Anda di halaman 1dari 8

ANALISA PENGENDALIAN KUALITAS DENGAN METODE SIX

SIGMA PADA PROSES SEWING STUDI KASUS PT BINA BUSANA


INTERNUSA SEMARANG
Ariani Putri Winanda, Sriyanto, ST., MT.*)
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Diponegoro,
Jl. Prof. Soedarto, SH, Kampus Undip Tembalang, Semarang, Indonesia 50275

Abstrak
Penelitian ini bertujuan untuk membuat usulan perbaikan kualitas pada PT Bina Busana Internusa.
Pendekatan DMAIC digunakan untuk menganalisa dan melakukan perbaikan kualitas di line 7 proses
sewing karena tingginya variabilitas dan cacat yang terjadi dibandingkan line lainnya. Pada tahap
define ditemukan jenis cacat yang paling sering terjadi adalah cacat broken stitch. Pada tahap measure
didapat nilai DPMO sebesar 13354,69 dengan nilai sigma sebesar 3,7404. Pada tahap analysis,
digunakan fishbone diagram untuk menganalisa penyebab cacat yang ada dengan membaginya menjadi
4 faktor, yaitu faktor manusia, faktor mesin, faktor metode, dan faktor material. Pada tahap improve
dilakukan pemberian usulan perbaikan kualitas berdasarkan analisis faktor penyebab sebelumnya. Pada
tahap control diberikan saran-saran untuk pembakuan, pendokumentasian, dan penyebarluasan agar
cacat yang terjadi tidak terulang kembali.
Kata kunci: DMAIC, six sigma, industri garmen

Abstract
Keyword: DMAIC, six sigma, garment industry

1. Pendahuluan
Saat ini persaingan di dunia industri garmen semakin ketat. Untuk mempertahankan posisi dalam
persaingan, setiap perusahaan garmen dituntut untuk terus meningkatkan kualitas produk yang
dihasilkannya. Semakin kritisnya customer juga memberikan tuntutan lebih bagi perusahaan dalam
mempertahankan loyalitas customer.
PT Bina Busana Internusa merupakan salah satu perusahaan garmen yang customer-nya bukan
merupakan pengguna akhir dari produk mereka, melainkan merupakan penyalur produk ke tangan
pengguna akhir. Selain menjadi penyalur, salah satu customer dari PT Bina Busana Internusa ini juga
merangkap menjadi supplier, yaitu Nagai. Pesanan produk dari Nagai ini merupakan pakaian pekerja
rumah sakit di Jepang, yang bahan bakunya dipilih langsung oleh Nagai.
Untuk dapat memenuhi permintaan pesanan dari Nagai, PT Bina Busana Internusa harus dapat
meminimalkan produk cacat karena terbatasnya bahan baku. Maka dari itu perlu dilakukan pengendalian
kualitas produk di dalam proses produksinya. Six sigma merupakan salah satu metode pengendalian
kualitas yang menggunakan konsep DMAIC. Diharapkan dengan diterapkannya metode six sigma ini,
pengendalian kualitas pada PT Bina Busana Internusa dapat menjadi lebih baik dengan tercapainya target
3,4 DPMO.
2. Dasar Teori
2.1 Pengendalian Kualitas
Kualitas adalah pemecahan masalah untuk mencapai penyempuranaan terus-menerus (Deming,
1980). Pengendalian kualitas adalah alat bagi manajemen untuk memperbaiki kualitas produk bila

