Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode

III
Yogyakarta, 3 November 2012

ISSN: 1979-911X

PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK CACAT

DENGAN PENDEKATAN KAIZEN DAN ANALISIS MASALAH DENGAN SEVEN TOOLS
Cyrilla Indri Parwati
1)2)

1),

Rian Mandar Sakti

2)

Jurusan Teknik Industri Institut Sains & Teknologi AKPRIND

Yogyakarta
E-mail : cindriparwati@yahoo.com

ABSTRAK

PT. Adi Satria Abadi (PT. ASA) merupakan perusahaan produsen sarung tangan, selalu berusaha
melakukan perbaikan berkaitan dengan kualitas dan peningkatan efisiensi proses produksinya guna memenuhi
kepuasan pelanggan. Usaha peningkatan kualitas produk dilakukan dengan cara mengatasi penyebab cacat
pada suatu proses produksi. Peningkatan dan pengendalian kualitas produksi memerlukan komitmen untuk
perbaikan yang melibatkan antara faktor manusia (motivasi) dan faktor mesin (teknologi). Pengendalian Mutu
Terpadu (Total Quality Control) sebagai pendekatan manajemen modern, dalam menjalankan suatu usaha
untuk memaksimumkan daya saing perusahaan melalui perbaikan secara terus-menerus (continous
improvement) atas produk atau bahan baku. Kaizen adalah suatu filosofi dari Jepang, yang mempunyai arti
yaitu perbaikan secara terus-menerus (berkesinambungan) . Kaizen dapat diterapkan dimana saja, baik di
perusahaan kecil, menengah, maupun perusahaan besar. Selain itu kaizen juga dapat diterapkan pada bagian
produk, proses produksi, mesin maupun manusianya. Alat-alat yang digunakan untuk menganalisa untuk
penelitian ini adalah diagram sebab- akibat, diagram pareto, histogram, control chart.
Dari pengolahan data diketahui adanya penurunan cacat terbesar yakni pada benang (meleset, loncat,
kendor) sebesar 15.4% dari 35.33% menjadi 19.93% .
Kata kunci : Kualitas, Cacat, Kaizen, Seven
Tools

PENDAHULUAN
Saat ini dunia industri memegang peran penting dalam era pembangunan di Indonesia.
Munculnya industri kecil dan besar baik perusahaan swasta maupun perusahaan negara akan menjadi
tonggak dalam memajukan bangsa. Hanya perusahaan yang mempunyai daya saing yang tinggi
yang dapat bertahan di dalam usaha meningkatkan keuntungan. Dalam dunia perindustrian,
kualitas atau mutu produk dan produktivitas adalah kunci keberhasilan bagi berbagai sistem
produksi. Keduanya merupakan kriteria kinerja perusahaan yang sangat penting baik bagi
perusahaan yang berorientasi keuntungan. Kemampuan perusahaan menghasilkan produk barang atau
jasa yang bermutu tinggi merupakan kunci bagi posisi persaingan dan prospek keberhasilan jangka
panjangnya.
Peningkatan dan pengendalian kualitas produksi memerlukan komitmen untuk perbaikan yang
melibatkan antara faktor manusia (motivasi) dan faktor mesin (teknologi). Pengendalian
Mutu Terpadu (Total Quality Control) sebagai pendekatan manajemen modern, adalah suatu
pendekatan dalam menjalankan suatu usaha untuk memaksimumkan daya saing perusahaan
melalui
perbaikan secara terus-menerus (continous improvement) atas produk atau bahan
baku(Gasperz, V, 2001).
Dalam proses produksi yang telah dilaksanakan perusahaan, kadangkala terjadi hambatanhambatan yang menyebabkan kerusakan atau penyimpangan-penyimpangan pada produk
yang dihasilkan sehingga produk tersebut tidak dapat dijual atau dipasarkan ke customer (Triawan,
Sujud.
2004). Dengan demikian, untuk mengurangi penyimpangan-penyimpangan tersebut, maka
perusahaan perlu mengadakan evaluasi terhadap pengendalian dan perbaikan kualitas produk yang
berlangsung selama ini. Oleh karena itu dalam proses produksi perlu dilakukan evaluasi Manajemen
Mutu Terpadu dengan penerapan konsep kaizen.
Berdasarkan latar belakang tersebut maka permasalahan dalam penelitian ini bagaimana
pengendalian kualitas dengan menggunakan metode kaizen dan analisis masalah dengan Seven
Tools, serta bertujuan untuk menghitung tingkat kualitas suatu produk dengan menggunakan konsep
kaizen, dan menganalisis suatu masalah dengan menggunakan seven tools.
Kualitas dari produk (barang/ jasa) merupakan faktor dasar kepuasan konsumen dalam
A-16
16

