Anda di halaman 1dari 55

1

BAB I
PENDAHULUAN
1.1

Latar Belakang
Kerja praktekmerupakan salah satu persyaratan dalam menyelesaikan
satu jenjang pendidikan di perguran tinggi. Kerja praktek tersebut disusun
dengan tujuan untuk menunjukan adanya kemampuan dan sikap berfikir
ilmiah mahasiswa secara mandiri.
Kerja praktek adalah salah satu persyaratan bagi mahasiswa Teknik
mesin Universitas Muhammadiyah Metro untuk memperoleh gelar sarjana.
Melalui kerja praktek mahasiswa dapat menerapkan teori-teori ilmiah yang
diperoleh selama mengikuti perkuliahan untuk kemudian dapat di analisa dan
memecahkan masalah yang timbul di lapangan, serta memperoleh
pengalaman yang berguna dalam mewujudkan pola kerja yang akan di hadapi
nantinya setelah mahasiswa menyelesaikan studinya.
Oleh karena itu kemampuan akademis yang dimiliki oleh penulis
diharapkan mampu merespon secara akurat setiap permasalahan yang ada
pada ruang lingkup pekerjaan yang dijalaninya dengan mendapatkan
bimbingan dari pembimbing. Dengan adanya pemikiran tersebut, maka kami
pada tanggal 1 september 2015, melaksanakan kerja praktek di PT.
DIRGANTARA INDONESIA yang berkedudukan di Jl. Pajajaran, Bandung.
Kami memelih PT. DIRGANTARA INDONESIA sebagai tempat
dalam melaksanakan kerja praktek dengan pertimbangan sebagai berikut :
a. Program kuliah yang kami ambil di bangku kuliah yaitu teknik mesin baik
dalam bidang produksi maupun maintenance.
b. Persiapan dan pengenalan menuju penyusunan tugas akhir yaitu
perancangan.
c. PT. DIRGANTARA INDONESIA merupakan suatu industri canggih yang
menjadi salah satu titik acuan kemajuan teknologi di indonesia.
d. Harapan untuk terjun langsung dan membandingkan teori yang diperoleh
di bangku kuliah dengan yang terjadi di dunia industri.

e. Harapan untuk memperoleh pengetahuan baru dari dunia industri pesawat


terbang.
Dalam pengambilan judul kami melakukan pengamatan dan belajar
proses-proses yang dilakukan dalam pembuatan sebuah part dari pesawat
terbang. Dari proses pemotongan bahan baku material, proses permesinan
hingga menjadi material jadi atau biasa disebut part. Dan proses terlama dan
sangat menetukan hasil dari material baik dari geometri maupun kualitas
material adalah pada proses permesinan atau pembentukan dengan mesin.
Pada proses permesinan terdapat banyak kemungkinan yang membuat
suatu part baik atau gagal. Baik faktor dari dasar material sendiri, operator,
dan program yang diberikan pada mesin. Mesin-mesin yang digunakan oleh
PT. Dirgantara Indonesia lebih banyak dikerjakan oleh mesin jenis CNC,
yang pada proses nya lebih cepat dan tingkat ketelitian yang sangat baik.
Namun hasil dari proses tersebut sangat ditentukan oleh kondisi mesin dan
program yang diberikan kepada mesin tersebut. Beberapa kendala yang
terjadi dilapangan Kerusakan yang sering terjadi terutama pada cutter,
disebabkan oleh beberapa faktor, salah satunya ialah akibat gaya gesekan
yang terjadi antara bidang aktif cutter dengan material benda kerja yang
menghasilkan geram dengan temperatur yang tinggi. Kecepatan sayat, laju
pemakanan dan kedalaman sayat sangat mempengaruhi.
Dan akhirnya penulis memberi judul laporan ini ANALISA PROSES
PENGERJAAN PART, RAIL PADA MESIN HAAS VF 6 TERHADAP
EFISIENSI

WAKTU.Dan

diharapkan

dapat

dipergunakan

sebagai

pertimbangan pada mesin-mesin dengan jenis yang sama.


1.2

Rumusan Masalah
Permasalahan yang akan menjadi bahasan utama pada laporan ini adalah :

1.3

a. Bagaimana cara mengetahui efesiensi waktu proses produksi?


b. Berapakah nilai pada waktu proses produksi?
c. Faktor apa yang mempengaruhi waktu proses produksi?.
Batasan Masalah
Batasan mesalah yang akan dibahas dalam laporan ini adalah :

1.4

a. Jenis matrial titanium l7301-1


b. Mesin yang digunakan yaitu CNC HAAS VF 6
c. Proses pengerjaan benda kerja adalah proses milling
Tujuan
Tujuan dari penulisan laporan ini adalah :
a. Cara mengetahui perhitungan efisiensi waktu proses produksi ?
b. Cara mengetahui nilai waktu proses produksi ?
c. Faktor yang mempengaruhi waktu proses produksi

1.5

Manfaat Penulisan
manfaat yang diharapkan dari laporan ini adalah :
a.
b.

Meminimalisir waktu pengerjaan didalam proses produksi


Memaksimalkan kerja mesin terhadap waktu produksi

BAB II
PT. DIRGANTARA INDONESIA

2.1 PROFILE PERUSAHAAN


2.1.1. Sejarah PT. Dirgantara Indonesia

Perintisan perusahaan penerbangan ini dimulai dari sebuah badan yang


dinamakan Depot Penyelidikan, Percobaan, dan Pembuatan Pesawat Terbang
(DPPP). Badan ini diprakarsai oleh Nurtanio dan didirikan pada Agustus 1961.
Pada tahun 1962, nama DPPP diganti menjadi Lembaga Persiapan Industri
Penerbangan (Lapip). Kemudian pada tahun 1966 nama tersebut diubah kembali
menjadi Lembaga Industri Penerbangan Nurtanio (Lipnur).
Pada tanggal 23 Agustus 1976, aset Lipnur (TNI AU) dilebur dengan Divisi
Teknologi Penerbangan (ATTP) Pertamina menjadi PT. Industri Pesawat Terbang
Nurtanio. Industri ini merupakan sejarah industri pesawat terbang modern
selanjutnya. Pada masa ini, segala aspek baik infrastruktur, fasilitas, sumber daya
manusia, hukum dan peraturan, beserta semua yang berkaitan dan mendukung
keberadaan industri pesawat terbang diatur secara menyeluruh.
Setelah melakukan pengembangan di berbagai fasilitas serta sarana dan
prasarana, pada tanggal 11 Oktober 1985 PT. Industri Pesawat Terbang Nurtanio
diubah menjadi PT. Industri Pesawat Terbang Nusantara (IPTN). Industri ini
kemudian mengembangkan teknologi canggih dan konsep transformasi teknologi
yang memberikan hasil yang optimal sebagai upaya untuk mengusai teknologi
penerbangan dalam waktu yang relatif singkat yaitu 20 tahun.
Dalam menjalankan kegiatannya, IPTN berpegangan pada filosofi
transformasi teknologi Begin at the End and End at the Beginning. Dengan
filosofi tersebut, perusahaan ini berhasil mentransfer teknologi penerbangan yang
rumit dan terbaru, dengan secara khusus menguasai desain pesawat terbang,
rekayasa pengembangan serta menufaktur pesawat komuter kecil dan sedang,
IPTN juga bekerja sama dengan pihak pabrikan melaksanakan pembuatan
berbagai jenis pesawat terbang, seperti C212 Aviocar, C235, NBO105, NBK117,
BN109, SA330 Puma, NAS332 Super puma dan Nbell412. Hal ini kemudian
berlanjut pada keberhasilan membuat pesawat N250 dan N2130.
IPTN kemudian memasuki masa-masa sulit ketika Indonesia tertimpa krisis
moneter pada pertengahan tahun 1997, yang meluas ke arah krisis melti dimensi
yang meliputi bidang ekonomi, sosial, budaya, hukum, akhlak, dan hankam.

