002)
Aplikasi penggunaan nitrogen secara luas digunakan untuk fasa gas dan cairannya.
Gas nitrogen biasanya digunakan sebagai inert atau gas pembawa. Cairan nitrogen
digunakan refrigerant tidak beracun. Beberapa aplikasi, kecuali untuk skala besar sintesis
ammonia dari nitrogen atmosfir, menggunakan nitrogen sebai reaktan. (Kirk Othmer, 1998)
Udara atmosferik adalah bahan baku utama untuk semua proses produksi nitrogen.
Nitrogen dipisahkan dari udara secara komersial dengan distilasi cryogenic, adsorpsi
tekanan swing, permeasi membrane, atau proses pembakaran hidrokarbon. Destilasi
cryogenic adalah teknologi yang paling efektif dari segi biayanya untuk memproduksi
nitrogen murni dalam skala besar dan ini yang paling umum digunakan. Adsorpsi tekanan
swing dan permeasi membrane merupakan kebanyakan proses produksi untuk
menghasilkan nitrogen dengan kemurnian yang rendah sampai rata-rata (25-500 m3/h
(1000-20.000 SCFH). Semua volume (m3) pada kondisi normal (T=25 Oc, tekanan 101,3
kPa). Kedua teknologi berkembang dengan pesat. Industri memperkirakan bahwa
pemisahan noncryogenic akan berkembang lebih besar dari 30% dari semua produksi
nitrogen komersial. Proses pembakaran tidak diterima dalam kebanyakan aplikasi karena
diganti dengan proses nocrogenik tetapi masih digunakan pemanasan dimana sisa
kontaminan berperan aktif. Nitrogen cair diproduksi ekslusif dengan proses cryogenic.
(R.G. Scurlock, 1992)

Sifat Fisika
16

Nitrogen merupakan unsur yang memiliki massa atom 14,008. Molekul nitrogen,
N2, tidak berbau, diamagnetic, gas tidak mudah terbakar pada tekanan standard (101,3 kPa)
dan suhu (0 oC). Gas terkondensasi menjadi cairan tidak bewarna pada -195,8 oC suhu
atmosfer. Berhubungan dengan suhu, molekul padatan nitrogen ada dalam dua satu dari dua
bentuk pada tekanan atmosferik, dan , keduanya berwarna putih. Pada tekanan ekstrim
dan suhu kamar, nitrogen memadat ke dalam dua fasa tambahan, dan . Komponen
stoikiometri padatan yang stabil dari komposisi nitrogen dan helium He(N2)11 pada tekanan
9 GPa (1.300.000 psig). (D.R. Lide, 1991)
Tabel 2. 3 Sifat Fisik Nitrogen

Suhu kritis, K
Tekanan kritis, MPa

28,013
4
126,2
3,399

Q kritis, g/L

77,33

Titik didih, K

808,5

Berat molekul

Panas penguapan, kJ/kg

199

Panas fusi, kJ/kg


Densitas relative (udara)
Kapasitas panas spesifik, J/
(g.K)
Konduktivitas panas mW/
(m.K)

25,8
0,967
1,039
15,9 x 10-2
(Perry, 1973)

Molekul nitrogen padat yang memiliki bentuk dan terdiri atas sifat-sifat tertentu,
yaitu:
Tabel 2. 4 Bentuk nitrogen

Pada bentuk T : 35.6-63.15 K


Pada bentuk T : 0-35.6 K
(Ullmanns, 2007)

hexagonal
Cubic

Q: 948 g/L
Q: 1027 g/L

6.3 kPa
1.47 x 10-11 kPa

Nitrogen sedikit larut dalam cairan. Kelarutan nitrogen dalam molten logam penting
dalam produksi beberapa besi.. Beberapa kelarutan nitrogen pada pelarut dan suhu tertentu,
yaitu:
Tabel 2. 5 Kelarutan nitrogen

Air

T, oC
0
25
25

pN2, MPa
0,1
0,1
10

Kelarutan, mol N2/kg


1,04x10-3
6,2x10-4
5,6x10-2

Etanol
Etil asetat
Darah
Minyak Olive
-Besi

25
20
20
38
22
1000

100
0,1
0,1
0,1
0,1
0,1

0,32
6,8x10-3
8,6x10-3
6,2x10-4 mol/L
2,3x10-3 mol/L
8x10-3

Pelarut

(Perry, 1973)

17

Sifat kimia
Komponen nitrogen sangat penting untuk tumbuh-tumbuhan untuk pertumbuhan
yang berguna dalam pembuatan protein. Namun, nitrogen bebas tidak bisa diabsorbsi oleh
tanaman. Nitrogen bebas dionversi ke dalam komponennya dengan metode alami yang
merupakan sifat kimianya (Arun Bahl, 2003)
Selama penyalaan, kilatan listrik melewati udara. Karena kilatan ini, nitrogen
berkombinasi dengan oksigen untuk membentuk gas nitrogen monoksida.
N2
+
O2

2NO
Gas nitrat monoksida kemudian bereaksi dengan oksigen dan uap air dalam udara
membentuk uap asam nitrat.
2NO
+
O2

2NO2
4NO2
+
O2
+
2H2O

4HNO3
Saat hujan, asam nitrat sangat larut dan masuk ke dalam batuan bumi yang bereaksi
dengan mineral karbonat untuk membentuk mineral nitrat.
CaCO3

2HNO3

Ca(NO3)2

+ CO2

H2O

(D.R.Lide, 1991)
2.1.2.2 Oksigen
Oksigen merupakan unsur dari golongan non logam dari table periodik. Dalam
kondisi di bawah standard, oksigen adalah gas diatomik yang tidak berwarna, tidak berbau,
dan tidak berasa, memiliki rumus molekul O2. Oksigen dibutuhkan dalam kehidupan,
seperti yang diketahui, unsur paling banyak pada permukaan bumi adalah oksigen.
Oksigen tidak mudah terbakar tetapi merupakan pendukung dalam pembakaran. Semua
material yang mudah terbakar dalam udara lebih cepat terbakar dalam oksigen, beberapa
disertai ledakan.
Saat didinginkan pada 90.188 K menjadi cairan biru pucat, mudah memadat
daripada air. Pendinginan lebih jauh akan menjadi padatan biru. Warna biru dihasilkan dari
konsentrasi equilibrium kecil molekul oksigen. Cairan menjadi tidak berwarna saat
melewati silika gel aktif. Warna kembali setelah beberapa jam dibiarkan. Oksigen larut
dalam air. (Peter, 1985)
Keberadaan oksigen yaitu 23.2 % berat atmosfer, 85.8% berat air laut, dan 46.6 %
berat kerak bumi. Oksigen bebas diperoleh sekitar 20.99% volume atmosfir dan diperoleh
dari fotosintesis. Pada tumbuhan hijau, solar energy digunakan untuk mengubah air, karbon
18

dioksida, dan mineral menjadi oksigen, yang dilepaksan ke atmosfer, dan kaya energy atau
kandungan organic (karbohidrat, asam amino, protein, lemak, dan pigmen) yang dibutuhkan
tumbuhan untuk tumuh dan reproduksi. Oksigen dikombinasi dengan karbon dioksida akan
menjadi produk organik.
Oksigen penting untuk pernafasan dan kehidupan hewan dan dibentuk sebagai
produk samping dari kebanyakan bentuk vegetasi. Oksigen mendukung pembakaran bahan
bakar yang memberikan panas, cahaya, dan power dan masuk ke dalam kombinasi
oksidatif dengan banyak material. Kecepatan reaksi dan efektifitas kombinasi meningkat
dengan semakin banyaknya konsentrasi daripada udara. Industri didirikan untuk
memberikan 99.5% kemurnian produk secara komersial, namun demikian fraksi signifikan
oksigen juga dihasilan dengan kemurnian 90-93%. (Kirk Othmer, 1998)
Salah satu proses yang menghasilkan oksigen adalah dengan pemisahan secara
cryogenic. Dalam proses pemisahan udara secara cryognik, asupan udara amient ditekan
dan kandungan air dan karbon dioksida dihilangkan, dan juga dengan sistem pendinginan
udara atau adsorpsi. Dalam pembentukannya, kandungan air dan karbon dioksida dijadikan
keduanya cairan dan es, termasuk juga karbon dioksida padat. Ini dihilangkan dalam dua
tahap setelah switching (reversing) aliran udara dan nitrogen sisa, sehingga panas
dikeluarkan. Dalam metode adsoprsi, air, karbon dioksida, dan hidrokarbon dihilangkan
dengan adsorben zeolite dan silica gel Adsorben bed diregenerasi secara periodik, dengan
pembilasan menggunakan sisa aliran oksigen-nitrogen panas yang laju udara utama
didiversi ke dalam bed kedua. Proses adsorpsi ini untuk menghilangkan kandungan air
dan karbon dioksida dengan proses adsorpsi vacuum swing untuk memproduksi oksigen.
Pemilihan teknik proses, penukaran atau adsorpsi, tergantung total keluaran atau
kemurnian oksigen dan nitrogen yang diinginkan, tetapi adsorpsi banyak dipilih untuk
plant yang baru.
Banyak hidrokarbon dari masukan udara dikeluarkan beku dan ditahan dalam
penukar atau dihilangkan bersama dengan kandungan air dan karbon dioksida dengan
adsorpsi. Semua plant yang modern juga memasukan adsorber silica gel dalam cairan kaya
oksigen untuk menghilangkan asetilen yang mungkin dapat meledak atau hidrokarbon
lainnya dalam cairan oksigen.

19

Setelah kompresi dan proses penghilangan pengotor, udara didinginkan dalam


penukar panas dan diekspansi ke tekanan rendah melalui turbin, untuk mengembalikan
energi,atau melalui valve. Udara cair yang terbentuk bersuhu 80 K, dipisahkan dengan
kolom distilasi. Kolom seperti penukar panas dan diasosiasi oleh perpipaan dalam box
yang dingin yang dilengkapi dengan insulasi untuk memperkecil panas yang pindah antara
aliran dan untuk menjaga sistem dari eksternal udara ambien ke box dingin. (McKetta,
2004)
Sifat fisik
Oksigen memiliki tiga bentuk allotropic, yaitu diatomic (O 2) biasanya ditemukn
di udara, triatomic (O3), dikenal sebagai ozon, dan bentuk tetratomic yang langka dan
tidak stabil yang disosiasi menjadi dua molekul diatomic oksigen.
Tabel 2. 6 Sifat Fisik Oksigen

Titik didih, pada 101.3


kPa, K
Titik leleh, K

90.188

Cairan:

54.22

Suhu kritis, K
Tekanan kritis, MPac

154.581
5.043

Kapasitas panas, cairan


saturated, J/(mol.K)d
Panas penguapan, J/mold
Viskositas, Pa.s(=cP x
10-3)
Konduktivitas
panas,
pada 0Oc ,mW/(m.K)
Padatan:
Panas penyubliman,
J/mold
Panas jenis, J/
(mol.K)d
Panas pembentukan, J/
(mol)d

Densitas gas, pada 101.3


kPa
Densitas, g/L
pada 0Oc

436.1
1.42908

cp, pada 25oC, J/(mol K)

29.40

Viskositas pada 25Oc,


Pa.s
Konduktivitas
termal,
o
pada 0 C, Mw/(vM.k)

20.639

54.317
6820
189.4
149.87
8204.1
46.40
444.5

2.448
(Perry, 1973)

Molekul oksigen adalah paramagnetic, memiliki momen magnetic sesuai dengan


dua pasang ikatan elektron bebas.
Sifat Kimia
Oksigen, nomor atom 8, memiliki konfigurasi elektron 1s22s22p4. Kecuali
florine, oksigen memiliki kelektronegatifan dan afinitas elektron yang tinggi.
Keelektronegatifan Pauling yaitu 3,44. Molekul oksigen paragmagnetik pada bagian

20

bawah. Hal ini dijelaskan dengan teori orbital molekul, dimana tidak kurang dari dua
ikatan elektron kuat menempati orbital simetri dan spin parallel.
Molekul O2 tidak reaktif khususnya pada suhu dan tekana ambient. Atom O
ljauh lebih reaktif dengan energy pembentukannya:
O2 2O Hf = 490,7 kJ/mol
Dalam reaksi non aqueous, reduksi O 2 merupaka proses single elektron, yang
menghasilkan yield anion superoksida, tetapi dalam sistem aqueous, ini proses dua
elektron yang menghasilkan anion hidroperoksida dan hidroksida:
O2 + e- O2O2 + H2O + 2e- HO2- + OHBentuk oksigen, oksida, peroksida, dan superoksida sesuai dengan posisi
periodic dari reaktan yang sesuai. Logam alkali dan alkali tanah yang memiliki energy
ionisasi relatif kecil dan potensial oksidasi besar membentuk ion oksida (M xOy).
Kebanyakan logam reaktif menghasilkan peroksida (Na2O2) dan superoksida (KO2).
Sedikit logam aktif, khususnya golongan 13-16, sangat sedikit bersifat ionic dan
oksidanya sering bervariasi dalam stoikiometri karena kemungkinan lebih dari satu
valensi. Jika lebih dari satu oksida logam dimungkinkn untuk logam, oksida dari hasil
oksidasi terendah lebih ionic, lebih larut dalam air, dan basa kuat.
Metaloid boron, silicon, fosfor, dan germanium membentuk hubungan oksida
(SiO2) dan asam oksida (B2O3). Bentuk ikatan antara oksigen dan metalloid memiliki
karakter kovalen yang besar. Karena atom non logam memiliki kecenderungan melepas
elektron dalam ikatan kimia, ikatan yang dihasilkan antara oksigen dan non logam
adalah kovalen. Nitrogen, Sulfur, dan Selenium, dan Halogen oksida yang merupakan
gas pada suhu dan tekanan ambient (SO2) bereaksi dengan air membentuk asam.
Dalam etana, ikatan pertama diputus menjadi ikatan karbon-karbon yang
memiliki energy disosiasi 351 Kj/mol:
H3C-CH3 H3C +CH3
Metil radikal kemudian menyerang molekul oksigen pada salah satu pasangan
elektron. Ikatan metil-oksigen terbentuk, satu elektron dari ikatan double oksigen harus
dijadikan level antibody, dimana ikatan oksigen oksigen lemah:
H3C + O2 H3COO
21

Pada suhu tinggi peroksi radikal mengalami pemutusan ikatan, tetapi pada suhu
yang rendah stabil untuk mengalami serangan kedua seperti:
H3COO + H3CCH3 H3COOH + H2CCH3
Oleh karena itu, hubungan oksigen-oksigen dilemahkan dengan menambah grup
elektrolik, dan menjadi putus:
H3COOH H3CO +OH
Hasilnya adalah reaksi rantai bercabang yang diproses sampai meningkat hingga
menjadi ledakan. Pada tahap ini, penambahan oksigen lebih luas dapat terjadi dengan
reaksi:
RO + O2 R O - O
||
O
Tahap kedua dari reaksi disebut oksidasi parsial. Reaksi ini dikatalisasi oleh
transisi-oksida logam dan beberapa proses yang secara luas untuk mengubah
hidrokarbon menjadi bahan kimia yang lebih bernilai, seperti aldehid, asam karboksilat,
epoksida, dan nitril. (Peter Wepplo, 2009)
2.1.3

Sikloheksanol

Sikloheksanol merupakan cairan tidak bewarna, viskos dan berbau. Bahan ini
digunakan terutama sebagai bahan kimia perantara, stabilizer, dan homogenizer untuk
berbagai jenis emulsi sabun, deterjen dan sebagai pelarut untuk lacquer. Sikloheksanol yang
pertama kali dibuat adalah 4-iodosikloheksanol dengan abu zink dalam asam aetat glasial,
kemudian hidrogenasi katalitik fenol pada temperatur elevasi
Sikloheksanol berasal dari turunan sikloheksan yang diperoleh dengan oksidasi
sikloheksan dan hidrogenasi fenol yang diproses dengan berbagai jenis perlakuan. Secara luas,
sikloheksanon dan campuran sikloheksanon dengan sikloheksanol dikonsumsi untuk produksi
caprolactam dan asam adipat, intermediate dalam pembuatan nylon 6 dan nylon 66.
(Ullmanns, 2007)
Alkohol ini diproduksi secara komersial dengan oksidasi sikloheksan dengan udara
secara katalitik atau hidrogenasi fenol secara katalitik. Oksidasi sikloheksan menjadi
campuran sikloheksanol dan sikloheksanon, dikenal minyak KA (Keton-Alkohol, campuran
sikloheksanon-sikloheksanol mentah) digunakan untuk kebanyakan produksi. Teknologi
22

sebelumnya yang digunakan adalah oksidasi katalis seperti cobalt naphthenate pad 180-250
oC pada konversi rendah sekarang ditingkatkan. Sikloheksanol diperoleh melalui oksidasi
sikloheksan dikatalisasi asam borit pada 140-180 Oc sampai 10% sikloheksanol dan
sikloheksanon biasanya dibawa pada suhu dan tekanan elevasi dalam fasa cairan atau uap
dengan katalis nikel.
Sikloheksanol digunakan sebagai pelarut untuk lacquer, shellac, dan varnishes.
Sikloheksanol juga digunakan sebagai stabilizer dan homogenizer untuk emulsi sabun dan
deterjen. Ini juga digunakan oleh industri tekstil sebagai pelarut kering. Kegunaan plaing
utamanya digunakan untuk pembuatan asam adipat menjadi nylon-66. (Peter, 1985)
Sifat Fisika
Sikloheksanol larut dalam kebanyakan pelarut organik, termasuk yang lazim digunakan
dalam lacquer. Bahan ini terlarut dalam banyak minyak, lilin, gum, dan resin.
Tabel 2. 7 Sifat fisik sikloheksanol

Sifat
Titik leleh, oC
Titik didih, oC
Tekanan uap, kPa
Panas spesifik, J/kg
Tegangan permukaan, mN/m
Panas fusion, Kj/mol
Panas pembakaran, mJ/mol
Panas penguapan, Kj/mol
Panas pembentukan, Kj/mol
Titik nyala, oC
Kelarutan pada 20 oC
g komponen/ 100 g air
g air/ 100 g komponen

Sikloheksano
l
25,15
161,1
0,15 (20 oC)
1,747
33,47 (30 oC)
1,791
-3,722
45,51
-352
68
3,6
12,6
(Perry, 1973)

Sifat Kimia
Sikloheksanol mengalami reaksi kimia tahap kedua alkohol. Bahan ini dapat
diesterfikasi kebanyakan asam organik atau akilhalida, dimana asam halogen mengubah
alkohol menjadi sikloheksil halida. Dehidrasi dengan asam sulfuric atau fasa uap dengan
alumina pada 300 400 oC dapat mereaksikan sikloheksanol menjadi sikloheksena. Oksidasi
ringan atau dehidrogenasi katalitik memberikan hasil sikloheksanon. Pembawa oksidasi kuat,
seperti asam nitrat, menghasilkan asam adipat dengan yield yang baik.
23

Sikloheksanol digunakan dalam industri sebagai solvent dan vernish. Volatilitasnya


yang rendah membantu meningkatkan secondary flow dan mencegah blushing. Komponen ini
juga membantu menjaga homogenitas ketika pengeringan vernish. Reaksi dengan amoniak
menghasilkan sikloheksilamin (C6H11NH2), yaitu element inhibitor korosi. Sikloheksanol juga
digunakan sebagai stabilizer dan homogenizer bagi sabun dan emulsi deterjen sintetis.
Digunakan juga dalam industri tekstil sebagai solvent pengering dan zat pembantu pendidihan.
(McKetta, 2004)
2.1.4

Sikloheksanon

Sikloheksanon merupakan cairan tidak bewarna dengan bau menyerupai pepermint dan
aseton. Sikloheksanol digunakan terutama sebagai bahan kimia perantara dan sebagai pelarut
untuk resin, lacquer, peawrna, dan isektisida. Sikloheksanol pertama kali dibuat dengan
distilasi kering kalsium pimelate, -OOC(CH2)5COO-Ca2+, kemudian oleh Bouveult dengan
dehidrogenasi katalitik sikloheksanol.
Sikloheksanon berasal dari turunan sikloheksan yang diperoleh dengan oksidasi
sikloheksan dan hidrogenasi fenol yang diproses dengan berbagai jenis perlakuan. Secara luas,
sikloheksanon dan campuran sikloheksanon dengan sikloheksanol dikonsumsi untuk produksi
caprolactam dan asam adipat, intermediate dalam pembuatan nylon 6 dan nylon 66. (H.C. Reis
1965)
Keton diproduksi secara komersial dengan hidrogenasi fenol secara katalitik atau
dengan oksidasi sikloheksan dengan udara secara katalitik, dan diperoleh dengan dehidrgenasi
katalitik atau dehidrasi oksidatif sikloheksanol. Hidrogenasi fenol menjadi sikloheksanon
merupakan proses yang paling efisien. Proses ini membawanya ke dalam fasa cairan,
dikatalisasi oleh palladium pada karbon, atau fasa uap yang dikatalisasi oleh palladium pada
alumina. Dari dua proses, fasa cairan lebih selektif dan diinginkan untuk pengurangan
penggunaan katalis. Allied Signal Corp. mengoperasikan proses hidrogenasi fenol
menghasilan fasa cairan yang aman pada suhu di bawah titi didih atmosferik untuk reaksi
cairan, diijinkan lebih dari 90% selektivitas pada konversi 90%.
Oksidasi fasa uap sikloheksan juga cukup komersial, tetapi lebih disukai untuk rute
fasa cairan oksidasi sikloheksan. Proses kemudian mengkonversi dibawah 10%. Produk yaitu
campuran sikloheksanon dan sikloheksanol yang bisa dipisahkan dengan distilasi atau
dikonversi menjadi sikloheksanon dengan dehidrogenasi lebih dengan zink oksida atau nikel
24

atau magnesium oksida. Oksidasi sikloheksanol ringan menjadi sikloheksanon dapat diperoleh
dengan atau tanpa katalis. (Peter, 1991)
Sikloheksanon

digunakan

sebagai

bahan

kimia

perantara

produksi

nylon.

Sikloheksanon juga digunakan sebagai pelarut dan thinner untuk varnish dan sebagai pelarut
untuk resin sintetik dan polimer. Digunakan juga sebagai insektisida dan hebrisida. (Arun
Bahl, 2005)
Sifat Fisika
Sikloheksanon larut dengan metanol, etanol, asetone, benzena, n-hexane, nitrobenzena,
dietil eter, naphta, etilen glicol, isoamil asetat, dietilamin, dan kebanyakan pelarut organik.
Keton jenis ini terlarut dalam nitrat selulosa, asetat dan eter, resin vinil, karet, lilin, lemak,
shellac, pewarna dasar, minyak, lateks, bitumen, aure, elemi, dan banyak komponen organik
lainnya. (D.R. Lide, 1991)
Tabel 2. 8 Sifat fisik sikloheksanon

Sifat
Titik leleh, oC
Titik didih, oC
Tekanan uap, kPa
Panas spesifik, J/kg
Tegangan permukaan, mN/m
Panas fusion, Kj/mol
Panas pembakaran, mJ/mol
Panas penguapan, Kj/mol
Panas pembentukan, Kj/mol
Titik nyala, oC
g komponen/ 100 g air
g air/ 100 g komponen

Sikloheksano
n
-47
156,4
0,52 (20 oC)
1,811
33,51 (30 oC)
1,501
-3,521
44,92
-272
54
9,0
5,7
(Perry, 1973)

Sifat Kimia
Sikloheksanon diperoleh dengan banyak reaksi dari alifatik keton. Pada suhu kamar,
0,02% berada dalam bentuk enol. Sikloheksanon bereaksi dengan bisulfit untuk menghasilkan
produk tambahan, juga bereaksi dengan hidrogen sianida dan menghasilkan sianohidrin.
Siklohesanon dihidrogenasi menjadi sikloheksanol dan di bawah kondisi yang lebih kuat
tereduksi menjadi sikloheksan. Reaksi dengan klorin atau bromin membawa substitusi pada
keduanya dan dikatalisasi basa. Kondensasi aldol dengan sendirinya atau dengan aldehid lain
atau keton. Reaksi komersial paling penting sikloheksanon adalah dengan hidroksilamin
25

menghasilkan sikloheksanon oksim ( perantara untuk kaprolaktam) dan oksidasinya dengan


asam nitrit menghasilkan asam adipat. (Bahl, 2005)
2.1.5

Asam Nitrat

Asam nitrat, HNO3, dikenal dengan nama aqua fortis, asam azotic, hidrogen nitrat,
atau nitril hidroksida. Pada tahun 1993, industri asam nitrat memperoleh peringkat ke-13
untuk volume produksi bahan kimia yang dibuat di United States (7000 ton/year untuk 19891993), produksi di Eropa Barat diestimasi sekitar 19000 ton/year. Disebabkan sifat fisiknya
yang merpakan asam sangat kuat dan agent oksidan yang powerful, sebagaimana ini
merupakan kemampuan untuk organik nitrat, asam nitrat penting dalam produksi banyak
bahan kimia, tetapi kebanyakan digunakan dalam produksi amonium nitrat untuk industri
pupuk. Di akhir abad ke19, indutri penting ini segera dijadikan produksi bahan mudah
terbakar. Setelah perang dunia ke-II, pertumbuhan produksi asam nitrat dengan cepat
digunakan untuk pupuk sintesis. (D.R. Lide, 1991)
Asam Nitrat merupakan asam kuat yang muncul secara alami dalam bentuk dari
garam nitrat. Kegunaan utama dari asam nitrat adalah untuk permbuatan amonium nitrat.
Asam nitrat juga ditemukan kegunaannya dalam pembuatan asam adipat, nitroliserin,
nitroselulosa, ammonium picrate, trinitrotoluena, nitrobenzena, silver nitrat, dan berbagai
isosianate. (James Speight, 2002)
Kebanyakan asam nitrat diproduksi dengan oksidasi ammonia dari udara untuk
membentuk nitrogen oksida yang diabsorbsi dalam air membentuk asam nitrat. Karena asam
nitrat memiliki maksimum boiling azeotrop pada 69% berat, proses biasanya dikategorikan
sebagai lemah (subazeotropik) dan kuat langsung (superazeotropik). Proses lemah membuat
50 65% asam dan yang kuat menghasilkan 99% berat asam. Asam kuat juga dibuat dari
asam lemah dengan menggunakan disitilasi ekstraktif dengan agen dehidrasi. Proses asam
nitrat menggunakan agen dehidrasi seperti asam sulfat atau magnesium nitart membentuk uap
HNO3 sehingga metode distilasi dan melewati konsentrasi azeotropik asam nitrat. (Bretherick,
1990)
Sifat Fisik
Kristal murni asam nitrat adalah tidak berwarna dan cukup stabil. Titik lelehnya
adalah -41.6 oC, asam nitrat cairan tidak bewarna yang menguap dalam udara yang lembab
dan memiliki kecenderungan untuk terurai, membentuk oksida dari nitrogen. Dekomposisi
26

dipercepat dengan cahaya dan meningkatnya temperatur. Bergantung pada konsentrasi terlarut
nitrogen oksida, warna dari kuning sampai merah. Normal titik didih asam nitrat adalah 83.4
oC, tetapi saat dipanaskan cairan akan perlahan terdekomposisi membetuk maksimum titik
didih dengan azeotropepada 120 oC dan 69% HNI persen massa. Berikut beberapa sifat fisik
untuk asam nitrat murni, yaitu:
Tabel 2. 9 Sifat Fisik Asam Nitrat

Titik beku
Titik didih
Densitas, cairan,
kg/m3
pada 0 Oc
pada 20 Oc

-41,59 oC
82,6 20 oC

Viskositas dinamis, mPa.s


pada 0 oC

1,092

pada 25 oC

0,746

1549,2
1512,8

pada 40 oC
Tegangan permukaan, N/m

0,617

pada 40 Oc

1476,4

pada 0 oC

Index Refraktive nD24

1,3970

pada 20 oC

0,0435
6
0,4115

Konduktivitas termal
(20 0C), W/m.K

0,343

pada 40 oC

0,3776

Konduktivitas termal (20 oC),


W/m.K

0,343

Entalpi pembentukan
standard, J/kg
Cairan

2,7474

Entalpi pembentukan standard,


J/kg

Gas
Panas penguapan (20
o
C),

2,1258

Cairan

2,7474

626,3

Gas

2,1258
(S.R.M Elis, 1957)

Sifat Kimia
Asam nitrat terdekomposisi untuk membentuk (oksigen). Asam nitrat merupakan agen
oksidasi yang sangat kuat.
2HNO3 H2O + 2NO2+ [O]
Oksidasi dapat diketahui reaksinya,
Dengan non logam
C + 4HNO3 CO2 + 2H2O + 4NO2
S + 6HNO3 H2SO4 + 2H2O + 6NO2
P +5HNO3 H3PO4 + H2O + 5NO2
Dengan logam
Pada umumnya, logam dari garam dan hydrogen. Tergantung pada konsentrasi, asam
nitrat berekasi dengan logam membentuk:

27

1. Logam bereaksi dengan

asam

nitrat 1%

untuk membentuk nitrat dan

hydrogen yang bebas.


