1.

Ekstraksi Metalurgi
Untuk menghasilkan logam dari bijihnya, diperlukan suatu proses ekstraksi
metalurgi. Karena di alam bijih logam umumnya dalam bentuk oksida dan sulfida,
maka untuk menghasilkan logam diperlukan reaksi reduksi dan oksidasi. Proses
ekstraksi metalurgi terbagi menjadi tiga jalur, yaitu proses hidrometalurgi,
pirometalurgi, dan elektrometalurgi. Perbedaan utama ketiga proses tersebut terletak
pada temperatur proses yang menyertainya. Proses hidrometalurgi terjadi pada
temperatur rendah sedangkan proses pirometalurgi pada temperatur tinggi. Berikut
ini merupakan klasifikasi proses ekstraksi metalurgi:
a. Pirometalurgi
Proses pirometalurgi ini merupakan pengambilan logam dari bijihnya yang
umumrnya paling tua. Proses ini berhubungan dengan temperatur tinggi dan
sebagian besar berlangsung sampai terjadi peleburan. Sifat dari proses
pirometalurgi ini berlangsung cepat (dalam hitungan jam).
b. Hidrometalurgi
Hidrometalurgi merupakan proses ekstraksi logam yang biasanya berlangsung
pada temperatur kamar dan melibatkan reaksi air. Proses hidrometalurgi ini lebih
mampu untuk mengolah bijih-bijih yang berkadar rendah. Proses yang terjadi
biasanya pelarutan. Sifat dari proses hidrometalurgi ini adalah lambat (proses
berlangsung antara hari sampai bulan)
c. Elektrometalurgi
Elektrometalurgi merupakan proses-proses ekstraksi dan pemurnian yang
melibatkan energi listrik sebagai dasar-dasar ekstraksinya. Prinsip yang
digunakan adalah elektrolisis dan elektrokimia.

Suatu proses ekstraksi metalurgi didasarkan keilmuan sebagai berikut:

1. Termodinamika
Ilmu ini akan menjawab apakah reaksi dapat berjalan atau tidak. Jadi jika
diterapkan pada proses ekstraksi, akan dapat diramalkan apakah proses ekstraksi
yang akan dilakukan dapat berjalan dengan baik atau tidak.
2. Kinetika

Ilmu ini akan menjawab berapa lama proses akan berlangsung, karena dari
kinetika akan dapat ditentukan berapa besar laju reaksi yang terjadi. Dan dengan
ilmu ini dapat dirancang dan diupayakan agar laju rekasi lebih besar atau dengan
kata lain proses ekstraksi dapat dipercepat.
3. Perpindahan panas dan Perpindahan massa
4. Teknologi Proses
Teknologi proses saat ini berkembang sangat pesat, sehingga tiap teknologi
proses perlu dipelajari dengan detail.

2. Proses Ekstraksi Pirometalurgi

Ekstraksi Bijih Timah (PT Timah)
Timah merupakan unsur logam yang memiliki simbol Sn (Stannum) dan
memiliki nomor atom 50 dan berat atom 118,69 gr/mol, titik lebur 505,06 K, titik
didih 2876 K, timah memiliki ciri fisik berwarna abu mengkilat menyerupai perak.
Logam ini sering kita jumpai dalam bentuk paduannya, timah memiliki sifat mampu
tempa, tidak mudah teroksidasi dalam keadaan udara kering sehingga tahan karat,
namun pada kelembaban sekitar 80% logam ini dapat teroksidasi. Oksigen akan
dengan cepat terserap dan membentuk permukaan oksida yang tumbuh dengan
kecepatan yang terus meningkat. Timah termasuk logam non-ferrous yang banyak
berasal dari mineral cassiterite (SnO2) yang bercampur dengan grafit, pasir dan tanah
liat.

