Universidad

Tecnolgica de
Quertaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnolgica

de Quertaro
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Fecha: 2012.04.18 10:39:01 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Nombre del proyecto

REDUCCIN DE SCRAP%

Empresa:
Providing Appliance Systems S.A. de C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el ttulo de:
INGENIERO EN PROCESOS Y OPERACIONES INDUSTRIALES

Presenta:
Silverio Cruz Gustavo

Asesor de la UTEQ

Asesor de la Empresa

Ing. Jos Cruz Morales Avilez.

Ing. Carlos Ros Ramrez

Santiago de Quertaro, Qro, Abril del 2012

RESUMEN

El presente proyecto est orientado a la eliminacin de situaciones que impiden

lograr el crecimiento y la competitividad de la empresa Providing Appliance
Solutions (PAS), mediante el aprovechamiento efectivo y la recuperacin del
material no conforme, esto en todas las reas de la empresa, iniciando por las
reas que generan un mayor volumen como son: Corte Crimp, Prensas, Corte
IDC, y Ensambles Mabe. Mediante la aplicacin de la metodologa Seis Sigma
(DMAIC), con dicha mitologa se pretende reducir el Scrap a nivel planta al 0.8 %
vs. Las ventas. El proyecto comenzar siguiendo los pasos detallados por la
metodologa DMAIC para mejorar el proceso crtico de la empresa, esto ser
iniciando con la definicin, siguindonos con la medicin, posteriormente
realizando el anlisis de los procesos, se proseguir con mejorar y controlar.
A travs de DMAIC, se buscarn identificar las causas que afectan el material
daado, procediendo posteriormente a atacar los principales defectos con base en
los reportes diarios de Scrap y de auditoras frecuentes en contenedores de
material no conforme.
Para que los defectos que generan mayor cantidad de Scrap se vean minimizados
en el mejor de los casos eliminados de raz, se realizarn diagramas de causa y
efecto, considerando las 6Ms de acuerdo a la metodologa para realizar dichos
diagramas y as identificar las causas que estn generando el material no
conforme, tal como : Materia prima daada, personal con falta de capacitacin
para operar las mquinas, maquinaria vieja, diseos mal especificados, criterios
de calidad no definidos y falta de herramientas.
Se buscaran soluciones directamente en piso y con el personal involucrado de
cada rea como: Ingenieros de manufactura, produccin y calidad, Lean y con la
participacin del personal operativo, para as atacar de raz los problemas.

Palabras clave (Scrap, Metodologa, Objetivo).

ABSTRACT

This project is aimed at eliminating situations that prevent the achievement of

growth and competitiveness of the company Providing Appliance Solutions (PAS),
through the effective use and recovery of material not complying, that in all areas
of the company, starting for areas that generate a greater volume such as: Cut
Crimp, Presses, Cutting IDC, and Assemble Mabe. By applying Six Sigma
(DMAIC), with that mythology is to reduce the scrap at the plant to 0.8% vs. sales.
The project will begin following the steps in the DMAIC methodology to improve the
critical process of the company, this will be starting with the definition, following us
with the measurement, then performing the analysis of processes, will continue to
improve and control.
Through DMAIC, will seek to identify the causes affecting the damaged material,
coming later to attack the main defects based on daily reports and regular audits
scrap in containers of nonconforming material.
For defects that generate the greatest amount of scrap from being minimized in
the best disposed of root, there will be diagrams of cause and effect, considering
the 6M's according to the methodology for conducting these diagrams and so
identify the causes that are generating the nonconforming material, such as: Raw
damaged, lack of training staff to operate machinery, old machinery misspecified
designs, quality criteria are not defined and lack of tools.
They seek solutions directly on floor and staff involved in each area such as
manufacturing engineers, production and quality, Lean and joint participation with
operational staff in order to address the root problems.

NDICE

RESUMEN ...................................................................................................................................... 1
ABSTRACT ...................................................................................................................................... 2
NDICE ........................................................................................................................................... 3
I INTRODUCCIN ........................................................................................................................... 4
II ANTECEDENTES ........................................................................................................................... 5
III JUSTIFICACIN ........................................................................................................................... 6
IV OBJETIVOS ................................................................................................................................. 7
V ALCANCES ................................................................................................................................... 7
VI FUNDAMENTACIN TERICA ..................................................................................................... 8
VII PLAN DE ACTIVIDADES ............................................................................................................ 16
VIII RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS .................................................................................... 17
IX DESARROLLO DEL PROYECTO ................................................................................................... 18
X RESULTADOS OBTENIDOS ......................................................................................................... 26
XI ANLISIS DE RIESGOS ............................................................................................................... 29
XII CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 29
XIII RECOMENDACIONES .............................................................................................................. 30
XIV REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................................................... 31
ANEXOS ....................................................................................................................................... 32

I INTRODUCCIN

En el presente proyecto se mostrar la aplicacin de una serie de herramientas de

la Filosofa Seis Sigma, para la resolucin de problemas en la empresa PAS, con
un enfoque hacia la mejora continua, ya que la base del negocio de dicha
organizacin es obtener la confianza de los clientes en los productos y servicios
que la empresa oferta, por lo tanto su meta es la prevencin de todas las posibles
fallas de los productos enviados a sus clientes.
Lo anterior puede lograrse mediante procesos libres de errores, con proveedores
certificados, empleados calificados, orientados siempre con un enfoque de calidad
total, la mejora continua y la satisfaccin de las necesidades del cliente.
PAS es una organizacin orientada a promover los recursos necesarios para el
desarrollo contino del Sistema de Gestin de Calidad, el trabajo en equipo
multidisciplinario y la comunicacin abierta en todos los niveles.
En conjunto con sus empleados siempre ha seguido adelante, adquiriendo
experiencias nuevas, para presentarse como una empresa moderna, orientada al
cambio a travs de nuevos proyectos que le permitan crecer y ser una empresa de
clase mundial.
Lograr que la empresa maneje sus procesos con calidad no es una tarea simple,
ya que requiere de un amplio conocimiento, buenas prcticas en todas sus
actividades involucradas o no con el proceso productivo, as como otras buenas
prcticas que deben ser adoptadas para manejar los exigentes estndares de la
filosofa Seis Sigma.

II ANTECEDENTES

PAS, es una empresa dedicada a la fabricacin de arneses elctricos en el

segmento de la lnea blanca, cuenta con instalaciones productivas en diferentes
pases como Alemania, Polonia, Turqua, Estados Unidos y Mxico, La planta de
Mxico localizada en el Estado de Quertaro.
La empresa PAS (Providing Appliance Systems S.A. de C.V.) busca establecer y
encontrar el orden en sus reas de produccin, puesto que se han presentado
diversos problemas, que les impide tener una eficiencia deseada, entre sus
oportunidades de mejora se encuentra el minimizar el indicador del Scrap.
En el 2010 la empresa se cambi a una plaza ms amplia dentro del mismo
parque industrial, la empresa creci en un 60 % y para adquirir la eficiencia
deseada se planteo implementar un nuevo sistema de produccin para conocer
los factores que impiden tener la disponibilidad de las maquinas, una eficiencia
deseada y estar trabajando con calidad.
Providing Appliance Solutions, no cuenta con un historial de lecciones aprendidas,
que la respalde y ayude a ser ms confiable y proactiva en la toma de decisiones
al momento de prevenir y atacar los problemas que ocasionan el Scrap, adems
de que el mtodo que se utiliza para la recoleccin y capturas del material no
conforme no es el indicado ya que arroja muchos errores. Esto originado a que
solo recolecta el material que no cumple con las caractersticas de calidad, pero
no se realiza ninguna accin correctiva ni algn anlisis para minimizar el
indicador.
Al tener controlado el producto no conforme, permitir ubicar a la empresa como
una empresa con calidad, confiable y abierta hacia la mejora continua, con la
oportunidad de buscar nuevos clientes y asegurar que el trabajo que se realiza
dentro de las instalaciones cuenta con la calidad y el desarrollo que los clientes
buscan para brindar al consumidor final.
En el presente ao, la empresa pretende adquirir como cliente a una de las
grandes empresas de la lnea de blanca, lo cual llena de ambicin a todo el
personal, puesto que sera un pilar ms de la compaa y entraran nuevos
proyectos, nuevos objetivos y nuevos planes, con la llegada de este nuevo cliente
SAMSUNG.

