LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. INDONESIA POWER

UNIT PEMBANGKITAN (UP) SEMARANG

MONITORING KONTROL VALVE

Disusun Oleh :
NOVA MAHARDIKA
E11.2012.00505

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS DIAN NUSWANTORO
2016

HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Praktek Kerja Lapangan
DI PT. INDONESIA POWER
UNIT PEMBANGKITAN SEMARANG
Dengan Judul
MONITORING KONTROL VALVE
Disusun Oleh :
Nova Mahardika
E11.2012.00505
Laporan kerja praktek ini telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing Kerja
Praktek dan Dosen Pembimbing untuk memenuhi persyaratan mengambil Tugas
Akhir dan kelulusan Progam Studi Strata-1 (S1) Progam Studi Teknik Elektro
Fakultas Teknik Universitas Dian Nuswantoro Semarang.
Telah diperiksa pada tanggal :

Dosen Pembimbing

Pembimbing Lapangan

Sari Ayu Wulandari, M.Eng

NPP.0686.11.2009.381

WACHID SOFWAN

Mengetahui,
Ketua Progam Studi Teknik Elektro

Dr.Ir. Dian Retno Sawitri, MT

NIP. 0686.11.1993.034
ii

KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya sehingga laporan kerja praktek ini dapat
penulis selesaikan dengan baik.
Laporan Kerja Praktek yang berjudul MONITORING KONROL VALVE
pada HRSG blok 1 PLTGU Tambak Lorok Semarang Di PT. Indonesia Power UP
Semarang ini dibuat dalam rangka melengkapi syarat-syarat yang diperlukan
guna memenuhi Sistem Kredit Semester (SKS) perkuliahan dan untuk memenuhi
tugas Kerja Praktek yang diberikan oleh PT. Indonesia Power UP Semarang.
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini penulis banyak mendapatkan
bantuan, bimbingan, dorongan, doa, saran serta kritikan dari berbagai pihak. Oleh
karena itu, dengan segala hormat penulis menyampaikan terima kasih kepada :
1. Ibu dan Bapak tercinta, yang tak pernah lelah memberi semangat, kasih
sayang, serta mendidik, membimbing dan memanjatkan doa tanpa henti.
2. Bapak Tarwaji selaku General Manager PT Indonesia Power UP.
Semarang yang telah memberikan kesempatan untuk melakukan kerja
praktek.
3. Bapak Rizal Fahruddin A. selaku Supervisor senior Pemeliharaan PLTGU
Blok I PT Indonesia Power UP. Semarang yang telah menerima dan
membantu dalam Kerja Praktek.
4. Bapak Wakhid Sofwan selaku Supervisor Instrumen listrik Blok I PT
Indonesia Power UP. Semarang yang telah menerima dan membantu

iii

5. Bapak Adit, Bapak Dadan, selaku pembimbing dan teknisi instrumen

listrik, Unit PLTGU Blok I PT Indonesia Power UP Semarang atas arahan
dan bimbingannya dalam praktek kerja di power plant PLTGU.
6. Bapak Marsono selaku Humas PT Indonesia Power UP. Semarang yang
telah menerima dan membantu dalam Kerja Praktek.
7. Ibu Dr. Ir. Dian Retno Sawitri, MT selaku Ketua Program Studi Teknik
Elektro Universitas Daian Nuswantoro yang telah memberikan izin dan
dukungan atas pelaksanaan Kerja Praktek.
8. Rekan - rekan seperjuangan Praktek kerja di UP. Semarang periode 04 Mei
2015 29 mei 2015.
9. Seluruh rekan satu angkatan Teknik Elektro 2012.
Penulis menyadari bahwa dalam penulisan Laporan Kerja Praktek ini masih
jauh dari yang diharapkan. Oleh karena itu, penulis menginginkan saran dan kritik
yang bersifat membangun atas laporan Kerja Praktek ini.
Semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat berguna bagi mahasiswa Teknik
Elektro pada khususnya dan bangsa Indonesia pada umumnya. Amin

Semarang, 12 juni 2015

Penulis

iv

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL.................................................................................... i
HALAMAN PENGESAHAN.........................................................................ii
KATA PENGANTAR................................................................................... iii
DAFTAR ISI.............................................................................................. v
DAFTAR GAMBAR..................................................................................vii
DAFTAR TABEL..................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN............................................................................. 1
1.1

Latar Belakang............................................................................... 1

1.2

Rumusan Masalah...........................................................................2

1.3

Batasan Masalah............................................................................. 2

1.4

Tujuan Penulisan............................................................................ 3

1.5

Manfaat Penulisan...........................................................................3

1.6

Waktu dan Tempat Pelaksanaan..........................................................4

1.7

Metode Pengumpulan Data................................................................5

1.8

Sistematika Penulisan Laporan...........................................................5

BAB II GAMBARAN UMUM PT. INDONESIA POWER UBP SEMARANG...........7

2.1

Sejarah PT. Indonesia Power..............................................................7

2.2

PT. Indonesia Power UBP Semarang....................................................8

2.2.1

Sejarah PT. Indonesia Power UBP Semarang..................................8

2.2.2

Lokasi................................................................................ 10

2.2.3

Fasilitas yang Terdapat pada Kompleks Pembangkit.......................11

BAB III PROSES PRODUKSI TENAGA LISTRIK PADA PLTGU.......................12

3.1

Pendahuluan................................................................................ 12

3.2

Kemampuan Unit..........................................................................13

3.3

Proses Produksi Listrik Pada PLTGU.................................................14

3.4

Proses Produksi HRSG (Heat Recovery Steam Generator).......................16

3.4.1

Siklus Air HRSG...................................................................19

3.4.2

Komponen kontrol aliran air HRSG...........................................20

3.5

3.4.2.1

Valve.........................................................................20

3.4.2.2

Circulation Pump..........................................................22

Kontroler HRSG (Heat Recovery Steam Generator)...............................22

3.5.1

DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM (DCS) OC 6000e.................22

3.5.2

Fungsi DCS.........................................................................25

3.5.3

Cara Kerja DCS....................................................................25

3.5.4

Komponen komponen DCS...................................................26

BAB IV MONITORING KONTROL VALVE..................................................29

4.1

Kumpulan Permasalahan.................................................................29

4.2

Gambaran Umum Kontrol Valve.......................................................30

4.3

Sistem Kontrol Valve.....................................................................30

4.3.1

Komponen Kontrol Valve........................................................30

4.3.1.1

Valve........................................................................... 30

4.3.1.2

Aktuator.......................................................................31

4.3.1.3

Positioner......................................................................32

4.3.2

Cara kerja Sistem Kontrol Valve................................................34

4.4

Analisis Permasalahan....................................................................34

4.5

Solusi Permasalahan......................................................................35

BAB V PENUTUP.................................................................................... 38
5.1

Kesimpulan................................................................................. 38

5.2

Saran......................................................................................... 39

DAFTAR PUSTAKA................................................................................. 40
LAMPIRAN............................................................................................ 41

DAFTAR GAMBAR

vi

Gambar 2.1 Lokasi PT. Indonesia Power UP Semarang.......................................10

