Anda di halaman 1dari 127

TL-4089

LAPORAN KERJA PRAKTIK

EVALUASI KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA (K3)


PT PERTAMINA (PERSERO) RU IV CILACAP TERKAIT POTENSI
BAHAYA DI AREA KILANG PARAXYLENE COMPLEX

Disusun oleh :
Riama Maduma Chanelia
15312042

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN


FAKULTAS TEKNIK SIPIL DAN LINGKUNGAN
INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG
2015

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
(TL 4098)

Yang bertandatangan di bawah ini menyatakan bahwa :


Nama

: Riama Maduma Chanelia

Tempat Kerja Praktek : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Periode

: 1 Juli 31 Agustus 2015

Telah menyelesaikan Laporan Kerja Praktik dengan judul Evaluasi Keselamatan


dan Kesehatan Kerja (K3) PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap terkait Potensi
Bahaya di Area Kilang Paraxylene Complex untuk memenuhi kelulusan mata
kuliah kerja praktik (TL 4098).

Bandung, Oktober 2015


Laporan Kerja Praktik ini diperiksa oleh :

Pembimbing Kerja Praktik

Koordinator Kerja Praktik

Dr. Herto Dwi Ariesyady,S.T.,M.T

Dr. Moch. Chaerul,S.T.,M.T

NIP : 197304091997021002

NIP : 999035305

ii

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan yang Maha Esa
yang telah memberikan segala rahmat dan karuniaNya sehingga penulis dapat
menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan baik. Pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terima kasih kepada PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap yang
telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melaksanakan kerja praktik
pada periode Juli-Agustus 2015. Selain itu penulis juga mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Orang tua dan kedua adik yang telah memberikan dukungan dan doanya
kepada penulis selama kerja praktik;
2. Bapak Dr. Herto Dwi Ariesyady, S.T., M.T. selaku Ketua Program Studi
Teknik Lingkungan ITB dan dosen pembimbing kerja praktik yang sudah
memberikan segala arahan, bimbingan, waktu dan ilmu yang diberikan
kepada penulis;
3. Bapak Dr. Mochammad Chaerul, S.T., M.T. selaku koordinator kerja
praktik Program Studi Teknik Lingkungan ITB;
4. Ibu Titi, Pak Yono beserta staf Tata Usaha Teknik Lingkungan ITB yang
telah membantu urusan administrasi terkai kerja praktik;
5. Bapak Leodan Haadin selaku Health Safety and Environment Manager PT.
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap;
6. Bapak Tri S. selaku pembimbing kerja praktik dan Occupational Health
Section yang telah mengenalkan mengenai kondisi lingkungan kerja di PT.
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dan sabar membimbing serta
memberika masukan kepada penulis dalam penyusunan laporan;
7. Bapak Tulus, Bapak Rudiyanto, Bapak Rudi Wuryono dari Occupational
Health Section yang telah mengajarkan secara langsung kepada penulis
dalam pelaksanaan pengukuran potensi bahaya dan menemani penulis
melakukan observasi area kilang PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap;
8. Bapak Rizki dan Bapak Dasijo dari Safety Section yang telah mengenalkan
mengenai program safety yang ada PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap;

iii

9. Bapak Hadi dari Safety Section yang telah mengajak penulis untuk
mengikuti kegiatan pelatihan fire fighting dan penggunaan APAR;
10. Bapak Warsanto dari Environmental Section yang telah mengajak penulis
untuk melihat gudang B3 di PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap;
11. Bapak Imam, Bapak Iskandar, Bapak Wawan, dan Bapak Uji dari Kilang
Paraxylene Complex (KPC) PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap yang
telah menemani penulis berkeliling dan memberikan pengetahuan mengenai
area KPC kepada penulis;
12. Teman-teman seperjuangan kerja praktik di PT. Pertamina (Persero) RU IV
yaitu Dewi, Lidya,Jijah,Wilda,Ivan,Tri,dan Tatu yang telah menemani,
memberi semangat, dan memberi keceriaan kepada penulis selama Kerja
Praktik.
13. Semua pihak yang tidak bisa disebutkan satu per satu yang berbaik hati
membantu penulis menyelesaikan laporan kerja praktik ini.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktik ini tidak terlepas dari
berbagai kekurangan. Maka dari itu, penulis menerima apabila terdapat kritik dan
saran yang membangun untuk kesempurnaan dari laporan kerja praktik ini. Akhir
kata, penulis mengharapkan agar laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak.

Cilacap, 28 Agustus 2015

Penulis

iv

ABSTRAK

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit (RU) IV Cilacap merupakan salah satu unit
kilang minyak PT. Pertamina (Persero) yang memiliki kapasitas terbesar dan
terlengkap fasilitasnya di Indonesia. Kilang Paraxylene Complex (KPC) mengolah
naphta 590.000 ton/tahun menjadi produk utama paraxylene, benzene, dan produk
samping lainnya. KPC mempunyai beberapa unit proses yang masing-masing
mempunyai potensi bahaya bagi pekerja. Unit-unit proses yang terdapat di Kilang
Paraxylene Complex terdiri dari Unit 82 (Naphta Hydrotreating Unit), Unit 84
(Catalyst Continuous Regeneration dan Platforming Unit), Unit 85 (Sulfolane
Unit), Unit 86 (Tatoray Unit), Unit 87 (Xylene Fractination Unit), Unit 88
(Paraxylene Extraction Unit) dan Unit 89 (Isomar Unit). Potensi bahaya yang ada
di lingkungan kerja KPC adalah potensi bahaya fisik berupa radiasi, kebisingan,
suhu, dan kelembaban serta potensi bahaya kimia berupa uap benzene dan uap
xylene. Beberapa potensi bahaya di area KPC seperti kebisingan, benzene, suhu,
dan kelembaban memiliki status melebihi Nilai Ambang Batas. Maka dari itu, PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap melakukan pengendalian potensi bahaya
menggunakan

hierarki

pengendalian

yaitu

pengendalian

secara

teknik,

pengendalian administratif dan penerapan penggunaan Alat Pelindung Diri (APD).

Kata Kunci : unit proses, potensi bahaya , Nilai Ambang Batas, pengendalian
potensi bahaya

ABSTRACT

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit (RU) IV Cilacap, which has the largest
capacity and most comprehensive facilities in Indonesia, is one of the refinery units
owned by PT. Pertamina (Persero). Kilang Paraxylene Complex (KPC) is one of
the refineries owned by PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap. KPC processes
590,000 tonnes / year of naphtha into paraxylene, benzene and other by-products.
KPC has several process units, each of which has the potential hazard to workers.
Unit processes contained in the KPC consists of Unit 82 (Naphtha Hydrotreating
Unit), Unit 84 (Catalyst Continuous Regeneration and platforming unit), Unit 85
(Sulfolane Unit), Unit 86 (Tatoray Unit), Unit 87 (Xylene Fractination Unit), Unit
88 (Paraxylene Unit Extraction) and Unit 89 (Isomar Unit).Potential hazards in
the work environment of KPC consists of physical hazards and chemical hazards.
Physical hazards consist of radiation, noise, temperature, and humidity while
chemical hazards consists of benzene vapors and xylene vapors. Some of the
potential hazards in the area of KPC such as noise, benzene vapour, temperature
and humidity have value that exceeds the threshold limit value. Therefore, PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap control potential hazards by using a hierarchy
of control which are engineering controls, administrative controls and the use of
Personal Protective Equipment (PPE).

Key words: process unit, potential hazard, Threshold Limit Value, control of
potential hazard

vi

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iii


ABSTRAK .............................................................................................................. v
ABSTRACT ........................................................................................................... vi
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. x
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... I-1
1.2 Tujuan ...................................................................................................I-5
1.3 Ruang Lingkup Kerja Praktik ................................................................ I-5
1.4 Lokasi dan Waktu Pelaksanaan .............................................................. I-5
1.5 Metodologi ............................................................................................. I-5
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................I-7
BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ............................................... II-1
1. Sejarah Singkat PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ..................... II-1
2. Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ........................ II-3
2.2.1

Visi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ........................... II-3

2.2.2

Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ........................... II-3

3. Budaya Perusahaan .............................................................................. II-4


4. Logo PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ...................................... II-5
5. Lokasi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ................................... II-6
6. Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ............... II-6
7. Deskripsi Kegiatan PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ............... II-7
2.7.1

Kilang Minyak I (FOC I dan LOC I) ....................................... II-8

2.7.2

Kilang Minyak II (FOC II dan LOC II) ................................. II-10

2.7.3

Kilang Paraxylene Complex (KPC) ....................................... II-13

2.7.4

Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU) .................... II-16

2.7.5

Debottlenecking Project Cilacap (DPC)................................ II-16

2.7.6

Sarana Penunjang ................................................................... II-17

8. Kepegawaian PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ........................ II-19

vii

9. Health Safety and Environment (HSE) PT Pertamina (Persero) RU IV


Cilacap................................................................................................... II-19
2.9.1

Fire and Insurance (Penanggulangan Kebakaran) ................. II-21

2.9.2

Safety (Keselamatan Kerja) .................................................... II-21

2.9.3

Environment (Lindung Lingkungan) ...................................... II-22

2.9.4

Occupational Health (Kesehatan Kerja) ................................ II-23

2.10 Daftar Penghargaan HSSE PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap . II-25


BAB III KONDISI EKSISTING ....................................................................... III-1
3.1 Identifikasi Potensi Bahaya .................................................................... III-1
3.1.1

Hazard Identification Risk Assessment Control (HIRAC) ........ III-1

3.1.2

Job Safety Analysis (JSA) .......................................................... III-2

3.2 Potensi-potensi Bahaya di Area KPC PT Pertamina (Persero) RU IV


Cilacap khususnya di area KPC ............................................................. III-2
3.2.1

Kebisingan ................................................................................. III-3

3.2.2

Radiasi ........................................................................................ III-6

3.2.3

Suhu dan Kelembaban................................................................ III-8

3.2.4

Benzene ...................................................................................... III-9

3.2.5

Xylene ...................................................................................... III-11

3.3 Pengendalian Bahaya yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU IV


Cilacap khususnya area KPC .............................................................. III-12
3.3.1

Pengendalian secara Teknis atau Rekayasa (Engineering Control)


................................................................................................. III-12

3.3.2

Pengendalian secara Administratif (Administrative Control) . III-13

3.3.3

Alat Pelindung Diri (APD) ..................................................... III-19

3.4 Kebijakan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lindungan Lingkungan


(K3LL) PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ................................. III-23
3.5 HSE Golden Rules PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ............... III-23
BAB IV TINJAUAN PUSTAKA .................................................................... IV-1
4.1 Pengertian Umum................................................................................. IV-1
4.2 Tujuan K3 ............................................................................................ IV-1
4.3 Parameter Kondisi Lingkungan Kerja .................................................. IV-2
4.3.1

Bahaya Fisik ............................................................................ IV-2

viii

4.3.2

Bahaya Kimia .......................................................................... IV-17

4.4 Hierarki Pengendalian Bahaya ............................................................ IV-21


4.4.1

Pengendalian teknis atau rekayasa (engineering control)....... IV-22

4.4.2

Pengendalian administratif (administrative control) .............. IV-22

4.4.3

Alat Pelindung Diri (APD) ..................................................... IV-22

4.5 Pengendalian Bahaya di Lingkungan Kerja ........................................ IV-24


4.5.1

Kebisingan .............................................................................. IV-25

4.5.2

Suhu dan Kelembaban............................................................. IV-26

4.5.3

Radiasi ..................................................................................... IV-26

4.5.4

Bahaya Uap Kimia .................................................................. IV-27

BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN ..................................................... V-1


5.1 Identifikasi Bahaya .................................................................................. V-1
5.2 Evaluasi Bahaya Lingkungan Kerja ........................................................ V-1
5.2.1

Kebisingan ................................................................................ V-2

5.2.2

Radiasi ..................................................................................... V-7

5.2.3

Suhu dan Kelembaban ............................................................. V-11

5.2.4

Benzene ................................................................................... V-14

5.2.5

Xylene ...................................................................................... V-17

5.3 Evaluasi Pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) PT Pertamina


(Persero) RU IV Cilacap........................................................................ V-19
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan ........................................................................................... VI-1
6.2 Saran ..................................................................................................... VI-3
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo PT Pertamina (Persero) ........................................................ II-5


Gambar 2.2 Peta Lokasi Pabrik PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.......... II-6
Gambar 2.3 Struktur Organisasi Dasar PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ...... II-7
Gambar 2.4 Denah Lokasi Unit Proses KPC ................................................... II-14
Gambar 2.5 Struktur Organisasi Departemen HSE ......................................... II-20
Gambar 3.1 Contoh Job Safety Analysis (JSA) ................................................ III-2
Gambar 3.2 Beberapa letak lokasi pengukuran kebisingan di area KPC ......... III-6
Gambar 3.3 Lokasi pengukuran sumber radioaktif pada Unit 84 .................... III-7
Gambar 3.4 Sumber Radioaktif di Area KPC .................................................. III-7
Gambar 3.5 Ruang Instrumen Control Room KPC .......................................... III-9
Gambar 3.6 Beberapa Letak Lokasi Pengukuran Benzene di Area KPC ....... III-11
Gambar 3.7 Lokasi Pengukuran Xylene di Area KPC .................................... III-12
Gambar 3.8 Salah Satu Bentuk Silencer di Unit Pengolahan Migas .............. III-13
Gambar 3.9 Hazard Sign Bahaya Radiasi ...................................................... III-16
Gambar 3.10 Hazard Sign Bahaya Benzene .................................................. III-17
Gambar 3.11 Hazard Sign Bahaya Kebisingan .............................................. III-17
Gambar 3.12 Ear plug ................................................................................... III-20
Gambar 3.13 Ear muff ................................................................................... III-20
Gambar 3.14 Respirator half mask ................................................................ III-20
Gambar 3.15 SCBA ....................................................................................... III-20
Gambar 3.16 Safety Gloves ........................................................................... III-21
Gambar 3.17 Safety helmet ............................................................................. III-21
Gambar 3.18 Safety shoes .............................................................................. III-22
Gambar 3.19 Safety glasses .......................................................................... III-22
Gambar 3.20 Coverall pekerja HSE .............................................................. III-22
Gambar 4.1 Sound Level Meter ........................................................................ IV-6
Gambar 4.2 Noise Dosimeter ........................................................................... IV-7
Gambar 4.3 Octave Band Analyzer ................................................................. IV-7
Gambar 4.4 Portable Termohygrometer ........................................................ IV-11
Gambar 4.5 Film Badge ................................................................................. IV-13

Gambar 4.6 TLD ........................................................................................... IV-14


Gambar 4.7 Surveimeter ................................................................................. IV-15
Gambar 4.8 Gas Tube Detector ..................................................................... IV-20
Gambar 4.9 Multi Gas Detector .................................................................... IV-20
Gambar 4.10 Single Gas Detector .................................................................. IV-20
Gambar 4.11 Apron ....................................................................................... IV-27
Gambar 4.12 Safety Glasses .......................................................................... IV-27
Gambar 4.13 Full-facepiece Respirator ......................................................... IV-29
Gambar 4.14 Half-mask respirator ............................................................... IV-29
Gambar 4.15 SARs ......................................................................................... IV-30
Gambar 4.16 SCBA ....................................................................................... IV-30
Gambar 5.1 Hasil Pengukuran Laju Dosis di Permukaan Kontener dan Detektor
............................................................................................................................. V-8
Gambar 5.2 Hasil Pengukuran Laju Dosis di Jarak 1m dari Kontener dan Detektor
............................................................................................................................. V-8
Gambar 5.3 Dosimeter saku atau pendose ..................................................... V-11
Gambar 5.4 Hasil Pengukuran Suhu di Gedung Control Room KPC ............. V-12
Gambar 5.5 Hasil Pengukuran Kelembaban di Gedung Control Room KPC . V-13
Gambar 5.6 Sampling Box Benzene ................................................................ V-15
Gambar 5.7 Hasil Pengukuran Benzene dengan Metode Pasif........................ V-16
Gambar 5.8 Hasil Pengukuran Xylene dengan Metode Pasif .......................... V-18

xi

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Insiden Kecelakaan Kerja PT Pertamina (Persero) dalam 5 Tahun


Terakhir ................................................................................................................. I-3
Tabel 2.1 Sejarah kilang PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap .................... II-2
Tabel 2.2 Produksi Kilang I (FOC I dan LOC I) .............................................. II-10
Tabel 2.3 Produksi Kilang II (FOC II dan LOC II) .......................................... II-12
Tabel 2.4 Produksi Kilang Paraxylene Complex ............................................ II-16
Tabel 2.5 Daftar Penghargaan HSSE Refinering ............................................ II-25
Tabel 3.1 Potensi Bahaya Kimia Area KPC ...................................................... III-3
Tabel 3.2 Hasil Pengukuran Kebisingan Area KPC ......................................... III-5
Tabel 3.3 Hasil Pengukuran Laju Dosis Radiasi Sumber Radioaktif Unit 84... III-8
Tabel 3.4 Hasil pengukuran suhu dan kelembaban control room KPC ........... III-9
Tabel 3.5 Hasil Pengukuran Benzene Area KPC ........................................... III-10
Tabel 3.6 Hasil Pengukuran Xylene Area KPC .............................................. III-11
Tabel 4.1 NAB Kebisingan .............................................................................. IV-8
Tabel 4.2 Beberapa APD untuk tiap Bagian Tubuh Manusia ......................... IV-23
Tabel 5.1 Intensitas Bising pada Frekuensi 1000,2000,dan 4000 Hz ............... V-3
Tabel 5.2 Pelaksanaan Safety Talk dan Toolbox Meeting bulan Januari 2015 Juni
2015 ................................................................................................................... V-20

xii

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN A (DOKUMEN KERJA PRAKTIK)


-

HIRAC bagian Occupational Health Section untuk Kegiatan Mengukur


Paparan Radiasi Pengion

TKO untuk Mengukur Intensitas Bising di Tempat Kerja

TKI untuk Mengukur Konsentrasi Paparan Gas di Tempat Kerja

TKPA untuk Alat Sound Level Meter

TKO Pemeriksaan Kesehatan Berkala Berhubungan dengan Hazard BTX

TKO Chemical Biological Monitoring

Kebijakan K3LL PT Pertamina (Persero)

Peta Noise Countour Area KPC

Laporan Hasil Pemantauan Dosis Perorangan Pekerja KPC Dengan


Menggunakan TLD

LAMPIRAN B (DOKUMENTASI KERJA PRAKTIK)

xiii

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Kecelakaan kerja merupakan salah satu permasahan yang sering terjadi pada

perusahaan. Colling (1990) menyatakan kecelakaan kerja adalah suatu kejadian


yang tidak direncanakan dan tidak terkontrol atau terkendali yang disebabkan oleh
faktor manusia, situasi lingkungan, mesin atau gabungan ketiganya yang terjadi
pada saat proses kerja yang memungkinkan menghasilkan luka, kesakitan,
kematian, dan kerusakan properti atau kejadian yang tidak diinginkan.
Kecelakaan kerja dapat terjadi karena beberapa hal. Berdasarkan teori
Domino oleh Heinrich, 88% kasus kecelakaan disebabkan oleh unsafe act, 10%
disebabkan oleh unsafe condition, dan 2% kondisi yang tidak dapat dicegah
(unavoidable) sedangkan menurut Frank Bird Jr. dalam buku Practical Loss
Control Leadership (1986), kecelakaan disebabkan oleh beberapa hal yaitu
kurangnya pengawasan atau lemahnya control, penyebab dasar (basic causes),
penyebab langsung (immediate causes), insiden, threshold limit, dan kerugian
(Bird,1986).
Berdasarkan data International Labour Organization (ILO) tahun 2013,
satu pekerja di dunia meninggal setiap 15 detik karena kecelakaan kerja dan 160
pekerja mengalami sakit akibat kerja. Dewan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Nasional (DK3N, 2007) menyatakan setiap tahun di dunia terjadi 270 juta
kecelakaan kerja, 160 juta pekerja menderita penyakit akibat kerja, kematian 2,2
juta serta kerugian finansial sebesar 1,25 triliun USD.
Di Indonesia, data statistik kecelakaan kerja Jamsostek menyatakan pada
tahun 2007 terdapat 83.714 kasus kecelakaan kerja, tahun 2008 terdapat 94.736
kasus, tahun 2009 terdapat 96.314 kasus, tahun 2010 terdapat 98.711 kasus, dan
tahun 2011 terdapat 99.491 kasus sehingga rata-rata terdapat 414 kasus kecelakaan
kerja per hari. Seminar dan Kongres Nasional Perhimpunan Perawat Kesehatan
Kerja Indonesia (PERKESJA) I menyatakan hasil laporan pelaksanaan kesehatan
kerja di 26 Provinsi di Indonesia tahun 2013, jumlah kasus penyakit umum pada
pekerja ada sekitar 2.998.766 kasus, dan jumlah kasus penyakit yang berkaitan

I-1

dengan pekerjaan berjumlah 428.844 kasus (Kementerian Kesehatan Republik


Indonesia,2014).
Penerapan aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) merupakan salah
satu upaya dalam menciptakan suasana kerja yang nyaman, aman, dan sehat
sehingga mengurangi risiko kecelakan kerja. K3 adalah suatu pemikiran dan upaya
untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan jasmaniah dan rohaniah tenaga kerja
khususnya dan manusia pada umumnya, hasil karya, dan budayanya menuju
masyarakat adil dan makmur (Mangkunegara,2002). Beberapa tujuan K3 adalah
mengamankan pekerjaan atau kegiatan (input, proses, dan output), bebas dari
kecelakaan dan Penyakit Akibat Kerja (PAK), tercapainya kesejahteraan manusia,
pemenuhan hak asasi manusia dalam hal ini pekerja agar tercapai kondisi sehat dan
selamat, sesuai dengan peraturan dan perundangan yang berlaku, dan efisiensi
bahaya.
Industri minyak dan gas bumi (migas) merupakan sektor penting dalam
pembangunan di Indonesia, terutama dalam hal pemenuhan kebutuhan energi dan
bahan baku industri di dalam negeri maupun sebagai penghasil devisa negara
sehingga pengelolaannya perlu dilakukan seoptimal mungkin (Badan Pengatur
Hilir Minyak dan Gas Bumi, 2009). Pada tahun 2008, sektor migas berkontribusi
meningkatkan penerimaan negara sebesar Rp 303,067 triliun atau 31,5% dari
seluruh penerimaan negara.
Dibalik pembangunan nasional yang dihasilkan oleh industri migas,
kegiatan industri ini memiliki risiko tinggi akibat potensi-potensi bahaya yang
dimilikinya. Menurut ILO (1986), potensi bahaya atau bahaya kerja adalah suatu
sumber potensi kerugian atau suatu situasi yang berhubungan dengan pekerja,
pekerjaan dan lingkungan kerja yang berpotensi menyebabkan gangguan atau
kerugian. Secara umum, potensi bahaya yang timbul pada kilang minyak dapat
berasal dari jenis pekerjaan, yaitu berhubungan dengan bahaya mekanik dan bahan
kimia, crude oil, yaitu berhubungan dengan bahaya uap gas, cairan yang mudah
meledak, keracunan sulfur, dan cuaca, misalnya petir.
PT Pertamina (Persero) adalah sebuah Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
yang bertugas mengelola pertambangan minyak dan gas bumi di Indonesia. PT.
Pertamina (Persero) Refinery Unit (RU) IV Cilacap merupakan salah satu lokasi

I-2

unit pengolahan PT. Pertamina (Persero) yang memiliki kapasitas terbesar dan
terlengkap fasilitasnya di Indonesia. Kapasitas produksi PT. Pertamina (Persero)
RU IV Cilacap sebesar 348.000 barrel/hari dan terdiri dari Bahan Bakar Minyak
(BBM) berupa premium, avtur, kerosene/minyak tanah, solar dan minyak bakar dan
Non BBM berupa LPG, bahan dasar minyak pelumas (Lube Oil Base), Minarek B
dan aspal serta produk untuk industri Petrokimia yaitu Paraxylene dan Benzene.
Berdasarkan Annual Report PT Pertamina (Pesero) Tahun 2014, selama
tahun 2014 terjadi 7 kasus mengakibatkan kematian (fatality), 18 kasus
menyebabkan kehilangan waktu kerja (lost time incident), 10 kasus menyebabkan
pembatasan kerja (restricted work), dan 55 kasus memerlukan penanganan medis
(medical treatment). PT Pertamina RU IV Cilacap tercatat memiliki beberapa
kecelakaan kerja. Pada bulan September 2011 tiga orang pekerja tewas karena
kecelakaan kerja dan pada bulan Januari tahun 2013 seorang kontraktor meninggal
dunia setelah terjatuh dari sebuah tangki. Tabel 1.1 merupakan data insiden
kecelakaan kerja PT Pertamina (Persero) dalam lima tahun terakhir.
Tabel 1.1 Insiden Kecelakaan Kerja PT Pertamina (Persero) dalam 5 Tahun
Terakhir
Keterangan

2014 2013 2012 2011 2010

Kejadian Fatal

Hari Kerja Hilang

18

10

13

19

13

Terbatas pada Pekerjaan di Kantor

10

Perawatan Medis

55

48

35

30

28

Sumber : PT Pertamina (Pesero),2014a


Kilang Paraxylene Complex (KPC) adalah salah satu kilang PT. Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap. KPC merupakan kilang petrokimia berkapasitas 590.000
ton/tahun yang terdiri dari beberapa unit proses, yaitu Nitrogen Plant Unit, Naphta
Hydrotreating Unit, CCR Platformer Unit, Sulfolane Unit, Tatoray Unit, Xylene
Fractionation Unit, Paraxylene Extractination Unit, dan Isomar Unit.
Beberapa potensi bahaya yang terdapat di area KPC adalah bahaya fisik
berupa kebisingan, suhu, kelembaban dan radiasi serta bahaya kimia berupa gas
benzene dan xylene. Kebisingan menurut Permenaketrans (2011) adalah semua

I-3

suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alat-alat proses produksi atau
alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu dapat menimbulkan gangguan
pendengaran. Paparan kebisingan yang berlebihan dalam jangka waktu yang lama
dapat menyebabkan kerusakan pendengaran sehingga mempengaruhi kemampuan
mendengar frekuensi tinggi (Goetsch, 2000). Suhu atau temperatur udara adalah
derajat panas dari aktivitas molekul dalam atmosfer. Kelembaban adalah ukuran
jumlah uap air di udara. Suhu dan kelembaban ruangan yang tidak sesuai
persyaratan kesehatan merupakan beberapa faktor terjadinya Sick Bulding
Syndrome (SBS). Radiasi adalah pancaran energi melalui suatu materi atau ruang
dalam bentuk panas, partikel atau gelombang elektromagnetik atau cahaya (foton)
dari sumber radiasi (Sucipto,2014). Radiasi pengion adalah radiasi yang apabila
menumbuk sesuatu atau menabrak sesuatu akan muncul partikel bermuatan listrik
yang disebut ion. Efek radiasi berupa efek genetik dan efek somatik. Xylene
merupakan cairan yang tidak berwarna, bersifat mudah terbakar, mudah menguap
dan beraroma manis. Irawati (2010) menyebutkan pajanan xylene dengan
konsentrasi tinggi yang berlangsung lama dapat menyebabkan sakit kepala, pegalpegal, pusing, perasaan bingung dan kehilangan keseimbangan Benzene merupakan
senyawa aromatik hidrokarbon yang memiliki rantai karbon tertutup dengan enam
atom hidrogen yang memiliki sifat tidak jenuh dengan rumus kimia C6H6. Dampak
benzene bagi manusia adalah depresi gangguan syaraf, gangguan pada hati, dan
lain-lain.
Potensi-potensi bahaya yang telah disebutkan di atas dapat meningkatkan
risiko kecelakaan kerja terutama Penyakit Akibat Kerja (PAK) pada pekerja area
KPC apabila memiliki nilai yang melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) yang diatur
di peraturan. Potensi-potensi bahaya memerlukan pengendalian untuk mengurangi
dan menghindari risiko kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja dengan
menerapkan kebijakan Keselamatan dan kesehatan kerja (K3). Dalam rangka
meningkatkan aspek K3, PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap telah
mengimplementasikan Sistem Manajemen Keselamatan Proses (MKP), OHSAS
18001:2007 dan ISRS-8.
Oleh sebab itu, studi mengenai Evaluasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja
PT Pertamina (Persero) RU IV terkait potensi bahaya di area KPC perlu dilakukan

I-4

untuk memahami penerapan K3 mulai dari identifikasi potensi bahaya, evaluasi


hingga rekomendasi pengendalian potensi bahaya.