Pas Providing Appliance Systems S.A. de C.V. reconoce que adquirir nuevos
clientes y nuevos proyectos son una gran oportunidad para mantenerse en el
negocio y as darse a conocer en las diferentes empresas de lnea blanca, para
poder competir con organizaciones de clase mundial y es por eso que ha tomado
la decisin de darse a la tarea de controlar el indicador del Scrap, para que pueda
brindar la confiabilidad a los clientes sobre los procesos utilizados para la
elaboracin de sus productos.

III JUSTIFICACIN

Para reducir el Scrap y al mismo tiempo mejorar las condiciones de trabajo, se

trabajara en un proyecto enfocado a la reduccin del Scrap a nivel organizacional
comparado contra los costos de produccin y las ventas realizadas, dicho proyecto
se desarrollara bajo la metodologa estadstica DMAIC, mejor conocida como seis
sigma; con la cual se buscar atacar el problema desde la causa raz, a fin de
eliminarlo mediante las acciones pertinentes que se requieran y al mismo tiempo
establecer la forma y los tiempos para dar seguimiento con las acciones que se
establezcan.
Se realizarn y documentarn acciones en base al producto no conforme,
mediante la participacin de ingenieros de calidad, manufactura y produccin,
elaborando un anlisis en las estaciones de trabajo que presenten alto volumen de
rechazos, los hechos sern revisados

directamente en piso y se actuar

inmediatamente para encontrar reas de mejora.

Con la aplicacin de la metodologa Seis Sigma al tema del Scrap se pretende
obtener calidad en los procesos, es decir, a la entrada de los materiales a los
procesos, en el proceso en s y a la salida del producto terminado, as mismo,
identificar las reas con oportunidad de mejora en toda la planta, para lograr un
mejor aprovechamiento de todos recursos tanto materiales como humanos, los
cuales puedan ser traducidos en utilidades para la empresa.

IV OBJETIVOS

El objetivo general para este proyecto es:

Reducir el Scrap al 0.8 % vs las ventas a nivel planta a diciembre del 2012.
Objetivos especficos que se realizarn durante el desarrollo e implementacin de
la metodologa DMAIC:
Determinar los objetivos de Scrap para cada rea
Desarrollar una instruccin de trabajo donde se puedan definir los lineamientos a
seguir para realizar la medicin, comparacin y validacin del Scrap en las
diferentes reas de la organizacin, de todo producto identificado como no
conforme ya que este puede ser mensurable y cuantificable mediante una bscula
de precisin.
Definir las actividades necesarias para las capturas, recoleccin y anlisis del
Scrap de la planta de PAS Quertaro.

V ALCANCES

En todos los procesos productivos de PAS, se comenzar por el rea de Corte,

Prensas Crimp, se dar seguimiento en corte IDC, ensambles Mabe y Whirlpool,
buscando que cada departamento est disponible en el mayor tiempo posible,
para obtener el apoyo del personal operativo, produccin, manufactura y calidad,
logrando un trabajo en equipo y una excelente calidad en el producto terminado
as como un proceso confiable para poder cumplir con el requerimiento y la meta
de ser una empresa de clase mundial.
Se utilizar la metodologa de Seis Sigma y de acuerdo a ella se realizara del
desarrollo del proyecto:

Definicin

Medicin

Anlisis

Mejora

Control

Problema

Causa

Solucin

Metodologa seis sigma

VI FUNDAMENTACIN TERICA

El Scrap es un trmino comnmente usado para describir materiales reciclables y

otros sobrantes de cada tipo de consumibles de produccin, tales como partes de
vehculos, materiales de construccin, y el material sobrante. Se confunde a
menudo con residuos, desechos, de hecho, tiene un valor monetario significativo.
Debido al nivel econmico que puede representar el Scrap, es de fundamental
importancia cuantificar y medir los niveles de Scrap que se generan durante una
operacin productiva, y comparar los resultados contra el total de producto
obtenido al final de la operacin, es decir se deben realizar todos los registros
necesarios para identificar las actividades en las cuales no se estn aprovechando
debidamente los materiales y la forma en que los materiales pueden ser
reciclados.
Al hacer un anlisis econmico de las operaciones, dentro de la organizacin se
deben establecer lineamientos respecto a aquellos datos que pueden tener
valores ocultos como es el caso del Scrap.

Definitivamente el trmino calidad es un concepto directamente ligado al Scrap. La

calidad ha sido definida a travs de la historia, siendo en fechas recientes que se
inicio con la asociacin de la idea de excelencia a algo de calidad, y es en la
actualidad en que la norma ISO 9000 en su edicin 2000 define a la calidad como
Grado en que un conjunto de caractersticas inherentes cumple con los requisitos
Por lo tanto es fundamental que en una relacin cliente proveedor se definan
claramente los requisitos o criterios de aceptacin, es decir debe generarse una
serie condiciones debidamente organizadas en una especificacin o que permita
tomar decisiones o juicio de valor para ciertas situaciones y que para dicha
actividad se tomarn como base los anlisis de modo y efecto de falla AMEF.
Para el desarrollo del proyecto se utilizar la metodologa Seis Sigma.
Seis Sigma
Seis Sigma representa una mtrica, una filosofa de trabajo y una meta. Como
mtrica, Seis Sigma representa una manera de medir el desempeo de un
proceso en cuanto a su nivel de productos o servicios fuera de especificacin.
Como filosofa de trabajo, Seis Sigma significa mejoramiento continuo de procesos
y productos apoyado en la aplicacin de la metodologa Seis Sigma, la cual
incluye principalmente el uso de herramientas estadsticas, adems de otras de
apoyo. Como meta, un proceso con nivel de calidad Seis Sigma significa
estadsticamente tener un nivel de clase mundial al no producir servicios o
productos defectuosos (0.00189 ppm, proceso centrado y hasta 3.4 ppm)

Sigma
6
5
4
3
2
1

PPM
3.4
233
6210
66807
308537
690000

Costo de calidad Clasificacin

< 10% ventas
Clase mundial
10-15 % ventas
15-20 % ventas
Promedio
20-30% ventas
30-40% ventas
No-competitivo
---------------

No. De palabras equivocadas en ejemplar

1 en una pequea librera
1 en varios libros
1 en 31 pginas
1.35 por pgina
23 por pgina
159 por pgina

Otros significados de seis sigma

9

Seis Sigma tambin es considerada una filosofa ligada al anlisis del control
estadstico de los procesos y encaminada hacia la calidad total, la que se
encuentra enfocada a la optimizacin de los procesos y sistemas de las
compaas, por medio de reducciones drsticas de la variacin del proceso. Es
definida tambin como una estrategia de calidad y mejora continua de los
procesos crticos para generar la satisfaccin de los clientes, en los que se
pretende lograr la minimizacin de errores, retrasos, defectos y variabilidad en los
procesos. El significado de Seis Sigma se refiere a un hecho estadstico que se
cumple necesariamente en el anlisis cuantitativo del control de los procesos.
Al lograr el control en los procesos con la adaptacin de la filosofa, significa un
esfuerzo de toda la organizacin, puesto que no se deben se generar ms de 3.4
defectos por milln de oportunidades; entendindose defectos aspectos en
concreto de falla de calidad o funcionalidad dentro de un producto y no el producto
en s, que har que el producto pierda calidad aceptable.
Dentro del marco histrico de Seis Sigma, la filosofa se inici en 1987, en la
empresa de productos electrnicos Motorola, y desde ah ha ido creciendo en
popularidad al ser adoptada por un gran nmero de compaas a nivel mundial,
desarrollando nuevas tcnicas e implementaciones por parte de los gurs de la
filosofa de calidad (PPG Consultores). En la actualidad la filosofa de calidad Seis
Sigma es muy popular en las empresas y existen profesionales calificados en el
tema, formados por institutos avales que otorgan a personas la capacidad de
manejar de forma adecuada proyectos de este estilo en empresas.
La aplicacin Prctica de la Filosofa Seis Sigma, implica el uso de diversas
herramientas como son:
Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto consiste en una grfica de barras ordenada de mayor a
menor, donde cada barra representa el peso que tiene cada uno de los factores
que se analizan.