Mg + 2HNO3
Mg (NO3)2 + H2

Mn + 2HNO3
Mn(NO3)2+ H2

4Zn + 10HNO 4Zn(NO3)2 + NH4NO3 + 3H2O


2. Logam bereaksi denga asam nitrat 20% untuk membentuk nitrat.nitrat oksida
dan air.

3Mg + 8HNO3 3Mg(NO3)2 + 2NO +4H2O


3Cu + 8HNO3 3Cu(NO3)2 + 2NO + 4H2O
4Zn+ 8 HNO3 4Zn(NO3)2 + N2O + 5H2O
3. Logam berekasi dengan asam nitrat 68% untuk membentuk nitra, nitrogen
dioksida dan air.

Mg + 4HNO3 Mg(NO3)2 + 2NO2+ 2H2O


Cu + HNO3 Cu(NO3)2 + 2 NO2 + 2H2O
4. Logam seperti besi, cobalt, dan nikel menjadi pasif saat direkasikan dengan
konsentrasi asam nitrat karena pembentukan oksida yang mencegah aksinya.
5. Dengan logam mulia
Asam nitrat murni tidak bereaksi dengan logam mulia seperti emas dan
platinum.
Aque regia : campuran asam nitrat dan asam hidroklorik dengan ratio 1:3
membentuk campuran asam rekatif yang disebut Aqua Regia.
Aqua Regia berekasi dengan logam mulia, walaupun asamnya sendiri tidak
bereaksi dengna logam secara terpisah. Aqua Regia membentuk klorin yang
berekasi dengan logam, seperti:
3HCl + HNO3 NOCl + 2H2O+ S[Cl]
Au+ 3[Cl] AuCl3
Pt + 4[Cl] PtCl4
Asam nitrat terlarut digunakan untuk mengoksidasi hidrokarbon alifatik. Contohnya,
penggunaan asam nitrat untuk oksidasi sikloheksanol dan sikloheksanon untuk memproduksi
asam adipat. Kebanyakan asam adipat digunakan untuk produksi nilon-6,6
3C6H11OH + 3C6H10O+ 14HNO3 6HOOC(CH2)4COOH + 14NO + 10H2O
(Bahl, 2005)
2.1.6

Phenol

Phenol nama umum hidroksibenzena, C6H5OH, dan merupakan komponen yang terdiri
atas satu atau lebih gugus hidroksil yang membentuk cincin aromatik. Phenol juga disebut
asam karbolik, asam phenic, asam phenilic, phenil hidroksida, atau oksibenzena. Sejarah
phenol pada 1834 saat pertama kali diisolasi dari batu bara tar dan dinamakan asam karbolik.
Sampai sintesis produksi fenol, sebelum perang dunia I, batu bara ditetapkan merupakan
28

sumber phenol. Sintesis pertama phenol diproduksi dengan sulfonasi benzena dan hidrolisi
sulfonat. Phenol diproduksi dari coal tar, tolune, atau cumene.
Oksidasi cumene menghasilkan proses komersial dari sintesis phenol, lebih dari 95%
phenol diproduksi dunia melalu proses ini. Sintesis phenol lainnya yaitu dengan oksidasi
toluena via asam benzoic. Proses lainnya terdiri atas benzena via sikloheksan, sulfonasi
benzena, klorinasi benzena, dan oksiklorinasi benzena juga digunakan untuk mensintesis
phenol. (CRC Handbook, 1976)
Salah satu proses sintesisnya yaitu proses cumene. Cumene dioksidasi untuk
membentuk cumene hidroperoksida yang kemudian dikonsentrasi da dipecah untuk menjadi
phenol dan aseton. Produk samping dari reaksi oksidasi ini adalah asetophenon dan dimetil
benzyl alcohol yang dihidrasi dalam reaksi pemecahan menjadi alpha-metil styrene. (James
Speight, 2002)
Sekitar 37% hasil dunia, phenol digunakan untuk produksi bisphenol A. Bisphenol A
digunakan untuk memproduksi polikarbonat level tinggi untuk compact disk, industri
aoutomotif. Bisphenol A juga digunakan untuk produksi resin eponik. Konsumsi terbesar
kedua phenol yaitu untuk produksi resin phelonik dengan formaldehid.Digunakan untuk
underseal industri aoutomotif. Phenol juga digunakan untuk produksi kaprolaktam via
sikloheksanol-sikheksanon. (Graham-Solomons, 1992)
Sifat Fisik
Pada suhu kamar, phenol merupakan kristal putih dan besar. Phenol menjadi pink jika terdapat
pengotor atau diberikan panas atau cahaya. Bahan ini manis, membakar, dan berbau tarry.
Phenol terbatas kelarutannya dalam air diantar 0 -65 oC. Lebih dari 65,3 oC, phenol dan air
larut dalam semua proporsi. Bahan ini sangat larut dalam alcohol, benzena, kloroform, eter,
dan beberapa organic umum. Sedikit larut dalam hidrokarbon parrafinik.
Tabel 2. 10 Sifat Fisik Phenol

Berat molekul
Titik beku, oC
Titik nyala, oC
Viskositas pada 50
(mPas)
Suhu kritis, oC
Tekanan kritis, MPa

94,11
181,72
79
o
C 3,49
421,1
6,13

Densitas pada 20 oC (solid),


g/cm3
panas spesifik, J/g
panas fusi, J/g
panas penguapan, J/g

1,1072

panas pembakaran, J/g

-32,468

2,35
121,54
528,7

(Perry, 1984)

Sifat Kimia
29

Reaksi ikatan O-H


Alifatik alkohol merupakan asam lemah dn bereaksi dengan basa kuat membentuk
garam yang larut dalam air. Efek ini digunakan untu mengambil kembali phenol dari cairan
organik seperti coal tar.
Reaksi Cincin Aromatik
Asiditas phenol karena tidak memberikan pasangan elektron didelokasi lebih cincin aromatik
dan kemudian distabilkan.

Kelebihan elektron dalam cincin aromatik pada posisi ortho dan para membuat phenol sangat
suspektif untuk substitusi elektrofilik.
Oksidasi Fasa Cairan
Oksidasi dari bahan organic dengan molekul oksigen menghasilkan banyak produk
perantara, contohnya cumene hidroperoksida. Proses ini diproses dengan mekanisme radikal
kompleks. Phenol beraksi sebagai inhibitor pada berbagi raksi dengan radikal bebas
membentuk phenoksi radikal dan stabil. (Graham-Solomons, 1992)
2.2 Bahan Tambahan
Bahan tambahan merupakan bahan yang digunakan untuk meningkatkan dan
mempercepat reaksi dalam proses produksi dari produk yang akan dihasilkan.
2.2.1 Katalis Cobalt Asetat
Kobalt asetat Co(CH3COO)3 banyak digunakan sebagai katalis. Sekitar 64% cobalt
dikonsumsi dalam komposisi komponennya. Kobalt Asetat merupakan kristal pink,
monoklinik. Terbuat dari reaksi cobalt carbonate atau hidroksida dan larutan asam asetat,
dengan refluks larutan asam asetat menghasilkan cobalt (II) oksida, atau dengan oksigenasi
larutan asam asetat panas melebihi logam cobalt.
Kobalt merupakan 30 element terbanyak di permukaan bumi sekitar 0,0025% kerak bumi.
Keberadaannya dialam berasal dari kobalt yang banyak terdapat pada mineral bumi dan
kemudian setelah perlakuan proses tertentu akan menghasilkan komponen-komponen dari
kobalt yang bereaksi dengan bahan kimia lain, seperti asetat. Digunakan dalam pembuatan
agen pengering untuk tinta, katalis dan pigmen.(Peter, 1991)
30

Sifat Fisik
Pada Fase (30 C, 1 atm) merupakan padat seperti serbuk. Berat molekulnya adalah
249,17 kg/kgmol, memiliki warna merah keunguan (pink). Kobalt asetat melebur pada suhu
140 Oc. Memiliki specify gravity 1,7053. (Perry, 2008)
Salah satu sifat sebagai katalisnya, diperlihatkan pada tabel berikut yang menghasilkan asam
adipat dari oksidasi sikloheksan.
Tabel 2. 11 Selektivitas Cobalt Asetat

Catalys

Oxidant

Cobalt asetat
Cobalt asetat
Cobalt + iron
asetat
Cobalt + iron
asetat
Cobalt + iron
asetat
Cobalt asetat
Cobalt + iron
asetat

Air
Air

Konversi
Sikloheksana
(%)
13
24

Selektivitas
menjadi asam
adipat(%)
57,3
60,4

Air

42

64,2

13,9

Oksigen

15

65,6

5,5

Oksigen

25

70

6,7

Oksigen

21

72,1

8,1

Oksigen

55

64,1

10,8

Sikloheksan
urecovable (%)
5,7
9,0

(Paten No US 6,235,932 B1)

Sifat Kimia

Reaksi dekomposisi dalam sistem polimerisasi


Co(C2H3O2)3 Co3+ + 3(C2H3O2)-

Homogeneous Oxidation Catalysts


Digunakan dalam oksidasi fasa liquid dari sikloheksan menjadi asam adipat, p-xylene
menjadi

terephtalic,

asetaldehid

menjadi

asam

asetat,

dan

cumene

menjadi

hidroperoksida. Reaksi untuk sikloheksan seperti berikut:


Inisiasi

C6H12 + R C6H11 + RH

Rantai

C6H11 + O2 C6H11OO
C6H11OO + C6H12 C6H11OOH + C6H11

Dekomposisi

C6H11OOH C6H10O + H2O


Co2+ + C6H11OOH Co3+ + C6H11O + OH- C6H12
Co3+ + C6H11OOH Co2+ + C6H11OO + H+ Rantai
31

(D.R. Lide, 1991)


2.2.2 Asam Asetat
Asam asetat, CH3COOH, merupakan asam organik yang korosif memiliki bau yang
kuat, rasa yang membakar. Kebanyakan produksi asam asetat, 70% total produksi dunia adalah
di United States, Eropa Barat, dan Jepang. Kapasitas dunia menghasilkan 7 x 106t/a.
Keberadaanya ditemukan dalam air laut, brines minyak, hujan, dan dalam banyak
cairan tumbuhan dan hewan. Fermentasi buah-buahan dan sayuran menghasilkan yield 2-12%
larutan asam asetat, biasanya disebut cuka. Banyak gula-getah diubah oleh proses bakteri atau
jamur menjadi asam asetat terlarut.(Graham-Solomons, 1992)
Beberapa proses produksi dari asam aetat adalah karbonilasi methanol, oksidasi fasa
liquid butane, naphta, atau asetaldehid.
Salah

satu

prosesnya

yaitu

oksidasi

asetaldehid.

Etanol

dengan

mudah

dihidrogrogenasi menjadi asetaldehid menggunakan perak, brass, atau bronze sebagai katalis.
Asetaldehid kemudia dioksidasi dalam fasa liquid dengan keberadaan garam kobalt atau
mangan menjadi yield asam asetat.
Kegunaan terbesarnya adalah dalam produksi vinil asetat dan asetat anhidrida. Vinil
asetat digunakan untuk produks latex dalam cait, pelapis kertas, dan ekstil. Asetat anhdrida
digunakan dalam pembuatan asetat seluloa tekstil, rokok filter dan plastik selulosa.(Ullmanns,
2007)
Sifat Fisik
Asam asetat, merupakan cairan tidak bewarna, bening. Air merupakan pengotor utama
dalam asam asetat walaupun material lainnya seperti asetaldehida, asetat anhidrida, asam
formic, biasetil, metil asetat, etil asetoasetat, besi, dan merkuri juga terkadang ditemukan. Air
menurunkan titik beku dari asam asetat glasial sebagai asetat anhidrida dan metil asetat.
Asam asetat membentuk azetrop dengan pelarut umum, seperti benzena, piridin, dan
dioksin. Asam asetat larut dengan air, aseton, benzena, eter, dan karbon tetraklorida. Namun
demikian tidak larut dalam CS2. (D.R. Lide, 1991)
Tabel 2. 12 Sifat Fisik Asam Asetat

Kapasitas panas spesifik


Gas, cp pada 25 oC, J/gK
Cairan, cp pada 19,4 oC, J/gK
Kristal, cp pada 1,5 oC, J/gK

1,110
2,043
1,047

32

Panas fusi J/g


Panas pembakaran kJ/mol pada 20 oC
Entalpi pembentukan H0 (25oC), kJ/mol
Titik didih, oC pada 101,3 kPa
Titik beku, oC
Densitas, kg/m3 (padat pada mp)
Viskositas pada 25 oC, mPa.s
Pc, MPa
Tc, oC

195,5
-874,2
-484,50
118,0
16,635
1265,85
10,97
5,786
321,45
(Perry, 1984)

Sifat Kimia
Reaksi dekomposisi. Asetat anhdrida dibentuk ketika asam asetat yang sangat kering
didistilasi. Tanpa katalis, kesetimbangan dicapai setelah sekitar 7 jam dari saat mendidih,
tetapi dengan katals asam memproduksi kesetimbangan dalam 20 menit. Pada kesetimbangan,
sekitar 4,2 mmol anhidrida dihasilkan per liter asam asetat, pada suhu serendah 80

oC

Termolisis asam asetat terjadi pada 442oC dan 101,3 kPa (1 atm), menghasilkan paralel
menjadi metan dan karbon dioksida, dan ketene dan air.
Dekomposisi shock tube asam asetat dalam argon membawa sepasang homogeneous,
reaksi order molekul pertama sebagai termolisis. Dekomposisi katalis platinum pada grafit
pada 500-800 K pada tekanan rendah. Ketena, metana, karbon oksida, dan berbagai produk
minor dihasilkan. Pengaruh elektron dan sinar gamma muncul untuk mengenerasi beberapa
produk. Plasma resonansi elektron siklotron terbuat dari asam asetat memberikan lapisan
diamond pada permukaan. Lapisan memiliki struktur polikirstalin digunakan sebagai insulator
elektrik dan eksploitasi industri besar-besaran lapisan diamond muncul menjadi horizon. (Kirk
Othmer, 1998)
Reaksi asam-basa
Disosiasi asam asetat dalam air, pKa = 4,76 pada 25 oC. Ini merupakan asam lemah
yang digunakan untuk analisa basa lemah dalam air. Ini menetralisi hydroksida umum dari
logam alkali dan alkali tanah untuk membentuk asetat. Saat material asam piroligneous
mentah dinetralisasi dengan batu kapur atau magnesia, asetat lime atau asetat magnesia dapat
dihasilkan. Asam asetat hanya menerima proton dari asam kuat seperti asam nitrat dan asam
sulfat. Nitrasi dalam pelarut asam asetat efektif dilakukan karena formasi ion nitronium,
NO3+. Heksametilentetramin dinitrasi dalam pelarut asam asetat untuk yield yang mudah
meledak. (Graham-Solomons, 1992)
33

Reaksi asetilasi

Alkohol diasetilasi tanpa katalis , tetapi dengan asam asetat berlebih.


CH3COOH + ROH CH3COOR + H2O
Reaksi ditingkatkan dengan menggunakan agen peningkat seperti heksan, benzena, toluena,
atau sikloheksan, tergantung reaktan alcohol, untuk menghilangkan air. Konsentrasi air dalam
reaksi medium dapat diukur, dengan reagen Karl-Fischer atau otomatis dengan konduktansi
spesifik dan digunakan sebagai pengontrolnya.
Akhir-akhir ini komersial asetilasi menggunakan katalis asam. Katalis asetilasi alcohol
dibawa oleh asam mineral seperti asam perklorik, asam fosfor, asam sufat, asam
benzesulfonik, atau asam metansulfonik, sebagai katalis. (Kirk Othmer, 1998)

Esterifikasi
Asam asetat direaksikan dengan butanol membentuk butyl asetat
CH3COOH + C4H9OH CH3COOC4H9 + H2O

Reaksi asam asetat dengan diazomethane


CH3COOH + CH2N2 CH3COOCH3 + N2

Asam asetat dengan thionyl klorida, phosphorus pentaklorida, dan phosphorus tribromida.
CH3COOH + SOCl2 CH3COOCl + HCl + SO2
CH3COOH + PCl5 CH3COOCl + POCl + HCl
3CH3COOH + PBr3 3CH3COOBr + H3PO3

Asam asetat dengan sodium methaoxide


CH3COOH + CH3O- CH3COO- + CH3OH
(Graham-Solomons, 1992)
2.3 Produk
Produk utama dari reaksi oksidasi sikloheksan adalah asam adipat, sedangkan salah
satu hasil sampingnya adalah asam glutamat.
2.3.1 Asam Adipat
Asam Adipat pertama kali di sintesis pada tahun 1902 dari tetramethylene bromine.
Dalam 30 tahun belakangan ini, Asam Adipat merupakan salah satu komponen bahan baku

34

nylon 66, dan berkembang menjadi bahan utama sebagian besar bahan kimia sintesis organik.
Produksi skala dunia pada tahun 1973 mencapai 2 juta ton, dengan sekitar
separuhnya diproduksi oleh Amerika Serikat.
Asam adipat, asam hexanadiot, asam 1-4-butanadikarbosilat, berat molekul 16.14,
HOOCCH2CH2CH2CH2COOH, berupa padatan kristal putih dengan titik leleh skitar 152OC.
Sedikitnya, asam dikarbosilat terbentuk secara alami, tetapi diproduks dalam skala yang besar
di beberapa lokasi negara di dunia. Kebanyakan material ini digunakan dalam pembuatan
nylon-6,6 poliamida, yang disiapkan dengan reaksi bersama 1,6-heksadiamin. (Miller, 1969)
Asam adipat berasal dari produksi sikloheksan, sikloheksanol dan sikloheksanon. Di
alam asam adipat juga banyak dalam makanan terutama selai dan juga di daun-daunan. Namun
kandungan terbesarnya terdapat pada nylon 6-6.
Produksi asam adipat dapat dilakukan dengan oksidasi menggunakan perlakuan
tertentu, seperti: Oksidasi Asam dari Sikloheksanol, Penggunaan KA dengan oksidasi
sikloheksan, Hidrogenasi fenol dengan atalis palladium atau nikel menjadi campuran minyak.
Sejak asam adipat diproduksi dalam jumlah yang komersial hampir 50 tahun, tidk
mengejutkan improvement banyak dibuat pada proses sikloheksan. Pada umumnya, proses
pentingnya yaitu dua tahap rekasi. Reaksi tahap pertama yaitu produksi produk perantara,
sikloheksanon dan sikloheksanol, biasanya disingkat KA, minyal KA, ol-one, atau anone-anol.
KA (Keteon, Alkohol) setelah pemisahan

dari sikloheksan yang tidak bereaksi (yang

direcycle) dan reaksi by-produk, kemudia dikonversi menjadi asam adipat dengan oksidasi,
missal dengan asam nitrat. Alternatif penting penggunaan KA yaitu kegunaannya menjadi zat
perantara dalam produksi kaprolaktam untuk produksi nilon-6. (McKetta, 1977)
Sekitar 85% US, produksi asam adipat digunakan hampir semua untuk produksi nylon6,6. Sisanya, banyak dikonversi menjadi ester untuk penggunaan dalam plastic, pelumas, dan
berbagai resin polyurethane yang digunakan secara khusus untuk foam, vernis, adhesive,
pelapis permukaan, spandex untuk pakaian. Asam adipat adalah bahan tambahan untuk gelatin
dan selai dan makanan lainnya sebagai agen penetralisasi.(Ullmaans,2007)
Lebih dari 90% asam adipat digunakan dalam pembuatan nylon, sisanya rata-rata sesuai
permintaan, seperti menjadi:

Komponen plastic, khususnya untuk polivinil klorida

Komponen polyurethane sebagai polyester glikol kemudian bereaksi dengan isosianat


35

pengasam makanan

Esterlube untuk pelumas

Deterjen sebagai garam alkali (Mc. Ketta, 1997)

Sifat Fisik
Asam adipat, kristal tidak bewarna, tidak berbau, dan memiliki rasa asam. Bahan ini
sangat larut dalam methanol dan etanol, air, aseton, dan sikloheksan dan benzena. Asam adipat
mengkristal sebagai monoklinik prisma dari air, etil asetat, atau aseton/ petroleum eter.
Beberapa sifat fisik asam adipat, yaitu:

Tabel 2. 13 Sifat Fisik Asam Adipat

Titik leleh, oC

Titik
didih, oC

pada 101,3 kPa


pada 13,3 kPa
pada 2,67 kPa

152,1
337,5
265
222

pada 0,67 kPa


pada 0,133 kPa
Densitas relatif (170 oC)
Densitas bulk, kg/m3

191
159,5
1,085
600-700

Panas spesifik cairan


(200 oC), Kj/kg.K

2,719

Panas spesifik uap (300 oC),


Kj/kg.K
Panas fusi,Kj/kg
Panas penguapan, kJ/kg
10-20 oC
Panas kelarutan
dalam air, kJ/kg
90-100 oC
Viskositas leleh , pada 160 oC
mPa.s
pada 193 oC
k1
Konstanta disosiasi
k2
Pada 80 Oc
Kelarutan, g/100 g
air
pada100 Oc

1,680
115
549
-214
-241
4,54
2,64
4,6 x 10-5
3,6 x 10-6
73
290
(Perry, 1984)

Sifat Kimia
Asam adipat stabil dalam udara dibawah kebanyakan kondisi, tetapi dengan
pemanasan molten asam di atas 230-250 oC, menghasilkan beberapa dekarboksialasi menjadi
siklopentanon, titik didih 131 oC. Reaksi dikatalisasi oleh garam garam logam, termasuk
besi, kalsium, dan barium.Kecenderungan asam adipat membentuk siklik anhidrida yaitu
dengan melepaskan air tidak begitu terlihat dibandingkan menjasi asam glutamat atau
succinic.
36

Asam adipat bereaksi pada satu atau kedua grup asam karboksilat untuk membentuk
garam, ester, amda, nitril, dll. Asam cukup stabil untuk kebanyakan agen pengoksidasi,
sebagai bukti pada produksi asam nitrat. Namun, asam nitrat akan menyerang asam adipat
secara katalitik di atas 180 oC, produksi karbon dioksida, air, dan nitrogen oksida. (GrahamSolomons, 1992)

Reaksi amidasi
HOOC-(CH2)4-COOH + H2N(CH2)6NH2 -OOC-(CH2)4-COO- + +NH3-(CH2)6NH3+
H2O + HO[CO(CH2)4CNHO(CH2)6NH]H
2.3.2 Asam Glutarat

Asam glutamat terdapat pada kebanyakan protein umum dan diproduksi dengan tahap proses:
1. Konsentrasi dan mengumpulkan filtrate,
2. Hidrolisis biasanya dengan soda kaustik
3. Netralilsasi dan Asidifikasi hidrolisate
4. Menghilangkan sebagian garam anorganik
5. Kristalissi, pemisahan, dan pemurnian asam glutamat
(McKetta, 2004)
Sifat Fisik
Asam Glutamat dalam bentuk MSG memiliki warna putih, berbentuk kristal yang bergerak
bebas, larut dalam air namun secara umum tidak larut dalam solvent organik. Asam Glutamat
berperan dalam banyak reaksi biokimia penting. Senyawa ini berperan dalam metabolisme
ammonia dan transminasi, juga berperan dalam metabolisme asam amino, siklus asam citric,
dan sintesis protein. L-asam glutamat dapat diperoleh secara langsung dari fermentasi
karbohidrat dengan Micrococcus glutarnicus atau Brevihacterium divaricatum.
Asam glutamat telah digunakan untuk meningkatkan kondisi anak yang menderita kecacatan
mental, untuk pengobatan petit mal epilepsy, untuk pengobatan hepatic coma, dan
meningkatkan kondisi seseorang dengan muscular dystrophy. ((James Speight, 2002)
Tabel 2. 14 Sifat Fisik Asam Glutarat

Berat Molekul
Titik lebur
Kelarutan
pH
Specific Rotation

147.1
224-225 oC
0.87 g / 100 mL H2O (25oC)
9.1 g / 100 mL H2O (100oC)
3.1 3.3
+29.7 to +30.2o
37

Sifat Kimia
Asam glutarat merupakan bahan yang dapat direaksikan menjadi beberapa bahan turunan lain
yang bermanfaat diantaranya :
1. Ornithine
Ornithine bukan merupakan asam amino essential dan tidak ditemukan dalam senyawa
protein natural, namun senyawa ini merupakan komponen dinding sel bakteria tertentu
dan senyawa antimicrobial agent peptida siklik. Ornithine merupakan senyawa penting
dalam biosintesis urea. Ornithine disintesis dari glutamic-7-semialdehyde, atau dari
turunan N-acetyl. Di Jepang Ornithine digunakan untuk pengobatan hepatic coma atau
gangguan liver. Rumus kimianya adalah NH2CH(CH2)3-NH2-COOH
2. Proline
Proline merupakan asam imino yang biasa ditemukan pada protein tertentu. Proline
juga bukan merupakan asam amino essensial dan biasanya ada dalam bentuk glutamat
via glutamic-acetaldehyde. Secara umum, proline diisolasi dari gelatin dengan cara
hydrolysis dan ekstraksi alkohol. Rumus kimianya Proline adalah NHCOOH.
3. Serine
Serine yang bukan merupakan asam amino essensial, memberikan fungsi biokimia
penting diantaranya :
-

Interkonversi dari cysteine dan methionine dan sintetis cysteine.

Reactive site untuk pembentukan esterase atau protease

Biosintesis tryptophan

Biosintesis sphingosine

Konversi ke glisin, yang berhubungan dengan sintetis purine dan pirimidin.