1.2

Tujuan
Berdasarkan latar belakang yang telah dibuat, maka tujuan yang ingin

diperoleh adalah sebagai berikut.


a. Mengetahui potensi bahaya di lingkungan kerja area KPC PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap.
b. Mengetahui upaya pengendalian potensi bahaya di PT Pertamina (Persero)
RU IV Cilacap khususnya di area KPC.
c. Melakukan evaluasi terhadap upaya pengendalian potensi bahaya yang telah
dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap khususnya di area
KPC.
d. Memberikan rekomendasi terhadap upaya yang telah dilakukan PT.
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dalam mengendalikan potensi bahaya
khususnya di area KPC.

1.3

Ruang Lingkup Kerja Praktik


Ruang lingkup pelaksanaan kegiatan kerja praktik ini adalah studi dan

evaluasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) di PT Pertamina (Persero) RU IV


Cilacap terkait potensi bahaya fisik (suhu,kelembaban,kebisingan dan radiasi) dan
potensi bahaya kimia (benzene dan xylene) di area lingkungan kerja KPC dengan
luas 9 ha.

1.4

Lokasi dan Waktu Pelaksanaan


Kegiatan kerja praktik ini dilaksanakan di PT. Pertamina (Persero) RU IV

Cilacap, Jl. MT. Haryono No. 77 Cilacap. Waktu kegiatan Kerja Praktik dimulai
dari tanggal 1 Juli sampai dengan 31 Agustus 2015.

1.5

Metodologi
Langkah-langkah pelaksanaan kerja praktik yang akan dilaksanakan adalah

sebagai berikut.

I-5

1. Persiapan
Meliputi pemahaman tujuan Kerja Praktik dan persiapan materi yang
mendasarinya.
2. Studi Pendahuluan
Meliputi studi dokumentasi perusahaan dan identifikasi data yang
diperlukan untuk pelaksanaan Kerja Praktik.
3. Studi Literatur
Studi literatur diperlukan sebagai pembanding dari data yang diperoleh dan
menjadi dasar dalam melakukan evaluasi dan analisi permasalahan.
4. Observasi
Pada tahap observasi, peserta Kerja Praktik akan melihat langsung kondisi
lingkungan kerja PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap keseluruhan secara
umum dan melihat kondisi lingkungan kerja di area proses KPC secara khusus.
5. Pengumpulan Data Sekunder
Penulis mengumpulkan data hasil monitoring potensi bahaya di area KPC
dan dokumen-dokumen terkait Kerja Praktik dari Occupational Health Section
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
6. Wawancara
Wawancara dilakukan untuk memberikan gambaran yang lebih jelas
mengenai bidang yang terkait dengan kerja praktik. Wawancara dilakukan
terhadap pekerja operasi area KPC, Occupational Health Section Head,
Industrial Hygiene Supervisor, dan Sr. Supervisor Safety Process&Non Process
PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
7. Evaluasi
Evaluasi dilakukan dari hasil observasi, data sekunder, wawancara, dan
studi literatur terhadap kondisi lingkungan kerja di PT. Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap khususnya area KPC.
8. Analisis dan Diskusi
Dari evaluasi yang diperoleh, maka dapat disusun analisis agar dapat
dihasilkan saran yang bertujuan untuk memperbaiki implementasi sistem K3 di
PT. Pertamina RU IV Cilacap. Pada tahap analisis, peserta kerja praktik
melakukan konsultasi dengan pembimbing lapangan dan dosen pembimbing.

I-6

9. Rekomendasi Tingkat Lanjut


Setelah melakukan analisi, penulis memberikan rekomendasi untuk
meningkatkan Keselamatan dan Kesehatan Kerja di PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap khususnya di area KPC.
10. Penyusunan Laporan
Setelah mengumpulkan semua data, penulis menyusun laporan Kerja
Praktik sesuai dengan topik yang dipilih dengan sistematika berupa
pendahuluan, gambaran umum perusahaan, kondisi eksisting, tinjauan pustaka,
analisis dan pembahasan, penutup, dan lampiran.

1.6

Sistematika Penulisan
Laporan kerja praktik ini disusun dengan sistematika sebagai berikut.
1. BAB I PENDAHULUAN
Berisikan tentang latar belakang, tujuan kerja praktik, ruang lingkup kerja
praktik, lokasi dan waktu pelaksanaan kerja praktik, metodologi pelaksanaan
kerja praktik, dan sistematika penulisan laporan kerja praktik.
2. BAB II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Berisikan uraian PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap secara umum
mengenai identitas perusahaan, sejarah singkat perusahaan, lokasi geografis
perusahaan, visi dan misi serta budaya perusahaan, deskripsi logo perusahaan,
struktur organisasi perusahaan, kegiatan perusahaan, tenaga kerja dan waktu
kerja perusahaan, dan fungsi Health Safety and Environment (HSE).
3. BAB III KONDISI EKSISTING
Berisikan identifikasi kondisi kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja,
berbagai data pengukuran, Standard Operasional Procedure yang digunakan,
dan cara pengendalian bahaya di area kilang PT. Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap.
4. BAB IV TINJAUAN PUSTAKA
Berisikan uraian terhadap berbagai literatur yang berhubungan dengan tema
kerja praktik yang dilakukan, yaitu mengenai kesehatan dan keselamatan kerja.
Tinjauan pustaka terdiri dari pengertian umum, tujuan K3, parameter kondisi
lingkungan kerja dan pengendalian potensi bahaya di lingkungan kerja.

I-7

5. BAB V ANALISIS DAN PEMBAHASAN


Berisikan evaluasi kondisi eksisting kesehatan dan keselamatan kerja di area
kilang PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap khususnya area KPC serta
menganalisis potensi bahaya kesehatan dan keselamatan berdasarkan metode
pengendalian yang dilakukan. Evaluasi potensi bahaya dilakukan dengan
membandingkan hasil monitoring potensi bahaya area KPC dengan Nilai
Ambang Batas (NAB) yang diatur di peraturan.
6. BAB VI PENUTUP
Berisikan kesimpulan dan saran sesuai dengan pembahasan yang telah
dilakukan sebelumnya sehingga diharapkan diharapkan dapat memberikan
masukan yang berguna bagi perusahaan.
7. LAMPIRAN
Berisi data-data pelengkap yang mendukung pembahasan Kerja Praktik.

I-8

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1

Sejarah Singkat PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Berdasarkan UU No.19 Tahun 1960 tentang Pendirian Perusahaan Negara

dan UU No.44 Tahun 1960 tentang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi, tahun
1961 dibentuk perusahaan negara sektor minyak dan gas bumi yaitu PN Pertamina
dan PN Permina yang bergerak dalam usaha eksplorasi, eksploitasi, pengolahan dan
pemasaran. Kedua perusahaan tersebut kemudian mengalami penggabungan
menjadi PN Pertamina pada tahun 1971 sejak berlakunya UU No.8 tahun 1971. PN
Pertamina merupakan pengelola tunggal dalam pemenuhan kebutuhan minyak dan
gas bumi negara (PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014).
Kebutuhan minyak bumi semakin meningkat tiap tahunnya sehingga
Pertamina pada tahun 1974 membangun kilang minyak yang dirancang untuk
mengolah bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah. Pengolahan ini bertujuan
untuk mendapatkan produk BBM dan mendapatkan bahan dasar minyak pelumas
dan aspal. Sesuai dengan amanat yang tertuang pada UU No. 22 Tahun 2001 tentang
Minyak dan Gas Bumi agar PERTAMINA dapat ikut serta dalam kegiatan usaha
hulu dan hilir, maka statusnya diubah menjadi Perusahaan Perseroan dengan PP No.
31 Tahun 2003 (PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014b).
Berikut adalah unit-unit pengolahan minyak dan gas bumi yang dikelola
oleh PT Pertamina (Persero) yang terbagi atas tujuh lokasi dengan kapasitas dalam
satuan Barel Stream per Day (BPSD) (PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap,2014b).
1. Refinery Unit I Pangkalan Brandan (Sumatera Utara), kapasitas 5.000 BPSD
( RU I Pangkalan Brandan sejak tahun 2006 sudah tidak beroperasi lagi)
2. Refinery Unit II Dumai dan Sungai Pakning (Riau), kapasitas 170.000
BPSD
3. Refinery Unit III Plaju dan Sungai Gerong (Sumatera Selatan), kapasitas
132.300 BPSD
4. Refinery Unit IV Cilacap (Jawa Tengah), kapasitas 348.000 BPSD
5. Refinery Unit V Balikpapan (Kalimantan Timur), kapasitas 253.500 BPSD

II-1

6. Refinery Unit VI Balongan (Jawa Barat), kapasitas 125.000 BPSD


7. Refinery Unit VII Kasim (Papua Barat), kapasitas 10.000 BPSD
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap merupakan unit pengolahan dengan
kapasitas terbesar di Indonesia, yakni dengan kapasitas 348.000 barrel/ hari. Kilang
ini strategis karena memasok 34% kebutuhan nasional tau 60% kebutuhan BBM di
Pulau Jawa. Pembangunan kilang minyak PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
dimulai pada pada tahun 1974. Alasan terpilihnya Cilacap sebagai lokasi kilang
didasarkan atas pertimbangan berikut (PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap,2014b).
1. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa penduduk pulau Jawa adalah
konsumen BBM terbesar.
2. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena laut yang
cukup dalam dan tenang karena terlindung Pulau Nusakambangan.
3. Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-Padalarang
sehingga penyaluran produksi Bahan Bakar Minyak (BBM) menjadi lebih
mudah.
4. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah sebagai
pusat pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian selatan.
Sejak dibangun pada tahun 1974 dan beroperasi tahun 1976, PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap mengalami beberapa kali penambahan kapasitas dan
kompleksitas. Tabel 2.1 menunjukkan sejarah kilang PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap.
Tabel 2. 1 Sejarah kilang PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
Tahun
1974 - 1976

Proyek
Tujuan
Middle East Crude
Memenuhi kebutuhan BBM
FOC I = 100 MBSD
dan lube dalam negeri
LOC I = 80.000 ton/tahun
Asphalt = 245.000 ton/tahun
Utilities dan Offsite

1981 - 1983

Domestic Crude
FOC II = 200 MBSD
LOC II = 175.000 ton/tahun
Asphalt = 550.000 ton/tahun
Utilities dan offsite

Memenuhi
pertumbuhan
kebutuhan BBM, LPG,
Lube Base dan Asphalt
dalam negeri

II-2

Tahun
1988 - 1990

1996 - 1998

2001 - 2005

2011 - 2014

Proyek
Tujuan
Naphta dari FOC II
Memenuhi
kebutuhan
Paraxylene
=
270.000 paraxylene dan benzene
ton/tahun
dalam negeri dan luar negeri
Benzene
=
120.000
ton/tahun
Debottlenecking / Proyek
Peningkatan
Kapasitas
(FOC I = 118 MBSD, FOC
II = 230 MBSD)
Lube Base = 480.000
ton/tahun
Sulfur Recovery Unit
LPG = 400 ton/day
Sulfur = 70 ton/day

Memenuhi
pertumbuhan
kebutuhan BBM, LPG,
Lube Base, dan Asphalt
dalam negeri

Instalasi Pengolahan Air


Limbah (IPAL)
RFCC (on going project)

Meningkatkan baku mutu


limbah air

Recovery
LPG
memenuhi
baku
limbah udara (SOX)

dan
mutu

Peningkatan yield valuable


product dan complexity
index

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015a

2.2

Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Visi dan misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.

2.2.1

Visi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Visi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah menjadi kilang minyak

dan petrokimia yang unggul di Asia pada tahun 2020 (PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap,2015b).
2.2.2

Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut (PT

Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015b).


1. Mengoperasionalkan kilang yang aman, handal, efisien, dan berwawasan
lingkungan.
2. Menghasilkan keuntungan yang tinggi.
Penjabaran perwujudan visi dan misi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
dijabarkan menjadi tiga aspek yaitu performance, sustainability, dan aspirasi.
Aspek performance terbagi menjadi optimasi dan profit, Health, Safety, Security,
II-3

and Evironment (HSSE), reliability, serta tumbuh dan berkembang. Aspek


sustainability terbagi menjadi pola pikir (mindset), pola kepemimpinan
(leadership), manajemen infrastuktur, dan lingkungan bisnis. Aspek aspirasi
terbagi menjadi beberapa hal berikut (PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap,2015b).
1. Pengolahan crude 348 MBSD pada tahun 2015
2. Net margin 5 USD/Bbl pada tahun 2018
3. Refinery complexity index 7 pada tahun 2019
4. EII posisi top kuartil pada tahun 2019
5. Proper emas pada tahun 2014
6. Maintenance index posisi top kuartil pada tahun 2020
7. Personnel index posisi top kuartil pada tahun 2020

2.3

Budaya Perusahaan
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap mempunyai suatu landasan yang

disebut dengan Tata Nilai Budaya. Nilai dan budaya tersebut dikenal dengan 6C.
Isi 6C Tata Nilai Budaya adalah sebagai berikut (PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap,2014b).
1. Clean (Bersih)
Clean berarti manajemen yang profesional serta menghidari konflik
kepentingan yang tidak memberi toleransi pada suap, menghargai kepercayaan
serta integritas dan berdasarkan pada prinsip Good Coorperate Governance.
2. Competitive (Kompetitif)
Competitive berarti mampu berkompetisi dalam skala regional maupun
internasional, mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya
sadar biaya dan menghargai pekerja.
3. Confident (Percaya Diri)
Confident berarti berperan dalam membangun ekonomi nasional, menjadi
pelopor dalam reformasi BUMN dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)
Customer focused berarti berorientasi pada kepentingan pelanggan dan
berkomitmen untuk memberikan pelayanan yang terbaik kepada pelanggan.

II-4

5. Commercial (Komersial)
Commersial berarti membangun citra baru yang berorientasi komersial dan
membuat keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang baik.
6. Capable (Berkemampuan)
Capable berarti dijalankan oleh jajaran yang profesional, memiliki skill
berkualitas

serta

memiliki

komitmen

untuk

membangun

riset

dan

pengembangan perusahaan.
2.4

Logo PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Gambar 2.1 menunjukkan logo dari PT Pertamina (Persero) yang juga

merupakan logo PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 2. 1 Logo PT Pertamina (Persero)


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2014b
Keterangan Gambar :
1. Biru : Melambangkan kehandalan, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
Sumber daya manusia sebagai mitra kerja yang loyal serta memiliki
komitmen berdedikasi.
2. Hijau : Melambangkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
Sumber daya lingkungan sebagai mitra kerja yang berorientasi pada
pelayanan masyarakat.
3. Merah : Melambangkan keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam keadaan. Sumber daya manusia sebagai mitra
kerja yang tangguh dan pantang menyerah.

2.5

Lokasi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap berlokasi di Jalan. MT.Haryono

Nomor 77, Lomanis, Cilacap, Jawa Tengah Indonesia 53221. PT Pertamina


(Persero) RU IV Cilacap dibangun dengan luas area total 526,71 ha. Gambar 2.2
menunjukkan lokasi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

II-5

Tata letak kilang minyak Cilacap beserta sarana pendukung yang ada
adalah sebagai berikut.
1. Area Kilang Minyak dan Kantor

: 203,19

ha

2. Area Terminal dan Pelabuhan

50,97

ha

3. Area Pipa Track dan Jalur Jalan

12,77

ha

4. Area Perumahan dan Sarananya

: 100,80

ha

5. Area Rumah sakit dan Lingkungannya

10,27

ha

6. Area Lapangan Terbang

70

ha

7. Area Paraxylene

ha

8. Sarana Olah Raga / Rekreasi

Total

: 526,71

69,71

ha
ha

Gambar 2. 2 Peta Lokasi Pabrik PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2015

2.6

Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Struktur organisasi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap berada di bawah

tanggung jawab Direktur Pengolahan PT Pertamina (Persero). Dalam kegiatan


operasional, PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dipimpin oleh General
Manager sebagai koordinator. Struktur organisasi PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap adalah sebagai berikut.

II-6

1. Senior Manager Manufacturing dan Operation


Senior Manager Manufacturing dan Operation terdiri dari :
a. Production I Manager
b. Production II Manager
c. Refinery Planning and Optimization Manager
d. Maintenance Planning and Support Manager
e. Maintenance Execution Manager
f. Turn Around Manager
2. Engineering and Development Manager
3. Legal and General Affairs Manager
4. Health, Safety, and Environment Manager
5. Procurement Manager
6. Reliability Manager
7. Coordinator Operational Performance Improvement
Gambar 2.3 menunjukkan diagram struktur organisasi dasar PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 2. 3 Struktur Organisasi Dasar PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2015

2.7

Deskripsi Kegiatan PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Kegiatan yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

adalah sebagai berikut.

II-7

2.7.1

Kilang Minyak I (Fuel Oil Complex (FOC) I dan Lube Oil Complex
(LOC) I)
Kilang ini beroperasi sejak 24 April 1974 dan memiliki kapasitas awal

100.000 BPSD. Kapasitasnya kemudian ditingkatkan pada tahun 1996 melalui


Debottlenecking Project menjadi 118.000 BPSD karena adanya peningkatan
kebutuhan konsumen. Pembangunan kilang ini bertujuan untuk mengolah bahan
baku minyak mentah dari Timur Tengah sehingga mendapatkan produk BBM dan
produk NBM yang merupaka bahan dasar minyak pelumas (lube oil base) dan
aspal. Pemilihan minyak dari Timur Tengah disebabkan karakter minyak dalam
negeri tidak bisa menghasilkan bahan dasar pelumas dan aspal (PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap,2014).
Kilang ini kemudian berkembang tidak hanya mengolah Arabian Light
Crude (ALC) namun juga Iranian Light Crude (ILC) dan Basrah Light Crude
(BLC). Kilang minyak I PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap meliputi :
1. Fuel Oil Complex (FOC I) yang memproduksi BBM (Premium, Kerosene,
ADI/IDO, dan IFO).
2. Lube Oil Complex (LOC I) yang menghasilkan produk non BBM (LPG,
base oil, Minarex, Slack Wax, Parafinic, dan aspal).
3. Utilities Complex (UTL) yang menyediakan semua kebutuhan dari unit-unit
proses seperti steam, listrik, angin instrumen, air pendingin dan fuel system.
4. Offsite Facilities
Unit-unit proses kilang FOC I adalah sebagai berikut.
1. Unit 11 : Crude Distilling Unit (CDU) I
Unit ini berfungsi memisahakan crude menjadi lima fraksi yaitu naphta,
light tops, kerosene, LGO, HGO, dan long residue.
2. Unit 12 : Naphta Hydrotreater I (NHT I)
Unit ini berfungsi menghilangkan sulfur, oksigen, dan nitrogen yang dapat
meracuni katalis pada unit Platformer.
3. Unit 13 : Hydro Desulphurizer Unit (HDS)
Unit ini berfungsi menghilangkan mercaptan pada LGO dan HGO dengan
mereaksikan mercaptan dengan hidrogen secara katalitik sehingga menjadi
hidrogen sulfida.

II-8

4. Unit 14 : Platformer Unit


Unit ini berfungsi menaikkan bilangan oktan naphta dari unit NHT I. Dalam
unit ini, naphta dikonversikan dengan bantuan katalis dan terjadi reaksi
dehidrogenasi, hydrocracking, isomerisasi, siklisasi, dan desulfurisasi.
5. Unit 15 : Propane Manufacturer Unit (PMF)
Unit ini berfungsi memisahkan LPG dari unit platfotmer menjadi propane
dan fuel gas.
6. Unit 16 : Merox Treater Unit
Unit ini berfungsi mengolah kerosene sehingga didapatkan kerosene dengan
spesifikasi smoke point tertentu.
7. Unit 17 : Sour Water Stripper Unit (SWS)
Unit ini berfungsi mengolah sour water dengan kandungan H2S dan NH3.
8. Unit 18 : Nitrogen Plant
Unit ini berfungsi untuk memurnikan udara menjadi N2 untuk digunakan
dalam proses purging dan blanketing.
9. Unit 19 : CRP Unit (Hg Removal)
Unit ini berfungsi untuk menghilangkan kontaminan Hg dan Arsen.
Unit-unit proses kilang LOC I adalah sebagai berikut.
1. Unit 21 : High Vacuum Unit (HVU) I
Unit ini berfungsi mengolah long residue dari unit CDU I sehingga
menghasilkan distilat yang akan diproses lebih lanjut menjadi bahan dasar
minyak pelumas.
2. Unit 22 : Prophane Deasphalting Unit (PDU) I
Unit ini berfungsi menghilangkan asphalt dari short residue menggunakan
proses ekstraksi dengan pelarut propane.
3. Unit 23 : Fulfural Extraction Unit (FEU) I
Unit ini berfungsi menghilangkan senyawa-senyawa aromatik dari distilat
sehingga diperoleh waxy raffianate dengan viskositas tinggi menggunakan
proses ektraksi dengan pelarut fulfural.

II-9

4. Unit 24 : Metyhl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) I


Unit ini berfungsi menghilangkan wax (lilin) dari raffinate unit FEU dengan
cara pendinginan sampai wax mengkristal dan dapat dipisahkan dengan
penyaringan.
5. Unit 25 : Hot Oil System I
Unit ini berfungsi sebagai penghasil panas untuk disalurkan pada unit-unit
lainnya.
Tabel 2.2 di bawah ini menunjukkan hasil produksi dan feed yang
diguunakan oleh kilang FOC I dan LOC I.

Tabel 2.2 Produksi Kilang I (FOC I dan LOC I)


Unit

Produk
Refinery Fuel Gas
Kerosene / Avtur
Arabian Light Crude
Industrial Diesel Oil
FOC I
Iranian Light Crude
Gasoline/Premium
Basrah Light Crude
Automotif Diesel Oil
Industrial Fuel Oil
HVI 60
HVI 95
Slack Wax
LOC I
Long Residue FOC I
Asphalt
Minarex A
Minarex B
Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2014b

2.7.2

Feed

Kilang Minyak II (Fuel Oil Complex II dan Lube Oil Complex II)
Kilang minyak II dibangun pada tahun 1981 dengan tujuan memenuhi

kebutuhan BBM dalam negeri yang terus meningkat. Kilang ini mulai beroperasi 4
Agustus 1983 dengan kapasitas awal 200.000 BPSD dan kemudian meningkat
setelah Debottlenecking Project Cilacap menjadi 238.000 BPSD. Kilang ini
mengolah minyak cocktail yang merupakan minyak campuran dari dalam dan
luar negeri (PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014).
Minyak mentah dalam negeri memiliki kadar sulfur lebih rendah dari
Arabian Light Crude (ALC). Minyak ini memiliki komposisi 80% Arjun Crude dan
20% Attaka Crude. Attaka Crude yang pada perkembangan selanjutnya

II-10

menggunakan crude oil lain dengan komposisi yang menyerupai rancangan awal.
Perluasan kilang dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) untuk fuel oil
complex, Shell International Petroleum Maatschappij (SIPM) untuk lube oil
complex dan Fluor Eastern, Inc. untuk offsite facilities (PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap,2014).
Unit-unit proses kilang Fuel Oil Complex (FOC) II adalah sebagai berikut.
1. Unit 9: Nitrogen Plant
Nitrogen plant berperan dalam proses pemurnian udara menjadi N2 dengan
kemurnia N2 sebesar 97% dengan proses kriogenik (proses yang terjadi pada
temperatur dibawah 0oC).
2. Unit 11: Crude Distillation Unit (CDU) II
Unit ini berfungsi sebagai pemisah awal minyak mentah untuk diperoleh
fraksi-fraksi minyak yang akan diolah lebih lanjut. Produk unit ini adalah
refinery gas, liquid petroleum gas, light naphta, heavy naphta, kerosene, Light
Diesel Oil (LOD), dan reduced crude.
3. Unit 12: Naphta Hydrotreater Unit (NHT) II
Unit ini berfungsi menghilangkan sulfur, logam berat, komponen nitrogen,
dan senyawa oksigen
4. Unit 13: Aromatic Hydrogenation (AH) Unibon Unit
Unit ini berfungsi memperbaiki smoke point pada kerosene
5. Unit 14: Continous Catalytic Regeneration (CCR) Platformer Unit
Unit ini berfungsi menaikkan angka oktan dari naphta yang akan digunakan
untuk campuran blending gasoline atau premium.
6. Unit 15: Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery Unit
Unit ini berfungsi memisahkan LPG propane dan LPG butane yang berasal
dari stabilizer column CDU II dan debutanizer unit Platformer.
7. Unit 16 : Minimize Alkalinity Merchaptan Oxidation (Minalk Merox)
Treater Unit
Unit ini berfungsi mengoksidasi mercaptan menjadi disulfide sehingga
memenuhi persyaratan spesifikasi sebagai komponen mogas untuk proses
produksi gasoline.

II-11

8. Unit 17 : Sour Water Stripper (SWS) II


Unit ini berfungsi mengurangi kadar H2S pada sour water yang semula
8.100 ppm wt menjadi 20 ppm dan menurunkan kadar NH3 menggunakan
stripper coloumn.
9. Unit 018 : Thermal Distillate Hydrotreater Unit
Unit berfungsi mengolah LGO dan HGO yang keluar dari visbreaker.
10. Unit 019 : Visbreaker Thermal Cracking Unit
Unit ini berfungsi mengolah reduced crude dari kolom distilasi dengan cara
cracking menggunakan media pemanas.
Unit-unit proses pada Kilang Lube Oil Complex (LOC) II PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.
1. Unit 21: High Vacuum Unit (HVU) II
Unit ini berfungsi mengolah long residue dari CDU I dengan menggunakan
proses distilasi.
2. Unit 22: Prophane Deasphalting Unit (PDU) II
Unit ini berfungsi menghilangkan asphalt dari short residue dengan proses
ekstraksi menggunakan pelarut propane.
3. Unit 23: Fulfural Extraction Unit (FEU) II
Unit ini berfungsi menghilangkan senyawa-senyawa aromat dari distilat
hasil HVU dan PDU.
4. Unit 24: Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) II
Unit ini berfungsi menghilangakan wax (lilin) dari raffinate hasil unit FEU.
5. Unit 25: Hot Oil System II
Unit ini berfungsi untuk menghasilkan panas bagi unit-unit lain.
Tabel 2.3 menunjukkan hasil produksi kilang dan feed yang digunakan oleh
kilang FOC II dan LOC II.

Unit
FOC II

Tabel 2.3 Produksi Kilang II (FOC II dan LOC II)


Feed
Produk
LPG
Arjuna Crude
Naphtha
Attaka Crude
Gasoline/Premium
Minas Crude
Kerosene

II-12

Unit

Feed
SLC

Produk
HDO/LDO
IFO
HVI 95
HVI 160S
HVI 650
LOC II
Long Residue FOC I
Asphalt
Minarex H
Slack Wax
Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2014b
Selain itu terdapat Kilang III dengan bahan baku distilat LOC I dan LOC II
yang menghasilkan produk HVI 650, Propane Asphalt, Minarex, dan Slack Wax.
2.7.3

Kilang Paraxylene Complex (KPC)


Kilang Paraxylene Complex (KPC) dibangun tahun 1988 dan beroperasi

setelah diresmikan Presiden RI tanggal 20 Desember 1990. Kilang ini dibangun


berdasarkan pertimbangan adanya bahan baku Naphta dan sarana pendukung
seperti tanki, dermaga, dan utilities. Produk yang dihasilkan oleh KPC adalah NBM
dan Petrokimia (PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014).
KPC mengolah naphta 590.000 ton/tahun menjadi produk utama
paraxylene, benzene, dan produk samping lainnya sehingga membuat PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap menjadi satu-satunya unit pengolahan minyak bumi di
Indonesia yang terintegrasi dengan industri Petrokimia (PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap,2014).
Kapasitas produksi KPC adalah 590.000 ton/tahun. Naptha yang kemudian
diolah menjadi paraxylene 270.000 ton, LPG 17.000 ton, raffnate 92.000 ton, heavy
aromat 10.000 ton, fuel gas / excess 81.000 ton/tahun. Produk paraxylene sebagian
digunakan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku ke pusat aromatik Plaju dan
sebagian lagi untuk diekspor. Produk benzene keseluruhannya diekspor dan produk
yang lain digunakan untuk keperluan dalam negeri dan keperluan sendiri (PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014).
Gambar 2.4 menunjukkan denah lokasi unit proses KPC PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap. KPC terbagi menjadi tiga area dan tiap area terdiri dari
beberapa unit proses. KPC terbagi menjadi area A, area B, dan Area C. Area A

II-13

terdiri dari unit 82 dan 84. Area B terdiri dari unit 85 dan unit 86. Area C terdiri
dari unit 87, unit 88, dan unit 89.

