Creacin , fundicin y reproduccin de esculturas y obras en

Bronce.
FUNDICIN DE METALES
La Fundicin de metales es el proceso de fabricacin de piezas
mediante el colado del material derretido en un molde. Los
mismos que son elaborados en arena y arcilla debido a la
abundancia de este material y tambin a la resistencia que
tiene al calor, permitiendo adems que los gases se liberen al
ambiente y que el metal no
La Fundicin se lo puede realizar de muchas maneras, pero
todas obedecen al principio anteriormente descrito, el proceso
comienza con la elaboracin del modelo que es la pieza que
se desea reproducir, usualmente es hecha en madera o yeso,
pero cuando la produccin es en masa se la maquina en
metales blandos como el aluminio, es evidente que debe ser
ligeramente ms grande que la pieza que se desea fabricar ya
que existe contracciones del metal cuando se enfra, son
necesarias las previsiones para evacuacin de gases,
usualmente conocidos como venteos.
Luego se procede a la fabricacin de la matriz de arena o
molde la cual se comienza compactando la arena alrededor
del modelo, cuando se requiere fabricar una pieza que es
hueca se debe provisionar un macho que es un elemento
slido colocado en la matriz para que all no ingrese el metal
fundido, es importante anotar que siempre se esta trabajando
se lo hace en negativo, es decir donde no se requiere metal se
coloca el macho y donde si se lo requiere se lo coloca el
modelo que evidentemente deber ser extrado previo al
colado desde la Fundicin, es usual tambin que se coloquen
modelos de cera , la cual se derrite conforme ingresa el metal
ocupando su lugar para ulteriormente enfriarse.
Un vez retirado el modelo y las dos partes del molde, es
frecuente esta geometra para poder retirar el modelo, se
procede al colado que no es otra cosa, que el vertido de metal
lquido la matriz que se ha construido, luego viene el enfriado

que debe ser controlado para que no aparezcan grietas ni

tensiones en la pieza formada.
El desmolde viene a continuacin, el cual se desarrolla con la
rotura del molde y el reciclaje de la arena, la pieza se
presenta burda por lo cual se suele someter a un proceso de
desbarbado y pulido
Existe algunas variantes del procesoe Fundicin como es el
moldeo con arena verde; que se lo realiza con arena hmeda
til para piezas pequeas y medianas , moldeo de arena seca
en donde la arena se calienta a temperaturas de 200 C esto
hace que sea el molde ms rgido permitiendo la fabricacin
de piezas de tamao importante, moldeo mecnico que es la
automatizacin de los procesos anteriormente descritos,
moldeo de cera perdida, que consiste en la fabricacin del
modelo en cera y se lo recubre cermica o material
refractario, se procede a calentar el conjunto evacuando la
cera la cual deja las cavidades para el ingreso del metal de la
Fundicin, se tiene tambin la microFundicin, til para
elaboracin de piezas pequeas, la Fundicin por eyeccin,
mu utilizada para la fabricacin de grifera y que tiene el
mismo principio de la inyeccin de plstico evidencindose la
necesidad de un equipo que inyecte el material fundido en el
molde, se tiene tambin la Fundicin prensada, Fundicin de
baja presin, Fundicin centrifuga, etc.
Fundicin
Para otros usos de este trmino, vase Fundicin
(desambiguacin).

Colado del metal fundido.

Se denomina fundicin o esmelter (del ingls smelter,
fundidor) al proceso de fabricacin de piezas,
comnmente metlicas pero tambin deplstico, consistente
en fundir un material e introducirlo en una cavidad
(vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta
un material refractario muy abundante en la naturaleza y que,
mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin
perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del
molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin
en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente
aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde
de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde
para extraer la pieza fundida (pero ya slida).
Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que
son significativamente ms pesados que el molde de arena, la
caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa
para prevenir un problema conocido como "flotacin del
molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la
arena por encima de la cavidad del molde, causando que el
proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Tambin se conoce como fundicin al proceso de extraer

metales a partir de sus menas, que suele ser la etapa previa
al moldeado metlico (vaseFundicin (metalurgia)).
ndice
[ocultar]

1Etapas del proceso

o

1.1Diseo del modelo

2Variantes

3Vase tambin

4Notas

5Enlaces externos
Etapas del proceso[editar]
Diseo del modelo[editar]
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de
madera, cristal, plstico y metales que define la forma
externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar
la cavidad interna en el molde.
En lo que atae a los materiales empleados para la
construccin del modelo, se puede emplear desde madera o
plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS)
hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie
de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de
fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya

que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma
una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El

porcentaje de reduccin depende del material empleado

para la fundicin.
A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos
en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado
por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar

unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la
direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de
no daar el molde de arena durante su extraccin. Este
ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan
ngulos entre 0,5 y 2.

Incluir todos los canales de alimentacin

y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el
metal fundido.

Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones

que sirven para la colocacin del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos

partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior
denominada draga que se corresponden a sendas partes del
molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden
distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena

hmeda.

Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e

inorgnicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son
cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms
precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los
moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser

cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y
resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se

utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el

aluminio.
Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza
metlica por fundicin en arena comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la

caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada
semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas
tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas
partes del molde encajarn perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico,
consistente en la compactacin de la arena por medios
automticos, generalmente mediante pistones (uno o
varios) hidrulicos oneumticos.
Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se
quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer
machos, tambin llamados corazones que eviten que el
metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se
elaboran con arenas especiales debido a que deben ser
ms resistentes que el molde, ya que es necesario
manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez
colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de
estos corazones ya que aumentan el tiempo para la
fabricacin de una pieza y tambin su coste.
Colada. Vertido del material fundido. La entrada del
metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a
travs de la copa o bebedero de colada y varios canales
de alimentacin. Estos sern eliminados una vez
solidifique la pieza. Los gases y vapores generados
durante el proceso son eliminados a travs de la arena
permeable.

Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de
todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente
rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza,
e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad. Adems un
enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en
la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura
metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas
en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas
metlicas para promover una solidificacin direccional.
Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se va
a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o
tratamientos de compresin.
Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En
el desmolde tambin debe retirarse la arena del macho.
Toda esta arena se recicla para la construccin de
nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos
de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la
junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos.
Posteriormente la pieza puede
requerir mecanizado, tratamiento trmico.1

Variantes[editar]
La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de
arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundicin hecha
con arena verde gruesa proporcionar una textura spera
en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con
arena seca produce piezas con superficies mucho ms
lisas.
Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas
pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de xidos,
silicatos y otros compuestos que posteriormente se
eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos
el granallado.
Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de
arena de slice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este
moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena
hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo
ms empleado en la actualidad, con todo tipo de
metales, y para piezas de tamao pequeo y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometras
complejas, ni para obtener buenos acabados
superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin
del molde con arena preparada con una mezcla de
resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un
tercer componente lquido o gaseoso, o por
autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez
del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamao y mejor acabado superficial.
Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla
de arena de slice seca, fijada con otros materiales
que no sea la arcilla usando adhesivos de curado
rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada
temperatura (entre 200 y 300 C). De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir

piezas de mayor tamao, geometras ms complejas

y con mayor precisin dimensional y mejor acabado
superficial.
Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del
moldeo en arena verde. La generacin del molde
mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite
obtener moldes densos y resistentes que subsanan
las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.
Se distingue:
Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los
sistemas de pistones alimentados hidrulicamente
fueron usados para la compactacin de la arena en
los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor
estabilidad y precisin en los moldes. A finales de los
aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes
con aire a presin lanzado sobre el molde de arena
precompactado.
La mayor desventaja de estos sistemas es la gran
cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido
a la multitud de partes mviles, adems de la
produccin limitada unos 90-120 moldes por hora.
Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk
Industri Syndikat (DISA) implement una ingeniosa
idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente
presin. Las primeras lneas de este tipo podran
producir 240 moldes por hora y hoy en da las ms
modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte
de la alta productividad, de los bajos requerimientos
de mano de obra y de las precisiones en las
dimensiones, este mtodo es muy eficiente.
Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue
desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no
fue hasta principio de los aos '60 cuando la
compaa americana Hunter Automated Machinery

Corporation lanz su primera lnea basada en esta

tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El
principal proveedor es DISA y actualmente este
mtodo es ampliamente utilizado, particularmente en
Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es
el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar
las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para
la fabricacin de series cortas de piezas en la
fundicin.
Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso,
el modelo se fabrica en cera o plstico. Una vez
obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la
primera de un material que garantice un buen
acabado superficial, y la segunda de un material
refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una
vez que se ha completado el molde, se calienta para
endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el
plstico para extraerla del molde en el que se verter
posteriormente el metal fundido.
Fundicin en coquilla. En este caso, el molde es
metlico.
Fundicin por inyeccin
Fundicin prensada
Fundicin a baja presin
Es un sistema de fundicin que consiste colocar
un crisol de metal fundido en un recipiente a presin. Un
tubo de alimentacin conecta el metal de crisol con la
entrada del molde. Se inyecta aire comprimido o un gas
inerte en el recipiente a una presin de 20-105 kN/m. Al
inyectarlo la nica salida del metal ser el tubo por lo
que se genera el flujo de metal, que llena la matriz y
forma la pieza. La presin se mantiene durante la
solidificacin para compensar la contraccin volumtrica.

No son necesarias ni mazarotas ni alimentacin de

colada.
Captulo 1.
Principales mtodos de fundicin en metales[1]
El curso de procesos de manufactura II, tiene mltiples temas
en su desarrollo silbico, siendo el tema de los procesos de
fundicin de metales el que ms abarca en todo el silabo en
su aplicacin y son los que se aplican en la industrial actual
con mayor nfasis, capaces de reproducir geometras muy
complejas, permitiendo tambin generar cavidades o
superficies internas en las piezas de cierta complejidad. Por
otra parte, tienen una gran versatilidad, permitiendo fabricar
a bajo costo piezas de una gran diversidad de tamaos y
formas, que no puede conseguirse con otros procesos de
fabricacin, y as procesar determinados materiales de difcil
tratamiento mediante procesos de otros tipos elementales.
Son diversas las tecnologas que hasta la fecha se han
desarrollado en el mbito de los procesos de fundicin en los
metales. Aunque obviamente las distintas tecnologas tienen
sus propias caractersticas, aplicaciones, ventajas y
limitaciones, para garantizar un adecuado nivel de calidad en
el producto que existen aspectos comunes a todas ellas
cuyo conocimiento es indispensable para controlar
un proceso de fundicin.
Para desarrollar la operacin de fundicin del metal se
calienta hasta una temperatura ligeramente mayor a su punto
de fusin y posteriormente se vierte en la cavidad del molde
para que se solidifique. En esta seccin consideramos varios
aspectos de estos pasos en la fundicin.
Fundicin en el alto horno del metal de arrabio.
Las fundiciones se obtienen en el Horno Alto por reduccin
mediante carbono. A continuacin figura una de las
reacciones en cadena de reduccin del mineral de hierro:

El proceso simplificado es el siguiente:

1. Por el tragante se introduce la materia prima: mineral

(piritasa, oligisto, hematites, magnetita, la siderosa o
limonita), coque y fundente.