Serine terbentuk dari tiga gugus karbon derivatif dari glukosa dan komponen karbon
lain. Jepang memproduksi serine sekitar 10 metrik ton setiap tahun. Rumus kimianya
adalah NH2-CH-CH2OH-COOH
4. Threonine
Threonine merupakan asam amino essensial. Senyawa ini digunakan dalam banyak
keperluan diantaranya juga sebagai infusi dan injeksi penderita syok atau defisiensi.
Dalam kegunaan lainnya threonine terdapat dalam suplemen sereal. Proses sintesis
menggunakan copper glycinate dan acetaldehyde terlaporkan namun menghasilkan
38

yield yang kecil. Melalui studi lanjutan ditemukan bahwa terdapat bakteri yang mampu
mengkatalis produksi dari senyawa ini yaitu bakteri mutan dari E. coli. Senyawa ini
sendiri memiliki rumus molekul NH2-CH-HOCH-CH3-COOH. (McKetta, 2002)
2.4 Proses Pembuatan Asam Adipat
Asam adipat dapat diproduksi dengan beberapa metode, yaitu: oksidasi sikloheksanolsikloheksanon dengan asam nitrat, oksidasi sikloheksan dengan udara, dan oksidasi phenol
dengan asam nitrat, yang masing-masing akan berbeda dalam perlakuannya.
1. Oksidasi Sikloheksanon dengan Asam Nitrat (HNO3)
Proses ini pertama kalinya dikembangkan oleh DuPont pada akhir tahun 1940. Proses
oksidasi asam nitrat dengan sikloheksanol dilakukan pada tekanan 3,55 atm (51,436-73,48
psia), suhu 60-90oC dengan katalis Amonium Metavanadat. Perbandingan sikloheksanon
dengan asam nitrat yaitu 1 : 5. Proses oksidasi berlangsung didalam reaktor alir tangki
berpengaduk dimana dihasilkan produk dengan kemurnian yang tinggi. Reaktor didesain
untuk perpindahan panas yang efektif, karena besarnya ratio HNO3 terhadap feed organic,
maka reaktor yang digunakan adalah reaktor alir berpengaduk. Yield asam adipat yang
dihasilkan dari proses ini antara 92-96 % dengan konversi sikloheksanol 80-85 %. Reaksi
yang terjadi merupakan reaksi cair-cair, sehingga perpindahan massa terjadi pada lapisan yang
sangat tipis.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
C6H10O(l) + 2HNO3(l)

C6H10O4(l) + 2NO(g) + H2O(l)

Reaksi oksidasi sikloheksanon dengan asam nitrat bersifat eksotermis serta korosif
sehingga diperlukan desain reaktor yang khusus. Kebanyakan pabrik di dunia masih memakai
proses ini yang mana hasil sampingnya berupa gas NO yang sangat besar.(Othmer, 1998)

39

Gambar 1. Produksi Asam Adipat dengan Proses Oksidasi Sikloheksanon-Sikloheksanol dengan Asam Nitrat

2. Oksidasi Sikloheksan dengan Udara


Asam adipat dibuat dari bahan baku sikloheksan dengan cara oksidasi menggunakan
udara dalam medium asam asetat, dan menggunakan katalis kobalt asetat. Reaksi berlangsung
dalam fase cair dan fase gas dalam reaktor alir tangki berpengaduk pada temperatur 95oC dan
pada tekanan 180-182 psia. Reaksi berlangsung secara eksotermis, sehingga membutuhkan
pendingin. Selain menghasilkan asam adipat, proses ini juga menghasilkan produk samping
berupa asam glutarat dan sikloheksanol dengan adanya katalis cobalt acetate dengan inisiator
sikloheksanon. Yield asam adipat yang dihasilkan sekitar 76 - 88 % dan diperoleh kemurnian
produk sebesar 99,7 %. Sedangkan konversi sikloheksan yang dihasilkan sebesar 90 - 98 %.
Reaksi utama:
C6H12(l)

+ 5/2 O2(g)

C6H10O4(s)

+ 5/2 O2(g)

+ H2O(l)
+HOH

Reaksi Samping:
OH

C6H12(l)

+ 1/2 O2(g)

C6H11OH(l)

+ 1/2 O2(g)

40

C6H10O4(s) + 3/2 O2(g)

C5H8O4(s)

+ 3/2 O2(g)

+ CO2(g) + H2O(l)
O
+ C +HOH
O

Proses ini bersifat ramah lingkungan karena gas hasil sampingnya yaitu karbon
dioksida dalam jumlah yang relatif kecil. (US Patent 5,221,800)

Gambar 2. 1 Produksi Asam Adipat dengan Proses Oksidasi Sikloheksana dengan Udara

3. Oksidasi Phenol dengan Asam Nitrat (HNO3)


Phenol dapat di hidrogenasi menghasilkan campuran sikloheksanol dan sikloheksanon
dengan yield yang tinggi yaitu antara 97 99 %. Proses hidrogenasi berlangsung pada
temperatur 140oC dan tekanan 400 kPa (58 psi) dengan menggunakan katalis heterogen yaitu
nikel-silika. Waktu tinggal yang cukup dalam reaktor memberikan konversi phenol lebih dari
99 %. Selanjutnya campuran sikloheksanol dan sikloheksanon dioksidasi lebih lanjut dengan
menggunakan asam nitrat. Proses ini hampir sama dengan oksidasi dari sikloheksanol
menggunakan asam nitrat.
Reaksi yang terjadi :
C6H6O(l) + 5/2 H2(g)
C6H10O(l) + 2HNO3(l)

1/2 C6H10O(l) + 1/2 C6H12(l)


C6H10O4(s) + 2NO(g) + H2O(l)
(Kirk Othmer, 1998)

41

Gambar 2. 2 Produksi Asam Adipat dengan Proses Oksidasi Phenol dengan Asam Nitrat

42

Tabel 2. 15 Perbandingan Proses Pembuatan Asam adipat

Proses

No
Parameter

Bahan Baku

Katalis

Kondisi operasi

4
5
6
7
8
9

Konversi
Yield
Reaksi
Profit*
Harga produksi
asam adipat/kg*
Hasil samping

10

Utilitas

11

Kemurnian Produk

11

Alat Proses

Oksidasi
campuran
sikloheksanol dan
sikloheksanon
dengan asam
nitrat
Sikloheksanon
dan asam nitrat
Amonium
Metavanadat
P : 51,436-73,48
psia , T : 60-90 C
92-96 %
80-85 %
Eksotermis
US $ 0,2794

P : 180-182 psia,
T : 95 C
90-98 %
76-88 %
Eksotermis
US $ 1,8168

US $ 2,1084

US $ 0,9254

Berupa gas NO
dalam jumlah
besar
Steam, Listrik,
Air

Berupa gas CO2


dalam jumlah
relatif kecil
Steam, Listrik,
Air

99.8 %

99,7 %

95 %

Reaktor,
Bleacher, NOX
Absorber, Unit
Kristalisasi

Reaktor
Oksidasi, Unit
Distilasi, Unit
Kristalisasi

Reaktor Phenol,
Separator, Reaktor,
Blecher, NOX
Absorber, Unit
Kristalisasi

Oksidasi
Sikloheksan
dengan udara

Oksidasi phenol
dengan
asam nitrat

Sikloheksan dan
udara

Phenol dan asam


nitrat

Cobalt Asetat

P : 58 psia ,
T : 140 C
92-98 %
92-96 %
Eksotermis
US $ 1,6901
US $ 1,727
Berupa gas NO
dalam jumlah besar
Steam, Listrik, Air

* = Hasil perhitungan
2.5 Pemilihan Proses
Dalam pemilihan proses dipertimbangkan beberapa faktor seperti bahan baku yang
digunakan, kondisi operasi, biaya bahan baku (perhitungan ekonomi kasar), dan harga
pembuatan asam adipat/kg. Berdasarkan faktor-faktor tersebut diperoleh perbandingan
proses pembuatan asam adipat sebagai berikut :
Dari ketiga proses pembuatan asam adipat yang telah diuraikan di atas, maka dipilih
proses pembuatan asam adipat dari sikloheksan dengan oksidasi udara. Pertimbangan
pemilihan proses ini adalah :
43

a. Konversi sikloheksan yang menjadi asam adipat cukup tinggi yaitu 90-98%.
b.

Prosesnya ramah lingkungan karena tidk menghasilkan gas buangan yang


berbahaya.

c. Biaya atau harga produksi asam adipat dengan proses oksidasi sikloheksan dengan
udara cenderung lebih rendah jika dibandingkan dengan proses oksidasi
sikloheksanon dengan asam nitrat ataupun proses oksidasi phenol dengan asam nitrat
karena bahan baku udara relatif mudah diperoleh dialam secara bebas.
d. Profit yang dihasilkan yaitu US $ 1,8168 dan lebih tinggi dari profit asam adipat
dengan proses lainnya.
2.6 Perhitungan Ekonomi
Untuk membandingkan kebutuhan bahan baku dan hasil produksi asam adipat yang
paling ekonomis, dilakukan perhitungan ekonomi kasar dari tiga proses pembuatan
asam adipat yaitu sebagai berikut :
a.

Proses Oksidasi Sikloheksanon dengan Asam Nitrat (HNO3)

Harga bahan baku :


Asam nitrat (HNO3)

= US $ 0,225/kg

(BM: 63,02 kg/kmol)

Sikoheksanon (C6H10O)

= US $ 2,86/kg

(BM:98,16 kg/kmol)

= US $ 2,4/kg

(BM: 146,6 kg/kmol)

Harga produk :
Asam adipat (C6H10O4)
Reaksi:
C6H10O(l)

+ 2HNO3(l)

C6H10O4(g) + 2 NO(g) + H2O(l)

Diketahui kapasitas produksi: 18.000.000 kg/tahun (BM C6H10O4 = 146,6 kg/kgmol)

18.000.000 kg/thn
146,6 kg/kmol
18.000.000 kg/thn =

= 122.783,0832 kmol/thn

Dari stoikiometri untuk memperoleh asam adipat sebesar 122.783,0832 kmol/thn


dibutuhkan:
C6H10O= 1/1 x 122.783,0832 kmol/thn
= 122.783,0832 kmol/thn
= 122.783,0832 kmol/thn x 98,16 kg/kmol
= 12.052.387,45 kg/thn asam adipat
Price/year

= US $ 2,86/kg x 12.052.387,45 kg/thn asam adipat


44

= US $ 34.469.828,1/thn
HNO3

= 2/1 x 122.783,0832 kmol/thn


= 245.566,1664 kmol/thn
= 245.566,1664 kmol/thn x 63,02 kg/kmol
= 15.475.579,81 kg/thn

Price/year

= US $ 0,225/kg x 15.475.579,81 kg/thn asam adipat


= US $ 3.482.005,456/thn

Total Biaya Bahan Baku = US $ 37.951.833,56/thn


Harga produksi asam adipat dengan proses oksidasi sikloheksanon dengan asam nitrat:

US $ 37.951.833,56 /thn
18.000.000 kg/thn
Asam adipat =

= US $ 2,1084/kg

Jadi, harga produksi asam adipat = US $ 2,1084/kg.


b. Proses Oksidasi Sikloheksan dengan udara
Harga bahan baku :
Sikloheksan (C6H12) = US $ 1,2/kg

(BM: 84,18 kg/kmol)

Harga produk :
Asam adipat (C6H10O)= US $ 2,4/kg

(BM: 146,6 kg/kmol)

Reaksi:
C6H12(l)

+ 5/2 O2(g)

C6H10O4(s) + H2O (l)

C6H12(l)

+ 1/2 O2(g)

C6H12O(l)

C6H10O4(s) + 3/2 O2(g)

C5H8O4(s) + H2O(l) + CO2(g)

Diketahui kapasitas produksi:

18.000.000

kg/tahun (BM C6H10O4 = 146, 6 kg/kmol)

18.000.000 kg/thn
146,6 kg/kmol
18.000.000 kg/thn =

= 122.783,0832 kmol/thn

Dari stoikiometri untuk memperoleh asam adipat sebesar 122.783,0832 kmol/thn


dibutuhkan:
C6H12

= 1/1 x 122.783,0832 kmol/thn


= 122.783,0832 kmol/thn
= 122.783,0832 kmol/thn x 84,18 kg/kmol
45

= 10.335.879,95 kg/thn
Price/year

= US $ 1,2/kg x 10.335.879,95 kg/thn asam adipat


= US $ 16.640.766,71 /thn

Total Biaya Bahan Baku

= US $ 16.640.766,71 /thn

Harga produksi asam adipat dengan proses oksidasi sikloheksan dengan udara:
US $ 16.640.766,71 /thn
18.000.000 kg/thn
Asam adipat =

= US $ 0,9245/kg

Jadi, harga produksi asam adipat = US $ 0,9245/kg.


c. Proses Phenol dengan Asam Nitrat (HNO3)
Harga bahan baku :
Asam nitrat (HNO3)

= US $ 0,225/kg

(BM: 63,02 kg/kmol)

Phenol (C6H16O)

= US $ 1,345/kg

(BM: 94,12 kg/kmol)

= US $ 2,4/kg

(BM: 146,6 kg/kmol)

Harga produk :
Asam adipat (C6H10O4)
Reaksi:
2C6H6O(l) + 5H2(g)

C6H10O(l) + C6H12)(l)

C6H10O(l) + 2HNO3(l)

C6H10O4(g) + 2 NO(g) + H2O(l)

Diketahui kapasitas produksi: 18.000.000 kg/tahun (BM C6H10O4 = 146,6 kg/kmol)

18.000.000 kg/thn
146,6 kg/kmol
18.000.000 kg/thn =
Dari stoikiometri

= 122.783,0832 kmol/thn

untuk memperoleh asam adipat sebesar 122.783,0832 kgmol/thn

dibutuhkan:
C6H6O

= 2/1 x 122.783,0832 kmol/thn


= 245.566,1664 kmol/thn
= 1.227.830,4161 kmol/thn x 94,12 kg/kmol
= 23.112.687.59 kg/thn asam adipat

Price/year

= US $1,345/kg x 23.112.687,59 kg/thn asam adipat


= US $ 31.086.564,81 /thn

Total Biaya Bahan Baku = US $ 34.568.570,26/thn


46

Harga produksi asam adipat dengan proses oksidasi phenol dengan asam nitrat:
US $ 34.568.570,26 /thn
18.000.000 kg/thn
Asam adipat =

= US $ 1,9205/kg

Jadi, harga produksi asam adipat = US $ 1,727/kg


2. Penghitungan Profit
Selanjutnya, dilakukan penghitungan profit dari hasil perhitungan ekonomi kasar
tersebut.
a. Proses Oksidasi Sikloheksanon dengan Asam Nitrat (HNO3)
Reaksi yang terjadi :
C6H10O(l) + 2HNO3(l)

C6H10O4(g) + 2 NO(g) + H2O(l)

Harga bahan baku :


Asam nitrat (HNO3)

= US $ 0,225/kg

(BM: 63,02 kg/kmol)

Sikoheksanon (C6H10O)

= US $ 2,86/kg

(BM: 98,16 kg/kmol)

Harga produk :
Asam adipat (C6H10O4)

= US $ 2,4/kg

Basis : 1 kg asam adipat terbentuk

(BM: 146,6 kg/kmol)

= 1 kg/146,6 kg/kmol
= 6,821.10-3 kmol

diketahui : X = 0,85
= 6,821.10-3 kmol = 1 kg

Mol produk

= Mol asam adipat awal + mol asam


adipat yang terkonversi
= NCo + NAo.X
6,821.10-3 kmol
NAo

= 0 + NAo . 0,85
= 8,0247.10-3 kmol
= 0,7877 kg C6H10O

NBo

= 2NAo = 2 . 8,0247.10-3 kmol


= 0,01604 kmol
= 1,01143 kg HNO3

Harga penjualan produk utama:


Asam adipat

= 1 kg x US $ 2,4/kg = US $ 2,4
47

Total harga penjualan

= US $ 2,4

Biaya pembelian bahan baku :


1. Sikloheksanon

= 0,7877 kg

x US $ 2,86/kg

= US $ 2,253
2. Asam nitrit

= 1,01143 kg x US $ 0,225/kg
= US $ 0,2276

Total harga pembelian bahan baku = US $ 2,4806


Profit/keuntungan

= harga jual produk harga bahan baku


= US $ 2,4 US $ 2,4806
= US $ 0,2794

b. Proses Oksidasi Sikloheksan dengan udara


Reaksi yang terjadi :
C6H12(l)

+ 5/2 O2(g)

C6H10O4(s) + H2O (l)

C6H12(l)

+ 1/2 O2(g)

C6H12O(l)

C6H10O4(s) + 3/2 O2(g)

C5H8O4(s) + H2O(l) + CO2(g)

Harga bahan baku :


Sikloheksan (C6H12)

= US $ 1,2/kg

(BM: 84,18 kg/kmol)

Harga produk :
Asam adipat (C6H10O)= US $ 2,4/kg
Basis : 1 kg asam adipat terbentuk

(BM: 146,6 kg/kmol)


= 1 kg/146,6 kg/kmol
= 6,821.10-3 kmol

diketahui : X = 0,98
Mol produk

= 6,821.10-3 kmol = 1 kg
= Mol asam adipat awal + mol asam adipat yang terkonversi
= NCo + NAo.X

6,821.10-3 kmol

= 0 + NAo . 0,98

NAo= 6,960.10-3 kmol


= 0,5858 kg C6H12
Harga penjualan produk utama:
Asam adipat

= 1 kg x US $ 2,4/kg = US $ 2,4
48

Total harga penjualan

= US $ 2,4

Biaya pembelian bahan baku :


Sikloheksan

= 0,5858 kg x US $ 1,2/kg
= US $ 0,9432

Total harga pembelian bahan baku = US $ 0,9432

Profit/keuntungan

= harga jual produk harga bahan baku


= US $ 2,4 US $ 0,9432
= US $ 1,8168

c. Proses Oksidasi Phenol dengan Asam Nitrat


Reaksi yang terjadi :
2C6H6O(l) + 5H2(g)

C6H10O(l) + C6H12O(l)

C6H10O(l) + 2HNO3(l)

C6H10O4(g) + 2 NO(g) + H2O(l)

Harga bahan baku :


Asam nitrat (HNO3)

= US $ 0,225/kg

(BM: 63,02 kg/kmol)

Phenol (C6H16O)

= US $ 1,345/kg

(BM: 94,12 kg/kmol)

= US $ 2,4/kg

(BM: 146,6 kg/kmol)

Harga produk :
Asam adipat (C6H10O4)

Basis : 1 kg asam adipat terbentuk

= 1 kg/146,6 kg/kmol
= 6,821.10-3 kmol

diketahui : X = 0,99
= 6,821.10-3 kmol = 1 kg

Mol produk

= Mol asam adipat awal + mol asam adipat yang terkonversi


= NCo + NAo.X
6,821.10-3 kmol

= 0 + NAo . 0,99

NAo

= 6,889.10-3 kmol
= 0,648 kg C6H6O

NBo

= 2NAo = 2 . 6,889.10-3 kmol


= 0,013778 kmol
= 0,8682 kg HNO3

49

Harga penjualan produk utama:

Asam adipat

= 1 kg x US $ 2,4/kg = US $ 2,76

Total harga penjualan

= US $ 2,76

Biaya pembelian bahan baku :


Phenol

= 0,648 kg x US $ 1,345/kg = US $ 0,87156

Asam Nitrat

= 0,8682 kg x US $ 0,225/kg = US $ 0,195345

Total harga pembelian bahan baku = US $ 1,066905


Profit/keuntungan

= harga jual produk harga bahan baku


= US $ 2,4 US $ 1,066905
= US $ 1,6901

50

BAB III
KONSEPSI PERANCANGAN

3.1 Deskripsi Proses


Proses pembuatan asam adipat yang dipilih adalah proses oksidasi sikloheksana dengan
udara. Proses pembuatan asam adipat meliputi unit persiapan bahan baku, unit reaksi oksidasi
pembentukan asam adipat dan unit pemurnian asam adipat.
3.1.1 Persiapan Bahan Baku
Sikloheksana, sikloheksanon, asam asetat dari tangki penyimpanan dan air dari unit
utilitas langsung dimpankan ke dalam reaktor setelah melalui pemanasan pada heater. Katalis
cobalt asetat digunakan untuk mempercepat reaksi pembentukan asam adipat. Asam asetat
selain berfungsi sebagai pelarut juga berfungsi sebagai pengaktif katalis kobalt asetat yaitu
mengubah ion cobaltus menjadi ion cobaltic. Didalam reaktor ini bahan juga akan dicampur
dengan hasil atas decanter, hasil atas ekstraktor dan hasil atas destilasi menara 1. Udara
dikompresi melalui dua tahap kompresi menggunakan kompresor.
3.1.2 Unit Reaksi Pembentukan Asam Adipat
Bahan baku dan katalis dimpankan ke dalam reaktor menggunakan pompa. Udara
diumpanan pada tekanan 12,381 atm dan suhu 95 oC.
Reaksi pembentukan asam adipat (C6H10O4) merupakan reaksi oksidasi sikloheksan
(C6H12) dengan menggunakan udara. Reaksi oksidasi berlangsung dalam reaktor alir tangki
berpengaduk pada tekanan 12,381 atm dan suhu 95C untuk mendapatkan konversi 98%.
Reaksi tersebut juga menghasilkan hasil samping berupa asam glutarat dan sikloheksanol,
karena adanya katalis kobalt asetat dan inisiator sikloheksanon. Reaksi yang terjadi :
Reaksi utama:
C6H12(l)

+ 5/2 O2(g)
+ 5/2 O2(g)

C6H10O4(s)

+ H2O(l)
+HOH

51

Reaksi Samping:
C6H12(l)
OH

+ 1/2 O2(g)

C6H11OH(l)

+ 1/2 O2(g)

C6H10O4(s) + 3/2 O2(g)


+ 3/2 O2(g)

C5H8O4(s)

+ CO2(g) +
+

O
C

H2O(l)

+HOH

Reaksi oksidasi berlangsung secara eksotermis sehingga diperlukan pendingin agar


suhu dalam reaktor tetap pada 95C. Sedangkan untuk menjaga tekanan didalam reaktor tetap
12,381 atm, reaktor dilengkapi dengan exhaust valve yang akan membuang udara sisa ke
atmosfer. Produk yang diperoleh dari reaktor adalah asam adipat, produk samping berupa air,
sikloheksanol, dan asam glutarat, serta sisa reaktan berupa sikloheksan, pelarut berupa asam
asetat, serta katalis. Produk reaktor selanjutnya diturunkan tekanannya menjadi 1 atm,
kemudian diumpankan ke unit pemurnian.
3.1.3 Unit Pemurnian
Produk reaktor berupa asam adipat cair beserta pengotornya selanjutnya dipompakan
kedalam evaporator menggunakan pompa sentrifugal. Pada evaporator ini, produk keluaran
reaktor diuapkan sebagian kandungan airnya. Hasil atas evaporator dialirkan ke decanter untuk
memisahkan komponen sikloheksana dengan air berdasarkan densitas dan kelarutan.
Sedangkan produk bawah evaporator kemudian didinginkan dan masuk ke ekstraktor untuk
dipisahkan dari katalisnya yaitu cobalt asetat. Pelarut yang digunakan adalah aseton. Produk
selain cobalt asetat dapat terekstraksi oleh aseton, sehingga cobalt asetat akan dapat terpisah
dari komponen lainnya. Pemisahan pelarut aseton dari produk yang terekstrak yaitu dengan
menggunakan knock out drum dimana aseton yang berubah fasa menjadi vapor akan terpisah
oleh liquid produknya. Kondensat yang dihasilkan kemudian dialirkan melalui bottom KOD01 menuju kolom destilasi (MD-201) untuk dipisahkan berdasarkan perbedaan titik didihnya.
Menara distilasi 1 berfungsi untuk memisahkan sikloheksanon dengan sikloheksanol. Hasil
atas menara distilasi 1 (MD-301) berupa sikloheksanon, air, asam asetat dan sedikit
52

sikloheksanol direcycle menuju reaktor. Sedangkan hasil bawah menara distilasi 1 yang
berupa sikloheksanol, asam glutarat, asam adipat, dan sedikit sikloheksanon diumpankan
menuju kolom distilasi 2 (MD-302). Menara distilasi 2 (MD-202) berfungsi untuk
memisahkan sikloheksanol dengan asam glutarat. Hasil atas menara distilasi 2 (MD-302)
berupa sikloheksanol, asam adipat dan sedikit asam glutarat. Sedangkan hasil bawah MD-302
diumpankan ke dalam kolom distilasi 3. Menara distilasi 3 (MD-303) berfungsi untuk
memisahkan asam adipat dengan asam glutarat. Hasil atas menara distilasi 3 (MD-303) berupa
asam glutarat dan sedikit asam adipat dan akan di alirkan ke tangki penyimpanan produk
samping bersamaan dengan hasil distilasi atas kolom distilasi 2. Produk awah menara distilasi
3 berupa asam adipat, kobalt asetat dan sedikit asam glutarat didinginkan (dengan C-02) dan
diumpankan ke dalam prilling tower untuk dikristalkan menjadi butiran asam aipat.
Produk asam adipat kemudian dikristalkan dengan menggunakan prilling tower yang
dengan menggunakan udara pendingin akan mengubah produk menjadi butiran. Produk
keluaran prilling tower berbentuk butiran kristal dengan kadar 99,7 %.
3.2 Neraca Massa dan Neraca Panas
3.2.1 Neraca Massa
Berikut neraca massa pabrik asam adipat yang mempunyai kapasitas 18000 ton/tahun
dengan waktu normal operasinya selama 330 hari.
1. Reaktor (RE-201)
Tabel 3. 1 Neraca Massa Reaktor (RE-201)
Input aliran (kg/jam)

Komponen
C6H12

1
1.466,5993

H 2O

Output aliran (kg/jam)

2
-

3
-

4
-

24
24,6049

5
24,6049

637,1824

1,9051

952,5564

CH3COOH

8.947,2252

8947,2252

C6H10O

21,2987

404,7597

426,0583

C6H12O

--

4,6752

97,8250

C6H10O4
CH2(CH2COOH
)2
Co(CH3COO)2
4H2O

0,4557

2278,9052

0,0239

119,3951

426,0583

426,0583

1.542,9333

165,3143

O2

53

N2

5.082,4498

5082,4498

CO2

39,7603

1.466,5993

637,1824

21,2987

6.625,3831

9.809,7079

13.272,6284

5.287,5244

Subtotal
Total

18.560,1714

18.560,1714

2. Evaporator (EVA-301)
Tabel 3. 2 Neraca Massa Evaporator (EVA-301)

Input
Aliran 5
(kg/jam)
24,6049
952,5564
8.947,2252
426,0583
97,8250
2.278,9052
119,3951
426,0583

Komponen
C6H12
H2O
CH3COOH
C6H10O
C6H12O
C6H10O4
C5H8O4
Co(CH3COO)24H2O
Subtotal
Total

13.272,6284

Output
Aliran 7
Aliran 8
(kg/jam)
(kg/jam)
24,6049
1,9051
950,6513
8.947,2252
426,0583
97,8250
2.278,9052
119,3951
426,0583
975,2562
12.297,3723
13.272,6284

3. Decanter (DE-301)
Tabel 3. 3 Neraca massa di sekitar decanter (DE-301)

Input
Aliran 8
(kg/jam)
24,6049
950,6513

Komponen
C6H12
H2O
Subtotal
Total

975,2562

Output
Aliran 9
(kg/jam)
24,6049
24,6049

Aliran 10
(kg/jam)
950,6513
950,6513
975,2562

4. Ekstraktor (EKS- 301)


Tabel 3. 4 Neraca Massa Sekitar Ekstraktor (EKS-301)

Komponen
H2O
CH3COOH
C6H10O
C6H11OH
C6H10O4
CH2(CH2CO2H)2
Co(CH3COO)24H2O
Aseton

Input
Aliran 7
Aliran 11
(kg/jam)
(kg/jam)
1,9051
8.947,2252
426,0583
97,8250
2.278,9052
119,3951
426,0583
937,0703
-

Output
Aliran 12
Aliran 13
(kg/jam)
(kg/jam)
1,9047
8.945,4357
425,9731
97,8054
2.278,4494
119,3713
937,0703

0,0004
1,7894
0,0852
0,0196
0,4558
0,0239
426,0583

54

Subtotal
Total

13.234,4426
937,0703
13.234,4426

12.806,01
428,4326
13.234,4426

5. Knock Out Drum (KOD-301)


Tabel 3. 5 Neraca Massa Sekitar Knock Out Drum (KOD - 201)

Komponen
H2O
CH3COOH
C6H10O
C6H11OH
C6H10O4
CH2(CH2CO2H)
2
Aseton
Total

Input aliran
Aliran 12
(Kg/jam)
1,9047
8.945,4357
425,9731
97,8054
2.278,4494
119,3713
937,0703
12.806,01

Output aliran
Aliran 14
Aliran 15
(Kg/jam)
(Kg/jam)
1,9047
8.945,4357
425,9731
97,8054
2.278,4494
-

119,3713

937,0703
937,0703
11.868,9396
12.806,01

6. Menara Distilasi 1 (MD-301)


Tabel 3. 6 Neraca Massa Menara Distilasi 1 (MD-301)

H2O
CH3COOH
C6H10O
C6H11OH
C6H10O4
CH2(CH2CO2H)2

Input aliran
Aliran 15
(kg/jam)
1,9047
8.945,4357
425,9731
97,8054
2.278,4494
119,3713

Total

11.868,9396

Komponen

Output aliran
Aliran 16
Aliran 17
(kg/jam)
(kg/jam)
1,9047
8.945,4357
404,6745
21,2987
4,8903
92,9151
2.278,4494
119,3713
9.356,9052
2.512,0344
11868,9396

7. Condensor 2 (CD-02)
Tabel 3. 7 Neraca Massa condensor 2 (CD-02)

Komponen

Umpan. V
(kg/jam)

