Anda di halaman 1dari 380

PRA RANCANGAN PABRIK ASAM LAKTAT

DENGAN PROSES FERMENTASI DARI MOLASSE


KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan


Guna Memperoleh Gelar Diploma IV Program Studi Teknik Kimia Industri

Disusun oleh :
Frisda

1508021

Anne Ditya Widya Putri

1508026

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA INDUSTRI


SEKOLAH TINGGI MANAJEMEN INDUSTRI
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA
2012

ABSTRAK
Asam Laktat atau 2-hydroxypropionic acid yang mempunyai rumus kimia CH3CH(OH)COOH,
adalah asam hidroksi karboksilat sederhana dengan atom karbon asimetris. Asam laktat dapat
dibuat melalui proses fermentasi karbohidrat seperti sukrosa, laktosa, manitol, pati dan dekstrin.
Melihat prospek pasar dan perkembangan konsumsi Asam Laktat di Indonesia untuk berbagai
sektor industri terutama industri makanan, farmasi dan kosmetik yang terus meningkat setiap
tahunnya dan melihat kebutuhan tersebut masih harus dipenuhi melalui impor, karena belum
adanya pabrik Asam Laktat didalam negeri maka perlu dicari alternatif untuk membangun pabrik
Asam Laktat sendiri.
Pabrik ini direncanakan didirikan di Kawasan Industri Surabaya, Jawa Timur, dengan kapasitas
produksi 3500 ton per tahun. Adapun pendiriannya dimulai pada awal tahun 2012 dan akan mulai
beroperasi pada awal tahun 2015. Proses yang digunakan adalah proses fermentasi dari molasse
dengan bakteri Lactobacillus delbrueckii. Fermentasi dilakukan selama 21 jam pada T = 46 0C dan
P = 1 atm. Proses pembuatan asam laktat ini dilakukan secara semi kontinyu, dimana proses batch
dilakukan sampai tangki intermediate, setelah tangki intermediate dilakukan proses kontinyu. Pada
akhir proses produksi dihasilkan Asam Laktat dengan kemurnian 80%.
Unit utilitas dalam pabrik Asam Laktat dibagi menjadi beberapa unit, yaitu: unit penyediaan air,
unit penyediaan listrik, unit penyediaan bahan bakar, dan unit pengolahan limbah. Unit
pengolahan air dipabrik ini mengambil air baku PAM yan disediakan pengelola kawasan industri
dengan kapasitas 7967,3591 kg/jam. Total kebutuhan listrik berasal dari PLN sebesar : 691,4548
kW/jam, selain itu sebagai cadangan digunakan generator dengan kapasitas 600 kW sebanyak 1
buah. Adapun total kebutuhan biodisel : 12.226,006 kg/hari. Limbah yang dihasilkan berupa
limbah organik yaitu glukosa, fruktosa, bakteri dan nutrisi. Pengolahan ini bertujuan agar saat
dibuang ke badan air tidak berbahaya atau mencemari lingkungan. Pengolahan limbah yang
dilakukan yaitu dengan proses lumpur aktif.
Bentuk badan hukum perusahaan ini adalah Perseroan Terbatas (PT) dimana struktur organisasi
yang dipakai adalah garis dan staf. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang manager dengan jumlah
karyawan 121 orang.
Dari hasil analisa ekonomi yang dilakukan, diperoleh :
1. Pembangunan konstruksi dan instalasi pabrik dilakukan selama satu tahun sehingga
pabrik dapat beroperasi mulai tahun 2018.
2. Total Modal Investasi (TCI)
: Rp. 466.998.587.947
- Modal sendiri ( 86,1% )
: Rp. 401.998.587.947
- Pinjaman bank ( 17,9% )
: Rp. 65.000.000.000
3. Suku bunga pertahun
: 12 %
4. Jangka waktu pinjaman
: 5 tahun (grace period 1 tahun)
5. Break Even point tahun pertama
: 38,19 %.
6. Internal Rate of Return (IRR)
: 34,91%
7. Minimum Payback Period (MPP)
: 4 tahun 9 bulan
Dari hasil analisa ekonomi di atas dan jika di tunjang dengan perekonomian Indonesia yang stabil,
maka pabrik Asam Laktat dengan kapasitas 5.000 ton pertahun layak (feasible) didirikan.