Gambar Bijih Timah

Sebelum menjadi logam, timah memiliki bentuk berupa pasir atau lebih dikenal
dengan bijih timah. Salah satu tambang bijih timah terbesar di dunia terletak di
Indonesia khususnya di daerah Provinsi Kepulauan Bangka Belitung serta di Provinsi
Kepulauan Riau. Bijih timah umumnya ditambang dalam bentuk mineral cassiterite
diikuti dengan beberapa mineral pengotornya berupa zircon (ZrSiO4), pyrite (FeS2),
ilmenite (FeTiO2), xenotime (YPO4), monazite {(Ce,La, Th)PO4}, tourmaline
(borosilikat kompleks dari Al, Na, Mg, Fe, Li, Mn), quartz (SiO2) dan hematite
(Fe2O3). Konsentrasi rata-rata unsur timah di kerak bumi berada di kisaran 2-3 ppm.
Pengotor yang biasa timbul saat produksi yaitu Fe, Cu, As, Pb, Sb, Bi dan Ti yang
dapat mempercepat terjadinya proses oksidasi.
Logam timah diperoleh dari dua lokasi penambangan yang berbeda yaitu,
penambangan timah dengan cara penggalian dengan menggunakan kapal keruk yang
dilakukan di laut dan penambangan di darat. Bijih timah dari kapal keruk yang masih
berkadar rendah sekitar 20-30% Sn dilakukan proses pengolahan dengan tujuan
mendapatkan bijih timah dengan kadar tinggi yang telah terpisah dari mineral
pengotornya yang untuk proses selanjutnya yaitu proses peleburan. Pada pengolahan
mineral ini, kadar bijih timah ditingkatkan sesuai dengan syarat peleburan dan
permintaan konsumen dimana syarat peleburan bijih timah >70% Sn.

Gambar Diagram Alir Pengolahan Bahan Galian Timah

Gambar Diagram Alir Proses Peleburan Timah

Setelah dilakukan proses pengolahan bijih timah yang menghasilkan timah

yang telah terpisah dari mineral pengotornya, dan menghasilkan kadar bijih timah
yang tinggi maka proses selanjutnya adalah proses peleburan bijih timah. Peleburan
timah merupakan proses ekstraktif untuk menghasilkan logam timah. Peleburan untuk
menghasilkan logam timah terdiri dari 2 tahap peleburan:
1. Peleburan tahap pertama adalah peleburan bijih timah (SnO 2) dengan kadar Sn 70%.
Peleburan ini menghasilkan timah kasar (crude tin).
2. Peleburan tahap ke dua adalah peleburan terak, yang merupakan hasil sampingan dari
peleburan tahap 1. Kadar rata-rata terak yang dilebur pada tahap dua ini sekitar 25 -30
%. Peleburan tahap ke dua ini menghasilkan hardhead.

Dalam peleburan akan terjadi reaksi antara unsur-unsur yang terkait. Sebelum
peleburan bijih timah dilakukan proses mixing dan penimbangan di bagian material.
Tingkat homogen pada proses mixing sangat penting karena sangat berpengaruh pada
proses peleburan. Hasil proses mixing akan dikirim ke bunker sebagai tempat
penampungan sebelum dilakukan peleburan.
Bahan baku untuk proses peleburan adalah :
1. Bijih timah kadar 70%
2. Antracite sebagai reduktor
3. Batu Kapur (CaCO3) sebagai fluks
Bahan baku dimasukkan kedalam hopper tanur dengan bantuan over head
crane untuk melakukan proses charging. Proses charging dilakukan dalam dua tahap
yaitu pada peleburan tahap I dan peleburan tahap II. Peleburan tahap II dilakukan
karena masih tingginya kadar Sn pada terak 20% sehingga cukup ekonomis untuk
dilakukan peleburan kembali.
Material sirkulasi pada proses peleburan ini meliputi :
1. Terak I, dengan kadar Sn 20%
2. Dross (FeO,SnO,SiO) dengan kadar Sn 70-80%
Dross adalah material produk hasil proses peleburan bijih timah dan peleburan
terak I yang masih mempunyai nilai ekonomis atau kandungan kadar Sn 60% dimana
untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan.
3. Hardhead (FeSn) dengan kadar Sn 80%, Fe 20%