Krisis ini sangat berdampak pada kelangsungan hidup perusahaan ini, yang
memaksa pemerintah mengurangi dukungan politis dan juga suntikan dana bagi
IPTN. Hal ini ternyata tidak dapat diantisipasi oleh perusahaan ini, sehingga
kondisi internal yang mencakup finansial dan menejerial pun memburuk.
Dalam keadaan ini, Presiden RI, KH. Abdurrahman Wahid pada tanggal 24
Agustus 2000 meresmikan perubahan nama menjadi PT. Dirgantara Indonesia
(PT. DI). Hal ini bertujuan untuk memberi nafas dan paradigma baru bagi
perusahaan. Perubahan nama ini ternyata tidak memperbaiki keadaan, namun
ternyata keadaan yang timbul semakin rumit dan kompleks. Hal ini disebabkan
oleh volume bisnis jauh lebih kecil dari sumber daya yang tersedia, budaya
organisasi tidak sehat, Direksi tidak berfungsi sebagai mana mestinya,
ketidakadaan modal kerja, beban gaji melebihi kemampuan, serta beban utang
yang masih besar.
Berdasarkan fakta bahwa PT. DI adalah aset nasional, industri strategis yang
mendukung kepentingan nasional dan memiliki kemampuan kedirgantaraan, maka
tindakan penyelamatan pun dilakukan. Strategi penyelamatan yang dilakukan
diawali dengan tahap Rescue (sampai dengan Desember 2003), Recovery (JanuariDesember 2004)dan kemudian dilanjutkan dengan tahap Pertumbuhan Bisnis.
Penyelamatan perusahaan dan penanganan karyawan diantaranya dilakukan
dengan:
1. Program perumahan sementara yang berlaku bagi seluruh karyawan selama
6 bulan untuk Stop-Bleeding, peningkatan produktivitas dan pemulihan
kepercayaan pelanggan.
2. RUPS luar biasa berupa peminjaman modal kerja senilai US $ 39 Juta untuk
PAF/TUDM/MPA-AU/Bae, restrukturasi keuangan PMS dan RDI/SLA,
pencabutan SKEP sistem pengupahan 15/10/02 kembali ke sistem
sebelumnya, seleksi ulang seluruh karyawan, rasionalisasi 6000 karyawan,
jual aset non produktif serta pengubahan susunan BOD & BOC.
3. Program seleksi ulang karyawan oleh Konsultan SDM independen Perso
Data.
4. Program Re-staffing (pemanggilan karyawan yang lulus seleksi ulang).

5. Program Pemutusan Hubungan Kerja (PHK) dilakukan dengan sosialisasi


secara cascade dan melalui media massa.
6. Program Re-deployment/Career Change

Program

berupa

konversi

kompetensi, penyaluran ke BUMN lain, penyaluran ke perusahaan swasta


lain, penyaluran ke BUMN lain, Training Enterpreneurship dan Family
Counseling.
7. Konsep PT. DI baru, Re-Fokus lini usaha (terbagi menjadi 4: Aircraft,
Aerostruktur, Maintenance dan

Engineering Service), organisasi baru,

restrukturisasi sumber daya, bisnis proses baru dan budaya perusahaan baru.
Saat ini PT. DI masih tetap berproduksi untuk usaha memenuhi kontrak
kerja yang telah disepakatinya. Meski dengan berbagai kendala dan kekurangan
yang ada. Bagaimanapun langkah-langkah yang telah diambil diharapkan cukup
memadai memperbaiki kinerja, efisiensi dan efektifitas perusahaan. Sehingga
bukan hal yang mustahil PT. DI nantinya bangkit kembali sebagaimana yang
diharapkan seluruh bangsa dan negara ini.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan


2.2.1 Visi
Menjadi perusahaan berbasis teknologi dirgantara yang unggul dalam
rekayasa, rancang bangun, manufaktur dan produksi pesawat terbang untuk
angkutan penumpang dan kargo, baik untuk kepentingan komersial maupun
militer yang mampu meraih keuntungan berdasarkan keunggulan kompetitif pada
pasar domestik dan regional.
2.2.2 Misi

a. Menjalankan usaha dengan selalu berorientasi pada aspek bisnis komersil


dan dapat menghasilkan produk dan jasa yang memiliki keunggulan biaya.
b. Sebagai pusat keunggulan di bidang industri dirgantara, terutama dalam
rekayasa, rancang bangun, manufaktur, produksi dan pemeliharaan untuk
kepentingan komersial dan militer dan juga untuk aplikasi di luar industri
dirgantara.
c. Menjadikan perusahaan sebagai pemain kelas dunia di industri global yang
mampu bersaing dan melakukan aliansi strategis dengan industri
dirgantara kelas dunia lainnya.
2.3 Satuan Usaha
2.3.1 Aircraft
Memproduksi beragam pesawat untuk memenuhi berbagai misi sipil, militer, dan
juga misi khusus. Antara lain :
A. NC-212
Pesawat berkapasitas 19-24 penumpang, dengan beragam versi, dapat lepas
landas dengan mendarat dalam jarak pendek, serta mampu beroprasi pada landasan
rumput/tanah dll. (unpave run away)

B. CN-235
Pesawat angkut komuter serbaguna dengan kapasitas 35-40 penumpang ini, dapat
digunakan dalam berbagai misi, dapat lepas landas dan mendarat dalam jarak pendek
dan mampu beroprasi pada landasan rumput/tanah/es/ dll. (unpave run away)
C. NBO-105
Holikopter multi guna ini mampu membawa 4 penumpang, sangat baik untuk
berbagai macam misi; mempunyai kemampuan hovering dan manuver dalam situasi
penerbangan apapun.
D. SUPER PUMA NAS-332
Helikopter modern ini mampu membawa 17 penumpang, dilengkapi dengan
aplikasi multi misi yang aman dan nyaman.
E. NBELL 412
Helikopter yang mampu membawa 13 penumpang ini, memiliki prioritas
rancanan yang rendah resiko: keamanan yang tinggi, biaya perawatan dan biaya
operasi yang rendah.

2.3.2 Aerostucture
Didukung oleh tenaga ahli yang berpengalaman dan mempunyai kemampuan
tinggi dalam manufaktur dengan dilengkapi pula dengan fasilitas manufaktur dengan
ketepatan tinggi (high precision), seperti : mesin-mesin canggih, bengkel sheet metal
& welding/pengelasan, composite & bonding center, jig & tool shop, calibration,
testing equipment & quality inspection (peralatan test & uji kualitas), pemeliharaan,
disb.; bisnis Satuan Usaha Aerostructure meliputi :
Pembuatan komponen aerostructure (Machined parts, Sub-assembly, Assembly)
Pengembangan rekayasa (engineering package): pengembangan komponen
aerostructure yang baru.
Perancangan dan pembuatan alat-alat (tool design & manufacturing).
Memberikan program-program kontrak tambahan (subcontract programs) dan
offset, untuk Boeing, Airbus Industries, BAe System, Korean Airlines Aerospace
Division, Mitsubishi Heavy Industries, AC CTRM Malaysia.
Pembuatan komponen dilakukan melalui proses pemesinan maupun yamg
lainnya di machining shop maupun pembentukan logam, Bonding Komposit
.
1.

Machining Shop

Pembuatan komponen pesawat menggunakan proses pemotongan dengan mesin,


dari bahan baku logam blok dibuat berbagai bentuk. Dilakukan pemasangan bagian,
engel dan lain lain.
2.

Sheet Metal Forming

Pembuatan komponen pesawat dengan bahan baku lembaran logam atau pipa
menggunakan proses rubber press, folding, Bonding stretch forming.
3.

