BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah
Sejak awal 70-an perusahaan telah berkomitmen untuk industri ubin keramik
dengan produksi ubin dinding di Tulungagung, Jawa Timur. Pada 90-an merek
Romawi mendirikan tempat produksi kedua PT. Satyaraya Keramindoindah di
Tangerang, Indonesia. Sebagai konfirmasi meningkatkan keberhasilan, pada tahun
2007 merek pabrik baru mulai produksi di Jawa Timur. Perusahaan ini, disebut PT
Roman Ceramic International, dilengkapi dengan teknologi yang paling canggih
dari Italia, sehingga dapat dianggap salah satu pabrik keramik yang paling efisien
di seluruh Indonesia dan Asia
Selama lebih dari 30 tahun, Roman telah hadir di Indonesia dan menjadi
pemimpin pasar di industri ini. Roman telah diekspor ke lebih dari 60 negara di 5
benua selama lebih dari 25 tahun. Antara lain; Australia, Inggris, Amerika Serikat,
Timur Tengah, Asia Tengggara, Asia Timur dan Selatan, termasuk negara-negara
Asean.
Dengan memadukan bahan dan keahlian terbaik dalam industri keramik dari
berbagai negara, membuat Roman mampu menghasilkan keramik yang menawan
dan

berdaya

tahan

tinggi.

Terkait

material

dasar,

misalnya.

Roman

mengkombinasikan bahan-bahan terbaik dari Indonesia, seperti, lempung putih

dari pulau Belitung, yang dipadu dengan bahan baku yang didatangkan dari Italia
dan Spanyol, seperti Glazur, serta bahan lainnya.

BAB II
SISTEM PEMROSESAN

2.1 Pengolahan Bahan

Peralatan-peralatan yang digunakan pada bagian ini adalah :
-

Impact Mill
Adalah mesin yang digunakan untuk menghaluskan material yang berupa

bebatuan dengan ukuran yang besar. Alat ini menggunakan motor listrik
sebagai penggerak yang dihubungkan dengan poros melalui belt yang
kemudian akan menggerakkan pemukul (hammer) berbentuk silinder dan
dilengkapi dngan bilah-bilah untuk memecahkan bebatuan, dimana bebatuan
dimasukkan melalui bagian atas mesin akan mengalami benturan dari hammer
dan dinding mesin sehingga batuan tersebut akan pecah menjadi bagianbagian yang lebih kecil. Alat ini berjumlah 2 unit.
-

Inclened Vibrating Screen

Mesin ini digunakan untuk menyaring material yang sudah dikecilkan oleh

impact mill, sehingga ukuran material seragam dan sesuai dengan yang
dikehendaki. Alat ini menggunakan motor listrik untuk menggerakkan poros,
menghasilkan efek getaran pada mesin. Mesin ini terdiri atas tiga tahapan
penyaringan dengan ukuran screen yang berbeda yaitu 20 mesh dan 8 mesh.
Material dari impact mill yang telah benar-benar halus akan diteruskan ke
tempat

penampungan

material,

sedangkan

yang

masih

kasar

akan

dikembalikan lagi ke mesin impact mill untuk diproses kembali.

-

Weighing box
Alat ini digunakan untuk menimbang bahan atau material yang akan

digunakan pada proses produksi. Alat ini dilengkapi dengan layar pada bagian
depan mesin untuk mengetahui berat material yang telah dimasukkan. Dari

WB ini kemudian bahan-bahan diangkut dengan belt conveyor untuk

dimasukkan kedalam ball mill. Alat ini berjumlah 3 pasang.
-

Ball Mill
Alat yang digunakan untuik mencampur dan mengaduk material yang akan

digunakan pada proses produksi. Alat ini berbentuk silinder. Di dalam ball
mill terdapat alumina ball sebanyak 21 ton / ball mill, sedangkan dinding
didalamnya terbuat dari allubit dan rubber lining. Kapasitas ball mill untuk
berat basah 17 ton, sedangkan untuk berat kering 13,5 ton. Alat ini berjumlah
17 unit.
-

Squirrel tank (SQ)

Squirrel tank (SQ) merupakan tempat penampungan material yang telah

diproses pada ball mill berupa Lumpur yang disebut masse. Tempat
penampungan ini dilengkapi bilah-bilah pengaduk. Kapasitas dari SQ ini
berkisar 108 ton. Alat ini berjumlah 12 unit.
-

Storage ark (SA)

Storage ark merupakan tempat penampungan masse yang berasal dari SQ.

