VII CONGRESO BOLIVARIANO DE INGENIERIA MECANICA

Cusco, 23 al 25 de Octubre del 2012

ANLISIS DE FALLA DE UNA TUBERA DE ACERO INOXIDABLE 304L PARA

LA INDUSTRIA CERVECERA
Rolando Nez, Anbal Rozas y Francisco Rumiche
Laboratorio de Materiales, Seccin Ingeniera Mecnica , Pontificia Universidad Catlica del Per, Avenida
Universitaria 1801, Lima 32, Per, rolando.nunez@pucp.edu.pe, arozas@pucp.edu.pe,
frumiche@pucp.edu.pe
RESUMEN
El presente estudio est enfocado en la determinacin del mecanismo de falla de una tubera de acero
inoxidable austentico 304L, utilizada en el proceso de elaboracin de cerveza, la cual fall tan solo a un mes
despus de su instalacin. La metodologa del estudio comprendi la inspeccin visual de la superficie de
fractura y el anlisis de las fisuras generadas, mediante microscopa electrnica de barrido (SEM). Asimismo,
se realiz un anlisis de composicin qumica tanto del material de la tubera como de los productos de
corrosin; y una caracterizacin microestructural mediante tcnicas metalogrficas. El anlisis de los
productos de corrosin mediante espectroscopa de energa dispersiva (EDS) revel la presencia de cloro. A
travs del anlisis microestructural se pudo observar que la propagacin de las fisuras fue de modo
transgranular. Por otro lado, una visita al lugar donde ocurri la falla permiti determinar la existencia de
tubos de policloruro de vinilo clorado (CPVC) de transporte de cloruro de calcio y cloruro de zinc (CaCl2,
ZnCl2) ubicados exactamente por encima de la tubera daada; estos tubos presentaban fugas, generando de
esta manera una exposicin de la tubera a estas sustancias corrosivas. Las condiciones de operacin, la
agresividad del entorno y la exposicin del material a sustancias corrosivas, propiciaron un mecanismo de
corrosin bajo tensin (SCC), derivando finalmente en la falla catastrfica de la tubera.
PALABRAS CLAVE: tubera, acero inoxidable 304L, corrosin bajo tensin, cloruros.
REA TEMTICA PRINCIPAL:

15 MATERIALES Y METALURGIA

INTRODUCCIN
El mecanismo de corrosin bajo tensin (Stress Corrosion Cracking: SCC) ocurre cuando se tiene una
combinacin de una aleacin susceptible a este fenmeno, un esfuerzo de traccin sostenido y un ambiente
particular, lo cual general fisuracin en el material. El acero inoxidable es particularmente susceptible a SCC
en ambientes con cloruros; particularmente en ambientes a elevada temperatura y con presencia de oxgeno
[1]. La formacin de fisuras y la propagacin de las mismas ocurre generalmente en direccin transversal al
esfuerzo de traccin, a niveles de esfuerzo mucho menores que los requeridos para la rotura del material en la
ausencia de un agente corrosivo. A escala microscpica, las fisuras que se propagan a travs de los granos son
llamadas transgranulares, mientras que aquellas que lo hacen a lo largo de los lmites de grano son llamadas
intergranulares. Cuando las fisuras por SCC han progresado hasta una profundidad a la cual la seccin
remanente del material alcanza su esfuerzo de fractura, el material se separa por sobrecarga normal,
generalmente con coalescencia de microcavidades en materiales dctiles [2]. El presente trabajo, analiza el
caso de una tubera en la industria cervecera que ha fallado en servicio debido a SCC. Las condiciones de
operacin reportadas por el usuario indican que en el momento de la falla la tubera transportaba soda caustica
a 80C, a una presin aproximada de 2 bar, y con un flujo de 330 Hl/h, usualmente la temperatura de
operacin con producto es de 100C; el tiempo aproximado de operacin de la lnea fue de 30 das, desde su
puesta en servicio. Tambin se proporcion un reporte donde se indica que un mes antes de la falla, se habra
presentado una fuga en una tubera de acero inoxidable que se ubicaba en la parte superior a la tubera fallada,
la cual fue reparada. Los ensayos de materiales empleados en la investigacin incluyen inspeccin visual,
espectrometra de emisin atmica, ensayo de traccin, evaluacin metalogrfica y microscopa electrnica de
barrido.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
El procedimiento de anlisis en la tubera fallada incluy los siguientes ensayos:
1.
2.
3.
4.
5.