Keyword: Asam laktat, 2-hydroxypropionic acid, Lactobacillus delbrueckii, BEP, MPP, IRR

DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN DOSEN PEMBIMBING
LEMBAR BIMBINGAN
KATA PENGANTAR
ABSTRAK
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR

BAB I. PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang

..............................................................................................................................................

I.2 Tujuan Pendirian Pabrik ......................................................................................................................... 2


I.2.1 Tujuan Umum

..........................................................................................................................

I.2.2 Tujuan Khusus

.........................................................................................................................

I.3 Analisa Pasar dan Penentuan Kapasitas

..............................................................................

.................................................................................................

..........................................................................................................

........................................................................................................

I.3.1 Perkembangan Produksi


I.3.2 Perkembangan Impor
I.3.3 Perkembangan Ekspor

I.3.4 Perkembangan Konsumsi


I.3.5 Prospek Pasar

...............................................................................................

.............................................................................................................................

BAB II. DESAIN PROSES


II.1 Proses-Proses Pembuatan Asam Laktat
II.1.1 Secara Sintetis

.............................................................................

10

..........................................................................................................................

10

II.1.2 Secara Fermentasi


II.2 Pemilihan Proses

.................................................................................................................

11

...................................................................................................................................

13

II.3 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

.........................................................................................

14

..............................................................................................................

14

........................................................................................................................

14

II.3.1 Bahan Baku Utama


II.3.1.1 Molase

II.3.2 Bahan Baku Penunjang


II.3.2.1 Air

....................................................................................................

14

..................................................................................................................................

14

II.3.2.2 Asam Sulfat

...........................................................................................................

II.3.2.3 Kalsium Karbonat


II.3.3 Produk Utama

.............................................................................................

15

...........................................................................................................................

15

II.3.3.1 Asam Laktat


II.3.4 Produk Samping

..........................................................................................................

15

.....................................................................................................................

15

II.3.4.1 Kalsium Sulfat

.....................................................................................................

15

.................................................................................................................................

16

...................................................................................................................................

16

III.4 Deskripsi Proses


III.4.1 Persiapan

14

III.4.2 Fermentasi

..............................................................................................................................

III.4.3 Pemisahan Biomassa, Sisa Nutrisi dan Kotoran Lain

17

.......................

17

III.1.4 Pengasaman

.........................................................................................................................

18

III.1.5 Pengendapan

........................................................................................................................

18

................................................................................................................................

18

III.1.6 Pemurnian

III.2 Proses Flow Diagram

...................................................................................................................

19

BAB III. NERACA MASSA DAN ENERGI


III.1 Neraca Massa

........................................................................................................................................

20

III.1.1 Neraca Massa Total ........................................................................................................... 20


III.1.2 Centrifuge 1 ( CF-01 ) ......................................................................................................... 22
III.1.3 Tangki Pengenceran ( TP-01 )...................................................................................... 22
III.1.4 Fermentor ( FR-01 )............................................................................................................... 22
III.1.5 Tangki Intermediate ( TI-01 )........................................................................................ 23
III.1.6 Centrifuge 2 ( CF-02 ) ......................................................................................................... 23
III.1.7 Tangki Acidifier ( TA-01 ) .............................................................................................. 24
III.1.8 Tangki Pengendapan ( TS-01 ) .................................................................................... 24
III.1.9 Evaporator ( EV-01 ) ............................................................................................................ 25
III.1.10 Partial Subcooler Condensor ( SK-01 ) ............................................................. 25
III.1.11 Flash Drum ( FD-01 ) ....................................................................................................... 25
III.1.12 Cooler ( C-01 ) ........................................................................................................................ 26