Keluar
Distilat. D

Refluks. L
55

H2O
CH3COOH
C6H10O
C6H12O
C6H10O4
C5H8O4

3,1811
14.939,6829
675,8428
8,1672
-

Total

15.626,8739

(kg/jam)
1,9047
8.945,4357
404,6745
4,8903
9.356,9052

(kg/jam)
1,2763
5.994,2471
271,1683
3,2769
6.269,9687

15.626,8739

8. Reboiler 1 (RB-01)
Tabel 3. 8 Neraca massa Reboiler 1 (RB-301)

C6H10O
C6H12O
C6H10O4
C5H8O4

Umpan masuk
(kg/jam)
330,3167
1.441,0026
35.336,0270
1.851,3056

Total

38.958,6520

Komponen
H2O
CH3COOH

Keluar
Bottom (kg/jam) Vapor (kg/jam)
21,2987
309,0181
92,9151
1.348,0875
2.278,4494
33.057,5777
119,3713
1.731,9344
2.512,0344
36.446,6176
38.958,6502

9. Menara Distilasi 2 (MD-302)


Tabel 3. 9 Neraca massa menara distilasi 2 (MD-302)

C6H10O
C6H12O
C6H10O4
C5H8O4

Input aliran
Aliran 17
(kg/jam)
21,2987
92,9151
2.278,4494
119,3713

Total

2.512,0344

Komponen

Output aliran
Aliran 18
Aliran 19
(kg/jam)
(kg/jam)
21,2987
88,2694
4,6458
2.278,4494
5,9686
113,4027
115,5366
2.396,4978
2.512,0344

10. Condensor 3 (CD-03)


Tabel 3. 10 Neraca Massa condensor 3 (CD-303)

Komponen

Umpan.V
(kg/jam)

C6H10O
C6H12O

25,4885
105,6334

Keluar
Distilat. D
(kg/jam)
21,2987
88,2694

Refluks. L
(kg/jam)
4,1898
17,3641
56

C6H10O4
C5H8O4

7,1427

Total

138,2646

5,9686
115,5366

1,1741
22,7280
138,2646

11. Reboiler 2 (RB-02)


Tabel 3. 11 Neraca massa reboiler 2 (RB-02)

C6H12O
C6H10O4
C5H8O4

Umpan masuk
(kg/jam)
5,0312
2467,4801
122,8111

Total

2595,3224

Komponen

Keluar
Bottom (kg/jam) Vapor (kg/jam)
4,6458
0,3854
2278,4494
189,0307
113,4027
9,4084
2396,4978
198,8245
2595,3224

12. Menara Distilasi 3 (MD-303)


Tabel 3. 12 Neraca massa menara distilasi 3 (MD-303)

Komponen
C6H12O
C6H10O4
CH2(CH2CO2H)2
Total

Input aliran
Aliran 19
(kg/jam)
4,6458
2.278,4494
113,4027
2.396,4978

Output aliran
Aliran 20
Aliran 21
(kg/jam)
(kg/jam)
4,6458

11,3922

2.267,0571

107,7326
5,6701
123,7706
2.272,7273
2.396,4978

13. Condensor 4 (CD-04)


Tabel 3. 13 Neraca Massa condensor 4 (CD-304)

Komponen

Umpan.V
(kg/jam)

C6H12O
C6H10O4
CH2(CH2CO2H)2

206,7150
506,9031
4.793,6087

Total

5.507,2268

Keluar
Distilat. D
Refluks. L
(kg/jam)
(kg/jam)
4,6458
202,0693
11,3922
495,5109
107,7326
4.685,8761
123,7706
5.383,4562
5.507,2268

14. Reboiler 3 (RB-03)

57

Tabel 3. 14 Neraca Massa reboiler 3 (RB-03)

Komponen

L* (kmol/jam)
57,2069
0,1583
57,3652

C6H10O4
CH2(CH2CO2H)2
Total

L* (kg/jam)
8361,3612
20,9126
8382,2738

xL*
0,9972
0,0028
1,0000

15. Prilling Tower (PRT-301)


Tabel 3. 15 Neraca massa prilling tower

Komponen
C5H8O4
C6H10O4
Total

Input aliran

Output aliran

Aliran 22 (kg/jam)
2.267,0571
5,6701
2.272,7273

Aliran 23 (kg/jam)
2.267,0571
5,6701
2.272,7273

16. Titik Pencampuran


Tabel 3. 16 Neraca massa di sekitar titik pencampuran

Komponen

Aliran 9
(kg/jam)
24,6049
-

C6H12
H2O
CH3COOH
C6H10O
C6H12O
C6H10O4
C5H8O4
Co(CH3COO)24H2O
Subtotal
Total

24,6049

Input
Aliran 13
(kg/jam)
0,0004
1,7894
0,0852
0,0186
0,4557
0,0239
426,0583
428,4316
9.809,7079

Aliran 16
(kg/jam)
1,9047
8.945,4357
404,6745
4,6566
9.356,6715

Output
Aliran 23
(kg/jam)
24,6049
1,9051
8.947,2252
404,7597
4,6752
0,4557
0,0239
426,0583
9.809,7079
9.809,7079

3.2.2 Neraca Energi


Dari hasil perhitungan neraca massa selanjutnya dilakukan perhitungan neraca energi.
Perhitungan neraca energi didasarkan pada :
Basis waktu

: Jam

Satuan panas

: Kilo Joule (kJ)

Temperatur referensi

: 0 oC (273,15 oK)

Neraca Energi:
58

{(Energi masuk ) (Energi keluar) + (Generasi energi) (Konsumsi energi)} = {Akumulasi


energi}
(Himmelblau,ed.6,1996)
1.Reaktor (RE-201)
Tabel 3. 17 Neraca Panas reaktor (RE-201)

Aliran

Q masuk (kJ/jam)

Q keluar (kJ/jam)

QR
Qcwin
Qcwout
TOTAL

23.889.162,1001
36.012.911,8659
59.902.073,9659

59.902.073,9659
59.902.073,9659

2. Evaporator (EVA-301)
Tabel 3. 18 Neraca Panas evaporator (EVA-201)

Komponen
Q5

Q masuk (kJ/jam)
11.314.004,7161

Q keluar (kJ/jam)
-

Q7

11.807.892,8195

Q8
Qs in
Q s out
Total

5.613.991,1640
16.927.995,8801

1.464.897,8466
3.655.205,2140
16.927.995,8801

3. Condensor 1 (CD-01)
Tabel 3. 19 Neraca Panas Condensor 1 (CD-01)

Komponen
Q8in

Q masuk (kJ/jam)
183.522,8892

Q keluar (kJ/jam)
-

Q8out

201.806,0595

Qc
Qp in
Q p out
Total

1.464.899,7299
2.893.233,1193
4.541.655,7384

4.339.849,6789
4.541.655,7384

4. Decanter (DE-301)
Tabel 3. 20 Neraca Panas Decanter (DE-301)

Komponen
Q8

Q masuk (kJ/jam)
201.806,0595

Q keluar (kJ/jam)
-

Q9

2.367,9045

Q10
Total

201.806,0595

199.438,1550
201.806,0595
59

5. Cooler 1 (C-01)
Tabel 3. 21 Neraca Panas cooler 1 (C-01)

Komponen
Q7in

Q masuk (kJ/jam)
11.807.892,8195

Q keluar (kJ/jam)
-

Q7out

5.095.429,0587

Qp in

13.424.927,5217

Qp out
Total

25.232.820,3412

20.137.391,2826
25.232.820,3412

6. Heater 1 (H-01)
Tabel 3. 22 Neraca Panas Heater 1 (H-01)

Komponen
Q11in

Q masuk (kJ/jam)
58864,3895

Q keluar (kJ/jam)
-

Q11out

99513,1014

Qs in

40648,7119

Qs out
Total

99513,1014

99513,1014

7. Ekstraktor (EKS-301)
Tabel 3. 23 Neraca Panas Ekstraktor (EKS-201)

Komponen
Q7

Q masuk (kJ/jam)

Q keluar (kJ/jam)

5.095.429,0587

Q11

99.513,1014

Q12

5.193.923,0742

Q13
Total
8. Heater 2 (H-02)

1.019,0858

5.194.942,1600

5.194.942,1600

Tabel 3. 24 Neraca Panas Heater 2 (H-02)

Komponen
Q12in

Q masuk (kJ/jam)
5.193.923,0742

Q keluar (kJ/jam)
-

Q12out

8.939.412,6782

Qs in

10.734.784,7486

Qs out
Total

15.928.707,8228

6.989.295,1445
15.928.707,8228

9. Knock Out Drum (KOD-301)


Tabel 3. 25 Neraca Panas Knock Out Drum (KOD-201)

Komponen

Q masuk (kJ/jam)

Q keluar (kJ/jam)
60

Q12

8.939.412,6782

Q15

8.842.634,3457

Q14
Total

96.778,3329

8.939.412,6782

8.939.412,6782

10. Heater 3 (H-03)


Tabel 3. 26 Neraca Panas Heater 3 (H-03)

Komponen
Q15in

Q masuk (kJ/jam)
6.466.156,9184

Q keluar (kJ/jam)
-

Q15out

15.114.398,9811

Qs in

24.786.350,2001

Qs out
Total

31.252.507,1186

16.138.108,1375
31.252.507,1186

11. Menara Distilasi 1 (MD-301)


Tabel 3. 27 Neraca Panas menara distilasi 1 (MD-301)

Komponen
Q15

Q masuk (kJ/jam)
15.114.398,9811

Q keluar (kJ/jam)
-

Q16

14.086.044,9583

Q17

1.640.733,2710

Qreboiler

6.744.237,7452

Qcondensor
Total

21.858.636,7263

6.131.858,4970
21.858.636,7263

12. Menara Distilasi 2 (MD-302)


Tabel 3. 28 Neraca Panas menara distilasi 2 (MD-202)

Komponen
Q17

Q masuk (kJ/jam)
1.640.734,4738

Q keluar (kJ/jam)
-

Q18

61.165,3389

Q19

1.958.239,6021

Qreboiler

430.800,2806

Qcondensor
Total

2.071.534,7544

52.129,8134
2.071.534,7544

13. Menara Distilasi 3 (MD-303)


Tabel 3. 29 Neraca Panas menara distilasi 3 (MD-303)

Komponen
Q19

Q masuk (kJ/jam)
1.958.239,6021

Q keluar (kJ/jam)
61

Q20

99.213,6083

Q21

1.883.513,6366

Qreboiler

2.963.996,0367

Qcondensor
Total

4.922.235,6388

2.939.508,3940
4.922.235,6388

14. Cooler 2 (C-02)


Tabel 3. 30 Neraca Panas Cooler 2 (C-02)

Komponen
Q21

Q masuk (kJ/jam)
1.883.513,6366

Q keluar (kJ/jam)
-

Q22

2.139.642,3650
4.023.156,0016

813.692,4541
3.209.463,5475
4.023.156,0016

Qpendingin in
Q pendingin out
Total
15. Prilling Tower (PRT-301)

Tabel 3. 31 Neraca Panas Prilling Tower

Komponen
Q22
Q23
Qudara masuk
Q udara keluar
Total

Q masuk (kJ/jam)
813.692,4541
598244,5566
1.411.937,0107

Q keluar (kJ/jam)
138.962,0394
1.272.974,9663
1.411.937,0107

16. Titik Pencampuran


Tabel 3. 32 Neraca Panas Titik Pencampuran

Komponen
Q9
Q13
Q16
Q24

Total

Q masuk (kJ/jam)
2367,904484
1.019,0858
14.086.044,9583
14.089.431,9486

Q keluar (kJ/jam)
14.089.431,9486
14.089.431,9486

3.3 Spesifikasi Alat


Peralatan proses pabrik Asam adipat dengan kapasitas 18.000 ton/tahun terdiri dari:
1.

Storage Tank Sikloheksana (ST-101)


Fungsi

: Tempat

penyimpanan

bahan

baku

sikloheksan

dalam keadaan cair selama 3 bulan.


62

Tabel 3. 33 Spesifikasi Storage Tank Sikloheksana (ST-101)

Alat
Kode
Bentuk

Storage tank sikloheksan


ST-101
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar
(flat bottom) dan atap (head) berbentuk
torispherical.
189.453,7986 ft3
Diameter shell (D)
= 67 ft
Tinggi shell (Hs)
= 47 ft
Tebal shell (ts)
= 2 in
Tinggi atap
= 4,5632 ft
Tebal head
= 2 in
Tinggi total
= 51,5627 ft
34,7765 psi
Carbon Steel SA-283 Grade C
1 buah

Kapasitas
Dimensi

Tekanan Desain
Bahan
Jumlah
2. Pompa Proses 1 (PP-01)
Fungsi

: Mengalirkan

sikloheksan

dari

storage

tank

sikloheksan (ST-101) menuju reaktor (RE-201)


Tabel 3. 34 Spesifikasi Pompa Proses 1 (PP-01)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 1
PP-01
Centrifugal Pump
Temperatur : 35 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
1,9502 m3/jam

Efisiensi Pompa

65 %

Dimensi

NPS
ID

= 1/2 in
= 0,6220 in

= 0,0158 m

OD

= 0,8400 in

= 0,0213 m

Flow Area

= 0,3040 in2 = 0,0002 m2

Power
NPSH
Jumlah
3.

Sch No
= 40
1 hp
0,1129 m
2 buah (1 cadangan)

Heater 1 (H-01)

63

: Menaikkan temperatur aliran keluar ST-104 dari 35oC 50oC

Fungsi

sebelum masuk ke reaktor RE-201


Tabel 3. 35 Spesifikasi Heater 1 (H-01)

Alat
Kode
Jenis

Dimensi pipa

Bahan konstruksi
Jumlah
4.

Heater 1
H-01
Double pipe heat exchanger
Annulus (sikloheksan)
Inner Pipe (Steam)
IPS
: 2 in
IPS
: 1 in
Sch.
Sch. No
: 40
: 40
No
OD
: 2,3750 in
OD
: 1,6600 in
ID
: 2,0670 in
ID
: 1,3800 in
2
a'
: 0,6220 ft
a''
: 0,4350 ft2
Pa
: 0,0266 psi Pp
: 0,000001 psi
Panjang
: 1 ft
pipa
t
: 138,7926 oF
A
: 0,0026 ft2
UC
: 1022,6814 Btu/jam ft2 oF
UD
: 1,2158 Btu/jam ft2 oF
Rd
: 0,8215 Jam ft2 oF/Btu
Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316
1 buah

Storage Sikloheksanon (ST-102)


Fungsi : Tempat Penyimpanan bahan baku sikloheksanon (C6H10O) dalam bentuk
cair selama 90 hari.
Tabel 3. 36 Spesifikasi Storage Tank Sikloheksanon (ST-102)

Alat
Kode
Bentuk
Kapasitas
Dimensi

Tekanan Desain

Storage tank siloheksanon


ST-102
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
bottom) dan atap (head) berbentuk torispherical.
53.158,4976 ft3
Diameter shell (D)
= 44 ft
Tinggi shell (Hs)
= 31 ft
Tebal shell (ts)
= 1,125 in
Tinggi atap
= 3,2204 ft
Tebal head
= 3 in
Tinggi total
= 34,2200 ft
25,0286 psi
64

Bahan
Jumlah
5.

Carbon Steel SA-283 Grade C


Satu

Pompa Proses 2 (PP-02)


Fungsi

Mengalirkan

sikloheksanon

dari

storage

tank

sikloheksanon (ST-102) menuju Reaktor (RE-201)


Tabel 3. 37 Spesifikasi Pompa Proses 2 (PP-02)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi

6.

Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 2
PP-102
Centrifugal Pump
Temperatur : 35 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
2,0074 gal/min

Efisiensi Pompa

78 %

Dimensi

NPS
ID

= 1/4
in
= 0,3640 in

= 0,0092 m

OD

= 0,5400 in

= 0,0137 m

Flow Area

= 0,1040 in2 = 0,0001 m2

Sch No
= 40
Power
1 hp
NPSH
0,0428 m
Jumlah
2 buah (1 cadangan)
Storage Tank Asam Asetat (ST-103)
Fungsi

: Tempat penyimpanan asam asetat (CH3COOH)


dalam keadaan cair selama 15 hari.
Tabel 3. 38 Storage Tank Asam Asetat (ST-103)

Alat
Kode
Bentuk

Storage tank asam asetat


ST-103
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
bottom) dan atap (head) berbentuk torispherical.
Kapasitas
139.620,5156 ft3
Lanjutan tabel. C.20. Spesifikasi storage tank asam asetat (ST-103)
Dimensi
Diameter shell (D)
= 61 ft
Tinggi shell (Hs)
= 43 ft
Tebal shell (ts)
= 1,875 in
Tinggi atap
= 4,1936 ft
Tebal head
= 2 in
Tinggi total
= 47,1931 ft
65

Tekanan Desain
Bahan
Jumlah
7.

32,7208 psi
Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
Satu

Pompa proses 3 (PP-03)


Fungsi

: Mengalirkan asam asetat dari storage tank asam


asetat (ST-103) menuju Reaktor (RE-201)
Tabel 3. 39 Spesifikasi Pompa Proses 3 (PP-03)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 3
PP-03
Centrifugal Pump
Temperatur : 35 oC
Tekanan
: 1 atm
Carbon steel
38,1174 gal/min

Efisiensi Pompa

50 %

Dimensi

NPS
ID

= 1 1/4 in
= 1,3800 in

= 0,0351 m

OD

= 1,6600 in

= 0,0422 m

Flow Area

8.

Power
NPSH
Jumlah
Bin 1 (BIN-101)
Fungsi

= 1,5000 in

= 0,0010 m2

Sch No
= 40
1 hp
0,0119 m
2 buah (1 cadangan)
Menampung

Co(CH3COO)2.4H2O

untuk

diumpankan ke hopper 1 (HP-101)


Tabel 3. 40 Spesifikasi Bin 1 (BIN-101)

Alat
Kode Alat
Tipe
Kapasitas
Dimensi
Tekanan
Bahan Kontruksi
Jumlah
9.

Bin 1
BIN- 101
Storage Bin
9,4578 ft3
Dshell
= 2,1900 ft
Hshell
= 2,1900 ft
T shell
= 3/16 in
16,17 psi
Carbon Steel SA-283 Grade C
1 buah

Belt Convenyor 1 (BC-101)


66

Fungsi

Mengangkut Co(CH3COO)2.4H2O dari bin 1 (BN101) ke hopper 1 (HP-101)

Tabel 3. 41 Spesifikasi Belt Conveyor 1 (BC-101)

Alat
Kode Alat
Bahan
Belt speed
Panjang belt
Daya
Kapasitas
10.

Belt Convenyor 1
BC-101
Carbon steel
100 ft/min (normal) s.d. 300 ft/min (maksimum)
20 ft
2 Hp
max 5 ton per jam

Hopper 1 (HP-101)
Fungsi

Menampung Co(CH3COO)2.4H2O sebelum diumpankan


ke reaktor RX-201.
Tabel 3. 42 Spesifikasi Hopper 1 (HP-101)

Alat
Kode Alat
Tipe
Kapasitas
Dimensi

Tekanan
Bahan Kontruksi
Jumlah
11.

Hopper 1
H 101
Hopper
2,1425 m3
D
= 8,3718 ft
H
= 3,1394 ft
Tebal = 1/4 in
16,17 psi
Carbon steel SA-283 Grade C
1 buah

Kompressor 1 (K-101) dan Kompressor 2 (K-102)


Fungsi
: Menaikkan tekanan gas keluaran reaktor sebanyak
6626,7082 kg/jam dari 1 atm menjadi 12,3900 atm
Tabel 3. 43 Spesifikasi Kompresor 1 (K-101)

Alat
Kode
Fungsi
Jenis
Dimensi

Jumlah
Alat
Kode

Kompresor stage 1
K-101
Menaikkan tekanan gas keluaran reaktor sebanyak
6626,7082 kg/jam dari 1 atm menjadi 3,5199 atm.
Sentrifugal
Stage ke
=1
Rasio kompresi = 3,5199
Wp
= 7453,4991 kJ/jam
Power motor = 2,2520 Hp
1 buah
Kompresor stage 2
K-102
67

Fungsi

Menaikkan tekanan gas keluaran reaktor sebanyak


6626,7082 kg/jam dari 3,5199 atm menjadi 12,3900
atm.
Sentrifugal
Stage ke
=2
Rasio kompresi = 12,3900
Wp
= 7774,7567 kJ/jam
Power motor = 2,1596 hP
1 buah

Jenis
Dimensi

Jumlah
12.

Reaktor (RE-201)
Fungsi

: Sebagai tempat mereaksikan sikloheksan (C6H12)


dengan oksigen (O2) membentuk asam adipat
(C6H12O4).
Tabel 3. 44 Spesifikasi Reaktor (RE-201)

13.

Alat
Kode
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
Dimensi

Reaktor
RE-201
Continuous Stirred Tank Reactor (CSTR)
Low-Alloy Steel SA 204 Grade C
1,3649 m3
OD
= 46
in
Htotal
= 95
in
Tebal shell
=1
in
Tebal head
=1
in
Impeller
= 3-blade propeller agitator
Jumlah
= 1 buah
impeller

Power
Overall heat-transfer
coefficient (UD)
Jumlah

4,0514 hp
88,6434 Btu/jam.ft2.oF
1 buah

Pompa Proses 4 (PP-05)


Fungsi

: Mengalirkan produk cair keluaran reaktor RE-201


menuju evaporator (EVA-301)
Tabel 3. 45 Spesifikasi Pompa Proses 4 (PP-04)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi

Pompa Proses 4
PP-05
Centrifugal Pump
Temperatur : 95 oC
Tekanan
: 1 atm
68

Bahan Konstruksi
Kapasitas

Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316


57,0598 gal/min

Efisiensi Pompa

79 %

Dimensi

NPS
ID

= 1 1/2 in
= 1,6100 in

= 0,0409 m

OD

= 1,9000 in

= 0,0483 m

Flow Area

= 2,0400 in2 = 0,0013 m2

Power
NPSH
Jumlah

Sch No
= 40
0,4836 hp = 1 hp
0,3989 m
2 buah (1 cadangan)

14. Evaporator (EVA-301)


Fungsi

: Menguapkan sebagian air yang terkandung pada


aliran keluaran reaktor
Tabel 3. 46 Spesifikasi Evaporator (EVA-301)

Alat
Kode Alat
Tipe Alat
Kondisi Operasi
Dimensi

Bahan Kontruksi
Jumlah
15.

Evaporator
EVA-301
Short tube evaporator
Temperatur = 101oC
Tekanan
= 1 atm
Tinggi
= 11,5353 ft
Diameter
= 7,7891 ft
Tebal shell = 0,3750 in
Tebal head = 0,8750 in
ODt
= in 16 BWG
Panjang tube = 4 ft
Jumlah tube = 9 tube
Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
1 buah

Condensor 1 (CD-01)
Fungsi

: Mengkondensasikan produk atas evaporator


(EVA-301)
Tabel 3. 47 Spesifikasi Condensor 1 (CD-01)

Alat
Kode
Bentuk

Condensor 1
CD 01
Shell and Tube Heat Exchanger
69

tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah
16.

110,7066 oF
65,0251 ft2
Shell:
ID
B
Lewatan
N+1
Ps

= 13,2500 in
= 9,2750 in
=1
= 16
= 0,0006 psi

Tube:
Jumlah
= 28
Panjang
= 12 ft
BWG
= 16
OD
= 0,75 in
ID
= 0,62 in
Pitch
= 1 in square pitch
Lewatan
=1
Pt
= 0,0462 psi
473,2245 btu/jam ft2.oF
221,5532 btu/jam ft2.oF
0,0024 hr ft2 oF/ Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 Buah

Cooler 1 (C-01)
Fungsi : Mendinginkan keluaran bawah evaporator EVA-301 dari 101 oC menjadi
50 oC menuju ekstraktor EKS-301
Tabel 3. 48 Spesifikasi Cooler 1 (C-01)

Alat
Kode Alat
Bentuk
tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Cooler 1
C-01
Shell and Tube Heat Exchanger
63,3205 oF
670,9250 ft2
Shell:
ID
= 21,25in
B
= 15,9375 in
Lewatan
=1
N+1
= 145
Ps
= 0,3265 psi
Tube:
70

Jumlah
= 170
Panjang
= 16 ft
BWG
= 16
OD
= 1 in
ID
= 0,87 in
Pitch
= 1, 25 in triangular pitch
Lewatan
=2
Pt
= 3,7405 psi
2 o
155,8836 Btu/jam ft F

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah

17.

141,3275 btu/jam ft2.oF


0,00067 jam ft2 oF/Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 buah

Decanter (DE-301)
Fungsi

: Memisahkan fase organik dan fase an-organik yang


keluar dari reaktor dengan prinsip perbedaan densitas
dan kelarutan yang rendah.
Tabel 3. 49 Spesifikasi Decanter (DE-301)

Alat
Kode
Tekanan operasi
Tekanan desain
Temperatur operasi
Bahan konstruksi
Dimensi

Waktu tinggal cairan


Jumlah
18.

Dekanter
DE-301
14,696 psi
22,0440 psi
50 oC
Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
Diameter
: 0,8128 m
Tebal shell
: 5/16 in
Tebal head
: 5/16 in
Tinggi total
: 2,0125 m
49,2145 menit
1 buah

Pompa proses 5 (PP-06)


Fungsi

: Mengalirkan produk bawah evaporator menuju ke


ekstraktor (EXT-301)
Tabel 3. 50 Spesifikasi Pompa Proses 5 (PP-06)

Alat

Pompa Proses 5
71

Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

PP-06
Centrifugal Pump
Temperatur : 101 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
52,9758 gal/min

Efisiensi Pompa

78 %

Dimensi

NPS
ID

= 1 1/2 in
= 1,6100 in

= 0,0409 m

OD

= 1,9000 in

= 0,0483 m

Flow Area

= 2,0400 in2 = 0,0013 m2

Sch No
= 40
1 hp
1,2455 ft
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
19. Pompa proses 6 (PP-07)
Fungsi

: Mengalirkan produk keluaran EKS-301 menuju


KOD-301
Tabel 3. 51 Spesifikasi Pompa Proses 6 (PP-07)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 6
PP-07
Centrifugal Pump
Temperatur : 80 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
56,2379 gal/min

Efisiensi Pompa

79 %

Dimensi

NPS
ID

= 1 1/2 in
= 1,6100 in

OD

= 1,9000 in

Flow Area
Power
NPSH
Jumlah
20.

= 0,0409 m
= 0,0483 m
2

= 2,0400 in

= 0,0013 m2

Sch No
= 40
1 hp
0,1477 m
2 buah (1 cadangan)

Pompa proses 7 (PP-08)


Fungsi

: Mengalirkan produk bawah decanter menuju Unit


72

Pengolahan Limbah
Tabel 3. 52 Spesifikasi Pompa Proses 7 (PP-08)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 7
P-08
Centrifugal Pump
Temperatur : 80 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
4,1572 gal/min

Efisiensi Pompa

78 %

Dimensi

NPS
= 1/2 in
ID
= 0,6620 in = 0,0158 m
OD
= 0,8400 in = 0,0213 m
Flow Area
= 0,3040 in2 = 0,0002 m2
Sch No
= 40
1 hp
0,0696 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
21.

Pompa Proses 8 (PP-09)


Fungsi

: Mengalirkan produk atas Decanter menuju RE-201


Tabel 3. 53 Spesifikasi Pompa Proses 8 (PP-09)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 8
P-09
Centrifugal Pump
Temperatur : 35 oC
Tekanan
: 1 atm
Carbon steel
0,1417 gal/min

Efisiensi Pompa

79 %

Dimensi

NPS
= 1/2 in
ID
= 0,6620 in = 0,0158 m
OD
= 0,8400 in = 0,0213 m
Flow Area
= 0,3040 in2 = 0,0002 m2
Sch No
= 40
1 hp
0,0073 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
22.

Ekstraktor (EKS-301)
Fungsi

: Memisahkan Cobalt Asetat dari output keluaran evaporator


73

menggunakan pelarut aseton.


Tabel 3. 54 Spesifikasi Ekstraktor (EKS-301)

Alat
Kode
Tekanan operasi
Tekanan desain
Temperatur operasi
Bahan konstruksi
Dimensi

Ekstraktor
EKS-301
14,696 psi
16,1700 psi
50 oC
Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
Diameter
: 1,9274 m
Tebal dinding
: 1/4 in
Tinggi total
: 2,8911 m
1 hp
1 buah

Daya
Jumlah
23.

Storage Tank Aseton (ST-104)


Fungsi

Tempat penyimpanan aseton dalam keadaan cair selama


90 hari.
Tabel 3. 55 Spesifikasi Storage Tank Aseton (ST-104)

Alat
Kode
Fungsi
Bentuk
Kapasitas
Dimensi

Tekanan Desain
Bahan
Jumlah
24.