Inspeccin Visual.
Determinacin de la composicin qumica del material mediante espectrometra de emisin atmica.
Caracterizacin de las propiedades mecnicas mediante ensayo de traccin.
Anlisis metalogrfico.
Anlisis por microscopa electrnica empleando un equipo FEI Quanta 200 equipado con detector de
espectroscopia de energa dispersiva (EDS).

RESULTADOS Y DISCUSIN
Inspeccin Visual
El anlisis macrogrfico de la tubera fallada, muestra una fractura longitudinal (ver Figura 1) coincidente con
la parte inferior de la tubera (considerando la posicin de trabajo de la tubera). La fractura no coincide con la
soldadura longitudinal de la tubera, la cual se encuentra visualmente en buen estado; se aprecian tambin
fisuras ramificadas que se propagan a partir de la fractura as como fisuras circunferenciales (ver Figura 2). La
fisura longitudinal en la porcin final (zona donde aparentemente se ha detenido), tiene una apariencia
ramificada consistente de pequeas fisuras en progresin circunferencial las cuales nacen de la fisura
longitudinal, pero que no se extienden mas all de los lmites aparentes que estuvieron en contacto con el
fluido de la tubera que present fugas (zona de coloracin rojiza, ver Figura 2A).

Figura 1. Vista general del elemento fallado.

Las regiones fisuradas presentan una coloracin marrn (propia de la oxidacin), provocada aparentemente
por algn producto que cay sobre la tubera, se desliz hasta la parte inferior y por tensin superficial se
desplaz a lo largo del eje longitudinal de la tubera (ver Figura 2D y 2E). No se observa deformacin plstica
en las proximidades a la falla, la cual tiene una apariencia frgil. Las fisuras circunferenciales que se generan
a partir de la fisura longitudinal principal tienen apariencia ramificada (figura 2C), cuya morfologa es
caracterstica de algunos procesos de corrosin explicados ms adelante. Tambin se aprecia que el proceso
corrosivo ha avanzado desde la parte exterior hacia la parte interior (ver Figura 3), esto se evidencia por el
cambio de coloracin, el cual avanza desde la superficie exterior hacia el interior de la tubera al inspeccionar
la seccin transversal de una parte de la fractura longitudinal principal.

Figura 2. A. Extremo de fractura; B. Pequea porcin donde aun se apreciaba unin y otra fisura
circunferencial; C. Fisura de morfologa ramificada de progresin circunferencial; D. Fisuras
circunferenciales generadas a partir de la fisura longitudinal e independientes; E. Extremo de fisura donde se
aprecia gran acumulacin de coloracin marrn.

Interface entre material

fracturado y material sano

Interior del
tubo

Exterior del
tubo

Figura 3. Seccin transversal de una porcin en la fisura principal.

COMPOSICIN QUMICA
El tubo posea una inscripcin de fbrica con la denominacin del tipo EN 1.4301/1.4307 AISI 304/304L (ver
Figura 4). Para determinar la denominacin exacta se llev a cabo el anlisis qumico de una muestra extrada
de una parte sin dao del material. Los resultados se muestran en la Tabla 1, la cual presenta la composicin
qumica del tubo fallado y el comparativo con las denominaciones europea y americana. Se determin que el
material del tubo fallado es compatible con un acero inoxidable del tipo 1.4307 con un ligeramente menor
contenido de Ni y pequeas adiciones de Mo y Cu.
Tabla 1. Composicin qumica del material de la tubera [3,4].
ELEMENTO
EN 10217%
7:2005 (1.4307) (*)
EN 10217%
7:2005 (1.4301) (*)
%
SAE AISI 304L (*)
(*)

