RECUBRIMIENTO DE METALES

INDICE
CAP. I: ELECTRODEPOSICION
1.1 TECNICA DE ELECTRODEPOSICIN
1.1.1 Fundamentos de electrodeposicin.
1.1.2 Cintica y mecanismo de electrodeposicin
1.1.3 Mecanismo de crecimiento
1.1.4 Variables del proceso de electrodeposicin de recubrimientos compuestos con
matriz metlica.
1.2.5 Electrodos, electrlisis, velocidad de reaccin y leyes de Faraday
1.2 TECNOLOGA Y CONTROL
1.2.1 Instalacin y equipos
1.2.2 Control
1.2.3 Caractersticas del nodo
1.2.4 Preparacin de la superficie.
1.3 SISTEMAS DE ELECTRODEPOSICION
1.4 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS DEPOSITOS
CAP. II: RECUBRIMIENTO POR INMERSION EN CALIENTE.
2.1 INMERSIN EN CALIENTE
2.2 PREPARACIN DE LA SUPERFICIE
2.3 PROCESO DE RECUBRIMIENTO DISCONTINUO
2.4 PROCESO DE RECUBRIMIENTO CONTINO.
2.5 PROPIEDADES DEL RECUBRIMIENTO
2.6 BENEFICIOS DEL RECUBRIMIENTO
INTRODUCCION

La aplicacin de los recubrimientos metlicos para proteger a otros metales contar la

corrosin est basada en el principio fundamental que afirma que un metal no sufrir
corrosin a menos que este en contacto con un ambiente corrosivo.
Basndose en este principio fundamental se puede afirmar que, cualquier forma de barrera
continua que se interponga entre la superficie del metal y el medio corrosivo al que se halle
expuesto, tendr propiedades anticorrosivas constantes.
Un recubrimiento metlico continuo entonces, excluir completamente del ambiente
corrosivo al metal base. De ser posible esta continuidad solo se necesitara conocer la
resistencia del metal de recubrimiento frente a este ambiente corrosivo en particular.
Sin embargo, en la prctica no es posible obtener recubrimientos metlicos continuos,
debido a que en ellos se producen discontinuidades sea durante su aplicacin, por corrosin
del metal de recubrimiento o por daos mecnicos subsecuentes.
Estas discontinuidades constituyen una caracterstica inherente en los recubrimientos
metlicos lo que permite que el metal base sea expuesto al medio corrosivo en reas
localizadas, dando lugar a la formacin de pares galvnicos entre metales desiguales.
En funcin de estos pares galvnicos los recubrimientos metlicos se dividen en dos tipo
generales (1); aquellos en los que el metal de recubrimiento constituye el nodo del par
galvnico son llamados sacrificiales o andicos y, aquellos en los que el metal de
recubrimiento acta como ctodo llamados nobles o catdicos.
Los recubrimientos, como por ejemplo: Nquel, plata, cobre, plomo, cromo, todos ellos
sobre el acero o sobre otro metal ferroso son nobles por que el metal que acta como
recubrimiento tiene un potencial de electrodo mayor que el del metal base: es decir, el
metal de recubrimiento es noble con respecto al metal base.
En los recubrimientos nobles una discontinuidad o porosidad que se encuentre expuesta en
la direccin de la corriente galvnica acelera el ataque del metal base, registrndose una
corrosin por picadura, en la que cada poro o discontinuidad se transforma en una picadura
penetrante que el transcurrir el tiempo puede llegar a perforar el metal base.

Consecuentemente es muy importante que el recubrimiento noble siempre sea preparado

con el mnimo nmero de discontinuidades o poros, y que de existir cualquiera de ellos,
este sea lo ms pequeo posible.
La direccin de la corriente galvnica en los recubrimientos nobles, va desde el metal base
a travs del electrolito hacia el metal de recubrimientos, tal como lo indica la figura 1.
Fig.1 recubrimiento Noble

En los recubrimientos sacrificiales la direccin de la corriente galvnica atreves del

electrolito va desde el recubrimiento hacia el metal base, lo cual da como resultado, la
proteccin del metal base y la disolucin del metal de recubrimiento (fig. 2).
De lo anteriormente expuesto se deduce que, el grado de porosidad o discontinuidad del
recubrimiento sacrificial no es de mayor importancia contrario a lo que ocurre con los
recubrimientos nobles.

Fig. 2. Recubrimiento sacrificial.

Los recubrimientos metlicos son aplicados en un amplio rango de mtodos, muchos de los
cuales se aplican tambin a los metales tales como los plsticos y polmeros. En trminos
de tonelaje del producto terminado, el mtodo de electrodeposicin es el principal, pero
tcnicas sofisticadas han sido desarrolladas para propsitos especficos en los que el costo y
la calidad son las caractersticas principales.
Los mtodos de recubrimiento metlico de mayor aplicacin son: electrodeposicin e
inmersin en caliente.

CAPITULO I:
ELECTRODEPOSICION
1.1 TECNICA DE ELECTRODEPOSICIN
Los recubrimientos compuestos de matriz metlica han sido producidos por diversas
tcnicas, como: deposicin fsica de vapor, deposicin qumica, deposicin trmica y
electrodeposicin con corriente directa o pulsante. La ventaja de la tcnica de
electrodeposicin es que puede ser usada para revestir piezas de grandes dimensiones y con
bajos costos de operacin. La electrodeposicin de recubrimientos compuestos no es una
tcnica novedosa, pero desde 1970 se viene estudiando y mejorando. Esta tcnica es
interesante debido al bajo costo de produccin y por la posibilidad de cambiar las
propiedades mecnicas de los mismos.
La seleccin de un sustrato y el metal de recubrimiento, da lugar a una gran cantidad de
combinaciones posibles metal-recubrimiento; inclusive se puede emplear un polmero, un
cermico o material compuesto como sustrato.

El recubrimiento puede ser un metal

solamente, una aleacin o recubrimientos compuestos metal-polmero o metal-cermico.

Generalmente se emplean como recubrimientos delgadas capas de metales ms o menos
econmicos. Por ejemplo el Nquel se emplea como sustrato o como recubrimiento. El
aluminio ofrece una excelente proteccin a sustratos de acero, pero la aplicacin de
recubrimientos de aluminio se restringe debido a que se necesita emplear sales fundidas o
solventes no acuosos como electrolitos. Adicionalmente la tcnica tambin permite cambiar
la composicin del bao electroltico para obtener depsitos con diferentes propiedades
fsicas y qumicas.
El objetivo de un proceso de electrodeposicin es preparar un depsito que sea adherente y
que tenga excelentes propiedades fsicas, qumicas y mecnicas. Por

ejemplo, los

recubrimientos de Cobre/Nquel/Cromo y Nquel/Cromo, se aplican generalmente sobre

acero, cobre y sus aleaciones para brindarles un efecto protector y decorativo. Tambin se
aplican sobre plsticos laminados para darles resistencia al uso, conductividad elctrica y
trmica.

1.1.1

Fundamentos de electrodeposicin.

La electrodeposicin es un proceso por el cual un recubrimiento metlico es aplicado sobre

una superficie a travs de una corriente elctrica, generalmente contina.
Los principales componentes del proceso de electrodeposicin se listan a continuacin y su
representacin esquemtica se puede ver en la figura 1.

Electrolito: solucin que contiene los iones del metal que se desea depositar.
Ctodo: superficie donde se presenta la reaccin de reduccin. Electrodo de trabajo.

Mn+ + ne- M.
nodo: superficie donde se produce la reaccin de oxidacin. El nodo puede ser
activo o inerte. Cuando el nodo es activo este es del mismo metal que se desea
depositar y cuando es inerte, este no sufre ningn cambio qumico durante el

proceso.
Corriente elctrica: puede ser directa o pulsante.
Fig. 1. Esquema del principio de electrodeposicin.

