Universitas Indonesia: Pemodelan Dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

UNIVERSITAS INDONESIA
PEMODELAN DAN SIMULASI REAKTOR UNGGUN TETAP UNTUK

REAKSI DEKOMPOSISI KATALITIK METANA
TESIS
FEBRINI CESARINA
0906496056
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
DEPOK
JANUARI 2013
Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013
UNIVERSITAS INDONESIA
HALAMAN JUDUL
PEMODELAN DAN SIMULASI REAKTOR UNGGUN TETAP UNTUK

REAKSI DEKOMPOSISI KATALITIK METANA
TESIS
Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

MAGISTER TEKNIK KIMIA
FEBRINI CESARINA
0906496056
FAKULTAS TEKNIK
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
DEPOK
JANUARI 2013
ii
iii
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
karunia-Nya yang besar sehingga laporan tesis ini dapat dibuat. Penulisan laporan
tesis ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu syarat untuk mencapai gelar
Magister Teknik Program Studi Teknik Kimia pada Fakultas Teknik Universitas
Indonesia. Pada halaman ini, penulis ingin mengucapkan terima kasih yang
sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membantu, yaitu kepada:
1. Dr. rer. nat. Ir. Yuswan Muharam, M.T., selaku dosen pembimbing yang
telah begitu banyak meluangkan waktu, tenaga dan pikiran serta
memberikan dukungan dan kesabaran.
2. Dr. Ir. Praswasti PDK Wulan, M.T., yang telah membantu dalam
memberikan saran penelitian dan juga selaku tim penguji.
3. Kamarza Mulia, Ph.D dan Prof. Dr. Ir. Slamet, M.T, selaku tim penguji.
4. Ir. Mahmud Sudibandriyo, MSc., Ph.D, selaku pembimbing akademis
yang telah mendukung dan membantu dalam hal akademik.
5. Seluruh dosen-dosen Teknik Kimia UI.
6. Seluruh angkatan magister teknik kimia 2009 yang telah menemani kuliah
bersama.
7. Seluruh keluarga besar, terutama kepada Mama, Papa, A'Abie, dan
Ni'Rasti yang telah senantiasa memberikan semangat dan dorongan.
8. Calon keluarga baru-ku, Yay, T'Meity, Om'Mency, dan Remmy.
9. Mas Sriyono dan Mba Yanti.
10. Semua pihak yang tak bisa penulis sebutkan satu persatu yang juga telah
memberikan banyak bantuan.
Terakhir, penulis juga memohon maaf yang sebesar-besarnya terhadap
semua kesalahan baik dalam penulisan laporan tesis ini, maupun terhadap
perkataan yang kurang berkenan. Semoga laporan tesis ini dapat bermanfaat bagi
perkembangan ilmu pengetahuan. Amin.
Depok, 11 Januari 2012
Penulis
iv
ABSTRAK
Nama
: FEBRINI CESARINA
Program Studi : TEKNIK KIMIA
Judul
: PEMODELAN DAN SIMULASI REAKTOR UNGGUN TETAP
UNTUK REAKSI DEKOMPOSISI KATALITIK METANA
Dekomposisi katalitik metana merupakan salah satu metode yang paling sering
digunakan dalam memproduksi carbon nanotube (CNT). Penggunaan reaktor
unggun tetap untuk reaksi dekomposisi katalitik metana cukup banyak diminati
karena desainnya yang sederhana dan ekonomis. Agar kinerja reaktor yang
optimal dapat diperoleh, perlu dilakukan serangkaian uji coba terhadap pengaruh
dari berbagai kondisi operasi melalui pemodelan dan simulasi. Pada penelitian ini,
dibentuk suatu pemodelan dan simulasi reaktor unggun tetap untuk reaksi
dekomposisi katalitik dengan memvariasikan berbagai parameter operasi yang
dapat mempengaruhi kinerja reaktor. Konversi metana dan yield hidrogen yang
dapat dicapai pada saat reaksi 60 menit adalah sebesar 34.4% dan 42.7%.
Kenaikan pada tekanan, laju alir, komposisi umpan dan radius partikel akan
memperkecil konversi dan yield, sementara kenaikan pada temperatur umpan
berlaku sebaliknya. Kondisi operasi yang memberikan konversi dan yield terbesar,
yaitu 43.3% dan 51.5%, adalah pada saat temperatur umpan sebesar 1023 K
dengan radius partikel sebesar 0.10 mm.
Kata kunci:
Pemodelan reaktor unggun tetap, dekomposisi katalitik metana, carbon nanotube
dan model pertumbuhan carbon nanotube.
vi
Universitas Indonesia
ABSTRACT
Name
: FEBRINI CESARINA
Study Program : MASTER OF CHEMICAL ENGINEERING
Title
: MODELLING AND SIMULATION OF FIXED BED
REACTOR FOR CATALYTIC DECOMPOSITION OF
METHANE REACTION
Catalytic decomposition of methane (CDM) is one of the most popular method

used in producing carbon nanotube (CNT). The use of fixed bed reactor in
catalytic reaction is common for its simple design and low prices. In order to get
an optimal condition to the reactor, observing which parameters gives influence
most to the reactor is needed to be done by modelling and simulation. This thesis
is proposed a modelling and simulation of fixed bed reactor for catalytic
decomposition of methane by varying the values of operating parameters which
influence the reactor performance. The methane conversion dan hydrogen yield
obtained at 60 minutes reaction are 34.4% dan 42.7%. The increasing feed
pressure, velocity, particle radius and composition decrease conversion and yield
significantly, while the decreasing feed temperature results in opposite. An
optimal condition obtained when using feed temperatur at 1023 K and radius
particle at 0.10 mm, which gives highest conversion and yield, 43.3% and 51.5%
in result.
Keywords:
Modelling of fixed bed reactor, catalytic decomposition of methane, carbon
nanotube and growth modelling of carbon nanotube.
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL................................................................................................ i
HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS .................................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN ................................................................................ iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iv
HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR
UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ............................................................... v
ABSTRAK ............................................................................................................. vi
ABSTRACT .......................................................................................................... vii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii
DAFTAR SIMBOL.............................................................................................. xiv
BAB 1 PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
Latar Belakang ......................................................................................... 1

Rumusan Masalah .................................................................................... 2
Tujuan Penelitian ...................................................................................... 2
Batasan Penelitian .................................................................................... 2
Sistematika Penulisan ............................................................................... 3
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5

2.1
2.2
Carbon Nanotube ..................................................................................... 5

Reaksi Dekomposisi Katalitik Metana ..................................................... 6
2.2.1
2.2.2
2.3
2.4
2.5
2.6
2.7
Katalis ............................................................................................... 7
Kondisi Operasi ................................................................................. 8
Kinetika Pertumbuhan Carbon Nanotube [4]........................................... 8

Reaksi Katalitik di Permukaan ............................................................... 11
Reaktor Katalitik Unggun Tetap ............................................................ 13
Pemodelan dan Simulasi ........................................................................ 14
Aplikasi Comsol ..................................................................................... 17
BAB 3 METODE PENELITIAN.......................................................................... 20

3.1
3.2
Diagram Penelitian ................................................................................. 20

Prosedur Penelitian ................................................................................. 20
3.2.1
3.2.2
3.2.3
3.2.4
3.2.5
3.2.6
3.2.7
Studi Literatur ................................................................................. 20

Pengembangan Model Matematik................................................... 21
Pembuatan Geometri dalam Comsol ............................................... 21
Penyusunan Model dalam Comsol .................................................. 21
Verifikasi Model ............................................................................. 21
Simulasi ........................................................................................... 22
Analisa............................................................................................. 22
BAB 4 PEMODELAN REAKTOR ...................................................................... 23

4.1
Pemodelan Skala Reaktor ....................................................................... 23
4.1.1
Neraca Massa Skala Reaktor ........................................................... 23

viii
4.1.2
4.1.3
4.2
Pemodelan Lapisan Film (Antar Fasa) ................................................... 28
4.2.1
4.2.2
4.3
Kondisi Batas Skala Reaktor........................................................... 31

Kondisi Batas Skala Partikel ........................................................... 32
Parameter Perpindahan ........................................................................... 32
4.5.1
4.5.2
4.5.3
4.5.4
4.5.5
4.5.6
4.5.7
4.5.8
4.6
Neraca Massa Skala Partikel ........................................................... 29

Neraca Energi Skala Partikel .......................................................... 30
Kondisi Batas ......................................................................................... 31
4.4.1
4.4.2
4.5
Neraca Massa Lapisan Film ............................................................ 28

Neraca Energi Lapisan Film............................................................ 28
Pemodelan Skala Partikel ....................................................................... 29
4.3.1
4.3.2
4.4
Neraca Energi Skala Reaktor .......................................................... 26

Neraca Momentum Skala Reaktor .................................................. 27
Koefisien Difusi (DAB, De) .............................................................. 33

Koefisien Perpindahan Massa (kc) .................................................. 34
Kecepatan Interstisi (u) ................................................................... 34
Konduktivitas Termal (k) ................................................................ 35
Koefisien Perpindahan Panas (hp) ................................................... 36
Kapasitas Panas (Cp) ....................................................................... 36
Densitas () ..................................................................................... 37
Viskositas () .................................................................................. 37
Pemodelan dengan Comsol Multiphysics 3.5 ........................................ 38
BAB 5 HASIL SIMULASI ................................................................................... 39

5.1
Hasil Simulasi......................................................................................... 39
5.1.1
5.1.2
5.1.3
5.1.4
5.2
Profil Konsentrasi ........................................................................... 40

Profil Temperatur ............................................................................ 44
Profil Tekanan ................................................................................. 45
Konversi dan Yield ......................................................................... 46
Pengaruh Berbagai Parameter Proses ..................................................... 47
5.2.1
5.2.2
5.2.3
5.2.4
5.2.5
5.2.6
Pengaruh Tekanan Umpan .............................................................. 48

Pengaruh Suhu Umpan .................................................................... 49
Pengaruh Laju Alir Umpan ............................................................. 51
Pengaruh Komposisi Umpan........................................................... 52
Pengaruh Panjang Reaktor .............................................................. 54
Pengaruh Radius Partikel ................................................................ 55
BAB 6 PENUTUP ................................................................................................ 58

6.1
6.2
Kesimpulan ............................................................................................. 58
Saran ....................................................................................................... 58
DAFTAR REFERENSI ........................................................................................ 59

LAMPIRAN .......................................................................................................... 63
L.1
L.2
L.3
Inisialisasi ............................................................................................... 63
Pembuatan Geometri .............................................................................. 65
Pemasukan Konstanta dan Variabel Ekspresi ........................................ 66
ix
L.4
Penyusunan Model Persamaan Neraca ................................................... 68
L.4.1
L.4.2
L.5
Penentuan Kondisi Batas ........................................................................ 72
L.5.1
L.5.2
L.6
L.7
L.8
Skala Reaktor .................................................................................. 68

Skala Partikel .................................................................................. 70
Skala Reaktor .................................................................................. 72
Skala Partikel .................................................................................. 74
Meshing .................................................................................................. 76
Penghitungan Solusi Persamaan ............................................................. 76
Post Processing ....................................................................................... 76
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Mekanisme pertumbuhan CNT. [10] ................................................. 9
Gambar 2.2. Beberapa kemungkinan reaksi dekomposisi pada methane cracking.
[10] ........................................................................................................................ 10
Gambar 2.3. Tahapan reaksi katalitik. [11] ........................................................... 11
Gambar 2.4. Difusi melalui lapisan batas [11]...................................................... 12
Gambar 2.5. Klasifikasi Model Reaktor Unggun Tetap (Iordanidis, 2002).......... 14
Gambar 2.6. Tampilan depan aplikasi Comsol Multiphysics. .............................. 18
Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian. .................................................................. 20
Gambar 4.1. Kontrol Volume Skala Reaktor [13]. ............................................... 24
Gambar 4.2. Kontrol Volume Skala Partikel [13]................................................. 29
Gambar 5.1. Profil Konsentrasi CH4 di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit....... 40
Gambar 5.2. Profil Konsentrasi CH4 di Katalis pada t=60 menit.......................... 41
Gambar 5.3. Profil Konsentrasi CH4 Arah Radial di Katalis saat x=0.1, pada t=60
menit...................................................................................................................... 41
Gambar 5.4. Profil Konsentrasi H2 di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit. ........ 42
Gambar 5.5. Profil Konsentrasi H2 di Katalis pada t=60 menit. ........................... 43
Gambar 5.6. Profil Konsentrasi H2 Arah Radial di Katalis saat x=0.1, pada t=60
menit...................................................................................................................... 43
Gambar 5.7. Profil Konsentrasi Karbon di Katalis pada t=60 menit. ................... 44
Gambar 5.8. Profil Temperatur di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit. ............. 45
Gambar 5.9. Profil Temperatur di Katalis pada t=60 menit. ................................ 45
Gambar 5.10. Profil Tekanan di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit. ................ 46
Gambar 5.11. (a) Konversi CH4 dan (b) Yield H2 di Akhir Reaktor pada t=60
menit...................................................................................................................... 47
Gambar 5.12. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Tekanan Umpan yang
Berbeda. ................................................................................................................ 48
Gambar 5.13. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Tekanan yang Berbeda. ..... 49
Gambar 5.14. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Suhu Umpan yang
Berbeda. ................................................................................................................ 50
Gambar 5.15. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Suhu Umpan yang Berbeda.
............................................................................................................................... 50
xi
Gambar 5.16. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Laju Alir Umpan yang
Berbeda. ................................................................................................................ 51
Gambar 5.17. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Laju Alir Umpan yang
Berbeda. ................................................................................................................ 52
Gambar 5.18. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Komposisi Umpan yang
Berbeda. ................................................................................................................ 53
Gambar 5.19. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Komposisi Umpan yang
Berbeda. ................................................................................................................ 53
Gambar 5.20. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Panjang Reaktor yang
Berbeda. ................................................................................................................ 54
Gambar 5.21. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Panjang Reaktor yang
Berbeda. ................................................................................................................ 55
Gambar 5.22. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Radius Partikel yang
Berbeda. ................................................................................................................ 56
Gambar 5.23. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Radius Partikel yang Berbeda.
............................................................................................................................... 57
xii
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Perbandingan berbagai kinerja reaktor untuk produksi CNT. ................ 13