Tempat penampungan ini juga dilenfgkapi bilah-bilah pengaduk dan juga

saringan magnet untuk menyaring kandungan besi yang terdapat pada
material. Alat ini berjumlah 6 unit.
-

Piston pump

Alat ini digunakan untuk memompa material yang berupa masse dari SA ke
spray dryer. Alat ini menggunakan tenaga hidrolik untuk menggerakkan piston
yang bekerja naik turun untuk menghisap dan mendorong material dengan
tekanan berkisar 30 bar dan juga dilengkapi dengan twin filter dengan filter 20
mesh.
-

Spray dryer
Alat ini digunakan untuk mengeringkan masse menjadi butiran halus

(powder). Alat ini terdiri dari ruangan pengering, sumber gas, atomisasi cairan
dan pemisahan hasil kering dengan gas. Dalam pengeringan masse, alat ini
menggunakan panas yang dihasilkan melalui pembakaran di burner, yang

ditiupkan ke dalam spray dryer dengan bantuan blower. Masse yang dipompa
oleh piston pump akan dilewatkan melalui nozzle di dalam spray dryer.
Ukuran nozzle bevariasi yaitu 3 mm dam 3,5 mm. Nozzle-Nozzle ini
dipasang selang-seling agar tidak terjadi cross dan dapat mendapatkan bentuk
powder sesuai yang diinginkan. Dari lubang nozzle inilah masse disemprotkan
menjadi kabut yang kemudian akan mengalami kontak langsung dengan aliran
udara panas dari tiupan blower, sehingga akan berubah bentuk menjadi
powder yang berjatuhan. Suhu udara panas adalah berkisar 500 oC. Setelah
proses dehidrasi selesai, powder selanjutnya diangkut oleh bely conveyor ke
silo penampungan.
-

Micro ball
Alat yang digunakan untuk mencampur bahan-bahan menjadi pasta. Pasta

merupakan material untuk membuat motif diatas body tegel. Alat ini
menggunakan motor listrik untuk menggerakkan bilah-bilah pengaduk, selain
itu alat ini juga dilengkapi batuan alibit dengan ukuran kecil untuk
mempercepat pencampuran bahan. Alat ini mempunyai kapasitas yang
bervariasi antara 15 100 kg kering bahan, 50 kg bahan kering dan 200 kg
bahan kering. Lamanya pengadukan pasta dalam alat ini berkisar 15 30
menit. Di unit GBM alat ini berjumlah 4 buah.

2.2 Bagian Press dan Vertical Dryer

-

Mesin press
Alat yang digunakan untuk membentuk body keramik dari bahan powder

yang dihasilkan pada proses pengolahan bahan. Alat ini menggunakan system
hidrolik untuk menggerakkan bagian-nagian seperti surface punch, logo punch
yang akan mendorong dan menekan powder sehingga sesuai dengan cetaskan
yang digunakan.
-

Vertical dryer
Alat yang digunakan untuk mengurangi kadar air dari body keramik yang

baru dibentuk dengan menggunakan mesin press dengan cara pemanasan.

Prinsip kerja alat ini adalah system oven, dimana green body hasil
pengepresan dibawa oleh roll-roll menuju penopang yang berfungsi
menempatkan green body ke dalam bucket-bucket pengering vertical dryer.
Alat ini memanfatkan efek sirkulasi udara panas yang dihasilkan dari
pembakaran burner yang kemudian ditiupkan ke dalam mesin ini dengan
menggunakan blower. Didalam mesin ini terdapat tiga daerah pengeringan,
yaitu pre heating area, drying area, dan stabilization area.

2.3 Bagian Glazing Line

-

Cabin spray/air less

Alat yang digunakan untuk memberikan lapisan dasar diatas body

keramik. Alat ini menggunakan pompa untuk mendorong engobe melewati

nozzle sehingga cairan yang keluar berupa kabut yang akan melapisi
permukaan body keramik. Hasil penyepreyan kasar, dan jika menggunakan 6
buah nozzle permukaan green body dapat tertutup semua. Cabin dioprasikan
dalam keadaan terbuka.
-

Cabin disc
Alat yang digunakan untuk memberi lapisan warna pada permukaan

keramik yang telah diberi engobe, yaitu glasur. Alat ini menggunakan motor
listrik yang dihubungkan dengan poros dan alat berupa piringan (disc) yang
berlapis-lapis, dimana tiap disc diberi lubang untuk mengalirkan glasur.
Adanya gaya sentrifugal yang terjadi yang terjadi pada disc menyebabkan
cairan glasur dapat terpercik mengenai permukaan keramik yang melintas
dibawahnya.
-

Fume cabin
Prinsip kerja alat ini hamper sama dengan cabin spray hanya saja cabin

ketika beroprasi dalam keadaan terbuka. Menggunakan spray gun yang

memberikan efek kabut juga hanya efek yang dihasilkan lebih lembut daripada
cabin spray dan penyebaran warnannya kurang merata.