Prosiding Seminar Nasional Aplikasi Sains & Teknologi (SNAST) Periode

ISSN: 1979-911X
III
Yogyakarta,
Novemberyang
2012akan dibeli atau dipakai. Sehingga kualitas dari produk merupakan
menentukan 3 produk

faktor kunci bagi keberhasilan perusahaan. Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas biasa
disebut sebagai 9M meliputi : Market (pasar), Money (uang), Management (manajemen), Man
(manusia),

A-17
17

Motivation (motivasi), Material (bahan), Machines and Machanization (mesin dan mekanisasi),
Modern Information Methods (metode informasi modern), Mounting Product Requirements
(persyaratan proses produksi) (Feigenbaum, AV, 1992).
Kualitas bukan hanya mencakup produk dan jasa, tetapi juga meliputi proses, lingkungan dan
manusia. Banyak pakar dan organisasi yang mencoba mendefinisikan kualitas berdasarkan sudut
pandang masing-masing . Peningkatan kualitas merupakan fokus dari penelitian ini. Oleh karena
itu kata kualitas perlu dipahami dan didefinisikan terlebih dahulu (Gasperz, V, 2001). Meskipun
tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, dari definisi-definisi terdapat
beberapa kebersamaan, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut (Tjiptono, F & Diana, A, 2001) :
a. Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan
pelanggan. b. Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses dan
lingkungan.
c. Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap kurang
berkualitas pada masa yang akan datang).
Atau bisa disimpulkan bahwa kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan
dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan
(Tjiptono, F & Diana, A, 2001).
METODE
Pengendalian kualitas adalah suatu sistem verifikasi dan penjagaan/ perawatan dari suatu
tingkatan/ derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan cara perencanaan yang
seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus-menerus, serta tindakan korektif
bilamana diperlukan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas
ini benar-benar bisa memenuhi standar-standar yang telah direncanakan/ ditetapkan(Arini, D.W,
2004).
Kegiatan pengendalian kualitas pada dasarnya merupakan keseluruhan kumpulan aktivitas,
dimana berusaha untuk mencapai kondisi fitness for use tidak peduli dimana aktivitas tersebut akan
dilaksanakan yaitu mulai pada saat produk dirancang, diproses, sampai selesai dan didistribusikan
ke konsumen. Kegiatan pengendalian kualitas antara lain akan meliputi aktivitas-aktivitas
perencanaan kualitas pada saat merancang (desain) produk dan proses pembuatannya,
pengendalian
dalam penggunaan segala sumber material yang dipakai dalam proses produksi
(incoming material control), analisa tindakan koreksi dalam kaitannya dengan cacat-cacat yang
dijumpai pada produk yang dihasilkan. Parameter yang menentukan suatu produk harus mampu
memenuhi konsep fitness for use ada dua macam yaitu parameter kualitas desain (quality of
design) dan parameter kualitas kesesuaian (quality of conformance) (Wignjosoebroto,S ,2003).
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep Continous Incremental
Improvement. Kai berarti perubahan dan Zen berarti baik.
Kaizen berarti penyempurnaan yang
berkesinambungan yang melibatkan setiap orang. Pendekatan ini hanya dapat berhasil dengan
baik apabila disertai dengan usaha sumber daya manusia yang tepat. Faktor manusia merupakan
dimensi yang terpenting dalam perbaikan kualitas dan produktivitas. Semangat Kaizen yang tinggi
dalam perusahaan Jepang telah membuat mereka maju pesat dan unggul dalam kualitas. Kaizen
pada dasarnya merupakan suatu kesatuan pandangan yang komprehensif dan terintegrasi yang
bertujuan untuk melaksanakan perbaikan secara terus-menerus. Semangat Kaizen berlandaskan pada
pandangan berikut (Gasperz,V , 2001) :
1. Hari ini harus lebih baik daripada kemarin, dan hari esok harus lebih baik daripada hari
ini.
2.
Tidak boleh ada satu hari pun yang lewat tanpa perbaikan/
peningkatan.
3.
Masalah yang timbul merupakan suatu kesempatan untuk melaksanakan perbaikan/
peningkatan.
4.
Menghargai adanya perbaikan/ peningkatan meskipun
kecil.
5.
Perbaikan/ peningkatan tidak harus memerlukan investasi yang
besar.