10

Al diagrama de Pareto tambin se conoce como Diagrama ABC o Diagrama 2080. Su fundamento parte de considerar que un pequeo porcentaje de las causas,
el 20%, producen la mayora de los efectos, el 80%. Se tratara en consecuencia
de lograr la identificacin de ese pequeo porcentaje de causas vitales, para en
consecuencia actuar prioritariamente sobre l.
Histograma
Es una grfica de barras que muestra la repeticin de un grupo de datos. Su
objetivo es visualizar la dispersin, el centrado y la forma de un grupo de datos.
Grafica de tendencias
Es una herramienta que muestra la variacin de una caracterstica de inters de
un proceso, durante cierto periodo. Su objetivo es monitorear el comportamiento
de dicha caracterstica de inters de un proceso
Diagrama de Causa y Efecto
Es un esquema que muestra las posibles causas clasificadas de un problema.
El objetivo de este diagrama es encontrar las posibles causas de un problema.
En un proceso productivo (manufactura), el diagrama de causa y efecto puede
estar relacionado con uno o ms factores (6ms)] que intervienen en cualquier
proceso de fabricacin:
Mtodos: procedimientos por usar en la realizacin de actividades
Mano de obra: La gente que realiza las actividades.
Materia prima: El material que se usa para producir.
Medicin: Los instrumentos empleados para evaluar procesos y productos.
Medio ambiente: Las condiciones del lugar de trabajo.
Maquinaria y equipo: Los equipos y perifricos utilizados para producir.

11

El diagrama de causa y efecto se basa en un proceso de generacin de ideas

llamado lluvia de ideas, que puede realizarse de la siguiente manera:
Cada miembro del equipo asignado al anlisis de algn problema genera una sola
idea cada vuelta, de manera gil, ordenada y sin discusiones. Un miembro del
equipo, asignado como secretario, toma nota numerando cada una de las ideas
expresadas.
Una vez finalizada la lluvia de ideas se procede a descartar las ideas repetidas.
Se verifica que las ideas restantes tengan relacin con el problema a analizar.
Se clasifican las ideas resultantes en el diagrama.
Diagrama de Flujo
Es una representacin grfica de un algoritmo o proceso. Se utiliza en disciplinas
como la programacin, la economa, los procesos industriales y la psicologa
cognitiva. Estos diagramas utilizan smbolos con significados bien definidos que
representan los pasos del algoritmo, y representan el flujo de ejecucin mediante
flechas que conectan los puntos de inicio y de fin de proceso.
Diagrama de Gantt
Es un diagrama que muestra las actividades que deben ser realizadas en el
proyecto a travs de una lnea de tiempo. Es usada para organizar las actividades
que se deben realizar.
Para conocer los pasos a seguir en la recopilacin de informacin por medio de la
metodologa Seis Sigma, nos apoyaremos en el siguiente diagrama:

12

Metodologa DMAIC

Definir problema

Describir proceso

Proceso capaz

Medicin
papaz y
estable

Si

Mejorar
Optimizar

No
Si
Determinar
variables
significativas
Validar la mejora

Evaluar
estabilidad y
capacidad del
proceso

Proceso
estable

Controlar el
proceso

No

Eliminar causas
especiales
Mejorar
continuamente

Herramienta de la metodologa Seis Sigma (Seis Sigma), enfocada en la mejora

incremental de procesos existentes (Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).

13

Definir: Esta es la fase en la que se debe reconocer el estado actual de la

empresa, cmo se maneja la calidad de sus productos o servicios. Se debe definir
de manera muy detallada el problema en concreto que la empresa posee, con sus
variables crticas para la calidad. La importancia de la fase definir es poder
establecer las metas del proyecto que se vern reflejadas en lo que se quiere
mejorar; estas metas deben ser obtenidas de las necesidades del cliente. Las
metas del proyecto deberan ser la reduccin del nivel de defectos y el incremento
de la utilidad para un proceso en particular .De la fase definir se debern generar
una serie de documentos y anlisis que ayudarn a generar un enunciado para el
problema que sea claro y realizable; estos documentos son: Project Charter,
Diagramas de Gantt, diagramas de flujo.
Medir: En esta fase se debe analizar los datos tomados en la fase anterior sobre
la situacin actual de la industria. Las variables crticas de la calidad (CTQ)
encontradas, van a ser medidas en cuanto al desempeo del proceso,
estableciendo metas en concreto para la optimizacin de esas variables. Para
cumplir con el objetivo de la fase de medicin se deber correctamente verificar el
sistema de medicin de cada variable crtica cuyo desempeo se desea mejorar.
El output de la fase medir ser un estudio del desempeo actual de cada variable,
una manera de hacer esto es va el anlisis de su capacidad y estabilidad.
Analizar: La meta de esta fase es identificar la causa raz del problema que posee
la empresa en tema de calidad. Cules son las causas primeras para que el
problema final se d. A lo largo del proyecto se va a enfocar en estas causas que
son las primeras en provocar fallos en la calidad de los productos o servicios. Con
el objetivo de llegar a la causa raz del problema se pueden emplear varias
herramientas antes explicadas como lluvias de ideas, diagramas de Ishikawa,
diagramas de afinidad, tablas de valoracin. El primer objetivo de la fase es llegar
a las causas que son las generadoras del problema de calidad que se tiene en el
proceso.
En esta fase tambin es prudente realizar un anlisis estadstico profundo en caso
que se tengan ms de una causa raz para determinar la influencia de estas
14

causas en las variables crticas de la calidad. Con un mtodo de diseo de

experimentos se puede estadsticamente analizar los efectos de las causas raz en
el proceso.
Mejorar: La meta de esta fase es buscar soluciones concretas para solucionar o
minimizar las causas raz, identificadas y analizadas en la fase anterior, que
influyan de manera directa en las CTQ. Un input importante para la mejora del
proceso es el resultado del diseo de experimentos, en el cual se evaluaron las
causas raz y se propuso niveles que pueden mejorar al proceso de cada factor
para evaluar su impacto. Con las propuestas de valor generadas se debe proceder
a una evaluacin de las mismas para medir su posible impacto en la optimizacin
del proceso; es prudente en esta fase realizar un anlisis financiero del proceso e
identificar la minimizacin del costo que se puede lograr con las mejoras. El
objetivo final de esta fase es atacar y reducir la variabilidad del proceso.
Controlar: En esta fase el objetivo principal es generar planes de control para los
procesos mejorados, para asegurarse que stos mantengan la calidad lograda.
Acorde a la filosofa Seis Sigma, los procesos mejorados deben mantenerse as y
es de vital importancia verificar su cumplimiento as como mantener planes de
mejora continua en ellos.
Es importante mencionar que para poder recabar informacin, esta se ha
recopilado del sistema de administracin llamado QAD.
QAD: El sistema QAD, se utiliza para capturar los datos del Scrap, as como
descontarlo directamente de inventario y que lleve un control de lo que se est
mandando de Scrap por cada rea, maquina, operador y defecto. (ERP).
Una gran parte de la metodologa de seis sigma se basa en anlisis estadsticos
por lo los datos histricos han sido obtenidos de los registros del sistema de QAD.

15

VII PLAN DE ACTIVIDADES

UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE QUERTARO

Definir el problema

SEM.3

SEM.2

SEM.1

ABRIL
SEM.4

SEM.3

SEM.2

SEM.1

MARZO
SEM.4

SEM.3

SEM.1

FEBRERO
SEM.4

SEM.3

ACTIVIDAD

SEM.2

SEM.1

ENERO

SEM.2

Proyecto: Reduccin de scrap

Empresa: PAS Providing Appliance Solutions

CARRERA INGENIERA EN PROCESOS PROCESOS Y OPERACIONES INDUTRIALES

Asesor empresa: Carlos Ros Ramrez
Asesor UTEQ: Jos Cruz Morales vilez

P
R

Medir el proceso

P
R

Analizar las variables

P
R

Mejorar el proceso

P
R

Controlar el proceso

P
R

P = Avance programado
R = Avance real

16

VIII RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS

Para poder realizar el proyecto son necesarios una serie recursos tanto humanos
como materiales, equipo y dems herramienta, los cuales permitirn el desarrollo
del mismo. A continuacin se presenta un listado que contiene dichos recursos
que sern requeridos para garantizar los resultados programados.
RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES

Recursos humanos
Cantidad Tiempo requerido
Personal operativo
10
15 min. al da
Supervisor de rea
1
15 min. al da
Coordinador del
proyecto de reduccin
de Scrap.
1
2 hrs. al da
Practicante
1
3 hrs. al da
Personal de calidad
encargado de la
recoleccin del material
defectuoso.
2
8 hrs. al da
Ing. De calidad
1
30 min. al da
Ing. De manufactura
30 min. al da
Equipo y mobiliario
Cantidad Tiempo requerido
Computadora
3
4 hrs. al da
Software QAD
1
4 hrs. al da
Equipos de medicin
(regla graduada,
micrmetro)
2
4 hrs. al da
Bascula digital
1
4 hrs. al da
Contenedores rojos
70
8 hrs. al da
Cintas para delimitar
espacios
10
N/A
Recursos humanos y materiales

