Anda di halaman 1dari 7

Plastik ekstrusi merupakan proses manufaktur volume tinggi di mana bahan baku plastik dilebur

dan dibentuk menjadi profil kontinu. Ekstrusi memproduksi barang-barang seperti pipa / tubing,
cuaca stripping, pagar, pagar dek, jendela frame, film plastik, pelapis themoplastic, dan insulasi
kawat
History
Ekstrusi termoplastik pertama adalah pada tahun 1935 oleh Paul Troester di Jerman. Tak lama
setelah itu, Roberto Colombo dari LMP mengembangkan Pengekstrusi screw kembar pertama di
Italia.
Process
Dalam ekstrusi plastik, bahan termoplastik baku berupa manik-manik kecil (sering disebut resin
di industri) adalah gravitasi makan dari suatu hopper dipasang atas ke laras extruder. Aditif
seperti pewarna dan inhibitor UV (dalam bentuk cair atau pelet) sering digunakan dan dapat
dicampur ke dalam resin sebelum tiba di gerbong tersebut.
Materi yang masuk melalui tenggorokan pakan (pembukaan dekat bagian belakang laras) dan
datang ke dalam kontak dengan screw berputar (biasanya berubah sampai dengan 120 rpm)
memaksa manik-manik plastik maju ke tong yang dipanaskan ke suhu yang diinginkan meleleh
dari plastik cair (yang dapat berkisar dari 200 C (392 F) sampai 275 C (527 F) tergantung
pada polimer). Dalam proses yang paling, profil pemanasan ditetapkan untuk laras yang tiga
atau lebih mandiri PID zona pemanas dikontrol secara bertahap meningkatkan suhu laras dari
belakang (di mana plastik masuk) ke depan. Hal ini memungkinkan manik-manik plastik mencair
secara bertahap seperti yang didorong melalui laras dan menurunkan resiko overheating yang
dapat menyebabkan degradasi dalam polimer.
Panas tambahan merupakan kontribusi dari tekanan kuat dan gesekan terjadi di dalam laras.
Bahkan, jika garis ekstrusi berjalan bahan tertentu cukup cepat, pemanas bisa mematikan dan
suhu mencair dipelihara oleh tekanan dan gesekan saja di dalam laras. Dalam Pengekstrusi
besar, kipas pendingin yang hadir untuk menjaga suhu di bawah nilai yang ditetapkan jika terlalu
banyak panas yang dihasilkan. Jika pendinginan udara paksa membuktikan cukup kemudian
melemparkan,jaket pemanas bekerja, dan mereka umumnya menggunakan loop tertutup air
suling dalam pertukaran panas dengan menara atau air kota.

Di bagian depan laras, plastik cair meninggalkan screw dan perjalanan melalui paket layar untuk
menghilangkan kontaminan dalam mencair. Layar diperkuat oleh piring pemutus (sebuah keping

logam tebal dengan banyak lubang dibor melalui itu) karena tekanan pada saat ini dapat
melebihi 5000 psi (34 MPa). Layar pak / pemutus perakitan pelat juga berfungsi untuk
menciptakan tekanan balik dari laras. Kembali tekanan diperlukan untuk pencairan seragam dan
tepat pencampuran polimer, dan berapa banyak tekanan yang dihasilkan dapat tweak dengan
memvariasikan komposisi layar pack (jumlah layar, kawat mereka menenun ukuran, dan
parameter lain). Kombinasi piring dan layar paket pemutus juga melakukan fungsi mengubah
memori rotasi dari plastik cair ke memori membujur.
Setelah melewati plastik cair piring pemutus memasuki mati. Mati adalah apa yang memberikan
produk akhir profil dan harus dirancang sehingga plastik cair mengalir secara merata dari profil
silinder, ke bentuk profil produk. Aliran yang tidak rata pada tahap ini akan menghasilkan produk
dengan tekanan yang tidak diinginkan pada titik-titik tertentu dalam profil. Ini tekanan dapat
menyebabkan warping pada pendinginan. Hampir semua bentuk dibayangkan dapat dibuat
asalkan adalah profil kontinu.
Produk ini sekarang harus didinginkan dan ini biasanya dicapai dengan menarik ekstrudat melalui
air mandi. Plastik merupakan isolator termal yang sangat baik dan karena itu sulit untuk
mendinginkan dengan cepat. Dibandingkan dengan baja, plastik melakukan panas yang jauh
2000 kali lebih lambat. Dalam garis ekstrusi tabung atau pipa, bak air disegel ditindaklanjuti oleh
vakum hati-hati dikendalikan untuk menjaga tabung yang baru terbentuk dan masih cair atau
pipa dari keruntuhan. Untuk produk seperti terpal plastik, pendinginan dicapai dengan menarik
melalui serangkaian gulungan pendingin.
Kadang-kadang pada baris yang sama proses sekunder dapat terjadi sebelum produk selesai
menjalankan nya. Dalam pembuatan pita perekat, sebuah ekstruder kedua mencair perekat dan
berlaku ini untuk lembaran plastik saat itu masih panas. Setelah produk telah didinginkan, dapat
spooled, atau dipotong menjadi batangan untuk digunakan nanti.
Screw Design
Ada lima zona mungkin dalam screw termoplastik. Karena terminologi yang tidak standar dalam
industri, nama yang berbeda bisa merujuk ke zona ini. Berbagai jenis polimer akan memiliki
perbedaan desain screw, beberapa tidak menggabungkan semua zona-zona mungkin.

