Anda di halaman 1dari 17

TUGAS 3 PIK1-A

PROSES KONTAK dalam PEMBUATAN H2SO4

Disusun oleh:
1.
2.
3.
4.
5.

Rivky Aditya Juarsa (14/367191/TK/42389)


Aulia Rizki K. N.
Amirul Nizam
Irfan Sudrajat S.
Naufal Muflih R.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS GADJAH MADA
2016

SEJARAH PENEMUAN ASAM SULFAT dan PROSES KONTAK


Alkimiawan abad ke-8 Abu Musa Jabir bin Hayyan (Geber) dipercayai sebagai penemu
asam sulfat. Asam ini kemudian dikaji oleh alkimiawan dan dokter Persia abad ke-9 Ar-Razi
(Rhazes), yang mendapatkan zat ini dari distilasi kering mineral yang mengandung besi(II) sulfat
heptahidrat, FeSO4 7H2O, dan tembaga(II) sulfat pentahidrat, CuSO4 5H2O. Ketika
dipanaskan, senyawa-senyawa ini akan terurai menjadi besi(II) oksida dan tembaga(II) oksida,
melepaskan air beserta sulfur trioksida yang akan bergabung menjadi larutan asam sulfat.
Asam sulfat dikenal oleh alkimiawan Eropa abad pertengahan sebagai minyak vitriol.
Kata vitriol berasal dari bahasa Latin vitreus yang berarti 'gelas', merujuk pada penampilan
garam sulfat yang seperti gelas, disebut sebagai garam vitriol.
Pada abad ke-17, kimiawan Jerman Belanda Johann Glauber membuat asam sulfat
dengan membakar sulfur bersamaan dengan kalium nitrat, KNO3, dengan keberadaan uap.
Kalium nitrat tersebut terurai dan mengoksidasi sulfur menjadi SO3, yang akan bergabung
dengan air membentuk asam sulfat. Pada tahun 1736, Joshua Ward, ahli farmasi London,
menggunakan metode ini untuk memulai produksi asam sulfat berskala besar.
Pada tahun 1746 di Birmingham, John Roebuck mengadaptasikan metode ini ke dalam
suatu bilik, yang dapat menghasilkan asam sulfat lebih banyak. Proses ini disebut sebagai proses
bilik, yang mengijinkan produksi asam sulfat secara efektif. Setelah berbagai perbaikan, metode
ini menjadi proses standar produksi asam sulfat selama hampir dua abad.
Pada tahun 1831, saudagar asam cuka Britania, Peregrine Phillips mematenkan proses
kontak, yang lebih ekonomis dalam memproduksi sulfur trioksida dan asam sulfat. Sekarang,
hampir semua produksi asam sulfat dunia menggunakan proses ini.

LAHIRNYA PROSES KONTAK


Timbulnya proses ini karena adanya penemuan proses antara SO2 dan O2 membentuk
SO3 dengan katalisator serbuk platina. Reaksi utama dari proses ini, adalah
SO2 + O2 SO3

H = -23000 cal

Proses kontak ini pertama-tama ditemukan oleh Phillips (Inggris) pada tahun 1831, yag
dilakukan dengan cara melakukan gas SO2 diatas katalisator Pt menghasilkan gas SO3 yang
kemudian diserap dan direasksikan dengan H2O sehingga membentuk H2SO4 pekat dari 98.5% 99%.
Reaksi ini berdasarkan pada prinsip Lechatelier, yang mana saat terjadi kenaikan suhu,
konversinya akan turun, dan karena reaksinya setimbang akan mempunyai harga ketetapan
setimbang (k). Suhu reaksi harus dicari yang optimal, sebab pada kenaikan suhu, kecepatan
reaksinya akan naik namun konversinya akan turun.
Pada reaksi ini dibutuhkan Katalisator. Fungsi katalisator adalah untuk mempercepat jalannya
reaksi, tapi tak mempengaruhi letak kesetimbangan. Macam-macam katalistor adalah sebagai
berikut :
1. Katalisator yang pertama digunakan adalah platina (Pt), dan untuk katalisator Pt ini ada
tiga jenis, yaitu :
Pt yang diletakan diasbest, asbest dicuci dengan asam, kemudian dicuci lagi dengan