Keberhasilan perusahaan-perusahaan Jepang dalam perbaikan kualitas dan reduksi biaya

terus- menerus yang membuat mereka unggul di pasar global merupakan akibat dari penerapan
filosofi kaizen (perbaikan terus-menerus) pada perusahaan (Yulianto Nur Saputro, Dwi. 2005)
Gerakan 5-S memperoleh namanya dari inisial kata Jepang yang dimulai dari huruf S : Seiri,
Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke sebagai bagian dari manajemen visual suatu program
menyeluruh.

Petunjuk mengulangi langkah-langkah itu seringkali dipasang ditempat kerja guna melatih
karyawan untuk dapat mematuhi peraturan yang diterapkan perusahaan (Masaaki Imai, 1997).
1. Seiri (Pemilahan)
Seiri berarti memilih dan mengelompokkan barang-barang sesuai dengan jenis dan fungsinya,
sehingga jelas mana yang tidak diperlukan. Situasinya yaitu semua barang dan bahan berantakkan
disuatu area bercampur baur tidak menentu sehingga tidak jelas mana yang penting, diperlukan dan
tidak diperlukan.
2. Seiton (Penataan)
Seiton berarti menyusun dan meletakkan bahan dan barang sesuai dengan tempatnya agar mudah
ditemukan kembali atau dijangkau bila diperlukan. Situasinya yaitu semua barang diletakkan
menumpukasal-asalan, disembarang tempat, atau dokumen menumpuk disatu meja atau lemari
tanpa ada penyusunan yang memadai.
3. Seiso (Kebersihan)
Seiso berarti membersihkan semua fasilitas dan lingkungan kerja dari kotoran serta
membuang sampah pada tempatnya. Situasinya yaitu : sampah dan kotoran yang terjadi selama
aktivitas kerja dibiarkan beegitu saja atau menumpuk. Misalnya : debu, tanah, minyak, oli bekas
menempel pada mesin/ peralatan kerja.
4. Seiketsu
Seiketsu berarti memelihara semua barang atau peralatan, pakaian, tempat kerja dan material
lainnya tetap dalam kondisi bersih dan tertata rapi. Pemantapan ini merupakan hasil dari kegiatan
pemilihan, penataan, dan kebersihan, yang dilaksanakan secara tepat dan berulang-ulang.
5. Shitsuke (Pembiasaan)
Shitsuke berarti membentuk sikap untuk memenuhi aturan-aturan dan disiplin mengenai
kebersihan dan kerapian terhadap peralatan dan tempat kerja.
PEMBAHASAN
Dalam penelitian ini digunakan peta pengendali P model rata-rata karena peta pengendali
P model rata-rata digunakan untuk menganalisis banyaknya produk
cacat dalam satu kali
produksi dengan sampel rata-rata (Arini, D.W, 2004). Tahapan dalam menganalisis jumlah produk
cacat yaitu
:
1. Mencari Garis Tengah untuk masing-masing sampel :
Misalkan : Bagian yang ditolak pada sampel 1,2, dan
3
222
Sampel 1 : P
0.
3895

38 .95 %

570

Sampel

239
2 : P
0.

41 .13 %

4113
581
253
Sampel 3 : P
0 .421 42 .1 %
601

2.

Menghitung Sampel Rata-rata :

Di

ni

i1
n
i1

5924
20127

0 . 2943 29 . 43 %

Di
ni

3.