Bonding and Composite

Pembuatan komponen pesawat dengann bahan baku material bukan logam


seperti prepregnated, honeycomb core, adesif, karet dan lain lain. Menggunakan
pengecoran dan polimasi di autoklaf.
Proses pendukung lainnya :
a). Heat treatment

Suatu perelakuan yang diterapkan terhadap bahan baku sehingga lebih


memudahkan proses pembuatan komponen. Proses yang dilakukan antara lain :
pengerasan, pelinakan dan penormalan kembali. Ketiga hal diatas dilakukan dengan
cara pemanasan, pendinginan, dan kombinasi antara pemanasan dan pendinginan.
Komponen yang memerlukan perlakuan diatas adalah komponen yang dibuat dengan
lembaran logam.
b). Surface Treatment
Suatu perlakuan pelapisan komponen secara kimiawi sehingga komponen lebih
tahan korosi. Selain itu terdapat perlakuan laim terhadap komponen dengan cara
chemical milling. Komponen yang mendapat perlakuan diatas antara lain yang dibuat
di sheet metal forming, machining shop, juga komponen komponen yang dibbentuk
dengan carab strech forming dan rubber press.

c). Welding
Suatu proses penggabungan part menjadi komponen dengan cara las, dari bahan
baku lembaran logam atau pipa, bagian ,mesin sehingga menjadi komponen sesuai
dengan gambar teknik.
d). Pengecatan
Suatu perlakuan lanjut agar komponen komponen diatas lebih tahan korosi.
Sebelum komponen komponen di atas dirakit dibagian Fixed Wing dan Rotary
Wing diadakanpengujian final oleh bagian Quality Assurance sesuai data yang
tercantum dalam dokumen.
e). Laboratorium Metalurgi Fisik
Laboratorium metalurgi fisik memberi jaminan penuh terhadap pengujian
validasi, kalibrasi, kepada semua alat ukur dan instrument yang dipakai untuk
mengontrol pembuatan komponen.
Untuk menjamin mutu produk komponen dilakukan uji :

10

1.

Destructive Test

Uji memrusak yang dilakukan dengan dample part, shearing test, peeling test,
peeling test, drum test, compretion test dan lain lain.
2. Non destructive Test
Pengujian dengan tidak merusak benda kerja yang diinspeksi :
a.

Penetrant Test adalah pengujian yang dilakukan terhadap suatu komponen

yang bertujuan untuk mengetahui cacat cacat yang ada dipermukaan (surface
defect).
b.

Magnetic particle test adalah pemeriksaan cacat pada material baik

dipermukaan dan sedikit dibawah permukaan.


c.

Ultrasonic test adalah pengujian komponen melalui gelombang suara yang

bertujuan untuk mengetahui cacat dibagian dalam material.


d.

X ray atau radiography test yang berfungsi untuk pengujian material

dengan menggunakan radiography dengan ketebalan komponen 3 mm.

2.3.3 Aircraft Services


Dengan keahlian dan pengalaman bertahun-tahun, Unit Usaha Aircraft
Services menyediakan servis pemeliharaan pesawat dan helikopter berbagai jenis,
yang meliputi: penyediaan suku cadang, pembaharuan dan modifikasi struktur
pesawat, pembaharuan interior, maintenance & overhaul.
2.3.4 Engineering Services
Dilengkapi dengan peralatan dan perancangan analisis yang canggih,
fasilitas uji berteknologi tinggi, serta tenaga ahli yang berlisensi dan
berpengalaman standard internasional, Satuan Usaha Engineering Services siap
memenuhi kebutuhan produk dan jasa bidang engineering.
2.3.5 Defence

11

Bisnis utama Satuan Usaha Defence, terdiri dari: produk-produk militer,


perawatan, perbaikan, pengujian dan kalibrasi baik secara mekanik maupun
elektrik dengan tingkat akurasi yang tinggi, integrasi alat-alat perang, produksi
segala sistem senjata, antara lain: FFAR 2.75 rocket, SUT Torpedo, dll.
2.4

Strategi
Dalam jangka panjang terdapat dua tahap sasaran perusahaan:

a. Tahap konsolidasi dan survival (2001-2003)


b. Tahap tumbuh dan sehat (2004 dan seterusnya)
Langkah-langkah strategis meliputi empat upaya:
a.
b.
c.
d.

Reorientasi bisnis.
Restrukturisasi sumber daya manusia dan organisasi.
Restrukturisasi keuangan dan permodalan.
Program peningkatan kinerja keuangan.

2.5 Pengabdian Masyarakat


Sejak tahun 1995 PT Dirgantara Indonesia membentuk Tim Pembina Pabrik
Domestik (TP2D) yang bertujuan mendorong pertumbuhan industri nasional.
Aktivitas yang dilakukan adalah pelatihan-pelatihan teknologi dan peningkatan
SDM kepada industri kecil dan menengah yang berbasis teknologi. Telah dibina
30 perusahaan yang terdiri dari industri manufaktur, pemeliharaan, supplier,
laboratorium dan perusahaan penerbangan. Saat ini sedang disiapkan program
yang sama untuk perusahaan yang tergabung dalam ASPEP (Asosiasi Permesinan
dan Pekerjaan Logam).
2.6 Budaya Perusahaan
Budaya perusahaan PT Dirgantara Indonesia dijargonkan sebagai SPEED,
yakni:
Solid, kompak dan bersinergi sebagai tim, bersikap tulus dan terbuka untuk
mencapai tujuan perusahaan.
Professional, ahli dan kompeten sesuai dengan norma profesinya.

12

Excellent, tekad untuk memperoleh keunggulan dan standar kualitas


tertinggi.
Enthusiast, semangat dan gairah dalam bekerja dan menghadapi tantangan.
Dignity, martabat berlandaskan iman dan takwa.
2.7 Produk dan Jasa
2.7.1 Produk
a. Aircraft Full Development :
N250
N2130
b. Aircraft Joint Develpment and Production :
CN235 Sipil
CN235 Militer
CN235 Maritim
c. Aircraft under licence Production :
NC212
d. Helicopter under licence Production :
NBELL-412 HP/SP medium twin helicopter
Super Puma NAS-332 heavy helicopter
NBO-150 CB/CBS light twin helicopter
e. Subcontract Progranm :
Boeing B727, B757, B767
Lockhead F16
Mitsubishi Heavy Industri
Airbus A330, A340, A380
2.7.2 Jasa
a.
b.
c.
d.
e.

Engineering work packages: design, development, testing


Manufakturing subcontracts
Aircraft Maintenance Repair and Overhaul (MRO)
Engine Maintenance Repair and Overhaul (MRO)
Aircraft Industrial Tooling & Equipment Manufacturing

2.8 Struktur Organisasi


Struktur organisasi PT. Dirgantara Indonesia secara keseluruhan, yang
dibagi berdasarkan unit bisnis, ditunjukkan dalam gambar 2.1 Dalam struktur

13

organisasi ini, presiden direktur membawahi empat buah direktorat yang


merupakan unit bisnis perusahaan dan ditambah dengan direktorat yang
berfungsi mengatur keuangan dan administrasi perusahaan. Kelima direktorat
tersebut yaitu Directorat of Aerostructure, Directorat of Aircraft Integration,
Directorat of Aircraft Services, Directorat of Technology and Development, dan
Directorat of Finance and Administration. Selain itu, presiden direktur juga
dibantu oleh Assintant beberapa divisi, yaitu Division of Security, Division of
Integral Audit, dan Division of Coorporate Planning and Development.