1.1.2 Cintica y mecanismo de electrodeposicin:

Relacin entre la corriente y el potencial: cuando un electrodo hace parte de una celda
electroqumica a travs de la cual fluye una corriente, su potencial difiere al potencial de
equilibrio. Si el potencial de equilibrio del electrodo (potencial en ausencia de corriente) es
E y el potencial del mismo electrodo como resultado de un flujo de corriente es E(I);
entonces la diferencia entre estos dos potenciales es el sobrepotencial :
(1)
Para valores negativos grandes de sobrepotencial (100 mV) la densidad de corriente
incrementa exponencialmente con el sobrepotencial de acuerdo a la ecuacin (2); donde
es el coeficiente de transferencia, n el nmero de electrones involucrados en la reaccin y F
la constante de Faraday .
(2)
Influencia del transporte de masa sobre la cintica de electrodeposicin: la relacin entre la
corriente y el sobrepotencial (ecuacin 2) es valida para el caso donde la transferencia de
carga es un proceso lento. Este tipo de relacin tiene un limite donde la velocidad de la
reaccin de deposicin esta limitada por el transporte de los iones Mn+.
La regin de corriente limite esta dada por:
(3)
Donde:
D: Coeficiente de difusin de la especie Mn+
CMn+*: Concentracin de iones M en el seno de la solucin
: Espesor de la capa de difusin
F: Constante de Faraday
A: rea del electrodo

El espesor de la capa de difusin esta definido por el modelo de capa-difusin de Nerst (ver
figura 2). Este modelo asume que los iones M tienen una concentracin en el seno de la
solucin a una distancia mayor que desde la superficie del electrodo y luego esta
concentracin cae linealmente hasta Cx=0 en la superficie del electrodo. En este modelo se
asume que el espesor de la capa liquida es prcticamente estacionaria. A una distancia
mayor que de la superficie, la concentracin de los iones M n+ se asume que es igual a la
concentracin de estos, en el seno de la solucin.
Fig. 2. Variacin de la concentracin del reactivo durante un proceso de electrodeposicin.

En la zona de corriente lmite, las especies Mn+ se reducen tan rpido como llegan a la
superficie del electrodo. Bajo esta condicin, la concentracin de iones M n+ es nula en la
superficie del electrodo y la velocidad de deposicin esta controlada por la velocidad de
transporte de iones Mn+ hacia la superficie del electrodo.

En una solucin electroltica agitada, el espesor de la capa de difusin y la corriente lmite

dependen de la velocidad de la agitacin. Para el electrodo de disco rotatorio el espesor de
la capa de difusin depende de la velocidad angular de acuerdo con la siguiente ecuacin:
(4)
Como la corriente lmite depende de ; entonces la ecuacin de corriente limite total para
el electrodo de disco rotatorio esta dada por la ecuacin de Levich :

(5)
Donde:
: Velocidad angular del electrodo
v: Viscosidad cinemtica
A: rea superficial del disco
Eficiencia de la corriente: cuando dos o mas reacciones ocurren simultneamente sobre la
superficie de un electrodo, el nmero de Culombios de electricidad que pasan corresponden
a la suma del nmero de equivalentes de cada reaccin. Por ejemplo, durante la deposicin
de Cu desde una solucin de nitrato de cobre diluido en acido ntrico, ocurren tres
reacciones catdicas: la deposicin de cobre (reaccin de reduccin de iones cobre) y la
reduccin del nitrato y de los iones hidrogeno.
La eficiencia de la corriente EC, se define como el nmero de Culombios requeridos por
cada reaccin Qj, dividida el nmero total de Culombios que pasan Qtotal.

(6)
Una ecuacin alternativa que define la eficiencia de la corriente es:

(7)

Donde Mj es el peso del metal depositado realmente y M total es lo que se espera depositar si
toda la corriente fuera usada para depositar el metal j. En general una eficiencia de la
corriente por debajo del 100%, significa que el resto de la corriente fue empleada para
procesos como el de reduccin de hidrogeno y iones nitrato en el caso de la
electrodeposicin del cobre.
Espesor del depsito: el espesor del depsito se puede calcular considerando el volumen del
depsito. El volumen del depsito es el producto del rea por el espesor del recubrimiento.
El volumen del depsito relaciona el peso y la densidad del depsito.
Entonces la densidad del depsito est dada por recubrimiento por: d = M/V y el espesor
del recubrimiento por:

(8)
Donde:
h: Espesor del recubrimiento
V: Volumen del deposito
A: rea que se desea recubrir
M: Masa depositada
d: Densidad del recubrimiento
Para el caso donde se requiera saber el tiempo requerido para obtener un recubrimiento con
un determinado espesor a partir de una densidad de corriente fija, se puede introducir la ley
de Faraday en la ecuacin (8) para obtener la siguiente expresin:

(9)
Donde i es la densidad de corriente y PM el peso molecular de la especie depositada.
Mecanismo de codeposicin de partculas en matrices metlicas: cuando un bao
electroltico se modifica introduciendo partculas no metlicas como SiC, diamante, SiO 2 u
xidos metlicos como Al2O3, TiO2 y Cr2O3; con el fin mejorar las propiedades mecnicas

de la matriz metlica. Es posible que estas partculas se rodeen por una capa delgada de
iones metlicos Mn+ y despus que se aplica la corriente, la partcula con los iones
adsorbidos se transporta hacia el ctodo donde los iones metlicos se reducen y se forma un
recubrimiento con las partculas slidas embebidas en la matriz metlica. Esta teora se
fundamenta principalmente en el potencial Z, el cual determina la direccin y la velocidad
de movimiento de las partculas slidas en una solucin, despus de aplicar una diferencia
de potencial elctrico entre dos electrodos. Sin embargo, la naturaleza del proceso de
codeposicin y el transporte de las partculas slidas hacia el ctodo aun es un tema
controversial.
Existen tres posibles mecanismos que explican la incorporacin de las partculas slidas en
una matriz metlica empleando la tcnica de electrodeposicin estas son:

Electroforesis
Entrampamiento mecnico de las partculas
Adsorcin fsica

S. Shawki y Z.Abdel, se inclinan por la teora electrofortica para la incorporacin de

arena, cuarzo, Al2O y SiC en matrices de Ni-P. De igual manera, E.C. Lee opina que las
partculas de diamante despus que los iones Nquel se adsorben sobre las partculas son
atradas hacia el ctodo por electroforesis.
S. Shawki mide el potencial Z de las partculas en la solucin electroltica y encuentra que
todas las partculas slidas estn cargadas negativamente con magnitudes entre -35 y -60
mV para un pH 4 de la solucin (ver tabla 1). Adems, la cantidad de las partculas
incorporadas en el depsito muestra una dependencia inversa con la magnitud del potencial
Z. A media que aumenta la magnitud de la carga del potencial Z, disminuye la cantidad de
partculas en el depsito. Debido a que las partculas con alto potencial Z se rodean de
mayor cantidad de iones Ni; entonces la movilidad de este macro-ion decrece y la cantidad
de partculas que llegan al ctodo es menor.

Tabla 1. Potencial Z para diferentes tipos de partculas en una solucin electroltica con
iones Nquel a pH 4.

El esquema del mecanismo para la codeposicin de partculas de Carburo de Silicio en una

matriz de Nquel se presenta en la figura 3.
Fig. 3. Esquema del mecanismo de incorporacin de las partculas de SiC en una matriz de
Nquel.