Screw paling memiliki tiga zona:


Pakan zona. Juga disebut padatan menyampaikan. Zona ini feed resin ke dalam ekstruder,

dan kedalaman saluran biasanya sama di seluruh zona.


Zona lebur. Juga disebut transisi atau zona kompresi. Kebanyakan resin meleleh di bagian

ini, dan kedalaman saluran akan semakin kecil.


Zona Metering. Juga disebut meleleh menyampaikan. Zona ini, dimana kedalaman saluran
lagi sama di seluruh zona, meleleh partikel terakhir dan campuran ke suhu seragam dan
komposisi.

Selain itu, screw (dua tahap) vented akan memiliki:


Zna dekompresi. Di zona ini, sekitar dua pertiga bawah sekrup, saluran tiba-tiba semakin
dalam, yang mengurangi tekanan dan memungkinkan setiap gas terperangkap (biasanya
kelembaban atau udara) yang akan ditarik keluar oleh vakum.

Kedua zona metering. Zona ini adalah seperti zona metering pertama, tetapi dengan
kedalaman saluran lebih besar, dan repressurizes mencair untuk mendapatkannya melalui
perlawanan dari layar dan mati.
Panjang screw sering dirujuk untuk diameternya sebagai L: rasio D. Misalnya, 6-inci (150 mm)
diameter sekrup pada 24:1 akan 144 inci (12 kaki), dan pada 32:1 itu adalah 192 inci (16 kaki)
panjang. L: rasio D 24:1 adalah umum, tetapi beberapa mesin naik ke 32:1 untuk output
pencampuran yang lebih dan lebih pada diameter sekrup sama. Sekrup dua tahap (vent)
biasanya 36:1 untuk menjelaskan dua zona tambahan. Setiap zona dilengkapi dengan satu atau
lebih termokopel atau RTDs di dinding barel untuk kontrol suhu.
Geometrical possibilities
Ada kemungkinan geometris banyak bila menggunakan ekstrusi. Film tipis (datar atau berbentuk)
adalah produk yang paling umum. Diekstrusi produk lainnya termasuk pipa dan tubing, kertas
dilapisi atau kertas timah, monofilamen dan serat tekstil, lembaran datar (apa pun lebih dari
0,010 inci (0,25 mm)), meliputi kawat dan kabel, dan berbagai macam profil seperti bingkai
jendela, gasket dan saluran , dan rumah memihak. Produk dapat dipotong memanjang atau
digulung sesuai kebutuhan.
Typical extrusion materials
Bahan plastik khas yang digunakan dalam ekstrusi termasuk tetapi tidak terbatas pada:
polietilena (PE), polypropylene, asetal, akrilik, nilon (poliamida), polystyrene, polyvinyl chloride
(PVC), akrilonitril butadiena stirena (ABS) dan polycarbonate.
Types
Sheet/film extrusion

Untuk produk seperti lembaran plastik atau film, pendinginan dicapai dengan menarik melalui
serangkaian pendingin gulungan (kalender atau dingin gulungan), biasanya 3 atau 4
jumlahnya. Menjalankan terlalu cepat menciptakan kondisi yang tidak diinginkan disebut saraf
pada dasarnya, waktu kontak yang tidak memadai diperbolehkan untuk mengusir panas hadir
dalam plastik diekstrusi. Dalam ekstrusi lembaran, gulungan ini tidak hanya memberikan
pendinginan diperlukan tetapi juga menentukan ketebalan lembar dan tekstur permukaan (dalam
kasus gulungan terstruktur; yaitu halus, levant, haircell, dll).