14

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT.Dirgantara Indonesia (Persero)

Gambar 2.2 Sejarah Industri PT. Dirgantara Indonesia

15

BAB III
MESIN MILLING CNC
3.1

Mesin milling
Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai

dari pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara


mekanis.
Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan
maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal
beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan permukaan
dengan menggunakan mesin Frais atau biasa juga disebut mesin Milling.
Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas
bila dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena
selain mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian
dan ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda
kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.
Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup
halus, tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa cairan, gas ataupun emulsi
yang berguna untuk pendingin mata milling agar tidak cepat aus.
Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram). Milling
menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang
ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan.

16

Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai dengan


mencekam benda kerja , kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat
potong yang disebut cutter, dan akhirnya benda kerja akan berubah ukuran
maupun bentuknya.
3.1.1.

Prinsip kerja mesin milling


Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah
menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama
tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan
gerakan putar pada spindel mesin milling. Spindel mesin milling adalah
bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang
dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan
pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja
yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan
menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi
karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan
benda kerja.

3.1.2. Jenis-jenis mesin milling


Penggolongan mesin milling menurut jenisnya penamaannya
disesuaikan dengan posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan
produknya, ada beberapa jenis mesin milling dalam dunia manufacturing
antara lain:
a. Berdasarkan Posisi Spindle Utama
1) Mesin Milling Horizontal

17

Gambar 3.1. Mesin frais horizontal


Sumber : PT.DI
Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan
arah horizontal dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda
kerja dengan arah mendatar.
2) Mesin Milling Vertikal

Gambar

3.2. Mesin

frais vertikal
Sumber :
PT.DI
Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini
pemasangan spindel-nya pada kepala mesin adalah vertikal, pada mesin
milling jenis ini ada beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe
kepala tetap, tipe kepala yang dapat dimiringkan dan type kepala
bergerak. Kombinasi dari dua type kepala ini dapat digunakan untuk
membuat variasi pengerjaan pengefraisan dengan sudut tertentu.
3) Mesin Milling Universal

18

Gambar 3.3. Mesin frais universal


Sumber : PT.DI
Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai
dengan prinsipnya, seperti :
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)

Frais muka
Frais spiral
Frais datar
Pemotongan roda gigi
Pengeboran
Reaming
Boring
Pembuatan celah

b. Berdasarkan Fungsi Penggunaan


1) Plano Milling

Gambar 3.4.

Mesin Plano

milling
Sumber : PT.DI
Merupakan mesin yang digunakan untuk memotong permukkan
( face cutting ) dengan benda kerja yang besar dan berat.
2) Surface Milling
Untuk produksi massal, kepala spindel dan cutter dinaikturunkan.

19

3) Tread Milling
Untuk pembuatan ulir.
4) Gear Milling
Untuk pembuatan roda gigi.

5) Copy Milling

Gambar 3.5.

Mesin Copy

milling
Sumber : PT.DI
Untuk pembuatan benda kerja yang mempunyai bentuk tidak
beraturan. Merupakan mesin milling yang digunakan untuk
mengerjakan bentukan yang rumit. Maka dibuat master / mal yang
dipakai sebagai referensi untuk membuat bentukan yang sama.
Mesin ini dilengkapi 2 head mesin yang fungsinya sebagai berikut :
a) Head yang pertama berfungsi untuk mengikuti bentukan
masternya.
b) Head yang kedua berfungsi memotong benda kerja sesuai
bentukan masternya.

20

Antara head yang pertama dan kedua dihubungkan dengan


menggunakan sistem hidrolik. Sitem referensi pada waktu proses
pengerjaan adalah sebagai berikut :
a) Sistem me nuju satu arah, yaitu tekanan guide pada head
pertama ke arah master adalah 1 arah.
b) Sistem menuju 1 titik, yaitu tekanan guide tertuju pada satu
titik dari master.
1. Mesin milling hobbing

Ganbar 3.6. Mesin

milling

hobbing
Sumber : PT.DI
Merupakan mesin milling yang digunakan untuk membuat roda
gigi / gear dan sejenisnya ( sprocket dll ). Alat potong yang digunakan
juga spesifik, yaitu membentuk profil roda gigi ( Evolvente ) dengan
ukuran yang presisi.
2. Mesin milling gravier

21

Gambar 3.7. Mesin milling gravier


Sumber : PT.DI
Merupakan mesin yang digunakan untuk membuat gambar atau
tulisan dengan ukuran yang dapat diatur sesuai keinginan dengan skala
tertentu
3. mesin milling CNC

Gambar 3.8. Mesin milling CNC


`

Sumber : PT DI

Merupakan mesin yang digunakan untuk mengerjakan benda kerja


dengan bentukan bentukan yang lebih komplek. Meruapakan
penggangi mesin milling copy dan gravier. Semua control
menggunakan sistem electronic yang komplek ( ru
mit ). Dibutuhkan operator yang ahli dalam menjalankan mesin ini.
Harga mesin CNC ini sangat mahal.
3.1.3. Gerakan dalam mesin milling
Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan
kerja.
a. Gerakan Pemotongan
Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar
dengan pusat sumbu utama.
b. Gerakan Pemakanan

22

Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong


dan digerakkan mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.
c. Gerakan Penyetelan
Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman
pemakanan, dan pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja
masuk ke dalam sisi potong cutter, gerakan ini dapat juga disebut
gerakan pengikatan.
d. Gerakan penggantian cutter
Gerakan penggantian cutter hanya ada pada mesin-mesin cnc
yang

terbaru.

Dimana

mesin

tersebut

mampu

melakukan

penggantian cutter secara otomatis sesuai dengan program yang


diberikan.
3.1.4. Pengerjaan pada mesin milling
Pengerjaan yang biasa dilakukan pada mesin terdiri dari :
a. Pengefraisan Sisi
adalah pengefraisan dimana pisau sejajar dengan permukaan
benda kerja.
b. Pegefraisan Muka
adalah pengefraisan dimana sumbu pisau tegak lurus dengan
permukaan benda kerja.

3.1.5. Metode pengefraisan


Beberapa metode dalam mesin frais terdiri dari :
a. Climb Mill

23

Gambar 3.9. Climb milling


Sumber : PT.DI
Merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter searah
dengan gerakan benda kerja. Gaya potong menarik benda kerja ke
dalam cutter sehingga faktor kerusakan pahat akan lebih besar.
Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur keregangan
diperbolehkan memakai metode pemotongan ini.
b. Conventional Milling

Gambar 3.10.

Conventional milling
Sumber : PT.DI

Merupakan pengefraisan dimana putaran cutter berlawanan


arah dengan gerakan benda kerja, pemotongan ini dimulai dengan
beram yang tipis dan metode ini digunakan untuk semua jenis
mesin frais.
3.2.

Mesin CNC Generasi Baru


Mesin CNC generasi baru ini adalah mesin yang telah diperbaharui dengan

sistem kerja mesin secara otomatis dan pengimputan program yang tidak lagi
dilakukan secara manual.
Pada mesin CNC yang saat ini banyak digunakan secara meluas ini.
Menyediakan pembuatan program yang dapat dilakukan dengan menggunakan
sebuah PC atau komputer. Dan setelah program perencanaan program telah dibuat
dapat dilakukan pengujian dengan peranmgkat lunak lain, sehingga dapat terlihat

24

hasil pengerjaannya apakah ada kecacatan ataupun kesalahan prosedur dan lainlain.
3.2.1. Komponen-komponen Mesin
Pada mesin generasi baru ini tidak begitu banyak perubahan seperti
mesin CNC sebelumnnya atau mesin-mesin konvensional. Dan komponenkomponen nya antara lain adalah:
a. Meja Mesin

Gambar 3.11. Meja mesin


Meja mesin milling CNC dapat bergerak dalam 2 sumbu yaitu
sumbu X dan sumbu Y. Untuk masing-masing sumbunya, meja
mesin dilengkapi dengan motor penggerak, ball screw bearing dan
guide way slider untuk akurasi pergerakannya. Meja mesin ini
bergerak dengan perintah diberikan melalui tombol-tombol panel
kontrol pada mesin.
b. Spindel Mesin

