Endulzamineto Del Gas

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERA
DIVISIN DE POSTGRADO
PROGRAMA DE INGENIERA DE GAS
FACTIBILIDAD DE REEMPLAZO DEL SISTEMA DE ENDULZAMIENTO

DEL GAS NATURAL DE LA PLANTA URDANETA GARCA
Trabajo de Grado presentado ante la

Ilustre Universidad del Zulia
para optar al Grado Acadmico de
MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA DE GAS
Autor: Ing. Leal Martnez, Jaime Enrique, MSc

Tutor: Ing. Romero Hidalgo Ignacio, MSc
Maracaibo, mayo de 2011
Leal Martnez, Jaime Enrique. Factibilidad del reemplazo del sistema de

endulzamiento del gas natural de la Planta Urdaneta Garca (2011). Trabajo de
Grado. Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo,
Venezuela. 149 p Tutor: Ignacio Romero Hidalgo
RESUMEN
El agotamiento de las reservas de los yacimientos someros, ha hecho que se busquen

nuevas alternativas de produccin de hidrocarburos en yacimientos mucho ms
profundos (era cretcica) Dichos reservorios tienen la caracterstica de poseer altas
concentraciones de H2S que hacen dificultoso el manejo y el transporte de los fluidos.
En Venezuela especficamente en PDVSA-Occidente se cuenta con una planta de
endulzamiento llamada Urdaneta Garca que presenta problemas en la remocin de los
compuestos cidos. Este trabajo tiene como objetivo la determinacin de la factibilidad
del reemplazo del sistema de endulzamiento del gas natural de dicha planta por otro
basado en aminas. Esta investigacin fue de tipo descriptiva y de campo; ya que los
objetivos planteados permitieron describir y evidenciar la problemtica existente entorno
al proceso de desacidificacin llevado a cabo en dicha instalacin, tomando en cuenta
para ello informacin extrada directamente de los equipos y sistemas que lo
conforman. La poblacin y muestra de esta investigacin estuvo constituida nicamente
por la Planta Urdaneta Garca por ser la nica instalacin destinada al endulzamiento
de los fluidos hidrocarburos producidos por la empresa PDVSA Divisin Occidente
Para llevar a cabo esta investigacin se procedi a describir las caractersticas del
sistema de endulzamiento actual y se diagnosticaron los equipos que la conforman,
posteriormente se dise un nuevo sistema de endulzamiento basado en el empleo de
aminas y se realiz un anlisis tcnico-econmico que permiti determinar la factibilidad
del reemplazo.
Palabras Claves: endulzamiento, desacidificacin, aminas, H2S, yacimiento, gas natural.
E-mail: jaimepit@hotmail.com
Leal Martnez, Jaime Enrique. Feasibility of system replacement for natural gas
sweetening in Urdaneta Garca Plant (2011). Trabajo de Grado. Universidad del Zulia.
Facultad de Ingeniera. Divisin de Postgrado. Maracaibo, Venezuela. 149 p Tutor:
Ignacio Romero Hidalgo
ABSTRACT
The depletion of shallow deposits, has made people to look for new oil production
alternatives in much deeper deposits (cretaceous) These reservoirs have the
characteristic of having high concentrations of H2S that make difficult the handling and
transportation of these fluids. In Venezuela, PDVSA, specifically in the West Division
there is a sweetening plant called Urdaneta Garca which have troubles in the removal
of acidic compounds. This dissertation aims to determine the feasibility of replacing the
system of natural gas sweetening of the plant for one based on amines. This research
was applied and descriptive because their objectives described and demonstrated the
existing problems around the sweetening process conducted at the facility, taking into
account the information extracted directly from the equipment and systems. The
population and sample of this research was constituted by Urdaneta Garca Plant which
is the only sweetening plant existing in PDVSA West Division. To carry out this research,
it was described the characteristics of the current sweetening system and then it was
designed a new sweetening system based on amines and it was conducted a technical
and economic analysis that allowed us to determine the feasibility of replacement.
Keywords: Sweetening, amine, feasibility, replacement, process, H2S, depletion
E-mail: jaimepit@hotmail.com
DEDICATORIA
A Dios, por darme la dicha de vivir, ser mi luz, mi gua, y darme la fortaleza
necesaria para enfrentar los momentos difciles durante toda mi vida.
A mi Familia, Mi bella esposa Lervis Romero y mi hija Paola Carolina, quienes me

han dado fuerza y apoyo incondicional en la consecucin de mis objetivos.
A mis padres y hermanos, quienes me han apoyado en mis pasos desde mi

nacimiento y siguen all dndome aliento y aconsejndome da a da.
A todos mis compaeros y amigos que de una u otra manera contribuyeron con el
logro mis metas.
AGRADECIMIENTO
A mi esposa Lervis Romero y mi hija Paola Carolina por ser Pilares de mi

motivacin.
Gracias a mi tutor acadmico Prof. Ignacio Romero por su indudable contribucin
en mi formacin acadmica
A mis padres y hermanos por su apoyo de toda la vida.
A PDVSA por abrir sus puertas y permitirme cumplir una de mis metas.
TABLA DE CONTENIDO
Pgina
RESUMEN..
ABSTRACT.
DEDICATORIA...
AGRADECIMIENTOS...
TABLA DE CONTENIDO..
LISTA DE FIGURAS.
LISTA DE TABLAS
INTRODUCCIN..
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5
6
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CAPTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Planteamiento y Formulacin del Problema.
1.2. Justificacin, Alcance y Delimitacin de la Investigacin..
1.3. Objetivo General de la Investigacin.
1.4. Objetivos Especficos de la Investigacin.
14
14
15
17
17
CAPTULO II. FUNDAMENTOS TERICOS

2.1. Antecedentes de la Investigacin
2.2. Marco Terico ....
2.2.1. Endulzamiento del Gas Natural ...
2.2.1.1. Tipos de procesos ..
2.2.1.1.1. Procesos con Solvente Qumico..
2.2.1.1.2. Procesos con Solvente Fsico
..
2.2.1.1.3. Procesos con Solvente Hbrido
2.2.1.1.4. Procesos de Conversin Directa.
2.2.1.1.5. Procesos de Lecho Seco...
2.2.1.2. Factores a considerar para la seleccin de un proceso.
2.2.1.3. Partes de una Planta de Endulzamiento de Aminas..
2.2.1.4. Consideraciones de Diseo....
2.3. Definicin de Trminos Bsicos......
18
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21
23
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61
CAPTULO III: METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN

3.1. Tipo de Investigacin...
3.2. Diseo de la Investigacin..
3.3. Tcnicas de Recoleccin de Datos
3.3.1. Recoleccin de Datos Primarios.
3.3.2. Recoleccin de Datos Secundarios....
3.4. Poblacin y Muestra de estudio
3.5. Procedimiento Metodolgico.
3.5.1. Caractersticas del sistema de endulzamiento actual de la planta
Urdaneta Garca.
66
66
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67
68
68
69
69
70
3.5.2. Caractersticas del gas natural a ser desacidificado

3.5.3. Diagnstico de la problemtica del sistema de endulzamiento actual
de la planta Urdaneta Garca...
3.5.4.. Diseo del sistema de endulzamiento para el gas natural mediante
el empleo de aminas
3.5.4.1. Diseo de una Planta de Amina tipo Ucarsol HS-102.
3.5.4.1.1. Condiciones de entrada y salida del gas..
3.5.4.1.2. Determinacin de tasa de circulacin de amina.
3.5.4.1.3. Cantidad de calor tomado por el gas
3.5.4.1.4. Temperatura de la solucin Ucarsol en la
descarga del absorbedor..
3.5.4.1.5. Intercambiador Amina Pobre Amina Rica.
3.5.4.1.6. Capacidad de la Bomba de Ucarsol..
3.5.4.1.7. Clculo del dimetro del absorbedor....
3.5.4.1.8. Clculo del nmero de platos del absorbedor.
3.5.4.1.9. Clculo del dimetro del regenerador...
3.5.4.1.10. Clculo del nmero de platos del regenerador.
3.5.4.1.11. Resumen del diseo de la Planta de Ucarsol
3.5.5. Factibilidad del reemplazo del sistema de endulzamiento actual..
75
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111
112
114
CAPTULO IV ANLISIS DE LOS RESULTADOS

Anlisis de las caractersticas del sistema de endulzamiento actual de la
4.1.
planta Urdaneta Garca...
4.2. Anlisis de las caractersticas del gas natural a ser desacidificado
Anlisis del diagnstico de la problemtica del sistema de endulzamiento
4.3.
actual de la planta Urdaneta Garca.
4.4. Anlisis del diseo de la planta de aminas propuesto..
4.4.1. Anlisis del diseo de una Planta de Amina de tipo Ucarsol HS-102...
Anlisis de la factibilidad del reemplazo del sistema de endulzamiento
4.5.
actual de la planta
119
CONCLUSIONES..
RECOMENDACIONES.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS...
ANEXOS.
1. Relacin de reflujo vs P y T en la seccin del tope del regenerador
2. Diagrama binario MDEA/Agua a bajas presiones
3. Temperatura del rehervidor con solventes formulados (MDEA)

4. Diagrama binario CO2/H2S a varias presiones
5. Diagrama binario MDEA/Agua, a varias presiones
.
6. Gravedad especfica del Ucarsol HS-102, a 20C...
7. Densidad vs Temperatura del Ucarsol HS-102 en F.
8. Calor especfico vs Temperatura del Ucarsol HS-102 en F.
9. Procesos de endulzamiento del gas..
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135
LISTA DE FIGURAS
Figura
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1. Caractersticas generales de los procesos de endulzamiento.
22
2. Planta genrica de endulzamiento...
23
3. Procesos con solvente qumico
24
4. Cargas cidas de las diferentes aminas.
31
5. Equipos que conforman una planta de amina
52
6. Diagrama del Proceso de Endulzamiento de la Planta UD Garca
71
7. Diagrama detallado del Sistema de Endulzamiento N 3..
74
8. Cromatografa de gas de los pozos de lago..
76
9. Cromatografa de gas de los pozos de tierra.
77
10. Caudal de gas a desacidificar segn Plan de Negocio 2010-2029
78
11. Nmero de reemplazos de sulfatreat requeridos segn PDN 2010-2029
82
Nmero de reemplazos de sulfatreat requeridos segn capacidad
12.
82
terica
13. Cromatografa del gas de alimentacin de la planta de amina
83
14. Diagrama P y T del gas natural de entrada
86
Composicin del gas de alimentacin y salida considerando la
15.
87
concentracin mxima de H2S..
Composicin del gas de alimentacin y salida considerando la
16.
88
concentracin mnima de H2S...
17. Variables del proceso de regeneracin... 101
18. Diagrama de flujo de proceso del Sistema de Endulzamiento N 1 120
21. Flujo msico del gas a desacidificar segn PDN 2010-2029... 125
LISTA DE TABLAS
Tabla
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1. Caractersticas del qumico secuestrante.
71
2. Caractersticas fsicas de la Torre Despojadora V-102.
72
3. Caractersticas de la Torre Despojadora V-102..
73
4. Caractersticas del producto Sulfatreat y de los Reactores..
75
5. Rango de concentracin de H2S segn corriente de produccin
78
6. Duracin real de cada lecho de sulfatreat por cada reemplazo..................
79
7. Cantidad de H2S removida por cada lecho de sulfatreat...
80
8. Cantidad real de remocin de H2S (lbs de H2S/lbs de Sulfatreat)
81
9. Caractersticas del gas que llegar a la planta de amina..
84
10. Tabla de propiedades de las aminas evaluadas.....
85
11. Matriz comparativa de las aminas ms utilizadas en Venezuela.
85
12. Caractersticas del gas tratado (Concentracin Mxima)..
87
13. Caractersticas del gas tratado (Concentracin Mnima)..
88
14. Composicin de la solucin que llega al absorbedor.
98
15. Composicin de la solucin que sale del absorbedor
98
16. Estimado de Costo Clase V para una Planta de Ucarsol HS-102 115
17. Flujo de Caja de Desembolsos para una Planta de Ucarsol HS-102..
116
18. Flujo de Caja de Desembolsos para reemplazo de sulfatreat segn
117
capacidad de remocin real (PDN 2010-2029)
19. Flujo de Caja de Desembolsos para reemplazo de sulfatreat segn
118
capacidad de remocin terica (PDN 2010-2029)..
20. Estimado de Costo Clase V para una Planta de Ucarsol HS-102 135
INTRODUCCIN
El gas natural es un recurso no renovable, que debido a sus caractersticas
combustibles se le ha dado una amplia gama de aplicaciones que van desde el uso
domstico hasta las diversas ramas industriales. Para que este combustible pueda ser
utilizado es conveniente que pase por un proceso de purificacin, que es denominado
endulzamiento ya que el gas tal como es extrado de los yacimientos, contiene algunos
compuestos indeseables como el cido sulfhdrico, bixido de carbono y agua, los que
ocasionan contaminacin, corrosin y restan poder calorfico al gas.
Como en todos los procesos que abarca la industria qumica, la necesidad de
reducir en las plantas los costos operativos y aumentar la produccin dentro de los
estndares de calidad que rigen el mercado, han llevado al desarrollo de nuevos
procesos y a optimizar los yacimientos ya establecidos. El aumento en la demanda de
gas natural obliga a mejorar los procesos de endulzamiento, con el incremento de la
produccin de gas dulce y la disminucin de los costos de operacin. El tratamiento del
gas natural en la industria qumica, de petrleo y gas est siendo cada vez ms
compleja debido a los requerimientos de emisin establecidos por entes ambientales
gubernamentales. Adicionalmente, el aumento de la demanda de nuevos pozos con
componentes complejos y nuevas fuentes de gases cidos est incentivando a los
especialistas de gas a buscar nuevas tecnologas, nuevos solventes y nuevas
alternativas para tratamiento como lo es uso de las aminas activadas.
La siguiente investigacin ha sido estructurada en cuatro captulos. En el Captulo
I se presenta el planteamiento del problema, donde se detallar la forma en que fue
abordado el problema y los objetivos que se plantearon. El Captulo II rene las
condiciones tericas, definiciones bsicas, y toda una gama de informacin inherente al
desarrollo de los objetivos del estudio. En el Captulo III se describe el tipo de
informacin y los medios que se utilizaron para la recoleccin de la misma as como la
metodologa utilizada para el desarrollo de los objetivos planteados. En el Captulo IV,
se presenta el anlisis de los resultados que se obtuvieron del desarrollo de cada uno
de los objetivos.
CAPTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. Planteamiento y Formulacin del Problema
Hoy en da, la produccin de crudo y gas natural en el mundo se ha convertido en
un reto para las grandes industrias petroleras debido al agotamiento de las reservas de
los yacimientos someros, lo cual ha hecho que se busquen nuevas alternativas de
produccin de hidrocarburos en yacimientos que son mucho ms profundos (era
cretcica). Dichos reservorios tienen la caracterstica de poseer altas concentraciones
de H2S que hacen dificultoso el manejo y el transporte de los fluidos asociados al
mismo. Para la extraccin y el procesamiento eficiente de estos hidrocarburos se han
construido Plantas de Endulzamiento cuyos procesos de remocin de componentes
agrios ha venido evolucionando con el pasar de los aos.
En Venezuela, especficamente en el campo Urdaneta Oeste del estado Zulia,
existe una Planta de Endulzamiento de Crudo y gas perteneciente a la empresa PDVSA
la cual fue construida (en el ao 1990) para manejar una produccin equivalente de
6300 BPD y 5 MMPCED mediante el empleo de dos sistemas de endulzamiento; uno
basado en un la estabilizacin de crudo y el otro basado en el endulzamiento de gas por
lechos slido (Sulfatreat). Este ltimo sistema ha venido perdiendo eficiencia en los
ltimos aos hasta el punto que la gerencia de la empresa PDVSA ha implantado un
sistema de inyeccin de qumica secuestrante como complemento al sistema original.
La prdida de eficiencia del proceso de remocin de H 2S por Sulfatreat se ve
manifestada en los siguientes puntos:
Tiempo de reposicin de los lechos slidos para cada uno de los reactores
existentes en la planta relativamente cortos, lo cual repercute directamente en
el incremento de los costos operacionales. En adicin a esto, se destaca la
problemtica existente entorno a la disposicin final del sulfatreat reemplazado,
ya que el mismo es colocado en una fosa descubierta al ambiente generando
as contaminacin y riesgos de enfermedades para la comunidad que existe en

los alrededores.
Concentraciones de H2S relativamente altas en la salida de gas de los

reactores de sulfatreat, lo cual lo hace inmanejable para el proceso aguas
abajo.
Empleo de qumica secuestrante para la reduccin de la concentracin de H 2S

del gas que alimenta a los reactores de sulfatreat, esto con la finalidad de
garantizar que el gas pueda ser endulzado en su totalidad. Esta opcin
incrementa an ms los costos de operacin de la Planta de Endulzamiento.
Utilizacin de mechurrio para la quema de gas remanente obtenido de la torre

de estabilizacin de crudo, lo cual genera contaminacin ambiental y viola la
norma de fiscalizacin de los hidrocarburos
De no definirse una estrategia que permita corregir las desviaciones antes

planteadas, es probable que se produzca el continuo incremento de los costos
operacionales, el deterioro de los equipos de los procesos aguas abajo de la Planta de
Endulzamiento (Compresores, gasoductos, depuradores, entre otros) y la penalizacin
de la empresa PDVSA por parte del Ministerio de Energa para el Poder Popular por la
continua quema de hidrocarburos gaseosos.
Por las razones antes mencionadas se hace necesario determinar la factibilidad
del reemplazo del sistema de endulzamiento actual de la Planta Urdaneta Garca por
otro basado en aminas ya que las mismas permiten la remocin confiable del H2S
mediante el uso de fluidos que son regenerables en el tiempo disminuyendo as los
costos de procesamiento.
1.2. Justificacin, Alcance y Delimitacin de la Investigacin
1.2.1. Justificacin de la investigacin
Con la realizacin de este proyecto se espera que la Planta de Endulzamiento
Urdaneta Garca pueda lograr:
La disminucin de los costos operacionales asociados al proceso de

endulzamiento
La especificacin del gas de venta obtenido del proceso de endulzamiento
La eliminacin de la dependencia del sistema de endulzamiento basado en la

inyeccin de qumica secuestrante.
El control de la quema de gas a travs de la utilizacin de mechurrios
La eliminacin de los productos de desechos obtenidos luego de la reposicin del

sulfatreat
El aporte metodolgico de este trabajo de investigacin es la descripcin de los
pasos a seguir para el Diseo de un Sistema de Endulzamiento de Gas para la Industria

Petrolera aplicable a cualquier Planta de Endulzamiento existente en PDVSA
Exploracin y Produccin, el cual servir como material de consulta a otros
investigadores.
1.2.2. Alcance de la Investigacin

El desarrollo de esta investigacin contempla el diagnstico del sistema de
endulzamiento existente en la Planta Urdaneta Garca de la empresa PDVSA, el diseo
de un nuevo sistema de endulzamiento basado en aminas y la determinacin de la
factibilidad de reemplazo del sistema de endulzamiento actual.
Es importante destacar que a pesar que la Planta Urdaneta Garca est destinada
al endulzamiento de crudo y gas de los pozos de tierra y lago asociados al campo
Urdaneta, la misma se centrar slo en el sistema de endulzamiento de gas por ser
ste el nico objeto de estudio de la maestra y por ser ste el que presenta mayores
deficiencias en el proceso.
1.2.3. Delimitacin de la Investigacin

1.2.3.1. Delimitacin Espacial
Esta investigacin se encuentra delimitada espacialmente en la Planta de
Endulzamiento de Crudo y Gas Urdaneta Garca ubicada en la caada de Urdaneta y
perteneciente a la U.E. Urdaneta del Distrito Lago Norte - Divisin Occidente de PDVSA
Exploracin y Produccin.
1.2.3.2. Delimitacin Temporal

Este estudio se efectuar en un lapso de ocho (6) meses comprendidos desde el
mes de mayo de 2010, hasta el mes de octubre de 2010.
1.3. Objetivos General de la Investigacin

Determinar la factibilidad del reemplazo del sistema de endulzamiento del gas
natural de planta Urdaneta Garca por otro basado en aminas
1.4. Objetivos especficos de la investigacin.
Describir las caractersticas del sistema de endulzamiento actual de la planta

Urdaneta Garca
Describir las caractersticas del gas natural a ser desacidificado.
Diagnosticar
la problemtica sobre el funcionamiento del sistema de
endulzamiento actual de la planta Urdaneta Garca
Disear un sistema de endulzamiento para el gas natural utilizando aminas
Determinar la factibilidad del reemplazo del sistema de endulzamiento actual de

la planta.
CAPTULO II
FUNDAMENTOS TERICOS
2.1. Antecedentes de la Investigacin.
Las investigaciones se inician con inquietudes por un tema en particular,
originando trabajos de investigacin con marcados precedentes. Por tal motivo,
los estudios anteriores a este trabajo representan una fuente de informacin que
sirve de base para establecer, descubrir o plantear nuevos esquemas.
Nava Martnez, Daliany Del Rosario (2002). Evaluacin y adecuacin del
modulo de endulzamiento de gas por amina en la planta Urdaneta Garca.
Trabajo de Grado para optar al ttulo Magster Scientiarum en Ingeniera de Gas.
Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniera, Maracaibo, Estado Zulia. Venezuela.
La U.E. La Salina posee una planta de aminas, la cual por diseo requiere de un
volumen de gas cido estimado en 5,0 MMPCED o ms motivado al bajo volumen
de gas cido producido por los pozos del rea de Urdaneta-Garca no ha logrado
completar su dieta dando origen al mal funcionamiento y otros problemas y se
visualiza una excelente oportunidad en el caso de lograr convertirse a unidades
procesadoras de crudo logrando expandir su capacidad, con los ahorros
consiguientes. Debido a que las torres de aminas existentes T-201 y V-201 no
fueron diseadas para tal fin se realizaron simulaciones con la finalidad de evaluar y
adecuar dichas torres. La hidrulica de los platos que se tomo muy en cuenta ya
que es uno de los factores ms importante, por que podra ocasionar problemas de
inundacin dentro de las torres. De los resultados obtenidos tenemos que la torre V201 podr funcionar como torre estabilizadora de crudo y de acuerdo a las
evaluaciones realizadas la torre V-102 y la T-201 no presenta problemas de
inundacin. De la misma manera fueron evaluados los equipos asociados al
proceso tanto para el actual como para el caso futuro y se llego la conclusin que
para el tren adicional se necesita un trifsico de 4 ft de dimetro y una longitud
efectiva de 15 ft para manejar un flujo de crudo de 6000 BPD y un flujo de gas de
3,00 MMPCED. En cuanto a la capacidad de almacenamiento de crudo los 4
tanques existentes en la planta tienen capacidad suficiente para cubrir el aumento
de la produccin esperada
Vargas Fuenmayor Magaly C.; Becerra Mendoza, Luis Simn (1983). Diseo de
un proceso de endulzamiento de gas natural con monoetanolamina. Tesis
especial de Grado. Universidad del Zulia, Facultad de Ingeniera, Maracaibo, Estado
Zulia. Venezuela. Se estudi el comportamiento de un equipo de endulzamiento de
gas natural con lquido (monoetanolamina) a diferentes condiciones de
concentracin de amina, presin y caudal de gas de alimentacin. Se obtuvieron
resultados solamente para la absorcin del dixido de carbono por la imposibilidad
de mantener estable la concentracin del sulfuro de hidrgeno en cilindros de acero
inoxidables y en cilindros recubiertos internamente con resina epxica. Los
resultados de la absorcin del dixido de carbono con solucin de

monoetanolamina coincidieron con los aportados por la literatura y oscilaron entre
62 y 74 por ciento para la solucin de amina sin regenerar y entre 54 y 68 por ciento
para la solucin de amina regenerada, observndose que a medida que se
increment la concentracin de la solucin de amina, la absorcin del dixido de
carbono aument. Tambin se encontr que los incrementos de presin y caudal
del gas de alimentacin no afectaban considerablemente la absorcin del dixido de
carbono. Los anlisis de las muestras de gas fueron realizados, mediante la
utilizacin de un Cromatgrafo hewlett Packard con detector a la llama
Santos, Tielvis (2003). Optimizacin del proceso de endulzamiento de gas de
la Planta Urdaneta Garca. Trabajo de Grado para optar al ttulo Magster
Scientiarum en Ingeniera de Gas. Universidad del Zulia. Maracaibo. Estado Zulia.
Venezuela. En esta investigacin se llev a cabo un estudio de optimizacin del
proceso de endulzamiento del gas en la Planta Urdaneta Garca, que incluy la
evaluacin de los equipos y del sistema de endulzamiento de gas existente
(Reactores de SulfaTreat) mediante simulaciones y correlaciones, verificando la
posibilidad de incrementar el volumen adicional de gas cido a tratar desde unos 2
MMPCED hasta unos 7 MMPCED, identificando posibles limitaciones, cuellos de
botella y otros problemas. Adicionalmente se realiz una evaluacin econmica
entre las opciones disponibles para el posible reemplazo del SulfaTreat normal
por otro ms efectivo o por una planta de aminas nueva. Como resultados se
obtuvo que los equipos existentes podan manejar el incremento de capacidad
propuesto, exceptuando uno de los depuradores instalados. As mismo, se
determin que era rentable reemplazar el sistema de endulzamiento con
SulfaTreat por una planta de aminas con recuperacin de azufre.
2.2. Marco Terico