diperlukan, mempertahankan kualitas yang sudah tinggi dan mengurangi jumlah bahan yang rusak.
Pengendalian kualitas merupakan upaya mengurangi kerugian-kerugian akibat produk rusak dan
banyaknya sisa produk atau scrap (Handoko, 2000).
2.2 Six Sigma
Six sigma merupakan suatu metode atau teknik pengendalian/peningkatan kualitas dramatik yang
diterapkan pertama kali oleh perusahaan Motorola pada tahun 1986. Mulai tahun 1988, Six Sigma
Motorola menjadi pengetahuan publik yang terkenal di Amerika. Proses yang terdapat dalam six
sigma antara lain Define, Measure, Analyze, Improve, and Control (DMAIC). Siklus DMAIC ini
merupakan pengembangan dari siklus continous improvement PDCA (Plan, Do, Check, Action) yang
dikenalkan oleh guru besar kualitas Edward Deming.
Six Sigma adalah implementasi yang tepat, fokus, dan efektif dalam membuktikan prinsip dan
teknik mengenai kualitas. Dengan menggabungkan elemen-elemen dari hasil pemikiran berbagai ahli
kualitas, six sigma bertujuan untuk menciptakan performansi bisnis tanpa kesalahan. Performansi
sebuah perusahaan diukur dengan menggunakan level sigma bisnis proses perusahaan tersebut.
Perusahaan tradisional menerima level performansi tiga atau empat sigma sebagai standar, meskipun
faktanya proses tersebut menghasilkan sekitar 6.200 sampai 67.000 permasalahan per satu juta
kesempatan. Standar six sigma sebesar 3,4 permasalahan per satu juta kesempatan (DPMO) adalah
sebuah tanggapan untuk meningkatkan ekspektasi customer dan bertambahnya kerumitan produk dan
proses modern (Pyzdek, 2003).
3. Metode Penelitian
Penelitian ini menggunakan kerangka metodologi Six Sigma DMAIC. Data yang digunakan adalah
data defect proses sewing pada bulan Juni 2015 hingga Agustus 2015. Dalam penelitian ini, pengumpulan
data primer dilakukan dengan cara, waawancara dan observasi. Sedangkan data sekunder diperoleh dari
data historis di salah satu lini proses sewing. Untuk menentukan kelayakan data yang telah diperoleh,
dilakukan pengujian kecukupan data dan normalitas. Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan
kerangka six sigma, yaitu define, measure, analyze, improve, dan control.
4. Hasil dan Pembahasan
4.1 Define
Departemen Quality Control PT Bina Busana Internusa telah menetapkan beberapa spesifikasi
standar kualitas untuk produknya, guna memenuhi kepuasan pelanggan. Namun dari ketentuan
spesifikasi tersebut masih ada hasil produksi dari line sewing PT Bina Busana Internusa yang
mengalami kecacatan, seperti jahitan jeblos, potongan beda ukuran, bolong, jahitan kendor, jahitan
putus, dan jahitan loncat.
Pada tahan define, dilakukan penjabaran proses dan identifikasi masalah dengan menggunakan
alat bantu yaitu diagram SIPOC. Berikut merupakan diagram SIPOC dari PT Bina Busana Internusa:
Tabel 1 Diagram SIPOC PT Bina Busana Internusa

Supplier

Input

Process

Output

Customer

PT
Tokai

Textprint
Indonesia
PT
Nagai
Shirts
Indonesia
PT
NBC
Indonesia

Fabric/Kain
Accessories
(Benang,
Kancing,
Zipper)

Uniform
Fashion
Clothing
Sport wear

Nagai Leben
Janie Jack
Cosalt
Gymboree
Cookson &
Clegg
Joes Jeans
Sunlight
Esprit
Adidas
UCS
Mexx
Ralph Lauren
Berendsen
A la Carte

4.2 Measure
Pada tahap measure ditentukan Critical To Quality (CTQ) potensial sebagai karakteristik yang
berpengaruh terhadap kualitas dan berkaitan langsung dengan kepuasan pelanggan, kemudian diukur
pula kinerja proses yang berlangsung saat ini dengan menghitung DPO (Defects per Opportunities),
DPMO (Defects Per Million Opportunities), dan nilai sigma dari data yang diperoleh.

a.

Penentuan Critical To Quality (CTQ)


CTQ adalah kriteria karakteristik kualitas yang menimbulkan atau memiliki potensi untuk
menimbulkan kecacatan. Dari hasil pengumpulan data dan wawancara terhadap pihak terkait,
didapat 6 jenis cacat yang memungkinkan dan dianggap potensial terjadinya kegagalan produk
yang berada pada proses sewing, yaitu jahitan jeblos, potongan beda ukuran, bolong, jahitan
kendor, jahitan putus, dan jahitan loncat.

b.

Pengukuran Kinerja Proses


Pengukuran kinerja proses dimaksudkan untuk mengetahui sejauh mana suatu produk dapat
memenuhi kebutuhan spesifik perusahaan. Kinerja proses produksi dapat dinilai dengan
menggunakan metode six sigma. Di dalam perhitungan six sigma, DPMO (Defects Per Million
Opportunities) merupakan parameter utamanya. DPMO merupakan satuan yang menunjukkan
peluang terjadinya defect untuk setiap satu juta kejadian. Berikut tabel hasil perhitungan DPMO
dan six sigma:
Tabel 2 Hasil Perhitungan DPMO dan Six Sigma