Brushing Machine
Alat ini bekerja seperti mengamplas, digunakan untuk memoles bagian

atas keramik. Roda-roda gigi kecil yang berputar menggerakkan brush dari
bahan spons dengan arah memutar. Gerakan spons tersebut menyapu
permukaan keramik.
-

Printing Machine
Alat ini digunakan untuk memberikan motif pada keramik yang telah

dilapisi engobe dan glasur. Cairan yang digunakan pada proses printing
disebut pasta, yang kekentalannya disesuaikan dengan motif dan juga aplikasi
alat. Printing machine yang digunakan dapat dikategorikan atas dua bagian,
yaitu :
o Flat printing, Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara
otomatis dan dilengkapi dengan sensor-sensor dimana sensor membaca
keramik yang ada di bawahnya maka motor akan menggerakkan kuas
sablon (spatula) yang membawa pasta kedepan kemudian menggerakkanya
kebelakang dan mencetak motif yang diinginkan.
o Roll printing, dimana alat ini sudah bekerja secara otomatis dan
pendekorasian sudah menggunakan drum.

Macam-macam mesin roll

printing, yaitu mesin rotorcolor, multi roll dan keraflex

2.4 Bagian Roll Kiln

-

Loading Box
Fasilitas yang digunakan untuk memindahkan keramik dari bagian glazing

line ke bagian roll kiln. Alat ini berupa lori yang digerakkan dengan
movement car pada rell yang tersedia.
Kapasitas pengangkutan lori untuk ukuran tegel yang berbeda :
1.

Untuk ukuran 20 x 20 cm, 1750 buah keramik.

2.

Untuk ukuran 30 x 30 cm, 700 buah keramik.

3.

Untuk ukuran 33 x 33 cm, 600 buah keramik.

4.

Untuk ukuran 45 x 45 cm, 600 buah keramik.

5.

Untuk ukuran 33 x 66 cm, 300 buah keramik.

Roll kiln
Alat yang digunakan untuk membakar keramik yang telah diberi warana

dan motif pada bagian glazing line, sehingga dapat menghasilkan keramik
sesuai keinginan. Alat ini dibagi menjadi tiga zone, yaitu pre heating zone
yang merupakan area pemanasan awal dimana panas yang digunakan berasal
dari firing zone yang berkisar 200 800 oC.Lalu area firing zone yang
merupakan area pembakaran utama dimana panas yang digunakan berasal dari
proses pembakaran (burner) melalui nozzle-nozzle yang menyemburkan bahan
bakarsehingga dihasilkan panas dari 800 1200 oC. Kemudian yang terakhir
coling area yang merupakan area pendinginnan, dimana udara ditiupkan
kedalam mesin dengan cool air fan.

2.5 Bagian Sorting dan Packaging

Pada bagian ini, tegel hasil pembakaran ditempatkan IC (iron case),
kemudian keramik diangkut dengan menggunakan forklift untuk dibawa ke
tempat sortir secara visual. Mula-mula tegel-tegel tersebut dilewatkan ke
Sortir table yang berguna untuk melihat cacat-cacat pada permukaan keramik
dan juga menentukan kualitas keramik, dari KW 1, KW 2, KW 3 maupun afal.
Kemudian keramik-keramik tersebut dilewatkan ke size analyzer (dico
liner) untuk memisahkan ukuran dari K, S, L dan juga dilewatkan ke dico
planar untuk memisahkan bentuk. Setelah keramik melewati alat-alat tersebut,
selanjutnya dibawa ke mesin packing untuk di kemas sesuai dengan ukuran,
jenis motif serta kualitas masing-masing.

BAB III
SISTEM PROSES

Setiap keramik lantai yang dihasilkan oleh PT. Satyaraya Keramindoindah,

diproduksi melalui serangkaian proses. Dimulai dari pengolahan bahan, pembentukan,
pengeringan, dan kemudian proses pengglasuran, hingga akhirnya melalui proes
pambakaran yang akan mengubah sifat-sifat body dan glasur menjadi produk keramik
sesuai dengan yang diinginkan.