2. El mineral estar troceado para facilitar el contacto

con los gases.

3. Se usa coque como combustible por su

alta resistencia mecnica a alta temperatura.

4. Se aaden fundentes (calizas, doloma y slice) para

facilitar la separacin de la ganga del metal. Ganga y cenizas
del combustible forman la escoria. Los fundentes tambin
reaccionan con impurezas impidiendo su mezcla con el metal
fundido.

5. El arrabio (metal fundido carburado) la colada del

arrabio se cuela por la piquera mientras la de la escoria, que
sobrenada, sale por las bigoteras.

6. El arrabio se conduce en estado lquido a la acera

para su afino o a la mquina de colar.

7. En la mquina de colar se producen los lingotes de

hierro para fabricar piezas de fundicin.

8. La escoria, compuesta de por combinacin de la slice

y de la almina procedentes de la ganga del mineral de hierro
y de las cenizas de coque y la cal del fundente, se carga en
cucharas para transportar al lugar de enfriamiento.

9. La escoria normal se obtiene por enfriamiento en

pozos con adicin de agua para que se fracturen produce las
escorias utilizadas en hormigones.

10. La escoria granulada se obtiene por enfriamiento en

bao de agua produce su desmenuzamiento dejndolas en
condiciones de ser usadas para fabricar cemento.

11. La escoria dilatada se obtiene aadiendo menos

agua inferior a la empleada para la granulada. El resultado es
un Clinker celular. Se usa en hormigones ligeros con
propiedades de aislante trmico y acstico.

Fig. Alto Horno

El Acero
El procedimiento ms utilizado para la obtencin del acero es
la descarburacin de la fundicin, que es el material que se
obtiene directamente por la reduccin del mineral por el
carbono. De modo que primero se carbura el mineral para
despus descarburarlo.
Para obtener directamente acero es necesario partir de la fase
alotrpica ? pues en esta fase no se puede disolver ms del 2

% de carbono siendo acero el producto final. Este acero se

llama prerreducido y no es el acero que se usa habitualmente.
La materia prima para obtener acero son el arrabio o la
chatarra. El acero obtenido por afino del arrabio se hace en
convertidores. Cuando se utiliza la chatarra se producen en el
horno elctrico.
La eliminacin del carbono en exceso se logra por oxidacin
generando CO y, posteriormente CO2 que escapa. Igualmente
hay que eliminar los xidos de hierro que puedan formarse,
as como el fsforo y el azufre. La formacin del CO es
consecuencia de una formacin previa de FeO:
FeO +C = Fe +CO
El proceso en el horno elctrico es el siguiente (es el utilizado
en las aceras modernas):

1. Se coloca la carga de chatarra y fundente que

contienen cal y espato-flor. (entre 60 y 70 toneladas). Se
aade antracita en el caso de que se necesite recarburar.

2. En caso de que se quiera aadir nquel o molibdeno se

aaden en esta fase.

3. La fusin de esta carga se realiza por medio de los

electrodos. Este periodo de fusin dura una hora.

4. Se insufla oxgeno creando la atmsfera oxidante que

permite la eliminacin del fsforo. En esta fase se forma CO
que agita el bao facilitando la reaccin. Esta fase dura unos
40 minutos.

5. Se toman muestras para ajustar la dosificacin y se

elimina la escoria aadiendo coque o grafito si hay que
carburar.

6. Se inicia el periodo reductor con la adicin de una

nueva escoria para eliminar el azufre. Este periodo dura
media hora.

7. Se produce la eliminacin del oxgeno de la escoria

mediante polvo de coque y ferrosilicio. Se toma
otra muestra para el ajuste final de los componentes. Si la
temperatura es correcta se trasvasa el material del horno a
las cucharas.

Los tratamientos trmicos permiten aportarle a

los productos siderrgicos propiedades determinadas

mediante calentamiento y enfriamiento en determinadas

condiciones.
Son los siguientes:

Curvas de la S. Controla el tratamiento trmico de los

aceros

Normalizado. Consigue una estructura homognea y

elimina tensiones.

Temple. Aumenta la dureza, el lmite elstico y la

resistencia a traccin. Disminuye la tenacidad y el
alargamiento.

Revenido. Mejora las caractersticas de los aceros

templados.

Recocido. Ablanda el acero y elimina tensiones internas

Tratamientos isotrmicos. Elimina tensiones producidas

por enfriamiento desiguales.

Temple superficial. Consigue endurecer la superficie del

producto.

Cementacin. Consigue compaginar una mnima de

tenacidad y una gran dureza.