Gambar 2. 4 Denah Lokasi Unit Proses KPC


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2013

Keterangan gambar :
Hijau`

: Naphta Hydrotreating Unit (Unit 82)

Jingga

: Catalyst Continuous Regeneration (CCR) dan Platforming


Unit (Unit 84)

Biru

: Sulfolane Unit (Unit 85)

Ungu

: Tatoray Unit (Unit 86)

Abuabu

: Xylene Fractionation Unit (Unit 87)

Kuning

: Paraxylene Extractination Unit (Unit 88)

Cokelat

: Isomar Unit (Unit 89)

Berikut adalah penjelasan mengenai proses yang terjadi pada tiap unit unit
proses Kilang Paraxylene Complex.

II-14

1. Unit 82 : Naphta Hydrotreating Unit


Unit ini berfungsi mempersiapkan heavy naphta yang terbebas dari
kontaminasi berbagai impurities seperti sulfur, oksigen, nitrogen, dan logamlogam organik lainnya karena dapat meracuni atau mengganggu katalis pada
unit platformer.
2. Unit 84 : Catalyst Continuous Regeneration (CCR) dan Platforming Unit
Unit ini berfungsi mengubah straight run naphtha yang memiliki nilai oktan
rendah menjadi komponen yang memiliki nilai oktan lebih tinggi.
3. Unit 85 : Sulfolane Unit
Secara garis besar, unit sulfolane terdiri dari seksi ekstraksi dan seksi
fraksinasi. Seksi Ekstraksi berfungsi untuk mengekstraksi senyawa aromate
dari Light Platformate ex Unit Platformer. Ekstrak yang merupakan senyawa
aromate dengan purity tinggi kemudian dialirkan ke seksi fraksinasi untuk
memisahkan benzene, toluene dan senyawa aromate berat lainnya (C8 dan C9).
4. Unit 86 : Tatoray Unit
Unit ini merupakan unit proses trans-alkilasi senyawa aromatik dengan
bantuan katalis. Reaksi yang paling sederhana adalah konversi toluene menjadi
benzene dan mixed-xylene.
5. Unit 87 : Xylene Fractionation Unit
Unit 87 memisahkan komponen feed Unit Parex yang merupakan komponen
C8 dan komponen feed Unit Tatoray yang merupakan komponen C9 dari
campuran feed dari Unit Platformer, Unit Sulfolane, dan Unit Isomar.
6. Unit 88 : Paraxylene Extractination Unit (Unit Parex)
Unit Parex berfungsi melakukan pemisahan komponen paraxylene dengan
kemurnian yang tinggi dari komponen feed-nya yang berupa komponen toluene,
ethylbenzene, orthoxylene, metaxylene, dan paraxylene. Proses pemisahan
terjadi secara adsorpsi dengan menggunakan adsorbent yang kemudian
dilanjutkan dengan proses desorpsi dengan menggunakan bantuan desorbent.
7. Unit 89 : Isomar Unit
Reaksi utama di reaktor isomar merupakan reaksi isomerisasi untuk
mengubah campuran mixed xylene mencapai campuran yang mendekati
kesetimbangan. Selain reaksi isomerisasi mixed xylene, reaktor isomar juga

II-15

mempunyai kemampuan untuk mengkonversi ethyl benzene menjadi mixed


xylene dan reaksi cracking senyawa-senyawa hidrokarbon jenuh (saturates)
yang terbawa dalam feed reaktor isomar.
Tabel 2.4 menunjukkan hasil produksi Kilang Paraxylene Complex PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
Tabel 2.4 Produksi Kilang Paraxylene Complex
Unit

Feed

Paraxylene

Naphta

Produk

Paraxylene
Benzene
LPG
Toluen

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2014b


2.7.4

Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU)


Kilang ini dibangun pada tanggal 27 Februari 2002 dengan tujuan

mendukung komitmen perusahaan terhadap lingkungan serta untuk memenuhi


peraturan UU No.23 tahun 1997 mengenai pengelolaan lingkungan hidup dengan
Proyek Langit Biru. Kilang ini dibangun ditanah dengan luas area proyek 24.200
m2, terdiri dari unit proses dan fasilitas penunjang. Proyek ini dapat mengurang
emisi gas kilang PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap khususnya H2S karena
dapat direduksi menjadi sulfur sehingga emisi yang dibuang ke udara akan lebih
ramah terhadap lingkungan. Kilang SRU dapat meningkatkan off gas sebagai
refinery fuel gas maupun flare gas sehingga dapat dijadikan bahan baku LPG dan
naphta (Condensate) selain menghasilkan sulfur cair (PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap,2014).
2.7.5

Debottlenecking Project Cilacap (DPC)


Proyek Debottlenecking Cilacap (DPC) untuk peningkatan kapasitas

operasional PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap telah berhasil dilaksanakan


dengan modernisasi instrumentasi kilang yang meliputi unit pada FOC I, FOC II,
Utilities I, Utilities II, LOC I, dan LOC II. Modernisasi instrumentasi tersebut juga
ditambah beroperasinya Utilities IIA yang dihubungkan dengan Utilities I dan

II-16

Utilities II serta beroperasinya LOC III, maka secara otomatis meningkatkan


kapasitas operasional (PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014).
Proyek peningkatan kapasitas kilang minyak secara keseluruhan termasuk
kilang Paraxylene dan pembuatan sarana pengolahan pelumas baru (LOC III)
dimulai tahun 1995 dan selesai Maret 1999. Proyek ini bertujuan untuk
mengingkatkan kapasitas pengolahan FOC I dari 100.000 barel/hari menjadi
118.000 barel/hari. FOC II dari 200.000 barel/hari menjadi 230.000 barel/hari.
Kapasitas LOC I dan LOC II dari 225.000 ton/tahun menjadi 286.800 ton/tahun.
Unit baru LOC III dapat memproduksi 141.200 ton/tahun lube base untuk semua
grade. Total kapasitas kilang BBM naik dari 300.000 barel/hari menjadi 348.000
barel/hari, produksi bahan baku minyak pelumas (lube base oil) naik dari 255.000
ton/tahun menjadi 428.000 ton/tahun atau sebesar 69%, sedangkan produksi aspal
naik dari 512.000 ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun atau sebesar 40,63% (PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014).
Tujuan dari proyek Debottlenecking Cilacap adalah sebagai berikut.
1. Meningkatkan kapasitas produksi Kilang Minyak I dan II dalam rangka
memenuhi kebutuhan BBM dalam negeri.
2. Meningkatkan kapasitas produksi Lube Oil Plant dalam rangka memenuhi
kebutuhan Lube Base Oil dan Asphalt.
3. Menghemat / menambah devisa negara.

Lingkup dari proyek ini adalah sebagai berikut.


1. Modifikasi FOC I dan II, LOC I dan II, dan Utilities II / offsite
2. Pembangunan Lube Oil Complex III (LOC III)
3. Pembangunan Utilities III dan LOC III Tankage
4. Modernisasi Insrumentasi Kilang dengan Distributed Control System
(DCS).
2.7.6

Sarana Penunjang
Sarana-sarana penunjang dalam mendukung kelancaran dari operasi kilang,

baik kilang yang memproduksi BBM, Non BBM maupun Paraxylene di PT


Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut (PT Pertamina (Persero)
RU IV Cilacap).

II-17

1. Utilities
Utilities, yang menyediakan tenaga linstrik, uap, dan air untuk kebutuhan
industri maupun perkantoran, perumahan, rumah sakit, dan fasilitas lainnya.
Kapasitas PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.
a. Generator (pembangkit tenaga listrik): 102 MW
b. Boiler: 730 ton/jam
c. Sea water desalination (desalinasi air laut): 450 ton/jam
2. Laboratorium
Laboratorium yang telah mendapatkan sertifikat spesifikasi SNI 19-17025
berfungsi sebagai pengontrol spesifikasi dan kualitas bahan baku serta produk
antara maupun produk akhir. Laboratorium ini dilengkapi dengan fasilitas
penelitian dan pengembangan sehingga produk yang dihasilkan senantiasa
terjaga kualitasnya agar tetap mampu bersaing di pasaran.
3. Bengkel pemeliharaan
Fasilitas bengkel dilengkapi dengan peralatan untuk melakukan perawatan
permesinan dan lain-lain. Fungsi bengkel ini tidak hanya sebagai sarana
perbaikan peralatan, tetapi juga sebagai sarana pembuatan suku cadang
pengganti yang diperlukan. Bengkel juga melayani perbaikan dan pemeliharaan
sarana permesinan bagi industri lainnya.
4. Pelabuhan khusus
Bahan baku minyak mentah di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
seluruhnya didatangkan melalui fasilitas kapal tanker. Hasil produksinya dijual
tidak hanya melalui fasilitas perpipaan, mobil tangki dan tangki kereta api,
tetapi juga melalui kapal. Pada saat ini di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
RU IV memiliki fasilitas pelabuhan dengan kapasitas 250.000 DWT yang
terdiri dari pelabuhan untuk bongkar minyak mentah dan membuat produkproduk kilang untuk tujuan domestik maupun mancanegara lainnya.
5. Tangki penimbun
Tangki-tangki dibangun untuk menampung bahan baku minyak mentah,
produk antara, produk akhir maupun untuk menampung air bersih. Semua ini
untuk keperluan operasional. Jenis-jenis tangki yang dipakai:
a. Floating roof, untuk menyimpan minyak ringan dan mentah.
b. Fixed dome roof, untuk menyimpan minyak yang mempunyai flash point
kurang dari 160F.
II-18

c. Fixed cone roof, untuk menyimpan minyak yang mempunyai flash point
lebih dari 160F.
d. Bola, untuk menyimpan gas terutama LPG.
6. Sistem informasi dan komunikasi
Mendukung kelancaran operasional kilang, sistem informasi, dan
komunikasi, instalasi kilang telah dilakukan otomatisasi dengan melengkapi
sistem komputerisasi seperti OCS, MySAP, dan lain-lain. Untuk mempermudah
komunikasi dipasang sarana radio, Public Automatic Branch Exchange (PABX),
dan peralatan elektronika lainnya.
2.8

Kepegawaian PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Sistem kepegawaian di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap secara umum

terbagi atas berikut.


1. Pekerja harian/reguler melaksanakan
Pekerja regular melaksanakan pekerjaannya pada jam kerja normal dari hari
Senin sampai Jumat dengan jam kerja sebagai berikut.
a. Senin-Kamis

: pukul 07.00 16.00 WIB

b.Jumat

: pukul 07.00 16.30 WIB

c. Jam istirahat

: pukul 12.00 13.00 WIB (Senin Kamis)


pukul 11.30 13.30 WIB (Jumat)

d.Sabtu, Minggu, dan hari besar libur.


2. Pekerja shift
Pekerja shift bekerja dengan sistem 3:1, artinya tiga hari kerja dengan satu
hari libur. Periode ini berjalan secara bergantian dari shift pagi, sore, dan malam
dengan jam kerja sebagai berikut.

2.9

a. Shift pagi

: pukul 08.00 16.00 WIB

b. Shift sore

: pukul 16.00 24.00 WIB

c. Shift malam

: pukul 00.00 08.00 WIB

Health Safety and Environment (HSE) PT Pertamina (Persero) RU IV


Cilacap
Health, Safety and Environmental (HSE) merupakan unit yang bertugas

menjaga keselamatan dan kesehatan karyawan. Bidang HSE bertanggung jawab


II-19

langsung kepada General Manager sehingga menunjukkan komitmen PT


Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dalam melindungi keselamatan dan kesehatan
karyawan. Bidang HSE memiliki 4 tugas dan fungsi utama sebagai berikut (PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014b)
1. Sebagai advisor body dalam upaya pencegahan kecelakaan kerja,
kebakaran/peledakan dan pencemaran lingkungan.
2. Melaksanakan penanggulangan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan dan
pencemaran lingkungan.
3. Melakukan pembinaan aspek HSE kepada pekerja maupun mitra kerja
(pihak

ketiga)

untuk

meningkatkan

safety

awareness

melalui

kursus/pelatihan, safety talk, operation task, dan sebagainya.


4. Kesiapsiagaan sarana dan prasarana serta personil untuk menunjang
pelaksanaan

pencegahan

dan

penanggulangan

kecelakaan

kerja,

kebakaran/ledakan dan pencemaran lingkungan.

Gambar 2.5 menunjukkan struktur organisasi Health, Safety, and Environment


(HSE) yang dimiliki oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
Manager HSE

Fire &
Insurance
Section Head

Environmental
Section Head

Safety Section
Head

Occupational
Health Section
Head

Lead of Fire
Operation

T & B HSE
Supervisor

Impl.N. Reg &


System
Supervisor

Industrial
Hygiens
Supervisor

Operation Fire
Shift
Supervisor

Fire
Maintenance
Supervisor

Safety Officer
Process

Accru Health
Control
Supervisor

Fireman &
Environmental
Officer

Insurance
Coordinator

Safety Officer
Non Process

Fireman &
Officer

Monitoring &
Evaluation
Supervisor

Regulation &
System
Environmental
Section

Control
Supervisor

Gambar 2. 5 Struktur Organisasi Departemen HSE


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015
II-20

Dari gambar 2.5 dapat dilihat bahwa Departemen HSE terbagi menjadi
empat fungsi, yaitu Fire and Insurance Section, Environmental Section, Safety
Section, dan Occupational Heath Section. Departemen HSE dipimpin oleh seorang
Manager HSE dan masing-masing fungsi mempunyai seorang Section Head.

2.9.1

Fire and Insurance (Penanggulangan Kebakaran)


Fungsi unit penagnggulangan kebakaran adalah mengkoordinasikan,

mengawasi,

mengevaluasi

serta

memimpin

kegiatan

pencegahan

dan

penanggulangan risiko serta tertib administrasi secara efektif dan efisien sesuai
standar kualitas yang ditetapkan untuk mendukung keamanan dan kehandalan
operasi kilang. Tugas dan fungsi Fire Insurance adalah sebagai berikut (HSE PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014b).
a. Mencegah dan menanggulangi kebakaran/peledakan sekitar daerah operasi)
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
b. Meningkatkan kehandalan sarana untuk penanggulangan kebakaran
c. Meningkatkan kesiapsiagaan sarana untuk penanggulangan kebakaran
d. Menyelidiki (fire investigation) setiap kasus terjadinya kebakaran
e. Melaksanaan risk survey dan kegiatan pemantauan terhadap rekomendasi
asuransi
f. Melakukan fire inspection secara rutin dan berkala terhadap sumber bahaya
yang berpotensi terhadap risiko kebakaran

2.9.2

Safety (Keselamatan Kerja)


Fungsi Safety atau Keselamatan Kerja (KK) adalah merencanakan,

mengatur, menganalisa dan mengkoordinasikan pelaksanaan kegiatan pencegahan


kecelakaan dan penyakit akibat kerja guna tercapai kondisi kerja yang aman, sesuai
norma-norma kesehatan untuk menghindarkan kerugian Perusahaan. Tanggung
jawab bidang tugasnya adalah sebagai berikut (HSE PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap,2014b)
a. Mencegah dan menanggulangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja.
b. Meningkatkan kehandalan sarana dan prasarana untuk pencegahan dan
penanggulangan kecelakaan kerja.

II-21

c. Meningkatkan kesiapsiagaan personil dalam menghadapi setiap potensi


terjadinya kebakaran.
d. Menyelidiki (accident investigation) setiap kasus terjadinya kecelakaan.
e. Melaksanakan pengawasan terhadap cara kerja aman melalui ijin kerja,
inspeksi KK, gas test, dan sebagainya.
f. Memantau dan mengukur kualitas lingkungan kerja.
g. Menangani hazard, yang mencakup bahaya fisik, kimia, biologi, ergonomis.
h. Menyediakan dan mendistribusikan alat-alat pelindung diri (APD)
i. Melaksanakan pembinaan aspek HSE melalui safety talk, safety meeting,
dan lain-lain.
j. Menerapkan Manajemen Keselamatan Proses (MKP) dan Sistem
Manajemen Kesehatan Kerja (SMKK).

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh bagian Safety adalah sebagai


berikut.
a. Melaksanakan inspeksi aspek keselamatan kerja di seluruh area kilang baik
aspek terhadap keselamatan manusia maupun peralatan.
b. Mengembangkan program keselamatan kerja melalui program yang terkait
dengan kegiatan proses.
c. Melaksanakan pemantauan-pemantauan terhadap penyakit akibat kerja.
d. Mengembangkan program kesehatan kerja melalui Sistem Manajemen
Kesehatan Kerja (SMKK).
e. Melaksanakan penyuluhan, safety talk, safety meeting baik terhadap pekerja
maupun kontraktor.
f. Menyediakan sarana keselamatan kerja dan menangani asuransi
g. Melaksanakan pelatihan aspek KKK bagi seluruh pekerja.
h. Melengkapi sarana promosi KKK seperti safety campaign, safety sign,
tanda-tanda peringatan, tanda-tanda larangan, dan lain-lain.
2.9.3

Environment (Lindung Lingkungan)


Fungsi Lindungan Lingkungan adalah mengkoordinasikan, mengawasi, dan

memimpin kegiatan operasional, meliputi pemantauan/pengelolaan lingkungan,


B3, kegiatan housekeeping dan pertamanan/penghijauan untuk menunjang

II-22

tercapainya lingkungan kerja yang bersih, aman, nyaman, serta meminimalkan


dampak lingkungan akibat operasional kilang guna mematuhi ketentuan/standar
yang telah diterapkan Pemerintah (HSE PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap,2014)
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap merupakan salah satu pelopor
Green Factory di Indonesia, hal ini ditunjukkan dengan diperolehnya sertifikasi
ISO 14001 yang mengedepankan Sistem Manajemen Lingkungan. Upaya yang
dilakukan adalah dengan menyediakan sarana lindungan lingkungan antara lain:
a. Sour Water Stripper : sarana untuk memindahkan gas-gas beracun dari air
bekas proses sebelum dibuang ke laut.
b. Corrugated Plate Interceptor : sarana untuk mengurangi dan memisahkan
minyak yang terbawa dalam air buangan.
c. Holding Basin dan Waste Water Treatment (WWT): sarana mengembalikan
atau memperbaiki kualitas air buangan, terutama mengembalikan
kandungan oksigen dan menghilangkan kandungan minyak untuk
mengurangi kadar minyak dalam air buangan.
d. Stack/cerobong asap yang tinggi untuk mengurangi pencemaran udara
sekitar.
e. Silencer : sarana untuk mengurangi kemungkinan pencemaran air buangan
f. Groyne : sarana pelindung pantai dari kikisan gelombag laut.

2.9.4

Occupational Health (Kesehatan Kerja)


Fungsi dari Occupational Health Section adalah melaksanakan kegiatan

identifikasi, antisipasi, rekognisi, pengendalian potensi bahaya Kesehatan Kerja


dan promosi Kesehatan Kerja di tempat kerja guna terpeliharanya lingkungan kerja
yang sehat, aman dan nyaman dalam rangka perlindungan pekerja serta peningkatan
produktivitas kerja. Tanggung jawab dan bidang tugas Occupational Health adalah
sebagai berikut (PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2014).
a. Mengarahkan, mengawasi, mengevaluasi, membina, mengembangkan dan
mengkoordinasikan kegiatan antisipasi dan rekognisi potensi bahaya
Kesehatan Kerja sehingga dipastikan tetap tercipta lingkungan kerja yang

II-23

sehat, aman dan nyaman dalam rangka perlingdungan dan produktivitas


kerja.
b. Mengarahkan, mengawasi, mengevaluasi, membina, mengembangkan dan
mengkoordinasikan kegiatan pengendalian potensi bahaya Kesehatan Kerja
dan promosi Kesehatan Kerja dengan tujuan tercipta lingkungan kerja yang
sehat, aman, dan nyaman dalam rangka perlindungan dan produktivitas
kerja.
c. Membangun hubungan kerjasama dengan fungsi/bagian terkait dalam
memberikan pembinan dan pengawasan lingkungan kerja sehingga pekerja
dan mitra kerja dapat bekerja dengan sehat,aman, dan nyaman sehingga
terhindar dari penyakit umum dan Penyakit Akibat Kerja (PAK).
d. Memberikan saran/rekomendasi kebiasaan/perilaku hidup sehat pada
pekerja dan mitra kerja dengan melakukan health and safety talk,
penyuluhan/pendidikan kesehatan pada fungsi/bagian terkait sehingga
budaya sehat di tempat kerja dapat tercapai.
e. Memberi saran/rekomendasi mengenai perencanaan, pemilihan, dan
pengadaan, pendistribusian serta pemeliharaan termasuk kalibrasi sarana
dan peralatan higiene industri agar hasil pemantauan lingkungan kerja
akurat.
f. Menindaklanjuti evaluasi hasil pemerikasaan Kesehatan Berkala yang
dilaksanakan oleh fungsi medikal/ RS/ terkait lainnya dihubungkan dengan
potensi bahaya kesehatan kerja jika ditemukan suatu kelainan sehingga
pekerja dapat terhindar dari pengaruh potensi bahaya tersebut.
g. Memantau, mengawasi, dan mengevaluasi updating dan sosialiasi Material
Safety Data Sheet (MSDS) sehingga MSDS dipastikan dipahami oleh
pekerja yang terkait.
h. Mengkoordinir pelaksanaan evaluasi kegiatan pengawasan Higiene Industri
di seluruh area kerja yang meliputi kegiatan penyehatan lingkungan kerja
(seperti ventilasi industri, pest, dan rodent control), pengawasan
housekeeping, kantin/ruang makan, toilet dan sampah domestik.

II-24

i. Mengkoordinasikan, merencanakan kegiatan penerapan SMK3, Inspeksi


Hygiene Industrial, dan melakukan monitoring rencana tindak lanjut hasil
temuan audit SMKK, Inspeksi Kesehatan Kerja.
j. Monitoring lingkungan kerja terhadap potensi bahaya fisik, bahaya kimia
dan bahaya biologi.

2.10

Daftar Penghargaan HSSE PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Tabel 2.5 menunjukkan penghargaan-penghargaan dalam bidang HSSE

(Health, Safety, Security, and Environment) yang telah diterima oleh PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap.
Tabel 2.5 Daftar Penghargaan HSSE Refinering
No

Nama Penghargaan

Tanggal

1.

PROPER Hijau ke-3

15-12-2010

2.

The Best CSMS Effort of The Year 2010

14-02-2011

3.

4.

5.

Implementasi Aspek Kesehatan Kerja


Tingkat Utama
HSE On Line Reporting System : Good HSE
Performance Reporting
PROPER Hijau

14-02-2011

14-02-2011

28-11-2012

Lembaga Pemberi
Kementerian
Lingkungan Hidup
Dit. General Affairs
Vice President HSSE
Dit. General Affairs
Vice President HSSE
Dit. General Affairs
Vice President HSSE
Kementerian
Lingkungan Hidup
Refining Improvement

6.

The 2nd Winner Best HSSE Performance


Awarded for RU IV

1-10-2014

Sharing (RIS)
Pertamina Pusat
Jakarta

7.

PROPER Hijau

2-12-2014

Kementerian
Lingkungan Hidup

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2015c

II-25

BAB III
KONDISI EKSISTING

3.1

Identifikasi Potensi Bahaya


Identifikasi potensi bahaya di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu Hazard Identificiation Risk


Assessment Control (HIRAC) dan Job Safety Analysis (JSA).

3.1.1

Hazard Identification Risk Assessment Control (HIRAC)


Setiap kegiatan yang dilakukan di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

harus diindentifikasi faktor bahaya yang akan dialami pekerja. Proses identifikasi
bahaya untuk pekerja rutin di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dilakukan
dengan menggunakan HIRAC. Data yang terdapat pada HIRAC adalah uraian
kegiatan, bahaya tiap kegiatan, dampak kegiatan, dan pengendalian bahaya. Berikut
adalah tujuan pelaksanaan HIRAC pada tiap pekerjaan di area kilang (PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap,2014).
a. Menjamin bahwa potensi aspek dan dampak K3LL yang timbul dari operasi,
produk dan jasa Kilang PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dapat
dilakukan indentifikasi bahaya, penilaian resiko dan pengendalian resiko.
b. Menjamin bahwa aspek dan dampak penting yang berpotensi terhadap
lingkungan dari kegiatan operasi, produk dan jasa kilang PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap diidentifikasi dan dievaluasi.
c. Menentukan resiko bahaya dan tingkat prioritas aspek K3 serta aspek dan
dampak penting lingkungan yang memungkinkan ditindaklanjuti. Berikut
terlampir pada Lampiran A contoh HIRAC bagian Occupational Health
Section untuk kegiatan mengukur paparan radiasi pengion.

3.1.2

Job Safety Analysis (JSA)


Job Safety Analysis

(JSA) adalah suatu cara yang digunakan untuk

memeriksa metode kerja dan menentukan bahaya yang sebelumnya telah diabaikan
dalam merencanakan pabrik atau gedung dan di dalam rancang bangun masinmesin, alat- alat kerja, material, lingkungan tempat kerja, dan proses kerja.

III-1

(Soeripto,1997). Pembuatan JSA yang dilakukan oleh kontraktor terdapat pada


salah satu tahapan Contractor Safety Management System ( CSMS) yang dimiliki
oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap. CSMS terdiri dari enam tahapan yaitu
tahap risk assement, tahap pra-kualifikasi, tahap seleksi, tahap pre job activity,
tahap work in progress, dan tahap final evaluation. Pembuatan JSA dilakukan pada
tahap risk assessment. Gambar 3.1 menunjukkan JSA yang dibuat oleh PT Nova
Indah terhadap pekerjaan perbaikan perpipaan, dummy support, dan pipe support
dengan sistem kontrak satuan (unit price contract) tahun 2014 di area paraxylene
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 3. 1 Contoh Job Safety Analysis (JSA)

3.2

Potensi-potensi Bahaya di Area KPC PT Pertamina (Persero) RU IV


Cilacap khususnya di area KPC
Potensi-potensi bahaya yang terdapat di PT Pertamina (Persero) RU Cilacap

antara lain terbentur, terjauh dari ketinggian, suhu terlalu panas, menyentuh arus
listrik, mengangkat beban terlalu berat, posisi berbahaya, ergonomi, menghirup gas
beracun, ledakan, kebakaran, dan sebagainya.
Dalam Kerja Praktik ini, potensi-potensi bahaya di area Kilang Paraxylene
Complex (KPC) PT Pertamina (Persero) RU IV yang dibahas dikategorikan
menjadi bahaya fisik dan bahaya kimia. Bahaya fisik di area KPC adalah

III-2

kebisingan,suhu,kelembaban, dan radiasi. Tabel 3.1 menunjukkan potensi bahaya


kimia dan lokasi terdapatnya potensi bahaya tersebut di area KPC. Potensi bahaya
kimia yang secara khusus dibahas pada Kerja Praktik adalah gas benzene dan
xylene. Kegiatan pengukuran potensi bahaya secara rutin dilakukan oleh
Occupational Health Section dari Departemen Health, Safety, and Environment
(HSE).
Tabel 3. 1 Potensi Bahaya Kimia Area KPC
No.
1

Bahaya Kimia
Benzene

Lokasi
Area B

Toluene

Area B

Xylene

Area C

Nitrogen

N2 Plant

Hidrogen

82K-201A/B, 82K202A/B

Dimethyl Dysulfide
(DMDS)
Propylene Dichloride
(PDEC)
Propylene Diethyl Benzene
(PDEB)
Caustic Soda

84V-210, 82V-264,
89V-203
84V-201, 88V-201,
88T-202
84V-221, 84V-222

10

Unicor C

88V-207

11

Di-Isopropylamine (DIPA)

12

Sulfolane

85V-203
85V-202/208, 85T202/207

13

Anti Foam Coumpond

6
7
8

82V-206

85V-209

Organ Target
Sel-sel darah,CNS, sumsum tulang
Kulit, Hati,Ginjal, dan Sistem
Syaraf Pusat
Saluran Pencernaan, Hati, Ginjal,
Mata, dan CNS
Saluran Pencernaan, Hati, Ginjal,
Mata,dan CNS
Saluran Pencerna, Hati,
Ginjal,Mata,dan CNS
Hati, Kulit, Hidung, CNS, dan
kornea
Hati, Kulit,Ginjal, CNS, dan
saluran pernapasan
Mata dan Kulit
Mata dan saluran pernapasan
saluran pernapasan, CNS, dan
Ginjal
Mata dan Kulit
Mata
Mata

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, 2013


3.2.1

Kebisingan
Pengukuran intensitas bising yang dilakukan oleh Occupational Health

Section di area KPC dilakukan sebagai berikut.