Menghitung Standar Deviasi ( ) masing-masing sampel

: Misalkan : Standar Deviasi pada sampel 1, 2, dan 3

SP

P (1 P )
ni

0 .2943 x (1 0 . 2943 0 .0191

)
570
0 .0189
Sampel 2 :
0 .2943 x (1 0 . 2943
)
0 .0186
Sampel 3 :
581
Sampel 1 :

0 .2943 x (1 0 . 2943
)
601
Tabel 1. Data Cacat Produk Sarung Tangan
No

Sampel
(ni)

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.

570
581
601
606
547
522
612
539
567
537
590
605
558
622
592
559
548
614
608
587
555
500
626
602
593
534
523
631
601
604
531
571
543
582
566
20127

Produk Cacat
(Di)

Bagian Tak
Sesuai

Deviasi
Standart (SP)

BPA

BPB

222
239
253
284
209
55
302
187
153
132
162
116
161
126
111
91
93
180
160
139
195
148
252
245
188
144
64
220
181
177
149
131
92
121
242
5924

Sampel (P)
0.3895
0.4113
0.421
0.469
0.3821
0.1054
0.4935
0.347
0.2698
0.246
0.2746
0.1917
0.2885
0.2026
0.1875
0.1628
0.1697
0.2931
0.2632
0.2368
0.3514
0.296
0.4025
0.407
0.317
0.2696
0.1224
0.3486
0.3012
0.293
0.2806
0.2294
0.1694
0.208
0.4276
10.2288

0.0191
0.0189
0.0186
0.0185
0.0195
0.0199
0.0184
0.0196
0.0191
0.0197
0.0188
0.0185
0.0193
0.0183
0.0187
0.0193
0.0195
0.0184
0.0185
0.0188
0.0193
0.0204
0.0182
0.0186
0.0187
0.0197
0.0199
0.0181
0.0186
0.0185
0.0198
0.0191
0.0196
0.0189
0.0192

0.3516
0.351
0.3501
0.3498
0.3528
0.354
0.3495
0.3531
0.3516
0.3534
0.3507
0.3498
0.3522
0.3492
0.3504
0.3522
0.3528
0.3495
0.3498
0.3507
0.3522
0.3555
0.3489
0.3501
0.3504
0.3534
0.354
0.3486
0.3501
0.3498
0.3537
0.3516
0.3531
0.351
0.3519

0.237
0.2376
0.2385
0.2388
0.2358
0.2346
0.2391
0.2355
0.237
0.2352
0.2379
0.2388
0.2364
0.2394
0.2382
0.2364
0.2358
0.2391
0.2388
0.2379
0.2364
0.2331
0.2397
0.2385
0.2382
0.2352
0.2346
0.24
0.2385
0.2388
0.2349
0.237
0.2355
0.2376
0.2367

Sumber : Data diolah sendiri

4. Menghitung Batas Pengendali Atas (BPA) dan Batas Pengendali Bawah (BPB).
Batas Pengendali Atas (BPA) :

P (1 P
)
BPA = P 3
n
Batas Pengendali Bawah (BPB) :

P (1 P
)
BPB = P 3
n
Misalkan : BPA dan BPB pada sampel 1
0 .2943 3
BPA .

0 . 2943 x (1 0 . 2943 0.3516

)
570
0.237
BPB 0 .2943 3
0 . 2943 x (1 0 . 2943
)
570

5. Menghitung Ukuran Sampel

Berdasarkan perhitungan batas pengendali bagian tak sesuai maka dilakukan pendekatan
ukuran sampel rata-rata :
n

ni
i 1

20127

35

575.06575PRS

Sehingga didapat batas pengendali pendekatan :

P (1 P ) 0.2943 3 0 .2943 x (1 0 . 2943 ) 0 .3513 35 .13 %
BPA P 3
n
575
P 0 .2943 29 .43 %
P 3 P (1 P ) 0 .2943 3 0 . 2943 x (1 0 . 2943 ) 0.2373 23 .73 %
BPB
n
575
6. Menghitung rata-rata jumlah cacat dalam satu periode :
n

Jumlah rata-rata cacat = P x

ni 0.2943x20127 5924PRS

i 1

7. Uji kecukupan data

Uji kecukupan data digunakan untuk menganalisis data, apakah data yang diambil
sudah memenuhi syarat. Adapun syarat yang ditentukan adalah N N. Perumusan uji
kecukupan data :
k
s
N

( x)

N . x 2 ( x ) 2
s

N . x

3
03 0 .

