[123doc.vn] Perancangan Belt Conveyor Sebagai Alat Untuk Memindahkan Butiran Pupuk Urea Dari Pengolahan Akhir Ke Bulk Storage Pada Pabrik Pupuk Dengan Kapasitas Angkut 87 Ton Jam

TUGAS SARJANA
MESIN PEMINDAH BAHAN

PERANCANGAN BELT CONVEYOR SEBAGAI ALAT
PENGANGKUT BUTIRAN PUPUK DARI PENGOLAHAN
AKHIR KE BULK STORAGE PADA SEBUAH PABRIK PUPUK
KAPASITAS 87 TON/JAM
OLEH :
GABE PANDAPOTAN
020401076
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

FAKULTAS TEKNIK
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN
MEDAN
2008
Universitas Sumatera Utara
TUGAS SARJANA

PENGANGKUT BUTIRAN PUPUK DARI PENGOLAHAN AKHIR
KE BULK STORAGE PADA SEBUAH PABRIK PUPUK DENGAN
OLEH :
GABE PANDAPOTAN
NIM : 02 0401 076
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing
Ir.ALFIAN HAMSI, Msc

NIP. 131 654 258

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2008

FAKULTAS TEKNIK
MEDAN
2008
TUGAS SARJANA
PENGANGKUT BUTIRAN PUPUK DARI PENGOLAHAN AKHIR
KE BULK STORAGE PADA SEBUAH PABRIK PUPUK DENGAN
OLEH :
GABE PANDAPOTAN
NIM : 02 0401 076
Telah Diperiksa dan Disetujui dari Hasil Seminar Tugas Sarjana

Periode ke-518 Tanggal 19 Juni 2008
Disetujui Oleh :
Dosen Pembanding I,
Dosen Pembanding II,
Ir. Raskita S,Meilala

NIP. 130 353 111
Ir. Mulfi Hazwi, MSc

NIP. 130 905 356
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa yang telah
memberikan rahmat dan karuniaNya sehingga dapat menyelesaikan Tugas Sarjana
ini yang merupakan syarat dalam masa studi di Departemen Teknik Mesin
Fakultas Teknik Universitas Sumatera Utara.
Penulis memilih tugas sarjana ini dalam bidang Mesin Pemindah Bahan
dengan judul spesifikasi tugas : Perancangan Belt Conveyor Sebagai Alat
Untuk Memindahkan Butiran Pupuk Urea Dari Pengolahan Akhir ke Bulk
Storage pada Pabrik Pupuk Dengan Kapasitas Angkut 87 Ton/jam. Tugas
sarjana ini disusun berdasarkan survey lapangan serta melakukan pembahasan dan
studi literatur.
Pada kesempatan ini ingin menyampaikan terimakasih yang sebesarbesarnya kepada :
1.
Kedua orang tua tercinta, F. Situmorang(+) dan R. Br Tompul, kakak,

abang dan adik penulis yang telah memberikan doa, kasih sayang,
perhatian dan dukungan moril maupun materil yang tak ternilai besarnya.
2.
Bapak Ir.Alfian Hamsi Siregar, MSc selaku dosen pembimbing yang telah
banyak
meluangkan
waktu
dan
pikiran
untuk
penulis
didalam
menyelesaikan tugas sarjana ini.

3.
Ibu Ir. Raskita Meilala selaku dosen pembanding I yang telah bersedia
meluangkan waktu dalam memberikan masukan kepada penulis.
4.
Bapak Ir. Mulfi Hazwi, Msc selaku dosen pembanding II yang telah
bersedia meluangkan waktu dalam memberikan masukan kepada penulis.
5.
Bapak Dr. Ing. Ikhwansyah Bapak Tulus Burhanuddin Sitorus, ST, MT

selaku Ketua dan Sekretaris Departemen Teknik Mesin FT. USU.
6.
Bapak Ir. Katamulia Sembiring selaku dosen wali.
7.
Seluruh staf pengajar dan pegawai Departemen Teknik Mesin USU yang
telah memberikan ilmu dan pembinaan kepada penulis.
8.
Pimpinan dan seluruh jajaran staf karyawan PT.PUPUK ISKANDAR

MUDA Kotamadia Lhoksemawe NAD yang telah banyak memberikan
bantuan kepada penulis berupa wawasan dan bimbingan dilapangan dan
data-data yang dibutuhkan penulis untuk penyelesaian Tugas Sarjana ini.
9.
Teman-teman khususnya stambuk 2002, T. Dedy, Heriman, Chen. ST,

Polem,
Dani04, Raja05, Andre05, Martin05 dan Maycold05 atas
segala bantuannya dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

10. Euro 2008 yang menghibur penulis menyelesaikan Tuga Sarjana ini.
Penulis sadar bahwa tugas sarjana ini masih jauh dari kesempurnaan, untuk
itu penulis mohon maaf dan mengharapkan kritik dan saran yang membangun
demi kesempurnaan tugas sarjana ini. Akhir kata penulis mengucapkan
terimakasih, semoga tugas sarjana ini bermanfaat bagi kita, Tuhan memberkati
kita semua.
Medan,
Juli 2008
Penulis,
Gabe Pandapotan
DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ..........................................................................
SPESIFIKASI TUGAS
iii
KARTU BIMBINGAN
iv
EVALUASI SEMINAR TUGAS SARJANA .
DAFTAR PEMBANDING BEBAS SEMINAR
vi
DAFTAR ISI .
viii
DAFTAR GAMBAR
xii
DAFTAR TABEL .
xiv
DAFTAR NOTASI ..
xv
DAFTAR LAMPIRAN
xvii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Perencanaan
1.2 Tujuan penulisan ..... .
1.3 Batasan masalah .................... ...
1.4 Metode Penulisan ......
1.5 Sistematika Penulisan....
BAB II PEMBAHASAN MATERI

2.1 Mesin Pemindah Bahan .
2.2 Klasifikasi Pesawat Pegangkut ..
2.3 Dasar Pemilihan Pesawat Angkut ..
2.4 Konveyor Sabuk .
2.4.1 Komponen-Komponen Utama Pada Konveyor Sabuk ..
2.4.1.1 Sabuk .
2.4.1.2 Rol Penumpu (Roller Idler) ..
10
2.4.1.3 Sistem Penggerak ..
12
2.4.1.4 Puli .
12
2.4.1.5 Pengencang Sabuk (Belt Take-Up)
13
2.4.1.6 Rangka Penumpu (Frame) .........................................
14
2.4.1.7 Pembersih Sabuk (Belt Cleaner) ................................
15
BAB III PERENCANAAN KONTRUKSI KONVEYOR SABUK

3.1 Material Yang Diangkut .......................................................... 16
3.1.1 Karakteristik Material ..................................................... 16
3.1.1.1 Bentuk Dan Ukuran Material .............................. 16
3.1.1.2 Berat Material ...................................................... 17
3.1.1.3 Penetapan Variabel-Variabel Material ................ 17
3.2 Perencanaan Kapasitas ............................................................. 19
3.2.1 Kapasitas Butiran pupuk Yang Dipindahkan .................. 19
3.2.2 Penetapan Lebar Sabuk ................................................... 19
3.2.3 Penetapan Kecepatan Sabuk ........................................... 19
3.2.4 Penetapan Panjang Lintasan Konveyor ........................... 20
3.2.5 Perencanaan Kapasitas Konveyor .................................... 20
3.3 Perencanaan Komponen-Komponen Utama ............................. 21
3.3.1 Perencanaan Sabuk .......................................................... 22
3.3.2 Perencanaan Roller Idler ................................................. 23
3.3.2.1 Dimensi Material Tumpukan .............................. 24
3.3.2.2 Dimensi Roller Idler ............................................ 27
3.3.2.3 Jarak Antara Roller Idler ..................................... 29
3.3.2.4 Beban Pada Roller Idler .....................................
29
3.3.2.5 Perencanaan Bantalan Roller Idler ..................... 38

3.3.2.6 Pelumasan Bantalan Roller Idler ........................ 43
3.3.3 Perhitungan Tahanan Dan Tegangan Pada Sabuk .......... 43
3.3.3.1 Tahanan-Tahanan Gerakan Pada Konveyor Sabuk 44
3.3.3.2 Perhitungan Tegangan Sabuk .............................. 46
3.3.3.3 Pemeriksaan Kekuatan Sabuk .............................. 50
3.3.4 Perencanaan Puli .............................................................. 51
3.3.4.1 Dimensi Puli ......................................................... 51
3.3.4.2 Pemeriksaan Kekuatan Puli ................................. 52
3.4 Perencanaan Elemen Pembantu ................................................ 53
3.4.1 Pengencang Sabuk (Belt Take-up) . 53
BAB IV PERENCANAAN SISTEM TRANSMISI
4.1 Daya Motor Penggerak 55
4.2 Pemilihan Motor Pengerak ... 59
4.3 Perencanaan Transmisi Roda Gigi ... 61
4.4 Perencanaan Roda Gigi Cacing 61
4.4.1 Bagian Utama Dan Ukuran Roda Gigi Cacing ................ 62
4.4.2 Perencanaan Bahan Gigi Cacing ..................................... 68
4.4.3 Pemeriksaan Kekuatan Bahan Gigi Cacing .................... 70
4.4.4 Analisa Gaya Roda Gigi Cacing ..................................... 71
4.5Perencanaan Poros Transmisi ..........................................
77
4.6 Perhitungan Pasak ............................................................
79
4.6.1 Pemilihan Ukuran Pasak ......................................
79
4.6.2 Pemilihan Bahan Pasak dan Pemeriksaan Ukuran
Pasak .....................................................................
81
4.6.3 Perencanaan Bantalan Pada Poros Transmisi .......
83
4.7 Perencanaan Kopling Flens ...............................................
86
4.7.1 Kopling Pada Poros Output Sistem Transmisi Roda

Gigi ......................................................................... 87
4.7.2 Perencanaan Flens .......................................
87
4..7.3 Perencanaan Baut Pengikat .........................
88
BAB V PERENCANAAN STRUKTUR PENUMPU

5.1 Perencanaan Batang Penumpu Trough Roller Idler ........... 91
5.2 Perencanaan Batang Penumpu Return Roller Idler ............ 94
5.3 Perencanaan Batang Tegak Rangka ................................... 96
BAB VI KESIMPULAN .......................................................................... 99
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
1.
Gambar 2.1
Konstruksi konveyor sabuk ..................................
2.
Gambar 2.2
Cara penyambungan sabuk ...................................
3.
Gambar 2.3
Potongan melintang sabuk ....................................
10
4.
Gambar 2.4
Flat roller idler ......................................................
11
5.
Gambar 2.5
Trugh roller idler ...................................................
11
6.
Gambar 2.6
Sistem transmisi daya penggerak ..........................
12
7.
Gambar 2.7
Puli ........................................................................
13
8.
Gambar 2.8
Berbagai Cara pengencangan sabuk ....................... 14
9.
Gambar 2.9
Pembersih sabuk ..................................................
15
10.
Gambar 3.1
Sudut repose .........................................................
17
11.
Gambar 3.2
Sudut surcharge ....................................................
18
12.
Gambar 3.3
Sudut incline pada dimensi roller idler ................
21
13.
Gambar 3.4
Konstruksi konveyor ............................................
21
14 .
Gambar 3.5
Potongan melintang sabuk ...................................
23
15.
Gambar 3.6
Roller idler ...........................................................
24
16.
Gambar 3.7
Material tumpukan pada roller idler ....................
24
17.
Gambar 3.8
Gambar tumpukan material .................................
26
18.
Gambar 3.9
Gambar tumpukan material untuk mencari h ......
26
19.
Gambar 3.10 Gambar tumpukan material untuk mencari h .....
26
20.
Gambar 3.11 Dimensi roller idler ..............................................
27
21.
Gambar 3.12 Gambar distribusi beban pada roller .....................
32
22.
Gambar 3.13 Gaya yang terjadi pada Ra dan Rb di incline .......
32
23.
Gambar 3.14 Gaya yang terjadi pada Rc dan Rd di horizontal.
33
24.
Gambar 3.15 Gaya yang terjadi pada Re dan Rf di incline .......
25.
Gambar 3.16 Momen lentur yang terjadi pada roller .................. 35
26.
Gambar 3.17 Deep groove ball bearings ..................................... 39
27.
Gambar 3.18 Distribusi gaya tarik pada sabuk ............................ 47
28.
Gambar 3.19 Konstruksi puli ......................................................
29.
Gambar 3.20 Belt take up (vertical gravity type) ........................ 54
30
Gambar 4.1
Nama-nama roda gigi cacing ................................. 62
31
Gambar 4.2
Analisa gaya roda gigi cacing ................................ 73
32
Gambar 4.3
33
Gambar 4.4
Grafik hubungan koefisien gesek dan kecepatan

luncur ..................................................................... 76
Ukuran pasak................................ .................
81
34.
Gambar 4.5
Penampang Pasak.................................................
81
35.
Gambar 4.6
Bantalan rol kerucut baris tunggal .........................
83
35.
Gambar 4.7
Bantalan rol kerucut ...............................................
84
37.
Gambar 4.8
Kopling flens .......................................................... 86
38.
Gambar 5.1
Struktur rangka penumpu ..
90
39.
Gambar 5.2
Penampang batang profil L 80 x 80x 10.
92
41.
Gambar 5.3
Diagram pembebanan yang dialami batang penumpu
roller idler
33
51
93
42.
Gambar 5.4
Pembebanan pada batang penumpu roller idler ... 95
43.
Gambar 5.5
Gaya yang bekerja pada batang tegak rangka .. 97
44.
Gambar 5.6
Penampang batang profil kanal 254 x 89 . 98
DAFTAR TABEL
1.
Tabel 3.1
Ukuran partikel material........................................
2.
Tabel 3.2
Hubungan antara kemampuan alir, sudit repose dan
17
sudut surchange ....................................................
18
19
3.
Tabel 3.3
Kecepatan belt........................................................
4.
Tabel 3.4
Tabel standar jumlah lapisan sabuk......................... 22
5.
Tabel 3.5
Jarak maksimum antara carrying roller idler.......... 29
6.
Tabel 3.6
Faktor resistan untuk idler pada roller bearings.....
7.
Tabel 4.1
Hubungan jumlah kutub dengan putaran ............... 60
8.
Tabel 4.2
Faktor sudut kisar K ........................................... 64
Tabel 4.3
Harga faktor keamanan .......................................... 70
10.
Tabel 4.4
Ukuran pasak ......................................................... 80
45
DAFTAR NOTASI
X, y, z, a, D, B, C
Satuan panjang
m, mm
Kecepatan
m/s
Kapasitas konveyor
ton/jam
Berat muatan
kg
Q, Wb, Wp, Wp
Berat persatuan panjang
N/m
R A, R B, R C, R d,
Gaya reaksi
Momen Lentur
Nm
Tegangan
N/m2
Berat jenis
kg/m3
Lh
Umur bantalan
jam
Nn
Putaran
rpm, fpm
Beban nominal dinamis
kg
Crl
Beban nominal dinamis spesifik
kg
D, d
Diameter
m, mm
R, r
Jari-jari
m, mm
Frekuensi
Hz
Jumlah kutub motor
Modul
mm
Jumlah gigi
Daya
Watt
Momen inersia
m4
Pr
Beban ekuivalen dinamik
kg
X, Y
Faktor pembebanan
Lh
Umur bantalan
Jam
Fc
Faktor koreksi
Momen torsi
Nm
Tebal
mm
Sf
Faktor keamanan
Jarak sumbu
mm
Luas penampang
m2
DAFTAR LAMPIRAN
1. Bantalan untuk Pemesinan Dan Umurnya

2. Bahan Kopling Flens dan Baut
3. Bantalan Rol Kerucut
4. Klasifikasi Bantalan
5. Ukuran kopling
6. sifat-sifat dari beberapa pilihan tampang siku sama kaki
7. sifat-sifat dari beberapa pilihan tampang kanal
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Penulisan