Nitruracin. Consigue una dureza extraordinaria de la

superficie.
Calentamiento del metal
Se usan varias clases de hornos, para calentar el metal a la
temperatura acuerdo al material por fusin administrada al
material ferroso o no ferroso. La energa calorfica requerida
es suma de elementos bsicos:

a) Del calor para elevar la temperatura hasta el punto de

fusin,
b) Del calor de fusin para convertir el metal slido a lquido y
c) Del calor para elevar al metal fundido a la temperatura de
vaciado al molde.
Esto se puede expresar bajo el anlisis exhaustivo de cada
uno de metales, donde su aplicabilidad se fundamente en:
a). Transferencia de calor (energa calorfica)

La ecuacin tiene un valor conceptual y su clculo es

de utilidad limitada, no obstante se usa como ejemplo. El
clculo de la ecuacin es complicado por los siguientes
factores:

1) El calor especfico y otras propiedades trmicas del

metal slido varan con la temperatura, especialmente si el
metal sufre un cambio de fase durante el calentamiento;

2) El calor especfico de un metal puede ser diferente

en el estado slido y en estado lquido;

3) La mayora de los metales de fundicin

son aleaciones que funden en un intervalo de temperaturas
entre slidos y lquidos en lugar de un punto nico de fusin,

por lo tanto, el calor de fusin no puede aplicarse tan

fcilmente como se indica arriba;

4) En la mayora de los casos no se dispone de los

valores requeridos en la ecuacin para una aleacin particular

5) Durante el calentamiento hay prdidas de calor

significativas.
b). Vaciado del metal fundido
Despus del calentamiento, el material est listo para
vaciarse. La introduccin del metal fundido en el molde y su
flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso
crtico en el proceso. Para que este paso tenga xito, el metal
debe fluir antes de solidificarse a travs de todas las regiones
del molde, incluida la regin ms importante que es la
cavidad principal. Los factores que afectan la operacin de
vaciado son la temperatura de vaciado, la velocidad de
vaciado y la turbulencia.
c). La temperatura de vaciado
Es la temperatura del metal fundido al momento de su
introduccin en el molde. Lo importante aqu es la diferencia
entre la temperatura de vaciado y la temperatura a la que
empieza la solidificacin (el punto de fusin para un metal
puro, o la temperatura liquidus para una aleacin). A esta
diferencia de temperaturas se le llama algunas
veces sobrecalentamiento.
d). La velocidad de vertido o vaciado
Es el caudal con que se vierte el metal fundido que ingresa al
molde. Si la velocidad es muy lenta, el metal puede enfriarse
antes de llenar la cavidad. Si la velocidad de vaciado es
excesiva provoca turbulencia y puede convertirse en un
problema serio.
e). La turbulencia de flujo

Se caracteriza por las variaciones errticas de la velocidad del

fluido; cuando ste se agita, genera corrientes irregulares en
lugar de fluir en forma laminar. El flujo turbulento debe
evitarse durante el vaciado por varias razones. Tiende a
acelerar la formacin de xidos metlicos que pueden quedar
atrapados durante la solidificacin, degradando as la calidad
de la fundicin. La turbulencia provoca una erosin excesiva
del molde, que es el desgaste gradual de las superficies del
molde debido al impacto del flujo de metal fundido. La erosin
es especialmente seria cuando ocurre en la cavidad principal
porque afecta la forma de la parte fundida.
f). Anlisis ingenieril del vaciado del metal
Varias relaciones gobiernan el flujo del metal lquido a travs
del sistema de vaciado y dentro del molde. Una relacin
importante es el teorema de Bernoulli, el cual establece que
la suma de las energas (altura, presin dinmica, energa
cintica y friccin) en dos puntos cualquiera de un lquido que
fluye es igual. Esto se puede escribir en la siguiente forma:

Los subndices 1 y 2 indican los dos puntos cualesquiera en el

flujo del lquido.
La ecuacin de Bernoulli se puede simplificar de varias
maneras. Si ignoramos las prdidas por friccin (la friccin
afectar el flujo del lquido a travs del molde de arena) y

asumimos que el sistema permanece a presin atmosfrica en

toda su extensin, entonces la ecuacin puede reducirse a:

Otra relacin de importancia durante el vaciado es la ley de

continuidad, la cual establece que la velocidad volumtrica
del flujo permanece constante a travs del lquido. La
velocidad del flujo volumtrico (m3/s), es igual a la velocidad
multiplicada por el rea de la seccin transversal del flujo
lquido. La ley de continuidad puede expresarse como:

Los subndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el

sistema de flujo. Entonces, un incremento en el rea produce
un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones indican que el bebedero debe ser ahusado. El
rea de la seccin transversal del canal debe reducirse
conforme el metal se acelera durante su descenso en el

bebedero de colada; de otra manera, puede

aspirar aire dentro del lquido debido al incremento de la
velocidad del metal que fluye hacia la base del bebedero y
conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta
condicin, se disea el bebedero con un ahusamiento de
manera que la velocidad volumtrica de flujo VA sea misma
en la parte superior y en el fondo del bebedero.

El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuacin debe

considerarse como tiempo mnimo, debido a que el anlisis
ignora las prdidas por friccin y la posible constriccin del
flujo en el sistema de vaciado; por tanto, el tiempo de llenado
del molde ser mayor que el resultante de la ecuacin.
Las caractersticas del metal fundido se describen
frecuentemente con el trmino fluidez, una medida de la
capacidad del metal para llenar el molde antes de enfriar.
Existen mtodos normales de ensayo para valorar la fluidez,
como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura
1, donde la fluidez se mide por la longitud del metal
solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor
fluidez del metal fundido.

Fig. 1. Esquema del proceso de fundicin en molde de arena.

Los factores que afectan la fluidez son la temperatura de
vaciado, la composicin del metal, la viscosidad del metal
lquido y el calor transferido de los alrededores. Una
temperatura mayor, con respecto al punto de solidificacin del
metal, incrementa el tiempo que el metal permanece en
estado lquido permitindole avanzar ms, antes de
solidificarse. Esto tiende a agravar ciertos problemas como la
formacin de xido, la porosidad gaseosa y la penetracin del
metal lquido en los espacios intersticiales entre los gramos de
arena que componen el molde. Este ltimo problema causa
que la superficie de la fundicin incorpore partculas de arena
que la hacen ms rugosa y abrasiva de lo normal.