1.1.3 Mecanismo de crecimiento

Existen dos mecanismos bsicos para la formacin coherente de un depsito: crecimiento
por capas y crecimiento tridimensional de cristales.
En el mecanismo de crecimiento por capas, los cristales van cubriendo la superficie paso a
paso, uno despus del otro en forma de cristales contiguos a lo largo de la superficie (ver
figuras 4a, 4b). Estas estructuras constituyen una variedad de formas de crecimiento en la
electrodeposicin del metal (por ejemplo: columnas, bigotes y fibras).
En el mecanismo de crecimiento de cristales en tres dimensiones (3D), un deposito
coherente se construye como resultado de la unin de los cristales (ver figura 4c). La
secuencia de crecimiento durante la electrodeposicin en tres dimensiones consiste de
cuatro etapas:
1. Formacin de ncleos aislados y crecimiento en 3D
2. Unin de los cristales 3D
3. Formacin de una red
4. Formacin de un depsito contino.
Fig. 4. Representacin esquemtica del crecimiento por capas (a,b) y el mecanismo de
crecimiento tridimensional.

Todas las condiciones que tiendan a incrementar la velocidad de formacin de ncleos

tienden a incrementar el nmero de cristales. El nmero de ncleos se incrementa
aumentando la densidad de corriente, disminuyendo la concentracin de iones metlicos y
disminuyendo la temperatura .
1.1.4 Variables del proceso de electrodeposicin de recubrimientos compuestos con
matriz metlica.
Las variables del proceso de electrodeposicin influyen sobre la naturaleza, la calidad y las
propiedades fsicas y qumicas de los recubrimientos. La presencia de aditivos o partculas
en la solucin electroltica, intervienen en el proceso de cristalizacin del metal
dependiendo de su concentracin y naturaleza qumica. Para el caso de las partculas, el
tamao tambin influye en la calidad del depsito.
La funcin de cada una de las variables que intervienen en el proceso de electrodeposicin
se presenta a continuacin.
Temperatura: los aumentos de temperatura hacen crecer normalmente la conductividad del
electrolito, as como las velocidades de difusin, la disolucin qumica del nodo y la
redisolucin del ctodo. El efecto total es un descenso de la polarizacin. El descenso de la
resistividad del electrolito al subir la temperatura, da por resultado un descenso en la
densidad de corriente en los puntos salientes del ctodo, de modo que sus irregularidades se
desarrollan con menor rapidez que a temperaturas bajas. El desprendimiento de hidrogeno y
la precipitacin de xidos disminuye al reducirse la polarizacin y disminuye tambin su
influencia sobre el deposito. Los metales con elevada sobretensin de hidrogeno, como el
zinc, actan de un modo opuesto. El aumento de temperatura aumenta el desprendimiento
de hidrgeno y

la precipitacin de sales contaminadoras. Ambos factores afectan de

manera nociva la naturaleza del depsito.

Densidad de corriente: el aumento de la densidad de corriente de la celda (aumento de la
intensidad de corriente por unidad de superficie del electrodo), eleva su capacidad de
produccin de recubrimientos. En casi todas las operaciones galvanostticas, la densidad de

corriente tiene un lmite determinado, debido a que densidades de corriente muy altas
generan depsitos quebradizos, disminuyendo la calidad del recubrimiento. Las bajas
densidades de corriente producen depsitos con alto contenido de impurezas.
Para cada proceso dado, la densidad de corriente ptima resulta de la discriminacin de
muchos factores, tales como: costo del electrolito, gastos de fabricacin, valor del material
obtenido, consumo de energa por unidad de producto obtenido. Cuando se trata de
materiales tan valiosos, como el oro, sometido a electrorefinacin, se emplean grandes
densidades de corriente para acelerar el proceso, aunque den menores rendimientos.
pH: el pH de la solucin electroltica, influye notablemente en la naturaleza y aspecto del
depsito, as como en el rendimiento de la corriente. La disminucin del pH, influye
favorablemente en la conductividad. Con esto se evita la precipitacin de sales, pero se
favorece el desprendimiento de hidrogeno.
En algunos procesos industriales como el niquelado, se aade cido brico, el cual acta
como un buffer dbil y ayuda a mantener el pH al nivel deseado. En la deposicin de
hierro, la acidez del bao puede ser tal que la disolucin qumica del depsito se produzca a
una velocidad mayor que la de deposicin.
Concentraciones de iones del metal: la concentracin de iones de metlicos, en un
electrolito, esta determinada por la concentracin molar de las sales, por su grado de
ionizacin (que a su vez depender de dicha concentracin molar), por la temperatura, por
la presencia de o ausencia de iones comunes, o de elementos constitutivos del bao que
puedan originar iones complejos. La adicin de iones comunes produce solo un cambio
relativamente ligero en las concentraciones del metal, sobre todo en las soluciones
concentradas, como consecuencia de la limitada solubilidad de las sales que puedan
aadirse. La formacin de iones estables complejos reduce notablemente la concentracin
de iones de metal. Las concentraciones molares muy bajas suministran depsitos
pulverulentos, incluso con pequeos valores de la densidad de corriente.

Aditivos: para mejorar la calidad del deposito se aaden a las soluciones electrolticas una
gran variedad de sustancias qumicas. Existe una serie de productos orgnicos de elevado
peso molecular, que dan depsitos ms lisos y de grano ms fino en determinados casos.
Las sustancias que aumentan el peso del deposito, eso es, que son adsorbidas, tienden a
reducir el tamao de los cristales, al paso que las sustancias que no varan el tamao de los
cristales no son causa de aumento alguno en el peso del deposito, para una misma cantidad
de corriente.
Los aditivos utilizados con mayor frecuencia en la industria de galvanoplastia son:
abrillantadores, endurecedores, modificadores de estructura y niveladores.

Abrillantadores: otorgan brillantez al depsito. Los abrillantadores se emplean

comnmente en altas concentraciones y generalmente producen depsitos con un
grano mas fino, debido a que modifican el proceso de nucleacin. Para la
deposicin de Nquel a partir de un bao Watts, se emplean dos tipos de
abrillantadores: sulfonatos y sulfonas aromticas. La sacarina adems de dar brillo a
los depsitos de Nquel, reduce la incorporacin de hidrogeno durante la
electrodeposicin y mejora la dureza.

Niveladores: este produce un nivel regular sobre el depsito a una escala

microscpica; actuando sobre los puntos donde se presenta mayor deposicin del
metal. La adsorcin del aditivo ocurre preferencialmente en las dislocaciones y los
picos de la superficie.

Modificadores de estructura: estos aditivos cambian la estructura del depsito.

Son utilizados para optimizar propiedades particulares de un depsito, como por
ejemplo el estrs.