17

IX DESARROLLO DEL PROYECTO

El presente proyecto se ha desarrollado bajo el enfoque de minimizar y realizar

un control del material que no cumple con las caractersticas de calidad que
demanda el cliente Scrap, debido a que este material representa un monto
monetario significativo en prdidas para la empresa.
El desarrollo del presente proyecto se divide en cinco

etapas que a su vez

forman parte de la metodologa de Seis Sigma, Dichas etapas son: definir, medir,
analizar, mejorar y controlar.
Etapa I Definir
Durante la primer etapa se realizar el diseado y la planeacin del proyecto por
los gerentes de Calidad, Manufactura y Produccin, implementando la
metodologa de Seis sigma DMAIC, planteando a su vez el objetivo al cual se
pretende llegar, dicho objetivo es reducir el Scrap al 0.8% comparado contra las
ventas a nivel planta, tomando como punto de partida la empresa de PAS Polonia
que actualmente se encuentra en el 0.35%.
El incremento del Scrap es uno de los principales ofensores de los resultados
negativos para las ganancias de la empresa PAS Quertaro, que afecta el
rendimiento de las ventas y del costo produccin en prdidas econmicas mes con
mes.
En esta etapa se integrar un equipo multidisciplinario integrando por Ingenieros
de calidad, manufactura, produccin, coordinador del proyecto de Scrap y
practicantes, realizando una retroalimentacin diaria en las diferentes reas para
darle seguimiento al proyecto. Adems el equipo tambin realizar un anlisis
para determinar las causas raz de los problemas que generan el producto no
conforme, para poder realizar las acciones a seguir en cada una de las reas se
implementaran por medio de formatos denominados planes de accin.

18

Se elaborar un diagrama de flujo para el mtricos de Scrap y as poder atacar los

problemas que generan el material no conforme con las acciones y personas
correspondientes, la informacin inicial para el anlisis del indicador es obtener
datos del sistema QAD referentes a la produccin y a los registros de los
componentes daados, esta informacin obtenida es la informacin que da a da
se le proporciona a los responsables de las diferentes reas de PAS; la forma de
la obtencin de los datos re realiza siguiendo un procedimiento ( Ver anexo A).
Etapa II Medir
Tomando el principio de que Todo lo que se puede medir se puede controlar.
Para poner en marcha la segunda etapa de la metodologa se realizar un
comparativo entre el flujo de la recoleccin y capturas de Scrap que se realiza en
la planta PAS Quertaro y PAS Polonia (Planta matriz), el diagrama es similar, sin
embargo el de Polonia es ms completo y organizado (ver anexo B, B1), ya que
todo el material denominado como no conforme no se estaba registrando al 100%
en PAS Quertaro.

En esta segunda etapa se procedi a realizar auditoras a los contenedores donde

se deposita el Scrap de las reas de Corte Crimp, Corte IDC y Prensas Crimp; ya
que son los principales ofensores en cuanto a material no conforme, debido a que
estas lnea mencionadas son el Alma de la empresa. La empresa cuenta con
diferentes lneas de produccin denominadas corte y ensamble, las cuales
enseguida se mencionan:

19

LINEAS DE PRODUCCION DE PAS QUERETARO

NOMBRE DEL AREA

TIPO DE AREA

MAAST

ENSAMBLE

MAQUA

ENSAMBLE

MASAL

ENSAMBLE

BSHDH

ENSAMBLE

DIEHL

ENSAMBLE

FLEXT

ENSAMBLE

MALEI

ENSAMBLE

WHCLY

ENSAMBLE

WHFIN

ENSAMBLE

WHMAG

ENSAMBLE

WHMAR

ENSAMBLE

WHMTY

ENSAMBLE

PSUSA

ENSAMBLE

CORTE CRIMP

CORTE

CORTE IDC

CORTE

PRENSAS

CORTE

Lneas de produccin de PAS Quertaro

Adems para poder medir los indicadores de Scrap por rea se realizaron Paretos
semanales y mensuales, los cuales eran proporcionados a las reas para que
conocieran el comportamiento de sus procesos relacionados con el tema del
Scrap.
El comportamiento en las lneas de produccin, presenta un comportamiento de
mejora en el presente ao. (Ver anexo C)
Una vez proporcionada la informacin se realizaron crculos de calidad, con la
finalidad de retroalimentar a todo el personal sobre la importancia de lograr el
control en el indicador del Scrap.
En la informacin obtenida del sistema QAD, se pudo observar que existan
discrepancias en la informacin que proporcionaban los operadores al realizar sus
reportes de Scrap, por lo que se determin tomar acciones para lograr un
involucramiento del personal para poder controlar el indicador.
Algunas de las acciones a seguir para atacar el problema de los malos reportes
fueron:

20

El capacitar al personal operativo para poder reportar el Scrap de la forma

indicada, se realiz una lista de evidencia del personal capacitado, (Ver anexo D)
Se asign una persona quien fue capacitada para capturar en sistema QAD todo
lo relacionado con el tema del Scrap y se le proporcion equipo de trabajo e
instruccin de manejo para dicho equipo, (Ver anexo E).
Establecer horarios de recorrido para la recoleccin del Scrap, esto con la finalidad
de monitorear el procedimiento del llenado de las papeletas para asegurarse que
la informacin proporcionada fuese la correcta, (Ver anexo F).
Para monitorear en comportamiento del indicador de Scrap se fue analizando en
comparacin contra el costo de produccin mensualmente, (Ver anexo C)
Para obtener informacin confiable fue necesario realizar la rastreabilidad del
comportamiento en meses anteriores, y esto fue por medio del sistema del QAD.
As fue posible recabar la informacin necesaria para poder observar a detalle el
comportamiento de dicho indicador.
Una vez obtenida la informacin y comparada contra el costo de produccin y
ventas, se pudieron definir los objetivos por reas y as conocer el comportamiento
de cada lnea en base a un objetivo.
Los objetivos se determinaron en base a tres meses anteriores tanto en prdida
econmica de Scrap, ventas y produccin generadas de cada rea de la empresa
con el porcentaje de cada uno de estos resultados se obtuvieron los promedios y
se determin el objetivo de cada lnea como se muestran a continuacin:

21

RESUMEN DE NUEVOS OBJETIVOS DE

SCRAP vs. COSTO DE PRODUCCION
ENERO 2012
LINEA
NUEVO OBJETIVO
MABE QUANTUM
0.09%
MABE SALTILLO
0.03%
MABE ASTRAL
0.10%
MABE LEISER
0.09%
BSHDW
0.04%
FLEXTRONIX
0.08%
DIEHL
0.04%
WHL. CLYDE
0.05%
WHL. MARION
0.05%
WHL. FINDLAY
0.05%
WH. MAGNA
0.01%
PASUSA
0.01%
WHL. MTY
0.04%
CORTE CRIMP
0.71%
CORTE IDC
0.60%
PRENSAS
0.10%

Objetivos del mes de enero de las lneas de PAS Quertaro

Etapa III Analizar

Durante esta etapa se siguieron realizando actividades de las etapas anteriores,
tales como el seguimiento al comportamiento del indicador del Scrap, auditoras,
recoleccin, reportes de Scrap, crculos de calidad y capacitacin constante al
personal de la empresa en las diferentes reas de produccin.
Para determinar la causa raz que maximizaba el indicador del Scrap en las
diferentes reas, se reuni nuevamente a todo el equipo de Scrap, para analizar
la causa que estaba generando el material en mal estado; en base a los
resultados que arrojaba el reporte diario de Scrap y conforme a las mquinas y
materiales que estaban en primeros lugares como aportadores.

22

Se realiz el diagrama de Ishikawa (causa - efecto) general para facilitar la

bsqueda de las causas raz, a travs del establecimiento de las ideas
proporcionadas por el personal experto en las reas de Corte Crimp Corte IDC y
Prensas Crimp, recolectadas en una lluvia de ideas.
Despus de realizar el anlisis de los problemas crticos a mejorar, se procedi a
la bsqueda de las causas que generaban los defectos.
Estableciendo el diagrama de causa y efecto como la primer herramienta de
anlisis, en caso que se requiera solucionar algn problema adicional ms
adelante, en cuanto al indicador de Scrap dentro de la planta de PAS Quertaro.