Fig. 2. Molde espiral para ensayo de la fluidez, sta se mide

por la longitud del canal espiral lleno antes de la solidificacin.

Fundicin de materiales en arena[2]

Es el procedimiento ms difundido y universal, y es el nico
que prcticamente sirve para la fabricacin de piezas
extremadamente grandes. El moldeo se realiza
con modelos de madera o de metal en cajas de noyos,
llenndolos de mezclas de arena y arcilla.
Las cavidades interiores de la pieza fundida se forman
mediante los "machos o noyos", que se hacen en las cajas de
machos con mezclas de arena y con adhesivos especiales.

a) Fundicin en coquilla.
El metal se vierte en moldes permanentes de acero o de fierro
fundido (coquillas). Al fundir las piezas de pequeas
dimensiones y aleaciones no ferrosas en las cavidades
Interiores se forman con machos o noyos metlicos, al fundir
piezas medianas y grandes, los machos se hacen de arena
(fundicin en semicoquilla).

b) Fundicin centrifugada.
Se emplea para fundir piezas huecas cilndricas en forma de
tubos. El metal se vierte en tambores giratorios de fierro
fundido o de acero, donde se compacta por la accin de las
fuerzas centrifugas. La velocidad de rotacin del molde
depende del peso especfico del metal a fundir y de las
dimensiones de la pieza (dimetro).

c) Fundicin a la cera prdida.

Los modelos se fabrican de materiales fusibles (cera,
parafina), mediante la colada a presin en moldes metlicos.
Los moldes se unen en bloques, se cubren con una capa
delgada de composicin refractaria (polvo de cuarzo

con vidrio soluble) y se conforma en moldes de arena

inseparables que se calcina a 850 a 900C, como resultado de
lo cual los moldes de arena inseparables que se eliminan. En
las cavidades que se forman se vierte metal a presin normal
o bajo una presin de 2 a 3 atmosferas (2 a 3 Kgf/cm).

d) Fundicin gasificada
El metal se vierte en moldes de acero permanentes a una
presin de 30 a 50 atmosferas, este procedimiento garantiza
una elevada productividad, exactitud dimensional y pureza de
la superficie, y como regla general el tratamiento mecnico
posterior no es necesario. Se utilizan para piezas pequeas y
medianas, a base de aluminio, a base de cobre, zinc, etc.
1.2. Fundicin en arena
1.2.1. Fundamentos para hacer piezas fundidas en arena:

1. Diseo de la pieza fundida.

El proyectista al disear una maquina debe darle un cuerpo
resistente y duradero, debe realizar los diseos del conjunto y
los detalles de cada pieza debidamente acotados, por tanto,
el proyectista debe conocer la tecnologa de la fundicin, con
el objetivo de disear una pieza de bajo costo, buen acabado
superficial, fcil fundicin, etc. Para esto debe existir una
estrecha colaboracin entre el proyectista, el modelista y el
fundidor.

2. Preparacin de las arenas de fundicin.

Consiste en preparar la arena de fundicin, aadindole
materiales adecuados para que adquiera las propiedades
convenientes como son: permeabilidad, cohesin, dureza,
refractariedad, etc. Las arenas de fundicin estn constituidas
por tres componentes bsicos:
Slice : de 80% a 90%

Arcilla : de 10% a 15%

Agua : de 5 a 7%

3. Construccin del modelo.

Consiste en fabricar el modelo, que puede ser de madera o de
metal, generalmente los modelos de madera se hacen en dos
partes con la finalidad de facilitar su extraccin de las cajas
de moldeo. Al hacer el modelo se debe tener en cuenta el
sistema de molde a utilizar, el grado de contraccin del metal
a fundir, los espesores de mecanizados, y si la pieza debe
llevar algn agujero interior, el modelista tambin construir
su respectiva "caja de machos".

4. El moldeo.
Lo realiza el moldeador en las cajas de moldeo, y consiste en
reparar el molde (forma vaca), o reproduccin en negativo de
la forma de la pieza. En los moldes transitorios de arena,
consiste en comprimir arena de fundicin alrededor del molde
colocado en el interior de una caja, extraer el modelo, asentar
en su sitio los machos, colocar los conductores del sistema
de alimentacin, retocar el molde, cerrar las cajas. Los moldes
transitorios solo sirven para fabricar una pieza.

5. Preparacin del metal fundido.

El metal se calentara hasta la temperatura de fusin, es decir
se llevara del estado slido al estado lquido, esta operacin
se realizara en los hornos de fundicin, que pueden ser: de
combustible, convertidores u hornos elctricos, cada tipo de
horno tiene sus ventajas, desventajas y sus aplicaciones
particulares.

6. La colada.Consiste en introducir el metal fundido a travs de una o ms

aberturas de colada (bebederos), dispuestos
convenientemente en el molde, Esta operacin se realiza

cuando el molde est cerrado hermticamente y con solides

para resistir la presin metalosttica del metal.

Fig. 3. Etapas del moldeo principal en arena.

Fig. 4. Procesos bsico del moldeo del macho en arena.

Fig. 5. Proceso de fundicin del metal

7. Solidificacin y enfriamiento.
Posteriormente de la colada se debe esperar a que la pieza se
solidifique y se enfri en el molde, mientras que las piezas
grandes requieren periodos de horas (segn sus
dimensiones), para su total solidificacin.

8. El desmoldeo.
Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado se procede al
desmoldeo, se levantan las cajas, se rompe el molde de
arena, se extrae la pieza fundida conjuntamente con el
sistema de alimentacin solidificada.