El principal objetivo que persigue el marco terico de una investigacin es
fijar dentro de un conjunto de conocimientos, las bases que soportan cada una de
las variables que intervienen en la problemtica de estudio. A continuacin se
presenta las bases tericas que soportan el diseo del sistema gerencial a
proponer.
2.2.1. Endulzamiento del Gas Natural

El endulzamiento del gas se hace con el fin de eliminar el H 2S y el CO2 del gas
natural. Como se sabe el H2S y el CO2 son gases que pueden estar presentes en el gas
natural y pueden en algunos casos, especialmente el H 2S, ocasionar problemas en el
manejo y procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el contenido
de estos gases cidos a los niveles exigidos por los consumidores del gas. El H 2S y el
CO2 se conocen como gases cidos, porque en presencia de agua forman cidos, y un
gas natural que posea estos contaminantes se conoce como gas agrio. (10)
Entre los problemas que se pueden tener por la presencia de H 2S y CO2 en un gas
se pueden mencionar:
Toxicidad del H2S.
Corrosin por presencia de H2S y CO2.
En la combustin se puede formar SO2 que es tambin altamente txico y
corrosivo.
Disminucin del poder calorfico del gas.
Cuando el gas se va a someter a procesos criognicos es necesario eliminar el
CO2 porque de lo contrario se solidifica.
Los compuestos sulfurados (mercaptanos (RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y
disulfuro de carbono (CS2)) tienen olores bastante desagradables y tienden a
concentrarse en los lquidos que se obtienen en las plantas de gas. (10)
Un proceso de endulzamiento se puede decir, en general, que consta de cinco etapas
Endulzamiento. Donde se le remueve por algn mecanismo de contacto el H 2S
y el CO2 al gas. Esto se realiza en una unidad de endulzamiento y de ella sale
el gas libre de estos contaminantes, o al menos con un contenido de estos igual
o por debajo de los contenidos aceptables.
(17)
Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se

somete a un proceso de separacin donde se le remueve los gases cidos con
el fin de poderla reciclar para una nueva etapa de endulzamiento. Los gases
que se deben separar son obviamente en primer lugar el H 2S y el CO2 pero
tambin es posible que haya otros compuestos sulfurados como mercaptanos
(RSR), sulfuros de carbonilo (SCO) y disulfuro de carbono (CS2). (17)
Recuperacin del Azufre. Como el H2S es un gas altamente txico y de difcil
manejo, es preferible convertirlo a azufre elemental, esto se hace en la unidad
recuperadora de azufre. Esta unidad no siempre se tiene en los procesos de
endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la

unidad recuperadora de azufre se transforma del 90 al 97% del H 2S en azufre
slido o lquido. El objetivo fundamental de la unidad recuperadora de azufre es
la transformacin del H2S, aunque el azufre obtenido es de calidad aceptable, la
mayora de las veces, para comercializarlo.
(17)
Limpieza del gas de cola. El gas que sale de la unidad recuperadora de azufre
an posee de un 3 a un 10% del H2S eliminado del gas natural y es necesario
eliminarlo, dependiendo de la cantidad de H2S y las reglamentaciones
ambientales y de seguridad. La unidad de limpieza del gas de cola continua la
remocin del H2S bien sea transformndolo en azufre o envindolo a la unidad
recuperadora de azufre. El gas de cola al salir de la unidad de limpieza debe
contener solo entre el 1 y 0.3% del H2S removido. (17)
Incineracin. Aunque el gas que sale de la unidad de limpieza del gas de cola
slo posee entre el 1 y 0.3% del H2S removido, aun as no es recomendable
descargarlo a la atmsfera y por eso se enva a una unidad de incineracin
donde mediante combustin el H2S es convertido en SO2, un gas que es menos
contaminante que el H2S. Esta unidad debe estar en toda planta de
endulzamiento. (17)
2.2.1.1. Tipos de procesos

Existen muchos procesos para la remocin de gas cido de las corrientes de gas
natural o
sinttico. Antes de
seleccionar un proceso, se
debe
considerar
cuidadosamente la composicin del gas de alimentacin y las condiciones de flujo, as

como los requerimientos especficos del gas residual (10)
La siguiente informacin acerca de los procesos ms comnmente utilizados se ofrece
como una gua en la determinacin de cules podran ser los sistemas ms
convenientes para una situacin dada. Algunos factores que afectarn la seleccin son
los siguientes:
Afinidad de hidrocarburos
Degradacin por la presencia
de oxgeno o trazas de componentes
contaminantes
Costos de la planta
Costos de operacin
Pagos de regalas
Confiabilidad del proceso
Toxicidad del solvente o reactivos empleados
Disposicin de subproductos
Operacin normal y libre de los problemas
Los procesos que se aplican para eliminar H2S y CO2 se pueden agrupar en cinco
categoras de acuerdo a su tipo y pueden ser desde demasiado sencillos hasta
complejos dependiendo de si es necesario recuperar o no los gases removidos y el
material usado para eliminarlos. En algunos casos no hay regeneracin con recobro de
azufre y en otros si (10). Las cinco categoras son:
Procesos con solvente qumico
Proceso con solvente fsico
Proceso con solvente hbrido
Proceso de conversin directa
Proceso de lecho seco
En la figura 1 se muestra un resumen de las caractersticas generales de estos

grupos o categoras de procesos
Figura 1. Caractersticas generales de los procesos de endulzamiento

Fuente: Martnez (2002)
2.2.1.1.1. Procesos con Solvente Qumico
En estos sistemas los componentes cidos del gas natural reaccionan
qumicamente con un componente activo, para formar compuestos inestables en un
solvente que circula dentro de la planta. La solucin rica, inestable, se puede separar en
sus integrantes originales mediante la aplicacin de calor y/o por reduccin de la
presin de operacin, para liberar los gases cidos y regenerar el solvente. Una vez
regenerada, la solucin se enva nuevamente a la unidad de absorcin (Ver Figura 2)
El componente activo en el solvente puede ser uno de los siguientes tipos: una
alcanolamina o una solucin bsica (solucin alcalina con sales), con o sin aditivos. En
principio, las aminas muestran mayor afinidad con el dixido de carbono y producen una
cantidad apreciable de calor de reaccin (calor exotrmico).
Figura 2. Planta genrica de endulzamiento

Fuente: Martnez (2002.)
La afinidad hacia el CO2 se reduce con aminas secundarias o terciarias. En la
prctica, esto significa que, por lo menos, parte de la solucin en el proceso de
regeneracin puede ser afectada por la reduccin de presin en la planta, con la
correspondiente disminucin de suministro de calor
Las soluciones de carbonato de potasio generalmente incluyen activadores para
aumentar la cintica de la reaccin, pero estos solventes son difciles de regenerar con
un simple descenso de la presin
En general, los solventes qumicos presentan alta eficiencia en la eliminacin de
los gases cidos, an cuando se trate de un gas de alimentacin con baja presin
parcial de CO2
Las principales desventajas de estos procesos son: la demanda de energa, la
naturaleza corrosiva de las soluciones y la limitada carga de gas cido en la solucin,
debido a la estequiometria de las reacciones.
(10)
La figura 3 enumera los principales procesos comerciales que trabajan con

solventes qumicos
Figura 3. Procesos con solvente qumico

Como se pudo observar en la tabla anterior, los procesos con aminas y las sales
con carbonato de potasio son los ms conocidos, de all que se proceda a describir
cada una de ellos
MEA (Monoetanolamina)
La monoetanolamina es la ms reactiva de las etanolaminas. Es una tecnologa
abierta, es decir, no est sujeta al pago de las patentes. Se usa preferencialmente en
procesos no selectivos de remocin del CO2 y del H2S, aunque algunas impurezas,
tales como el COS, CS2 y el oxgeno, tienden a degradar la solucin, por lo cual no se
recomienda en esos casos.
Con MEA se logran concentraciones muy bajas de CO2/H2S. Es til en

aplicaciones donde la presin parcial del gas cido en la corriente de entrada sea baja.
La corrosin y la formacin de espuma es el principal problema operacional al trabajar
con MEA. El porcentaje por peso de MEA en la solucin se limita al 15%. Por esta
razn, se requiere de cantidades considerables de calor de solucin, lo cual a su vez,
necesita de una demanda calrica igualmente alta.
La MEA es la base ms fuerte de las diferentes aminas y ha tenido un uso
difundido, especialmente cuando la concentracin del gas cido es pequea. Por su
bajo peso molecular, tiene la mayor capacidad de transporte para gases cidos con
base en peso o volumen, lo que significa menor tasa de circulacin de amina para
remover una determinada cantidad de gases cidos.
La presin de vapor de la MEA es mayor que para las otras aminas a la misma
temperatura, lo cual podra producir mayores prdidas por vaporizacin. Este problema
se disminuye con un simple lavado del gas dulce con agua. Los problemas de corrosin
pueden ser severos (mas an, que con otras alcanoaminas), a menos que el sistema
sea diseado y operado debidamente. Como consecuencia de esto y de los
requerimientos de energa para la regeneracin, ha habido una tendencia hacia el uso
de otros procesos. (17)
Para producir el nivel de corrosin, la concentracin de solucin y la carga del gas
cido en la solucin deben mantenerse bajas. La carga se debe minimizar para que no
se formen bicarbonatos y carbonatos. Con oxgeno, COS y CS 2 se forman productos de
degradacin, los cuales deben ser removidos aadiendo un lcali en un sistema de
recuperacin (recuperador o reclaimer). Dow Chemical promueve un aditivo que,
supuestamente, permite el empleo de concentraciones ms competitivas de MEA, sin
efecto de la corrosin
Las variaciones tecnolgicas de la MEA son las siguientes:
MEA Amine Guard
MEA Amine Guard ST
Ambas variantes dependen de una licencia de la Union Carbide Corporation. Esta

empresa le incorpor inhibidores de corrosin,
con lo cual se pueden permitir
concentraciones de solucin hasta el 30% por peso. La carga de gas cido de la

solucin puede ser aumentada.
El proceso Amine Guard solamente puede trabajar con trazas de H 2S. El Amine
Guard-ST es tolerante al azufre y puede manejar el H2S, siempre que la relacin molar
H2S/CO2 sea mayor de 0.005. La Dowell ha diseado un proceso similar al MEA Amine
Guard, conocido como MEA GAS/SEPEC IT-1
De manera general se suele decir, sin especificar cul de los procesos, que el
Amine Guard puede remover CO2, H2S, COS, y RSH, tanto de gases de sntesis como
del gas natural.
La temperatura del gas de carga vara de 50 a 150F, las presiones, desde la
atmosfrica hasta 1500 lpcm y la temperatura del proceso vara entre 100 y 270F. El
H2S se puede recuperar prcticamente hasta el 100% mientras que en el caso del CO 2,
la recuperacin se ajusta entre el 20% y el 99,9 %. Existen ms de 375 unidades
instaladas.
Otras de las limitaciones de la MEA es que al regenerarla, retiene una cantidad de
gases cidos relativamente alta. Cuando la solucin pobre regresa al absorbedor, tiene
una capacidad de retencin limitada. Este problema se corrige cuando otros productos
como la MDEA o la MDEA +. (10)
DGA (Diglicolamina)
La DGA se usa en el proceso Flor Econamina. El primero en utilizar
Diglicolamina. Fue el proceso Econamina, desarrollado conjuntamente por Flor, El
Paso Natural Gas y Jefferson Chemicals. El proceso fue patentado por la Flor, pero ya
la patente expir
La DGA es una amina primaria, como la MEA, en cuanto a la reactividad, pero de
mejor estabilidad y baja presin de vapor, lo cual permite concentraciones relativamente
altas, normalmente 50-70% por peso, con sus correspondientes cargas de gas cido
(hasta 0.55 moles de CO2 por
mol
de
DGA).
Tanto
la
inversin
como
los
requerimientos de energa son menores que con MEA, debido a que las tasas de
circulacin requeridas son mucho ms bajas. La DGA es higroscpica.
Sus desventajas se explican porque es ms costosa y, cuando estn presentes el
CO2 con COS y CS2, da productos de degradacin que no son regenerables. La
solucin tpicamente utilizada es 65% por peso DGA o ms alta. El uso de una
concentracin ms alta permite la reduccin en las tasas de circulacin en 25 40%
comparado con el tratamiento con MEA. Esto produce ahorros substanciales, tanto de
capital como en los costos de operacin. Al mismo tiempo, la experiencia ha
demostrado que la corrosin es comparable, o menor, a la experimentada normalmente
con las aminas convencionales. (17)
La degradacin de la solucin absorbedora de amina se evita con el uso de una
tcnica simple y barata de recuperacin por alta temperatura, la cual purifica la solucin.
En esta operacin no est involucrada la adicin de casticos ni otras qumicas. Los
requerimientos de compensacin de la solucin son generalmente menores que para
los procesos con amina convencional. La desventaja de la DGA es la gran solubilidad
de fracciones del C3+, comparado con el uso de MEA, DEA, etc. La DGA tambin se
ajusta al tratamiento de lquidos. El gas y el condensado se pueden poner en contacto
con el solvente, agregando un sistema comn de regeneracin. (10)
DEA (Dietanolamina)
La DEA es mucho menos corrosiva que la MEA, pero la solucin se vuelve muy
viscosa en concentraciones altas. La reaccin de la DEA con COS y CS 2 es ms lenta
que con la MEA y los productos de la reaccin son distintos, lo cual causa menores
prdidas de amina al reaccionar con estos gases. Tienen una presin de vapor ms
baja, por lo cual las prdidas de solucin de amina por evaporacin son menores y
funciona bien absorbedores de naja presin. La DEA se degrada en igual forma que la
MEA, pero los productos de degradacin tienden a hervir a la misma temperatura, lo
cual lo hace muy difcil separarlos por destilacin y no se usan sistemas de
recuperacin (reclaimer)
En cuanto a la concentracin que se puede utilizar de cada producto, es

conveniente saber que, al comienzo, las plantas de DEA (dietanolamina) fueron
construidas para operar con concentraciones de solucin de 30 a 35% por peso.
Durante aos, se aplicaba como regla general un mximo de 18% para MEA y 25%
para DEA debido a la composicin, sin embargo, se ha determinado ahora que la DEA
no es corrosiva en niveles que exceden el 35% p/p.
La Trietanolamina (TEA), por ejemplo, no se recomienda debido a su baja
capacidad para la absorcin de CO2 (resultante de un valor equivalente ms alto), su
baja reactividad (como una amina terciaria) y su estabilidad, muy pobre. Sin embargo,
las aminas terciarias se usan cuando se requiere alta selectividad hacia el H2S.
La DEA se usa para endulzar corrientes de gas natural que contenga un total de
105 o ms de gases cidos (H2S ms CO2) a presiones de operacin de unas 500 lpcm
o mayores. Las corrientes de gas natural pueden ser tratadas para cumplir con la
especificacin convencional para gasoducto de 4 ppm (1/4 de grano de H2S por 100
pcn) mximo, simultneamente con 2% en volumen de CO 2 o menos. Los gases cidos
removidos del gas natural se producen a una presin y temperatura apropiada para
servir como alimentacin directa a una unidad de recuperacin de azufre tipo Claus. (10)
Una unidad DEA-SNEA es similar a una unidad DEA convencional en muchos
aspectos. Las diferencias principales son:
a) Uso de mayores concentraciones de DEA
b) Optimacin de condiciones operacionales para lograr cargas ms altas que la
convencional de DEA rica, con el fin de mantener un nivel bajo de slidos,
productos corrosivos e hidrocarburos.
La incorporacin de estas caractersticas da una operacin estable a travs de un
amplio margen de rendimiento con bajas tendencias a la formacin de espuma, y por lo
tanto, alta confiabilidad y lapsos mayores entre paradas de planta.
Las unidades comerciales operan a presiones desde 600 lpcm hasta 1100 lpcm
tratando corriente de gases que contienen desde 11 hasta 35% de gases cidos. La
relacin de CO2/H2S vara desde 0,65 hasta 34 en estas unidades.
La mayor aplicacin de la DEA es el tratamiento de gases de refineras, en las
cuales se consiguen compuestos sulfurosos que podran degradar la MEA. La DEA es
ligeramente ms dbil que la MEA y los productos de la degradacin no son corrosivos.
La presin de vapor de la DEA es ms baja que la MEA, lo cual reduce las prdidas por
evaporacin.
La tecnologa convencional de la DEA es abierta, sin cargos por el pago de
patente. Su desventaja con respecto a al MEA es su baja actividad
DEA Amina Guard y la DEA Amine Guard ST son procesos DEA, con licencia
de la Union Carbide, similares a sus contrapartes de MEA. Agregndoles inhibidores de
corrosin, la concentracin de la solucin puede ser aumentada al 50% por peso y las
cargas de gas cido a 0.5-0.6 moles de CO2 por mol de amina, la tasa de circulacin y
la demanda de calor se reduce. (10)
DIPA (Disopropanolamina)
La disopropanolamina es una amina secundaria como la DEA, ampliamente usada
en Europa y Japn. Es una tecnologa abierta, pero tambin se emplea como solvente
en el proceso SHELL ADIP
Las soluciones DIPA, tienen gran capacidad para transportar gases cidos, con
base molar, sin embargo, debido al alto peso molecular del solvente, requiere de tasas
msicas muy altas. Difcilmente el proceso DIPA pueda competir en la remocin de
CO2 con otros procesos, pero si en la remocin de H2S, donde es ms eficiente.
Igualmente se utiliza en el tratamiento de lquidos.
(10)
ADIP (Disopropanolamina activada)

El proceso SHELL ADIP emplea soluciones acuosas relativamente concentradas
(30 40% p/p). Es ampliamente usado para la remocin selectiva del sulfuro de
hidrgeno de gases de refinera con altas concentraciones de H2S/CO2. El COS se

remueve parcialmente (20-50%). Pero es posible lograr concentraciones bajas de H2S.
Las condiciones de operacin ms comunes pueden ser las siguientes: presin,
hasta 1900 lpcm en el absorbedor, y la temperatura, desde ambiente hasta 160F.
Existen alrededor de 200 plantas instaladas, operando en la remocin de H2S del gas y
de H2S y COS del LPG. La licencia para este proceso es de Shell Oil Co. Y de Shell
Internacional Research.
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El COS no representa problemas
Bajo consumo de vapor
No corrosivo
Remueve preferiblemente el H2S cuando el CO2 est presente, an cuando
esta selectividad disminuye a medida que aumenta la presin
Debido al consumo relativamente bajo de vapor, es posible ahorrar tanto en el
capital como en los costos de operacin. La inversin inicial tambin est minimizada,
ya que se usan equipos de acero al carbono con la solucin no corrosiva ADIP. (10)
MDEA (Metildietanolamina)
La metildietanolamina es una amina terciaria que reacciona lentamente con el
CO2, por lo cual, para removerlo, se requiere de un mayor nmero de etapas de
equilibrio en la absorcin. Su mejor aplicacin es la remocin selectiva del H2S, cuando
ambos gases estn presentes (CO2 y H2S). La tecnologa de extraccin selectiva del
H2S est basada en la MDEA, con licencia de DOW, PHILLIPS y SHELL.
Una ventaja de la MDEA, para la remocin del dixido de carbono que la solucin
contaminada o rica se puede regenerar por efecto de una separacin instantnea
(flash), reduciendo o eliminando la carga de gas cido en el regenerador.
Otra ventaja que ofrecer la MDEA, sobre otros procesos con amina, es su
selectividad hacia el H2S en presencia de CO2. Si el gas es contactado a una presin
suficientemente alta (800 1000 lpcm), bajo ciertas condiciones puede obtenerse un
gas con calidad para gasoductos de 4 ppm, y al mismo tiempo, desde 40 hasta 60% del
CO2 presente, puede fluir a travs del contactor sin reaccionar con la amina. Con una
alta relacin CO2/H2S puede usarse MDEA para mejorar la calidad de la corriente de
alimentacin de gas cido hacia una planta Claus para la recuperacin de azufre. Se
utilizan soluciones de 30 50% por peso de amina. En la figura 4 se muestra una tabla
comparativa de las diferentes aminas, su concentracin y la carga cida removidas con
cada una de ellas (10)
Figura 4. Cargas cidas de las diferentes aminas

A-MDEA (Metildietanolamina activada)
En la MDEA activada, con licencia de BASF, Linde-Lurgi, Parsons y otros, la
adicin de una amina secundaria como activador, acelera la absorcin cintica del CO 2.
La A-MDEA o remueve los mercaptanos ni se puede utilizar sola para la remocin
selectiva del sulfuro de hidrgeno debido a la presencia del activador.
La regeneracin parcial de la solucin puede ser afectada por la evaporacin de la
solucin rica. Dependiendo de las especificaciones del gas tratado, es posible
suministrar una pequea corriente lateral regenerada trmicamente, para una segunda
etapa de absorcin (10)
Ucarsol
En el proceso Ucarsol se utiliza MDEA para la remocin selectiva del H 2S, pero se
incorporan inhibidores. La tecnologa ha sido desarrollada por Union Carbide, con
diferentes formulaciones mltiples para controlar la reaccin cintica relativa al CO 2 y al

H2S. A esto se le ha llamado la familia UCARSOL. Esta empresa garantiza que la
MDEA se fabrique con las especificaciones que el cliente desea y para que el producto
satisfaga dichos requerimientos. (10)
Proceso de Endulzamiento que utilizan sales de carbonato de potasio

Carbonato potsico caliente (Hot Pot)
Este proceso comprende una absorcin estndar con una solucin de carbonato
de potasio y despojamiento, con vapor a presin atmosfrica. La absorcin se controla
esencialmente por el lquido y depende de las tasas de difusin a travs de la interfaz
gas-lquido y de la reaccin con el carbonato. La solucin de carbonato rico es retirada
en la base del absorbedor y enviada, a temperatura constante, hacia la parte superior
de la torre despojadora, donde una porcin considerable del gas cido es removida
despus de expandirla a la presin del regenerador casi atmosfrica.
Como la absorcin y la regeneracin son llevadas a cabo a temperaturas
esencialmente constantes, se eliminan los costosos intercambiadores de calor y los
requisitos energticos. Se necesita vapor solamente para despojar y reemplazar la
pequea cantidad de energa perdida por efectos de la expansin.
El proceso tiene las siguientes ventajas:
Es un sistema de circulacin continua que utiliza un producto qumico barato
Es isotrmico, tanto para la absorcin como para la desercin
La absorcin y la regeneracin son efectuadas a la misma temperatura
Comparada con otros procesos la perdida de de carbonato de potasio durante

la operacin es baja.
Las desventajas del proceso son:

Como los otros absorbentes lquidos utilizados en las plantas de endulzamiento,
la solucin de carbonato est expuesta a los problemas de slidos suspendidos
y a la formacin de espumas en la parte superior del absorbedor
No remueve el H2S has las especificaciones de tubera

Es similar a otros procesos de remocin
en cuanto a ser propensos a la
corrosin
El
proceso
es
econmicamente
aceptable
concentraciones excesivamente grandes de gas cido
cuando
se
desea
eliminar
(10)
Benfield
El proceso sirve para la remocin de CO2, H2S, COS, CS2 y RSH del gas natural,
pero cuando se necesitan niveles bajos de H2S y de la remocin de los mercaptanos,
generalmente hacen falta dos o tres etapas de absorcin
Las condiciones de operacin pueden estar en el orden de 100 a 2000 lpcm, ms
no debe haber un lmite superior de presin. La temperatura del gas de alimentacin
varia desde ambiente hasta 400 F. La presin de regeneracin es cercana a ala
atmosfrica
Desde el punto de vista econmico, el proceso es ms favorable cuando se usa

con altas presiones parciales de CO2 y H2S. Las aplicaciones tpicas hablan de un
rango del 5% al 50% de gas cido. El gas de la carga puede estar saturado con agua y
puede contener cantidades substanciales de hidrocarburos pesados.
(10)
Procesos de endulzamiento con sales bsicas

Gianmarco Vetrocoke
El proceso Gianmarco Vetroke utiliza trixido de arsnico para mejorar la
absorcin y desercin del CO2 en el carbonato potsico. El proceso ha tenido poca
aceptacin en los Estados Unidos a pesar de su larga historia. Debido a la toxicidad de
la solucin, no se puede utilizar absorbedores de arsnico que tengan caractersticas
similares en otros procesos de carbonato potsico activado. Existen ms de 200
plantas, 27 con regeneracin de baja energa. Es muy utilizado en Italia para la
remocin de altas cantidades de CO2. (10)
Procesos ALKAZID-M
Es apropiado para la eliminacin masiva de CO2 y utiliza una sal de potasio de
cido metilaminopropinico en una solucin acuosa. El diagrama de flujo es similar al
de los procesos de aminas y no tiene ventajas especiales sobre cualquier otro proceso
selectivo. (10)
2.2.1.1.2. Procesos con Solvente Fsico