25

Gambar 3.12. Spendel mesin


Spindel mesin merupakan bagian dari mesin yang menjadi
rumah cutter. Spindle inilah yang mentransmisikan putaran dan
menggerakkan cutter dalam sumbu Z. Dan pada gerakan manual,
sama seperti meja mesin dapat dilakukan dengan memberikan
perintah melalui tombol-tombol pada panel kontrol mesin.

c. Magazine Tool

Gambar 3.13. Magazine tool


Magazine tool adalah tempat peletakan tool atau cutter yang
standby yang akan digunakan dalam proses permesinan. Untuk
beberpa jenis mesin terdapat slot magazin dari 8-100 slot magazin
yang dapat digunakan tergantung kapasitas mesin.tool tersebut
akan digunakan pada saat permesinan dan penggantiannya pun
akan secara otomatis tanpa harus dikerjakan oleh operator.
d. Monitor

26

Gambar 3.14. Monitor


Monitor pada mesin akan menampilkan data-data proses
mesin, seperti cutteryang digunakan, pergerakan sumbu X,Y,dan Z
serta pekerjaan yang dilakukan oleh mesin lainnya.
Pada monitor mesin terbaru telah ditambahklan beberapa
indikator lain, yaitu waktu pemakan baik secara keseluruhan
maupun tiap cutter, beban yang diterima pada sumbu X,Y,danZ dan
masih banyak lagi lainnya.
e. Panel Kontrol

Gambar 3.15. Panel kontrol


Panel kontrol adalah kumpulan tombol-tombol yang akan
memberikan perintah kepada mesin pada proses permesinan.
Perintah yang biasa dilakukan adalah pemilihan program yang akan
dijalankan, mulai dan berhenti proses permesinan, dan beberapa
perintah lain yang berguna dalam proses permesinan.

27

f. Coolant Hose

Gambar 3.16. Coolant hose


Coolant Hose adalah perlatan yang digunakan untuk
menyemburkan pendingin baik pada benda kerja maupun pada
cutter. Dan letakknya umumnya disamping spindel, namun
beberapa mesin terdapat pada spendel dan mengalir melalui selahselah yang terdapat pada spindel.
g. Cutter ( Tool )

Gambar 3.17. Cutter


Cutter

adalah

peralatan

permesinan

yang

berfungsi

mengeksekusi benda kerja. baik pemakanan berupa alur, lubang,


radius dan berbagai jenis pemakann lainnya.

28

3.3.

Cutter
Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada

sumbunya dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam.


Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah
setiap sisi potong dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu yang
pendek pada proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan pendinginannya
pada waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya cutter frais akan
lebih tahan lama.
Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi cutter ada
yang lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut (helix angle)
dapat mengarah ke kanan dan ke kiri.
3.3.1 Macam-macam cutter
Ada beberapa macam jenis cutter pada mesin milling baik horizontal
maupun vertical diantaranya adalah sebagai berikut:
a. End mill
Cutter jenis end millberfungsi untuk meratakan dan untuk
pemakanan samping pada benda kerja (milling). Cutter jenis ini mempunyai
berbagai vareasi ukuran, dari kecil sampai dengan besar.

Gambar 3.18 Cutter End mill

b. Slot drill
Cutter jenis ini mempunyai 2 fungsi proses pemakanan benda kerja
yaitu sloting ( pemakanan dari pinggir menuju tengah benda kerja, seperti
pemotongan celah dan alur pasak ) dan drilling (proses pemakanan dari atas
kebawah).

29

Gambar 3.19 Cutter Slot drill


c.

Counter shill
Cutter counter shillberfungsi untuk pemahatan benda kerja bersudut

sehingga membentuk sudut seperti pembentukan bangun segitiga.

Gambar 3.20 Cutter Counter shill


d.

Angle cutter
Cutter jenis angle berfungsi untuk membuat benda kerja menjadi

bersudut seperti

bangun trapezium. Cutter ini mempunyai

sudut

kemiringannya terletak pada sudut-sudut istimewa yaitu : 300, 450 ,600.

Gambar 3.21 Cutter Angle cutter


e.

Counter roanding

30

Couter roanding berfungsi untuk pembentukan sisi benda kerja


menjadi berbentuk radius.

Gambar 3.22 Cutter Counter roanding


f.Twist drill
Cutter Twist drill berfungsi untung melubangi benda kerja. Seperti
pembentukan lubang baut.

Gambar 3.23 Cutter Twist drill


g.

Side and face ( sliting saw )


Cutter ini berfungsi untuk membuat celah benda kerja yang

bentuknya memiliki radius dalam (cekung).

Gambar 3.24 Cutter Side and face


h.

Reamer
Cutter jenis reamer ini berfungsi untuk menghaluskan lubang pada

benda kerja setelah proses pengeboran oleh twist drill.

31

Gambar 3.25 Cutter Reamer


i. Center drill (penitik)
Center drill adalah jenis cutter yang digunakan untuk membuat titik
lubang pada benda kerja, dan kemudian dilanjutkan proses pengeboran.
Fungsi lubang dari center drill adalah agar pada saat proses pengeboran,
twist drill tidak meleset.

Gambar 3.26 Cutter Center drill


j. Routing
Routing adalah jenis cutter yang berfungsi untuk pemakanan sloting
(pemakanan dari pinggir menuju tengah benda kerja).Routing biasa disebut
cutter pemakanan kasar.

Gambar 3.27 Cutter Roating


k. Shell and mill

32

Shell and millmasih tergolong cutter end mill yang sering digunakan
untuk meratakan benda kerja.Untuk pemakanan cutter jenis ini dilakukan
dari pinggir benda kerja (milling). Pemakanan Shell end mill terhadap
benda kerja sangat besar,

Gambar 3.28 Cutter Shell end mill


l. Keyway ( T- slot )
Pisau ini digunakan untuk frais celah awal.Suatu celah atau alur
harus dibuat pada benda kerja sebelum pisau ini digunakan.

Gambar 3.29 Cutter Keyway ( T- slot )

3.3.2

Bahan Cutter

33

Bahan cutter sangat berpengaruh terhadap kemampuan cutter dalam


menyayat benda kerja. Cutter mesin frais dibuat dari berbagai jenis bahan antara
lain :
a. Unalloyed tool steel
Adalah baja perkakas bukan paduan dengan kadar karbon 0,5
1,5% kekerasannya akan hilang jika suhu kerja mencapai 2500 C,
oleh karena itu material ini tidak cocok untuk kecepatan potong
tinggi.
b. Alloy tool steel
Adalah baja perkakas paduan yang mengandung karbon
kromium, vanadium dan molybdenum. Baja ini terdiri dari baja
paduan tinggi dan paduan rendah. HSS (High Speed Steel) adalah
baja paduan tinggi yang tahan terhadap keausan sampai suhu
6000C.
c. Cemented Carbide
Susunan bahan ini terdiri dari tungsten atau molybdenum,
cobalt serta carbon. Cemented Carbide biasanya dibuat dalam
bentuk tip yang pemasangannya dibaut pada holdernya (pemegang
cutter). Pada suhu 9000C bahan ini masih mampu memotong
dengan baik, cemented carbide sangat cocok untuk proses
pengefraisan dengan kecepatan tinggi. Dengan demikian waktu
pemotongan dapat dipersingkat dan putaran yang tinggi dapat
menghasilkan kualitas permukaan yang halus.