Gambar 3.3.1 Skema Sistem Combine Cycle PLTGU Tambak Lorok.................14
Gambar 3.3.2 Diagram Alir PLTGU....................................................................15
Gambar 3.4.1 Heat Recovery Steam Generator....................................................17
Gambar 3.4.2 Siklus Air dan Uap pada HRSG...................................................19
Gambar 3.4.3 Valve Sederhana.............................................................................21
Gambar 3.4.4 Pengendalian valve dengan positioner.........................................21
Gambar 3.4.5 Pompa LP dan HP.........................................................................22
Gambar 3.5.1 Topologi Jaringan DCS OC 6000e...............................................24
Gambar 3.5.2 Operator Station..............................................................................26
Gambar 3.5.3 Bentuk fisik control module...........................................................27
Gambar 3.5.4 Bentuk fisik I/O module.................................................................28
Gambar 4.2.1 Aktuator Pneumatik valve..............................................................31
Gambar 4.2.2 konfigurasi positioner dengan aktuator..........................................32
Gambar 4.2.3 Engsel pada aktuator.......................................................................33
Gambar 4.2.4 Alur kerja kontrol valve..................................................................33
Gambar 4.2.4 Pengecekan kontrol valve secara manual.......................................34
Gambar 4.2.5 Sensor PING tipe Parallax #28015.................................................35
Gambar 4.2.6 Alur kerja kontrol valve dengan monitoring sensor PING.............36

DAFTAR TABEL

vii

Tabel 2.1 Unit-unit Pembangkit yang dikelola oleh PT Indonesia Power UBP
Semarang...............................................................................................................9
Tabel 2.2 Perbandingan antara PLTU dan PLTG..................................................10
Tabel 3.1 Perbandingan PLTU dan PLTG.............................................................12
Tabel 3.3 Keterangan Gambar 3.3.2......................................................................16
Tabel 3.4 Keterangan Gambar 3.4.........................................................................18
Tabel 4.3 Kumpulan permasalahan kontrol valve.................................................29

viii

BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Listrik adalah bentuk energi yang sudah menjadi kebutuhan pokok
semua orang, hampir setiap hari aktifitas manusia membutuhkan energi
listrik. sebagai sarana pendukung aktifitas manusia listrik mampu
mensuplay daya peralatan-peralatan pribadi maupun peralatan-peralatan
perusahaan yang memutarkan roda ekonomi kehidupan manusia. semakin
meningkatnya perkembangan jaman kebutuhan akan energi listrik juga
semakin besar hal ini harus dipenuhi dengan menciptakan pembangkit
listrik dengan skala besar.
Salah satu pemenuhan energi listrik dalam skala besar adalah
dengan memanfaatkan PLTGU (Pembangkit Listrik Tenaga Uap),
pembangkit ini menggunakan gas sebagai bahan bakar utama untuk
menggerakaan Gas Tubine Generator (GTG), proses pembakaran gas di
dalam GTG menghasilkan listrik dan juga panas yang sangat tinggi dengan
suhu mencapai 5630C, suhu yang tinggi ini dimanfaatkan di dalam Heat
recovery steam generator (HRSG) untuk memanaskan air, air yang
dipanaskan menghasilkan uap bertekanan, tekanan dari HRSG digunakan
untuk menggerakkan turbin uap didalam Steam Turbine Generator (STG).
Untuk menghasilkan uap di dalam HRSG diperlukan pengaturan
dan pengontrolan aliran air. Air yang dialirkan melalui pipa-pipa pemanas
(Evaporator),seluruh proses HRSG dikendalikan oleh sebuah kontroler
yaitu (Distribute Control System) DCS melalui valve dan motor-motor
listrik. Valve bekerja dengan membuka lebar aliran di dalam sebuah pipa,
di dalam HRSG valve digunakan untuk mengendalikan kecepatan aliran
air dan aliran uap selain itu valve juga digunakan untuk safety system.
1

dengan sebuah positioner dan aktuator valve bisa dikendalikan dan

dimonitoring oleh DCS.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan di atas, maka
didapatkan

sebuah

perumusan

permasalahan

yaitu

Bagaimana

mengendalikan Valve yang mengatur besar aliran di dalam HRSG (Heat

Recovery Steam Generator)?.
Rumusan masalah yang dibahas dalam laporan kerja praktek ini
mencakup:
1.

Bagaimana dasar dari sistem kerja keseluruhan pembangkit

PLTGU yang ada di PT. Indonesia Power UP Semarang.

2.

Bagaimana sistem kerja dan pengontrolan HRSG sebagai

unit untuk pemanfaatan gas buang unit GTG.

3.

Menjabarkan cara kerja kontrol valve.

4.

Apa saja permasalahan yang terjadi pada unit kontrol valve.

5.

Bagaimana cara memperbaiki kerusakan kerusakan yang

terjadi pada kontrol valve.

1.3 Batasan Masalah

Dalam penulisan laporan Kerja Praktek ini, Masalah yang akan di
bahas hanya terbatas pada sistem pengendalian kontrol valve pada HRSG
(Heat Recovery Steam Generator).

1.4 Tujuan Penulisan

Hal-hal yang menjadi tujuan penulisan laporan kerja praktek ini adalah :
1. Mengetahui dasar sistem kerja dari keseluruhan pembangkit PLTGU
yang ada di PT. Indonesia Power UP Semarang.
2. Mengetahui sistem keja dan pengontrolan HRSG sebagai unit untuk
pemanfaatan gas buang unit GTG.
3. Mempelajari pengontrol aliran air pada unit HRSG.
4. Menjabarkan sistem kontrol kontrol valve.
5. Menganalisis masalah yang terjadi pada kontrol valve.
1.5 Manfaat Penulisan
Adapun manfaat khusus dari kerja praktek lapangan adalah :
1. Bagi Mahasiswa

Untuk memperoleh pengalaman secara langsung dan menerapkan

ilmu pengetahuan dan teknologi yang didapatkan dalam dunia
pendidikan.

Untuk

melatih

kemampuan

mahasiswa

dalam

menganalisa

permasalahan yang ada dilapangan berdasarkan teori yang diperoleh

selama kuliah.

Untuk menambah wawasan dalam dunia kerja sehingga ketika terjun

ke dunia kerja yang sebenarnya diharapkan mampu beradaptasi
dengan cepat.

2. Bagi Institusi Pendidikan

Menjalin kerja sama antara perguruan tinggi dengan industri.

Mendapatkan bahan masukan tentang sistem pengajaran yang lebih

sesuai dengan lingkungan kerja yang sebenarnya.

Untuk meningkatakan kualitas dan pengalaman lulusan yang

dihasilkan.

3. Bagi Perusahaan

Membina hubungan yang baik dengan pihak institusi perguruan

tinggi dan mahasiswa.

Untuk

merealisasikan

partisipasi

dunia

pengembangan dunia pendidikan.

1.6 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Tempat dan waktu pelaksanaan Kerja Praktek adalah :
Tempat: PT. Indonesia Power UP Semarang
Waktu

: 04 Mei 2015 29 Mei 2015

usaha

terhadap

1.7 Metode Pengumpulan Data

Untuk menyelesaikan masalah, yang diperlukan atau digunakan
data-data literatur yang tersedia. Untuk pemecahan masalah, cara yang
ditempuh adalah sebagai berikut:
1. Melakukan Observasi (pengamatan)
Dengan melakukan pengamatan secara langsung ataupun tidak
langsung terhadap obyek yang dipilih. Secara langsung dengan
mendatangi dan mengadakan pengamatan terhadap obyek di lapangan dan
di control room. Secara tidak langsung dengan bimbingan dan pengawas
petugas yang bersangkutan.
2. Melakukan interview
Melakukan Tanya jawab dengan pembimbing dan operator yang ada
dilapangan.
3. Studi Literatur
Yaitu dengan menggunakan sarana perpustakaan yang ada di PT.
Indonesian Power dan literatur dari pembimbing.
1.8 Sistematika Penulisan Laporan
Dalam penulisan laporan Kerja Praktek menggunakan sistematika
untuk memperjelas pemahaman terhadap materi yang dijadikan objek
pelaksanaan Kerja Praktek. Adapun sistematika penulisan sebagai berikut :
BAB I : PENDAHULUAN
Latar belakang masalah, pembatasan masalah, tujuan penulisan,
waktu dan tempat, metode pengumpulan data, sistematika penulisan
laporan.