N
o

Tanggal

Cacat

Total
Produksi

N. Of
Opp

14/06/2015

69

900

4500

15/06/2015

40

900

4500

16/06/2015

48

830

4150

17/06/2015

58

800

4000

18/06/2015

79

900

4500

19/06/2015

43

810

4050

22/06/2015

72

795

3975

23/06/2015

59

800

4000

24/06/2015

66

800

4000

10

25/06/2015

71

868

4340

11

26/06/2015

75

1100

5500

12

27/06/2015

67

650

3250

13

30/06/2015

74

1050

5250

14

03/07/2015

26

700

3500

15

04/07/2015

27

630

3150

16

06/07/2015

76

800

4000

17

07/07/2015

26

665

3325

18

08/07/2015

92

732

3660

19

09/07/2015

36

900

4500

DPO
0,015
3
0,008
9
0,011
6
0,014
5
0,017
6
0,010
6
0,018
1
0,014
8
0,016
5
0,016
4
0,013
6
0,020
6
0,014
1
0,007
4
0,008
6
0,019
0,007
8
0,025
1
0,008

DPMO

Sigma

15333,33

3,6614

8888,89

3,8702

11566,27

3,7712

14500,00

3,6835

17555,56

3,6071

10617,28

3,8038

18113,21

3,5944

14750,00

3,6767

16500,00

3,6321

16359,45

3,6355

13636,36

3,7076

20615,38

3,5412

14095,24

3,6946

7428,57

3,9358

8571,43

3,8836

19000,00

3,5749

7819,55

3,9172

25136,61

3,4576

8000,00

3,9089

20

10/07/2015

51

772

3860

21

13/07/2015

40

870

4350

22

14/07/2015

27

764

3820

23

15/07/2015

22

600

3000

24

28/07/2015

124

926

4630

25

29/07/2015

101

956

4780

26

30/07/2015

61

866

4330

27

31/07/2015

32

704

3520

28

03/08/2015

24

708

3540

29
30

04/08/2015
05/08/2015

30
32

750
801

3750
4005

31

06/08/2015

58

883

4415

32

07/08/2015

43

1028

5140

33

10/08/2015

60

768

3840

34

11/08/2015

65

844

4220

35

12/08/2015

60

763

3815

0,013
2
0,009
2
0,007
1
0,007
3
0,026
8
0,021
1
0,014
1
0,009
1
0,006
8
0,008
0,008
0,013
1
0,008
4
0,015
6
0,015
4
0,015
7
Total

13212,44

3,7199

9195,40

3,8577

7068,06

3,9538

7333,33

3,9405

26781,86

3,4303

21129,71

3,5310

14087,76

3,6948

9090,91

3,8619

6779,66

3,9687

8000,00
7990,01

3,9089
3,9094

13137,03

3,7221

8365,76

3,8926

15625,00

3,6539

15402,84

3,6596

15727,39

3,6513

13354,69

3,7404

Dari tabel 2, terlihat bahwa nilai rata-rata DPMO adalah sebesar 13354,69 dan kemudian
dikonversikan ke nilai sigma menjadi 3,7404. Berdasarkan Vincent Gaspersz (2002) diketahui
bahwa rata-rata industri di Indonesia masih berada pada tingkat sekitar 3-4 sigma dengan nilai
DPMO 6.210 hingga 66.807, dimana hal ini menunjukkan bahwa kapabilitas proses penyebab
cacat pada proses sewing masih berada di tingkat rata-rata industri di Indonesia. Nilai sigma
sebesar 3,7404 ini memiliki Cost of Poor Quality sebesar 25-40% dari total penjualan.
4.3 Analyze
Pada tahap analyze, yang dilakukan adalah melakukan penilaian terhadap kinerja proses yang
berlangsung saat ini. Berikut hal yang dilakukan dalam tahap analyze:
a. Menyusun jenis cacat yang termasuk CTQ dari data yang ada dan kemudian dibuat diagram pareto
dari susunan tersebut untuk mengetahui frekuensi dari kejadian cacat produk. Berikut diagram
pareto dari CTQ:

Defect Pada Proses Sewing


Gambar 1 Diagram Pareto CTQ

b.

Dari diagram pareto diatas, dapat diketahui bahwa jenis cacat yang paling sering terjadi dan
membutuhkan penanganan khusus adalah cacat yang broken stitch. Untuk itu dibuat diagram
Ishikawa atau fishbone diagram untuk menganalisa penyebab terjadinya cacat tersebut.
Membuat analisis penyebab dari cacat yang terjadi dengan menggunakan diagram Ishikawa atau
fishbone diagram, yang nanti akan digunakan sebagai dasar usulan perbaikan. Berikut adalah
fishbone diagram yang digunakan:

Gambar 2 Fishbone Diagram

4.4 Improve
Tahap ini berisi tentang usulan-usulan yang dapat dilakukan untuk meningkatkan kualitas produk
di line 7 pada saat proses sewing. Usulan dibuat berdasarkan hasil analisis yang telah dilakukan
sebelumnya. Berikut usulan yang diberikan:
Faktor
Penyebab
Usulan
Menetapkan sistem rotasi kerja agar tidak
Kejenuhan
terjadi kejenuhan pada operator
Meningkatkan pengawasan pada line, agar
Man
Tidak Teliti
motivasi kerja operator meningkat dan lebih
berkonsentrasi dalam bekerja.