Materiales

Medio ambiente

Mtodos

Falta de criterios
de aceptacin
Falta de registro de
los materiales entrantes

Temperaturas
inadecuadas
para los cables

Mal flujo
de materiales

Materiales de mala calidad

Falta de
instrucciones de trabajo

Defectos de proveedores

Falta de mantenimiento
Maquinaria obsoleta
Falta de recursos
para la compra de refacciones

Maquinaria

Falta de capacitacin
Mala actitud
del operador
Rotacin de personal

Falta de equipo
de medicin

Falta de orden
en almacn
de bordado

Equipos sin calibrar

Equipos
obsoletos

Falta de experiencia
operacional

Mano de obra

Medicin

Diagrama de causa y efecto, para resolver el problema de scrap.

23

ETAPA IV Mejorar
Una vez analizadas todas las causas que estaban generando los problemas de
Scrap, se realizaron planes de accin para atacar de raz los problemas, haciendo
responsables a las personas correspondientes con lmites de fecha de entrega
para darle seguimiento al proyecto, estos planes de accin se aplicaron de
acuerdo a la informacin arrojada en los reportes de Scrap siendo las de los
indicadores ms altos las primeras en ser consideradas para las acciones
correctivas, para la aplicacin de los planes de accin (ver anexo G )
De acuerdo a los anlisis y a los reportes realizados la mayor parte del Scrap es
originado por los operadores (mano de obra).
Para solucionar lo que estaba afectando la mano de obra, se realiz un censo en
las reas con mayor ndice de Scrap Corte Crimp, Corte IDC y Prensas Crimp,
para verificar si las personas que operan las mquina cumplen con los requisitos
especificados (ver anexo D), los que no estaban certificados se program un plan
de accin con la licenciada de Recursos Humanos y personal que imparta los
cursos y as programar las fechas para que se les diera los cursos sobre las
operaciones bsicas de la maquinaria, instrumentos de medicin calidad, entre
otros.
Por parte del equipo de Scrap se gener un formato que contiene la informacin
necesaria con lo relacionado al tema de Scrap y quedando documentado como un
documento controlado y pasando a formar parte de la capacitacin impartida a
todo el personal del nuevo ingreso (ver anexo H).
Dentro de la etapa de mejorar tambin se pudo observar que el personal tena
problemas porque al momento en que se dispona a realizar el llenado de la
papeleta (ver anexo I), se encontraba con que la papeleta no contena los defectos
que se generaban en el rea y entonces al momento de realizar su reporte de
Scrap la informacin proporcionada por el operador no era cierta al 100%; por lo
que realiz un anlisis ms afondo sobre los defectos que se generaban por rea
y las caractersticas de los mismos, lo que dio paso a realizar una nueva revisin
24

al formato de la papeleta, para que esta sea ms fcil de llenar e interpretar y as

mismo se le agregaron defectos que antes no contena, lo que ahora hizo ms
confiable la informacin proporcionada del operador en lo que respecta al tema del
Scrap

ya que en esta nueva revisin los cdigos de los defectos quedaron

divididos por reas, (Ver anexo J).

Para atacar la actitud del operador se opto por un plan de capacitacin por parte
del equipo de Scrap que consiste en retroalimentar diario sobre la importancia de
reducir el Scrap esto durante el primer mes (Enero) y los posteriores tratar el tema
de

los

indicadores

en

las

reuniones

programadas

por

la

gerencia

(quincenalmente),
Con el propsito de mejorar y no de evidenciar; el coordinador del proyecto ha
optado por postear en los tableros de informacin de manera mensual a los
operadores con mayor ndice de Scrap y rechazos, esto con la finalidad de poder
brindarles capacitacin personalizada ya que la gerencia a tomado la decisin de
otorgar un bono en efectivo al personal que genere menos Scrap esto con la
finalidad de involucrarlos en el tema del control de este desperdicio.
ETAPA V Controlar
Durante esta etapa an se continua con el proyecto, ya que es muy poco tiempo
para tener resultados precisos y concretos, sin embargo a un falta la ltima parte
que es controlar y documentar todas las acciones que se vinieron realizando y las
que surgirn a lo largo de este tiempo (2012).
Esta etapa es la ms complicada porque se trata de mantener una disciplina en lo
que se ha desarrollado, as como tener presente la mejora continua para llegar al
objetivo planeado.
Aun as se esperan buenos resultados al finalizar el ao, ya que el proyecto est
planteado para el cierre del presente ao. La disciplina es un elemento
fundamental para que el proyecto funcione, as como la mejora continua en cada
fase y en las oportunidades de mejora que se vayas suscitando al paso del tiempo
25

para poder mantener en control y dentro de objetivo este indicador que es el

Scrap; que a su vez representa un monto considerable para la empresa.
Realizando un pronstico sobre el porcentaje del Scrap que se tiene hasta este
momento y una proyeccin a final de ao se puede observar el siguiente
comportamiento:
Nmero de semana (X)
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
25
SUMATORIA

porcentaje
(Y)
0.00702
0.00527
0.00622
0.00647
0.00703
0.00687
0.00462
0.00801
0.00622
0.00622
0.00622
0.00622

XY

X2

y2

PRONSTICO

0.00702307
0.01054817
0.01867418
0.02586517
0.03513439
0.04123835
0.03231589
0.06411695
0.05599367
0.06221519
0.06843671
0.07465823

1
4
9
16
25
36
49
64
81
100
121
144

4.9324E-05
2.7816E-05
3.8747E-05
4.1813E-05
4.9377E-05
4.7239E-05
2.1313E-05
6.4234E-05
3.8707E-05
3.8707E-05
3.8707E-05
3.8707E-05

0.62%
0.63%
0.63%
0.64%
0.65%
0.65%
0.66%
0.67%
0.68%
0.68%
0.69%
0.70%
0.79%

0.07641

0.23491617

650

0.00033986

Tabla de pronstico
El anlisis para obtener el pronstico ha sido por medio de una regresin lineal, en
base a los datos de doce semanas que corresponden a los primeros 3 meses, y
pronosticando a medio plazo, es decir a 25 semanas el resultado sigue siendo
favorable.

X RESULTADOS OBTENIDOS

A partir de la determinacin de las causas que generan el .problema del Scrap en

toda la planta, estas se analizaron con la finalidad de clasificarlas de acuerdo a
su mayor o menor impacto respecto al problema global, con el fin de eliminar el
problema desde su causa raz.

26

Actualmente se cuenta y aplica un procedimiento para retrabajar el material fuera

de especificacin; y dado que es fundamental que este material no se confunda,
con material en proceso que est dentro de los estndares de calidad, tambin se
ha estableci un rea especfica; en esta rea se cuenta con un contenedor donde
se deposita todo el Scrap, el cual permanece bajo resguardo y est bajo la
supervisin de recolectores de Scrap (personal de calidad) , para evitar que se tire
material en buenas condiciones.

(a)

(b)

Para el control del Scrap se estableci un rea de trabajo (a) y para el

manejo y concentracin un contenedor (b), bajo la responsabilidad de los
recolectores de Scrap.