Sejak beberapa abad yang lalu manusia telah lama memanfaatkan suatu
sumber tenaga untuk memindahkan material dengan menggunakan hewan ternak
serta tenaga alam,seiring keterbatasan waktu manusia mulai memikirkan untuk
menciptakan suatu alat pengangkut sebagai transportasi dari hasil usaha produksi.
Dalam usaha untuk meningkatkan hasil produksi yang maksimal pada
suatu pabrik adalah dengan cara meningkatkan efisiensi kerja pada pabrik
tersebut. Dengan adanya peningkatan efisiensi kerja maka biaya produksi akan
dapat lebih ditekan, sehingga harga jual barang ke konsumen akan menjadi lebih
murah dan produk tersebut dapat bersaing dengan produk-produk lain yang
sejenis yang dihasilkan pabrik-pabrik lainnya.
Apabila perusahaan tersebut hanya mengandalkan tenaga manusia yang
sangat terbatas, maka peningkatan efisiensi yang diinginkan tersebut akan sulit
dicapai, maka dari itu diperlukan suatu teknologi yang sesuai untuk membantu
peningkatan efisiensi tersebut. Salah satu teknologi yang dapat membantu adalah
dengan menggunakan mesin pemindah bahan. Alat pemindah bahan ini
dipergunakan untuk memindahkan muatan di suatu area, pabrik, departemen,
tempat penimbunan, pembongkaran dan lainnya.
Pada pabrik-pabrik pada bagian pengangkutan dan pemindahan serta
pendistribusian, keberadaan mesin pemindah bahan memegang peranan penting.
Penggunaan alat pemindah bahan yang sesuai akan sangat membantu dalam
kelancaran produksi.
1.2 Tujuan Penulisan

Perencanaan ini bertujuan untuk merencanakan mesin pemindahan bahan
yang sesuai dengan kebutuhan yakni melayani pemindahan butiran pupuk urea
dari pengolahan akhir ketempat penyimpanan urea sementara (bulk urea storage).
Penulisan ini diharapkan dapat memberikan gambaran tentang berbagai
perhitungan yang harus dilakukan untuk mendapatkan kesesuaian antara teoriteori yang ada pada literatur dan membandingkan dengan keadaan sebenarnya.
1.3 Batasan Masalah

Pada penulisan ini direncanakan sebuah konveyor sabuk yang akan
digunakan untuk memindahkan material yang berbentuk butiran-butiran dari
tempat pengolahan akhir ke tempat penyimpanan urea sementara. Jarak dari
tempat pengolahan akhir ke tempat pengantongan sejauh 1,5 km, itu semua
menggunakan konveyor sabuk yang terdiri dari beberapa bagian. Dalam
perencanaan yang akan dilakukan ini diambil bagian konveyor yang awal yaitu
unit pengolahan akhir ke penyimpanan urea sementara. Karena luasnya jangkauan
permasalahannya, maka pada perencanaan ini perlu dilakukan pembatasanpembatasan terhadap permasalahan yang akan dibahas. Pembahasan meliputi
perancangan sebagai berikut :
Perancangan konstruksi komponen-komponen utama dari konveyor

sabuk
Perancanaan komponen-komponen pembantu
Perancanaan motor penggerak
Perencanaan sistem transmisi
Perencanaan struktur penumpu
1.4 Metode Penulisan

Pada penulisan ini metode yang dilakukan adalah:
a. Survey lapangan, yaitu peninjauan langsung ke tempat lokasi konveyor
sabuk di P.T. Pupuk Iskandar Muda ( PIM ), Lhokseumawe,Aceh Utara
Indonesia.
b. Studi literatur (referensi) dengan memaparkan tabel dan teori dasar serta
rumus-rumus dan grafik yang berkaitan dengan perhitungan.
1.5 Sistematika Penulisan

Tugas Sarjana ini dibagi menjadi beberapa bab dengan garis besar tiap bab
adalah sebagai berikut :
Bab I : Pendahuluan
Bab ini berisikan latar belakang permasalahan, maksud dan tujuan
perencanaan, batasan masalah, metode penulisan, dan sistematika penulisan.
Bab II : Pembahasan Materi
Bab ini berisikan tentang teori-teori yang mendasari perencanaan dari
konveyor.
Bab III : Perancangan Konveyor Sabuk
Bab ini berisikan tentang pembahasan perencanaan komponen-komponen
utama,kapasitas,kecepatan dan konveyor sabuk.
Bab IV : Perencanaan Sistem Transmisi
Bab ini berisikan tentang pembahasan perencanaan sistem transmisi,yang
meliputi perhitungan daya motor penggerak,perencanaan roda gigi, poros
transmisi, pasak, bantalan, dan kopling.
Bab V : Perencanaan Struktur Penumpu

Bab ini berisikan tentang pembahasan perencanaan struktur penumpu.
Bab VI : Kesimpulan
Bab ini sebagai penutup berisikan kesimpulan yang diperoleh dari hasil
perancangan.
Daftar Pustaka
Daftar pustaka berisikan literatur-literatur yang digunakan untuk menyusun
tugas sarjana ini.
Lampiran
Lampiran berisikan tabel-tabel yang digunakan.
BAB II
PEMBAHASAN MATERI
2.1 Mesin Pemindah Bahan

Mesin pemindahan bahan merupakan salah satu peralatan mesin yang
dugunakan untuk memindahkan muatan dilokasi pabrik, lokasi konstruksi, lokasi
industri, tempat penyimpanan dan pembongkaran muatan dan sebagainya. Jumlah
dan besar muatan yang dapat dipindahkan terbatas, demikian juga dengan
jaraknya.
2.2 Klasifikasi Pesawat Pengangkut
Konveyor merupakan bagian dari pesawat pengangkut yang bekerja secara
berkesinambungan dimana alat ini bersifat sebagai alat pemindah yang tetap.
Muatan yang dipindahkan dapat berupa tumpahan (Bulk Material), muatan dalam
bentuk satuan (unit load).
2.3 Dasar Pemilihan Pesawat Pengangkut
Pada dasarnya pemilihan tipe suatu pesawat pengangkut memerlukan
pengetahuan khusus dari rancangan dan disesuaikan dengan kemampuan serta
operasinya.
Ada beberapa pertimbangan yang mendasari dalam penelitian pesawat
pengangkut, antara lain :
1. Karakteristik pemakaian, hal ini menyangkut jenis dan ukuran material,
sifat material, serta kondisi medan atau ruang kerja alat.
2. Proses produksi, mengangkut kapasitas perjam dari unit, kontinuitas
pemindahan, metode penumpukan material dan lamanya alat beroperasi.
3. Prinsip-prinsip ekonomi, meliputi ongkos pembuatan, pemeliharaan,

pemasangan, biaya operasi dan juga biaya penyusutan dari harga awal alat
tersebut.
Jika kapasitas material yang akan dipindahkan cukup besar dan
dipindahkan untuk jarak yang cukup jauh, konveyor sabuk yang paling banyak
digunakan karena memiliki beberapa keunggulan dibandingkan jenis konveyor
lainnya, yaitu:
Sistim ini dapat dirancang untuk memindahkan material dengan

kapasitas yang besar yaitu bisa mencapai ribuan ton per jam serta
jarak beberapa kilometer.
Memerlukan daya yang lebih kecil dari pada jenis konveyor

lainnya serta memerlukan biaya operasi yang rendah.
Lebih ringan dari pada konveyor rantai maupun bucket conveyor.
Jumlah material yang dipindahkan persatuan waktu dapat diatur

dengan mengatur kecepatan sabuk.
Dapat memindahkan material melalui permukaan yang kasar
Berdasarkan pertimbangan diatas maka dipilihnya konveyor sabuk sebagai

pesawat pengangkut yang sesuai untuk memindahkan butiran pupuk urea dari
pengolaan akhir ke penyimpanan sementara ( bulk storage ).
2.4 Konveyor Sabuk
Konveyor sabuk adalah pesawat pengangkut yang digunakan untuk
memindahkan muatan dalam bentuk satuan atau tumpahan, dengan arah
horizontal atau membentuk sudut dakian dari suatu sistem operasi yang satu ke
sistem operasi yang lain dalam suatu lini proses produksi, yang menggunakan
sabuk sebagai penghantar muatannya.
Konveyor sabuk memiliki komponen utama berupa sabuk yang berada
diatas roller-roller penumpu. Sabuk digerakkan oleh motor penggerak melalui
suatu pulley, sabuk bergerak secara translasi dengan melintas datar atau miring
tergantung kepada kebutuhan dan perencanaan. Material diletakkan diatas sabuk
dan bersama sabuk bergerak kesatu arah. Pada pengoperasiannya konveyor sabuk
menggunakan tenaga penggerak berupa motor listrik dengan perantara roda gigi
yang dikopel langsung ke puli penggerak. Sabuk yang berada diatas roller-roller
akan bergerak melintasi roller-roller dengan kecepatan sesuai putaran dan puli
penggerak.
2.4.1 Komponen-Komponen Utama Pada Konveyor Sabuk

Komponen-komponen utama konveyor sabuk dapat dilihat pada gambar
2.1.
Gambar 2.1 Gambar konstruksi konveyor sabuk
Konveyor sabuk yang sederhana terdiri dari :

1. Rangka (Frame)
2. Puli penggerak (Drive pulley)
3. Puli yang digerakkan (Tail pulley)
4. Puli Pengencang (Snub pulley)
5. Sabuk (Belt)
6. Rol pembawa (Carrying roller idler)
7. Rol Kembali (Return roller idler)
8. Motor penggerak
9. Unit pemuat (Chutes)
10. Unit pengeluar (Discharge spout)
11. Pembersih sabuk (Belt cleaner)
12. Pengetat sabuk (Belt take-up)
2.4.1.1 Sabuk
Sabuk adalah salah satu elemen utama dari konveyor sabuk. Sabuk terbuat
dari bermacam-macam bahan, seperti : steel, nylon, katun, polyester, asbes dan
duck cotton dan dapat juga dilapis.
Sabuk yang baik harus memiliki sifat ringan, fleksibel, kekuatan tinggi,
sifat higroskopis yang rendah dan tahan lama. Dilihat dari kriteria diatas maka
pada perencanaan ini jenis sabuk yang terdiri dari beberapa lapisan nylon dan
polyester merupakan jenis sabuk yang baik. Sabuk ini menggunakan bahan dasar
nylon polyesterkatun dilapisi dengan karet dan nitrile yang bertujuan untuk
menahan panas dan abrasi, melindungi sabuk dari kelembaban, serta memberi
kekuatan dan kekakuan agar sabuk dapat menahan beban maksimum antara roller
idler tanpa terjadi lendutan yang terlalu besar. Tebal lapisan karet pada bagian
permukaan atas sabuk lebih besar daripada permukaan bawah, karena lapisan
permukaan atas tersebut mengalami kontak langsung dengan material yang
diangkut.
Sabuk yang dipergunakan memiliki sambungan, hal ini tidak dapat
dihindari karena sabuk yang digunakan pada suatu konveyor sabuk sangat
panjang. Terdapat berbagai cara penyambungan sabuk, yaitu :
1. System vulkanizer.
a.System vulkanizer hot ( panas ).
b.System vulkanizer cold ( dingin ).
2. System mechanical.
Tetapi cara yang paling baik untuk konveyor sabuk adalah dengan cara
vulkanisasi yaitu proses penyambungan sabuk dengan menempatkan kedua ujung
sabuk yang telah diberi perekat
diantara dua plat yang dipanaskan pada
temperatur 140-1500 C dan diberi tekanan selama 25-60 menit.

Cara penyambungan sabuk dapat dilihat pada gambar 2.2 berikut :
Gambar 2.2 Cara penyambungan sabuk
Pada bagian penyambungan ini kekuatan sabuk berkisar antara 80%

sampai 85% dari kekuatan sabuk tanpa penyambungan.
Pada perancangan ini dipilih bahan sabuk adalah nitrile dan karet pada
permukaannya yang berfungsi untuk menahan panas material yang diangkut dan
diperkuat dengan lapisan polyester dan nylon pada lapisan dalamnya. Berikut ini
adalah potongan melintang sabuk dengan bahan karet dilapisi nitrile dan diperkuat
dengan karet pada gambar 2.3 berikut ini.
Nitrile
Nylon fiber
Karet
Gambar 2.3 Potongan melintang sabuk
2.4.1.2 Rol Penumpu (Roller Idler)

Roller idler berbentuk silinder atau rol yang terbuat dari besi cor yang
berfungsi sebagai penyokong sabuk sesama beban material yang diangkut.
Terdapat dua macam bentuk susunan Roller idler, yaitu flat roller idler
dan troughed roller idler.
1. Flat roller idler
Roller jenis ini dipasang secara horizontal. Roller jenis ini digunakan
untuk membawa muatan yang tidak dikhawatirkan tertumpah atau terjatuh dari
konveyor. Biasanya roller ini digunakan pada konveyor yang menangani muatan
satuan (unit load).
Gambar 2.4 Flat roller idler
2. Troughed roller idler

Roller idler jenis ini disebut juga roller pembawa (carryng roller) yang
berfungsi sebagai penyokong sabuk bersama material tumpahan agar tidak terjadi
lenturan yang berlebihan sehingga material yang diangkut tidak tumpah.
Troughed roller idler ini memiliki sudut kemiringan yang dapat mencapai 450
terhadap horizontal. Namun untuk mencegah terjadinya tekanan sabuk yang
terlalu tajam, umumnya besar sudut berkisar 200 hingga 350.
Gambar 2.5 Troughed roller idler
Jarak untuk tiap roller tergantung berat muatan yang diangkut dan
kekuatan sabuk. Jarak roller pembalik dua kali lebih besar dari jarak roller
pembawa. Hal ini karena roller pembalik tidak mengangkut beban sedangkan
roller pembawa mengangkut beban diatasnya. Roller idler ini dipergunakan

bantalan yang berfungsi untuk menumpu roller idler pada poros. Maka perlu
diperhatikan sistem pelumasan dan jenis pelumasan yang akan digunakan pada
bantalan agar operasi komponen ini tetap lancar. Oli merupakan pelumasan yang
cukup baik untuk ini, tetapi oli dapat merusak sabuk yang terbuat dari karet,
sehingga pelumas yang kental adalah lebih baik.
2.4.1.3 Sistem Penggerak

Dalam
pengoperasiannya,
konveyor
sabuk
menggunakan
tenaga
penggerak motor listrik, dimana dari poros motor listrik dirangkaian dengan
sistem transmisi roda gigi melalui kopling fleksibel, dari sistem transmisi roda
gigi reduksi daya penggerak diteruskan ke puli dengan menggunakan kopling
flens.
Gambar 2.6 Sistem transmisi daya penggerak
2.4.1.4 Puli (Pulley)

Pada suatu konveyor terdapat puli yang terdapat diujung-ujung konveyor
tersebut yang berfungsi untuk menumpu sabuk. Puli yang terletak pada ujungujung yang berhubungan dengan sumber daya penggerak (drive pulley) (A.
Spivakovsky, Moskow) dan puli yang terletak pada ujung lainnya disebut puli
penggerak (tail pulley). Konstruksi kedua puli ini pada dasarnya sama saja yang
terdiri dari roller yang berbentuk silinder yang terbuat dari besi cor dan ditumpu
oleh poros.
Gambar 2.7 Puli

Puli penggerak berfungsi sebagai penggerak sabuk dimana gerak putaran
dari roda gigi diubah ke gerak linier pada sabuk. Koefisien gesek antara sabuk
dengan puli harus cukup besar agar sabuk dapat digerakkan oleh puli penggerak.
Untuk mengatasinya maka puli dilapisi dengan lapisan semacam karet.
Puli yang digerakkan berfungsi sebagai pengarah sabuk dan juga dapat
mengencangkan sabuk. Puli ini terletak pada bagian belakang konveyor sabuk
yang disebut dengan tail pulley.
2.4.1.5 Pengencang Sabuk (Belt Take-Up)

