PERENCANAAN TANGKI MINYAK MENTAH DENGAN

KAPASITAS 350 BARREL DI BAKAU FIELD,

SELAT PANJANG

TUGAS AKHIR

Diajukan Sebagai Salah Satu Syarat Untuk

Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

OLEH :

PADOHA ARITONANG
04.331.0026

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS ISLAM RIAU
PEKANBARU
2010

FAKULTAS TEKNIK MESIN

AGENDA
DITERIMA
PARAF

UNIVERSITAS ISLAM RIAU

PEKANBARU

:
:
:

TUGAS AKHIR
PERENCANAAN TANGKI MINYAK MENTAH DENGAN
KAPASITAS 350 BARREL DI BAKAU FIELD, SELAT
PANJANG
NAMA

: PADOHA ARITONANG

NO. INDUK MHS

: 043310026

DOSEN PEMBIMBING I

: Ir.Syawaldi.MSc.

BIDANG STUDI

: Material Teknik

DOSEN PEMBIMBING II

: Dody Yulianto,ST,MT.

Spesifikasi Tugas:
-Survey lapangan, perhitungan rancang bangun tangki
-Pemilihan jenis matrial yang akan digunakan
-Jenis-jenis pengerjaan yang dilakukan, meliputi
1. Perhitungan tebal sheel plate, bottom plate dan roof plate.
2. Perhitungan tekanan yang terjadi pada tangki.
3. Perhitungan pengerolan pada tangki
4. Perhitungan pengelasan pada tangki
Diberikan tanggal :
Selesai tanggal

April 2010

:
Pekanbaru

April 2010

Ketua Jurusan Teknik Mesin

Dosen Pembimbing I

Sehat Abdi S, ST, MT.

Ir.Syawaldi, MSc.

KATA PENGANTAR

Dengan segala kerendahan hati penulis haturkan rasa syukur yang dalam
kehadirat Tuhan Yang Maha Esa,yang telah memberikan limpahan rahmat dan
karunia-Nya yang berupa kemampuan,kesehatan dan kesempatan sehinga penulis
dapat menyelesaikan Tugas Akhir ini dalam rangka melengkapi kurikulum yang
sudah ditetapkan dan sekaligus merupakan syarat untuk

mendapatkan gelar

Sarjana pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik di Universitas Islam Riau
Adapun judul yang diangkat oleh penulis adalah Perencanaan Tangki
Minyak Mentah Dengan Kapasitas 350 Barrel Di Bakau Field, Selat Panjang,
membahas tentang perencanaan tangki.
Dengan menyadari sepenuhnya bahwa dalam tugas akhir ini masih
dijumpai kekurangan, sehingga belum mencapai kesempurnaan sebagaimana yang
diharapkan. Hal ini tidak terlepas dari keterbatasan kemampuan dan pengalaman
penulis. Oleh karena itu dengan segala kerendahan hati, penulis menerima kritik
dan saran untuk menuju kearah kesempurnaan Tugas Akhir ini.
Pada kesempatan ini penulis ingin menyampaikan penghargaan yang
setinggi-tingginya dan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Bapak Prof. DR. Ir. H. Sugeng Wiyono, M.MT selaku Dekan Fakultas Teknik
Universitas Islam Riau.
2. Bapak Sehat Abdi Saragih, ST. MT dan bapak Dody Yulianto, ST. MT selaku
Ketua dan Sekretaris Jurusan Fakultas Teknik Mesin Universitas Islam Riau.
3. Bapak Ir. Syawaldi,MSc selaku Dosen Pembimbing I yang telah banyak
memberikan bimbingan dan pengarahan kepada penulis dalam pembuatan
Tugas Akhir ini.

4. Bapak Dody Yulianto, ST,MT selaku Pembimbing II yang telah bersedia

meluangkan waktu, tenaga, dan pikiran dalam memberikan bimbingan dan
dorongan dalam penyelesaian Tugas Akhir ini.
5. Dosen dan seluruh Karyawan Tata Usaha Fakultas Teknik Universitas Islam
Riau.
6. Semua pihak yang telah membantu baik secara langsung maupun tidak
langsung.
Akhirnya semoga segala bantuan yang telah diberikan kepada penulis
adalah amal dan penulis mendoakan semoga Tuhan YME memberkahi dengan
pahala yang berlipat ganda.

Pekanbaru, Desember 2010

Penulis

DAFTAR ISI

ABSTRAK ......................................................................................................... i
KATA PENGANTAR ........................................................................................ ii
DAFTAR ISI....................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL............................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... x
DAFTAR NOTASI ............................................................................................. xiii
BAB. I

PENDAHULUAN .......................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Masalah ................................................................. 1

1.2. Rumusan Masalah ........................................................................... 2
1.3. Maksud dan Tujuan.......................................................................... 2
1.4. Manfaat............................................................................................. 2
1.5. Ruang Lingkup................................................................................. 3
1.6. Sistematika Penulisan....................................................................... 3
BAB. II LANDASAN TEORI....................................................................... 6
2.1. Pengelasan .......................................................................................... 6
2.1.1 Sifat Mampu Las (Weldability) ................................................. 7
2.1.2 Las Busur Listrik Electroda Terbungkus (SMAW)................... 8
2.1.3 Kawat Las .................................................................................. 10
2.1.3.1 Pemilihan Elektroda ....................................................... 11
2.1.3.2 Klasifikasi elektroda ....................................................... 12
2.1.4 Sambungan Las ......................................................................... 15

2.1.5 Prosedur dan Teknik Pengelasan............................................... 20

2.1.5.1 Perencanaan Prosedur Pengelasan.................................. 20
2.1.5.2 Persiapan Pengelasan...................................................... 21
2.1.6 Proses Pengelasan...................................................................... 22
2.1.6.1 Las Ikat (Tack Welding) ................................................. 22
2.1.6.2 Las Temu ........................................................................ 23
2.1.6.3 Las Sudut ........................................................................ 24
2.1.6.4 Cacat Pada Pengelasan ................................................... 26
2.1.7 Kekuatan Sambungan Las ......................................................... 27
2.1.7.1 Kekuatan Statis ............................................................... 27
2.1.7.2 Efisiensi Sambungan ...................................................... 29
2.1.7.4 Perhitungan Kekuatan Sambungan Las.......................... 30
2.1.8 Inspeksi Visual Las.................................................................... 30
2.1.9 Pengujian Pemeriksaan Las ....................................................... 32
2.1.9.1 Peranan dan Tujuan dari Pengujian dan Pemeriksaan 32
2.1.9.2 Jenis Pengujian dan Pemeriksaan .................................... 34
2.2 Tangki Penimbun ............................................................................... 35
2.2.1 Jenis Tangki Penimbun Berdasarkan Letaknya......................... 35
2.2.2 Jenis Tangki Berdasarkan Tekanannya ..................................... 36
BAB. III DASAR-DASAR PERENCANAAN TANGKI ........................... 42
3.1 Pembuatan Badan Tangki................................................................... 42
3.1.1 Shell Plate (Pelat Dinding) ........................................................ 42
3.1.2 Pelat Dasar Tangki (Bottom Plate)............................................ 43

3.1.3 Roof Tangk (Atap Tangki)......................................................... 44

3.1.4 Tekanan ..................................................................................... 44
3.2 Proses Pemotongan............................................................................. 47
3.3 Proses Pengerolan............................................................................... 49
3.4 Proses Pengelasan............................................................................... 53
3.4.1 Perhitungan Sambungan Antar Shell......................................... 55
3.4.2 Penyambungan Badan dan Tutup Tangki.................................. 56
3.5 Dasar Pemilihan Bahan ...................................................................... 57
BAB. IV HASIL PERENCANAAN TANGKI ............................................. 58
4.1 Data Umum Perencanaan ................................................................... 58
4.2 Perhitungan shell plate ....................................................................... 59
4.3 Perhitungan Ketebalan Plat Dasar (Bottom & Annular Plate) ........... 61
4.4 Perhitungan Atap ................................................................................ 62
4.4.1 Menentukan Ketebalan roof plate ............................................. 63
4.4.2 Desain Pembebanan................................................................... 63
4.5 Perhitungan Tekanan ........................................................................... 64
4.5.1 Volume Badan Tangki............................................................... 64
4.5.2 Volume Tutup Tangki ............................................................... 64
4.5.3 Tekanan dalam Tangki .............................................................. 65
4.5.4 Beret Muatan Tangki ................................................................. 66
4.5.5 Tegangan Izin Pada Tangki ....................................................... 66
4.5.6 Tegangan Circumferensial ........................................................ 67
4.5.7 Tegangan Lngitudinal................................................................ 68

4.6 Proses Pemotongan............................................................................. 69

4.7 Proses Pengerolan............................................................................... 73
4.7.1 Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 6 mm ................................. 77
4.7.2 Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 8 mm ................................. 90
4.8 Perhitungan Pengelasan................................................................... 104
4.8.1 Perhitungan Las Ikat Sambungan Logitudinal pada shell ...... 104
4.9 Penyambungan Badan dan Tutup Tangki........................................ 108
BAB. V PENUTUP..................................................................................... 110
5.1 Kesimpulan...................................................................................... 110
5.2 Saran ................................................................................................ 114
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 116

LAMPIRAN

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1.

Spesifikasi Elektroda Terbungkus Dari Baja Lunak...................

17

Tabel 2.2.

Spesifikasi Elektroda Terbungkus Untuk Bejana Suhu Rendah

Menurut (AWS A5.1 64T).......................................................

18

Tabel 3.1.

Ketebalan Shell Plate ..................................................................

42

Tabel 3.2.

Ketebalan Dasar Tangki..............................................................

43

Tabel 3.3.

Parameter Pemotongan Dengan Gas...........................................

49

Tabel 4.1.

Hasil Perhitungan Desain Tangki

...........................................

61

Tabel 4.2.

Parameter Pemotongan Dengan Gas...........................................

72

Tabel 4.3.

Hasil Perhitungan Pengerolan Pada Ketebalan 6 mm.................

90

Tabel 4.4.

Hasil Perhitungan Pengerolan Pada Ketebalan 8 mm................. 103

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1. Diagram Sistem Rancangan ........................................................ 5

Gambar 2.1. Las Busur Elektroda Terbungkus ................................................ 8
Gambar 2.2. Pemindahan Logam Cair ............................................................. 9
Gambar 2.3. Elektroda terumpun dan tidak terumpun ..................................... 11
Gambar 2.4. Jenis-jenis sambungan las dasar .................................................. 16
Gambar 2.5. Alur Sambungan Las Tumpul ..................................................... 22
Gambar 2.6. Suatu las temu yang khas ............................................................ 24
Gambar 2.7. Pemotongan melintang las sudut ................................................. 24
Gambar 2.8. Sepotong las-lasan ....................................................................... 25
Gambar 2.9. Diagram lingkaran mohr untuk las sudut .................................... 26
Gambar 2.10. Penguatan pada las ...................................................................... 28
Gambar 2.11. Kosentrasi tegangan..................................................................... 28
Bagan 2.12. Pengujian dan pemeriksaan logam .............................................. 34
Gambar 2.12. Fixed cone roof tank .................................................................... 36
Gambar 2.13 Fixed dome roof ......................................................................... 37
Gambar 2.14. Tangki Horizontal........................................................................ 37
Gambar 2.15. Tangki Tipe Noded Spheroid ...................................................... 38
Gambar 2.16. Tangki Bola ................................................................................. 39
Gambar 2.17. Komponen tangki ........................................................................ 40
Gambar 2.18. komponen sheel ........................................................................... 41
Gambar 2.19. Komponen support ...................................................................... 41

Gambar 3.1. Proses Rollling............................................................................. 50

Gambar 3.2. Geometri dan Sambungan las ikat............................................... 55
Gambar 4.1. Proses Rollling............................................................................. 74

DAFTAR NOTASI

Simbol

Notasi

Satuan

t1

Tebal desain dinding tangki

Inch

Diameter nominal tangki

Feet

Tinggi tangki

Feet

SG

Berat jenis cairan

SD

Tekanan yang di ijinkan

lb/in2

Jari-jari dalam tangki

volume

m3

Berat jenis fluida

kg/m3

Kekuatan luluh

kg/mm2

Tegangan logitudinal

kg/mm2

Panjang pelat

ID

Diameter dalam tangki

Gaya pengerolan

kg

Panjang pelat roll

mm

Kekuatan Tarik

kg/mm2

BAB I
PENDAHULUAN

1.1

Latar Belakang
Pada saat ini kebutuhan akan suatu alat guna membaantu kelancaran dalam

suatu proses pengolahan yang mana dalam hal ini pada industri migas semakin
hari semakin meningkat seiring dengan perkembangan zaman saat ini. Salah satu
kebutuhan pada industri migas salah satunya yaitu tangki, yang mana tangki pada
indutri tersebut digunakan sebagai tangki penimbun minyak mentah (Storage Oil
Tank) sebelum minyak tersebut dilanjutkan ke proses selanjutnya.
Beberapa tangki penyimpanan minyak di lingkungan industri perminyakan
dapat mengalami kerusakan yaitu berubah bentuk dan bisa juga mengalami
kemiringan. Hal ini kemungkinan disebabkan oleh beberapa faktor yaitu :

Beban luar : misalnya pipe fitting , vibrasi dari primemover

Pengaruh luar : misalnya gempa , angin , petir dan bencana alam lainnya

Kondisi fisik dari tangki yang berubah .

Kondisi geografis dimana jauhnya daerah pengolah yang akan dituju.

Faktor-faktor diatas akan dapat menyebabkan kegagalan fungsi tangki

(sebagai penyimpan minyak) , yaitu kemungkinan terjadi retak pada sambungan

pelat tangki yang dilas. Hal ini dapat mengakibatkan terjadinya kebocoran tangki
yang dapat menimbulkan bahaya kebakaran.
Kekuatan dan kelemahan dari tangki tergantung pada pemilihan material
dan sistem pengelasan yang digunakan. Pengelasan adalah proses penyambungan

antara dua bagian logam atau lebih dengan menggunakan energi panas yang
menyebabkan logam disekitar lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam
disekitar lasan mengalami perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan
tegangan-tegangan

thermal,

atau

secara

ringkas

juga

dapat

diartikan

penyambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi

panas.
Berdasarkan pertimbangan diatas maka penulis mengangkat judul
Perencanaan Tangki Minyak Mentah Dengan Kapasitas 350 Barrel. Pada
pembahasan tugas akhir ini, tanki yang dirancang adalah untuk tempat
penyimpanan minyak mentah sementara, kemudian diangkut ke gathering station
dan akan diolah lagi menjadi bahan bakar. Karena pentingnya tanki ini maka perlu
dilakukan suatu perencanaan untuk mencari kekurangan dan kelemahannya.