BAB II : GAMBARAN UMUM PT. INDONESIA POWER UP

SEMARANG
Berisi tentang sejarah perusahaan, paradigma, visi, misi, dan tujuan
PT. Indonesia Power, serta struktur organisasi perusahaan.
BAB III : PROSES PRODUKSI TENAGA LISTRIK PADA PLTGU
Menguraikan proses produksi pada pembangkit listrik tenaga gas
uap (PLTGU), Menjelaskan proses produksi HRSG, dan Menjabarkan
definisi kontroler DCS dan cara kerja system DCS secara garis besar.
BAB IV : MONITORING KONTROL VALVE
Menjelaskan sistem kontrol valve dan menganalisis permasalahan
yang terjadi pada kontrol valve serta memberi solusi dari salah satu
permasalahan yang terjadi pada kontrol valve.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi kesimpulan dan saran laporan kerja praktek. MONITORING
KONTROL VALVE. berdasarkan pembahasan dan analisis yang telah
diuraikan pada bab-bab sebelumnya.

BAB II
GAMBARAN UMUM PT. INDONESIA POWER UBP SEMARANG

2.1 Sejarah PT. Indonesia Power

Pada awal tahun 1990-an, pemerintah Indonesia mempertimbangkan
perlunya deregulasi pada sektor ketenagalistrikan. Langkah ke arah
deregulasi tersebut diawali dengan berdirinya Paiton Swasta I, yang
dipertegas dengan dikeluarkannya Keputusan Presiden No. 37 Tahun 1992
tentang pemanfaatan sumber dana swasta melalui pembangkit-pembangkit
listrik swasta. Kemudian pada akhir 1993, Menteri Pertambangan dan
Energi (Mentamben) menerbitkan kerangka dasar kebijakan (Sasaran &
Kebijakan Pengembang Sub Sektor Ketenagalistrikan) yang merupakan
pedoman jangka panjang restrukturisasi sektor ketenagalistrikan.
Sebagai penerapan tahap awal, pada tahun 1994 PLN diubah
statusnya dari Perum menjadi Persero. Setahun kemudian, tepatnya pada
tanggal 03 Oktober 1995, PT. PLN (Persero) membentuk dua anak
perusahaan yang tujuannya untuk memisahkan misi sosial dan misi
komersial yang diemban oleh Badan Usaha Milik Negara tersebut. Salah
satu dari anak perusahaan itu adalah PT. Pembangkitan Tenaga Listrik
Jawa Bali I, atau lebih dikenal dengan nama PT. PLN PJB I. Anak
perusahaan ini ditujukan untuk menjalankan usaha komersial pada bidang
pembangkitan tenaga listrik dan usaha-usaha lain yang terkait.
Pada tanggal 03 Oktober 2000, bertepatan dengan ulang tahunnya
yang kelima, Manajemen Perusahaan secara resmi mengumumkan
perubahan nama PT. PLN PJBI menjadi PT. Indonesia Power. Perubahan
nama ini merupakan upaya untuk menyikapi persaingan yang semakin
ketat dalam bisnis ketenagalistrikan dan sebagai persiapan untuk
privatisasi perusahaan yang akan dilaksanakan dalam waktu dekat.

PT. INDONESIA POWER merupakan perusahaan pembangkit

tenaga listrik terbesar di Indonesia yang mengelola 127 mesin pembangkit
dengan total kapasitas terpasang (8.888 MW) dengan 8 Unit Bisnis
Pembangkitan Utama di beberapa lokasi strategis di Pulau Jawa dan Bali.
Unit-unit Pembangkitan tersebut adalah : Unit Bisnis Pembangkitan
Suralaya, Priok, Saguling, Kamojang, Mrica, Semarang, Perak & Grati dan
Bali , serta Unit Bisnis yang bergerak di bidang jasa pemeliharaan yang
disebut Unit Bisnis Jasa Pemeliharaan (UBJP)
2.2 PT. Indonesia Power UBP Semarang
2.2.1

Sejarah PT. Indonesia Power UBP Semarang

Sebagai salah satu unit pembangkit listrik yang dimiliki PT.

Indonesia Power, Unit Pembangkitan Semarang memiliki 3 jenis

pembangkit, yaitu Pusat Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU), Pusat
Listrik Tenaga Gas (PLTG) dan Pusat Listrik Tenaga Uap (PLTU). Dengan
kapasitas terpasang 1496 MW, Unit pembangkitan Semarang memegang
peranan penting dalam menjaga keandalan mutu sistem kelistrkan JawaBali, memberikan kontribusi 16,71% dari keseluruhan kapasitas terpasang
pembangkit yang dimiliki PT Indonesia Power.
Pusat Listrik Tenaga Gas dan Uap (PLTGU) merupakan pembangkit
jenis combined cycle. Pembangkit jenis menggunakan gas panas
pembuangan dari pembangkit tenaga gas untuk memanasi air dalam pipapipa HRSG menjadi uap untuk menggerakan turbin uap. Penggunaaan
teknologi combined cycle menjadi operasi pembangkit lebih efisien sebab
cara ini memanfaatkan gas panas pembuangan pembangkit listrik primer
menjadi tenaga listrik pada tahap sekunder. Selain itu pembangkit tenaga
gas merupakan tenaga gas merupakan pembangkit yang akrab dengan
lingkungan karena tingkat pembakarannya yang hampir sempurna
menghasilkan emisi carbon dioksida dan limbah lain yang sangat rendah.
Jadi selain efisien pembangkit jenis merupakan bukti kepedulian terhadap

lingkungan. Sedangkan Pusat Listrik Tenaga Uap (PLTU) merupakan jenis

pembangkit yang menggunakan bahan bakar minyak ( MFO ).
PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan Semarang mengelola 5
pembangkit :
Tabel 2.1 Unit-unit Pembangkit yang dikelola oleh PT Indonesia Power
UBP Semarang
No.
1
2

4
5

JENIS PEMBANGKIT

UNIT

PLTU Tambak Lorok

PLTU Tambak Lorok
PLTU Tambak Lorok
PLTGU Blok 1 Tambak Lorok
PLTGU Blok 1 Tambak Lorok
PLTGU Blok 1 Tambak Lorok
PLTGU Blok 1 Tambak Lorok
PLTGU Blok 2 Tambak Lorok
PLTGU Blok 2 Tambak Lorok
PLTGU Blok 2 Tambak Lorok
PLTGU Blok 2 Tambak Lorok
PLTG SUNYARAGI 2
PLTG 1 CILACAP
PLTG 2 CILACAP

1
2
3
GTG 1.1
GTG 1.2
GTG 1.3
STG 1.0
GTG 2.1
GTG 2.2
GTG 2.3
STG 2.0
1 UNIT
1
2

DAYA
TERPASANG
50 MW
50 MW
200 MW
109,65 MW
109,65 MW
109,65 MW
188 MW
109,65 MW
109,65 MW
109,65 MW
188 MW
20 MW
29 MW
26 MW

JUMLAH

1.408,93 MW

TEMPAT
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
SEMARANG
CIREBON
CILACAP
CILACAP