Tabel 2. Nilai Berbagai Parameter Operasi........................................................... 39
xiii
DAFTAR SIMBOL
Ci
= konsentrasi spesi i
mol/m3
= temperatur
= tekanan
Pa
= pentak-dimensi
= kecepatan
m/s
Ap
= luas permukaan partikel per satuan volume
1/m
DAB
= difusi campuran
m2/s
De
= difusi efektif
m2/s
kc
= koefisien perpindahan massa
m/s
= konduktivitas termal
W/m.K
hP
= koefisien perpindahan panas
W/m2.K
Cp
= kapasitas panas
J/kg.K
Mr
= molekular relatif
kg/mol
= densitas
kg/m3
= viskositas
kg/m.s
= porositas bed
= panjang reaktor
rr
= radius reaktor
= posisi arah aksial di reaktor
rp
= radius partikel
= posisi arah radial di katalis
Re
= bilangan Reynold
Sh
= bilangan Sherwood
Sc
= bilangan Schmidt
Nu
= bilangan Nusselt
Pr
= bilangan Prandtl
= entalpi reaksi
J/mol
Ri,p
= laju reaksi spesi i di partikel
mol/m3.s
= konstanta gas
J/mol.K
xi
= fraksi mol spesi i
xiv
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
Kemajuan teknologi nanokarbon selama dekade terakhir telah melahirkan
suatu produk bernilai tinggi, yaitu nanokarbon bentuk tubular atau yang dikenal
sebagai Carbon Nanotube (CNT). Keberadaan CNT mulai dilirik di berbagai
industri karena struktur dan sifatnya yang unik, seperti berkekuatan tinggi melebih
baja, keras seperti intan dan ringan seperti alumunium. Aplikasi CNT pada
industri besar meliputi industri otomotif dan semikonduktor, bahkan dengan
metode sintesa tertentu, CNT dapat berperan sebagai penyimpan H2 dengan
kemurnian yang tinggi.
Diawal penemuannya, CNT disintesis dengan menggunakan metode arc
discharge pada temperatur operasi di atas 2000C. Namun seiring dengan
berkembangnya zaman, tuntutan akan metode dengan kebutuhan energi yang
rendah pada temperatur yang rendah pun dibutuhkan. Salah satunya yaitu reaksi
dekomposisi katalitik metana atau Catalytic Decomposition of Methane (CDM).
Reaksi yang memecah metana menjadi hidrogen (H2) dan karbon (C) ini mampu
menghasilkan hidrogen dengan kemurnian tinggi dan materi karbon dalam bentuk
CNT yang juga bermutu tinggi. Selain itu, reaksi ini juga membutuhkan
kebutuhan energi yang cukup rendah sebesar 75 kJ/mol pada temperatur yang
lebih rendah dibandingkan arc discharge, dengan persamaan reaksi sebagai
berikut
CH4 C + 2H2 ; H298 = +75 kJ/mol
Untuk memproduksi CNT melalui reaksi dekomposisi katalitik metana
membutuhkan katalis yang berfungsi sebagai tempat tumbuhnya CNT.
Penggunaan Ni-Cu-Al sebagai katalis mulai banyak dikembangkan karena
memberikan konversi dan yield yang besar. Nikel dipilih sebagai inti aktif karena
memiliki solubilitas yang tinggi, sementara penambahan promoter tekstural
Alumunium (Al) dan promoter struktural Tembaga (Cu) dilakukan dalam usaha
mencegah terjadinya sintering dan menurunkan titik leleh Nikel.
1
Pada reaksi-reaksi yang bersifat katalitik, reaktor unggun tetap masih

menjadi pilihan karena desainnya yang ekonomis dengan konversi dan yield yang
cukup besar. Agar kinerja reaktor yang optimal dapat dicapai, dibutuhkan
serangkaian uji coba terhadap parameter operasi, baik dari segi kinetika reaksi
maupun fenomena perpindahan. Namun uji coba yang dilakukan di laboratorium
membutuhkan waktu dan biaya yang tidak sedikit. Oleh karena itu, dibutuhkan
pemodelan dan simulasi yang dapat merepresentasikan kondisi asli di reaktor
selama proses reaksi.
Dalam penelitian ini, dilakukan pemodelan dan simulasi reaktor unggun
tetap untuk reaksi dekomposisi katalitik metana yang mengacu pada kinetika
reaksi JW Snoeck, 1997, pada rentang temperatur 550-750C, dimana karbon
menghasilkan bentuk CNT. Simulasi dilakukan dengan mengubah nilai dari
berbagai parameter operasi untuk mengetahui parameter mana yang paling
mempengaruhi proses sehingga kinerja reaktor yang optimal dapat dicapai.
1.2
Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang seperti yang telah dijelaskan sebelumnya maka
rumusan masalah pada penelitian ini adalah "Bagaimana memodelkan reaktor

unggun tetap untuk reaksi dekomposisi katalitik metana serta berbagai kondisi
operasi yang dapat mempengaruhi jalannya proses?"
1.3
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah
Memperoleh model matematis reaktor unggun tetap yang sesuai untuk

reaksi dekomposisi katalitik metana.
Menganalisa pengaruh dari berbagai kondisi operasi terhadap kinerja

reaktor unggun tetap.
1.4
Batasan Penelitian
Batasan dari penelitian ini adalah
1. Reaktor yang digunakan adalah unggun tetap bentuk tubular dengan
metana sebagai sumber karbon dan Ni-Cu-Al sebagai katalis berpori.
2. Suhu umpan divariasikan antara 550C sampai dengan 750C.
3. Tekanan umpan divariasikan antara 1 atm sampai dengan 3 atm.
4. Rasio umpan H2/CH4 divariasikan antara 0 sampai dengan 3.

5. Model ditinjau dari dua sisi yaitu fasa gas pada reaktor dan fasa padat
pada katalis.
6. Reaksi terjadi di permukaan pori katalis, yaitu lapisan batas antara fasa
gas dengan fasa padat.
7. Model dibuat berdasarkan model heterogen satu dimensi arah aksial
pada reaktor dan arah radial pada katalis.
8. Model satu dimensi arah aksial pada reaktor selanjutnya ditransformasi
ke bentuk tak berdimensi untuk mempermudah proses scale-up.
9. Sistem pada model bersifat dinamik, yaitu bergantung pada fungsi
waktu atau transient, dan bersifat non-isotermal.
10. Model meliputi neraca massa, energi dan momentum yang diselesaikan
secara simultan dengan mempertimbangkan pengaruh difusi dan
konveksi arah aksial pada reaktor dan difusi arah radial pada partikel
serta reaksi kimia yang terjadi pada lapisan batas.
11. Kinetika pada model menggunakan kinetika JW Snoeck (1997).
12. Neraca momentum pada model menggunakan persamaan Ergun.
13. Kinerja reaktor yang di analisa adalah konversi metana (CH4) dan
yield hidrogen (H2).
14. Simulasi model pada komputer menggunakan aplikasi Comsol
Multiphysics versi 3.5.
1.5
Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan pada penelitian ini adalah:
BAB 1 PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, rumusan masalah, tujuan penelitian, batasan
penelitian dan sistematika penulisan.
BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

Berisi studi literatur untuk mencari berbagai materi yang berkaitan
dengan teori-teori dasar yang digunakan selama penelitian dan
dijadikan sebagai rujukan dalam penulisan.
BAB 3 METODE PENELITIAN
Berisi diagram alir penelitian dan penjelasan mengenai diagram alir

serta langkah-langkah yang dilakukan selama penelitian.
BAB 4 PEMODELAN REAKTOR

Berisi penurunan model matematis reaktor unggun tetap dan langkahlangkah pengerjaan dalam aplikasi Comsol yang digunakan selama
penelitian.
BAB 5 HASIL SIMULASI

Berisi analisa terhadap hasil simulasi dari berbagai variasi nilai
parameter-parameter yang ditinjau selama penelitian.
BAB 6 KESIMPULAN
Berisi kesimpulan dari penelitian yang dilakukan berikut saran-saran
yang perlu diperbaiki.
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
Pada bab ini akan dibahas mengenai teori-teori dasar yang berkaitan
dengan penelitian yang dilakukan.
2.1
Carbon Nanotube
Munculnya nanoteknologi pada tahun 1952 membawa perubahan besar
bagi pengembangan produk masa kini. Kontribusinya bagi dunia bukan hanya
sebatas teori penunjang pada disiplin ilmu semata melainkan sebagai kunci dalam
meningkatkan taraf hidup manusia. Nanoteknologi meliputi segala hal yang
berkaitan dengan materi berskala nanometer [1], salah satunya yaitu nanokarbon.
Nanokarbon adalah materi padat yang tersusun atas ikatan rantai karbon
bentuk bulat atau pipa dalam skala nanometer. Beberapa jenis nanokarbon yang
menarik untuk dilihat adalah fullerene dan nanotube atau CNT. Meski berukuran
kecil, nanokarbon memberikan pengaruh besar terutama di bidang industri karena
keunggulan sifat dan karakteristik yang dimilikinya.
Penggunaan nanokarbon sebagai bahan baku industri dapat menurunkan
biaya produksi sekaligus menaikkan laba perusahaan dengan mutu hasil produk
yang lebih baik. Dalam pembuatan rangka mobil pada industri otomotif misalnya,
nanokarbon sebagai elemen penguat pada bahan komposit mampu menggantikan
logam dengan kelebihannya seperti mudah dibentuk, berkekuatan tinggi dan lebih
ringan. Dari sifatnya yang mudah dibentuk mempermudah proses pembuatan
rangka mobil dalam menghasilkan bentuk sesuai dengan desain yang diinginkan
sementara kekuatannya yang tinggi membantu dalam aspek keselamatan
penumpang. Selain itu, sifatnya yang ringan dapat menurunkan massa mobil
sehingga beban kerja mobil menjadi lebih ringan dan menghemat bahan bakar.
Contoh lain dari pemanfaat nanokarbon juga terdapat pada pembuatan memori
komputer. Saat ini, kapasitas memori komputer mencapai angka terabit atau
seribu kali lebih besar dari kapasitas yang dapat dicapai sebelumnya yang berarti
bahwa proses penyimpanan berbagai jenis data dalam perangkat komputer
menjadi jauh lebih mudah dan efisien apalagi di era yang serba berbasis komputer
ini.
5
Kemajuan teknologi di bidang nanokarbon tidak lepas dari sejarah awal

ditemukannya unsur karbon itu sendiri. Diawali oleh penemuan atom karbon yang
merupakan unsur bebas paling sederhana dari karbon; grafit dan intan yang
merupakan kumpulan beberapa atom karbon bebas yang membentuk suatu
struktur dengan ciri khas tertentu; nanokarbon dalam bentuk bola atau yang
disebut sebagai fullerene; hingga ditemukannya nanokarbon bentuk tabung atau
yang dikenal dengan CNT. Dari sekian banyaknya produk nanokarbon ini, yang
paling menonjol adalah CNT. CNT pertama kali ditemukan oleh seorang peneliti
asal Jepang yaitu Sumio Iijima melalui evaporasi Arc Discharge menggunakan
wadah berisi argon bertekanan 100 torr. [2]. CNT tersusun atas lembaran grafit
berbentuk tubular beralaskan fullerene yang terbelah dua, dengan diameter luar
sebesar 4-30 nm dan diameter paling dalam sebesar 2.2 nm serta panjang sebesar
1 m. Berdasarkan jumlah wall yang dimilikinya, CNT terbagi menjadi 2 yaitu
Single-Wall Carbon Nanotube SWCNT dan Multi-Wall Carbon Nanotube
MWCNT. SWCNT berukuran lebih kecil sekitar 0.4-3 nm, sementara MWCNT
berukuran 1.4-100 nm [3].
Seiring berjalannya waktu, teknologi produksi CNT pun berkembang. Saat
ini, salah satu metode sintesis CNT yang cukup sering digunakan adalah reaksi
dekomposisi katalitik metana. Dibandingkan dengan metode Arc Discharge,
reaksi dekomposisi katalitik metana beroperasi pada temperatur yang lebih rendah
yaitu sekitar 550C-750C.
2.2
Reaksi Dekomposisi Katalitik Metana

Dekomposisi katalitik metana atau Catalytic Decomposition of Methane
(CDM) merupakan reaksi pemutusan ikatan C-H pada metana menjadi unsur
hidrogen (H2) dan karbon (C) melalui persamaan reaksi [4]
CH4 C + 2H2 ; H298 = +75 kJ/mol
yang bersifat endotermis dengan kebutuhan energi sebesar 75 kJ/mol. Reaksi ini
mampu mengkonversi metana menjadi produk hidrogen murni bebas polutan serta
menghasilkan produk lain yang bernilai tinggi yaitu CNT. Karena rendahnya
kebutuhan energi yang dibutuhkan oleh CDM, CDM pun sering kali dijadikan
metode alternatif untuk Steam Methane Reforming (SMR) dalam hal
mengkonversi metana. Berikut adalah reaksi SMR [5]
CH4 + H2O CO + 3H2 ; H298 = +206 kJ/mol

SMR ini biasanya diikuti oleh reaksi Water Gas Shift (WGS) yang mengubah CO
menjadi CO2 melalui reaksi
CO + H2O CO2 + H2 ; H298 = -41 kJ/mol
sehingga untuk mengkonversi metana secara keseluruhan membutuhkan energi
sebesar 165 kJ/mol. Kebutuhan energi ini merupakan dua kali lebih besar
dibandingkan dengan kebutuhan energi pada CDM. Selain itu, pada SMR
dihasilkan polutan CO dan CO2, sedangkan pada CDM murni bebas polutan,
sehingga akan lebih menguntungkan jika menggunakan CDM.
2.2.1
Katalis
Penggunaan logam sebagai katalis sering dipilih pada reaksi-reaksi yang
bersifat heterogen dimana reaktan dan katalis memiliki fasa yang berbeda [6],
yaitu metana dalam fasa gas (sebagai reaktan) dan katalis logam dalam bentuk
padat. Katalis yang banyak digunakan untuk reaksi CDM adalah unsur-unsur
logam transisi seperti kobalt (Co), besi (Fe) dan nikel (Ni). Dari ketiga logam
tersebut, yang paling sering digunakan untuk memproduksi CNT adalah Ni. Hal
ini dikarenakan titik leleh yang dimiliki Ni (1455C) lebih rendah dibandingkan
Fe (1537C) dan Co (1495C) sehingga dapat memperkecil suhu pembentukan
CNT [7]. Selain itu, Ni juga memiliki solubilitas dan laju difusi karbon yang
tinggi sehingga berpengaruh terhadap laju pembentukan karbon yang mengarah
pada CNT.
Pada saat katalis logam (Ni) dialiri fluida (CH4) pada suhu tinggi secara
terus menerus, maka akan terjadi suatu proses yang disebut sebagai sintering.
Sintering menyebabkan diameter katalis menjadi lebih besar sehingga dapat
merusak mutu dari CNT yang dihasilkan. Untuk mengatasi hal tersebut, maka
ditambahkan promoter tekstural Alumina (Al) yang mencegah terjadinya
sintering, serta penambahan promoter struktural Cuprum (Cu) yang bertujuan
untuk menurunkan titik leleh logam Ni agar suhu operasi tidak terlalu tinggi.
2.2.2 Kondisi Operasi

2.2.2.1 Tekanan
Reaksi CDM beroperasi pada tekanan rendah atau tekanan
atmosferik. Hal ini dapat ditinjau melalui prinsip Le Chatelier dimana jika
tekanan operasi diperbesar, maka kesetimbangan akan bergerak ke arah
koefisien reaksi yang lebih kecil atau dalam hal ini adalah metana. Reaksi
bergerak ke arah metana akan membuat konversi metana menjadi lebih
kecil, sehingga tekanan operasi pada CDM diusahakan tidak terlalu tinggi.
2.2.2.2 Temperatur
Reaksi CDM umumnya beroperasi pada temperatur yang cukup
tinggi, yaitu sekitar 550-1200C. Semakin tinggi temperatur operasi CDM,
maka semakin cepat pula metana akan terdekomposisi sehingga membuat
konversi menjadi besar. Namun penggunaan temperatur yang tinggi ini
dapat mengakibatkan katalis lebih mudah mengalami sintering dan deposit
karbon yang terbentuk semakin banyak sehingga deaktivasi katalis
semakin cepat terjadi. Selain itu, temperatur operasi dari CDM juga
mempengaruhi morfologi dari jenis karbon yang dihasilkan. Temperatur
rendah akan menghasilkan Carbonnano Filament (CNF), temperatur
tinggi akan menghasilkan Bamboo-shaped Nanocarbon, sementara CNT
berada pada temperatur sedang.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan S.P. Chai, 2004, CNT
tumbuh pada temperatur antara 550-700C [8]. Sementara itu, pada
penelitian yang dilakukan PPDK Wulan, 2011, CNT dapat tumbuh pada
temperatur sekitar 550-750C [9]. Hal ini menandakan tidak ada
temperatur yang mutlak untuk CNT agar dapat tumbuh, namun dapat
dipastikan melalui selang temperatur tertentu. Oleh karena itu, pada
penelitian ini CNT diasumsikan tumbuh pada temperatur sebesar 550750C, atau sekitar 823-1023 K.
2.3
Kinetika Pertumbuhan Carbon Nanotube [4]