Storage tank aseton


ST-104
Tempat penyimpanan aseton dalam keadaan cair
selama 90 hari.
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
bottom) dan atap (head) berbentuk torispherical.
122806,4935 ft3
Diameter shell (D)
= 58 ft
Tinggi shell (Hs)
= 40 ft
Tebal shell (ts)
= 1,875 in
Tinggi atap
= 4,0060 ft
Tebal head
= 2 in
Tinggi total
= 44,0055 ft
26,8400 psi
Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
Satu

Pompa Proses 9 (PP-04)


Fungsi

Mengalirkan aseton dari ST-104 menuju Ekstraktor


(EKS-301)
Tabel 3. 56 Spesifikasi Pompa Proses 9 (PP-04)

Alat
Kode Alat

Pompa Proses 9
PP-04
74

Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas
Efisiensi Pompa
Dimensi

NPS
ID

= 1/2 in
= 0,6620 in

= 0,0158 m

OD

= 0,8400 in

= 0,0213 m

Flow Area

= 0,3040 in2 = 0,0002 m2

Sch No
= 40
1 hp
0,0821 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
25.

Centrifugal Pump
Temperatur : 35 oC
Tekanan
: 1 atm
Carbon steel
5,3264 gal/min
79 %

Heater 2 (H-02)
Fungsi

Menaikkan temperatur aliran keluar EKS-201 dari


50oC 80oC sebelum masuk ke KOD-301
Tabel 3. 57 Spesifikasi Heater 2 (H-02)

Alat
Kode
Jenis

Dimensi pipa

Bahan konstruksi
Jumlah

Heater 2
H-02
Double pipe heat exchanger
Annulus (sikloheksan)
Inner Pipe (Steam)
IPS
: 3 in
IPS
: 1 in
Sch.
Sch. No
: 40
: 40
No
OD
: 3,5000 in
OD
: 1,6600 in
ID
: 3,0680 in
ID
: 1,3800 in
2
a'
: 0,9170 ft
a''
: 0,4350 ft2
Pa
: 3,8496 psi Pp
: 0,0090 psi
Panjang
: 16 ft
pipa
t
: 512,2557oF
A
: 6,9124 ft2
UC
: 910,7648 Btu/jam ft2 oF
UD
: 198,6312 Btu/jam ft2 oF
Rd
: 0,0039 Jam ft2 oF/Btu
Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316
1 buah
75

26.

Knock Out Drum (KOD-301)


Fungsi
: Untuk memisahkan antara fraksi uap aseton dari fraksi
liquid aliran utama yang keluar dari ekstraktor (EKS-301)
Tabel 3. 58 Spesifikasi Knock Out Drum (KOD-301)

Alat
Kode
Tekanan operasi
Tekanan desain
Temperatur operasi
Bahan konstruksi
Dimensi

Knock Out Drum


KOD-301
14,696 psi
16,1700 psi
50 oC
Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
Diameter
: 1,2275 m
Tebal dinding
: 3/16 in
Tinggi total
: 3,3072 m
10 menit
1 buah

Waktu tinggal cairan


Jumlah
27.

Pompa Proses 10 (PP-15)


Fungsi
: Mengalirkan produk bawah KOD-301 menuju menara distilasi 1
Tabel 3. 59 Spesifikasi Pompa Proses 10 (PP-15)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 10
PP-15
Centrifugal Pump
Temperatur : 80 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
51,7644 gal/min

Efisiensi Pompa

78 %

Dimensi

NPS
ID

= 1 1/2 in
= 1,6100 in

= 0,0409 m

OD

= 1,9000 in

= 0,0483 m

Flow Area

= 2,0400 in2 = 0,0013 m2

Sch No
= 40
1 hp
0,3738 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
28. Heater 3 (H-03)
Fungsi

Menaikkan temperatur aliran keluar KOD-301 dari 80oC

76

122oC sebelum masuk ke MD-301


Tabel 3. 60 Spesifikasi Heater 3 (H-03)

Alat
Kode
Jenis

Dimensi pipa

Bahan konstruksi
Jumlah

Heater 3
H-03
Double pipe heat exchanger
Annulus (sikloheksan)
Inner Pipe (Steam)
IPS
: 3 in
IPS
: 1 in
Sch.
Sch. No
: 40
: 40
No
OD
: 3,5000 in
OD
: 1,6600 in
ID
: 3,0680 in
ID
: 1,3800 in
2
a'
: 0,9170 ft
a''
: 0,4350 ft2
Pa
: 3,8496 psi Pp
: 0,0090 psi
Panjang
: 28 ft
pipa
t
: 446,5864oF
A
: 11,9915 ft2
UC
: 910,7648 Btu/jam ft2 oF
UD
: 196,9055 Btu/jam ft2 oF
Rd
: 0,0040 Jam ft2 oF/Btu
Stainless steel (austenitic) AISI tipe 316
1 buah

29. Menara Distilasi 1 (MD-301)


Fungsi

: Memisahkan

komponen

sikloheksanon

dengan

sikloheksanol dan komponen beratnya atas dasar


perbedaan tidik didih.
Tabel 3. 61 Spesifikasi Menara distilasi 1

Alat
Kode
Jenis
Bahan Konstruksi
Dimensi

Menara Distilasi 1
MD-301
Plate tower (sieve tray)
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
D kolom
: 3,4000 m
Tinggi
: 37,6635 m
Tebal shell
: 0,25 in
Tebal head
: 0,25 in
Jumlah tray
: 120 buah
Tebal tray
: 0,003 m
77

Jumlah
30.

Tray spacing
Diameter hole
Jumlah hole
1 Buah

: 0,3000 m
: 0,005 m
: 2867 buah

Condensor 2 (CD-02)
Fungsi

: Mengkondensasikan produk atas distillasi (MD-301)


Tabel 3. 62 Spesifikasi Pompa Proses 2 (PP-02)

Alat
Kode
Fungsi
Bentuk
tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah
31.

Condensor 2
CD 02
Mengkondensasikan produk atas
(MD-301)
Shell and Tube Heat Exchanger
126,3884 oF
247,7012 ft2
Shell:
ID
= 13,5000 in
B
= 9,2750 in
Lewatan
=1
N+1
=7
Ps
= 0,0557 psi

distilasi

Tube:
Jumlah
= 105
Panjang
= 12 ft
BWG
= 16
OD
= 0,75 in
ID
= 0,62 in
Pitch
= 1,5625 in square pitch
Lewatan
=1
Pt
= 0,1934 psi
218,9919 btu/jam ft2.oF
222,9346 btu/jam ft2.oF
0,0001 hr ft2 oF/ Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 Buah

Accumulator 1 (AC-01)
Fungsi
: menampung sementara cairan yang keluar dari CD-02.
78

Tabel 3. 63 Spesifikasi Accumulator (AC-01)

Alat
Kode
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Accumulator 1
AC 01
Tangki silinder dengan tutup torispherical
Carbon Steel SA-283 Grade C
111,4367 ft3

Dimensi

OD
: 3,5521 ft
Ltotal
: 12,0116 ft
Tebal shell : 0,3125 in
Tebal head : 0,3125 in
1 Buah

Jumlah
32.

Reboiler 1(RB-01)
Fungsi : Memanaskan kembali dan menguapkan sebagian produk bawah
MD301 untuk dikembalikan lagi ke dalam kolom distilasi.
Tabel 3. 64 Spesifikasi Reboiler 1 (RB-01)

Alat
Kode
Bentuk
tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah

Reboiler 1
RB 01
Double Pipe Heat Exchanger
531,2526 oF
60,1838 ft2
Annulus:
IPS
= 4 in
Schedule
= 40
OD
= 4,5000 in
ID
= 4,0260 in
a
= 1,1780 ft2
Ps
= 0,6686 psi
Inner:
IPS
= 1,5 in
Schedule
= 40
OD
= 1,9000 in
ID
= 1,6100 in
a
= 0,4980 ft2
Pt
= 0,4585 psi
2 o
873,7633 btu/jam ft . F
199,7538 btu/jam ft2.oF
0,0039 hr ft2 oF/ Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 buah
79

33.

Pompa Proses 11 (PP-10)


Fungsi
: Mengalirkan produk bawah menara distilasi 1(MD-301)
menuju menara distilasi 2 (MD-302)
Tabel 3. 65 Spesifikasi Pompa Proses 11 (PP-10)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 11
PP-10
Centrifugal Pump
Temperatur : 274,1600 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
11,5564 gal/min

Efisiensi Pompa

79,5 %

Dimensi

NPS
ID

= 3/4 in
= 1,0500 in

= 0,0267 m

OD

= 0,8240 in

= 0,0209 m

Flow Area

= 0,5340 in2 = 0,0003 m2

Sch No
= 40
1 hp
0,1376 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
34.

Pompa Proses 12 (PP-13)


Fungsi

:Mengalirkan produk atas MD-301 menuju Reaktor RE-201


Tabel 3. 66 Spesifikasi Pompa Proses 12 (PP-13)

Alat
Kode Alat
Fungsi
Jenis
Kondisi Operasi

Pompa Proses 12
PP-13
Mengalirkan produk atas MD-301 menuju Reaktor
RE-201
Centrifugal Pump
Temperatur : 126,04 oC
Tekanan
: 1 atm

Bahan Konstruksi
Kapasitas

44,1540 gal/min

Efisiensi Pompa

79 %

Dimensi

NPS
ID

= 1 1/4 in
= 1,3800 in

= 0,0351 m

OD

= 1,6600 in

= 0,0422 m

80

Flow Area

Sch No
= 40
1 hp
0,3362 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah

35.

= 1,5000 in2 = 0,0010 m2

Menara Distilasi 2 (MD-302)


Fungsi : Memisahkan komponen sikloheksanol dan komponen beratnya atas dasar
perbedaan tidik didih.
Tabel 3. 67 Spesifikasi Menara Distilasi 2 (MD-302)

Alat
Kode
Jenis
Bahan Konstruksi
Dimensi

Menara distilasi 2
MD-302
Plate tower (sieve tray)
Stainless Steel AISI tipe 316
D kolom
: 0,46 m
Tinggi
: 6,9189 m
Tebal shell
: 0,1875 in
Tebal head
: 0,1875 in
Jumlah tray
: 14 buah
Tebal tray
: 0,0030 m
Diameter hole
: 0,0050 m
Jumlah hole
: 64 buah
1 Buah

Jumlah
36. Condensor 3 (CD-03)
Fungsi

Mengkondensasikan produk atas menara distilasi 2 (MD-302)


Tabel 3. 68 Spesifikasi Condensor 3 (CD-03)

Alat
Kode
Bentuk
tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Condensor 3
CD03
Shell and Tube Heat Exchanger
98,8348 oF
1,9598 ft2
Shell:
ID
= 13,5000 in
B
= 9,2750 in
Lewatan
=1
N+1
=8
Ps
= 0,0229 psi

81

Tube:
Jumlah
=1
Panjang
= 12 ft
BWG
= 16
OD
= 0,75 in
ID
= 0,62 in
Pitch
= 1 in square pitch
Lewatan
=1
Pt
= 1,209 psi
229,0137 btu/jam ft2.oF

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah

186,9703 btu/jam ft2.oF


0,0010 hr ft2 oF/ Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 Buah

37. Accumulator 2 (AC-02)


Fungsi

: Menampung sementara hasil atas menara distilasi 2


(MD-302)
Tabel 3. 69 Accumulator 2 (AC-02)

Alat
Kode
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Accumulator 2
AC 02
Tangki silinder dengan tutup torispherical
Carbon Steel SA-283 Grade C
1,7257 ft3

Dimensi

OD
: 1,0521 ft
Ltotal
: 3,7118 ft
Tebal shell : 0,3125 in
Tebal head : 0,3125 in
1 Buah

Jumlah
38.

Reboiler 2 (RB-02)
Fungsi

: Memanaskan kembali dan menguapkan sebagian produk


bawah MD302 untuk dikembalikan lagi ke dalam
kolom distilasi.
Tabel 3. 70 Spesifikasi Reboiler 2 (RB-02)

Alat
Kode
Bentuk

Reboiler 2
RB02
Double Pipe Heat Exchanger
82

350,8546 oF
5,8201 ft2
Annulus:
IPS
Schedule
OD
ID
a
Ps

tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

= 3 in
= 40
= 3,5000 in
= 3,0680 in
= 0,9170 ft2
= 0,1350 psi

Inner:
IPS
= 1,25 in
Schedule
= 40
OD
= 1,6600 in
ID
= 1,3800 in
a
= 0,4350 ft2
Pt
= 0,0006
2 o
910,7648 btu/jam ft . F

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah

191,1354 btu/jam ft2.oF


0,0041 hr ft2 oF/ Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 Buah

39. Pompa proses 13 (PP-11)


Fungsi

: Mengalirkan produk bawah menara distilasi 2


(MD-302) menuju menara distilasi 3 MD-303)
Tabel 3. 71 Spesifikasi Pompa Proses 13 (PP-11)

Alat
Kode Alat
Fungsi

Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 13
PP-11
Mengalirkan produk bawah manara distilasi 2 (MD302) menuju menara distilasi 3 (MD-303)
Centrifugal Pump
Temperatur : 332,7695 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
11,5529 gal/min

Efisiensi Pompa

79 %

Dimensi

NPS

Jenis
Kondisi Operasi

= 3/4 in

83

ID

= 0,8240 in

OD

= 1,0500 in

Flow Area

= 0,0267 m
2

= 0,5340 in

= 0,0003 m2

Sch No
= 40
1 hp
0,1375 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
40.

= 0,0209 m

Pompa proses 14 (PP-14)


Fungsi

: Mengalirkan produk atas MD-302 dan MD-303 menuju Glutarat


Storage (ST-105)
Tabel 3. 72 Spesifikasi Pompa Proses 14 (PP-14)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi
Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 14
PP-14
Centrifugal Pump
Temperatur : 126,04 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
493,3323 gal/min

Efisiensi Pompa

79 %

Dimensi

NPS
ID

= 6 in
= 6,065 in

= 0,1541 m

OD

= 6,625 in

= 0,1683 m

Flow Area

= 28,9 in2

= 0,01865 m2

Sch No
= 40
2 hp
6,4273 m
2 buah (1 cadangan)

Power
NPSH
Jumlah
41.

Menara distilasi 3 (MD-303)


Fungsi :Memisahkan adipat dan asam glutarat dari keluaran MD-302
Tabel 3. 73 Spesifikasi Menara distilasi 3 (MD-303)

Alat
Kode
Jenis
Bahan Konstruksi
Dimensi

Menara distilasi 3
MD-303
Plate tower (sieve tray)
Stainless Steel AISI tipe 316
D kolom
: 2,6900 m
84

Tinggi
Tebal shell
Tebal head
Jumlah tray
Tebal tray
Diameter hole
Jumlah hole
1 Buah

Jumlah

: 16,4466 m
: 0,25 in
: 0,25 in
: 51 buah
: 0,0030 m
: 0,005 m
: 2200 buah

42. Condensor 4 (CD-04)


Fungsi

: Mengkondensasikan produk atas distillasi (MD-303)


Tabel 3. 74 Spesifikasi Condensor 4 (CD-04)

Alat
Kode
Bentuk
tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah

Condensor 4
CD04
Shell and Tube Heat Exchanger
428,8578 oF
14,1926 ft2
Shell:
ID
= 13,25 in
B
= 9,2750 in
Lewatan
=1
N+1
=7
Ps
= 0,0011 psi
Tube:
Jumlah
=6
Panjang
= 12 ft
BWG
= 16
OD
= 0,75 in
ID
= 0,62 in
Pitch
= 1 in square pitch
Lewatan
=1
Pt
= 9,84 psi
2 o
303,7400 btu/jam ft . F
193,4282 btu/jam ft2.oF
0,0019 hr ft2 oF/ Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 Buah

43. Accumulator 3 (AC-303)


85

Fungsi : Menampung sementara cairan yang keluar dari CD-04.


Tabel 3. 75 Spesifikasi Accumulator 3 (AC-303)

Alat
Kode
Fungsi
Jenis
Bahan Konstruksi
Kapasitas
Dimensi

Accumulator 3
AC03
Menampung sementara cairan yang keluar dari
CD-04.
Tangki silinder dengan tutup torispherical
Carbon Steel SA-283 Grade C
2,3852 ft3
OD
: 1,0000 ft
Ltotal
: 3,5444 ft
Tebal shell : 0,3125 in
Tebal head : 0,3125 in
1 Buah

Jumlah
44. Reboiler 3 (RB-03)
Fungsi

: Memanaskan kembali dan menguapkan sebagian


produk bawah MD303 untuk dikembalikan lagi ke
dalam kolom distilasi.
Tabel 3. 76 Spesifikasi Reboiler 3 (RB-03)

Alat
Kode
Bentuk
tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Clean Overall

Reboiler 3
RB03
Shell and Tube Heat Exchanger
296,857 oF
47,3273 ft2
Annulus:
IPS
= 3 in
Schedule
= 40
OD
= 3,5000 in
ID
= 3,0680 in
a
= 0,9170 ft2
Ps
= 0,1350 psi
Inner:
IPS
= 1,25 in
Schedule
= 40
OD
= 1,6600 in
ID
= 1,3800 in
a
= 0,4350 ft2
Pt
= 0,0006
2 o
910,7648 btu/jam ft . F
86

Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah

45.

199,6302 btu/jam ft2.oF


0,0039 hr ft2 oF/ Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 Buah

Storage Tank Asam Glutarat (ST-105)


Fungsi

Tempat penyimpanan asam glutarat dalam keadaan cair


selama 90 hari.

Tabel 3. 77 Spesifikasi Storage Tank Asam Glutarat (ST-105)

Alat
Kode
Bentuk
Kapasitas
Dimensi

Tekanan Desain
Bahan
Jumlah
46.

Storage Tank Asam Glutarat


ST-105
Silinder tegak (vertikal) dengan dasar datar (flat
bottom) dan atap (head) berbentuk torispherical.
7752,0656 ft3
Diameter shell (D)
= 23 ft
Tinggi shell (Hs)
= 16 ft
Tebal shell (ts)
= 1,875 in
Tinggi atap
= 1,7574 ft
Tebal head
= 1,875 in
Tinggi total
= 17,7572 ft
21,4948 psi
Stainless steel SA 167 Grade 11 type 316
Satu

Cooler 2 (C-02)
Fungsi

: Mendinginkan temperatur produk bawah keluaran menara


distilasi 3 dari 337,0736 oC menjadi 160oC
Tabel 3. 78 Spesifikasi Cooler 2 (PP-02)

Alat
Bentuk
tLMTD
Luas, A
Dimensi pipa

Cooler 2
Double Pipe Heat Exchanger
334,4204 oF
1181 ft2
Annulus:
IPS
= 8 in
Schedule
= 40
OD
= 8,6250 in
ID
= 7,9810 in
87

= 2,2580 ft2
= 0,1350 psi

a
Ps

Clean Overall
Coefficient, Uc
Design Overall
Coefficient, UD
Dirt Factor , Rd
Bahan konstruksi
Jumlah
47. Pompa proses 14 (PP-12)
Fungsi

Inner:
IPS
= 6 in
Schedule
= 40
OD
= 6,6250 in
ID
= 6,0650 in
a
= 1,7430 ft2
Pt
= 0,0006
2 o
191,3605 Btu/jam ft F
95,3864 btu/jam ft2.oF
0,0052 jam ft2 oF/Btu
Stainless Steel SA-240 A ISI tipe 316
1 buah

:Mengalirkan produk bawah MD-303 menuju CR-301


Tabel 3. 79 Spesifikasi Pompa Proses 14 (PP-12)

Alat
Kode Alat
Jenis
Kondisi Operasi

48.

Bahan Konstruksi
Kapasitas

Pompa Proses 14
PP-12
Centrifugal Pump
Temperatur : 337,0736 oC
Tekanan
: 1 atm
Stainless Steel (austenitic) AISI tipe 316
42,8081 gal/min

Efisiensi Pompa

75 %

Dimensi

NPS
ID

= 1 1/2 in
= 1,6100 in

= 0,0409 m

OD

= 1,9000 in

= 0,0483 m

Flow Area

= 2,0400 in2 = 0,0013 m2

Sch No
= 40
Power
1 hp
NPSH
0,3294 m
Jumlah
2 buah (1 cadangan)
Prilling Tower (PRT-301)
Fungsi

:Membentuk butiran padat C6H10O4 dari larutan C6H10O4 melalui


proses dispersi dan pendinginan

88

Tabel 3. 80 Spesifikasi Prilling tower (PRT-301)

Alat
Kode alat
Jenis alat
Kapasitas
Tinggi Vessel
Jumlah
49.

Prilling Tower
PRT-301
Spouted bed Prilling Tower
2,3045 m3
2,192 m
1 unit

Belt Conveyor 2 dan 3 (BC-401 dan BC-402)

Fungsi

Mengangkut produk asam adipat prilling tower ke bagian


pengepakan
Tabel 3. 81 Spesifikasi Belt Conveyor 2 dan 3 (BC-401 dan BC-402)

Alat
Kode Alat
Fungsi

Belt convenyor 2 dan 3


BC-401 dan BC-402
Mengangkut produk asam adipat prilling tower
ke bagian pengepakan
Carbon steel
100 ft/min (normal) s.d. 300 ft/min (maksimum)
40 ft dan 20 ft
2 Hp
max 5 ton per jam

Bahan
Belt speed
Panjang belt
Daya
Kapasitas
50.

Bucket elevator (BE-401)


Fungsi
: Mengangkut kristal asam adipat dari prilling tower (PRT- 301) ke Silo
(SL-401)
Tabel 3. 82 Spesifikasi Bucket Elevator (BE-401)

Alat
Bucket elevator
Kode Alat
BE-401
Tipe
Spaced Bucket Centrifugal- Discharge Elevator
Kapasitas
2,5005 ton/jam
Power motor
2 Hp
Jumlah
1 Buah
51.

Silo (S-401)
Fungsi

: Menampung Produk asam adipat C6H10O4 dalam bentuk


butiran
Tabel 3. 83 Spesifikasi Silo (S-401)

Alat

Silo
89

Kode Alat
Tipe

52.

S-401
Tangki Silinder Vertical dengan Conical Bottom
Head.
Kapasitas
13559,2378 ft3
Tinggi Silo
24 ft
Diameter Silo
25 ft
Tebal Shell
5/16 in
Jumlah
1 Buah
Unit Bagging dan Warehouse (WH-401)
Tabel 3. 84 Spesifikasi Unit Bagging dan Warehouse (WH-401)

Alat
Kode
Fungsi
Bentuk
Dimensi
Kondisi operasi

Gudang Produk (asam adipat)


GD401
Menyimpan produk asam adipat selama 7 hari
operasi
Bangunan tertutup
P
= 15,3145 m
L
= 17,3146 m
H
=5m
P
= 1 atm
T
= 303 K

3.4 Fasilitas Utilitas


Pabrik membutuhkan unit-unit yang dapat mendukung terlaksananya proses produksi,
seperti air, listrik, steam, udara bertekanan, dan bahan bakar. Di pabrik, penyediaan dan
pengelolaan unit-unit pendukung tersebut menjadi tanggung jawab unit utilitas. Pada pabrik
pembuatan asam adipat, utilitas mencakup unit-unit sebagai berikut :
3.4.1 Unit Penyedia dan Pengolahan Air
Kebutuhan air yang disediakan untuk kebutuhan proses produksi di pabrik meliputi :
a.

Air pendingin
Air pendingin yang digunakan adalah air laut yang diperoleh dari laut yang tidak jauh dari
lokasi pabrik. Alasan digunakanya air laut digunakan sebagai media pendingin adalah karena
faktor-faktor sebagai berikut :

Air laut dapat diperoleh dalam jumlah yang besar dan biaya murah.

Mudah dalam pengaturan dan pengolahannya.

Dapat menyerap sejumlah panas per satuan volume yang tinggi.

Tidak terdekomposisi.
90

Tidak dibutuhkan cooling tower, karena air laut langsung dibuang lagi ke laut.
Hal - hal yang perlu diperhatikan dalam pengolahan air laut sebagai pendingin adalah
partikel-partikel besar/ makroba (makhluk hidup laut dan konstituen

lain) dan partikel-

partikel kecil/ mikroba laut (ganggang dan mikroorganisme laut) yang dapat menyebabkan
fouling pada alat heat exchanger. Air pendingin yang diambil dari air laut kemudian disaring
dan ditambahkan klorin.
Tabel 3. 85 Kebutuhan air pendingin alat proses

No.
1
2
3
4
5
6
7

Kebutuhan

Jumlah

Pendingin reaktor

285482,3387
23049,9770
106954,4895
48.851,6451
415,3108
23.418,65
17046,22662
505.218,63
555.740,50
55574,0497

CD-01
C-01
CD-02
CD-03
CD-04
C-02
Jumlah Kebutuhan
Over design 10%
Recovery 90%, make-up

55,9739

b.

Satuan
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
m3/jam

Air pembangkit steam dan air proses


Kebutuhan air proses dan air umpan boiler dipenuhi danau ciujung. Air yang berasal

dari danau ciujung belum memenuhi persyaratan untuk digunakan sebagai air umpan boiler,
sehingga harus menjalani proses pengolahan terlebih dahulu. Air umpan boiler dan air proses
memiliki spesifikasi yang sama. Air umpan boiler akan dibuat menjadi steam, sedangkan air
proses akan digunakan sebagai solvent di alat mixing tank di unit proses.
Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam penanganan air umpan boiler :
1.

Zat-zat penyebab korosi

Korosi yang terjadi di dalam ketel disebabkan air pengisi mengandung larutan asam dan gasgas terlarut, seperti O2, CO2, H2S, NH3.
2. Zat-zat penyebab foaming

91

Air yang diambil kembali dari proses pemanasan bisa menyebabkan foam (busa) pada boiler.
Karena adanya zat-zat organik, anorganik, dan zat-zat yang tidak terlarut dalam jumlah besar.
Efek pembusaan terutama terjadi pada alkalinitas yang tinggi.
3. Zat-zat yang menyebabkan scale foaming
Pembentukan kerak disebabkan adanya kesadahan dan suhu tinggi yang bisa berupa garamgaram karbonat dan silika.
Kebutuhan air proses di reaktor adalah 640,8141 kg/jam. Sedangkan kebutuhan steam dapat
dilihat pada tabel berikut :
Tabel 3. 86 Kebutuhan steam

No.

Kebutuhan

Jumlah

Satuan

1
2
3
4
5
6
7

Evaporator
H-01
H-02
H-03
RB-01
RB-02
RB-03
Total
Over Design
10%
Recovery 90%,
make-up

2186,3891
45,3719
4180,7005
9653,1332
7527,8912
480,8576
3308,4005
27382,7440

kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam
kg/jam

30121,0185

kg/jam

3012,1018

kg/jam

3,0338

m3/jam

c. Air untuk keperluan umum


Kebutuhan air ini meliputi kebutuhan laboratorium, kantor, karyawan, pemadam
kebakaran, dll. Kebutuhan air untuk pemadam kebakaran sangat diperlukan jika suatu saat
terjadi musibah kebakaran yang menimpa salah satu bagian dari pabrik. Penggunaan air untuk
keperluan ini tidak dilakukan secara rutin dan kontinyu tetapi hanya bersifat insidental.
Air sanitasi harus disediakan untuk kebutuhan karyawan dan kantor. Adapun persyaratan
untuk air sanitasi adalah sebagai berikut :

Syarat fisis; di bawah suhu kamar, tidak berwarna, tidak berasa, dan tidak berbau, tingkat

kekeruhan < 1 mg SiO2/Liter.


Syarat kimia; tidak mengandung zat organik dan anorganik yang terlarut dalam air, logam-

logam berat lainnya yang beracun.


Syarat biologis (bakteriologis); tidak mengandung kuman/bakteri.
92

Tabel 3. 87 Kebutuhan air untuk keperluan umum

No
.

Keperluan

Kebutuhan
(m3/jam)

1.

Air kebutuhan karyawan dan kantor

2,70

2.

Air perumahan karyawan dan sanitasi

10,0

3.

Air laboratorium

1,00

4.