1. Pengukuran rutin dilakukan sekali dalam setahun pada kondisi operasional
normal.
2. Pengukuran non rutin dilakukan sesuai permintaan dari unit operasi dan
maintenance, biasanya dalam kondisi operasional tidak normal untuk
mengetahui kondisi bising sebelum dan sesudah perbaikan.
Pengukuran intensitas bising yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero)
RU IV adalah pengukuran kebisingan overall dan pengukuran analisa frekuensi.

III-3

Pengukuran kebisingan overall dilakukan dengan menggunakan alat Sound Level


Meter Quest 2900 sedangkan analisa frekuensi bising dilakukan dengan
menggunakan alat octave band analyzer. Tujuan analisa frekuensi bising adalah
untuk mengetahui besar bising pada pada tiap frekuensi khususnya frekuensi yang
mempengaruhi pendengaran manusia. Sumber bising antara lain berasal dari steam,
shaft kompressor, shaft pompa, fin-fan, furnace, dan lain-lain.
Peraturan yang digunakan sebagai acuan pengukuran kebisingan di PT
Pertamina

(Persero)

RU

IV

Cilacap

adalah

Permenaketrans

Nomor

Per.13/MEN/X/2011 Tahun 2011 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan
Faktor Kimia di Tempat Kerja.
Selain melakukan pengukuran kebisingan di lingkungan kerja, PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap juga melakukan pengukuran dosis kebisingan
yang diterima pekerja dengan menggunakan alat noise dosimeter. Noise dosimeter
adalah alat yang dipakai untuk mengukur tingkat kebisingan yang dialami pekerja
selama shiftnya, misalnya selama 8,10,12 jam, atau berapapun lamanya
(Rahmi,2009). Pengukuran noise dosimeter dilakukan 1 tahun sekali, namun
kepastian waktunya tidak ditentukan atau mengikuti kondisi operasional yang ada.
Pengukuran noise dosimeter umumnya dilakukan untuk pekerjaan rutin. Pekerjaan
rutin adalah pekerjaan atau aktivitas yang dilakukan secara rutin atau periodik di
tempat yang sama, misalnya para operator secara rutin melaksanakan control
pengoperasian peralatan kilang sedangkan pekerjaan non rutin adalah pekerjaan
atau aktivitas ayang dilakukan pada kondisi-kondisi tertentu yang waktunya
seringkali tidak diprediksi atau dijadwalkan, misalnya pekerjaan perbaikan
peralatan kilang. Namun data hasil sampling pengukuran noise dosimeter tidak
didokumentasikan dengan baik oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
Tabel 3.2 adalah hasil pengukuran kebisingan pada beberapa lokasi di area
KPC yang dilakukan pada bulan Juni 2015. Pengukuran Gambar 3.2 menunjukkan
beberapa titik lokasi yang pengukuran kebisingan di area KPC. Pengukuran
kebisingan dilakukan di beberapa lokasi pada area unit-unit proses utama KPC yaitu
unit 82,84,85,86,87, dan 89 serta pada unit proses penunjang KPC yaitu unit 81.
Unit 81 merupakan unit N2 plant.

III-4

Tabel 3. 2 Hasil Pengukuran Kebisingan Area KPC


Intesitas Bising dB(A) pada
Frekuensi (Hz)

No

Lokasi

Bising
(dBA) 250 500 1000 2000 4000 8000 16000

82F202

87-88 77.0 78.5 80.3 82.3 81.8 75.3

63.9

82P202

85-88 73.4 78.8 82.1 84.1 80.7 71.9

58.5

80P202C

93-94 75.2 81.0 83.5 89.2 88.1 86.0

80.9

84K202A

88-89 79.7 83.6 79.1 75.6 73.2 66.4

51.6

84K202B

87-88 79.3 83.1 87.8 76.1 72.4 65.7

51.6

84K202C

89-90 80.9 85.6 82.6 81.1 78,2 72.8

59.1

84F202

85-86 79.0 77.7 76.0 78.0 77.9 71.6

57.9

84F203

88-89 83.4 80.5 79.6 81.6 81.7 76,5

66.9

84V-230 P1B

91-92 72.8 76.4 81.4 84.8 88.0 85.6

74.7

10

84P201B

87-89 72.0 75.6 79.8 83.9 81.6 74.7

61.5

11

84P202B

87-89 76.2 81.2 85.3 83.6 78.9 74.4

61.5

12

84-K-201 -P-1BM

92-93 70.2 73.6 79.2 84.9 88.1 87.1

79.8

86-87 73.6 75.5 76,8 83,8 80,2 75.1

62.2

13

Line Man Unit 85-86


(sekitar Sample Poin
8517)

14

86K201T

90-91 72.1 74.1 77.9 83.0 88.6 88.4

71.9

15

86P201A

88-89 78.6 79.9 82.2 83.0 85.8 85.3

65.6

16

85P219B

88-90 78.8 87.7 81.0 82.4 80.9 73.5

61.7

17

85F201

93-94 85.7 87.6 85.6 87.9 85.4 79.9

70.9

18

86F201

94-96 80.6 84.6 86.0 92.6 90.6 88.1

80.1

19

86F202

86-87 78.3 81.2 77,8 80.5 77.6 70.6

60.3

20

87P201A

89-90 83.4 80.1 78.5 84.3 87.9 76.9

62.4

21

87P204B

88-89 79.4 81.2 82.0 82.4 80.2 71.3

59.7

22

87F201

90-93 86.7 83.1 83.1 86.5 86.2 81.7

69.5

23

88P204A

95-98 87.3 93.8 92.1 90.8 89.5 85.0

77.3

24

89F201

91-94 80.2 81.0 81.6 87.3 88.7 84.3

74.4

25

89F202

90-93 83.1 84.3 82.5 88.7 86.5 81.1

72.3

Keterangan
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spekrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
dan sempit
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
dan sempit
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
dan sempit
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
dan sempit
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
dan sempit
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
dan sempit
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas

III-5

Intesitas Bising dB(A) pada


Frekuensi (Hz)

No

Lokasi

Bising
(dBA) 250 500 1000 2000 4000 8000 16000

26

89P203A

88-89 78.6 85.1 82.3 82.6 83.1 72.3

59.2

27

Line Man Unit 87-89


(sekitar Shelter)

90-91 77.7 79.4 78.5 84.3 87.9 76.9

62.4

28 81A201K1B (N2 Plant) 89-90 76.9 81.5 80.7 88.6 86.4 67.9

53.5

29

68.4

81A201R1 (N2 Plant) 85-86 69.5 72.5 73.5 79.8 85.0 79.0

Keterangan
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas
Kebisingan kontinu
spektrum frekuensi luas

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

Gambar 3. 2 Beberapa letak lokasi pengukuran kebisingan di area KPC


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

3.2.2

Radiasi
Sumber radioaktif di area KPC berada pada Unit 84. Sumber radioaktif yang

digunakan adalah Cs-137. Penggunaan radioaktif pada Unit 84 adalah untuk


gauging level katalis. Gauging adalah teknik pengukuran yang memanfaatkan
aplikasi teknik nuklir untuk mengukur tebal, ketinggian, densitas, sebagai kendali
mutu atau proses produk. Pancaran radiasi yang datang dari dasar tangki akan
diserap oleh volume zat cair yang dan kemudian diteruskan ke detektor yang ada di
atasnya. Bila volume zat cair di dalam tangki terisi penuh, radiasi yang ditangkap
detektor akan rendah. Sebaliknya, jika volume zat cair berkurang maka radiasi yang
ditangkap detektor akan lebih tinggi. Hasil tangkapan radiasi oleh detektor
kemudian diubah dan dikalibrasi oleh alat pencatat dengan volume tangki yang

III-6

sebenarnya. Gambar 3.3 menujukkan lokasi pengukuran laju dosis radiasi di area
KPC.

Gambar 3. 3 Lokasi pengukuran sumber radioaktif pada Unit 84


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

Gambar 3. 4 Sumber Radioaktif di Area KPC


Pengukuran laju dosis radiasi dilakukan tiap bulan menggunakan alat
surveimeter. Pengukuran dilakukan pada kontener dan detektor sumber radioaktif
pada dua keadaan, yaitu pada permukaan dan jarak satu meter. Pengukuran paparan
dilakukan oleh Petugas Proteksi Radiasi (PPR). Menurut Peraturan Kepala
BAPETEN No.6 Tahun 2009 tentang Keselamatan Radiasi dalam Penggunaan Zat
Radioaktif dan Pesawat Sinar-X untuk Peralatan Gauging, PPR adalah petugas
yang ditunjuk oleh pemegang izin dan oleh BAPETEN dinyatakan mampu
melaksanakan pekerjaan yang berhubungan dengan proteksi radiasi.

III-7

Selain melakukan pengukuran laju dosis radiasi, PT Pertamina (Persero) RU


IV Cilacap juga melakukan pengukuran dosis perorangan yang diterima oleh
pekerja dengan menggunakan Thermoluminescense Dosimeter (TLD). Pekerja
yang menggunakan TLD adalah petugas PPR dan pekerja KPC yang bekerja di area
sekitar lokasi sumber radioktif. TLD akan digunakan selama tiga bulan oleh pekerja
dan kemudian TLD tersebut akan dikirim ke BATAN untuk dibaca dan dianalisa.
Elemen TLD dibaca dengan TLD reader BARC tipe TL1010. Dosis radiasi personel
yang terbaca di TLD kemudian akan dibandingkan dengan Nilai Batas Dosis yang
diatur oleh peraturan.
Peraturan yang digunakan sebagai acuan pengukuran bahaya radiasi PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah Peraturan BAPETEN No.6 Tahun 2009
tentang Keselamatan Radiasi dalam Penggunaan Radioaktif dan Pesawat Sinar-X
untuk Peralatan Gauging. Tabel 3.3 adalah hasil pengukuran laju dosis radiasi
sumber radioaktif area KPC yang dilakukan pada bulan Juni tahun 2015.
Tabel 3. 3 Hasil Pengukuran Laju Dosis Radiasi Sumber Radioaktif Unit 84
Hasil Pengukuran
Permukaan
Jarak 1 meter
Kontener Detektor Kontener Detektor
Sv/hr
Sv/hr
Sv/hr
Sv/hr

No.

Tag No.

Lokasi

84LT - 307

84V-251

1,797

0,974

0,139

0,262

84LT - 309

84R-201

2,998

5,043

0,215

0,819

84LT - 347

84V-256

6,407

4,913

0,163

2,238

84LT - 340A

84V-255A

2,100

3,741

0,316

2,453

84LT - 340B

84V-255B

2,255

84LT - 340C

84V-255C

2,118

0,411

0,155

0,143

84LT - 349

84V-253

1,453

3,268

0,141

0,471

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

3.2.3

Suhu dan Kelembaban


Pengukuran suhu dan kelembaban dilakukan pada beberapa ruangan di

dalam gedung control room KPC. Suhu dan kelembapan diukur setahun sekali
dengan menggunakan alat thermohygrometer KINO HD 200. Peraturan yang
digunakan sebagai acuan pengukuran temperatur dan kelembapan lingkungan kerja
gedung control room KPC PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah

III-8

Keputusan Menteri Kesehatan RI Nomor 1405/MENKES/SK/XI/2002 tentang


Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja Perkantoran dan Industri. Tabel 3.4
adalah hasil pengukuran suhu dan kelembaban control room KPC yang dilakukan
pada bulan Mei tahun 2015. Gambar 3.5 menunjukkan suasana lingkungan kerja
pada ruang instrumen control room KPC.
Tabel 3. 4 Hasil pengukuran suhu dan kelembaban control room KPC
No

Lokasi/Tempat

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Coridoor
Mushola
Ruang Administrasi
Ruang Rapat
Ruang Supervisor
Ruang Ganti
Ruang DCS
Pantry
Ruang Kepala Jaga
Ruang Instrumen

Hasil Monitoring
RH
Suhu (C)
(%)
28,8
49,8
27,3
62,7
26,4
54,3
23,0
70,9
23,3
62,6
25
66,1
24
59,2
31,2
74,6
24,9
56,9
24,6
55,7

Standarisasi
Kurang
Baik
Baik
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X

Keterangan
AC split
AC split
AC split
AC split
AC split
AC split
AC split
Exhaust Fan
AC split
AC split

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

Gambar 3. 5 Ruang Instrumen Control Room KPC


3.2.4

Benzene
Pengukuran benzene dilakukan setiap bulan menggunakan alat gas tube

detector dengan cara aktif dan pasif. Metode pengambilan sampel untuk cara aktif
dilakukan dengan metode grab sampling, sedangkan untuk cara pasif, gas tube
detector dipasang pada alat-alat di lokasi sampling pada ketinggian breathing zone
(120 cm -150 cm) selama 6-8 jam. Benzene ditemukan di area A, area B dan Unit
39 karena benzene dihasilkan di area tersebut dan unit 39 merupakan tangki produk
benzene dan paraxylene yang dihasilkan oleh KPC.
III-9

Peraturan yang digunakan sebagai acuan pengukuran benzene area KPC PT


Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi Republik Indonesia Nomor Per.13/MEN/X/2011 Tahun 2011 tentang
Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Faktor Kimia di Tempat Kerja. Tabel 3.5
adalah hasil pengukuran benzene pada Area KPC yang dilakukan pada bulan Juni
tahun 2015. Pengukuran benzene dilakukan di unit-unit proses utama KPC yaitu
unit 84,85,dan 86 serta unit proses penunjang KPC yaitu unit 39. Unit 39
merupakan lokasi tangki produk dan intermediate KPC. Gambar 3.6 menunjukkan
beberapa lokasi pengukuran benzene di area KPC.
Tabel 3. 5 Hasil Pengukuran Benzene Area KPC
Area pengukuran/sampling
No
Unit
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Unit 84

Area B

Lokasi
84 P-208 A/B
84 E -212
85 P -206 A/B
85 P -210 A/B
85 P -214 A/B
85 V -203
85 V -205
85 E -218
86 P -202 A/B

Pengukuran (ppm)
Gas Tube Detector
Pasif
Aktif
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

10

86 P -206 A/B

6,9

1,5

11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22

86 E -208
39 T -201
39 T -205
39 T -204
39 T -203
39 T-207
39 T -206
HB KPC
39 P -202 A/B
39 P -204 A/B
39 P -205 A/B
39 P -206 A/B

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0

Unit 39

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

III-10

Gambar 3. 6 Beberapa Letak Lokasi Pengukuran Benzene di Area KPC


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

3.2.5

Xylene
Seperti pada pengukuran benzene, pengukuran xylene juga dilakukan setiap

bulan menggunakan alat gas tube detector dengan cara aktif dan pasif. Metode
pengambilan sampel untuk cara aktif dilakukan dengan metode grab sampling,
sedangkan untuk cara pasif, gas tube detector dipasang pada alat-alat di lokasi
sampling pada ketinggian breather zone (120 cm -150 cm) selama 6-8 jam.
Peraturan yang digunakan sebagai acuan pengukuran benzene area KPC PT
Pertamina

(Persero)

RU

IV

Cilacap

adalah

Permenaketrans

Nomor

Per.13/MEN/X/2011 Tahun 2011 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan
Faktor Kimia di Tempat Kerja. Tabel 3.6 adalah hasil pengukuran xylene pada Area
KPC yang dilakukan pada bulan Juni tahun 2015. Gambar 3.7 menunjukkan
beberapa lokasi pengukuran kebisingan di area KPC.
Tabel 3. 6 Hasil Pengukuran Xylene Area KPC
Area pengukuran/samping
No
1
2
3

Unit/ Tag.No

Lokasi

Area C

88 P -202
88 P -206 A/B
88 P -211 A/B

Pengukuran (ppm)
Gas Tube Detector
Pasif
Aktif
0
0
0
0
19,4
20

III-11

Area pengukuran/samping
No
Unit/ Tag.No
4
5
6

Lokasi
87 P -206A/B
87 P -201
89 P -201

Pengukuran (ppm)
Gas Tube Detector
Pasif
Aktif
2,4
0
2,4
5
2,4
0

Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015

Gambar 3. 7 Lokasi Pengukuran Xylene di Area KPC


Sumber : PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,2015d

3.3

Pengendalian Bahaya yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU


IV Cilacap khususnya area KPC
Untuk mengendalian potensi bahaya yang ada di linngkungan kerja PT

Pertamina (Persero) RU IV Cilacap khususnya area KPC, hal-hal yang telah


dilakukan adalah sebagai berikut.
3.3.1

Pengendalian secara Teknis atau Rekayasa (Engineering Control)

1. Melakukan maintenance peralatan atau mesin yang digunakan di area KPC.


Maintenance diperlukan karena mesin-mesin yang ada di area KPC
cenderung sudah berumur tua. Mesin yang berumur tua dapat meningkatkan
kebisingan yang dihasilkan. Pada mesin yang terdapat sumber radioaktif,
maintenance dilakukan untuk memantau terjadinya korosi Pb. Pb merupakan
perisai sumber radioaktif yang digunakan di KPC. Timah hitam atau Pb umum

III-12

digunakan sebagai kontainer sumber radiasi karena timah hitam mempunyai


kemampuan yang sangat besar dalam menyerap intesitas radiasi. Maintenance
mesin juga diperlukan untuk menghindari terjadinya kebocoran zat kimia yang
dapat membahayakan kesehatan pekerja. Untuk bahaya suhu dan kelembaban
di gedung control room KPC, terdapat Air Conditioner (AC) dan exhaust fan
yang dilakukan maintenance secara teratur.
2. Penggunaan silencer pada beberapa mesin
Untuk pengendalian bahaya kebisingan, terdapat silencer pada mesin
furnace 87F201 dan 84F201 serta pada kompresor 84K201, 86K201, dan
89K201. Gambar 3.8 berikut menunjukkan bentuk silencer yang biasa
digunakan di unit pengolahan industri migas.

Gambar 3. 8 Salah Satu Bentuk Silencer di Unit Pengolahan Migas


Sumber : www.brd-nonoise.com,2015

3.3.2

Pengendalian secara Administratif (Administrative Control)


Pengendalian administratif yang telah dilakukan oleh PT Pertamina

(Persero) RU IV Cilacap terhadap potensi bahaya yang ada adalah sebagai berikut.
1. Memberlakukan Standard Operational Procedure (SOP) untuk setiap
kegiatan yang dilakukan di lingkungan kerja
Pengelola organisasi PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap menerapkan
Sistem Tata Kerja (STK) sebagai Standard Operational Procedure (SOP). STK
adalah suatu sistem terstruktur yang mengatur penyelenggaraan kegiatan
tertentu dri perusahaan, yang terdiri dari kebijakan, prosedur, instruksi, dan

III-13

hasil pelaksanaannya. STK terdiri atas Pedoman, Tata Kerja Organisasi (TKO),
Tata Kerja Individu (TKI) dan Tata Kerja Penggunaan Alat (TKPA).
a. Pedoman
Pedoman berisi kebijakan perusahaan. Pedoman merupakan pernyataan
resmi Perusahaan yang merefleksikan tekad dan komitmen yang dijadikan
landasan utama dan ancuan aktivitas organisasi dalam rangka pencapaian visi,
misi, tata nilai, sasaran, dan rencana kerja perusahaan.
b. TKO
TKO merupakan penjabaran dari Pedoman yang menggambarkan prosedur
kerja. Prosedur kerja adalah cara yang dispesifikasikan untuk melaksanakan
suatu proses atau aktivitas dari awal sampai akhir (end to end process) yang
melibatkan tiga fungsi (department activities) dengan menentukan siapa (who)
mengejarjakan apa, hasilnya apa (what), kapan (when) dan berapa lama
pekerjaan tersebut dapat diselesaikan serta selanjutnya diteruskan kepada
siapa/fungsi lain untuk proses berikutnya sampai aktivitas tersebut.
Dalam kegiatan pengukuran/pengukuran potensi bahaya, data-data yang
terdapat pada TKO adalah tujuan TKO kegiatan pengukuran, ruang lingkup
kegiatan pengukuran, referensi, dokumen terkait, unit kerja/fungsi/jabatan
terkait kegiatan pengukuran, pengertian dan batasan, prosedur pengukuran serta
indikator dan ukuran keberhasilan kegiatan pengukuran. Berikut terlampir pada
Lampiran A contoh TKO untuk mengukur intensitas bising di tempat kerja.
c. TKI
TKI merupakan penjabaran dari Pedoman atau TKO yang menggambar
instruksi kerja (work instruction). Instruksi kerja adalah pengaturan-pengaturan
secara rinci dan operasional/tata urutan atau langkah-langkah sistematis
mengenai bagaimana suatu aktivitas dilakukan dari awal sampai akhir aktivitas
tersebut yang dilakukan oleh satu orang (individu) atau lebih (kelompok
pekerja/tim kerja) secara berutan.
Dalam kegiatan pengukuran/pengukuran potensi bahaya, data-data yang
terdapat pada TKI adalah metode untuk melakukan pengukuran, teknik yang
akan digunakan pada pengukuran, alat yang digunakan selama pengukuran,
referensi TKI, kualifikasi pelaksana yang akan melaksanakan pengukuran,

III-14

instruksi kerja selama pengukuran, serta indikator dan ukuran keberhasilan.


Berikut terlampir pada Lampiran A contoh TKI untuk mengukur konsentrasi
paparan gas di tempat kerja.
d. TKPA
TKPA merupakan penjabaran Pedoman atau TKO yang menggambarkan
petunjuk operasi mengenai cara mengoperasikan suatu alat, mesin, dan lainlain. Dalam kegiatan pengukuran/pengukuran potensi bahaya, Data-data yang
terdapat pada TKPA adalah nama dan spesifikasi alat ukur serta instruksi kerja
penggunaan alat ukur yang mencakup saat kondisi normal dan saat keadaan
darurat. Berikut terlampir pada Lampiran A contoh TKPA untuk alat Sound
Level Meter.
2. Melakukan pemeriksaan kesehatan dengan bekerja sama dengan Rumah
Sakit Pertamina Cilacap (RSPC)
Pemeriksaan kesehatan yang diberikan kepada pekerja PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.
a. Pemeriksaan Kesehatan Umum (General Medical Check-Up)
Pada umumnya medical check-up bertujuan untuk mendeteksi secara dini
bila ada masalah kesehatan tersembunyi yang belum menunjukkan gejala,
terutama penyakit-penyakit kardiovaskular, penyakit ginjal, penyakit liver dan
diabetes mellitus. Selain mendeteksi dini penyakit, medical check-up juga
menentukan tingkat kebugaran dan kesehatan umum.
b. Pemeriksaan Kesehatan Khusus
Pemeriksaan kesehatan khusus yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero)
RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.
-

Pemeriksaan kesehatan berkala berhubungan dengan hazard


Pemerikasaan kesehatan berkala berhubungan dengan hazard adalah

pemeriksaan kesehatan yang dilakukan oleh dokter pemeriksa kesehatan kerja


di Rumah Sakit Pertamina Cilacap setidaknya satu tahun sekali atau sesuai
permintaan untuk mengetahui status kesehatan pekerja sesuai dengan bahaya
yang ada di lingkungan kerjanya.
Bahaya yang diterima oleh pekerja akibat pekerjaannya disebut Job Related
Hazard. PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap telah melakukan pendataan
potensi-potensi bahaya yang diterima oleh masing-masing pekerja. Pendataan

III-15

Job Related Hazard pada masing-masing pekerja dipublikasikan secara online


pada intranet PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap yaitu SIMOPS. Pendataan
Job Related Hazard dilakukan setiap tahun. Dengan melakukan pendataan ini
setiap tahun, apabila pekerja dikemudian hari mengalami sakit, misalnya akibat
Benzene, Toluene, Xylene (BTX), dapat diketahui apakah BTX tersebut ia
terima akibat lingkungan kerja atau di luar lingkungan kerja. Berikut terlampir
pada Lampiran A mengenai TKO pemeriksaan kesehatan berkala berhubungan
dengan hazard BTX.
-

Pemeriksaan Kesehatan Khusus Non-Rutin


Pemeriksaan kesehatan ini dilakukan apabila terjadi kondisi yang

memungkinkan terjadinya paparan berlebih, seperti kebocoran pada tangki atau


pipa.
3. Pemasangan hazard sign di lingkungan area kerja
Berikut adalah beberapa hazard sign yang berada di lokasi area KPC.
Gambar 3.9 menunjukkan hazard sign bahaya radiasi. Pada gambar 3.9 (kiri)
terdapat data mengenai sumber radioaktif area KPC (nama isotope, tag number,
nomer seri, dan aktivitas), Nilai Batas Dosis (NBD), dan peringatan untuk
melakukan kerja aman pada sumber radioatif yaitu :
-

Jaga jarak seaman mungkin dengan sumber radioaktif

Membatasi waktu kontak seminimal mungkin

Memakai dosimeter/TLD badge

Tidak menyentuh langsung bahan atau zat radioaktif

Gambar 3. 9 Hazard Sign Bahaya Radiasi


Gambar 3.10 menunjukkan hazard sign bahaya benzene. Gambar 3.10
(kiri) menunjukkan MSDS benzene yang berisi bahaya benzene pada manusia,

III-16

target organ, Nilai Ambang Batas (NAB) benzene, dan Pertolongan Pertama
pada Kecelakaan (P3K) apabila terjadi kecelakaan akibat benzene. Gambar
3.10 (kanan) memberikan petunjuk mengenai adanya bahaya benzene pada area
KPC dan himbauan untuk menggunakan respirator berupa half mask.

Gambar 3. 10 Hazard Sign Bahaya Benzene


Gambar 3.11 menunjukkan hazard sign bahaya kebisingan yang
menunjukkan salah satu lokasi kebisingan pada area KPC dan himbauan
menggunaan alat pelindung telinga.

Gambar 3. 11 Hazard Sign Bahaya Kebisingan

4. Untuk potensi bahaya kimia, PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


melakukan program chemical biological monitoring kepada para pekerja.
Chemical biological monitoring adalah suatu pengukuran bahan kimia atau
hasil metabolisme yang diambil dari sampel darah, urin, dan lain-lain dari tubuh
pekerja untuk mengetahui paparan dan absorbsi bahan kimia pada pekerja.
Tujuan chemical biological monitoring adalah mengetahui kadar metabolisme
terkait bahaya kimia benzene, toluene, xylene, n-hexane, dan merkuri pada
lingkungan kerja pekerja. Berikut terlampir pada lampiran A mengenai TKO
chemical biological monitoring PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
III-17

5. Memberlakukan sistem rotasi kerja, mutasi kerja, dan shift kerja.


Salah satu pertimbangan pemberlakukan mutasi kerja atau rotasi kerja
dilakukan kepada pekerja adalah hasil pemeriksaan kesehatan dan chemical
biological monitoring yang dimiliki oleh pekerja. Selain itu, dosis radiasi
pekerja yang diketahui dengan penggunaan TLD akan menjadi pertimbangan
dalam menentukan pekerja dapat melanjutkan bekerja di area radiasi atau tidak.
Data mengenai shift kerja yang berlaku di PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap terdapat pada Bab II.
6. Melakukan sosialisasi dan pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)
kepada para pekerja PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
7. Melakukan promosi kesehatan kepada pekerja PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap dengan bekerja sama dengan Rumah Sakit Pertamina Cilacap
(RSCP)
8. Untuk pekerjaan non-rutin yang dilakukan oleh kontraktor atau mitra kerja
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, komunikasi mengenai K3 dengan
beberapa kegiatan berikut.
a. Safety Induction
Safety induction bertujuan memberikan pengarahan dan pengenalan kepada
pekerja atau tamu yang akan memasuki area kilang. Hal-hal yang dibahas dalam
Safety Induction adalah seperti gambaran umum area kilang, bahaya yang
terdapat dalam area kilang dan APD yang harus digunakan, serta cara
menanggulangi keadaan darurat di area tersebut. Berikut adalah beberapa isi
safety induction.
-

Pekerja atau tamu harus memperlihatkan tanda pengenal ketika memasuki


area kilang

Safety helm, safety shoes, dan alat keselamatan harus dipakai di seluruh area
kilang sesuai jenis pekerjaan.

Patuhi peraturan dan tanda keselamatan.

Dilarang merokok selama berada dalam area kilang dan perkantoran.

Dilarang membawa handphone ke dalam battery limits kecuali di


perkantoran dan dalam mobil tertutup.

Laporkan kecelakaan dan keadaan tidak aman ke pengawas terdekat.

III-18

Dilarang memotret tanpa izin.

Dilarang membawa senjata api, senjata tajam, mancis, korek api, dan bahan
peledak lainnya.

Tidak menghasut, berkelahi, dan berkelakar yang membahayakan.

Dilarang membawa narkotika, alkohol, dan bahan sejenis lainnya.

Bila keadaan darurat, tamu agar menuju assembly point.