air lalu dicelupkan pada PtCl4


MgSO4 (zat padat) ini ditumbuk samapai halus, kemudian disemprot dengan

PtCl4 lalu dikenakan kalsinasi


Batu apung ditumbuk samapai halus, lalu disemprot dengan PtCl4 , kemudian

dikenakan kalsinasi.
2. Katalistor lain yang dapat dipakai adalah : Fe2O3
3. Kemudian katalisator yang sekarang banyak
Oksida (V2O5)

dipakai

adalah

Vanadium

Penta

ALAT yang digunakan dalam PEMBUATAN ASAM SULFAT dengan PROSES KONTAK
1. Tangki Pembakaran
Bahan baku biasanya adalah belerang dan berbagai bijih sulfid. Oleh karena belerang cair
biasanya lebih murni dan biaya transpornya lebih murah , belerang biasanya didatangkan
dan disimpan dalam keadaan cair . zat cair itu dipompakan dalam tangki penimbunan
malalui pipa pipa berpemanas dan disemprotkan ke dalam tanur dengan menggunakan
pembakar yang hampir serupa dengan yang biasanya dipakai untuk menyuling minyak
bakar.
2. Pengolahan Gas Bakar
Gas sulfur dioksida hasil pembakaran mungkin mengandung karbon dioksida, nitrogen dan
berbagai ketakmurnian seperti klor , arsen , fluor , sedikit debu. Arsen dan fluor hanya ada
apabila bahan yang dibakar bukan belerang unsur. Guna mencegah terjadinya korosi oleh
gas dari pembakaran , biasanya udara untuk pembakaran belerang dan oksidasi SO 2 itu
dikeringkan dulu sampai kandungan airnya kurang 3 mg/m3.
3. Penukaran Kalor dan Pendingin
Sebelum gas itu ditumpahkan kedalam konventer tahap pertama , biasanya suhunya diatur
agar mencapai suhu minimum yang diperlukan supaya katalis dapat meningkatkan

kecepatan reaksi dengan cepat , biasanya pada suhu 425C sampai 440C. Gas itu harus
didinginkan lagi diantara tahap tahap katalis agar menghasilkan konversi yang tinggi.
4. Konventer
Konversi kimia sulfur dioksida menjadi sulfur trioksida dirancang untuk menghasilkan
konversi maksimum dengan memperhatikan bahwa:

Keseimbangannya merupakan fungsi kebalikan suhu dan fungsi langsung rasio


oksigen terhadap sulfur dioksida.

Laju reaksi merupakan fungsi langsung suhu

Komposisi gas dan banyaknya katalis mempengaruhi laju konversi dan kinetika
reaksi

Penyingkiran sulfur trioksida yang terbentuk sehingga lebih banyak sulfur dioksida
dapat dikonversi

5. Absorber Sulfur Trioksida


Sudah sejak lama diketahui bahwa asam sulfat dengan konsentrasi 98,5 persen 99 persen
merupakan bahan yang paling efisien untuk digunakan sebagai penyerap sulfur trioksida,
mungkin karena asam dengan konsentrasi tersebut mempunyai tekanan uap yang jauh lebih
rendah dari kosentrasi konsentrasi lainnya. Asam dengan konsentrasi tersebut digunakan
pada absorber antara dan absorber akhir. Untuk menyerap SO3 secara hampir
sempurna, sebelum gas yang telah terkonversi sebagian itu masuk kembali ke dalam
konvertor dan gas limbah dibuang ke udara. Dalam hal ini, air tidak dapat digunakan
karena kontak langsung antara sulfur trioksida dan air akan menghasilkan kabut asam yang
hampir tidak mungkin diabsorbsi. Oleh karena asam penyerap itu terus menjadi lebih
pekat, maka harus disediakan fasilitas untuk menyerap bagian asam yang keluar dari
absorber yang akan diresirkulasikan. Asam resirkulasi ini diencerkan dengan
menambahkan asam sulfat encer atau air dalam jumlah yang diperlukan, sehingga
mendinginkan asam penyerap, dan kelebihan asam yang ada dikeluarkan dari system untuk
kemudian dijual.
6. Blower
Blower digunakan untuk menghembuskan udara atau gas yang mengandung belerang
melalui peralatan pengolahan. Blower ini ditempatkan di dalam aliran sehingga dapat
menangani udara atau gas yang mengandung sulfur dioksida.