Tubo fallado

Mn

Si

Ni

Cr

Mo

Cu

0.03

2.0

1.0

0.045

0.015

8.0 10.0

17.5 19.5

---

---

0.11

0.07

2.0

1.0

0.045

0.015

8.0 10.5

17.5 19.5

---

---

0.11

0.03

2.0

1.0

0.045

0.030

8.0 12.0

18.0 20.0

---

---

---

0.03

1.67

0.38

0.026

0.002

7.27

17.73

0.23

0.23

0.05

Los porcentajes son mximos

Figura 4. Inscripcin en el tubo detallando su clasificacin nominal.

ENSAYO DE TRACCIN
La muestra para el ensayo de traccin fue extrada de una zona alejada de la fisura. Luego del ensayo se
detectaron pequeas fisuras en la muestra debido al esfuerzo al que fue sometida, no observables antes del
ensayo (ver Figura 5). En la Tabla 2 se muestra que la resistencia a la fluencia y a la traccin del tubo cumple
con la especificacin para este tipo de tubos. En relacin a la ductilidad (menor al 30%), sta exhibe un valor
ligeramente menor, debido a las fisuras en el material.

Figura 5. Probetas ensayadas por traccin, con mltiples fisuras en la zona cercana a la rotura.

Tabla 2. Composicin qumica del material de la tubera [3].

ELEMENTO

Rf
(MPa)

Rmax
(MPa)

Elongacin mnima
(%)

Tubo fallado

333

630

< 30

EN 10217-7:2005
(1.4307)

215

470 670

30

ANLISIS DE RESIDUOS EN SUPERFICIE

Se observ al microscopio electrnico de barrido la superficie de fractura de las fisuras, se pudo determinar la
morfologa ramificada de las fisuras (ver Figura 6). En relacin a la composicin qumica de los residuos en
la superficie de fractura, principalmente en la superficie con coloracin marrn en la seccin transversal del
tubo observada en la inspeccin visual (ver Figura 3); se encontr la presencia de elementos inherentes a la
composicin qumica del material as como elementos externos tales como Zn, Ca y Cl (ver Figura 7). La
presencia de estos elementos externos coincide con el medio corrosivo que pudo generar la corrosin del
material (CaCl2 y ZnCl2), la alta presencia de oxgeno tambin indica la elevada concentracin de xidos
como producto de corrosin.

Figura 6. Imagen SEM de la morfologa de las fisuras.

Figura 7. Espectro EDS mostrando los elementos encontrados en la superficie de fractura con signos de
corrosin.
ANLISIS METALOGRFICO
La muestra metalogrfica fue atacada con agua regia, tal como se observa en la Figura 8 la muestra posee una
microestructura de matriz austentica con fisuras que se propagan mayormente de modo transgranular y
ramificndose, caracterstica tpica asociada al fenmeno de corrosin bajo tensin.

Figura 8. Progresin de las fisuras a travs de los granos austenticos (progresin transgranular).

CONCLUSIONES
La fractura de apariencia frgil y con fisuras mltiples ramificadas que presenta la tubera, iniciada desde el
exterior de la misma, asociada a la presencia de cloruros en la superficie, y en presencia de cargas bajas (las
cargas normales de trabajo) condujeron al desarrollo del mecanismo de corrosin bajo tensin.
REFERENCIAS
[1] Yongde Li, Na Xu, Xiaofeng Wu, Junbo Shi, Lili Zhang, Mei Zhao, Qishan Zang, Failure Analysis of the
304 stainless steel tube in a gas analyzer; Engineering Failure Anaysis, N 20, pp. 35-42, 2011.
[2] Sedriks John, Corrosion of Stainless Steel, 2nd Edition, John Willey and Sons, pp. 271-292, 1996.
[3] EN 10217 7: 2006, Welded steel tubes for pressure purposes - Technical delivery conditions - Part 7:
Stainless steel tubes, European Committee for Standarization, pp. 13, 2005.
[4] Davis, Joseph R., Stainless Steel, ASM International, pp. 4, 1994.