3.3.3 Geometri Pahat


Proses permesinan menggunakan pahat sebagai potongnya dan geometri
pahat tersebut merupakan salah satu faktor terpenting yang menentukan
keberhasilan suatu proses permesinan. Geometri pahat harus dipilih dengan benar

34

disesuaikan dengan jenis material benda kerja, material pahat, dan kondisi
pemotongan sehingga salah satu atau beberapa objektif seperti tingginya umur
pahat, srendahnya gaya atau daya pemotongan, halusnya permukaan, dan
ketelitian geometri produk dapat tercapai. Untuk itu akan dibahas optimisasi
geometri pahat guna meningkatkan efesiensi penggunaan pahat pada proses
permesinan.
a. Sudut Bebas ( )
Fungsinya adalah mengurangi gesekan antara bidang utama
A dengan bidang transien dari benda kerja sehingga temperatur
tinggi akibat gesekan dapat dihindari dan aus tepi tidak cepat
terjadi.
Umumnya untuk harga gerak makan tertentu, ada suatu harga
optimum bagi sudut bebas yang memberikan umur pahat tertinggi.
Umur pahat akan naik jika sudut bebas diperkecil ( karena gesekan
berkurang ), akan tetapi setelah mencapai harga optimum, umur
pahat akan kembali menurun karena kecilnya sudut penampang
yang menghalangi proses perambatan panas. Sebagai petunjuk
umum dalan permesinan baja, harga sudut bebas dipilih sesuai
dengan gerak makan, yaitu :
f 0,2 mm/ref, maka 0 = 120
f > 0,2 mm/ref, maka 0 = 80
b. Sudut Geram ( )
Sudut geram adalah sudut dari bidang geram terhadap bidang
normal. Sama seperti sudut bebas, sudut geram juga memiliki harga
optimum. Untuk kecepatan potong tertentu, sudut geram yang besar
akan menurunkan rasio pemampatan tebal geram h yang
mengakibatkan kenaikan sudut geser yang besar akan
menurunkan penampang bidang geser Ashi sehingga gaya potong
menurun, tetapi sudut geram yang terlalu besarakan menghambat
proses perambatan panas sehingga temperatur naik, hal ini
mengakibatkan menurunnya umur pahat T.
c. Sudut Miring ( )

35

Sudut miring mempengaruhi arah aliran geram, bila berharga


nol maka arah aliran geram tegak lurus mata potong.dengan adanya
sudut miring, maka panjang kontak antara pahat dan benda kerja
menjadi lebih diperpanjang. Temperatur bidang kontak akan
mencapai harga minimum bila s = + 50 untuk proses penghalusan
(finishing) dan -50 untuk proses pengasaran (roughing).
d. Sudut Potong Utama (kr)
Sudut potong utama mempunyai peran antara lain :
1) Menentukan lebardan tebal geram sebelum terpotong ( b
dan h ).
2) Menentukan panjang mata potong yang aktif atau panjang
kontak antara geram dengan bidang pahat.
3) Menetukan besarnya gaya gaya radial Fs.
Gaya radial akan membesar dengan pengecilan kr, hal ini akan
menyebabkan lenturan yang besar ataupun getaran sehingga
menurunkan ketelitian geometri produk dan hasil pemotongan
terlalu besar.
e. Sudut potong bantu ( kr )
Pada prinsipnya, sudut potong bantu dapat dipilih sekecil
mungkin karena selain memperkuat ujung pahat, maka kehalusan
produk dapat dipertinggi. Yang menjadi kendala adalah kekakuan
sistem pemotongan karena kr yang kecil akan mempertinggi gaya
radial Fs, sebagai petunjuk :
1)
Sistem pemotongan yang kaku, kr = 50 s.d. 100
2)
Sistem pemotongan yang lemah, kr = 100 s.d. 200
f. Radius Pojok ( r )
Radius pojok berfungsi untuk memperkuat ujung pertemuan
antara mata potong utama S dengan mata potong minor S dan
selain itu menetukan kahalusan permukaan hasil pemotongan.
Untuk r yang relatif besar, maka bersama-sama dengan gerak
makan yang dipilih sehingga mempengaruhi kehalusan permukaan
produk.
3.4

Material Kerja

36

Secara garis besar material kerja dapat dikelompokan kedalam dua jenis,
yaitu bahan logam (ferreous metal ) dan bahan buka logam ( non-ferrous metal ).
3.4.1 Bahan Logam (metal )
a. Paduan Alumunium
Alumunium mempunyai sifat anti karat yang baik selain itu juga
sebagai penghantar listrik yang baik dan mudah ditempa. Pada umumnya,
alumunium mempunya sifat lunak, yaitu 20 BHN. Unsur-unsur lain
ditambahkan untuk meningkatkan sifat-sifat AL.
Pengaruh dari elemen paduan akan menentukan karakteristik AL
sebagai berikut :
1) Seri 1000
Dengan 99% AL atau lebih tinggi banyak digunakan pada
batang kelistrikan dan kimia. Sifatnya yaitu tahan korosi,
termal yang tinggi, konduktifitas elektrik, sifat mekanik yang
rendah dan ketermesinan yang baik.
2) Seri 2000
Elemen paduan utamanya tembaga 4,5 % yang memiliki
sifat mekanis dan ketermesinan yang baik tapi mampu cor
yang buruk. Paduan ini laku panas untuk dapat sifat yang
optimum. Paduan ini memilki ketahan korosi paling baik
diantara paduan seri lainnya. Paduan yang terkenal : 2024 yang
digunakan pada industri penambangan.
3) Seri 3000
Mn elemen utama paduan yang biasa tak dilaku panas.
Teteapi dengan penambahan Mn sampai optimal (15%) untuk
dapat sifat ketermesinan yanag baik. Contoh : 3003.
4) Seri 4000
Elemen utama dalam paduannya adalah Si yang dapat
menurunkan titik lebur tanpa menyebabkan kegetasan. Sebagai
cintioh AL-Si digunakan sebagai elektroda las dan paduan
brazing. Paduan ini biasanya tak dilaku panas.

37

5) Seri 5000
Mg adalah elemen paduan terbaik untuk AL-Mg dianggap
lebih efektif dari Mn. Sebagai pengeras (0,8% Mg =1,25%
Mn). Paduan ini memiliki sifat mampu las dan ketahanan
korosi yang baik. Penambahan kandungan Mg lebih banyak
3,5 % akan menaikkan temperatur operasi sampai 150 0F.

6) Seri 6000
Paduan ini dari Mg dan Si yang membentuk MgSi
sehingga mampu mengalami laku panas. Paduan yang terkenal
adalah 6061, paduan yang paling mampu dilaku panas
walaupun kurang kuat dibanding seri 2000 atau 4000. Paduan
ini memilki mampu bentuk dan ketahanan yang baik dengan
kekutan menengah.
7) Seri 7000
Zinc adalah paduan utama dan ketika dicampur dengan
persentase Mg yang kecil menghasilkan paduan yang mampu
laku panas dengan kekuatan yang sangat tinggi. Paduan yang
terkenal adalah 7075, yaitu paduan dengan kekuatan sangat
tinggi.
b.

Baja Karbon ( Carbon Steel)


Faktor utama yang mempengaruhi sifat dari baja karbon adalah

kandungan karbon dan mikrostruktur yang ditentukan oleh komposit baja,


seperti : C, Mn, Si, P, S, dan elemen sisanya seperti O2H2 dan N. Dan
dengan pengerjaan akhir, pengerolan, penempaan dan perlakuan panas.
Baja karbon biasa dalam fase perilitic, dalam kondisi penuangan,
pengerokan, dan penempaan.dalam kondisi hypo eitctoid adalah ferrite dan
pearlite. Dan hypo eutectoid adalah cementite dan pearlite.