Seringkali co-ekstrusi digunakan untuk menerapkan satu atau lebih lapisan di atas bahan dasar
untuk mendapatkan sifat tertentu seperti UV-penyerapan, sentuhan lembut atau pegangan,
permukaan matte, atau refleksi energi, di mana diperlukan: di permukaan .
Proses pasca-ekstrusi umum untuk saham lembaran plastik thermoforming, di mana lembar
dipanaskan sampai lunak (plastik), dan dibentuk melalui cetakan menjadi bentuk baru. Ketika
vakum digunakan, hal ini sering digambarkan sebagai vakum. Orientasi (yaitu kemampuan /
kepadatan tersedia lembaran yang akan ditarik ke cetakan yang dapat bervariasi di kedalaman 136 inci biasanya) sangat penting dan sangat mempengaruhi pembentukan waktu siklus untuk
plastik paling.
Thermoforming bisa pergi dari potongan ditekuk baris (misalnya layar) ke bentuk kompleks
(rumah komputer), yang sering terlihat seperti mereka telah injeksi dibentuk, berkat berbagai
kemungkinan di thermoforming, seperti sisipan, memotong, jamur dibagi.
Ekstrusi plastik ke kertas adalah dasar dari industri kemasan cair (jus karton, kotak anggur ),
biasanya lapisan aluminium hadir juga. Dalam makanan kemasan film plastik kadang-kadang
metallised, melihat film logam.
Blown film extrusion
Pembuatan film plastik untuk produk seperti tas belanja dicapai dengan menggunakan garis film
ditiup.
Proses ini sama dengan proses ekstrusi biasa sampai mati. Mati adalah sebuah silinder tegak
dengan lubang melingkar mirip dengan die pipa. Diameter bisa beberapa sentimeter hingga lebih
dari tiga meter. Plastik cair ditarik ke atas dari mati oleh sepasang gulungan gigit tinggi di atas
mati (4 meter sampai 20 meter atau lebih tergantung pada jumlah pendinginan diperlukan).
Mengubah kecepatan ini roller gigit akan mengubah ukuran (tebal dinding) dari film. Sekitar die
duduk Ring Pendingin. Aliran udara dingin film karena perjalanan ke atas. Di tengah mati adalah
outlet udara dari udara terkompresi yang dapat dipaksa ke tengah profil melingkar diekstrusi,
menciptakan sebuahbubble.This memperluas penampang diekstrusi melingkar oleh beberapa
rasio (kelipatan dari diameter mati). Rasio ini, yang disebut blow-up rasio dapat hanya
beberapa persen untuk lebih dari 200 persen dari diameter asli. Gigit gulungan meratakan
gelembung menjadi lapisan ganda dari film yang lebar (disebut layflat) sama dengan lingkar
gelembung. Film ini kemudian dapat spooled atau dicetak pada, potong bentuk, dan panas
disegel ke tas atau barang lain.
Keuntungan dari ekstrusi film ditiup lebih ekstrusi film tradisional adalah bahwa di kedua
ujungnya ada di mana bisa ada kualitas (ketebalan, ..) variasi.
Pengekstrusi Blown Film memerlukan Udara Tekan untuk dua operasi:
1) Untuk meningkatkan lebar film dengan menambahkan udara tekan di dalam gelembung.
Setelah gelembung mengembang, tidak ada udara tambahan diperlukan. Udara yang terjebak di
dalam, dengan bantuan gulungan gigit atas dan pendingin udara, membentuk tabung plastik
menjadi lebar dan ketebalan yang diinginkan. Para VOLUME udara yang diperlukan pada awalnya
sangat tergantung pada ukuran mesin dan lebar menjadi diekstrusi. Hal ini bisa dimana saja dari
50L untuk 400L udara terkompresi. Karena ini hanya diperlukan sekali dalam proses produksi, laju
alir harus dianggap sebagai tidak signifikan. Sebuah kompresor dengan ukuran tangki dari sekitar
200 L pada tekanan kerja 8 Bar dapat menyimpan lebih dari 1000L udara terkompresi.
2) Untuk menerapkan tekanan pada gulungan gigit. Para Niprolls perlu ditekan sehingga material
dapat berhenti. Adalah penting bahwa tekanan dan diatur bahkan digunakan untuk memastikan
kontrol Ketebalan yang tepat. Tekanan yang dibutuhkan dapat diatur dengan Regulator melekat