3.1 Proses Pengolahan Bahan

Proses pengolahan bahan pada umumnya menyangkut proses size reduction,
karena umumnya bahan mentah untuk body keramik langsung didapat dari alam dan
dalam keadaan berupa bongkahan, sehingga ukuran bahan mentah belum sesuai dengan
ukuran yang dikehendaki, oleh karena itu diperlukan proses size reduction. Hal ini
berbeda dengan bahan glasur yang pada umumnya sudah dalam bentuk kemasan siap
pakai.

3.1.1 Proses Pengolahan Bahan Body

Pembuatan body keramik bertujuan untuk menyiapkan bahan material untuk
proses pembentukan, yang meliputi penggilingan kasar hingga terbentuk powder. Bahan
untuk pembuatan body keramik dibuat dari campuran dari beberapa macam individu clay
dan feldspar, yang dibuat sesuai dengan resep yang dikembangkan oleh bagian Research
and Development.
Di unit ini, clay dan feldspar yang telah digiling, ditimbang sesuai dengan
komposisi yang telah ditentukan yang kemudian dimasukkan kedalam weighing box.
Jumlah weighing box di PT. Satyaraya Keramindoindah adalah sebanyak 6 unit dengan
kapasitas masing-masing sebesar 16 ton.

Dari weighing box ini kemudian bahan-bahan diangkut dengan menggunakan belt
conveyor untuk dimasukkan ke dalam ball mill dan ditambah air sebanyak 55 % dari
bahan kering serta bahan-bahan addictive (waterglass, STTP, talc, silica dan slip thinner).
Di dalam ball mill ini selanjutnya bahan-bahan tersebut akan digiling menjadi lebih halus
lagi selama 8 jam, dengan kecepatan putaran 12 rpm. Alat ini berjumlah 17 buah yang
masing-masing berisikan grinding medium (alumina ball).
Setelah selesai penggilingan, maka akan didapat Lumpur (masse) yang diperiksa
viskositas, densitas, serta residunya. Jika semuanya telah sesuai standar maka masse
tersebut dikeluarkan dari ball mill yang kemudian disaring dengan vibrating sieve 60
mesh. Penyaringan ini bertujuan untuk memisahkan bahan-bahan yang masih kasar dan
bahan-bahan lain (kayu, plastic dan kotoran) kemudian dimasukkan ke dalam tangki
penampungan SQ (squirrel tank).
Di dalam SQ ini, masse harus terus diaduk untuk menghindari terjadinya
pengendapan dan menjaga homogenitas masse. Pengadukan dilakukan oleh mixer yang
berkecepatan rendah ( 15 rpm), agar tidak terjadi perubahan struktur pada masse.
Dari tangki SQ kemudian masse dipompa dengan tekanan 2 bar dan disaring
kembali dengan vibrating sieve 80 mesh dan FE catcher, hal ini dilakukan untuk
menhilangkan partikel besi pada masse. Setelah selesai penyaringan, masse ditampung
pada tangki penampungan SA (storage ark) sambil diaduk kembali.
Selanjutnya, terjadi proses dehidrasi pada masse dengan menggunakan spray dryer.
Prinsip kerja spray dryer yaitu masse disemprotkan dalam ruangan pengering dan di
dalam ruangan masse mengalami kontak langsung dengan panas sehingga dihasilkan
powder. Jenis spray dryer yang ada adalah 3 unit, yaitu ATM 35, ATM 40 dan ATM 51,
pembagian tipe ini berdasarkan atas kapasitas produksi dari masing-masing spray dryer,
seperti dibawah ini :
1. Spray dryer ATM 35 kapasitas maksimum 7 ton / jam.
2. Spray dryer ATM 40 kapasitas maksimum 8 ton / jam.
3. Spray dryer ATM 51 kapasitas maksimum 10 ton / jam.

Standar kadar air yang keluar dari spray dryer adalah 6,5 7,0 % dengan suhu
powder 30 50 oC. Setelah proses dehidrasi selesai, powder-powder tersebut diangkut
dengan belt conveyor dan bucket elevator untuk dibawa ke silo-silo penampungan. Tetapi
sebelumnya powder tersebut diayak dengan ayakan 20 mesh, agar ukurannya seragam.
Powder yang berada di dalam silo-silo penampungan diperam selama 24 jam untuk
memperoleh kadar air yang homogen agar tidak terjadi gangguan pada proses
pembentukkan. Silo yang digunakan adalah sebanyak 21 buah dengan pambagian sebagai
berikut :
1. Silo A sebanyak 9 unit, dengan kapasitas 40 ton / silo (ATM 35).
2. Silo B sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 60 ton / silo (ATM 40).
3. Silo C sebanyak 6 unit, dengan kapasitas 100 ton / silo (ATM 51).
Setelah powder mengalami pemeraman kemudian dialirkan ke unit-unit pembentukan
(press) dan disini ditampung lagi dalam silo-silo kecil atau silo press.