1.2

Perumusan masalah
Permasalahan yang akan dibahas dalam perencanaan tanki penyimpanan

minyak mentah ini adalah

1.3

Proses fabrikasi pelat dan profil baja pada tanki penimbun

Proses pemasangan pelat dan profil baja pada tanki penimbun

Proses pengelasan

Tujuan Perencanaan
Adapun Tujuan umum dari perencanaan tangki minyak mentah ini adalah

untuk membuat suatu tangki penyimpanan minyak mentah yang sesuai dengan
standar API, kemudian untuk mengetahui proses pembuatan tangki.

Sedangkan tujuan Khusus dari perencanaan ini adalah untuk memberikan

gambaran/pemahaman mengenai tekanan dan ukuran material yang digunakan
untuk menampung fluida minyak dengan kapasitas 350 barrel juga sebagai syarat
guna memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Universitas Islam Riau.

1.4

Manfaat
Dengan adanya pembahasan ini, diharapkan diketahui langkah-langkah

dalam proses fabrikasi,tata cara pengelasan dan profil matrial yang digunakan
dalam perencanaan tanki penyimpanan minyak mentah. Selain itu, diharapkan
dapat menjadi tambahan referensi bagi pengembangan ilmu pengetahuan
khususnya pada perencanaan tanki penyimpanan minyak mentah.

1.5

Ruang Lingkup
Agar didapat pemahaman yang baik maka didalam penulisan ini diadakan

pembatasan masalah. Pembatasan masalah ini adalah untuk menyederhanakan

permasalahan agar dapat memberikan arahan permasalahan secara jelas dan
mudah
Untuk menganalisa masalah tersebut, maka perlu diambil batasan-batasan
masalah yang meliputi :
-

Perhitungan diameter tangki, tinggi tangki.

Perhitungan tekanan yang terjadi pada tangki.

Perhitungan tebal sheel plate, bottom plate dan roof plate.

Perhitungan pengerolan pada tangki

Perhitungan pengelasan pada tangki

1.6

Sistimatika Penulisan
Dalam sistematika penulisan tugas akhir ini terdiri dari lima Bab,dimana

isi dari masing-masing Bab saling berkaitan,sebagai berikut :

Bab I

: Pendahuluan
Berisi

pembahasan

mengenai

latar

belakang,perumusan

masalah,tujuan dan manfaat, ruang lingkup,dan sistematika

penulisan
Bab II

: Landasan Teori
Berisi

pembahasan

uraian

teori

yang

berkaitan

dengan

perencanaan tanki penyimpanan minyak mentah.

Bab III

: Metodologi
Berisi tentang metode yang digunakan untuk membahas
fabrikasi,tata cara pengelasan,system pengerolan, pemasangan.

Bab IV

: pengujian dan pengetesan

Berisi tentang jenis-jenis pengujian yang dilakukan

Bab V

: Kesimpulan dan Saran

Berisi kesimpulan dan saran

Untuk langkah rancangan suatu tanki maka dibuat suatu diagram alir
rancangan dimana diagram alir ini ditunjukkan pada gambar 1.1

Mulai

Survey
Data Lapangan
Ya

Dapat
Ya
Pengolahan data dan perhitungan

Hasil perhitungan

Gambar Rancangan

Tidak

Sesuai

Kesimpulan

Selesai

Gambar 1.1 Diagram alir Sistem Rancangan

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1

Perencanaan
Perencanaan yaitu suatu proses pengembangan dari sebuah ide menuju

kepada relisasi bentuk fisik. Langkah- langkah dalam merencanakan suatu produk
adalah sebagai berikut
1. Fungsi
Fungsi dari perencanaan
2. Permasalahan
Permasalahan

dalam

perencanaan

yaitu

bagaimana

mendapatkan

karakteristik geometri yang sesuai dengan fungsi yang diharapkan dan

pengumpulan dari berbagai elemen bahan yang membentuk sistem sehingga
memenuhi fungsi utama yang di minta.
3. Pengumpulan Informasi
Dalam pengumpulan informasi mengenai perencanaan dapat diambil dari
beberapa sumber seperti terdapat pada jurnal,handbook,artikel,dan kursus
akademis. Dalam mendapatkan Informasi tersebut ada beberapa permasalahan
yang harus diperhatikan yaitu:
a. Dimana mendapatkan bahan
b. Bagaimana cara mendapatkannya
c. seberapa akurat info tersebut
d. Bagaimana cara menafsirkan info yang spesifik
e. Kapan mempunyai info yang cukup

f. apa hasil keputusan dari info yang di dapatkan

4. Konsep perencanaan
Konsep perencanaan menentukan elemen,mekanisme dan proses dengan
menggunakan model formula analitik dan eksperimental.
5. Evaluasi/penilaian
bertujuan menilai dari arti hasil desain proses tersebut meliputi atas
langkah-langkah perhitungan dan bagaimana kinerjanya.
6. Desain Komunikasi
Bertujuan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan atau klien, biasanya
dipresentasikan kepada pelanggan atau melalui sponsor.

2.2

Pengelasan
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua bagian logam atau

lebih dengan menggunakan energi panas yang menyebabkan logam disekitar

lasan mengalami sirkulasi thermal, sehingga logam disekitar lasan mengalami
perubahan metalurgi yang rumit, deformasi dan tegangan-tegangan thermal.
Atau secara ringkas juga dapat diartikan penyambungan setempat dari beberapa
batang logam dengan menggunakan energi panas. Hal ini erat hubungannya
dengan ketangguhan, cacat las dan retak serta mempunyai pengaruh yang fatal
terhadap keamanan dari kontruksi yang di las. Adanya energi panas yang diterima
oleh logam pada proses pengelasan mengakibatkan perubahan-perubahan mulai
dari struktur mikro sampai dengan ekspansi dan kontruksi secara mikro.
Perubahan struktur mikro ini, akan berpengaruh pada sifat-sifat mekanik logam

tersebut. Sifat-sifat mekanik ini diantaranya adalah kekuatan, keuletan,

ketangguhan, dan kekerasan.
Disamping untuk pembuatan, proses pengelasan (Welding) dipergunakan
juga untuk reparasi, misalnya untuk mengisi lubang-lubang pada coran, membuat
lapisan keras pada perkakas, mempertebal bagian yang sudah aus dan macammacam reparasi lainnya. Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi
hanya merupakan sarana untuk mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik.
Oleh karena itu, rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul
memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan kontruksi.
2.2.1

Sifat Mampu Las (Weldability)

Kualitas hasil pengelasan sangat dipengaruhi oleh banyak faktor antara

lain masukan panas, bahan, jenis las, dan sikap atau posisi juru las (welder).
Dengan diikuti prosedur-prosedur pengerjaan diatas akan menghasilkan sifat
mampu las yang baik. sifat mampu las yang baik apabila dalam penggunaannya
tidak mengalami kegagalan kerja atau pengurangan kekuatan. Sifat mampu las
yang baik apabila elektroda dan bahan lasan sama-sama mencair sehingga
dihasilkan kekuatan yang sangat baik, baiknya hasil pengelasan apabila kekuatan
dari daerah lasan lebih kuat dari logam induk.
2.2.2 Las busur listrik elektroda terbungkus.(SMAW)
Las busur listrik elektroda terbungkus adalah cara pengelasan yang banyak
digunakan dewasa ini. Dalam cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda
logam yang dibungkus dengan fluks. Sedangkan pola pemindahan cairan
dipengaruhi oleh besar kecilnya arus dan juga komposisi fluks yang digunakan.

Dalam Gambar 2.1 dapat dilihat dengan jelas bahwa busur listrik terbentuk di
antara logam induk dan ujung elektroda, karena panas dari busur ini maka logam
induk dan ujung elektroda tersebut mencair dan kemudian membeku bersama.

Gambar 2.1 Las busur elektroda terbungkus

SMAW (Shielded Metal Arc Welding), yaitu las busur nyala listrik
terlindung maksudnya adalah suatu proses pengelasan dengan

menggunakan

busur nyala listrik sebagai sumber panas untuk mencairkan logam. Jenis ini yang
paling lazim dipakai dimana-mana untuk hampir semua keperluan pengelasan.
Proses SMAW adalah proses pengelasan dengan menggunakan busur logam yang
terbungkus oleh fluks atau dalam dunia pengelasan disebut dengan las elektroda
terbungkus.Proses pemindahan logam elektroda terjadi pada saat ujung elektroda
mencair dan membentuk butir-butir yang terbawa oleh busur listrik yang terjadi.
Apabila digunakan arus listrik yang besar maka butiran logam cair yang terbawa
menjadi halus seperti terlihat pada Gambar 2.2 (a), sebaliknya bila arusnya kecil
maka butirannya menjadi besar seperti terlihat pada Gambar 2.2 (b).

Gambar 2.2 Pemindahan logam cair

Pola

pemindahan

logam

cair

seperti

diterangkan

diatas

sangat

mempengaruhi sifat mampu las dari logam. Secara umum dapat dikatakan bahwa
logam mempunyai sifat mampu las tinggi bila pemindahan terjadi dengan butiran
halus. Di dalam pengelasan ini hal yang penting adalah bahan fluks dan jenis
listrik yang digunakan. Untuk las busur listrik elektroda terbungkus, fluks
memegang peranan penting karena fluks dapat berperan sebagai :
a) Pemantap busur dan penyebab kelancaran pemindahan butir-butir
cairan logam.
b) Sumber terak atau gas yang dapat melindungi logam cair terhadap
udara disekitarnya.
c) Pengatur penggunaan.
d) Sumber unsur-unsur paduan.

Las busur listrik elektroda terbungkus, busurnya ditimbulkan dengan

menggunakan listrik arus searah (Direct Current) dan tenaga listrik arus bolakbalik (Alternating Current). Untuk tenaga listrik arus searah (Direct Current),

arus listriknya dihasilkan oleh generator, dimana kutup positif (Katoda)

dipasangkan pada tenaga las dan kutup negatif (Anoda) dipasangkan pada benda
kerja. Sumber arus listrik untuk tenaga las arus bolak-balik (Alternating Current),
diperoleh dengan cara membuat mesin las dengan kontruksi transformator yang
khusus. Berdasarkan sistem pengatur arus yang digunakan, mesin las busur listrik
dengan tenaga arus bolak-balik (Alternating Current) dapat dibagi dalam empat
jenis yaitu :
1. Jenis inti bergerak
2. Jenis kumparan bergerak
3. Jenis reaktor jenuh
4. Jenis saklar

2.2.3 Kawat Las (Elektroda)

Fungsi dari elektroda adalah sebagai pembangkit busur dan bahan tambahan,
pada umumnya elektroda yang dipakai pada pengelasan las busur listrik dibagi
dalam dua jenis/klasifikasi yaitu :
a.

Elektroda terumpan.
Elektroda terumpan ialah elektroda terbungkus yang mempunyai flux

sebagai bahan pembungkus elektroda, dimana dalam pemakaiannya pada proses

las busur listrik terbungkus, elektroda akan habis terbakar sebagai bahan pengisi.
Elektroda terumpan berfungsi sebagai :
-

Bahan pengisi

Pembangkit busur.

b.

Elektroda tidak terumpan.

Elektroda tidak terumpan adalah elektroda yang tidak mempunyai bahan

pembungkus elektroda, dimana dalam pemakaiannya elektroda tidak habis, yang

menggunakan batang wolfrom sebagai elektroda dan berfungsi sebagai
pembangkit busur saja.
Dimana khusus elektroda tidak terumpan bahan pengisi filter wire rod
(kawat telanjang) yang berfungsi sebagai bahan pengisi bukan sebagai elektroda.
Untuk lebih jelas mengenai elektroda tidak terumpan (a) dan terumpan (b) dapat
dilihat pada Gambar 2.3
KAWAT LAS
PIPA GAS

PIPA GAS

GAS PELINDUNG

GAS PELINDUNG

ELEKTRODA WOLFRAM

KAWAT PENGISI
BUSUR

BUSUR

LOGAM LASAN

LOGAM LASAN

LOGAM INDUK

Gambar 2.3. Elektroda terumpan dan tidak terumpan

2.2.3.1Pemilihan elektroda.
Elektroda sebagai logam pengisi dalam proses pengelasan sangat
menentukan hasil las. Begitu juga flux dan gas sebagai shielding yang berkaitan
dengan sifat mekanis logam las yang dikehendaki. Untuk itu pemilihan elektroda
yang tepat sangatlah penting berkaitan dengan :
-

Jenis proses las

Posisi pengelasan

Jenis material

Biaya operasional

Desain sambungan

Juru las.

Perlakuan panas

Tujuan dari semua ini adalah agar dapat memilih suatu elektroda yang
tepat, haruslah sesuai dengan standar, yang mana hasil las yang sesuai persyaratan
dapat diterima dan dapat dipertanggung jawabkan.

2.2.3.2 Klasifikasi elektroda.

Elektroda terbungkus pada umumnya digunakan dalam pelaksanaan
pengelasan tangan. Dinegara-negara industri, elektroda las terbungkus sudah
banyak yang distandarkan berdasarkan penggunaannya. Misalnya standar di
Jepang didasarkan pada standar JIS, di Amerika serikat didasarkan pada standar
AWS. Standarisasi elektroda baik dalam JIS maupun AWS didasarkan pada jenis
fluks, posisi pengelasan dan arus las. Dua angka pertama baik di JIS maupun
AWS menunjukkan kekuatan terendah dari logam las, hanya saja dalam JIS
satuannya adalah (kg/mm2) sedangkan dalam AWS satuannya adalah (psi). Dua
angka terakhir menunjukkan jenis fluks dan posisi pengelasan.
Menurut system standarisasi Amerika yaitu AWS (American Welding
Society) dinyatakan dengan tanda EXXXX, yang artinya sebagai berikut :

E , Menyatakan elektroda las busur listrik.