PLTU dan PLTGU mempunyai beberapa perbedaan yang mengarah

pada keuntungan dan kerugian masing-masing. Berikut ini kami berikan
perbandingan antara PLTU dan PLTGU mengenai faktor-faktor yang
penting dalam Tabel 2.2 :

Tabel 2.2 Perbandingan antara PLTU dan PLTGU

No

Uraian

PLTU

PLTGU

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Biaya Pembangunan
Waktu Pembangunan
Lokasi
Kapasitas
Biaya Operasi
Kebutuhan Air Pendingin
Sistem Pembebanan
Waktu start sampai beban penuh
Temperatur Kerja
Jumlah Operator

Tinggi
Lama
Luas
Besar
Sedang
Banyak
Tetap
Lama
Sedang
Banyak

Rendah
Cepat
Sempit
Sedang
Tinggi
Tidak ada
Bervariasi
Cepat
Tinggi
Sedikit

2.2.2

Lokasi
PT. INDONESIA POWER Unit Pembangkitan Semarang terletak di

sebelah timur Pelabuhan Tanjung Mas Semarang, sebelah utara kota

Semarang dengan menempati areal seluas 400.000 m 2. Pemilihan lokasi
yang dekat dengan pantai adalah karena dalam pengoperasian PLTU
memerlukan air yang cukup banyak, selain itu untuk memudahkan
transportasi untuk mengangkut bahan bakar yang digunakan PLTU dengan
kapal laut. Denah lokasi ditunjukkan pada Gambar 2.1

Gambar 2.1 Lokasi PT. Indonesia Power UP Semarang.

10

2.2.3 Fasilitas yang Terdapat pada Kompleks Pembangkit

Fasilitas-fasilitas untuk mendukung berlangsungnya pembangkitan
listrik di PT. Indonesia Power UBP Semarang Tambak Lorok antara lain:
1. Switch yard 150 KV
2. Bangunan intake dan chlorination
3. Bangunan gedung bengkel
4. Bangunan garasi
5. Rumah jaga
6. Bangunan desalination dan water treatment
7. Bangunan pemadam kebakaran
8. Bangunan hydrogen plant, package steam
9. Bangunan control building
10. Fasilitas penyediaan, penyimpan dan pengolahan air (supply,
storage and treatment facility)
11. Bangunan utama pembangkit
12. Fasilitas bahan bakar minyak (fuel oil facility)
13. Fasilitas dok (dock facility)
14. Fasilitas jalan (road)

11

BAB III
PROSES PRODUKSI TENAGA LISTRIK PADA PLTGU

3.1 Pendahuluan
PT. Indonesia Power Unit Pembangkit Semarang sebagai
pembangkit listrik berskala besar, secara garis besar mempunyai
pembangkit

a.

Pembangkit / Pusat Listrik Tenaga Uap ( PLTU )

b.

Pembangkit / Pusat Listrik Tenaga Gas dan Uap ( PLTGU )

PLTU dan PLTG mempunyai beberapa perbedaan yang mengarah

pada keuntungan dan kerugian masing-masing. Berikut perbandingan

antara PLTU dan PLTGU ditunjukan pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Perbandingan PLTU dan PLTGU.
No.

Uraian

PLTU

PLTGU

Biaya Pembangunan

Tinggi

Rendah

Waktu Pembangunan

Lama

Cepat

Lokasi

Luas

Sempit

Kapasitas

Besar

Sedang

Biaya Operasi

Sedang

Tinggi

Kebutuhan Air Pendingin

Banya
k

Tidak ada

Sistem Pembebanan

Tetap

Bervariasi

Waktu start sampai beban penuh

Lama

Cepat

Temperatur Kerja

Sedang

Tinggi

10

Jumlah Operator

Banya
k

Sedikit

Dalam Laporan Kerja Praktek ini, hanya akan menjelaskan proses

produksi listrik pada PT. Indonesia Power Unit Pembangkitan Semarang
sebagai Pembangkit Listrik Tenaga Gas dan Uap ( PLTGU ) sesuai dengan
12

pembatasan pokok bahasan karena objek Kerja Praktek yang diambil

berada pada PLTGU
3.2 Kemampuan Unit
Pembangkit Listrik Combined Cycle Tambak Lorok bisa memakai
bahan bakar High Speed Diesel (HSD) MFO dan gas alam. Tambak Lorok
Blok I phase I merupakan Pusat Listrik Tenaga Gas (Simple Cycle) selesai
dibangun dan beroperasi sejak tahun 1993 sampai sekarang. Sedangkan
Tambak Lorok Blok II phase I dan Blok I phase II yang merupakan Pusat
Listrik Sistem Kombinasi (Combined Cycle Power Plant) mulai beroperasi
tahun 1997.
Pusat Listrik Sistem Kombinasi Tambak Lorok Blok II phase I dan
Blok I phase II masing-masing berkapasitas 500 MW dan tiap-tiap blok
terdiri dari :

Tiga Unit Gas Turbin Generator dengan kapasitas 3 x 100

MW.

Tiga Unit Heat Recovery Steam Generator (HRSG).

Satu Unit Steam Turbin Gas (STG) kapasitas 1x 200 MW.

Turbin gas tersebut buatan General Electric (GE) dengan kode MS9001 E GE. Untuk temperatur udara luar 27 0 C, 38 % humidity dan bahan
bakar gas alam akan mampu membangkitkan 110 MW.

13

3.3 Proses Produksi Listrik Pada PLTGU

Berikut sistem PLGU Tambak Lorok di tunjukan gambar 3.3.1

Gambar 3.3.1 Skema Sistem Combine Cycle PLTGU Tambak Lorok.

Secara umum sistem produksi tenaga listrik dari PLTGU dibagi
menjadi dua siklus, yaitu :
a)

Open Cycle
Open cycle merupakan proses produksi listrik pada PLTGU dimana

gas buangan dari turbin gas (ditunjukkan gambar 3.2 no. 8) langsung
dibuang ke udara melalui cerobong exhaust.

Suhu gas buangan di

cerobong exhaust ini mencapai 550C. Proses ini langsung di PLTGU

sebagai proses Pembangkitan listrik yang dihasilkan oleh putaran turbin
gas (GTG) atau baru melalui pembangkitan gas.
b)

Closed Cycle / Combined Cycle

Pada proses combined cycle / closed cycle, gas buang dari tubin gas

akan dimanfaatkan terlebih dahulu untuk memasak air yang berada di

HRSG (Heat Recovery Steam Generator). Kemudian uap yang dihasilkan
dari HRSG (Heat Recovery Steam Generator) tersebut akan digunakan
untuk memutar turbin uap di STG. Jadi proses combined cycle / closed
cycle inilah yang disebut sebagai proses PLTGU yang sesungguhnya yang
listriknya dihasilkan oleh putaran turbin gas dan turbin uap.
14

Secara garis besar untuk produksi listrik di Pembangkit Listrik

Tenaga Gas Uap ( PLTGU ) pada PT. Indonesia Power Unit Pembangkit
Semarang dapat dibagi menjadi 2 proses yaitu :
1. Proses Pembangkitan atau Produksi Listrik Turbin Gas Uap ( PLTGU )
2. Proses Pembangkitan atau Produksi Listrik Turbin Uap ( PLTU )
Berikut proses produksi PLTGU ditunjukan pada gambar 3.3.2

Gambar 3.3.2 Diagram Alir PLTGU.