Studi kinetika pertumbuhan CNT berawal dari studi kinetika pertumbuhan
CNF yang mencakup mekanisme pertumbuhan karbon filamen pada permukaan
katalis [9]. Secara umum, mekanisme pertumbuhan berbagai jenis nanokarbon

memiliki tahapan yang sama, dimulai dari tahap dekomposisi, difusi eksternal ke
permukaan katalis sampai difusi internal ke dalam partikel logam katalis.
Perbedaan baru terjadi pada tahap nukleasi yang berperan besar dalam
menentukan bentuk nanokarbon yang dihasilkan.
Menurut JW Snoeck, model kinetika nanokarbon mencakup dua aspek
yaitu: (1) reaksi permukaan dan (2) formasi karbon filamen [10] seperti yang
terlihat pada gambar 2.1. Mekanisme produksi CNT berawal dari reaksi
pemecahan metana yang berlangsung pada permukaan katalis ketika metana
menyentuh permukaan logam dari katalis. Tahap ini dikategorikan sebagai tahap
(1) reaksi permukaan dimana metana terpecah menjadi karbon dan hidrogen.
Hidrogen dalam bentuk gas terlepas ke udara sementara karbon larut atau
teradsorpsi kedalam partikel logam. Adanya perbedaan solubilitas antara karbon
dan permukaan logam-gas katalis menyebabkan karbon berdifusi masuk kedalam
partikel logam, dimana konsentrasi karbon lebih besar dibandingkan dengan
permukaan logam-gas disekitarnya. Karbon terus berdifusi masuk memenuhi
partikel logam sampai partikel logam dalam keadaan jenuh. Partikel logam yang
jenuh ini selanjutnya akan mengawali tahap nukleasi dimana terjadi presipitasi
karbon pada permukaan partikel logam yang kemudian tumbuh menjadi CNT.
Tahap ini dikategorikan sebagai tahap (2) formasi karbon filamen.
Gambar 2.1. Mekanisme pertumbuhan CNT. [10]
Pada kondisi yang sebenarnya di permukaan katalis, tempat dimana

terjadinya reaksi dekomposisi, metana tidak selalu langsung terpecah menjadi satu
atom karbon (C) dan dua molekul gas hidrogen (H2), melainkan dapat melalui
beberapa kemungkinan seperti pada gambar 2.2 berikut.
10
Gambar 2.2. Beberapa kemungkinan reaksi dekomposisi pada methane cracking. [10]
Tahap dekomposisi metana pada gambar tersebut dapat direpresentasikan

melalui persamaan-persamaan reaksi berikut ini:
Reaksi adsorpsi di permukaan:
CH4 + I CH4-I
KCH4
CH4-I + I CH3-I + H-I
rds/k +M , k M
CH3-I + I CH2-I + H-I
K3|
CH2-I + I CH-I + H-I
K4|Kr
CH-I + I C-I + H-I
K5|
2H + I H2 + I
1/KH
Disolusi/segregasi:
C-I CNi,T + I
1/KC
Difusi karbon pada Nikel:

CNi,T CNi,r
Presipitasi/disolusi karbon:
CNi,T Cw
Kw
Dalam penelitian tersebut, JW Snoeck menghasilkan laju reaksi untuk

pembentukan karbon melalui persamaan:
rC,M
k K CH4 pCH4
'
kM
" p H2 2
Kr
1 3/2
1 " p H2 K CH4 pCH4
Kr
dimana pCH4 dan p H 2 adalah tekanan parsial metana dan hidrogen yang
bergantung pada tekanan dan fraksi mol masing-masing spesi, sementara
11
'
k M , K CH4 , k M
, dan K"r adalah parameter-parameter kinetika yang bergantung
pada suhu reaksi dengan persamaan sebagai berikut:
RT
0.21exp 143
RT
4389exp 60522
RT
1.109 10 exp 137314
RT
1. k M 23444exp 59033
2. K CH4
3. k M'
4. K"r
Model persamaan kinetika tersebut selanjutnya digunakan untuk menghitung laju

reaksi yang terjadi di partikel katalis pada penelitian ini.
2.4
Reaksi Katalitik di Permukaan

Reaksi CDM tergolong reaksi heterogen yang melibatkan dua fasa yaitu
fasa gas dengan padat. Katalis dalam fasa padat dialiri oleh reaktan dalam fasa gas
pada suhu yang tinggi menyebabkan terjadinya reaksi katalitik di daerah yang
dekat sekali dengan permukaan antarfasa gas-padat yaitu permukaan luar katalis.
Ada dua jenis katalis yang digunakan pada reaksi heterogen yaitu katalis berpori
dan katalis tidak berpori. Pada katalis berpori, reaksi terjadi di dalam pori yang
merupakan sisi aktif dari katalis, sehingga untuk memperbesar kemungkinan
terjadinya reaksi, luas permukaan pori harus diperbesar. Namun demikian, tidak
semua katalis membutuhkan luas permukaan pori yang diperbesar untuk
mempercepat laju reaksi, karena ada beberapa katalis yang memang sudah cukup
aktif sehingga penambahan luas permukaan pori akan menjadi sia-sia [11].
(b)
Gambar 2.3. Tahapan reaksi katalitik. [11]
12
Berdasarkan ukuran porinya, katalis berpori terbagi menjadi dua, yaitu

katalis dengan pori yang besar (poro catalyst) dan katalis dengan pori yang kecil
(molecular sieves). Pada reaksi gas dengan padat, katalis dengan pori yang kecil
lebih sering digunakan karena memiliki selektivitas yang tinggi. Di dalam pori ini,
terjadi serangkaian proses seperti adsorpsi, reaksi permukaan, dan desorpsi yang
merupakan
bagian
dari
tahapan
reaksi
katalitik.
Tahapan
proses
ini
direpresentasikan pada gambar 2.3 dengan penjelasan sebagai berikut:

1. Difusi reaktan (spesi A) dari fasa gas (ruah) ke permukaan eksternal partikel
katalis.
2. Difusi reaktan dari permukaan eksternal katalis ke permukaan internal katalis
melalui pori katalis.
3. Adsorpsi reaktan di permukaan internal katalis.
4. Reaksi permukaan oleh molekul reaktan yang teradsorpsi di permukaan
internal katalis menjadi produk (spesi B).
5. Desorpsi produk dari permukaan internal katalis.
6. Difusi produk dari permukaan internal katalis ke permukaan eksternal katalis
melalui pori katalis.
7. Difusi produk dari permukaan eksternal katalis ke ruah.
Besarnya laju reaksi sangat bergantung pada difusi yang terjadi di
permukaan. Difusi yang lambat di permukaan katalis akan memperlambat laju
reaksi secara keseluruhan pada reaksi yang berjalan cepat sehingga dikatakan
bahwa difusi melimitasi laju reaksi.
Gambar 2.4. Difusi melalui lapisan batas [11].
Agar difusi tidak melimitasi laju reaksi, maka difusi reaktan ke permukaan
katalis harus dibuat besar. Salah satu cara untuk memperbesar difusi adalah
dengan mempercepat laju alir fluida. Seperti yang terlihat pada gambar 2.4, pada
13
laju alir yang rendah (gambar kiri), lapisan batas yang terbentuk di permukaan
katalis akan lebih tebal () dibandingkan dengan laju alir yang tinggi (gambar
kanan). Lapisan batas yang tebal ini menghasilkan tahanan difusi yang cukup
besar sehingga membutuhkan waktu yang lebih lama untuk reaktan berdifusi
masuk ke dalam pori katalis yang dapat memperlambat jalannya reaksi dan
memperkecil laju reaksi. Sebaliknya pada laju alir yang tinggi, lapisan batas yang
terbentuk lebih tipis sehingga tahanan difusi reaktan masuk ke pori katalis lebih
kecil dan laju reaksi menjadi besar.
2.5
Reaktor Katalitik Unggun Tetap

Reaktor unggun tetap merupakan salah satu jenis reaktor kontinu katalitik
berbentuk tubular yang berisi partikel katalis berukuran seragam, tersusun acak
dan rapat serta diam. Reaktor yang biasa digunakan untuk reaksi heterogen fasa
gas dengan padat ini banyak diminati di kalangan industri karena desainnya yang
sederhana dan ekonomis. Adapun beberapa masalah yang dapat timbul pada
reaktor ini adalah terjadinya penurunan tekanan (pressure drop) yang cukup besar
di sepanjang reaktor akibat laju alir yang cukup rendah dan terbentuknya hotspot
dimana terjadi perbedaan yang cukup besar antara suhu katalis dengan suhu
reaktor sehingga dapat mempengaruhi kinerja reaktor. Meski demikian, konversi
pada reaktor unggun tetap masih lebih besar dibandingkan reaktor unggun
terfluidisasi. Hal ini dapat dilihat pada tabel 1 berikut dimana reaktor unggun tetap
memberikan konversi sebesar 47% sementara reaktor unggun terfluidisasi
memberikan konversi yang lebih kecil yaitu sekitar 20%.
Tabel 1. Perbandingan berbagai kinerja reaktor untuk produksi CNT.
Jenis Reaktor
Konversi Penurunan Usia Katalis

Tekanan
Aglomerasi
dan Penyumbatan
Spouted Bed
7%
Rendah
Tidak
Fluidized Bed
20%
Rendah
Tidak
Fixed Bed
47%
Tinggi
1 Jam
Ya
Pada penelitian lain yang dilakukan oleh Sharif Hussein Sharif Zein, 2004,
menggunakan reaktor unggun tetap dengan diameter sebesar 12.7 mm dan
14
panjang sebesar 600 mm, konversi metana yang didapat di akhir reaksi selama 1
jam adalah sebesar 48.67% pada katalis Ni/SiO2. Sementara ittu, untuk reaksi
selama 1 jam ke atas pada katalis yang berbeda seperti Ni/Al2O3 dapat terjadi
deaktivasi katalis yang lebih cepat.
2.6
Pemodelan dan Simulasi

Di dalam reaktor unggun tetap, serangkaian fenomena-fenomena fisika
dan kimia terjadi baik di fasa gas (reaktor) maupun di fasa padat (katalis).
Fenomena-fenomena tersebut selanjutnya direpresentasikan ke dalam model
matematis berdasarkan hukum konservasi massa, energi dan momentum dalam
bentuk sistem persamaan diferensial. Suatu model dapat dikatakan baik jika model
tersebut dapat menjelaskan berbagai hal yang terjadi di dalam reaktor secara
akurat, meliputi fenomena perpindahan dan kinetika reaksi. Namun pada
kenyataannya sangat sulit untuk mendapatkan model tersebut, karena semakin
akurat suatu model, semakin banyak parameter-parameter yang terlibat, sehingga
pencarian solusi pun akan semakin rumit. Akibatnya, penyederhanaan model
melalui berbagai asumsi-asumsi menjadi pilihan yang tak dapat dihindari.
Iordanidis, 2002, mengklasifikasikan model reaktor unggun tetap secara
umum menjadi dua, yaitu model pseudo-homogen (satu fasa) dan heterogen (dua
fasa), seperti yang terlihat pada gambar 2.5 berikut. Model ini berdasarkan pada
model kontinuum yang dapat memperhitungkan keikutsertaan hambatan yang
terjadi di lapisan batas antar fasa gas dengan padat.
Gambar 2.5. Klasifikasi Model Reaktor Unggun Tetap (Iordanidis, 2002).
15
Berikut adalah klasifikasi dari model kontinuum:

1. Model 1 Dimensi: Pseudo-homogen
Model pseudo-homogen 1D adalah model paling sederhana yang hanya
memperhitungkan fenomena perpindahan secara konvektif arah aksial.
Pada model ini diasumsikan sifat aliran yang sama di setiap arah radial
sehingga disebut sebagai model aliran sumbat atau plug flow. Berikut
adalah persamaan modelnya:
Neraca massa:
u
dCi
R i (C, T)
dz
Neraca energi:
u Cp
4U w
dT
R T (C, T)
(T Tw )
dz
dt
2. Model 1 Dimensi: Heterogen

Sama halnya pada model pseudo-homogen 1D, model heterogen 1D hanya
memperhitungkan fenomena perpindahan yang terjadi secara konvektif
arah aksial. Namun perbedaannya, model ini memperhitungkan hambatan
yang terjadi di antar fasa. Berikut adalah persamaan modelnya:
Fasa fluida:
dCi
k c a p (Cs,i Ci )
dz
u Cp
dT
h p a p (Ts T)
dz
Fasa padat:
k ca p (Cs,i Ci ) R i (Cs ,Ts )

h p a p (Ts T) R T (Cs ,Ts )
3. Model 1 Dimensi: Heterogen dengan Memperhitungkan Difusi Aksial
Model ini sama seperti model heteregon 1D yang ditambah dengan
memperhitungkan fenomena perpindahan yang terjadi secara difusi arah
aksial. Berikut adalah persamaan modelnya:
Fasa fluida:
16
dCi
d 2Ci
Dez
k c a p (Cs,i Ci )
dz
dz 2
u Cp
4U w
dT
d 2T
ez 2 h p a p (Ts T)
(T Tw )
dz
dz
dt
Fasa padat:
k ca p (Cs,i Ci ) R i (Cs ,Ts )

h p a p (Ts T) R T (Cs ,Ts )
4. Model 2 Dimensi: Pseudo-homogen
Model ini sama seperti pada model pseudo-homogen 1D yang ditambah
dengan memperhitungkan fenomena perpindahan yang terjadi secara
radial. Berikut adalah persamaan modelnya:
Neraca massa:
Ci Der Ci
r
R i (C, T)
z
r r r
Neraca energi:
u Cp
T er T
r
R T (C, T)
z r r r
5. Model dengan Memperhitungkan Hambatan Intrapartikel Katalis

Sesuai dengan namanya, model ini memperhitungkan perpindahan yang
terjadi di dalam katalis. Artinya, fenomena saat reaktan berdifusi masuk ke
dalam pori katalis ikut diperhitungkan. Tidak seperti di fasa ruah,
fenomena yang terjadi di katalis hanya berupa perpindahan secara
molekular, bukan secara aliran, sehingga hanya difusi intrapartikel saja
yang diperhitungkan. Berikut adalah persamaan modelnya:
u
dCi
k c a p (Cs,i Ci )
dz
u Cp
dT 4U w
(T Tw ) h p a p (Ts T)
dz
dt
Dep Ci
R i (Ci , T)
p p
ep T
R T (C, T)
p p
17
6. Model dinamik
Sedikit berbeda dengan model-model sebelumnya, model dinamik
memperhitungkan faktor waktu ke dalam model. Pengembangan dari
model dinamik dapat digunakan untuk melihat permasalahan seperti:
operasi reaktor secara dinamik, reaktor start up dan shut down serta
stabilitas proses. Model dinamik ini terbentuk dengan menambahkan suku
Ci
T
ke model neraca massa dan
ke model neraca energi.
t
t
Pada penelitian ini, reaktor unggun tetap akan dimodelkan secara dinamik
dengan fasa gas dimodelkan dalam satu dimensi seperti pada model aliran sumbat
karena pengaruh dari arah radial dianggap sangat kecil sehingga dapat diabaikan,
sementara fasa padat dimodelkan dalam arah radial.
2.7
Aplikasi Comsol
Setelah model reaktor telah dibentuk, tahap berikut yang harus dihadapi
adalah metode penyelesaian yang digunakan untuk mencari solusi dari parameterparameter yang terlibat dalam model. Pada tahap ini biasanya sangat sulit dalam
mencari solusi analitik akibat banyaknya parameter yang terlibat dalam model
sehingga dibutuhkan solusi numerik yang mendekati solusi analitik tersebut.
Keakuratan solusi numerik dalam mendekati solusi analitik diukur dengan
menggunakan parameter error yang menghitung selisih atau seberapa dekat solusi
numerik dengan solusi analitiknya. Artinya, semakin kecil nilai error maka
semakin dekat solusi numerik dengan solusi analitiknya sehingga model pun
semakin akurat.
Dalam mendapatkan solusi yang akurat, maka pemilihan metode dalam
menyelesaikan persamaan model matematis perlu diperhatikan, karena masingmasing metode dapat memberikan hasil yang berbeda-beda dan terkadang metode
yang satu merupakan penyempurna dari metode yang lain. Pada model sangat
sederhana yang memiliki orde yang kecil, penghitungan manual dengan metode
penyelesaian sederhana seperti Euler dan Runge-Kutta mungkin masih dapat
dilakukan. Namun untuk model yang kompleks, penghitungan secara manual saja
18
tidak cukup, sehingga perlu dibantu dengan perangkat lunak komputer untuk
memudahkan pencarian solusi. Ada berbagai hal yang perlu diperhatikan dalam
melakukan pencarian solusi menggunakan perangkat lunak komputer, mulai dari
pemilihan aplikasi yang digunakan, metode penyelesaian (solver) yang terdapat
pada aplikasi tersebut, serta faktor-faktor lain seperti tebakan nilai awal,
diskritisasi dan konvergensi.
Comsol Multiphysics merupakan salah satu aplikasi yang digunakan untuk
memodelkan dan menyelesaikan berbagai masalah sains dan teknik yang
menghasilkan bentuk sistem persamaan diferensial parsial [12]. Pemodelan sistem
persamaan diferensial pada Comsol dilakukan dengan tampilan yang user friendly
sehingga memudahkan pengguna dalam memasukkan modelnya sendiri,
menentukan kondisi awal dan kondisi batas, serta memilih fenomena-fenomena
yang akan diikutsertakan dalam model. Selain itu, teknik yang digunakan dalam
menyelesaikan model pun sudah dilakukan secara bersambungan (coupling) dan
bersamaan (simultan).
Gambar 2.6. Tampilan depan aplikasi Comsol Multiphysics.
Penggunaan Comsol akan lebih efektif dan efisien jika tahapan-tahapan

pembuatan model dalam Comsol diketahui dengan baik. Adapun langkah-langkah
yang digunakan dalam memodelkan dan mensimulasikan model dalam Comsol
adalah sebagai berikut:
1. Membuat geometri pada awal menu Geometry.
2. Menentukan fenomena-fenomena fisik yang terlibat beserta parameter yang
akan dicari solusinya pada menu Multiphysics.
3. Memasukkan model matematis ke dalam geometri yang telah dibuat pada
menu Subdomain Settings.
4. Memasukkan nilai-nilai koefisien dan variabel yang terlibat pada menu
Coefficients dan Global Expression.
5. Menentukan kondisi awal dan kondisi batas pada Boundary Settings.
19
6. Melakukan proses diskritisasi dengan menentukan jumlah titik diskrit yang

digunakan pada menu Meshing.
7. Menentukan metode apa yang akan digunakan untuk menyelesaikan model
pada menu Solver Parameter.
8. Melakukan proses running pada menu Solve dan Post Processing untuk
membuat kurva dan lain sebagainya yang diperlukan untuk menganalisa hasil.
BAB 3
METODE PENELITIAN
Pada bab ini akan dibahas mengenai metodologi penelitian yang
digunakan dalam penelitian.
3.1
Diagram Penelitian
Berikut adalah diagram alir penelitian yang digunakan:
Studi literatur
Pengembangan model matematik:

Kinetika Reaksi, Pemodelan Reaktor
Pembuatan geometri dalam Comsol
Penyusunan model dalam Comsol
Verifikasi model
Tidak
Running
Ya
Simulasi
Analisa
Gambar 3.1. Diagram Alir Penelitian.
3.2
Prosedur Penelitian
Adapun prosedur yang dilakukan untuk mencapai tujuan akhir dari
penelitian ini adalah sebagai berikut:

3.2.1
Studi Literatur
Studi literatur bertujuan untuk memahami segala bentuk permasalahan
yang berkaitan dengan penelitian, mencakup teori-teori dasar mengenai reaksi

20
21
dekomposisi katalitik metana, CNT, katalis Ni-Cu-Al, kinetika reaksi, reaktor

unggun tetap, penurunan model matematik serta penerapan aplikasi Comsol untuk
reaktor unggun tetap.
3.2.2
Pengembangan Model Matematik

Pengembangan model matematik meliputi pembentukan persamaan
diferensial matematik reaktor unggun tetap untuk produksi cnt dengan

mempertimbangkan fenomena fisika (perpindahan) dan kimia (kinetika reaksi)
yang terjadi di sepanjang reaktor, serta menentukan batasan-batasan permasalahan
yang akan diteliti agar mempermudah dalam pencarian solusi.
3.2.3
Pembuatan Geometri dalam Comsol

Pembuatan geometri model merupakan salah satu hal yang harus
diperhatikan ketika pertama kali membuka Comsol. Pada penelitian ini, ada dua
geometri yang harus dibuat, yaitu gambar satu dimensi berupa garis lurus yang
mewakili geometri reaktor dan gambar dua dimensi berupa segiempat untuk
geometri katalis.
3.2.4
Penyusunan Model dalam Comsol

Penyusunan model dalam Comsol meliputi pemasukan persamaan
diferensial matematik ke dalam geometri yang telah dibuat sebelumnya beserta

kondisi batas dan nilai awal yang digunakan, diikuti dengan pemasukan konstanta
dan variabel seperti parameter perpindahan, koefisien difusi, konduktivitas termal
dan lain sebagainya.
3.2.5
Verifikasi Model
Setelah pembuatan geometri dan penyusunan model matematis dilakukan,
langkah selanjutnya adalah verifikasi model. Verifikasi model merupakan tahap

penentu apakah model yang sudah dimasukkan dapat di run atau tidak. Jika iya,
maka lanjut ke langkah selanjutnya yaitu simulasi. Namun jika tidak, perlu
dilakukan peninjauan ulang pada langkah sebelumnya yaitu penyusunan model.
Kegagalan yang terjadi pada verifikasi model diakibatkan oleh berbagai
faktor seperti kesalahan dalam pemasukan nilai konstanta dan variabel, tanda (+)
atau (-) pada persamaan matematis, satuan unit, atau faktor diskritisasi solusi
22
seperti tebakan nilai awal dan jumlah diskritisasi yang digunakan sehingga solusi
tidak mencapai konvergensi.
3.2.6 Simulasi
Simulasi dilakukan dengan mengubah nilai-nilai parameter operasi seperti
suhu, tekanan, laju alir dan lain sebagainya. Variasi berbagai nilai parameter ini
dimaksudkan untuk mengetahui parameter-parameter apa saja yang berpengaruh
terhadapat kinerja reaktor sehingga kondisi yang optimal dapat ditentukan.
3.2.7
Analisa
Setelah uji coba berbagai variasi nilai terhadap parameter-parameter yang
ingin diketahui pengaruhnya, dilakukan analisa terhadap hasil yang terbentuk

untuk diketahui selanjutnya parameter mana yang memberikan pengaruh yang
paling signifikan terhadap kinerja reaktor, didukung dengan adanya teori-teori
yang telah dijelaskan pada bab dua.
BAB 4
PEMODELAN REAKTOR
Pada bab ini akan dibahas mengenai penurunan model unggun tetap
reaktor serta langkah-langkah pengerjaannya dalam Comsol Multiphysics 3.5.
4.1
Pemodelan Skala Reaktor

Pada pemodelan skala reaktor terdapat tiga jenis neraca yang ditulis dalam
bentuk persamaan matematis, yaitu persaamaan neraca massa, neraca energi dan
neraca momentum. Ketiga persamaan ini merepresentasikan fenomena-fenomena
perpindahan yang terjadi di skala reaktor. Berikut penjelasannya.
4.1.1
Neraca Massa Skala Reaktor

Dalam pembentukan neraca massa skala reaktor berlaku hukum kekekalan
massa sebagai berikut:
Laju
Laju
Laju
Laju
Akumulasi Massa Massa Masuk Massa Keluar Generasi Massa
Di skala reaktor, fenomena-fenomena yang terjadi meliputi perpindahan aliran

secara konveksi dan perpindahan aliran secara molekular atau difusi. Perpindahan
aliran secara konveksi terjadi karena adanya fluida yang mengalir di fasa ruah
dengan kecepatan sebesar u, sementara difusi terjadi karena adanya gradien
konsentrasi fluida yang terbentuk di lapisan film (antar fasa gas - padat). Pada
pemodelan ini konveksi dan difusi arah radial diabaikan, sehingga laju massa
masuk dan laju massa keluar hanya dikontribusi dari konveksi dan difusi arah
aksial saja:
Laju Laju
Laju
Akumulasi Massa Massa
Masuk Keluar
Massa

Konveksi aksial
Laju Laju
Laju
Generasi
Massa Massa
Masuk Keluar

Difusi aksial Massa Transfer massa di lapisan film
Selanjutnya, persamaan neraca tersebut akan diterapkan melalui kontrol volume

yang dilakukan pada reaktor unggun tetap pada Gambar 4.1, yang dievaluasi pada
arah aksial posisi z dengan interval sebesar z, dimana posisi awal reaktor berada
23
24
di titik z. Reaktor memiliki radius sebesar rr dengan luas penampang reaktor

sebesar rr2 dan panjang reaktor sebesar z.
Gambar 4.1. Kontrol Volume Skala Reaktor [13].
Dari kontrol volume tersebut, laju akumulasi massa dari spesi i yang masuk ke
reaktor merupakan perubahan konsentrasi spesi i, Ci, per satuan waktu yang
diakumulasikan di sepanjang reaktor, yaitu rr2 z
Ci
, sedangkan laju generasi
t
massa merupakan akumulasi dari laju massa yang terbentuk di sepanjang reaktor.
Pada pemodelan ini, laju massa yang terbentuk di sepanjang reaktor diwakili oleh
transfer massa di lapisan film, mengingat reaksi hanya terjadi di partikel katalis,
bukan di skala reaktor. Untuk laju massa masuk di penampang awal reaktor
merupakan laju alir yang masuk pada penampang awal reaktor dikalikan dengan
luas penampang awal reaktor, yaitu rr2u Ci z , demikian juga halnya dengan laju
massa keluar di penampang akhir reaktor. Sehingga dari kontrol volume ini
diperoleh persamaan-persamaan sebagai berikut:
Ci
t
Laju akumulasi massa:
rr2 z
Laju massa masuk karena konveksi di z:
rr2u Ci
Laju massa keluar karena konveksi di z+z: rr2u Ci
z z
Laju massa masuk karena difusi di z:
rr2 J i
Laju massa keluar karena difusi di z+z:
rr2 J i
z z
Laju generasi massa:
rr2 zkc Ap Ci ,s Ci
dengan rr adalah radius reaktor (m), z adalah posisi arah aksial di reaktor, Ci
adalah konsentrasi spesi i di skala reaktor (molm-3), Ci,s adalah konsentrasi spesi i
25
di permukaan partikel (molm-3), u adalah kecepatan interstisi (ms-1), Ji adalah

fluks massa spesi i di reaktor (molm-2s-1), kc adalah koefisien transfer massa spesi
i di lapisan film (ms-1) dan Ap adalah rasio luas per volume partikel (m-1).
Substitusi persamaan-persamaan tersebut ke persamaan neraca massa
maka:
rr2 z
Ci
rr2u Ci z rr2u Ci z z rr2 J i z rr2 J i
t
rr2 zkc Ap Ci ,s Ci
z z
Bagi semua suku dengan rr2 z , kemudian susun ulang menjadi:

u Ci
Ci

t
u Ci z J i
z z
Ji z
kc Ap Ci ,s Ci
z
z z
Untuk z0, persamaan sekarang menjadi:
Ci
C J
u i i kc Ap Ci ,s Ci
t
z z
Menurut hukum difusi Ficks, fluks massa yang terjadi di sepanjang reaktor
diberikan oleh
Ji D
Ci
z
dengan D adalah koefisien difusi spesi i di skala reaktor.

Substitusi hukum difusi Fick's tersebut ke persamaan sebelumnya maka diperoleh
persamaan neraca massa sebagai berikut:
Ci
Ci
2Ci
u
D 2 kc Ap Ci , s Ci
t
z
z
Suku 1
Suku 2
Suku 3
Suku 4
dimana
Suku 1: adalah Akumulasi Massa
Suku 2: adalah Aksial Konvektif
Suku 3: adalah Aksial Difusif
Suku 4: adalah Transfer Massa Lapisan Film
Selanjutnya untuk kepentingan proses Scale Up, persamaan neraca massa tersebut
akan diubah ke dalam bentuk tak berdimensi, dengan memasukkan bilangan tak
berdimensi ke dalam model, yang merupakan rasio antara panjang reaktor pada
model dengan panjang reaktor yang sebenarnya. Pentak-dimensi ini bertujuan
26
untuk memudahkan dalam memvariasikan panjang reaktor, tanpa harus mengubah

panjang dari geometri reaktor yang telah dibuat. Sehingga bentuk akhir dari
persamaan neraca massa setelah dilakukan pentak-dimensi adalah sebagai berikut:
Ci
C
2C
u i D 2 i kc Ap Ci , s Ci
t
z
z
dengan
Lmodel
; Lmodel adalah panjang reaktor pada model, dan Lactual adalah
Lactual
panjang reaktor yang sebenarnya.

4.1.2
Neraca Energi Skala Reaktor

Sama halnya pada pemodelan neraca massa skala reaktor, dalam
pembentukan neraca energi skala reaktor berlaku hukum kekekalan energi sebagai
berikut:
Laju
Laju
Laju
Laju
Akumulasi Energi Energi Masuk Energi Keluar Generasi Energi
Fenomena-fenomena yang terjadi di skala reaktor untuk neraca energi meliputi

konveksi dan konduksi pada arah aksial. Sehingga setelah dilakukan kontrol
volume terhadap reaktor unggun tetap, diperoleh persamaan neraca energi sebagai
berikut:
rr2 z C p
T
rr2u C p T z rr2u C p T z z
t
rr2 q z rr2 q z z rr2 zhp Ap Ts T
dengan T adalah temperatur di skala reaktor (K), Ts adalah temperatur di

permukaan partikel (K), adalah densitas, Cp adalah kapasitas panas, q adalah
fluks energi dan hp adalah koefisien transfer panas di lapisan film.
Bagi semua suku dengan rr2 z , kemudian susun ulang menjadi:
C p
T
T
u C p
t
T z q z z q z
hp Ap Ts T
z
z z
Untuk z0, maka:
C p
T
T q
u C p
hp Ap Ts T
t
z z
Menurut hukum Fourier, fluks energi yang terjadi di sepanjang reaktor:
27
q k
T
z
dengan k adalah konduktivitas termal spesi i di skala reaktor.