XX, (Dua angka) sesudah E menyatakan kekuatan tarik deposit las

dalam ribuan lb/in2 (psi).

X, (Angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan, taitu :

-

Angka 1 untuk pengelasan segala posisi

Angka 2 untuk pengelasan posisi datar dan dibawa tangan

Angka 3 untuk pengelasan posisi dibawah tangan.

X, (Angka keempat) menyatakan jenis selaput dan arus yang cocok

dipakai untuk pengelasan.

Sebagai contoh elektroda yang digunakan penulis pada proses pengelasan

ini adalah E7018, artinya elektroda dengan kekuatan tarik minimum dari deposit
las adalah 70.000 lb/in2, dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi dan jenis
selaput elektroda rutil-kalium serta pengelasan dengan arus AC atau DC+.
Posisi pengelasan pada las busur listrik elektroda terbungkus terdiri dari
lima posisi yaitu posisi datar (F), vertikal (V), atas kepala (OH), horizontal (H),
dan horizontal las sudut (H-S). Spesifikasi elektroda terbungkus dari baja lunak
yang didasarkan pada jenis fluk, posisi pengelasan, jenis listrik yang mengacu
pada standar asosiasi las Amerika (AWS), dapat dilihat dalam Tabel 2.1. dan pada
Tabel 2.2 dijelaskan tentang spesifikasi kawat las busur listrik dengan gas dan
terendam. Untuk jenis selaput elektroda las ada 9 macam, yang diklasifikasikan
dengan angka 0 sampai 8.
1. Elektroda E 6010 dan E 60 11
Elektroda ini mempunyai tembusan (penetrasi) dalam, dapat
dipergunakan pada semua posisi pengelasan. Selaput yang tipis (selulosa)
menghasilkan gas pada waktu proses pengelasan dan juga menghasilkan
slag yang tipis dan mudah dilepaskan. Biasanya deposit las mempunyai
sifat mekanik yang baik dan bila diradiografi mempunyai grade 2 menurut
klasifikasi AWS.
2. Elektroda E 6012 dan E 6013

Elektroda ini menghasilkan tembusan sedang (Medium), hasil cairan

slag semi globular akan membantu persiapan pengelasan. Dapat dipakai
pada arus yang relatif lebih tinggi(E 6012), menghasilkan permukaan las
agak

cembung.

Dapat

dipakai

pada

tegangan

rendah

(E6013),

menghasilkan permukaan las agak rata, baik dipakai pada pekerjaan pelat
tipis.
3. Elektroda E 6020
Busur las yang dihasilkan bersifat mengorek sehingga embusan agak
dalam. Slag tebal tetapi mudah dibuka, membantu perlindungan cairan las
dari pengaruh atmosfir. Cairan las sangat lebar, sehingga hanya dipakai
pada posisi bawah tangan dan horizontal saja. Deposit las lebih tinggi
dibandingkan dengan elektroda konvensional yang lain dan hasil las sama.
4. Elektroda E 6027, E 7018, E 7024, E 7028
Elektroda yang selaputnya mengandung serbuk besi. Makin banyak
persentase serbuk besinya, selaput semakin tebal. Dapat dipakai pada arus
pengelasan yang lebih tinggi. Deposit lasnya tinggi, disebabkan persentase
serbuk besi 40 % (E 7018) untuk posisi vertikal, Overhead & Horizontal
kampuh. Selaput mengandung serbuk besi 40 -55 %, sehingga dipakai
pada posisi flat dan horizontal sudut saja, dikarenakan fluitditas dari cairan
selaput tinggi (E 6027, E 7024, E 7028)
5. Elektroda E 7016
Elektroda ini mengandung hydogen yang rendah yaitu kurang dari
0,1 % saja. Bila menggunakannya harus dipanaskan sampai temperatur

200C-260C. Karena hidrogennya rendah maka hasil las bebas dari

porositas.

2.2.4 Sambungan las.

Sambungan las dalam kontruksi baja pada dasarnya di bagi menjadi empat
yaitu :
a)

Sambungan tumpul.
Sambungan tumpul adalah jenis sambungan yang paling efisien. Sambungan

ini dibagi lagi menjadi dua yaitu sambungan penetrasi penuh dan sambungan
penetrasi sebagian. seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (a). Sambungan penetarsi
penuh dibagi menjadi sambungan tanpa pelat pembantu dan sambungan dengan
pelat pembantu.
b)

Sambungan T dan bentuk silang.

Pada kedua sambungan ini secara garis besar dibagi dalam dua jenis yaitu

las dengan alur dan jenis las sudut seperti yang terlihat dalam Gambar 2.4 (b) dan
(c). Dalam pelaksanaan pengelasan mungkin sekali ada batang yang menghalangi,
hal ini dapat diatasi dengan memperbesar sudut alur.
c)

Sambungan sudut.
Dalam sambungan ini dapat terjadi penyusutan dalam arah tebal pelat yang

dapat menyebabkan terjadinya retak lamel. Hal ini dapat dihindari dengan
membuat alur pada pelat tegak seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (d)
d)

Sambungan dengan pelat penguat.

Sambungan ini dibagi dalam dua jenis yaitu sambungan dengan pelat
penguat tunggal dan pelat penguat ganda seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (e)
e)

Sambungan sisi
Sambungan sisi dibagi dalam sambungan las dengan alur dan sambungan las

ujung seperti terlihat dalam Gambar 2.4 (f)

f)

Sambungan tumpang
Sambungan tumpang dibagi dalam tiga jenis seperti ditunjukkan dalam

Gambar 2.4 (g). Karena sambungan ini efisiensinya rendah maka jarang sekali
digunakan untuk pelaksanaan penyambungan kontruksi utama.

Gambar 2.4. Jenis-jenis sambungan las dasar

Tabel 2.1 Spesifikasi elektroda terbungkus untuk baja bejana suhu rendah menurut
(JIS Z 3241 1977).
a). Parameter elektroda
Klasifikasi

Jenis Fluks

Posisi Pengelasan

Jenis Listrik

DL 5016 A 1
DL 5016 A 2
DL 5016 B 1
DL 5016 B 2
DL 5016 C 1
DL 5016 C 2
DL 5016 D 2
DL 5016 D 3
DL 5016 D 4
DL 5016 E 2
DL 5016 E 3
DL 5016 E 4
DL 5018 A 1
DL 5018 A 2
DL 5018 B 1
DL 5018 B 2
DL 5018 C 1
DL 5018 C 2
DL 5018 D 2
DL 5018 D 3
DL 5018 D 4
DL 5026 A 1
DL 5026 A 2
DL 5026 B 2
DL 5026 B 2
DL 5026 C 1
DL 5026 C 2

Hidrogen rendah

F, V, OH, H

AC atau DC ( + )

Serbuk besi hidrogen

rendah

F, V, OH, H

AC atau DC ( + )

Serbuk besi hidrogen

rendah

F, H-Fill

AC atau DC ( + )

sumber: Teknologi Pegelasan Logam

Catatan : * arti simbol :

F = datar
V = Vertikal
OH = Atas kepala
H = Horizontal
H-S = Las sudut horizontal

** arti simbol :

( + ) = Polaritas balik
( - ) = Polaritas lurus
( ) = Polaritas ganda

DL 5016 A 1
Komposisi kimia logam las

Suhu uji tumbuk

Elektroda untuk baja suhu rendah
b). Komposisi kimia
Pembagian menurut
komposisi
1

Maksimum C
(%)
0,10

Maksimum P
(%)
0,030

Maksimum S
(%)
0,030

Ni
(%)
Kurang dari 20

0,10

0,030

0,030

Antara 2,0 dan 3,0

0,10

0,030

0,030

Antara 3,0 dan 4,0

0,25

0,030

0,030

Lebih dari 4,0

Sumbar: Teknologi Pengelasan logam

c). Sifat mekanik
Pembagian
menurut komposisi
1

Kekuatan
tarik
(kg/mm2)
50

Kekuatan
tarik
(kg/mm2)
37

50

37

2
3
4

Perpanjangan
(%)
20

20

Laku panas
Tanpa perlakuan panas
Dipanaskan pada 620C
selama 1 jam didinginkan
dalam tungku sampai
315C
dengan
laju
180C/jam dan kemudian
didinginkan di udara

Sumber: Teknologi Pengelasan Logam

d). Kekuatan tumbuk
Pembagian menurut suhu

Suhu uji (C)

Energi terserap (Charpy)

(kg-m)

A
B
C
D
E

- 30
- 45
- 60
- 75
- 105

Rata-rata 2,8 terendah 2,1

Sumber: Teknologi Pengelasan Logam

Tabel 2.2 Spesifikasi elektroda terbungkus untuk bejana suhu rendah menurut
(AWS A5.1 64T)
N
o

Klasifikasi
AWSASTM

Jenis fluks

Posisi
pengelas
an

Jenis listrik

Kekuata
n tarik
(kg/mm2)

Kekuata
n luluh
(kg/mm2)

Perpan
jangan
(%)

1
2
3
4
5

8
9
10
11
12
13

Kekuatan tarik terendah kelompok E 60 setelah dilaskan adalah 60.000 psi atau 42,2 kg/mm2
E 6010
Natrium
F, V, OH, DC polaritas
43,6
35,2
22
selulosa tinggi
H
balik
E 6011
Kalium selulosa F, V, OH, AC atau DC
43,6
35,2
22
tinggi
H
polaritas balik
E 6012
Natrium titania F, V, OH, AC atau DC
47,1
38,7
17
tinggi
H
polaritas lurus
E 6013
Kalium titania F, V, OH, AC atau DC
47,1
38,7
17
tinggi
H
polaritas ganda
E 6020
Oksidasi
besi H-S
AC atau DC
43,6
35,2
25
tinggi
polaritas lurus
F
AC atau DC
polaritas ganda
E 6027
Serbuk
besi, H-S
AC atau DC
43,6
35,2
25
oksidasi besi
F
polaritas lurus
AC atau DC
polaritas ganda
Kekuatan tarik terendah kelompok E 70 setelah dilaskan adalah 70.000 psi atau 49,2 kg/mm2
E 7014
Serbuk
besi, F, V, OH, AC atau DC
17
titania
H
polaritas ganda
E 7015
Natrium
F, V, OH, DC polaritas
22
hidrogen rendah H
balik
E 7016
Kalium
F, V, OH, AC atau DC
22
hidrogen rendah H
polaritas balik
E 7018
Serbuk
besi, F, V, OH, AC atau DC
50,6
42,2
22
hidrogen rendah H
polaritas balik
E 7024
Serbuk
besi, H-S, F
17
titania
E 7028
Serbuk
besi, H-S, F
AC atau DC
22
hidrogen rendah
polaritas balik

Sumber: Inspeksi Teknik

Klasifikasi AWS
ASTM
E 6010, E 6011, E 6027,
E 7015, E 7016, E 7018
E 7028
E 6012, E 6013, E 6020,
E 7014, E 7024
Sumber: Inspeksi Teknik

2.2.5

Kekuatan tumbukan
terendah
2,8 kg-m pada 28,9 C
2,8 kg-m pada 17,8 C
Tidak di isyaratkan

Prosedur dan Teknik Pengelasan

Mutu hasil pengelasan selain tergantung dari pelaksanaannya, juga

ditentukan oleh persiapan sebelum pengelasan. Karena itu pengawasan pengelasan

dilakukan semenjak persiapan pengelasan pada waktu pengelasan dan sesudah

pengelasan. Untuk itu perlu adanya prosedur tertulis yang telah dirancang sesuai
dengan standar yang telah ditentukan. Untuk memberikan petunjuk kepada juru
las membuat lasan sesuai dengan persyaratan.

2.2.5.1 Perencanaan prosedur pengelasan

Prosedur pengelasan adalah suatu perencanaan untuk pelaksanaan
pengelasan yang meliputi cara pembuatan kontruksi las yang sesuai dengan
rencana dan spesifikasinya dengan menentukan semua hal yang diperlukan dalam
pelaksanaan tersebut.
Untuk membuat rencana kontruksi las yang baik, prosedur pengelasan harus
memperhatikan keempat faktor dibawah ini, antara lain :
a) Manusia, dalam hal manusia harus mengingat kemampuan dan keterampilan
pekerjaannya.
b) Mesin, dalam hal mesin harus memperhatikan kemampuan mesin lasnya.
c) Cara, dalam hal cara adalah pemilihan cara yang tepat untuk melaksanakan
seluruh kontruksi.
d) Menejemen, dalam hal menejemen harus mampu mengatur pelaksanaan sesuai
dengan persyaratan yang telah ditentukan, yaitu hatur mengatur beberapa
sarana penting yang dapat mepengaruhi hasil lasan, seperti pelaksanaan yang
aman, pemeriksaan mutu dan pemeriksaan proses.
Pemilihan proses pengelasan harus dititik beratkan pada proses yang paling
sesuai untuk tiap-tiap sambungan las yang ada pada kontruksi, dalam hal ini tentu

dasanya adalah efisiensi yang tinggi, biaya yang murah, penghematan tenaga dan
penghematan energi. Apabila proses pengelasan telah ditentukan untuk tiap-tiap
sambungan, maka tahap berikutnya adalah menentukan syarat-syarat pengelasan,
urutan pengelasan dan persiapan pengelasan.

2.2.5.2 Persiapan pengelasan

Mutu dari hasil pengelasan disamping tergantung dari pengerjaan lasannya
sendiri juga sangat tergantung dari persiapannya sebelum pelaksanaan pengelasan.
Oleh karena itu persiapan pengelasan harus dapat perhatian dan pengawasan yang
sama dengan pelaksanaan pengelasan. Persiapan umum dalam pengelasan
meliputi penyediaan bahan, pemilihan mesin las, penunjukan juru las dan
menentuan alat perakit.
Setelah penentuan proses pengelasan, maka geometri sambungan harus
ditentukan dengan memperhatikan tingkatan teknik dari bagian pembuatan yang
akhirnya tertuju pada bentuk alur (kampuh). Pembuatan alur (kampuh) ini dapat
dilakukan secara termal dengan alat pemotong gas atau dingin dengan mesin.
Adapun jenis alur (kampuh) untuk sambungan tumpul dapat dilihat dalam
Gambar 2.5. Pada umumnya untuk pengelasan pelat dengan

tebal 6 mm

digunakan alur (kampuh) persegi, untuk pelat dengan tebal antara 6 mm sampai
20 mm digunakan alur (kampuh) V tunggal dan untuk tebal pelat diatas 20 mm
digunakan alur (kampuh) V ganda, U tunggal atau U ganda.