Air kebersihan dan pertamanan

1,00

Total
14,700
Untuk mendapatkan spesifikasi air sesuai dengan kebutuhan dilakukan pengolahan
dengan beberapa tahap. Tahap pengolahan yang dilakukan adalah penjernihan, penyaringan,
demineralisasi, dan deaerasi.
Diagram alir pengolahan air adalah sebagai berikut :

Gambar 3. 1 Diagram alir pengolahan air

Penjernihan (Clarification)
Bahan baku air diambil dari badan air sungai. Air sungai dialirkan dari daerah terbuka
ke water intake system yang terdiri dari screen dan pompa. Screen dipakai untuk memisahkan
kotoran dan benda-benda asing pada aliran suction pompa. Air yang tersaring oleh screen
masuk ke suction pompa dan dialirkan melalui pipa masuk ke unit pengolahan air.
Air masuk ke dalam tangki sedimentasi untuk mengendapkan dan

memisahkan

lumpur yang terbawa dan dapat menyebabkan gangguan fouling di dalam proses penyediaan
air bebas mineral. Partikel yang besar dihilangkan dengan penyaringan, tetapi koloidal yang
ada dilepas melalui proses klarifikasi dalam penetralan dan penggumpalan (coagulation) dan
sebelum dikeluarkan dilakukan injeksi larutan alum, kaustik soda, dan klorin. Jumlah aliran
bahan kimia yang masuk dikontrol secara otomatis sebanding dengan jumlah air yang masuk.

93

Jumlah injeksi bahan kimia tergantung dari mutu air sungai dan keadaan operasi di
lapangan. Semua air alam mengandung bermacam-macam jenis dan jumlah pengotor.
Kotoran ini dapat digolongkan sebagai :
a. Padatan yang terlarut
Zat-zat padat yang terlarut terdiri dari bermacam-macam komposisi mineral-mineral
seperti kalsium karbonat, magnesium karbonat, kalsium sulfat, magnesium sulfat, silika,
sodium klorida, sodium sulfat dan sejumlah kecil besi, mangan, florida, aluminium, dan lainlain.
b. Gas-gas yang terlarut
Gas-gas yang terlarut biasanya adalah komponen dari udara walaupun biasanya jarang,
seperti hidrogen sulfida, metana, oksigen, dan CO2.
c. Zat yang tersuspensi
Dapat berupa kekeruhan (turbidity) yang terjadi dari bahan organik, mikro organik,
tanah liat dan endapan lumpur, warna yang disebabkan oleh pembusukan tumbuh-tumbuhan,
dan lapisan endapan mineral seperti minyak.
Untuk memperoleh efisiensi di tangki penggumpal dipakai bahan kimia koagulan
seperti :
1. Larutan alum (Aluminium sulfat)
Berupa tepung berwarna putih, dapat larut dalam air, stabil dalam udara, tidak mudah
terbakar, tidak dapat larut dalam alkohol dan dapat dengan cepat membentuk gumpalan. Alum
berfungsi sebagai bahan penggumpal (floculant) untuk menjernihkan air. Pembentukan
endapan terbaik pada pH 6,5 7,5. Jumlah alum yang diinjeksikan sebanyak 6 % dari jumlah
kotoran dengan konsentrasi 26 % volum.
Reaksi yang terjadi :
Al2(SO4)3 + 3 Ca(HCO3)2 2 Al(OH)3 + 3 CaSO4 + 6 CO2
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3 CO2
2. Soda kaustik (Na2CO3)
Diinjeksikan untuk mengatur pH atau memberikan kondisi basa pada air sungai
sehingga mempermudah pembentukan endapan oleh alum karena air sungai cenderung bersifat

94

asam. Jumlah kaustik soda yang diinjeksikan sebanyak 5 % dari air umpan dengan konsentrasi
40 % volum.
3. Klorin/Kaporit
Berfungsi untuk membunuh bakteri, jamur, dan mikroorganisme. Jumlah kaporit yang
diinjeksikan sebanyak 1,2 % dari umpan dengan konsentrasi 30 % volum.
Air dari clarifier kemudian dipompakan ke sand filter untuk dilakukan filtrasi sehingga
diperoleh air yang siap untuk proses lebih lanjut.

Penyaringan (Filtration)
Air yang dipersiapkan sebagai bahan baku untuk proses pertukaran ion (ion exchanger)
harus disaring untuk mencegah fouling di penukar ion yang disebabkan oleh kotoran yang
terbawa. Bahan yang akan disaring termasuk bahan organik, warna, dan bakteri. Selama
operasi dari filter, kotoran yang masih terbawa pada air setelah mengalami proses penjernihan
akan terlepas oleh filter dan terkumpul pada permukaan bed. Penyaringan ini menggunakan
media pasir atau sand filter berbentuk silinder vertikal yang terdiri dari fine sand dan coarse
sand.
Bila sand filter ini telah jenuh maka perlu dilakukan regenerasi, dengan cara cuci aliran
balik (backwash) dengan aliran yang lebih tinggi dari aliran filtrasi, hal ini dilakukan untuk
melepaskan kotoran (suspended matters) dari permukaan filter dan untuk memperluas bidang
penyaringan. Setelah di-backwash dan filter dioperasikan kembali, air hasil saringan untuk
beberapa menit pertama dikirim ke pembuangan, hal ini dilakukan untuk membersihkan
sistem dari benda-benda padat yang masih terbawa dan setelah itu dibuang. Backwash filter
secara otomatis terjadi bila hilang tekan tinggi (high pressure drop) tercapai atau waktu
operasi (duration time) tercapai. Larutan kaporit diinjeksikan untuk mencegah tumbuhnya
mikroorganisme pada produk air filter yang masuk ke tangki penyimpanan air filter. Dari
tangki air filter air didistribusikan ke menara pendingin, perumahan, unit demineralisasi, dll.
Demineralisasi
Demineralisasi berfungsi mengambil semua ion yang terkandung di dalam air. Air yang
telah mengalami proses ini disebut air demin (deionized water). Sistem demineralisasi
95

disiapkan untuk mengolah air filter dengan penukar ion (ion exchanger) untuk menghilangkan
padatan yang terlarut dalam air dan menghasilkan air demin sebagai air umpan ketel (boiler
feed water) untuk membangkitkan steam.
Unit penyediaan air bebas mineral terdiri dari cation exchanger dan anion exchanger.
Pada penukar kation diisi dengan penukar ion asam lemah berupa

metilen akrilat yang

merupakan tipe (PK 6). Resin ini dirancang untuk menghilangkan/mengikat ion-ion logam
dari air atau ion-ion positif seperti K+, Ca2+, Mg2+, Fe2+, dan Al3+.
Reaksi : R-H + NaCl(aq)

R-Na(s) + HCl(aq)

Resin akan melepaskan ion H+ sehingga air yang dihasilkan akan bersifat asam dengan
pH 3,2 3,3. Apabila pH air yang keluar melebihi batas yang dibolehkan, berarti resin yang
ada telah jenuh dan perlu diregenerasi. Hal tersebut dilakukan dengan melarutkan asam sulfat
sehingga ion H+ dari asam sulfat akan menggantikan ion logam dalam resin dan selanjutnya
resin dapat digunakan kembali. Penyerapan ion positif mutlak dilakukan agar tidak
membentuk kerak.
Penukar anion berisi penukar ion basa lemah berupa resin amino polistirena, yang
merupakan tipe (PK 9, NH(CH)2OH). Resin ini dirancang untuk menghilangkan ion asam dari
air atau ion-ion negatif seperti karbonat, bikarbonat, sulfat, sulfit, nitrat, nitrit, silika, dan lainlain.
Reaksi : Z-OH + HCl(aq)

Z-Cl(s) + H+ + OH-

Penukar kation-anion berisi campuran resin kation dan anion untuk pengolahan akhir air.
Semua penukar ion dioperasikan dengan aliran air yang kontinyu. Resin yang diisikan ke
penukar ion diregenerasi bila kemampuannya menukar ion telah habis dan sebagai batasannya
adalah total galon dan konduktivitas air (high SiO2, high conductivity). Regenerasi terdiri dari
tiga langkah yaitu cuci balik (backwash), regenerasi awal dengan bahan kimia dan pencucian
(rinse).
Bahan kimia yang dipakai untuk regenerasi dari penukar ion dan netralisasi air bekas
regenerasi adalah :
1. Asam sulfat (H2SO4)
2. Natrium hidroksida (NaOH)
Reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah :
96

Pada penukar kation


2 Na-R(s) + H2SO4 (aq)

2 R-H(s) + Na2SO4 (aq)

Pada penukar anion


Z-Cl(s) + NaOH(aq)

Z-OH(s) + NaCl(aq)

Buangan bekas bahan kimia dari cation exchanger dan anion exchanger mengalir ke
bawah ke dalam kolam netralisasi melalui saluran pembuangan. Air bebas mineral yang telah
diproduksi selanjutnya akan dialirkan ke tangki penampungan air demin.

3.4.2 Unit Penyedia Steam


Steam yang digunakan adalah saturated steam pada tekanan 16535 kPa dengan suhu 350
o

C. Steam ini dipergunakan untuk menukar panas pada aliran yang perlu dinaikkan suhunya.

Sistem penyediaan steam terdiri dari deaerator dan boiler (steam generator).
a.

Deaerasi
Proses deaerasi terjadi dalam deaerator yang berfungsi untuk membebaskan air bebas

mineral (demin water) dari komponen udara melalui spray, sparger yang berkontak secara
counter current dengan steam. Demin water yang sudah bebas dari komponen udara
ditampung dalam drum dari deaerator. Larutan hidrazin diinjeksikan ke dalam deaerator untuk
menghilangkan oksigen terlarut dalam air bebas mineral.
Reaksi :
N2H4 (aq) + O2 (g)

N2 (g) + 2 H2O (aq)

Kandungan oksigen keluar dari deaerator didesain tidak lebih besar dari 0,005 ppm.
b.

Steam generation
Pembentukan steam terjadi di dalam boiler (steam generator). Pada umumnya ada dua

jenis boiler. Pertama, fire tube boiler yang mirip dengan shell and tube heat exchanger
dengan gas pembakar mengalir melalui tube. Fire tube boiler digunakan untuk
membangkitkan steam dengan tekanan maksimal 18 bar dan temperatur 210 oC. Kedua, water
tube boiler dengan air umpan boiler melalui tube dan terjadi pembentukan steam pada tube.
Sementara pembakaran terjadi dalam kotak chamber terbuka. Water tube boiler digunakan
97

untuk membangkitkan steam dengan tekanan maksimal 45 bar dan temperatur 350 oC. Pada
perancangan pabrik asam adipat ini digunakan boiler tipe water tube.
3.4.3 Unit Penyedia Udara Instrumen
Unit penyediaan udara tekan digunakan untuk menjalankan instrumentasi dan udara
plant di peralatan proses, seperti untuk menggerakkan control valve serta untuk pembersihan
peralatan pabrik. Udara instrumen mempunyai sumber yang sama dengan udara pabrik yaitu
bersumber dari udara di lingkungan pabrik, hanya saja udara tersebut harus dinaikkan
tekanannya dengan menggunakan compressor. Untuk memenuhi kebutuhan digunakan
compressor dan didistribusikan melalui pipa-pipa.
3.4.4 Unit Penyedia Udara Instrumen
Kebutuhan tenaga listrik dipenuhi oleh generator yang digerakkan oleh turbin uap,
dimana menggunakan steam yang dihasilkan dari boiler, hal ini bertujuan agar tidak
diperlukan aliran listrik dari PLN, dan hal ini membuat keefisienan energi pabrik ini menjadi
lebih baik. Generator yang digunakan adalah generator bolak balik atas dasar pertimbangan
sebagai berikut :

Tenaga listrik yang dihasilkan cukup besar

Tegangan dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan


menggunakan transformator.

Total kebutuhan listrik untuk pabrik asam adipat ini adalah sebesar 314,6109 kW.
3.4.5 Unit Pengadaan Bahan Bakar
Bahan bakar digunakan untuk pemanasan pada boiler dan furnace serta untuk
pembangkit listrik generator. Bahan bakar yang digunakan adalah solar dengan nilai heating
value (HV) sebesar 38 GJ/m3.
3.4.6 Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang kelancaran
proses produksi dan menjaga mutu produksi. Dengan data yang diperoleh dari laboratorium
maka proses produksi akan selalu dapat dikendalikan dan kualitas produk dapat dijaga sesuai
dengan spesifikasi yang diharapkan. Disamping itu juga berperan dalam pengendali
pencemaran lingkungan. Laboratorium mempunyai tugas pokok antara lain :
1. Sebagai pengendali kualitas bahan baku dan pengendali kualitas produk.
98

2. Sebagai pengendali terhadap proses produksi dengan melakukan analisa terhadap


pencemaran lingkungan yang meliputi polusi udara, limbah cair dan limbah padat yang
dihasilkan unit-unit produksi.
3. Sebagai pengendali terhadap mutu air proses, air pendingin, air umpan boiler, steam,
dan lain-lain yang berkaitan langsung dengan proses produksi.
Laboratorium melaksanakan tugas selama 24 jam sehari dalam kelompok kerja shift
dan non-shift.
a. Kelompok NonShift
Kelompok ini bertugas melakukan analisa khusus, yaitu analisa yang sifatnya tidak
rutin dan menyediakan reagen kimia yang diperlukan oleh laboratorium. Dalam membantu
kelancaran kinerja kelompok shift, kelompok ini melaksanakan tugasnya di laboratorium
utama dengan tugas-tugas diantaranya sebagai berikut :

Menyediakan reagen kimia untuk analisis laboratorium.

Melakukan analisa bahan buangan penyebab polusi.

Melakukan penelitian/percobaan untuk membantu kelancaran produksi.

b. Kelompok Shift
Kelompok ini melaksanakan tugas pemantauan dan analisa-analisa rutin terhadap
proses produksi. Dalam melaksanakan tugasnya, kelompok ini menggunakan sistem bergilir
yaitu kerja shift selama 24 jam dengan masing-masing shift bekerja selama 8 jam.
Dalam pelaksanaan tugasnya, seksi laboratorium dikelompokkan menjadi :
a.

Laboratorium Fisika

Bagian ini mengadakan pemeriksaan atau pengamatan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku dan
produk. Pengamatan yang dilakukan antara lain : specific gravity, viskositas kinematik dan
kandungan air.
b.

Laboratorium Analitik

Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap bahan baku dan produk mengenai sifat-sifat
kimianya. Analisa yang dilakukan antara lain :
Kadar impuritis pada bahan baku
Kandungan logam berat
Kandungan metal
c.

Laboratorium Penelitian dan Pengembangan


99

Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, misalnya :


Diversifikasi produk
Pemeliharaan lingkungan (pembersihan air buangan)
Disamping mengadakan penelitian rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian
yang sifatnya non-rutin, misalnya saja penelitian terhadap produk di unit tertentu yang tidak
biasanya dilakukan penelitian, guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan
baku.
d.

Laboratorium Analisa Air

Pada laboratorium analisa air ini yang di analisa antara lain :


1.

Bahan baku air

2.

Air demineralisasi

3.

Air pendingin

4.

Air umpan boiler


Parameter yang diuji antara lain warna, pH, kandungan klorin, tingkat kekeruhan, total

kesadahan, jumlah padatan, total alkalinitas, kadar minyak, sulfat, silika, dan konduktivitas air.
Alat-alat yang digunakan dalam laboratorium analisa air adalah :

pH meter, digunakan untuk mengetahui tingkat keasaman/kebasaan.

Spektrofotometer, untuk menentukan konsentrasi suatu senyawa terlarut dalam air


dengan syarat larutan harus berwarna.

Spectroscopy, untuk menentukan kadar sulfat.

Gravimetric, untuk mengetahui jumlah kandungan padatan dalam air.

Peralatan titrasi, untuk mengetahui kandungan klorida, kesadahan dan alkalinitas.

Conductivity meter, untuk mengetahui konduktivitas suatu zat yang terlarut dalam air.
Air terdemineralisasi yang dihasilkan unit demineralizer juga diuji oleh departemen

ini. Parameter yang diuji

antara lain

pH, konduktivitas, dan kandungan silikat (SiO 2).

Sedangkan parameter air umpan boiler yang dianalisis antara lain kadar hidrazin, amonia dan
ion fosfat.
e.

Alat Analisa

Alat analisa yang digunakan :

Water Content Tester, untuk menganalisa kadar air dalam produk.


100

Viscometer Bath, untuk mengukur viskositas produk keluar reaktor.

Hydrometer, untuk mengukur spesific gravity.


3.4.7 Instrumentasi dan Pengendalian Proses
Dalam pengoperasian dan pengendalian alat-alat proses, diperlukan sistem instrumentasi

yang dapat mengukur, mengindikasikan, dan mencatat variabel-variabel proses. Variabel


proses itu antara lain temperatur, tekanan, laju alir, dan ketinggian. Pengendalian alat-alat
proses dipusatkan di ruang kendali, walaupun dapat pula dilakukan langsung di lapangan.
Pengendalian terhadap kualitas bahan baku dan produk dilakukan di laboratorium pabrik.
Sistem pengendalian di pabrik xilena ini menggunakan Distributed Control System
(DCS). Sistem ini mempergunakan komputer mikroprosesor yang membagi aplikasi besar
menjadi sub-sub yang lebih kecil. Data yang diperoleh dari elemen-elemen sensor diolah dan
disimpan. Pengendalian dilakukan dalam Programmable Logic Controller dengan cara
mengubah data-data tersebut menjadi sinyal elektrik untuk pembukaan atau penutupan valvevalve. Untuk melakukan perhitungan matematis yang rumit dan kompleks dibutuhkan
Supervisor Control System (SCS). Beberapa kemampuan yang dimiliki oleh SCS adalah :
1. Kalkulasi termodinamik.
2. Prediksi sifat/komposisi produk dan kontrol.
3. Menyimpan data dalam jangka waktu yang panjang.
Model hierarki pengendalian meliputi empat tingkat kebutuhan informasi dan sistem
pengendalian. Computer Integrated Manufacturing (CIM) dicapai dengan pengkoordinasian
dan penggunaan secara efektif aliran informasi melalui seluruh tingkatan.
Tabel 3. 88 Tingkatan kebutuhan informasi dan sistem pengendalian.

Tingkatan
1. Regulatory and Sequential Control

Fungsi
Memantau, mengendalikan, dan
mengatur berbagai aktuator dan
perangkat lapangan yang
berhubungan langsung dengan
proses.
2. Supervisory Control System
- Mengkoordinasikan kegiatan satu
atau lebih DCS
- Menyediakan plantwide summary
dan plantwide process overview.
3. Sistem informasi yang dibutuhkan Pengaturan operasi hari ke hari,
oleh Local Plant Management
seperti penjadwalan produk,
pemantauan operasi, laboratorium
jaminan kualitas, akumulasi data
101

produksi biaya, dan tracking


shipment.
4. Management Information System
Mengkoordinasikan informasi
keuangan, penjualan, dan
pengembangan produk pada tingkat
perusahaan.
Pengendalian terhadap variabel proses dilakukan dengan sistem pengendali elektronik.
Variabel yang dikendalikan berupa temperatur, tekanan, laju alir dan level cairan.
Pengendalian variabel utama proses tercantum pada tabel berikut ini.
Tabel 3. 89 Pengendalian variabel utama proses

No
Variabel
Alat Ukur
1. Temperatur
Termokopel
2. Tekanan
Pressure gauge
3. Laju Alir
Orificemeter, venturimeter, vortexcoriolismeter
4. Level cairan
Float level device
3.5 Penanganan Alat, Bahan Baku, Produk, dan Keselamatan Kerja
3.5.1 Penanganan Bahan Baku dan Produk
Penanganan bahan baku kimia merupakan dan sarana yang memadai guna mencengah
bahaya yang ditimbulkan terhadap kesehatan dan keselamatan pekerja. Untuk itu diperlukan
pengetahuan mengenai sifat-sifat bahan tersebut serta kepatuhan terhadap peraturan
keselamatan kerja yang berlaku seperti pemakaian peralatan khusus dalam mengenai bahan
kimia secara langsung.
Bahan baku utama pembentukan asam adipat yaitu sikloheksana dan udara. Secara umum,
sifat-sifat bahan kimia tersebut yaitu:
1 Sikloheksana
Sikloheksana adalah sikloalkana dengan rumus molekul C6H12. Sikloheksana digunakan
sebagai pelarut nonpolar pada industri kimia, dan juga merupakan bahan mentah dalam
pembuatan asam adipat dan kaprolaktam, keduanya juga merupakan bahan produksi nilon.
Upaya pencegahan
Setiap pekerja dilarang membawa korek api, merokok atau mengkontakkan api di

daerah dekat dengan tangki sikloheksana dan reaktor.


Perusahaan wajib menyediakan hydrant, tabung oxygen, dan keran-keran air pada

tempat-tempat yang mudah terjangkau.


Memakai sarung tangan untuk karyawan lapangan saat menghadapi sikloheksana

cair.
Penanggulangan
102

Jika terkena mata, harus segera dicuci dengan air mengalir selama 15 menit
dengan tetap menjaga kelopak mata tetap terbuka.
Jika terkena kulit, harus segera dibersihkan dengan air secukupnya. Mengganti
pakaian yang terkena bahan terkontaminasi.
Jika terhirup, segera menghirup udara terbuka. Jika tidak bisa, haru segera
2

diberikan nafas buatan. Jika pernapasan sulit, harus diberikan oksigen tambahan.
Udara
Udara di atmosfer secara umum memiliki komposisi Nitrogen dan Oksigen juga gas-gas

lainnya. Nitrogen dan Oksigen merupakan komponen utama yang ada di udara atmosfer
sedangkan gas-gas lain memiliki konsentrasi yang jauh lebih kecil dari kedua komponen tadi.
Upaya pencegahan
Dijauhkan dari material/bahan mudah terbakar.
Lindungi dari cahaya matahari saat suhu ambient mencapai 52 oC/125oF.
Disimpan dalam tempat dengan ventilasi yang baik
Penanggulangan
Jika terkena mata, harus segera dibersihkan dengan air secukupnya, posisi kelopak
mata dikedipkan dengan baik.
Jika terhirup, segera pergi harus segera menghirup udara terbuka. Jika tidak bisa
bernafas sendiri maka harus dilakukan pernafasan buatan.
3 Asam adipat
Asam adipat adalah padatan berbentuk serbuk kristal ataukristal berwarna putih, tidak berbau.
Asam adipat digunakan sebagai bahan pembuat nilon 66 , bahan tambahan pangan untuk
diet, pengatur keasaman untuk gelatin dan selai , bahan tambahan pangan pengganti
cream of tartar dan dalam industri minuman sebagai pengganti asam sitrat, prekursor
sintetik pada pembuatan plasticizer, pewarna pada industri farmasi.
Upaya pencegahan
Harus dijauhkan dari panas dan sumber api
Disimpan dalam wadah tertutup rapat di tempat sejuk, kering, dan berventilasi
baik.
Jangan disimpan pada suhu di atas 25 oC (77 F).
Penanggulangan
Jika terhirup, segera pindahkan dari area pemaparan. Bila perlu harus digunakan
kantong masker berkatup atau pernafasan penyelamatan.
Jika terkenan mata, mata harus segera dicuci dengan air yang banyak dengan
sesekali membuka kelopak atas dan bawah sampai dipastikan tidak ada lagi bahan
kimia yang tertinggal. Kemudian dilanjutkan dengan pengaliran mata dengan

103

larutan garam normal hingga siap dibawa ke ruma sakit. Mata yang terpapar
ditutup dengan bahan kain kasa steril.
Jika kontak dengan kulit, pakain, perhiasan, dan sepatu yang terkontaminasi harus
dilepas, kemudian dicuci dengan sabun atau detergen ringan dalam jumlah yang
banyak sampai dipastika tidak ada bahan kimia yang tertinggal selama 15-20
menit. Jika terjadi luka bakar, luka harus ditutup dengan kain kasa steril kering dan
tidak ketat.
Jika tertelan, jangan dirangsang untuk muntah. Dalam keadaan sadar, maka
berikan air minum yang cukup banyak. Dalam keadaan tidak sadarkan diri,
posisikan kepala menoleh ke samping.
3.5.2 Sistem Keselamatan Kerja
Keselamatan kerja adalah suatu usaha untuk mencegah terjadinya kecelakaan, cacat,
ataupun kematian. Aktivitas masyarakat umumnya berhubungan dengan resiko yang dapat
mengakibatkan kerugian pada badan atau usaha. Oleh karena itu usaha-usaha keselamatan
merupakan tugas sehari-hari yang harus dilakukan oleh seluruh karyawan. Keselamatan kerja
dan keamanan pabrik merupakan faktor yang perlu diperhatikan secara serius. Dalam
hubungan ini bahaya yang dapat timbul dari mesin, bahan baku dan produk, sifat zat, serta
keadaan tempat kerja harus mendapat perhatian yang serius sehingga dapat dikendalikan
dengan baik untuk menjamin kesehatan karyawan (anonim, 2011).
Kerusakan (badan atau benda) dapat terjadi secara tiba-tiba tanpa dikehendaki dan
diduga sebelumnya. Keadaan atau tindakan yang bertentangan dengan aturan keselamatan
kerja dapat memancing bahaya yang akut dan mengakibatkan terjadinya kerusakan. Untuk
menjamin keselamatan kerja, maka dalam perencanaan suatu pabrik perlu diperhatikan
beberapa hal, yaitu:
Lokasi pabrik
Sistem pencegahan kebocoran
Sistem perawatan
Sistem penerangan
Sistem penyimpanan material dan perlengkapan
Sistem pemadam kebakaran
Di samping itu terdapat beberapa peraturan dasar keselamatan kerja yang harus
diperhatikan pada saat bekerja di setiap pabrik-pabrik kimia, yaitu:
Tidak boleh merokok atau makan
Tidak boleh minum minuman keras (beralkohol) selama bertugas

104

Pada pra rancangan pabrik pembuatan asetat dengan proses oksidasi n-Butana ini, usahausaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan dengan cara:
1.
Pencegahan terhadap kebakaran
Memasang sistem alarm pada tempat yang strategis dan penting, seperti power

2.

station, laboratorium dan ruang proses.


Mobil pemadam kebakaran harus selalu dalam keadaan siap siaga di fire station.
Fire hydrant ditempatkan di daerah storage, proses, dan perkantoran.
Fire extinguisher disediakan pada bangunan pabrik untuk memadamkan api yang

relatif kecil.
Gas detector dipasang pada daerah proses, storage, dan daerah perpipaan dan

dihubungkan dengan gas alarm di ruang kontrol untuk mendeteksi kebocoran gas.
Smoke detector ditempatkan pada setiap sub-stasiun listrik untuk mendeteksi

kebakaran melalui asap.


Memakai peralatan perlindungan diri
Di dalam pabrik disediakan peralatan perlindungan diri, seperti :
Pakaian kerja
Pakaian luar dibuat dari bahan-bahan seperti katun, wol, serat, sintetis, dan asbes.
Pada musim panas sekalipun tidak diperkenankan bekerja dengan keadaan badan atas

terbuka.
Sepatu pengaman
Sepatu harus kuat dan harus dapat melindungi kaki dari bahan kimia dan panas.
Sepatu pengaman bertutup baja dapat melindungi kaki dari bahaya terjepit. Sepatu
setengah tertutup atau bot dapat dipakai tergantung pada jenis pekerjaan yang

dilakukan.
Topi pengaman
Topi yang lembut baik dari plastik maupun dari kulit memberikan perlindungan
terhadap percikan-percikan bahan kimia, terutama apabila bekerja dengan pipa-pipa
yang letaknya lebih tinggi dari kepala, maupun tangki-tangki serta peralatan lain yang

dapat bocor.
Sarung tangan
Dalam menangani beberapa bahan kimia yang bersifat korosif, maka para operator
diwajibkan menggunakan sarung tangan untuk menghindari hal-hal yang tidak

3.

diinginkan.
Masker
Berguna untuk memberikan perlindungan terhadap debu-debu yang berbahaya

ataupun uap bahan kimia agar tidak terhirup.


Pencegahan terhadap bahaya mekanis

105

4.

5.

Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup luas dan tidak menghambat kegiatan kerja

karyawan.
Alat-alat dipasang dengan penahan yang cukup kuat.
Peralatan yang berbahaya seperti ketel uap bertekanan tinggi, reaktor bertekanan

tinggi dan tangki gas bertekanan tinggi, harus diberi pagar pengaman.
Pencegahan terhadap bahaya listrik.
Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering atau

pemutus hubungan arus listrik secara otomatis lainnya.