Tanda kedaruratan PT. Pertamina adalah berbunyinya sirene gelombang


4x30 detik dalam 2 menit untuk kebakaran dan berbunyi datar selama 60
detik untuk menyatakan kondisi aman

b. Safety Talk
Safety talk diadakan pada hari pertama kontraktor bekerja di area kilang.
Kegiatan ini dihadiri oleh para pekerja, pekerja kontraktor (mitra kerja),
pengawas, pemilik lokasi pekerjaan dan pekerja dari HSE PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap. Kegiatan ini membahas aspek-aspek safety secara
umum di lingkungan kerja yang akan ditempati pekerja.
c. Toolbox meeting
Toolbox meeting adalah pertemuan yang dilakukan minimal 1 kali sehari
antara safety man dengan pekerja yang bekerja di suatu area untuk membahas
pekerjaan yang akan dilakukan pada hari tersebut dan aspek K3 yang harus
dilaksanakan. Pada toolbox meeting, para pekerja akan diingatkan kembali
mengenai prosedur kerja pada tiap pekerjaan yang akan mereka lakukan di hari
tersebut.

3.3.3

Alat Pelindung Diri (APD)


APD merupakan pilihan terakhir dari semua jenis pengendalian potensi

bahaya. APD yang digunakan di area KPC adalah sebagai berikut.


1. Alat pelindung pendengaran berupa ear plug atau ear muff.
Menurut DK3N (1985), ear plug dapat menurunkan intensitas kebisingan
yang sampai ke telinga sebesar 25-30 dB sedangkan ear muff menurunkan
intensitas kebisingan yang masuk ke telinga sebesar 30-40 dB. Gambar 3.12
menunjukkan contoh ear plug yang digunakan di PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap.

III-19

Gambar 3.12 Ear plug

Gambar 3.13 Ear muff


Sumber : www.aonesafety.com,2015

2. Alat pelindung pernapasan berupa respirator


Tujuan dasar respirator adalah melindungi sistem pernapasan dari inhalasi
udara yang berbahaya (Salami,2015). Respirator melindungi sistem pernapasan
dengan menghilangkan kontaminan dari udara yang akan masuk ke sistem
pernapasan atau menyuplai udara secara independen ke sistem pernapasan
(Salami dkk.,2015). Respirator yang digunakan pekerja untuk pekerjaan rutin
di KPC adalah jenis half mask. Gambar 3.14 menunjukkan half-mask yang
digunakan di area KPC.
Pada pekerjaan dengan kadar gas berbahaya yang sangat tinggi atau pada
kadar oksigen rendah, PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap menyediakan
APD berupa Supply Airline Breathing Apparatus (SABA), Self Contained
Breathing Apparatur (SCBA),dan lain-lain. Gambar 3.15 menunjukkan alat
SCBA yang dipunyai oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 3.14 Respirator half mask

Gambar 3.15 SCBA

3. Safety gloves
Sarung tangan atau safety gloves merupakan alat pelindung diri dengan
fungsi utama melindungi tangan dari luka lecet, luka teriris, luka terkena bahan
III-20

kimia dan terhadap temperatur ekstrim. Gambar 3.6 menunjukkan salah satu
jenis safety gloves yang ada di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 3.16 Safety gloves

4. Safety helmet atau alat pelindung kepala


Alat pelindung kepala menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan
Transmigrasi Republik Indonesia RI Nomor PER.08/MEN/VII/2010 adalah alat
pelindung yang berfungsi untuk melindungi kepala dari benturan, terantuk,
kejatuhan atau terpukul benda tajam atau benda keras yang melayang atau
meluncur di udara, terpapar oleh radiasi panas, api, percikan bahan-bahan
kimia, jasad renik (mikro organisme) dan suhu yang ekstrim. Gambar 3.17
menunjukkan salah satu jenis safety helmet yang dimiliki oleh PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 3.17 Safety helmet


5. Safety shoes
Alat pelindung kaki atau safety shoes menurut Peraturan Menteri Tenaga
Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia RI Nomor PER.08/MEN/VII/2010
berfungsi untuk melindungi kaki dari tertimpa atau berbenturan dengan bendabenda berat, tertusuk benda tajam, terkena cairan panas atau dingin, uap panas,
terpajan suhu yang ekstrim, terkena bahan kimia berbahaya dan jasad renik,
tergelincir. Gambar 3.18 menunjukkan safety shoes yang digunakan di PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

III-21

Gambar 3.18 Safety shoes


6. Safety glasses
Safety glasses berfungsi melindungi mata dari percikan cairan kimia
berbahaya, debu,radiasi dan lain-lain. Gambar 3.19 menunjukkan safety
glasses PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 3.19 Safety glasses


7. Coverall
Pakaian pelindung atau coverall berfungsi untuk melindungi badan
sebagian atau seluruh bagian badan dari bahaya temperatur panas atau dingin
yang ekstrim, pajanan api dan benda-benda panas, percikan bahan-bahan kimia,
cairan dan logam panas, uap panas,dan lain-lain. Khusus pekerja divisi HSE,
coverall yang digunakan berwarna merah. Gambar 3.20 menunjukkan coverall
pekerja HSE PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Gambar 3.20 Coverall pekerja HSE

III-22

3.4

Kebijakan Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lindungan Lingkungan


(K3LL) PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
Kebijakan K3LL yang berlaku di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

mengikuti kebijakan PT Pertamina (Persero). Secara umum, isi kebijakan K3LL PT


Pertamina (Persero) adalah PT Pertamina (Persero) beserta Anak Perusahaannya
selalu melaksanakan kegiatan operasi secara aman, nyaman, dan berwawasan
lingkungan dengan menerapkan standar tinggi terhadap aspek Keselamatan,
Kesehatan Kerja, dan Lindungan Lingkungan (K3LL) serta Pengamanan
Perusahaan untuk meminimalkan risiko dengan cara mencegah terjadinya
kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja, pencemaran, dan gangguan
keamanan serta dampak lain akibat kegagalan operasi terhadap lingkungan di
sekitar kegiatan Pertamina. Kebijakan K3LL PT Pertamina (Persero) secara
lengkap dapat dilihat pada Lampiran A.

3.5

HSE Golden Rules PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap


Isi HSE Golden Rules PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah

sebagai berikut.
1. Pekerja yang berwenang (authorized person)
Pastikan pekerjaan dikerjakan oleh orang yang mempunyai otorisasi dan
kompeten di bidangnya.
2. Alat Pelindung Diri (Personal Protective Standard)
Gunakan Alat Pelindung Diri (APD) yang standar dan digunakan dengan
benar.
3. Kelalaian peralatan kerja (safety equipment standard)
Pastikan semua peralatan kerja yang digunakan layak pakai.
4. Surat Izin Kerja Aman dan JSA (Safe Work Permit and JSA)
Lakukan Job Safety Analysis, penuhi ketentuan surat izin pekerjaan dingin,
pekerjaan panas, dan pekerjaan spesifik.
5. Isolasi energi (energy isolation)
Isolasi sumber listrik, panas, tekanan, aliran proses operasi sebelum
peralatan diperbaiki atau diinspeksi,
6. Bekerja di ketinggian (work at high)

III-23

Gunakan full body harnesspada pekerjaan di ketinggian lebih dari 1,8 meter.
7. Pekerjaan di ruang terbatas (confines space entry)
Pastikan ruang kerja aman, lakukan gas test, supply oksigen memadai,
monitor kondisi pekerja, siapkan tim rescue dan ikuti prosedur.
8. Pekerjaan di bawah air (working underwater)
Pastikan menggunakan peralatan bantu yang sesuai, support oksigen
memadai, siapkan tim rescue dan ikuti prosedur.
9. Kondisi tubuh yang fit (fatigue management)
Cukup istirahat sebelum bekerja, yakinkan kondisi fisik dan emosi sehat,
periksa kesehatan sebelum bekerja di confined space, ketinggian, kerja bawah
air, dan lain-lain.
10. Jagalah kebersihan (good housekeeping)
Jaga kebersihan, kerapihan, dan buang sampah sisa pekerjaan pada tempat
yang ditentukan

III-24

BAB IV
TINJAUAN PUSTAKA

4.1

Pengertian Umum
Higiene industri adalah ilmu dan kiat/seni yang dicurahkan terhadap

identifikasi, evaluasi, dan pengendalian faktor-faktor berbahaya yang berasal dari


atau berada di dalam lingkungan kerja yang dapat mengakibatkan penyakit,
gangguan kesehatan, ketidaknyamanan yang signifikan, dan turunnya efisiensi pada
pekerja pada khususnya dan masyarakat pada umumnya (Salami dkk., 2015).
Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) adalah suatu pemikiran dan upaya
untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan jasmaniah dan rohaniah tenaga kerja
khususnya dan manusia pada umumnya, hasil karya, dan budayanya menuju
masyarakat adil dan makmur (Mangkunegara,2002).
Keselamatan kerja memiliki hubungan dengan terjadinya kecelakaan kerja.
Berdasarkan UU No.1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, kecelakaan kerja
adalah suatu kejadian tidak diduga semula dan tidak dikehendaki yang
mengacaukan proses yang telah diatur dari suatu aktivitas dan dapat menimbulkan
kerugian baik korban manusia maupun harta benda. Berdasarkan Keputusan
Menteri Tenaga Kerja Republik Indonesia No. KEP 333/MEN/1989 tentang
Diagnosis dan Pelaporan Penyakit Akibat Kerja, penyakit akibat kerja termasuk
dalam kecelakaan kerja.

4.2

Tujuan K3
Menurut Mangkunegara (2002), tujuan keselamatan dan kesehatan kerja

adalah sebagai berikut.


1. Agar setiap pegawai mendapat jaminan keselamatan dan kesehatan kerja
baik secara fisik, sosial, dan psikologis.
2. Agar setiap perlengkapan dan peralatan kerja digunakan sebaik mungkin.
3. Agar semua hasil produksi dipelihara keamanannya.
4. Agar adanya jaminan atas pemeliharaan dan peningkatan kesehatan gizi
pegawai.
5. Agar meningkatkan kegairahan, keserasian kerja, dan partisipasi kerja.

IV-1

6. Agar terhindar dari gangguan kesehatan yang disebabkan oleh lingkungan


atau kondisi kerja.
7. Agar setiap pegawai merasa aman dan terlindungi dalam bekerja.

4.3

Parameter Kondisi Lingkungan Kerja


Kondisi fisik lingkungan tempat kerja yang merupakan lokasi pekerja

beraktifitas sehari-hari memiliki berbagai faktor bahaya. Bahaya adalah suatu


keadaan yang memungkinkan atau berpotensi terhadap terjadinya kejadian
kecelakaaan berupa cedera, penyakit, kematian, kerusakan atau kemampuan
melaksanakan fungsi operasional yang telah ditetapkan (Tarwaka, 2008).
Ratnasari (2009) menyebutkan dalam terminologi keselamatan dan
kesehatan kerja (K3), bahaya diklasifikan menjadi dua, yaitu :
1. Bahaya Keselamatan Kerja (Safety Hazard)
Bahaya keselamatan kerja adalah jenis bahaya yang berdampak pada
timbulnya kecelakaan yang dapat menyebabkan luka hingga kematian serta
kerusakan property perusahaan. Dampaknya bersifat akut. Jenis bahaya
keselamatan antara lain adalah bahaya mekanik, bahaya elektrik, bahaya
kebakaran, dan bahaya peledakan.
2. Bahaya Kesehatan Kerja (Health Hazard)
Bahaya kesehatan kerja merupakan jenis bahaya yang berdampak pada
kesehatan, menyebabkan gangguan kesehatan dan penyakit akibat kerja.
Dampaknya bersifat kronis. Jenis bahaya kesehatan antara lain bahaya fisik,
bahaya kimia, bahaya ergonomi, bahaya biologi dan bahaya psikologi.

4.3.1

Bahaya Fisik
Bahaya fisik adalah bahaya di dalam tempat kerja yang bersifat fisika seperti

radiasi elektromgnetik, radiasi pengion, bising, vibrasi, temperatur dan tekanan.


1. Kebisingan
Bunyi adalah variasi tekanan yang merambat di udara dan terdeteksi oleh
telinga atau bisa juga berarti sensasi pada indera pendengaran yang ditimbulkan
oleh perbedaan tekanan, tegangan, perpindahan partikel, kecepatan partikel dan
lain-lain pada suatu medium dengan gaya internal (Confer dan Confer,1994).

IV-2

Bising merupakan suara yang dapat menurunkan pendengaran baik secara


kualitatif (peningkatan ambang pendengaran) maupun secara kuantitatif
(penyempitan spektrum pendengaran) yang berkaitan dengan faktor intensitas,
frekuensi, durasi, dan pola waktu.
Kebisingan menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi
(2011) adalah semua suara yang tidak dikehendaki yang bersumber dari alatalat proses produksi atau alat-alat kerja yang pada tingkat tertentu dapat
menimbulkan gangguan pendengaran. Suatu kebisingan biasanya terdiri dari
campuran sejumlah gelombang-gelombang sederhana dari berbagai frekuensi.
Itensitas atau arus energi persatuan luas biasanya dinyatakan dalam suatu
logaritmis yang disebut decibel (dB) dengan membandingkannya dengan
kekuatan dasar 0,0002 dyne/cm2, yaitu kekuatan dari bunyi dengan frekuensi
1.000 Hz yang tepat dapat didengar oleh telinga normal (Sumamur,1996).
a. Jenis-jenis Kebisingan
Jenis-jenis kebisingan berdasarkan karakteristik durasi dan frekuensinya
adalah sebagai berikut (Salami dkk., 2015).
-

Kebisingan yang kontinu dengan spektrum frekuensi yang luas (steady


state, wide band noise) merupakan bising konstan yang meliputi jelajah
frekuensi yang lebar dan dalam batas amplitude kurang lebih 5dB untuk
periode 0,5 detik. Contoh kebisingan ini adalah mesin-mesin, kipas angin,
dapur pijar, dan lain-lain.

Kebisingan kontinu dengan spektrum frekuensi sempit (steady state,


narrow band noise) adalah bising konstan dari sebagian besar energi yang
terpusat pada frekuensi tertentu saja. Contoh bising ini adalah gergaji
sirkuler, katup gas, dan lain-lain.

Kebisingan impulsif (impact or impulsive noise), yaitu kejutan sigkat


berulang, memiliki perubahan tekanan melebihi 40 dBA, dalam wakytu
cepat dan membuat efek kejut. Misalnya, bising reveting.

Intermitten noise, yaitu bising yang terputus, tidak berlangsung terusmenerus tetapi ada periode relatif tenang. Misalnya, bising lalu lintas
pesawat di bandara.

IV-3

Berdasarkan pengaruhnya terhadap manusia, bising dibedakan menjadi tiga


jenis sebagai berikut (Salami dkk., 2015):
-

Bising yang menggangu (irritating noise) dengan intensitas tidak terlalu


keras. Misalnya mendengkur.

Bising yang menutupi (masking noise) dimana merupakan bunyi yang


menutupi pendengaran yang jelas. Secara tidak langsung bunyi ini akan
membahayakan kesehatan dan keselamatan pekerja karena teriakan atau
isyarat tanda bahaya tertutupi oleh bising sumber lain.

Bising yang merusak (damaging/injurious noise) yang memiliki intensitas


melewati Nilai Ambang Batas (NAB). Jenis bising ini akan merusak atau
menurunkan fungsi pendengaran.

b. Dampak Kebisingan
Secara umum, dampak kebisingan adalah sebagai berikut.
-

Dampak terhadap pendengaran atau auditory effect (Salami dkk.,2015).


Kerusakan pendengaran yang diakibatkan oleh kebisingan adalah sebagai

berikut.
1) Kerusakan pendengaran atau ketulian
Hal ini terjadi akibat terhalanginya secara mekanis transmisi suara ke
telinga bagian dalam (conductive hearing loss) atau kerusakan sel-sel rambut
pada koklea yaitu bagian telinga dalam (sensorineural hearing loss). Beberapa
faktor yang berpengaruh terhadap ketulian akibat kerja (occupational hearing
loss) adalah sebagai berikut (Bucchari, 2007):
Intensitas suara yang terlalu tinggi
Usia pekerja
Ketulian yang sudah ada sebelum bekerja (pre-employment hearing
impairment)
Tekanan dan frekuensi bising
Jarak dari sumber bising
Gaya hidup pekerja di luar tempat kerja

IV-4

2) Noise-induced Hearing Loss (NIHL)


NIHL sering terdapat pada pekerja yang mengalami paparan kebisingan
secara frekuen, biasanya diakibatkan oleh durasi paparan bising tingkat tinggi
yang lama. Gejala awal penyakit ini ialah penurunan kemampuan pekerja untuk
mendengarkan suara dengan frekuensi yang tinggi. Penanganan yang lambat
atas gejala ini akan menyebabkan penurunan pendengaran secara total termasuk
kesulitan mendeteksi suara dengan frekuensi rendah. Kerusakan akibat NIHL
biasanya bersifat permanen dan kehilangan kemampuan pendengaran secara
total dapat terjadi walaupun tanpa paparan jangka panjang.
3) Timnitus
Timnitus adalah sensasi dengung, desis, atau dentang pada telinga yang
terjadi jika terdapat paparan yang berlebihan. Risiko timnitus akan meningkat
secara substansial jika bising yang dipaparkan berupa bising impulsif. Biasanya
kondisi timnitus juga merupakan gejala awal fungsi pendengaran sudah
mengalami penurunan.
4) Gangguan komunikasi
Kebisingan di lingkungan kerja tentunya akan mengganggu komunikasi di
antara pekerja. Komunikasi akan berjalan dengan baik jika tingkat suara yang
diterima 10 dB lebih besar daripada tingkat suara pada lingkungan sekitar.
-

Non auditory effect


Non auditory effect merupakan efek samping dari paparan bising pada

manusia dan sering tidak disadari keberadaannya. Contoh non auditory effect
adalah sebagai berikut.
1) Gangguan fisiologis
Gangguan

fisiologis

yang

dimaksudkan

adalah

selain

fisiologis

pendengaran. Menurut Grandjean (1988), kebisingan dalam lingkungan kerja


dalam menyebabkan hal-hal berikut.
Meningkatnya tekanan darah
Mempercepat denyut jantung
Penyempitan pembuluh darah
Meningkatnya metabolism tubuh
Menurunkan kerja fungsi organ pencernaan

IV-5

Meningkatkan ketegangan otot


2) Gangguan Psikologis
Dampak psikologi yang timbul akibat kebisingan adalah ketidaknyamanan.
Ketidaknyaman akan menimbulkan banyak efek seperti sulit berkonsentrasi,
susah tidur, emosi meningkat, stress, dan lain-lain.
3) Gangguan Keseimbangan
Dampak keseimbangan merupakan kelanjutan dari dampak fisiologi yang
dialami manusia. Paparan bising berlebihan akan meningkatkan tekanan darah,
bahkan pusing dan mual. Kondisi pusing akibat bising ini dapat membuat
keseimbangan terganggu.

c. Instrumen Pengukur Kebisingan


Instrumen pengukur kebisingan kebisingan adalah sebagai berikut
(DiBerardinis,1999).
-

Sound Level Meter (SLM)


Sound Level Meter adalah instrumen pengukuran dasar untuk pajanan

keisingan yang digunakan untuk mengukur level suara dari sumber atau area
tertentu. Alat ini terdiri dari microphone, amplifier pemilih frekuensi dan tiga
skala pengukuran A,B, dan C. Alat ini mengukur kebisingan antara 30-130 dB
dan frekuensi 20-20.000 Hz (Sumamur,1996). Gambar 4.1 menunjukkan alat
Sound Level Meter.

Gambar 4. 1 Sound Level Meter


Sumber : www.directindustry.com,2015
-

Noise Dosimeter
Noise dosimeter adalah instrumen pengukuran tingkat kebisingan personal.

Pengukuran dengan alat ini biasanya dilakukan untuk melihat pajanan yang
diterima seseorang selama pekerja. Alat ini dipakai pekerja selama pengukuran.

IV-6

Alat ini digunakan dengan meletakkan microphone di dekat telinga pekerja


dengan tujuan kebisingan yang ditangkap oleh noise dosimeter sama dengan
yang ditangkap oleh telinga pekerja. Gambar 4.2 menunjukkan alat noise
dosimeter.

Gambar 4. 2 Noise Dosimeter


Sumber : www.ierents.com,2015
-

Octave Band Analyzer


Octave Band Analyzer adalah tipe SLM khusus untuk mengukur level

kebisingan yang ditemukan dalam frekuensi band yang berguna untuk


mengukur frekuensi menengah dari 31,5 , 63, 125, 250, 500, 1000, 2000, 4000,
8000, 16000, dan 31500 Hz. Gambar 4.3 menunjukkan alat Octave Band
Analyzer.

Gambar 4. 3 Octave Band Analyzer


Sumber :www.grainger.com,2015

d. Nilai Ambang Batas Kebisingan


Nilai Ambang Batas (NAB) untuk kebisingan berdasarkan Peraturan
Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi (Permenakertrans) Republik Indonesia
No.13/Men/X/2011 tertera pada Tabel 4.1 berikut.

IV-7

Tabel 4. 1 NAB Kebisingan


Waktu pemaparan per

Intensitas kebisingan dalam

hari

dBA

Jam

85

88

91

94

30

Menit

97

15

100

7,5

103

3,75

106

1,88

109

0,94

112

28,12

Detik

115

14,06

118

7,03

121

3,52

124

1,76

127

0,88

130

0,44

133

0,22

136

0,11

139

Sumber : Permenakertrans No.13/Men/X/2011


2. Suhu dan Kelembaban
Kenyamanan termal adalah kondisi pikiran yang mengekspresikan
kepuasan terhadap kondisi termal lingkungan (British Standard BS EN ISO
7730 dalam Haditia,2012). Kenyamanan termal menggambarkan kondisi
psikologis seseorang yang biasanya digunakan untuk mengetahui apakah
pekerja merasa terlalu panas atau terlalu dingin berada dalam suatu kondisi
lingkungan tertentu.

IV-8

Suhu dan kelembaban merupakan parameter kualitas udara ruangan.


Pengertian kualitas udara ruangan menurut Environmental Protection Agency
(EPA) adalah hasil interaksi antara tempat, suhu, sistem gedung (baik desain
asli maupun modifikasi terhadap struktur dan sistem mekanik), teknik
konstruksi, sumber kontaminan (material, peralatan gedung, kelembaban,
proses, dan aktivitas di dalam gedung serta sumber dari luar) dan pekerja.
a. Persyaratan Suhu dan Kelembaban Udara Ruangan di Lingkungan Kerja
Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor
1405/MENKES/SK/XI/2002 tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja
Perkantoran dan Industri, persyaratan suhu dan kelembaban udara ruangan di
lingkungan kerja perkantoran adalah sebagai berikut.
Suhu

: 18 28 C

Kelembaban

: 40% 60 %

b. Dampak Kesehatan
Suhu dan kelembaban ruangan yang tidak sesuai merupakan beberapa faktor
terjadinya Sick Bulding Syndrome (SBS). Gejala-gejala SBS adalah sakit
kepala, mata kering, kulit kering, dan bersin (Kavgic dkk, 2008 dalam
Sabtalistia,2013). Kelembaban tinggi dapat meningkatkan pertumbuhan
mikroorganisme dan
(Molhave,1990).

pelepasan

Kelembaban

formaldehid

rendah

dan

dari material bangunan


temperatur

kering

dapay

menyebabkan kekeringan selaput lender membran. Perubahan suhu lebih dari


7oC secara tiba-tiba dapat menyebaban pengerutan saluran darah sehingga
perbedaan suhu dalam dan luar ruangan sebaiknya kurang dari 7oC.
Apabila suhu yang ada di lingkungan kerja adalah suhu ekstrem, operasi
atau aktifitas yang terkait dengan suhu udara panas, sumber radiasi panas,
humiditas yang tinggi, kontak dengan objek panas, atau aktifitas fisik
mempunyai resiko terkena beberapa gangguan sebagai berikut Goetsch (2000).
1. Heat Cramps
Heat cramps dialami dalam lingkungan yang suhunya tinggi sebagai akibat
bertambahnya keringat yang menyebabkan hilangnya garam natrium dalam
tubuh dan sebagai akibat minum banyak air tetapi tidak diberi garam untuk

IV-9

mengganti garam natrium yang hilang. Gejala dari heat cramps adalah pekerja
akan mengalami kejang pada tangan,kaki, dan perut atau otot yang digunakan
untuk melaksanakan kerja, berkurangnya elastisitas kulit, mata cekung,
bibir/mulur kering, dan tekanan darah menurun.
2. Heat exhaustion
Heat exhaustion merupakan salah satu tipe heat stress akibat tubuh
kekurangan air atau garam mineral. Hal ini terjadi bila cuaca sangat panas,
terutama bagi mereka yang belum beraklimatisasi terhadap udara panas.
Gejalanya adalah kelelalahan, mual dan muntah, sakit kepala, pusing seperti
berputar-putar, berkeringat sangat banyak, pucat, pingsan bila akan berdiri,
temperatur badan panas, tekanan darah rendah, dan nadi berdetak cepat. Tubuh
pekerja yang mengalami gangguan ini setalah 2-3 minggu akan beraklimatitasi
dengan lingkungan kerja panas.
3. Heat Stroke
Heat stroke merupakan salah satu heat sress yang terjadi akibat peningkatan
temperatur tubuh. Heat stroke terjadi bla seseorang bekerja di dalam lingkungan
kerja yang sangat panas dan pusat pengatur temperatur mengalami kegagalan
dalam mengatur panas di dalam tubuh sehingga terjadi timbunan panas di dalam
tubuh. Penyakit ini akan meningkatkan temperature tubuh hingga mencapai
lebih dari 41oC. Gejalanya adalah kulit terasa panas dan kering serta disertai
gejala neurologis seperti penurunan kesadaran hingga koma.
4. Heat rash
Heat rash adalah salah satu tipe heat stress yang terjadi karena kondisi
lapangan kerja yang panas dengan kelembaban yang tinggi. Hal ini
mengakibatkan timbulnya benjolan atau lepuhan yang mencakup sebagian
tubuh dan memberikan sensasi berduri yang menyebabkan ketidaknyamanan.
Keringat yang seharusnya dikeluarkan tubuh akan tertahan akibat kelembaban
udara yang tinggi dan mengakibatkan saluran keringat menjadi tersumbat
sehingga menyebabkan inflamasi atau peradangan minor.
5. Heat Fatigue
Heat fatigue adalah tipe heat stress yang menyebabkan pekerjaan
mengalami kelesuan sementara dan penurunan kinerja (mental dan fisik).

IV-10

Pekerja yang tidak teraklimatisasi di lingkungan kerja yang panas akan


berkemungkinan terkena heat fatigue. Derajat dan frekuensi mengalami heat
fatigue tergantung pada kondisi fisik pekerja.
Menurut Goetsch (2000), operasi atau aktifitas yang terkait dengan suhu
ekstrem dingin akan menyebabkan gangguan hipotermia. Hipotermia
merupakan masalah akut yang berasal dari papan dingin berkepanjangan dan
kehilangan panas. Jika seseorang menjadi lelah selama aktivitas fisik, ia akan
menjadi rentan pada kehilangan panas, dan ketika mencapai pengerahan tenaga,
vasolilasi mendadak (dilasi pembuluh darah) terjadi dengan kehilangan panas
yang cepat. Selain itu, jika kulit secara langsung terjadi kontak dengan bendabenda yang suhu permukaanya di bawah titik beku, radang dingin bisa
berkembang pada titik kontak meski suhu lingkungan panas. Gerakan udara
lebih terasa di daam lingkungan dingin disbanding lingkungan panas karena
pengaruh yang terkombinasi dari angin dan suhu yang dapat menghasilkan
kondisi yang disebut windchill (Pertamina,2010).

c. Instrumen Pengukuran Suhu dan Kelembaban


Alat ukur yang dapat digunakan untuk mengukur suhu dan kelembaban
adalah

thermohygrometer.

Thermohygrometer

adalah

gabungan

dari

thermometer (termometer) ruangan dan hygrometer (higrometer), yaitu alat


untuk mengukur suhu udara dan kelembaban, baik di ruang tertutup ataupun di
luar ruangan. Gambar 4.4 menunjukkan alat portable termohygrometer.

Gambar 4. 4 Portable Termohygrometer


Sumber : indomedifa.com,2015
3. Radiasi
Dalam ilmu fisika, radiasi didefinisikan sebagai proses yang melibatkan
pancaran energi dari suatu zat melalui medium atau ruang (Salami dkk.,2015).