3.1.2 Proses Pengolahan Bahan Glasur

Galsur adalah suatu larutan yang akan menjadi suatu lapisan gelas tipis yang
melapisi permukaan keramik setelah dilakukan proses pembakaran. Proses persiapan
glasur disiapkan oleh unit glaze ball mill (GBM) yang merupakan bagian dari unit
Research and Development. Karena bahan-bahan glasur sudah dalam bentuk kemasan
yang siap pakai maka dalam penggilingan glasur tidak ada penggilingan kasar. Setelah
bahan-bahan glasur disiapkan maka dapat diproses sesuai dengan tahapan sebagai berikut
:
o

Penimbangan
Sebelum bahan-bahan dicampur maka perlu dilakukan penimbangan,hal ini harus
dilakukan dengan teliti dan sesuai dengan komposisi yang telah ditetapkan, terutama
sekali untuk bahan pewarna (stain) karena kesalahan penimbangan sedikit saja akan
berpengaruh pada produk yang dihasilkan. Setelah penimbangan selesai, maka
campuran bahan-bahan glasur dimasukkan ke dalam jumbo bag untuk dibawa ke unit
penggilingan.

10

Penggilingan halus
Setelah bahan-bahan glasur selesai ditimbang, maka dilakukan proses penggilingan
dengan menggunakan mesin ball mill. Penambahan air dan kecepatan
mill disesuaikan dengan kapasitas. Lamanya waktu penggilingan

putar

untuk

ball

engobe

(bahan perekat) 7 8 jam, sedangkan untuk glasur 8 12 jam. Penggilingan

biasanya dihentikan sebelum waktu yang

ditetapkan, hal ini dilakukan untuk

memeriksa viskositas, densitas, serta residu glasur apakah sesuai standar atau tidak.
Jika telah sesuai, glasur

selanjutnya ditap atau dialirkan ke tangki-tangki

penampungan. Jumlah ball mill

pada unit GBM berjumlah 18 unit, yaitu :

1. Ball mill kapasitas 100 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk test.

2. Ball mill kapasitas 300 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk test.
3. Ball mill kapasitas 750 kg sebanyak 2 buah digunakan untuk produksi.
4. Ball mill kapasitas 2000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.
5. Ball mill kapasitas 5000 kg sebanyak 1 buah digunakan untuk produksi.

Penampungan masse
Masse hasil penggilingan yang telah memenuhi standar selanjutnya dialirkan ke
dalam tangki penampungan SQ (squirrel tank) dengan memberi tekanan angin
sebesar 2 bar agar masse dapat mengalir dengan mudah. Tangki SQ ini dilengkapi
dengan tutup dan batang pengaduk, hal ini bertujuan untuk mengaduk masse dengan
keceptan 15

rpm agar tidak mengendap dan menjaga homogenitas dari masse.

Jumlah tangki adalah sebanyak 36 buah dengan

Glasur yang akan dipakai untuk produksi

terlebih

kapasitas masing-masing 6 ton.

dahulu

disaring

dengan

vibrating sieve 100 mesh, sedangkan untuk engobe dengan 80 mesh. Setelah disaring
kemudian dimasukkan ke dalam tangki kecil untuk dibawa ke glazing line.

3.2 Proses Pembentukan

Proses pembentukan keramik yang dilakukan saat ini dilakukan dengan cara
press kering. Keuntungan menggunakan metode ini adalah akan didapatkannya kepadatan
atau kerapatan yang merata pada keramik dengan struktur yang homogen, dan juga body
keramik dapat langsung kering, kemudian diglasur dan dibakar dengan cepat. Untuk
menunjang semua itu maka perlu adanya pengaturan distribusi powder, dan kadar air.
Kadar air powder yang digunakan dalam proses ini adalah 6,5 7,0 %.
11