III.1.13 Subcooler Condensor ( SK-02 ) ............................................................................... 26


III.2 Neraca Energi ............................................................................................................................................. 26
III.2.1 Centrifuge 1 ( CF-01 ) ......................................................................................................... 26
III.2.2 Tangki Pengenceran ( TP-01 )...................................................................................... 27
III.2.3 Fermentor ( FR-01 )............................................................................................................... 27
III.2.4 Tangki Intermediate ( TI-01 )........................................................................................ 27
III.2.5 Centrifuge 2 ( CF-02 ) ......................................................................................................... 28
III.2.6 Tangki Acidifier ( TA-01 ) .............................................................................................. 28
III.2.7 Tangki Pengendapan ( TS-01 ) .................................................................................... 28
III.2.8 Evaporator ( EV-01 ) ............................................................................................................ 29
III.2.9 Partial Subcooler Condensor ( SK-01 ) ................................................................ 29
III.2.10 Flash Drum ( FD-01 ) ....................................................................................................... 29
III.2.11 Cooler ( C-01 ) ........................................................................................................................ 30
III.2.12 Subcooler Condensor ( SK-02 ) ............................................................................... 30

BAB IV. SPESIFIKASI PERALATAN PROSES


IV.1 Spesifikasi Centrifuge (CF-01) ................................................................................................... 31
IV.2 Spesifikasi Tangki Berpengaduk ( TP-01 )....................................................................... 33
IV.3 Spesifikasi Silo Penampung CaCO3 (T-03) ..................................................................... 37
IV.4 Spesifikasi Reaktor Fermentor (FR-01)............................................................................... 38
IV.5 Spesifikasi Tangki Pengendapan (TS-01).......................................................................... 39
IV.6 Spesifikasi Evaporator (EV-01).................................................................................................. 40
IV.7 Spesifikasi Flash Drum (FD-01) ................................................................................................ 44
IV.8 Spesifikasi Cooler (C-01)................................................................................................................. 46
IV.9 Spesifikasi Sub Cooler Condensor ........................................................................................... 50
IV.10 Spesifikasi Pompa (P-01).............................................................................................................. 54
IV.10.1 Pompa (P-02) ........................................................................................................................... 55
IV.10.2 Pompa (P-03) ........................................................................................................................... 56
IV.10.3 Pompa (P-04) ........................................................................................................................... 57
IV.10.4 Pompa (P-05) ........................................................................................................................... 59
IV.10.5 Pompa (P-06) ........................................................................................................................... 60

IV.10.6 Pompa (P-07) ........................................................................................................................... 61


IV.10.7 Pompa (P-08) ........................................................................................................................... 63
IV.10.8 Pompa (P-09) ........................................................................................................................... 64
IV.10.9 Pompa (P-10) ........................................................................................................................... 65
IV.10.10 Pompa (P-11) ........................................................................................................................ 67
IV.10.11 Pompa (P-12) ......................................................................... 68
IV.10.12 Pompa (P-13) .......................................................................... 69
IV.10.13 Pompa (P-14) .......................................................................... 71
IV.10.14 Pompa (P-15) .......................................................................... 72

BAB V. UTILITAS
V.1 Unit Penyediaan Air

.........................................................................................................................

V.1.1 Penyediaan Steam

...............................................................................................................

V.1.2 Air Sebagai Media Pendingin


V.1.3 Penyediaan Air Domestik

76

............................................................................................

77

........................................................

78

...........................................................................................................

79

.................................................................................................................

80

V.1.5 Unit Pengolahan air

V.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor


V.2.1.1 Peralatan Proses

..............................................................................

80

...............................................................................................

80

V.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang


V.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar

......................................................................

81

...................................................................................................