Pengencang sabuk dapat dilakukan dengan menarik puli menjauh dari
terminalnya dengan menggunakan alat mekanis, misalnya dengan roda gigi rack
pinion, ulir, kombinasi ulir dengan pegas, atau dengan menggunakan alat
pemberat. Hal ini dilakukan untuk menghindari atau mencegah gesekan yang
berlebihan akibar terjadinya lendutan dan menyesuaikan tegangan yang
diinginkan serta mereduksi regangan yang terjadi agar tidak terjadi slip antara
sabuk dan puli. Alat bantu untuk pengencangan sabuk ini sering disebut take-up.
Pada perancangan ini digunakan pengencang sabuk jenis vertikal, dengan
pertimbangan konstruksi yang sederhana dan perawatan yang mudah.
a. Vertical Gravity type b. Horizontal Gravity type c. Screw type

Gambar 2.8 Berbagai cara pengencangan sabuk.
2.4.1.6 Rangka Penumpu (Frame)

Rangka penumpu berfungsi untuk menumpu atau menempatkan semua
komponen dari konveyor sabuk juga mengarahkan perpindahan muatannya.
Rangka dibuat dari susunan batang-batang baja profil banyak terdapat dipasaran,
dipasang memanjang satu sama lainnya.
2.4.1.7. Pembersih Sabuk (Belt Cleaner)
Pembersih sabuk digunakan untuk membersihkan permukaan sisi balik
sabuk, dimana mungkin saja terdapat sisa-sisa muatan yang masih menempel.
Untuk material yang kering digunakan pembersih yang menggunakan alat
berbentuk plat yang dilapisi karet dan untuk material basah dan melekat biasanya
digunakan alat berupa sikat dari serat kapron yang berputar.
Gambar 2.9 Pembersih sabuk
BAB III
PERANCANGAN KONVEYOR SABUK
3.1 Material Yang Diangkut

Dalam merencakan sebuah konveyor sabuk, peninjauan terhadap material
yang diangkut menentukan karakteristik material yang diangkut dan variabelvariabel yang diperlukan dalam perencanaan konveyor. Hal ini sangat penting
dalam mendesain dan menghitung konveyor sabuk, yaitu menghitung luas
permukaan material yang berada diatas sabuk dan sampai mana batas material
tersebut dapat diangkut dengan sudut kemiringan tertentu. Dalam perancangan ini
material yang akan diangkut adalah butiran pupuk urea.
3.1.1. Karakteristik Material

Pada perencanaan ini karakteristik material yang akan diangkut adalah
bulk material material curah atau material tumpahan. Karakteristik dari material
tumpahan adalah ukuran, gumpalan, kemungkinan lengket, volume, berat, sifat
kimia, dan temperatur, sifat mudah remuk (A. Spivakovsky, 1969)
3.1.1.1 Bentuk Dan Ukuran Material

Bentuk dan ukuran material yang dipindahkan merupakan faktor penting
yang berhubungan langsung dalam merencanakan dimensi sebuah konveyor. Dari
hasil survey yang dilakukan pada P.T. Pupuk Iskandar Muda (PIM) bahwa bentuk
material berupa butiran-butiran yang tidak begitu seragam. Dari ukuran tersebut,
maka material tumpukan (bulk) dapat dilihat pada tabel 3.1 berikut :
Tabel 3.1 Ukuran partikel material

Kelas dari Material
Ukuran Partikel
Kode
Sangat Halus
< 149 m (100 mesh)
Halus
149 m 3,18 mm (1/8-1/2 in)
Butiran
3,18 mm 12,7 mm
Bongkahan
> 12,7 mm (1/2 in)
(Belt conveyor for bulk material, 2nded. hal.49)

3.1.1.2 Berat Material
Berat materiak yang dilayani oleh konveyor sabuk sangat penting untuk diketahui
karena karakteristik ini sangat berpengaruh pada kekuatan dan kemampuan
konveyor dalam pengoperasiannya. Dari hasil survey yang dilakukan diketahui
satu butiran pupuk mempunyai massa jenis 0,75 gr/cm3.
3.1.1.3 Penetapan Variabel-Variabel Material
Defenisi-defenisi yang penting dari karakteristik material yang diangkut
adalah seperti :
a. Sudut repose ( )
Sudut repose adalah sudut yang dibentuk oleh tumpukan material bila
diletakkan bebas pada bidang horizontal.
Gambar 3.1 Sudut repose
b. Sudut Surcharge ( )
Sudut surcharge adalah sudut yang dibentuk oleh material terhadap bidang
horizontal dari suatu sabuk yang sedang bergerak. Besarnya sudut
surcharge biasanya antara 50 sampai 30 0 lebih kecil dari sudut repose.
50 Angle of
surchange
100 Angle of
surchange
200 Angle of
surchange
250 Angle of
surchange
300 Angle of
surchange
Gambar 3.2 Sudut surcharge

Besarnya sudut surcharge dapat ditetapkan dari hubungan kemampuan alir
(flowability) dan sudut repose dari material. Hubungan antara kemampuan
alir, sudut repose dan sudut surchange dapat dilihat pada tabel 3.2.
Tabel 3.2 Hubungan antara kemampuan alir, sudut repose dan sudut surchange
Kemampuan Alir (flowability)
Sudut Repose
Sudut Surchange
Sangat lancar (very free flowing)
00 190
50
Lancar (free flowing)
200 290
100
300 340
200
350 390
250
> 400
300
Sedikit kesat
Kesat (sluggish)
Dari tabel diatas dapat ditetapkan untuk sudut repose 250, besarnya sudut
surchange adalah 100
3.2 Perancangan Kapasitas

3.2.1 Kapasitas butiran pupuk yang dipindahkan
Dalam pengoperasian konveyor ini akan digunakan untuk memindahkan
butiran pupuk 87 ton per jam.
3.2.2 Penetapan Lebar Sabuk
Dalam menetapkan lebar sabuk sangat ditentukan oleh karakteristik
material yang dipindahkan, kapasitas konveyor perjam, kondisi pengoperasian dan
posisi material itu sendiri diatas sabuk. Pada umumnya ukuran sabuk yang
diproduksi di Eropa mempunyai ukuran 300, 400, 500, 650, 800, 1000, 1200,
1400, 1600, 2000. Berdasarkan ukuran-ukuran yang tersedia dan hasil survey
yang dilakukan maka lebar sabuk yang akan direncanakan adalah 650 mm.
3.2.3 Penetapan Kecepatan Sabuk
Tabel 3.3 Rekomendasi Kecepatan Belt
Bulk load characteristics
Non-abrasive and abrasive

materials, crushed without
downgrading
Abrasive, small and
medium lumped (a < 160
mm)
Abrasive, large lumped
(a > 160 mm)
Fragile load, down graded
by crushing
Pulverized load, dusty
Grain
Materials
Coal, run of
mine, salt,
sand,
peat,fertilizer
Gravel, ore,
slag, crushed
stone
Rock, ore,
stone
Coke, sized
coal, charcoal
Flour, cement,
apatite
Rye, wheat
Belt Width, mm
500
800
1200
400
and
and
and
650
1000
1600
Belt speed v, m/sec
1 to
1.6
1.25
to 2.0
2.0 to
4.0
2.0 to
4. 0
1.0 to 1.0 to
1.25
1.6
1.6 to
2.0
2.0 to
3.0
1.0 to
1.6
1.0 to 1.0 to
1.25
1.6
1.0 to
1.6
1.25
to 1.6
1.6 to
2.0
1.6 to
2.0
0.8 to 1.0
2.0 to 4.0
Penetapan kecepatan sabuk ( ) dari suatu konveyor tergantung kepada

sifat material yang akan diangkut, ketebalan sabuk dan pertimbangan pada waktu
pemuatan dan pemcurahan, berdasarkan hasil survey diketahui bahwa kecepatan
sabuk ( ) adalah 1,334 m/s.
3.2.4 Penetapan Panjang Lintasan Konveyor
Dalam
mementukan
panjang
lintasan
konveyor
sabuk
perlu
dipertimbangkan kondisi sekitar dan lokasi pabrik. Berdasarkan survey diketahui

konveyor sabuk beroperasi pada lintasan sepanjang 25 meter.
3.2.5 Perancangan Kapasitas Konveyor

Penerapan kapasitas konveyor tergantung kepada jarak antara unit muatan,
kecepatan sabuk dan berat muatan. Berdasarkan hasil survey yang dilakukan maka
didapat berat dari material tumpukan permeter adalah 18,11 kg/m.
Kapasitas konveyor ini dapat ditentukan dari material tumpukan adalah
Q=
3600
.q.v Ton/jam ..(Literatur 3 hal 57 )
1000
Dimana :
qm
= Berat material tumpukan permeter = 18,11 kg/m
= Kecepatan sabuk = 1,334 m/s
Maka :
Q=
3600
. 18,11kg/m . 1,334 m/s
1000
Q = 86,93 87 ton/jam
Jadi perancangan ini mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
Jenis material
: butiran pupuk urea
Massa Jenis
: 0,75 g/cm3
Kapasitas angkut maksimum
: 87 Ton / jam
Sudut incline ( )
: 100, maka 1 = 0,35. = 3,50
Lebar sabuk (B)
: 650 mm, maka b = 0,8.B = 0,52
Panjang lintasan (a)
: 25 mm
Kecepatan sabuk
: 1,3334 m/s
Gambar 3.3 Sudut Incline pada dimensi roller idler
3.3 Perancangan Komponen-Komponen Utama
Gambar 3.4 Konstruksi konveyor
Komponen-komponen sabuk yang akan direncanakan meliputi perencanaanperencanaan antara lain :

1. Sabuk
3. Puli
2. Rol penumpu (roller idler)
4. Motor penggerak
3.3.1 Perencanaan Sabuk

Hal-hal yang perlu direncanakan dalam pemeliharaan sabuk antara lain :
1. Pemilihan bahan sabuk
2. Pemeriksaan jumlah lapisan sabuk
3. Berat sabuk
Berat sabuk persatuan panjang dapat dicari dengan menggunakan rumus
beriku :
W b = 1,1B (it + t 1 + t 2 ) . ( literatur 2, hal 69 )
Dimana :
B = Lebar sabuk
= 650 mm = 0,65 m direncanakan
i = Jumlah lapisan sabuk. Untuk lebar sabuk 650 mm dianjurkan
i = 3 7 dalam tabel 3.4. Maka dipilih i = 3 (data yang
diberikan pada survey)
Tabel 3.4 Tabel Standart Jumlah Lapisan Sabuk (literatur 3,hal 69)
Belt
width,
300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
mm
Minimum
and
Maximum 3-4 3-5 3-6 3-7 4-8 5-10 6-12 7-12 8-12 8-12 9-14
number
of Plies (i)
t 1 = Tebal lapisan luar sabuk yang dibebani. Dianjurkan t 1 = 1,5

( Literatur 2,hal 70 )
t 2 = Tebal lapisan luar sabuk yang tidak dibebani. Dianjurkan
t 2 = 1 ( Literatur 2,hal 71 )
t = Tebal tiap lapisan sabuk, t= 9 mm (didapat dari data survey)
Nitrile
Nylon fiber
Karet
Gambar 3.5 Potongan melintang sabuk

Maka didapat :
Wb
= (1,1) B (it + t 1 + t 2 )
= (1,1) 0,65 m [3 (9) + 1,5 + 1]
( Literatur 2, hal 71)
= 0,715 (29,5)
= 21,09 kg/m
3.3.2 Perancangan Roller Idler
Pada konveyor sabuk yang direncanakan, bentuk material yang diangkut
adalah bulk material (material curah atau tumpahan). Roller idler dibagi menjadi
dua jenis, yakni Trough roller idler dan Flat roller idler. Flat roller idler tidak
cocok digunakan karena biasanya digunakan untuk mengangkat material satuan,
seperti kantong semen, kotak dan lainnya. Untuk konveyor sabuk yang
direncanakan dipilih jenis roller yang sesuai yaitu Troughed roller idler.
Gambar 3.6 Roller idler

Keterangan gambar :
1. Shell
2. Shaft
3. Bearings
4. Supporting Base
5. Inner Tubular Spindel
3.3.2.1 Dimensi Material Tumpukan.
Gambar material tumpukan dapat kita lihat pada dimensi roller idler
seperti gambar 3.7 dibawah ini untuk mengetahui tinggi maksimum tumpukan (H)
agar material tersebut tidak tumpah dari tepi sabuk pada saat konveyor beroperasi.
Gambar 3.7 Material Tumpukan Pada Roller Idler
Dimana :
D
= Diameter roller idler (mm)
= Panjang roller idler dikurangi lebar sabuk (mm)
Lr
= Panjang dari roller idler yang ditengah

= 0,4 x B = 260 mm = 0,26 m
= Sudut segitiga yang dibentuk oleh material tumpukan
= Sudut dakian (incline)
= Jarak maksimum tumpahan pada sabuk (mm)
= Tinggi maksimum tumpahan material (mm)
Untuk mencegah jatuhnya material tumpahan dari tepi sabuk, bagian dasar
dari segitiga yang terjadi akibat tumpahan material ke sabuk harus mempunyai
jarak maksimum (b) dan sudut pada dasar segitiga ( 1 ).
Jarak maksimum (b) didapat dari rumus :
b = 0,8 x B ..(Literatur 3,hal 73 )
Dimana B adalah lebar sabuk, maka :
b = 0,8 x 650 mm
b = 520 mm = 0,52 m
Dan Sudut pada dasar segitiga ( 1 ) didapat dari rumus :
1 = 0,35 ..( Literatur 3,hal 73 )

Dimana adalah sudut repose, maka :
1 = 0,35 x 100
1 = 3,50
Untuk mengetahui tinggi maksimum tumpahan material dapat dihitung
dari dasar trapesium seperti gambar 3.8
Gambar 3.8 Gambar tumpukan material

Maka nilai H didapat dengan menggunakan rumus segitiga siku-siku, yaitu :
Gambar 3.9 Gambar tumpukan material untuk mencari harga h

Maka :
tg 1 =
h
1 / 2b
= tg (3,50) x 0,26 m
= 0,015 m
Gambar 3.10 Gambar tumpukan material untuk mencari harga h
Maka :
x
= (0,5b) (0,5Lr )
= 0,5 (0,52) 0,5 (0,26)
= 0,13 m
Jadi
h'
x
tg
= tg 3,5 x 0,13 m
= 0,06 m
Dari uraian diatas maka nilai H :

H
= h + h
= 0,015 m + 0,06 m
= 0,075 m
3.3.2.2 Dimensi Roller Idler

Gambar dibawah ini adalah dimensi roller untuk lebar sabuk 650 mm,
untuk mengetahui diameter roller dan panjang yang digunakan.
Gambar 3.11 Dimensi roller idler

Dimana :
D = Diameter luar roller idler (mm)
d = Diameter dalam roller idler (mm)
c = Panjang roller idler dikurangi panjang sabuk (mm)
Ketentuan dari diameter roller idler (Dari survey )

1. D = 108 mm, untuk B = 400 800 mm
2. D = 159 mm, untuk B = 800 1600 mm
3. D = 194 mm, untuk B = 1600 2000 mm
4. Total panjang garis lurus roller (L) =lebih panjang dari lebar sabuk (B).
Dari uraian diatas maka diameter roller idler (D) = 108 mm, karena lebar
sabuk (B) berada pada interval 400 800 mm. Tetapi diameter roller idler yang
dipakai pada pabrik di P.T. Pupuk Iskandar Muda(PIM) Aceh Utara tersebut
setelah dilakukannya survey lapangan adalah 133 mm (W hori) =7,79 ,()=7,79 x103
jadi diameter dalam roller idler ini adalah :
W=
.d
( L)( )
7,79 =
814)(7,79x103)
d2= 7,79/4,977x103
d=0,03956 m
d=39,56 m , d= 40 mm
Panjang roller idler (L) yang direncanakan = 814 mm, maka nilai c adalah :
2c = L B
2c = 0,814 0,65
2c = 0,164 m
c = 0,082 m
3.3.2.3 Jarak Antara Roller Idler