Dalam distribusi powder, penumpahan butiran powder menempati 60 %

volume, sedangkan sisanya 40 % volume adalah udara. Oleh sebab itu untuk
mendapatkan hasil pembentukan yang baik maka metode penekanan dilakukan dalam dua
tahap, tahap pertama yaitu dilakukan penekanan 30 50 bar, kemudian cetakan sedikit
dinaikkan, hal ini untiuk memberikan kesempatan pada udara yang ada dalam powder
dapat keluar melalui pori-pori powder.
Setelah itu dilakukan penekanan yang kedua yang mempunyai kecepatan dan
tekanan yang tinggi, sebesar 200 300 bar, hal ini tergantung dari ukuran keramik yang
ingin dibentuk. Penekanan kedua dimaksudkan untuk memberikan kekompakan pada
powder sehingga tercetaklah body.
Setelah green body terbentuk, selanjutnya diukur ketebalannya menggunakan
caliper, diukur pula beratnya. Jumlah mesin press di PT. Satyaraya Keramindoindah
sebanyak 13 buah dan di kelompokkan sebagai berikut :
1. Mesin press PH 980 sebanyak 3 buah, digunakan untuk mencetak keramik
ukuran 33 x 33 cm.
2. Mesin press PH 1400 sebanyak 6 buah, digunakan untuk mencetak keramik
ukuran 20 x 20 cm, 33 x 33 cm.
3. Mesin press PH 1600 sebanyak 4 buah, digunakan untuk mencetak keramik
ukuran 33 x 66 cm dan 45 x 45 cm.

Semua mesin press yang dilakukan beroperasi secara otomatis dimana kecepatan
penekanan dapat diatur sesuai dengan kondisi powder. Setelah mendapatkan green
body kemudian dilanjutkan ke proses pengeringan.

3.3 Pengeringan Green Body

Proses pengeringan green body bertujuan untuk :
1. Mengeringkan green body dari kadar air powder menjadi dibawah 1% (0,2 0,3
%), hal ini untuk menghindari terjadinya retak atau pecah sewaktu pengglasuran
maupun pada proses pembakaran..
2. Memberikan panas pada green body sesuai dengan permintaan glazing line.
3. Menambah kekuatan green body.

12

Proses pengeringan merupakan suatu langkah yang sangat penting dalam proses
pembuatan keramik karena apabila kadar air yang tersisa dari proses pembentukan masih
tinggi, hal ini akan menimbulkan susut yang tinggi. Kecepatan pengeringan sangat
dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti :
1. Suhu udara
2. Kelembapan udara
3. Ketebalan dan luas permukaan green body
4. Sistem penyusutan green body yang dikeringkan

Alat yang digunakan untuk pengeringan adalah vertical dryer. Green body yang telah
terbentuk dibawa oleh roll-roll menuju penopang yang akan menempatkan green body ke
dalam bucket-bucket pengering. Prinsip kerja pengering ini seperti mesin oven. Di dalam
mesin dryer ini terdiri dari 3 daerah pengeringan dengan suhu yang berbeda-beda, yaitu :
1. Daerah S11 dengan temperatur 170 172 oC, merupakan pemanas atas.
2. Daerah S13 dengan temperatur 160 oC, merupakan pemanas bawah.
3. Daerah S12 dengan temperatur 80 - 100 oC, merupakan pemanas green body.

Lamanya pengeringan ini sekitar 60 90 menit dengan suhu keluaran green body dari
dryer sebesar 80 90 oC, ini bertujuan agar tidak terjadi kesulitan dalam proses
pengglasuran.

3.4 Pengglasuran
Pengglasuran dan pendekorasian merupakan tahapan yang perlu diperhatikan
dalam proses pembuatan keramik, karena proses tersebut sangat menentukan mutu, daya
tarik dan keindahan.
Dalam proses pengglasuran di PT. Satyaraya Keramindoindah dilakukan di unit
glazing line. Adapun proses pengglasuran menggunakan metode percik (disco) dan
metode air terjun (vella), serta untuk pendekorasian dengan menggunakan mesin cetak
(printing).

13

Sebelum proses pengglasuran terlebih dahulu green body diberi lapisan engobe, hal
ini bertujuan agar daya rekat antara glasur dan green body lebih kuat dan juga untuk
menutupi warna green body. Pemberian lapisan engobe dilakukan dengan menggunakan
metode semprot, mesin yang digunakan adalah air less/cabin spray. Mesin ini memakai
nozzle-nozzle untuk memancarkan engobe.