Tabel 3.3 Keterangan Gambar 3.3.2

15

No

Keterangan Gambar

No

Keterangan Gambar

No

Keterangan Gambar

Kapal

Selector Valve

17

Deaerator

2
3

Rumah Pompa HSD

10

Generator

18

Feed WaterPump

Pompa Bahan Bakar

11

HRSG

19

Trafo utama 11,5

Motor Cranking

12

Drum

20

atau 150 KV

Air filter

13

Turbin Uap

21

Switch Yard

Couple

14

Generator

Ruang Bakar

15

Condensor

Turbin Gas

16

Condensate Pump

Transmisi Tegangan
22

dan Tegangan
Ekstra Tinggi

3.4 Proses Produksi HRSG (Heat Recovery Steam Generator)

Proyek HRSG pada PT. Indonesia Power dikerjakan oleh AE & E
(Austrian Energy&Environtment) yang didesain dengan menggunakan
dual preasure, artinya semua HRSG ini beroperasi pada dua sistem
tekanan, yaitu :
Low Pressure Superheater outlet : 5,81 bar (g)
High Pressure Superheater outlet: 87,29 bar (g)
Energi panas yang terkandung dalam gas buang GTG yang
temperaturnya masih cukup tinggi (sekitar 5630C) dialirkan masuk ke
dalam HRSG untuk memanaskan air di dalam pipa pipa pemanas
(evaporator), selanjutnya keluar cerobong dengan temperatur sekitar
1500C. Air di dalam pipa pipa pemanas yang berasal dari drum mendapat
pemanasan dari gas panas tersebut, sebagian besar akan berubah menjadi
uap dan yang lain masih berbentuk air. Campuran air dan uap selanjutnya
masuk kembali ke dalam drum. Di dalam drum, uap dipisahkan dari air
dengan menggunakan pemisah uap yang disebut Separator. Uap yang
sudah terpisah dari air selanjutnya dipanaskan lebih lanjut, sehingga
kemudian dapat digunakan untuk menggerakkan turbin uap, sedangkan air
yang tidak menjadi uap disirkulasikan kembali ke pipapipa pemanas

16

bersamasama dengan air pengisi yang baru. Demikian proses ini

berlangsung terus menerus selama unit beroperasi.
Komponen produksi pada HRSG ditunjukkan pada gambar berikut :

Gambar 3.4.1 Heat Recovery Steam Generator.

17

Tabel 3.4 Keterangan Gambar 3.4

No.
1.

Keterangan

Fungsi

Gambar
Drum Ketel

(Boiler Drum) LP dan HP, drum ini berfungsi untuk memisahkan

antara air dan uap yang terjadi berasal dari LP dan HP Evaporator.
mempunyai fungsi:

2.

Deaerator

a.) Membuang gas gas yang tidak bisa dikondensasikan di condenser

(O2, CO2, N2, dll) yang dapat menimbulkan korosi pada ketel
(HRSG).
b.) Memanaskan air secara langsung dengan uap (direct contact)
sehingga berlaku sebagai heater.

3.

Condensate Pump

sebagai media penyuplai air dari condenser ke dalam inlet LP

Economizer didalam HRSG.

4.

LP Circulating
Pump

untuk mensirkulasi air dimana LP drum dengan LP Evaporator

dimana sirkulasi ini bertujuan untuk mendapatkan distribusi panas di
dalam air terjadi secara homogen dan biasanya sirkulasi ini disebut
dengan sirkulasi paksa.

5.

HP Transfer
Pump

berfungsi untuk mentransfer sebagian besar air dari LP Drum menuju

inlet HP Economizer.

6.

HP Circulating
Pump

berfungsi untuk mensirkulasi air diantara HP Drum dengan HP

Evaporator dimana sirkulasi ini bertujuan untuk mendapatkan
distribusi panas di dalam air terjadi secara homogen dan biasanya
sirkulasi ini disebut sirkulasi paksa tekanan tinggi.

7.

Injection Cooler
(Desuperheater)

alat ini digunakan untuk menurunkan temperatur uap panas lanjut dari
superheater dengan cara dipancar dengan sejumlah air. Air yang
dipancarkan akan langsung berubah menjadi uap kering, sehingga
temperatur uap akan turun sesuai yang diinginkan.

By pass Steam

Alat ini digunakan untuk memby-passkan uap yang terjadi dan yang
belum memenuhi persyaratan untuk digunakan turbin uap ketika
HRSG di start, atau ketika membatasi laju aliran massa uap yang
masuk ke turbin uap, dengan demikian tekanannya juga selalu konstan
saat beroperasi. Apabila turbin uap trip, katup bypass ini akan terbuka
sepenuhnya, sedang katup ke turbin uap akan tertutup rapat, sehingga
seluruh uap dibypasskan ke dalam condenser

8.

18

3.4.1 Siklus Air HRSG

Gambar 3.4.2 Siklus Air dan Uap pada HRSG.

Gambar 3.4.2 menunjukkan system kerja HRSG dimulai
dengan masuknya gas buang dari proses GTG kedalam HRSG.
Proses pemanasan air dimulai dari air kondensat yang dipompa
oleh condensate extraction pump kemudian dipanaskan di
preheater. Kemudian masuk ke deaerator, Untuk menghilangkan
kandungan udara dan zat-zat terlarut pada air kondensat, air
kondensat yang masuk ke daerator di-spray dengan uap tekanan
rendah sehingga temperature air juga meningkat. Kemudian dari
daerator, untuk menghasilkan uap LP (low preasure) air dipompa
oleh LP boiler circulation pump (LP BFP) masuk ke LP
economizer, lalu masuk ke LP drum, selanjutnya air di pompa
dengan LP boiler circulation pump (LP BCP), dan dilewatkan
melalui LP evaporator. Di sini air bertekanan rendah akan
ditingkatkan temperaturnya, dan selanjutnya dialirkan ke LP steam
19

drum untuk dipisahkan antara air dan uap. Airnya ditampung

dibagian bawah LP drum, sedangkan uapnya dialirkan ke LP steam
turbine.
Untuk uap HP (high preasure), air dari LP drum dipompa oleh
HP transfer pump masuk ke HP primary economizer, kemudian ke
HP secondary economizer dan air masuk ke HP drum. Selanjutnya
air dipompa oleh HP boiler circulation pump (HP BCP) ke HP
evaporator, sehingga air bertekanan tinggi akan mengalami
peningkatan temperatur dan menguap menjadi uap basah dan
kering. Selanjutnya uap ditampung ke HP drum, dari HP drum uap
dialirkan ke superheater ini bertujuan untuk memanaskan uap agar
mendapat tekanan uap yang tinggi, kemudian uap dialirkan ke
desuperheater yang befungsi untuk mengatur temperatur uap agar
terjaga sesuai dengan set point, selanjutnya uap dialirkan ke HP
steam turbine. Uap dari steam turbine yang telah dimanfaatkan
tekanannya

untuk

memutar

turbin

mengalami

penurunan

temperatur sehingga uap berubah lagi menjadi air dan ditanpung

pada bak kondenser untuk dialirkan lagi ke HRSG.
3.4.2 Komponen kontrol aliran air HRSG
3.4.2.1 Valve
Valve merupakan bagian yang penting Pada HRSG, valve
adalah alat yang mengatur membuka tutup aliran liquid/cairan atau
gas pada pipa penyalur dari sisi yang bertekanan tinggi menuju sisi
yang bertekanan rendah. Secara umum pengoperasian valve adalah
secara manual dengan merubah posisi sudut sebuah pegangan / tuas
, pedal maupun roda, di bidang industri

dipakai valve sistem

otomatis dengan pengontrol, ada beberapa cara pengontrolan valve

(cara mengontrol valve) misalnya dengan tenaga hydraulik,
pneumatik dan elektrik. Valve memiliki banyak jenis, namun secara
20

umum valve memiliki bagian yang sama yaitu; stem, bonet, body,
dan plug.