IV-11

a. Jenis Radiasi
Sesuai dengan tingkat energi yang dipancarkannya, radiasi dapat dibedakan
menjadi radiasi non-pengion dan radiasi pengion (BAPETEN,2015).
-

Radiasi pengion
Radiasi pengion adalah radiasi yang apabila menumbuk sesuatu atau

menabrak sesuatu akan muncul partikel bermuatan listrik yang disebut ion.
Peristiwa ini disebut ionisasi. Radiasi pengion disebut juga radiasi atom atau
radiasi nuklir. Contoh dari radiasi pengion adalah sinar-X, sinar gamma, sinar
kosmik, partikel beta, partikel alpha, dan neutron. Meskipun tidak mempunyai
massa dan muatan listrik, sinar-X, sinar gamma, dan sinar kosmik termasuk ke
dalam radiasi pengion karena dapat menimbulkan ionisasi secara tidak
langsung. Tenaga nuklir adalah tenaga dalam bentuk apapun yang dibebaskan
dalam proses transformasi inti, termasuk tenaga yang berasal dari sumber
radiasi pengion.
-

Radiasi non-pengion
Radiasi non-pengion adalah radiasi yang tidak dapat menimulkan ionisasi.

Contoh radiasi non-pengion adalah gelombang radio, gelombang mikro,


inframerah, cahaya tampak, dan ultraviolet.
b. Alat Ukur Paparan Radiasi
Alat ukur paparan radiasi digunakan untuk kegiatan keselamatan kerja
dengan radiasi, oleh karena itu nilai ukur yang ditampilkan biasanya dalam
satuan dosis radiasi seperti Rontgent, rem, atau Sievert. Alat ukur paparan
radiasi dikelompokkan menjadi dosimeter perorangan, surveimeter, dan
monitor kontaminasi (BAPETEN,2015).
-

Dosimeter perorangan
Dosimeter perorangan digunakan untuk mencatat dosis radiasi yang telah

mengenai pekerja secara akumulasi dalam selang waktu tertentu, misalnya


selama satu bulan. Dosimeter perorangan ini harus ringan dan berukuran kecil
karena dalam pemakaiannya, alat ini harus selalu dikenakan oleh setiap pekerja
radiasi yang sedang bekerja di medan radiasi. Terdapat tiga macam dosimeter
perorangan yang banyak digunakan saat ini yaitu dosimeter saku (pen / pocket
dosimeter), film badge dan Thermoluminisensi Dosimeter (TLD).

IV-12

Dosimeter saku
Dosimeter ini dikatakan sebagai dosimeter saku karena ukuran dosimeter

ini cukup kecil dan dalam penggunaannya dapat dimasukan ke dalam saku
pakaian atau celana. Keuntungan dosimeter saku ini adalah dapat dibaca secara
langsung dan tidak membutuhkan peralatan tambahan untuk pembacaannya.
Kelemahannya, dosimeter ini tidak menyimpan informasi dosis yang telah
mengenainya dalam waktu yang lama (sifat akumulasi kurang baik).

Film Badge
Film badge terdiri atas dua bagian, yaitu: detektor film dan holder. Detektor

jenis film dapat menyimpan dosis radiasi yang telah mengenainya secara
akumulatif selama film itu belum diproses. Semakin banyak dosis radiasi yang
telah mengenainya atau telah mengenai orang/personil yang memakainya, maka
tingkat kehitaman film setelah diproses akan semakin pekat. Holder film selain
berfungsi sebagai tempat film ketika digunakan, juga berfungsi sebagai
penyaring (filter) energi radiasi. Dengan adanya beberapa jenis filter pada
holder, maka dosimeter film badge dapat membedakan jenis dan energi radiasi
yang telah mengenainya.
Dosimeter film badge memiliki sifat akumulatif yang lebih baik daripada
dosimeter saku. Keuntungan lainnya adalah film badge dapat membedakan jenis
radiasi yang mengenainya dan memiliki rentang pengukuran energi yang lebih
besar daripada dosimeter saku. Selain itu, film yang telah diproses dapat
digunakan untuk perhitungan yang lebih teliti serta dapat didokumentasikan.
Kelemahannya adalah untuk mengetahui dosis yang telah mengenainya harus
diproses terlebih dahulu secara khusus serta membutuhkan peralatan tambahan
untuk membaca tingkat kehitaman film, yaitu densitometer. Gambar 4.5
menunjukkan alat film badge.

Gambar 4. 5 Film Badge


Sumber : www.djb.co.uk,2015
IV-13

Thermoluminescent Dosimeter (TLD)


Bentuk dosimeter ini sangat menyerupai dosimeter film badge, hanya

detektor yang digunakan ini adalah kristal anorganik Thermoluminisence,


misalnya bahan LiF. Dosimeter ini digunakan selama jangka waktu tertentu,
misalnya satu bulan, baru kemudian diproses untuk mengetahui jumlah dosis
radiasi yang telah diterimanya.
Keunggulan TLD dibandingkan dengan film badge adalah terletak pada
ketelitiannya. Selain itu, ukuran kristal TLD relatif lebih kecil dan setelah
diproses kristal TLD tersebut dapat digunakan lagi. Kelemahannya adalah biaya
awalnya mahal, dan data dosis akan hilang setelah proses pembacaan. Gambar
4.6 menunjukkan alat TLD.

Gambar 4. 6 TLD
Sumber : www.arpansa.gov.au,2015

Surveimeter
Surveimeter digunakan untuk mengukur laju dosis (intensitas) radiasi secara

langsung. Surveimeter mutlak diperlukan dalam setiap pekerjaan yang


menggunakan zat radioaktif atau sumber radiasi pengion lainnya agar setiap
pekerja mengetahui atau dapat memperkirakan dosis radiasi yang akan
diterimanya setelah melaksanakan kegiatan tersebut. Terdapat beberapa jenis
surveimeter yang digunakan untuk jenis radiasi yang sesuai seperti surveimeter
gamma, surveimeter beta dan gamma, surveimeter alpha maupun surveimeter
neutron. Gambar 4.7 menunjukkan alat surveimeter.

IV-14

Gambar 4. 7 Surveimeter
Sumber : www.equipcoservices.com,2015

Monitor Kontaminasi
Monitor kontaminasi digunakan untuk mengukur tingkat kontaminasi zat

radioaktif, baik di udara, di tempat kerja, maupun yang melekat di tangan, kaki
atau badan pekerja. Peralatan ini mutlak diperlukan bagi fasilitas yang
menggunakan zat radioaktif terbuka, misalnya untuk keperluan teknik perunut
menggunakan zat radioaktif.

c. Efek Radiasi
Berdasarkan jenis sel, maka efek radiasi dapat dibedakan atas efek genetik
dan efek somatik. Efek genetik atau efek pewarisan adalah efek radiasi yang
terjadi pada sel genetik dan dirasakan oleh keturunan dari individu yang terkena
paparan radiasi, sedangkan bila efek radiasi terjadi pada sel somatik maka
akibatnya akan dirasakan oleh individu yang terpapar radiasi.
Berdasarkan waktu yang dibutuhkan sampai terlihatnya gejala efek somatik,
efek radiasi dapat dibedakan atas efek segera dan efek tertunda. Efek segera
adalah kerusakan yang secara klinik sudah dapat teramati dalam waktu singkat
setelah pemaparan, seperti rontoknya rambut, memerahnya kulit, luka bakar dan
penurunan jumlah sel darah. Kerusakan tersebut akan terlihat dalam waktu
beberapa hari sampai minggu setelah dikenai radiasi dengan dosis yang tinggi.
Efek tertunda merupakan efek radiasi yang baru timbul setelah selang waktu
yang lama (orde tahunan) setelah terkena radiasi, contohnya adalah katarak dan
kanker.
Dalam masalah proteksi radiasi, efek radiasi dapat dibedakan atas efek
stokastik dan efek non stokastik atau deterministik (BAPETEN,2015).

IV-15

Efek stokastik
Efek stokastik tidak mempunyai batas ambang. Hal ini berarti dosis radiasi

serendah apapun mempunyai kemungkinan untuk menimbulkan perubahan


pada sistem biologik, baik pada tingkat molekul maupun sel. Pada efek stokastik
ini tidak terjadi kematian sel melainkan terjadi perubahan sel. Efek stokastik
baru akan muncul setelah masa laten yang lama. Semakin besar dosis, semakin
besar peluang terjadinya efek stokastik, sedangkan keparahannya tidak
bergantung kepada dosis.
Bila sel yang mengalami perubahan adalah sel genetik, maka sifat-sifat sel
yang baru tersebut akan diwariskan kepada turunannya sehingga timbul efek
genetik atau efek pewarisan. Apabila sel terubah ini adalah sel somatik maka
sel-sel tersebut dalam jangka waktu yang relatif lama, ditambah dengan
pengaruh dari bahan-bahan yang bersifat toksik lainnya, akan tumbuh dan
berkembang menjadi jaringan ganas atau kanker.
-

Efek deterministik
Efek ini terjadi karena adanya kematian sel sebagai akibat dari paparan

radiasi baik pada sebagian atau seluruh tubuh. Efek deterministik timbul bila
dosis yang diterima di atas dosis ambang (threshold dose) dan umumnya timbul
dengan waktu tunda yang relatif singkat dibandandingkan dengan efek
stokastik. Keparahan efek ini akan meningkat bila dosis yang diterima semakin
besar. Dosis radiasi yang masih lebih rendah daripada dosis ambang tidak
menyebabkan efek deterministik.
Contoh efek deterministik adalah eritema atau kulit yang menjadi merah,
pelepuhan dan terkelupas; katarak pada lensa mata; peradangan akut paru;
gangguan proses pembentukan sel sperma, bahkan sampai sterilitas; gangguan
proses pembentukan sel-sel darah; dan gangguan perkembangan janin dalam
kandungan.

d. Nilai Batas Dosis


Nilai Batas Dosis adalah dosis terbesar yang diizinkan oleh BAPETEN yang
dapat diterima oleh pekerja radiasi dan anggota masyarakat dalam jangka waktu
tertentu tanpa menimbulkan efek genetik dan somatik yang berarti akibat

IV-16

pemanfaatan tenaga nuklir. Nilai Batas Dosis (NBD) berlaku untuk personil dan
anggota masyarakat.
Menurut Peraturan Kepala BAPETEN No.6 Tahun 2009 tentang
Keselamatan Radiasi dalam Penggunaan Zat Radioaktif dan Pesawat Sinar-X
untuk Peralatan Gauging, NBD untuk personil tidak boleh melampaui :
-

dosis efektif sebesar 20 mSv (duapuluh milisievert) pertahun rata-rata


selama 5 (lima) tahun berturut-turut;

dosis efektif sebesar 50 mSv (limapuluh milisievert) dalam 1 (satu) tahun


tertentu;

dosis ekivalen untuk lensa mata sebesar 150 mSv (seratus limapuluh
milisievert) dalam 1 (satu) tahun; dan

dosis ekivalen untuk tangan dan kaki, atau kulit sebesar 500 mSv (limaratus
milisievert) dalam 1 (satu) tahun.

e. Laju Dosis
Menurut Peraturan Kepala BAPETEN No.6 Tahun 2009 tentang
Keselamatan Radiasi dalam Penggunaan Zat Radioaktif dan Pesawat Sinar-X
untuk Peralatan Gauging, pada saat peralatan Gauging diberi muatan zat
radioaktif dengan aktivitas maksimum dan shutter dalam posisi mati, tingkat
radiasi tidak boleh melampaui:
-

500 Sv/jam (limaratus mikrosievert per jam) pada jarak 5 cm (lima


sentimeter) dari permukaan peralatan Gauging;

10 Sv/jam (sepuluh mikrosievert per jam) pada jarak 1 m (satu meter) dari
permukaan peralatan Gauging.

4.3.2

Bahaya Kimia
Menurut Peraturan Menteri Tenaga Kerja (Permenakertrans) Republik

Indonesia No.13/Men/X/2011, bahaya kimia adalah faktor di dalam tempat kerja


yang bersifat kimia yang dalam keputusan ini meliputi bentuk padatan (partikel),
cair, gas, kabut, aerosol dan uap yang berasal dari bahan-bahan kimia. Bahaya kimia
mencakup wujud yang bersifat partikel adalah debu, awan, kabut, uap logam, dan

IV-17

asap; serta wujud yang tidak bersifat partikel adalah gas dan uap. Pada Kerja
Praktik ini, bahaya uap kimia dikhususkan pada benzene dan xylene.
1. Karakteristik Umum
Karakteristik umum untuk benzene dan xylene adalah sebagai berikut.
-

Benzene
Benzene merupakan cairan tidak berwarna dengan bau yang segar. Benzene

memiliki titik didih 80oC. Benzene bersifat mudah terbakar dengan warna
berjelaga karena kadar C yang tinggi. Benzene akan cepat meguap ketika berada
di udara bebas.
-

Xylene
Xylene merupakan cairan yang tidak berwarna, bersifat mudah terbakar,

mudah menguap dan beraroma manis. Xylene dan campurannya tersusun atas
tiga isomer, meta, ortho dan para-xylene dengan komposisi meta-xylene yang
paling dominan, yakni 44-70% dari keseluruhan campuran.

b. Jalur Pajanan
-

Benzene
Benzene dapat masuk ke dalam tubuh manusia melalui saluran pernafasan

(tenggorokan dan paruparu), jalur gastrointertinal dan dapat melalui kulit.


Benzene masuk ke dalam tubuh dalam bentuk uap melalui inhalasi dan absorbsi
terutama melalui paruparu, jumlah uap benzene yang diinhalasi sekitar 4050%
dari keseluruhan jumlah benzene yang masuk ke dalam tubuh. Ketahanan paru
paru mengabsorbsi benzene lebih kurang 50% untuk beberapa jam paparan
diantara 2 100 cm3/m3 (ATSDR, 2006).
-

Xylene
Pajanan xylene dapat terjadi melalui jalur inhalasi, ingesti (tertelan), kontak

mata dan dalam beberapa kasus yang jarang terjadi xylene juga diserap dalam
jumlah kecil di kulit (Clayton,1994 dalam Irawati,2010). Penyerapan utama
xylene terjadi pada membran mukosa dan sistem pernafasan. Setiap kali terjadi
proses pemajanan, sejumlah 64% uap xylene akan tertahan dalam paru-paru
seseorang. Xylene yang terserap tersebut selanjutnya akan didistribusikan
melalui sistem peredaran darah.

IV-18

c. Dampak Kesehatan
Dampak kesehatan untuk benzene dan xylene adalah sebagai berikut.
-

Benzene
Menurut Pudyoko (2010), dampak kesehatan yang akan dialami manusia

akibat paparan benzene melalui melalui inhalasi adalah dapat mengakibatkan


depresi pada susunan syarat dan dapat mengakibatkan kematian. Penguapan
benzene dalam konsentrasi tinggi akan menyebabkan keracunan akibat dari
penghirupan. Pada tingkat permulaan, benzene terutama berpengaruh terhadap
susunan syaraf pusat. Tandatanda utamanya adalah mengantuk, pusing, sakit
kepala, vertigo dan kehilangan kesadaran.
-

Xylene
Irawati (2010) menyebutkan pajanan xylene dengan konsentrasi tinggi yang

berlangsung lama dapat menyebabkan sakit kepala, pegal-pegal, pusing,


perasaan bingung dan kehilangan keseimbangan. Pajanan xylene dengan
konsentrasi tinggi namun berlangsung dalam waktu yang pendek dapat
menimbulkan iritasi pada kulit, mata, hidung dan kerongkongan, juga
menyebabkan sesak nafas, permasalahan fungsi paru, mudah lupa, gangguan
fungsi gerakan refleks, gangguan pencernaan serta kemungkinan perubahan
fungsi hati dan ginjal. Selain itu, pajanan xylene menyebabkan penurunan sel
darah merah (anemia) akibat dari kontaminasi xylene dengan benzene
(Kandyala et al., 2010).

d. Instrumen Pengukur Uap Kimia


Berikut adalah beberapa instrumen yang digunakan untuk mengukur bahaya
uap kimia.
-

Tube detector
Tube detector merupakan tabung gas kecil (glass tube) berisi granula dari

material inert seperti silica gel atau alumina, terimpregnasi dengan kimia yang
akan bereaksi dengan kontaminan tertentu untuk menghasilkan perubahan
warna. Kedua ujung tabung tertutup.

IV-19

Apabila pengukuran dilakukan secara aktif, pada saat akan dilakukan


sampling, kedua ujung ini dipatahkan. Sejumlah volume udara ditarik melalui
tabung kecil dengan menggunakan pompa.
Apabila pengukuran dilakukan secara pasif, tabung hanya dibuka pada satu
ujugnya dan udara dibiarkan masuk ke dalam tabung melalui proses difusi.
Kontaminan yang terdapat dalam aliran udara akan bereaksi dengan reagen
yang terdapat pada tabung, terdeteksi sehingga menghasilkan perubahan warna.
Intensitas dan panjangnya warna yang dihasilkan sebanding dengan konsentrasi
kontaminan. Gambar 4.8 menunjukkan alat gas tube detector.

Gambar 4. 8 Gas Tube Detector


Sumber : www.directindustry.com,2015

Single Gas Detector dan Multi Gas Detector


Single gas detector adalah detektor gas elektronik yang dapat mengukur

satu jenis gas sedangkan multi gas detector adalah detektor gas elektronik yang
dapat mengukur beberapa jenis gas. Gambar 4.9 menunjukkan multi gas
detector dan Gambar 4.10 menunjukkan alat single gas detector.

Gambar 4. 9 Multi Gas Detector


Sumber : www.directindustry.com,2015

Gambar 4. 10 Single Gas Detector


Sumber : us.msasafety.com,2015

IV-20

e. Nilai Ambang Batas (NAB)


Menurut

Peraturan

Menteri

Tenaga

Kerja

dan

Transmigrasi

(Permenakertrans) No.13/Men/X/2011, NAB untuk benzene adalah 0,5 ppm


sedangkan untuk xylene adalah 100 ppm.

4.4

Hierarki Pengendalian Bahaya


Menurut Supriyadi (2005), pengendalian risiko kecelakaan dan penyakit

akibat kerja dilakukan dengan hirarki pengendalian risiko sebagai berikut.


4.4.1

Pengendalian teknis atau rekayasa (engineering control)


Pengendalian teknis merupakan usaha untuk menurunkan tingkat risiko

dengan melakukan rekayasa mesin, seperti modifikasi alat, cara kerja mesin, dan
komponen mesin. Contoh pengendalian teknik atau rekayasa adalah sebagai
berikut.
1. Eliminasi
Eliminasi merupakan metode pengendalian dengan cara menghilangkan
bahaya dari tempat kerja. Umumnya diterapkan pada material, proses, dan
teknologi.
2. Substitusi
Substitusi merupakan usaha untuk menurunkan risiko dengan mengganti
beberapa potensial hazard berupa material dan proses dengan sumber lain yang
memiliki potensial bahaya yang lebih kecil.
3. Minimisasi
Minimisasi merupakan usaha menurunkan tingkat risiko dengan
mengurangi jumlah bahan berbahaya yang digunakan, disimpan, dan
mengurangi jumlah bahan berbahaya yang disimpan.
4. Isolasi
Isolasi merupakan usaha untuk memindahkan sumber pajanan bahaya dari
lingkungan pekerja dengan menempatkannya pada tempat lain.

IV-21

4.4.2

Pengendalian administratif (administrative control)


Merupakan usaha untuk

menurunkan tingkat

risiko

yang lebih

mengutamakan pengendalian pada manajemen seperti:


1. Pembangunan kesadaran dan motivasi yang meliputi sistem bonus insentif,
penghargaan, dan motivasi diri.
2. Pendidikan dan pelatihan sebagai pendukung pekerja dalam melakukan
pekerjaan secara aman. Pengetahuan dan perngertian terhadap bahaya
pekerjaan

akan

membantu

pekerja

mengambil

keputusan

dalam

menghadapi bahaya.
3. Evaluasi melalui internal maupun eksternal.
4. Membuat Standard Operational Procedure (SOP) yang baik untuk setiap
pekerjaan yang ada.
5. Memberikan atau melampirkan data keselamatan untuk setiap jenis
pekerjaan yang menggunakan bahaya kimia.
6. Mengadakan pengecekan kesehatan sebelum bekerja, berkala maupun
khusus.
7. Pengaturan jadwal kerja atau shift kerja, dan lain-lain.

4.4.3

Alat Pelindung Diri (APD)


Menurut International Labour Organitation (ILO), Alat Pelindung Diri

(APD) adalah peralatan yang dirancang untuk melindungi pekerja dari kecelakaan
atau penyakit yang serius di tempat kerja akibat konyak dengan potensi bahaya
kimia, radiologi, fisik, elektrik, atau potensi bahaya lainnya di tempat kerja. Tabel
4.2 menunjukkan beberapa APD secara umum yang diperlukan untuk bagianbagian tubuh manusia.
Reamer (1980) dalam Febrianti (2012) menyatakan APD harus mempunyai
persyaratan sebagai berikut.
1. Tidak mengganggu kerja dalam arti APD tersebut harus fix dengan besar
tubuh pemakainya dan tidak menyulitkan gerak
2. Memberikan perlindungan efektif terhadap jenis bahaya yang khusus
sebagaimana APD terssebut didesain

IV-22

3. Nyaman dipakai pada kondisi pekerja yang sesuai dengan desain alat
tersebut
4. APD harus mudah dibersihkan
5. Harus ada desain, konstruksi, penyajian terhadap penggunaan APD sesuai
standar
6. Memiliki bentuk yang cukup menarik
7. Seringan mungkin dan tidak menyebabkan ketidaknyamanan yang
berlebihan
8. Mempunyai suku cadang yang mudah diperoleh untuk mempermudah
pemeliharaan

Tabel 4. 2 Beberapa APD untuk tiap Bagian Tubuh Manusia


Bagian Tubuh
Kepala

Bahaya

APD

Benda-benda jatuh

Helm hats

Ruang yang sempit

Bump Caps

Rambut terjerat
Telinga

Suara bising

Ear muff
Ear plug

Paru-paru

Debu, asap

Masker wajah,

Gas beracun

respirator, alat bantu


pernapasan

Tangan

Tepi-tepi dan ujung yang

Sarung tangan

tajam

pelindung

Zat kimia korosif

Sarung tangan

Temperatur tinggi/rendah

bahan kimia
Sarung tangan
insulasi

Kaki

Terpeleset

Sepatu pelindung

Benda-benda tajam di

kaki

lantai
Percikan logam cair

IV-23

Bagian Tubuh
Kulit

Bahaya

APD

Cairan, kotoran dan bahan Krim pelindung


korosif ringan
Korosif kuat dan zat

Pelidung yang

pelarut

kedap seperti
sarung tangan

Torso dan tubuh

Zat pelarut, kelembaban

Coverall

Keseluruhan tubuh

Terjatuh

Tali-temali
pelindung

Sumber : Ridley,2004

4.5 Pengendalian Bahaya di Lingkungan Kerja


Pengendalian bahaya di lingkungan kerja dapat dilakukan dengan cara-cara
berikut.

4.5.1

Kebisingan
Menurut Leksono (2009), pengendalian kebisingan dapat dilakukan dengan

cara-cara berikut.
1. Pengendalian secara Teknis
a. Mengubah desain mesin, misalnya menambah daya efektif motor, bentuk
dan kedudukan katup, perubahan putaran motor, desain pipa gas buang,
jumlah daun propeller, proses kerja motor, jumlah silinder, dan lain-lain.
b. Melakukan perawatan mesin dengan baik, dengan cara pemberian pelumas
dan melakukan penggantian komponen mesin yang aus.
c. Melakukan penggantian peralatan lama dengan peralatan baru yang
memiliki desain lebih baik.
d. Melakukan isolasi pada mesin dengan melakukan penutupan, memasang
peredam, dan penggunaan bantalan mesin.
e. Melakukan substitusi proses seperti proses tempa digantikan dengan proses
penekanan secara mekanis (pengepresan).

IV-24

2. Pengendalian secara Administratif


a. Mengatur jadwal waktu kerja untuk mengurangi waktu pemaparan
kebisingan pada pekerja
b. Melakukan rotasi pekerja

3. Penggunaan Alat Pelindung Diri (APD)


Berikut adalah beberapa jenis APD untuk kebisingan atau disebut dengan
Alat Pelindung Telinga (APT).
a. Ear plug (sumbat telinga)
Berdasarkan penggunaannya, ear plug terbagi menjadi disposable ear plug
dan non disposable ear plug. Menurut DK3N (1985), sumbat telinga dapat
menurunkan intensitas kebisingan yang sampai ke telinga antara 25-30 dB.
b. Ear muff (tutup telinga)
Ear muff terdiri dari dua buah tudung untuk tutup telinga, dapat berupa
cairan atau busa yang berfungsi menyerap suara frekuensi tinggi. Menurut
DK3N (1984), ear muff dpat menurunkan intensitas kebisinagn yang sampai ke
telinga anatar 30-40 dB.

4.5.2

Suhu dan Kelembaban


Berdasarkan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia Nomor

1405/MENKES/SK/XI/2002, beberapa pengendalian teknis yang dapat dilakukan


agar ruang kerja perkantoran memenuhi persyaratan kesehatan adalah sebagai
berikut.
1. Tinggi langit-langit dari lantai minimal 2,5 m
2. Bila suhu udara > 28 0C perlu menggunakan alat penata udara seperti Air
Conditioner (AC), kipas angin, dan lain-lain.
3. Bila suhu udara luar < 18 0C perlu menggunakan alat pemanas ruang
4. Bila kelembaban udara ruang kerja > 60 % perlu menggunakan alat
dehumidifier.
5. Bila kelembaban udara ruang kerja < 40 % perlu menggunakan humidifier
(misalnya : mesin pembentuk aerosol).

IV-25

4.5.3

Radiasi
Untuk memproteksi diri dari sumber radiasi, maka diterapkan tiga strategi

dasar yang dikenal sebagai prinsip proteksi radiasi (BAPETEN,2015) sebagai


berikut.
1. Waktu
Kurangi waktu berada di sekitar sumber radiasi. Sedapat mungkin
diupayakan untuk tidak terlalu lama berada di dekat sumber radiasi saat proses
radiografi untuk mengurangi dosis radiasi yang diterima secara proporsional.
Semakin minimal waktu bekerja maka akan semakin minimal dosis yang
diterima.
2. Jarak
Posisikan diri sejauh mungkin dari sumber radiasi. Besarnya paparan radiasi
akan menurun sebanding dengan kebalikan kuadrat jarak terhadap sumber.
Menjauhkan sumber radiasi dengan faktor dua maka akan menurunkan
intensitasnya menjadi seperempatnya dan menjauhkan jarak sumber radiasi
dengan faktor tiga maka akan menurunkan intensitas radiasi menjadi
sepersembilannya.
3. Perisai (Shielding)
Pilih dan gunakan perisai yang sesuai selama melakukan pekerjaan dengan
sumber radiasi. Perisai yang tepat dapat menurunkan secara eksponensial
paparan radiasi gamma dan menghalangi hampir semua sinar radiasi beta. Pilih
dan gunakan perisai yang sesuai selama melakukan penelitian atau pekerjaan
dengan sumber radiasi.
APD yang digunakan sarana proteksi radiasi individu adalah apron, sarung
tangan dan kaca mata berlapis timbal (Pb). Proteksi lingkungan terhadap radiasi
dapat dilakukan dengan melapisi ruang radiografi menggunakan Pb untuk
menyerap radiasi yang terjadi saat proses radiografi. Gambar 4.11
menunjukkan apron anti radiasi dan Gambr 4.12 menunjukkan safety glass
radiasi.

IV-26

Gambar 4. 11 Apron
Sumber : www.dayalsolders.com,2015

Gambar 4. 12 Safety glasses


Sumber : www.barrieronline.com,2015

`
4.5.4

Bahaya Uap Kimia


Pengendalian bahaya kimia berupa uap dapat dilakukan dengan

menggunakan hierarki pengendalian sebagai berikut (Goetsch, 2005).


1. Pengendalian secara teknik (engineering control)
a. Penambahan exhaust ventilation untuk memerangkap dan menghilangkan
kontaminan.
b. Mengisolasi proses-proses yang berbahaya untuk mengurangi jumlah
pekerja yang terpapar.

2. Pengendalian secara administrastif


a.