Jarak dari idler pada material tumpahan yang sedang beroperasi khusus
untuk trough roller idler dapat dilihat pada tabel dibawah ini :
Tabel 3.5 Tabel jarak maksimum antar carrying roller idler
Bulk
weihtt of
load
Spacing (i) for belt width (B) mm

400
500
650
800
1000 1200
1400
1600-2000
<1
1500 1500 1400
1300 1300 1300
1200
1100
=12
1400 1400 1300
1300 1200 1200
1100
1000
>2
1300 1300 1200
1200 1100 1100
1000
1000
(Literatur 2, hal 77)

Maka jarak antara roller idler (l) adalah :
1. = 750 kg/m3 atau = 0,75 ton/m3 maka berada pada < 1 ton/m3
2. B = 650 mm
Jadi dapat dilihat dari tabel bahwa jarak antara roller idler adalah 1400 mm atau
1,4 m, dengan jumlah trough roller idler yang terpasang adalah 18 buah dan 9
buah return roller idler.
3.3.2.4 Beban pada roller idler

Beban-beban yang terjadi pada roller idler merupakan gaya lintang yang
terdiri dari berat roller, berat sabuk dan berat muatan.
Berat roller dapat diasumsikan sama dengan berat silinder, yaitu :
W=
.L
4
( )( D 2 d 2 )
Dimana :
L = Panjang roller idler = 814 mm
= Berat jenis bahan roller idler 7,45 x 10-6 kg/m3 . (dari survey)
D = Diameter luar = 133 mm = 0,133 m
d = Diameter dalam = 107,68 mm = 0,107 m
Maka :
W
= 3,14 x814 . (7,45.10-6) (1332 107,682)

4
= 638,99 x 7,45.10-6 x 6094,017

= 29,01 kg
maka berat roller persatuan panjang ;29,01 kg/m.
Berat muatan persatuan panjang yang diterima oleh masing-masing roller
idler adalah :
Wp =
G
( Literatur 3,hal 77 )
l
Dimana :
G 10B + 7 kg
G 10(0,65) + 7 kg
G 13,5 kg
Maka :
Wp =
13,5kg
= 9,64 kg/m
1,4m
Berat roller idler persatuan panjang adalah dengan menggunakan data-data pada
tabel diatas maka beratnya persatuan panjang dapat diketahui, yaitu :
Berat roller idler pada bagian dakian (inclined) adalah :
Wl
= (W + W p) (Lr + H) ( Literatur 2,hal 103 )
Wl
= (29,01 + 9,64) (0,26 + 0,075)

= 12,94 kg/m
Berat roller idler pada bagian horizontal adalah :

W2
= (W + W p ) L 1
Dimana
1. Friction Factor pada sabuk jika beroperasi pada lintasan dari baja, maka
1 0,35 sampai 0,60

2. Friction Factor pada sabuk jika beroperasi pada lintasan dari kayu, maka
1 0,4 sampai 0,7

Maka dari keterangan diatas dipilih 1 0,35 sampai 0,60 karena
lintasan dari baja, diambil 1 0,50
Jadi :
W2
= (29,01 + 9,64) (0,26 x 0,50)

= 5,02 kg/m
Maka berat roller idler persatuan panjang adalah :

W total = 12,94 + 5,02
= 17,96 kg/m
Setelah berat roller idler diketahui, maka kita juga harus mengetahui
kekuatan material dan juga gaya-gaya yang dialami oleh roller idler tersebut.
Gaya-gaya tersebut dapat kita lihat pada gambar 3.12 dibawah ini.
Gambar 3.12 Gambar distribusi beban pada roller

Besar gaya -gaya yang terjadi :
W1 Cos 25
0.26
RA
RB
Gambar 3.13 Gambar gaya-gaya yang terjadi pada Ra,Rb

Besar gaya reaksi yang terjadi pada tiap tumpuan dapat dihitung dengan
persamaan :
Ra = Rb = W1 cos 25o
Ra
= 12,94 cos 25o
Ra
= 5,86 kg
Rb
= 5,86 kg
W2 + Wp
0.26
RD
RC
Gambar 3.14 Gambar gaya-gaya yang terjadi pada Rc dan Rd
Rc = Rd = (W2 + W p )
Rc
= (5,02 + 9,64)
Rc
= 7,33
Rd
= 7,33 kg
W1 Cos 25
F
0.26
RE
RF
Gambar 3.15 Gambar gaya-gaya yang terjadi pada Re dan Rf
Re = Rf = Ra = Rb = 5,86
Untuk 0 X 0,277
Vx
= R a (W 1 cos 250)
Vx
= 5,86 (12,94 cos 250)
Vx
= - 5,86 kg
Untuk 0,277 X 0,537

Vx
= R a (W 1 cos 250) + (R b + R c ) (Wp + W 1 )
Vx
= 5,86 - (12,94 cos 250) + (5,86 + 7,33) (9,64 + 12,94)
Vx
= - 15,25 kg
Untuk 0,537 X 0,814

Vx
= R a - (W 1 cos 250) + (R b + R c ) (W p + W 1 ) + (R d + R e )
(W 1 cos 250) + R F
Vx
= 5,86 - (12,94 cos 250) + (5,86 + 7,33) - (5,86 + 12,94)

+(5,86+7,33) - (12,94 cos 250) + 5,86
Vx
= - 4,15 kg
Besar Momen Lentur yang terjadi Pada roller A-B,E-F

M1
1
= Wcos25 0 .Lr
4
M1
1
= 12,94 cos 25 (0,26)
4
1
= 11,72 (0,26)
4
=0,76 kg =7,45 N
Besar Momen Lentur yang terjadi Pada roller C-D
M2
1
= (W 2 +W p ) .
4
M2
1
= (5,02 + 9,64) 0,26
4
=0,95 kg = 9,33 N
Momen Lentur Untuk Bagian Incline

W1 Cos 25
W1 Cos 25
0.26
0.26
RB
RA
RF
RE
M1 = 7,45 N
M1 = 7,45 N
Momen Lentur Untuk Bagian Horizontal

W1 Cos 25
0.26
RD
RC
M2 = 9,33 N
Gambar 3.16 Momen lentur yang terjadi pada roller
Tegangan lentur maksimum yang terjadi pada roller adalah :
maks
M maks
;
Z
dimana Z = Modulus penampang silinder/pipa
Z=
32 D
( D 4 d 4 ) (Literatur 6,hal 48 )
Maka :
maks
32.M maks .D
(D 4 d 4 )
32(22,07.0,133)
(0,133 4 0,107 4 )
939,29
5,709 x10 4
= 1,62 x 106 N/m2

Dari hasil survey lapangan bahan yang digunakan adalah besi cor kelabu
type high silicon yang memiliki sifat mampu cor baik, murah, dapat meredam
getaran, tahan aus, tahan korosi, dengan komposisi : %C = 0,4 1,0; %Mn = 0,4
1,0; %Si = 14 17; %Mo = 3,5. Memiliki kekuatan tarik 8,96.107 N/m2, bahan ini
memiliki faktor keamanan dengan besar S f1 = 6, untuk bahan S-C dengan
pengaruh bahan paduan S f2 = 1,3-3,0, karena adanya pengaruh dari kekerasan
permukaan sehingga S f2 diambil 2,0.
Sehingga tegangan yang diizinkan :
b
S f 1 .S f 2
..( Literatur 9,hal 8 )
8,96 X 10 7
12
= 7,46 X 106 N/m2
Oleh karena tegangan izin lebih besar dari pada tegangan maksimum maka
roller aman terhadap tegangan lentur.
Berdasarkan survey studi lapangan, direncanakan ukuran poros idler d s 40
mm dengan panjang poros untuk bagian incline 300 mm dan panjang untuk
horizontal 324 mm.
Beban yang bekerja pada poros roller adalah :
a. R a = R b = R e = R f = 5,86kg = 57,42 N
b. R c = R d = 9,33 kg = 91,52 N
Momen lentur maksimum :
Untuk bagian incline :
M maks1 = R a x d
= 57,42N x 0,107 m
= 6,14 Nm
Untuk bagian horizontal :
M maks2 = R c x d
= 91,52 N x 0,107 m
= 9,79 Nm
jadi M maks
= 2 M maks1 + M maks2
= 2(6,14 ) + 9 ,79
= 22,07 Nm
Tegangan lentur maksimum pada poros :
maks
(10,2)( M maks )
ds
..( Literatur 9,hal 12 )
Maka :
(10,2)(22,07)
(0,04) 3
maks
maks
= 3,51 x 106 N/m2
Dari survey studi lapangan bahan yang digunakan adalah besi cor kelabu
type high silicon yang memiliki sifat mampu cor baik, murah, dapat meredam
getaran, tahan aus, tahan korosi, kekuatan tarik 8,96.107 N/m2.
Komposisi : %C = 0,4 1,0; %Mn = 0,4 1,0; %Si = 14 17; %Mo = 3,5.
Roller tidak hanya mendapat beban statis saja melainkan juga beban dinamis,
karena mengalami beban dinamis maka harus menggunakan faktor keamanan.
Faktor keamanan S f1 = 6, untuk bahan S-C dengan pengaruh bahan paduan S f2 =
1,3-3,0 karena adanya pengaruh dari kekasaran permukaan sehingga S f2 diambil
2,0.
Sehingga tegangan izin :
= 7,46 x 106 N/m2
( S f 1 )( S f 2 )
8,96 x10 7
(6)(2)
Oleh karena tegangan izin lebih besar dari pada tegangan maksimum maka poros
aman terhadap tegangan yang terjadi.
3.3.2.5 Perencanaan Bantalan Roller Idler
Pemilihan bantalan roller idler berdasarkan pada beban yang diterima
masing-masing bantalan. Karena bantalan hanya menerima beban radial saja,
maka gaya yang bekerja pada bantalan adalah gaya-gaya yang bekerja pada poros
ditambah dengan berat poros itu sendiri. Bantalan dapat bekerja dengan baik
apabila kapasitas nominal dinamis spesifik lebih besar daripada kapasitas nominal
yang ditimbulkan oleh bantalan.
Berdasarkan pertimbangan tersebut, bantalan yang digunakan adalah
dipilih bantalan gelinding jenis Deep Groove Ball Bearing atau bantalan peluru
alur satu baris dengan nomor 6404 yang memiliki dimensi sebagai berikut :
Diameter dalam (d)
= 40 mm
= 0,04 m
Diameter luar (D)
= 110 mm
= 0,11 m
Lebar bantalan (b)
= 27 mm
= 0,027 m
Beban dinamis spesifik (C)
= 63400 N
Beban statis spesifik (Co)
= 36600 N
Gambar 3.17 Deep groove ball bearings

Berat poros adalah :
W=
.d s 2
4
( L)( )
Dimana :
d s = Diameter poros roller idler
= 40 mm
= 7,79 x 103 kg/m3

L = Panjang poros, untuk incline = 324 mm, untuk horizontal = 224 mm.
Berat poros horizontal :

Whori =
Whori
(0,04) 2
.(0,224)(7,79 x10 3 )
4
= 2,19kg = 21,50 N
Berat poros incline :

Wincline =
Wincline
(0,04) 2
.(0,324)(7,79 x10 3 )
4
= 3,17 kg = 31,10 N
Beban yang diterima masing-masing bantalan :

Bagian incline :
Fr
= Ra +
Wincline
2
= 5,86 +
3,17
2
= 7,44 kg = 73,03 N
Bagian Horizontal :
Fr
= Rc +
Whori
2
= 7,33 +
2,19
2
= 8,42 kg = 82,64 N
Beban equivalen yang dihitung dengan menggunakan persamaan (Literatur 9,hal
135 ) :
Pr = x. (V) (Fr) + (y) (Fa)
Dimana :
X = Faktor pembebanan radial = 0,56 untuk baris tunggal
Fr = Beban yang diterima masing-masing bantalan.
V = Faktor pembebanan untuk cincin luar yang berputar = 1,2
Fa = 0, karena tidak terjadi pembebanan aksial pada bantalan.

Sehingga beban equivalen pada bantalan adalah :
1. Untuk bagian Incline
Beban equivalen bantalan :
Pr = 0,56 x 1,2 x 7,44 + 0
Pr = 4,99 kg
Beban nominal dinamis spesifik adalah :
C rl =
fh
Pr
fn
Dimana f h adalah faktor umur bantalan :

fh
L
= h
500
1/ 3
Untuk L h merupakan yang direncanakan yakni 15.000
jam..( Lampiran 1)
Maka :
20000
fh =
500
1/ 3
f h = 3,41
Dan fn adalah faktor putaran :
33,3
fn =
n
1/ 3
Untuk :
n = Putaran roller idler (rpm) =
60.v
D
v = Kecepatan sabuk (m/det)

D = Diameter roller idler (mm)
Maka
n
60.(1,33)
.0,133
= 143,6 rpm
33,3
fn =
n
1/ 3
33,3
fn =
143,6
1/ 3
f n = 0,614
Jadi beban nominal spesifik adalah :
3,41
C rl =
.4,99
0,614
C rl = 8,71 kg = 85,53 N
Dari perhitungan diatas diketahui C > C rl , maka bantalan jenis ini aman
untuk digunakan pada tumpuan roller idler bagian incline.
2. Untuk bagian horizontal
Beban equivalen bantalan :
Pr = 0,56 x 1,2 x 8,42 + 0
Pr = 5,65 kg
Beban nominal dinamis spesifik adalah :
3,41
C rl =
.5,65
0,614
C rl = 7,57 kg = 74,26 N
Dari perhitungan diatas diketahui C > C rl , maka bantalan jenis ini aman
digunakan pada tumpuan roller idler horizontal.
3.3.2.6 Pelumasan Bantalan Roller Idler

Pelumasan bantalan roller idler sangat penting untuk diperhatikan, karena
pelumasan ini bertujuan mengurangi gesekan antara elemen, membawa keluar
panas yang terjadi, mencegah korosi, dan menghindari masuknya debu serta
kotoran pada saat proses kerja. Pelumasan yang kurang baik akan menyebabkan
gesekan yang besar pada bantalan, sehingga konsumsi daya yang dibutuhkan
semakin besar.
Pemilihan pelumas ditentukan oleh empat faktor utama, yaitu :
1. Putaran poros
2. Gaya tekan pada bantalan yang dilumasi
3. Temperatur operasi bantalan
4. Kondisi lingkungan
Bahan pelumas yang cocok untuk bantalan ini cukup ekonomis dalam
pemakaiannya adalah jenis gemuk (grase). Gemuk merupakan larutan gel sabun
metalik (kalsium dan natrium) dalam cairan pelumas. Untuk beban dan kecepatan
rendah dapat dipergunakan pelumas gemuk menurut ASTM D1743. Pelumas
dilakukan dengan menyuntikkan pelumas kecelah-celah bantalan saluran khusus
yang disebut nipple.
Untuk mencegah masuknya debu dan juga untuk mencegah kebocoran
pelumas, maka kedua sisi bantalan roller idler ditutup dengan seal.
3.3.3 Perhitungan tahanan dan tegangan pada sabuk
Beban-beban yang diterima oleh sabuk adalah beban yang terdiri dari
muatan yang diangkut, berat sabuk itu sendiri, serta tahanan-tahanan yang terjadi
pada sistem konveyor sabuk.
Pada sistem konveyor sabuk terdapat tahanan-tahanan yang terjadi pada

bagian sabuk yang mengangkut beban dan juga pada bagian sabuk yang tidak
mengangkut beban serta bagian lengkungan sabuk.
3.3.3.1 Tahanan-tahanan gerakan pada konveyor sabuk
Ketika sabuk bergerak terjadi tahanan-tahanan yang disebabkan oleh :
1. Gesekan antar sabuk dengan idler
2. Akibat lengkungan yang terjadi pada puli
3. Gesekan antara sabuk dengan landasan diam (Stasionary runway)
Tahanan yang terjadi akibat gesekan antara sabuk dengan idler pada
konveyor sabuk dibagi atas tahanan bagian pembebanan dan tahanan pada bagian
idler (kembali tanpa beban) , kesemua tahanan itu dapat dirumuskan sebagai
berikut (Literatur 2,hal 109 ).
1. Untuk berat bermuatan (pembebanan)
qbeban = (q m + Wb + Wltotal ) L '(q m + Wb ) H
2. Tahanan pada bagian kembali tanpa muatan adalah :

qi = Wb + Wltotal ) L. '
3. Berat muatan persatuan panjang sabuk.
i
q m = .
a
Dimana :
Massa jenis muatan ( )
= 750 kg/m3
Panjang lintasan (L)
= 25 m
Berat material tumpukan permeter (q) = 18,11 kg/m