Gambar 2.5 Alur Sambungan Las Tumpul.

2.2.6 Proses Pengelasan
Proses pengelasan yang biasa digunakan pada baja adalah las busur listrik
dengan elektroda terbungkus, dengan pelindung gas CO2 dan dengan listrik
terendam.

2.2.6.1 Las Ikat (Tack Welding )

Las ikat adalah penyetelan bagian yang akan dihubungkan dengan lasan
pendek. Jika prosedur las mengharuskan suatu pemanasan awal, maka walaupun

hanya tack weld, tetap diperlukan pemanasan awal, sebab jika ketentuan tersebut
dilanggar akan berisiko terjadi retak, yaitu jenis retak dingin (toe crack) yang
bersifat fatal.
Mengapa tack weld yang dilaksanakan tampa aturan dianggap berbahaya
dapat dijelaskan sebagai berikut; head input (masukan panas) yang dihasilkan
oleh suatu tack weld sangat kecil. Akibatnya masukan panas yang sangat sedikit
tersebut segera diserap oleh bahan induk baja yang relatif sangat besar sehingga
terjadi pendingginan cepat (quenching). Akibatnya terjadilah perubahan struktur
material disekitar tack weld berupa martensit yang keras dan getas. Keadaan ini
mempermudah terjadinya retak dingin, apalai jika carbon coeficien material
cukup besar. Tack welding yang terbaik dilaksanakan pada akar las di dalam
kampuh, yaitu setelah pipa distel dan diikat (diklem), untuk nanti dilebur besama
akar las.
Cara pembuangan tack weld yang baik adalah dengan menggunakan
bander potong acetylene, sedemikian dekatnya dengan permukaan plat tangki
sehingga sisa tack weld sangat sedikit, yang kemudian diratakan dengan
menggunakan batu grinda. Sebagai guna meyakinkan bahwa tack weld tidak
menimbulkan cacat, diadakan uji penetran.

2.2.6.2 Las Temu

Pada Gambar 2.6 memperlihatkan sebuah alur las berbentuk V tunggal

yang dibebani oleh gaya tarik F, untuk pembebanan tarik atau tekan, tegangan
normal rata-rata adalah :

F
hl

Dimana : h = Tinggi leher las (throat)

l = Panjang pengelasan

Gambar 2.6 Suatu las temu yang khas

Maka tegangan rata-rata pada las temu karena pembebanan geser adalah :

F
hl

Sedangkan kekuatan las temu sama dengan tegangan izin dikali dengan perkalian
panjang las dengan tebal pelat sambungan.
S = (l x t )
2.2.6.3 Las Sudut
Pada Gambar 2.7 memperlihatkan suatu alur las sudut sisi dan las sudut
melintang. dimana kekuatan las sudut sisi atau melintang dianggap ditetapkan
dengan tahanan geser leher las dengan mengabaikan arah beban terpasang.

Gambar 2.7 Potongan melintang las sudut

Dalam perencanaan teknik pengelasan selalu mendasarkan ukuran las pada

besarnya tegangan pada luas leher DB, maka sepotong las-lasan telah dipilih dari
Gambar 2.7 untuk memperlakukan leher las sebagai suatu persoalan pada analisa
badan bebas seperti diperlihatkan pada Gambar 2.8

Gambar 2.8 Sepotong las-lasan

Untuk luas leher adalah :

A = hl cos45 = 0,707 hl
Dimana :
l = panjang las-lasan.
Jadi tegangan x =

F
F
=
A 0,707hl

Tegangan ini dapat dibagi menjadi dua komponen, tegangan geser dan tegangan
normal yaitu :
= x cos 45 =

F
F
atau = x cos 45 =
hl
hl

Sehingga harga-harga ini dimasukkan ke dalam diagram lingkaran mohr seperti

ditunjukkan pada Gambar 2.9

Gambar2.9 Diagram lingkaran mohr untuk lasan sudut

Sehingga tegangan utama terbesar terlihat sebesar :
2

F
F
F F
1 =

1,618
hl
2hl
2hl hl

Tegangan geser maksimum adalah

2

max =

F
F F

1,118
hl
2hl hl

Untuk keperluan perencanaan adalah biasanya mendasarkan tegangan

geser pada luas leher dan mengabaikan tegangan normal sekaligus*. Jadi
persamaan untuk tegangan geser rata-rata adalah
=

F
0,707hl

Untuk kekuatan las sudut 45, dalam Newton adalah :

P = A

2.2.6.4 Cacat Pada Pengelasan

Cacat yang biasanya terdapat pada pengelasan berupa cacat visual atau
cacat permukaan seperti spatterns, pinhole, porosity, concavity, undercut, dan
alin-lain. cacat non visual yang terdapat di akar las, yang walaupun dipermukaan
namun praktis tidak tampak seperti incomplite penatration, blow hole, excessive
penatration, dan lain-lain. cacat internal yakni cacat yang berada di dalam bahan
las yang hanya dapat terungkap melalui uji tampak merusak, seperti slag
inclusion, porosity, incomplite fusion, hollow bead, internal cold lap, dan lainlain.

2.2.7 Kekuatan sambungan las

2.2.7.1 Kekuatan statis
a. Sifat tarikan
Sifat yang dimaksud disini adalah sifat-sifat yang berhubungan dengan
pengujian tarik. Dalam sambungan las sifat tarik sangat dipengaruhi oleh sifat dari
logam induk, sifat daerah HAZ, sifat logam las dan sifat-sifat dinamik dari
sambungan berhubungan erat dengan geometri dan distribusi tegangan dalam
sambungan.
b. Kekuatan logam lasan
Dalam kontruksi las selalu digunakan logam las yang mempunyai kekuatan
dan keuletan yang lebih baik atau paling tidak sama dengan logam induk. Tetapi
karena proses pengelasan kekuatan dan keuletan logam dapat berubah. Dalam hal

logam las sifat ini dipengaruhi oleh keadaan, cara dan prosedur pengelasan.
Disamping itu juga tergantung pada tempat pengambilan pelat uji.
c. Sifat tarikan dari sambungan las tumpul
Pada dasarnya kekuatan sambungan las tumpul sama dengan kekuatan
logam induk, asal saja pemilihan bahan las dan cara pengelasannya betul. Dalam
pelaksanaannya manik las dalam las tumpul mempunyai ketebalan yang lebih dari
pada pelat yang dilas dan ini disebut penguatan las. Tebal penguatannya sendiri
tidak boleh melebihi 3 mm.untuk lebih jelas dapat dilihat pada Gambar 2.10.
PEN G U A TA N

Gambar 2.10. Penguatan pada las

Pada tempat pertemuan antara penguat las dan logam induk biasanya terjadi
ketidak lanjutan yang menyebabkan terbentuknya pengumpulan atau konsentrasi
tegangan yang besarnya sangat tergantung dari kaki las dan adanya takik las. Bila
bentuk manik las rapi konsentrasi tegangan yang terjadi antara 1,3 sampai 1,8.
Konsentrasi tegangan dan tegangan sisa pada kenyataannya tidak terlalu
mempengaruhi kekuatan sambungan las tumpul. Untuk lebih jelas dapat dilihat
pada Gambar 2.11.
T E G A N G A N

1 ,7 1

1 ,0 0

1 ,6 0

Gambar 2.11 Konsentrasi tegangan

2.2.7.2 Kekuatan tumbuk

P E R M U K A A N

Kekuatan tumbuk dari suatu bahan adalah kemampuan bahan dalam

menerima beban tumbuk yang diukur dengan besarnya energi yang diperlukan
untuk mematahkan batang uji dengan palu ayun. Jadi jelas disini bahwa kekutan
tumbuk adalah sifat logam yang sama dengan ketangguhan.
Sifat ini perlu diperhatikan karena logam dengan kekuatan tarik yang sama
belum tentu mempunyai kekuatan tumbuk atau ketangguhan yang sama dan
logam yang kuat belum tentu ketangguhannya tinggi. Hal yang jelas adalah bahwa
sifat ini menurun dengan menurunnnya temperatur dan menurun dengan
mendadak pada suatu suhu tertentu yang disebut suhu transisi.

2.2.7.3 Efisiensi sambungan

Efisien sambungan didefenisikan sebagai faktor penurunan terhadap
tegangan boleh dari logam induk yang dirumuskan sebagai berikut :
Efisiensi Sambungan

Tegangan boleh dari sambungan ( bw )

tegangan boleh dari logam induk ( b )

Besarnya efisiensi sambungan ditentukan berdasrkan bahan las, cara

pengelasan, cara pemeriksaan dan keadaan tempat penggunaan sambungan.

2.2.7.4 Perhitungan kekuatan sambungan las

Kekuatan sambungan las dihitung berdasarkan tegangan boleh dengan
anggapan bahwa hubungan antara tegangan dengan regangan mengikuti hukum
Hooke dengan syarat bahwa tegangan terbesar yang terjadi tidak boleh melebihi
tegangan boleh yang telah ditentukan. Distribusi tegangan dalam las tumpul tidak
terlalu sukar dihitung tetapi dalam sambungan las sudut sangat sukar, karena itu

dalam hal tegangan yang terjadi dianggap sama dengan yang terjadi dalam leher
las.
2.2.8 Inspeksi Visual Las

Semua las harus diamati (inspeksi) untuk mengetahui mutu la. Inspeksi
menentukan apakah standar mutu telah dipenuhi. Inspeksi dapat dilakukan setelah
pengelasan atau saat pengelasan. Inspeksi setelah pengelasan sangat menentukan
diterima tidaknya hasil las dan jika ada kesalahan saat pengelasan dilakukan untuk
mendeteksi CACAT dan kesalahan pelaksanaan sehingga perlu dikoreksi
1. Inspeksi Visual
Inspeksi visual harus dimulai sebelum terjadi busur pertama. bahan
harus diperiksa apakah telah memenuhi kualitas, tipe, ukuran, kebersihan, dan
bebas cacat yang telah ditetapkan. Inspeksi sebelum pengelasan untuk
mengklarifikasi apakah proses dan prosedur pengelasan sudah sesuai seperti jenis
dan ukuran, elektroda, tegangan,dan arus. Pengamatan visual dapat dilakukan
dengan mata telanjang atau dibantu dengan kaca pembesar dan dapat mendeteksi
retak pada permukaan las, porosity permukaan, inklusi terak pada permukaan,
retak pada akar, dan underwelding.
Inspeksi las harus dilakukan dan jika ada kesalahan harus dikoreksi
secepat mungkin. Inspeksi terutama difokuskan pada sambungan vertikal dan
horizontal pada shell, sambungan tumpul pada plat dasar, dan sambungan lainnya
yang melewati plat shell. Sambungan harus dibersikan untuk menghilangkan terak
dengan cara penggrindaan atau disikat untuk setiap kali pengelasan
Inpeksi visual meliputi:

a. Las dibuat menurut persyaratan disain

b. Profil las sedikit cembung dan panjang kaki las sama
c. Profil las sambungan tumpul univorm, sedikit cembung dan tidak
tumpang tindih pada ujung las
d. Las tidak mengalami undercuting
e. Tidak ada gumpalan atau rongga pada las yang disebabkan
penggerjaan akhir
f. Permukaan las harus bebas dari rongga dan terak yang terperangkap
saat pengelasan
2. Inpeksi dengan Cairan Penetran
Inpeksi dengan menggunakan cairan penetran digunakan untuk
mendeteksi retak permukaan yang tidak bisa dilihat dengan mata telanjang. Cairan
yang diginakan sebagai penetran harus mempunyai sifat fluorescent (berpendar)
yang baik dan mempunyai kemampuan penetrasi yang baik pula.
mula-mula permukaan yang akan diperiksa harus dibersihkan dan di
keringkan terlebih dahulu setelah itu cairan penetran dioleskan atau disemprotkan
di permukaan benda uji dan di biarkan beberapa saat agar cairan penetran
memasuki rongga retak. Langkah selanjutnya adalah membersihkan permukaan
benda uji dari sisa cairan penetran dengan cara menyemprotkan air. Setelah
dibersihkan permukaan benda uji dikeringkan dan kemudian diberi developer.
Developer akan menarik cairan penetran yang tertangkap dirongga retak menuju
permukaan. Jika disinari sinar ultra violet developer akan berpendar yang
menunjukkan adanya cacat.

2.1.6 Pengujian Pemeriksaan Las

2.1.6.1 Peranan dan tujuan dari pengujian dan pemeriksaan
Pengujian dan pemeriksaan didalam industri dapat dibagi dalam dua kelas,
yaitu pengujian dan pemeriksaaan untuk keperluan pembuat dan pengujian serta
pemeriksaaan untuk keperluan pemakai. Di dalam kedua kelas tersbut jelas bahwa
alat-alat dan cara-cara yang digunakan adalah sama, hanya kedudukkannya yang
sedikit berbeda.
Disamping pengujian untuk kepentingan kedua pihak tersebut, pada zaman
sekarang masih ditambahkan lagi kepentingan untuk pihak ketiga seperti : Negara,
Masyarakat akademik, Asosiasi industri dan masyarakat pada umumnya. Peranan
pengujian dan pemeriksaan untuk masih-masih pihak diterangkan secara singkat
di dalam pasal-pasal berikut.
1.

Peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pembuat

Bagi pembuat peranan dari pengujian dan pemeriksaan adalah untuk

menunjang usaha sebagai berikut :

2.

a)

Perbaikan kepercayaan, pengamanan mutu dan jaminan mutu.

b)

Perbaikan teknik pembuatan.

c)

Pengurangan biaya pembuatan.

Peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pemakai

Bagi pemakai atau pembeli peranan pengujian dan pemeriksaan adalah :
a)

Kepastian mutu pada saat pembelian.