9. Acabado y limpieza.
Son todas las operaciones necesarias para quitar la
mazarotas, sistemas de alimentacin, pulir la pieza,
desbarbarla limpiar con un chorro de arena (arenado), con el
objetivo de dejarla lista para los procesos sucesivos.
10. Tratamiento trmico y recubrimientos.
Algunas veces las piezas fundida deben de tener
caractersticas superficiales especiales tales como mayor
dureza o mejor presentacin, en esto casos las piezas deben
ser sometido a tratamiento trmico como: al recocido (al fierro
fundido y al acero), tratamiento de envejecimiento o
maduracin artificial (a las aleaciones de aluminio), o pueden
ser recubiertos con materiales protectores especiales:
galvanizado, estaado, cromado, niquelado, etc.

11. Mecanizado.
Se lleva a cabo en las mquinas herramientas y tiene por
objeto dimensionar exactamente la pieza fundida para que
pueda ser ensamblada perfectamente en la mquina.

1.3. Arenas de moldeo para fundicin[3]

Se entiende por arena de moldeo a la mezcla preparada para
hacer cavidades de molde y cuyos componentes bsicos son:
slice, arcilla y agua, tambin se les denomina tierra de
fundicin.

a. Arena.- De forma general se define a la arena como un

mineral refractario cuyos tamaos de grano vara entre 0.005
y 2mm.

b. Arena natural.- Se le llama as a las arenas de

fundicin que se emplean tal cual y como se encuentran en el
yacimiento, generalmente el porcentaje de arcilla e impurezas
puede llegar al 20%.

c. Arena artificiales.- Son las obtenidas en base a una

arena lavada, aglutinante y agua tratada.

d. Arena vieja.- Es la arena que proviene del desmoldeo.

1.3.1. Clasificacin de las arenas naturales segn el contenido
de arcilla
1. Arena silcea. Es el material arenoso en el cual la arcilla se
presenta en una cantidad inferior al 5% y que por este motivo
debe mezclarse con un aglutinante apropiado.
2. Arena arcillosa. Es el material arenoso en el cual la arcilla
(que es el aglutinante), se presenta en una cantidad superior
al 5%.

Clasificacin de las arenas segn su porcentaje de humedad

Arenas verdes o humedecidas. Es el tipo que ms
comnmente se emplea. Las partes del moldeo se utilizan
directamente despus de fabricarlos y conserva la humedad
original de las mezclas. El porcentaje de humedad est
comprendido entre 3 y 8%, el porcentaje de arcilla puede
estar entre 4 y 8%, este tipo de arena de fundicin se emplea
por su rapidez de fabricacin y economa.
Arenas secas. En este tipo de arenas, las partes del molde han
sido secadas en una estufa para eliminar su humedad
(generalmente a temperatura menor de 200 C) con este
procedimiento se obtiene un molde ms duro y resistente, se

obtiene un mejor dimensionamiento de la pieza terminada y

los moldes son menos propensos a agrietarse, romperse o
formar soplos de gas.
Constituyentes bsicos de una arena silcea:
a.- Slice o cuarzo (bixido de silicio SiO2). Se encuentra en
una proporcin aproximada entre el 80 a 90% y es el
componente fundamental de una arena de moldeo, su costo
es barato debido a la abundancia en la naturaleza, no posee
cohesin entre sus partculas, por lo que se recurre a un
aglutinante para darle la cohesin entre sus partculas. La
slice es un material refractario y que se funde a 1725C.
Existen dos tipos de slice empleados corrientemente en
fundicin:

Slice natural. Tal como se encuentra en el yacimiento

(arena de lago, lecho de rio, etc.), mezclado con arcilla y
tambin impurezas. Se logra su cohesin agregndole
aglutinantes tales como: cereales, alquitrn, cementos, etc.,
en porcentajes que varan de 1 a 3" que mezclados con agua
le dan gran resistencia a la mezcla.

Slice lavada (sinttica). Se obtiene al eliminar por lavado

de minerales arcillosos e impurezas. Las arenas se
suministran normalmente despus de haber sido clasificadas
y con granulometras de acuerdo a normas establecidas.
b.- Arcilla. (Silicato hidratado de aluminio). Se encuentra en
una proporcin aproximada de 10%, sirve para cohesionar los
granos de slice, mantiene sus propiedades de aglomerante
hasta 1400C (temperatura de reblandecimiento), si supera
esta temperatura la arcilla pierde sus cualidades de
aglutinante y se comporta como una slice cualquiera.
c.- Agua. La arena de moldeo debe tener un porcentaje
ptimo de agua de entre 5 y 7%. Si trabajamos con un
porcentaje bajo de agua, disminuimos la
resistencia mecnica de la arena. Si trabajamos con un
porcentaje alto de agua, superior al 7%, al momento de colar

el metal lquido, se formaran muchos vapores de agua en la

cavidad del molde, cuya evacuacin es difcil y por ese motivo
pueden formarse sopladuras.
Propiedades de las arenas de moldeo.

a. Resistencia en verde. Este concepto es vlido para las

arenas humedecidas, se logra por la compactacin de la arena
y depende principalmente del porcentaje de arcilla y del
porcentaje de humedad, se logra aumentar esta en verde
adicionndole cereales.

b. Resistencia en seco. Cuando no existe un porcentaje

de humedad, sirve para evaluar las cualidades de resistencia
mecnica de una arena, se puede aumentar esta resistencia
en seco adicionndole silicatos, debiendo soportar la accin
erosiva del metal.