Hardhead adalah sisa material yang dihasilkan dai hasil peleburan. Ada 2
tipe slag yaitu terak 1, hasil dari proses peleburan tahap I disamping timah kasar
ada juga terak I yang selanjutnya terak I tersebut diproses dalam peleburan tahap
II, hasil dari peleburan tahap II adalah Hardhead yang bisa dipakai sebagai bahan
baku peleburan tahap I atau peleburan bijih.
Hardhead adalah paduan timah dengan besi yang merupakan material
produk hasil proses peleburan terak I yang masih mempunyai nilai ekonomis atau
kandungan kadar Sn di material tersebut berkisar 70 % - 80 % dimana untuk
melogamkannya masih memerlukan proses peleburan bijih timah dan proses
pencairan di flame oven (dalam bentuk petakkan). Timah besi adalah paduan
timah besi yang merupakan material produk hasil proses peleburan yang masih

mempunyai nilai ekonomis atau kandungan kadar Sn berkisar 40% -50% dimana
untuk melogamkannya masih memerlukan proses peleburan bijih timah.
Terak 2 , terak yang sudah masuk dalam kategori limbah (tidak terpakai)
dan diakumulasikan di stock yard.
4. Debu dengan kadar Sn 70-72%

Debu dapat diperoleh dari Cooler Filter, Regenerator dan Flue Gas, untuk
mempermudah di dalam proses peleburan maka debu tersebut dibentuk bola kecil
(Pellet). Debu ini masih memiliki kadar Sn yang Tingi (69 70 %).
Pemurnian Bijih Timah (Refining)
1. Pyrorefining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan panas diatas titik lebur sehingga
material yang akan direfining cair, ditambahkan mineral lain yang dapat
mengikat pengotor atau impurities sehingga logam berharga dalam hal ini
timah akan terbebas dari impurities atau hanya memiliki impurities yang amat
sedikit, karena afinitas material yang ditambahkan terhadap pengotor lebih
besar dibanding Sn. Contoh material lain yang ditambahkan untuk mengikat
pengotor: serbuk gergaji untuk mengurangi kadar Fe, Aluminium untuk untuk
mengurangi kadar As sehingga terbentuk AsAl, dan penambahan sulfur untuk
mengurangi kadar Cu dan Ni sehingga terbentuk CuS dan NiS. Hasil proses
refining ini menghasilkan logam timah dengan kadar hingga 99,92%. Analisa
kandungan impurities yang tersisa juga diperlukan guina melihat apakah kadar
impurities sesuai keinginan, jika tidak dapat dilakukan proses refining ulang.

2. Eutectic Refining
Yaitu proses pemurnian dengan menggunakan crystallizer dengan bantuan agar
parameter proses tetap konstan sehingga dapat diperoleh kualitas produk yang
stabil. Proses pemurnian ini bertujuan mengurangi kadar Lead atau Pb yang
terdapat pada timah sebagai pengotor /impuritiesnya. Adapun prinsipnya
adalah berhubungan dengan temperatur eutectic Pb- Sn, pada saat eutectic
temperature lead pada solid solution berkisar 2,6% dan aakan menurun
bersamaan dengan kenaikan temperatur, dimana Sn akan meningkat kadarnya.

Prinsip utamnya adalah dengan mempertahankan temperatur yang mendekati

titik solidifikasi timah.
3. Electrolitic Refining
Yaitu proses pemurnian logam timah sehingga dihasilkan kadar yang lebih
tinggi lagi dari pyrorefining yakni 99,99%.Proses ini melakukan prinsip
elektrolisis atau dikenal elektrorefining. Proses elektrorefining menggunakan
larutan elektrolit yang menyediakan logam dengan kadar kemurnian yang
sangat tinggi dengan dua komponen utama yaitu dua buah elektroda anoda
dan katoda yang tercelup ke dalam bak elektrolisis.Proses elektrorefining
yang dilakukan PT.Timah menggunakan bangka four nine (timah berkadar
99,99% ) yang disebut pula starter sheetsebagai katodanya, berbentuk plat tipis
sedangkan anodanya adalah ingot timah yang beratnya berkisar 130 kg dan
larutan elektrolitnya H2SO4. proses pengendapan timah ke katoda terjadi
karena adanya migrasi dari anoda menuju katoda yang disebabkan oleh adanya
arus listrik yang mengalir dengan voltase tertentu dan tidak terlalu besar.
Ektraksi Bijih Nikel (PT Aneka Tambang)
Untuk memperoleh nikel dari tipe deposit laterit terdapat beberapa jalur proses
pengolahan. Komposisi deposit laterit nikel akan bergantung pada tipe batuan induk,
iklim tempat deposit terbentuk dan proses pelapukan. Hal ini memberikan hubungan
yang spesifik antara komponen deposit dan pilihan proses pengolahannnya disertai
kendala-kendalanya.