Estos procesos se caracterizable por su capacidad de absorber de manera
preferencial, diferentes componentes cidos de la corriente de hidrocarburos. Tambin
llevan asociado calor de solucin, el cual es considerablemente ms bajo que el calor
de reaccin en los procesos de solventes qumicos. Como se puede anticipar la
absorcin trabaja mejor con alta presin parcial de gas cido y bajas temperaturas. La
carga de gas cido en el solvente es proporcional a la presin parcial del componente
cido del gas que se desea tratar.
Debido a la baja cantidad de calor de solucin, con el dixido de carbono, la

mayor parte de los solventes fsicos pueden ser regenerados por simple reduccin de la
presin de operacin, sin que sea necesaria la aplicacin calor. Cuando se requiere de
especificaciones ms extremas (con menor cantidad de gas acido en el gas tratado), la
reduccin de la presin podra ir acompaada de un calentamiento adicional.
La principal atraccin de los procesos de solventes fsicos es la remocin bruta de

gas cido con alta presin parcial. La mayora de los solventes comerciales que se
utilizan no son corrosivos y pueden deshidratar gas simultneamente. Una desventaja
de los solventes fsicos es la solubilidad relativamente alta de hidrocarburos de alto
peso molecular (C3+). Dependiendo de la composicin de entrada, la prdida de
hidrocarburos y el costo de su recuperacin podran hacer prohibitivas la utilizacin de
un proceso fsico. (10)
Siguiendo la secuencia establecida, a continuacin se describirn los principales

procesos de endulzamiento que trabajan con solventes fsicos
Selexol
El proceso Selexol se usa para la purificacin del gas por remocin de H 2S, CO2,
COS, mercaptanos, etc de las corrientes de gas por absorcin fsica. El solvente,
dimetilter de polietilenglicol (DMPEG), cuyo nombre comercial es selexol, tiene fuerte
preferencia por los compuestos con base de azufre, y conserva la capacidad de
absorber econmicamente grandes cantidades de todas las impurezas.
El proceso Selexol, desarrollado por Allied Chemical Corporation, es ahora
propiedad de la Norton. La mayora de las aplicaciones comerciales son para el
tratamiento de gas con altas concentraciones de CO2 y H2S, tal como es el caso de las
plantas de amonaco
El selexol no es recomendable para aplicaciones de baja presin. Una
caracterstica adicional del proceso Selexol es su capacidad de deshidratar gas natural
hasta alcanzar especificaciones de tubera.
As como ocurre con todos los solventes fsicos, hay gran coabsorcin de
hidrocarburos. Esto obliga al reciclaje de los hidrocarburos recuperados y a su
utilizacin en el sistema de combustible. Una segunda desventaja del proceso Selexol
es su viscosidad a su temperatura de operacin, lo cual obliga a disear con tiempos de
retencin muy grandes, con el fin de permitir la separacin total del gas
Una planta Selexol consiste en un absorbedor junto con medios para resorber por
expansin y/o despojamiento. Para mejorar la selectividad natural hacia compuestos
sulfurosos, algunas veces se incluye el reciclaje. Las temperaturas pueden ser
controladas muchas veces sin calentamiento o enfriamiento externo, usando turbinas
hidrulicas o intercambiadores de calor
No se necesita recuperador de solvente, ya que no existe degradacin. Esto, junto

con una presin de vapor baja, significa tambin prdidas bajas de solvente. El solvente
no es corrosivo y no forma espuma. La absorcin de las impurezas es esencialmente
proporcional a sus presiones parciales. Las condiciones de alimentacin pueden variar
dentro de un amplio margen en el equipo existente
(10)
Sepasolv MPE
Este proceso es propiedad de la BASF. Utiliza como solvente una mezcla de
polietilenglicol, dialquilteres y puede alcanzar las especificaciones del gas por debajo
de 100 ppm de CO2. Tambin es capaz de deshidratar el gas a un nivel aproximado de
5 libras por milln de pcn (10)
Carbonato de Propileno
El carbonato de propileno es producido por Dow Chemical. El proceso que lo usa
es patentado por Flor, por lo cual tambin conocido como Solvente Flor. Emplea un
compuesto orgnico anhdrido y carbonato de propileno para remover CO 2 y H2S de la
corriente del gas natural. El uso de este solvente de alta capacidad, permite la
regeneracin del solvente simplemente por disminucin de la presin del solvente rico,
generalmente sin la aplicacin de calor.
En general, este proceso es ms apropiado para los casos donde la presin
parcial de CO2 ms H2S en el gas de alimentacin es alta, ms de 75 lpcm, y adems el
contenido de hidrocarburos pesados es bajo.
El arreglo del proceso seleccionado para cualquier instalacin en particular
depender de varios factores. Estos incluyen el grado de purificacin requerido para el
CO2 y el H2S en el gas de alimentacin, la presin de operacin, etc. Como la
capacidad de transporte del solvente aumenta a baja temperatura, generalmente se
usan temperaturas del solvente por debajo de la ambiental para reducir al mnimo la
tasa de circulacin
La economa del Carbonato de Propileno ha sido comparada con la de los
procesos: Gianmarco Vetrocoke, Carbonato de Potasio Caliente y Lavado con Agua,
utilizando un gas de alimentacin que contenga 53% de CO 2 y una especificacin de

venta que permita el 2% de dixido de carbono en el gas producido. Los resultaron
mostraron que el proceso de carbonato de propileno ofreca ventajas sobre los otros,
tanto en la inversin inicial de la planta como en los costos de operacin. Sin embargo,
la economa puede alterarse mucho por cambios en la composicin del gas de
alimentacin o por las especificaciones del producto.
(10)
Rectisol
El proceso tiene licencia Linde & Lurgi. Utiliza un solvente orgnico, por lo general
metanol. Puede trabajar a temperaturas por debajo de 32F. Deshidrata el gas de
alimentacin y se recupera mediante destilacin. El equipo va asociado con el
enfriamiento del gas de la alimentacin, es pesado y requiere de aleaciones especiales
de acero al cromo para bajar las temperaturas. La prdida de solventes por evaporacin
es alta y la recuperacin del solvente es compleja.
(10)
Purisol
El proceso Purisol fue desarrollado por Lurgi, propietaria de la licencia. El solvente
es nmetilpirolidona (NMP) y es capaz de llenar especificaciones de hasta 0.1% molar de
CO2. El proceso deshidrata el gas de la alimentacin, lo que hace necesario lavar con
agua el gas tratado para recuperar el Purisol vaporizado, el cual tiene una presin de
vapor alta (10)
2.2.1.1.3. Procesos con Solvente Hbrido

Los procesos hbridos trabajan con combinaciones de solventes fsicos y qumicos
y naturalmente presentan las caractersticas de ambos. La regeneracin se logra por
separacin en mltiples etapas y fraccionamiento.
Dependiendo de la composicin del solvente, pueden remover CO2, H2S, COS,
CS2 y mercaptanos. La selectividad hacia el H2S se logra ajustando la composicin del
solvente y/o tiempo de contacto. La solubilidad de los hidrocarburos de alto peso
molecular se puede mantener dentro de lmites razonables.
A continuacin se presentan las principales caractersticas de los procesos que

trabajan con solventes hbridos:
Sulfinol
El
proceso
sulfinol
usa
una
qumica
elaborada
con
una
mezcla
de
diisopropanolamina y sulfolano. Es excelente para mercaptanos, COS y CS2 as como

tambin otros gases cidos. Si en el gas estn presentes hidrocarburos aromticos,
estos sern absorbidos, as como tambin los hidrocarburos parafnicos pesados,
aunque en menor grado.
El Sulfinol es el nico proceso en el cual se combinan las caractersticas de un
proceso con solvente fsico y uno de amina. El absorbente fsico (Sulfolano) permite
cargas muy altas de gas cido a presiones parciales altas, dndole su capacidad de
remocin en masas, mientras que la amina (DIPA) reducir los gases cidos residuales
a valores muy bajos.
El proceso Sulfinol ha sido usado en el endulzamiento de gases naturales donde el
contenido de H2S vara entre el 9% y el 53% molar y el contenido de CO 2 de 1.1% a
28% molar. Una remocin satisfactoria de mercaptanos y de sulfuro de carbonilo se
logra en todas las mezclas
Las especificaciones para gas natural que se obtienen son:

H2S ---------------- por debajo de 4 ppm
CO2 ----------------- por debajo de 0.3 mol %
Azufre total --------por debajo de 17 ppm
Amisol
El proceso Amisol utiliza mezclas de metanol, MEA o DEA y aditivos. Es efectivo
para la remocin del CO2 por debajo de
5 ppmv. La absorcin se produce a
temperatura ambiente y la regeneracin por debajo de 175 F. Debido a las prdidas, el
gas tratado y las corrientes de gas cido deben ser lavados con agua, con el fin de
recuperar el metanol. La recuperacin del solvente se hace por destilacin
Optisol
El solvente Optisol es un desarrollo reciente de Natco. Consiste en una mezcla de
solvente orgnico con agua y amina. Es similar al Sufinol, selectivo para la remocin de
H2S, COS, CS2 y mercaptanos (10)
2.2.1.1.4. Procesos de Conversin Directa
Los procesos de conversin directa se caracterizan por la selectividad hacia la
remocin del sulfura de hidrgeno (H2S). El H2S es removido preferencialmente de la
corriente de gas por un solvente que circula en el sistema. Los solventes pueden ser
reducidos fcilmente por el H2S y rpidamente oxidados por el aire, para producir azufre
elemental. Estos procesos son particularmente atractivos en lugares donde se desea
evitar el impacto ambiental del sulfuro de hidrgeno. El ms importante de estos
procesos es el Claus, desarrollado en 1983 y el cual utiliza bauxita, almina y
aluminosilicatos, para remover el sulfuro de hidrgeno del gas natural. Mediante este
proceso la tercera parte del H2S se convierte en SO2 que al reaccionar con el H2S
remanente se transforma en azufre elemental.
(10)
A continuacin se presentan algunos procesos de conversin directa:

Strettford
Se usa para el endulzamiento de gases naturales e industriales por remocin
completa del sulfuro de hidrgeno y para la remocin parcial de compuestos orgnicos
de azufre
Se logra un contenido de H2S de 1 ppmv en el gas tratado, a presiones desde la
atmosfrica hasta la presin de trabajo de las tuberas. Puede producirse azufre de
99% de pureza, derretido o como una pasta. El tamao de la partcula va de 0.5 a 25
micrones, los cuales se usan en insecticidas agrcolas y en todas las salidas
comerciales para el azufre elemental
El proceso Stretford trabaja con presiones que van desde 1 atmsfera hasta
presiones elevadas y temperaturas entre 90 y 115F. Es ms recomendado para
contenidos bajos de H2S en el gas tratado y para la remocin de sulfuro de hidrgeno
en contracorriente de gas cido de baja presin. S e utiliza para tratar el gas de salida
en un proceso Claus. (10)
Takas
El proceso Takas incorpora una solucin acuosa de carbonato de sodio,
antraquinona y sulfonato sdico y es conceptualmente similar al proceso Stretford. Una
de las ventajas de esta patente sobre el Stretford es que la oxidacin del sulfuro de
hidrgeno, para convertirlo en azufre elemental, ocurre instantneamente en el
absorbedor, sin la necesidad de algn tiempo de residencia en el tanque.
(10)
Lo-cat
El Lo- Cat es un proceso de oxidacin cataltica en fase lquida, ahora bajo licencia
de la tecnologa ARI, utiliza compuestos organometlicos de hierro, solubles en agua.
Estos productos tienen propiedades quelantes, el componente de hierro es reducido por
el sulfuro de hidrgeno, de frrico a ferroso. El hierro ferroso es reoxidado o regenerado
con aire. Trabajan con presiones que oscilan desde la presin atmosfricas hasta 1500
lpcm y temperaturas que varan de
40 a 120F. No requiere calor, la reaccin es
exotrmica, con significativa produccin de azufre.
(10)
Proceso del Instituto Francs del Petrleo (I.F.P)

El Instituto Francs del Petrleo ha patentado un sistema de desulfuracin para la
extraccin de compuestos de azufre de los gases de refinera o subproductos de una
planta de azufre Claus, conocidos como gases de cola.
El proceso IFP se usa para remover sulfuro de hidrgeno y xido de azufre del gas
de cola de la unidada Claus en un nivel de 1500 a 2000 ppm de xido de azufre. Se
emplea asimismo, para limpieza del gas de chimenea, bajando el contenido de xidos a
500 ppm o menos. (10)
Proceso Shell
El proceso Shell Scot fue patentado para limpiar el gas de desecho de las plantas
de azufre Claus modificadas. Simplificando el proceso reduce catalticamente todos los
compuestos de azufre que entran en la unidad SCOT a H 2S y luego extrae el H2S de
manera preferencial de los dems gases de la corriente. La corriente enriquecida con
H2S es devuelta a la unidad Claus para la recuperacin de azufre.
Se aplica para aumentar la eficiencia de recuperacin de azufre de las unidades
Claus, desde el nivel usual del 95% hasta ms del 99.8% con el fin de disminuir la
contaminacin ambiental. (10)
Claus
El proceso Claus es el ms importante de los procesos de conversin directa y el
ms usado. Fue desarrollado en 1883. No es fcil de operar y antes de adquirirlo, se
debe tener garanta de una operacin satisfactoria
La reaccin qumica de conversin directa que se produce se basa en la reaccin
entre el sulfuro de hidrgeno y el dixido de azufre, formando azufre elemental. Esta
reaccin es exotrmica, se efecta sobre catalizadores como: bauxitas, alminas y
aluminosilicatos
La corriente de gas cido que contiene sulfuro de hidrgeno, puede originarse en
una unidad convencional de amina o en un proceso similar, se alimenta a un horno de
reaccin , donde se quema con suficiente aire para satisfacer la estequometra de la
reaccin. Los gases calientes despus de reaccionar, se enfran en una seccin
regeneradora de vapor del horno y luego se vuelve a enfriar en el primer condensador,
donde se remueve el azufre producido. Ya recalentados, los gases entran a l primer
convertidor cataltico donde se forma azufre adicional, el cual se condensa en el
segundo condensador. Dependiendo de la concentracin de sulfuro de hidrgeno en el
gas cido alimentado a las unidades, del nmero de etapas catalticas de la calidad del
catalizador utilizado, pueden obtenerse eficiencias de conversin de hasta 98%. (10)
2.2.1.1.5. Procesos de Lecho Seco

Los procesos clasificados como de lecho seco son bsicamente los de mallas
moleculares, el de esponja de hierro y/o Sulfatreat. A continuacin se encontrar una
pequea descripcin sobre el alcance de cada uno de ellos:
Mallas Moleculares
Las mallas moleculares pueden ser utilizadas para adsorber fsicamente los
componentes cidos, tales como el sulfuro de hidrgeno y el dixido de carbono y luego
se regeneran utilizando temperaturas elevadas o gas de baja presin. Las mallas
moleculares son lechos fijos (tpicamente UC, tipo 4-A-LNG) que operan con ciclos de
trabajo y se pueden utilizar para deshidratar el gas natural
El rango de vida de un lecho es de 3 a 10 aos, dependiendo del trato que reciba
el tamiz durante la operacin. Los cambios bruscos de presin, aparentemente
insignificantes, pueden canalizar la camada, con lo cual se debe cambiar antes de
tiempo el lecho
La regeneracin del lecho slido se logra reduciendo la presin y aplicando calor.
Usualmente, una pequea cantidad de gas fluye a travs del lecho para remover sus
constituyentes cidos a medida que son desadsorbidos.
Debido a la inversin inicial y a las dificultades operacionales, no son
recomendados para volmenes mayores a
15 MMPCED en procesos de
endulzamiento. En procesos de deshidratacin, si son comunes en flujos altos (500

MMPCED) y por lo general se aplica despus de aplicar la deshidratacin previa con
TEG
De ordinario, los butanos y los productos ms pesados contaminan los lechos
absorbentes, reduciendo substancialmente, su capacidad de remocin de H 2S y CO2.
Por lo tanto es deseable un sistema aguas arriba para retirar los hidrocarburos pesados.
El proceso involucra dos o ms absorbedores de lecho fijo y otras instalaciones de

regeneracin. Por lo menos, un lecho est en absorcin en todo momento, mientras los
otros estn siendo regenerados (10)
Proceso de Esponja de Hierro

Es una de las tecnologas conocidas para eliminar los componentes cidos del gas
natural. Se suele utilizar en corrientes de gas pequeas a medianas, por lo cual se
recomienda para instalaciones de bajo consumo.
Las virutas de madera se recubren de xido de hierro para formar un material
activo y espaciado que puede reaccionar con el H2S del gas. Las virutas sirven como un
agente esponjoso, que permite el paso fcil del gas y provee el rea para el contacto
del xido de hierro con el gas. Los xidos varan tremendamente en sus propiedades
purificadoras, dependiendo del estado fsicoqumico de ellos
La humedad tambin juega un papel muy importante en la reaccin. El xido que

reacciona puede ser regenerado parcialmente (con oxgeno o aire) en presencia de
humedad. La regeneracin puede hacerse in situ o sacndolo del recipiente, pero se
debe tener extremo cuidado para evitar un sobrecalentamiento o incendio ya que los
compuesto son pirognicos
No es recomendable ms de 2 regeneraciones, es decir, con la primera
regeneracin la capacidad de adsorcin de la camada no es igual a su condicin
original. Este mtodo no se recomienda para la remocin de grandes cantidades de
H2S. La economa limita su aplicacin para los gases que contengan menos de 320
ppm (10)
Entre las ventajas de la esponja de hierro, se pueden enumerar las siguientes:
Provee una remocin completa de concentraciones de sulfuro de hidrgeno de
pequeas a medianas, sin remover el dixido de carbono. Es un proceso
selectivo
Requiere de poca inversin, en comparacin con otros sistemas
Es igualmente efectivo a cualquier presin de operacin

Entre las desventajas de este proceso se mencionan:
Requiere de una instalacin duplicada, o en su defecto, de la interrupcin del
caudal de gas que se procesa
Tiene afinidad con la formacin de hidratos cuando es operado a altas
presiones y con temperaturas que oscilan en el intervalo donde los hidratos se
pueden formar
Remueve el etil mercaptano, que se agrega al gas como odorizante
Con la entrada de aceites o destilados, el recubrimiento d esponja de hierro
requerir de cambios ms frecuentes
2.2.1.2. Factores que se consideran para la seleccin de un proceso

Los factores ms importantes que se toman en cuenta para la seleccin de un
proceso son:
Regulaciones de contaminantes en el ambiente, referidas a H 2S, CO2, COS,
RSH, etc
Tipo y concentracin de las impurezas en el gas cido
Especificaciones del gas residual(gas dulce)
Temperatura y presin del gas cido y del endulzado
Volumen de gas a ser procesado
Corrosin
Fraccin molar de los hidrocarburos en el gas
Requerimientos de selectividad
Costos de capital y de operacin
Regalas
Especificaciones de los productos lquidos (17)
A continuacin se discuten los factores ms importantes que se toman en cuenta

al momento de seleccionar un proceso de endulzamiento del gas natural
Impurezas en el gas de alimentacin
Para seleccionar un proceso que se ajuste a la satisfaccin de las necesidades, es
necesario examinar cuidadosamente la composicin del gas de la alimentacin. Las
impurezas que comnmente se localizan en el gas natural son, adems del CO2 y el
H2S, el COS, CS2, mercaptanos, disulfuros e hidrocarburos pesados, Los lquidos de
hidrocarburos y el agua en algunos casos suelen ser problemticos.
Las caractersticas del gas a tratar son determinantes en el diseo del proceso de
endulzamiento, algunos procesos tienen desempeos muy pobres con algunos gases
de entrada y deben ser eliminados en la seleccin. En cuanto a la composicin del gas
el rea de mayor importancia es la cantidad relativa de hidrocarburos pesados
recuperables; algunos procesos tienen tendencia a absorber hidrocarburos, y esta
tendencia es mayor mientras ms pesados sean los hidrocarburos, los cuales no solo
crean problemas de espumas sino que tambin afectan el proceso de recuperacin de
azufre.
La presin del gas de entrada tambin es un factor importante en la seleccin del
proceso. Los procesos con carbonato y los de absorcin fsica requieren presiones de al
menos unas 400 Lpc., normalmente de 800 Lpc., por lo tanto estos procesos no se
podrn aplicar cuando se va a trabajar a presiones bajas.
La temperatura del gas tambin es importante porque define la temperatura del
solvente; una buena recomendacin es que la temperatura del solvente sea unos 15
20 F por encima de la del gas de entrada; pues si el solvente est ms fro que el gas
de entrada habr condensacin y los siguientes problemas de formacin de espumas.
La cantidad de gas a tratar define el tamao del equipo y posiblemente el nmero
de plantas en paralelo cuando se manejan volmenes grandes de gas. (10)
Cantidades de CO2 que se va a remover

Algunos procesos son realmente efectivos para la remocin del CO 2 solamente
con pequeas cantidades de H2S. Las mallas moleculares por ejemplo, ofrecen una
pobre economa de escala, ya que para la absorcin de cantidades adicionales de CO 2
requiere de un mayor nmero de mallas y, por lo tanto, peso extra
Las mallas moleculares estn restringidas econmicamente a contenidos
pequeos de CO2, en consecuencia, a medida que se desciende la cantidad de CO2
que se desea eliminar, menos impacto tiene la separacin del CO 2 sobre las ganancias.
Esto hace que la utilizacin de procesos con solvente qumicos se haga ms atractiva.
De la misma amanera, cuando se reduce la cantidad de CO2 que se va a tratar, el
incremento calrico necesario para la regeneracin se hace menos importante.
(17)
Consideraciones del Proceso

La temperatura y disponibilidad del medio de calentamiento se debe evaluar antes
de hacer el diseo, esto es importante en los costos de equipo y operacin. La
disponibilidad del medio de enfriamiento tambin es importante por la misma razn
expuesta antes. Adems la temperatura del medio de enfriamiento define la
temperatura de circulacin del solvente. En zonas donde el agua es escasa y por lo
tanto costosa para usarla como medio de enfriamiento el aire pasara a ser el medio de
enfriamiento a usar y esto hace que las temperaturas del solvente, especialmente en
verano, no puedan ser menores de 135 140 F, lo cual impedir usar solventes fsicos
pues estos funcionan mejor a temperaturas bajas.
(10)
Especificaciones del gas tratado

Hay algunas especificaciones donde se requiere ms cuidado con la extraccin del
CO2 Por ejemplo el uso de gas cido para propsitos de inyeccin (a 5000 lpca) debido
a los efectos de la corrosin, se hace necesario cumplir con los requerimientos
establecidos por los organismos de control internacional.
De la discusin de estos procesos, se deduce que no todos los diseos pueden
alcanzar la satisfaccin econmica de las especificaciones. En el caso de los solventes
hbridos y fsicos, por ejemplo, la remocin bruta se puede lograr con etapas de
separacin mltiple. Cuando se fijen especificaciones del gas tratado con un contenido
muy bajo de contaminantes, se requerir de dos etapas de absorcin y se debe usar un
solvente limpio para el despojamiento
Dependiendo de los contenidos de contaminantes permitidos en el gas de salida

del proceso habr procesos que no podrn llevar las concentraciones a tales niveles y
por tanto sern eliminados. En algunos casos se requieren procesos selectivos porque,
por ejemplo, hay veces que es necesario dejar el CO 2 en el gas de salida con el fin de
controlar su poder calorfico.
La selectividad tambin es importante en casos en que la relacin CO2/H2S sea
alta y se requiera hacer pasar el gas cido por una unidad recuperadora de azufre; la
presencia de CO2 afecta el desempeo de la unidad. El contenido de H 2S es un factor
importante, quizs el ms, en el gas de salida.
El contenido de azufre total en el gas residual se refiere a la combinacin de H 2S,
COS, CS2 y RSR. Lo ideal es remover todo el azufre del gas porque estos compuestos
de azufre tienden a concentrarse en los lquidos obtenidos en la planta de gas, lo cual
podra implicar tratamiento de estos lquidos (17)
Corrosin
La corrosin es una condicin operacional que se debe manejar en todas las
instalaciones de endulzamiento. La combinacin de H2S y CO2 con agua en la prctica
asegura condiciones corrosivas dentro de cualquier instalacin. En general, las
corrientes con alta relacin H2S/CO2 son menos corrosivas que las que tienen muy
poca cantidad de H2S En presencia de CO2
La concentracin de H2S de algunos ppm, con rangos de 2% aproximadamente de
CO2 tienen tendencias corrosivas. La temperatura ejerce un efecto marcado sobre la
corrosin
El tipo de solucin endulzadota y su concentracin tienen un gran impacto sobre la

velocidad de corrosin. Cuando se trabaja con soluciones fuertes y con gran cantidad
de gas tratado, el efecto corrosivo es mayor
El diseador debe tener presente que las velocidades altas del fluido pueden
erosionar la pelcula del sulfuro de hierro con lo cual se generan altas tasas de
corrosin. Por eso se recomienda disear las plantas de endulzamiento con caudales
equivalentes a la mitad de los que se utilizaran para fluidos dulces
Los lugares ms propensos a la corrosin son el rehervidor, el intercambiador de
calor (amina rica amina pobre) y el regenerador, debido a las temperaturas elevadas
que se manejan. Tambin son propensos a la corrosin el condensador y el
acumulador.
Cuando la proporcin del gas cido es alta, la velocidad de corrosin es tambin
elevada. El sulfuro de hidrgeno se disocia en el agua y produce un cido dbil que
ataca al hierro y forma un sulfuro de hierro insoluble.
Fe + H2S ---------------------- FeS + H2 (ph = 5)
El sulfuro de hierro se adhiere a la base metlica y puede proteger al metal de una
futura corrosin, pero tambin puede ser erosionado exponiendo la superficie del metal
de hierro a una posterior corrosin
El CO2 en presencia de agua libre forma cido carbnico
CO2 + H2O -------------------- H2CO3
Este cido ataca al hierro formando un carbonato de hierro
H2CO3 + Fe ------------------- FeCO3 + H2
El cual es soluble y con un calentamiento posterior, desprende CO2 de la siguiente
manera:
FeCO3 ------------------ FeO + CO2
El hierro se hidroliza para formar xido de hierro