38

3.5
Perhitungan
3.5.1 Perencanaan dasar
Elemen dasar dalam perencanaan proses pemesinan sebagai berikut :
a. Kecepatan potong (cutting speed) : v (m / min )
b. Kecepatan makan (feeding speed) : vr (mm / min)
c. Kedalaman potong (defth of cut) : a (mm)
d. Waktu pemotongan (cuttong time) : tc (min) dan
e. Kecepatan penghasilan gram (rate of metal renoval) : z (cm3/ min)
Diperhitungan sudut potong utama (xr,principal cutiing edge angle)
yaitu merupak sudut antara mata motong mayor (proyeksinye pada bidang
refrensi) dengan kecepatan makan vf besarnye sudut tersebut diyeyntukan
oleh giometri pahat dan cara pemasangan pahat pada mesin berkakas
(oreientasi pemasangannya) untuk harga a dan f yang tetepi maka sudut ini
menentukan besarnya lebar pemotongan (a width of cut) dan tebal gram
sebelum di potong (h,windeformed chip thisness) sebagai berikut :
Dengan demikian penampang geram sbelum dipotong dapat ditulis
sebagai berikut :
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus rumus sebagai berikut :
1. Kecepatan potong :
V=

........................................(Taufik rochim,1985)

Dimana :
d = diameter rata rata benda kerja (mm)
n = putaran poros utama (put/menit)
= 3.14

2. Kecepatan makan :
Vf = f.n,mm......................................................(Taufik rochim,1985)
Dimana :
Vf = kecepatan makan (mm/menit)
f = feed read (mm)
n = putaran spindel (red/menit)

39

3. Kedalaman potong :
a= (do dm) / 2; mm.......................................(Taufik rochim,1985)
4. Waktu pemotongan :
Tc =

; menit .................................................(Taufik rochim,1985)

dimana :
Tc = waktu pemotongan (mm)
Vf = kecepatan makan (mm/menit)
Lt = l v + l w + l n
5. Kecepatan penghasilan geram :
Z=

; menit.............................................(Taufik rochim,1985)

Diamana :
Z = kecepatan penghasilan geram (cm3/menit)
vf = kecepatan pemakanan (mm/menit)
a = kedalaman pemotongan (mm)
w = lebar pemotongan (mm)

BAB IV
PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
4.1 Data Hasil Pengamatan
4.1.1 Mesin HAAS VF 6
Mesin HAAS VF 6 3-axis adalah mesin yang dijadikan pada perhitungan
efisiensi waktu ini. Mesin ini memiliki spesifikasi sebagi berikut :
Tabel 4.1 Spesifikasi mesin HAAS VF 6

VF-6/50TR - $207,995.00
TRAVELS

S.A.E.

METRIC

40

VF-6/50TR - $207,995.00
X Axis

64 "

1626 mm

Y Axis

32 "

813 mm

Z Axis

30 "

762 mm

A Axis (tilt)

120

120

B Axis (rot)

360

360

20 "

508 mm

-10 "

-254 mm

35 "

889 mm

5"

127 mm

Spindle Nose to
Platter (~ max)
Spindle Nose to
Platter (~ min)
Spindle Nose to
Table (~ max)
Spindle Nose to
Table (~ min)
SPINDLE

S.A.E.

METRIC

Max Rating

30 hp

22.4 Kw

Max Speed

7500 rpm

7500 rpm

Max Torque

340 ft-lb @ 700 rpm

460 @ 700 rpm

Drive System
Taper

2-Speed Geared
Head
CT or BT 50

SPINDLE (OPT)

S.A.E.

2-Speed Geared Head


CT or BT 50
METRIC

Max Rating

30 hp

22.4 kW

Max Speed

10000 rpm

10000 rpm

Max Torque

250 ft-lb @ 700 rpm

339 Nm @ 700 rpm

Drive System

2-Speed Geared
Head

2-Speed Geared Head

41

VF-6/50TR - $207,995.00
FEEDRATES

S.A.E.

METRIC

Rapids on X

600 in/min

15.2 m/min

Rapids on Y

600 in/min

15.2 m/min

Rapids on Z

600 in/min

15.2 m/min

Max Cutting

500 in/min

12.7 m/min

AXIS MOTORS

S.A.E.

METRIC

Max Thrust X

3400 lb

15124 N

Max Thrust Y

4100 lb

18238 N

Max Thrust Z

5600 lb

24910 N

TRUNNION
Platter Diameter
Max Weight on
Platter

S.A.E.

METRIC

12.2 "

310 mm

500 lb

226.8 kg

31 "

787.4 mm

0.625 "

15.88 mm

Max Part Swing


(reduced at tilt
angles > 90)
T-Slot Width
Number of Std TSlots

82.55 (+ 0.013, 0.0)

Pilot Bore Dia

3.250 (+.0005, -0.0) "

Pilot Bore Depth

Through

Through

Rapids on A

3000 /min

3000 /min

Rapids on B

3000 /min

3000 /min

Max Cutting A

2000 /min

2000 /min

Max Cutting B

2000 /min

2000 /min

mm

42

VF-6/50TR - $207,995.00
TOOL CHANGER

S.A.E.

METRIC

Type

SMTC

SMTC

Capacity

30+1

30+1

10 "

254 mm

4"

102 mm

16 "

406 mm

Max Tool Weight

30 lb

13.6 kg

Tool-to-Tool (avg)

4.2 sec

4.2 sec

Chip-to-Chip (avg)

6.3 sec

6.3 sec

Max Tool Diameter


(adjacent empty)
Max Tool Diameter
(full)
Max Tool Length
(from gage line)

GENERAL

S.A.E.

METRIC

Air Required

4 scfm, 100 psi

113 L/min, 6.9 bar

Coolant Capacity

95 gal

360 L

4.1.2 Material
Titanium L7301-0 adalah yang digunakan sebagai acuan, ini adalah bahan
yang digunakan dalam pembuatan part RAIL dengan part number 35-13015-03.04
komposisi dari Titanium L7301-0

43

Gambar : 4.1 material RAIL


Tabel 4.2 material L7301-0
MATERIAL

AI%

V%

L 7301-0

55
35
6.75 4.5

Mo% Sn%

Zr%

Mn%

Cn%

Fe%

0.30

Sumber : material L7301-0 (PT.DI)

4.2 Data Waktu Pemesinan


Dalam proses produksi sebuah komponen ditetapkan sebagai komponen,
besaran waktu produksi secara teoritis yang tertuang dalam NCOD berikut ini
adalah data data awal waktu pemesinan yang digunakan sebagai dasar untuk
melakukan peningkatan proses produksi pada satu buah komponen yang di
kerjakan oleh mesin HAAS VF 6
Tabel 4.3 Part number NCOD

PART NUMBER

WAKTU NCOD (menit)


Media 1

44

35-13015-03.04

16.30

Sumber : part number NCOD


4.3 Perbaikan Waktu Pemesinan
Berdasarkan waktu pemesinan satu buah komponen yang telah ditujukan
pada sebab sebelumnya, dapat dilihat bahwa beberapa proses yang di lakukan oleh
mesin saat proses produksi komponen belum efisien. Untuk kepentingan
perbaikan proses produksi,dilakukan perhitungan ulang waktu pemesinan yang
lebih singkat.Perbaikan waktu, komponen dapat dipercepat dengan metode
perubahan parameter pada mesin, atau biasa disebut perubahan Cutting
Conditions, dalam perbaikan yang akan dilakukan, parameter yang akan dirubah
adalah pemakanan (Vf) , kecepatan pemakanan pergigi (Fz), kedalaman dan lebar
pemotongan (ap,ae) berikut adalah peritungan waktu pemesinan yang diperbaiki
dalam proses produksi.