3.4.1

Pengglasuran dengan metode disco

Mesin yang digunakan adalah cabin disc. Prinsip kerja pengglasuran metode
disco yaitu pengglasuran dengan cara percikan, dimana glasur dari tangki-tangki kecil
(SQ) dipompa untuk dialirkan ke tabung regulator, kemudian piringan diputar dengan
motor penggerak sehingga glasur memercik ke permukaan green body.Untuk
mendapatkan berat glasur yang sama dan seragam kecepatan putaran antara mesin
disco dengan kecepatan belt conveyor yang membawa keramik.
Keuntungan dari metode disco yaitu pada bagian tepi keramik tidak terkena
glasur, sehingga tidak memerlukan pekerjaan tambahan seperti penggerindaan
(trimming) pada bagian sisinya. Sedangkan kerugiannya adalah banyak kabut glasur
yang berterbangan dan menempel pada mesin, apabila hal ini dibiarkan maka akan
menimbulkan cacat tetes cabin. Untuk menghindari hal tersebut maka perlu adanya
pembersihan secara berkala pada mesin cabin disc.

3.4.2

Pengglasuran dengan metode vella

Pengglasuran dengan metode vella dilakukan dengan cara water fall / air terjun
dimana masse glasur dari tangki-tangki kecil (SQ) dipompa dengan menggunakan
kompresor untuk dialirkan ke bagian blade. Dari alat vella inilah kemudian masse
glasur dialirkan secara kontinyu dan merata seperti air terjun kepermukaan body yang
ada di bawahnya.
Berat glasir dan ketebalannya pada setiap body sangat bergantung dengan bukaan
blade dan juga kecepatan belt conveyor yang ada di bawahnya. Keuntungan
menggunakan alat ini adalah diperoleh permukaan keramik yang lebih rata dan halus.
Kerugian dari metode ini adalah pada bagian tepi keramik terkena lapisan glasur
sehingga memerlukan pekerjaan tambahan yaitu penggerindaan (trimming) pada

14

bagian tepi keramik, karena apabila hal ini dibiarkan maka pada saat proses
pembakaran keramik satu dengan yang lainnya akan lengket.

Jenis cacat yang sering terjadi pada proses pengglasuran adalah :

o

Cacat trimming yang disebabkan karena proses pengikisan bagian tepi keramik
yang tidak rata.

Cacat garis yang disebsbkan oleh adanya endapan glasur pada vella.

Cacat bayang karena adanya getaran pada mesin vella.

Untuk menghindari cacat tersebut maka perlu adanya pembersihan vella dan juga selama
proses pengoprasian, jangan sampai terjadi getaran yang berlebih.

3.4.3

Pendekorasian

Di PT. Satyaraya Keramindoindah, digunakan beberapa tipe alat untuk mendisain

permukaan keramik sesuai motif yang diinginkan, yaitu :
o

Mesin Flat printing

Alat ini bekerja seperti alat sablon, hanya saja sudah secara otomatis dan
dilengkapi dengan sensor-sensor dimana sensor membaca keramik yang ada di
bawahnya maka motor akan menggerakkan kuas sablon (spatula) yang membawa
pasta kedepan kemudian menggerakkanya kebelakang dan mencetak motif yang
diinginkan.

Mesin rotorcolor, multi roll dan keraflex

Alat ini sudah bekerja secara otomatis dimana alat pendekorasian sudah
menggunakan drum. Gambar hasil pendekorasian bisa lebih dari satu jenis dan
juga dapat diprogram sesuai dengan yang diinginkan, antara lain :
a. Center, diamana gambar yang dihasilkan hanya sejenis
b. Synchrone, dimana gambar yang dihasilkan acak akan tetapi gambar keramik
yang satu dengan keramik yang lain apabila disejajarkan gambarnya akan
bersambung.
c. Random, dimana gambar yang dihasilkan acak dan tidak bersambung apabila
disejajarkan antara keramik yang satu dengan keramik yang lainnya.

15

Mesin Fume
Dimana pasta yang ditempatkan pada tangki (SQ) dan kemudian dipompa untuk
dialirkan ke alat fume untuk dikabutkan. Untuk mengatur tebal tipisnya hasil
pengabutan ini dipengaruhi oleh viskositas pasta, sedangkan halus kasarnya
ditentukan diperoleh dengan mengatur tekanan anginnya dan nozzle.