pada mesin. Tekanan yang masuk harus lebih dari 6 Bar. Idealy, kompresor dengan lebih dari 8
Bar tapi kurang dari 11 Bar dapat digunakan dalam tandum dengan regulator untuk
mempertahankan tekanan. Sebagai aplikasi hanya untuk menerapkan tekanan, kehilangan udara
hanya melalui kebocoran. AS per standar ISO, 0.1L/connection/hr adalah kebocoran maksimum
yang diijinkan untuk pneumatik. Ada sekitar 36 koneksi dalam ekstruder Film rata Blown. Jadi
tingkat kebocoran sebesar 3,6 L / jam, yang 0.06L/min. Ini juga sangat rendah untuk setiap
kompresor industri.
Overjacketing extrusion
Dalam proses pelapisan kawat, kawat telanjang (atau bundel kabel berjaket, filamen, dll) ditarik
melalui pusat mati mirip dengan die pipa. Bahan yang berbeda digunakan untuk tujuan ini
tergantung pada aplikasi. Pada dasarnya, sebuah kabel terisolasi adalah tabung berdinding tipis
yang telah terbentuk di sekitar kawat telanjang.
Ada dua jenis perkakas ekstrusi digunakan untuk lapisan atas kawat. Mereka disebut sebagai
tekanan atau jacketing perkakas. Kriteria seleksi untuk memilih jenis perkakas untuk
menggunakan didasarkan pada apakah aplikasi tertentu membutuhkan kontak intim atau adhesi
dari polimer ke kawat atau tidak. Jika kontak intim atau adhesi diperlukan, perkakas tekanan
digunakan. Jika tidak diinginkan, perkakas jacketing dipilih.
Perbedaan utama di jacketing dan perkakas tekanan adalah posisi pin terhadap mati. Untuk
perkakas jacketing, pin akan memanjang sampai rata dengan mati. Ketika kawat telanjang
diumpankan melalui pin, itu tidak datang dalam kontak langsung dengan polimer cair sampai
daun mati. Untuk perkakas tekanan, akhir pin ditarik di dalam judul bab, di mana terjadi kontak
dengan polimer pada tekanan jauh lebih tinggi.
Tubing extrusion
Proses tabung diekstrusi, seperti sedotan minuman dan tubing medis, diproduksi sama dengan
proses ekstrusi biasa sampai mati. Bagian berongga biasanya diekstrusi dengan menempatkan
pin atau Mandrel dalam dari mati, dan dalam kebanyakan kasus tekanan positif diterapkan pada
rongga internal melalui pin.
Tubing dengan lumen ganda (lubang) harus dibuat untuk aplikasi khusus. Untuk aplikasi ini,
perkakas dibuat dengan menempatkan lebih dari satu pin di pusat mati, untuk menghasilkan
jumlah lumen diperlukan. Dalam kebanyakan kasus, pin ini diberikan dengan tekanan udara dari
sumber yang berbeda. Dengan cara ini, ukuran lumen individu dapat disesuaikan dengan
mengatur tekanan ke pin individu.
Coextrusion
Coextrusion adalah ekstrusi dari beberapa lapisan bahan secara bersamaan. Jenis ekstrusi
menggunakan dua atau lebih Pengekstrusi mencair dan memberikan throughput volumetrik
stabil plastik kental yang berbeda untuk kepala ekstrusi tunggal (mati) yang akan mengekstrusi
bahan dalam bentuk yang diinginkan. Teknologi ini digunakan pada setiap kejadian yang
digambarkan di atas (film ditiup, overjacketing, tabung, lembar). Ketebalan lapisan dikendalikan
oleh kecepatan relatif dan ukuran dari Pengekstrusi individu memberikan bahan.
Ada berbagai alasan produsen dapat memilih coextrusion lebih ekstrusi lapisan tunggal. Salah
satu contoh adalah industri pagar vinyl, mana coextrusion digunakan untuk menyesuaikan
lapisan berdasarkan apakah mereka terkena cuaca atau tidak. Biasanya lapisan tipis senyawa
yang mengandung aditif tahan cuaca mahal diekstrusi di luar sementara di dalam memiliki paket
aditif yang lebih cocok untuk ketahanan dampak dan kinerja struktural.
Extrusion coating