4.3.1 Perbaikan Waktu Produksi


1. PROSES T25 CENTER DRILL DIA 1.6
NCOD
Tc =
=
= 0.1225 menit
Tc total = 0.1225 x 2 = 0.245 menit
2. PROSES T03 TWIST DRILL DIA 11.8
NCOD
Tc =

45

=
= 0.2206 menit
Tc total = 0.2206 x 2 = 0.252 menit
3. PROSES T05 REAMER MACHINE 12 H7
NCOD
Tc =
=
= 0.126 menit
Tc total = 0.126 x 2 = 0.252 menit

4. PROSES T27 ENDMILL DIA 20R 1.5


NCOD
Ch =

Cw =

5.54 siklus

= 1 siklus

L = 2 (250 + 300 + 75) + 38.5 = 1288.5 mm


Tc =

Analisa :
Ch =

= 4.12 siklus

Jarak spindel = L x Ch x Cw = 1288.5 x 4.12 x 1 = 5308.62 mm

46

Tc =

= 66.36 menit

5. PROSES T27 ENDMILL DIA 20R 1.5


NCOD
Ch =

Cw =

19.19 siklus

= 1 siklus

L = 60 + 2 = 1288.5 mm
Jarak spindel = L x Ch x Cw = 120 x 19.19 x 1 = 2302.8 mm
Tc =

Analisa :
Ch =

= 18.28 siklus

Jarak spindel = L x Ch x Cw = 120 x 14.28 x 1 = 1713.6 mm


Tc =

= 21.42 menit

6. PROSES T28 ENMILLD DIA 16R 1.5


NCOD
Ch =

Cw =

4.28 siklus

= 5.91 siklus

L = 2 (236 + 280 + 70) 17.7 = 1889.7 mm


Jarak spindel = L x Ch x Cw = 1288.5 x 5.91 x 4.28 = 30093.22 mm

47

Tc =

Analisa :
Cw =

Ch =

= 3.188 siklus

= 4.4 siklus

Jarak spindel = L x Ch x Cw = 1189 x 4.4 x 3.188 = 16688.15 mm


Tc =

= 370.84 menit

7. PROSES T26 CENTER DRILL DIA 1.6


NCOD
Tc =
=
= 0.1225 menit
Tc total = 0.1225 x 19 = 2.3275 menit
8. PROSES T30 TWIST DRILL DIA 2.5
NCOD
Tc =
=
= 0.579 menit
Tc total = 0.579 x 19 = 11.001 menit
9. PROSES T29 ENDMILL SHORT DIA 25 R4

48

NCOD
Ch =

Cw =

siklus

= 5.287 siklus

L = 200 mm
Jarak spindel = L x Ch x Cw = 200 x 6.99 x 5.287 = 8146.146 mm
Tc =

Analisa :
Ch =

Cw =

= 5.2 siklus

= 3.934 siklus

Jarak spindel = L x Ch x Cw = 200 x 5.2 x 3.934 = 4091.36 mm


Tc =

= 136.38 menit

10. PROSES T06 SPC ANG CUT POS DIA 25 R4


NCOD
Cw =

= 5.287 siklus

L = 300 + 80 + 38.5 = 418.5 mm


Jarak spindel = L x Cw = 418.5 x 5.287 = 2212.61 mm
Tc =

49

Analisa :
Ch =

= 3.934 siklus

Jarak spindel = L x Cw = 418.5 x 3.934 = 1646.38 mm


Tc =

= 41.16 menit

11. PROSES T26 CENTER DRILL DIA 1.6


NCOD
Tc =
=
= 0.1225 menit
Tc total = 0.1225 x 8 = 0.9801 menit
12. PROSES T30 TWIST DRILL DIA 2.5
NCOD
Tc =
=
= 0.4958 menit
Tc total = 0.4958 x 8 = 3.9664 menit
13. PROSES T29 END MILL DIA 2.5 R4
NCOD
Ch =

siklus

50

Cw =

= 1 siklus

L = 300 + 75 + 236 = 611


Jarak spindel = L x Ch x Cw = 611 x 1 x 5.16 = 3940.95 mm
Tc =

Analisa :
Ch =

= 5.16 siklus

Jarak spindel = L x Ch = 611 x 5.16 = 3152.76 mm


Tc =

= 105.092 menit

14. PROSES T06 ANG CUT POS DIA 25 R4


NCOD
Cw =

= 4.75 siklus

L = 75 + 300 + 236 = 611


Jarak spindel = L x Ch x Cw = 611 x 4.75 x 1 = 2902.25 mm
Tc =

Analisa :
Ch =

= 3.534 siklus

Jarak spindel = L x Ch x Cw = 611 x 3.534 x 1 = 2159.274 mm


Tc =

= 53.98185 menit

51

15. PROSES T26 CENTER DRILL DIA DIA 1.6


NCOD
Tc =
=
= 0.1225 menit
Tc total = 0.1225 x 23 = 2.8175 menit
16. PROSES T30 TWIST DRILL DIA 2.3
NCOD
Tc =
=
= 0.5375 menit
Tc total = 0.5375 x 23 = 12.3625 menit
17. PROSES END MILL DIA 16 R1.4
NCOD
Ch =

Cw =

siklus

= 2.15 siklus

L = 236 + 280 + 70 = 586 mm


Jarak spindel = L x Ch x Cw = 586 x 1 x 2.15 = 1259.9 mm
Tc =

Analisa :
Ch =

= 1.6 siklus

52

Jarak spindel = L x Ch x Cw = 586 x 1 x 1.6 = 937.6 mm


Tc =

4.3.2

= 2084 menit

Pembahasan
Berdasarkan perhitungan diatas di proleh data sebagai berikut :
Waktu produksi

= 237.1155

Waktu NCOD

= 1379.6545 + 237.1155
= 1616.7700 menit

Waktu analisa

= 850.21515 + 237.1155
= 1087.33065 menit

Penghematan waktu produksi = 1616 - 1087.33065


= 529.43935 menit

BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Darai penelitian yang telah dilakukan di PT. Dirgantara Indonesia
Aerosface (Iae) untik melakukan perbaikan terhadap waktu permesinan
beberapa part rail pada mesin HAAS VF 6 dapat ditarik beberapa kesimpulan
sebagai berikut :

53

1. Waktu permesinan beberpa part rail pada mesin HAAS VF


6 dapat dipercepat dengan merubah beberpa parameter
2. Perbaikan waktu pada beberapa part rail rata rata mencapai
= 1087.33065 menit dari waktu total pengerjaan
3. Faktor yang memepengaruhi waktu pemesinan adalah

kecepatan makan ( ) kedalaman dan lebar pemakanan (

dan
5.2 Saran
Dari pengalaman dan hasil penelitian lapangan penulis diprusahaan,
penulis mencoba memeberikan beberapa saran untuk perbaikan prusahaan
kedepannya saran-saran dari penulis antara lain adalah :
1. Meneyediakan alat ukur selengkapanya mungkin pada
setiap meja oprator akan lebih mudah saat akan melakukan
pengecekan dimensi, klurusan, dan parameter lainya dari
benda kerja yang di kerjakan oprator. Hal ini tentunya akan
berimbas pada penuruna waktu produksi yang akan
memepegaruhi cost yang harus dikeluarkan oleh prusahaan
2. Mengawasi penggunaan alat pelindung diri pegawai pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kesehatan kerja dalam
lingkungan pabrik
3. Meningkatakan kesadaran pada diri dan sikap tanggung
jawab semua oprator mesin milling CNC pada PT.
Dirgantara Indonesia

54

DAFTAR PUSTAKA
1. Amsteed B.H dkk, teknik mesin , jilid 1, penerbit : Erlangga, jakarta, 1993
2. Taufik Rochim, proses permesinan, Laboratorium Teknik Produksi dan
Metrologi In dustri IT, Bandung, 1985
3. Siegel, Arnold Automatic Prigramming of Numerical Controlled Machine
tools Control Ingeneering,Volume 3 Issue 10 (October 1956),pp. 65-70
4. Karlo Apro.2008 Secrets of 5-Axis Machining Industrial Press Inc ISBN
0-83113375-9
5. Pease, William. 1952 An Automatic Machine Tool, Scientific American
187 (3) : 101-115

55