Con el mtodo de recoleccin, las auditoras en contenedores y las capturas de

Scrap; el sistema arroja una informacin confiable al momento de recabar datos
para ver el comparativo del indicador de Scrap.
Con el apoyo de todos los operadores al realizar sus registros del Scrap
correctamente, solicitando apoyo de las reas de servicio sobre las dudas que
tienen sobre el material, la sensibilidad que se les ha fomentado todos los das y el
trabajo que han realizado los Ingenieros de manufactura, produccin, calidad y
practicantes del Scrap se puede observar el comportamiento a la fecha de manera
favorable (Ver anexo K)

27

A pesar de que no se ha controlado al 100% el comportamiento del indicador de

Scrap

ha habido mejoras con respecto al objetivo, se sabe que las acciones

tomadas estn en el sentido correcto, ya que las tendencias indican un resultado

positivo (Ver anexo K) por lo que se sigue trabajando y dando seguimiento a las
acciones que aun estn abiertas.
De acuerdo a la informacin que se tena anteriormente y comparada contra la
actual los resultados del comportamiento del indicador han sido los siguientes:
Scrap Total VS. Ventas Totales Mensuales
$1,000,000

15%
$864,937

$900,000
$835,859
$790,914

Miles de Pesos en Scrap

$800,000
$683,082
$678,558

$700,000
$600,000

10%
$587,973
$489,400

$500,000

$342,788

$400,000

$330,834

5%

$291,175

$300,000

$229,827$224,447
$207,089$199,432$203,260

$200,000
1.26%

$100,000

1.01%

1.36% 1.62%
1.06%

1.20%

1.4%

0.82% 1.08%

0.72%

0.77%

0.85%

0.64%

0.66%
0.65%

$-

0%
Ene

Feb

Mar

Abr

May

Jun

Jul

Ago

Sept

Oct

Nov

Dic

ene-12 feb-12 mar-12

Mes
Scrap Total Mensual en

Grfica de comportamiento mensual

De acuerdo a la grfica anterior lo que va del presente ao la organizacin se
encuentra dentro de objetivo, y de acuerdo al pronstico realizado, de seguir la
misma tendencia los resultados seguirn siendo favorables, sin olvidar que lo ms
importante es poder mantenerse dentro de objetivo y esto se lograr con el apoyo
y disciplina de toda la organizacin.

28

XI ANLISIS DE RIESGOS
Las limitaciones que se tuvieron en la implementacin de la metodologa de Seis
Sigma fueron las siguientes:
El tiempo fue un factor que influy para lograr que se desarrollara el proyecto
hasta su etapa final, puesto que el periodo escolar

termina en Abril

y la

metodologa se terminar de implementar a finales de Diciembre.

Otro factor que se opone para llevar a cabo el proyecto y las acciones para reducir
el Scrap, es la condicin econmica de la empresa, puesto que actualmente no es
estable y esto impide que haya presupuesto para comprar refacciones y darle
mantenimiento a las mquinas que lo necesitan.
La actitud del personal operativo, supervisores, ingenieros de calidad, produccin
y manufactura, puesto que este proyecto depende de la sinergia que se genere
entre todos los involucrados y en varias ocasiones cuando se les peda su apoyo
la respuesta no siempre fue favorable.
La rotacin del personal operativo, puesto que existen constantes renuncias y su
vez muchas contrataciones masivas de hasta cuarenta o cincuenta personas
semanalmente y esto provoca que la persona no concluya su capacitacin al
100% en las reas y haya errores continuos en el manejo de material.

XII CONCLUSIONES

La participacin constante y disciplinada de todos los involucrados en el proyecto

han sido vitales para poder minimizar el indicador del Scrap en comparacin al
ao pasado. Los resultados obtenidos hasta el momento han sido significativos, el
objetivo planteado al inicio del proyecto es de 0.8% el cual debe de ser mantenido
durante todo el 2012, comparando en Scrap contra las ventas que realiza la
organizacin y en el mes de diciembre, es decir al cierre del ao pasado el
indicador promedio era del 1.10% y actualmente el indicador es de 0.65%, por lo

29

que podemos decir, que hasta el momento las actividades realizadas se han visto
reflejadas en la minimizacin del indicador de un 40%.
En promedio el monto monetario que representaba el Scrap mensual era de $
530,000 y actualmente el promedio es de $ 200,000, por lo que podemos deducir
que ha habido mejora.

XIII RECOMENDACIONES
Despus de seguir contando con la participacin del equipo involucrado, se
recomienda continuar con la disciplina, la dedicacin y la actitud para mantener el
objetivo hasta ahora logrado, y tambin es recomendable.

No perder el objetivo a alcanzar, teniendo en mente que el valor monetario

que representa el Scrap es mejor considerarlo como dinero en el bolsillo que como
dinero en la basura, ya que si se mantiene controlado el indicador del Scrap esto
dar paso a que haya utilidades.

Es recomendable que se sigan realizando auditoras en contenedores de

material no conforme y en el sistema de captura para asegurar la fiabilidad de los

datos.

La empresa deber optar por implementar tcnicas de mejora continua para

asegurar calidad y eficiencia en los procesos.

Es aconsejable usar esta misma herramienta para otro problema de calidad

que se presente dentro de la planta siempre y cuando se adapte a la metodologa.

Continuo trabajo en equipo, disciplina y abiertos al cambio, ya que toda

mejora trae consigo un cambio, pero no todo cambio se traduce en mejora.

30

XIV REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS

Martnez, Ciro. Estadstica y Muestreo. 11va ed. Colombia: Eco Ediciones, 2002
pg.98, 99 y 102. 1/Noviembre/2011

Gutirrez Pulido, Humberto, Romn de la Vara Salazar. Anlisis y diseo de

experimentos. 2da ed. Mxico: McGraw Hill, 2008. Pg. 59 y 63 1/Noviembre/2011
Malhotra, N. Investigacin de Mercados. Scribd.

31

ANEXOS
Anexo A
Inicio

Descargar el reporte de scrap de QAD a Excel

Depurar el archivo para realizar el anlisis del indicador de scrap por lnea

Realizar un primer Pareto para conocer las reas con mayor aportacin
de scrap

Realizar un segundo Pareto del rea para conocer las maquinas con
mayor aportacin de scrap

Realizar un tercer Pareto de las maquinas para conocer los defectos y

nmeros de parte con mayor aportacin de scrap

Publicar la informacin en los tableros de calidad diario, semanal y

mensualmente para que las reas conozcan los indicadores que han
generado.

Se realizara un anlisis para definir la causa raz y se desarrollaran

planes de accin.

Las acciones debern de ser documentadas

Se realizaran crculos de calidad para retroalimentacin y para revisin de

avances

Fin

32

Anexo B
PAS QUERTARO

Entrada

Proceso

Salida

Responsable

Inicio

Formato de scrap

Reportar el scrap
al final del turno
en la papeleta

Reporte de scrap

Recoger formato
de papeleta

Scrap

Mandar el scrap a
cuarentena

Listo para
eliminarse

Calidad

Reporte en QAD

Capturar el scrap
en QAD

Transaccin a
QAD

Calidad

Transacciones en
QAD

Preparar reporte
semanal

Reporte de scrap

Calidad

Reporte de scrap

Operador

Calidad

Fin

33

Anexo B1

PAS POLONIA

Entrada

Proceso

Salida

Responsable

Inicio

Formato de scrap

Reportar el scrap
cada hora en la
papeleta

Reporte de scrap

Recoger formato
de papeleta

Scrap

Mandar el scrap a
cuarentena

Listo para
eliminarse

Operador
capacitado

Reporte en base
de datos

Capturar el scrap
en base de daros

Transaccin a
base de datos

Calidad

Base de datos

Cargar
informacin a SAP

Reporte de scrap

Ingeniero de
procesos

Formato de plan
de accin

Definir acciones
para atacar los
principales
ofensores de scrap

Plan de accin

Jefe de
produccin

Reporte de scrap

Operador

Operador
capacitado

Fin

34

Anexo C
SCRAP MENSUAL vs. COSTO PRODUCCIN MENSUAL EN CORTE CRIMP
$160,000

3.50%
$148,285.87

$140,000

$134,829.28

$135,335.93

$127,131.09
$122,774.12

3.00%

2.87%

$120,000

$113,970.64

$111,740.70
$97,848.18

$100,000

SCRAP EN PESOS

2.50%

2.01%

2.00%
1.84%

$80,000

1.73%

1.75%
1.60%

1.50%

1.47%

$60,000

1.24%
1.00%

$40,000

0.50%

$20,000

$0

0.00%
AGOSTO

SEPTIEMBRE OCTUBRE

NOVIEMBRE DICIEMBRE

OBJETIVO SCRAP vs. COSTO DE PRODUCCION: 0.71 %

ENERO
MES

FEBRERO

MARZO
Scrap
% Scrap vs.