82

V.3.1 Menghitung Kebutuhan Biodiesel Untuk Generator


V.4 Unit Pengolahan Limbah

75

...................................................................................

V.1.4 Penyediaan Air Proses ( Air Pengencer )

V.2 Unit Penyediaan Listrik

75

..............................

82

..............................................................................................................

83

..................................................................................................................

85

BAB VI. PLANT LAYOUT


VI.1 Lokasi dan Tata Letak

VI.1.1 Pemilihan Lokasi.................................................................................................................... 85


VI.1.2 Tata Letak

................................................................................................................................

VI.1.2.1 Tata Letak Alat Proses

.............................................................................

90
93

BAB VII. STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN


VII.1 Struktur Organisasi dan Manajemen

................................................................................

96

....................................................................................

96

...........................................................................................

97

..............................................................................................................................

99

VII.2 Bentuk Badan Hukum Perusahaan


VII.3 Struktur Organisasi Perusahaan
VII.4 Deskripsi Jabatan

VII.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham

...........................................................................

99

.............................................................................................................

99

.....................................................................................................................

99

VII.4.2 Dewan Komisaris


VII.4.3 Dewan Direksi

VII.4.4 Tugas Manager Utama .............................................................. 100


VII.4.5 Tugas Manager Keuangan dan Umum ....................................... 100
VII.4.6 Tugas Manager Produksi dan Teknik ........................................ 100
VII.4.7 Staff Ahli

................................................................................................................................

101

VII.4.8 Kepala Bagian ........................................................................................................................ 101


VII.4.8.1 Kepala Bagian Produksi
VII.4.8.2 Kepala Bagian Teknik

.........................................................................

101

.............................................................................

102

VII.4.8.3 Kepala Bagian Pemasaran dan Pembelian ...................... 102


VII.4.8.4 Kepala Bagian Keuangan ............................................... 103
VII.4.8.5 Kepala Bagian Umum.................................................... 103
VII.4.8.6 Kepala Bagian Seksi ...................................................... 104
VII.4.8.7 Kepala Regu .................................................................. 104
VII.5 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji ................................................ 104
VII.6 Pembagian Jam Kerja Karyawan ........................................................ 105

BAB VIII. ANALISA EKONOMI


VIII.1 Dasar Analisa

...................................................................................................................................

VIII.2 Total Capital Investment ( TCI )

......................................................................................

VIII.2.1 Fixed Capital Investment ( FCI )

........................................................................

VIII.2.2 Working Capital Investment atau Modal Kerja

108
108

.....................................

109

................................................................................

110

.............................................................................................................

111

......................................................................................................................................

111

VIII.2.3 Biaya Produksi Total ( TPC )


VIII.3 Komposisi Permodalan
VIII.4 Hasil Analisa

107

VIII.4.1 Break Event Point ( BEP ) ......................................................................................... 111


VIII.4.2 Perhitungan Laba Rugi

.................................................................................................

VIII.4.3 Minimum Payback Period

.........................................................................................

VIII.4.4 Internal Rate of Return ( IRR )

..............................................................................

112
112
112

BAB IX. KESIMPULAN ........................................................................... 113

DAFTAR PUSTAKA

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Impor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010

................................................

Tabel 1.2 Ekspor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010 ............................................... 5


Tabel 1.3 Perkiraan Analisa Regresi Linier ............................................................................................... 6
Tabel 1.4 Proyeksi Kebutuhan Asam Laktat Tahun 2011-2012............................................... 8
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asam Laktat ............................................................. 13
Tabel 3.1 Neraca Massa Total .............................................................................................................................. 20
Tabel 3.2 Neraca Masssa Pada Centrifuge ( CF-01 )

.....................................................................

Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengenceran ( TP-01 )


Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Fermentor ( FR-01 )

...............................................

22

......................................................................

22

Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Tangki Intermediate (TI-01)


Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Centrifuge ( CF-02 )

..................................................