2FeO + H2O --------------- Fe2O3 + H2
Si el H2S est presente reaccionar con el xido de hierro para formar,
nuevamente, sulfuro de hierro
FeO + H2S ----------------- FeS + H2O
El FeO es inestable y sigue reaccionando
Fe2O3 + FeO ----------------- Fe3O4
Los productos de degradacin tambin contribuyen a la corrosin. Se cree que se
producen quelatos de hierro en los puntos calientes. Estos quelatos, cuando son
enfriados, se vuelven inestables y desprenden hierro formando sulfuros de hierro, en
presencia de H2S. Las aminas primarias se consideran ms corrosivas que las
secundarias, debido a que los productos de degradacin de las aminas primarias son
agentes quelantes ms fuertes.
Los solventes fsicos no tienen problemas significativos de corrosin. Esto es
generalmente atribuido a la baja concentracin de agua en estos solventes. De todas
maneras, en el diseo de unidades que emplean solventes fsicos, se consideran
puntos susceptibles a la corrosin aquellos donde ocurra despojamiento por vapor,
como en los condensadores y acumuladores del tope. En estos casos se sugiere el uso
de acero inoxidable en los lugares ms propensos a la corrosin.
Muchos problemas de corrosin pueden solventarse con el empleo de inhibidores,
adems de las prcticas operacionales que reducen su efecto como lo son:
Utilizacin de temperaturas lo ms bajas posibles en el rehervidor
Si se dispones de medios, se sugiere calentar los fluidos poco a poco, en lugar
de calentarlos rpido, utilizando fuego directo.
Minimizar los slidos y productos de degradacin
Mantener el sistema libre de oxgeno, con presiones positivas en los tanques y

en las succiones de las bombas.
Limitar la concentracin de la solucin endulzadota a los niveles mnimos
requeridos para el tratamiento
Materiales de construccin
En las plantas de endulzamiento se utiliza acero al carbono como material
principal. Los recipientes y tuberas pueden tratarse trmicamente con el fin de aliviar
las tensiones producidas por los procesos de soldadura. Generalmente se utiliza un
espesor adicional (tambin conocido como corrosin permisible) desde 1/16 a 1/4.
Cuando se conoce que la corrosin ser problemtica o cuando se necesitan grandes
cargas de solucin, puede elegirse acero inoxidable (304,316 y 410), en las siguientes
partes:
Condensador de reflujo del regenerador
Rehervidor del regenerador
Tubos del intercambiador de calor para la solucin rica/solucin pobre.
Area de burbujeo del contactor y/o en los platos del rehervidor
Tubera que transportan solucin rica desde el intercambiador al regenerador
Los cinco platos del fondo del contactor y los cinco del tope del regenerador
Formacin de espuma
Un repentino incremento en la presin a travs del absorbedor indica formacin de
espuma. Cuando esto ocurre, existe un contacto pobre entre el gas y la solucin
endulzadora utilizada. El resultado es una reduccin en la capacidad de tratamiento y
de la eficiencia del endulzamiento.
Las razones principales de este efecto son:

Slidos en suspensin
cidos orgnicos
Inhibidores de corrosin proveniente de tratamientos anteriores
Grasas jabonosas de las vlvulas

Impurezas en el agua de reposicin
Productos de degradacin
Los contaminantes provenientes del campo pueden ser minimizados mediante una
adecuada separacin en la entrada de la planta. Los hidrocarburos condensados en el
absorbedor se pueden evitar manteniendo la temperatura de la solucin pobre, por lo
menos 10F sobre el punto de roco de los hidrocarburos del gas de salida. Es factible
agregar compuestos antiespumantes, con frecuencia son siliconas o alcoholes de
cadenas largas. No obstante, la primera recomendacin que suele hacerse cuando
aparecen problemas de espumaje es la siguiente: no utilice antiespumante y, cuando lo
haga, trate de que sea nicamente mientras localice la razn del problema.
(10)
Disposicin Final del Gas cido

La disposicin final del gas cido puede ser una unidad recuperadora de azufre o
incineracin, dependiendo del contenido de H2S en el gas agrio y las exigencias
ambientales. Cuando se usa incineracin no es importante el contenido de
hidrocarburos pesados en el gas a tratar pero en la unidad recuperadora de azufre la
presencia de hidrocarburos afecta el color del azufre recuperado tornndolo gris u
opaco en lugar de amarillo brillante, lo cual afecta su calidad. Adems si el gas cido se
va a pasar por una unidad recuperadora de azufre y luego por una unidad de limpieza
de gas de cola, requiere ms presin que si se va a incinerar. (10)
Costos
Los factores de costo que se deben tener en cuenta son:
Costos de equipo
Costos de Potencia
Costos de solvente
Costos de combustible.
2.2.1.3. Partes de una Planta de Endulzamiento de Aminas

En la figura 5 se presenta un esquema e una planta de endulzamiento que utiliza
aminas para retirar del gas componentes cidos. A continuacin se explican los
principales componentes de una planta de endulzamiento que trabaja con aminas
Figura 5. Equipos que conforman una planta de amina

Separador de Entrada
Este recipiente, colocado a ala entrada de la planta, es el encargado de separar
los contaminantes que llegan con la corriente del gas, tales como: hidrocarburos
lquidos, agua, partculas slidas y los compuestos qumicos que han sido agregados
previamente al gas natural, los cuales suelen causar problemas como lo son la
degradacin del solvente, la formacin de espuma y la corrosin.
(10)
Absorbedor o Contactor
El gas cido que sale del separador entra al absorbedor por el fondo de la torre y
fluye hacia arriba para entrar en contacto con la solucin de amina que baja desde el
tope de la torre. En este contacto, el gas cido es removido de la corriente gaseosa y
transferido a la solucin. El gas tratado que deja el tope, debe salir con muy pocas
cantidades de componentes cidos. El contenido de impurezas en el gas residual

depender de las condiciones de diseo y de la operacin del sistema.
La solucin que sale por el fondo de la torre, puede contener:

Agua
Amina
Componentes cidos (CO2, H2S, COS, CS2, Mercaptanos, etc)
Gas natural que ha quedado en solucin
Hidrocarburos lquidos retirados de la corriente de gas
Slidos y otras impurezas como asfaltenos por ejemplo
La cantidad de hidrocarburos lquidos que pasa a ala solucin de amina, aumenta
a medida que sube la presin de operacin y/o disminuye la temperatura de contacto
Se aconseja que la solucin de amina llegue a la torre con 10F por encima de la
temperatura a la cual entra el gas, para evitar la condensacin de hidrocarburos, lo cual
conduce a la generacin de espuma que a su vez genera arrastre
La cantidad de gas disuelto depender del tipo de solucin que se use. La MEA
retiene menos contaminantes que otras soluciones. Por ejemplo la MDEA+ utilizada
como solvente en el diseo bsico del prototipo recoge 3.85 pie 3 de gas cido por cada
galn de solucin.
El fluido que sale por el fondo de la solucin se conoce como solucin rica, cida o
contaminada. Lo ms comn es llamarla amina rica, ya que se ha enriquecido de los
componentes cidos. Esta solucin fluye hacia el tanque de venteo o flash tank, donde
se mantiene la altura de lquido requerida con un controlador de nivel, el cual abre o
cierra una vlvula para garantizar la altura constante en el fondo del absorbedor. (10)
Tanque de venteo Flash Tank
Este recipiente se emplea para separar el gas que se disuelve en la solucin en el
contactor. Normalmente el tanque de venteo se instala cuando la presin del
absorbedor es mayor de 500 lpcm y se opera a una presin de aproximadamente de 75

lpcm; no obstante esta facilidad debe analizarse con cuidado
Cuando la presin de la solucin rica que sale del absorbedor se reduce desde la
presin de contacto hasta la de trabajo del tanque de venteo, la mayor parte de los
hidrocarburos disueltos en la solucin se desprenden llevndose consigo una pequea
cantidad del gas cido. El propsito de este tanque es recuperar los hidrocarburos
disueltos en la solucin, los cuales se envan al mechero o se utilizan como gas
combustible. De esta manera se evita la formacin de espuma y se logra una mejor
operacin de la planta
No obstante, es recomendable mantener presente el poder contaminante de estos
gases. Esto podra impedir su uso como combustible. Lo normal es que contengan una
cantidad excesiva de CO2; por lo que reduce de manera considerable su poder
calorfico, pero tambin puede tener H2S lo cual es peligroso. Por esta razn, se suele
colocar a la salida del tanque de venteo un pequeo contactor.
Es recomendable conectar al tope de este pequeo absorbedor, una lnea con
amina pobre, con el fin de retirar el gas cido que transporta el gas combustible. Esta
pequea porcin de solucin contaminada se mezcla con la corriente de amina rica que
va hacia el regenerador. La tasa de flujo se regula en un controlador de nivel colocado
en el tanque de venteo. (10)
Intercambiador de Calor Amina-Amina

El proceso del intercambiador de calor es aprovechar una parte de la energa de la
amina pobre o limpia que sale del regenerador. Esto representa aproximadamente el
50% del calor requerido en el rehervidor de la columna de regeneracin
La solucin pobre que sale del rehervidor se enfra al pasar por el intercambiador
de calor, mientras que la amina rica que viene del absorbedor se calienta hasta mas o
menos 190 F para hacer ms fcil la separacin de los gases cidos que transporta.
Es conveniente evitar que no se separe el gas en la tubera, antes de entrar a la
columna de regeneracin, porque el sistema se vuelve muy corrosivo. Este problema se

podra evitar usando acero inoxidable
El intercambiador de calor ms comn es el de tipo de concha y tubos en U. La
solucin rica normalmente fluye a travs de los tubos y la solucin pobre, por la carcaza
del intercambiador, baando los tubos por su parte exterior. Despus del
intercambiador, se coloca una vlvula sobre la lnea de la solucin rica, para controlar el
flujo hacia el regenerador. (10)
Regenerador
El regenerador, por lo general, se opera a una presin que vara entre 4 y 8 lpcm,
el de la planta modelo trabaja a 8 lpcm. A esta presin los gases que contiene la
solucin rica se evapora a medida que se calienta la solucin.
El propsito del regenerador es remover el gas cido contenido en la solucin rica.
En una planta de amina, la torre de regeneracin, por lo general, contiene entre 18 y 24
bandejas; el de la planta tpica tiene 22. La solucin pobre entra en el nivel del segundo
al cuarto plato del tope. A medida que la solucin desciende, entra en contacto con los
vapores del rehervidor que suben dentro de la torre. El vapor burbujea en la solucin en
cada plato, retira los gases cidos de la solucin y los transporta hacia la parte superior
de la torre.
El equipo responsable de la compensacin energtica de la planta es el rehervidor.
All se produce el calor necesario para vaporizar la solucin que regresa al regenerador.
El vapor fluye en contracorriente con el lquido que cae y, en cada plato entra en
contacto con la solucin para lograr el equilibrio que permite el despojamiento del gas
cido.
Cuando la cantidad de vapor aumenta, se incrementa tambin el gas cido
despojado. Esta es la razn por la cual el tratamiento de la solucin mejora con el uso
de gas de despojamiento (stripping gas). Los vapores que salen por el tope de la torre
de regeneracin son una mezcla de vapor de agua y gas cido. Al pasar por el
condensador, el vapor de agua se condensa y los gases cidos, tambin conocidos

como gases de cola, salen de la planta.
El condensador puede ser del tipo tubo y carcasa, con el uso de agua a travs de
los tubos o, tambin, un enfriador de aire, con ventilador elctrico (fin fan cooler), en el
cual los vapores fluyen a travs de los tubos. En cualquiera de los dos casos, el vapor
que sale del condensador (una mezcla de vapor de agua y gases cidos) entra al
acumulador de reflujo, salen por el tope del recipiente por medio de una vlvula de
control de presin. Por lo general, entran a un incinerador, a una lnea de venteo o a
una planta recuperadora de azufre.
(10)
Tanque de Abastecimieniento Surge Tank

Se emplea para almacenar la amina pobre o limpia. Por efectos del trabajo diario,
parte de la solucin, se pierde en el contactor y en el regenerador, tambin habr
pequeas prdidas en el empaque de la bomba y en otros sitios. A medida que
desciende el nivel en el tanque de abastecimiento, es necesario agregar agua fresca.
Es preciso vigilar que, al agregarla, se mantenga la proporcin amina/agua recomendad
en el diseo original. Cuando la mezcla trabaja demasiado diluida o concentrada, la
planta funciona ineficientemente.
Si la amina entra en contacto con el aire, reaccionar con el oxgeno y perder la
habilidad para remover componentes cidos del gas natural. Como consecuencia, es
esencial que el aire no entre en contacto con la solucin. Para prevenir este efecto, se
puede utilizar un colchn de gas inerte en el tanque de abastecimiento, con lo cual,
adems de evitar la oxidacin, la amina se satura con gas antes de entrar al
absorbedor. Por ello es preferible utilizar gas naturales sustitucin del gas inerte.
(10)
Bomba de amina pobre

El lquido del tanque de abastecimiento pasa a la bomba, la cual aumenta la
presin de la solucin pobre de tal manera que pueda entrar en el absorbedor. Por lo
general esta bomba es del tipo desplazamiento dispositivo. El caudal se regula
desviando una porcin del lquido de la descarga de la bomba hacia una vlvula de
control manual, ubicada en la succin de la bomba.
La mxima tasa de flujo se obtiene cuando la vlvula ubicada en la desviacin
(by-pass) est cerrada. Se debe medir la tasa de flujo de la solucin regenerada que
va al absorbedor. Dependiendo del caudal su utilizan medidores de orificios o
rotmetros. (10)
Filtros
A medida que la solucin circula a travs del sistema, recoge partculas que se
forman como producto de la corrosin. Estos slidos pueden causar formacin de
espuma en el absorbedor y en el regenerador. Por lo tanto, se debe incluir un filtro en la
solucin pobre, con el cual se remueven los slidos y otros contaminantes.
La cantidad de partculas contenidas en la solucin variar con el tipo de gas cido
que entra al absorbedor. En algunos casos, la cantidad de material slido puede ser
mayor que en otros por consiguiente, algunas soluciones requieren de mayor capacidad
de filtrado. Si la formacin de partculas es severa, se pueden emplear diferentes tipos
de filtros para limpiar la solucin. No obstante, en cualquiera de los casos, el filtro debe
ser vigilado cuidadosamente para limpiar o reemplazar los elementos cuando se
saturen con las partculas.
La contaminacin de un filtro se puede detectar con la diferencial de presin a
travs del mismo. Un elemento nuevo, por lo general tiene una cada de presin de 2 a
4 lpcm. Cuando se tapa la cada de presin aumenta. Si la cada de presin excede a
15 25 lpcm, el elemento del filtro colapsar y quedar completamente inactivo, Como
consecuencia, los elementos del filtro deben ser limpiados o reemplazados cuando la
cada de presin se acerque a la mxima recomendada por el fabricante.
Enfriador de la solucin pobre

La solucin pobre que sale del regenerador, pudiera llegar a una temperatura muy
alta. Es recomendable, no introducirla as al absorbedor, porque pierde la propiedad de
retencin de componentes cidos. Por ello, se utiliza un intercambiador de calor

adicional que trabaja con aire, o un intercambiador de concha y tubos. El agua de
enfriamiento
pasa
travs
de
los
tubos
la
solucin
por
la
carcasa.
Independientemente del tipo que se use, la solucin se enfra hasta ms o menso 10 F

por encima de la temperatura de entrada del gas al absorbedor (10)
Concentrador o recuperador de amina

A medida que la solucin circula en el sistema, se calienta en el rehervidor y se
enfra al pasar por los intercambiadores. El calentamiento y enfriamiento constante hace
que la amina se deteriore y pierda su capacidad de absorcin. Los productos de
degradacin pueden ser removidos en el recuperador o reclaimer
Esta unidad, es en realidad, un regenerador de la solucin, en el cual se separa la
amina del material deteriorado, la cual se evapora y pasa hacia el tope de la unidad,
desde donde sigue hacia el regenerador. Los productos de la degradacin quedan en el
recuperador, de donde se drenan peridicamente.
La alimentacin del recuperador sale por el fondo de la torre de regeneracin.
Alrededor del 0.5 al 5% de la solucin pobre fluye por el regenerador de amina. El
caudal se regula con un controlador de nivel colocado en el mismo recipiente. En el
recuperador se agrega vapor o agua y se suministra calor por los tubos de
calentamiento. El vapor sobrecalentado, compuesto por una mexcla de amina y vapor
de agua, sale del reclaimer y entra al regenerador algunas bandejas por encima del
plato del fondo. (10)
2.2.1.4. Consideraciones de Diseo

Dimensionamiento Apropiado
El dimensionamiento, adems de que afecta la tasa de circulacin del solvente es
importante por los siguientes aspectos: se debe evitar velocidades excesivas, agitacin
y turbulencia y debe haber espacio adecuado para la liberacin del vapor.
(10)
Acondicionamiento del Gas de Entrada.

Especialmente es importante la filtracin y remocin de lquidos presentes en el
gas de entrada; tanto las partculas slidas como los lquidos presentes en el gas
ocasionan problemas en las plantas de aminas. Se deben remover partculas de hasta 5
micrones. (17)
Seleccin de Materiales
La mayora de las plantas de aminas son construidas con aceros inoxidables al
carbono pero por las condiciones de corrosin, presin y temperatura a las que tienen
que trabajar es muy comn operaciones de reposicin de piezas o partes por su estado
de alteracin por corrosin al cabo de tiempos de operacin relativamente cortos. Se
recomienda el uso de aceros resistentes a la corrosin con espesor de tolerancia para
la misma de aproximadamente 1/8 de pulgada para los recipientes y adems monitoreo
del problema de corrosin. (10)
Filtrado de la Solucin
Es una de las claves ms importantes para el funcionamiento adecuado de una
planta de aminas. Generalmente los operadores no usan filtros para evitar problemas
de taponamiento, pero el hecho de que este se presente es una prueba de la necesidad
de filtracin. Los filtros remueven partculas de sulfuro de hierro y otros materiales tipo
lodo que tratan de depositarse en los sistemas de endulzamiento; si estos materiales no
se remueven tienen tendencia a formar espumas y crear problemas de corrosin.
Por los filtros se circula entre un 10 y 100% de la solucin siendo el promedio entre
20 y 25%; mientras mayor sea el porcentaje filtrado mejor ser la calidad de la solucin,
pero se requiere mayor mantenimiento de los filtros. La cada de presin a travs del
filtro se toma como referencia para el cambio del mismo. El tamao de poro del filtro
puede variar desde uno hasta micrones dependiendo de las caractersticas de las
partculas a remover pero una seleccin de un filtro de 10 micras es tpica y parece
adecuada. (10)
Prdidas y Degradacin de las Aminas

Este es un aspecto importante por varias razones, entre ellas: El solvente perdido
se debe reemplazar y esto representa una fraccin apreciable de los costos de
operacin.
El solvente degradado reduce la cantidad de solvente activo, acelera la corrosin y
contribuye a la formacin de espumas.
Las prdidas de solvente se pueden reducir usando reclaimers y filtros,
instalando despojadores a la salida de contactora y el regenerador, teniendo colchn de
gas ( Gas Blanketing) en el almacenamiento del solvente y diseando adecuadamente
los sistemas intercambiadores de calor para reducir el flujo de calor. Si el vapor es el
medio de calentamiento no debe estar a temperaturas mayores de 300 F a 50 Lpc. y
cuando es aceite caliente su temperatura no puede ser mayor de 350 F.
(10)
Formacin de Espumas
Las espumas pueden reducir la calidad del gas de salida porque reducen el
contacto gas lquido y ocasionan un arrastre excesivo de aminas. Algunas veces se
hace necesario el uso de inhibidores de espumas y es necesario trabajo en el
laboratorio para determinar el tipo de inhibidor y la cantidad del mismo. Algunas veces
una pequea cantidad de inhibidor puede resolver el problema, pero una cantidad
mayor del mismo lo puede reiniciar. Cuando se observa una cada de presin alta en la
contactora se debe realizar una inspeccin del antiespumante.
La formacin de espumas se debe intentar controlar con el uso del reclaimer y
filtracin, el uso de inhibidores ser un ltimo recurso pues ellos solo controlan el
problema no lo resuelven. Una causa de formacin de espumas que a menudo no se
tiene en cuenta es la condensacin de hidrocarburos en la contactora, esto se puede
controlar manteniendo la temperatura de la solucin pobre ( la que est entrando a la
contactora) a una temperatura 10 0 15 F por encima de la temperatura del gas de
entrada y para gases muy agrios se pueden requerir diferencias an mayores. (10)
Operacin del Regenerador

Temperaturas altas de regeneracin mejoran la capacidad de remocin de gases
cidos pero tambin aumentan las posibilidades de corrosin y de degradacin del
solvente. Las soluciones de amina pobre deben salir del regenerador a temperaturas no
mayores de 260 F ( 280 F para la DGA) y en promedio entre 230 y 240 F para
prevenir la degradacin trmica. Cuando se tiene planta recuperadora de azufre la
presin del regenerador requerida para forzar el gas a la unidad recuperadora puede
resultar en temperaturas ms altas.
El diseo del rehervidor tambin involucra consideraciones importantes. Debe
haber espacio adecuado entre tubos para permitir la liberacin del vapor. Los tubos
siempre deben estar cubiertos con algunas pulgadas de lquido y se debe garantizar un
flujo estable de calor que no exceda los 12000 BTU/pie2/h. (10)
Operacin del Reclaimer.
La funcin del reclaimer es reversar las reacciones de degradacin de las aminas
destilando las aminas recuperables y el vapor de agua y dejando un producto no
regenerable, con aspecto de lodo, el cual hay que remover peridicamente. El
reclaimer maneja entre 1 y 2% de la tasa de circulacin del solvente y debe tener
orificios de acceso para remover los residuos no regenerables. Algunos reclaimers
trabajan de forma intermitente, otros de forma continua, algunos al vaco y otros a
presiones ligeramente por encima de la presin atmosfrica.
(10)
Corrosin
Esta es quizs la principal preocupacin en la operacin de una planta de
endulzamiento y los procedimientos planteados antes para controlar problemas de
operacin en las plantas de endulzamiento tambin sirven para controlar la corrosin.
Una planta de aminas diseada adecuadamente debe tener posibilidades de instalacin
de cupones que permitan monitorear el problema de corrosin. Algunas veces puede
ser necesario el uso de inhibidores y en este caso se debe garantizar la compatibilidad
del inhibidor con la solucin del solvente para evitar problemas de espumas y
degradacin del solvente. (10)
2.3 Definicin de Trminos Bsicos.