Velocidad de agitacin: el aumento en la velocidad de agitacin de una solucin

electroltica con partculas en suspensin, contribuye al transporte de las partculas hacia el

ctodo, aumentando la velocidad de codeposicin y la cantidad de partculas incorporadas

en el deposito.
Concentracin, tipo y tamao de las partculas: la concentracin, el tipo el tamao de las
partculas en el bao influye directamente sobre la cantidad de partculas incorporadas en
una matriz metlica. Partculas de tamaos superiores a 16 m presentan mayor dificultad
para incorporarse en la matriz que partculas con tamaos del orden de nanmetros . El
aumento en la concentracin de partculas incrementa la cantidad de estas en el depsito
hasta cierto nivel, dependiendo del tamao y tipo de partculas.
1.2 TECNOLOGA Y CONTROL
1.2.1 Instalacin y equipos
Si se exceptan los casos de recubrimientos de flejes o alambres, los cuales pasan
continuamente por el bao de recubrir, la mayor parte de la galvanostegia se realiza ya sea
suspendiendo el articulo que se va a electroplaquear de la barra distribuidora de corriente, o
colocando numerosos objetos pequeos en un tambor metlico perforado giratorio. El
propio tambor es el ctodo, o alternativamente tiene una sonda insertada que hace a los
objetos ctodos. Los tambores giran sobre un eje horizontal entre 5-20 rpm, y por medio de
un movimiento continuo. Los objetos se recubren de modo uniforme y son continuamente
bruidos.
Los revestimientos de las cubas pueden ser de materiales diversos. Los cermicos son muy
resistentes al calor, pero son frgiles y no son adecuados para baos con fluobaratos. Los de
vidrio tienen caractersticas similares; en cambio, los de plstico y resinas tienen ciertas
ventajas en su conformacin, aunque son susceptibles al ataque alcalino y adems son
caros. Los de goma se han usado bastante, pero no son idneos para emplearlos a
temperaturas superiores a 75C. el plomo tiene algunas ventajas, por cuanto que puede
conectarse a tierra, o hacer de nodo insoluble siempre que los excesivos lodos no reduzcan
la capacidad para transportar cargas elctricas. En este caso puede incorporar tambin un
sistema de calefaccin por camisas de agua en el revestimiento; sin embargo, el principal
inconveniente que es el electrlito le puede atacar y en un corto periodo las perforaciones

podran conducir a un ataque catastrfico de las paredes exteriores de la cuba de acero

suave o madera.
Fig.5 Diagrama de conexin en una cuba de electrodeposicin.

El calentamiento de la cuba se consigue normalmente por medio de serpentines con vapor

de agua; los arrollamientos son, en general, de titanio. En una gran instalacin se puede
disponer fcilmente de vapor a una presin de 28-42 g/mm 2; as, pues, de forma
comparativa, el calentar directamente con gas o electricidad es poco frecuente. La agitacin
del electroltico se puede realizar tambin por medio del vapor, aunque se usan electrodos
con un movimiento de vaivn. La agitacin de baos calientes entraa el problema de los
vapores, y la extraccin de los humos es de gran importancia en el proceso de limpieza,
decapado y electrodeposicin. En particular, los vapores de cido crmico pueden ser
txicos y pueden conducir a fuertes trastornos nasales. Idealmente, el electrlito debera
recircularse y filtrarse a fin de eliminar los lodos y las impurezas. Los lodos andicos se
pueden eliminar usando bolsas o sacas alrededor del nodo, y muchos filtros emplea el
sistema de los sacos. Para electrlitos cidos sirven las telas de algodn; en cambio, para
baos custicos y cianurados. El control de las aguas residuales es una consideracin
econmica importante, independientemente de las normas de regulacin de contaminacin
de los ros. La prdida de capital, as como de productos qumicos, puede prevenirse por
medio de una instalacin adecuada de sedimentacin, separacin y recuperacin.

La potencia elctrica la suministran los rectificadores conectados a una red trifsica de

corriente alterna, y dando hasta 10 000 A de corriente continua a 100 V al sistema de barras
de distribucin que van a la cuba de electrodeposicin, y en el cual debera haber un
dispositivo de seguridad para cortocircuitos entre el nodo-ctodo. Un control variable se
consigue por la inmersin en aceite de reguladores de contacto con rodillos y
arrollamientos del secundario del transformador con varias tomas.
La instrumentacin debe incluir voltmetros y ampermetros, aunque los medidores de los
culombios totales pueden ser muy tiles; en la figura 1 se representa un diagrama
esquemtico de un circuito de electrodeposicin. Para cargas por debajo de 150 a se puede
emplear varilla de cobre o cables flexibles; en cambio, para barras de distribucin con altas
corrientes puede emplearse pletina de cobre o aluminio.
1.2.2

Control

El control del proceso est dirigido ms bien a la composicin del bao que al propio
producto, condiciones en el bao y condiciones relativas a las exigencias del producto.
El anlisis qumico del bao se limita generalmente a los principales constituyentes, y la
frecuencia de los anlisis debe relacionarse con la corriente total consumida. Se usan los
mtodos normales de anlisis qumico, aunque a veces pueden emplearse cmodamente los
medios empricos ej. En baos de cido crmico el constituyente principal es el CrO 3, que
puede estimarse midiendo el peso especfico; el nico anlisis qumico que se necesita
frecuentemente es para conocer el contenido en sulfatos/cido.
La acidez total puede medirse en trminos del pH, para lo cual se emplean medidores del
pH como parte de la instrumentacin de control. El control de las prdidas debe realizarse
en conexin con las aguas residuales, concentraciones en el tanque de lavado, lodos e
impurezas filtradas.
El margen de electrodeposicin indica la posible flexibilidad en las variables que actan,
como la temperatura y densidad de corriente. No es fcil variar rpidamente la temperatura,
por lo que sta se mantendr constante, dando un margen de densidad de corriente en el cul

existen unas condiciones ptimas de depsito. Esta puede estar influida econmicamente
por el consumo de potencia, rendimiento de corriente, etc., pero en la prctica la calidad
del depsito obtenido es la consideracin ms importante. Por la resistencia del electrlito,
una superficie catdica irregular tendr diferentes densidades de corriente sobre la
superficie-una mayor distancia entre nodo-ctodo conduce a una densidad de corriente
ms baja-. Esto puede superarse en parte por disposiciones geomtricas en la cuba,
realizadas con nodos auxiliares; aunque ello no influye en la aptitud del electrlito para
penetrar en los recovecos y recubrir eficientemente.
La clula de Hull proporciona el medio de calcular el margen de electrodeposicin en el
cual se produce un aceptable depsito.
Fig.6. Clula de Hull de 267 ml de capacidad.

El croquis (planta) fig.2 muestra que la distancia entre el nodo-ctodo vara entre 4,7625 y
12,7 cm, as que para una corriente aplicada de 2 A la densidad de corriente es 2,59
mA/cm2. En una distancia L a lo largo de la placa catdica, la densidad de corriente d.c
viene dada por:

d.c(L)=iappl(a-b log L)
El nodo y el ctodo son intercambiables, y las dimensiones son tales que la clula contiene
267 ml. Cuando se usan agentes aditivos para controlar la extensin del margen o su
posicin, el volumen de esta clula es tal que una adicin de 2g a la clula es equivalente a
1oz/EE.UU. gallon. (Obsrvese bien que en el caso de una clula de 320 ml de capacidad la
equivalencia corresponde a 1oz/gal GB). Se han propuesto clulas modificados, las cuales
pueden colocarse directamente en una cuba de electrodeposicin o empleando ctodos
curvados, consiguiendo una relacin D.C/L lineal.
La aptitud de un electrlito para recubrir los recovecos se expresa por su poder de
penetracin. Varias clulas de ensayo y geomtricas para el ctodo se han proyectado en
orden a obtener una medida cuantitativa del poder de penetracin (fig.3); laclula de
Harimg compara el peso de metal depositado en ctodos colocados a distancias diferentes
del nodo (el poder de penetracin igual a 100(K-M)/K, en donde K y M son los cocientes
entre las distancias el nodo y los pesos de metal depositado en dos electrodos,
respectivamente).
Fig.7. Clula de Haring-Blum de poder de penetracin.