Berat sabuk (Wb)
= 21,09 kg/m
Kapasitas angkut (Q)
= 87 ton/jam = 87.000 kg/jam
Berat roller idler (Wltotal )
= 17,96 kg/m
Koefisien dari resistan dari sabuk pada roller ( ) = 0,04
Tabel 3.6 Faktor resistan untuk idler pada roller bearings ( Literatur 3,hal 77 )
Operation
Condition
Favourable
Medium
Adverse
Characteristic of the operating

condition
Operation in clean, dry premises in the
absence of abrasive dust
Operation in heated premises in the
presence of a limited amount of
abrasive dust, normal air humidity.
Operation in unheated premises or outof-doors; large amount of abrasive dust,
excerssive moisture or other factor
present adversely affecting the
operating of beatings
Factor for idler

Flat
Troughing
0,018
0,020
0,022
0,025
0,035
0,040
Berat muatan persatuan panjang (Literatur 2,hal 106 ) :

q
18,11a
750
= 0,0241a
qm
i
=
a
qm
0,0241a
=
750
a
qm
= 18,11 kg/m
Maka :
Untuk berat bermuatan (pembebanan)

q beban = (18,11+ 21,09 + 17,96)25 m .0,04 (18,11 + 21,09) 0,0735
= 54,27 kg = 532,47 N
Tahanan pada bagian kembali tanpa muatan adalah :
qi
= (21,09 + 17,96) - (25 x 0,04)

= 38,05kg = 373,27 N
Tahanan yang terjadi akibat gesekan antara sabuk dengan landasan diam
(stationary runway) dapat dirumuskan sebagai berikut:
q beban = (q m + Wb )[(L)( )+ H]
Dimana :
= Faktor gesekan = 0,35 0,6 di ambil 0,4 ( Literatur 2,hal 105 )
Maka :
q beban = (18,11 + 21,09) [(25 x 0,4) + 0,0735
q beban = 392,07 kg = 3846,24 N
3.3.3.2 Perhitungan tegangan sabuk
Dalam menghitung tegangan sabuk dari sebuah sistem konveyor sabuk

digunakan rumus sebagai berikut :
Si
= S (i-l) + W (i-l)to-i ..( Literatur 3,hal 79 )
Dimana :
S i dan S (i-l)
= Tegangan sabuk pada titik i-l dan i (N)
W (i-l)to-i
= Tahanan sabuk diantara titik (N)
Gambar 3.18 Distribusi gaya tarik pada sabuk

Berdasarkan gambar 3.18, tegangan sabuk pada sisi 1, dimana sabuk
bergerak meninggalkan puli diasumsikan sebagai tegangan sisi kendur (S sl ), dan
sebaliknya tegangan sabuk pada titik 4 diasumsikan sebagai tegangan sisi ketat
(S st ).
Dengan menggunakan persamaan diatas dapoat ditemukan dengan rumus,
Tegangan pada titik 2 dapat dicari, yaitu :
S2
= S 1 + q 1,2
Dimana
q 1,2 = qi = Tahanan tanpa beban = 38,05 kg
Maka :
S2
= S 1 +38,05 kg .(1)
Tegangan sabuk pada titik 3

S3
= S 2 + Wcurv
S3
= S 2 + k(S 2 )
S3
= (1 + k).S 2 .dimana K = (1 + k)
Maka :
S3
= K (S 2 )
Dalam hal ini K > 1 (dalam prakteknya K = 1,05 1,07, maka dipilih K = 1,07)
Jadi :
S3
= 1,07 (S 1 + 38,05 kg )
S3
= 1,07S 1 + 40,71 kg .(2)
Tegangan sabuk dititik 4

S4
= S 3 + W3,4 dimana : W3,4 =(0,5 q beban )+ (0,5 q beban )
S4
= (1,07 S 1 +40,71 kg) + [(0,5x42,16) + (0,5x216)]

= 1,07 S 1 + 169,79
S4
= 1,07 S 1 + 169,79 kg ..(3)
Dari hukum Euler dimana tidak terjadi slip antara sabuk dan puli maka
berlaku persamaan :
S t S sl ( e )..( Literatur 2,hal 83 )
Dimana :
S t dan S sl
= Tegangan sabuk pada sisi ketat dan kendur (kg)
= Sudut belit sabuk
= Bilangan neprian dengan fungsi logaritma = 2,718
= Faktor gesekan antara sabuk dan puli
Untuk sudut belit sabuk sebesar = 2100 dan puli dibalut dengan karet
(rubber laggned) dengan kondisi operasi normal (Literatur 3,hal 80 ) maka harga
= 0,40 maka :
e
= 4,33
St
= S 4 S sl . ( e )
Sehingga diperoleh tegangan sabuk pada sisi ketat :

S sl . ( e ) = S sl . (4,33)
=4,33 (S 1 )..( 4 )
Dari persamaan (3) dan (4), diperoleh :
4,33 (S 1 )
S4
4,33 (S 1 )
1,07 (S 1 ) + 169,79 kg
3,26 (S 1 )
169,79 kg
S1
= 47,16 kg
Dari persamaan (1) diperoleh :

S2
= S 1 +38,05 kg
S2
= 47,16 +38,05 kg
S2
= 85,21 kg

S3
= 1,07S 1 + 40,71 kg
S3
= 1,07(47,16) + 40,71 kg
S3
= 97,17 kg

S4
= 1,07 S 1 169,79 kg
S4
= 1,07 (47,16) + 169,79 kg
S4
= 220,25 kg
Dari perhitungan diatas dapat diketahui tegangan sisi ketat sebesar 220,25
kg sedangkan sisi kendurnya 47,16 kg, sehingga dengan perhitungan diperoleh :
S1
= 47,16 kg
S2
= 85,21 kg
S3
= 97,12 kg
S4
= 220,25 kg
3.3.3.3 Pemeriksaan kekuatan sabuk

Setelah dimensi, bahan dan beban yang terjadi pada sabuk diketahui,
kekuatan sabuk perlu diketahui dengan menentukan faktor keamanannya.
K ti =
S maks ( FK )
( B)(i )
Dimana :
K ti
= Kekuatan tarik izin sabuk persatuan lebar (kg/m)
= Lebar sabuk = 650 mm = 0,65 m
S maks = Gaya tarik maksimum yang diterima sabuk = 220,05 kg

FK
= Faktor keamanan dipilih 9,5 untuk perawatan yang teratur dan

Kondisi operasional maksimum.
= Jumlah lapisan sabuk = 3
Jadi kekuatan tarik izin sabuk adalah :
K ti =
S maks ( FK )
( B)(i )
K ti =
220,05(9,5)
(0,65)(3)
K ti = 1072,03 kg/m
K ti = 10516,61N/m
Dari hasil perhitungan diatas, terlihat bahwa kekuatan tarik izin sabuk
lebih kecil dari pada kekuatan tarik sabuk yang digunakan yaitu jenis Nylon
Nitrile, yang mempunyai kekuatan tarik persatuan lebar sebesar 294300 N/m.
3.3.4 Perencanaan puli
Dari bab sebelumnya telah diketahui bahwa puli yang dipergunakan ada
tiga jenis, yaitu tail pulley, drive pulley, dan snup pulley.
Pada dasarnya ketiga jenis puli ini memiliki konstruksi sama. Dalam
perencanaan ini bahan ketiga jenis puli ini sama, yaitu dari bahan besi cor, tetapi
permukaan luarnya dilapisi dengan karet, agar gesekan sabuk dengan puli menjadi
besar sehingga sabuk tersebut dapat digerakkan oleh puli tanpa terjadi slip.
Gambar 3.19 Konstruksi puli
3.3.4.1 Dimensi puli

Dalam perancanaan ini, diameter puli direncanakan adalah 625 mm atau
0,625 m, dengan tebal puli diambil 13,5 mm atau 0,0135 m (sesuai dengan survey
dilapangan). Puli pembawa selalu dilapisi dengan karet (rubber). Diameter tail
pulley haruslah lebih kecil dari drive pulley. Pada umumnya besarnya 80% dari
diameter drive pulley, maka diameter dari tail pulley adalah 0,52 m atau 520 mm
(sesuai dengan survey dilapangan).Panjang puli haruslah lebih besar dari sabuk,
dalam perancangan ini panjang puli sama dengan panjang roller idler, maka
panjang puli adalah 750 mm atau 0,75 m.
3.3.4.2 Pemeriksaan kekuatan puli
Pada pemeriksaan gaya tarik sabuk, telah diketahui gaya tarik maksimum
yang terjadi pada titik 4, yang terletak pada permukaan puli penggerak, sehingga
tekanan maksimum yang terjadi pada puli penggerak adalah :
Tekanan permukaan pada puli :
Pmaks =
S maks
(r )( B p )
Dimana :
= Jari-jari puli = D p / 2 = 625 / 2 = 312,5 mm atau 0,3125 m
Sehingga tekanan pada peremukaan pada puli adalah :

Pmaks =
220,25kg
(312,5)(0,52)
= 1,35 kg/m2
= 13,29 N/m2
Tegangan kompresi maksimum pada puli adalah :
( S maks )( D p )
maks
maks
maks
= 32,06 x10 3 kg/m2 = 314,58 x 10 3 N/m2
( D p t p )(t p )( B p )
(220,25kg )(0,625m)
(0,625 0,0135)(0,0135)(0,52)
Dari perhitungan diatas diperoleh tekanan permukaan yang terjadi, terlihat

bahwa puli yang digunakan aman, karena beban permukaan yang terjadi lebih
kecil dibanding dengan kekuatan bahan puli yang digunakan adalah besi cor
kelabu type high silicon yang memiliki sifat mampu cor baik, murah, dapat
meredam getaran, tahan aus, tahan korosi, dengan komposisi : %C = 0,4 1,0;
%Mn = 0,4 1,0; %Si = 14 17; %Mo = 3,5 .(Earl R. Parker.op.cit. hal. 7).
Memiliki kekuatan tarik 8,96.107 N/m2.
3.4 Perancangan elemen pembantu
Agar dapat berfungsi sempurna, suatu sistem konveyor ada baiknya

dilengkapi dengan elemen pembantu. Elemen pembantu konveyor yang
direncanakan pada perancangan ini adalah belt take up.
3.4.1 Pengetat sabuk (Belt Take Up )
Pada perencanaan konveyor sabuk ini digunakan belt take up yang

berfungsi untuk mengencangkan sabuk agar tidak terjadi slip yang dapat
mengakibatkan jalan sabuk tidak sempurna, serta kecepatan sabuk akan berkurang
dan akan membuat over flow. Dalam perencanaan ini belt take up adalah Screw
Type gravity.
Gaya yang dibutuhkan oleh belt take up dapat diperoleh dengan persamaan
dari (A. Spivakovsky, 1969) :
G tu
= S2 + S3
G tu
=85,21 + 97,12
G tu
= 182,33 kg = 1788,65 N
Panjang lintasan take up maksimum yang diperbolehkan untuk konveyor

ini adalah :
X = 1% L
X = 1% x 25 m
X = 0,25 m
Maka direncanakan take up travel adalah sepanjang 0,25 m
Gambar 3.20 Belt Take Up
BAB IV
PERENCANAAN SISTEM TRANSMISI
4.1 Daya Motor Penggerak

Sebelum menentukan sistem transmisi dari perencanaan ini maka terlebih
dahulu diketahui besarnya daya motor penggerak yang diperlukan untuk
menggerakkan sistem konveyor ini.
Daya motor penggerak sangat tergantung pada besarnya kapasitas
pemindahan, sudut elevasi dari konveyor sabuk tersebut dan panjang sabuk.
Daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan sistem konveyor sabuk
adalah:
P = P 1 + P 2 (Kw) (Belt Conveyor Design Manual, hal. 13)
Dimana :
P1
= Daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan sabuk pada kondisi

tidak bermuatan
P2
= Daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan sabuk dalam

keadaan bermuatan secara horizontal
Daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan sabuk dalam keadaan tidak

bermuatan
P1 =
f (l + l 0 )W .v
(Belt Conveyor Design Manual, hal. 14)
6120
Dimana :
f
= Koefisien gesek pada roller idler untuk perawatan yang teratur

dan kondisi yang baik = 0,022
= Panjang lintasan konveyor = 25 m
l0
= Koreksi panjang (Belt Conveyor Design Manual, hal. 14)

=
0,77931
+ 15,93
f 0,006436
0,77931
+ 15,93
0,022 0,006436
= 66 mm
v
= Kecepatan sabuk = 1,334 m/det = 80 m/menit
= Berat bagian yang bergerak

= 2. Wb + Wr
Dimana :
Maka W
Wb
= Berat sabuk persatuan panjang
= 21,09 kg/m
Wr
= Berat carrying roller idler
= 17,69 kg/m
= 2. 21,09 + 17,69
= 60,14 kg/m
Sehingga :
P1 =
0,022(25 + 66)60,14
6120
= 0,26 kW
Jadi daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan sabuk dalam keadaan tidak
bermuatan adalah = 0,26 kW
Daya yang dibutuhkan untuk memindahkan beban secara horizontal :

P2 =
f (l + l 0 )Qt
..(Belt Conveyor Design Manual, hal. 14)
367
Dimana :
Qt
= Kapasitas angkut
= 87 ton/jam =87 x
= Panjang lintasan
= 25 m
l0
= Koreksi panjang
= 66 m
= Koefisien gesek
= 0,022
1000
=24,1 kg/s
3600
Maka :
P2 =
0,022(25 + 66)24,1
367
= 1,31 kW
Jadi daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan sabuk secara horizontal dalam
keadaan bermuatan adalah sebesar 1,31 kW
Sehingga daya total yang dibutuhkan untuk menggerakkan konveyor
sabuk adalah :
P = P1 + P2
= 0,26 + 1,31
= 1,57 kW
Karena kehilangan daya pada puli untuk jenis puli penggerak adalah
2 5%, pada perencanaan ini diambil 5%, sehingga efisiensi puli penggerak
adalah sebesar 95%
Kehilangan daya pada puli penggerak adalah

P loss
= 5 %. P
= 0,05 . 1,57
= 0,078 kW
Daya total yang dibutuhkan untuk menggerakkan konveyor sabuk adalah :