3.

b)

Kepastian dan ketahanan mutu selama penggunaan.

c)

Cara untuk melihat pembuat dan membandingkan hasil.

Peranan pengujian dan pemeriksaan bagi pihak ketiga

Bagi pihak ketiga pengujian dan pemeriksaan mempunyai peranan sebagai

berikut :

4.

a)

Penilaian terhadap mutu produk.

b)

Jaminan untuk keamanan masyarakat.

Tujuan dari pengujian dan pemeriksaan

Bila diperhatikan dari peranannya seperti dijelaskan diatas, dapat

disimpulkan bahwa di dalam pengelasan tujuan dari pengujian dan pemeriksaan

adalah untuk menjamin mutu dan kepercayaan terhadap konstruksi las. Untuk hal
ini pemeriksaan harus dilakukan terus menerus sejak dari tahap perencanaan
sampai dengan tahap pemakaian.

2.3

Tangki Penimbun
Tangki penimbun adalah suatu wadah penyimpanan yang biasanya

digunakann untuk menyimpan cairan dan gas. Cairan dibedakan menjadi dua
macam, yaitu cairan yang mudah mengup seperti moniak dan bensin serta cairan
yang tidak mudah seperti air dan solar. Berikut ini adalah pembagian jenis tangki,
cairan yang akan diimpan beserta vapour saving efficiency, dan bentuk atap.

2.3.1

Jenis tangki penimbun berdasarkan letaknya

a.

Aboveground tank, yaitu tangki penimbun yan terletak di atas

permukaan tanah. Tangki penimbun ini bias berada dalam posisi
horizontal dan dalam keadaan tegak ( vertical tank )

b.

Underground tank, yaitu tngki penimbun yang terletak di bawah

permukaan tanah.

2.3.2

Jenis tangki berdasarkan tekanannya

a. Tanki Atmosferik (Atmospheric Tank), yaitu tangki penimbun yang
bertekanan rendah. tanki ini dapat dibedakan dalam beberapa jenis yaitu :
fixed cone roof tank
Digunakan ujntuk menimbun atau menyimpan berbagai jenis fluida
dengan tekanan uap rendah atau amat rendah ( mendekati atmosferik )
atau dengan kata lain fluida yang tidak mudah menguap namun pada
literatur lainnya menyatakan bahwa fixed roof ( cone atau dome )
dapat digunakan untuk menyimpan semua jenis produk ( crude oil,
gasoline , benzene, fuel dan lain lain termasuk produk atau bahan
baku yang bersifat korosif , mudah terbakar, ekonomis bila digunakan
hingga volume 2000 m3, diameter dapat mencapai 300 ft ( 91.4 m )
dan tinggi 64 ft ( 19.5 m ).
Tanki Umbrella
Kegunaanya sama dengan fixed cone roof bedanya adalah bentuk
tutupnya yang melengkung dengan titik pusat meredian di puncak
tanki.

 Tanki Tutup Cembung Tetap (Fixed Dome Roof)

Bentuk tutupnya cembung ,ekonomis bila digunakan dengan volume >
2000 m3 dan bahkan cukup ekonomis hingga volume 7000 m3 (
dengan D < 65 m ) , kegunaanya sama dengan fix cone roof tank.
Tanki Horizontal
Tanki ini dapat menyimpan bahan kimia yang memiliki tingkat
penguapan rendah ( low volatility ) , air minum dengan tekanan uap
tidak melebihi 5 psi, diameter dari tanki dapat mencapai 12 feet ( 3.6
m ) dengan panjang mencapai 60 feet ( 18.3 m ).
Tanki Tipe Plain Hemispheroid
Digunakan untuk menimbun fluida ( minyak ) dngan tekanan uap (
RVP ) sedikit dibawah 5 psi.
Tanki Tipe Noded Hemispheroid
Untuk menyimpan fluida ( light naptha pentane ) dengan tekanan uap
tidak lebih dari 5 psi
Tanki Plain Spheroid
Tanki bertekanan rendah dengan kapasitas 20.000 barrel.
Tanki Tipe Noded Spheroid

Baik Fixed cone dan dome roof dapat memiliki internal floating roof,
biasanya dengan penggunaan floating roof ditujukan untuk penyimpanan bahan
bahan yang mudah terbakar atau mudah menguap , kelebihan dari penggunaan
internal floating roof ini adalah :

Level atau tingkat penguapan dari produk bisa dikurangi

Dapat mengurangi resiko kebakaran

b. Tanki Bertekanan (Pressure Tank), Tanki ini dapat menyimpan fluida

dengan tekanan uap lebih dari 11,1 psi dan umumnya fluida yang
disimpan adalah produk produk minyak bumi. tanki bertekanan ini
dapat dibagi dalam tiga jenis yaitu :
Tanki Peluru (Bullet Tank)
Tanki ini sebenarnya lebih sebagai pressure vessel

berbentuk

horizontal dengan volume maksimum 2000 barrel biasanya digunakan

untuk menyimpan LPG, LPG , Propane, Butane , H2, ammonia
dengan tekanan diatas 15 psig.
Tanki Bola (Spherical Tank)
Pressure vessel yang digunakan untuk menyimpan gas gas yang
dicairkan seperti LPG, O2, N2 dan lain lain bahkan dapat
menyimpan gas cair tersebut hingga mencapai tekanan 75 psi, volume
tanki dapat mencapai 50000 barrel , untuk penyimpanan LNG dengan
suhu -190 ( cryogenic ) tanki dibuat berdinding double dimana
diantara kedua dinding tersebut diisi dengan isolasi seperti
polyurethane foam , tekanan penyimpanan diatas 15 psig.
Dome Roof Tank
Untuk menyimpan bahan bahan yang mudah terbakar, meledak , dan
mudah menguap seperti gasoline, bahan disimpan dengan tekanan
rendah 0.5 15 psig.

Terdapat komponen utama pembentukan tangki, dimana komponenkomponen tersebut antara lain :
1. Shell
2. Support
3. Accesories lainnya.
Untuk mengetahui tentang kegunaan dari komponen-komponen pressure
vessel, maka akan dibahas kegunaannya secara umum yaitu :
1. Shell
Pada Gambar 2.12 dimana merupakan bagian utama dari pressure vessel
yang berbentuk silinder dengan ketebalan plat yang konstan ( secara umum)
sesuai dengan kebutuhan dan kondisi perencanaan dan berfungsi sebagai wadah
untuk menampung tekanan.

Gambar 2.12 Komponen shell

2. Support
Pada Gambar 2.13 dimana merupakan alat penumpu vessel sehingga dapat
berdiri diatas tanah. Support dapat berupa skirt dan lug support yang digunakan
pada vertical pressure vessel. Sedangkan untuk horizontal pressure vessel, sebagai
tumpuannya digunakan jenis saddle support.

Gambar 2.13 Komponen support

BAB III
DASAR-DASAR PERENCANAAN TANGKI

3.1

Pembuatan Badan Tangki

Tangki yang berfungsi sebagai wadah penampung minyak mentah (crude

oil) sebelum dilakukan pemindehan untuk diproses selanjutnya. Untuk

perencanaan dan pembuatan maka perlu melakukan beberapa perhitungan seperti
tekanan (P), volume tangki (V), tebal plat tangki dan lain sebagainya. Sebelum
pengerjaan dimulai kita harus membuat langkah-langkah apa yang akan dilakukan
sebelum proses pengerjaan tangki dilakukan, langkah-langkah tersebut adalah
Dimana diameter tangki adalah:

4 vt
.............................................................................................. pers 3.1

Dimana :
v : Volume tangki ( m3 )
d : Diameter tangki ( m )
t : Tinggi tangki (m)
Sedangkan untuk kelilingnya adalah
k d .............................................................................................. pers 3.2

Dimana :
k : Keliling tangki
d : Diameter tangki

3.2

Tekanan
Tekanan adalah gaya yang terjadi dibagi dengan luas penampang, semakin

besar gaya yang terjadi maka tekanannya semakin besar dan sebaliknya semakin
besar luas penampang dari tangki maka tekanan yang terjadi akan kecil. Sebelum
membuat tangki kita perhitungkan dulu gaya-gaya yang akan timbul pada tangki
tersebut. Data-data yang perlu diketahui adalah panjang tangki, diameter tangki,
kapasitas dan tebal plat. Persamaan-persamaan yang dipakai dalam perhitungan
ini adalah :
3.2.1

Volume Badan Tangki (V)

V . r 2 . T (m3)

pers 3.3
(litertur 11)

Dimana

:r

= Jari-jari dalam tangki (m)

T = Tinggi tangki (m)

3.2.2

Volume Tutup tangki (V)

.r 2 .d 3
V
(m )........................................................................................... pers 3.4
2
(litertur 11)

3.2.3

Tekanan Dalam Tangki (P)

p .g.h

(N/m2) ..................................................................................... pers 3.5

(literatur 4, Hal 56)

Dimana :

= Berat jenis minyak mentah (Kg/m3)

= Gravitasi (m/s2)

= Tinggi fluida (m)

3.2.4

Berat Muatan tangki (BM)

Massa = x V
Dimana

(kg).................................................................................. pers 3.6

(litertur 10)
2
3
:
V .r .T (m )

V : Volume tangki (m3)

: Berat jenis fluida (kg/m3)
3.2.5

Tegangan Izin Pada Tangki

ijin

y
(kg/m2) ........................................................................... pers 3.7
Sf 1 . Sf 2
(Literatur 9,Hal. 8)

Dimana :

3.3

y = yield strength bahan tangki

Sf1

= safety factor (2)

Sf2

= safety factor (6)

Shell Plate ( Plat dinding )

Ketebalan plat dinding yang digunakan sebaiknya lebih besar dari

ketebalan plat dinding rencana, termasuk penambahan korosi. tetapi ketebalan

tidak boleh kurang dari yang disyaratkan pada Table 3.1
Tabel 3.1 Ketebalan shell plate

Sumber : API Std 650 (1988,p3-6)

Perhitungan shell plate dilakukan melalui rumus perhitungan sebagai

berikut :
2,6 D ( H 1) SG
..pers
3.1
CA
Sd
(Literatur 1, Hal 3.8)
Dimana : t1 : tebal desain dinding tangki, inch
t1

: diameter nominal tangki, feet

: tinggi tangki, feet

SG : berat jenis desain dari cairan yang ditampung

Sd : tekanan yang di ijinkan
3.4

Plat Dasar Tangki ( bottom plate )

Plat dasar tangki sebaiknya tidak boleh kurang dari ketebalan plat yang

terdapat pada table 3.2, ditambah dengan corrosion allowance ( ketebalan plat
yang diperhitungkan akan berkarat ).
Tabel 3.2 Ketebalan Bottom Plates ( inch )

Sumber : API Std 650 (1988,p3-6)

Tegangan test hidrostatis dihitung dengan rumus :

dimana : St
D

2,6 D ( H 1)
.pers
3.2
t
(litertur 1, Hal 3.8)

: Tegangan tes hidrostatis, Psi

: Diameter tangki, feet

3.5

: Tinggi tangki, inch

: Tebal shell plate dasar tangki

Roof Tank (atap tangki)

Untuk menghitung ketebalan plat yang digunakan pada atap tangki dapat

dihitung dengan menngunakan table 3.1 dengan ditambahkan nilai korosi pada
plat.
3.6

Tegangan Circumferensial (c)

P . D .T
P.D

2.t .T
2t

(kg/m2)...pers 3.9
(Literatur 3, hal 24)

Dimana :

3.7

= Tekanan Dalam Tangki (atm)

= Diameter Tangki (m)

= Panjang Tangki (m)

= Tebal Plat (m)

Tegangan Longitudinal (l)

P.D
4t

(kg/m2).pers 3.10
(Literatur 3, hal 27)

3.8

Proses Pengerolan
Proses pengerolan yang bisa dilihat pada gambar 3.1 adalah proses

lanjutan setelah lat dipotong sesuai dengan ukuran yang telah direncanakan, jadi
proses ini memproses dimana plat yang datar dirubah menjadi lengkung.
Tegangan pada plat pada saat proses pengerolan haruslah melebihi yield strength
bahan tangki.

Plat dengan panjang (L) ditumpu oleh dua buah roll dan mendapat gaya
tekan sebesar P dari roll bagian atas maka plat akan mengalami tegangan, bila
roll atas diperbesar maka plat akan mengalami perubahan dari tegangan elastis
menjadi tegangan plastis. Karena roll berputar maka seluruh luasan plat
mendapat gaya tekan secara merata dan sama besarnya sehingga didapatkan
bentuk dan diameter yang sama. Gaya tekan diberikan sedikit demi sedikit agar
hasilnya halus dan tidak merusak plat selain itu juga memperpanjang umur roll.

Gambar 3.1 Proses Rolling.