Absorbedor: torre en el cual ocurre la absorcin. Columna que facilita el contacto entre
el gas natural y otro fludo (aceite de absorcin, glicol o solucin de amina) produciendo
una transferencia de masas en el proceso. Trabaja a presin alta y baja temperatura. Se
usa en procesos de amina, de deshidratacin o en plantas de gasolina. (Martnez y
Velsquez, 2002). (9)
Acumulador de Reflujo: equipo ubicado a la salida de la torre de regeneracin que
recibe el fluido del tope de la torre, una vez condensado, con el fin de garantizar la
calidad del producto de tope. (Martnez y Velsquez, 2002). (9)
ADIP o DIPA (disopropanolamina activada): proceso que se emplea para eliminar el
sulfuro de hidrgeno y el dixido de carbono de los gases de hidrocarburos. Se usan
cuatro moles del producto por cada mol de gas cido (4N) A 54% p/p. (Martnez y
Amina: serie de derivados del amonaco por sustitucin de uno o varios hidrgenos por
radicales alquilicos, cuya frmula general es R-NH2. Algunas aminas tales como: MEA,
DEA, TEA, MDEA se emplean en el tratamiento del gas natural. Se usa diluida en agua
en proporciones establecidas en un proceso continuo que opera con dos o ms torres:
una para absorber y otra para regenerar. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Bomba de amina: sistema de bombeo instalado en las plantas de amina con el fin de
elevar la presin de la solucin pobre o regenerada al novel requerido de la torre de
absorcin.. (Martnez y Velsquez, 2002). (9)
Calor de desorcin: que se origina cuando un componente se separa de otro. Que se
debe agregar para que ocurra la separacin. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Camada: lecho de desecantes slidos empleado para deshidratar y endulzar. (Martnez

y Velsquez, 2002). (9)
Canalizacin: Se dice que la camada se canaliza cuando abre caminos preferenciales

que se convierten en rutas permanentes. Des esta manera, el resto de la masa deja de
funcionar y la camada se pierde. La canalizacin ocurre por el cambio brusco de
presin en el sistema o por el cambio brusco de velocidad. (Martnez y Velsquez,
2002). (9)
Catalizador: compuesto que acelera o retarda las reacciones qumicas sin sufrir
cambios o formar parte de la reaccin. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Claus: proceso para la oxidacin del sulfuro de hidrgeno, el ms importante de los

procesos comerciales de conversin directa y el ms usado en el endulzamiento del gas
natural, cuyos solventes son bauxitas, alminas y aluminosilicatos como catalizadores.
(Martnez y Velsquez, 2002). (9)
Composicin del gas: se refiere a los integrantes de una mezcla de hidrocarburos,
tales como el CO2, H2S, H2O, CO e hidrocarburos del C1 al C10. Se suele hablar del
C7+
para referirse al heptano y a los componentes ms pesados. (Martnez y

Cromatografa de fase gaseosa: tcnica utilizada para el anlisis cualitativo y
cuantitativo de los componentes de una mezcla, para lo cual se requiere que la porcin
inyectada se volatilice en las condiciones en las cuales se hace el estudio. (Martnez y
DEA (dietanolamina): producto para la remocin qumica de los componentes cidos
del gas natural. Trabaja en proporcin 2.5 N (2.5 moles de DEA por cada mol de gas
cido) en una solucin que puede variar entre 15 y 26% p/p. (Martnez y Velsquez,
2002). (9)
DGA (diglicolamina): proceso para el endulzamiento del gas natural, clasificado dentro
los que actan qumicamente. La DGA contiene de manera simultnea glicol y aminas,
con lo cual se logra parcialmente efectos de deshidratacin y de endulzamiento.
Esponja de hierro: uno de los procesos de lecho seco conocidos para eliminar
componentes cidos del gas natural. Se suele usar en corrientes de gas pequeas a
mediamas, por lo que se recomienda en instalaciones de bajo consumo energtico.
Espuma: conjunto de burbujas que se forman a partir del lquido y se adhieren entre s
con ms o menos consistencia. Puede ser de tipo mecnico o qumico. En el primero de
los casos se debe a la excesiva velocidad del fluido y en el segundo caso se debe al
empleo de productos qumicos o contaminantes de la solucin. (Martnez y Velsquez,
2002). (9)
Gas cido: que contiene impurezas en alta concentracin, tales como: CO 2, H2S, COS,
RSH y SO2, de las cuales las ms comunes son el sulfuro de hidrgeno (H 2S) y el
dixido de carbono (CO2). (Martnez y Velsquez, 2002). (9)
Gas de cola: gas cido con un contenido muy alto de contaminantes que se retira en la
torre de regeneracin en una planta de endulzamiento. Usualmente est formado por
CO2, H2S y vapor de agua. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Gas dulce: aquel que contiene menos de 4 ppmv de sulfuro de hidrgeno y un

contenido bajo de dixido de carbono. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Intercambiador de calor: equipo para recuperar el calor que se retira del sistema, con
el fin de transferirlo a otra corriente. (Martnez y Velsquez, 2002). (9)
Malla o tamiz molecular 4 - LNG: tipo de malla molecular comnmente usada en los
procesos de lecho seco para la remocin de dixido de carbono en el gas natural
MDEA (metildietanolamina): proceso de amina cuya mayor ventaja es la selectividad
hacia el H2S en presencia del CO2. Trabaja en soluciones 4N a 48% por peso (Martnez
MEA (monoetanolamina): uno de los procesos ms antiguos para la eliminacin de los

compuestos cidos del gas natural. Se aplica en soluciones 2.5 normal en porcentaje
por peso de 15%. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Planta de amina: unidad que trabaja con soluciones de aminas, las cuales se usan
para eliminar los componentes cidos. (Martnez y Velsquez, 2002). (9)
Reflujo: razn entre el volumen de fluido revertido a la torre dividido por el volumen de
otro fluido que entra o deja el fraccionador. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Rehervidor: intercambiador de calor en el cual el fluido hierve en forma continua. til

en las plantas para regenerar la solucin que ha sido usada como absorbente (Martnez
Secuestrante de sulfuro de hidrgeno (H2S): el empleado para eliminar el sulfuro de
hidrgeno del gas natural. Puede ser un slido recubierto de xido recubierto de xido
de hierro que, al reaccionar con el sulfuro de hidrgeno, se convierte en sulfuro de
hierro (pirita). Tambin se producen agentes de endulzamiento en estado lquido
normalmente constituidos por triazinas y formaldehidos (aldehido frmico). Se
recomienda para caudales por debajo de 100 MMPCED con una concentracin igual o
inferior a 100 ppm. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
Sulfatreat: producto comercial empleado para sustraer el sulfuro de hidrgeno del gas
natural. Slido revestido con limaduras de hierro que, en contacto con el H 2S despoja el
componente cido del gas natural (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
TEA (Trietanolamina): producto comercial empleado para sustraer el sulfuro de

hidrgeno del gas natural. De baja capacidad para la absorcin de CO2, baja reactividad
y estabilidad muy pobre. Se elige cuando se requiere una alta selectividad hacia el H 2S.
Ucarsol: uno de los principales procesos comerciales que trabajan como solventes
qumicos en el endulzamiento y desacidificacin del gas natural. El Ucarsol HS-102 es
el solvente utilizado que usa MDEA como producto base. (Martnez y Velsquez, 2002).
(9)
CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
3. Metodologa a utilizar
En funcin de los objetivos especficos planteados al inicio de este trabajo, se
presenta a continuacin el tipo de investigacin, tcnica de recoleccin de datos, la
poblacin, muestra de estudio y la descripcin del procedimiento metodolgico
requerido para la elaboracin y desarrollo de los objetivos planteados.
3.1 Tipo de Investigacin

Para definir cuando un estudio es de uno u otro tipo, es importante conocer las
caractersticas y el conocimiento o tratamiento previo que se tenga del problema. Para
el caso de estudio existe deficiencias del proceso de endulzamiento llevado a cabo en
la Planta Urdaneta Garca, los cuales impactan de una u otra forma en los costos de
operacin y mantenimiento de los equipos que conforman la planta. Sobre esta base se
definir el tipo de investigacin:
Descriptiva, Segn Sabino, Carlos (1997), en las investigaciones descriptivas
se utilizan criterios sistemticos que permiten poner de manifiesto la estructura
o el comportamiento de los fenmenos en estudio, proporcionando de ese
modo, informacin sistemtica y comparable con la de otras fuentes.
Esta investigacin es descriptiva porque se detalla la situacin actual del
proceso de endulzamiento llevado a cabo en la Planta Urdaneta Garca, y se
analizan las deficiencias existentes en el mismo basado en un anlisis tcnicoeconmico.
De campo, Segn Chvez, Nilda (1994), la investigacin de campo se define
como
un
proceso
sistemtico,
metdico
racional
de
recoleccin,
comprobacin, anlisis e interpretacin de datos, producto del contacto directo

con un evento o proceso de la realidad en sus condiciones naturales.
Esta investigacin es de campo porque los datos de inters se recogieron en

forma directa desde el mismo objeto de estudio (Planta Urdaneta Garca). La
informacin fue complementada con estudios o consultas de tipo bibliogrfico.
3.2. Diseo de la Investigacin

El diseo de esta investigacin es de tipo no experimental, transeccional y
descriptiva ya que las variables que en ella se manejan no son manipuladas y los datos
que se utilizan en la misma (Informacin de equipos y sistemas) corresponden a un
perodo de tiempo determinado, sobre el cual se extraern conclusiones.
Segn Hernndez, Roberto (2006), en un estudio no experimental no se
construye ninguna situacin, sino que se observan situaciones ya existentes no
provocadas intencionalmente en la investigacin por quien las realiza
Segn Hernndez, Roberto (2006),
la investigacin transeccional recolectan
datos en un solo momento, en un tiempo nico. Su propsito es descubrir variables y

analizar su incidencia e interrelacin en un momento dado
3.3. Tcnicas de Recoleccin de Datos

Segn Bavaresco, Aura (1994), cada tipo de investigacin determinar las
tcnicas a utilizar y cada tcnica establece sus herramientas, instrumentos o medios a
emplear. Estas tcnicas buscan recabar informacin referente al objeto de estudio y la
problemtica que sobre l se manifiesta.
Los datos, segn su procedencia pueden subdividirse en dos grandes grupos:
datos primarios y datos secundarios. Segn Sabino, Carlos (1996), los datos primarios
son aquellos que el investigador obtiene directamente de la realidad, recolectndolos
con sus propios instrumentos; y los datos secundarios, por su parte, son registros
escritos que proceden tambin de su contacto con la prctica, pero que ya han sido
recogidos y muchas veces procesados por otros investigadores.
3.3.1. Recoleccin de Datos Primarios

Las tcnicas de recoleccin de datos primarios deben reflejar toda la variedad y
diversidad compleja de situaciones que se presenten en la vida real. Las tcnicas
utilizadas en este estudio sern:
Observacin cientfica
Se puede catalogar como la ms importante debido a que se da el contacto
directo con el problema; puede definirse como el uso sistemtico de los sentidos en la
bsqueda de los datos que se necesitan para resolver un problema. Observar
cientficamente es percibir activamente la realidad exterior con el propsito de obtener
datos que previamente haban sido definidos como de inters para la investigacin. La
observacin realizada en esta investigacin ser:
De tipo simple y participante artificial; porque se realiza la observacin de los
equipos y sistemas desde el mismo sitio donde se encuentran operando los mismos
(Planta Urdaneta Garca), con la finalidad de recabar informacin sobre sus condiciones
de operacin y los trabajos de mantenimiento que en ellos son realizados.
Entrevista
La entrevista es una tcnica que est basada en encuestas, que tiene como
finalidad la recopilacin de la informacin de manera verbal. La entrevista realizada
para la recoleccin de datos fue de tipo:
No Estructurada; ya que no existi una estandarizacin formal sobre las preguntas
realizadas, la misma buscaba indagar sobre la experiencia del personal que labora en la
planta sobre el sistema de endulzamiento por sulfatreat y por aminas
Focalizada; porque las preguntas fueron realizadas al personal que opera y
mantiene los equipos existentes en la Planta Urdaneta Garca.
3.3.2. Recoleccin de Datos Secundarios

La tcnica de recoleccin de datos secundarios utilizada ser la observacin
documental o bibliogrfica.
El instrumento de recoleccin de datos secundarios utilizado en esta investigacin
fue la ficha, especficamente:
La ficha bibliogrfica: como una simple gua para recordar cules libros o trabajos
haban sido consultados o existen sobre el tema. El material consultado se basar en:
Textos.
Reglamentos y normas.
Diccionarios Enciclopdicos.
Catlogos de Fabricantes
Manuales de operacin y mantenimiento de equipos
Tesis de Grados sobre Sistemas de Endulzamiento de Gas Natural
Registros de Equipos e instalaciones
3.4. Poblacin y Muestra de estudio

Tamayo y Tamayo (1992), define la poblacin como: la totalidad del fenmeno a
estudiar en donde las unidades de la poblacin poseen una caracterstica comn, la
cual se estudia y da origen a los datos de la investigacin.
Segn Sabino, Carlos (1992) la muestra es una parte representativa de la
poblacin. Es un subconjunto de elementos que pertenecen a un conjunto definido en
sus caractersticas llamado poblacin
En esta investigacin, la poblacin y muestra corresponde nicamente a la Planta
Urdaneta Garca ya que es la nica instalacin en su tipo destinada al endulzamiento de
los fluidos hidrocarburos extrados del campo petrolero Urdaneta perteneciente a la
empresa PDVSA.
3.5 Procedimiento Metodolgico
En esta seccin se describe el proceso metodolgico que se llev a cabo para

poder dar cumplimiento a los objetivos planteados en el trabajo.
3.5.1. Caractersticas del sistema de endulzamiento actual de la planta Urdaneta Garca

Para describir las caractersticas del sistema de endulzamiento actual de la Planta
Urdaneta Garca se consult con el personal de Optimizacin de la Segregacin
Urdaneta Lago acerca de los datos de produccin de los pozos que llegan a dicha
instalacin. Adicionalmente se consult con el personal de operaciones de la Planta UD
Garca la concentracin de H2S de cada una de las corrientes de produccin y el
diagrama del proceso de endulzamiento existente en la misma.
Basado en dicha informacin se pudo conocer que la Planta Urdaneta Garca
recibe para su endulzamiento dos corrientes de alimentacin de crudo: la primera
proveniente del Lago Oeste a travs de 6 pozos (UD-103, UD-121, UD-132, UD-144,
UD-152 y UD-791) ubicados en el sector Urdaneta, los cuales representan una
produccin promedio de crudo 5000 BPD y una produccin de gas de 2.25 MMPCED
con una concentracin de H2S de 3000 ppm el gas y 500 ppm en el crudo; y la segunda
corriente de alimentacin proviene de la produccin de 4 pozos (Garca-17, Garca-18,
Urdaneta 6 y Urdaneta 7) ubicados en los alrededores de la Planta Urdaneta Garca, los
cuales representan una produccin promedio de crudo 600 BPD y una produccin de
gas de 0.3 MMPCED con una concentracin de H2S de 16000 ppm en el gas y 400 ppm
en el crudo
El endulzamiento del crudo y del gas de ambas corrientes de produccin es
realizado a travs de 3 sistemas de endulzamiento que se muestran en el diagrama de
proceso de la figura 6 y que se describen a continuacin:
Figura 6. Diagrama del Proceso de Endulzamiento de la Planta UD Garca

Fuente: PDVSA (2010)
Sistema de Endulzamiento N 1
La produccin de los pozos de lago llega a travs de una tubera de 12 pulgs
hasta el Separador S-1. En dicha tubera justo antes de la entrada al separador se
inyecta un qumico secuestrante llamado Encord 9787 (con base en Triazinas)
Las caractersticas del qumico secuestrante se mencionan a continuacin:
Tabla 1. Caractersticas del qumico secuestrante.

Fuente: PDVSA.
Nombre del Qumico
Qumico Base
Costo
Selectividad
Tipo de Remocin
Produccin de Slidos
Solubilidad en Fuel
Volatibilidad
Tipo de Manipulacin
Impacto
ENCORD 9787
TRIAZINAS
Medio
H2S
No Reversible
Ninguna
Baja
No Voltil
Segura
No es Cancergeno
El crudo y gas tanto de lago como el de tierra llegan al separador trifsico V-101
A/B, el cual opera a una presin de 60 lpcm. La produccin de los pozos de lago entra
al separador V-101A mientras que la produccin de los pozos de tierra entran al
separador V-101B. El gas obtenido de ambos separadores es enviado al Sistema de
Endulzamiento N 3 constituido por las torres de sulfatreat mientras que el crudo es
enviado al sistema de estabilizacin de crudo. En este sistema el crudo es calentado en
el horno H-101 y luego se hace pasar a travs de la torre de platos rectangulares donde
se separa el C02 y H2S logrando concentraciones de H2S en la salida de crudo mnimas
(10 ppm o menos).
El gas agrio obtenido por el tope de la torre con concentraciones del orden de los
12000 ppm y flujo de 0,1 MMPCED se une a la corriente de gas agrio que va hacia el
Sistema de Endulzamiento N 3. Es importante acotar que la torre despojadora V-102
solo es utilizada cuando no se inyecta la qumica secuestrante, en caso contrario, la
torre acta como un sistema de tubera y el horno permanece apagado
Las caractersticas fsicas y de diseo de la torre despojadora de H2S se
mencionan en la tabla 2 y 3
Tabla 2. Caractersticas fsicas de la Torre Despojadora V-102.

Altura (pies)
Dimetro (pulg)
Nmero de Platos
Dimetro de los Platos (pulg)
Espaciamiento entre Platos (pulg)
Material
Altura del Bajante (pulg)
Espesor de los Platos (pulg)
Espesor de las vlvulas (pulg)
30
36
10
34
24
Acero Inoxidable
2
1/16
Tabla 3. Caractersticas de la Torre Despojadora V-102.

Capacidad de Diseo (BPD)
API del crudo
Presin de Tope (psig)
Temperatura de Tope (F)
Temperatura de Fondo (F)
Flujo de vapores de tope (MMPCED)
Carga del Rehervidor (MMBTU/h)
H2S en crudo de fondo
6270
26
40
293
302
0,41
7,1
10
El proceso para el endulzamiento del gas proveniente de la unidad estabilizadora
de crudo y para el gas proveniente del separador trifsico V-101 A/B est compuesto
por dos reactores que contienen un producto qumico denominado Sulfatreat, los cuales
tienen una capacidad de 150 ton (330000 lb), un rendimiento de 45 das cada uno y una
eficiencia de 90% segn diseo.
Este proceso est basado en la reaccin que se genera al contacto del H 2S con el
Sulfatreat y mediante la cual el enlace molecular de hidrgeno y azufre se rompe
descomponiendo as el elemento indeseado.
El gas agrio que proviene de la estabilizadora de crudo (0.1 MMPCED con 12000
ppm), el gas proveniente del separador V-101 A (2.25 MMPCED y 3000 ppm) y el gas
que proviene del separador V-101 B (0.3 MMPCED y 16000 ppm) pasan a travs del
depurador V-203 para retener las trazas de lquido que se generen por condensacin,
luego de esto se dirige a la parte superior del reactor por donde entra e inicia su
descenso a travs del lecho de Sulfatreat hasta salir por la parte de abajo con
caractersticas de gas dulce con concentraciones no mximas de 10 ppm
Para obtener un mayor rendimiento del Sulfatreat, los reactores poseen una
facilidad de trabajar en serie, es decir, alinearlos de tal manera que la salida de uno sea
la entrada del siguiente. Este procedimiento se realiza al abrir la vlvula RV-3 A / B
descrita en la figura 7. En dicha figura se detalla los elementos de este sistema de
endulzamiento
Figura 7. Diagrama detallado del Sistema de Endulzamiento N 3

El gas dulce producido es alineado a la succin de un compresor reciprocante C201 para elevar su presin y ser inyectado al gasoducto el cual a travs de un
depurador V-204 es utilizado como combustible en la planta y el exceso transferido al
Gasoducto de los Claros que distribuye a Alpuf o Campo Boscn a travs del mismo
sistema.
En la tabla 4 se muestran las caractersticas principales del producto sulfatreat y
de los 2 reactores utilizados para el endulzamiento del gas:
Tabla 4. Caractersticas del producto Sulfatreat y de los Reactores.

Presin de Operacin (psig)
Temperatura de Operacin (F)
Dimetro de cada reactor (pies)
Altura de cada reactor (pies)
Cantidad de Recipientes
Cantidad de Sulfatreat por cada recipiente (lb)
Altura de cada lecho (pies)
Gravedad Especfica del Sulfatreat @ 25C (gr/cc)
Capacidad de Remocin de H2S (lb/lb Sulfatreat)
Capacidad de Diseo para 2 Reactores (MMPCED)
Concentracin de H2S en la alimentacin (ppm)
Mxima concentracin de H2S a la salida (ppm)
Duracin real del cada lecho (dias)
Contenido de azufre en el gas de alimentacin (lb/d)
Cada de Presin (psig)
Velocidad del Gas (pie/seg)
40
90
14
78,7
2
330000
30,6
1,1
0,12
6,2
3140
4
45
1760
5
9,4
3.5.2. Caractersticas del gas natural a ser desacidificado.

Para describir las caractersticas del gas se procedi a consultar las
cromatografas de gases ms recientes de la Planta Urdaneta Garca. En dicha consulta
se seleccionaron dos cromatografas: una perteneciente a la corriente de produccin de
los pozos de lago (tomada en la descarga de gas del separador S-1) y la otra
perteneciente a los pozos de tierra (tomada en la descarga de gas del separador S-1A).
Las condiciones de presin y temperatura as como las composiciones y propiedades
del gas asociado a las corrientes de produccin antes mencionadas, se muestran en las
figuras 8 y 9
Figura 8. Cromatografa de gas de los pozos de lago

Figura 9. Cromatografa de gas de los pozos de tierra

Por otra parte, se consulto con el personal experto de la Planta Urdaneta Garca
acerca de los rangos de concentraciones manejados en los diferentes trenes de
endulzamiento. Dicha informacin fue plasmada en la tabla 5
Tabla 5. Rango de concentracin de H2S segn corriente de produccin.

Una vez determinado las concentraciones de H2S mnimas y mximas a manejar,

se consult el Plan de Negocio de produccin de gas de los pozos de tierra y lago para
verificar la ventana de operacin de la planta. Dicho plan de Negocio se muestra en la
figura 10
Figura 10. Caudal de gas a desacidificar segn Plan de Negocio 2010-2029

Utilizando los rangos de concentracin de H2S y los caudales de gas a manejar se

determinaron los flujos msicos de gas a manejar en la planta, los cuales sern
utilizados posteriormente para realizar el diseo de la Planta de Aminas.
3.5.3. Diagnstico de la problemtica del sistema de endulzamiento actual de la planta
Urdaneta Garca
Para realizar el diagnstico del sistema de endulzamiento actual del gas natural,
se procedi a consultar las especificaciones del sulfatreat plasmadas en la tabla 4 y las
estadsticas de reemplazo de dicho producto. Dentro de las especificaciones se
verificaron la capacidad de remocin terica del H2S y la duracin terica de cada
lecho.
La estadstica de los ltimos 12 reemplazos del producto sulfatreat se muestran
en la tabla 6
Tabla 6. Duracin real de cada lecho de sulfatreat por cada reemplazo.
Posteriormente, se utilizaron los caudales de gas y concentracin de H2S de cada

una de las corrientes que alimentan los reactores para determinar el flujo msico de
H2S y la capacidad real de remocin en cada uno de los reemplazos. Las ecuaciones
utilizadas para llevar a cabo dichos clculos se presentan a continuacin:
.
q M ppm
m H2S
..(1)
379.6 1 106
.
Donde:
m (H2S) : Flujo msico de H2S (lbm/d)
q: Caudal de gas (pcnd)
M: Peso molecular del H2S (lbm/lbmol)
ppm: Concentracin de H2S en el gas
.
m t
(2)
Rr =
P
Donde:
Rr (H2S) : Capacidad de remocin real de H2S (lbs de H2S / lbs Sulfatreat)
t: Tiempo de duracin del lecho (das)
P: Cantidad de Sulfatreat utilizado (lbm)
Los resultados obtenidos al aplicar las ecuaciones antes mencionadas, se muestran en
las tablas 7 y 8
Tabla 7. Cantidad de H2S removida por cada lecho de sulfatreat.
Fuente: LEAL (2010)
Tabla 8. Cantidad real de remocin de H2S (lbs de H2S/lbs de Sulfatreat).

Fuente: LEAL (2010)
Luego de esta evaluacin, se procedi a consultar con el fabricante las

velocidades y cadas de presin tericas de los reactores para luego compararlas con
las especificadas en la tabla 4. Los resultados suministrados fueron 3.4 pie/seg y 1.5
psig.
Seguidamente se determin el flujo msico de H2S que alimentan los reactores
cuando el sistema de endulzamiento N 1 es activado. El resultado obtenido bajo este
esquema fue 521.83 lbs/d. Con este flujo y considerando la capacidad real de remocin
se calcul el tiempo de duracin de cada uno de los lechos, siendo ste de 63 das lo
que corresponde a 6 reemplazos por ao.
Finalmente, se estimaron el nmero de reemplazos de sulfatreat requeridos para
los aos futuros considerando la capacidad real de remocin actual y la capacidad
terica suministrada por el fabricante. Los resultados fueron plasmados en la figura 11
y 12 respectivamente
Figura 11. Nmero de reemplazos de sulfatreat requeridos segn PDN 2010-2029

Figura 12. Nmero de reemplazos de sulfatreat requeridos segn capacidad terica

3.5.4.- Diseo del sistema de endulzamiento para el gas natural mediante el empleo de
aminas
Conocidas las variables operacionales y las caractersticas del gas a desacidificar
se procedi a disear la planta de amina. Para ello se determin la cromatografa de
gas del nuevo tren de endulzamiento basados en las composiciones y los flujos
actuales de las corrientes de gas de los pozos de tierra y lago (Ver Figura 13). Es
importante mencionar que dicha cromatografa no reproduce el flujo mximo de H 2S
reportado en la figura N 4.4 ya que esta ltima fue construida considerando las
concentraciones de H2S mximas que pudiesen presentarse en el futuro; a diferencia
de esta cromatografa la cual es el resultado de una estimacin puntual de las
concentraciones existentes en la actualidad.
Figura 13. Cromatografa del gas de alimentacin de la planta de amina

Luego, se elabor una tabla que resume los datos utilizados para el diseo (Ver
Tabla 9), a partir de los caudales mximos y mnimos reflejados en el Plan de Negocio
de la figura 10.
Tabla 9. Caractersticas del gas que llegar a la planta de amina.