35 .(11613113

) ( 20127
)

20127

= 33.642 34
Karena N N atau 34 35 maka pengambilan sampel pada cacat produk
Sarung tangan tersebut adalah cukup.
Dalam penerapan gerakan 5-S di penelitian ini sesuai dengan konsep Kaizen yaitu dari huruf S
: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke sebagai bagian dari manajemen visual suatu program
menyeluruh. Petunjuk mengulangi langkah-langkah itu seringkali dipasang ditempat kerja
guna melatih karyawan untuk dapat mematuhi peraturan yang diterapkan perusahaan (Masaaki Imai,
A-20
1997).
20

1. Seiri (Pemilahan)
Pelaksanaan Pemilahan, yaitu :
a.
Memisahkan barang yang diperlukan dengan barang yang tidak
diperlukan.
Data jenis cacat dan prosestasenya dapat dilihat dalam Tabel 2.
Berdasarkan data tersebut dapat dibuat diagram tulang ikan yang ada dalam Gambar 1
.

A-21
21

Tabel 2 Data Jenis Kecacatan

No.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.

Jenis Cacat

Variasi L/R bentuk tidak pair

Variasi L/R warna tidak pair
Bentuk ujung jari oval
Warna omo L/R tidak pair
Panjang omo & ibu jari
Kualitas kulit
Kotor
Seterika ulang
Warna Ibu jari & machi tidak pair
Lebar omo & ibu jari
Bentuk pita (sambung pita keliru)
Benang (meleset, loncat, kendor)
Benang (lepas, putus, ruwet)
Jahitan (kerut, melipat, bekas)
Jari-jari sempit
Jari-jari (pendek, panjang)
Jari-jari (miring, muntir)
Benang sisa
Pendek Lining
Ujung-ujung jari ngganjel
Lining lepas
Lining terbakar
Gantungan Jonjing
Omo beda size
Tanpa gantungan
Slit panjang
Bulu botak
Brand Tag (Price Tag)
Warna barang ikat (size)
Size Saten
TOTAL
Sumber : Data diolah sendiri

Jumlah
Cacat
174
1
438
84
51
458
36
1537
3
15
1
2093
162
415
2
1
42
0
137
140
1
3
81
4
36
5
4
0
0
0
5924

% Cacat
2.93
0.017
7.4
1.42
0.86
7.73
0.61
26
0.051
0.25
0.017
35.33
2.7
7
0.034
0.017
0.71
0
2.3
2.36
0.017
0.051
1.37
0.068
0.61
0.08
0.068
0
0
0

%
Komulatif
2.93
2.947
10.347
11.767
12.627
20.357
20.967
46.967
47.018
47.268
47.285
82.615
85.315
92.315
92.349
92.366
93.076
93.076
95.376
97.736
97.753
97.804
99.174
99.242
99.852
99.932
100
100
100
100

Ket.
D
E
S
A
I
N

J
A
H
I
T
A
N

PACKING

Gambar 1 : Diagram Fishbone Pada Cacat Benang (Meleset, Loncat, Kendor)