Untuk menghitung tahapan-tahapan dalam pengerolan digunakan persamaan
sebagai berikut :
BD

= R roll atas + t + R roll bawah

AE

= R roll + t + R dalam tangki

Segitiga AEC

BD

1/ 2 . AC
...............................................................pers 3.12
AE
(Literatur 7, hal. 217)
= Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :

BD

= BF + FD

Cos 0

= BF + (ED EF)
= R roll atas + t + (AE . Sin 0 R tangki )
Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses
mempunyai lintasan sepanjang :
BB

= BD BD (mm)

FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :
Cos 0

AD
.........................................................................pers 3.13
AE
(Literatur 7, hal. 218)

Panjang pelengkungan (L)

L

1
2 . . ( IR K . t ) .....................................pers 3.14
360
(Literatur 7, hal. 222)
Dimana : IR

= Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

= tebal plat (mm)

Besar gaya pengerolan (F)

F

K . L . S . t2
....................................................................pers 3.15
I
(Literatur 7, hal. 223)

Dimana :
K

= Konstanta pengerolan (0,5)

= Panjang pelengkungan (mm)

= Kekuatan tarik (53 Kg / mm2)

= Tebal plat (mm)

= Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 500 mm)

Kekuatan bahan adalah :

F.L
...................................................................... pers 3.16
B . t2
(Literatur 7, hal. 224)

Dimana :

= Tegangan yang dialami plat (Kg / mm2)

= Gaya pengerolan (Kg)

= Panjang pelengkungan sebelumnya (mm)

= Panjang awal plat yang akan di roll (mm)

= Tebal plat (4 mm)

3.9

Proses Pengelasan
Prosedur dan persiapan pengelasan sangat memerlukan mutu dari hasil

pengelasan. Pengelasan ini secara umum meliputi :

Pemilihan jenis pengelasan

Pemilihan prosedur pengelasan

Pemilihan bentuk design geometrinya

Penunjukan juru las

a. Pemilihan jenis pengelasan

Pemilihan ini harus dengan fungsi sambungan las hingga diperoleh
efisiensi yang tinggi, baik ditinjau dari segi waktu, tenaga dan penghematan
energi.
b. Pemilihan prosedur pengelasan
Las ikat (Las Bungkus Elektroda Terbungkus)
Las ikat dilakukan dengan maksud untuk mempermudah pengelasan
bagian-bagian yang telah disiapkan, dilakukan dengan las pendek pada tempat
tertentu untuk keperluan penyetelan. Hal ini dimaksudkan supaya tidak terjadi
penyetelan pada waktu pengelasan utama. Jarak antara las ikat yang satu dengan
yang lainnya sekitar 200 mm dengan panjang pengelasan 60 mm (Prof. DR. Ir.
Harsono Wiryo Sumarto, Teknologi Pengelasan Logam, hal 216 ).
Untuk las ikat digunakan pengelasan las busur listrik elektroda terbungkus.
Pengelasan ini bisa dipakai dengan tangan juga bisa digunakan secara otomatis.
Las busur listrik bisa juga dipakai untuk pengelasan baja, besi cor, paduan,
tembaga, paduan nikel dan lain-lain

Cara pengelasan ini digunakan kawat elektroda logam yang terbungkus

dengan fluks yang sewaktu pengelasan ikut mencair. Sedangkan sumber panasnya
menggunakan besar nyala listrik untuk mencairkan logam. Dalam ppengelasan ini
fluks yang mencair mempunyai berat jenis lebih ringan dari bahan metal yang
dicairkan, maka fluks mengapung diatas cairan metal tersebut sekaligus
mengisolasi metal untuk beroksidasi dengan udara luar dan sewaktu membeku
fluks juga ikut membeku dan tetap melindungi metal dari reaksi oksidasi.
c. Bentuk alur dan geometri sambungan las
Berdasarkan Welding Hand Book, hal 268, untuk plat dengan ketebalan 4
mm dengan jenis pengelasan busur redam, bentuk alur yang dianjurkan adalah I

dengan geometri seperti yang terlihat pada Gambar 3.2

Gambar 3.2 Geometri dan Sambungan Las Ikat
Dari Gambar 3.2 adalah sambungan las ikat, sambungan las ikat ini sangat
penting untuk menghindari pergeseran dua material yang akan di las atau
disambungkan sehingga didapat hasil yang lebih baik. dalam pelaksanaannya,
pengelasan ikat tidak dapat dilakukan secara berulang-ulang.
Dari gambar dapat ditentukan :
Jarak antar las (l0)

= 200 mm

Panjang lasan (l1)

= 60 mm

Jenis las

= SMAW

3.9.1

Perhitungan sambungan antar shell

Karena tangki menggunakan 3 lembar plat berbentuk silinder, maka untuk

membentuk 3 buah silinder menjadi tangki harus menyambung ketiga plat yang
berbentuk silinder tersebut. Jumlah las ikat yang dibutuhkan untuk menyambung
tiga buah silinder itu yaitu :
Jumlah las ikat

.D
..pers 3.17
( l1 l0 )
(Literature Welding Hand Book, hal 268)

a Pengelasan inti
Pengelasan inti dibagi menjadi dua pengelasan yaitu pengelasan luar dan
pengelasan dalam.
1. Pengelasan luar
Panjang total lasan

= Panjang tangki + ( . D)

Luas penampang las = Lebar celah las x tebal las

Volume pengelasan

= panjang total lasan x luas penampang las

2. Pengelasan dalam
Pengelasan dalam adalah pengelasan inti yang dilakukan dari dalam yang
bertujuan untuk menghaluskan permukaan bagian dalam.
b. Kekuatan las

P
...pers 3.18
h.l
(Literatur 4, hal. 190)

Jadi
syarat.

MaterialTangki ( Kg / mm 2 ) , maka kondisi memenuhi

3.9.2

Penyambungan Badan dan Tutup Tangki

Untuk proses penyambungan sama dengan proses penyambungan badan

tangki. Jadi untuk langkah-langkahnya sama dengan proses penyambungan badan

tangki.
Perhitungan penyambungan badan tangki dan tutup tangki :
Jumlah las ikat

.D
.t pers 3.19
( l1 l0 )
(Literature Welding Hand Book, hal 268)

Panjang total lasan

= jumlah las ikat x panjang lasan

Luas penampang lasan = lebar celah las . tebal las

Volume pengelasan
3.10

= Luas penampang lasan x Panjang total lasan

Dasar Pemilihan Bahan

Dalam perencanaan ini penulis memilih bahan dengan standar ASTM A36

disebabkan mempunyai mampu keras yang baik meskipun berukuran besar dapat
dikeraskan sampai ke dalam jadi dengan penemperan dapat diperoleh struktur
yang lebih uniform. di samping itu kekuatan yang lebih tinggi dan keuletan yang
lebih baik dapat diperoleh. Karena mempunyai mampu keras yang baik tidak
perlu pendinginan yang cepat pada pengerasannya, hal ini menyebabkan
rendahnya tegangan sisa.

BAB IV
DATA DAN PERHITUNGAN PERENCANAAN TANGKI

Dalam perencanaan tangki ini ada beberapa langkah-langkah yang harus

dilakukan sebelum melakukan pengerjaan, langkah-langkah tersebut meliputi :
4.1

Data Perencanaan
Tipe tangki

: Tangki Penyimpanan sementara

Jenis Fluida

: Minyak mentah (Crude Oil)

Kapasitas

: 350 Barrel (55,65 m3)/ 55650 liter

Tinggi Tangki (H)

: 6000 mm (19,685 ft)

maka diameter tangki adalah:
1
volume d 2 t
4
1
55.63m3 d 2 6m
4

d
0

55.63m3 4
3.435m 3.5m
6m

API

: 35
maka SG minyak mentah:

SG

SG

141.5
API 131.5

141.5
0.8498
35 131.5

Corrossion Allowance (CA)

: 2 mm ( 0,0066 ft )

Allowable Stress for Design Condition (Sd)

: 23.200 Psi

Allowable Stress for Hidrostatic Condition (St)

: 24.900 Psi

Gradient fluida

: 0,433 Psi/ft

Sketsa gambar tangki dapat dilihat pada gambar di bawah ini dimana

1500

meliputi gambar dinding tangki dan atap tangki.

1500

1500

6000

1500

Dinding tangki

3500

3
50
0

Gambar 4.1 Sketsa Tangki

Atap tangki
350

350

300

65
0

Gambar 4.2 Sketsa Atap Tangki

4.2

Perhitungan Tekanan
Dalam perhitungan tekanan ini digunakan persamaan yang ada pada

bab III, data-data dalam yang akan direncanakan berdasarkan spesifikasi diatas.
4.2.1 Volume badan tangki
Volume badan tangki meliputi volume yang mengisi tangki,yaitu
minyak mentah (crude oil).Jadi untuk menghitung volume tersebut digunakan
rumus sebagai berikut:
V . r2 . T
Dimana :

= Jari-jari tangki (m)

= Panjang tangki (m)

D 3,5m

1,75m
2
2

Sehingga volume badan tangki adalah :

V 3,14.1,75m .6m
2

= 57,69 m3 55,65 m3
4.2.2 Volume tutup tangki (V)
Volume yang terdapat pada bagian atap tangki, sehingga dapat di cari
dengan menggunakan rumus sebagai berikut:
V

.r 2 .d
2

3,14 x(1,75m) 2 x3,5m

V
16,83m 3
2
4.2.3 Tekanan dalam tangki (P)

Tekanan pada setiap bagian tangki, dalam hal ini tangki terdiri dari 4 bagian.
Dimana
H1= 6 m

H3= 3 m

H2= 4.5 m

H4= 1.5 m

Jadi tekanan pada setiap bagian tangki adalah:

p1 .g .h1
849.8kg / m3 9.8m / s 2 6m

o 0.8498 1000kg / m3
N= Kg.m/s2

49968.24 N / m 2

p2 .g .h2

o 0.8498 1000kg / m3

849.8kg / m3 9.8m / s 2 4.5m

37476.18 N / m 2

p3 .g .h3

o 0.8498 1000kg / m3

849.8kg / m3 9.8m / s 2 3m
24984.12 N / m 2

p 4 .g.h4

o 0.8498 1000kg / m3

849.8kg / m3 9.8m / s 2 1.5m

12492.06 N / m 2

4.2.4 Berat muatan tangki

Berat muatan tangki yaitu berat fluida yang mengisi tangki terdebut.
Sehingga dapat digunakan rumus sebagai berikut:
Massa .v

 849.8kg / m3 55.65m3
47291.37kg

4.2.5 Tegangan izin pada tangki (ijin)

Tegangan dimana bahan dapat menerima beban maksimum pada
perencanaan ini,Sehingga dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut

y
Sf 1 . Sf 2
(Elemen mesin, Sularso, hal. 8)
ijin

Dimana :
y

= Yield strength Bahan (ASTM A36 = 25,31 Kg/mm2)

Sf1

= Safety factor (2)

Sf2

= Safety factor (6)

Bahan yang dipakai adalah ASTM A36 dimana tegangan luluhnya sebesar
36.000 psi.

36000

lb
0,4536kg
1in 2
kg
x
x
25,31
2
2
1lb
in
645,16mm
mm 2

Jadi tegangan luluhnya adalah 25,31 kg/mm2 sehingga tegangan izinnya

adalah :
Sehingga tegangan izin pada tangki adalah :

ijin

25,31kg / mm 2
6 x2

= 2,11 kg/mm2
4.3

Perhitungan Shell Plate

Ketebalan minimum shell plate ditentukan menurut persyaratan pada

Table 3.1. Untuk diameter tangki 3500 mm (11,48 ft) termasuk dalam range
diameter tangki < 50 feet maka tebal minimum shell plate yang diijinkan adalah
3/16 inch ( 4,76 mm ~5 mm). Susunan pelat dinding dimana lapisan pertama (1 st
course) merupakan lapisan yang terletak tepat diatas annular plate dan memiliki
ketebalan yang lebih besar dibandingkan lapisan-lapisan diatasnya. Sedangkan
lapisan dinding pelat teratas (4 st course) merupakan lapisan dengan ketebalan
terkecil namun tidak lebih kecil dari tebal minimum yang disyaratkan. Maka
dalam perencanaan ini menggunakan bahan ASTM berdasarkan sifat-sifat sebagai
berikut:
Jenis material

: ASTM A36M (A36)

Tegangan yield

: 36.000 psi = 2531 kg/cm2

Tegangan tarik

: 58.000 psi = 4077.8 kg/cm2

Hasil perhitungan ketebalan minimum shell plate dari lapisan paling

bawah dan lapisan bagian teratas dengan memakai metode one-foot method yang
ditentukan berdasarkan persamaan sebagai berikut :
Berdasarkan cairan yang direncanakan yaitu minyak mentah (crude oil),
dihitung dengan menggunakan persamaan ( 3.1 ). Tebal dinding tangki terbagi
atas 4 bagian yaitu 1st course, 2st course, 3st course, 4st course.Untuk perhitungan
per course dapat dilihat dibawah ini.
1st Course

2,6 D( H 1) SG

t1
CA x0,433Psi / ft
Sd

2,6 x11,48 ft (19,685 ft 1)0,8488

t1
0,0066 ft
23200lb / in 2

= 0,020 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,0269 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/ft
= 0,01165 ft = 3,5 mm
2st Course

2,6 x11,48 ft (14,76375 ft 1)0,8488

t2
0,0066
23200lb / in 2

= 0,015 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,0216 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/in2
= 0,00937 ft = 2,9 mm
3st Course

2,6 x11,48 ft (9,8425 ft 1)0,8488

t3
0,0066 ft
23200lb / in 2

= 0,00966 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,01626 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/ft
= 0,00704 ft = 2,2 mm

4st Course

2,6 x11,48 ft (4,92152 ft 1)0,8488

t4
0,0066
23200lb / in 2

= 4,28 ft2/lb/in2 + 0,0066 ft

= 0,011 ft2/lb/in2 x 0,433 Psi/ft
= 0,00471 ft = 1,4 mm
4.4

Perhitungan Ketebalan Plat Dasar Tangki (Bottom & Annular Plate)

Untuk tebal minimum bottom plate diambil inch = 6,35 mm, sedangkan

untuk tebal annular plate tebal minimum platnya ditentukan menggunakan API
Std 650 Tabel 3.2 dengan dua parameter yang harus diketahui yaitu :
a. Tebal shell course yang diambil adalah t = 6 mm = 0,236 inch

b. Hydrostatic test stress pada shell plate pertama :

2,6 D( H 1)
t

2,6 x11,48 ft (19,685 ft 1)

0,236inch

= 2363,18 psi
Dari Table 3.2 (pada kolom 27.000 psi) didapat tb = inch maka :
tb = inch
CA

= 6,35 mm

= 2 mm +
tb min = 8,35 mm ~8,00 mm

Jadi tebal minimum bottom dan annular plate yang digunakan adalah 8,00
mm. untuk keamanan diambil tebal bottom plate sebesar 10 mm. Nilai CA didapat
berdasarkan ketentuan dari API yaitu sebesar dari tebal plate. hal ini bertujuan
untuk menghindari kebocoran yang begitu cepat akibat dari korosi, karena korosi
adalah salah satu masalah yang tidak pernah lepas dari baja ataupun besi.
4.5

Perhitungan Atap (Roof)

Tipe atap yang digunakan adalah Fixed Cone Roof Tank yang terdiri dari

beberapa pelat atap. Dengan slope atap = 22,50 dan corrosion allowance yang
diberikan untuk plat atap sebesar 2 mm.
Data-data pendukung dari profil atap adalah jumlah plat yang dibuat untuk
atap adalah 16 buah dan panjang rata-rata 1,50 m. Tiap plat akan membentuk
sudut 22,50 antar plat yang lainnya.
4.5.1