Fuente: LEAL (2010)
.
Caudal Mximo de Gas a Manejar (MMPCED)
4.27
Caudal Mnimo de Gas a Manejar (MMPCED)
1.31
Flujo msicor mximo de H2S (lbm/d)
2049.87
Flujo msico mnimo de H2S (lbm/d)
505.93
Especificaciones de Diseo (ppmv H2S)
Presin de Operacin (lpcm)
40
Temperatura de Operacin (F)
110
Peso Molecular del Gas (lb/lbmol)
27.11
Gravedad especfica
0.936
Presin pseudocrtica (lpca)
678.6
Temperatura pseudocrtica
458.88
Factor de compresibilidad Z
0.9882
Poder Calorfico Bruto (BTU/lb)
1473.78
Posteriormente, se procedi a seleccionar la amina que se utilizara en el diseo,

empleando para ello, una matriz comparativa de las aminas ms conocidas en
Venezuela por su aplicacin o por su denominacin de tecnologa abierta. Las aminas
analizadas
fueron
la
Monoetanolamina
(MEA),
la
Dietanolamina
(DEA),
Metildietanolamina y Ucarsol HS-102. Los tres primeros solventes son considerados

como tecnologas abiertas, mientras que el Ucarsol HS-102 es un solvente comercial
que ha sido muy utilizado en la Petroqumica el Tablazo. Las caractersticas de cada
una de las aminas se muestran en la tabla 10
Para la construccin de la matriz comparativa, se cont con el apoyo del personal
experto de la Planta UD Garca quien ha tenido experiencia con este tipo de procesos
por ms de 15 aos
Tabla 10. Tabla de propiedades de las aminas evaluadas

Propiedades
Peso Molecular (lb/lbmol)
MEA
DEA
MDEA
Ucarsol HS-102
61.08
105.14
119.17
119.17
Carga cida amina pobre (moles gas cido/moles amina)
0,33-0,4
0,35-0,65
0,2-0,55
0.144
Carga cida residual (moles de gas cido / moles amina)
0.12
0.08
0,005-0,01
0.005
Concentracin de la solucin (% p/p)
15-25
25-35
40-50
50
230-260
Temperatura de Regeneracin F
225-260
230-250
230-260
Presin de vapor (mmHg)
1.05
0.058
0.061
0.061
Temperatura de Ebullicin (F) @ 760 mmHg
338.9
516.2
477
312.746
Presin Crtica (lpca)
868
474.7
Temperatura Crtica (F)
662
827.8
Gravedad Especfica
1.0179
1.0919
1.0418
1.045
Peso especfico(lb/gal)
8.48
9.08
8.69
Calor Especfico (BTU/lb x F)
0.608
0.6
0.8
Conductividad Trmica (BTU/hr)
0.148
0.127
Calor de vaporizacin (BTU/lb)
355
288
223
223
Viscosidad (cP)
24.1
350
101
40
Los criterios utilizados para la evaluacin fueron: la presin de vapor, la

reactividad, presin de operacin, temperatura de operacin, peso molecular,
concentracin de la solucin, degradacin del solvente, corrosin, viscosidad, absorcin
de hidrocarburos, selectividad, carga cida, disponibilidad en el mercado y costo del
solvente. A cada uno de estos tpicos se le asign un peso ponderativo entre 0 y 100%
mientras que a cada solvente evaluado se le asign un puntaje comprendido entre 0 y
20 puntos (Ver tabla 11). De la evaluacin realizada, la amina que result seleccionada
para el diseo fue la Ucarsol HS-102.
Tabla 11. Matriz comparativa de las aminas ms utilizadas en Venezuela
3.5.4.1. Diseo de una Planta de Amina de tipo Ucarsol HS-102

Antes de iniciar el procedimiento de clculo para el diseo de la planta, se evalu
la posibilidad de formacin de condensados de hidrocarburos mediante el empleo del
diagrama de fases. Dicho diagrama se construy utilizando la composicin del gas
natural en la entrada, su presin, su temperatura y la ecuacin de estado de Peng
Robinson del modelo composicional empleada por el simulador PIPESIM.
Figura 14. Diagrama P y T del gas natural de entrada

3.5.4.1.1. Condiciones de entrada y salida del gas de la planta (gas deshidratado)
Tomando en cuenta el caudal mximo y mnimo de gas que manejar la planta, se
procedi a determinar la composicin del gas de entrada y salida considerando la
concentracin mxima y mnima de H2S (ver figuras N 15 y N 16). Para los clculos se
consider la especificacin de H2S establecida en la tabla N 9 y una remocin del 15 %
de C02, segn datos suministrados por el fabricante de la amina Ucarsol HS-102 (Dow
Chemical). La frmula utilizada para efectuar los clculos se presentan a continuacin:
(3)
Donde:
n: Moles de gas en el sistema (lbmol / d)
Q: Caudal de gas (MMPCED)
Componentes
Entrada - Concentracin Mxima de H2S
Salida - Concentracin Mxima de H2S
% Molar
MMPCED
lbmol/d
% Molar
MMPCED
Nitrgeno
0.412
0.018
46.345
0.418
0.018
47.012
Dixido de Carbono
5.459
0.233
614.066
4.640
0.198
521.956
Sulfuro de Hidrgeno
0.535
0.023
60.150
0.0004
0.000
0.045
Metano
60.042
2.564
6753.934
60.906
2.601
6851.154
Etano
15.765
0.673
1773.355
15.992
0.683
1798.882
Propano
9.939
0.424
1118.007
10.082
0.431
1134.100
i-Butano
0.942
0.040
105.963
0.956
0.041
107.488
n-Butano
2.995
0.128
336.898
3.038
0.130
341.748
i-Pentano
0.805
0.034
90.552
0.817
0.035
91.855
n-Pentano
0.955
0.041
107.425
0.969
0.041
108.971
i-Hexano
0.064
0.003
7.199
0.065
0.003
7.303
Hexano
0.767
0.033
86.277
0.778
0.033
87.519
Heptano
0.626
0.027
70.417
0.635
0.027
71.430
Octano
0.366
0.016
41.170
0.371
0.016
41.763
Nonano
0.212
0.009
23.847
0.215
0.009
24.190
Decano
0.116
0.005
13.079
0.118
0.005
13.267
100.000
4.270
11248.683
100.000
4.270
11248.683
Total
lbmol/d
Figura 15. Composicin del gas de alimentacin y salida considerando la

concentracin mxima de H2S
Fuente: LEAL (2010)
Las caractersticas del gas tratado considerando la mxima concentracin de H 2S
se resumen en la tabla N 12
Tabla 12 Caractersticas del gas tratado (Concentracin Mxima)

Fuente: LEAL (2010)
40
Temperatura del gas a la salida del absorbedor (F)
115
26.926
Gravedad especfica
0.935
675.75
457.90
0.9882
1477.62
Componentes
Entrada - Concentracin Mnima de H2S
Salida - Concentracin Mnima de H2S
% Molar
MMPCED
lbmol/d
% Molar
MMPCED
Nitrgeno
0.413
0.005
14.253
0.418
0.005
14.442
Dixido de Carbono
5.465
0.072
188.597
4.645
0.061
160.308
Sulfuro de Hidrgeno
0.430
0.006
14.845
0.0004
0.000
0.014
Metano
60.105
0.787
2074.224
60.903
0.798
2101.766
Etano
15.781
0.207
544.602
15.991
0.209
551.834
Propano
9.950
0.130
343.375
10.082
0.132
347.934
i-Butano
0.943
0.012
32.543
0.956
0.013
32.975
n-Butano
2.998
0.039
103.461
3.038
0.040
104.835
i-Pentano
0.806
0.011
27.815
0.817
0.011
28.184
n-Pentano
0.956
0.013
32.992
0.969
0.013
33.430
i-Hexano
0.065
0.001
2.243
0.066
0.001
2.273
Hexano
0.768
0.010
26.504
0.778
0.010
26.856
Heptano
0.627
0.008
21.638
0.635
0.008
21.925
Octano
0.366
0.005
12.631
0.371
0.005
12.798
Nonano
0.212
0.003
7.316
0.215
0.003
7.413
Decano
0.115
0.002
3.969
0.117
0.002
4.021
100.000
1.310
3451.007
100.000
1.310
3451.007
Total
lbmol/d
Figura 16. Composicin del gas de alimentacin y salida considerando la

concentracin mnima de H2S
Las caractersticas del gas tratado considerando la mxima concentracin de H 2S
se resumen en la tabla N 13
Tabla N 13 Caractersticas del gas tratado (Concentracin Mnima)
Fuente: LEAL (2010)
40
Temperatura del gas a la salida del absorbedor (F)
115
26.926
Gravedad especfica
0.935
675.75
457.90
0.9882
1477.62
Como se puede observar los datos reflejados en las tablas N 12 y 13 son

prcticamente iguales; esto se debe a que la variacin de las composiciones del gas
considerando concentracin mxima y mnima es prcticamente nula.
Para obtener la composicin del gas de salida, se calcula un factor de ajuste, el

cual se multiplica por el % molar de cada componente de hidrocarburo contenidos en el
gas de entrada (incluyendo al N2). Con el fin de comprobar como se han obtenido las
cifras de composicin del gas a la salida, a ttulo de ejemplo, se indica la composicin
de salida para el metano
Donde:
YC1 Sal: Composicin molar del metano a la salida
YC1 Ent: Composicin molar del metano a la entrada
YH2S Sal: Composicin molar del H2S a la salida
YCO2 Sal: Composicin molar del CO2 a la salida
YH2S Ent: Composicin molar del H2S a la entrada
YHCO2 Ent: Composicin molar del CO2 a la entrada
; Este clculo se repite con el resto de los componentes
3.5.4.1.2. Determinacin de la Tasa de Circulacin de la amina

Para la determinacin de la tasa de circulacin de la amina, se utiliz la siguiente
ecuacin:
Donde:
WSol Ucarsol: Flujo msico de la solucin de ucarsol (lbm/d)
nH2S: Flujo molar de H2S removido (lbmol/d)
nCO2: Flujo molar de CO2 removido (lbmol/d)
MUcarsol: Peso molecular del Ucarsol (lbm/lbmol)

ZUcarsol: Carga cida amina pobre (lbmol H2S/lbmol Ucarsol)
% p/p: Concentracin peso sobre peso de la solucin de ucarsol (%)
De la figura N 15 y N 16 se obtiene el flujo molar a remover de H 2S y CO2 mnimo y
mximo a utilizar para el diseo.
Luego, se sustituyen los datos de la ecuacin N 5 y se procede a determinar

tanto el flujo msico como la tasa de circulacin mnima y mxima.
De la tabla de propiedades de la solucin Ucarsol (ver anexos) se obtiene su

gravedad especfica; siendo sta de 1.055. Posteriormente se procede a determinar la
densidad de la solucin y la tasa de circulacin requerida.
Donde:
Sol Ucarsol: Densidad de la solucin Ucarsol (lb/pie3)
Sol Ucarsol: Gravedad especfica de la solucin Ucarsol
H2O: Densidad del agua (lb/pie3)
Una vez obtenida la densidad se procede a calcular la tasa volumtrica mxima y

mnima de la solucin mediante la siguiente ecuacin:
Donde:
QSol Ucarsol: Tasa volumtrica de solucin Ucarsol (gpm)
3.5.4.1.3. Cantidad de calor tomado por el gas

Una parte del calor que se genera por la reaccin exotrmica de la amina es
tomado por el gas. Tal como se observa en las tablas N 12 y N 13; donde la
temperatura del gas de entrada aumenta de 110 F a 115 F cuando este sale por el
tope.
La cantidad de calor que toma el gas, al incrementar su temperatura en 5 F, se
calcul utilizando la ecuacin N 8
Donde:
qgas: Flujo de calor absorbido por el gas (BTU/d)
ngas: Flujo molar del gas tratado (lbmol/d)
MCpavg: Calor especifico promedio molar del gas tratado (BTU/lbmol F)
T1: Temperatura de entrada del gas (F)
T2: Temperatura de salida del gas (F)
Antes de aplicar la ecuacin se debe determinar previamente el Cp gas. Para
calcularlo se debe utilizar la temperatura promedio del gas y la figura N 23-40 del
GPSA. De esta manera se tiene lo siguiente:
Con Tavg = (110+115)F / 2 = 112.5 F; se obtiene de la figura N 23-40, el valor de

Cpavg = 0.7571 BTU / lbm F. Posteriormente, se multiplica dicho resultado por el peso
molecular promedio del gas Mavg:= (27.11 + 26.926)/2 = 27.018 lbm/lbmol, obtenindose
de esta manera el valor de MCpavg = 20.4553 BTU/lbmol F
Seguidamente, se procede a calcular el flujo de calor mximo y mnimo absorbido
por el gas luego de ser tratado de la siguiente forma:
3.5.4.1.4. Temperatura de la solucin Ucarsol en la descarga del absorbedor

Para poder determinar la temperatura de la solucin Ucarsol en la descarga del
absorbedor, se debe seleccionar previamente la temperatura de la amina pobre de
entrada. Dicha temperatura debe ser como mnimo 10 F por encima de la temperatura
de entrada del gas. Para este caso, se ha seleccionado como temperaura de diseo
130 F.
Posteriormente se procede a realizar un balance de calor en el absorbedor tal
como se muestra en la siguiente ecuacin:
Donde:
qSol Ucarsol: Calor absorbido por la solucin Ucarsol (BTU/hr)
qreaccion: Calor producido por la reaccin (BTU/hr)
qgas: Calor absorbido por el gas (BTU/hr)
Para determinar el calor de la reaccin, se debe conocer el calor que genera el

H2S absorbido y los moles de gas cido que se retiran del sistema, tal como se muestra
a continuacin:
Donde:
: Calor de reaccin del H2S (820 BTU/lb)
nH2S: Flujo molar de H2S a remover (lbmol/d)
: Calor de reaccin del CO2 (825 BTU/lb)
nCO2: Flujo molar de CO2 a remover (lbmol/d)
De esta manera se procedi a determinar el calor de reaccin mximo y mnimo
generado.
Seguidamente se calcula el calor absorbido por la solucin Ucarsol a travs de la

ecuacin N 9, tal como se muestra continuacin:
Posteriormente se procede a calcular el incremento de temperatura de la solucin

mediante la siguiente ecuacin:
Donde:
CpSol Ucarsol: Calor especfico de la solucin Ucarsol (BTU/lbm F)
T: Incremento de temperatura de la solucin Ucarsol (F)
Dado que no se tiene el valor de CpSol Ucarsol se debe obtener el mismo a travs de
la figura 3-18 del Libro Endulzamiento del Gas Natural del Profesor Marcas Martinez
(pag. 273). Para ello, utilizando una temperatura de 130 F y una concentracin de 50%
p/p se lee el valor de 0.875 BTU/lbm F y finalmente se obtiene el valor de T
Finalmente, la temperatura de la solucin Ucarsol en la descarga del absorbedor

(amina rica) se obtiene sumndole a la temperatura de entrada el incremento de
temperatura:
3.5.4.1.5. Intercambiador Amina Pobre Amina Rica

En esta seccin se determin el flujo de transferencia de calor requerido para el
precalentamiento de la solucin de Ucarsol rica que entra a la torre de regeneracin.
Para ello se seleccion previamente la temperatura deseada de calentamiento. Para
este diseo se consider la utilizacin de un T de calentamiento igual a 15 F.
Una vez determinada la temperatura de entrada de la amina rica al regenerador,

se procedi a determinar su temperatura de descarga utilizando para ello la presin de
operacin del rehervidor, la cual fue seleccionada de la figura N 3-12 del Libro
Endulzamiento del Gas Natural del profesor Marcas Martnez.
La presin seleccionada para este diseo fue de 10 lpcm. Con dicha presin y
considerando una concentracin de la amina de 50 % p/p se determin la temperatura
de burbujeo de la amina; siendo sta ltima 252 F.
Finalmente, se procedi a determinar el flujo de transferencia de calor del

intercambiador amina pobre amina rica mediante la ecuacin N 13. Es importante
mencionar que para ste clculo se utilizaron las propiedades de las corrientes
determinadas en la siguiente seccin. La temperatura utilizada para la determinacin
del Cp de la amina rica es la temperatura promedio entre el valor de entrada y el valor
de salida, de esta manera la Tavg es 155.07 F. Seguidamente, se lee de la figura
N 3.18 del libro Endulzamiento del Gas Natural del Profesor Marcas Martinez, el
valor de 0.9 BTU/lbm F
Donde:
qrica-pobre: Flujo de transferencia de calor en el intercambiador amina rica-pobre (BTU/hr)
namina rica: Flujo molar que sale del absorbedor (lbmol/d)
Mamina rica: Peso molecular de la solucin que sale del absorbedor (lbm/lbmol)
De esta forma, el intercambiador amina pobre-amina rica tendra las siguientes

temperaturas de entrada y salida
Solucin Amina Rica
147 F
162 F
Solucin Amina Pobre
237 F
252 F
Composicin de la solucin que llega al absorbedor
La composicin de la solucin pobre que llega al absorbedor est formada por los
siguientes componentes:
a) Moles de amina requeridos para hacer el trabajo.
b) Cantidad de agua necesaria para hacer la solucin (50 % p/p)
c) Moles de H2S que retiene la solucin despus de regenerada. Este aspecto cobra
especial importancia en el diseo porque a mayor retencin menor ser la eficiencia
de la planta.
Tabla 14. Composicin de la solucin que llega al absorbedor
Fuente: LEAL (2010)
Composicin
Flujo Molar (lbmol/d)
Xi
H2O
(100 - % p/p) x (nH2S + nCO2 ) x (MUCARSOL)/ (%p/p) x(MH2O) x (Zucarsol)=
6928.5
0.868
Ucarsol
(nH2S + nCO2) / (Zucarsol) =
1057.05
0.131
CO2
nCO2 x (nH2S +nCO2) x (Rucarsol) / (Zucarsol) x (nH2S + nCO2) =
3.2
0.0004
H2S
nH2S x (nH2S + nCO2) x (Rucarsol) / (Zucarsol) x (nH2S + nCO2) =
2.09
0.003
Total
1.000
Es importante mencionar que para la determinacin de los moles de H 2S se utiliz

la carga cida de la amina pobre (RUcarsol = 0.005 moles de H2S/moles de Ucarsol). Por
otra parte, una vez conocida la composicin molar de la solucin tratada, se pudo
calcular las caractersticas de la mezcla que llega al absorbedor.
Peso Molecular: 31.282 lb/lbmol
Gravedad especfica: 1.006
Densidad: 62.751 lb/pie3
Composicin de la solucin que sale del absorbedor
Siguiendo el mismo procedimiento anteriormente descrito, se pudo calcular la
composicin
de la solucin rica. A los moles de cada componente que llegan al
absorbedor, se les debe agregar los moles de gas cido retirados del gas
Tabla 15. Composicin de la solucin que sale del absorbedor

Fuente: LEAL (2010)
Flujo Molar (lbmol/d)
Composicin
Xi
H2O
(100 - % p/p) x (nH2S + nCO2 ) x (MUCARSOL)/ (%p/p) x(MH2O) x (Zucarsol)=
6998.25
0.768
Ucarsol
(nH2S + nCO2) / (Zucarsol) =
1057.05
0.116
CO2
[1 + (Rucarsol)] x nCO2 x (nH2S + nCO2) / (nH2S + nCO2) x (Zucarsol) =
642.85
0.071
H2S
[1 + (Rucarsol)] x nH2S x (nH2S + nCO2) / (nH2S + nCO2) x (Zucarsol) =
419.48
0.046
Total
1.000
Es importante acotar, que el flujo molar de H2S y CO2 que sale del absorbedor es
igual a la suma de la cantidad de H2S que entra a la torre de absorcin ms la cantidad
de H2S y CO2 retirado del gas natural. Lgicamente, despus de obtener la composicin
molar de la solucin rica, se calculan las caractersticas de la mezcla, obtenindose lo
siguiente:
Peso Molecular: 32.303 lb/lbmol
Gravedad especfica: 0.911
Densidad: 56.840 lb/pie3
Composicin del gas de tope de la torre de regeneracin

El valor aproximado de la fraccin molar de H2S y CO2 en el tope de la torre de
regeneracin se obtiene dividiendo los moles de H2S y CO2 que dejan la torre entre la
suma de los moles que salen, ms los que llegan con la solucin. Esto es importante
porque la composicin del tope est prcticamente integrada por el H 2S y CO2 ms el
vapor de agua
Donde:
YH2S + CO2 Regeneracin: Composicin molar del H2S y CO2 en la salida de la torre de regeneracin
nH2S+CO2 Regeneracin: Flujo molar del H2S y CO2 en la salida de la torre de regeneracin (lbmol/d)
nH2S+CO2 Sal Absorc: Flujo molar del H2S y CO2 en la salida de la torre de absorcin (lbmol/d)
Posteriormente, se puede conocer la composicin de H 2S y CO2 de la siguiente

manera:
Posteriormente, se procedi a calcular el flujo molar del vapor que deja la torre
mediante la siguiente ecuacin:
Donde:
V: Flujo molar de vapor que sale de la torre de regeneracin (lbmol/d)
Luego, una vez calculado el flujo molar de vapor (V), se calcul el reflujo (L) del
agua que retorna a la torre de regeneracin tal como lo muestra la figura 17. Para
calcular la relacin de reflujo (R), se tuvo que determinar previamente a temperatura de
tope de la torre utilizando para ello la figura N 3.2 del libro de Endulzamiento del Gas
Natural del profesor Marcas Martnez. Con una presin de operacin de la torre de
regeneracin (Pope
reg
= 10 lpcm y una fraccin molar de H2S y CO2 (YH2S
+ CO2)
de
12.53% se obtiene una temperatura de tope (TTope Reg) de 225 F
Figura 17. Variables del proceso de regeneracin

Ahora bien, empleando la figura N 2.8 del libro mencionado anteriormente y
utilizando la TTope Reg y la presin de operacin de la torre de regeneracin (10 lpcm) se
procedi a determinar la relacin de reflujo (R); siendo esta de 3.4. Posteriormente, se
utiliz la ecuacin N 15 para calcula el reflujo de agua (L)
Utilizando el peso molecular y la densidad del agua, se calcula el caudal de agua

de reflujo (QW)
De acuerdo al GPSA, la potencia de la bomba de reflujo puede ser estimada

multiplicando el caudal por 0.06; de esta manera se tendra:
La bomba seleccionada comercial debe tener una potencia al freno de 1/4 hp
Regulacin ambiental
Dado que la cantidad de H2S retirado de la corriente de gas es relativamente
pequea, se ha considerado para este diseo la quema del mismo a travs del
mechurrio existente en la planta. La combustin del H 2S da como resultado la
produccin de dixido de azufre; emisiones que se encuentran reguladas a nivel
mundial debido a su accin contaminante del medio ambiente. De acuerdo a las
regulaciones ambientales mundiales, la emisin mxima de SO 2 permitida es de 2

Toneladas por da. La tabla N 9 muestra que el flujo mximo de H 2S retirado de la
corriente de gas es de 2049.87 lbm/d equivalente aproximadamente a 0.93 Toneladas
por da; por lo que se cumple con las regulaciones ambientales
Calor de vaporizacin del agua

El agua que sale por el tope de la torre debe ser condensada, para lo cual es
necesario retirar la cantidad de calor que produce la condensacin. El clculo es
realizada mediante la siguiente ecuacin:
1
qH2O x L x hfg x MH2O .(16)
24
Donde:
qH2O: Calor de vaporizacin del agua BTU/hr
hfg: Calor de vaporizacin del agua (982.13 BTU/lbm @ 10 lpcm)
Carga calorfica del rehervidor

La carga calorfica del rehervidor se calcul sumando el calor requerido para
incrementar la temperatura de la solucin; el calor para vaporizar el agua, ms el calor
necesario para disociar el gas cido de la solucin (lo cual es igual al calor de absorcin
en el contactor)
Donde:
qrehervidor: Calor requerido por el rehervidor (BTU/hr)
3.5.4.1.6. Capacidad de la Bomba de Ucarsol