1.2.3

Caractersticas del nodo

Los nodos solubles se prefieren casi siempre en electrodeposicin, y el comportamiento

del nodo puede desempear un papel importante en el funcionamiento correcto de un
proceso, ya sea en el rendimiento de corriente, poder de penetracin o en el mantenimiento
de la composicin de la solucin. nodos solubles ideales deberan de reunir las siguientes
caractersticas:
a) Que no tengan asperezas y que se disuelven por igual bajo la influencia slo de la
corriente.
b) Formacin mnima de lodos.
c) Disolucin con un alto rendimiento de corriente andica.
d) Alta corriente lmite; esto se consigue teniendo el nodo una gran rea para una
cantidad de materia determinada.
e) Mxima pureza para un costo razonable.
El modo de fabricacin puede ser importante, nodos de moldeo pueden introducir
productos de erosin del molde en el bao, y estructuras de grano grueso pueden originar
una disolucin desigual. nodos laminados son, en general, mejores y exentos de
porosidades. Evidentemente, algunos metales no son susceptibles de fabricarse por este
procedimiento, y en particular el cromo no se puede emplear para nodos solubles debido a
su fragilidad en el estado de pureza comercial. En este caso anterior, las reas andicas
deben disponerse de tal manera que la disolucin del nodo soluble equilibre exactamente
la prdida de metal de la solucin en el ctodo. El plomo es el que se emplea con ms
frecuencia con una pureza del 99,9 %, y, en general, se lo somete a una preelectrlisis para
producirle un filme estable y conductor de perxido de plomo pardo (PbO 2). El
acondicionamiento de un nodo de plomo consiste en tratarlo andicamente en cido
sulfrico diluido durante unos pocos minutos con 10-50 A/dm2 lo justo para obtener un
filme de perxido homogneo-. Elementos aleantes, tales como el estao, antimonio o
plata, se han aadido hasta una proporcin del 6-7 por 100 y parece que estabilizan ese
filme y endurecen as el nodo. La presencia del PbO 2 pardo se toma como un criterio de
buen funcionamiento en la mayora de los procesos. Los nodos han de ser resistentes al
oxgeno, y por ello otros materiales pueden ser un hierro-silicio al 3%, titanio platinizado y
grafito; el ltimo se oxida a un producto gaseoso no pasivante. El acero inoxidable tiene un

uso limitado en galvanostegia, pero se emplea ms extensamente en recubrimientos por

conversin qumica y en el anodizado del aluminio.
En algunos casos de metales de transicin teniendo dos o ms estados de oxidacin, uno de
ellos puede ser un inconveniente. El estao en soluciones alcalinas puede ser un
inconveniente. El estao en soluciones alcalinas puede disolverse como estannito (Sn2) o
estannato (Sn4); aunque el primero da rendimientos andicos superiores, produce un
aumento de estannitos en la solucin que se dismutan en el ctodo, dando depsitos
pulverulentos:
2Sn(OH)42- Sn0 + Sn(OH)62- + 2OH- +2e
La curva de polarizacin andica (fig. 3) muestra con claridad que si se aplica inicialmente
un potencial grande al estao, ocurre la disolucin a travs del xido tetravalente SnO 2, y el
color caracterstico del filme que se forma indica de nuevo que el nodo funciona de modo
satisfactorio. Adiciones de aluminio hasta del 1% al nodo hacen que la formacin del
filme sea ms satisfactoria, sin afectar las propiedades del depsito catdico.
1.2.4

Preparacin de la superficie.

Los detalles de los fundamentos y prctica de la preparacin de la superficie antes del

recubrimiento metlico se consideran posteriormente, y en general se usan mtodos
parecidos, independientes del mtodo de recubrimiento. Los procedimientos pueden ser
divididos en cuatro categoras:
a) La preparacin por abrasivos slo es necesaria, en general, para piezas de moldeo y
objetos que se han de recubrir nuevamente donde hay que quitar por completo el
recubrimiento original. En el caso de piezas de moldeo, la superficie es rugosa y los
bebedores, etc., tienen que eliminarse. El fresado y el desbaste pueden ser
necesarios inicialmente con cepillos metlicos, y como tratamiento final, un
chorreado con granalla; este ltimo es particularmente valiosos para limpiar
hendiduras y superficies poco lisas.
b) La limpieza est asociada generalmente con contaminantes slidos, tales como
polvo, limaduras, etc., o con aceites o grasas. La grasa, mediante tratamientos

catdicos alcalinos; en los cuales la combinacin de lcalis, jabones y el

desprendimiento de hidrgeno produce una completa en el bao. La limpieza por
flameado puede aplicarse con tal que sea posible un control adecuado de la llama y
no haya ningn peligro de interaccin perjudicial (por ejemplo, cementacin con el
propio metal).
c) El decapado cido es necesario para quitar las pelculas de xidos superficiales,
sulfuros, etc., y asegurar una perfecta adherencia entre metal/metal base durante el
recubrimiento, y puede que sean necesarios procesos especiales para quitar los
recubrimientos metlicos anteriores. Las capas delgadas pueden suprimirse por
inmersin en cidos, pero es de uso corriente emplear tratamientos electrolticos y
frecuentemente andicos, seguidos de catdicos, alternando las polaridades a fin de
que se eliminen por completo. El cido clorhdrico es un decapante rpido a
temperatura ambiente, pero el cido sulfrico es ms versatl, ya que se puede usar
a mayores temperaturas y es ms barato, a no ser que sea posible la regeneracin.
En ciertos procesos especiales, el decapado en fase gaseosa a menudo por
volatilizacin de cloruros metlicos- o en baos alcalinos fundidos resulta necesario
para capas aleadas.
d) El acabado del sustrato puede realizarse por ataque qumico o pulido. Al anodizado
le procede frecuentemente un electropulido, y el ataque superficial se dice a veces
que engancha los recubrimientos y mejora la adhesin. Tratamientos de
electroalisamiento se pueden dar tambin si el decapado ofreciese una superficie
mate o rugosa.

1.2.5 Electrodos, electrlisis, velocidad de reaccin y leyes de Faraday

Se producen una cantidad de fenmenos electroqumicos que se producen de modo
irreversible, siendo uno de ellos la electrlisis, donde por el paso de la corriente elctrica, se
origina una reaccin qumica. Para invertir el sentido de la reacciona qumica espontanea,
hay que suministrar energa, en forma de corriente elctrica, la cual pasa a la clula en
donde tiene lugar la reaccin bajo una cierta diferencia de potencial.

La energa mnima necesaria para invertir el sentido de la reaccin en esa clula, es donde z
es el nmero de electrones, F es la constante de Faraday, y E es la fuerza electromotriz de la
clula.

En la prctica esta energa no es suficiente debido a una serie de fenmenos irreversibles,

por lo que se requiere una energa extra y por tato una diferencia de potencial mayor que la
reversible. De este modo los electrodos donde se producen las reacciones, se dividen en
electrodos totalmente polarizables y totalmente no polarizables. Los primeros son aquellos
que no permiten que las partculas cargadas elctricamente pueden pasar por la interfcie
por lo que no hay transferencia de partculas a travs de su superficie. Los electrodos
totalmente no polarizables permiten que las cargadas elctricamente atraviesen libremente
la superficie del electrodo sin oponer ninguna barrera. Para vencer este obstculo, es
necesario aplicar un exceso de energa o voltaje denominado potencial de polarizacin,
conocindose a este fenmeno como polarizacin. En los electrodos positivo y negativo se
dan una serie de reacciones cuya cintica es de la mxima importancia para conocer mas
completamente el fenmeno de electrlisis. Estas reacciones pueden ser de distintos tipos,
y ocurren en las interfases metal-electrolito siendo reacciones catalticas heterogneas.
En las reacciones electroqumicas, la velocidad de la reaccin se puede expresar en funcin
de la densidad de corriente i, escribindose:

Esta velocidad esta expresada en moles por segundo y por unidad de rea de la superficie
del electrodo. Las leyes de la electrlisis (leyes de Faraday) ofrecen la demostracin
cuantitativa de la naturaleza elctrica de la materia, definiendo el termino de unidad de
cantidad de electricidad. Las leyes de Faraday especifican el producto I t, donde t es el
tiempo requerido para producir un definido peso de recubrimiento metlico. La cantidad de

productos depositados o des compuestos por la corriente elctrica en el ctodo y en el

nodo son proporcionales a la intensidad de corriente y las cantidades de materia
intercambiables entre nodo y ctodo son equivalentes estequiomtricas
El paso de una cantidad de corriente de 96490 culombios a travs de un electrolito
depositara, liberar o descompondr en cada electrodo un equivalente electroqumico de
sustancia. Para depositar un equivalente gramo de cualquier metal se necesitan 96490
amperios segundo (96490 culombios). Esta cantidad de corriente elctrica es el llameo
equivalente electroqumico de un metal y se conoce como Faraday (1F), y equivale a 1 mol
d electrones.
Normalmente la cantidad de metal depositada es menor a la deducida tericamente por la
ley de Faraday. Por ello, podemos hablar de un rendimiento de corriente catdico (RCC),
expresado como:

1.3 SISTEMAS DE ELECTRODEPOSICION

Un resumen de las soluciones de electrodeposicin ms importantes, condiciones, etc., para
el depsito de metales puros se ofrece en la siguiente tabla, estas se pueden clasificar en
varias clases, como se indica a continuacin.
a) Simples baos cidos; en los cuales el metal esta como catin, solvatado, pero no en
formas de complejo. Estos incluyen baos de fosfatos (Cu, Zn, Sn), fluorboratos,
sulfamatos, etc.

b) Baos cidos complejados; en los cuales el metal est presente como un anin y la
deposicin catdica tiene lugar por medio de una etapa intermedia o pelcula
catdica.
c) Baos alcalinos; para metales que forman xidos anfteros, y de aqu complejos
hidroxilos aninicos en solucin. El bao estannato incorpora estannato sdico o
potsico, y el estannato se estabiliza por el exceso de iones hidroxilo, as que se
impide la formacin de estannitos indeseables.
d) Baos alcalinos complejados, siendo los ms comunes de todos los baos
cianurados. Los electrolitos cianurados deben ser alcalinos para evitar la formacin
del cido cianhdrico, y en general tienen dos defectos: absorben rpidamente
dixido de carbono formando carbonatos, y, en segundo lugar tienden a pasivar los
nodos solubles con bastante facilidad. El cobre forma por lo menos dos cianuros, y
la preponderancia relativa depende de la concentracin del cianuro.
Cu+ + 2CN- Cu(CN)Cu+ + 3CN- Cu(CN)23En algunos casos, aunque el bao tenga complejos de cianuro, se comporta como si
tuviera complejos de hidrxido por la alta alcalinidad. Baos de cianuro de cinc se
comportan catdicamente como electrlitos anfteros.
Zn(CN)42- + 4OH- ZnO22- + 4CN- + 2H2O

Tabla 2. Soluciones y condiciones para la electrodeposicin.

1.4 PROPIEDADES Y APLICACIONES DE LOS DEPOSITOS

La funcin de los electro depsitos, por su misma estructura, es la de cambiar y
normalmente mejorar las propiedades superficiales de un sustrato en relacin con sus
propiedades superficiales de un sustrato en relacin con sus propiedades mecnicas y con el
comportamiento a la corrosin. Un resumen de las propiedades se da en la tabla 3. Estos
valores ofrecen rdenes de magnitud, ya que segn sean las condiciones de la
electrodeposicin, ser el deposito y su espesor total. Evidentemente, los metales muy
duros, como el cromo, se emplean en aplicaciones donde sea necesario una resistencia de
desgaste, mientras que los metales blandos se usan como superficies para cojinetes. Los
metales que tienen tensiones internas altas, que pueden conducir al microagrietado, no estn
necesariamente limitados en su empleo, porque el cromo duro de 0,01-0,07 mm de espesor
esta agrietado en varias capas, y las grietas le confieren unas propiedades lubricantes
valiosas para las aplicaciones ingenieriles. El grupo del platino se emplea particularmente
en electrnica para contactores, etc., en donde una superficie dura se combina con una
notable resistencia a la oxidacin y al empaado bajo el frecuente chisporroteo de los
contactos.

Tabla3. Propiedades mecnicas de los dpositos

Carga de rotura

Deformacin

Dureza (100g

Tensiones inernas

(kg/mm2)
25-35

(%)
10-20

Knoop)
55-80

(kg/mm2)
5-10 de traccin

15-60

5-10 de compresin

Ag
Cd
Cr

10-15

400-1000

20-60 de traccin

Cu

10-40

2-40

35-190

20-50 de traccin

Fe

20-50

2-40

130-380

10-20 de traccin

Ni

35-150

0-30

120-600

15-35 de traccin

Zn

3-25

0-50

45-120

10-20 de traccin

En los recubrimientos que se emplean en medios corrosivos, es el propio medio quien

decidir su espesor y naturaleza. Los recubrimientos decorativos tienen frecuentemente un
espesor de 10-4 a 10-5 mm, porque las condiciones corrosivas en que se encuentran son
suaves, y a su vez la presencia de una subcapa que es algo resistente. En condiciones mas
severas y cuando el recubrimiento es protector sacrificialmente, el espesor ser de 10 -1 a
10-2 mm.
Tabla 4. Velocidades de corrosin relativas de cadmio y zinc
Atmsfera
Industrial

Velocidad de corrsin (mm/ao)

Zinc
Cadmio
0,005
0,01

Urbana

0,0018

0,0023

Marina

0,0025

0,0013

El cadmio y el cinc protegen sacrificialmente al acero y son tiles en especial para la

proteccin contra la corrosin atmosfrica. De los datos de velocidades de corrosin, en la
tabla 4 puede verse que en atmosferas marinas el cadmio es ms resistente, pero en
atmosferas industriales el cinc lo es mas; esto se explica por las estabilidades relativas de
sus cloruros y xidos, respectivamente. Ambos metales pueden pasivarse por un
tratamiento qumico ( el cinc no pasivado tiende a formar una pelcula de oxido blanco
voluminosa, dndole un aspecto desagradable). En contraste con el cinc, el cadmio

mantiene su brillo, y de esta manera, aunque es diez veces mas caro, encuentra usos
particulares. Adems, el cadmio se puede soldar con mas facilidad, y durante la
electrodeposicin la fragilidad por hidrogeno catdico es menor que en el cinc, y
particularmente es ms valioso como recubrimiento sobre aleaciones de base cobre cuando
puede originarse la corrosin bimetlica con aluminio o magnesio.
El estao debe su amplio uso a dos propiedades importantes: soldabilidad y no toxicidad.
Adems tiene un aspecto brillante, puede pasivarse en cierto grado, tiene un punto de fusin
bajo, pero, desgraciadamente, es muy caro. Sus propiedades de soldabilidad pueden
atribuirse a la facilidad con que forma uniones intermetalicas sobre acero y cobre, asi como
a sus caractersticas de fluidez, hacindolo inapreciable en circuitos impresos, contactos
elctricos soldados, recubrimientos de alambres y en la fabricacin debotes. Debido a que
el estao no es toxico, se puede emplear en los equipos de manejar alimentos utensilios y
en especial envases para alimentos en donde pueden existir condiciones corrosivas
peculiares. La parte exterior de un bote esta sujeta a la corrosin atmosfrica normal, pero
la interior debe ser esteril y anaerbica como requisitos previo para evitar el deterioro
bacteriolo de los alimentos. Por conseguiente, el acero es andico en la parte exterior, y el
estao puede ser andico en la parte interior. En la practica es posible, por un recubrimiento
diferencial del fleje, preparar un deposito mas grueso en la superficie interior, en donde la
corrosin puede ser severa, y uno mas delgado enla parte exterior, donde un laqueado
decorativo ayuda a la resistencia contra la corrosin. Un laqueado interiro puede ser
indispensable para alimentos particularmente corrosivos, aerosoles y productos tales como
cervezas y cerezas rojas, donde la disolucin metalica poria afectar la calidad del
contenido. Los recubrimientos de estao son del orden de 10 -4 a 10-3 mm de espesor, y solo
se acercan a 10-2 mm en los depsitos obtenidos por inmersin en caliente de amplio uso a
temperaturas altas, como pueden ser moldes de cocina y bandejas.
Depsitos gruesos de niquel se usan en especial en aplicaciones de ingeniera, restauracin
de piezas, revestimientos para instalaciones de producto qumicos y como capa resistente a
la oxidacin a alta temperatura. La prdida de brillo se encuentra en algunas plantas
qumicas, debido frecuentemente al empaado por sulfuros. En la electro conformacin,