Membatasi paparan zat toksik terhadap pekerja dengan cara melakukan


rotasi jadwal kerja, pemberlakukan waktu istirahat, pembagian shift kerja.

b. Pemeriksaan kesehatan para pekerja secara rutin dan berkala serta


melakukan pengukuran hazard kimia secara rutin

3. Alat Pelindung Diri (APD)


APD pernapasan adalah respirator. Tujuan dasar respirator adalah
melindungi sistem pernapasan dari inhalasi udara yang berbahaya. Respirator
melindungi sistem pernapasan dengan menghilangkan kontaminan ke udara
yang akan masuk ke sistem pernapasan atau menyuplai udara secara independen
ke sistem pernapasan (Salami dkk.,2015).
Secara umum, respirator dapat diklasifikasikan dalam dua kelompok, yaitu
respirator pembersih udara dan respirator dengan suplai udara. Respirator
pembersih udara berfungsi untuk menghilangkan kontaminan di udara ambien

IV-27

untuk menjaga agar tidak menghirup udara yang mengandung senyawasenyawa berbahaya, sedangkan respirator dengan suplai udara digunakan pada
kondisi kekurangan udara/O2 di atmosfer dengan memberikan suplai udara dari
sumber terpisah (Salami dkk.,2015).
Respirator pembersih udara terbagi atas alat penyisih partikulat, penyisih
uap dan gas, serta kombinasi penyisih partikulat dan gas sedangkan respirator
suplai udara terdiri atas self-contained breathing apparatus, supplied air
respirator, dan kombinasi antara keduanya (Salami dkk.,2015).
a. Respirator pembersih udara
Respirator pembersih udara dapat diklasifikasikan sebagai berikut.
-

Respirator mekanik penyisih partikel


Respirator ini dirancang untuk menurunkan konsentrasi debu pengganggu,

fumes, mists, debu toksik, turunan radon, debu atau serat yang mengandung
asbes, serta kombinasi dari berbagai partikel tersebut. Partikel-partikel tersebut
akan disaring dari udara yang terhirup sebelum memasui pernapasan pekerja.
-

Respirator penyisih uap dan gas


Respirator ini dirancang dengan menggunakan elemen sorbent (penyerap)

pada canister atau cartridge. Bahan penyerap ini mengabsorbsi uap atau gas
pada udara terkontaminasi sebelum memasuki pernapasan pekerja sehingga
kontaminan kimia dapat ternetralisasi.
Respirator ini hanya dapat menyisihkan kontaminan pada konsentrasi
rendah (0,005-0,1%). Pada presentase konsentrasi kontaminan yang lebih
tinggi, respirator ini tidak dapat digunakan.
Respirator ini dapat digunakan sebagai perlindungan terhadap gas dan uap
spesifik seperti gas ammonia, uap merkuri, gas-gas asam, dan uap organik.
Filter yang digunakan disesuaikan dengan jenis kontaminan spesifik yang telah
disebutkan sebelumnya.
Mekanisme penyisihan yang terjadi pada respirator gas dan uap adalah
penyisihan kontaminan akibat adanya interaksi antara molekul dengan sorbent
yang dapat terdiri dari granular atau porous. Pada materi granural atau porous
tersebut akan terjadi proses sorpsi. Ada kalanya respirator menggunakan katalis
yang dapat bereaksi dengan kontaminan menghasilkan gas atau uap yang

IV-28

kurang toksik. Gambar 4.13 menunjukkan alat full-facepiece respirator dan


Gambar 4.14 menunjukkan alat half-mask respirator.

Gambar 4. 13 Full-facepiece Respirator

Gambar 4. 14 Half-mask respirator

Sumber : 3mcollision.com,2015

Sumber : www.tnasafety.com,2015

b. Respirator dengan suplai udara


Respirator ini digunakan dengan menyediakan udara untuk bernapas dari
sumber lain yang tidak tergantung dari atmosfer ambien. Jenis respirator ini
dilengkapi dengan suplai udara dari sumber udara terpisah dari lingkungan
udara di sekitarnya dan tidak berfungsi untuk menyisihkan kontaminan yang
ada di udara (Salami,2015). Respirator dengan suplai udara dapat
diklasifikasikan sebagai berikut.
-

Airline Respirator
Airline respirator dikenal juga dengan istilah Supplied Air Respirators

(SARs). Pada jenis ini, udara dialirkan melalui selang dengan sumber udara dari
silinder bertekanan atau kompresor udara. Airline respirators hanya digunakan
pada kondisi udara lingkungan kerja yang tidak terlalu membahayakan, yaitu
pemakai masih dapat melarikan diri tanpa menggunakan respirator. Gambar
4.15 menunjukkan alat SARs.
-

Self Contained Breathing Apparatus (SCBA)


Respirator ini dapat digunakan tanpa tersambung udara stasioner karena

respirator ini dilengkapi dengan sumber udara atau oksigen yang dapat
digunakan selama 4 jam. Sumber udara dibawa oleh pengguna dalam suatu
tangki. Respirator ini digunakan pada kondisi udara IDLH dan diperlukan
pekerja untuk masuk dalam waktu yang sangat pendek. Gambar 4.16
menunjukkan alat SCBA.

IV-29

Gambar 4. 15 SARs
Sumber : www.tnasafety.com,2015

Gambar 4. 16 SCBA
Sumber : www.diytrade.com,2015

IV-30

BAB V
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

5.1

Identifikasi Bahaya
Identifikasi potensi bahaya di PT Pertamina (Persero) Refinery Unit (RU)

IV Cilacap dilakukan dengan menggunakan dua cara, yaitu Hazard Identificiation


Risk Assessment Control (HIRAC) untuk kegiatan rutin dan Job Safety Analysis
(JSA) untuk kegitan non-rutin yang dilakukan oleh kontraktor. Pada tahun 2013,
Occupational Health Section telah membuat peta noise countour Kilang
Paraxylene Complex (KPC) PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap. Peta noise
countour terlampir pada Lampiran A.
Kegiatan identifikasi bahaya telah dilakukan secara teratur oleh fungsi
Occupational Health dan kontraktor atau mitra kerja PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap. Review HIRAC dilakukan 1 kali/tahun. Berdasarkan Laporan Kegiatan
Higiene Industry Occupational Health Bulan Juni 2015, PT Pertamina (Persero)
RU IV Cilacap telah menyelesaikan kegiatan review HIRAC untuk tahun 2015
sehingga

persentase

keberhasilan

pelaksanaan

program

tersebut

100%.

Berdasarkan Laporan Kegiatan Operasi Safety Section Bulan Juni 2015, JSA telah
dilaksanakan oleh 18 kontraktor untuk 18 pekerjaan non rutin yang dilakukan di PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
5.2

Evaluasi Bahaya Lingkungan Kerja


Evaluasi adalah usaha penilaian secara objektif terhadap prakiraan bahaya

yang didapat dari proses identifikasi (Salami dkk.,2015). Evaluasi dilakukan untuk
mengukur eksposur yang diterima pekerja dari kualitas lingkungan kerja. Evaluasi
bahaya di area KPC dilakukan dengan pengukuran potensi bahaya secara rutin oleh
Occupational Health Section. Pengukuran potensi bahaya di PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap secara umum dilakukan pada dua kondisi, yaitu
pengukuran secara rutin (per tahun atau per bulan) dan pengukuran ketika ada
permintaan dari unit operasi dan maintenance karena terjadi kondisi operasional
tidak normal pada kegiatan operasi atau proses. Hasil pengukuran potensi bahaya
kemudian dibandingkan dengan Nilai Ambang Batas (NAB) dari peraturan yang
berlaku.
V-1

5.2.1

Kebisingan
Pengukuran intensitas bising pada area KPC menunjukkan jenis kebisingan

adalah bising kontinu berspektrum luas dan sempit. Bising kontinu adalah bising
dengan fluktuasi intensitasnya tidak lebih dari 6 dB dan tidak putus-putus. Bising
kontinu terbagi menjadi dua, yaitu spektrum luas dan spektrum sempit. Bising
kontinu spektrum luas merupakan bising yang relatif tetap dalam batas amplitude
kurang lebih 5 dB untuk periode 0,5 detik berturut-turut. Bising kontinu spektrum
sempit juga relatif tetap, namun hanya mempunyai frekuensi tertentu saja (misal
pada frekuensi 500, 1000, dan 4000 Hz). Pengukuran intensitas bising dilakukan
dengan dua cara, yaitu pengukuran bising overall menggunakan Sound Level Meter
dan analisa frekuensi bising menggunakan Octave Band Analyzer. Hasil
pengukuran kebisingan overall dan analisa frekuensi bising area KPC terdapat pada
Tabel 3.1.
1. Pengukuran Bising Overall
Hasil pengukuran bising overall area KPC menunjukkan nilai bising
tersebut pada tiap lokasi di area tersebut melebihi NAB. NAB kebisingan diatur
pada Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi (Permenakertrans)
Republik Indonesia Nomor Per.13/MEN/X/2011 yaitu 85 dB selama 8 jam
sehari atau 40 jam seminggu. Nilai intensitas bising tertinggi sebesar 98 dBA
terdapat di unit 88, tepatnya pada lokasi sampling pompa 88P204A.
2. Analisa Frekuensi Bising
Tujuan pelaksaaan analisa frekuensi bising adalah mengetahui nilai
kebisingan tiap frekuensi sehingga dapat diketahui besarnya intensitas bising
pada frekuensi-frekuensi yang sensitif pada telinga manusia. Telinga manusia
mampu mendengar suara dengan frekuensi dari 20 Hz sampai 20.000 Hz,
namun paling sensitif antara 1000 4.000 Hz (Sasongko,2000). Hasil
pengukuran analisa frekuensi bising pada area KPC PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap menunjukkan intensitas bising beberapa lokasi area KPC pada
frekuensi 1000-4000 Hz melebihi 85 dBA. Tabel 5.1 menunjukkan hasil
intensitas bising pada frekuensi 1000,2000, dan 4000 Hz.

V-2

Tabel 5. 1 Intensitas Bising pada Frekuensi 1000,2000,dan 4000 Hz


No

Lokasi

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29

82F202
82P202
80P202C
84K202A
84K202B
84K202C
84F202
84F203
84V-230 P1B
84P201B
84P202B
84-K-201 -P-1BM
Line Man Unit 85-86 (sekitar Sample Poin 8517)
86K201T
86P201A
85P219B
85F201
86F201
86F202
87P201A
87P204B
87F201
88P204A
89F201
89F202
89P203A
Line Man Unit 87-89 (sekitar Shelter)
81A201K1B (N2 Plant)
81A201R1 (N2 Plant)

Intesitas Bising dB(A)


pada Frekuensi (Hz)
1000
2000
4000
80.3
82.3
81.8
82.1
84.1
80.7
83.5
89.2
88.1
79.1
75.6
73.2
87.8
76.1
72.4
82.6
81.1
78,2
76.0
78.0
77.9
79.6
81.6
81.7
81.4
84.8
88.0
79.8
83.9
81.6
85.3
83.6
78.9
79.2
84.9
88.1
76,8
83,8
80,2
77.9
82.2
81.0
85.6
86.0
77,8
78.5
82.0
83.1
92.1
81.6
82.5
82.3
78.5
80.7
73.5

83.0
83.0
82.4
87.9
92.6
80.5
84.3
82.4
86.5
90.8
87.3
88.7
82.6
84.3
88.6
79.8

88.6
85.8
80.9
85.4
90.6
77.6
87.9
80.2
86.2
89.5
88.7
86.5
83.1
87.9
86.4
85.0

Keterangan tabel : Warna kuning menandakan intensitas > 85 dBA

Sumber kebisingan di area KPC adalah sebagai berikut.


1. Pompa
Kebisingan pompa berasal dari hal-hal berikut.
a. Motor pompa
Pompa yang digunakan di area KPC mayoritas menggunakan motor. Bunyi
motor yang digunakan ketika pompa dinyalakan dapat menjadi sumber bising.
b. Pergerakan aliran fluida di dalam pompa
Pompa berkerja dengan mengubah energi kecepatan menjadi energi tekanan
untuk menggerakkan fluida cair dari sumber menuju lokasi target. Pergerakan
aliran fluida tersebut menimbulkan gaya gesek dengan pipa fluida sehingga
dapat menghasilkan bising.
V-3

2. Furnace
Kebisingan furnace merupakan kebisingan yang dihasilkan dari beberapa
mekanisme yaitu bising yang dihasilkan dari bahan bakar gasifikasi (gasified
fuel), bising yang dihasilkan dari intake udara primer dan sekunder, dan bising
yang dihasilkan dari proses pembakaran itu sendiri (EPA,1971). Aliran bahan
bakar menghasilkan bising frekuensi tinggi dan sistem intake udara
menghasilkan bising frekuensi rendah. Bising akibat pembakaran mempunyai
mempunyai intensitas yang tidak terlalu signifikan dibandingkan dengan bising
yang dihasilkan oleh aliran udara dan gas.
3. Kompresor
Kebisingan pada kompresor dapat disebabkan dari turbin kompresor yang
bergesekan dengan udara.
4. Fin-fan
Fin-fan adalah alat yang digunakan sebagai pendingin (cooler) dan
kemudian panas yang dikeluarkan akan dibuang ke udara. Berdasarkan hasil
wawancara, sumber bising dari fin-fan terjadi karena karena hal-hal berikut.
a. Bunyi motor yang digunakan pada mesin fin-fan
b. Pergerakan baling-baling yang terdapat pada fin-fan
c. Bunyi fan belt
Dari hasil pengukuran kebisingan pada Tabel 3.1, intensitas bising yang
terdapat di lokasi lokasi sampling mesin Vessel 84V-230 P1B. Hasil pengukuran
menunjukkan nilai kebisingan overall yang cukup tinggi yaitu 91-92 dBA. Vessel
bukan merupakan sumber bising di area KPC. Vessel merupakan penampung
sementara dari hasil produksi suatu unit sebelum diedarkan ke unit lainnya. Vessel
digunakan untuk mengatur flow dari feed yang akan masuk ke suatu unit. Intensitas
bising lokasi Vessel berasal dari bising mesin-mesin yang berada di sekitarnya
seperti furnace 84F202 dan 84F203.
Apabila intensitas kebisingan yang melebihi NAB secara terus-menerus
diterima oleh pekerja tanpa dilakukan pengendalian, dampak terutama dampak
pendengaran yang akan dialami pekerja area KPC PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap adalah sebagai berikut.

V-4

1. Kerusakan pendengaran atau ketulian


Hal ini terjadi akibat terhalanginya secara mekanis transmisi suara ke
telinga bagian dalam (conductive hearing loss) atau kerusakan sel-sel rambut
pada koklea yaitu bagian telinga dalam (sensorineural hearing loss).
2. Noise-induced Hearing Loss (NIHL)
NIHL sering terdapat pada pekerja yang mengalami paparan kebisingan
secara frekuen, biasanya diakibatkan oleh durasi paparan bising tingkat tinggi
yang lama. Gejala awal penyakit ini ialah penurunan kemampuan pekerja untuk
mendengarkan suara dengan frekuensi yang tinggi. Penanganan yang lambat
atas gejala ini akan menyebabkan penurunan pendengaran secara total termasuk
kesulitan mendeteksi suara dengan frekuensi rendah. Kerusakan akibat NIHL
biasanya bersifat permanen dan kehilangan kemampuan pendengaran secara
total dapat terjadi walaupun tanpa paparan jangka panjang.
3. Timnitus
Timnitus adalah sensasi dengung, desis, atau dentang pada telinga yang
terjadi jika terdapat paparan yang berlebihan. Risiko timnitus akan meningkat
secara substansial jika bising yang dipaparkan berupa bising impulsif. Biasanya
kondisi timnitus juga merupakan gejala awal fungsi pendengaran sudah
mengalami penurunan.
4. Gangguan komunikasi
Kebisingan di lingkungan kerja tentunya akan mengganggu komunikasi di
antara pekerja. Komunikasi akan berjalan dengan baik jika tingkat suara yang
diterima 10 dB lebih besar daripada tingkat suara pada lingkungan sekitar.
Berikut adalah beberapa kondisi yang tercipta di area KPC setelah
dilakukannya pengendalian kebisingan.
1. Dengan adanya sosialiasi dan pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3), promosi kesehatan, safety induction, safety talk, dan toolbox meeting
pekerja mengetahui potensi bahaya bising dan dampak yang akan diterima
akibat paparan bising sehingga muncul kesadaran di diri pekerja untuk
menggunakan APD.

V-5

2. Dengan adanya hazard sign kebisingan, pekerja mengetahui lokasi-lokasi


yang memiliki intensitas bising yang tinggi dan dapat pula berfungsi sebagai
pengingat untuk menggunakan APD di daerah tersebut.
3. Intensitas bising yang diterima telinga pekerja menjadi berkurang setelah
menggunakan ear plug (25-30 dB) dan ear muff (30-40 dB).
4. Kondisi kesehatan pendengaran pekerja dapat terpantau melalui program
pemeriksaan kesehatan yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap dan Rumah Sakit Pertamina Cilacap.
5. Melalui penggunaan silencer, intensitas kebisingan yang dihasilkan sumber
bising dapat diturunkan. Mekanisme silencer adalah aliran udara melewati
tabung akustik berlubang yang dikelilingi oleh lapisan tebal dari material
penyerap suara yang akan menurunkan kebisingan dengan range frekuensi
tinggi dengan penurunan tekanan minimum. Selain itu, pemasangan
silencer pada bagian atas mesin dapat membuat bising yang dihasilkan
diarahkan ke udara bebas sehingga mengurangi kebisingan yang diterima
pekerja.
Berdasarkan hasil observasi, ditemukan permasalahan setelah dilakukan
pengendalian kebisingan pada area KPC.
a. Intensitas bising overall di hampir seluruh area KPC dan intensitas bising
pada frekuensi 1000, 2000, dan 4000 Hz pada beberapa lokasi area KPC
masih melebihi NAB.
b. Beberapa pekerja tidak menggunakan ear plug atau ear muff saat bekerja.
Hal ini berhubungan dengan kedisiplinan pekerja terhadap penggunaan
APD. Pada area KPC telah terdapat sign hazard kebisingan yang
menunjukkan kebisingan di lokasi tersebut tinggi. Sign hazard berupa stiker
dengan nilai kebisingan pada tiap lokasi juga telah ditempel pada mesinmesin yang berada di area KPC.
c. Berdasarkan hasil wawancara, beberapa pekerja KPC tidak mengetahui
kisaraan intensitas bising yang ada di lingkungan kerja KPC. Padahal hasil
pengukuran potensi bahaya yang dilakukan tiap bulan oleh divisi
Occupational Health telah diunggah pada intranet PT Pertamina (Perrsero)
RU IV Cilacap yaitu SIMOPS.
V-6

d. Pengukuran noise dosimeter untuk pekerjaan rutin dilakukan telah


dilakukan PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap sebanyak satu kali setiap
tahun. Namun data hasil sampling pengukuran noise dosimeter tidak
didokumentasikan dengan baik oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.

Berikut adalah rekomendasi pengendalian bising yang dapat dilakukan PT


Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
a. Menerapkan sanksi yang lebih tegas terhadap penggunaan APD kepada
pekerja. Hal ini untuk meningkatkan disiplin dan motivasi pekerja dalam
penggunaan APD. Selama ini, pekerja yang tidak menggunakan APD hanya
mendapatkan teguran secara lisan dari safety man atau petugas HSE yang
melakukan inspeksi atau kunjungan ke daerah KPC.
b. Memperbaiki dokumentasi atau pendataan hasil pengukuran noise
dosimeter pekerja sehingga dapat dilihat secara periodik tiap jangka waktu
tertentu dosis bising yang diterima pekerja tiap tahun. Selain itu, data noise
dosimeter juga dapat digunakan untuk membandingkan bising yang
diterima pekerja dengan kebisingan yang ada di lingkungan kerja.
c. Meningkatkan sosialisasi hasil pengukuran kebisingan tiap bulan kepada
pekerja area KPC.

5.2.2

Radiasi
Penggunaan sumber radioaktif di area KPC terdapat pada unit 84, yaitu Unit

Catalyst Continuous Regeneration (CCR) dan Platforming Unit. Penggunaan


radioaktif Cs-137 pada Unit 84 adalah untuk gauging level katalis. Gauging adalah
teknik pengukuran yang memanfaatkan aplikasi teknik nuklir untuk mengukur
tebal, ketinggian, densitas, sebagai kendali mutu atau proses produk. Pancaran
radiasi yang datang dari dasar tangki akan diserap oleh volume zat cair yang dan
kemudian diteruskan ke detektor yang ada di atasnya. Bila volume zat cair di dalam
tangki terisi penuh, radiasi yang ditangkap detektor akan rendah. Sebaliknya, jika
volume zat cair berkurang maka radiasi yang ditangkap detektor akan lebih tinggi.
Hasil tangkapan radiasi oleh detektor kemudian diubah dan dikalibrasi oleh alat
pencatat dengan volume tangki yang sebenarnya.

V-7

Pengukuran laju dosis radiasi menggunakan surveimeter pada sumber


radioaktif di Unit 84 dilakukan pada kontener dan detektor, dengan dua kondisi
yaitu pada jarak 5 cm dari permukaan dan 1 meter. Pengukuran menggunakan
surveimeter diperlukan dalam setiap pekerjaan yang menggunakan zat radioaktif
atau sumber radiasi pengion lainnya agar setiap pekerja mengetahui atau dapat
memperkirakan dosis radiasi yang akan diterimanya setelah melaksanakan kegiatan
tersebut. Hasil pengukuran laju dosis di permukaan kontener dan permukaan
detektor pada Gambar 5.1 menunjukkan nilai terukur di tiap lokasi berada jauh di
bawah bawah batas laju dosis yang diatur pada Peraturan Kepala BAPETEN No.6
Tahun 2009, yaitu 500 Sv/jam.

Gambar 5. 1 Hasil Pengukuran Laju Dosis di Permukaan Kontener dan Detektor


Hasil pengukuran laju dosis di jarak satu meter dari kontener dan detektor
pada Gambar 5.2 menunjukkan nilai terukur di tiap lokasi berada jauh di bawah
bawah batas laju dosis yang diatur pada Peraturan Kepala BAPETEN No.6 Tahun
2009, yaitu 10 Sv/jam.

Gambar 5. 2 Hasil Pengukuran Laju Dosis di Jarak 1 m dari Kontener dan


Detektor
V-8

Selain melakukan pengukuran laju dosis radiasi, PT Pertamina (Persero) RU


IV Cilacap juga melakukan pengukuran dosis perorangan yang diterima oleh
pekerja dengan menggunakan Thermoluminescense Dosimeter (TLD). Dlam
melakukan pekerjaannya, pekerja tidak terus-menerus berada di lingkungan yang
terdapat paparan radiasi. Biasanya kegiatan yang mereka lakukan hanya mengecek
kesesuaian yang terjadi di dalam mesin atau peralatan dengan monitor yang terdapat
di ruang control room KPC. Berdasarkan Laporan Uji Hasil Pemantauan Dosis
Perorangan dengan Lencana TLD yang dikeluarkan oleh Badan Tenaga Nuklir
Nasional (BATAN) untuk pekerja KPC PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap,
dosis radiasi yang dimiliki pekerja KPC pada periode pemakaian TLD Februari
April 2015 adalah berkisar dari 0 0,34 mSv. Dari total 16 pekerja KPC yang
memakai TLD, 4 orang memiliki dosis radiasi lebih dari 0 mSv, sedangkan 12
pekerja lainnya memiliki dosis radiasi 0 mSv. Dari laporan ini dapat dinyatakan
bahwa dosis yang diterima pekerja KPC berada di bawah NBD Peraturan Kepala
BAPETEN No.4/2013, yaitu sebesar 20 mSv/tahun atau 5 mSv untuk triwulan.
Laporan hasil pemantauan dosis perorangan pekerja KPC dengan menggunakan
TLD yang diterbitkan oleh BAPETEN terdapat pada Lampiran A.
Hasil pengukuran TLD dan laju dosis memiliki nilai di bawah nilai batas
yang diatur peraturan menunjukkan kemungkinan pekerja untuk tidak menerima
efek deterministik dari paparan radiasi. Efek deterministik timbul bila dosis yang
diterima di atas dosis ambang (threshold dose) dan umumnya timbul dengan waktu
tunda yang relatif singkat dibandandingkan dengan efek stokastik. Keparahan efek
ini akan meningkat bila dosis yang diterima semakin besar. Dosis radiasi yang
masih lebih rendah daripada dosis ambang tidak menyebabkan efek deterministik.
Namun, efek stokastik kemungkinan masih dapat diterima oleh pekerja.
Efek stokastik tidak mempunyai batas ambang (BAPETEN,2015). Hal ini berarti
dosis radiasi serendah apapun mempunyai kemungkinan untuk menimbulkan
perubahan pada sistem biologi, baik pada tingkat molekul maupun sel. Pada efek
stokastik ini tidak terjadi kematian sel melainkan terjadi perubahan sel. Efek
stokastik baru akan muncul setelah masa laten yang lama. Semakin besar dosis,
semakin besar peluang terjadinya efek stokastik, sedangkan keparahannya tidak
bergantung kepada dosis.

V-9

Berikut adalah beberapa kondisi yang tercipta di area KPC setelah


dilakukannya pengendalian radiasi.
1. Paparan radiasi yang terdeteksi (laju dosis dan dosis radiasi pekerja) area
KPC PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap memiliki nilai dibawah
ketentuan Peraturan Kepala BAPETEN No.6 Tahun 2009.
2. Dengan adanya sosialiasi dan pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3), promosi kesehatan, safety induction, safety talk, dan toolbox meeting
pekerja mengetahui potensi bahaya radiasi dan dampak yang akan diterima
akibat paparan radiasi apabila tidak bekerja sesuai dengan ketentuan.
3. Kondisi dosis radiasi yang diterima pekerja dapat terpantau melalui
penggunaan TLD dan program pemeriksaan kesehatan yang dilakukan oleh
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dan Rumah Sakit Pertamina Cilacap.
4. Dengan adanya hazard sign kebisingan, pekerja mengetahui lokasi yang
terdapat bahaya radasi dan mengingatkan kembali kepada pekerja pada cara
kerja aman saat berada di wilayah tersebut. Isi peringatan tersebut antara
lain :
a. Jaga jarak seaman mungkin dengan sumber radioaktif
b. Membatasi waktu kontak seminimal mungkin
c. Memakai dosimeter/TLD badge
d. Tidak menyentuh langsung bahan atau zat radioaktif

Setelah melakukan pelaksanaan pengendalian radiasi, permasalahan yang


terjadi adalah sebagai berikut.
1. Beberapa pekerja tidak menggunakan TLD saat berada di daerah KPC.
Tidak digunakannya TLD secara teratur dapat menyebabkan hasil
pemantauan dosis perorangan menjadi kurang valid. Selain itu, beberapa
pekerja juga menghilangkan TLD yang mereka punya.
2. Berdasarkan hasil wawancara, beberapa pekerja area KPC tidak mengetahui
hasil laporan dosis radiasi yang ia miliki dengan penggunaan TLD. Padahal
laporan hasil pemantauan TLD telah diunggah pada intranet PT Pertamina
(Perrsero) RU IV Cilacap yaitu SIMOPS sehingga dapat diunggah secara

V-10

langsung oleh setiap pekerja dan memberikan laporan tersebut kepada


Kepala Bagian KPC.
Rekomendasi pengendalian radiasi yang dapat dilakukan oleh PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.
1. Menerapkan sanksi tegas kepada pekerja yang tidak menggunakan TLD dan
menghilangkan TLD.
2. Meningkatkan program pelatihan dan edukasi mengenai radiasi untuk
meningkatkan awareness bahaya radiasi pada pekerja.
3. Meningkatkan sosialiasi laporan dosis perorangan sehingga setiap pekerja
mengetahui besar paparan radiasi yang ia terima sehingga meningkatkan
awareness terhadap bahaya radiasi.
4. Selain pengukuran dosis menggunakan TLD, PT Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap pada jangka waktu tertentu dapat melakukan pengukuran dosis
menggunakan pendose atau dosimeter saku. Keuntungan dosimeter saku ini
adalah dapat dibaca secara langsung dan tidak membutuhkan peralatan
tambahan untuk pembacaannya. Dengan menggunakan alat ini, pekerja
dapat secara langsung membaca dosis radiasi yang mereka terima. Bentuk
pendose terdapat pada gambar 5.3.

Gambar 5. 3 Dosimeter saku atau pendose


Sumber : http://ansn.bapeten.go.id,2015

5.2.3

Suhu dan Kelembaban


Gambar 5.4 menjelaskan mengenai perbandingan suhu di gedung control

room KPC dengan persyaratan suhu lingkungan kerja berdasarkan Keputusan


Menteri Kesehatan Republik Indonesia No 1405/MENKES/SK/2002 yaitu 18oC

V-11

28oC. Dari gambar tersebut dapat dikatakan bahwa hampir semua ruangan kecuali
pantry memenuhi persyaratan suhu pada peraturan tersebut.
Pantry memiliki suhu ruang tertinggi yakni 31,2oC sehingga tidak
memenuhi persyaratan. Penyebab suhu pada pantry cenderung tinggi adalah
exhaust fan yang berada di pantry dalam kondisi tidak baik. Exhaust fan berfungsi
menghisap udara panas dari ruangan ke lingkungan atau menghisap udara segar dari
lingkungan ke ruangan. Exhaust fan merupakan alat yang digunakan dalam sistem
ventilasi mekanik yakni suatu sistem ventilasi yang digunakan untuk membuang
udara panas pada ruangan secara paksa dengan menggunakan alat mekanik. Kondisi
exhaust fan yang tidak baik menyebabkan udara panas yang berada dalam pantry
tidak dapat mengalami sirkulasi dengan optimal.
Suhu yang cukup tinggi juga terdapat di coridoor, yakni sebesar 28,8oC.
Suhu di daerah ini tinggi karena berdekatan dengan pintu masuk gedung control
room. Saat pintu masuk terbuka, udara panas yang berada di luar gedung control
room akan masuk ke dalam. Suhu di luar gedung control room lebih panas karena
merupakan merupakan area unit-unit proses area KPC. Area unit proses KPC
menerima sinar matahari secara langsung dan pada unit-unit tersebut terdapat
mesin-mesin yang menghasilkan panas.