Para la determinacin de la capacidad de la bomba de Ucarsol se consider el
diferencial de presin entre la torre de absorcin y la torre de regeneracin, adems de
la densidad del fluido y el flujo volumtrico de la solucin a utilizar para el tratamiento
del gas. Las ecuaciones utilizadas para realizar los clculos se presentan a
continuacin:
Donde:
H: Cabezal de descarga de la bomba (pies)
P: Diferencial de presin entre absorbedor y torre de regeneracin (psig)
L: Densidad de la solucin Ucarsol que va hacia el absorbedor (lb/pie 3)
Donde:
hyd hp: Potencia hidrulica de la bomba (hp)

QUcarsol: Flujo volumtrico de la amina rica que va hacia el absorbedor (gpm)
Ucarsol: Peso especfico de la solucin Ucarsol
Considerando una eficiencia mecnica de 60% se calcula la potencia al freno

dividiendo los resultados obtenidos entre dicho valor. Las potencia al freno seran
La bomba seleccionada comercial debe tener una potencia al freno de 1 hp
3.5.4.1.7. Clculo del dimetro del absorbedor

Para determinar la velocidad del gas dentro del absorbedor se siguen las
instrucciones del GPSA-87, Fig. 7-9, segn las cuales la torre de absorcin se calcula
con el 60% o el 80% de la velocidad que se obtendra dentro del separador. En la
misma se presentan los valores de K recomendados para el dimensionamiento de un
separador. E l clculo de la velocidad mxima viene dado por la siguiente ecuacin:
Donde:
Vg: Velocidad del gas (pie/seg)

K: Constante de souder & Brown (K = 0.314)
L: Densidad de la solucin Ucarsol (lb/pie3)
g: Densidad del gas (lb/pie3)
Antes de aplicar la ecuacin N 19, se debe calcular previamente la densidad del
gas mediante la siguiente ecuacin:
Donde:
P: Presin de operacin del absorbedor (psia)
M: Peso molecular del gas (lb/lbmol)
Z: Factor de Compresibilidad del gas
R: Constante universal de los gases (10.73 psia x pie3 / lbmol x R)
T: Temperatura de operacin del absorbedor (R)
Una vez obtenida la densidad del gas se procede a calcular la velocidad mxima
del gas, tal como se muestra a continuacin:
Antes de calcular el rea del absorbedor y su dimetro, es necesario determinar el

caudal del gas de entrada a las condiciones de operacin utilizando para ello la
siguiente ecuacin:
Donde:
QCO: Caudal de gas a condiciones de operacin (pie3/seg)
QCO: Caudal de gas a condiciones normales (pie3/d)
A continuacin se procede a calcular el rea del absorbedor y seguidamente el

dimetro del recipiente requerido, mediante la siguiente ecuacin:
De esta manera, el dimetro del absorbedor es calculado a continuacin:
De esta manera el dimetro seleccionado para el absorbedor es de 30 pulg.
3.5.4.1.8. Clculo del nmero de platos y altura del absorbedor

El nmero de etapas tericas requeridas para el contactor se ha estimado en
funcin de las mejores prcticas y experiencias reportadas por empresas consultoras y
fabricantes de dichos recipientes; tal es el caso de la empresa Dow Chemical, quien ha
establecido que el nmero de platos tericos ideales para lograr las especificaciones del
gas es de 3; dicha especificaciones no son ms de 4ppm de H 2S en el gas de salida y
un slippage (cantidad no recuperada) de CO2 de 85%. Ahora bien, considerando una
eficiencia del 15%, el nmero de platos reales del contactor es de 20 platos. Con un
espaciamiento entre platos de 24 pulgs (2 pies).
De esta manera, la seccin de platos de la torre tendr una altura de 38 pies. A

ello se le suma la altura correspondiente a la seccin de liquido retenido en el fondo de
la torre, el cual es calculado como sigue:
Donde:
hNLL: Altura de control de lquido (pie)
tNLL: Tiempo de retencin (1 min)
AAbsorber: rea del absorberdor (pie2)
De esta manera se selecciona 1 pie para controlar el nivel de lquido dentro de la

torre. La torre tendr a su vez 1 pie como volumen muerto y 1 pie adicional antes de
llegar al primer plato. Las dimensiones generales del contactor son:
Desde el Fondo hasta el primer plato
= 3 pies
Desde el primer plato hasta el ultimo plato
= 38 pies
Desde el ltimo plato hasta la seccin de lavado = 5 pies
La longitud total de la torre absorbedora es de 46 pies
3.5.4.1.9. Clculo del dimetro del regenerador

As como se calcul el dimetro del absorbedor se procedi a determinar el
dimetro del regenerador. Para ello se determin el caudal total de vapor que asciende
por el tope de la torre. Dichos vapores son el caudal de H 2S absorbido y el vapor de

agua vaporizado.
Donde:
Qg reg: Caudal de gas que sale del regenerador por el tope (pie3/seg)
Considerando que es una tcnica comn asignarle al gas una velocidad de 1

pie/seg y un 80% del rea total, a continuacin se determin el dimetro del recipiente:
de la siguiente forma:
3.5.4.1.10. Clculo del nmero de platos y altura del regenerador

Al igual que el nmero de etapas tericas del contactor, el nmero de etapas
tericas requeridas para el regenerador se ha estimado en funcin de las mejores
prcticas y experiencias reportadas por empresas consultoras y fabricantes de dichos
recipientes; tal es el caso de la empresa Dow Chemical, quien ha establecido que el
nmero de platos reales para lograr las especificaciones del gas es de 20, siendo el
espaciamiento entre platos de 30 pulgs (2.5 pies). De esta manera, la seccin de platos
de la torre tendr una altura de 47.5 pies. A ello se le suma la altura correspondiente a
la seccin de liquido retenido en el fondo de la torre, el cual es calculado como sigue:
Donde:
hNLL: Altura de control de lquido (pie)
tNLL: Tiempo de retencin (2 min)
AAbsorber: rea del absorberdor (pie2)
De esta manera se selecciona 2 pie para controlar el nivel de lquido dentro de la

torre. La torre tendr a su vez 2 pie como volumen muerto y 2 pie adicional antes de
llegar al primer plato. Las dimensiones generales del regenerador son:
Desde el Fondo hasta el primer plato
6 pies
Desde el primer plato hasta el ultimo plato
= 47.5 pies
Desde el ltimo plato hasta la seccin de lavado = 6.5 pies

La longitud total de la torre regeneradora es de 60 pies
3.5.4.1.11. Resumen del diseo de la Planta de Ucarsol HS-102
Una vez desarrollado todos los clculos para el dimensionamiento de la planta
Ucarsol HS-102, se presenta a continuacin un resumen general del deseo realizado:
Condiciones del Gas Tratado
Flujo de gas Mximo: 4.27 MPCED
Especificacin del H2S: 4 ppm
Slippage CO2: 85%
Solvente
Nombre: Ucarsol HS-102
Flujo de amina pobre: 20 gpm
Concentracin de la amina: 50%
Nmero de etapas de separacin: 20
Condiciones de la Solucin
Temperatura de la amina pobre: 130 F
Carga de la amina pobre: 0.005 lbmol GA/lbmol Ucarsol HS-102
Carga de la amina cida: 0.144 lbmol GA/lbmol Ucarsol HS-102
Condiciones del Regenerador
Nmero de etapas de regeneracin: 20
Temperatura de entrada de la amina rica: 162 F
Presin del Rehervidor: 10 lpcm
Caudal de reflujo: 1.41 gpm

Carga calorfica de Intercambiadores
Intercambiador Amina Rica-Amina Pobre: 0.166 MM BTU/hr
Condensador de Reflujo: 0.692 MMBTU/hr
Rehervidor: 1.019 MMBTU/hr
Absorbedor
Internos del Absorbedor: 20 platos
Dimetro del Absorbedor: 30 pulg
Altura del Absorbedor: 46 pies
Presin de Operacin: 40 lpcm
Temperatura de la solucin rica: 147.57 F
Regenerador
Internos del Regenerador: 20 platos
Dimetro del Regenerador: 36 pulg
Altura del Absorbedor: 60 pies
Presin de operacin: 10 lpcm
Razn de Reflujo: 3.4 lbmol H2O/lbmol GA
Rehervidor
Carga calorfica: 1.019 MMBTU/hr
Temperatura de la solucin pobre: 252 F
Presin del vapor del rehervidor: 10 psig
Coeficiente Universal de Transferencia de Calor U: 145 BTU/hr x pie2x F
rea de Transferencia (11,3 x GPM segn GPSA): 226 pie2
LMTD: 31.1 F
Intercambiador Amina rica - Amina Pobre
Carga Calorfica: 0.166 MM BTU/hr
Temperatura de entrada amina rica: 147 F
Temperatura de salida amina rica: 162 F
Temperatura de entrada amina pobre: 252 F
Temperatura de salida amina pobre: 237 F

rea de Transferencia: 19.2 pie2
LMTD: 90 F
Enfriador de Amina Pobre

Tipo: Aire
Temperatura de entrada de la amina pobre: 237 F
Temperatura de salida de la amina pobre: 130 F
rea de Transferencia: 204 pie2
LMTD: 20.3 F
Condensador de Reflujo
Tipo: Aire
Temperatura de entrada del condensador: 225 F
Temperatura de salida de la amina pobre: 120 F
Caudal de reflujo mximo: 1.41 gpm
rea de Transferencia: 104 pie2
LMTD: 130 F
3.5.5.- Factibilidad del reemplazo del sistema de endulzamiento actual de la planta.

Para el estudio de la factibilidad de reemplazo, se realiz una evaluacin
econmica comparativa de menor costo entre la propuesta de instalacin de la planta
de amina y el mantenimiento del sistema actual de endulzamiento de la planta UD
Garca. De esta manera se determin previamente la inversin inicial requerida para la
planta de amina, siendo esta la siguiente:
Tabla 16. Estimado de Costo Clase V para una Planta de Ucarsol HS-102
Descripcin
% CT
MBsF
Recipientes
14.74
1757.45
Intercambiadores de Calor/Rehervidor
19.46
2320.21
Bombas
6.17
735.65
Materiales
Subtotal
18.59
58.96
2216.48
7029.79
Preparacin de sitio
1.45
172.88
Ereccin de equipos mayors
5.08
605.69
Prefabricacin e instalacin de tuberas
3.63
432.80
Obras civiles
3.44
410.15
Instrumentacin
0.94
112.08
Electricidad
1.33
158.58
Acabados
Subtotal
0.52
16.39
62.00
1954.18
Facilidades temporales
2.03
242.04
Ingeniera de procesos y construccin
8.96
1068.30
Repuestos
0.81
96.58
Nacionalizacin y Transporte
9.36
1115.99
Seguros
Subtotal
3.49
24.65
416.11
2939.02
100
11922.99
Equipos Principales
Construccin
Costos Indirectos
Total
Posteriormente, se procedi a determinar el flujo de desembolsos que tendra la

planta durante 20 aos por concepto de operacin y mantenimiento. Las premisas
utilizadas para los clculos de dichos desembolsos son:
Costos de Operacin y Mantenimiento:
1 % de la Inversin (2011 2015)
Costos de Reposicin del Solvente:

El costo del solvente es de 4.51 $/Lts
Se ha considerado reemplazar el solvente cada 3 meses, lo que representan 4
reemplazos por ao
Se ha considerado unas prdidas del producto del 10% mensual, lo que por
cada ciclo de reemplazo se debe utilizar un 30% adicional del producto
requerido (20 gpm x 1.3 = 26 gpm)
Tasa de Interes
La tasa interna utilizada por PDVSA para la evaluacin econmica de proyectos
es del 15%
Paridad Cambiaria
Se ha utilizado una paridad cambiaria de 4.3 BsF por cada dlar
Basado en las premisas anteriores, se procedi a determinar el flujo de caja de

desembolsos requerida para la Planta de Amina, tal como se observa en la tabla
16
Tabla 17. Flujo de Caja de Desembolsos para una Planta de Ucarsol HS-102
Fuente: LEAL (2010)
Utilizando el flujo de caja mostrado en la tabla 16 y una tasa de inters del 15%,
se procedi a determinar el Valor Presente Neto (VPN) de dicha propuesta,
obtenindose como resultado lo siguiente:
VPN = 13238.75 MBsF

Seguidamente, se procedi a determinar el flujo de caja de desembolsos y el VPN
que tendra la planta Urdaneta Garca operando bajo el sistema de endulzamiento
actual; para ello se utilizaron las figuras 11 y 12 referidas al nmero de reemplazos de
sulfatreat requeridos para los prximos aos considerando una capacidad de remocin
real y terica respectivamente. Las premisas utilizadas para los clculos fueron:
Costos del Producto Sulfatreat:

El costo del sulfatreat es de 0.29 $ por cada libra
Cada reemplazo de sulfatreat est referido a la utilizacin de 660000 lbs en los
dos reactores
Paridad Cambiaria
Se ha utilizado una paridad cambiaria de 4.3 BsF por cada dlar
Basado en las premisas anteriores se obtuvieron los siguientes resultados:
Tabla 18. Flujo de Caja de Desembolsos para reemplazo de sulfatreat segn capacidad
de remocin real (PDN 2010-2029)
Fuente: LEAL (2010)
se procedi a determinar el Valor Presente Neto (VPN) de dicha situacin,
VPN MIN = 17193.42. M$

VPN MAX= 21357.42 M$
VPN MIN= 73931.71 MBsF
VPN MAX= 91836.92 MBsF
Tabla 19. Flujo de Caja de Desembolsos para reemplazo de sulfatreat segn capacidad
de remocin terica (PDN 2010-2029)
Fuente: LEAL (2010)
se procedi a determinar el Valor Presente Neto (VPN) de dicha situacin,
VPN MIN = 7163.92. M$

VPN MAX= 8898.93 M$
VPN MIN= 30804.88 MBsF
VPN MAX= 38265.38 MBsF
CAPITULO IV
ANLISIS DE LOS RESULTADOS
4.1. Anlisis de las caractersticas del sistema de endulzamiento actual de la

planta Urdaneta Garca
Como se pudo observar en el punto 3.5.1 del procedimiento metodolgico de esta
investigacin, la Planta UD Garca consta de tres sistemas de endulzamiento utilizados
para desacidificacin del crudo y gas de los pozos provenientes lago de Maracaibo (UD103, UD-121, UD-132, UD-144, UD-152 y UD-791) y de los pozos ubicados en tierra en
los alrededores de la planta (Garca-17, Garca-18, Urdaneta 6 y Urdaneta).
De los 3 sistemas de endulzamiento, slo 2 deberan ser utilizados por la planta
segn las especificaciones originales de diseo. Estos dos sistemas son el N 2 (Torre
despojadora de H2S V-102) y el N 3 (Reactores Sulfatreat). Sin embargo, por
deficiencias en los mismos,
se ha recurrido al empleo del Sistema N 1 (Qumica
Secuestrante) para cubrir con las especificaciones del producto aunque esto genere un
incremento de los costos operacionales.
Actualmente, el sistema N 1 slo permite dosificar qumica secuestrante a la
corriente de crudo y gas proveniente de los pozos del lago. Para una produccin de
5000 Barriles por da de crudo de 26API y una concentracin de H 2S de 500 ppm, se
requieren 21 galones por hora del qumico, lo que significa que 378 lbs/d de H 2S en el
crudo se remueven con 2102 lb/d de producto representando ello una relacin de 0.179
lbs de H2S / lbs de qumico. Con esta dosificacin de qumica, no se logra disminuir la
concentracin de H2S en el gas por debajo de 450 ppm.
En la figura 18 se muestra en forma detallada los caudales de crudo y gas
manejados por el Sistema de Endulzamiento N 1, en la que se detalla la concentracin
de H2S en la entrada y salidas del separador S-1.
Figura 18. Diagrama de flujo de proceso del Sistema de Endulzamiento N 1

En la figura anterior tambin se puede apreciar que mediante el empleo de la
qumica secuestrante ENCORD 9787 se logra eliminar completamente el H 2S contenido
en el crudo de los pozos de lago, sin necesidad de activarla la torre despojadora de H 2S
(Sistema N 2).
Ahora bien, con respecto a la corriente de produccin de los pozos de tierra, a
pesar que esta ltima no presenta facilidades de superficie para la inyeccin de
qumica, la misma es beneficiada con el producto suministrado a nivel del separador de
S-1 debido a que ambas corrientes (lago y tierra) se mezclan en un separador comn
llamado V-101 A/B. De esta manera se puede decir que en lugar de endulzar 5000
barriles de crudo, se estn endulzando 5600 barriles con una relacin de remocin de
0.199 lbs de H2S / lbs de qumico.
La no utilizacin del sistema de endulzamiento N 1, obliga al empleo del sistema
N 2. ste ltimo permite obtener un crudo bajo especificacin (menor a 10ppm de H 2S)
pero con la desventaja de que se obtiene un gas residual con una alta concentracin de
H2S, tal como se muestra en la figura 19
Figura 19 Diagrama de flujo de proceso del Sistema de Endulzamiento N 2

En la figura anterior se observa que a pesar que el flujo de gas residual es muy
bajo (0.1 MMPCED), el mismo presenta una alta concentracin de H 2S (12000 ppm)
que se traducen en un flujo msico de 107.73 lbs/d de H 2S el cual representa el 18%
del flujo msico del gas agrio asociado a los pozos de tierra y el 25% del flujo msico
del gas agrio asociado a los pozos de lago. Este flujo msico de gas muchas veces es
condicionado para su procesamiento debido a que limita la duracin del producto
sulfatreat del sistema de endulzamiento N 3. En su lugar, ste gas residual es
quemado en el mechurrio de la planta violando las normas de fiscalizacin de los
hidrocarburos
Con respecto a la especificacin de la torre V-102, en la tabla 3 se observa que la
capacidad de diseo de este recipiente es superior a la produccin de crudo que recibe
actualmente la planta (5600 BPD). Asimismo se aprecia que el flujo de gas de diseo de
la torre es superior al gas agrio que sale por el tope y que va hacia la corriente de
alimentacin de los reactores de sulfatreat (0.1 MMPCED). Todo ello nos permite nos
permite soportar que el sistema de endulzamiento N 2 opera bajo especificacin.
Finalmente analizando el sistema de endulzamiento N 3, se puede decir que
independientemente del empleo o no del sistema N 1, el endulzamiento de gas
mediante sulfatreat siempre es utilizado. El efecto de la activacin del sistema N 1 se
refleja en la mayor duracin del lecho slido; esto se debe a que la concentracin de
H2S que alimentara a los reactores es mucho menor (450 ppm) a la que normalmente
lo hace (3000 ppm).
Los reactores de sulfatreat estn dimensionados de tal manera que para un flujo
mximo de 6.2 MMPCED y una concentracin de H2S no mayor a 3140 ppm el tiempo
de duracin de los lechos sea de 45 das lo que representa una remocin de 0.12 libras
de H2S por cada libra de Sulfatreat.
Es importante mencionar que un incremento en el flujo de gas manteniendo una
concentracin constante, disminuye el tiempo de duracin de los lechos al igual que
incrementa la velocidad del fluido y la cada de presin en los reactores. Asimismo, un
incremento de la concentracin para un flujo constante, repercute directamente en la
duracin de dicho lecho. Sin embargo, es importante mencionar que es ms probable la
variacin del flujo de gas que la variacin de la concentracin de H2S.
En la figura 20 se muestra en el balance de masa actual llevado a cabo en los
reactores de sulfatreat cuando la planta opera con el sistema de endulzamiento N2.
Cuando la planta opera con el sistema de endulzamiento N 1, el gas de la torre
despojadora de crudo no es considerado para el balance.
Figura 20. Diagrama de flujo de proceso del Sistema de Endulzamiento N 3

De la figura anterior se puede concluir que a pesar que los pozos de lago poseen
menos concentracin de H2S que los pozos de tierra, los mismos aportan mayor
cantidad de H2S a los reactores de sulfatreat, debido a que son ellos los que poseen
mayor flujo de gas. De la cantidad total de H2S aportado por cada una de las fuentes,
los pozos de lago representan el 52.94 %, los de tierra el 37.65% y el gas de la torre
representa el 9.41 %
4.2. Anlisis de las caractersticas del gas natural a ser desacidificado.

A fin de definir las caractersticas del gas asociado a los pozos de tierra y lago que
alimentan a la Planta Urdaneta Garca, a continuacin se analizan los datos
suministrados en las cromatografas de las fuentes antes mencionadas
En la figura 8 se observa que la composicin molar del metano es relativamente
baja (59.189 %); tpico de un gas asociado. Asimismo se puede apreciar que dicho gas
presenta dos componentes cidos como lo son: el dixido de carbono y el sulfuro de

hidrgeno cuyas composiciones son relativamente altas (5.837 % y
0.307 %
respectivamente). A pesar de la presencia de estos compuestos cidos, la Planta

Urdaneta Garca fue diseada para remover solamente H 2S por lo que la remocin
parcial o total del CO2 sera un valor agregado pero no un objetivo de la planta.
Las presin y temperatura reflejadas en la cromatografa corresponden al
separador de produccin S-1, ya que el muestreo del gas fue realizado en la descarga
de dicho recipiente. Por otra parte se puede apreciar que la viscosidad del fluido es baja
por lo que no afecta el transporte del mismo a travs del sistema de tuberas.
En la figura N 3.4 se observa que la composicin molar del metano en los pozos
de tierra es mayor a la de los pozos de lago (67.911 %); sin embargo la misma sigue
siendo baja y tpica para un gas asociado Adicional a ello se puede apreciar en la
cromatografa la presencia de dos componentes cidos como lo son el dixido de
carbono y el sulfuro de hidrgeno. La composicin molar del CO 2 es baja (2.706%)
mientras que la del H2S es muy alta con una concentracin de 16000 ppm (1,6%).
La presin y temperatura reflejadas en la cromatografa corresponden al
separador de produccin S-1A, ya que el muestreo del gas fue realizado en la descarga
de dicho recipiente. Por otra parte se puede apreciar que la viscosidad del fluido es baja
por lo que no afecta el transporte del mismo a travs del sistema de tuberas.
Con respecto a la variabilidad de la concentracin de H2S en la planta UD Garca,
en la tabla N 3.5 se muestra el rango de concentracin de H 2S a manejar en cada una
de las corrientes de produccin proveniente de los pozos de tierra y lago, adems de la
corriente de gas que alimenta a las torres de sulfatreat. Dichas corrientes alimentarn al
nuevo sistema de endulzamiento basado en aminas.
Los rangos de concentracin son variables de una corriente a otra, siendo la de
los pozos de tierra la que presenta mayor diferencia entre el valor mnimo y mximo. Sin
embargo, es importante mencionar que las concentraciones reportadas durante la
descripcin del sistema de endulzamiento actual son las que han presentado mayor
repetibilidad.
Ahora bien, conocidas las propiedades y las concentraciones de H 2S del gas

natural, se analiz el caudal de gas esperado para los prximos aos. Para ello
analizando la figura N 3.5, se observa que la mayor cantidad de gas a endulzar en la
Planta UD Garca ser proveniente de los pozos de lago. Adicionalmente se muestra
que el valor mximo y mnimo de gas ser de 4.27 MMPCED (aos 2011-2013) y 1.31
MMPCED (ao 2029) respectivamente. Es importante acotar que a partir del ao 2014
la cantidad de gas total decrecer sustancialmente hasta el ao 2022 (desde 4.13
MMPCED hasta 2.06 MMPCED) donde permanecer ligeramente constante por un ao
y finalmente decrecer gradualmente hasta llegar al valor mnimo.
Utilizando los caudales de gas mostrados anteriormente y las concentraciones
mnimas y mximas de H2S, se procedi a determinar la ventana de operacin de la
planta de amina utilizando para ello la ecuacin (1). Los resultados se muestran en la
figura 21
Figura 21. Flujo msico del gas a desacidificar segn PDN 2010-2029