23

.....................................................................

23

Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Tangki Acidifier ( TA-01 )

......................................................

Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan ( TS-01 )


Tabel 3.9 Neraca Massa Pada Evaporator ( EV-01 )

24

............................................

24

....................................................................

25

Tabel 3.10 Neraca Massa Pada Partial Subcooler Condensor ( SK-01 )

.....................

25

...............................................................

25

................................................................................

26

Tabel 3.11 Neraca Massa Pada Flash Drum ( FD-01 )


Tabel 3.12 Neraca Massa Pada Cooler ( C-01 )

22

Tabel 3.13 Neraca Massa Pada Subcooler Condensor ( SK-02 )


Tabel 3.14 Neraca Energi Pada Centrifuge 1 ( CF-01 )

.......................................

26

.............................................................

26

Tabel 3.15 Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran ( TP-01 )


Tabel 3.16 Neraca Energi Pada Fermentor ( FR-01 )

..........................................

27

..................................................................

27

Tabel 3.17 Neraca Energi Pada Tangki Intermediate ( TI-01 )


Tabel 3.18 Neraca Energi Pada Centrifuge 2 ( CF-02 )

...........................................

27

.............................................................

28

Tabel 3.19 Neraca Energi Pada Tangki Acidfier ( TA-01 )

....................................................

Tabel 3.20 Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan ( TS-01 )


Tabel 3.21 Neraca Energi Pada Evaporator ( EV-01 )

........................................

28

................................................................

29

Tabel 3.22 Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor ( SK-01 )

....................

29

..............................................................

29

...............................................................................

30

Tabel 3.23 Neraca Energi Pada Flash Drum ( FD-01 )


Tabel 3.24 Neraca Energi Pada Cooler ( C-01 )

Tabel 3.25 Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor ( SK-02 )


Tabel 3.26 Spesifikasi Pompa

28

....................

30

..........................................................................................................................

74

Tabel 5.1

Kebutuhan Steam Untuk Peralatan Utama

Tabel 5.2

Kebutuhan Air Pendingin Untuk Peralatan Utama

Tabel 5.3

Kebutuhan Air Yang Harus Disediakan

Tabel 5.4

Daya Peralatan Proses

Tabel 5.5

Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan

Tabel 5.6

Perbandingan Lokasi Pabrik Asam Laktat

Tabel 6.1
Tabel 6.2

................................................................

75

............................................

76

......................................................................

79

.................................................................................................................

80

.......................................................................

81

................................................................

84

Matriks Pemilihan Lokasi Pabrik

......................................................................................

86

Jadwal Kerja Untuk Setiap Regu

....................................................................................

106

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Grafik Konsumsi Asam Laktat ----------------------------------------------------------------------------- 7


Gambar 1.2 Konsumsi Asam Laktat Dunia Sampai Dengan 2008 --------------------------------- 9
Gambar 3.1 PFD Asam Laktat ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 19
Gambar 3.2 Diagram Alir Neraca Massa -------------------------------------------------------------------------------- 20
Gambar 5.1 Siklus Cooling Water -------------------------------------------------------------------------------------------- 77
Gambar 5.2 Unit Pengolahan Air ----------------------------------------------------------------------------------------------- 80
Gambar 5.3 Unit Pengolahan Limbah ------------------------------------------------------------------------------------- 84
Gambar 6.1 Peta Lokasi Pabrik Asam Laktat
Gambar 6.2 Tata Letak Pabrik

--------------------------------------------------------------------

89

...........................................................................................................................

92

Gambar 6.3 Tata Letak Alat Proses

.............................................................................................................

Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan

.......................................................................................