7. Pompa Asam
Pompa biasanya dibenamkan di dalam tangki pompa yang terbuat dari baja berlapis bata
yang terdapat di dalam daerah proses. Pompa ini dapat digerakkan dengan motor listrik
atau turbin uap.
8. Pompa Belerang
Digunakan untuk memompakan belerang dari sumur penimbunan ke dalam atomizer dan
pembakar belerang. Pompa ini mempunyai pipa pipa penyaluran luar bermantel uap,
sehingga belerang tidak menjadi dingin dan membeku, karena titik lebur belerang adalah
115 C.
9. Pendingin Asam
Asam yang disirkulasikan pada menara absorbsi harus didinginkan untuk mengeluarkan
kalor absorbsi dan kalor sensible gas masuk. Asam yang disirkulasikan pada menara
pengering harus pula didinginkan untuk mengeluarkan kalor pengenceran dan kalor
kondensasi kelembapan yang terdapat di dalam gas atau udara masuk.
10. Unit Pemurnian Gas
Pabrik yang harus menangani gas sulfur dioksida yang tidak murni, misalnya gas yang
keluar dari pabrik peleburan, pemanggangan bijih besi dan proses proses lain, biasanya
mempunyai ketel kalor limbah. Presipitator elektrostatik untuk pengumpulan debu, menara
pembasuh dan pencuci, dan akhirnya presipitator elektrostatik untuk pemisahan kabut asam
seerta sisa debu dan uap. Sesudah itu, gas siap untuk masuk ke dalam menara pengering.
Dalam system pemurnian gas, baja digunakan untuk menangani gas sulfur dioksida yang
mempunyai suhu di atas titik embun asam. Untuk suhu di bawah titik embun dan untuk zat
cair, digunakan timbale, baja berlapis timbale, dengan lapisan bata atau tidak, baja paduan
dan bahan plastic untuk kondisi operasi tertentu. Pendinginan asam lemah dalam system
pemurnian gas tidak boleh dibuat dari besi cor atau baja karena bahan ini akan terkorosi
dengan cepat.
11. Unit Pemulihan Asam Sulfat Bekas Pakai
Sebagian besar asam sulfat yang dipakai dipulihkan untuk didaur ulangkan, asam bekas
pakai biasanya disebut dengan asam limbah. Tetapi istilah ini salah kaprah. Kebanyakan
pemakai tidak mengkonsumsi asam itu, tetapi mengencerkan atau mengkontaminasinya.
Sebagian asam ini dapat dipulihkan dan digunakan kembali dengan biaya lebih murah

dari asam perawan. Sebagian asam ini terpaksa dipulihkan karena ketentuan lingkungan
atau untuk menghidari pengeluaran biaya untuk netralisasi.
12. Unit pengurangan Pencemaran Oleh Belerang
Masalah pengurangan pencemaran oleh belerang dan senyawanya sudah banyak diteliti
dengan harapan bahwa pada suatu waktu nanti semua belerang itu dapat dipulihkan dan
digunakan kembali. Desulfurisasi bahan bakar biasanya menghasilkan belerang dalam
bentuk dalam hydrogen sulfide. Sulfur dioksida dari peleburan non loganm non fero atau
pembakaran bahan bakar paling ekonomis bila dipulihkan sebagai asam sulfat dan kadang
kadang juga sebagai sulfur dioksida cair, belerang, atau garam garam sulfat. Asam
sulfat sudah lama dibuat dari gas berkadar tinggi dari pabrik peleburan mempunyai
penyaluran ke pasaran.