Gambar 3.4.3 Valve Sederhana.

Body merupakan kerangka dari valve dan plug atau katup
merupakan komponen yang menahan laju aliran yang dikendailkan
valve. valve yang digunakan pada HRSG PT. Indonesia Power
menggunakan

tenaga

pneumatic

sebagai

aktuator

untuk

menggerakkan membuka tutup valve. Valve ini dilengkapi dengan

positioner (kotak hitam gambar 4.3.2) sebagai pemantau posisi
pembukaan valve.
Fungsi pneumatik untuk membuka tutup valve dilakukan oleh
aktuator yang mempunyai penunjuk skala dari 0-100, skala ini
digunakan oleh positioner sebagai acuan pengontrolan.

Gambar 3.4.4 Pengendalian valve dengan positioner.

21

3.4.2.2 Circulation Pump

Pompa air dipasang pada tiap evaporator termasuk drum dan
sebuah heat exchanger. Circulation Pump memastikan terjadinya
sirkulasi air. Desain aliran pada tiap pompa dipilih sesuai dengan
keperluan. Total perbedaan head pada pompa tergantung dengan
head losses melalui sirkuit yang berubah-ubah dari kondisi start-up
(cold) ke full load (beban penuh) sesuai dengan load (beban)
HRSG.

Gambar 3.4.5 Pompa LP dan HP.

Ada empat buah Circulation pump yang selalu beroperasi
yaitu LP circulation pump, LP condensat pump, HP transfer pump
dan HP transfer pump.
3.5 Kontroler HRSG (Heat Recovery Steam Generator)
3.5.1 DISTRIBUTED CONTROL SYSTEM (DCS) OC 6000e
Distributed Control System (DCS) adalah suatu pengembangan
system control dengan menggunakan komputer dan alat elektronik
lainnya agar didapat pengontrol suatu loop system yang lebih terpadu dan
dapat dikendalikan oleh semua orang dengan cepat dan mudah. Alat ini
dapat digunakan untuk mengontrol proses dalam skala menengah sampai

22

besar. Proses yang dikontrol dapat berupa proses yang berjalan secara
kontinyu atau proses yang berjalan secara bersamaan.
DCS secara terdiri dari gabungan beberapa digital controller
terdistribusi yang mampu melakukan proses pengaturan 1 256 loop
atau lebih. Peralatan I/O dapat diletakkan menyatu dengan kontroler atau
dapat juga diletakkan secara terpisah kemudian dihubungkan dengan
jaringan.
DCS Oc 6000e yang digunakan pada PT. Indonesia Power
merupakan buatan GE energy, DCS buatan GE ini mempunyai
kehandalan dalam sistem pengendalian dan dirancang dengan perhatian
khusus pada fitur diagnostic dan fitur redudansi hal ini dapat mengurangi
downtime dan meningkatkan ketersediaan sistem produksi.
Untuk menghubungkan antar kotroler, sampai ke aktuator DCS OC
6000e memerlukan sebuah sebuah topologi jaringan interkoneksi,
gambar berikut adalah tipical topologi DCS OC 6000e.

23

Gambar 3.5.1 Topologi Jaringan DCS OC 6000e.

Sistem DCS DCS OC 6000e dirancang dengan prosesor redundant
untuk meningkatkan kehandalan sistem dan Untuk mempermudah dalam
penggunaan. DCS OC 6000e menyertakan tampilan / grafis kepada user

24

dan software untuk konfigurasi control. Hal ini akan memudahkan user
dalam perancangan aplikasi. DCS dapat bekerja untuk satu atau lebih
workstation dan dapat dikonfigurasi di workstation atau dari PC secara
offline. Komunikasi lokal dapat dilakukan melewati jaringan melalui
kabel atau fiber optic.
3.5.2 Fungsi DCS
Berdasarkan fungsinya, DCS mempunyai fungsi :

DCS berfungsi sebagai alat untuk melakukan kontrol suatu loop

system dimana satu loop dapat mengerjakan beberapa proses
control.

Berfungsi

sebagai

pengganti

alat control

manual

dan

otomatis yang terpisah-pisah menjadi suatu kesatuan sehingga

lebih mudah untuk pemeliharaan dan penggunaanya

Sarana pengumpul dan pengolah data agar didapat output proses

yang tepat.

3.5.3 Cara Kerja DCS

DCS digunakan sebagai alat control suatu proses. Untuk
mempelajari suatu sistem kontrol dengan DCS, harus dipahami terlebih
dahulu apa yang disebut dengan loop system, dimana pada suatu loop
system terdiri dari :
1. Alat pengukur ( Sensor Equipment)
2. Alat control untuk pengaturan proses (Controller)
3. Alat untuk aktualisasi ( Actuator)
DCS terhubung dengan sensor dan actuator serta menggunakan
setpoint untuk mengatur aliran material dalam sebuah plant / proses.
Sebagai contoh adalah pengaturan setpoint control loop yang terdiri dari
sensor tekanan, controller, dan control valve. Pengukuran tekanan atau
25

aliran ditransmisikan ke kontroler melalui I/O device. Ketika pengukuran

variable tidak sesuai dengan set point (melebihi atau kurang dari
setpoint), kontroller memerintahkan actuator untuk membuka atau
menutup sampai aliran proses mencapai set point yang diinginkan.
3.5.4 Komponen komponen DCS
Secara umum komponen dari DCS terdiri dari 3 komponen
dasar yaitu: Operator Station, Control Module, dan I/O module.
a. Operator Station

Gambar 3.5.2 Operator Station.

Operator station merupakan tempat dimana user melakukan
pengawasan atau monitoring proses yang berjalan. Operator station
digunakan sebagai interface dari sistem secara keseluruhan atau biasa
juga dikenal dengan kumpulan dari beberapa HIS (Human Interface
Station). Bentuk HIS berupa komputer biasa yang dapat mengambil data
dari control station. Operator station dapat memunculkan variable proses,
parameter control, dan alarm yang digunakan user untuk mengambil
status operasi. Operator station juga dapat digunakan untuk menampilkan
trend data, messages, dan data proses.

26

b. Control Module
Control modul merupakan bagian utama dari DCS. Control modul
adalah pusat kontrol atau sebagai otak dari seluruh pengendalian proses.
Control modul melakukan proses komputasi algoritma dan menjalankan
ekspresi logika. Pada umumnya control module berbentuk blackbox yang
terdapat pada lemari atau cabinet dan dapat ditemui di control room.
Control module biasanya menggunakan mode redundant untuk
meningkatkan kehandalan control.
Fungsi dari control module adalah mengambil input variable yang
akan dkontrol. Nilai variable tersebut akan dikalkulasi. Hasil dari
kalkulasi ini akan dibandingkan dengan set point yang sudah ditentukan.
Set point ini adalah nilai yang diharapkan sebuah proses. Jika hasil
kalkulasi berbeda dengan set point, nilai tersebut harus dimanipulasi
sehingga mencapai set point yang sudah ditentukan. Hasil manipulasi
nilai akan dikirim ke input output modul dan untuk disampaikan ke
aktuator.

Gambar 3.5.3 Bentuk fisik control module

27

c. I/O Module
I/O Module merupakan interface antara control module dengan
field instrument. I/O module berfungsi menangani input dan output dari
suatu nilai proses, mengubah sinyal dari digital ke analog dan sebaliknya.
Modul input mendapatkan nilai dari transmitter dan memberikan nilai
proses kepada FCU untuk diproses, sedangkan FCU mengirimkan
manipulated value kepada modul output untuk dikirim ke actuator. Setiap
field instrument pasti memiliki alias di I/O module. Setiap field
instrument memiliki nama yang unik di I/O Module.