el nquel ha sustituido rpidamente al cobre, por su dureza y resistencia, y porque se

dispone del bao de sulfamatos. En aplicaciones resistentes a la corrosin, el nquel se
encuentra como subcapa en los cromados, pero tiene algunos campos particulares que le
son propios; los productos qumicos y, en las industrias de alimentacin, para ciertos tipos
de lquidos corrosivos.
Su importancia como subcapa para el cromo estriba ene le hecho de que mientras el cromo
es un metal pasivo y muy resistente a la corrosin debido a filme de Cr 2O3, es difcil de
depositar en una condicin brillante y libre de tensiones, y puesto que en estado brillante es
susceptible al agrietamiento, e metal base quedara expuesto. Estos sustratos de nquel
pueden electrodepositarse libres de poros, de manera que se puede emplear una capa de
cromo decorativo de 10-4 a 10-5 mm para darles buen aspecto. Se han propuesto una serie de
sistema, algunos de los cuales se mencionan a continuacin:
a) Nquel brillante-cromo convencional, por ejemplo, objetos caseros.
b) Nquel brillante-cromo alta temperatura/alta relacin, por ejemplo, embellecedores
para automviles.
c) nquel brillante-doble capa de cromo, es decir, cromo alta temperatura/alta relacin,
seguido de cromo de formulacin autorregulable de alta velocidad.
d) Doble capa de nquel (nquel mate seguido de nquel brillante)-cromo sin grietas.
e) Doble capa de nquel-cromo microagrietado.
En las especificaciones de la electrodeposicin que se usan en la industrias del automvil se
emplean corrientemente de 1x10-2 5x10-2 mm de nquel y a continuacin unos 10 -4 a 10-3
mm de cromo, pero para ciertas piezas, en especial para las moldeadas a base de cinc, tales
como los mangos de las puertas de los coches, el primer recubrimiento puede sr una capa
de cobre de (10-2 mm9 seguida de una de nquel (10-2 mm) y luego cromo.
El cobre, debido a la facilidad con que se empea, no se usa para usos decorativos; en
cambio, los depsitos aleados se emplean bastante en este campo. Los depsitos de cobre se
emplea tanto por su valor como subcapa para el cromo como por su soldabilidad y
propiedades conductoras. Depsitos gruesos se usan como capa preventiva enla
nitruracin y cementacin de acero y como proteccin en piezas de ingeniera que pueden

sufrir la corrosin con rozamiento. Su empleo en la electroconformacion ha disminuido un

poco con la llegada del proceso de nquel en sulfamatos, pero aun se emplea extensamente
para matrices de discos de gramfono, etc.

CAPITULO II
RECUBRIMIENTO POR INMERSION EN CALIENTE.
2.1 INMERSIN EN CALIENTE

Este recubrimiento se aplica a piezas metlicas sumergindolas en un bao del metal de

recubrimiento fundido. Los metales que se emplean para este procesos son los que tienen
un bajo punto de fusin como son: zinc, estao, plomo y aluminio, debido a que la
temperatura mxima alcanzada durante el proceso de recubrimiento no provoque cambios
trmicos en el metal base.
Un recubrimiento normal por inmersin en caliente consta de una capa de aleacin interna
formada por difusin del metal de recubrimiento en el metal base y una capa externa por el
metal empleado como recubrimiento.
Las principales caractersticas del recubrimiento como adherencia, espesor, uniformidad y
continuidad son controladas por la temperatura, composicin qumica del bao, tiempo de
inmersin, velocidad de extraccin de la pieza.

2.2 PREPARACIN DE LA SUPERFICIE

Preparacin de la superficie es la etapa ms importante ya que cuando el recubrimiento
falla con anterioridad al trmino de su esperada vida til se debe a una inadecuada
preparacin de la superficie, esta se puede dividir:

En desengrasado que es la etapa que requiere que la superficie del metal base est
sustancialmente libre de grasas y aceites, que pueden provenir de algn proceso
como el maquinado, o escamas y manchas resultantes de tratamientos qumicos,
soldaduras o pinturas. A fin de lograr un recubrimiento debern eliminarse todas las
suciedades o impurezas perjudiciales; de lo contrario, se obtendrn recubrimientos
que no se adherentes. Adems, se debe evitar que la materia grasa contiene las
soluciones posteriores. En la mayora de los casos, se emplean soluciones
limpiadoras alcalinas ligeramente bsicas. La materia alcalina, mas usada es la soda
cuntica en una proporcin de 1kg. De soda por cada 12 litros de agua y a una

temperatura de 85C aproximadamente. En el caso de piezas mecnicas en que los

aceites son sulfonados es conveniente utilizar soluciones acuosas de hidrxido de
sodio o algn detergente en solucin acuosa.

El baado (agua caliente)en esta etapa a pieza pasa por agua caliente entre 80 y 90
grados centgrados, tiene por objeto despojar de todo vestigio alcalino, proveniente
de la accin limpiadora anterior. Un enjuague deficiente anular el objeto de cada
uno de los otros pasos en el ciclo de recubrimiento. Esto causara piezas manchadas,
desprendimientos de pelcula protectora y soluciones contaminadas.

El decapado: durante la fabricacin de piezas metlicas se producen de xido que

deben ser eliminado como parte importante de los procedimientos de acabado de los
metales. Este procedimiento se efecta por inmersin de las piezas metlicas en
soluciones cidas. La mayora de las operaciones de decapado consisten
simplemente en la disolucin de las capas de xido en el cido. Cuando la capa de
oxido es uniforme y todas las superficies han estado igualmente expuestas al cido,
el trabajo puede ser extrado tan pronto est libre de la capa de oxido, evitando de
este modo cualquier ataque serio al metal. Cuando la accin decapadora no es
pareja, debido a que la capa de oxido no es uniforme o por otros factores, con
frecuencia hay exceso de ataque en algn rea. Esto produce una superficie
extremadamente spera e inutiliza el trabajo para muchas aplicaciones. Para evitar
esto se le agregan al bao decapado inhibidores para reducir el grado de ataque en el
metal. Para el caso de decapado con cido sulfrico la concentracin de cido y la
temperatura por seleccionar est relacionada con el factor econmico. El
rendimiento ptimo de decapado se considera empleando una concentracin de un
7% a 9%, una temperatura entre 60 y 80 grados centgrados, de esta forma se
minimiza el sobrecapado. Durante el proceso de concentracin de cido disminuye
gradualmente a medida que el contenido de sales se hierro aumentan. En un bao de

cido sulfrico que posea una concentracin de sales de un 12%, tenemos una
accin decapadora que disminuye alrededor de un 90%. Para el decapado con cido
clorhdrico, el cual es usado en menor proporcin que el sulfrico debido a que es
mas costoso y produce el desprendimiento de vapores txicos este es usado en
mucho establecimientos pues proporciona una buena velocidad de decapado a
temperatura ambiente. La accin del cido clorhdrico aumenta a medida que se
sube la concentracin de las sales de hierro disueltas en l. Un bao de cido
clorhdrico con un contenido del 16% de hierro, tiene una velocidad de decapado 4
veces mayor que su velocidad original. En todo el decapado, la agitacin se la
solucin cida es ventajosa, ya que aumenta la accin del cido y la mantiene
uniforme sobre la superficie de trabajo. Existen otros mtodos de decapado, este se
denomina Granallado o Arenado.