Substitusi hukum tersebut ke persamaan sebelumnya maka persamaan neraca
energi menjadi:
C p
T
T
2T
u C p
k 2 hp Ap Ts T
t
z
z
Suku 1
Suku 2
Suku 3
Suku 4
dimana
Suku 1: adalah Akumulasi Energi
Suku 2: adalah Aksial Konvektif
Suku 3: adalah Aksial Konduktif
Suku 4: adalah Transfer Energi Lapisan Film
Selanjutnya sama seperti pada neraca massa skala reaktor, setelah dilakukan
pentak-dimensi , maka bentuk akhir dari persamaan neraca energi menjadi:
C p
T
T
2T
u C p
k 2 hp Ap Ts T .
t
z
z
Model ini adalah model dimana sistem dalam keadaan non-adiabatik atau tanpa
pemanas. Berikut adalah model lengkap dimana sistem dalam keadaan adiabatik
T
T
2T
C p
u C p
k 2 hp Ap Ts T Ar hg Tw T
t
z
z
dengan Ar adalah luas selimut reaktor, hg adalah koefisien perpindahan panas

reaktor dan Tw adalah temperatur dinding reaktor.
4.1.3
Neraca Momentum Skala Reaktor

Neraca momentum skala reaktor dimodelkan melalui persamaan Ergun
yang menghitung penurunan tekanan yang terjadi di sepanjang reaktor. Model

neraca momentum Navier Stokes untuk tiap-tiap katalis tidak dilakukan karena
akan menyulitkan dalam pencarian solusi akibat banyaknya persamaan neraca
momentum yang terbentuk.
Bentuk persamaan Ergun setelah dilakukan pentak-dimensi adalah sebagai
berikut:
28
dP 1
u

dx g c d p
1
3

150 1
1.75 u
dp
dengan adalah porositas bed, dp adalah diameter katalis dan adalah viskositas.
4.2
Pemodelan Lapisan Film (Antar Fasa)

Interaksi antara skala reaktor dan skala partikel dihubungkan oleh suatu
lapisan yang disebut sebagai lapisan film (atau lapisan batas), yang terbentuk
karena adanya perbedaan fasa antara fasa gas di skala reaktor dan fasa padat di
skala partikel. Di lapisan film ini, terjadi perpindahan massa ataupun energi yang
besarnya dihitung oleh koefisien perpindahan massa atau energi yang bergantung
pada tahanan yang terbentuk di lapisan film. Tahanan ini menyebabkan terjadi
perbedaan konsentrasi maupun temperatur di skala reaktor dengan konsentrasi
maupun temperatur di skala partikel yang berujung pada timbulnya gradien
konsentrasi maupun gradien temperatur.
4.2.1
Neraca Massa Lapisan Film

Neraca massa di lapisan film dimodelkan melalui korelasi antara
perpindahan massa antar fasa skala reaktor dengan fluks massa di permukaan
partikel dalam bentuk persamaan sebagai berikut:
kc Ap Ci , s Ci Ap De
Suku 1
dCi , s
dr
Suku 2
dimana
Suku 1: adalah Perpindahan Massa Antar Fasa (Skala Reaktor)
Suku 2: adalah Fluks Difusif (Skala Partikel)
De: Koefisien Difusi Efektif di Partikel.
4.2.2
Neraca Energi Lapisan Film

Sama halnya pada neraca massa di lapisan film, neraca energi di lapisan
film dimodelkan melalui korelasi antara perpindahan energi antar fasa skala
reaktor dengan fluks energi di permukaan partikel dalam bentuk persamaan
sebagai berikut:
hp Ap Ts T Ap k
Suku 1
dTs
dr
Suku 2
29
dimana
Suku 1: adalah Perpindahan Energi Antar Fasa (Skala Reaktor)
Suku 2: adalah Fluks Konduktif (Skala Partikel)
4.3
Pemodelan Skala Partikel

Setelah fluida melewati lapisan film pada permukaan luar partikel, fluida
berdifusi ke dalam pori partikel yang berperan sebagai tempat berlangsungnya

reaksi. Pada pemodelan skala partikel ini, terdapat dua persamaan neraca yang
diperhitungkan, yaitu persamaan neraca massa dan persamaan neraca energi.
4.3.1
Neraca Massa Skala Partikel

Sama halnya pada skala reaktor, pada skala partikel berlaku hukum
kekekalan massa sebagai berikut:
Laju
Laju
Laju
Laju
Akumulasi Massa Massa Masuk Massa Keluar Generasi Massa
Oleh karena partikel berada dalam fasa padat, maka fenomena perpindahan yang
terjadi hanya berupa difusi arah radial melalui pori-pori partikel saja, sehingga:
Laju
Laju Laju
Laju
Generasi
Akumulasi Massa Massa
Massa Masuk Keluar
Massa Transfer massa di lapisan film
Difusi radial
Hukum kekekalan massa ini selanjutnya diterapkan ke dalam kontrol volume yang
dilakukan pada partikel berbentuk bola dengan jari-jari sebesar r dan dievaluasi
sebesar r, seperti pada Gambar 4.2 berikut.
Gambar 4.2. Kontrol Volume Skala Partikel [13].
Dari kontrol volume tersebut, diperoleh persamaan neraca massa sebagai berikut:
4 r 2 r
Ci , p
t
4 r 2 J i , p 4 r 2 J i , p
r
r r
4 r 2 r Ri , p
30
dengan r adalah posisi arah radial di partikel, Ci,p adalah konsentrasi spesi i di
partikel (molm-3), Ji,p adalah fluks massa spesi i di partikel (molm-2s-1), Ri,p
adalah laju reaksi spesi i di partikel (molm-3s-1).
Bagi semua suku dengan 4r , kemudian susun ulang menjadi:
Ci , p
t
r J
2
i, p
r r
r 2 Ji, p
r 2 Ri , p
Untuk z0, maka:
Ci , p
t
r 2 Ji, p
r
r 2 Ri , p
Menurut hukum difusi Ficks, fluks massa di partikel diberikan oleh persamaan:
J i , p De
Ci , p
r
dengan De adalah koefisien difusi efektif di partikel.

Substitusi persamaan tersebut ke persamaan sebelumnya, maka bentuk akhir dari
persamaan neraca massa skala partikel adalah:
Ci , p
t
1
C
De r 2 i , p Ri , p
2
r
r
r
dengan rp adalah radius partikel (m).

4.3.2
Neraca Energi Skala Partikel

Sama seperti pada neraca massa skala partikel, pada neraca energi skala
partikel berlaku hukum kekekalan energi:
Laju
Laju
Laju
Laju
Akumulasi Energi Energi Masuk Energi Keluar Generasi Energi
Fenomena yang terjadi di skala partikel untuk neraca energi hanya meliputi
konduksi pada arah radial. Sehingga setelah dilakukan kontrol volume terhadap
partikel, diperoleh persamaan neraca energi sebagai berikut:
4 r 2 r C p
Tp
t
4 r 2 q p r 2 q p
r
r r
4 r 2 r H j R j , p
dengan Tp adalah temperatur di skala partikel (K) ), adalah densitas, Cp adalah

kapasitas panas, qp adalah fluks energi skala partikel.
Bagi semua suku dengan 4r , kemudian susun ulang menjadi:
31
C p r
Tp
t
r q r q
2
r r
r 2 H j R j , p
Untuk z0, maka:
C p r
Tp
t
r 2qp
t
r 2 H j R j , p
Menurut hukum Fourier, fluks energi di partikel:

q p k p
Tp
z
dengan kp adalah konduktivitas termal partikel.

Substitusi persamaan tersebut ke persamaan sebelumnya, maka bentuk akhir dari
persamaan neraca massa skala partikel adalah:
C p
4.4
Tp
t
2Tp
1
k
H j R j , p .
p
r2
r 2
Kondisi Batas
Pada subbab ini akan dibahas mengenai kondisi-kondisi batas yang perlu
diperhatikan dalam menyelesaikan persamaan-persamaan yang telah diuraikan

sebelumnya.
4.4.1
Kondisi Batas Skala Reaktor

Terdapat dua kondisi batas untuk skala reaktor, yaitu kondisi batas di awal
reaktor (yaitu pada saat z = 0) dan di akhir reaktor (yaitu pada saat z = L).
4.4.1.1 Awal Reaktor (z = 0)
Ketika umpan mulai dialirkan ke dalam reaktor selama t waktu, maka
pada posisi z = 0, kondisi umpan yang masuk adalah konstan. Artinya, besarnya
konsentrasi pada posisi ini sama dengan besarnya konsentrasi umpan yang masuk
ke dalam reaktor Ci,0, begitu juga halnya dengan temperatur yang sama dengan
besarnya temperatur umpan masuk T0. Sehingga, berlaku kondisi sebagai berikut:
Pada z = 0;
Ci Ci ,0
T T0
32
4.4.1.2 Akhir Reaktor (z = L)

Pada posisi di akhir reaktor, diasumsikan terjadi kondisi dimana sudah
tidak ada lagi gradien konsentrasi maupun temperatur, sehingga:
Pada z = L;
Ci
z
T
z
4.4.2
0
zL
0
zL
Kondisi Batas Skala Partikel

Sama seperti pada skala reaktor, terdapat dua kondisi batas untuk skala
partikel, yaitu kondisi batas di pusat partikel (yaitu pada saat r = 0) dan di
permukaan luar partikel (yaitu pada saat r = rp).
4.4.2.1 Pusat Partikel (r = 0)
Di pusat partikel, diasumsikan terjadi kondisi dimana tidak ada lagi
gradien konsentrasi maupun gradien temperatur, sehingga:
Pada r = 0;
Ci. p
r
0
r 0
Tp
r
0
r 0
4.4.2.2 Permukaan Luar Partikel (r = rp)

Pada posisi di permukaan luar partikel, besarnya konsentrasi di partikel
sama dengan besarnya konsentrasi di permukaan lapisan film Ci,s, demikian juga
halnya temperatur di permukaan luar partikel akan sama dengan besarnya
temperatur di permukaan lapisan film Ts, sehingga:
Pada r = rp;
Ci , p Ci , s
Tp Ts
4.5
Parameter Perpindahan
Pada
subbab
ini
akan
diuraikan
mengenai
parameter-parameter
perpindahan yang digunakan dalam pemodelan reaktor unggun tetap. Parameterparameter ini meliputi koefisien difusi, koefisien perpindahan massa, kecepatan
33
intersitisi, konduktivitas termal, koefisien perpindahan panas, densitas, kapasitas

panas, maupun viskositas yang terjadi di skala reaktor dan skala partikel. Berikut
adalah penjelasannya.
4.5.1 Koefisien Difusi (DAB, De)
Koefisien difusi merupakan koefisien yang mengukur besarnya
difusivitas suatu material terhadap material lain. Artinya, semakin besar
nilai dari koefisien difusivitas, maka semakin cepat material tersebut
berdifusi satu sama lain [9].
Koefisien difusi skala reaktor DAB dihitung menggunakan persamaan

Slattery untuk difusi campuran dengan bentuk sebagai berikut (Bird,
1994):
pDAB
pcA pcB 3 TcATcB 12

5
T
a
T T
cA cB
dengan
: Tekanan umpan
: Temperatur umpan
DAB
: Koefisien difusivitas
PcA
: Tekanan kritis spesi A
PcB
: Tekanan kritis spesi B
TcA
: Temperatur kritis spesi A
TcB
: Temperatur kritis spesi B
: 2.745 x 104
: 1.823
Koefisien difusi skala partikel De dihitung menggunakan difusivitas efektif

yang merupakan gabungan antara difusi campuran di skala reaktor dan
difusi Knudsen di skala partikel dengan korelasi sebagai berikut:
1
1
1
De DAB DKnudsen
dengan
DAB
34
DKnudsen 9700d pore
T
M
dpore
: Diameter pori partikel
: Temperatur
: Massa molekul relatif
Difusi
Knudsen
diikutsertakan
dalam
perhitungan
difusi
efektif
dikarenakan saat fluida masuk ke dalam pori katalis, jejak bebas rata-rata
dari fluida lebih besar dari diameter pori partikel, sehingga fluida akan
lebih sering menumbuk dinding pori katalis dan difusi Knudsen lebih
mendominasi.
4.5.2
Koefisien Perpindahan Massa (kc)

Koefisien perpindahan massa kc di lapisan film bertujuan untuk
mengetahui besarnya perpindahan massa yang terjadi di lapisan film.
Koefisien ini dihitung dengan menggunakan Bilangan Sherwood yang
mengkorelasikan bilangan Schmidt dan bilangan Reynold sebagai berikut:
kc d p
DAB
2 0.6 Re1/2 Sc1/3
dengan
kc
: Koefisien perpindahan massa
dp
: Diameter partikel
DAB
Re
: Densitas
: Kecepatan
Sc
4.5.3
ud p
DAB
: Viskositas
Kecepatan Interstisi (u)

Setiap fluida memiliki kecepatan awal yang disebut sebagai
kecepatan umpan atau kecepatan superfisial usup yang diukur sebelum ada
35
unggun. Namun ketika ada unggun didalam reaktor, besar kecepatan awal
fluida tidak lagi sama dengan kecepatan superfisial, sehingga perlu
dilakukan koreksi terhadap kecepatan superfisial tersebut. Koreksi ini
dhitung menggunakan kecepatan interstisi u dengan korelasi sebagai
berikut:
u
usup Ctot Pfeed

Ctot feed P
dengan
u
: Kecepatan interstisi
usup
: Kecepatan superfisial
: Porositas bed
Ctot
: Konsentrasi total
Ctot feed
Pfeed
RT feed
Ctot feed : Konsentrasi total umpan
4.5.4
Pfeed
: Tekanan umpan
: Konstanta gas (8.314 J/mol.K)
Tfeed
: Temperatur umpan
: Tekanan
Konduktivitas Termal (k)

Konduktivitas termal k dari suatu material merupakan besaran yang
mengukur kemampuan material tersebut dalam mengalirkan panas.
Besaran ini juga dapat mengukur besarnya daya yang hilang ketika
melewati suatu material. Berikut adalah korelasi yang digunakan untuk
menghitung konduktivitas termal fluida di skala reaktor dan di skala
katalis.
Konduktivitas termal fluida skala reaktor (k) dihitung menggunakan

persamaan sebagai berikut (Coulson, 2005):
5R
k Cp
4M
: Konduktivitas termal
36
: Viskositas
Cp
: Kapasitas panas
Konduktivitas efektif fluida skala katalis (ke) dihitung berdasarkan korelasi

(Yagi dan Wakao, 1959) sebagai berikut:
ke k 13 0.11Pr Re
4.5.5 Koefisien Perpindahan Panas (hp)
Koefisien perpindahan panas hp di lapisan film bertujuan untuk
mengetahui besarnya perpindahan panas yang terjadi di lapisan film.
Koefisien ini dihitung dengan menggunakan Bilangan Nusselt yang
mengkorelasikan bilangan Prandtl dan bilangan Reynold sebagai berikut:
hp d p
k
2 0.6 Re1/2 Pr1/3
dengan
hp
: Koefisien perpindahan panas
dp
: Diameter partikel
: Konduktivitas termal
Pr
4.5.6
C p
k
: Viskositas
Cp
: Kapasitas panas
Kapasitas Panas (Cp)

Kapasitas panas Cp merupakan besaran yang mengukur energi
panas yang dibutuhkan untuk menaikkan temperatur. Artinya, semakin
besar nilai kapasitas suatu material maka semakin besar pula energi panas
yang dibutuhkan untuk menaikkan temperatur. Korelasinya adalah sebagai
berikut (Coulson, 2005):
Cpmix
Cpi xi Cp j x j
M
dengan
37
Cpmix : Kapasitas panas campuran
4.5.7
Cpi
: Kapasitas panas komponen i
xi
Cpj
: Kapasitas panas komponen j
xj
Fraksi mol komponen i
Fraksi mol komponen j
Densitas ()
Densitas dari suatu material merupakan rasio antara massa per
volume. Nilai dari densitas ini dapat berubah seiring dengan berubahnya
suhu dan tekanan. Berikut adalah persamaan densitas untuk gas ideal:
pM
RT
dengan
4.5.8
: Densitas
: Tekanan
: Temperatur
Viskositas ()
Viskositas dari suatu fluida adalah ukuran ketahanan fluida yang dapat
dideformasi oleh tegangan geser atau tegangan tensel. Artinya, semakin
besar viskositas dari suatu fluida, maka akan sulit fluida tersebut mengalir.
Korelasi untuk viskositas adalah sebagai berikut (Coulson, 2005):
mix
x
x
Mi
i i
i
Mi
dengan
mix
: Viskositas campuran
: Viskositas komponen i
xi
Mi
: Massa molekul relatif komponen i
Fraksi mol komponen i
38
4.6
Pemodelan dengan Comsol Multiphysics 3.5

Persamaan model reaktor unggun tetap yang telah diuraikan sebelumnya,
selanjutnya diimplementasikan ke dalam aplikasi Comsol Multiphysics 3.5 agar

dapat diselesaikan. Tahapan-tahapan pengerjaan dalam Comsol tersebut
dijelaskan secara detil pada bagian lampiran.
BAB 5
HASIL SIMULASI
Pada bab ini akan dibahas analisa mengenai hasil perhitungan yang
diperoleh dari model dengan memvariasikan berbagai parameter proses yang
berpengaruh terhadap kinerja reaktor unggun tetap. Terdapat dua jenis hasil yang
diperoleh dari model ini, yaitu (1) pada saat model mengikutsertakan parameter
waktu (transient) untuk melihat perubahan konsentrasi di sepanjang reaktor ketika
reaksi berlangsung selama selang waktu tertentu dan (2) pada saat model tidak
mengikutsertakan parameter waktu (atau berada pada kondisi steady-state) untuk
melihat parameter mana yang paling berpengaruh terhadap kinerja reaktor secara
keseluruhan. Namun untuk memperjelas analisa dari hasil simulasi tersebut, perlu
diberikan batasan dari nilai-nilai parameter operasi yang divariasikan seperti yang
tertera pada tabel berikut:
Tabel 2. Nilai Berbagai Parameter Operasi.
Kondisi Operasi
Tekanan Umpan
1 atm - 3 atm
Temperatur Umpan
823 K - 1023 K
Laju Alir Superfisial Umpan
0.0005 m/s - 0.0025 m/s
Rasio Umpan
0-3
Karakteristik Reaktor
Panjang
500 mm
Diameter
16 mm
Karakteristik Partikel
5.1
Radius
0.10 mm - 0.35 mm
Porositas
0.3
Hasil Simulasi
Berikut adalah hasil yang diperoleh dari simulasi model pada kondisi awal
tekanan umpan sebesar 1 atm, temperatur sebesar 873 K, laju alir umpan sebesar
0.0005 m/s dan rasio umpan sebesar H2/CH4=0. Reaksi berlangsung selama 60
menit menggunakan katalis dengan radius sebesar 0.125 mm.
39
40
5.1.1 Profil Konsentrasi