La figura anterior es el resultado de la suma de los flujos msicos mnimos y
mximos de cada una de las corrientes de gas a endulzar. En la misma se observa el
mismo comportamiento descrito en la figura 20, la cual se traduce en que el valor
mximo y mnimo de H2S ser de 2049.87 lbm/d (aos 2011-2013) y 505.93 lbm/d (ao
2029) respectivamente. Es importante acotar que a partir del ao 2014 la cantidad de
gas total decrecer sustancialmente hasta el ao 2022 (desde 1983.75 lbm/d hasta
798.84 lbm/d) donde permanecer ligeramente constante por un ao y finalmente
decrecer gradualmente hasta llegar al valor mnimo
Finalmente, para efectos del diseo del nuevo sistema de endulzamiento, se ha
establecido
la especificacin del contenido de H2S en el gas tratado con una
concentracin no mayor a 4 ppmv para cumplir con las regulaciones ambientales y de

seguridad
4.3. Anlisis del diagnstico de la problemtica del sistema de endulzamiento
actual de la planta Urdaneta Garca
Tal como se explic en el punto N 4.1 el sistema de endulzamiento de gas de la
Planta Urdaneta Garca est basado en el empleo de dos reactores de Sulfatreat cuyo
proceso de remocin de H2S es no regenerativo. El proceso utiliza un qumico slido
basado en xido de hierro para absorber el azufre, el cual est diseado para trabajar a
temperaturas de gas entre 70 F y 120 F. Para alcanzar la mxima eficiencia el
fabricante recomienda que el gas a tratar no debe poseer lquidos libres. y el mismo
debe estar saturado con agua.
De acuerdo a la tabla 4, el fabricante estima una capacidad promedio de remocin
de 0.12 lbs de azufre por cada libra de Sulfratreat. Este valor de capacidad es utilizado
como referencia para evaluar la eficiencia del proceso Sulfatreat.
El fabricante especific que la duracin de cada lecho debe ser de 45 das, sin
embargo, al observar la estadstica de los ltimos 12 reemplazos de sulfatreat reflejados
en la tabla N 3.6 se aprecia que el promedio de duracin de cada lecho fue de 16 das
para el reactor R-A y 15 das para el reactor R-B; esto significa que cada ciclo de
reemplazos tiene una duracin de 31 das (12 reemplazos por ao). Lo que nos permite
concluir que los reactores trabajan fuera de especificacin
Es importante acotar que el gas agrio de alimentacin al proceso entra solamente
a uno de los reactores y cuando ste alcanza una concentracin de H 2S mayor a 10
ppmv, el gas agrio de alimentacin es desviado al otro reactor para que el qumico
consumido sea reemplazado. La operacin de descarga del qumico consumido,
limpieza del recipiente y carga del sulfatreat nuevo es realizado en 5 das
Ahora bien, de la figura 20 se determino que la cantidad de H2S que se remueve
actualmente es de 1145 lbs/d. Dicha cantidad multiplicada por el tiempo de duracin de
cada lecho permiti determinar la cantidad de H2S removida y por consecuencia la
capacidad real de remocin de cada uno de los reactores. Los resultados fueron
plasmados en las tablas 7 y 8.
Si comparamos la capacidad real de remocin de H2S mostrada en la tabla 8 (0.05
lbs de H2S/lb de sulfatreat) con la especificada por el fabricante en la tabla 4 (0.12 lbs
de H2S/lb de sulfatreat), se puede observar que existe una disminucin del 58.3%.
Este mayor consumo del sulfatreat con respecto al indicado por el fabricante se
presuma que se deba a los siguientes factores:
El gas agrio de alimentacin no est saturado con agua
Canalizaciones del flujo de gas en el lecho sulfatreat lo cual impide que el
qumico se consuma totalmente
Presencia de hidrocarburos lquidos arrastrados en el gas agrio de
alimentacin. Esta causa es poco probable dado que esto ocasiona una alta
cada de presin en el reactor y esto no se ha observado en la planta Urdaneta
Garca
Dichos factores fueron verificados en sitio encontrndose lo siguiente:
La planta no cuenta con un dispositivo que permita la dosificacin de agua a la

corriente de gas de forma homognea, por lo que el gas entra al reactor
sulfatreat sin estar saturado
Basado en informacin suministrada por el personal de operaciones de la

planta, el producto qumico es vaciado en cada reactor sin ningn
procedimiento establecido por lo que la probabilidad de formacin de
canalizaciones es alta
Segn el personal de operaciones de la planta, el control de nivel del

depurador V-103 ha trabajado en forma ptima y no se han presentado
problemas por inundacin del recipiente que sean indicios de arrastre de
lquido hacia las torres de sulfatreat.
Por otra parte, comparando las velocidades del fluido a travs del reactor y su
cada de presin bajo las condiciones de flujo actual, se observa que los mismos estn
bajo las especificaciones de diseo (9.4 pie/seg y 5 psig respectivamente).
Hasta ahora, se han expuesto los tiempos de duracin de cada lecho

considerando que la planta opera sin inyeccin de qumica secuestrante. Sin embargo,
cuando dicho sistema de endulzamiento es utilizado, el tiempo de duracin del lecho se
prolonga debido principalmente a la reduccin de la concentracin de H 2S del gas
asociado a los pozos de lago (desde 3000 ppm hasta 450 ppm) y a la eliminacin de la
corriente de gas que se obtena de la torre despojadora. De esta manera el flujo msico
de H2S a remover cambiara de 1145 lbs/d a 521.83 lbs/d. Bajo esta condicin el
nmero de reemplazos requeridos de sulfatreat disminuye de 12 a 5 reemplazos
aproximadamente. Sin embargo, dado que la qumica utilizada tiene un alto costo (4 $
por cada barril de crudo endulzado), el costo total de endulzamiento del gas natural se
incrementa en un 359.6 % aun cuando se requieren menos reemplazos de sulfatreat.
Con este nuevo esquema de endulzamiento y considerando la capacidad real de
remocin calculada (0.05 lbs de H2S/lb de sulfatreat) se estima una duracin por cada
lecho de 32 das lo cual representa el doble del tiempo de duracin que se obtiene con
el sistema de sulfatreat.
Posteriormente se evalu el nmero de reemplazos de sulfatreat que se tendra en
el futuro de continuar operando los reactores baja las condiciones actuales de
remocin; los resultados fueron plasmados en la figura N 3.6. En dicha figura se
observa que el nmero de reemplazos de sulfatreat se duplica para el perodo
comprendido 2011-2015 y que el mismo disminuye gradualmente hasta el ao 2019
donde se iguala a las condiciones actuales, finalmente y como consecuencia de la
reduccin del flujo de gas el nmero de reemplazos se reduce hasta la mitad en el ao
2029
Por ltimo es importante mencionar que si la capacidad de remocin de H 2S del

sulfatreat fuera la especificada por el fabricante el nmero de reemplazos requeridos
disminuira sustancialmente. Esto se pueda apreciar en la figura 12, en la que se
muestra que de tenerse las condiciones ideales de remocin se tendra una disminucin
del nmero de reemplazos del orden del 58.33 %. Sin embargo, an se tendra la
problemtica de disposicin final del producto utilizado que no se cuentan con las
facilidades requeridas para su desecho.
4.4. Anlisis del diseo de la planta de aminas propuesto

Para el diseo de la planta de amina se determin previamente la composicin
del gas que alimentara el nuevo sistema de endulzamiento, el mismo se muestra en la
figura 13. En dicha figura se observa que la composicin molar del metano es
relativamente baja (60.089 %); tpico de un gas asociado. Asimismo se puede apreciar
que dicho gas presenta dos componentes cidos como lo son: el dixido de carbono y
el sulfuro de hidrgeno cuyas composiciones son relativamente altas (5.463 % y 0.456
% respectivamente)
La planta fue diseada para manejar un caudal de gas mximo de 4.27 MMPCED
y un caudal de gas mnimo de 1.31 MMPCED, siendo la cantidades mximas y mnimas
de H2S a retirar de 2049.87 lbm/d y 505.93 lbm/d, respectivamente. El diseo contempla
la utilizacin del mechurrio existente en la Planta Urdaneta Garca para la quema del
gas de cola a obtener de la nueva planta de amina. De acuerdo a las regulaciones
ambientales mundiales, la mxima cantidad de dixido de azufre (producto de la
combustin de H2S) que puede ser emanado al ambiente es de 2 Ton/dia (4400 lbm/d),
por lo que el diseo propuesto cumple con tales exigencias.
Conocida la composicin y las caractersticas del gas a tratar, el siguiente paso
consisti en seleccionar la amina ms apropiada para el diseo. Para ello se
consideraron las soluciones ms utilizadas en el pas y las de ms fcil acceso en el
mercado;
stas
son:
la
Monoetanolamina
(MEA),
la
Dietanolamina
(DEA),
Metildietanolamina y Ucarsol HS-102. Para la seleccin se elabor una matriz

comparativa considerando las siguientes variables: la presin de vapor, la reactividad,
presin de operacin, temperatura de operacin, peso molecular, concentracin de la
solucin, degradacin del solvente, corrosin, viscosidad, absorcin de hidrocarburos,
selectividad, carga cida, disponibilidad en el mercado y costo del solvente.
Dichas variables se consideraron segn la opinin de expertos en la materia que
trabajan en la Planta Urdaneta Garca desde hace ms de 15 aos. Como se explic en
el capitulo III a cada uno de estos tpicos se le asign un peso ponderativo entre 0 y
100%. Las variables con mayor peso ponderativo y por ende las ms importantes
fueron: la presin de vapor, la concentracin de la solucin, la selectividad y la carga
cida; todas ellas son determinantes para la remocin total del H 2S. A continuacin se
analizan los resultados obtenidos en la tabla 11 sobre las variables evaluadas:
Presin de vapor: segn el anlisis realizado, la amina Ucarsol HS-102 y la
MDEA fueron las ms favorecidas en este tpico, ya que ambas presentan una
baja presin de vapor lo cual disminuye las prdidas de producto.
Reactividad: en cuanto a esta variable, no hay dudas que las aminas ms
favorecidas fueron la MEA y DEA. Sin embargo, esta ventaja tiene como
consecuencia los niveles de corrosin que pueden ocasionar, por lo cual se
emplean con una concentracin de la solucin relativamente baja
Presin de operacin: considerando que presiones de trabajo en la planta

oscilaran entre 10-40 psig, las aminas que resultan ms favorecidas por esta
condicin son la MDEA y la Ucarsol HS-102. A bajas presiones la nica amina
capaz de efectuar una remocin total de H2S es la Ucarsol HS-102; la MDEA es
capaz de efectuar la remocin selectiva del H2S pero no en forma total
Temperatura de Operacin: dada que la temperatura de trabajo oscilar entre
90-100 F, dicha condicin favorece el comportamiento de las aminas MDEA y
Ucarsol HS-102
Peso Molecular: con respecto a este tpico, el mismo es proporcional al flujo
volumtrico de la amina requerida. Esto significa, que mientras mayor sea el
peso molecular, mayor cantidad de amina se necesitar para efectuar el trabajo;
dicha condicin favorece las aminas primarias y secundarias que poseen pesos
moleculares bajos en contraste con la MDEA y Ucarsol HS-102
Concentracin de la solucin: esta variable juega un papel importante cuando la
amina es muy reactiva, tal es el caso de la MEA y DEA. Su alta reactividad hace
que se utilicen concentraciones bajas incrementando as el flujo volumtrico de
amina requerido
Degradacin del solvente: las aminas primarias se ven muy afectadas ante la
aparicin de compuestos mercaptanos en el gas, produciendo degradacin de
la amina y requiriendo el empleo de reclaimer.
Corrosin: este trmino est ntimamente ligado a la reactividad de la amina, lo
cual desfavorece sobremanera las aminas primarias. Es por ello que tanto la
MEA como la DEA reciben puntuaciones bajas en esta seccin
Viscosidad: Basada en la tabla de propiedades de las aminas N 3.10, las
aminas menos viscosas son las aminas MEA y Ucarsol HS-102. Sin embargo,
el hecho que se trabaje a temperatura ambiente favorece el transporte de la
solucin
Absorcin de Hidrocarburos: aunque en general todas las aminas presentadas

tienen como caracterstica la baja tendencia a la absorcin de hidrocarburos, la
MDEA y Ucarsol HS-102 poseen un mejor comportamiento ante esta variable.
Gases ricos a bajas presiones tienen tendencia a la formacin de hidrocarburos
lo cual puede representar un problema para la amina seleccionada
Selectividad: no hay duda que de las cuatro aminas evaluadas, las nicas que
cumplen la condicin de selectividad son las MDEA y la Ucarsol HS-102, siendo
sta la ltima la que mejor comportamiento tiene
Carga cida: con respecto a esta variable, las aminas MEA y DEA son las que
poseen un factor de carga cida ms alto, lo cual favorece el hecho de que se
remueve ms cantidad de H2S por cada mol de amina empleado. El Ucarsol
HS-102 es el que posee la carga cida ms baja
Disponibilidad en el mercado: sin lugar a dudas, las aminas primarias,

secundarias e inclusive las terciarias, por ser tecnologas abiertas, son fciles
de obtener en el mercado, en comparacin con la amina Ucarsol HS-102, que
por ser un producto patentado por la empresa Dow Chemical, su uso depende
exclusivamente del suministro de dicha empresa, factor limitante en cuanto a su
uso universal
Costos del producto: al igual que la variable anterior, el hecho que la amina
Ucarsol HS-102 sea una tecnologa reciente (patentada por Dow Chemical),
hace que su costo en el mercado sea mucho mayor al de las aminas
tradicionalmente usadas MEA, DEA y MDEA
Una vez evaluada la matriz comparativa, se tuvo como resultado que la amina que
mejor se adapta a las condiciones del proceso existente en la Planta Urdaneta Garca
es el solvente Ucarsol HS-102
4.4.1. Anlisis del diseo de una Planta de Amina de tipo Ucarsol HS-102
El diseo inicial de la planta contempl la evaluacin de la formacin de

condensados en el gas de alimentacin. Para una presin de 40 lpcm y una
temperatura de 110F la figura 15 muestra que no es posible la condensacin de los
hidrocarburos pesados ya que el punto operacional se encuentra fuera de la lnea de
roco, sin embargo, dada la cercana de este punto a las condiciones de roco, existe el
riesgo de condensacin si se presenta un cambio drstico en las variables antes
mencionadas.
Seguidamente considerando la composicin de entrada del gas se determin su
composicin de salida tomando como premisa la especificacin del H 2S (4 ppm) y la
cantidad de CO2 que puede removerse con el solvente (15% del flujo de entrada). En
las figuras 16 y 17 se muestra el resultado obtenido evaluando los casos de
concentracin mximas y mnimas de H2S en la entrada. Los resultados obtenidos son
muy similares lo que significa que la variacin del H2S en la corriente de entrada no
afecta la composicin de salida del gas
Posteriormente se procedi a calcular el flujo volumtrico de la solucin Ucarsol
HS 102, obtenindose como resultado que para remover un flujo molar cido de CO 2 y
H2S mximo de 152.215 lbmol/d se requiere un caudal de 19.88 gpm; por otra parte
para remover un flujo molar mnimo de 43.12 lbmol/d se requiere un caudal de 5.632
gpm. Dichos resultados muestra que la relacin mxima / mnima de solucin a utilizar
es de 3.5, valor que es razonable para una planta de amina. La carga cida
suministrada por el fabricante Dow Chemical para las caractersticas del gas de entrada
fue de 0.144 lbmol (H2S +CO2) / lbmol Ucarsol, valor que difiere del 0.5 que aparece en
la literatura. La carga cida de esta solucin tiende a ser menor cuando la presin de
trabajo en la torre de absorcin se incrementa
Adicionalmente, para garantizar el transporte de la solucin Ucarsol desde la
regeneradora hacia torre absorbedora, se requiere una bomba con una potencia
aproximada de hp; sin embargo, para efectos del diseo se seleccion una bomba de
1 hp a fin de contar con un margen de seguridad
Dada la reaccin exotrmica que se produce en el absorbedor producto de la
remocin de los componentes cidos del gas natural, la solucin Ucarsol tiende a
incrementar su temperatura debido a la absorcin de energa. De acuerdo a los clculos

realizados, el incremento de temperatura es de 17.5 F. Posteriormente, la solucin rica
es transportada hacia el intercambiador de amina rica-amina pobre donde incrementar
su temperatura en 15 F. De esta manera, la solucin rica entra
a la torre de
regeneracin a 162.5 F. Dado que la temperatura de operacin de la regeneradora es

de 252 F el incremento de temperatura que sufre la solucin es de aproximadamente
de 90F, lo que repercute en el requerimiento energtico de la planta. Aunque el calor
mximo y mnimo requerido por el rehervidor (1019096.8 BTU/hr y 288330.6 BTU/hr,
respectivamente) puede ser disminuido, dichos valores son an bajos.
De acuerdo al diseo de la torre de regeneracin, el gas de cola est compuesto
de vapor de agua y gases cidos, siendo el 12.53% del flujo total compuestos cidos de
donde el 4.95% del vapor es H2S. Dichos compuestos cidos sern incinerados en el
sistema de mechurrio existente en la planta Urdaneta Garca ya que el dixido de azufre
producido de la combustin se encuentra por debajo del lmite permitido por las
regulaciones ambientales mundiales
Para el clculo del reflujo de agua que retorna a la torre de regeneracin se utiliz
el flujo de vapor V del gas de cola. Con un valor mximo de 1214.8 lbmol/d y un valor
mnimo de 265.92 lbmol/d y empleando una relacin de reflujo de 3.4 (obtenida con la
presin de operacin de la torre de regeneracin y su temperatura de tope) se obtuvo
el caudal de agua mximo y mnimo de retorno, siendo los resultados 1.41 gpm y 0.4
gpm respectivamente. Dichos valores son relativamente pequeos debido a que la
cantidad de gases cidos retirados de la corriente de gas es baja.
Con respecto al dimensionamiento de las torre de absorcin, el dimetro mximo y
mnimo requerido para manejar los flujos mximos y mnimos de H 2S y CO2, son 30 y
20 pulgs respectivamente; y dado que la relacin dmax / dmin requerido es de solo 1.5,
el dimetro mximo seleccionado puede ser utilizado perfectamente para cubrir con el
rango de flujos considerados en el diseo. De manera similar, el dimetro mximo y
mnimo obtenido para la torre de regeneracin fue de 36 pulg y 24 pulg
respectivamente, representando una relacin de dimetros de 1.5 al igual que la torre
de absorcin. Para ambos casos, se ha considerado el empleo de 20 platos con una

eficiencia de separacin de 15%, lo que lo hace un diseo tpico.
4.5. Anlisis de la factibilidad del reemplazo del sistema de endulzamiento actual

de la planta
Una vez efectuada la evaluacin econmica de menor costo entre la propuesta de
construccin de una planta de amina y el mantenimiento del sistema de endulzamiento
actual de la Planta Urdaneta Garca, se puede observar que el valor presente neto
obtenido para el diseo propuesto (VPN = 13238.75 MBsF) es mucho menor que el
obtenido para el mantenimiento del sistema actual (VPN MIN = 73931.71 MBsF con
capacidad de remocin actual y VPN MIN = 30804.88 MBsF con capacidad de
remocin terica). Dichas evaluaciones fueron realizadas para 20 aos, que es el
tiempo utilizado por la empresa PDVSA para formular proyectos de nueva
infraestructura.
Es importante mencionar que el tiempo de pago de la construccin de la planta de
amina y su mantenimiento durante sus 20 aos de operacin sera de 2 a 3 aos si se
considerara como ingreso el ahorro que se tendra al no tener que reemplazar el
sulfatreat de los dos reactores existentes en la planta Urdaneta Garca. En la 20 se
detalla el clculo del VPN mnimo y mximo para dos y tres aos considerando los
casos de capacidad de remocin real y terica
Tabla 20. Estimado de Costo Clase V para una Planta de Ucarsol HS-102
Lo anteriormente expuesto, demuestra que el empleo de una planta de amina con

las caractersticas y dimensiones propuestas es perfectamente viable y rentable para la
empresa PDVSA
CONCLUSIONES
Se determin la factibilidad tcnica del proceso de endulzamiento ya que constar

de una planta de amina diseada para manejar un caudal de gas de 4.27 MMPCED,
garantizar una concentracin de H2S en la salida de 4 ppm y contribuir a la remocin
parcial del dixido de carbono en un 15% de la corriente de alimentacin.
Se determin la factibilidad econmica de la construccin de la planta de amina ya

que el VPN obtenido de 13238.75 MBsF para la inversin y los desembolsos de
operacin y mantenimiento en un horizonte de 20 aos es menor que el VPN
mnimo calculado de 30804.88 MBsF para los desembolsos de mantenimiento del
sistema de endulzamiento actual.
La utilizacin de tres sistemas de endulzamiento en la planta Urdaneta Garca

genera un incremento de 359.6 % en los costos de operacin lo que afecta
directamente la rentabilidad del proceso.
Aun con el manejo de altas concentraciones de componentes cidos, superiores a

3000 ppm, el flujo molar manejado es bajo en correspondencia con el bajo caudal de
gas en 4,27 MMPCED.
Se determin que la capacidad de remocin de H2S mediante el empleo de

Sulfatreat en la Planta Urdaneta Garca es de 58,3% ms bajo, esto es, 0,05 libras
de H2S / libra del producto, en contradiccin con lo especificado por el fabricante de
0,12 libras de H2S / libra del producto.
Se determin que no requiere del uso de ningn proceso de conversin de H 2S en

azufre, ya que el flujo molar de H2S obtenido en el gas de cola se encuentra por
debajo del valor permitido en 2 ton /dia por las regulaciones ambientales sobre
emisin de gases.
RECOMENDACIONES
Realizar una simulacin del proceso de endulzamiento actual de la planta Urdaneta

Garca mediante el empleo del software PRO II, a fin de comparar el
comportamiento de las variables de proceso con los resultados obtenidos; adems
de identificar cuellos de botellas y prdidas de eficiencia en los equipos que
conforman dicha instalacin
Realizar una simulacin del proceso de endulzamiento con aminas mediante el

empleo del software PRO II, a fin de comparar y cotejar los resultados obtenidos y
finalmente validar el diseo propuesto en esta investigacin
Formular un proyecto que contemple el desarrollo de una ingeniera conceptual,

bsica y de detalle para la construccin de una planta de amina cuyo
dimensionamiento debe estar soportado por los resultados arrojados en este
proyecto de investigacin.
Colocar puntos de muestreo de gas en las lneas que conectan los diferentes
equipos de proceso, a fin de medir la concentracin del H 2S y as evaluar la
efectividad en la remocin del mismo. Todo ello permitir tener una trazabilidad del
comportamiento de esta variable en el tiempo adems que servir para diagnosticar
el buen funcionamiento de dichos equipos
Efectuar peridicamente anlisis cromatogrficos del gas manejado por la planta UD

Garca en sus diferentes puntos del proceso, especficamente en aquellos donde se
pueda evaluar la eficiencia del sistema de endulzamiento, tales como lo son: la
entrada del separados S-1 y S-1A, la entrada del compresor C-1 y la salida de gas
que va hacia el sistema de mechurrio
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Consulta: 20-12-2010
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REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACTIBILIDAD DE REEMPLAZO DEL SISTEMA DE ENDULZAMIENTO

Trabajo de Grado presentado ante la

MAGSTER SCIENTIARUM EN INGENIERA DE GAS

Autor: Ing. Leal Martnez, Jaime Enrique, MSc

Maracaibo, mayo de 2011

Leal Martnez, Jaime Enrique. Factibilidad del reemplazo del sistema de

El agotamiento de las reservas de los yacimientos someros, ha hecho que se busquen

Palabras Claves: endulzamiento, desacidificacin, aminas, H2S, yacimiento, gas natural.

Keywords: Sweetening, amine, feasibility, replacement, process, H2S, depletion

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A mis padres y hermanos, quienes me han apoyado en mis pasos desde mi

A mi esposa Lervis Romero y mi hija Paola Carolina por ser Pilares de mi

CAPTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

CAPTULO II. FUNDAMENTOS TERICOS

CAPTULO III: METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN

3.5.2. Caractersticas del gas natural a ser desacidificado

CAPTULO IV ANLISIS DE LOS RESULTADOS

3. Temperatura del rehervidor con solventes formulados (MDEA)

as contaminacin y riesgos de enfermedades para la comunidad que existe en

Concentraciones de H2S relativamente altas en la salida de gas de los

Empleo de qumica secuestrante para la reduccin de la concentracin de H 2S

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De no definirse una estrategia que permita corregir las desviaciones antes

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El control de la quema de gas a travs de la utilizacin de mechurrios

La eliminacin de los productos de desechos obtenidos luego de la reposicin del

pasos a seguir para el Diseo de un Sistema de Endulzamiento de Gas para la Industria

1.2.2. Alcance de la Investigacin

1.2.3. Delimitacin de la Investigacin

1.2.3.2. Delimitacin Temporal

1.3. Objetivos General de la Investigacin

1.4. Objetivos especficos de la investigacin.

Describir las caractersticas del sistema de endulzamiento actual de la planta

Describir las caractersticas del gas natural a ser desacidificado.

la problemtica sobre el funcionamiento del sistema de

endulzamiento actual de la planta Urdaneta Garca

Disear un sistema de endulzamiento para el gas natural utilizando aminas

Determinar la factibilidad del reemplazo del sistema de endulzamiento actual de

resultados de la absorcin del dixido de carbono con solucin de

2.2. Marco Terico

2.2.1. Endulzamiento del Gas Natural

Regeneracin. En esta etapa la sustancia que removi los gases cidos se

endulzamiento pero cuando la cantidad de H2S es alta se hace necesaria. En la

2.2.1.1. Tipos de procesos

cuidadosamente la composicin del gas de alimentacin y las condiciones de flujo, as

Degradacin por la presencia

de oxgeno o trazas de componentes

Procesos con solvente qumico

Proceso con solvente fsico

Proceso con solvente hbrido

Proceso de conversin directa

Proceso de lecho seco

En la figura 1 se muestra un resumen de las caractersticas generales de estos

Figura 1. Caractersticas generales de los procesos de endulzamiento

Figura 2. Planta genrica de endulzamiento

La figura 3 enumera los principales procesos comerciales que trabajan con

Figura 3. Procesos con solvente qumico

Con MEA se logran concentraciones muy bajas de CO2/H2S. Es til en

MEA Amine Guard