Sistem perkabelan listrik harus dipasang secara terpadu dengan tata letak pabrik,

sehingga jika ada perbaikan dapat dilakukan dengan mudah.


Memasang papan tanda bahaya yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
Kabel-kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang beroperasi pada

suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.


Setiap peralatan atau bangunan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan

penangkal petir yang dibumikan.


Menerapkan nilai-nilai disiplin bagi karyawan
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan dan

mematuhi setiap peraturan dan ketentuan yang diberikan.


Setiap kecelakaan kerja atau kejadian yang merugikan segera dilaporkan ke atasan.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan akan perbuatan yang dapat menimbulkan

bahaya.
Setiap ketentuan dan peraturan harus dipatuhi.
Penyediaan poliklinik di lokasi pabrik Poliklinik disediakan untuk tempat pengobatan

6.

akibat terjadinya kecelakaan secara tiba-tiba, misalnya menghirup gas beracun, patah tulang,
luka terbakar pingsan/syok dan lain sebagainya. Apabila terjadi kecelakaan kerja, seperti
terjadinya kebakaran pada pabrik, maka hal-hal yang harus dilakukan adalah :
Mematikan seluruh kegiatan pabrik, baik mesin maupun listrik.
Mengaktifkan alat pemadam kebakaran, dalam hal ini alat pemadam kebakaran yang
digunakan disesuaikan dengan jenis kebakaran yang terjadi, yaitu :
- Instalasi pemadam dengan air
Untuk kebakaran yang terjadi pada bahan berpijar seperti kayu, arang, kertas, dan bahan
berserat. Air ini dapat disemprotkan dalam bentuk kabut. Sebagai sumber air, biasanya
digunakan air tanah yang dialirkan melalui pipa-pipa yang dipasang pada instalasi-instalasi
tertentu di sekitar areal pabrik. Air dipompakan dengan menggunakan pompa yang bekerja
dengan instalasi listrik tersendiri, sehingga tidak terganggu apabila listrik pada pabrik
dimatikan ketika kebakaran terjadi.
- Instalasi pemadam dengan CO2
106

CO2 yang digunakan berbentuk cair dan mengalir dari beberapa tabung gas yang
bertekanan yang disambung secara seri menuju nozel-nozel. Instalasi ini digunakan untuk
kebakaran dalam ruang tertutup, seperti pada tempat tangki penyimpanan dan juga pemadam
pada instalasi listrik.
Keselamatan kerja yang tinggi dapat dicapai dengan penambahan nilai-nilai disiplin bagi
para karyawan, yaitu:
1.
Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2.
Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3.
Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan yang
4.
5.
6.

ada.
Setiap kecelakaan harus segera dilaporkan pada atasan.
Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan bahaya.
Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas maintenance.
Pada pra rancangan pabrik pembuatan asam asetat ini menghasilkan produk dan

menggunakan bahan baku yang cukup berbahaya sehingga membutuhkan penanganan yang
khusus. Tangki produk diberi pagar pengaman dan diberi papan tanda bahan beracun dan
berbahaya. Wajib memakai paralatan pelindung diri selama berada di lokasi pabrik,
memasang papan tanda bahaya yang jelas di setiap lokasi pabrik. Pabrik pembuatan asam
asetat dengan proses oksidasi n-Butana ini harus memenuhi standar ISO 14001 dan ISO 9001
sehingga keamanannya lebih terjamin.
3.6 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik adalah tempat kedudukan dari bagian pabrik yang meliputi tempat kerja
alat, tempat kerja karyawan, tempat penyimpanan, dan sarana-sarana lain. Penyusunan tata
letak pabrik ini dimaksudkan agar pabrik dapat berfungsi dengan efektif, efisien, dan aman.
Dalam menempatkan peralatan pabrik, tata letak alat proses, penyimpanan bahan baku dan
produk atau gudang, transportasi, laboratorium, kantor harus di susun sedemikian rupa
sehingga diperoleh koordinasi kerja yang efisien.
3.6.1 Tata Letak Pabrik
Beberapa faktor yang dipertimbangkan dalam menata pabrik agar efisien antara lain :
1) Pemilihan lokasi memungkinkan untuk melakukan perluasan pabrik di masa yang akan
datang.
2) Distribusi utilitas yang tepat dan efisien

107

3) Tata letak alat-alat pabrik disusun secara sistematis sehingga pengoperasian,


pengawasan dan perbaikan mudah dilakukan.
4) Buangan proses tidak mengganggu operasi pabrik dan masyarakat sekitarnya.
5) Aspek keselamatan kerja yang lebih terjamin.
6) Aspek estetika yang disesuaikan dengan lingkungan yang ada.
Berdasarkan faktor-faktor yang telah diuraikan sebelumnya, maka direncanakan luas
pabrik yang akan didirikan memerlukan luas lahan sebagai berikut :
1) Area pabrik 4,0 ha
2) Area tanah untuk perumahan dan fasilitas penunjang 3,0 ha
3) Area tanah untuk perluasan pabrik 2,0 ha
3.6.2 Tata Letak Peralatan Proses
Dalam perancangan tata letak peralatan proses pada pabrik, terdapat beberapa hal yang
perlu diperhatikan, yaitu :
1) Aliran bahan baku dan produk yang menunjang kelancaran dan keamanan proses produksi.
2) Aliran udara untuk menghindari terjadinya stagnasi udara pada suatu tempat berupa
penumpukan atau akumulasi bahan kimia berbahaya yang dapat membahayakan
keselamatan pekerja.
3) Pencahayaan seluruh pabrik harus memadai, terutama pada tempat-tempat proses yang
berbahaya dan beresiko tinggi.
4) Lalu lintas manusia dan kendaraan untuk keamanan pekerja selama menjalankan tugas.
5) Pertimbangan ekonomi untuk menekan biaya operasi.
6) Jarak antar peralatan untuk keamanan dan kelancararan proses.

108

Adapun
layout peralatan proses yang direncanakan dapat dilihat pada gambar 3.2

109

Gambar 3. 2 Tata Letak Pabrik

110

PRT-301

Gambar 3. 3 Tata Letak Peralatan Proses

Keterangan Alat :
111

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.

ST-101
ST-102
ST-103
ST-104
ST-105
BIN-101
RE-201
EVA-301
DE-301
EKS-301
KOD-301
MD-301
CD-02
AC-01
RB-01
MD-302
CD-03
AC-02
RB-02
MD-303
CD-04
AC-03
RB-03
PRT-301
BC-401
BE-401
S-401
BC-402
WH-401

: Tangki Sikloheksana
: Tangki Sikloheksanon
: Tangki Asam Asetat
: Tangki Aseton
: Tangki Asam Glutarat
: Bin
: Unit Reaktor
: Unit Evaporator
: Unit Dekanter
: Unit Ekstraktor
: Knock Out Drum
: Menara Destilasi 1
: Condensor 2
: Accumulator 1
: Reboiler 1
: Menara Destilasi 2
: Condensor 3
: Accumulator 2
: Reboiler 2
: Menara Destilasi 3
: Condensor 4
: Accumulator 3
: Reboiler 3
: Unit Prilling Tower
: Belt Conveyor 2
: Belt Elevator
: Silo
: Belt Conveyor 3
: Warehouse

3.7 Unit Pengolahan Limbah/Air Buangan


Setiap limbah perlu diketahui karakteristiknya terlebih dahulu sebelum rancangan proses
dimulai. Sifat limbah cair yang perlu diketahui adalah volume aliran, konsentrasi organik,
karakteristik, dan toksisitas. Tingkat bahaya keracunan yang disebabkan oleh limbah juga
bergantung pada jenis dan karakeristik limbah.
Berdasarkan sumber atau asal limbah, maka limbah dapat dibagi ke dalam dua golongan,
yaitu:
1) Limbah domestik, yaitu semua limbah yang berasal dari kamar mandi, dapur, tempat
cuci pakaian, dan sebagainya, yang secara kuantitatif limbah tadi terdiri atas zat organik
baik padat maupun cair, bahan berbahaya dan beracun (B3), garam terlarut, lemak.

112

2) Limbah non domestik, yaitu limbah yang berasal dari pabrik, industri, pertanian,
peternakan, perikanan, dan transportasi serta sumber-sumber lainnya. Limbah pertanian
biasanya terdiri atas pestisida, bahan pupuk, dan lainnya (Kristianto, 2002).
Tujuan pengolahan limbah adalah menurunkan kandungan bahan organik dan bahan
lainnya di dalam limbah, baik dalam bentuk cair maupun gas sehingga diperoleh konsentrasi
yang aman dibuang.
3.7.1 Sistem Flare
Gas limbah yang tidak dapat dipakai pada unit proses perlu mendapatkan penanganan
khusus, terutama gas-gas yang berbahaya sehingga dapat mencemari lingkungan. Penanganan
limbah gas secara umum dilakukan dengan pembakaran di menara pembakaran (flare).
3.7.2 Unit Pengolahan Air Buangan
Limbah yang dihasilkan oleh pabrik EDC berbentuk bahan buangan cair. Limbah cair
ini berasal dari :
a

Limbah Sanitasi
Air buangan sanitasi berasal dari toilet pabrik dan perkantoran.Air tersebut
dikumpulkan dan diolah dalam unit stabilisasi dengan menggunakan lumpur aktif, aerasi
dan injeksi chlorine.Chlorine ini berfungsi sebagai desinfektan, yaitu membunuh

mikroorganisme yang dapat menimbulkan penyakit.


Air berminyak
Air berminyak berasal dari buangan pelumas pada pompa dan alat-alat lain. Pemisahan
dilaksanakan berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Minyak di bagian atas dialirkan ke
tungku pembakar, sedangkan air di bagian bawah dialirkan ke penampungan terakhir

kemudian dibuang.
Air sisa regenerasi
Air sisa regenerasi dari unit demineralisasi mengandung NaOH dan H 2SO4 yang
kemudian dinetralkan dalam kolam penetralan hingga pH mencapai sekitar 6,5 7, serta
mengandung O2 minimal 3 ppm. Setelah dinetralisasi, air limbah dibuang ke laut.
Tahapan proses pengolahan sebagai berikut :

Ekualisasi
Ekualisasi berfungsi untuk homogenisasi air limbah sebelum diolah lebih lanjut. Air

limbah yang sangat beragam sifatnya dicampur dulu dalam sebuah bak. Homogenisasi
bertujuan untuk meredam fluktuasi debit air limbah maupun meredam fluktuasi kualitas air
buangan itu sendiri.
113

Netralisasi
Keasaman (pH) limbah dari bak equalisasi diperkirakan kurang dari 7 (bersifat
asam) karena limbah cair mengandung CH3COOH. Di bak netralisasi limbah
ditambahkan dengan NaOH. Proses penambahan zat ini dimaksudkan untuk merubah
pH agar menjadi netral.

Mixing
Pada proses ini limbah ditambah dengan koagulan dan flokulan untuk mengendapkan

limbah yang bereaksi dengan koagulan sehingga mudah dipisahkan. Koagulan yang
ditambahkan adalah alum atau PAC. Proses pengadukan harus turbulen sehingga bahan kimia
dapat tercampur merata. Bahan kimia ini berfungsi untuk mengikat material tersuspensi dalam
air limbah.

Sedimentasi
Flok flok yang terbentuk di proses mixing diendapkan di bak sedimentasi. Bak ini

menggunakan sistem pengendapan gravitasi dengan demikian lumpur akan mengumpul di


bawah. Air diambil melalui gutter di permukaan atas, sedangkan lumpurnya diambil dan
dimasukkan ke sludge collector.

Bak Lumpur (Sludge Collector)


Bak ini berfungsi untuk menggumpulkan lumpur dari bak sedimentasi.

Drying Bed
Drying bed merupakan saringan pasir yang berfungsi untuk menyaring lumpur yang

dipompakan dari sludge collector. Lumpur akan tertahan pada permukaan pasir dan airnya
akan dikembalikan ke bak aerasi. Lumpur yang tertahan di permukaan pasir mengering dan
membentuk padatan yang keras. Padatan ini siap untuk dikeringkan dan dibuang ke landfill.

BAB IV
SISTEM MANAJEMEN DAN ORGANISASI PERUSAHAAN

Untuk mendukung keberhasilan dari suatu usaha, diperlukan adanya suatu sistem
pengelolaan

(manajemen)

organisasi

perusahaan

yang

bertugas

untuk

merencanakan, melaksanakan dan mengendalikan suatu perusahaan dengan

mengatur,
efektif dan

efisien. Selain itu, usaha untuk mendapatkan profit yang optimal juga didukung oleh
114

pembagian tugas dan wewenang yang jelas dari setiap personil yang terlibat dalam
perusahaan. Proses pengorganisasian merupakan upaya untuk menyeimbangkan kebutuhan
pabrik akan stabilitas dan perubahan.
4.1

Manajemen Perusahaan

4.2.1 Bentuk Perusahaan


Perusahaan adalah suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan dioperasikan
untuk menyediakan barang dan jasa bagi konsumen agar memperoleh keuntungan. Bentuk
perusahaan yang dipakai untuk mendirikan pabrik asam adipat, adalah:

Bentuk perusahaan : Perseroan Terbatas (PT)

Lokasi perusahaan : Kawasan Industri Cilegon, Banten

Alasan dipilihnya bentuk Perseroan Terbatas berdasarkan atas beberapa faktor:


1. Mudah mendapatkan modal dengan menjual saham perusahaan.
2.

Tanggung jawab pemegang saham terbatas sehingga kelancaran produksi


hanya dipegang oleh pimpinan perusahaan.

3.

Pemilik dan pengurus perusahaan terpisah satu sama lain.

4. Kepemilikan dapat berganti-ganti dengan jalan memindahkan hak milik


dengan cara menjual saham kepada orang lain.
5. Efisiensi dari manajemen. Para pemegang saham dapat memilih orang
yang ahli sebagai Dewan Komisaris dan manajer yang cakap dan berpengalaman.
4.2.2 Struktur Organisasi Perusahaan
Salah satu faktor yang menunjang kemajuan perusahaan adalah struktur organisasi yang
terdapat dan dipergunakan oleh perusahaan tersebut. Manfaat adanya struktur organisasi
sebagai berikut :
a. Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.
b. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
c. Penempatan pegawai yang lebih tepat.
d. Penyusunan program pengembangan manajemen.
e. Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
terbukti kurang lancar.
125

Pola hubungan kerja dan lalu lintas wewenang berdasarkan struktur dapat dibedakan
menjadi 3 sistem organisasi, yaitu :
1)

Organisasi garis
Merupakan organisasi yang sederhana, jumlah karyawan sedikit dan mempunyai
hubungan darah. Pimpinan bersifat diktator.

2)

Organisasi line and staf


Merupakan organisasi yang memiliki 2 kelompok yang berpengaruh dalam
menjalankan organisasi.
a. Sebagai staff yaitu orang-orang yang melakukan tugas sesuai dengan
keahliannya, dalam hal ini berfungsi untuk memberi saran-saran kepada unit
operasional.
b. Sebagai garis atau line yaitu orang-orang yang menjalankan tugas pokok
organisasi dalam rangka mencapai tujuan.

3)

Organisasi fungsional
Merupakan organisasi yang berdasarkan pembagian tugas dan kegiatannya
berdasarkan spesialisasi yang dimiliki oleh pejabat-pejabatnya.
Berdasarkan pedoman tersebut maka untuk memperoleh struktur organisasi yang baik,

maka dipilih sistem Line and Staff. Pada sistem ini, garis kekuasaan lebih sederhana dan
praktis. Demikian pula dalam pembagian tugas kerja seperti yang terdapat dalam sistem
organisasi fungsional, sehingga seorang karyawan hanya akan bertanggung jawab pada
seorang atasan saja. Bagan struktur organisasi dapat dilihat pada Gambar 4.1.

126

Direktur Utama
Staf Ahli

Direktur
Teknik & Produksi

KABAG
Produksi

KASIE
Proses

KASIE
Litbang

Direktur
Keuangan & Umum

KABAG
Teknik

KASIE
Lab. & PP

KABAG
Pemasaran

KASIE
KASIE
Utilitas Pemeliharaan

KASIE
KASIE
KASIE
Pemasaran Pembelian Personalia

KABAG
Umum

KASIE
Humas

KABAG

Keuangan

KASIE
KASIE
Keamanan Administrasi

KASIE
Kas

Gambar 4. 1 Struktur Organisasi Perusahaan

127

Pemegang saham sebagai pemilik perusahaan dalam pelaksanaan tugas sehari-harinya


diwakili oleh Dewan Komisaris yang dipimpin oleh Presiden Komisaris, sedangkan
tugas untuk menjalankan perusahaan dilaksanakan Direktur Utama

dibantu oleh

Direktur Produksi serta Direktur Keuangan dan Umum, dimana Direktur Produksi
membawahi bagian teknik dan produksi. Sedangkan Direktur Keuangan dan Umum
membawahi bagian pemasaran, keuangan dan umum. Masing-masing Kepala Bagian
akan membawahi beberapa seksi yang dikepalai oleh Kepala Seksi dan masing-masing
seksi akan membawahi dan mengawasi para karyawan perusahaan pada masing-masing
bidangnya. Karyawan perusahaan akan dibagi dalam beberapa kelompok regu yang
dipimpin oleh masing-masing kepala regu, dan masing-masing Kepala Regu akan
bertanggung jawab kepada kepala pengawas pada masing-masing seksi. Dalam struktur
organisasi perusahaan, setiap bawahan hanya mempunyai satu garis tanggung jawab
kepada atasannya dan setiap atasan hanya memiliki satu garis komando kepada
bawahannya.
4.2.3 Tugas dan Wewenang
1. Pemegang Saham
Pemegang saham adalah beberapa orang yang mengumpulkan modal untuk
kepentingan pendirian dan berjalannya operasi perusahaan tersebut. Kekuasaan
tertinggi pada perusahaan yang mempunyai bentuk Perseroan Terbatas (PT) adalah
Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Pada RUPS tersebut para pemegang saham
berwenang :
a. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Komisaris.
b. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi.
c. Mengesahkan hasil-hasil serta neraca perhitungan untung-rugi tahunan dari
perusahaan.
2. Dewan Komisaris
Dewan Komisaris merupakan pelaksana tugas sehari-hari dari pemilik saham, sehingga
Dewan Komisaris akan bertanggung jawab terhadap pemilik saham.
Tugas-tugas Dewan Komisaris meliputi :
a. Menilai dan menyetujui rencana Direksi tentang kebijaksanaan umum, target
perusahaan, alokasi sumber-sumber dana dan pengarahan pemasaran.
b. Mengawasi tugas-tugas direktur.
c. Membantu Direktur Utama dalam tugas-tugas yang penting.
128

3. Dewan Direksi
a. Direktur Utama
Direktur Utama merupakan pimpinan tertinggi dalam perusahaan dan bertanggung
jawab sepenuhnya terhadap maju mundurnya perusahaan. Direktur Utama bertanggung
jawab kepada Dewan Komisaris atas segala tindakan dan kebijaksanaan yang diambil
sebagai pimpinan perusahaan. Direktur Utama membawahi Manajer Produksi, Manajer
Keuangan, Manajer Umum dan Manager Pemasaran. Tugas Direktur Utama antara
lain :
1) Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan pekerjaannya
pada pemegang saham pada akhir masa jabatannya.
2) Menjaga stabilitas organisasi perusahaan dan membuat kontinuitas hubungan yang
baik antara pemilik saham, pimpinan, konsumen dan karyawan.
3) Mengangkat dan memberhentikan Kepala Bagian dengan persetujuan Rapat Umum
Pemegang Saham (RUPS).
4) Mengkoordinir kerjasama dengan Direktur Produksi serta Direktur Keuangan dan
Umum.
b. Direktur
Secara umum tugas Direktur adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-garis yang
diberikan oleh pimpinan perusahaan. Direktur yang terdiri dari direktur Teknik dan
Produksi, serta Direktur Keuangan dan Umum bertanggung jawab kepada Direktur
Utama.
Tugas Direktur Teknik dan Produksi antara lain :
1) Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang produksi dan teknik
2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala
bagian yang menjadi bawahannya.
Tugas Direktur Keuangan dan Umum antara lain :
1)

Bertanggung jawab kepada Direktur Utama dalam bidang


keuangan, pemasaran dan pelayanan umum.

2) Mengkoordinir, mengatur dan mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala-kepala


bagian yang menjadi bawahannya.

129

c. Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenaga-tenaga ahli yang bertugas membantu manajer dalam
menjalankan tugasnya baik yang berhubungan dengan teknik maupun administrasi.
Staff ahli bertanggung jawab kepada Direktur Utama.
Tugas dan wewenang Staff Ahli meliputi :
1) Memberikan nasehat dan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan.
2) Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
3) Memberikan saran-saran dalam bidang hukum.
d. Kepala Bagian
Secara umum tugas Kepala Bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan dalam lingkungan bagiannya sesuai dengan garis-garis yang
diberikan oleh pimpinan perusahaan. Kepala Bagian bertanggung jawab kepada
Manajer sesuai dengan bagiannya masing-masing. Kepala Bagian terdiri dari :
1)

Kepala Bagian Produksi


Bertanggung jawab kepada Manajer Produksi dalam bidang mutu dan kelancaran
produksi. Kepala Bagian Produksi membawahi :
(a) Seksi Proses
Tugas Seksi Proses meliputi :
Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang mengalami
kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.
Mengawasi jalannya proses dan produksi.
(b) Seksi Laboratorium & Pengendalian Proses (PP)
Tugas Seksi Pengendalian Proses & Laboratorium yaitu :
Menangani hal-hal yang dapat mengancam keselamatan kerja dan
mengurangi potensi bahaya yang ada.
Mengawasi dan menganalisa mutu bahan baku dan pembantu.
Mengawasi dan menganalisa produk serta buangan pabrik.
(c) Seksi Penelitian dan Pengembangan (Litbang)
Tugas dan wewenang Litbang adalah :

Mempertinggi mutu suatu produk dan mengadakan pemilihan


pemasaran produk ke suatu tempat.

Memperbaiki

proses

dari

pabrik/perencanaan

alat

untuk

pengembangan produksi.
130

Mempertinggi efisiensi kerja.

2)

Kepala Bagian Teknik

Tugas Kepala Bagian Teknik antara lain :


Bertanggung jawab kepada direktur produksi dalam bidang peralatan, proses
dan utilitas.
Mengkoordinir kepala-kepala seksi yang menjadi bawahannya.
Kepala Bagian Teknik membawahi :
(a) Seksi Pemeliharaan
Tugas Seksi Pemeliharaan meliputi :
Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik.
Memperbaiki peralatan pabrik.
(b)

Seksi Utilitas
Tugas Seksi Utilitas adalah melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk
memenuhi kebutuhan proses, air, steam dan tenaga listrik.
3) Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Pemasaran bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan dan
Umum dalam bidang pengadaan bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala Bagian Pemasaran membawahi :

Seksi Pembelian
Tugas Seksi Pembelian antara lain :
Melaksanakan pembelian barang dan peralatan yang dibutuhkan perusahaan
Mengetahui harga pemasaran dan mutu bahan baku serta mangatur keluar
masuknya bahan dan alat dari gudang.
Seksi Pemasaran
Tugas Seksi Pemasaran antara lain :
Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
4) Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Keuangan bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan dan
Umum dalam bidang administrasi dan keuangan. Kepala Bagian Keuangan
membawahi :

131

(a) Seksi Administrasi


Tugas Seksi Administrasi adalah menyelenggarakan pencatatan hutang piutang,
administrasi persediaan kantor dan pembukuan serta masalah pajak.
Seksi Kas
Tugas Seksi Kas antara lain :
Mengadakan perhitungan tentang gaji dan insentif karyawan.
Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan
membuat prediksi keuangan masa depan.
5) Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Manajer Keuangan dan Umum
dalam bidang personalia, hubungan masyarakat dan keamanan. Kepala Bagian
Umum membawahi :
1) Seksi Personalia
Tugas Seksi Personalia antara lain :
Membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang sebaik mungkin
antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya supaya tidak terjadi
pemborosan waktu dan biaya.
Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi kerja
yang dinamis.
Melaksanakan hal-hal yang berhubungan dalam kesejahteraan karyawan.
2)

Seksi Humas
Tugas Seksi Humas adalah mengatur hubungan perusahaan dengan masyarakat
luar.

3)

Seksi Keamanan
Tugas Seksi Keamanan antara lain :
Menjaga semua bangunan pabrik dan fasilitas yang ada di perusahaan.
Mengawasi keluar masuknya orang-orang baik karyawan maupun bukan
karyawan ke dalam lingkungan perusahaan.
Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern
perusahaan.

e. Kepala Seksi
Kepala Seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bidangnya sesuai
dengan rencana yang telah diatur oleh Kepala Bagian masing-masing agar diperoleh
132

hasil maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses produksi. Setiap Kepala
Seksi bertanggung jawab terhadap kepala bagiannya masing-masing sesuai dengan
seksinya.
Karena bahan-bahan yang ada di pabrik diproses secara kimia, maka perusahaan
menetapkan dasar bagi rekrutmen operator pabrik dengan modal pendidikan minimum
adalah SMA. Karena masing-masing operator harus sudah memiliki bekal pengetahuan
ilmu kimia yang diajarkan oleh sekolah kepada siswa SMA.
4.2.4 Pembagian Jam Kerja Karyawan
Pabrik asam adipat direncanakan beroperasi 330 hari selama satu tahun dan 24 jam
perhari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk perbaikan atau perawatan dan
shutdown. Sedangkan pembagian jam kerja karyawan digolongkan dalam 2 golongan,
yaitu :
i. Karyawan Non-Shift
Karyawan non-shift adalah para karyawan yang tidak menangani proses produksi
secara langsung. Termasuk karyawan non-shift yaitu Direktur, Staff Ahli, Kepala
Bagian, Kepala Seksi serta bawahan yang berada di kantor. Karyawan non-shift dalam
satu minggu akan bekerja selama 6 hari dengan pembagian jam kerja sebagai berikut :
Jam kerja :
Hari Senin Jumat : jam 07.00 15.00
Hari Sabtu

: jam 07.00 12.00

Jam istirahat :
Hari Senin Kamis : jam 12.00 13.00
Hari Jumat

: jam 11.30 13.00

2) Karyawan Shift
Karyawan Shift adalah karyawan yang secara langsung menangani proses produksi atau
mengatur bagian-bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai hubungan dengan
masalah keamanan dan kelancaran produksi. Yang termasuk Karyawan Shift antara lain
karyawan unit proses, utilitas, laboratorium, sebagian dari bagian teknis, bagian gudang
dan bagian-bagian yang harus selalu siaga untuk menjaga keselamatan serta keamanan
pabrik.
Para karyawan shift akan bekerja bergantian sehari semalam, dengan pengaturan
sebagai berikut :
Karyawan Produksi dan Teknik :
133

Shift pagi

: jam 07.00 15.00

Shift siang

: jam 15.00 23.00

Shift malam

: jam 23.00 07.00

Karyawan Keamanan :
Shift pagi

: jam 06.00 14.00

Shift siang

: jam 14.00 22.00

Shift malam

: jam 22.00 06.00

Untuk Karyawan Shift dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu bekerja dan 1 regu istirahat
dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat giliran 3 hari kerja dan 1
hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk shift berikutnya. Jadwal kerja masingmasing regu ditunjukkan dalam Tabel. 4.1 di bawah ini.
Tabel 4. 1 Jadwal Kerja Masing-Masing Regu.

Regu/

10

11

12

13

14

Hari

Keterangan :
P = Pagi

M = Malam

S = Siang

L = Libur

Jadi untuk kelompok kerja shift pada hari ke 13, jam kerja shift kembali seperti hari
pertama, maka waktu siklus selama 13 hari.
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat dipengaruhi oleh faktor kedisplinan
karyawannya. Untuk itu kepada seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah
absensi ini akan digunakan pimpinan perusahaan sebagai acuan dasar dalam
mengembangkan karir para karyawan dalam perusahaan.
4.2.5 Penggolongan Jabatan dan Jumlah Karyawan
1. Penggolongan Jabatan
Rincian jabatan dan prasyarat yang harus dipenuhi terdapat pada Tabel 4.2

134

Tabel 4. 2 Perincian Tingkat Pendidikan

No
.

Jabatan

Prasyarat

1.