5.1.1.1 Profil Konsentrasi CH4
Gambar 5.1 adalah profil konsentrasi CH4 di reaktor pada akhir reaksi,
yaitu saat t=60 menit. Dari gambar terlihat bahwa terjadi penurunan konsentrasi
CH4 yang signifikan terhadap waktu dikarenakan perannya sebagai reaktan,
sementara dari gambar. Di awal reaktor, yaitu pada x=0, CH4 masuk dengan
konsentrasi sebesar 13.960 mol/m3. Seiring berjalannya waktu, konsentrasi CH4 di
sepanjang reaktor mulai menurun akibat terjadinya reaksi yang berlangsung di
katalis. Reaksi ini terjadi karena adanya driving force yang menyebabkan CH4
berpindah massa dari fasa ruah menuju katalis yang selanjutnya terkonsumsi oleh
reaksi kimia, kemudian berpindah massa kembali dari katalis ke fasa ruah dalam
jumlah yang lebih kecil. Pada gambar ini, penurunan konsentrasi CH4 di awal dan
di ujung reaktor adalah sebesar 41.98%.
Gambar 5.1. Profil Konsentrasi CH4 di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit.
Kondisi Tekanan Umpan 1 atm, Temperatur Umpan 873 K, Laju Alir Umpan 0.0005 m/s, Rasio
Umpan H2/CH4=0 dan Radius Partikel 0.125 mm; Tw=1023 K.
Sementara itu, pada gambar 5.2 dapat dilihat profil konsentrasi CH4 pada
t=60 menit, dengan sumbu x pada gambar menginterpretasikan konsentrasi CH4 di
katalis pada arah aksial di reaktor, sementara sumbu r menginterpretasikan
konsentrasi CH4 arah radial di katalis. Untuk masing-masing posisi x di reaktor,
CH4 di fasa ruah masuk dari permukaan luar katalis, yaitu pada r=1, dan berdifusi
masuk ke dalam katalis sampai pada r=0.
41
Gambar 5.2. Profil Konsentrasi CH4 di Katalis pada t=60 menit.

Gambar 5.3. Profil Konsentrasi CH4 Arah Radial di Katalis saat x=0.1, pada t=60 menit.
Dari gambar 5.2 terlihat bahwa terjadi penurunan yang signifikan terhadap
konsentrasi CH4 di katalis pada arah aksial yaitu dari 9.146 mol/m3 menjadi
12.809 mol/m3, sedangkan pada arah radial katalis tidak terlalu terlihat perbedaan
konsentrasi yang cukup besar. Hal ini dikarenakan hambatan difusi eksternal dari
fasa ruah ke lapisan batas katalis lebih besar dibandingkan hambatan difusi
internal yang terjadi di dalam katalis. Untuk melihat besarnya difusi internal pada
katalis, maka diambil sembarang posisi arah aksial di reaktor yang terdapat pada
gambar 5.2, yaitu pada x=0. Hasil dari pemilihan posisi x=0.1 ini dapat dilihat
42
pada gambar 5.3. Dari gambar tersebut terlihat jelas bahwa terjadi penurunan
profil konsentrasi CH4 yang tidak terlalu signifikan pada arah radial katalis, yaitu
dari permukaan luar katalis (r=1) sebesar 11.4208 mol/m3, menuju pusat katalis
(r=0) menjadi 11.4164 mol/m3. Hambatan difusi internal ini jauh lebih kecil
dibandingkan dengan hambatan difusi eksternal yang terjadi di lapisan batas.
5.1.1.2 Profil Konsentrasi H2
Profil konsentrasi H2 di sepanjang reaktor untuk waktu reaksi t=60 menit
dapat dilihat pada gambar 5.4. Dari gambar terlihat bahwa terjadi kenaikan
konsentrasi H2 dari 0 mol/m3 menjadi 8.819 mol/m3. Hal ini dikarenakan H2
adalah produk dari reaksi yang terjadi di katalis yang kemudian berpindah massa
dari katalis ke fasa ruah reaktor dalam jumlah yang lebih besar.
Gambar 5.4. Profil Konsentrasi H2 di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit.

Pada gambar 5.5 juga terlihat kenaikan profil konsentrasi H2 di katalis,

yaitu dari 2.303 mol/m3 menjadi 9.629 mol/m3 pada arah aksial. Sama halnya yang
terjadi pada CH4 di katalis, perbedaan konsentrasi H2 arah aksial lebih signifikan
dibandingkan dengan arah radial di katalis, yaitu dari 5.0821 mol/m3 menjadi
5.0789 mol/m3. Nilai ini diukur pada posisi aksial x=0.1 di reaktor seperti yang
terlihat pada gambar 5.6. Perbedaan konsentrasi arah radial (0.0032 mol/m3) yang
tidak terlalu signifikan dibandingkan dengan yang terjadi pada arah aksial reaktor
(7.326 mol/m3) ini disebabkan oleh adanya hambatan difusi eksternal di lapisan
43
batas yang jauh lebih besar dibandingkan dengan hambatan difusi internal di
katalis.
Gambar 5.5. Profil Konsentrasi H2 di Katalis pada t=60 menit.

Gambar 5.6. Profil Konsentrasi H2 Arah Radial di Katalis saat x=0.1, pada t=60 menit.
5.1.1.3 Profil Konsentrasi C

Pada gambar 5.7 terlihat profil konsentrasi karbon di katalis yang memiliki
tren menaik sepanjang arah aksial di reaktor karena perannya sebagai produk.
Pada akhir reaksi yang berlangsung selama 60 menit, konsentrasi karbon naik dari
1.144 mol/ m3 menjadi 4.812 mol/ m3.
44
Gambar 5.7. Profil Konsentrasi Karbon di Katalis pada t=60 menit.

5.1.2
Profil Temperatur
Profil temperatur di sepanjang reaktor untuk waktu reaksi t=60 menit
memiliki tren turun sampai di akhir reaktor, seperti yang terlihat pada gambar 5.9.
Menurut teori, pada kondisi adiabatik reaktor unggun tetap memiliki pola turun di
awal reaktor kemudian akan naik menuju temperatur furnace-nya. Pada profil
temperatur yang diperlihatkan pada gambar 5.9 tidak memiliki kecenderungan
temperatur yang demikian. Hal ini dapat terjadi karena temperatur dinding furnace
yang kurang besar, atau kondisi panjang reaktor yang kurang panjang sehingga
belum sampai menunjukkan tren profil temperatur yang demikian.
Sementara itu, profil temperatur di katalis memiliki tren menurun pada
gambar 5.9, dengan penurunan sebesar 31.153 K pada arah aksial, sementara arah
radial tidak signifikan. Selain itu, jika dilihat perbedaan temperatur di fasa ruah
yang akan masuk ke katalis saat x=0 (pada gambar 5.8) dengan temperatur yang
berhasil masuk di lapisan batas katalis saat x=0 (pada gambar 5.9), maka terlihat
perbedaan yang cukup besar yaitu sekitar 47.513 K. Hal ini tidak lepas dari
perpindahan panas yang masuk ke lapisan batas katalis, seperti yang dijelaskan
melalui persamaan Nusselt.
45
Gambar 5.8. Profil Temperatur di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit.

Gambar 5.9. Profil Temperatur di Katalis pada t=60 menit.

5.1.3
Profil Tekanan
Pada reaksi yang melibatkan spesi gas, sangat penting untuk mengetahui
profil tekanan yang terjadi di sepanjang reaktor. Hal ini dikarenakan besarnya laju
reaksi dari spesi yang bereaksi merupakan fungsi dari tekanan parsial masingmasing spesi sehingga perubahan tekanan di sepanjang reaktor akan
mempengaruhi laju reaksi secara keseluruhan. Gambar 5.10 berikut adalah profil
tekanan yang terjadi di sepanjang reaktor pada akhir reaksi selama 60 menit.
Profil tekanan ini dihitung dengan menggunakan persamaan Ergun.
46
Gambar 5.10. Profil Tekanan di Sepanjang Reaktor pada t=60 menit.

Sama halnya seperti yang terjadi pada reaktor unggun tetap umumnya, dari
gambar 5.10 terlihat bahwa terjadi penurunan tekanan di sepanjang reaktor,
dengan nilai tekanan di akhir reaktor sebesar 0.79 bar. Penurunan tekanan ini
disebabkan oleh keberadaan partikel-partikel katalis yang menghambat laju alir
gas. Akibatnya, laju reaksi menjadi lebih kecil dan konsentrasi CH4 yang
terkonsumsi menjadi lebih sedikit.
5.1.4
Konversi dan Yield

Konversi CH4 dan yield H2 di akhir reaktor selama selang waktu reaksi 60
menit dapat dilihat pada gambar 5.11 (a) dan (b). Dari gambar 5.11 (a) terlihat
bahwa pada rentang waktu 5-27 menit konversi turun dari 41.9% menjadi 34%,
kemudian stabil pada 17 menit terakhir reaksi dengan konversi sebesar 34.4%.
Konversi terbesar yang dapat dicapai adalah sebesar 36% pada saat t=18 menit.
Sementara itu, sama halnya dengan profil yield H2, terjadi penurunan yield dari
44.5% menjadi 42.6% pada rentang waktu 5-20 menit pertama, yang diikuti
dengan kenaikan yield yang tidak terlalu besar setelahnya kemudian stabil di yield
sebesar 42.7%.
47
(a)
(b)
Gambar 5.11. (a) Konversi CH4 dan (b) Yield H2 di Akhir Reaktor pada t=60 menit.
5.2
Pengaruh Berbagai Parameter Proses

Pada subbab ini akan dibahas mengenai hasil dari simulasi pengaruh
berbagai parameter proses terhadap kinerja reaktor dengan memvariasikan nilainilai parameter proses yang terdapat pada model dalam kondisi steady-state.
Kondisi steady-state ini dilakukan untuk mempermudah dalam menganalisa
parameter mana yang paling berpengaruh saat mencapai kesetimbangan. Hasil
simulasi yang diperhitungkan adalah nilai dari konversi CH4 dan yield H2, dengan
kondisi awal sebelum dilakukan variasi adalah tekanan umpan sebesar 1 atm,
48
temperatur umpan sebesar 873 K, laju alir umpan sebesar 0.0005 m/s, rasio umpan
sebesar 0, panjang reaktor sebesar 0.5 m, dan radius partikel sebesar 0.00025 m.
Nilai konversi CH4 dan yield H2 yang diperoleh pada kondisi awal ini adalah
sekitar 17.2% dan 20.8%.
5.2.1
Pengaruh Tekanan Umpan

Simulasi pengaruh tekanan umpan dilakukan dengan memvariasikan nilai-
nilai tekanan umpan, yaitu dari 1 atm sampai 3 atm. Berikut adalah hasil konversi
CH4 dan yield H2 yang diperoleh dari simulasi dengan memplot data konversi dan
yield di sepanjang reaktor untuk masing-masing nilai tekanan umpan yang
divariasikan, seperti yang terlihat pada gambar 5.12 dan 5.13.
Dari gambar 5.12 dan 5.13 terlihat bahwa terjadi penurunan konversi CH4
dan yield H2 seiring dengan menaiknya tekanan umpan. Hal ini dapat dijelaskan
melalui prinsip Le Chatelier dimana pada saat kesetimbangan terjadi, jika tekanan
dinaikkan maka reaksi akan bergeser ke arah spesi yang jumlah koefisien
reaksinya lebih kecil. Pada reaksi dekomposisi katalitik metana, spesi CH4
(koefisien reaksi = 1) memiliki koefisien yang lebih kecil dibanding H2 (koefisien
reaksi = 2), sehingga menurut Le Chatelier reaksi akan bergeser ke arah CH4.
Reaksi yang bergeser ke arah CH4 ini akan menyebabkan semakin banyaknya mol
CH4 yang terbentuk di dalam reaktor. Akibatnya, konversi CH4 akan menurun
seiring dengan naiknya tekanan, dan yield H2 yang diperoleh pun semakin sedikit.
Gambar 5.12. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Tekanan Umpan yang Berbeda.
Kondisi Awal Tekanan Umpan 1 atm, Temperatur Umpan 873 K, Laju Alir Umpan 0.0005 m/s,
Rasio Umpan H2/CH4=0 dan Radius Partikel 0.25 mm; Tw=1073 K.
49
Gambar 5.13. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Tekanan yang Berbeda.

Secara umum dapat disimpulkan bahwa kenaikan tekanan umpan pada

reaksi dekomposisi katalitik metana akan menurunkan konversi CH4 dan yield H2.
Kenaikan tekanan umpan dari 1 atm sampai 3 atm, akan menurunkan konversi
CH4 dan yield H2 masing-masing dari 17.2% menjadi 11.9% dan dari 20.8%
menjadi 13.2%.
5.2.2
Pengaruh Suhu Umpan

Simulasi pengaruh suhu umpan dilakukan dengan memvariasikan nilai-
nilai suhu umpan, yaitu dari 873 K sampai 1023 K. Berikut adalah hasil konversi
CH4 dan yield H2 yang diperoleh dari simulasi dengan memplot data konversi dan
yield di sepanjang reaktor untuk masing-masing nilai suhu umpan yang
divariasikan, seperti yang terlihat pada gambar 5.14 dan 5.15.
Dari gambar 5.14 dan 5.15 terlihat bahwa terjadi kenaikan konversi CH4
dan yield H2 seiring dengan naiknya suhu umpan. Hal ini dikarenakan saat suhu
naik, maka konstanta reaksi dekomposisi katalitik metana naik, sehingga
menyebabkan naiknya laju reaksi secara keseluruhan dan mengakibatkan CH4
lebih banyak terkonsumsi. CH4 yang lebih banyak terkonsumsi ini menyebabkan
konversi CH4 dan yield H2 juga naik.
50
Gambar 5.14. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Suhu Umpan yang Berbeda.
Gambar 5.15. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Suhu Umpan yang Berbeda.
Secara umum dapat disimpulkan bahwa kenaikan suhu umpan pada reaksi
dekomposisi katalitik metana akan menaikkan konversi CH4 dan yield H2.
Kenaikan suhu umpan dari 873 K sampai 1023 K, akan menaikkan konversi CH4
dan yield H2 masing-masing dari 17.2% menjadi 29% dan dari 20.8% menjadi
41%. Perubahan nilai konversi dan yield ini lebih besar dibandingkan dengan
yang diperoleh pada variasi tekanan umpan sebelumnya sehingga membuat
pengaruh suhu umpan terlihat lebih signifikan.
51
5.2.3 Pengaruh Laju Alir Umpan

Simulasi pengaruh laju alir umpan dilakukan dengan memvariasikan nilainilai laju alir umpan superfisial, yaitu dari 0.0005 m/s sampai 0.0025 m/s. Berikut
adalah hasil konversi CH4 dan yield H2 yang diperoleh dari simulasi dengan
memplot data konversi dan yield di sepanjang reaktor untuk masing-masing nilai
laju alir umpan yang divariasikan, seperti yang terlihat pada gambar 5.16 dan
5.17.
dan yield H2 seiring dengan naiknya laju alir umpan. Hal ini dapat terjadi karena
ketika laju alir umpan diperbesar, maka fluks CH4 yang masuk ke dalam katalis
menjadi lebih sedikit karena cepatnya laju alir CH4 saat melewati katalis,
sementara CH4 butuh waktu untuk berdifusi masuk ke permukaan katalis dan
melangsungkan reaksi. Sedikitnya fluks CH4 yang masuk ke permukaan katalis
akan menyebabkan sedikitnya mol CH4 yang bereaksi sehingga membuat konversi
CH4 menjadi kecil, seiring dengan menaiknya laju alir umpan. Konversi CH4 yang
menurun ini mengakibatkan yield H2 juga semakin kecil.
Gambar 5.16. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Laju Alir Umpan yang Berbeda.
Secara umum dapat disimpulkan bahwa kenaikan laju alir umpan pada
Kenaikan laju alir umpan dari 0.0005 m/s sampai 0.0025 m/s, akan menurunkan
konversi CH4 dan yield H2 masing-masing dari 17.2% menjadi 10.8% dan dari
52
20.8% menjadi 12.1%. Perubahan nilai konversi dan yield yang diperoleh pada
variasi laju alir umpan ini terlihat tidak terlalu signifikan dibandingkan dengan
pada variasi suhu umpan.
Gambar 5.17. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Laju Alir Umpan yang Berbeda.
5.2.4 Pengaruh Komposisi Umpan