Gambar 3.5.4 Bentuk fisik I/O module.

28

BAB IV
MONITORING KONTROL VALVE

4.1 Kumpulan Permasalahan

Kumpulan permasalahan dari lokasi tempat kerja praktek adalah sebagai
berikut :
Tabel 4.3 Kumpulan permasalahan kontrol valve
No
.

Permasalahan

Dampak

Solusi dari perusahaan

Permasalahan

Positioner Mati

valve tidak

Mengganti positioner

bekerja

(Kontrol valve
perlu dikalibrasi)
Permasalahan

Valve Tidak bisa

sambungan baut

tertutup atau

Mengencangkan kembali

selesai (Kontrol

positioner dan baut

terbuka secara

baut yang longgar

valve kembali

penunjuk tekanan

penuh

bukaan valve tidak

sama dengan nilai
persentase yang
ditampilkan
positioner /
kontroler DCS

belum selesai

Kebocoran

Pemantauan posisi

dari persahaan
Permasalahan

Sistem kontrol
1

Dampak Solusi

Normal)
Pengamatan secara

Produksi pada

manual yaitu melihat

HRSG terganggu

objek secara langsung dan

karena tidak

membandingkan dengan

sesuai dengan

nilai yang ditampilkan

sesting point yang

kontroler kemudian

diinginkan

mengkalibrasi ulang unit

Timbul masalah
baru kondisi
valve tidak
diketahui secara
real time

kontrol valve

Valve ngandat atau

Valve sulit

macet

terbuka

Pemberian minyak
pelumas pada komponen
aktuator valve

Permasalahan
selesai (Kontrol
valve kembali
Normal)

Permasalahan utama yang dibahas sebagai inti laporan kerja

praktek ini adalah permasalahan no.3 pada tabel 4.3 yaitu Pemantauan
posisi

bukaan valve tidak sama dengan nilai persentase yang ditampilkan

29

positioner / kontroler DCS. Permasalahan ini dipilih karena solusi dari

perusahaan masih menggunakan pengamatan manual.
4.2 Gambaran Umum Kontrol Valve
Kontrol valve merupakan salah satu elemen pengendali akhir dari
proses produksi HRSG atau disebut dengan Final Control Element. kontrol
valve merupakan komponen Kontrol system yang secara fisik paling sibuk
karena perangkat ini langsung bersentuhan dengan proses plant oleh
karena itu gangguan internal pada proses plan juga berpengaruh pada
kinerja kontol valve.
Kontrol valve pada HRSG PT. Indonesia menggunakan alrgoritma
PID untuk melakukan proses, Pada kondisi operasi tertentu (seperti
misalnya terjadi gangguan pada proses plant yang berubah-ubah),
parameter kendali kontrol valve juga mengalami gangguan oleh karena itu
parameter kontrol valve harus dikalibrasi ulang agar kinerjanya sesuai
dengan setting point yang ditentukan. Sebagai final kontrol elemen kondisi
elemen-elemen dari kontrol valve harus sering di monitoring karena
perubahan sedikit atau error dari elemen-elemen kontrol valve akan sangat
berpengaruh terhadap proses yang terjadi di dalam HRSG.
4.3 Sistem Kontrol Valve
4.3.1 Komponen Kontrol Valve
4.3.1.1 Valve
Valve adalah alat yang mengatur membuka tutup aliran
liquid/cairan atau gas pada pipa penyalur dari sisi yang bertekanan tinggi
menuju sisi yang bertekanan rendah. Ada beberapa jenis valve yang
digunakan untuk mengatur aliran proses yang terjadi didalam HRSG
antara lain Ball Valve, Butterfly Valve, Globe valve, dan Gate valve
perbedaannya dari masing-masing valve tersebut terletak pada bentuk
katup yang menahan aliran namun masing-masing jenis valve tersebut
30

mempunyai cara kerja yang sama seperti pada gambar 3.4.3 penggunaan
jenis valve yang berbeda-beda dikarenakan karakteristik dari jenis valve
mempunyai kemampuan yang berbeda beda-beda sehingga masingmasing dari proses didalam HRSG digunakan jenis valve yang sesuai
dengan karakteristiknya.
4.3.1.2 Aktuator
Aktuator merupakan alat peralatan mekanis untuk menggerakan
atau menghasilkan masukan ke plant sesuai dengan sinyal kontrol.
Jenis jenis aktuator terdiri dari 3 jenis pokok :
1. Aktuator listrik
2. Aktuator Hidrolik
3. Aktuator Pneumatik
Pada HRSG PT. Indonesia digunakan aktuator jenis Pneumatik,
Aktuator pneumatik adalah aktuator yang memanfaatkan udara
bertekanan menjadi gerakan mekanik. Dengan memberikan udara
bertekanan pada sisi permukaan piston sesuai dengan gerak pistonnya.
Gambar berikut contoh dari sebuah actuator control
valve:
1. Upper Diaphragm Case
2. Lower Diaphragm Case
3. Diaphragm
4. Spring.
5. Yoke
6. Travel Indicator
7. Aktuator Stem
8. Signal Air Pressure

Gambar 4.2.1 Aktuator Pneumatik valve.

Prinsip

kerja

terakumulasi didalam

aktuator

tekanan

sinyal

pneumatic

yang

ruang (diaphragm dan diaphragm case)

menimbulkan gaya yang bekerja melawan pegas sehinga akan

menggerakkan bagian stem untuk bergerak membuka atau menutup body
31

valve. Karena konstruksinya, body valve akan menjadi terbuka dengan

turunnya stem dan ada pula yang menjadi tertutup dengan turunnya stem.
Di body aktuator terdapat sebuah skala penunjuk (gambar 4.2.3) yang
berfungsi memberi informasi seberapa lebar valve terbuka atau tertutup.
4.3.1.3 Positioner
Positioner digunakan untuk memonitoring valve dan sekaligus
untuk menjalankan aktuator membuka tutup sebuah valve. Positioner
bekerja berdasarkan arus sebagai sinyal input dan output, sinyal kerja
positioner adalah arus 0-20 mA, sinyal ini akan menjadi inputan untuk
menggerakan aktuator pada skala penunjuk 0-100.

Gambar 4.2.2 konfigurasi positioner dengan aktuator.

Positioner bekerja dengan mengatur gas bertekanan yang masuk
ke dalam aktuator sehingga aktuator bergerak sesuai perintah atau sinyal
yang dikirim oleh kontroler DCS, didalam aktuator juga terdapat modul
untuk memonitoring posisi bukaan valve yang kemudian dikirim ke
kontroler DCS, untuk menunjukkan posisi bukaan valve positioner
menggunakan gaya fisik dari aktuator yang diberi sebuah engsel, gaya
verikal pergerakan aktuator diubah oleh engsel menjadi sudut putar untuk
menggerakan potensio positioner, ditunjukkan seperti gambar berikut.
32

Gambar 4.2.3 Engsel pada aktuator.

4.3.2 Cara kerja Sistem Kontrol Valve
Kontrol valve bekerja dengan alur seperti gambar ...
DC
S
I/O

POSITION
ER

Aktuator

Valve

Gambar 4.2.4 Alur kerja kontrol valve.