Menentukan ketebalan roof plate

Untuk menentukan ketebalan dari roof plate akan digunakan persamaan

sebagai berikut :
Ketebalan roof plate : t = 3/16 inch =
CA
tmin

=
=

4,76 mm
2,00 mm
+
6,76 mm ~ 8 mm

jadi ketebalan dari roof plate yang diambil adalah 8,00 mm, dimana ini
dimaksudkan untuk mencegah korosi akibat dari perubahan dari cuaca maka
untuk keamanan tebal atap diambil sebesar 8 mm.
dari hasil perhitungan desain tangki diperoleh perbedaan ketebalan terhadap shell
plate,Roof plate,bottom plate dapat dilihat dalam table 4.1
Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Desain Tangki
No

Bagian Tangki
Penimbun

t min
(mm)

t actual
(mm)

Roof

Shell Course 1

3,5

Shell Course 2

2,9

Shell Course 3

2,2

Shell Course 4

1,44

Bottom

10

4.5.2 Desain pembebanan

Beban yang diterima oleh tangki terdiri dari :
Berat plat atap (roof plate) : 8,00 x 7,85 x

1
= 67,97 kg/m2
0
cos 22,5

 Beban hidup : 25 lb/ft2 = 122 kg/m2 ( Berdasarkan API 650 )

Pengaruh tebal plat sangat menunjang dalam perencanaan tangki yaitu
harus mampu menahan beban yang ada, mampu menahan guncangan pada saat
dioperasikan, tidak mengalami perubahan bentuk, retak ataupun patah. Maka
dalam aplikasinya penulis menggunakan 6 mm dan 8 mm pada shell plate, hal ini
untuk menjaga faktor keamanan yang lebih besar. Kalau dibandingkan dengan
menggunakan rumus dari API 650 hasilnya tidak jauh beda karena tebal plat yang
dihitung adalah tebal minimum plat jadi penulis harus memilih tebal plat yang
lebih aman dalam pengoperasian. Jadi penulis menyimpulkan memilih plat
berdasarkan

API 650

karena beda elevasi

beda ketebalannya

karena

tekanannyapun berbeda.
4.6 Tegangan circumferensial (c)
Tegangan circumferensial yaitu tegangan melingkar pada tangki, dimana
tegangan ini mempengaruhi kekuatan dinding tangki
P.ID.l P.ID

2.t.l
2.t
(Kekuatan Bahan, Ferdinand, hal.24)

Dimana :

= Tekanan dalam tangki (atm)

ID

= Diameter dalam tangki (mm)

= Panjang tangki (mm)

= Tebal plat (mm)

Tegangan circumferensial pada tangki untuk ketebalan 6 mm

adalah :

1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm

2.6mm

= 0,37 kg/mm2

Tegangan circumferensial pada tangki untuk ketebalan 8 mm

adalah :

1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm

2.8mm

= 0,28 kg/mm2
4.7 Tegangan longitudinal (t)
Tegangan longitudinal yaitu tegangan tegak lurus akibat adanya beban
axial

Tegangan longitudinal untuk ketebalan 6 mm

P.D
2.t

1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm

4 x6mm

= 0,185 kg/mm2

Tegangan longitudinal untuk ketebalan 8 mm

1,27 x10 3 kg / mm 2 x3500mm
c
4 x8mm
= 0,14 kg/mm2

4.8

Proses Pengerolan
Proses pengerolan seperti pada gambar 4.1 adalah proses lanjutan setelah

plat dipotong sesuai dengan ukuran yang telah direncanakan, jadi proses ini

memproses dimana plat yang datar dirubah menjadi lengkung. Tegangan pada plat
pada saat proses pengerolan haruslah melebihi yield strength bahan (dalam hal ini
ASTM A 36 dimana yield strength 25,31 Kg/mm2 ).
Plat dengan panjang (L) ditumpu oleh dua buah roll dan mendapat gaya
tekan sebesar P dari roll bagian atas maka plat akan mengalami tegangan, bila roll
atas diperbesar maka plat akan mengalami perubahan dari tegangan elastis
menjadi tegangan plastis. Karena roll berputar maka seluruh luasan plat mendapat
gaya tekan secara merata dan sama besarnya sehingga didapatkan bentuk dan
diameter yang sama. Gaya tekan diberikan sedikit demi sedikit agar hasilnya halus
dan tidak merusak plat selain itu juga memperpanjang umur roll.
Pada proses pengerolan diperoleh data, sebagai berikut :
Diameter roll

= 350 mm

Jarak roll tetap (bawah)

= 600 mm

Gambar 4.3 Proses Rolling

BD

Untuk tebal plat 6 mm

= R roll atas + t + R roll bawah
= 175 mm+ 6 mm+ 175 mm

= 356 mm
AE

= R roll + t + R dalam tangki

= 175 mm+ 6 mm + 1744 mm
= 1925 mm

Segitiga AEC :

Cos 0

1 / 2 . AC 1 / 2 . 600

AE
1925
0 81,03

BD

= Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :

BD

= BF + FD
= BF + (ED EF)
= R roll atas + t + (AE . Sin 0 R tangki )
= 175 + 6 + (1925 Sin 81,03 1750)
= 332,46 mm

Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses
mempunyai lintasan sepanjang :

BB

= BD BD (mm)
= 356 mm 332,46 mm
= 23,54 mm 24 mm

BD

Untuk tebal plat 8 mm

= R roll atas + t + R roll bawah
= 175 mm+ 8 mm+ 175 mm
= 358 mm

AE

= R roll + t + R dalam tangki

= 175 mm+ 8 mm + 1742 mm

= 1925 mm
Segitiga AEC
Cos 0

1 / 2 . AC 1 / 2 . 600

AE
1925
0 81,03

BD

= Turunnya roll B, dan dicari dengan cara :

BD

= BF + FD
= BF + (ED EF)
= R roll atas + t + (AE . Sin 0 R tangki )
= 175 + 8 + (1925 Sin 81,03 1750)
= 334,46 mm

Jadi jarak penurunan roll dari awal proses sampai dengan akhir proses
mempunyai lintasan sepanjang :
BB

= BD BD (mm)
= 356 mm 334,46 mm
= 21,54 mm 22 mm

Untuk mempermudah pengerjaan dan mampunyai hasil yang halus, juga

memperpanjang umur roll, maka proses pengerolan dilakukan secara bertahap,
pada penulisan tugas akhir ini penulis menggunakan 5 tahap pengerolan, terdiri
dari 4 tahap menggunakan penurunan roll sejauh 5 mm. Sedang 1 tahap lagi
menggunakan jarak penurunan roll sejauh 4 mm dan 2 mm. Adapun perhitungan
proses roll pada setiap tahap adalah sebagai berikut :
4.8.1

Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 6 mm

a.

Perhitungan tahap I
Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB = 5 mm
FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
356 mm ( 175 mm 6 mm 5 mm)
170 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 170)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 340R + 28.900 + 90.000 = R2 + 350R + 30.625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
340R + 118.900 = 350R + 30.625
10R

= 88275

R1

= 8827,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300
300mm

0,033
R1 Rroll 8827,5mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 88,11

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 88,11 )
3,78
Panjang pelengkungan (L)

1
2 . . ( IR K . t )
360

Dimana :

IR

= Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= (8827,5 mm 6 mm)
= 8821,5 mm
K

= Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

= Tebal plat (mm)

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

3,78
. 2 . 3,14 . (8821,5mm 0,5 . 6)
360
0,06594 . (8824,5mm) 581,89 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat
yang di roll
F

K . L . S . t2
I

Dimana :
K

= Konstanta pengerolan (0,5)

= Panjang pelengkungan (mm)

= Kekuatan tarik (41 Kg / mm2)

= Tebal plat (mm)

= Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 600 mm)

Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 581,89mm . 41kg / mm 2 . ( 6mm) 2

600
715,72 Kg

Kekuatan bahan adalah :

Kekuatan bahan yaitu kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa
terjadinya kerusakan.

F.L
B . t2

Dimana :

= Tegangan yang dialami plat (Kg / mm2)

= Gaya pengerolan (Kg)

= Panjang pelengkungan sebelumnya (mm)

= Panjang awal plat yang akan di roll (mm)

= Tebal plat (6 mm)

Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

715,72mm . 581,89mm 416473,04

21600
600 mm . (6mm) 2

19,28 Kg / mm 2
b.

Perhitungan tahap II
Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB = 10 mm
FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
356 ( 175 6 10 )
165 mm

Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 165)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 330R + 27225 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
330R + 117225 = 350R + 30625
20R

= 86600

R1

= 4330 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300
300mm

0,067
R1 Rroll
4330mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 86,16

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 86,16 )
7,68
Panjang pelengkungan (L)

1
2 . . ( IR K . t )
360
Dimana :
L

IR

= Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= (4330 mm 6)
= 4324 mm

= Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t
(Modern Manufacturing Process, hal 576)

= tebal plat (mm)

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

7,68
. 2 . 3,14 . (4324 mm 0,5 . 6mm)
360
579,70 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di
roll
K . L . S . t2
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
F

0,5 . 579,70mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2

600mm
713,03 Kg

Kekuatan bahan adalah :

Kekuatan bahan yaitu kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa
terjadinya kerusakan.
F.L
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

713,03kg . 579,70mm 413343,49kg .mm

600mm . (6mm) 2
21600mm 3

19,14 Kg / mm 2

c.

Perhitungan Tahap III

Roll

diturunkan

sejauh

mm,

sehingga

BB

FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
356 ( 175 6 15 )
160 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 160)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 320R + 25600 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
320R + 115600 = 350R + 30625
30R

= 84975

R1

= 2832,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

15

mm

AD
AE
300
300mm

0,09975
R1 Rroll
2832,5 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 84,27

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 84,27 )
11,46
Panjang pelengkungan (L)

1
2 . . ( IR K . t )
360
Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :
L

11,46
. 2 . 3,14 . ( 2826,5mm 0,5 . 6mm)
360
565,65 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di
roll
K . L . S . t2
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
F

0,5 . 565,65mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2

600mm
695,75 Kg

Kekuatan bahan adalah :

kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa terjadinya kerusakan.
F.L
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

695,75kg . 565,65mm
600mm . (6mm) 2

18,22 Kg / mm 2
d.

Perhitungan Tahap IV
Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB = 20 mm
FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
356 ( 175 6 20 )
155 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 155)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 310R + 24025 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
40R

= 83400

R1

= 2085 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300
300mm

0,13
R1 Rroll
2085mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 82,53

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

 1 2 . ( 90 82,53 )
14,94
Panjang pelengkungan (L)

1
2 . . ( IR K . t )
360
Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :
L

14,94
. 2 . 3,14 . (2079mm 0,5 . 6mm)
360
542,61 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di
roll
K . L . S . t2
F
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
0,5 . 542,61mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2
F
600mm
667,41 Kg

Kekuatan bahan adalah :

F.L
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

667,41kg . 542,61mm
600mm . (6mm) 2

16,77 Kg / mm 2
e.

Perhitungan Tahap V

Roll diturunkan sejauh 4 mm, sehingga BB = 24 mm

FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
356mm ( 175 mm 6mm 24mm )
151 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 151)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 302R + 22801 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
48R

= 82176

R1

= 1712 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300mm
300mm

0,13457
R1 Rroll
2054,4mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 82,26

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 82,26 )
15,48
Panjang pelengkungan (L)
L

1
2 . . ( IR K . t )
360

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

15,48
. 2 . 3,14 . (2048,4mm 0,5 . 6mm)
360
554,23 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat
yang di roll

K . L . S . t2
F
W
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
0,5 . 554,23mm . 41kg / mm 2 . (6mm) 2
F
600mm
681,70 Kg

Kekuatan bahan adalah :

F.L
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

681,70kg . 554,23mm
600 . (6mm) 2

17,49 Kg / mm 2
Hasil dari perhitungan pada pengerolan plat ini selengkapnya dapat dilihat pada
table 4.2.

Tahap

Tabel 4.2 Hasil perhitungan pengerolan pada ketebalan 6 mm

T
IR
R
Cos
L
1
F (Kg) (Kg/mm2)
(mm) (mm) (mm)
(0)
(mm)

8827,5 8833,5

II

III

IV

2085

1712

4330

88,11

3,78

581,89

715,72

19,28

86,16

7,68

579,70

713,03

19,14

84,27

11,48

565,65

695,75

18,22

2091

82,53

14,19

542,61

667,41

16,77

1718

82,26

15,48

554,23

681,70

17,49

4336

2832,5 2838,5

4.8.2

Proses Pengerolan Pada Tebal Plat 8 mm

a.

Perhitungan tahap I
Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB = 5 mm
FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
358 mm ( 175 mm 8 mm 5 mm)
170 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 170)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 340R + 28.900 + 90.000 = R2 + 350R + 30.625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
340R + 118.900 = 350R + 30.625
10R

= 88275

R1

= 8827,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300
300mm

0,033
R1 Rroll 8827,5mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 88,11

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 88,11 )
3,78
Panjang pelengkungan (L)
L

Dimana :

1
2 . . ( IR K . t )
360
IR
= Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )
= (8827,5 mm 8 mm)
= 8819,5 mm

= Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

= tebal plat (mm)

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

3,78
. 2 . 3,14 . (8819,5mm 0,5 . 8)
360
0,06594 . (8823,5mm) 581,82 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat yang di
roll
K . L . S . t2
I
Dimana :
F

= Konstanta pengerolan (0,5)

= Panjang pelengkungan (mm)

= Kekuatan tarik (41 Kg / mm2)

= Tebal plat (mm)

= Lebar daerah deformasi (panjang pelengkungan awal = 600 mm)

Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 581,82mm . 41kg / mm 2 . ( 8mm) 2
600
1272,25 Kg

Kekuatan bahan adalah: kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa

terjadinya kerusakan.
F.L
B . t2
Dimana :

= Tegangan yang dialami plat (Kg / mm2)

= Gaya pengerolan (Kg)

= Panjang pelengkungan sebelumnya (mm)

= Panjang awal plat yang akan di roll (mm)

= Tebal plat (8 mm)

Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1272,25mm . 581,82mm 740220,495

38400
600 mm . (8mm) 2

19,28 Kg / mm 2
b.