Simulasi pengaruh komposisi umpan dilakukan dengan memvariasikan
nilai-nilai rasio H2/CH4 (H/C) pada umpan, yaitu dari 0 sampai 3. Berikut adalah
hasil konversi CH4 dan yield H2 yang diperoleh dari simulasi dengan memplot
data konversi dan yield di sepanjang reaktor untuk masing-masing nilai rasio
umpan yang divariasikan, seperti yang terlihat pada gambar 5.18 dan 5.19.
dan yield H2 seiring dengan naiknya rasio umpan. Hal ini sesuai dengan kinetika
reaksi J.W. Snoeck yang menyebutkan bahwa dengan adanya spesi H2 di umpan
akan menyebabkan konversi CH4 menurun akibat menurunnya laju reaksi
dekomposisi katalitik metana di katalis yang direpresentasikan melalui persamaan
sebagai berikut:
rC,M
k K CH4 pCH4
'
kM
" p H2 2
Kr
1 3/2
1 " p H2 K CH4 pCH4
Kr
53
k'
Melalui suku pembilang k M
K CH4 pCH4 M" p 2H2 dapat terlihat bahwa dengan
Kr
adanya H2 di umpan membuat laju reaksi keseluruhan berkurang akibat

berkurangnya nilai dari suku pembilang sebesar
k M' 2
p H , seiring dengan naiknya
K "r 2
rasio umpan H2/CH4. Berkurangnya nilai dari laju reaksi ini mengakibatkan
jumlah mol CH4 yang terkonsumsi selama reaksi menjadi sedikit dan
menyebabkan konversi CH4 dan yield H2 yang dihasilkan menjadi lebih sedikit.
Gambar 5.18. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Komposisi Umpan yang Berbeda.
Gambar 5.19. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Komposisi Umpan yang Berbeda.
54
Secara umum dapat disimpulkan bahwa kenaikan komposisi umpan pada

Kenaikan komposisi umpan dari 0 sampai 3, akan menurunkan konversi CH4 dan
yield H2 masing-masing dari 17.2% menjadi 15% dan dari 20.8% menjadi 18%,
dimana pengaruh penurunan konversi dan yield yang cukup besar terjadi pada saat
tidak ada H2 (H2/CH4=0) di umpan dan mulai ada H2 di umpan (H2/CH4=1). Atau
dengan kata lain, semakin sedikit keberadaan H2 di umpan maka konversi dan
yield yang dihasilkan akan semakin baik.
5.2.5
Pengaruh Panjang Reaktor

Simulasi pengaruh panjang reaktor ini bertujuan untuk mengetahui pada
ukuran berapa panjang reaktor akan memberikan konversi dan yield yang optimal,
dengan memvariasikan panjang reaktor dari 0.1 m sampai dengan 1 m. Kondisi
awal umpan pada simulasi ini adalah tekanan sebesar 1 atm, temperatur 1023 K,
laju alir sebesar 0.0005 m/s, rasio umpan sebesar 0 dan radius partikel sebesar
0.00025 m. Hasil simulasi dapat dilihat melalui data konversi CH4 dan yield H2
yang diperoleh pada gambar 5.20 dan 5.21.
Gambar 5.20. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Panjang Reaktor yang Berbeda.
Dari gambar 5.20 dan 5.21 dapat terlihat bahwa konversi dan yield
mencapai optimal pada reaktor denggan ukuran panjang 1 m, yaitu sebesar 31%
dan 44%. Jika dibandingkan dengan menggunakan reaktor berukuran 0.5 m
seperti yang dilakukan pada simulasi-simulasi sebelumnya, konversi dan yield
55
maksimal yang berhasil diperoleh adalah sebesar 29% dan 41%. Artinya, ada
kenaikan konversi dan yield masing-masing sebesar 3% untuk penambahan
panjang reaktor sebesar 0.5 m. Meski ada peningkatan konversi dan yield sebesar
3% tersebut, namun perlu dianalisa kembali apakah dengan penambahan panjang
reaktor sebesar 0.5 m akan lebih efektif dan menguntungkan dalam segi ekonomi.
Gambar 5.21. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Panjang Reaktor yang Berbeda.
Secara umum dapat disimpulkan bahwa terjadi kenaikan konversi CH4 dan
yield H2 yang tidak terlalu signifikan, yaitu sebesar 3% untuk penambahan
panjang reaktor sebesar 0.5 m.
5.2.6 Pengaruh Radius Partikel
Simulasi pengaruh radius partikel dilakukan dengan memvariasikan nilainilai dari radius partikel, yaitu dari 0.00010 m sampai 0.00035 m. Kondisi awal
pada simulasi ini adalah kondisi optimal yang diperoleh dari simulasi-simulasi
sebelumnya, yaitu pada tekanan umpan sebesar 1 atm, temperatur umpan sebesar
1023 K, laju alir umpan sebesar 0.0005 m/s, rasio umpan sebesar 0, dan panjang
reaktor sebesar 0.5 m. Berikut adalah hasil konversi CH4 dan yield H2 yang
diperoleh dengan memplot data konversi dan yield di sepanjang reaktor untuk
masing-masing nilai radius partikel yang divariasikan, seperti yang terlihat pada
gambar 5.22 dan 5.23.
56
Gambar 5.22. Konversi CH4 di Sepanjang Reaktor untuk Radius Partikel yang Berbeda.
Dari gambar 5.22 dan 5.23 terlihat bahwa terjadi kenaikan konversi CH4
dan yield H2 seiring dengan menurunnya radius partikel. Hal ini dikarenakan pada
variasi radius partikel ini, rentang radius partikel yang divariasikan berada pada
kondisi kinetika intrinsik JW Snoeck. Dimana pada saat radius partikel diperkecil
akan memberikan konversi yang besar. Pada radius partikel yang diperkecil ini,
maka hambatan yang terbentuk di katalis menjadi lebih kecil sehingga difusi CH4
ke katalis menjadi lebih besar dan laju reaksi yang dihasilkan pun lebih besar.
Meningkatnya laju reaksi di katalis ini menyebabkan konversi CH4 dan yield H2
yang dihasilkan menjadi lebih besar, seiring dengan menurunnya radius partikel.
Namun lebih lanjut, jika radius partikel lebih diperkecil lagi, akan ada saat dimana
konversi menjadi turun akibat menurunnya tekanan di sepanjang reaktor akibat
terjadi penyumbatan karena penggunaan radius partikel yang sangat kecil.
Secara umum dari simulasi radius partikel yang divariasikan pada
penelitian ini, dapat disimpulkan bahwa dengan memperkecil radius partikel pada
reaksi dekomposisi katalitik metana akan menaikkan konversi CH4 dan yield H2.
Penurunan radius partikel dari 0.00035 m menjadi 0.00010 m, akan menaikkan
konversi CH4 dan yield H2 masing-masing dari 29% menjadi 41% dan dari 43.3%
menjadi 51.5%. Konversi dan yield paling besar terjadi saat radius partikel
berukuran 0.00010 m. Hal ini sekaligus menjadi nilai konversi dan yield terbesar
yang dihasilkan dalam penelitian ini.
57
Gambar 5.23. Yield H2 di Sepanjang Reaktor untuk Radius Partikel yang Berbeda.
BAB 6
PENUTUP
6.1
Kesimpulan
Dari penelitian ini dapat disimpulkan bahwa:
1. Berdasarkan hasil yang diperoleh dari model transient, konversi CH4 dan
yield H2 rata-rata yang dihasilkan di akhir reaktor selama 60 menit adalah
sekitar 34.4% dan 42.7%.
2. Berdasarkan hasil simulasi dari pengaruh parameter operasi, konversi dan
yield paling besar yang berhasil diperoleh adalah sebesar 43.3% dan
51.5%, yaitu pada saat kondisi awal tekanan umpan sebesar 1 atm,
temperatur umpan sebesar 1023 K, laju alir umpan sebesar 0.0005 m/s,
rasio umpan H2/CH4=0 dan radius partikel 0.10 mm.
3. Kenaikan tekanan umpan dari 1 atm menjadi 3 atm akan memperkecil
konversi CH4 dan yield H2, yaitu dari 17.2% menjadi 11.9% dan dari
20.8% menjadi 13.2%.
4. Kenaikan temperatur umpan dari 873 K menjadi 1023 K akan
memperbesar konversi CH4 dan yield H2, yaitu dari 17.2% menjadi 29%
dan dari 16% menjadi 41%.
5. Kenaikan laju alir umpan dari 0.0005 m/s menjadi 0.00025 m/s akan
memperkecil konversi CH4 dan yield H2, yaitu dari 17.2% menjadi 10.8%
dan dari 20.8% menjadi 12.1%.
6. Kenaikan rasio umpan H2/CH4 dari 0 menjadi 3 akan memperkecil
konversi CH4 dan yield H2, yaitu dari 17.2% menjadi 15% dan dari 20.8%
menjadi 18%.
7. Memperkecil radius sampai 0.10 mm akan menaikkan konversi CH4 dan
yield H2, yaitu sebesar 43.3% dan 51.5%.
8. Penambahan reaktor sampai 1 m tidak efektif, karena hanya akan
menaikkan konversi CH4 dan yield H2 sebesar 3% saja.
6.2
Saran
Saran untuk penelitian selanjutnya adalah perlu adanya data percobaan
yang dapat digunakan untuk memvalidasi model ini. Model juga bisa
dikembangkan lebih lanjut menjadi model heterogen dua dimensi.
58
DAFTAR REFERENSI
[1] MC Roco, RS Williams, and Alivisatos P, "Nanotechnology Research

Directions: IWGN Workshop Report. Vision for Nanotechnology R&D in
the Next Decade," Washington, 1999.
[2] Sumio Iijima, "Helical microtubules of graphitic carbon," Nature, vol. 354,
pp. 56-58, 1991.
[3] Michael
Kleinert.
(2011,
April)
[Online].
http://www.physik.fu-
berlin.de/einrichtungen/ag/ag-reich/lehre/ss2011/docs/Michael_KleinertHandout.pdf
[4] JI Villacampa et al., "Catalytic Decomposition of methane over Ni-Al2O3
coprecipitated catalysts Reaction and regeneration studies," Applied
Catalysis A: General, vol. 252, pp. 363-383, June 2003.
[5] Boehm.
(2004,
March)
[Online].
http://shgr.unlv.edu/030904_quarterly/Boehm%20San_Diego_March_5_20
04.pdf
[6] James T Richardson, Principles of Catalyst Development. New York,
United States of America: Plenum Press, 1989.
[7] Jiuling Chen, Yongdan Li, Yanmei Ma, Yongning Qin, and Liu Chang,
"Formation of bamboo-shaped carbon filaments and dependence of their
morphology on catalyst composition & reaction condition," Carbon, vol.
39, pp. 1467-1475, October 2000.
[8] SP Chai, SHS Zein, and AR Mohamed, "A Review on Carbon Nanotubes
Production
via
Catalytic
Methane
Decomposition,"
in
National
Postgraduate Colloquium, P. Pinang, 2004, pp. 60-68.

[9] PPDK Wulan, "Reaksi Dekomposisi Metana Dengan Katalis Ni-Cu-Al
untuk Produksi Carbon Nanotube: Kinetika Reaksi dan Pemodelan,"
University of Indonesia, Depok, Indonesia, Disertation 2011.
[10] JW Snoeck, GF Froment, and Fowles M, "Kinetic Study of the Carbon
Filament Formation by Methane Cracking on a Nickel Catalyst," Journal of
59
60
Catalysis, vol. 169, pp. 250262, February 1997.

[11] H Scott Fogler, Elements Of Chemical Reaction Engineering, 4th ed.
Massachusetts: Pearson Education, Inc, 2006.
[12] COMSOL. (2012, September) Comsol Multiphysics Modelling and
Simulation Software. [Online]. http://www.comsol.com/
[13] Ismail, "Pemodelan Dan Simulasi Reaktor Unggun Tetap Untuk Reaksi
Hidrogenasi Karbon Dioksida Menjadi Dimetil Eter," University of
Indonesia, Depok, 2010.
[14] Mukul Kumar and Yoshinori Ando, "Chemical Vapor Deposition of
Carbon Nanotubes: A Review on Growth Mechanism and Mass
Production," Journal of Nanoscience and Nanotechnology, vol. 10, pp.
3739-3758, 2010.
[15] Sumio Iijima, "Carbon nanotubes: past, present, and future," Physica B,
vol. 323, pp. 1-5, 2002.
[16] Michael J O'Connell, Carbon Nanotubes Properties and Applications.
Florida: CRC Press Taylor & Francis Group, 2006.
[17] Yuswan Muharam and Daniel, "Kualitas dan Kuantitas Nanotube Karbon
yang Dihasilkan dari Dekomposisi Katalitik Metana pada Berbagai
Promotor Tekstural dengan Katalis Berbasis Ni-Cu," in Prosiding Seminar
Nasional Teknik Kimia Kejuangan, Yogyakarta, 2010, pp. G01-G07.
[18] PPDK Wulan, WW Purwanto, Y Muharam, S Shafa, and E Listiani, "The
Effect of Reaction Time on the Quality of Hydrogen and Carbon
Nanotubes Produced Through Catalytic Decomposition of Methane,"
Journal of Sustainable Energy & Environment 2 (2011) 7-10, pp. 7-10,
2011.
[19] Philippe Serp, Massimiliano Corrias, and Philippe Kalck, "Carbon
nanotubes and nanobers in catalysis," Applied Catalysis A: General, vol.
253, pp. 337-358, 2003.
[20] Th Dikonimus Makris, L Giorgi, R Giorgi, N Lisi, and E Salernitano,
"CNT growth on alumina supported nickel catalyst by thermal CVD,"
61
Diamond & Related Material, vol. 14, pp. 815-819, 2005.