94
98

KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan
bimbingan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Diploma IV Program Studi
Teknik Kimia Industri di Sekolah Tinggi Manajemen Industri Kementerian
Perindustrian Republik Indonesia. Judul Tugas Akhir ini adalah Pra Rancangan
Pabrik Asam Laktat Dengan Proses Fermentasi Dari Molasse Kapasitas 5.000
Ton/Tahun.
Selama penyusunan laporan Tugas Akhir ini, penulis memperoleh bantuan
dan dukungan dari berbagai pihak, baik secara moril maupun material. Maka pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih secara khusus kepada :
1. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan dan doa
2. Bapak Drs. Ahmad Zawawi, M.A,MM, Selaku Ketua Pimpinan
Sekolah Tinggi Manajemen Industri Kementerian Perindustrian RI.
3. Bapak Ir. DR. Gatot Ibnusantosa, DEA, selaku Ketua Jurusan Teknik
Kimia Industri dan dosen pembimbing di Sekolah Tinggi Manajemen
Industri.
4. Bapak Ir. Roosmariharso, MBA selaku asisten dosen pembimbing di
Sekolah Tinggi Manajemen Industri.
5. Ibu Lucyana Tresia, Sekertaris Jurusan Teknik Kimia Industri Sekolah
Tinggi Manajemen Industri.
6. Dosen-dosen dari kampus kami tercinta Sekolah Tinggi Manajemen
Industri yang selama ini telah memberikan referensi materi
perkuliahan kepada kami.
7. Partner yang sudah saling mendukung dan memberi semangat dalam
pengerjaaan laporan penelitian ini.
8. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Kimia Industri angkatan 2008 Sekolah
Tinggi Manajemen Industri.

9. Dan pihak-pihak yang tidak disebutkan namanya satu persatu, yang


telah memberikan bantuannya hingga selesainya laporan kerja praktik
ini.
Kami menyadari sepenuhnya bahwa dalam menyelesaikan Laporan Tugas
Akhir ini banyak dijumpai kekurangan dan kelemahannya. Hal ini disebabkan
karena keterbatasan kemampuan dan pengetahuan yang kami miliki. Akan tetapi,
kami juga sadar bahwa belajar itu tidak mengenal batas ruang dan waktu. Entah
kapanpun dan dimanapun, kami tetap mengharapkan saran dan kritik yang
membangun demi kesempurnaan laporan ini dan demi majunya Ilmu Teknik
Kimia Industri.

Jakarta, Mei 2012

Penyusun,

BAB I
PENDAHULUAN
I.1

Latar Belakang
Salah satu ciri dari Negara berkembang adalah titik berat perekonomian

pada pengembangan sektor dunia industri. Seiring dengan perkembangan jaman


tersebut, Indonesia diharapkan dapat turut bersaing dengan Negara-negara lain di
dunia. Kemajuan yang sangat diharapkan adalah dalam industri kimia.
Perkembangan industri kimia diharapkan dapat merangsang pertumbuhan
ekonomi dan industri. Tujuannya adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri, dan juga untuk memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarakat
Indonesia sehingga dapat meningkatkan taraf hidup masyarakat. Pembangunan
industri juga ditujukan untuk memperkokoh struktur ekonomi nasional dengan
keterkaitan yang kuat dan saling mendukung antar sektor, meningkatkan daya
tahan perekonomian nasional, dan mendorong berkembangnya kegiatan berbagai
sektor pembangunan lainnya.
Dalam pembangunan sektor industri makin berperan sangat strategis
karena merupakan motor penggerak pembangunan. Sektor ini diharapkan
disamping sebagai penyerap tenaga kerja terbesar, penghasil devisa, juga sebagai
pemacu pertumbuhan ekonomi yang tinggi dalam upaya mencapai masyarakat
yang sejahtera. Hal ini akan dapat dicapai jika kita menyadari adanya peluang dan
tantangan dalam liberalisasi perdagangan dunia dan kemampuan kita untuk
mengatasi hambatan dalam pembangunan sektor industri. Untuk mencapai tujuan
tersebut di atas dapat dilakukan dengan mengurangi impor bahan-bahan kimia dan
memacu peningkatan pemanfaatan bahan industri dalam negeri (Anonim1. 2008.
www.leapedia.com).
Asam laktat atau 2-hydroxypropionic acid yang mempunyai rumus kimia
CH3CH(OH)COOH, adalah asam hidroksi karboksilat sederhana dengan atom
karbon asimetris. Asam laktat telah ditemukan pada tahun 1780 oleh seorang
kimiawan Swedia bernama Scheele, dalam susu asam. Asam laktat diproduksi
melalui fermentasi oleh Blondeau pada tahun 1847. Asam laktat dapat dibuat