Kontroler DCS mengirimkan sinyal berupa arus kepada positioner
kemudian positioner menggerakkan aktuator dengan mengatur gas
keluar-masuk pada pneumatic aktuator yang mengendalikan buka-tutup
valve. Selain itu positioner juga mengirimkan sinyal kepada kontroler
DCS posisi dari bukaan valve namun pada kondisi tertentu posisi yang

33

dicatat oleh positioner tidak menunjukan kesamaan dengan posisi skala

yang terteta pada aktuator.
4.4 Analisis Permasalahan
Permasalahan pemantauan posisi bukaan valve tidak sama dengan
nilai persentase yang ditampilkan positioner / kontroler DCS disebabkan
oleh faktor :
i.

Tekanan kerja proses aliran didalam pipa

ii.

Temperatur kerja yang mengakibatkan pemuaian pada engsel

iii.

Ganguan internal pada positioner

Solusi dari perusahaan adalah melakukan cek atau monitoring

kondisi kontrol valve secara berkala dengan mengukur dan melihat secara
langsung dari fisik kontrol valve, monitoring seperti ini mempunyai
kelemahan yaitu tidak memberikan kodisi valve secara realtime, hal ini
tentu saja menyebabkan produksi pada HRSG tidak mencapai titik optimal
yang diharapkan karena untuk menemukan perbedaan nilai bukaan valve
memerlukan waktu.

Gambar 4.2.4 Pengecekan kontrol valve secara manual.

34

4.5 Solusi Permasalahan

Untuk mengatasi permasalahan yang terjadi pada unit kontrol valve
diperlukan sebuah monitoring sekunder yang bekerja bersama-sama
dengan positioner memantau posisi bukaan valve. Monitoring sekunder ini
merupakan sensor yang harus bisa menghitung posisi bukaan valve, posisi
bukaan valve dapat dihitung dari perbedaan jarak yang timbulkan oleh
aktuator untuk membuka tutup valve. Oleh karena itu saya meyarankan
menggunakan sensor ping untuk mendeteksi perbedaan jarak yang
ditimbulkan oleh pergerakan akktuator.
Sensor PING mampu memonitoring kontrol valve menggunakan
media gelombang ultra sonic cara kerjanya sensor ini memiliki transmitter
dan receiver sinyal ultra sonic, tranmitter mengirimkan seberkas
gelombang ultrasonik, lalu diukur waktu yang dibutuhkan hingga
datangnya pantulan dari obyek. Lamanya waktu ini sebanding dengan dua
kali jarak sensor dengan obyek, sehingga jarak sensor dengan obyek dapat
ditentukan persamaan :

DC
S

Gambar 4.2.5 Sensor PING tipe Parallax

I/O #28015.
Sensor ping tidak bisa dihubungkan secara langsung kepada DCS
I/O module hal ini disebabkan karena tegangan kerja input dan output
Current berbeda dengan tegangan kerja yang diperlukan sensor
DCSPWM
I/Otomodule
POSITIONE
Signal Converter

Aktuator

35
Mikrokontroler
(Arduino)

Sensor
PING

Valv

ping (Parallax #28015) perbedaan tegangan kerja ini dapat dilihat didalam
datasheet, sebelum dihubungkan ke perangkat DCS I/O modul sensor ping
harus diperintah/dikendalikan oleh mikrokontroler (arduino).

Gambar 4.2.6 Alur kerja kontrol valve dengan monitoring sensor PING.
Untuk mengukur jarak sensor ping memerlukan inputan pulsa dari
mikrokontroler, pulsa dikonversi menjadi gelombang ultrasonik yang
dipancarkan oleh transmiter sensor ping kemudian pantulan gelombang
ultrasonik ditrima oleh receiver sensor ping, gelombang pantulan diubah
menjadi pulsa yang akan diproses oleh mikrokontroler.
Mikrokontroler (arduino) menghitung delay waktu ketika pulsa
dipancarkan dengan pulsa yang diterima, delay pulsa antara yang dikirim
dengan yang diterima dikalkulasi menjadi jarak oleh mikrokontroler
kemudian nilai jarak diubah menjadi nilai PWM (pulse with modulation).
Output PWM dari mikrokontroler akan diubah oleh PWM to Current
Signal Converter (AX130200) menjadi sinyal berbentuk arus 0-20 mA.
Sinyal arus 0-20 mA merupakan sinyal yang dapat diproses oleh pin
analog DCS I/0 modul.
Jadi dengan jarak yang dideteksi oleh sensor PING posisi gaya
vertikal dari aktuator dapat diketahui dengan cara seperti gambar 4.2.4
Sensor PING ditempatkan pada sumbu aktuator sehinga ketika aktuator
36

diinstruksikan untuk bergerak sensor PING akan mendeteksi sebuah jarak

dari tempat diletakkanya sensor PING dengan tempat pantulan gelombang
ultra sonic yaitu body dari valve.

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Dari pengamatan dan analisa yang dilakukan selama kerja praktek,
praktikan mendapat kesimpulan bahwa :
1. Kontroler Distributed Control System (DCS) merupakan kontroler
dengan konsep plant terpisah tidak terpusat.
2. Kontrol valve merupakan Final Control Element sehingga elemen
perangkat ini rawan terjadi suatu masalah karena merupakan komponen
kontrol aktif yang langsung bersentuhan dengan proses plant.
37

3. Untuk menjaga kerja kontrol valve sesuai dengan setting point, kontrol
valve

harus

dimonitoring

secara

real

time

dan

dilakukan

pengkalibrasian ulang jika terdapat gangngguan pada sistem kerja

kontrol valve.
4. Suhu kerja kontrol valve mempengaruhi keakuratan kontrol valve.
5. Monitoring kontrol valve secara manual mempunyai kelemahan yaitu
tidak memberikan kondisi kontrol valve secara real time.

5.2 Saran
1. Untuk rekan-rekan PKL :
Khusus

anak-anak

penjurusan

kontrol

sering-seringlah

bekunjung di kontrol building tidak hanya di lapangan karena kontrol

building merupakan pusat monitor sekaligus pengendali keseluruhan
sistem unit setiap blok pembangkit pada PT. Indonesia Power, mintalah
pada operator untuk menjelaskan sistem kerja dari sistem kontrol yang
ada.
2. Untuk PT. Indonesia Power :
a) Dengan melihat keadaan peralatan produksi terutama HRSG blok
satu, sudah banyak peralatan yang mengalami pengaratan, sebaiknya
dilakukan pembersihan karat dan pengecatan secara rutin agar
peratan terhindar dari korosi.
38

b) Menambah monitoring otomatis untuk memonitor kerja kontrol

valve.
c) Pemberian pelumasan pada aktuator valve secara teratur.

DAFTAR PUSTAKA

1. Kontrol Proses, SMK NEGERI 1 CIMAHI, diakses pada tanggal 20

Desember 2015 diambil dari kontrolproses.wordpress.com
2. Heat Recovery System, Alief Rakhman, diakses pada tanggal 20
Desember 2015 diambil dari kontrolproses.wordpress.com
3. Tambak Lorok Service Manual : Data Teknis Peralatan Mesin Pltgu
Tambak Lorok 2 Semarang, PT.Indonesia Power UP Semarang
4. Data Sheet : Distributed Control System OC 6000e, GE Energy
5. Data Sheet : I/O module Distributed Control System OC 6000e, GE
Energy
39

6. Data Sheet : Sensor PING Parallax #28015, www.parallax.com

7. Data Sheet : PWM to Current Signal Converter (AX130200),
www.axiomatic.com
8. Pengukuran Jarak Dengan Sensor PING, Arjint, diakses pada tanggal 3
januari 2016 diambil dari www.asbin.gamplong.com

LAMPIRAN

40