35

Anexo C
SCRAP MENSUAL vs. COSTO PRODUCCION MENSUAL EN CORTE IDC
3.00%

$160,000

2.67%
$140,000

$134,829.28
$120,000

2.50%

2.18%
$106,199.81

2.00%

1.88%
SCRAP EN PESOS

$100,000

$91,798.29
$64,969.09

$80,000

1.36%

1.50%
1.38%

$53,226.51

$51,593.54

$60,000

$56,686.85

1.09%

1.09%

1.05%
$45,610.64

1.00%

$40,000

0.50%
$20,000

0.00%

$0

AGOSTO

SEPTIEMBRE OCTUBRE

NOVIEMBRE DICIEMBRE

ENERO

FEBRERO

Scrap
MENSUAL

OBJETIVO SCRAP vs. COSTO DE PRODUCCION: 0.65 % MES

MARZO
% Scrap vs.
Costo Produccin

SCRAP MENSUAL vs COSTO DE PRODUCCION MENSUAL EN PRENSAS

$25,000

0.45%

$23,794.82

0.40%

0.41%
$20,000

0.35%

$17,032.41
0.32%

$16,617.53
0.30%

$15,388.37

SCRAP EN PESOS

$15,000
0.25%

0.23%

0.20%

$10,000

$8,934.52

0.19%

$8,938.11

0.15%

0.14%

$8,937.34
0.14% 0.15%
0.10%

$5,000

0.05%

$0

0.00%

SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE

OBJETIVO SCRAP vs COSTO PRODUCCION: 0.09 %

MES

ENERO

FEBRERO
Scrap
MENSUAL

MARZO
% Scrap vs.
Costo Produccin

36

Anexo D
ESTRUCTURA HEADCOUNT CORTE
& CRIMPADO
No.

Nombre

1905

LUCIA GOMEZ MORENO

1971

ROSA MORALES HERNANDEZ

1979

ELIZABETH HERNANDEZ

2030

MARIA LETICIA JUAREZ

2084

FRANCISCO ADOLFO HILARIO RODRIGUEZ

2164

MA DEL CARMEN AGUILAR

2302

GERARDO BECERRA CASTAON

2376

NALLELY GARCIA GONZALEZ

2488

JUANITA SOSA VILLASEOR

2512

MARIA CELIA NIEVES HURTADO

2573

MARIA VERONICA TAVAREZ AGUILAR

2672

ISELA LOPEZ MORENO

2753

JUANA ISELA ESTRADA CHAVEZ

2761

PAULA MONTOYA RANGEL

2847

MARIA ROSA LOPEZ MORENO

3193

JUAN LUIS BARCENAS HERNANDEZ

3202

MARIA TE ESCOBEDO URIBE

3295

MARIELA PAULIN BAUTISTA

3382

GUADALUPE ALMARAZ BAUTISTA

3570

LILIANA LOZADA FLORES

3587

ALEJANDRA VILLEGAS

3597

JORGE JULIAN

3739

SANCHEZ MARTINEZ ADOLFO

3765

KARINA AVENDAO SANCHEZ

3838

NORMA SUSANA RENDON

3840

ALEJANDRO SANCHEZ RAYMUNDO

3914

DULCE ELIZABETH HERRERA

4174

ROCIO CALIXTO CRUZ

4353

ISRAEL IBARRA GARCIA

4391

XITLALI HERNANDEZ MARTINEZ

4441

MA. DE JESUS OLVERA JIMENEZ

4504

ADRIANA CALTZONTZI BENITO

4536

JOSE RAMIRO RANGEL CRUZ

4558

MISAEL OLVERA HERNANDEZ

4578

MARIA GUADALUPE GARCIA HERNANDEZ

4594

JOSE LUIS GONZALEZ REYES

4735

GABRIELA MARTINEZ BENITO

4744

FABIAN GUTIERREZ RANGEL

4769

JOSE URIEL PADILLA RUIZ

4770

JOAQUIN SANCHEZ AGUILLON

4772

JESUS ROBLES MARTINEZ

4773

ARTURO ROBLES MARTINEZ

4905

JOSE RICARDO CRUZ GONZALEZ

CAPACITACIN
DE SCRAP
SI

NO

OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK

37

Anexo D1
ESTRUCTURA HEADCOUNT CORTE
& CRIMPADO
No.

CAPACITACIN
DE SCRAP

Nombre

1416

ANTONIA SALINAS GARCIA

1554

ESMERALDA CABRERA GARCIA

1779

NORMA TORIBIO GONZALEZ

2780

VERONICA JUAREZ MORENO

2790

LETICIA GONZALEZ BARCENAS

2791

MARIANA GONZALEZ ESCOBEDO

2792

PATRICIA GONZALEZ ESCOBEDO

2826

MIRIAM GUADALUPE GONZALEZ RIVERA

2930

MARIA DEL PUEBLITO GONZALEZ MENDOZA

3112

MA DEL REFUGIO SANCHEZ GUTIERREZ

3419

MARIA ELENA CANTERO

3439

MA PATRICIA GOMEZ MORENO

3545

JESUS GABRIEL RUIZ MORENO

3588

GRISELDA VILLEGAS LOPEZ

3594

ALEJANDRA HERNANDEZ GALICIA

3697

MARIA DEL CARMEN LOZADA GUILLEN

3707

BEATRIZ LILIANA ELIAZ HERNANDEZ

3723

ANALY ARAUJO VILLANUEVA

3863

BLANCA ITZEL HERRERA

3996

ROGELIO HERRERA GONZALES

4005

MA DEL CARMEN PEREZ GONZALEZ

4009

FRANCISCO ROMERO CAMACHO

4161

JUAN RESENDIZ AGUILAR

4181

LETICIA GUTIERREZ AGUILAR

4258

ARMANDO DE LEON LOYOLA

4273

SAUL VEGA FRIAS

4320

MARIA DE LOS ANGELES MORENO BARCENAS

4327

ALFONSO MORENO CAMACHO

4483

HECTOR MIGUEL PAULIN LEON

4497

JAVIER GONZALEZ HERRERA

4574

GISELA OLVERA VALENCIA

4596

ANA KAREN REYES ZENTEJAS

4603

VERONICA MENDOZA CAMACHO

4768

GENARO MOYA IBARRA

4888

MARIA TERESA MARTINEZ JULIAN

4906

LUIS OSCAR GIL ONTIVEROS

4910

FERNANDO HERNANDEZ HERNANDEZ

4980

FRANCISCO SANJUAN HERRERA

CECILIO ADRIAN BECERRA SANCHEZ

4908

GABINO BARRERA GONZALEZ

4954

JOSE LUIS HERNANDEZ TREJO

4963

JOSE GERARDO MORENO IBARRA

SI

NO

OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK
OK

38

Anexo E

PASOS PARA COMPROBAR LA CANTIDAD DE PIEZAS POR MEDIO DE LA BASCULA

PASOS
DESCRICPION
1 Encender la bscula
2 Teclear "ZERO"
3 Teclear "F1"
4 Poner fsicamente las piezas muestra y posterior a esto teclear la misma cantidad
5 Teclear "F1" para guardar los datos
6 Agregar las piezas de las que deseas saber su cantidad exacta

3.- F1

4.- AGREGA LA
CANTIDAD DE
PIEZAS
MUESTRA

1.- ENCEDER

5.- F1

2.- PONER EN
CEROS

39

Anexo F

TURNO

HORARIOS PARA RECOLLECCION DE SCRAP EN PLANTA PAS

HORA
AREAS DE RECLECCION DE SCRAP
HORARIO DE RECORRIDOS
7:00 - 8:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
8:00 - 9:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
9:40- 10:00
9:00 - 10:00Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
10:00 - 11:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
11:00 - 12:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
12:00 - 13:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
12:40- 13:00
13:00 - 14:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
14:00 - 15:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
14:40- 15:00
15:00 - 16:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
16:00 - 17:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
17:00 - 18:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
17:40- 18:00
18:00 - 19:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
19:00 - 20:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
20:00 - 21:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
20:40- 21:00
21:00 - 22:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
22:00 - 23:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
22:40- 23:00
23:00 - 24:00
Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
24:00 - 1:00Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
1:00 - 2:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
1:40- 2:00
2:00 - 3:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
3:00 - 4:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
4:00 - 5:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
4:40- 5:00
5:00 - 6:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble
6:00 - 7:00 Corte Crimp, Prensas, Idc, Lneas de ensamble

40

Anexo G

PLAN DE ACCION PARA :_____________________________

Status:

No Date

Article ID

Failure Description

Root Cause

Corrective Action

Comments

Date

Responsible

Status

1
2
3
4

Accin correctiva definida

Accin correctiva en curso
Accin correctiva realizada

41

Anexo H
Nmer
o

Nombre

Fecha

rea

Resultad
o

Certificado

Si

No

Teora (60%), Resultado ______

1.

Cul es la definicin de Scrap?

2.

En dnde debemos registrar los componentes que ya son Scrap?