PEMBUATAN H2SO4 dengan PROSES KONTAK


A. Diagram Proses Kontak

B. Penjelasan proses kontak


Asam sulfat (H2SO4) merupakan cairan yang bersifat korosif, tidak berwarna, tidak
berbau, sangat reaktif dan mampu melarutkan berbagai logam. Bahan kimia ini dapat larut
dengan air dengan segala perbandingan, mempunyai titik lebur 10,31 C dan titik didih
pada 336,85 C tergantung kepekatan.
Asam sulfat dapat dibuat dari belerang (S), pyrite (FeS) dan juga beberapa sulfid
logam (CuS, ZnS, NiS). Pada umumnya asam sulfat diproduksi dengan kadar 78%-100%
serta bermacam-macam konsentrasi oleum. Secara garis besar tahapan proses kontak yang
terjadi diuraikan sebagai berikut :
Pencairan belerang padat dapat dilakukan di melt tank. Bahan baku pembakaran
biasanya adalah belerang dan berbagai bijih sulfid. Belerang cair biasanya lebih murni dan

biaya transpornya lebih murah sehingga belerang biasanya didatangkan dan disimpan
dalam keadaan cair. zat cair itu dipompakan dalam tangki penimbunan malalui pipa pipa
berpemanas dan disemprotkan ke dalam tanur atau sulfur burner dengan menggunakan
pembakar yang hampir serupa dengan yang biasanya dipakai untuk menyuling minyak
bakar. Adapun sifat fisika dari sulfur ialah sebagai berikut :

1. Pembakaran belerang cair dengan udara kering untuk menghasilkan sulfur dioksida
(SO2)
Didalam sulfur burner terjadi pembakaran dengan udara panas yang didapat
dari drying tower sehingga menghasilkan gas SO2. Gas SO2 yang dihasilkan
kemudian didinginkan dengan heat waste boiler I sebelum masuk ke converter.
Gas sulfur dioksida hasil pembakaran mungkin mengandung karbon dioksida,
nitrogen dan berbagai ketakmurnian seperti klor, arsen, fluor, sedikit debu. Arsen dan
fluor hanya ada apabila bahan yang dibakar bukan belerang unsur sehingga perlu
untuk difilter. Selain itu, guna mencegah terjadinya korosi oleh gas dari pembakaran,
biasanya udara untuk pembakaran belerang dan oksidasi SO 2 itu dikeringkan dulu
sampai kandungan airnya kurang 3 mg/m3. Pabrik yang harus menangani gas sulfur
dioksida yang tidak murni, misalnya gas yang keluar dari pabrik peleburan,
pemanggangan bijih besi dan proses proses lain, biasanya mempunyai ketel kalor
limbah. Presipitator elektrostatik untuk pengumpulan debu, menara pembasuh dan
pencuci, dan akhirnya presipitator elektrostatik untuk pemisahan kabut asam seerta
sisa debu dan uap. Sesudah itu, gas siap untuk masuk ke dalam menara pengering.
Sebelum gas itu ditumpahkan kedalam konverter tahap pertama, biasanya
suhunya diatur agar mencapai suhu minimum yang diperlukan supaya katalis dapat
meningkatkan kecepatan reaksi dengan cepat , biasanya pada suhu 425C sampai

440C. Gas itu harus didinginkan lagi diantara tahaptahap yang ada agar katalis
menghasilkan konversi yang tinggi. Adapun sifat fisik dari sulfur dioksida adalah
sebagai berikut :

2. Reaksi oksidasi lanjutan SO2 menjadi SO3 dalam empat lapis bed konverter dengan
menggunakan katalis V2O5
Pada converter stage I, SO3 yang terbentuk

didinginkan dengan cara

dilewatkan heat waste boiler II, kemudian masuk ke converter stage II, lalu masuk ke
converter stage III dan selanjutnya ke converter stage IV. Keluar dari converter stage
IV gas SO3 didinginkan dengan economizer, kemudian dialirkan ke absorber.
Konversi SO2 menjadi SO3 dilakukan dalam reaktor berkatalis. Reaksi
konversi ini merupakan reaksi eksoterm (menghasilkan panas). Pada reaksi eksoterm,
temperatur adalah parameter yang sangat penting. Pada temperatur tinggi, laju reaksi
cepat namun konversi rendah. Untuk memperoleh SO3 sebanyak mungkin
diperlukan temperatur reaksi yang rendah. Namun pada temperatur ini laju reaksi
kecil, untuk itu diperlukan katalis. Katalis yang biasa digunakan adalah V 2O5 dan
temperatur reaksi 400-450 oC.
Konversi Kimia sulfur dioksida menjadi sulfur trioksida dirancang untuk
menghasilkan konversi maksimum dengan memperhatikan bahwa :

Keseimbangannya merupakan fungsi langsung rasio oksigen terhadap sulfur


dioksida.