b.
Memisahkan dan mengelompokkan barang atau bahan menurut
kepentinganya.
c. Memisahkan kemudian menyimpan atau membuang barang yang tidak
diperlukan. Barang-barang yang tidak diperlukan antara lain :
a.
Mesin atau alat kerja yang
rusak.
b.
Mesin atau alat yang tidak
sesuai.
c.
Barang-barang lain yang tidak ada hubungannya dengan
pekerjaan.
2. Seiton (Penataan)
Pelaksanaan penataan/ kerapian :
a. Mengatur tata letak barang sesuai dengan : jenis atau fungsi dan tingkat
kepentingan b. Menyiapkan tempat beserta fasilitasnya.
c. Meletakkan barang pada tempat yang telah
ditentukan. d. Memberikan label pada barang yang telah
disusun.
e. Melakukan pemeriksaan secara berkala terhadap kondisi
kerapian. Langkah-langkah yang harus ditempuh menuju kerapian :
a. Peta peletakkan barang
b. Tanda pengenal barang
c. Tanda batas
d. Persiapan tempat
e. Pengelompokkan barang
3. Seiso (Kebersihan)
Pelaksanaan kebersihan, yaitu dengan
:
a. Membuang semua kotoran atau sampah pada peralatan, mesin dan tempat kerja pada tempat
yang telah disediakan.
b.
Menemukan sumber kotoran dan berusaha mencegah timbulnya kotoran
tersebut.
c. Membiasakan diri menyediakan waktu untuk membersihkan peralatan dan tempat
kerja. Faktor Kebersihan :
a.
Menetapkan tanggung jawab individu terhadap proses
kebersihan.
b. Menyediakan fasilitas kebersihan, misalnya : tempat sampah, sapu, dan lainlain. c. Melaksanakan kampanye kebersihan.
d. Melakukan sistem pengawasan dan pemeriksaan
kebersihan. Keuntungan yang diperoleh dari pelaksanaan
kebersihan :
a. Lingkungan kerja menjadi aman dan
nyaman. b. Kesehatan bisa terjaga.
c. Meningkatkan kualitas dari produktivitas.
d.
Meningkatkan efisiensi waktu dan menekan biaya akibat kerusakan
peralatan.
4. Seiketsu
Hal-hal dalam pelaksanaan pemantapan :
a. Memberikan tanda benar.
b. Memberikan tanda daerah
berbahaya. c. Membuat petunjuk arah.
d.
Memberikan kode warna
pipa.
e.
Menempatkan warna
peringatan.
f. Membuat petunjuk pemadam
kebakaran. g. Menyiapkan pengamanan.

h.
Menetapkan label tanggung jawab
orang.
i. Membuat jadwal 3-S.
Beberapa langkah dalam menuju pemantapan antara lain :
a. Pemeriksaan
b. Pola tindak lanjut
c. Mekanisme pantau
d. Penetapan kondisi tidak wajar

e. Penetuan mutu kendali

5. Shitsuke (Pembiasaan)
Langkah-langkah menuju pembiasaan :
a. Kesempatan belajar bagi karyawan.
b. Hubungan karyawan.
c. Teladan dari atasan.
d.
Penetapan target
bersama.
Langkah selanjutnya adalah membandingkan Prosentase Produk Cacat Sebelum & Sesudah
Penelitian, sebagaimana ditunjukkan pada Tabel 3, Gambar 2 dan Gambar
3.
Tabel 3. Tabel Perbandingan Sebelum & Sesudah Penelitian
No.

Jenis Cacat

1.
Variasi L/R bentuk tidak pair
2.
Variasi L/R warna tidak pair
3.
Bentuk ujung jari oval
4.
Warna omo L/R tidak pair
5.
Panjang omo & ibu jari
6.
Kualitas kulit
7.
Kotor
8.
Seterika ulang
9.
Warna Ibu jari & machi tidak pair
10. Lebar omo & ibu jari
11. Bentuk pita (sambung pita keliru)
12. Benang (meleset, loncat, kendor)
13. Benang (lepas, putus, ruwet)
14. Jahitan (kerut, melipat, bekas)
15. Jari-jari sempit
16. Jari-jari (pendek, panjang)
17. Jari-jari (miring, muntir)
18. Benang sisa
19. Pendek Lining
20. Ujung-ujung jari ngganjel
21. Lining lepas
22. Lining terbakar
23. Gantungan Jonjing
24. Omo beda size
25. Tanpa gantungan
26. Slit panjang
27. Bulu botak
28. Brand Tag (Price Tag)
29. Warna barang ikat (size)
30. Size Saten
Sumber : Data diolah sendiri