Gambar 5. 4 Hasil Pengukuran Suhu di Gedung Control Room KPC

Hasil kelembaban suhu di gedung control room KPC pada Gambar 5.5
menjelaskan sebagian ruangan tidak memenuhi syarat kelembaban lingkungan
berdasarkan

Keputusan

Menteri

Kesehatan

1405/MENKES/SK/2002 sebesar 40%-60%.

Republik

Indonesia

No.

Ruangan yang tidak memenuhi

persyaratan kelembaban adalah mushola, ruang rapat, ruang supervisor, dan ruang
V-12

pantry dengan kelembaban tertinggi berada pada pantry. Pantry mempunyai


kelembaban yang tinggi kemungkinan karena pada tempat tersebut pekerja dapat
melakukan aktivitas mencuci piring atau peralatan makan lainnya, Hal ini
mengakibatkan bila pekerja tidak hati-hati melakukan aktivitas mencuci,
tumpahan-tumpahan air akan terdapat di pantry. Selain itu, exhaust fan yang dapat
berfungsi untuk mengendalikan kelembaban di pantry dalam kondisi tidak baik.

Gambar 5. 5 Hasil Pengukuran Kelembaban di Gedung Control Room KPC


Berikut adalah keadaan yang tercipta setelah dilakukannya pengendalian
suhu dan kelembaban pada gedung control room KPC.
1. Pekerja merasa nyaman ketika bekerja di gedung control room
2. Sebagian besar suhu dan kelembaban di gedung control room KPC telah
memenuhi persyaratan Kepmenkes RI No. 1405/MENKES/SK/2002
3. Sirkulasi di ruang-ruang gedung control room mayoritas terjadi dengan baik

Dalam pelaksanaan pengendalian suhu dan kelembaban, permasalahan yang


terjadi adalah beberapa AC splate dan exhaust fan dalam keadaan kurang baik
seperti dijelaskan pada paragraf di atas. Hal ini tentu berhubungan dengan
kenyaman termal dan kondisi kesehatan yang akan dialami pekerja. Kelembaban
tinggi di dalam ruangan dapat meningkatkan pertumbuhan mikroorganisme dan
pelepasan formaldehid dari material bangunan (Molhave,1990). Kelembaban
sangat berperan penting dalam pertumbuhan kuman penyakit. Kelembaban yang
tinggi dapat menjadi tempat yang disukai oleh kuman untuk pertumbuhan dan
perkembangannya. Keadaan yang lembab dapat mendukung terjadinya penularan
penyakit (Notoatmodjo, 2007).

V-13

Berikut adalah rekomendasi pengendalian suhu dan kelembaban pada area


gedung control room KPC.
1. Meningkatkan pelaksanaan maintenance AC dan exhaust fan secara berkala
2. Memasang alat dehumidifier pada ruangan-ruangan yang memiliki
kelembaban cukup tinggi

5.2.4

Benzene
Pengukuran benzene dilakukan pada Unit 84, Unit 85, Unit 86, dan Unit 39

dengan menggunakan dua cara, yaitu aktif dan pasif. Benzene terdapat pada unitunit tersebut karena terdapat proses sebagai berikut.
a. Unit 84 mengolah senyawa parafinik dan naphtenik yang terdapat pada
treated naphta menjadi senyawa aromatik untuk dijadikan paraxylene dan
benzene pada unit berikutnya. Senyawa aromatik dapat digunakan sebagai
komponen intermedia dalam pembuatan senyawa aromatik seperti Benzene,
Toluene, Xylene, dan lain-lain.
b. Unit 85 terdiri dari seksi ekstraksi dan seksi fraksinasi. Seksi ekstraksi
berfungsi untuk mengekstraksi senyawa aromatik dari Light Platformate ex
Unit Platformer. Ekstrak yang merupakan senyawa aromatik dengan purity
tinggi kemudian dialirkan ke seksi fraksinasi untuk memisahkan benzene,
toluene dan senyawa aromatik berat lainnya (C8 dan C9).
c. Unit 86 mengkonversi toluene menjadi benzene dan campuran xylene.
d. Unit 39 merupakan tangka-tangki produk benzene dan paraxylene hasil
produksi unit-unit proses KPC.
Benzene masuk ke dalam tubuh dalam bentuk uap melalui inhalasi dan
absorbsi terutama melalui paruparu, jumlah uap benzene yang diinhalasi sekitar
4050% dari keseluruhan jumlah benzene yang masuk ke dalam tubuh. Ketahanan
paruparu mengabsorbsi benzene lebih kurang 50% untuk beberapa jam paparan
diantara 2 100 cm3/m3 (ATSDR, 2006).
Pertimbangan untuk menentukan lokasi sampling benzene pada area KPC
adalah lokasi yang berdekatan dengan sampling box benzene. Gambar 5.6 berikut
menunjukkan salah satu bentuk sampling box benzene yang ada di area KPC.

V-14

Sampling box tersebut berfungsi untuk melihat kualitas larutan benzene yang
dihasilkan pada suatu proses.

Gambar 5. 6 Sampling Box Benzene

Hasil pengukuran benzene di area KPC secara pasif pada Gambar 5.7
menunjukkan paparan benzene hanya terdeteksi pada unit 86 dengan lokasi
sampling 86P-202 A/B. Pada lokasi tersebut, paparan benzene sebesar 6,9 ppm
Pengukuran benzene secara aktif pada Tabel 3.5 juga menunjukkan paparan
benzene hanya terdapat pada lokasi tersebut, yaitu sebesar 1,5 ppm. Kedua
pengukuran yang telah dilakukan menunjukkan nilai paparan benzene melebihi
NAB Permanekertrans Nomor Per.13/MEN/X/2011 yaitu 0,5 ppm. Berdasarkan
observasi, hasil pengukuran yang jauh melebihi ambang batas disebabkan oleh
adanya tumpahan-tumpahan larutan mengandung benzene di sekitar lokasi tersebut.
Tumpahan-tumpahan tersebut dapat berasal dari kebocoran pipa berisi larutan yang
mengandung benzene.
Apabila bahaya uap benzene tidak dikendalikan, maka akan berdampak bagi
kesehatan pekerja. Efek toksik pajanan benzene pada konsentrasi tinggi melalui
inhalasi dapat mengakibatkan depresi pada susunan syarat dan dapat
mengakibatkan kematian. Penguapan benzene dalam konsentrasi tinggi akan
menyebabkan keracunan akibat dari penghirupan. Pada tingkat permulaan, benzene
terutama berpengaruh terhadap susunan syaraf pusat. Tandatanda utamanya adalah
mengantuk, pusing, sakit kepala, vertigo dan kehilangan kesadaran.

V-15

Gambar 5. 7 Hasil Pengukuran Benzene dengan Metode Pasif


Berikut adalah keadaan yang tercipta setelah dilakukannya pengendalian
bahaya benzene di area KPC.
1. Mayoritas lokasi di area KPC memiliki nilai paparan benzene di bawah Nilai
Ambang Batas (NAB)
2. Dengan adanya sosialiasi dan pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3), promosi kesehatan, safety induction, safety talk, dan toolbox meeting
pekerja mengetahui potensi benzene dan dampak kesehatan yang akan
diterima akibat paparan benzene sehingga muncul kesadaran di diri pekerja
untuk menggunakan APD.
3. Dengan adanya hazard sign benzene, pekerja mengetahui lokasi-lokasi yang
berpotensi terdapat paparan benzene dan dapat pula berfungsi sebagai
pengingat untuk menggunakan APD di daerah tersebut.
4. Kondisi kesehatan pekerja dapat terpantau melalui program pemeriksaan
kesehatan yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dan
Rumah Sakit Pertamina Cilacap.
5. Kandungan benzene yang terkandung di tubuh pekerja dapat terpantau
dengan diadakannya biological monitoring. Program biological monitoring
benzene dilakukan dengan menggunakan sampe urin pekerja.
6. Paparan benzene yang masuk ke tubuh pekerja menjadi minimal karena
penggunaan respirator. Respirator yang digunakan sehari-hari oleh pekerja
KPC adalah half mask. Respirator mempunyai elemen sorbent (penyerap)
pada canister atau cartridge yang mengabsorbsi uap atau gas pada udara

V-16

terkontaminasi

sebelum

memasuki

pernapasan

pekerja

sehingga

kontaminan kimia dapat ternetralisasi.

Dalam pelaksanaan pengendalian benzene, permasalahan yang terjadi


adalah sebagai berikut.
1. Beberapa pekerja tidak menggunakan APD respirator.
2. Ditemukan tumpahan larutan mengandung benzene di lantai dan di sekitar
mesin pada beberapa lokasi area KPC.

Rekomendasi pengendalian bahaya benzene adalah sebagai berikut.


1. Menerapkan sanksi tegas kepada pekerja yang tidak disiplin terhadap
penggunaan APD berupa respirator.
2. Meningkatkan kegiatan housekeeping dan maintenance mesin-mesin di area
KPC untuk menghindari pipa bocor dan tumbahan larutan mengandung
benzene di area KPC.
3. Meningkatkan program-program pelatihan dan edukasi mengenai dampak
benzene bagi kesehatan kepada pekerja
4. Melakukan pengecekan secara teratur paparan benzene menggunakan alat
fix detector yang terdapat di area KPC. Fix detector merupakan alat yang
dipasang secara tetap di lingkungan area KPC untuk kadar benzene yang
ada di lokasi tersebut. Namun pengukuran benzene dengan fix detector tidak
selalu dipantau oleh Occupational Health Section.

5.2.5

Xylene
Pengukuran xylene dilakukan pada unit 88 karena pada lokasi ini diproduksi

larutan mengandung xylene. tempat terjadinya proses pemisahan paraxylene dari


campuran isomernya, ethyl benzenedan hidrokarbon non aromatik sehingga
menghasilkan produk paraxylene yang mempunyai kemurnian tinggi, yakni 99,5%.
Metode pengukuran xylene dilakukan secara aktif dan pasif.
Pertimbangan untuk menentukan lokasi sampling xylene pada area KPC
adalah lokasi yang berdekatan dengan sampling box xylene. Hasil pengukuran
secara pasif xylene yang terdapat pada beberapa lokasi KPC pada Gambar 5.7

V-17

menunjukkan semua lokasi tersebut memiliki nilai yang berada dibawah NAB
xylene sesuai Permanekertrans Nomor Per.13/MEN/X/2011 Tahun 2011 yakni 100
ppm. Paparan xylene ditemukan pada lokasi sampling 88P-211 A/B, 87P-206 A/B,
87P-201, dan 89P-201 dengan paparan tertinggi terletak di lokasi sampling 88 P211. Berdasarkan observasi, terdapat tumpahan-tumpahan larutan di sekitar mesin
pada lokasi-lokasi tersebut dan di sekitar lantai dekat pipa yang mengalirkan larutan
mengandung xylene. Xylene mempunyai sifat yang mudah menguap sehingga dapat
masuk ke tubuh manusia melalui pernapasan/inhalasi.
Penyerapan utama xylene terjadi pada membran mukosa dan sistem
pernafasan. Setiap kali terjadi proses paparan, sejumlah 64% uap xylene akan
tertahan dalam paru-paru seseorang. Xylene yang terserap tersebut selanjutnya akan
didistribusikan melalui sistem peredaran darah.
Hasil pengukuran xylene dengan metode aktif yang dilakukan pada lokasi
88P-211 A/B (20ppm) dan 87 P-201 (5 ppm) pada Tabel 3.6 juga menunjukkan
nilai xylene berada di bawah NAB.

Gambar 5. 8 Hasil Pengukuran Xylene dengan Metode Pasif


Kondisi yang tercipta setelah dilakukan tindakan pengendalian bahaya
xylene oleh PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.
1. Seluruh lokasi sampling di area KPC memiliki nilai paparan xylene di
bawah Nilai Ambang Batas (NAB).
2. Dengan adanya sosialiasi dan pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(K3), promosi kesehatan, safety induction, safety talk, dan toolbox meeting
pekerja mengetahui potensi bahaya xylene dan dampak kesehatan yang akan
diterima akibat paparan xylene. Dengan mengetahui dampak kesehatan

V-18

akibat yang akan diterimanya, pekerja akan muncul kesadaran untuk


menggunakan APD.
3. Dengan adanya hazard sign xylene, pekerja mengetahui lokasi-lokasi yang
berpotensi terdapat paparan xylene dan dapat pula berfungsi sebagai
pengingat untuk menggunakan APD di daerah tersebut.
4. Kondisi kesehatan pekerja dapat terpantau melalui program pemeriksaan
kesehatan yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dan
Rumah Sakit Pertamina Cilacap.
5. Kandungan xylene yang terkandung di tubuh pekerja dapat terpantau dengan
diadakannya biological monitoring.
6. Paparan xylene yang masuk ke tubuh pekerja menjadi minimal karena
penggunaan respirator. Respirator yang digunakan sehari-hari oleh pekerja
KPC adalah half mask.

Berikut adalah permasalahan yang tercipta setelah dilakukannya


pengendalian bahaya xylene di area KPC.
a. Beberapa pekerja tidak menggunakan respirator saat bekerja
b. Ditemukan larutan mengandung xylene di lantai dan di sekitar mesin pada
beberapa lokasi di area KPC.

Berikut adalah rekomendasi pengendalian bahaya xylene di lokasi KPC.


a. Menerapkan sanksi tegas kepada pekerja yang tidak disiplin terhadap
penggunaan APD berupa respirator.
b. Meningkatkan housekeeping dan maintenance mesin-mesin di area KPC
untuk menghindari pipa bocor dan tumbahan larutan mengandung xylene
c. Meningkatkan program-program pelatihan dan edukasi mengenai dampak
benzene bagi kesehatan kepada pekerja

5.3

Evaluasi Pelaksanaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) PT


Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
Kegiatan K3 secara umum telah dilaksanakan dengam baik oleh PT

Pertamina (Persero) RU IV Cilacap. Berikut adalah rincian pelaksanaan kegiatan


K3.
V-19

1. Job Safety Analysis (JSA)


Dalam pelaksanaan kegiatan non-rutin, kontraktor harus melakukan
identifikasi bahaya dengan membuat JSA untuk kegiatan yang mereka lakukan.
Pembuatan JSA telah dilakukan dengan baik oleh kontraktor yang akan bekerja
di lingkungan kerja PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap. Berdasarkan
Laporan Kegiatan Operasi Safety Section Bulan Juni 2015, JSA telah
dilaksanakan oleh 18 kontraktor untuk 18 pekerjaan non rutin yang dilakukan
di PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.
2. Hazard Identification Risk Assessment Control (HIRAC)
HIRAC diperlukan untuk mengidentifikasi bahaya pekerjaan rutin yang
dilakukan di lingkungan kerja PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap. Untuk
mengidentifikasi apakah terjadi perubahan potensi bahaya yang terdapat di
lingkungan kerja dan mengidentikasi pengendalian yang dilakukan maka perlu
dilakukan review HIRAC. Review HIRAC dilakukan 1 kali/tahun. Berdasarkan
Laporan Kegiatan Higiene Industry Occupational Health Bulan Juni 2015, PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap telah menyelesaikan kegiatan review
HIRAC untuk tahun 2015 sehingga persentase keberhasilan pelaksanaan
program tersebut 100%.
3. Safety talk dan toolbox meeting
Sampai bulan Juni 2015, jumlah kegiatan safety talk dan toolbox meeting
yang telah dilaksanakan terdapat pada Tabel 5.2 berikut.
Tabel 5. 2 Pelaksanaan Safety Talk dan Toolbox Meeting bulan Januari 2015
Juni 2015
Keterangan
Jumlah
pelaksanaan
Jumlah
pekerja

Bulan
Januari Februari Maret April Mei Juni

Total

10

15

16

16

20

20

97

358

347

348

218

278

303

1.854

Sumber : Laporan Kegiatan HSE Bulan Juni PT Pertamina (Persero) RU IV


Cilacap,2015

V-20

4. Melakukan review Sistem Tata Kerja (STK)


Pelaksanaan review STK dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap sebanyak satu kali dalam setahun. Target STK yang akan di-review
pada tahun 2015 ada 60. Sampai bulan Juni 2015, jumlah STK yang telah direview adalah 27 buah sehingga presentase pelaksanaan telah mencapai 45%.
5. Pelaksaan pemeriksaan kesehatan terkait job related hazard
Berdasarkan Laporan Kegiatan HSE Bulan Juni 2015 PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap, jumlah pekerja yang dipanggil pada bulan Juni 2015
untuk melakukan pemeriksaan Benzene, Toluene dan Xylene (BTX) adalah 42
orang; untuk bahaya radiasi pengion sebanyak 15 orang, dan untuk bahaya
kebisingan sebanyak 89 orang. Jumlah pekerja yang telah melakukan
pemeriksaan kesehatan untuk masing-masing potensi bahaya tersebut telah
mencapai 100%.
6. Melakukan promosi mengenai kesehatan kerja kepada pekerja
Target pelaksanaan promosi kesehatan untuk tahun 2015 adalah sebanyak
12 kali. Berdasarkan Laporan Kegiatan Higiene Industry Occupational Health
Bulan Juni 2015, PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap sampai bulan Juni
2015 telah melakukan 2 kali promosi kesehatan sehingga telah memenuhi target
17% dari total yang direncanakan. Apabila dilihat dari jumlah yang telah
dilaksanakan sampai bulan Juni 2015, pelaksanaan promosi kesehatan
cenderung kurang maksimal padahal kegiatan ini merupakan salah satu kegiatan
yang dapat meningkatkan kesadaran pekerja akan potensi bahaya yang ada di
lingkungan kerja mereka.

V-21

BAB VI
PENUTUP
6.1

Kesimpulan
Adapun kesimpulan berdasarkan uraian yang telah disebutkan di atas adalah

sebagai berikut.
1. Potensi bahaya yang berada di area Kilang Paraxylene Complex (KPC)
terdiri dari bahaya fisik dan bahaya kimia. Bahaya fisik berupa kebisingan,
suhu, dan kelembaban sedangkan bahaya kimia berupa benzene dan xylene.
2. Sistem pengendalian bahaya pada area KPC PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap adalah pengendalian teknis, pengendalian administratif, dan
penggunaan Alat Pelindung Diri (APD).
3. Evaluasi upaya pengendalian potensi bahaya yang telah dilakukan PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap adalah sebagai berikut.
a. Kebisingan
Hasil pengukuran bising overall area KPC menunjukkan nilai bising
berkisar pada 85 dBA 98 dBA. Hasil pengukuran analisa frekuensi bising pada
area KPC menunjukkan intensitas bising pada frekuensi 1000-4000 Hz berkisar
72,4 dBA 92,6 dBA. Dari kedua pengukuran tersebut, sebagian besar lokasi
di KPC memiliki kebisingan yang melebihi Nilai Ambang Batas (NAB) sebesar
85 dBA sehingga dapat berdampak pada kesehatan pendengaran apabila tidak
dilakukan tindakan pengendalian dengan baik seperti ketulian, Noise-Induced
Hearing Loss (NIHL), dan lain-lain.
b. Radiasi
Pengukuran laju dosis radiasi pada jarak 5 cm dari kontener dan detektor
berkisar 0 Sv 6,407 Sv. Pengukuran laju dosis radiasi pada jarak 1 m dari
kontener dan detektor berkisar 0 Sv 2,453 Sv. Hasil pengukuran tersebut
menunjukkan nilai laju dosis di bawah laju dosis maksimum yaitu 10 Sv untuk
jarak 1 m dan 500 Sv untuk jarak 5 cm dari permukaan. Pengukuran dosis
radiasi yang dimiliki pekerja KPC pada periode pemakaian TLD Februari
April 2015 adalah berkisar dari 0 0,34 mSv. Dosis yang diterima pekerja KPC
berada di bawah Nilai Batas Dosis (NBD) yaitu sebesar 20 mSv/tahun atau 5
mSv untuk triwulan.

VI-1

c. Benzene
Pengukuran uap benzene secara aktif dan pasif di area KPC menunjukkan
paparan benzene hanya terdeteksi pada lokasi sampling 86P-202 A/B dengan
nilai 6,9 ppm untuk cara pasif dan 1,5 ppm untuk cara aktif. Kedua pengukuran
tersebut menunjukkan nilai paparan benzene di lokasi terserbut melebihi NAB
0,5 ppm sehingga dapat menimbulkan bahaya kesehatan pada pekerja apabila
tidak dilakukan pengendalian.
d. Xylene
Pengukuran uap xylene secara aktif dan pasif di area KPC menunjukkan
paparan xylene berkisar 0 20 ppm. Hasil pengukuran tersebut menunjukkan
semua lokasi sampling tersebut memiliki nilai yang berada dibawah NAB yakni
100 ppm.
e. Suhu dan Kelembaban
Hasil pengukuran suhu di gedung control room KPC berkisar 23 31,2oC
dan kelembaban 49,8 74,6%. Hasil pengukuran tersebut menjelaskan sebagian
ruangan tidak memenuhi syarat suhu sebesar 18 28oC dan kelembaban 40%60%.
4. Rekomendasi pengendalian terhadap upaya yang telah dilakukan PT.
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dalam mengendalikan potensi bahaya
khususnya di area KPC adalah sebagai berikut.
a. Menerapkan sanksi yang lebih tegas terhadap penggunaan APD kepada
pekerja.
b. Memperbaiki dokumentasi atau pendataan hasil pengukuran potensi
bahaya.
c. Meningkatkan sosialisasi hasil pengukuran potensi bahaya kepada pekerja
area KPC.
d. Untuk potensi bahaya radiasi, pada jangka waktu tertentu dapat dilakukan
pengukuran dosis menggunakan pendose atau dosimeter saku.
e. Untuk

potensi

bahaya

suhu

dan

kelembaban,

dapat

dilakukan

pemasangangan alat dehumidifier pada ruangan-ruangan yang memiliki


kelembaban cukup tinggi.

VI-2

6.2

Saran
Berikut saran yang dapat diberikan untuk mengendalikan potensi bahaya di

area KPC PT. Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.


1. Meningkatkan program maintenance dan melakukan penggantian alat-alat
yang mengalami kebocoran, kerusakan, dan pengkaratan untuk mengurangi
dan menghilangkan potensi bahaya di area kilang.
2. Memperketat peraturan pemakaian Alat Pelindung Diri (APD) dan
menerapkan sanksi yang tegas bagi pekerja yang melanggarnya.
3. Meningkatkan program promosi kesehatan dan sosialisasi Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (K3) kepada pekerja PT Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap.

Saran penelitian lanjut yang dapat dilakukan di PT Pertamina (Persero) RU


IV Cilacap adalah Penelitian terkait pengendalian teknis kebisingan seperti lokasi
penempatan silencer dan jumlah silencer yang efektif untuk mengurangi intensitas
bising di area KPC.

VI-3

DAFTAR PUSTAKA

Bird,E.Frank.,George.,German L.1986.Practical Loss Control Leadership.New


Jersey:Division of International Loss Control Institute
Buchari.2007.Manajemen
Kesehatan
Kerja
Diri.Medan:Universitas Sumatera Utara

dan

Alat

Pelindung

Colling,A.David.1990.Industrial Safety Management and Technology.New Jersey:


Prentice HallmEnglewood Cliffs
Confer, R.G. and Thomas R. Confer. 1994. Occupational Health and Safety: Terms,
Definitions and Abbreviations. Florida, USA: CRC Press, Inc.
Diberdanis, Louis D.1999.Handbook of Occupational Safety and Health.New
York:John Willey and Sons 2nd Edition
Goetsch,David L.,Stanley B. Davis.2000.The Total Quality Approach to Total
Quality Management, 3rd Editions.New Jersey: Prentice Hall
Grandjean, E. 1988. Fitting the Task to the Man 4th Edition. London : Taylor &
Francis Publisher.
Haditia,Putri.2012.Analisis Pengaruh Suhu Tinggi Lingkungan dan Beban Kerja
terhadap Konsentrasi Pekerja.Tugas Skripsi.Program Sarjana Teknik Industri
Fakultas Teknik Universitas Indonesia.
Irawati,Yana.2010.Analisis Resiko Kesehatan Pajanan Xylene pada Pekerja
Bengkel Sepatu X di Kawasan Perkampungan Industri Kecil (PIK) Pulo
Gadung Jakarta Timur.Tugas Tesis.Program Studi Ilmu Kesehatan Masyarakat
Universitas Indonesia.
Keputusan
Menteri
Kesehatan
Republik
Indonesia
Nomor
1405/MENKES/SK/XI/2002 tentang Persyaratan Kesehatan Lingkungan Kerja
Perkantoran dan Industri
Leksono, Rangga.2009.Gambaran Kebisingan di Area Kerja Shop C-D Unit Usaha
Jembatan PT Bukaka Teknik Utama.Tugas Skripsi.Program Sarjana Ekstensi
Fakultas Kesehatan Masyarakat Universitas Indonesia
Mangkunegara. 2002. Manajemen Sumber Daya Manusia. Jurnal Vol. V. Jakarta.

Molhave, L.C.1990.Volatile Organic Compounds and The Sick Building Syndome,


Environmental Toxicans : human exposure and their health effect.
Peraturan Kepala BAPETEN No.6 Tahun 2009 tentang Keselamatan Radiasi dalam
Penggunaan Zat Radioaktif dan Pesawat Sinar-X untuk Peralatan Gauging
Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia Nomor
PER.13/MEN/X/2011 tentang Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Faktor
Kimia di Tempat Kerja
Pudyoko,Sigit.2010.Hubungan Pajanan Benzene dengan Kadar Fenol dalam
Urine dan Gangguan Hematopoietic pada Pekerja Instalasi BBM. Tugas Tesis.
Program Studi Magister Kesehatan Lingkungan Universitas Diponegoro
Ratnasari,Septa.2009.Analisis Risiko Keselamatan Kerja pada Proses Pengeboran
Panas Bumi Rig Darat #4 PT APEXINDO Pratama Duta Tbk Tahun 2009.
Tugas Skripsi.Program Studi Ilmu Kesehatan Masyarakat Fakultas Kesehatan
Masyarakat Universitas Inodonesia.
Ridley, John.2004. Ikhtisar Kesehatan dan Keselamatan Kerja, Edisi Ketiga,
Jakarta : Penerbit Erlangga
Sabtalistia,Yunita A.2013.Kenyamanan Termal Sistem Pengondisian Udara pada
Apartemen dengan Variabel Layout, Posisi Supply, dan Window Wall
Ration.Tugas Tesis.Program Studi Arsitektur Lingkungan Fakultas Teknik
Sipil dan Perencanaan Institut Teknologi Sepuluh November.
Salami,dkk.2015.Kesehatan dan Keselamatan Lingkungan Kerja.Yogyakarrta :
Gadjah Mada University Press
Sumamur.1996.Higiene Perusahaan dan Kesehatan Kerja.Jakarta:Gunung Agung
Tarwaka,dkk.2008.Keselamatan Dan Kesehatan Kerja. Surakarta : Harapan Press
Undang-Undang Republik Indonesia Nomor 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan
Kerja
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.2014.General Overview PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.2015a.Materi Orientasi PT Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.2015b.SIMOPS PT Pertamina (Persero)
RU IV Cilacap

PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.2015c Laporan Kegiatan HSE Bulan Juni


2015 PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.2015d.Laporan Kegiatan Operasi Safety
Section Bulan Juni 2015
PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap.2015e. Laporan Kegiatan Higiene Industry
Occupational Health Bulan Juni 2015
PT Pertamina (Persero).2010.Modul HSE Bahaya Fisik dan Kesehatan Kerja.
http://www.atsdr.cdc.gov/ (diakses 20 Agustus 2015 pukul 21.53)
www.depkes.go.id (diakses 2 Oktober 2015 pukul 21.23)
www.ansn.bapeten.go.id (diakses 5 Agustus 2015 pukul 09.34)