Laju reaksi merupakan fungsi langsung suhu

Komposisi gas dan banyaknya katalis mempengaruhi laju konversi dan kinetika
reaksi

Penyingkiran sulfur trioksida yang terbentuk sehingga lebih banyak sulfur


dioksida dapat dikonversi

Adapun sifat fisis dari sulfur trioksida adalah sebagai berikut :

3. Gas SO3 direaksikan dengan asam sulfat pekat menghasilkan asam disulfat atau asam
pirosulfat (oleum) sebagai absorber. Perhatikan reaksi di bawah ini :
H2SO4(l) + SO3(g) H2S2O7(l)
Sulfur trioksida yang terbentuk diserap oleh asam sulfat. Sudah sejak lama
diketahui bahwa asam sulfat dengan konsentrasi 98,5 persen 99 persen merupakan
bahan yang paling efisien untuk digunakan sebagai penyerap sulfur trioksida,
mungkin karena asam dengan konsentrasi tersebut mempunyai tekanan uap yang
jauh lebih rendah dari kosentrasi konsentrasi lainnya.
Asam dengan konsentrasi tersebut digunakan pada absorber antara dan
absorber akhir. Untuk menyerap SO3 secara hampir sempurna, sebelum gas asam
sulfat yang telah terkonversi sebagian itu masuk kembali ke dalam konvertor dan gas
limbah dibuang ke udara. Dalam hal ini, air tidak dapat digunakan karena kontak
langsung antara sulfur trioksida dan air akan menghasilkan kabut asam yang hampir
tidak mungkin diabsorbsi. Oleh karena asam penyerap itu terus menjadi lebih pekat,

maka harus disediakan fasilitas untuk menyerap bagian asam yang keluar dari
absorber yang akan diresirkulasikan. Asam resirkulasi ini diencerkan dengan
menambahkan asam sulfat encer atau air dalam jumlah yang diperlukan, sehingga
mendinginkan asam penyerap, dan kelebihan asam yang ada dikeluarkan dari system
untuk kemudian dijual.
4. Asam pirosulfat (H2S2O7) dilarutkan dalam air menghasilkan H2SO4. Persamaan
reaksi yang terjadi:
H2S2O7(l) + H2O(l) 2H2SO4(l)
Didalam absorber terjadi reaksi absorbsi gas SO3 oleh asam sulfat membentuk
oleumyang lalu direaksikan dengan air untuk membentuk asam sulfat. Asam sulfat
yang terbentuk didinginkan didalam acid cooler tank dan kemudian ditampung di
acid storage tank sebagai produk dengan kandungan asam sulfat 98% - 99,5%.

Adapun secara umum reaksi yang berlangsung hingga terjadinya penyerapan oleh
asam sulfat 93%-98,5% adalah sebagai berikut (Fairlie, 1951) :
S + O2 SO2 + 31.148 kkal ............. 1
SO2 + 1/2 O2 SO3 + 70.960 kaal 2
SO3 + H2O H2SO4 + 23.490 kkal ..... 3
Garis besarnya, reaksi 1 terjadi dalam tangki pembakar, dimana belerang dikabutkan
dan direaksikan dengan udara kering. Reaksi 2 terjadi dalam converter atau reaktor dengan
katalis V2O5. Reaksi 3 terjadi dalam absorber dan tanki pengencer, gas belerang trioksida
diserap dengan asam sulfat (93%-98,5%). Katalisator yang dapat digunakan untuk reaksi
pembentukan belerang trioksida antara lain Pt, V2O5, Fe2O3, Cr2O3, Mn2O3 dan
Mn3O4. Katalisator yang baik adalah Pt dan V2O5, tapi yang paling banyak dipakai adalah
Vanadium Pentoksida, karena V2O5 lebih murah harganya , sedangkan Pt lebih sensitif
terhadap racun. Katalisator V2O5 memiliki daya tahan terhadap suhu yang tinggi lebih
baik dan besar konversinya relative lebih tinggi.