P tot
= P + P loss
= 1,57 + 0,078
= 1,648 kW
Dalam prakteknya motor akan mengalami pembebanan yang besar pada

waktu-waktu tertentu. Untuk mengantisipasi hal ini maka diperhitungkan adanya
faktor koreksi yang besarnya adalah fc seperti tabel 4.1 dibawah ini :
Tabel 4.1 Faktor keamanan (fc)
Daya yang ditransmisikan
Fc
Daya rata-rata yang diperlukan
1,2 2,0
Daya maksimum yang diperlukan
0,6 1,2
Daya normal
1,0 1,5
(Blue Book. Belt Conveyor Design Manual)
Daya motor dipilih daya maksimum yang diperlukan, maka dalam hal ini dipilih
faktor koreksi (fc ) = 1,2
Maka daya motor rencana yang dibutuhkan :
P maks
= fc . Ptot (kW)
= 1,2 .1 ,64
= 1,977 kW
Untuk mendapatkan umur pemakaian motor penggerak yang panjang

maka motor penggerak direncanakan bekerja pada (80% - 90%) dari daya
maksimum. Dalam perencanaan ini daya operasi motor penggerak direncanakan
90% dari daya maksimum, sehingga daya motor penggerak yang dibutuhkan
adalah sebesar :
Pm
Pmaks
0,9
1,97
0,9
= 2,19 kW 2,2 kW
Jadi motor penggerak untuk menggerakkan sistem konveyor sabuk
ditetapkan berdasarkan standar daya motor listrik yang terdekat adalah 2,2 kW.
4.2 Pemilihan Motor Penggerak

Dasar perencanaan dan pemilihan motor penggerak berdasarkan faktor
antara lain :
1. Konstruksi
2. Ekonomi
3. Perawatan
Pada perencanaan ini dipilih motor listrik dari generator sendiri. Adapun
dasar-dasar pemilihan tipe motor ini adalah sebagai berikut :
1. Harga relatif murah
2. Konstruksi sederhana namun sangat kokoh
3. Sumber arus (AC) mudah diperoleh
4. Biaya perawatan kecil
5. Tidak menimbulkan polusi dan suara yang bising
Berdasarkan daya yang diperoleh dari perhitungan sebelumnya maka
dipilih motor listrik yang digunakan untuk menggerakkan konveyor sabuk adalah
sebagai berikut :
n=
f .120
.. (Zuhal, Teknik Tenaga Listrik)
p
Dimana :
f = Frekwensi listrik (di Indonesia 50Hz)
n = Putaran motor listrik
p = jumlah kutub motor listrik
Hubungan jumlah kutub dengan putaran dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 4.2 Hubungan jumlah kutub dengan putaran
Jumlah Kutub
Putaran (rpm)
3000
1500
1000
750
10
500
(Zuhal, Teknik Tenaga Listrik)

Putaran dari motor listrik akan menjadi lebih kecil 1 2% karena adanya
slip antara motor dan strator pada elektromotor. Motor yang digunakan dipihil
memiliki jumlah 4 kutub dengan 1500 rpm. Jadi putaran output motor listrik
adalah :
n = (0,98 0,99) 1500 rpm
= 1470 1485 rpm
Diambil putaran output motor adalah n = 1480 rpm
Berikut merupakan spesifikasi motor listrik yang akan digunakan sebagai
penggerak konveyor sabuk :
1. Daya nominal
= 2,2kW
2. Efisiensi mekanis = 0,90

3. Sumber tegangan = AC 380 volt, 3 fasa
4. Frekwensi
= 50 Hz
4.3 Perencanaan Transmisi Roda Gigi

Untuk memindahkan putaran elekto motor ke poros puli penggerak
direncanakan sebuah transmisi roda gigi (gear box). Transmisi roda gigi yang
direncanakan haruslah sesuai dengan kebutuhan dan tidak membutuhkan tempat
yang luas. Untuk itu perlu diketahui besar putaran puli penggerak dari konveyor
sabuk yang akan direncanakan.
Besar putaran puli penggerak adalah sebesar :
n=
v
.Dp
Dimana :
v
= Kecepatan sabuk = 80 m/menit
Dp
= Diameter puli
Maka :
n puli =
80
= 40,77 rpm
.0,625
Jadi putaran puli pada perencanaan konveyor sabuk ini sebesar 40,77 rpm,
pada perencanaan ini, sistem transmisi roda gigi yang digunakan dipilih pasangan
transmisi roda gigi cacing dari roda penggerak ke puli penggerak.
4.4 Perencanaan Roda Gigi Cacing
Pasangan roda gigi cacing terdiri dari sebuah gigi cacing yang mempunyai
ulir dan sbuah roda gigi cacing yang berhubungan dengan gigi cacing. Ciri yang
sangat menonjol dari roda gigi cacing adalah kerjanya dengan halus dan hampir
tanpa bunyi, serta memungkingkan perbandingan transmisi yang besar tapi
efisiensinya rendah dibanding roda gigi lain.
Besarnya reduksi dapat mencapai 1 : 100, namun transmisinya tidak dapat

dibalik untuk menaikkan putaran dari roda gigi cacing ke gigi cacing. Poros roda
gigi cacing pada perencanaan ini membentuk sudut 900.
4.4.1 Bagian Utama Dan Ukuran Roda Gigi Cacing (Worm Gear)
Bagian-bagian utama roda gigi cacing dapat dilihat pada gambar dibawah
ini :
Gambar 4.1 Nama-nama bagian roda gigi cacing
Keterangan gambar :
a. Diameter luar cacing (d kl )
b. Diameter jarak bagi cacing (d l )
c. Diameter inti cacing (d rl )
d. Sudut kisar ( )
l. Diameter jarak bagi dari roda

cacing (d 2 )
m. Diameter tenggorok roda
cacing (d 1 )
e. Jarak bagi (t a )
n. Diameter luar roda cacing (d k2 )
f. Kisar (L)
o. Lebar roda cacing (b)
g. Tinggi gigi (h)

h. Tinggi kepala (h k )
i.
Tinggi kaki (h f )
j.
Jarak sumbu (a)
k. Diameter lingkaran kaki dari roda cacing (d r2 )

Dalam perencanaan roda gigi harus diketahui lebih dahulu besar modul
(m). Pada gigi cacing modul terbagi dua yaitu normal (m n ) dan modul aksial (m s).
Adapun besar dari modul-modul tersebut adalah :
a. Modul normal (m n)
mn =
25,4
(mm) .................(Literaur 9, hal. 215)
p
Dimana :
p = Jarak bagi diameter (jumlah gigi per inch diameter), pada perencanaan
ini dipilih = 2 ...........................(Literatur 9, hal. 216)
Maka :
mn =
25,4
= 12,7 mm
2
b. Modul aksial (m s)
ms =
mn
.......................(Literatur 9, hal. 277)
cos
Dimana :
= Sudut kisar
Tabel 4.3 Faktor sudut kisar K

Sudut Kisar
< 100
= 100 - 250
1,25
> 250
1,50
(Literatur, hal. 280)

dipilih sudut kisar = 200
Maka :
ms =
12,7
= 13,5
cos 20
Sehingga , jarak bagi (t a ) menjadi :

ta
.mn
.......................(Literatur, hal. 281)
cos
.12,7
cos 20
= 42,44 mm
Dari perhitungan putaran puli dan motor penggerak, maka diperoleh

perbandingan jumlah pada roda gigi cacing dan ulir cacing.
n puli
nmotor
z1
z2
Dimana :
n puli
= Putaran puli = 40,77 rpm
n motor = Putaran motor = 1480 rpm

z1
= Jumlah gigi cacing = 1
z2
= Jumlah roda gigi cacing
Maka :
40,77 1
=
1480 z 2
z2 =
1480
= 36,30 37buah
40,77
Jadi, dapat dicari :
Diameter masing-masing lingkaran jarak bagi, dengan rumus :

Untuk gigi cacing (worm) .......................(Literatur 9, hal. 277)
d1
z1 .mn
sin
1.12,7
sin 20
= 37,13 mm
Untuk roda gigi cacing (gear)
d2
= z2 . ms
= 37 . 13,5
= 499,5 mm
Jarak sumbu poros (a) gigi cacing dan roda cacing adalah :
a
d1 + d 2
2
37,13 + 499,5
2
= 268,31 mm
Pada gigi cacing, maka didapat data-data sebagai berikut :

Tinggi kepala (h k )
hk
= mn = 12,7 mm
Tinggi kaki (h f )
hf
= 1,157 . mn
= 14,69 mm
Celah bebas (c)

c
= 0,157 . mn
= 0,157 . 12,7
= 1,99 mm
Tinggi gigi (H)

H
= 2,157 . mn
= 27,39 mm
Maka didapat dimensi perancangan adalah sebagai berikut :

Diameter luar roda gigi (d k1 )
d k1
= d 1 + 2. hk
= 37,13 + 2 (12,7)
= 62,53 mm
Diameter kaki roda cacing (d r1 )

D r1
= d 1 2.hf
= 37,13 2 (14,69)
= 7,75 mm
Diameter kepala roda cacing (d t )

dt
= d 2 + 2 hk
= 499,5 + 2 (12,7)
= 524,9 mm
Lebar roda cacing (b)

b
= 0,577 . d k1
= 0,577 . 62,53
= 36,08 mm
Lebar gigi efektif (b c )

bc

= d k1 . sin
2
90
= 62,53 . sin
2
= 44,2 mm
Jari-jari kelengkungan puncak (r 1 )

r1
d1
hk
2
37,13
12,7
2
= 5,86 mm
Jadi untuk roda gigi cacing

Diameter lingkar jarak bagi (d 2 )
d2
= z 2 . ms
= 37 . 13,5
= 499,5 mm
Diameter kaki roda gigi cacing (d r2 )

d r2
= d 2 2h f
= 499,5 2 . 14,69
= 470,12 mm
Diameter tenggorok roda gigi cacing (d t )

dt
= d 2 + 2 . hk
= 499,5 + 2 . 12,27
= 524,04 mm
Diameter luar roda gigi cacing (d k2 )

D k2
= dt + (
d1
hk ) (1-cos ) .................(Literatur 9, hal. 279)
2
= 524,04 + (
37,13
12,27 ) (1-cos 900)
2
= 530,33 mm
4.4.2 Perencanaan Bahan Gigi Cacing
Dari perhitungan sebelumnya didapat panjang jarak bagi (t a ) = 42,45 mm
dan diameter jarak bagi cacing (d 1 ) = 37,13 mm, maka bagian persentuhan antara
gigi cacing dengan roda gigi cacing adalah pada d 1 tersebut, arena gigi cacing
terdapat pada poros yang akan berhubungan dengan motor, maka dengan
demikian didapat tebal gigi (I g ) sebesar :
Ig
t a 42,45
=
= 21,22 mm
2
2
Tegangan geser terbesar terjadi pada pangkal gigi dengan tebal gigi (I g ).
Sedangkan tebal gigi sesuai hitungan sebesar 21,22 mm. Untuk mengetahui luas
bidang yang terkena tegangan geser (A g ) didapat dari perhitungan berikut :
Ag
= Ig . t g
Dimana :
t g = Panjang daerah gigi yang terkena tegangan geser
tg
360
.7,75 = 6,08 mm
Maka :
Ag
= 21,22 . 6,08
= 129,01mm
Gaya yang terjadi pada gigi cacing (F c) adalah sebesar :

Fc
M maks
0,5.d r1
Dimana :
M maks = Momen puntir maksimum
= T maks . fc
Dimana :
T maks = 9,74 . 105
Pmaks
....................(Literatur 9, hal. 7)
n
Dimana :
P maks = Daya maksimum untuk menggerakkan konveyor sabuk = 2,2 kW
n
= Putaran motor = 1500 rpm

T maks = 9,74.105
2,2
1500
= 1428,53 kg.mm
Maka :
M maks = T maks . fc ;
fc = faktor koreksi = 1,2 2,0 dipilih 1,2
= 1428,53 . 1,2
= 1714,24 kg.mm
gaya yang terjadi pada gigi cacing :
Fc
1714,24
0,5.7,75
= 442,38 kg
sedangkan besarnya tegangan geser ( gc )
gc
Fc
Ag
442,38
129,01
= 3,42 kg/mm2
Berdasarkan perhitungan diatas, maka bahan untuk gigi cacing dipilih baja
chrom nikel JIS G 3210 jenis SF 55 yang mempunyai kekuatan tarik ( tb ) = 65
kg/mm2 dan mempunyai batas mulur bahan ( m ) = 28 kg/mm2
4.4.3 Pemeriksaan Kekuatan Bahan Gigi Cacing
Pemeriksanaan kekuatan roda gigi ini dilakukan dengan membandingkan
kekuatan bahan dengan tegangan-tegangan yang terjadi.
Dalam perhitungan beban roda gigi diperhitungkan juga faktor keamanan
(v). Harga dari vaktor keamanan dapat dilihat pada tabel 4.3 berikut :
Tebel 4.4 Harga faktor keamanan
Pembebanan
Faktor Keamanan (v)
Beban statis
34
Beban dinamis 1 arah
58
Beban dinamis 2 arah
8 10
tr
tb
v
65
8
= 8,12 kg/mm2
dengan demikian tegangan geser izin bahan adalah sebesar :
= 0,8 . tr
= 0,8 . 8,12
= 6,5 kg/mm2
Dari perhitungan sebelumnya didapat tegangan geser yang terjadi ( gc ) =

3,42 kg/mm2 dan tegangan geser yang diizinkan ( g ) = 6,5 kg/mm2. Terlihat
bahwa tegangan geser izin bahan lebih besar dari tegangan geser yang terjadi.
Maka roda gigi aman terhadap tegangan geser yang terjadi.
4.4.4 Pemeriksaan Kekuatan Poros Cacing
Untuk menjaga gigi cacing dari kerusakan akibat beban yang berlebihan,
maka dilakukan pemeriksaan kekuatan agar mampu menahan bahan dari momen
puntir maksimum.
p =
1
1,73. 0
Dimana :
= Tegangan puntir izin poros (kg/mm2)
= Untuk baja besarnya adalah 1
Sedangkan tegangan puntir yang terjadi sebesar :
p =
M maks
Z
Dimana :
Z
= Momen puntir berlawanan
16
16
( d r1 ) 3
(7,75) 3 = 91,39 mm3
Maka agar poros aman terhadap tegangan puntir :
p p
t
1,73
1714,24
91,39
t 32,45kg / mm 2
Dari perhitungan dipilih bahan poros dari bahan baja khrom nikel JIS G
3210 jenis SF 55 dengan kekuatan tarik ( tb ) = 40 kg/mm2. Karena roda gigi
cacing mengalami pembebanan dinamis 1 arah, maka dipilih faktor keamanannya
(v) = 5.
Maka tegangan tarik izin bahan :
tr
tb
v
40
= 8 kg/mm2
5
Maka tegangan izin bahan adalah :
= 0,8 . tr
= 0,8 . 8 = 6,4 kg/mm2
Tegangan geser yang terjadi ( g ) sama dengan tegangan geser yang

terjadi pada gigi cacing, disini terlihat bahwa tegangan geser izin bahan lebih
besar dari tegangan geser yang terjadi, maka roda gigi aman terhadap tegangan
geser.
4.4.5 Analisa Gaya Roda Gigi Cacing

Gaya yang timbul pada roda gigi cacing (W) seperti yang terlihat pada
gambar berikut :
Gambar 4.2 Analisa gaya pada roda gigi cacing

Dimana :
Wx
= W (cos n . sin )
Wy
= W . sin n
Wz
= W (cos n . cos )
Dimana :
Wx
= Gaya searah sumbu x

= Gaya aksial pada poros roda gigi cacing
Wy
= Gaya searah sumbu y

= Gaya radial pada poros cacing yang menyebabkan bengkok pada
poros gigi cacing
Wz
= Gaya searah sumbu z

= Gaya tangensial pada poros gigi cacing
Dari kenyataan ada gesekan antara gigi cacing dan poros cacing, maka
rumus-rumus diatas menjadi :
Wx
= W (cos n . sin + . cos )
Wy
= W. sin n
Wz
= W (cos n . cos - . sin )
Dimana :
W
= Gaya normal
Untuk menghitung gaya-gaya diatas terlebih dahulu dicari gaya normal :