Perhitungan tahap II
Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB = 10 mm

FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
358 ( 175 8 10 )
165 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 165)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 330R + 27225 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
330R + 117225 = 350R + 30625
20R

= 86600

R1

= 4330 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300
300mm

0,067
R1 Rroll
4330mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 86,16

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 86,16 )
7,68
Panjang pelengkungan (L)

1
2 . . ( IR K . t )
360
Dimana :
L

IR

= Jari-jari dalam tangki (Rluar tangki - t )

= (4330 mm 8)
= 4322 mm

= Konstanta ; 0,5 bila IR > 2 . t

0,3 bila IR < 2 . t

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :
7,68
. 2 . 3,14 . (4322 mm 0,5 . 8mm)
360
579,57 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat
yang di roll
K . L . S . t2
F
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
0,5 . 579,57 mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2
F
600mm
1267,33 Kg

Kekuatan bahan
adalah kemampuan bahan untuk menahan tegangan tanpa terjadinya
kerusakan.
F.L
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1267,33kg . 579,57 mm 734504,36kg .mm

600mm . (8mm) 2
38400mm 3

19,13 Kg / mm 2

c.

Perhitungan Tahap III

Roll

diturunkan

sejauh

mm,

sehingga

BB

FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
358 ( 175 8 15 )
160 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 160)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 320R + 25600 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
320R + 115600 = 350R + 30625
30R

= 84975

R1

= 2832,5 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300
300mm

0,09975
R1 Rroll
2832,5 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 84,27

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 84,27 )
11,46
Panjang pelengkungan (L)

15

mm

1
2 . . ( IR K . t )
360

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

11,46
. 2 . 3,14 . ( 2824,5mm 0,5 . 8mm)
360
565,45 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat
yang di roll
K . L . S . t2
F
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
0,5 . 565,45mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2
F
600mm
1236,45 Kg

Kekuatan bahan adalah : kemampuan bahan untuk menahan tegangan

tanpa terjadinya kerusakan.
F.L
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1236,45kg . 565,45mm
600mm . (8mm) 2

18,21 Kg / mm 2
d.

Perhitungan Tahap IV
Roll diturunkan sejauh 5 mm, sehingga BB = 20 mm

FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
358 ( 175 8 20 )
155 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :
A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 155)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 310R + 24025 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
40R

= 83400

R1

= 2085 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300
300mm

0,13
R1 Rroll
2085mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 82,53

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 82,53 )
14,94
Panjang pelengkungan (L)

1
2 . . ( IR K . t )
360
Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :
L

14,94
. 2 . 3,14 . (2077 mm 0,5 . 8mm)
360
542,35 mm

Besar gaya pengerolan (F)

Besar gaya pengerolan yaitu besarnya gaya yang diberikan kepada plat
yang di roll
K . L . S . t2
F
I
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :
0,5 . 542,35mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2
F
600mm
1185,94 Kg

Kekuatan bahan adalah :

F.L
B . t2
Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1185,94kg . 542,35mm
600mm . (8mm) 2

16,75 Kg / mm 2
e.

Perhitungan Tahap V
Roll diturunkan sejauh 2 mm, sehingga BB = 22 mm
FD BD BF
BD ( Rroll atas t BB ' )
358mm ( 175 mm 8mm 22mm )
153 mm
Untuk mencari R luar tangki menggunakan rumus Phytagoras :

A2 + B2 = C2
Maka = DE2 + AD2 = AE2
(Rluar tangki + FD)2 + (0,5 . AC)2 = (Rluar tangki + Rroll bawah)2
(Rluar tangki + 153)2 + (300)2 = (Rluar tangki + 175)2
R2 + 306R + 23409 + 90000 = R2 + 350R + 30625
Dari persamaan diatas dapat diketahui nilai R, yaitu
44R

= 82784

R1

= 1881,45 mm

Dari segitiga ADE dapat dicari nilai sudutnya, yaitu :

AD
AE
300mm
300mm

0,146
R1 Rroll 1881,45mm 175mm

Cos 0

sehingga nilai 0 adalah 81,60

Untuk mencari 1 dapat diketahui nilainya :

1 2 . ( 90 81,60 )
16,8
Panjang pelengkungan (L)
L

1
2 . . ( IR K . t )
360

Sehingga panjang kelengkungan pada proses ini dapat diketahui, yaitu :

16,8
. 2 . 3,14 . (1873,45mm 0,5 . 8mm)
360
550,22 mm

Besar gaya pengerolan (F)

K . L . S . t2
W
Sehingga besar gaya pengerolan adalah :

0,5 . 550,22mm . 41kg / mm 2 . (8mm) 2

600mm
1203,15 Kg

Kekuatan bahan adalah : kemampuan bahan untuk menahan tegangan

tanpa terjadinya kerusakan.

F.L
B . t2

Sehingga kekuatan dari bahan adalah :

1203,15kg . 550,22mm
600 . (8mm) 2

17,24 Kg / mm 2
hasil dari pengerolan plat ini lebih lengkapnya dapat dilihat pada table 4.4 di
bawah ini.

Tabel 4.3 Hasil perhitungan pengerolan pada ketebalan 8 mm

T
Cos
L
Tahap
IR (mm) R (mm)
1
0
(mm)
()
(mm)

F (Kg)

(Kg/mm2)

8827,5

8835,5

88,11

3,78

581,82

1272,25

19,28

II

4330

4338

86,16

7,68

579,57

1267,33

19,13

III

2832,5

2840,5

84,27

11,48

565,45

1236,45

18,21

IV

2085

2093

82,53

14,19

542,35

1185,94

16,75

1881,45

1889,45

81,60

16,8

550,22

1203,15

17,24

4.9

Perhitungan Pengelasan

Berdasarkan Welding Hand Book, hal 268, untuk plat dengan ketebalan 8
mm dengan jenis pengelasan busur redam, bentuk alur yang dianjurkan adalah I
dengan geometri sebagai berikut :

Gambar 3.2 Geometri dan Sambungan Las Ikat

Dari gambar dapat ditentukan :

Jarak antar las (l0) = 200 mm
Panjang lasan (l1) = 60 mm

4.9.1

Jenis las

= SMAW

Electroda

= E 7018

Perhitungan las ikat sambungan longitudinal pada shell

Perhitungan las ikat sambungan longitudinal pada shell untuk panjang
shell I dan II adalah 1500 mm
Jumlah las ikat
= 7,31 buah 7 buah
Jumlah jarak las

= 5,4 buah, dimana 5 buah berjarak 200 mm.

Jumlah las ikat untuk panjang shell I dan II adalah 2 x 7 buah karena
digunakan dua lembar plat untuk membuat diameter tangki sebesar 3500
mm. Jadi jumlah las ikatnya adalah 14 buah untuk satu silinder
sedangkan dalam perencanaan ini membutuhkan 4 silinder sehingga
jumlah las ikat yaitu 14 x 4 = 56 buah. Begitu juga dengan jumlah jarak
lasnya jadi 8 buah x 2 x 4 sehingga total jumlah jarak las 64 buah.

d.

Perhitungan sambungan antar shell

Karena tangki menggunakan 8 lembar plat berbentuk silinder, maka untuk

membentuk 4 buah silinder menjadi tangki harus menyambung keempat plat yang
berbentuk silinder tersebut. Jumlah las ikat yang dibutuhkan untuk menyambung
empat buah silinder itu yaitu :

jumlah las ikat

=
= 42
jumlah jarak las =
= 17,4 17
= 16 buah, dimana 15 buah berjarak 200 mm dan 1 buah
berjarak 256 mm.

 Perhitungan pengelasan
Total las ikat shell

= 7+7+7+7
= 28 buah

Total las ikat antar shell

= 2 x 42
= 84 buah

Total las ikat

= 28+84
= 112 buah

Panjang total las ikat

= 112 x 60
= 6720 mm

Luas penampang lasan

=I.t
= 1,5 x 4
= 6 mm2

Volume pengelasan

= 6 mm2 x 6720 mm
= 40.320 mm3

e.

Pengelasan inti
Pengelasan inti dibagi menjadi dua pengelasan yaitu pengelasan luar dan
pengelasan dalam.
3. Pengelasan luar
Panjang total lasan

= Panjang tangki + ( . D)
= 6000 + ( x 3516)
= 17045,84 mm

Luas penampang las = Lebar celah las . tebal las

= 1,5 . 4 = 6 mm2

Volume pengelasan

= 16990 mm2 . 6 mm
= 101.940 mm3

4. Pengelasan dalam
Pengelasan dalam adalah pengelasan inti yang dilakukan dari
dalam yang bertujuan untuk menghaluskan permukaan bagian dalam.
Panjang total lasan

= 6000 + 2( + 3500 )
= 13006,28 mm

Luas penampang lasan= I.t

= 1,5 .4 = 6 mm2
Volume pengelasan

= 6 . 13006,28 mm
= 78037,70 mm3

f.

Kekuatan las
kekuata las yaitu hasil dari kekuatan tarik pada bagian material yang di las
dimana kekuatan las dapat dicari dengan rumus sebagai berikut:

Jadi 1 < 1 ASTM A 36 ( 41 Kg/mm2 ) maka kondisi diatas memenuhi

syarat.

4.9 Penyambungan Badan dan Tutup Tangki

Untuk proses penyambungan sama dengan proses penyambungan badan
tangki . Jadi untuk langkah-langkahnya sama dengan proses penyambungan badan
tangki.
Perhitungan penyambungan badan tangki dan tutup tangki :

Jumlah las ikat =

.D
.2
200 60
3.14.3500mm
.2
260mm

= 84,54 buah 85 buah

Panjang total lasan = 85 . 60 mm = 5100 mm
Luas penampang lasan = lebar celah las . tebal las
= 1,5 mm . 4 mm
= 6 mm2
Volume pengelasan

= 6 mm2 . 5100 mm = 30600 mm3

Pengelasan inti untuk kedua ujung

1.

Pengelasan luar
Panjang total lasan

= 2 ( . 3516 mm)
= 22091,68 mm

Luas penampang lasan

= lebar celah las . tebal lasan

= 1,5 mm . 4 mm

= 6 mm2
Volume pengelasan

= 22091 mm . 6 mm2
= 132550,1 mm3

2.

Pengelasan dalam
Panjang total lasan

= 2 . ( . 3500 mm )
= 21991,15 mm

Luas penampang lasan

=I.t
= 1,5 mm. 4 mm
= 6 mm2

Volume pengelasan

= 21991,15 mm . 6 mm2
= 131946,89 mm3

BAB V
PENUTUP

5.1

Kesimpulan

Dari hasil perhitungan perencanaan Tangki minyak mentah dengan

kapasitas 350 Barrel, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :

Dimensi Tangki
Panjang Tangki

6000 mm

Diameter Tangki (ID)

3500 mm

Kapasitas Tangki

350 barrel = 55,63 m3

Jenis matrial

ASTM A36

Tebal Pelat
Bagian Shell Tangki

Tebal Minimum

Tebal Actual

Roof Plate

5 mm

8 mm

Shell Course 1

3,5 mm

8 mm

Shell Course 2

2,9 mm

8 mm

Shell Course 3

2,2 mm

6 mm

Shell Course 4

1,4 mm

6 mm

Bottom Plate

6 mm

10 mm

Material Pelat

ASTM A36

Tekanan Dalam Tangki

Volume badan Tangki

57,69 m3

Volume tutup Tangki

16,83 m3

Tekanan dalam Tangki

1270,65 Kg/m2

Berat muatan Tangki

47.141,11 Kg

Tegangan izin Tangki

2,11 Kg/mm2

Tegangan circumferensial untuk pelat 6 mm

0,37 Kg/mm2

Tegangan circumferensial untuk pelat 8 mm

0,28 Kg/mm2

Tegangan Longitudinal untuk pelat 6 mm

0,185 Kg/mm2

Pengerolan Untuk Pelat 6 mm

Diameter roll

350 mm

Jarak roll

600 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap I

8821,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap II

4324 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap III

2826,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap IV

2079 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap V

1721 mm

Pengerolan Untuk Pelat 8 mm

Diameter roll

350 mm

Jarak roll

600 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap I

8821,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap II

4324 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap III

2826,5 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap IV

2079 mm

Perhitungan Jari-jari Pelat Tahap V

1873,45 mm

Pengelasan Ikat Shell

Total las ikat shell

28 buah

Total las ikat antar shell

84 buah

Total las ikat

112 buah

Panjang total las ikat

6720 mm

Luas penampang lasan

Volume pengelasan

6 mm2
40.320 mm3

Electroda

E 7018

Pengelasan Inti Shell

Panjang total lasan luar tangki

17.045,84 mm

Luas penampang las

6 mm2

Volume pengelasan

101.940 mm3

Panjang total lasan dalam tangki

13006,28 mm

Luas penampang las

6 mm2

Volume pengelasan

78037,70 mm3
70 Kg/mm2

Kekuatan las
Electroda

E 7018

Pengelasan Badan dan Tutup Tangki

Jumlah las ikat
Panjang total lasan

85 buah
5100 mm

Luas penampang las

6 mm2

Volume pengelasan

30600 mm3

Panjang total las inti luar tangki

Luas penampang las

22091,68 mm
6 mm2

Volume pengelasan

132550,1 mm

Panjang total las inti dalam tangki

21991,15 mm

Luas penampang lasan

Volume pengelasan

6 mm2
131946,89 mm3

Dari hasil perencanaan ini dapat disimpulkan bahwa pemilihan ukuranukuran/dimensi pelat, pengerolan, pengelasan, sangat penting dalam perencanaan
suatu tengki penimbun karena sangat berpengaruh kepada ketahanan tangki atau
umur tangki. Dengan baiknya hal-hal yang disebut diatas secara jelas akan lebih
ekonomis dan efisien dalam penggunaannya.
Tekanan maksimum untuk kapasitas tangki 350 barrel didapat 1.270,65
kg/m2, melebihi tekanan ini maka tangki tersebut akan mengalami kerusakan atau
terdevormasi.