Gambar Skema Profil Laterit (komposisi kimia dan jalur proses ekstraksi)
Jalur proses pengolahan laterit nikel yang diterapkan secara komersial
didasarkan pada kandungan magnesium (Mg) dan rasio nikel-besi (Ni/Fe). Saat ini
terdapat dua pilihan jalur proses ekstraksi, yaitu pirometalurgi dan hidrometalurgi.
Jalur proses ekstraksi pirometalurgi menggunakan tipe laterit nikel saprolit dengan
produk nikel berupa ferro-nickel (FeNi), nickel pig iron, dan nickel sulfide matte
(nickel matte). Sedangkan proses hidrometalurgi paling umum diterapkan untuk
laterit limonit.

Gambar Diagram Alir Proses Pengolahan Laterit Nikel

Pembuatan Ferro-Nikel
Pembuatan ferro-nikel dilakukan melalui dua rangkaian proses utama yaitu
reduksi dalam tungku putar (rotary kiln, RK) dan peleburan dalam tungku listrik

(electric furnace, EF) dan lazim dikenal dengan Rotary kiln Electric Smelting
Furnace Process atau ELKEM Process.
Bijih yang telah dipisahkan, baik ukuran maupun campuran untuk
mendapatkan komposisi kimia yang diinginkan, diumpankan ke dalam pengering
putar (rotary dryer) bersama-sama dengan reductant dan flux. Selanjutnya
dilakukan pengeringan sebagian (partical drying) atau pengurangan kadar air
(moisture content), dan kemudian dipanggang pada tanur putar (rotary kiln)
dengan suhu sekitar 700-1000C tergantung dari sifat bijih yang diolah.
Maksud utama pemanggangan (calcination) adalah untuk mengurangi
kadar air, baik yang berupa air lembab (moisture content) maupun yang berupa air
kristal (crystalized water), serta mengurangi zat hilang bakar (loss of ignition) dari
bahan-bahan baku lain-nya. Selain itu, pemanggangan dimaksudkan juga untuk
memanaskan(preheating) dan sekaligus mencampur bahan-bahan baku tersebut.
Dalam tanur putar juga dilakukan reduksi pendahuluan (prereduction) secara
selektif untuk mengatur kualitas produk dan meningkatkan efisiensi/produktivitas
tanur listrik, sesuai dengan pasaran dan kadar bijih yang diolah. Sekitar 20% dari
kandungan nikel bjiih tereduksi, reduksi terutama dilakukan untuk merubah Fe3+
menjadi Fe2+, sehingga energi yang dibutuhkan dalam tanur listrik menjadi lebih
rendah. Bijih terpanggang dan tereduksi sebagian dari tanur putar ini dimasukkan
ke dalam tanur listrik secara kontinu dalam keadaan panas (di atas 500C), agar
dapat dilakukan pereduksian dan peleburan. Dari hasil peleburan diperoleh
feronikel (crude ferronickel) yang selanjutnya dimurnikan pada proses pemurnian.
Crude ferronickel memiliki kandungan 15-25% Ni dan terkandungan pengotor
yang tinggi seperti karbon, silikon dan krom. Pemurnian dilakukan

dengan

oxygen blowing untuk menghilangkan karbon, krom dan silikon juga ditambahkan
flux berupa kapur, dolomit, flouspar, aluminium, magnesium, ferosilikon
dsb.,untuk menghasilkan slag yang memungkinkan sulfur dapat terabsorb pada
saat pengadukan dengan injeksi nitrogen. Hasil proses pemurnian dituang menjadi
balok feronikel(ferronickel ingot) atau digranulasi menjadi butir-butir feronikel
(ferronickel shots), dengan kadar nikel di atas 30%.

Gambar Diagram Alir Pembuatan Ferronikel.

Gambar Diagram Alir Proses Pengolahan Ferronikel di

PT Aneka Tambang, Tbk.