Sebelum
Perbai kan (%)
2.93
0.017
7.4
1.42
0.86
7.73
0.61
26
0.051
0.25
0.017
35.33
2.7
7
0.034
0.017
0.71
0
2.3
2.36
0.017
0.051
1.37
0.068
0.61
0.08
0.068
0
0
0

Sesudah
Perbaikan (%)
2.27
0.37
7.31
1.57
12.76
1.67
0.18
11.05
0.09
0
0
19.33
0
3.51
0
0
1.34
33.66
2.27
0.42
0.09
0
0.04
0
0.18
0
0
0.83
0.14
0.32

Evaluasi (%)
Penurunan cacat 0.66
Kenaikan cacat 0.353
Penurunan cacat 0.09
Kenaikan cacat 0.15
Kenaikan cacat 11.9
Penurunan cacat 6.06
Penurunan cacat 0.43
Penurunan cacat 14.95
Kenaikan cacat 0.039
Penurunan cacat 0.25
Penurunan cacat 0.017
Penurunan cacat 16
Penurunan cacat 2.7
Penurunan cacat 3.49
Penurunan cacat 0.034
Penurunan cacat 0.017
Kenaikan cacat 0.63
Kenaikan cacat 33.66
Penurunan cacat 0.03
Penurunan cacat 1.94
Kenaikan cacat 0.073
Penurunan cacat 0.051
Penurunan cacat 1.33
Penurunan cacat 0.068
Penurunan cacat 0.43
Penurunan cacat 0.08
Penurunan cacat 0.068
Kenaikan cacat 0.83
Kenaikan cacat 0.14
Kenaikan cacat 0.32

Gambar 2. Gambar Histogram

Gambar 3. Diagram Pareto

KESIMPULAN
Hasil dalam penelitian adalah :
1. Jenis cacat terbanyak terdapat pada benang (meleset, loncat, kendor). Jenis cacat ini
disebabkan karena pada proses pembuatan sarung tangan dan nat mempunyai ketentuan harus
kecil atau tipis atau halus. Hal inilah yang membuat para pekerja banyak mengalami kesalahan.
2. Dari analisis data terjadi penurunan cacat terbesar pada Benang (meleset, loncat, kendor) dari
sebesar 35.33% menjadi 19.93 % dan pada seterika ulang dari sebesar 26% menjadi 11.05%
tetapi ada pula yang mengalami kenaikan cacat terbesar yaitu pada Benang sisa dari sebesar 0%
menjadi
33.66%. Hal ini disebabkan cacat benang sisa langsung ditangani oleh pekerja dan
tidak dimasukkan pada data jenis kecacatan.
3. Berdasarkan hasil penelitian mengenai kaizen, tingkat kualitas suatu produk sudah meningkat tetapi
belum efektif karena masih ada beberapa jenis kecacatan yang naik prosentase kecacatannya.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, D.W, 2004, Pengendalian Kualitas Statistik, Penerbit ANDI.
Yogyakarta. Feigenbaum, A.V, 1992, Kendali Mutu Terpadu, Penerbit Erlangga.
Jakarta.
Gasperz, Vincent. 2001. Total Quality Manajemen. Penerbit PT Gramedia Pustaka Utama.
Jakarta. Imai, Massaaki. 2001, Kaizen (Kyzen): Kunci Sukses Jepang Dalam Persaingan. Penerbit
PPM.
Jakarta.
Tjiptono, Fandy Dan Diana, Anastasia. 2001.Total Quality Manajemen Edisi Revisi. Penerbit ANDI.
Yogyakarta.
Triawan, Sujud. 2004. Peningkatan Kualitas Melalui Penerapan Konsep Kaizen Pada Perusahaan
Pengecoran Logam Di PT.Bakrie Tosanjaya Bekasi Jabar. Skripsi S1 ISTA
Yogyakarta. Yulianto Nur Saputro, Dwi. 2005. Usulan Penerapan Pengendalian Kualitas
Terpadu & Studi
Perbaikan (Kaizen). Skripsi S1 ISTA Yogyakarta.
Wignjosoebroto, Sritomo. 2003. Pengantar Teknik & Manajemen Industri Edisi Pertama. Penerbit
Guna Widya. Surabaya.