Kesalahan pemasangan jarum


Metode
Ukuran benang & jarum salah

Jarum yang digunakan berkualitas


rendah
Material
Benang yang digunakan berkualitas
rendah
Jarum jahit yang digunakan
tumpul/bengkok
Mesin
Terjadi kesalahan pada set up mesin
jahit

Sebaiknya dilakukan pemeriksaan wajib


pada mesin setiap pergantian produk,
sehingga
kesalahan
pemasangan
&
kesalahan ukuran benang & jarum dapat
dihindari.
Gunakan jenis jarum yang berkualitas baik
dari merk yang lain. Jenis jarum yang
digunakan haruslah memiliki kapasitas
resisten panas yang baik.
Memastikan bahwa supplier benang yang
dipilih memberikan jenis benang yang
berkualitas baik.
Dilakukan penggantian jarum jahit baru
secara rutin, untuk meminimalisir cacat
akibat jarum yang sudah rusak.
Set up mesin harus dilakukan oleh teknisi
yang ahli dan dibuat prosedur set up mesin
untuk masing-masing produk.

4.4 Control
Tahap ini merupakan tahap terakhir dalam peningkatan kualitas dengan metode six sigma. Pada
tahap ini diperlukan suatu pembakuan dan pendokumentasian serta penyebarluasan dari tindakantindakan perbaikan yang telah dilakukan agar cacat yang terjadi tidak terulang kembali.
Pendokumentasian dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1. Membuat prosedur baru yang disesuaikan dari hasil evaluasi yang telah dilakukan
2. Pencacatan seluruh aktivitas produksi
3. Melakukan pengecekan berkala pada mesin-mesin yang beroperasi
4. Memastikan lingkungan kerja sesuai dengan SOP yang berlaku
Setelah pendokumentasian, hal berikutnya adalah sosialisasi yang dapat dilakukan dengan cara
berikut:
1. Menerapkan sistem reward and punishment kepada seluruh pegawai tanpa terkecuali
2. Pelatihan untuk pegawai yang terlibat langsung maupun tidak langsung mengenai rencana
upaya perbaikan yang akan dilakukan
5. Kesimpulan
Dari penelitian yang dilakukan, dapat disimpulkan bahwa hasil perhitungan dan analisis pada line 7
proses sewing di PT Bina Busana Internusa didapat nilai DPMO yang masih cukup tinggi yaitu 13354,69
dan kemudian dikonversikan ke nilai sigma menjadi 3,7404. Nilai sigma sebesar 3,7404 masih berada di
tingkat rata-rata industri di Indonesia, namun nilai sigma ini masih jauh dari 6 sigma, sehingga diperlukan
peningkatan kualitas.
Jenis cacat yang paling dominan adalah broken stitch dengan persentase sebesar 36% dari seluruh
jenis cacat yang ada. Penyebab jenis cacat tersebut kemudian dianalisis dengan menggunakan fishbone
diagram, yang dibagi menjadi faktor manusia, faktor mesin, faktor metode, dan faktor material.
Berdasarkan hasil analisis faktor penyebab tersebut dibuat usulan perbaikan untuk masing-masing
penyebab.
Daftar Pustaka
Pyzdek, T. (2003), The Six Sigma Handbook Revised and Expanded : A Complete Guide for Green
Davis, Roy. 1995. Productivity Improvements Through TP: The Philosophy and Application of Total
Productive Maintenance. Englewood Cliffs: Prentice Hall, Inc.
Dervitsiotis, Kostas N. 1984. Operation Management. New York: Mc Graw Hill Book Company.

Gasperz, Vincent.1992. Analisis Sistem Terapan Berdasarkan Pendekatan Teknik Industri. Edisi Pertama.
Bandung: Tassano.
Iyengar, Ananth Shalvapullc dan Workinch, Mclessc Wakjira. 2014. Autonomous Maintenance: A Case
Study on assela Malt Factory. Bonfring International Journal of Industrial Engineering and
Management Science. No 4 Vol 4: 170-177. Diunduh: 23 Februari 2015
Nasution, A, H. 2006. Manajemen Industri, Edisi Pertama. Yogyakarta: Andi Offset.
Wahjudi, Didik dkk. 2009. Studi Kasus Peningkatan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Melalui
Implementasi Total Productive Maintenance (TPM). Jurnal Teknik Mesin Universitas Kristen
Petra. No 1 Vol 1: 379-383. Diunduh: 22 Februari 2015