melalui proses fermentasi karbohidrat seperti sukrosa, laktosa, manitol, pati dan
dekstrin. Protein terlarut, senyawa posfat, dan garam amonium juga dibutuhkan
sebagai sumber nutrisi bakteri.
Pembuatan skala industri asam laktat dimulai pada tahun 1881. Produksi
asam laktat dunia mengalami kenaikan perlahan secara wajar, dengan Jerman
sebagai produsen terbesar.
Sifat asam laktat yang dapat larut dalam air, dapat digunakan sebagai
bahan baku pembuatan polimer (Poly Lactic Acid), dan mempunyai kelarutan
yang tinggi pada sebagian besar garam, merupakan beberapa sifat yang
menguntungkan, sehingga asam laktat dapat diolah dan digunakan lebih lanjut
dalam industri makanan (sebagai pengatur pH, aroma), industri farmasi (sebagai
larutan pengental, pembuatan tablet), industri kosmetik (sebagai pencampur, zat
yang membuat kulit tampak bercahaya, zat anti jerawat) dan juga dalam industri
kimia (sebagai pengatur pH, penertal, zat pembersih).
Asam Laktat merupakan bahan baku yang cukup banyak dibutuhkan di
Indonesia, dan pada saat ini Indonesia masih mengimpor asam laktat dalam
jumlah yang cukup besar. Di Indonesia belum ada pabrik yang memproduksi
asam laktat, walaupun sebagian besar bahan bakunya terdapat di dalam negeri.

I.2.

Tujuan Pendirian Pabrik


Tujuan dari pendirian pabrik asam laktat ini adalah untuk :
I.2.1

Tujuan Umum :
Mendapatkan keuntungan secara finansial.
Memenuhi kebutuhan dalam negeri akan kebutuhan asam
laktat
Memenuhi

kebutuhan

pasar

luar

negeri

dengan

cara

mengekspor agar menambah devisa negara.


Menimbulkan

dampak

yang

positif

bagi

pertumbuhan

perindustrian, khususnya industri kimia Indonesia. Pabrik yang


akan didirikan merupakan pabrik pertama di Indonesia, dengan

demikian dapat terjadi perkembangan teknologi yaitu teknologi


dalam pembuatan asam laktat.
Membuka lapangan kerja baru yang secara tidak langsung
dapat meningkatkan kesejahteraan ekonomi masyarakat.
I.2.2

Tujuan Khusus :
Mengetahui lebih dalam tentang pendirian suatu pabrik
ditinjau dari segala aspek.
Menerapkan ilmu ilmu yang didapat dibangku kuliah.
Mengetahui lebih rinci mengenai proses produksi, alat alat
produksi, tata letak pabrik, dan analisa ekonomi dari
prancangan suatu pabrik kimia khususnya pabrik asam laktat.

I.3

Analisa Pasar dan Penentuan Kapasitas

I.3.1

Perkembangan Produksi
Seperti dikemukakan di atas bahwa hingga saat ini di Indonesia belum

terdapat pabrik yang memproduksi asam laktat. Sehingga kebutuhan asam laktat
di Indonesia dipenui dengan cara mengimpor dari negara-negara lain.