Tahap penting dalam proses ini adalah reaksi (2). Reaksi ini merupakan reaksi
kesetimbangan dan eksoterm. Sama seperti pada sintesis amonia, reaksi ini hanya
berlangsung baik pada suhu tinggi. Akan tetapi pada suhu tinggi justru kesetimbangan
bergeser ke kiri.
Pada proses kontak digunakan suhu sekitar 450C dengan katalisator V2O5.
sebenarnya tekanan besar akan menguntungkan produksi SO3, tetapi penambahan tekanan
ternyata tidak diimbangi penambahan hasil yang memadai. "

Dengan memperhitungkan faktor-faktor waktu dan suhu , dan sehingga hasil yang
diperoleh kira-kira 98% larutan H2S2O4. Itulah sebabnya reaksi ini tidak perlu
dilaksanakan pada tekanan tinggi. Kondisi optimum pembuatan asam sulfat dapat
digambarkan pada tabel berikut :

KONDISI OPTIMAL dalam PEMBUATAN ASAM SULFAT

No
Faktor

2SO2(g) + O2(g)

2SO3(g) H =

Kondisi optimum

-191Kj

Suhu

Reaksi bersifat eksotermik. Suhu rendah akan

450C

menggeser kesetimbangan ke kanan. Akan tetapi,


laju reaksi menjadi lambat. Pemilihan suhu juga
harus juga harus memperhitungan faktor antara
lain korosi pada suhu tinggi.

Tekanan

Total mol pereaksi lebih besar dibandingkan total

2-3 atm

mol produk reaksi. Penambahan tekanan akan


menggeser kesetimbangan ke kanan. Pada
tekanan sedikit di atas 1 atm, reaksi sudah
menghasilkan 97% SO3.

Katalis

Katalis tidak menggeser kesetimbangan ke

V2O5

kanan, tetapi mempercepat laju reaksi secara


keseluruhan

KESETIMBANGAN PROSES KONTAK


Pada reaksi kesetimbangan ini berlaku:
Jika tekanan dinaikkan, maka untuk mencapai kesetimbangan, reaksi akan bergeser ke arah
produk yang jumlah molekulnya sedikit. Dengan demikian, tekanan akan menuurun. Oleh karena
itu, operasi ini diinginkan dilakukan pada pada tekanan yang tinggi. Namun, pemilihan tekanan

yang relatif rendah untuk reaksi ini didasarkan pada kenyataan bahwa konversi reaksi telah
mencapai 99.5% pada tekanan 1 2 atm. Sehingga operasi pada tekanan yg lebih tinggi tidak
akan menguntungkan secara ekonomis. Peningkatan produksi yang sangat sedikit tidak dapat
menutupi harga material yang meningkat.
Jika suhu dinaikkan, maka untuk mencapai kesetimbangan, reaksi akan bergeser ke arah
reaktan di mana reaksi ini merupakan reaksi endotermis (H > 0). Dengan demikian, suhu akan
turun. Oleh karena itu, operasi ini dilakukan pada suhu yang relatif rendah. Namun, jika suhu
reaksi dibuat terlalu rendah, maka laju reaksi akan lambat. Pemilihan suhu operasi pada rentang
400 450 C sudah merupakan hasil kompromi eksperimen (Jika suhu lebih rendah dari 400 C,
produk memang akan banyak terbentuk, namun laju reaksi nya akan sangat lambat. Sedangkan
apabila suhu operasi lebih tinggi dari 450 C, produk akan lebih sedikit terbentuk, sementara laju
reaksinya lebih cepat).
Grafik di bawah ini menunjukkan laju konversi sebagai fungsi dari konsentrasi SO2 yang
masuk ke reaktor dan suhu operasi. Untuk suhu yang sama, kita dapat lihat, jika semakin rendah
konsentrasi SO2 yang masuk reaktor, maka laju konversinya (SO3/(SO2+SO3)) akan semakin
tinggi. Akan tetapi, untuk menampung gas-gas pendukung seperti O2 dan N2 dibutuhkan tangkitangki dengan volume yang besar. Sebaliknya, jika konsentrasi yang masuk reaktor cukup tinggi,
maka laju konversinya akan lebih rendah.