Pelapisan ekstrusi menggunakan proses film ditiup atau buanglah untuk melapisi lapisan
tambahan ke sebuah rollstock ada kertas, foil atau film. Sebagai contoh, proses ini dapat
digunakan untuk meningkatkan karakteristik kertas dengan pelapisan dengan polietilen untuk
membuatnya lebih tahan terhadap air. Lapisan diekstrusi juga dapat digunakan sebagai
perekat untuk membawa dua bahan lain bersama-sama. Sebuah produk terkenal yang
menggunakan teknologi ini adalah Tetrapak.

Compound extrusions

Peracikan ekstrusi adalah proses yang mencampur satu atau lebih polimer dengan aditif untuk
memberikan senyawa plastik. Feed ini mungkin pelet, bubuk dan / atau cairan, tapi produk
biasanya dalam bentuk pelet, untuk digunakan di lain plastik pembentuk proses seperti
ekstrusi dan injection molding. Mesin ukuran bervariasi dari mesin laboratorium kecil dengan
Pengekstrusi terbesar dalam industri ini, berjalan sebanyak 20 ton per jam, seperti yang
digunakan oleh perusahaan-perusahaan kimia yang membuat resin dasar. Biasanya twin-screw
Pengekstrusi lebih disukai karena mereka memberikan pencampuran yang lebih baik pada
suhu leleh lebih rendah. Sebagian besar memiliki sekrup dan barel terdiri dari segmen yang
lebih kecil (pencampuran, menyampaikan, ventilasi dan pemberian makanan aditif) sehingga
desain dapat diubah untuk memenuhi produksi dan kebutuhan produk. Single-sekrup extruders
dapat digunakan untuk peracikan juga, terutama dengan desain sekrup yang sesuai dan mixer
statis setelah sekrup. Pemilihan komponen yang akan campuran (viskositas, operator aditif)
adalah sama pentingnya dengan peralatan.

Pelapisan ekstrusi menggunakan proses film ditiup atau buanglah untuk melapisi lapisan tambahan ke
sebuah rollstock ada kertas, foil atau film. Sebagai contoh, proses ini dapat digunakan untuk
meningkatkan karakteristik kertas dengan pelapisan dengan polietilen untuk membuatnya lebih tahan
terhadap air. Lapisan diekstrusi juga dapat digunakan sebagai perekat untuk membawa dua bahan lain
bersama-sama. Sebuah produk terkenal yang menggunakan teknologi ini adalah Tetrapak.
Compound extrusions
Peracikan ekstrusi adalah proses yang mencampur satu atau lebih polimer dengan aditif untuk
memberikan senyawa plastik. Feed ini mungkin pelet, bubuk dan / atau cairan, tapi produk biasanya
dalam bentuk pelet, untuk digunakan di lain plastik pembentuk proses seperti ekstrusi dan injection
molding. Mesin ukuran bervariasi dari mesin laboratorium kecil dengan Pengekstrusi terbesar dalam
industri ini, berjalan sebanyak 20 ton per jam, seperti yang digunakan oleh perusahaan-perusahaan
kimia yang membuat resin dasar. Biasanya twin-screw Pengekstrusi lebih disukai karena mereka

memberikan pencampuran yang lebih baik pada suhu leleh lebih rendah. Sebagian besar memiliki
sekrup dan barel terdiri dari segmen yang lebih kecil (pencampuran, menyampaikan, ventilasi dan
pemberian makanan aditif) sehingga desain dapat diubah untuk memenuhi produksi dan kebutuhan
produk. Single-sekrup extruders dapat digunakan untuk peracikan juga, terutama dengan desain
sekrup yang sesuai dan mixer statis setelah sekrup. Pemilihan komponen yang akan campuran
(viskositas, operator aditif) adalah sama pentingnya dengan peralatan.