c. Resistencia al calor. Es la capacidad de la arena de

fundicin de soportar altas temperaturas del metal sin
desmoronarse, se puede aumentar esta resistencia
agregndole oxido de fierro, harina de slice o alquitrn en
polvo.
Estabilidad trmica. Es la propiedad de la arena
de poder soportar los cambios bruscos de temperaturas sin
sufrir desmoronamientos en el momento de la colada.
Refractabilidad o refractariedad. Es la propiedad de las arenas
de fundicin de soportar las altas temperaturas sin que se
presenten signos de funcin (quemado), y depende del tipo de
contenido de arcilla. Para aumentar la refractariedad se puede
agregar polvo de grafito.
Permeabilidad. Es la propiedad que debe tener la arena para
dejarse atravesar por los gases producidos durante la colada,
por el aire contenido inicialmente en la cavidad del molde y
por el vapor de agua que se forma durante la colada. La
permeabilidad depende de los siguientes factores:

a. Contenido de humedad. El contenido ptimo de humedad

de una arena de molde debe estar entre 5 y 7%. A mayor o
menor contenido de humedad la permeabilidad disminuye.
b. Contenido de la granulometra. Cuando los granos son ms
grandes darn mayor permeabilidad, y los granos pequeos
darn menor permeabilidad.

Fig. 6. ndice de finura de la arena

c. Forma del grano. Los granos esferoidales dan mejor
permeabilidad comparados con los granos de forma angular.
d. Distribucin del tamao del grano. Un rango amplio de
distribucin de los granos (en muchos tamices) nos dar una
mayor permeabilidad comparada con una distribucin ms
compacta (en 3 o 4 tamices adyacentes) que tendr mayor
permeabilidad.
e. Intensidad del apisonado. A mayor intensidad de
compatibilidad, mayor ser la permeabilidad, y a menor
intensidad de comparacin ser menor la permeabilidad.
f. Contenido de arcilla. Es ms permeable aquella arena de
moldeo que contenga menor cantidad de arcilla.
g. La Plasticidad. Es la propiedad de la arena de fundicin de
reproducir los detalles mnimos de la forma del modelo y
depende de 2 factores:

1.-De la fluencia. Que es la propiedad de la arena para

transmitir a toda su masa las cargas aplicadas en su
superficie.
2.-De la deformabilidad. Que es la propiedad de la arena de
cambiar de forma con suma facilidad, dependiendo del
porcentaje de arcilla y del porcentaje de humedad.
h. La Colapsibilidad. Es la propiedad de la arena de soportar
concentraciones producidas por efecto de la distorsin y
tambin debido a las acciones mecnicas.
1. Debe permitir un buen acabado. Una arena de
granulometra fina da mejor acabado que una arena de
granulometra gruesa o basta.
2. Debe ser reusables. Despus del desmoldeo deben tener la
propiedad de ser usadas nuevamente para la confeccin de
nuevos moldes, cuidando siempre que tenga una buena
permeabilidad y las otras cualidades deseables bsicas.
Deben ser fciles de preparar y moldear.
Las propiedades enumeradas en la tabla son las
caractersticas fundamentales en una arena de fundicin, con
el transcurso de los aos, varias empresas que se dedican a la
fundicin aportan datos muy valiosos y que fueron recopilados
por la norma ISO 2000-2008 (ITINTEC), en el siguiente cuadro
se hace una recopilacin para fundir un grupo de metales
trascendentales y usados.
TABLA N 1

1.4. Aditivos aglutinantes bsicos en la fundicin.

En forma genrica, son los productos capaces de dar cohesin
y plasticidad a una mezcla preparada de arena y agua, para
lograr esto los granos de arena quedan ligados y
cohesionados entre s por pelculas formadas con la mezcla
del agua + un aglutinante. Existen dos grandes grupos de
aglutinantes:
Aditivos o aglutinantes orgnicos.
Se utilizan como aditivos o mejoradores, son productos que
aadidos a las mezclas de arena es pequeos porcentajes,
impiden la aparicin de ciertos defectos, mejoran su calidad y
facilitan su desmoldeo y limpieza. Los aditivos orgnicos ms
utilizados son:
a.- Las Dextrinas. Se obtienen tratando con cidos minerales,
el almidn de maz, yuca u otros almidones. Existen cuatro
tipos de dextrinas comnmente utilizados en la fundicin y
son:

- Goma Inglesa
- Dextrina blanca
- Dextrina rubia
- Goma alcalina
b.- Los Cereales. Se utilizan cuando se quiere aumentar la
resistencia de la arena verde, en porcentajes aproximados de
2 a 2.5%, mezclados con 2% de agua, tiene la propiedad de
reducir la evaporacin del agua de la mezcla.
c.- La Melaza. Se emplea en porcentajes que van de 2.5 a 3%,
y sirve para dar mayor cohesin a la arena de moldeo.
d.- El Alquitrn. Es un derivado del petrleo y se emplea en la
confeccin de machos en un porcentaje de 2% (el macho una
vez confeccionado se debe llevar al horno hasta unos 150C
aprox.). Como ventaja da mayor resistencia a la arena seca,
su principal defecto es que crea acumulacin de gas.
e.- La Lignina.- Es un subproducto de la celulosa, se emplea
en porcentajes que van de 2.5 a 3% y sirve para dar mayor
cohesin a la mezcla.
f.- Las Resinas. Se encuentran en forma natural o sinttica, se
utilizan en porcentajes que van de 1.5 a 2% de la mezcla.
Ejemplo: La urea.
g.- Los Aceites. Se utilizan mezclndolos con otros aditivos
(cereales), en un porcentaje aproximado de 2%, el ms
utilizado y el mejor es el aceite de linaza, pero tiene la
desventaja de ser muy caro, y se tiende a reemplazarlo por
aceite de harina de pescado que es de menor calidad, pero,
ms barato y abundante.
Aditivos o aglutinantes inorgnicos:

a.- Aglutinantes arcillosos. Existen 3 grupos de minerales

arcillosos en los que predomina un constituyente sobre los
dems:
Arcillas illiticas (grupo illita).Tienen como constituyentes
bsicos la illita, y est formado por las arcillas ordinarias o
materiales cuyo punto de fusin flucta entre 1300 y 1400C.
Arcillas montmorillonita (grupo montmorillonita)
Tiene como constituyente bsico la montmorillonita, y los ms
importantes son:
Bentonita sdica 1250 - 1350C
Bentonita clcica 1250 - 1350C
Arcillas caolinitas (grupo caolinita).- Tienen como
constituyente bsico la caolinita, y los principales son:

Material

Intervalo de
fusin

Caoln

1650 1775 oC

Caoln plstico (bola de

arcilla)

1600 1770 oC

Arcilla refractaria (fire

clay)

1700 1775oC

b.- Aglutinantes cementosos. Los ms utilizados en fundicin

son:
Cemento portland.- Se lo utiliza para evitar el
desmoronamiento y dar rigidez a la cavidad del molde, se

mezcla con arena silcea y agua en porcentajes que va de 8 a

10%, antes de utilizar el molde hay que tener en cuenta el
tiempo que tarda en fraguar el cemento.
Silicato de sodio. De preferencia se emplea en la fabricacin
de machos, en una proporcin de 10cm3 de silicato de sodio
por 1 kg de arena silcea.
El moldeo. Consiste en obtener una reproduccin en negativo
de la pieza, es el espacio vaciado en el cual ha de colarse el
metal lquido que al solidificarse, adquirir la forma del
moldeo. Segn los materiales empleados y su consiguiente
duracin los moldes (formas vacas), se dividen en:

Moldes transitorios, perdidos, de arena

Moldes permanentes de materiales cementosos o en
coquilla.
Segn el procedimiento de obtener el molde y las operaciones
auxiliares (extraccin del modelo, retoque, etc.), se
distinguen:
a.- Moldeo a mano. Es el tipo de moldeo en el cual todas las
operaciones se realizan manualmente o con la ayuda eventual
de medio de transporte y levantamiento (gras, carretillas,
planos inclinados, etc.), o de utensilios mecnicos,
(atacadores neumticos o elctricos, vibradores, etc. ). Se
emplea generalmente en los pequeos talleres de fundicin.
b.- Moldeo a mquina. Cuando algunas o todas las
operaciones (compactacin de la arena, extraccin del
modelo, retoque, etc. ) son realizadas por las mquinas
adecuadas. En el moldeo mecnico es indispensable la ayuda
de medio de levantamiento y de transporte para asegurar en
las operaciones auxiliares el mismo ritmo de produccin que
el que imprimen las mquinas de moldear.
Tipos de modelos[4]

a.- Modelo enterizo: Llamados tambin al natural o a toda

vista, se utilizan cuando existe facilidad para la extraccin del
modelo de las cajas del moldeo. Este tipo de modelo no
necesita lnea de particin.

b.- Modelo partido: Se utilizan considerando una o varias

lneas de particin, de acuerdo con la complejidad del objeto a
fundir, por razones de facilitar la extraccin del modelo de la
cavidad del molde.

Fig. 7. Tipos de modelos en madera

c.- Placa-modelo: Se utiliza cuando se quieren fabricar varias
cavidades de molde para piezas pequeas, consiguindose
con esto un ahorro de tiempo en la produccin en serie. Son
casi siempre de metal, pero por razones de economa se
emplea tambin la madera. Segn el tipo de pieza y la
mquina de moldear, las placas modelo pueden ser:
Placa modelo simple: Cuando el modelo est ubicado en una
sola cara de la placa modelo :

Placa modelo doble: Cuando los modelos estn ubicados en

las 2 caras de la placa modelo:

d.- Modelo en racimo: Cuando los ductos por donde circulara

el metal fundido son metlicos y generalmente esta formados
por 2 tapas unidos rgidamente. Este mtodo es bastante
antiguo y su aplicacin actualmente es muy rara.

Fig. 8. Modelo tipo racimo

Seleccin de materiales para los modelos.

Facilidades para ser trabajados

Inoxidabilidad

Peso

Absorcin de la madera (contenido de humedad bajo)

Sistema de moldeo

Disponibilidad de la materia prima

Economa del material

Nmero de piezas a fabricar

Como regla general, si es bastante la produccin de una

determinada pieza se debe pensar en un modelo metlico, y
si es reducida la produccin se debe pensar en un modelo de
madera.

Modelo de madera: la madera es el material ms

utilizado para hacer modelos, y se requiere que su contenido
de humedad sea bajo y constante (madera seca), para evitar
el alabeo, o un hinchamiento del mismo por exceso de
absorcin de la humedad.
Ventajas de los modelos de madera:

Fcilmente deformables

Fabricacin rpida

Poco peso

Costo relativamente barato

Desventajas de los modelos de madera:

Poca resistencia a la abrasidad de la arena

Sensible a la accin atmosfrica, para evitar esto se le
recubre con un barniz.

Resistencia mecnica limitada

Su duracin como modelo es limitado.

Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos94/principalesmetodos-fundicion-metales/principales-metodos-fundicionmetales.shtml#ixzz4JfseMJyP