Jika SO3 yg terbentuk langsung diambil, maka konsentrasi SO3 di dalam aliran akan
berkurang dan reaksi kesetimbangan akan bergeser ke arah SO3. Dengan kata lain, akan
menghasilkan produk yang lebih banya. Grafik di atas jg menunjukkan bahwa perbedaan laju
konversi antara umpan masuk yang konsentrasi yang tinggi (12%) terhadap umpan yang
berkonsentrasi rendah (6%) tidak terlalu signifikan untuk rentang suhu 400 450 C. Oleh karena
alasan ini juga, rentang suhu ini dipilih. Reaksi yg terjadi di absorption tower adalah:
SO3 (g) + H2SO4 (l) H2S2O7 (l)
Secara keseluruhan, konversi SO2 menjadi SO3 dapat mencapai 99.8% dengan adanya
absorbsi ini. Proses absorpsi ini dilakukan dua kali, di dua absorption tower sehingga dinamakan
double conversion double absorption process. Dengan kenaikan konversi ini, emisi SO2 menjadi
jauh berkurang.
Dengan proses ini juga, konsentrasi umpan masuk SO2 dapat dibuat cukup tinggi sehingga
hasil output SO3 juga tinggi, sehingga tangki untuk gas-gas lain (O2 dan N2) menjadi lebih
sedikit. Konsentrasi umpan masuk tertinggi yang pernah dicapai dalam industri tercatat sebesar
13.4%. Jika dihitung, maksimum konsentrasi umpan masuk SO2 secara teori yg bisa dimasukkan
adalah sebesar 14%. Akan tetapi, reaksi SO2 menjadi SO3 akan menghabiskan seluruh O2 yg
tersedia. Dan karena reaksi ini adalah reaksi kesetimbangan, maka O2 tidak bisa habis karena
akan terbentuk kembali dari SO3.
Kembali ke reaksi absorpsi di atas, H2S2O7 yang terbentuk biasa disebut sebagai oleum
atau fuming H2SO4. Oleum ini kemudian diencerkan dengan air untuk menghasilkan 100%
H2SO4 seperti reaksi di bawah ini.
H2S2O7 (l) + H2O (l) H2SO4 (l)

SUMBER PUSTAKA
1. Sejarah penemuan H2SO4 dan Proses Kontak
(http://www.tokokimia.org/artikel/sejarah-asam-sulfat/)
2. Reaksi Proses Kontak
https://evodara.wordpress.com/kimia-kelas-xi/kesetimbangan-kimia/f-reaksikesetimbangan-dalam-industri/2-pembuatan-asam-sulfat-proses-kontak/
3. Paten Proses Kontak dalam Pembuatan Asam Sulfat
http://www.tokokimia.org/artikel/sejarah-asam-sulfat/
4. Skema Proses Kontak
http://perpustakaancyber.blogspot.co.id/2013/06/proses-pembuatan-asam-sulfat-menurutproses-kontak.html
5. Kesetimbangan Proses Kontak
https://zapthegreat.wordpress.com/2012/08/02/produksi-asam-sulfat/
6. Optimalisasi Pembuatan Asam Sulfat
http://nurul.kimia.upi.edu/arsipkuliah/web2012/0908848/asamsulfat.html
7.
Darwati, D.M. 2012. Pabrik Asam Sulfat Dengan Proses Double Contact Absorber. Jawa
Timur : UPN Veteran
8.
Lutfiati, A. 2008. Prarancangan Pabrik Asam Sulfat Dari Sulfur Dan Udara Dengan
Proses Kontak Kapasitas 225.000 Ton Per Tahun. Solo: Universitas Muhammadiyah
Surakarta
9.
Premono, S. A. W., dan Hidayati, N. 2009. Kimia : SMA/ MA Kelas XI. Pusat
Perbukuan, Departemen Pendidikan Nasional, Jakarta, p. 282.

Anda mungkin juga menyukai