[21] FY Lee, Mohamed AR, Zein SHS, and Chai SP, "Review of Carbon
Nanotubes Growht and Synthesis," in National Postgraduate Colloquium,
Pulau Pinang, 2004, pp. 405-410.
[22] M Meyappan, Lance Delzeit, Alan Cassell, and David Hash, "Carbon
nanotube growth by PECVD: a review," Plasma Source Science and
Technology, vol. 12, pp. 205-216, 2003.
[23] Altje Latununuwe, "Penumbuhan Material Carbon Nanotube pada
Nanokatalis Ni dengan Metode Hot Wire Cell Very High Frequency Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition," Bandung, 2007.
[24] N Latorre et al., "Carbon Nanotube Growth by Catalytic Chemical Vapor
Deposition: A Phenomenological," J. Phys. Chem. C, vol. 114, pp. 47734782, February 2010.
[25] Yuswan Muharam, Praswasti PDK Wulan, and Robbin Y Edwie, "Model
Pertumbuhan Carbon Nanotube pada Katalis Ni/Al2O3 melalui Reaksi
Dekomposisi Katalitik Metana," Departemen Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Indonesia, Depok,.
[26] M Grujicic, G Cao, and Bonnie Gersten, "An atomic-scale analysis of
catalytically-assisted chemical vapor deposition of carbon nanotubes,"
Materials Science and Engineering B, vol. 94, pp. 247-259, March 2002.
[27] Andrew C Lysaght and Wilson KS Chiu, "The role of surface spesies in
chemical vapor deposited carbon nanotubes," Nanotechnology, vol. 20, p.
115605, February 2009.
[28] VL Kuznetsov, "Mechanism of Carbon FIlaments & Nanotubes Formation
on Metal Catalyst," Nanoengineered Nanofibrous Materials, pp. 19-34,
2004.
[29] Chunnian He, Naiqin Zhao, Chunsheng Shi, Xiwen Du, and Jiajun Li,
"Carbon nanotubes and onions from methane decomposition using Ni/Al
catalysts," Materials Chemistry and Physics, vol. 97, pp. 109115, July
2006.
62
[30] L Dussault et al., "New NiCuMgAl-based catalysts preparation

procedures for the synthesis of carbon nanobers and nanotubes," Journal
of Physics and Chemistry of Solids, vol. 67, pp. 11621167, 2006.
[31] PPDK Wulan, WW Purwanto, Y Muharam, S Shafa, and E Listiani, "The
Effect of Reaction Time on the Quality of Hydrogen and Carbon
Nanotubes Produced Through Catalytic Decomposition of Methane,"
Journal of Sustainable Energy & Environment, vol. 2, pp. 7-10 , 2011.
[32] Xihong Chen, Rongming Wang, Jun Xu, and Dapeng Yu, "TEM
investigation on the growth mechanism of carbon nanotubes synthesized by
hot-lament chemical vapor deposition," Micron, vol. 35, pp. 455460,
2004.
[33] Ashraf M Amin, Eric Croiset, and William Epling, "Review of methane
catalytic cracking for hydrogen production," International Journal of
Hydrogen Energy, vol. 36, pp. 2904-2935, December 2011.
[34] M Hazra, E Croiset, RR Hudgins, Silveston PL, and A Elkamel,
"Experimental Investigation of the Catalytic Cracking of Methane over a
Supported Ni Catalyst," The Canadian Journal of Chemical ENgineering,
vol. 87, pp. 99-105, February 2009.
LAMPIRAN
Pada lampiran ini akan diuraikan tahapan-tahapan yang diperlukan dalam
mengimplementasikan persamaan-persamaan matematis yang ditelah dijelaskan
pada subbab-subbab sebelumnya dengan menggunakan aplikasi Comsol
Multiphysics 3.5.
L.1
Inisialisasi
Tahap inisialisasi merupakan tahap untuk menentukan dimensi dari
geometri model yang akan dibuat serta fenomena-fenomena yang akan

diikutsertakan. Pada tahap ini, geometri reaktor dimodelkan satu dimensi (1D)
arah aksial dan geometri partikel dimodelkan dua dimensi (2D) yaitu arah radial
partikel di sepanjang arah aksial reaktor. Berikut adalah langkah-langkah
inisialisasi pada Comsol:
1. Membuka jendela Comsol Multiphysics.
2. Membuat geometri partikel dengan memilih 2D di menu Space
Dimension pada jendela Model Navigator, seperti yang terlihat pada
Gambar 4.3.
3. Memilih tombol Multiphysics dan mengisi "Particles" di kolom
Geometry Name pada menu Add Geometry.
4. Mengisi "x r z" di kolom Independent Variables pada menu Add
Geometry lalu klik OK.
5. Memasukkan fenomena difusi di neraca massa dengan memilih
Application Mode > Chemical Engineering Module > Mass Transport
> Diffusion kemudian mengisi "c1p c2p" pada kolom Dependent
Variables lalu klik Add. Ulangi langkah ini untuk fenomena konduksi di
neraca energi.
6. Membuat geometri reaktor dengan memilih 1D di menu Space Dimension
pada jendela Model Navigator.
7. Memilih tombol Multiphysics dan mengisi "Reactor" di kolom Geometry
Name pada menu Add Geometry.
8. Mengisi "x y z" di kolom Independent Variables pada menu Add
Geometry lalu klik OK.
9. Memasukkan fenomena konveksi dan difusi dengan memilih Application

Mode > Chemical Engineering Module > Mass Transport >
Convection and Diffusion kemudian mengisi "c1 c2" pada kolom
Dependent Variables lalu klik Add. Ulangi langkah ini untuk fenomena
konveksi dan konduksi di neraca gas.
10. Memasukkan persamaan Ergun di neraca momentum dengan memilih
Application Mode > Comsol Multiphysics > PDE Modes > PDE,
Coefficient Form kemudian mengisi "P" pada kolom Dependent
Variables lalu klik Add.
11. Klik OK pada Model Navigator, lalu akan muncul jendela Multiphysics.
Gambar L.1. Jendela Model Navigator.
L.2
Pembuatan Geometri
Pada tahap ini akan dibuat geometri untuk reaktor dan geometri untuk
partikel. Geometri untuk reaktor dimodelkan berupa garis lurus dengan panjang
sebesar 0.5. Panjang reaktor sebesar 0.5 ini disebut sebagai panjang reaktor pada
model, untuk memudahkan penyebutan dalam pentak-dimensian. Sementara itu
untuk geometri partikel akan dimodelkan berupa persegi dengan panjang sebesar
1x1. Berikut adalah langkah-langkah pembuatan geometri pada Comsol:
1. Membuat geometri reaktor dengan memilih Reactor pada menu
Multiphysics.
2. Membuat garis sepanjang 0.5 dari titik 0 dengan memilih Draw > Draw
Objects > Line. Hasil dari langkah ini dapat dilihat pada Gambar 4.4.
3. Membuat geometri partikel dengan memilih Particles pada menu
Multiphysics.
4. Membuat persegi sebesar 1x1 yang dimulai dari titik (0,0) dengan
memilih Draw > Draw Objects > Rectangle/Square. Hasil dari langkah
ini dapat dilihat pada Gambar 4.5.
Gambar L.2. Geometri Reaktor pada Comsol.
Gambar L.3. Geometri Partikel pada Comsol.
L.3
Pemasukan Konstanta dan Variabel Ekspresi

Tahap ini adalah tahap untuk memasukkan berbagai konstanta dan variabel
ekspresi yang digunakan dalam model, Konstanta ini merupakan suatu nilai yang
besarnya tidak berubah-ubah dan tidak bergantung pada variabel-variabel yang
akan dicari, seperti konsentrasi, temperatur, dan momentum. Sementara variabel
ekspresi merupakan variabel yang bergantung pada variabel-variabel yang akan
dicari. Berikut adalah langkah-langkah pengerjaanya:
1. Memasukkan konstanta-konstanta dengan memilih Options > Constants,
serta mengisi nama dan nilai dari konstanta pada kolom Name dan
Expression. Hasil dari langkah ini terlihat pada Gambar 4.6.
2. Memasukkan
konstanta-konstanta
dengan
memilih
Options
>
Expressions > Global Expression, serta mengisi nama dan ekspresi dari
variabel ekspresi pada kolom Name dan Expression. Hasil dari langkah
ini terlihat pada Gambar 4.7.
Gambar L.4. Nilai-nilai konstanta model pada Comsol.
Gambar L.5. Variabel Ekspresi model pada Comsol.
L.4
Penyusunan Model Persamaan Neraca

Tahap ini adalah tahap untuk penyusunan model persamaan neraca massa,
energi dan momentum untuk skala reaktor dan partikel seperti yang telah
diuraikan pada subbab-subbab sebelumnya ke dalam geometri reaktor dan partikel
yang telah dibuat dalam Comsol.
L.4.1 Skala Reaktor
Berikut adalah langkah-langkah untuk penyusunan model persamaan
neraca massa, energi dan momentum skala reaktor pada Comsol:
1. Memasukkan neraca massa skala reaktor pada geometri reaktor dengan
memilih Multiphysics > Reactor: Convection and Difussion > Physics
> Subdomain Settings. Kemudian mengisi kolom-kolom seperti yang
terlihat pada Gambar 4.8.
2. Memasukkan neraca energi skala reaktor pada geometri reaktor dengan
memilih Multiphysics > Reactor: Convection and Conduction >
Physics > Subdomain Settings. Kemudian mengisi kolom-kolom seperti
yang terlihat pada Gambar 4.9.
3. Memasukkan neraca momentum skala reaktor pada geometri reaktor
dengan memilih Multiphysics > Reactor: PDE, Coefficient Form >
Gambar L.6. Subdomain Settings: Neraca Massa Skala Reaktor.
Gambar L.7. Subdomain Settings: Neraca Energi Skala Reaktor.
Gambar L.8. Subdomain Settings: Neraca Momentum Skala Reaktor.
L.4.2 Skala Partikel

Berikut adalah langkah-langkah untuk penyusunan model persamaan neraca
massa dan energi skala partikel pada Comsol:
1. Memasukkan neraca massa skala partikel pada geometri reaktor dengan
memilih Multiphysics > Particles: Difussion > Physics > Subdomain
Settings. Kemudian mengisi kolom-kolom seperti yang terlihat pada
Gambar 4.11.
2. Memasukkan neraca energi skala partikel pada geometri reaktor dengan
memilih Multiphysics > Particles: Heat Transfer by Conduction >
Gambar L.9. Subdomain Settings: Neraca Massa Skala Partikel.
Gambar L.10. Subdomain Settings: Neraca Energi Skala Partikel.
L.5
Penentuan Kondisi Batas

Tahap ini adalah tahap untuk menentukan berbagai kondisi batas untuk
skala reaktor dan partikel seperti yang telah dijelaskan pada Subbab 4.4 ke dalam
Comsol.
L.5.1 Skala Reaktor
Berikut adalah langkah-langkah untuk menentukan kondisi batas model
persamaan neraca massa, energi dan momentum skala reaktor pada Comsol:
1. Menentukan komdisi batas neraca massa skala reaktor pada geometri
reaktor dengan memilih Multiphysics > Reactor: Convection and
Difussion > Physics > Boundary Settings. Kemudian mengisi kolomkolom seperti yang terlihat pada Gambar 4.13.
2. Menentukan komdisi batas neraca energi skala reaktor pada geometri
reaktor dengan memilih Multiphysics > Reactor: Convection and
Conduction > Physics > Boundary Settings. Kemudian mengisi kolomkolom seperti yang terlihat pada Gambar 4.14..
3. Menentukan komdisi batas momentum skala reaktor pada geometri
reaktor dengan memilih Multiphysics > Reactor: PDE, Coefficient
Form > Physics > Boundary Settings. Kemudian mengisi kolom-kolom
seperti yang terlihat pada Gambar 4.15.
Gambar L.11. Boundary Settings: Kondisi Batas Neraca Massa Skala Reaktor.
Gambar L.12. Boundary Settings: Kondisi Batas Neraca Panas Skala Reaktor.
Gambar L.13. Boundary Settings: Kondisi Batas Neraca Momentum Skala Reaktor.
L.5.2 Skala Partikel

Berikut adalah langkah-langkah untuk menentukan kondisi batas neraca
massa dan energi skala partikel:
1. Menentukan kondisi batas neraca massa skala partikel pada geometri
reaktor dengan memilih Multiphysics > Particles: Difussion > Physics >
Boundary Settings. Kemudian mengisi kolom-kolom seperti yang
terlihat pada Gambar 4.16.
2. Menentukan kondisi batas neraca energi skala partikel pada geometri
reaktor dengan memilih Multiphysics > Particles: Heat Transfer by
Conduction > Physics > Boundary Settings. Kemudian mengisi kolomkolom seperti yang terlihat pada Gambar 4.17.
Gambar L.14. Boundary Settings: Kondisi Batas Neraca Massa Skala Partikel.
Gambar L.15. Settings: Kondisi Batas Neraca Panas Skala Partikel.
L.6
Meshing
Pada tahap meshing, geometri dipartisi menjadi bagian-bagian kecil untuk
memudahkan Comsol dalam mencari solusi model. Tahap ini juga berpengaruh
terhadap kekonvergensian solusi numerik yang diperoleh dari Comsol dalam
mendekati solusi analitik dari model. Semakin kecil mesh yang terbentuk pada
geometri model, maka akan semakin akurat solusi numerik yang diperoleh dari
Comsol.
L.7
Penghitungan Solusi Persamaan

Tahap ini adalah tahap dalam menentukan jenis solver yang digunakan
dalam menyelesaikan model. Pada kasus dimana model dalam bentuk transient
yang bergantung pada fungsi waktu t, terdapat dua pilihan solver yang dapat
digunakan, yaitu Time Dependent atau Time Dependent Seggregated.
Perbedaan keduanya terletak pada Time Dependent Seggregated yang dapat
menyelesaikan model secara tersegregasi atau berpindah-pindah sehingga
membuat proses penghitungan lebih lama, namun dapat menghemat pemakaian
memori komputer. Selain itu, solver Parametric juga dapat digunakan untuk
memvariasikan berbagai nilai parameter, sehingga cocok digunakan untuk proses
simulasi.
L.8
Post Processing
Setelah tahap penghitungan solusi dilakukan, maka tahap selanjutnya
adalah Post Processing. Tahap Post Processing adalah tahap dimana data-data
hasil dari penghitungan solusi atau simulasi diolah dan dianalisa sesuai dengan
kebutuhan penelitian. Pengolahan dan analisa data-data ini meliputi peninjauan
ulang kereliabilitasan dari data-data yang dihasilkan berdasarkan teori-teori yang
ada, sehingga dapat ditentukan apakah data-data hasil simulasi tersebut realistis
atau tidak.
Dari data-data ini akan diperoleh profil konsentrasi, temperatur maupun
momentum skala reaktor maupun skala partikel. Untuk variabel lain yang ingin
diketahui nilainya seperti konversi maupun yield, dapat diperoleh dengan
memasukan ekspresi dari variabel konversi maupun yield ke kolom Global
Expression seperti yang telah disebutkan pada subbab sebelumnya.

Bahasa

Universitas Indonesia: Pemodelan Dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Universitas Indonesia: Pemodelan Dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Judul Asli:

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

PEMODELAN DAN SIMULASI REAKTOR UNGGUN TETAP UNTUK

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

PEMODELAN DAN SIMULASI REAKTOR UNGGUN TETAP UNTUK

Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Catalytic decomposition of methane (CDM) is one of the most popular method

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Latar Belakang ......................................................................................... 1

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA ............................................................................. 5

Carbon Nanotube ..................................................................................... 5

Kinetika Pertumbuhan Carbon Nanotube [4]........................................... 8

BAB 3 METODE PENELITIAN.......................................................................... 20

Diagram Penelitian ................................................................................. 20

Studi Literatur ................................................................................. 20

BAB 4 PEMODELAN REAKTOR ...................................................................... 23

Pemodelan Skala Reaktor ....................................................................... 23

Neraca Massa Skala Reaktor ........................................................... 23

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan Lapisan Film (Antar Fasa) ................................................... 28

Kondisi Batas Skala Reaktor........................................................... 31

Parameter Perpindahan ........................................................................... 32

Neraca Massa Skala Partikel ........................................................... 29

Kondisi Batas ......................................................................................... 31

Neraca Massa Lapisan Film ............................................................ 28

Pemodelan Skala Partikel ....................................................................... 29

Neraca Energi Skala Reaktor .......................................................... 26

Koefisien Difusi (DAB, De) .............................................................. 33

Pemodelan dengan Comsol Multiphysics 3.5 ........................................ 38

BAB 5 HASIL SIMULASI ................................................................................... 39

Profil Konsentrasi ........................................................................... 40

Pengaruh Berbagai Parameter Proses ..................................................... 47

Pengaruh Tekanan Umpan .............................................................. 48

BAB 6 PENUTUP ................................................................................................ 58

DAFTAR REFERENSI ........................................................................................ 59

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Penyusunan Model Persamaan Neraca ................................................... 68

Penentuan Kondisi Batas ........................................................................ 72

Skala Reaktor .................................................................................. 68

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Tabel 1. Perbandingan berbagai kinerja reaktor untuk produksi CNT. ................ 13

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

= luas permukaan partikel per satuan volume

= koefisien perpindahan massa

= koefisien perpindahan panas

= posisi arah aksial di reaktor

= posisi arah radial di katalis

= laju reaksi spesi i di partikel

= fraksi mol spesi i

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013

Pemodelan dan..., Febrini Cesarina, FT UI, 2013