Direktur Utama

Sarjana Semua Jurusan

2.

Direktur Teknik dan Produksi

Sarjana Teknik Kimia

3.

Direktur Keuangan dan Umum

Sarjana Ekonomi Akuntansi

4.

Staff Ahli

Sarjana Teknik/Ekonomi

5.

Sekretaris

Sarjana Muda Sekretaris

6.

Kepala Bagian Umum

Sarjana Ekonomi

7.

Kepala Bagian Pemasaran

Sarjana Ekonomi Manajemen

8.

Kepala Bagian Keuangan

Sarjana Ekonomi Akuntansi

9.

Kepala Bagian Teknik

Sarjana Teknik Mesin/Elektro

10.

Kepala Bagian Produksi

Sarjana Teknik Kimia

11.

Kepala Seksi Personalia

Sarjana Hukum

12.

Kepala Seksi Humas

Sarjana Fisip

13.

Kepala Seksi Keamanan

SMU/Sederajat

14.

Kepala Seksi Pembelian

Sarjana Ekonomi Manajemen

15.

Kepala Seksi Lab & Pengendalian Proses

Sarjana Teknik Kimia

16.

Kepala Seksi Litbang

Sarjana Teknik Kimia/Kimia Murni

17.

Kepala Seksi Pemasaran

Sarjana Ekonomi Manajemen

18.

Kepala Seksi Administrasi

Sarjana Ekonomi Manajemen

19.

Kepala Seksi Kas

Sarjana Ekonomi Akuntansi

20.

Kepala Seksi Proses

Sarjana Teknik Kimia

21.

Kepala Seksi Pemeliharaan

Sarjana Teknik Mesin

22.

Kepala Seksi Utilitas

Sarjana Teknik Mesin/Elektro

23.

Karyawan Personalia & Humas

SMU/SMEA/Sederajat

24.

Karyawan Keamanan

SMU/SMP/ Sederajat

25.

Karyawan Bagian Pemasaran

SMU/SMEA/Sederajat

26.

Karyawan Bagian Keuangan

SMU/SMEA/Sederajat

27.

Karyawan Bagian Produksi

SMU/STM/Sederajat

28.

Karyawan Bagian Teknik

SMU/STM/Sederajat

29.

Sopir, Pesuruh

SMP/Sederajat

2. Perincian Jumlah Karyawan


Perhitungan jumlah karyawan shift (operator) dilakukan berdasarkan jumlah dan jenis
alat. Perhitungannya ditetapkan menurut operator requirements for various types of
process equipment (Ulrich 1984 : 329).
Rincian jumlah karyawan yang bekerja di pabrik asam adipat di tabel 4.3 di bawah ini :

135

Tabel 4. 3 Jumlah Operator Berdasarkan Jenis Alat

No
.

Alat

Jumla
h alat

Koefisien

Jml operator
(org)

1
5
3
4
11
1
3
3
1
1
2
1
3
4
1

0
0.1
0.1
0.3
0
0.5
0
0.1
0.1
0.2
0.2
0.2
0.1
0.1
0.1

0
1
1
1
0
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1

Proses
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Ekspander
Cooler
Heater
Mixing Tank
Pumps
Reaktor
Storage Vessel
Distilation column
Evaporator
Prilling Tower
Centrifuge
Decanter
Reboiler
Condenser
Rotary dryer

Jumlah
Total operator
No

Utilitas

Air Plant

Cooling Water

Water Treatment

Blower

Pompa

Generator

Boiler

(Lanjutan)
Jumlah
Total operator
Total seluruh operator

12
48
Jumla
h Alat

Koefisien

Jumlah
Operator

1
1
1
2
26
1
1

0.3
1
2
0,1
0
1
1

1
1
2
1
0
1
1

7
28
76

136

Tabel 4. 4 Jumlah Karyawan

No
.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
36.
37.
38.
39.
41.

Jabatan
Direktur Utama
Direktur Teknik dan Produksi
Direktur Keuangan dan Umum
Staff Ahli
Sekretaris
Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Pemasaran
Kepala Bagian Keuangan
Kepala Bagian Teknik
Kepala Bagian Produksi
Kepala Seksi Personalia
Kepala Seksi Humas
Kepala Seksi Keamanan
Kepala Seksi Pembelian
Kepala Seksi Lab & Pengendalian Proses
Kepala Seksi Litbang
Kepala Seksi Pemasaran
Kepala Seksi Administrasi
Kepala Seksi Kas
Kepala Seksi Proses
Kepala Seksi Pemeliharaan
Kepala Seksi Utilitas
Karyawan Personalia
Karyawan Humas
Karyawan Pembelian
Karyawan Pemasaran
Karyawan Administrasi
Karyawan Kas
Karyawan Proses
Karyawan Lab & Pengendalian proses
Karyawan Pemeliharaan
Karyawan Utilitas
Karyawan Litbang
(lanjutan)
Satpam
Sopir
Pesuruh
Dokter
Paramedis
Total

Jumlah
1
1
1
2
3
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4
2
4
4
4
4
48
4
4
28
4
12
3
3
2
4
159

137

3. Penggolongan dan Gaji


Sistem gaji pada perusahaan dibagi menjadi tiga golongan, yaitu :
b. Gaji bulanan
Gaji ini diberikan kepada pegawai tetap. Besarnya gaji sesuai dengan peraturan
perusahaan.
c. Gaji harian
Gaji ini diberikan kepada karyawan tidak tetap atau buruh harian.
c. Gaji lembur
Gaji ini diberikan kepada karyawan yang bekerja melebihi jam kerja yang telah
ditetapkan. Besarnya sesuai dengan peraturan perusahaan. Perincian sistem gaji
karyawan ditunjukkan dalam Tabel 4.5 di bawah ini.
Tabel 4. 5 Sistem Gaji Karyawan

No. Jabatan

Gaji/bulan (Rp)

1.

Direktur utama

50.000.000

2.

Direktur bidang

30.000.000

3.

Kepala bagian

15.000.000

4.

Kepala seksi

10.000.000

5.

Staff Ahli

6.000.000

6.

Sekretaris

4.000.000

7.

Karyawan Personalia

4.000.000

8.

Karyawan Humas

4.000.000

9.
10.

Karyawan Pembelian
Karyawan Pemasaran
(Lanjutan)

4.000.000
4.000.000

11.

Karyawan Administrasi

4.000.000

12.

Karyawan Kas

4.000.000

13.

Karyawan Proses

5.000.000

14.

Karyawan Lab & Pengendalian Proses

5.000.000

15.

Karyawan Pemeliharaan

4.000.000

16.

Karyawan Utilitas

5.000.000

17.

Karyawan Litbang

4.000.000

18.

Satpam

2.000.000

19.

Sopir

2.500.000

20.

Pesuruh

1.000.000

21.

Dokter

6.000.000

22.

Paramedis

3.000.000
Total

138

4.2.6 Kesejahteraan Karyawan


Salah satu faktor dalam meningkatkan efektifitas kerja pada perusahaan ini adalah
kesejahteraan bagi karyawan. Kesejahteraan karyawan yang diberikan oleh perusahaan
pada karyawan antara lain berupa :
1. Tunjangan
a) Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan karyawan yang
bersangkutan.
b) Tunjangan jabatan diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang.
c) Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar jam kerja
berdasarkan jumlah jam kerja.
d)

Cuti
(1) Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam 1
tahun.
(2) Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasrkan
keterangan dokter.

e)

Pakaian Kerja
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang.
f) Pengobatan
(1) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan oleh
kerja ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang berlaku.
(2) Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit tidak disebabkan oleh
kecelakaan kerja diatur berdasarkan perusahaan.
g) Jaminan Sosial Tenaga Kerja (Jamsostek)
Asuransi tenaga kerja diberikan oleh perusahaan bila karyawannya lebih dari 10
orang atau dengan gaji karyawan Rp. 1.000.000,00 per bulan.
2. Kesehatan dan Keselamatan Kerja
Kegiatan yang dilakukan dalam rangka kesehatan dan keselamatan kerja antara lain :
mengawasi keselamatan jalannya operasi proses, bertanggung jawab terhadap alat-alat
keselamatan kerja, bertindak sebagai instruktur safety, membuat rencana kerja
pencegahan kecelakaan, membuat prosedur darurat agar penanggulangan kebakaran

139

dan kecelakaan proses berjalan dengan baik, mengawasi kuantitas dan kualitas bahan
buangan pabrik agar tidak berbahaya bagi lingkungan.
Pelaksanaan tugas dalam kesehatan dan keselamatan kerja berdasarkan :
UU No. 1/1970
Menangani keselamatan kerja karyawan yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga
Kerja.

UU No. 2/1951

Mengenai ganti rugi akibat kecelakaan kerja yang dikeluarkan oleh Departemen
Tenaga Kerja.
PP No. 4/1982
Mengenai ketentuan pokok pengolahan lingkungan hidup yang dikeluarkan oleh
Menteri Negara Kelestarian Lingkungan Hidup.

PP No. 29/1986

Mengenai ketentuan AMDAL yang dikeluarkan oleh Menteri Negara Kelestarian


Lingkungan Hidup.
Dalam proses produksi asam adipat, pabrik ini menggunakan bahan baku utama dan
bahan baku penunjang yang mempunyai karakter berbeda-beda. Beberapa karakter
tersebut berpotensi menimbulkan bahaya. Karena itu diperlukan usaha-usaha khusus
agar keamanan dan keselamatan kerja terjamin. Pengetahuan dan peraturan keamanan
dan keselamatan kerja diinformasikan secara intensif kepada para karyawan dan setiap
orang yang berada di lingkungan pabrik. Tim khusus dibentuk untuk menangani
masalah keamanan dan keselamatan kerja. Beberapa hal penting mengenai keamanan
dan keselamatan kerja di pabrik asam adipat ini :
a. Perusahaan bertanggung jawab terhadap keamanan dan keselamatan kerja
Di lingkungan pabrik asam adipat ini.
b. Perusahaan menyediakan perlengkapan perlindungan kerja sesuai
kebutuhan.
c. Perusahaan mengikutsertakan seluruh karyawan dalam program
JAMSOSTEK sebagaimana tercantum dalam UU No.3/1992.
d. Perusahaan memasang rambu-rambu tanda bahaya dan menyusun
petunjuk praktis dalam menangani suatu kecelakaan.

140

Ada beberapa bahaya yang dapat terjadi di lingkungan pabrik asam adipat ini, salah
satunya adalah bahaya kebakaran. Ada 3 unsur utama yang terlibat dalam proses
pembakaran, yaitu bahan bakar, udara, dan panas (berperan sebagai pemicu awal
kebakaran). Agar tidak terjadi kebakaran, unsur panas di lingkungan pabrik harus
ditangani dengan baik, terutama di daerah-daerah yang berpotensi timbul api. Beberapa
unsur penyebab timbulnya panas adalah percikan api, nyala api (seperti pemantik dan
korek api), listrik, gesekan, dan matahari.
Dalam usahanya mencegah bahaya, pabrik asam adipat ini telah membuat peraturan
tentang keamanan dan keselamatan kerja. Setiap orang yang akan memasuki
lingkungan pabrik asam adipat

ini, khususnya daerah plant, diwajibkan memakai

perlengkapan keselamatan seperti helm, safety glass, dan safety shoes. Bagi pegawai,
pemakaian perlengkapan keselamatan tambahan seperti ear plug, sarung tangan, face
shield, chemical suite, dan chemical pant jika bekerja di lingkungan yang
mewajibkannya. Sarung tangan disesuaikan dengan kebutuhan. Sarung tangan katun
digunakan jika bekerja dengan benda licin, chemical glove digunakan jika bekerja
dengan bahan kimia, rubber glove digunakan jika bekerja dengan listrik, asbes glove
digunakan jika pekerjaannya melibatkan panas, dan welder atau ladder glove dipakai
jika hendak menangani benda-benda tajam dan percikan api.
Selain perlengkapan keselamatan kerja, setiap karyawan juga diwajibkan mempunyai
izin kerja. Tujuannya agar para pegawai mengenal dan dapat meminimalisasi
timbulnya bahaya yang mungkin timbul di lingkungan kerjanya.
Izin-izin kerja yang terdapat di pabrik asam adipat ini adalah :
1.

Cold work permit, merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang tidak
menimbulkan api dan panas, termasuk alat-alat yang digunakan.

2.

Hot work permit, merupakan izin untuk bekerja di lingkungan yang


menggunakan api atau panas.

3.

Confined space entry permit, merupakan izin untuk bekerja di ruang


tertutup. Sebelumnya dilakukan pengujian terhadap kandungan gas-gas
berbahaya kadar oksigen dalam ruang tersebut.

4.

Excavation work permit, merupakan izin untuk melakukan penggalian di

141

lingkungan pabrik dengan kedalaman minimal 1,5 m dari permukaan tanah.


Sebelum melakukan penggalian, pekerja harus memastikan ada tidaknya pipa
bawah tanah di dalam daerah yang akan digali dengan membaca skema pabrik.
5.

Electrical work permit, merupakan izin untuk melakukan pekerjaan yang


berhubungan dengan instalasi listrik yang terpasang di pabrik.

6. Vehicle entry permit, merupakan izin untuk membawa masuk kendaraan


kedalam pabrik. Kendaraan yang diperbolehkan masuk ke dalam pabrik adalah
kendaraan diesel (bahan bakar solar) dan harus melalui rute yang ditentukan oleh
petugas safety atau supervisor setempat. Bila perlu, terlebih dahulu dilakukan
pemeriksaan terhadap gas buang kendaraan.
Selain itu, dilarang membawa peralatan elektronika yang tidak explosion prove (seperti
handphone, kamera, dan lain-lain). Apabila terjadi kecelakaan, korban yang sakit harus
dibawa ke klinik pabrik asam adipat ini, sebelum dibawa ke rumah sakit atau sarana
kesehatan lain di luar lingkungan pabrik.
Dalam lingkungan pabrik terdapat divisi khusus yang disebut emergency response
team. Divisi ini terdiri dari personil-personil fire safety, operasi keamanan, dan tim
kesehatan. Pada saat terjadi keadaan yang membahayakan, semua orang akan
dipindahkan ke daerah evakuasi. Jika setelah didata ada orang yang hilang, divisi ini
akan mencari orang yang hilang tersebut. Dalam lingkungan pabrik terdapat alarm dan
beberapa alat dilengkapi dengan automatic shutdown system untuk mengantisipasi
meluasnya bahaya.
4.2.7 Manajemen Produksi
Manajemen produksi merupakan salah satu bagian dari manajemen perusahaan yang
fungsi utamanya adalah menyelenggarakan semua kegiatan untuk memproses bahan
baku menjadi produk, jadi dengan mengatur penggunaan faktor-faktor produksi
sedemikian rupa sehingga proses produksi berjalan sesuai dengan yang direncanakan.
Manajemen produksi meliputi manajemen perencanaan dan pengendalian produksi.
Tujuan perencanaan dan pengendalian produksi adalah mengusahakan agar diperoleh
kualitas produksi yang sesuai dengan rencana dan dalam jangka waktu yang tepat.
Dengan meningkatnya kegiatan produksi maka selayaknya untuk diikuti dengan
kegiatan

perencanaan

dan

pengendalian

agar

dapat

dihindarkan

terjadinya

penyimpangan-penyimpangan yang tidak terkendali.

142

Perencanaan ini sangat erat kaitannya dengan pengendalian, dimana perencanaan


merupakan tolak ukur bagi kegiatan operasional, sehingga penyimpangan yang terjadi
dapat diketahui dan selanjutnya dikendalikan ke arah yang sesuai.
1. Perencanaan Produksi
Dalam menyusun rencana produksi secara garis besar ada dua hal yang perlu
dipertimbangkan yaitu faktor eksternal dan internal. Yang dimaksud faktor eksternal
adalah faktor yang menyangkut kemampuan pasar terhadap jumlah produk yang
dihasilkan, sedang faktor internal adalah kemampuan pabrik.
a. Kemampuan Pasar
Dapat dibagi menjadi dua kemampuan :
1) Kemampuan pasar lebih besar dibandingkan kemampuan pabrik, maka rencana
produksi disusun secara maksimal.
2) Kemampuan pasar lebih kecil dibandingkan kemampuan pabrik
Ada tiga alternatif yang dapat diambil, yaitu :
Rencana produksi sesuai dengan kemampuan pasar atau produksi diturunkan
sesuai dengan kemampuan pasar, dengan mempertimbangkan untung dan rugi.
Rencana produksi tetap dengan mempertimbangkan bahwa kelebihan produksi
disimpan dan dipasarkan tahun berikutnya.

Mencari daerah pemasaran lain dengan menggunakan fasilitas-fasilitas


pemasaran yang mudah diakses seperti menggunakan e-bussines.
b. Kemampuan Pabrik
Pada umumnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa faktor antara lain :
1) Material (bahan baku)
Dengan pemakaian yang memenuhi kualitas dan kuantitas maka akan mencapai
target produksi yang diinginkan.
(2) Manusia (tenaga kerja)
Kurang terampilnya tenaga kerja akan menimbulkan kerugian pabrik, untuk itu
perlu dilakukan pelatihan atau training pada karyawan agar keterampilan
meningkat.
(3) Mesin (peralatan)
Ada dua hal yang mempengaruhi kehandalan dan kemampuan peralatan, yaitu
jam kerja mesin efektif dan kemampuan mesin. Jam kerja mesin efektif adalah
kemampuan suatu alat untuk beroperasi pada kapasitas yang diinginkan pada
143

periode tertentu. Kemampuan mesin adalah kemampuan suatu alat dalam proses
produksi.
2. Pengendalian Produksi
Setelah perencanaan produksi dijalankan perlu adanya pengawasan dan pengendalian
produksi agar proses berjalan dengan baik. Kegiatan proses produksi diharapkan
menghasilkan produk yang mutunya sesuai dengan standar dan jumlah produksi yang
sesuai dengan rencana serta waktu yang tepat sesuai jadwal. Untuk itu perlu
dilaksanakan pengendalian produksi sebagai berikut :
a. Pengendalian kualitas
Penyimpangan kualitas terjadi karena mutu bahan baku jelek, kesalahan operasi
dan kerusakan alat. Penyimpangan dapat diketahui dari hasil monitor/analisa pada
bagian laboratorium pemeriksaan.
b. Pengendalian kuantitas
Penyimpangan kuantitas terjadi karena kesalahan operator, kerusakan mesin,
keterlambatan pengadaan bahan baku, perbaikan alat terlalu lama dll.
Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi.
Selanjutnya diadakan perencanaan kembali sesuai dengan kondisi yang ada.
c. Pengendalian waktu
Untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya waktu tertentu pula.
d. Pengendalian bahan proses
Bila ingin dicapai kapasitas produksi yang diinginkan, maka bahan untuk proses
harus mencukupi. Untuk itu diperlukan pengendalian bahan proses agar tidak
terjadi kekurangan.
4.2

Analisa Ekonomi
Analisa ekonomi dimaksudkan untuk mengetahui apakah pabrik yang dirancang

layak atau tidak untuk di bangun. Untuk evaluasi ekonomi tersebut perlu diadakan
estimasi/ perhitungan terhadap beberapa faktor, yaitu :
1. Estimasi modal tetap (Total Capital Investment) yang terdiri dari :

Modal tetap (Fixed Capital Investment)

Modal kerja (Working Capital Investment), akan diperoleh kembali pada


akhir proyek

2. Penentuan biaya produksi total (Production cost) yang terdiri dari :

Biaya pembuatan (Manufacturing Cost)


144

Pengeluaran umum (General Expense)

3. Break even point (BEP)


Selanjutnya evaluasi keekonomian ini meliputi perhitungan POT (Pay Out
Time), ROI (Return On Investment), dan DCF-ROR (Discount Cash Flow
Rate of Return). Selain itu diadakan analisa sensitifitas
Dasar perhitungan :
1. Pabrik beroperasi selama 330 hari/tahun (35 hari dicadangkan untuk perbaikan
berkala)
2. Biaya investasi dikeluarkan sebagai berikut :

Tahun ke -0

: 10%

Tahun ke -1

: 20%

Tahun ke-2

: 30%

Tahun ke -3

: 40%

3. Start up pabrik dilakukan pada tahun ke empat


4. Tingkat produksi :

Tahun pertama produksi

: 80%

Tahun kedua produksi

: 90%

Tahun ketiga produksi

: 100%

5. Umur pabrik 11 tahun


6. Depresiasi dihitung dengan cara sum of the years digit (SOYD)
7. Nilai residu = 0
1

Biaya investasi Total


Biaya investasi total terdiri dari biaya investasi capital sebesar Rp. 337.737,01 juta

dan modal kerja Rp. 118.671,38 juta. Jumlah biaya investasi keseluruhan sebesar Rp.
456.428,40 juta yang diperoleh dari 70% pinjam ke bank, dan sisa nya modal sendiri dari
pemegang saham.
4.2.8 Biaya produksi Total
Jumlah biaya produksi rata-rata pertahun dengan metoda perhitungan SOYD adalah
sebesar Rp. 359.139,53 juta, seperti terlihat pada lampiran E.
4.2.9 Break even point
Tingkat produksi minimum yang merupakan titik impas dicapai pada tingkat
produksi. Didapatkan hasil sebagai berikut
145

Metoda SOYD

: 29,99 % dari kapasitas terpasang

4.2.10 Analisa Profabilitas

Pay out Time


Jangka pengembalian investasi didapat setelah 4,9 tahun dari masa konstruksi
untuk metoda SOYD.

Return in Investment
Kemampuan dalam pengembalian investasi rata-rata per tahun sebesar 57,31%
untuk metoda SOYD dari investasi total.

Discount Cash Flow Rate of Return


DCF ROR diperoleh sebesar 37,14 % untuk metoda SOYD .

4.2.11 Evaluasi sensitifitas


Untuk mengetahui seberapa jauh pengaruh harga, baik harga bahan baku atau harga
jual terhadap profitabilitas pabrik, dilakukan uji sensitifitas yang hasilnya sebagai berikut :
-

Bila bahan baku naik 10%


Metoda
BEP

POT (dari masa konstruksi)


ROI
DCF-ROR
Bila produk turun 10%
Metoda
BEP
POT (dari masa konstruksi)
ROI
DCF-ROR

SOYD
37,80 %
5,4 Tahun
44,58 %
31,36 %
SOYD
41,72 %
5,8 Tahun
36,55 %
27,23 %

146

Gambar 4. 2 Grafik BEP pada Kondisi Normal, SOYD

147

Gambar 4. 3 Grafik BEP pada Kondisi Bahan Baku Naik 10%, SOYD

148

Gambar 4. 4 Grafik BEP pada Kondisi Produk Turun 10%, SOYD

149

Gambar 4. 5 Grafik Pay Out Time, SOYD

150

Gambar 4. 6 Grafik Discounted cash flow rate of return (DCF-ROR), SOYD

151

BAB V
KESIMPULAN
5.1

Kesimpulan

Proses pembuatan Asam Adipat pada pra rancangan ini menggunakan proses
oksidasi sikloheksan dengan udara. Lokasi pabrik direncanakan di daerah Cilegon,Banten.
Berdasarkan hasil evaluasi dan perhitungan pada pra rancanganan pabrik diperoleh
kesimpulan bahwa pendirian pabrik asam adipat dengan kapasitas 18000 ton/tahun secara
teknis cukup layak untuk didirikan. Dari evaluasi teknik maupun ekonomi dapat
disimpulkan sebagai berikut :
1.
2.
3.
4.
5.

Bentuk perusahaan
: Perseroan Terbatas (PT)
Biaya investasi total
: Rp. 456.428,40 juta
Modal kerja
: Rp. 118.671,38 juta
Biaya produksi rata-rata
: Rp. 359.139,53 juta
Analisa Ekonomi
Pada kondisi normal
BEP
: 29,99% kapasitas
POT
: 4,9 tahun dari masa kontruksi
ROI
: 57,31%
Profit
: Rp 261.572,43 juta/tahun
DCF-ROR : 37,14 %
Pada kondisi bahan baku naik 10%

BEP

: 37,80 % kapasitas

POT

: 5,4 tahun dari masa kontruksi

ROI

: 44,58 %

Profit

: Rp 203.479,92 juta/tahun

DCF-ROR

: 31,36 %

Pada kondisi harga produk turun 10%


BEP

: 41,72 % kapasitas

POT

: 5,8 tahun dari masa kontruksi

ROI

: 36,55 %

Profit

: Rp 166.812,79 juta/tahun

DCF-ROR

: 27,33 %

5.2 Saran
Beberapa saran yang dapat disampaikan agar pabrik dapat berjalan secara efisien dan
sesuai harapan antara lain:
152

1)

Perlu adanya pengendalian proses dan quality control yang baik agar produk yang

2)

dihasilkan sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan.


Kesehatan dan keselamatan kerja harus dijunjung tinggi oleh setiap pekerja di pabrik
dan perlu adanya pengawasan dari pihak yang berwenang untuk mengurangi risiko
dan kerugian yang ditimbulkan akibat kecelakaan kerja

153

DAFTAR PUSTAKA
BPS.Data Ekspor Impor Indonesia. 2007.
Bahl, A., 2005, A Textbook of Organic Chemistry, S.Chand.
Bretherick, 1990, Brethericks Handbook of Active Chemical Hazard, Butterworth
Internatioanl Edition Ltd, New York.
Brown.G.George., 1956, Unit Operation 6ed, Wiley&Sons, USA.
Brownell.L.E. and Young.E.H., 1979, Process Equipment Design 3ed, John Wiley & Sons,
New York.
Coulson.J.M. and Ricardson.J.F., 1989, Chemical Engineering vol 6, Pergamon Press Inc,
New York.
Geankoplis.Christie.J., 1993, Transport Processes and unit Operation 3th

ed

, Allyn &

Bacon Inc, New Jersey.


Graham, T.W and Solomons, 1992, Organic Chemistry, John Wiley & Sons, New York.
Kern.D.Q., 1983, Process Heat Transfer, McGraw-Hill Book Company, New York.
Kirk, R.E., and Othmer, V.R., 1998, Encyclopedia of Chemical Technology, 4th ed, John
Wiley & Sons Inc., New York.
Lide, D.R., 1991. CRC Handbook of Chemistry and Physics, 71st ed, CRC Press, New
York.
Ludwig, E.E., 1965, Applied Process Design for Chemical and Petrochemical Plants,
volume 3, Gulf Publishing Company, Houston
McCabe, W.L., Smith, J.C., and Harriot, P., 1985, Unit Operation of Chemical
Engineering, McGraw Hill International Book Company, Singapura.
McKetta, John.J., 1997, Encyclopedia of Chemical Process and Design, Marcel Dekker,
Inc., New York.
Perry.R.H. and Green.D., 1997, Perrys Chemical Engineer Handbook 7th ed, McGrawHill Book Company, New York.
Peter, M.S., and Timmerhans, E.D., 1980, Plant Design and Economics for Chemical
Engineers, 3rded., Mc Graw Hill Book Company, Singapore.
Powell, S.T., 1954, Water Conditioning For Industry, McGraw-Hill Book Company,Inc.,
New York.
154

Reklaitis, G.V and Daniel R.Schneider, 1983, Introduction to Material and Energy
Balances, Wiley, New York.
Rock, Peter A and Donald Allan Mc Quarrie, 1991, General Chemistry, WH. Freeman and
Company, California.
Speight, James G., 2002, Chemical and Process Design Handbook, Mc Graw-Hill
Companies Inc., NewYork.
Ullmans, 2007, Ullmanss Encyclopedia of Industrial Chemistry, John Wiley & Sons Inc.,
New York.
Ulrich.G.D., 1987, A Guide to Chemical Engineering Process Design and Economics. John
Wiley & Sons Inc, New York.
Wallas. S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butterworth Publishers, Stoneham
USA.
Wepplo, Peter, 2009, A Handbook of Organic Chemistry Mechanism, Curved Arrow Press.
Yaws, Carl. L., 1999, Chemical Properties Handbook, Mc Graw Hill Book Company, New
York.
US Patent 5221800, 1993, One Step Process of Cyclohexane to Produce Adipic Acid.
US Patent 6235932, 1999, Process for Preparation of Adipic Acid.
http://icispricing.com
http://matches.com
http://chemicalland21.com
http://chemNet.com
http://fiber-indonesia.com
http://icischemicalbusiness.com
http://the-innoation-group.com
http://water.me.vccs.edu/.com

155