3.
En dnde se deposita la papeleta y el material que se considero como
Scrap?

4.
Cul es el objetivo de Scrap de toda la planta PAS Qro, para el cierre de
este ao 2012?

5.
Cules son los 3 datos que podemos encontrar en la primera grfica de la
hoja en nuestro tablero de informacin?

6.

De dnde obtenemos el porcentaje de Scrap de nuestra lnea?

7.
Qu podemos conocer en la segunda grfica de la hoja en nuestro tablero
de informacin?

Nombre y firma de aplicador: _________________________________________

42

Hoja de respuestas
1.
El Scrap es un trmino comnmente usado para describir materiales,
componentes o productos que no cumplen con las especificaciones de calidad que
el cliente requiere, por tanto es un desperdicio que tiene un valor monetario
significativo
2.
El Scrap debe de ser registrado en el formato F-PR-001, mejor conocido
como papeleta de Scrap

3.
Se deposita en el contenedor rojo l, cual se encuentra en cada estacin de
trabajo.
4.
El objetivo de la planta PAS Qro, para cierre del presente ao es 0.8 % de
Scrap contra las ventas.
5.
La
grfica es una denominacin de la representacin de datos,
generalmente numricos, mediante recursos grficos (lneas, vectores, superficies
o smbolos), para que se manifieste visualmente la relacin que guardan entre s.
Y sirve para analizar el comportamiento de un proceso. Los elementos mostrados
en nuestro grafico son: el costo de Scrap mensual, el porcentaje del Scrap con
relacin a las ventas y el objetivo de Scrap.
6.
El porcentaje de Scrap es la relacin que existe del Scrap generado entre
las ventas de una lnea de ensamble.
7.
La segunda grafica muestra un Pareto de los defectos y los componentes
que han generado dicho Scrap, as como el valor en pesos de ese Scrap

43

Objetivos esperados:

Al final de curso, el participante:

Interpretar correctamente las grficas de Indicadores de Scrap.

Conocer en donde estn ubicadas las grficas de Scrap y el comportamiento
semanal de la lnea.
Conocer que es el Scrap.
Conocer cuales son los principales problemas de la lnea.

Tipo de Capacitacin: (Tiempo estimado: 0.30 hrs. de prctica en pizarrn del

corporativo)
Grupal (Hasta 10 personas)
Practica en pizarrn del corporativo

Material didctico:
Bolgrafo
Lista de Asistencia

Puntos tericos importantes

Verificar que comprendieron el trmino del Scrap.
Que es la papeleta para el Scrap.
Como impactara financieramente si no se controla el Scrap.
Que indicadores se muestran en las grficas

44

Anexo I
PAPELETA DE CONTROL DE SCRAP
TURNO

FECHA:

1) Terminal16)
chueca,
Aislante
doblada
bajo (o
poralto)
mquina
2) Terminal17)
conFilamentos
exceso de fuera
rebaba
(o trozados)
3) Dao por18)
manejo
Circuitos
de lnea
quemados
4) Cable daado
19) Circuitos
por contraccin
invertidos
5) Dao por20)
manejo
Circuitos
de Almacn
prensados en moldes
6) Error de 21)
secuencia
Terminal equivocada
7) Cambio de
22)carrete
Barril aislante, barril conductor o IDC
8) Piezas de ajuste
con alturas fuera de especificacin
9) Longitud23)
de cable
Cable equivocada
equivocado
10) Prototipo
24) Tubo termocontrctil mal quemado
11) Cable daado
26) Grommet
por mordaza
deforme, daado o
12) Dao por cuter
exceso de rebaba
13) Cable no
27)cruza
Tubos
segunda
cortos navaja
14) Codificacin
28) Cable
de conector
prensado
errnea
por ultrasonido
15) Terminal sin lenteja o lengeta
Recuperacin: S( ) No( )
Ctos.

No. Parte

29) Sellos rotos o daados

30) Desenclipsado
31) Circuito mal ruteado
32) Obsoletos
33) Cable mal estaado
34) Liberaciones
35) Soporte fracturado
36) Soporte quemado
37) Falta de material (desviacin)
38) Conector sin tapa
39) Cincho mal ubicado
40) Defecto de proveedor
41) Corto-circuito
100-500) Defecto de consolas
(Ver ayudas)

Equipo/tablero:
Cant

Area:
U.M

No. Op

No. Defecto

45

Anexo J
PAPELETA DE CONTROL DE SCRAP
Mquina/Lnea:___________________
DEFECTOS PARA CORTE CRIMP
1 Aislante bajo
2 Aislante dentro de BC
3 Altura de BC fuera de especificacin
4 Cable daado por contraccin
5 Cable daado por mordazas
6 Cable equivocado

31 Abrazadera de aislante daada

32 Campana excesiva
33 Terminal con deformacin del contacto
DEFECTOS PARA PRENSAS CRIMP Y PROCESO DE TUBOS
34 Circuitos quemados
35 Falta de tubo
36 Tubo termo contrctil daado

7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

Desforre incorrecto
Error de secuencia crimp
Falta de Terminal
Falta de campana
Falta de presin en BA
Filamentos expuestos
Filamentos no visibles en el BC
Filamentos trozados
Informacin incorrecta
Longitud de cable equivocada

37
38
39
40
41
42
43
44
45
46

17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Piezas de ajuste de operador

Piezas de ajuste por mantenimiento
Terminal con rebaba
Terminal daada
Terminal equivocada
Terminal fisurada
Terminal sin lenteja
Dao por banda transportadora
Merma de componentes Crimp
Cambio de carrete en Crimp
Cable enredado en carrete/Tambo Crimp
Terminal con contacto doblado
Falta de desforre
Exceso de presin en BA

DEFECTOS PARA CORTE IDC

47 Altura de conector fuera de especificacin
48 Cable no cruza 2 da. navaja
49 Cambio de carrete en IDC
50 Codificacin de conector errnea causado por mquina
51 Codificacin de conector errnea (mala programacin)
52 Conector con falta de marcaje
53 Conector con marcaje equivocado
54 Conector con navaja daada
55 Conector con tapa abierta
56 Conector daado
57 Conector daado por mquina
58 Conector equivocado
59 Conector sin tapa

No. Parte

Tubo termo contrctil equivocado

Falta de circuito en prensas
Terminal con contacto doblado en prensas
Falta de desforre en prensas
Exceso de presin en BA en prensas
Abrazadera de aislante daada en prensas
Campana excesiva en prensas
Terminal con deformacin de contacto prensas
Tubo termo contrctil mal quemado
Circuitos Invertidos en Prensas

Cantidad

U.M.
mm mts.

No. Op.

Fecha:______________
60 Conector roto
61 Error de secuencia IDC
62 Insercin fuera de especificacin
63 Merma de componentes IDC
64 Cable enredado en carrete/Tambo IDC
65 Prototipos Ingeniera
66 Pruebas por liberaciones destructivas
DEFECTOS PARA LNEAS DE ENSAMBLE
67 Rebaba en conector
68 Cable mal estaado
69 Cincho daado por retrabajo
70 Circuito daado por retrabajo
71 Circuito prensado en molde
72 Circuito prensado en ultrasonido
73 Circuito sin continuidad
74 Dao por manejo en lnea
75 Desenclipsado
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
86
87

Grommet con exceso de rebaba

Grommet deforme
Inyeccin incompleta al componente
Infinity daado
Sello daado
Soporte daado
Dao por manejo de Almacn
Retrabajo
Conector daado en ensamble
Obsoletos
Circuitos Invertidos en Ensamble
Otros (especificar defecto)

No. Defecto

Turno

F-PR-001 (G)

46

Anexo K

SCRAP SEMANAL vs. VENTAS SEMANAL EN PLANTA PAS QRO.

$70,000

3.0%
2.74%
$59,411.31

$60,000

2.5%
$53,216.47

$54,322.68
$51,855.50
$49,406.78

SCRAP EN PESOS

$50,000

$50,164.26

$48,760.00

$47,169.29
$44,844.67

$44,029.59

$43,722.89

2.0%

$44,922.08

$40,000
$34,559.02

1.5%

$30,000
0.99%
0.82%

$20,000

0.80%
0.75%

0.69%

0.70%
0.53%

0.62%

0.65%

0.70%

1.0%

0.69%
0.46%

$10,000

0.5%

$-

0.0%
S48

S49

S50

S51

S52

SEMANA

S01

S02

S03

S04

S05

S06

S07

S08

Total Semanal Scrap

Porcentaje Vtas. Vs. Scrap

47