Ekstraksi Bijih Nikel (PT INCO Indonesia)

Nikel matte dibuat secara komersial pertama kali di Kaledonia Baru dengan
menggunakan blast furnace sebagai tanur peleburan dan gipsum sebagai sumber
belerang sekaligus sebagai bahan flux. Tetapi belakangan ini pembuatan matte dari
bijih oksida dilakukan dengan menggunakan tanur putar dan tanur listrik. Bagan alir
yang disederhanakan dari proses ini digambarkan pada Gambar II.8. Gambar tersebut
menunjukkan bahwa sebagian besar dari tahap-tahap proses yang dilakukan dalam
proses pembuatan ferronikel juga dilakukan dalam proses ini. Bijih yang kandungan
airnya dikurangi, dimasukkan ke dalam tanur putar Kemudian berlangsung kalsinasi,
pereduksian sebagian besar oksida nikel menjadi nikel, Fe2O3 menjadi FeO logam Fe
(sebagian kecil). Logam-logam yang dihasilkan kemudian bersenyawa dengan
belerang, baik yang berasal dari bahan bakar maupun bahan belerang yang sengaja
dimasukan untuk maksud tersebut. Produk tanur putar diumpankan ke dalam tanur
listrik, untuk menyempurnakan proses reduksi dan sulphurisasi sehingga
menghasilkan matte. Furnace Matte ini yang mengandung nikel kira-kira 30 - 35%,
belerang kira-kira 10 - 15%, dan sisanya besi, dimasukkan ke dalamconverter untuk
menghilangkan/mengurangi sebagian besar kadar besi. Hasil akhir berupa matte yang
mengandung nikel kira-kira 77%, belerang 21%, serta kobal dan besi masing-masing
kira-kira 1%. Dalam sejarah pembuatan nikel - matte di Kaledonia Baru, selain
dengan proses blast furnace, dibuat juga melalui ferronikel. Ke dalam feronikel kasar
cair dihembuskan belerang bersama-sama udara di dalam sebuah converter, sehingga
berbentuk matte primer (primary matte) dengan kandungan nikel kira-kira 60%, besi
kira-kira 25%, karbon kira-kira 1,5%, dan sisanya belerang. Matte ini kemudian
diubah (convert) dengan cara oksida besi, sehingga diperoleh matte hasil akhir
dengan kadar nikel 75 - 80% dan belerang kira-kira 20%. Berbeda dengan feronikel,
pada umumnya nikel dalam bentuk matte diproses terlebih dahulu menjadi logam
nikel atau nickel oxidic sintersebelum digunakan pada industri yang lebih hilir.
Produknya adalah sebagai berikut.
a. Produk utama:
- Nickel matte
- Komposisi kimia: 70-78%-Ni; 0.5-1-%Co; 0.2-06%-Cu;
0.3-0.6%-Fe; 18-22%-S

b. Produk samping:
-

Terak; campuran logam oksida

c. Kondisi proses:
- Mempunyai kadar nikel tinggi (>2.2%Ni)
- Rasio Fe/Ni rendah (>6)
- Kadar MgO tinggi
- Rasio SiO2/MgO antara 1.8-2.2

Gambar Proses Pembuatan Nikel Matte di

PT INCO Indonesia
Tabel II.1 memperlihatkan parameter proses pembuatan nickel matte di PT Inco
Indonesia.
Tabel Parameter Proses Pembuatan Nikel Matte
Furnace Parameter
Number of furnace
Furnace design
Shape
Hearth dimension (inside, m)
Hearth area (inside m2)
Sidewall cooling
Number electrode
Electrode diameter, mm
Transformer, MVA
Opretaing data

PT INCO INDONESIA
4
Hatch modified
Circular
17.0 ID
227
Copper finger
3
1500
75

Power (MW)
Hearth power density (kW/m2)
Secondary voltage (phase)
Secondary voltage (electrode)
Secondary current, kA
Resistance per electrode, m
Batch resistance per electrode,
m
Arc power.batch power ratio
Batch power density (kW/m2)
Arc voltage, V
Arc length (@17V/cm)
Electrode tip position
Charge cover at tips
Power cunsumption (kWh/ton)
Calcine feed temperature
Slag top temperature (oC)
Slag SiO2/MgO ratio
Slag %FeO
Metal % Ni
Metal % S

75
330
1350
780
33
23
7
2.3
100
550
32
Shelded arc
Deep calcine
440
750
1530
2.0
22
32
10% S