El baado (agua fra): en esta etapa se produce una disolucin completa del cido
y las sales de oxido de hierro producidas en las etapas de decapado mediante la
inmersin de la pieza en un bao que comnmente es de agua fra.

El bao fundente es la etapa final de la preparacin de la superficie, aun las piezas

se someten a un bao de sal flux en la que se eliminan xidos y previene contra la
formacin de otros xidos en la superficie del metal antes del galvanizado
propiamente tal. Los fundentes aceleran la fusin de los metales, es decir que la
combinacin entre hierro y cinc sea mas rpida, y estos se pueden clasificar en:
fundentes lquidos y espumantes sobre el cinc fundido. Aun cuando estos fundentes
tienen sus limitaciones y condiciones especiales de uso, prcticamente toda la clase
de metales pueden ser galvanizados con cualquiera de estos fundentes.

2.3 PROCESO DE RECUBRIMIENTO DISCONTINUO

Es una operacin en inmersin en caliente discontinua la secuencia de las etapas se realiza

en una serie de cubas y los objetos que se van a recubriri se transportan manualemnte o por
brazos automticos durante toda la secuencia. La operacin con el fundente se hace de
modo aislado o se pone una capa de flux lo bastante gruesa sobre la superficie del metal
fundido para que proporcione una adecuada preparacin de los objetos y praa que
prevengan tambin el excesivo espumado del bao fundido.
El primer bao opera con un flux muy activo y a una temperatura de 80-100C por encima
del punto de fusin del recubrimiento. Este produce un recubrimiento inicial bastante bueno
y permite algo de disolucin del metal base, subiendo el nivel de impurezas. El segundo
bao trabaja a 50C aproximadamente por encima del punto de fusin, y se cubre con una
capa de grasoso aceite-aceite de palma, sebo o aceite mineral-, atreves de la cual se extrae
el objeto y se escurre, eliminando as el excesivo metal del recubrimiento y produciendo
un aspecto lustroso uniforme inmediatamente antes de la solidificacin, en forma
alternativa se puede emplear un bao de temple en aceite, operando justamente por encima
del punto de fusin del recubrimiento y, una vez que se ha eliminado el exceso de metal del
articulo en un movimiento rotatorio, se le retira suavemente.
El control de temperatura es importante para asegurarse de que el recubrimiento no fluye o
se retrae al aire antes de solidificarse y que no ocurra un exceso de disolucin del metal
base. Cuando se forman fases intermedias, y pueden desprenderse, ocurre la contaminacin
del bao en forma de partculas suspendidas de estas fases intermedias, y pueden
desprenderse, ocurre la comunicacin del bao en forma de partculas suspendidas de estas
fases.
El control del espesor del recubrimiento depende del espesor de la capa de grasa que
sobrenada en el bao de estao, y el escurrido mecnico solo es posible en chapas u objetos
de superficies planas. Los mrgenes de espesor de un recubrimiento normal son de 2,020,07 mm y estn limitados por la habilidad de eliminar uniformemente el exceso de metal y
la necesidad de reducir la porosidad a un nivel bajo aceptable.
Fig.8. Galvanizacin en caliente discontinuo de zinc fundido en piezas de acero o hierro.

2.4 Proceso de recubrimiento contino.

Los primeros pasos para recubrir continuamente se dieron en el estaado en caliente de los
alambres y chapas, pero las ventajas para la produccin en serie de productos era tan
evidente que se ha adoptado para el tratamiento de fleje de acero en forma de bobina y
desarrollado para incluir en la lnea el recocido. El cambio de recubrimiento electroltico y
la pasivacion para las chapas no pasivadas de la inmersin en caliente ha mejorado la
calidad y ampliado los mrgenes de espesor. Consideraciones econmicas conducen a la
inclusin del recocido en la lnea, porque, una vez que el proceso funciona continuamente,
es mejor incluir tantas operaciones individuales como sea posible, con tal que el nmero de
eslabones dbiles que puedan producir interrupciones no se a muy elevado. El paso al
procedimiento electroltico, en parte tambin es econmico, porque se pueden poner
recubrimientos mucho ms delgados sobre el metal base con un control adecuado y con un
comportamiento anlogo en las mismas aplicaciones corrosivas.
Fig.9. Galvanizado en caliente de chapa por procedimiento continuo.

2.5 PROPIEDADES DEL RECUBRIMIENTO

Los recubrimientos tienen generalmente un espesor comprendido entre 0,02-0,09mm. Este
margen se ha puesto, en parte, por el mnimo espesor necesario para conseguir un nivel
aceptable de porosidad y, en parte, por la habilidad para producir un recubrimiento
uniforme mas delgado durante el proceso. En el caso de recubrimientos de estao, es
posible una reduccin, y el espesor esta comprendido en los alrededores de 0,002 mm. La
porosidad del revestimiento depende en especial de la capacidad de los metales para
difundir mutuamente sobre el rea interfacial total barreras a la difusin intermetalica son
fundamentalmente las inclusiones no metlicas en el metal base o capas de xidos sin
decapar-. A no ser que haya una interdifusin, la retraccin del metal fundido puede
ocasionar antes de que ocurra la solidificacin.
La interdidusin tiende invariablemente a la formacin de compuestos intermetlicos cuya
presencia es vital para asegurar una buena adhesin, pero una proporcin excesiva en el
recubrimiento puede conducir a la fragilidad y los consiguientes defectos que se hacen

patentes durante el proceso de fabricacin posterior. Como ya se ha indicado, se pueden

aadir elementos de aleacin para controlar la excesiva formacin de compuestos
intermetlicos si se dispone de insuficiente control para variar la temperatura y el tiempo de
inmersin.
2.6 BENEFICIOS DEL RECUBRIMIENTO

Mayor vida til de los productos .Un producto galvanizado por inmersin tiene
una vida til de al menos 10 aos sin presentar principios de oxidacin, y que puede

ser mayor dependiendo del grado de exposicin.

Sin costo de mantenimiento. Una vez galvanizado, no es necesario pintar ni

realizar ningn tipo de mantenimiento.

Bajo costo inicial. El costo de galvanizacin es bajo comparado con otros mtodos

de proteccin.
Versatilidad. El proceso de inmersin permite galvanizar una variada gama de

tamaos y formas de los materiales.

Mayor espesor y resistencia de capa. La aleacin que se logra da una gran

resistencia a golpes y raspaduras derivados de los movimientos o instalaciones.

Garanta de recubrimiento. El galvanizado por inmersin asegura un

recubrimiento de toda la pieza por dentro y por fuera.

Triple Proteccin:
1. Barrera fsica: El recubrimiento posee mayor dureza y resistencia que cualquier
otro tipo de recubrimiento.
2. Proteccin electroqumica: Con el paso del tiempo se forma una fina capa de
xido de zinc que acta como aislante del galvanizado.
3. Autocurado: Ante raspaduras superficiales, se produce un taponamiento por
reaccin qumica de la superficie daada.