3.5 Pengeringan Glaze Body

Prose pengeringan yang dimaksud disini adalah pengeringan tegel keramik yang
telah berglasur (glaze body), karena setelah proses pengglasuran kadar airnya menjadi
lebih dari 1 %. Tujuan pengeringan ini adalah untuk mengurangi kadar air glasur agar
dalam proses pembakaran tegel tidak menjadi pecah dan retak.
Proses pengeringannya adalah dengan memasukkan glazebody ke dalam lori
(loading box). Pengeringan ini dilakukan di sebuah terowongan yang dipenuhi udara
panas hasil pembakaran di Roll Kiln. Suhu pengeringan ini berkisar antara 80 70 oC dan
lamanya pengeringan 1 jam.
Kapasitas pengangkutan lori untuk ukuran tegel yang berbeda :

Untuk ukuran 20 x 20 cm, 1750 buah keramik.

Untuk ukuran 30 x 30 cm, 700 buah keramik.

Untuk ukuran 33 x 33 cm, 600 buah keramik.

Untuk ukuran 45 x 45 cm, 600 buah keramik.

Untuk ukuran 33 x 66 cm, 300 buah keramik.

3.6 Proses Pembakaran

Proses pembakaran merupakan hal yang sangat penting dan sangat mentukan
terhadap mutu keramik yang dihasilkan, proses pembakarannya adalah dengan membakar
green body dan glasurnya secara bersama-sama dan cepat (single fast firing).

16

Untuk saat ini pembakaran keramik sudah banyak menggunakan tungku roll heat
kiln (RHK), jumlah roll kiln yang digunakan di PT. Satyaraya Keramindoindah ada
sebanyak 7 buah. Lamanya pembakaran pada alat ini adalah 40 55 menit.
Pembakaran dengan tungku ini dilakukan dalam tiga tahapan proses pembakaran, yaitu :
3.6.1

Tahap pembakaran awal (preheating)

Pada tahap ini suhu pembakaran sekitar 200 800 oC. Tujuan pada tahap

ini untuk menguapkan sisa air terabsorpsi sebesar 1 % yang masih terdapat
pada keramik. Pada tahap ini juga terjadi pembakaran zat-zat organic pada suhu
300 400 oC, pelepasan air kristal pada suhu 400 700 oC, dan perubahan sisasisa karbon dan belerang pada suhu 700 800 oC. Panjang daerah preheating
untuk RK nomor 1 dan 2 adalah 4,1 meter dan RK nomor 3 7 adalah 4,2
meter.

3.6.2

Tahap pembakaran maksimal (firing)

Pada tahap ini suhu pembakaran berkisar antara 800 1200 oC. Pada tahap
ini keramik mengalami sintering dan glasur akan mengalami peleburan menjadi
lapisan gelas pada permukaan keramik. Dalam hal ini bagian keramik yang
kontak langsung dengan glasur juga mengalami peleburan sehingga terbentuk
lapisan body glasur. Daerah firing dilengkapi dengan skep-skep yang berfungsi
untuk menetralkan udara panas secra merata yang disebut neutral zone.

3.6.3

Tahap pendinginan (cooling)

Suhu udara yang digunakan untuk tahap pendinginan adalah berkisar 560
540 oC. Proses pendinginan adalah dengan menghembuskan udara dengan cool
air fan yang bertujuan agar udara panas keramik dapat keluar. Panjang daerah
cooling untuk RK nomor 1 dan 2 dalah 33,6 meter dan untuk RK nomor 3 7
adalah 35,70 meter.
Pada prinsipnya pembakaran keramik tidak hanya untuk mencapai suhu
kematangannya saja tetapi untuk mengatur kecepatan pembakaran dan
pendinginnan pula. Pengontrolan terhadap suhu dan tekanan tungku pada
pembakaran perlu dilakukan, karena hal ini sangat berpengaruh terhadap cacatcacat pada keramik seperti cembung, cekung, mullet dan lainnya.
17

3.7 Pemisahan (sorting) dan Pengemasan (packaging)

Pemisahan produk dan pengemasan ini perlu diperhatikan karena bertujuan untuk
menyeleksi keramik berdasarkan kualitas sebelum dipasarkan. Keramik yang telah
mengalami proses pembakaran dilewatkan pada alat uji tekan (bending strength) dengan
tekanan 2 bar, selanjutnya keramik dilewatkan pada mesin size analyzer yang berfungsi
untuk mensortir keramik berdasarkan ukuran sehingga keramik dikelompokkan kedalam
kelas-kelas sesuai dengan jenis ukuran dan kualitasnya.
Setelah itu keramik dimasukkan kedalam IC (iron case), kemudian keramik
diangkut dengan menggunakan forklift untuk dibawa ke tempat sortir secara visual.
Penyortiran ini dilakukan umtuk mengetahui cacat-cacat keramik secara langsung.

18