W
Wwt
...........(Literatur 7, hal 224)
cos n . sin + cos
W wt
33000. p m
..................(Literatur 7, hal. 224)
Vw
Dimana :
Pm
= Daya motor yang direncanakan = 2,2 kW = 2,95 HP
Vw
= Kecepatan garis puncak pada gigi cacing

=
d p n
12
= Putaran rencana motor = 1500 rpm
dp
= Diameter puncak
=
a 0,875 268,310,875
=
3
3
= 44,45 mm = 1,75 in
Maka :
Vw
.1,75.1500
12
= 687,223 fpm
Jadi :
W wt
33000.2,95
687,223
= 141,657 lb
Sudut masuk cacing ( n )
n = tan-1 (tan 1 . cos ) ; 1 = 14,50 ......... (Literatur 7, hal 224)

Dimana :
= tan-1
L
.p
Dimana, L (jarak laju)

L = p c . Z1
; p c (puncak aksial) = /2 = 1,57 in
Sehingga :
L = 1,57 . 1 = 1,57 in
Maka:
= tan-1
1,57
.2
= 14,030
Sehingga :
= tan-1 (tan 14,5 . cos 14,03)

= 15,050
Untuk mendapatkan nilai , terlebih dahulu diketahui kecepatan luncur (V s )
Vs
Vw
cos
687,223
cos14,03
= 708,353 fpm
Gambar 4.3 Grafik hubungan koefisien gesek dan kecepatan luncur

Dari grafik koefisien dan kecepatan luncur V s diperolaeh harga = 0,025
Sehingga gaya normal (W) menjadi :
W
141,657
cos15,05. sin 14,03 + 0,025. cos14,03
= 548,274 lb
= 248,6929 kg
Dengan didapatnya gaya normal selanjutnya didapat tiga komponen
ortogonal yaitu Wx, Wy, Wz yang msing-masing besarnya adalah :
Wx
= W (cos n . sin + . cos )

= 248,6929 [(cos15,05 . sin 14,03) + (0,025 . cos14,03)]
= 64,25 kg
Wy
= W sin n
= 248,6929 . sin 15,05
= 64,57 kg
Wz
= W (cos n . cos - . sin )

= 248,6929 (cos 15,05 . cos 14,03 0,025 . sin 14,03)
= 231,49 kg
Jadi gaya-gaya yang terjadi pada roda gigi cacing adalah :

Gaya aksial
Wx = 64,25 kg
Gaya radial
Wy = 64,57 kg
Gaya tangensial
Wz = 231,49 kg
4.5 Perencanaan Poros Transmisi

Poros merupakan salah satu bagian terpenting dari mesin. Hampir semua
meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan utama dalam transmisi
seperti ini dipegang oleh poros.
Poros bisa menerima beban lentur, tarikan, tekan atau putaran, yang
bekerja sendiri-sendiri atau berupa gabungan satu sama lain.
Pada perencanaan ini bahan poros roda gigi diambil dari standar JIS 4102
dengan lambang SNC 22, karena baja ini merupakan baja paduan yang sangat
tahan terhadap keausan sehingga sangat baik digunakan untuk poros yang dipakai
untuk meneruskan putaran. Bahan ini mempunyai kekuatan tarik 100 kg/mm2.
Gaya total pada poros transmisi roda gigi cacing :
F
(W ) 2 + (W z ) 2
(64,57) 2 + (231,49) 2
= 240,32 kg
Reaksi pada masing-masing tumpuan
RB = R A
RA
F
2
F
2
240,32
= 120,16 kg
2
Maka momen lentur maksimum yang terjadi pada tiap tumpuan :

M maks = R A . 200
= 120,16 . 200
= 24032 kg.mm
Maka :
g =
h
S f 1 .S f 2
........................(Literatur 9, hal 8)
Dimana :
S f1
= Faktor keamanan akibat kelengkungan puntir (untuk paduan S-C)

=6
S f2
= Faktor keamanan konsentrasi tegangan yang cukup besar

(1,3 3) dipilih 1,3
Maka :
g =
100
= 12,82 kg/mm2
6.1,3
Torsi yang terjadi :

T
= 9,74 . 105.
Pmaks
n
= 9,74 . 105.
2,2
1500
= 1428,533 kg.mm
Maka besarnya diameter poros :
d p 4,1
T ........................(Literatur 9, hal 18)
d p 4,1 4 1428,533
d p 29,26 mm
Dengan menyesuaikan standar dimensi poros yang tersedia maka diameter poros
direncanakan sebesar 30 mm.
4.6 Perhitungan Pasak
Pasak adalah suatu elemen mesin yang dipakai pada bagian-bagian mesin
(poros) yang mempunyai fungsi membuat sambungan yang mudah dilepas. Jenis
dan bentuk pasak cukup banyak, satu diantaranya akan digunakan adalah jenis
pasak benam dengan bentuk prismatis.
Perhitungan-perhitungan pasak dititik beratkan pada :
1. Pemilihan ukuran pasak berdasarkan diameter poros
2. Pemilihan bahan dan pemeriksaan ukuran pasak
4.6.1 Pemilihan Ukuran Pasak
Posor output mempunyai diameter 30 mm. Untuk ukuran pasak yang
digunakan dapat dilihat pada tabel berikut ini.
Tabel 4.5 Ukuran pasak

Ukuran
nominal
pasak
bxh
Ukuran
standar
b, b1
dan b2
Ukuran standar h
Pasak
prismatis
pasak
luncur
Pasak
tirus
3x3
4x4
5x5
6x6
(7x7)
2x2
Ukuran standar t2
C
Ukuran
standar
0.16
0,25
6-20
1,2
0,5
6-36
1,8
1,4
0,9
8-45
2,5
1,8
1,2
10-56
3,0
2,3
1,7
0,25
7,2
14-70
3,5
16-18
4.0
18-19
4,0
Pasak
Pasak Pasak
prismatis Luncur Tirus
2,8
3,0
3,5
0,08
0,16
Lebih dari 6-8

8-10
10-12
12-17
2,2
3,0
0,25
20-25
10 x 8
10
22-110
5,0
3,3
2,4
30-38
12 x 8
12
28-140
5,0
3,3
2,4
38-44
14 x 9
14
10
36-160
5,5
3,8
2,9
(15 x 10)
15
40-180
5,0
16 x 10
16
45-180
6,0
4,3
3,4
50-58
3,4
58-65
10
10,2
10
5,0
2,4
17-22
8x7
0,40
0,60
3,3
Diagram poros
yang dapat
dipakai
d**
0,16
0,40
Referensi
r1
dan
r2
5,5
5,0
22-30
0,25
0,40
44-50
50-55
18 x 11
18
11
50-200
7,0
4,4
20 x 12
20
12
56-220
7,5
4,9
3,9
65-75
22 x 14
22
14
63-250
9,0
5,4
4,4
75-85
(24 x 16)
24
70-280
8,0
25 x 14
25
14
70-280
9,0
5,4
4,4
28 x 16
28
16
80-320
10,0
6,4
5,4
95-110
32 x 18
32
18
90-360
11,0
7,4
6,4
110-130
16
16,2
0,60
0,80
8,0
8,5
8,0
0,40
0,60
80-90
85-95
(Literatur 9 hal. 10)

Hasil yang diperoleh pada tabel diatas adalah :
Panjang (l)
= (22 110) mm
Lebar (h)
= 8 mm
Tebal (b)
= 10 mm
Kedalaman alur pasak pada poros (t 1 )
= 5 mm
Kedalaman alur pasak pada naf (t 2 )
= 3,3 mm
Gambar 4.4 Penampang pasak
4.6.2 Pemilihan Bahan Pasak Dan Pemeriksaan Ukuran Pasak

Bahan pasak dipilih baja nikel khrom molibden jenis SNCM 25 dengan
kekuatan tarik 110 kg/mm2.
Maka tegangan geser yang diizinkan :
B
S f 1 .S f 2
110
6.1,3
= 14,10 kg/mm2
Gaya geser yang bekerja pada pasak adalah :
F
T
.........................(Literatur 9, hal. 25)
dp /2
Dimana :
T
= Torsi
= 9,74.10 5
2,2
= 1428,533 kg.mm
1500
dp
= Diameter poros
= 95,235 kg
1428,533
30 / 2
Tegangan geser yang diizinkan adalah:
F
A
Dimana A = Luas penampang = b.( l )

Dari tabel panjang pasak diambil sebesar 22 mm, dimana panjang pasak
disarankan jangan terlalu panjang dan umumnya sebesar 0,75 1,5 diameter
poros.
Maka tegangan geser yang timbul adalah :
95,235
10(22)
= 0,4328 kg/mm2
Jadi pasak aman terhadap tegangan geser yang terjadi karena g a

Dari hasil perhitungan diatas ditetapkan ukuran pasak pada poros adalah :
a. Ukuran pasak bx h
= 8 x 10 mm
b. Panjang pasak aktif
= 22 mm
c. Bahan Pasak
= baja nikel khrom molibden jenis SNCM 25
4.6.3 Perencanaan Bantalan Pada Poros Transmisi

Bantalan dibuat menerima beban radial murni, beban aksial murni atau
gabungan keduanya. Pada perencanaan ini bantalan yang dipilih adalah bantalan
rol kerucut. Dasar pemilihan karena bantalan rol kerucut dapat menahan kedua
beban radial dan aksial atau setiap kombinasi keduanya. Selain dasar pemilihan
diatas jenis bantalan mempunyai pelumasan yang cukupsederhana. Jumlah
bantalan yang digunakan sebanyak 4 buah. Beban bantalan, Wr = RA = 120,16 kg
Gambar bantalan dapat dilihat pada gambar 4.6
Gambar 4.5. bantalan rol kerucut baris tunggal
Untuk perhitungan selanjutnya dipakai bantalan rol kerucut dengan V = 1

(untuk cincin dalam berputar dengan harga e = 0,33 untuk diameter poros 30
mm).
Dari rumus :
WZ
231,49
Fa
atau
=
= 1,92651
1x120,16
V . Wr
V .F1
Karena :
WZ
e atau 1,92651 0,33
V . Wr
Maka dipakai x= 0,4 dan y= 1,8
Beban ekivalen dinamisnya menjadi :
P = X .(Wr + y.W z )
= 0,4.(120,16 + 1,8.231,49 )
= 214,736 kg = 2106,568N
Gambar 4.6. Bantalan rol kerucut

Sedangkan untuk waktu pakai (Ih) dapat dilihat pada lampiran, dimana Ih = (5.000
15.000) untuk poros transmisi. Direncanakan Ih = 15.000 jam.
Maka :
fh = factor umur pemakaian
=
Ih
500
= 15.000
3
10
.......................................................(Literatur 9, hal, 136)
]
500
3
10
= 3,02
fn
= faktor putaran
= 33,3
n
3
10
....................................(Literatur 9, hal, 136)
= 33,3
1500
3
10
= 0,319
harga kapasitas nominal dinamis spesifik (C) bantalan menjadi :
C fh
=
P fn
C
3,02
=
214,736 0,319
C = 2032,923 kg
Dengan menyesuaikan ukuran bantalan rol kerucut maka dipilih bantalan
dengan nomor 30306 dengan C = 4200 kg (Lampiran 3 )dengan spesifikasi :
D = 30 mm ; D = 72 mm ; B = 19 mm. Agar bantalan aman digunakan, maka
syarat bantalan harus dipenuhi yaitu :
C C
4200 kg 2032,923 kg
4.7. Perencanaan Kopling Flens

Kopling yang dipakai pada perencanaan ini adalah kopling tetap jenis
kopling flans. Kopling ini tidak mengizinkan sedikitpun ketidak lurusan sumbu
kedua poros serta dapat mengurangi tumbukan dan getaran transmisi, serta
putaran dan daya yang ditransmisikan keporos yang digerakkan adalah pasti
(tanpa ada slip).
Kelebihan dari jenis kopling jenis ini adalah :
a. Pemasangan yang mudah dan cepat
b. Aman pada putaran tinggi, getaran dan tumbukan kecil
c. Dapat mencegah pembebanan yang lebih
d. Tidak ada atau sedikit mungkin bagian yang menonjol
e. Ringkas dan ringan
Pemakaiannya adalah pada poros output motor penggerak dan pada poros
output sistem transmisi dan roda gigi.
Gambar 4.7. Kopling Flens
4.7.1. Kopling pada Poros Output Sistem Transmisi Roda Gigi

Daya dari motor penggerak diteruskan menuju gigi cacing, untuk itu
dipergunakan kopling tetap yang sederhana. Kopling ini terdiri dari flens dengan
empat buah baut pengikat.
Dimensi dari kopling dapat diambil berdasarkan diameter poros roda gigi
cacing dimana untuk diameter poros output sebesar 30 mm, maka diperoleh
dimensi kopling sebagai berikut........ (Literatur 9, hal, 31)
1. A = 140 mm
6. G = 124 mm
2. F = 18 mm
7. H = 31,5 mm
3. L = 50 mm
8. d = 10 mm
4. C = 63 mm
9. n = 4 buah
5. K = 4 mm
10.B = 100 mm
4.7.2. Perencanaan Flens

Tegangan yang terjadi pada flens untuk poros roda gigi cacing dapat
dihitung sebagai berikut :
g =
2T
...................(Literatur 9, hal, 34)
.C 2 F
Dimana :
T = Momen Torsi = 2597,33 kg.mm
C = Diameter Naf (bos) = 63 mm
F = Tebal flens = 18 mm
Sehingga tegangan yang terjadi pada flens :
g =
2.2597,33
.63 2.18
g = 0,0231 kg
mm 2
g = 0,227166 N
mm 2
Bahan untuk flens dipilih bahan baja cor kelabu FC20 yang memiliki
kekuatan tarik b = 20kg / mm 2 ( Lampiran 2 ). Maka tegangan geser izin ini
didapat dari persamaan :
g =
g =
B
S f 1 .S f 2
20
6.1,3
g = 2,56 kg
mm 2
g = 25,1136 N
mm 2
Dari perhitungan yang diperoleh diatas diketahui bahwa tegangan geser

yang terjadi lebih kecil dari tegangan geser izin, jadi flens memenuhi syarat.
4.7.3. Perencanaan Baut Pengikat
Tegangan geser pada baut untuk poros roda gigi cacing dapat dihitung dari
persamaan :
g =
8T
...............................(Sularso, 1978)
.d 2 nc B
Dimana :
T = Momen Torsi = 1428,533 kg.mm
d = Diameter baut = 10 mm
nc = n x g (untuk g adalah faktor koreksi terhadap jumlah baut yang

menerima beban secara merata = 50 %)
= 4 x 50 % = 2
B = Jarak antara sumbu baut = 100 mm
Sehingga tegangan geser pada baut adalah sebesar :
g =
8T
.d 2 nc B
g =
8. 1428,533
.10 2.2.100
g = 0,18197 kg
g = 1,78521 N
mm 2
mm 2
Pada perencanaan ini dipilih baut dengan bahan baja karbon konstruksi
mesin S 35 C, yang memiliki kekuatan tarik b = 50 kg / mm 2 . Maka tegangan
geser izin ini didapat dari persamaan :
g =
g =
b
S f 1 .S f 2
50
6.1,3
g = 6,41 kg
mm 2
g = 62,88 N
mm 2
Dari prhitungan yang diperoleh diatas diketahui bahwa tegangan geser yang
terjadi lebih kecil dari tegangan geser izin bahan, jadi baut memenuhi syarat untuk
digunakan.
BAB V
PERENCANAAN STRUKTUR PENUMPU
Guna menumpu seluruh komponen konveyor sabuk dan mengarahkan

aliran muatannya digunakan struktur penumpu konveyor. Struktur penumpu
merupakan rangka (frame) yang terdiri dari batang memanjang dan batang tegak
yang disatukan dengan menggunakan sambungan las. Untuk menumpu konveyor
ini biasanya dipergunakan batang-batang profil seperti gambar berikut :
Gambar 5.1 Struktur rangka penumpu
Dari gambar struktur rangka penumpu diatas, terlihat bahwa dua buah
batang memanjang yang masing-masing berfungsi untuk menumpu Trough roller
idler atau return roller idler serta sepasang batang tegak berfugsi untuk menumpu
kedua batang memanjang di sisi kiri dan kanan konveyor sabuk.
5.1 Perencanaan Batang Penumpu Trough Roller Idler

Batang penumpu trough roller idler menerima beban-beban yang terdiri
atas :
a. Berat sabuk, Wb = 21,09 kg/m
b. Berat trough roller idler, bagian incline (Wl-1 ) = 12,94 kg/m dan bagian
horizontal (Wl-2 ) = 5,02 kg/m
c. Berat muatan, Wm = q = 18,11 kg/m
d. Berat perlengkapan-perlengkapan lainnya, diperkirakan Wa = 15 kg/m
Beban-beban tersebut diasumsikan diterima oleh batang penumpu trough

roller idler sama besar pada kedua sisinya. Untuk itu dipilih batang baja siku-siku
sama kaki profil L 80 x 80 x 10 (mm) dengan panjang 1400 mm (Lampiran 6 ).
Dimensinya adalah sebagai berikut :
a. Berat persatuan panjang, G = 11,9 kg/m = 22,17 N/m
b. Luas penampang, A = 15,12 = 15,1 x 10-4 m2
c. Momen inersia luas, I x = 87,5 x 10-8 m4
d. Jarak dari sumbu netral ke permukaan luar, c = 0,234 m
Gambar penampang profil dapat dilihat pada gambar 5.2
Gambar 5.2 Penampang batang profil L 80 x 80 x 10
Beban total yang diterima oleh satu sisi batang penumpu trough roller
idler bagian incline adalah :
W incline = (Wb + Wm + W l-1 + Wa) + G
= (21,09 + 18,11 + 12,94 + 15) + 11,9
= 45,47 kg
= 446,06 N/m
Beban total yang diterima oleh satu sisi batang penumpu trough roller
idler bagian horizontal adalah :
W horiz = (Wb + Wm + W l-2 + Wa) + G
= (21,09 + 18,11 + 5,02 + 15) + 11,9
= 41,51 kg
= 407,21 N/m
Pembebanan pada batang penumpu trough roller idler diasumsikan terbagi

merata seperti gambar berikut ini :
Gambar 5.3 Diagram pembebanan yang dialami batang penumpu roller idler
1. Besarnya gaya pada tiap tumpuan dapat dicari dengan persamaan :

RA
W .l
2
(407,21)(1,4m)
2
= 285,04 Nm
RB
= RA
= 285,04 Nm
2. Momen lentur maksimum :

M maks =
W .l 2
8
(407,21)(1,4m) 2
8
= 71,26 Nm
3. Tegangan lentur maksimum :
maks =
M maks xc
I
71,26 x0,23
87,5 x10 8
=18,73x 106 N/m2

Berdasarkan perhitungan diatas, bahan yang digunakan sebagai penumpu
roller idler adalah baja AISI 1340 yang memiliki kekuatan lentur 8,61 x 108
N/m2, rangka mengalami beban statis dengan faktor keamanan 6, dengan
demikian kekuatan lentur izin bahan adalah 1,43 x 108. Dengan demikian rangka
aman terhadap pembebanan yang terjadi.
5.2 Perencanaan Batang Penumpu Return Roller

Batang penumpu return roller menerima beban-beban yang terdiri atas :
a. Berat sabuk, Wb = 21,09 kg/m = 206,80 N/m
b. Berat return roller = Wl = W/l
W = Berat return roller = berat roller idler = 29,01 kg
l
= Jarak antara return roller = 1,4 m
Maka :
Wl
29,01
1,4
= 20,72 kg/m
= 203,26 N/m
c. Berat perlengkapan-perlengkapan lainnya, diperkirakan Wa = 300N/m
Untuk batang penumpu return roller dipilih batang baja yang sama dengan
batang penumpu trough roller idler yaitu batang siku-siku sama kaki profil 80 x
80 x 10 (mm).
Beban total yang diterima oleh satu sisi barang penumpu return roller
adalah sebagai berikut :
Maka
= (Wb + W l + Wa) + G
= (21,09 + 203,26 + 300) + 22,17

= 284,34 N/m
Pembebanan pada batang penumpu return roller idler diasumsikan terbagi merata
seperti gambar 5.4berikut :
Gambar 5.4 Pembebanan pada batang penumpu roller idler
1. Besar gaya pada tiap tumpuan dapat dicari dengan persamaan.

Rc
W .l
2
(284,34)(1,4m)
2
= 199 Nm
RC
= RD
= 199 Nm
RT
= 240,13+ 199 = 439,13 Nm
2. Momen lentur maksimum :

M maks =
W .l 2
8
(284,34)(1,4m) 2
=
8
= 69,66 Nm
3. Tegangan lentur maksimum :
maks =
M maks xc
I
69,66 x0,23
87,5 x10 8
= 18,3x 107 N/m2

demikian kekuatan lentur izin bahan adalah 1,43 x 108. Dengan demikian rangka
aman terhadap pembebanan yang terjadi.
5.3 Perencanaan Batang Tegak Rangka

Pada batang tegak rangka penumpu, pembebanan yang diterima adalah
berasal dari trough roller idler dan batang penumpunya. Sehingga diasumsikan
setiap batang tegak ini menerima beban yang sama besar, yang masing-masing
berasal dari sisi kiri dan sisi kanannya.
Gambar 5.5 Gaya yang bekerja pada batang tegak rangka

Gaya yang bekerja pada titik A 1 A2 :
F A1-A2 = R A1-A2
F A1-A2 = 2 R A
= 2 (240,13N)
= 480,26N
Gaya yang bekerja pada titik R c1 R c2 :
F c1-c2 = R c1-c2
F c1-c2 = 2 R c
= 2 (199 N)
= 398 N
Pada perencanaan batang tegak ini dipilih baja kanal 254 x 89 (Lampiran 7
) dengan dimensi seperti pada gambar 5.6
Gambar 5.6 Penampang batang profil kanal 254 x 89
a. Luas penampang (A) = 88,9 cm2 = 88,9 x 10-4 m

b. Jarak dari sumbu ke permukaan luar (c) = 24,2 mm = 0,0242 m
c. Momen tahanan (I x ) = 4448 x 10-8 m4
M maks
Ix
RT .c
4448 x10 8
439,13 x0,0242
4448 x10 8
= 238,9 x 107 N/m2

demikian kekuatan lentur izin bahan adalah 1,43 x 108. Dengan demikian batang
tegak ini aman terhadap pembebanan yang terjadi..
BAB VI
KESIMPULAN
Pesawat pengangkut yang direncanakan adalah sebuah konveyor sabuk

yang digunakan untuk melayani pemindahan butiran pupuk dari pengolahan akhir
ke bulk storage pada pabrik pupuk.
Berdasarkan perencanaan, analisa dan perhitungan maka kesimpulan yang
dapat diambil adalah sebagai berikut :
1. Jenis pesawat angkut
: Konveyor Sabuk (Belt Conveyor)
2. Panjang lintasan
: 25 m
3. Jenis material angkut
: Bulk Material (material tumpahan)
4. Kapasitas angkut
: 87 ton/jam
5. Massa jenis dari material
: 0,75 g/cm3
atau 870.000 kg/jam
6. Sabuk
1). Lebar
: 0,65 m
2). Kecepatan sabuk
: 1,334 m/s
3). Bahan sabuk
: Karet dan nylon diperkuat nitrile
4). Kekuatan tarik
: 294300 N/m
5). Jumlah lapisan sabuk
:3
6). Tebal tiap lapisan sabuk : 9

7). Tebal lapisan atas
: 1,5 mm
8). Tebal lapisan bawah
: 1 mm
9). Berat sabuk
: 21,09 kg/m
7. Roller Idler
1). Jenis
: troughed roller idler
2). Bahan
: High Silicon Cast Iron
3). Diameter luar
: 133 mm
4). Diameter dalam
: 107,68 mm
5). Diameter poros
: 40 mm
6). Panjang roller idler
: 814 mm
8. Bantalan Roller Idler

1). Jenis
: Deep Grove Ball Bearing SKF 6404 N
2). Diameter dalam
: 40 mm
3). Diameter luar
: 110 mm
4). Lebar bantalan
: 27 mm
5). Pelumas
: Gemuk / Grase Lemak ASTM D1743
9. Puli
1). Bahan
: Besi Cor Kelabu type high silicon
2). Diameter drive pulley
: 625 mm
3). Diameter tail pulley
: 520 mm
4). Panjang
: 814 mm
10. Motor Penggerak

1). Jenis
: Motor Induksi
2). Daya penggerak
: 2,2 kW
3). Sumber tegangan
: AC 380V, 3 Fasa, 50 Hz
4). Putaran Nominal
: 1480 rpm
11. Roda gigi transmisi (worm gear)

1). Bahan
: - Gigi Cacing JIS G 3210 FS 55

- Roda Cacing JIS G 3210 FS 55
2). Modul
: M n = 12,7 mm ; M s = 13,5 mm
3). Jumlah gigi
: Z1 = 1 alur Z2 = 37 buah
4). Diameter lingkaran bagi : d 1 = 37,13 mm ; d 2 = 499,5 mm

5). Jarak bagi lingkaran
: t a1 = t a2 = 42,44 mm
6). Tinggi gigi
: H = 27,39 mm
7). Putaran gigi cacing
: 1500 rpm
9). Putaran roda cacing
: 40,77 rpm
12. Poros Transmisi

1). Bahan
: - Gigi Cacing JIS 3210 FS 55

- Poros roda gigi cacing JIS 4102 SNC 22
2). Diameter poros (D)
: 30 mm
13. Bantalan pada poros transmisi

1). Jenis
: Bantalan Kerucut SKF 32006
2). Diameter dalam
: 30 mm
3). Diameter luar
: 72 mm
4). Lebar
: 19 mm
14. Pasak
1). Bahan
: Baja nikel khrom SNC 21
2). Lebar
: b1 = 8
3). Tinggi
: h1 = 10
4). Panjang
: 22 mm
15. Kopling flens

1). Diameter luar flens
: 140 mm
2). Bahan flens
: Baja Cor Kelabu JIS 5501 FC
3). Bahan baut pengikat
: Baja karbon S 35 C
4). Jumlah baut pengikat
: 4 buah
5). Diameter baut pengikat (d)
: 10 mm
16. Rangka penumpu

1). Batang penumpu flat roller idler : profil L 80 x 80 x 10 mm
2). Bahan
: Baja AISI 1340
3). Batang tegak
: 254 x 89 mm
4). Bahan
: Baja kanal
17. Sambungan rangka

1). Jenis sambungan
: Sambungan las
18. Belt take up

1). Jenis
: Screw Type
2). Take-up travel
: 0,25 m
DAFTAR PUSTAKA
1. Ach.Muhib Zainuri,Mesin Pemindah Bahan,Andi,Yogyakarta,2006

2. Bernard J. Hamrock, Fundamental of Machine Elements, Internasional Edition,
McGraw Hill, Singapore, 1999
3. Earl, Parker, Material data Book For Engineer And Scientist, ed 3, McGraw Hill,
New York 1967
4. I,I,Besser, Mekanika Bahan,jilid 1, Ledds,Inggris,1984
5. J,G,Rimmer,Mekanika Terapan,Edisi 2,Erlangga,Jakarta,1984
6. Joseph, E, Shigley, Perencanaan Teknik Mesin, Jilid 1, Erlangga, Jakarta,1986
7. Joseph, E, Shigley, Perencanaan Teknik Mesin, Jilid 2, Erlangga, Jakarta,1986
8. Rudenko, N, Mesin Pengangkat, Ed 2, Erlangga, Jakarta, 1986
9. Spivakovsky, A, Conveyor And Related Equipment, Ed 2, Peace Publishers,
Moscow, 1969
10. Sularso, Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin, Ed 3, Pradnya
Paramita, Jakarta, 1997

Bahasa

Selamat datang di Scribd!

[123doc.vn] Perancangan Belt Conveyor Sebagai Alat Untuk Memindahkan Butiran Pupuk Urea Dari Pengolahan Akhir Ke Bulk Storage Pada Pabrik Pupuk Dengan Kapasitas Angkut 87 Ton Jam

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Data diunggah

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

[123doc.vn] Perancangan Belt Conveyor Sebagai Alat Untuk Memindahkan Butiran Pupuk Urea Dari Pengolahan Akhir Ke Bulk Storage Pada Pabrik Pupuk Dengan Kapasitas Angkut 87 Ton Jam

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Judul terkait

TUGAS SARJANA

MESIN PEMINDAH BAHAN

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Universitas Sumatera Utara

MESIN PEMINDAH BAHAN

PERANCANGAN BELT CONVEYOR SEBAGAI ALAT

Ir.ALFIAN HAMSI, Msc

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Universitas Sumatera Utara

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

Telah Diperiksa dan Disetujui dari Hasil Seminar Tugas Sarjana

Dosen Pembanding II,

Ir. Raskita S,Meilala

Ir. Mulfi Hazwi, MSc

Universitas Sumatera Utara

Kedua orang tua tercinta, F. Situmorang(+) dan R. Br Tompul, kakak,

menyelesaikan tugas sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara

Bapak Dr. Ing. Ikhwansyah Bapak Tulus Burhanuddin Sitorus, ST, MT

Bapak Ir. Katamulia Sembiring selaku dosen wali.

Pimpinan dan seluruh jajaran staf karyawan PT.PUPUK ISKANDAR

Teman-teman khususnya stambuk 2002, T. Dedy, Heriman, Chen. ST,

Dani04, Raja05, Andre05, Martin05 dan Maycold05 atas

segala bantuannya dalam menyelesaikan Tugas Sarjana ini.

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

EVALUASI SEMINAR TUGAS SARJANA .

DAFTAR PEMBANDING BEBAS SEMINAR

1.2 Tujuan penulisan ..... .

1.3 Batasan masalah .................... ...

1.4 Metode Penulisan ......

1.5 Sistematika Penulisan....

BAB II PEMBAHASAN MATERI

2.2 Klasifikasi Pesawat Pegangkut ..

2.3 Dasar Pemilihan Pesawat Angkut ..

2.4 Konveyor Sabuk .

2.4.1 Komponen-Komponen Utama Pada Konveyor Sabuk ..

2.4.1.2 Rol Penumpu (Roller Idler) ..

Universitas Sumatera Utara

2.4.1.3 Sistem Penggerak ..

2.4.1.5 Pengencang Sabuk (Belt Take-Up)

2.4.1.6 Rangka Penumpu (Frame) .........................................

2.4.1.7 Pembersih Sabuk (Belt Cleaner) ................................

BAB III PERENCANAAN KONTRUKSI KONVEYOR SABUK

Universitas Sumatera Utara

3.3.2.5 Perencanaan Bantalan Roller Idler ..................... 38

4.6 Perhitungan Pasak ............................................................

4.6.1 Pemilihan Ukuran Pasak ......................................

4.6.2 Pemilihan Bahan Pasak dan Pemeriksaan Ukuran

Universitas Sumatera Utara

4.6.3 Perencanaan Bantalan Pada Poros Transmisi .......

4.7 Perencanaan Kopling Flens ...............................................

4.7.1 Kopling Pada Poros Output Sistem Transmisi Roda

4..7.3 Perencanaan Baut Pengikat .........................

BAB V PERENCANAAN STRUKTUR PENUMPU

Universitas Sumatera Utara

Konstruksi konveyor sabuk ..................................