I.3.2

Perkembangan Impor
Asam laktat merupakan bahan baku yang dibutuhkan dan digunakan dalam

dunia industri, diantaranya sebagai pengasam pada industri makanan, dyes pada
industri tekstil, industri pengolahan logam, dan industri farmasi. Untuk
mencukupi kebutuhan di dalam negeri, asam laktat masih diimpor dari berbagai
negara, karena hingga saat ini di Indonesia belum terdapat pabrik asam laktat.
Berdasarkan sumber Departemen Perindustrian, data impor dan ekspor
asam laktat diklasifikasikan dengan no HS 291811000 untuk tahun 2002-2006 dan
no HS 2918110000 untuk tahun 2007-2011. Pada tahun 2003, impor asam laktat
mengalami penurunan sebesar 23,15% dibandingkan tahun 2002. Tahun
berikutnya impor mengalami kenaikan, yaitu pada tahun 2004, 2005, dan 2006,
berturut-turut yaitu sebesar 20,82%, 34,91%, dan 11,51%. Pada tahun 2007 terjadi

penurunan kembali sebesar 1,11%, pada tahun 2008, 2009 dan 2010 terjadi
kenaikan lagi berturut turut sebesar 22,11%, 3,82%, dan 32,39%. Sehingga ratarata perkembangan impor dari tahun 2002-2010 adalah sebesar 12,66%. Data
impor asam laktat dari tahun 2002 sampai tahun 2010 selengkapnya dapat dilihat
pada tabel I.1

Tabel 1.1 Impor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010


Tahun

Impor (Kg)

Kenaikan (%)

2002

990.192

2003

761.005

-23,15

2004

919.475

20,82

2005

1.240.507

34,91

2006

1.383.290

11,51

2007

1.367.995

-1,11

2008

1.670.436

22,11

2009

1.734.310

3,82

2010

2.296.089

32,39

Rata-Rata

12,66

Sumber : Departemen Perindustrian

Impor asam laktat tersebut didatangkan dari berbagai Negara, antara lain :
Cina, Belgia, Brazil, Jepang, Spanyol, Singapura, India, Jerman, Prancis,
Malaysia dan beberapa negara lain.

I.3.3

Perkembangan Ekspor
Sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya bahwa asam laktat belum dapat

diproduksi didalam negeri, maka Indonesia tidak melakukan ekspor ke luar


negeri. Ekspor yang dilakukan merupakan re-ekspor (ekspor kembali) kelebihan
asam laktat. Data ekspor asam laktat dari tahun 2002 sampai tahun 2010
selengkapnya dapat dilihat pada tabel I.2

Tabel 1.2 Ekspor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010


Tahun

Ekspor (Kg)

2002

6.333

2003

41.642

2004

165.724

2005

2006

2007

102

2008

19.189

2009

52.063

2010

2.660

Sumber : Departemen Perindustrian

Dengan data tersebut di atas, nilai ekspor mengalami penurunan dan


kenaikan yang fluktuatif dan nilainya sangat kecil. Hal ini dapat diartikan bahwa
ekspor tersebut merupakan re-ekspor dari kelebihan impor yang dilakukan.
Selanjutnya nilai ekspor dianggap sama dengan nol sehingga tidak mempengaruhi
analisa regresi linier asam laktat.

I.3.4

Perkembangan Konsumsi
Pabrik asam laktat tidak terdapat di Indonesia, maka dapat juga dikatakan

bahwa produksi asam laktat dalam negeri tidak terjadi, dan pemenuhan seluruh
kebutuhan asam laktat di dalam negeri dipenuhi dengan melakukan impor dari
negara-negara produsen asam laktat.

I.3.5

Prospek Pasar
Asam laktat sampai sekarang belum diproduksi di dalam negeri, sehingga

seluruh kebutuhannya masih tergantung dari impor.


Dari data perkembangan produksi, konsumsi, ekspor, dan impor yang telah
dijabarkan di atas, maka dapat diproyeksikan kebutuhan asam laktat di Indonesia.

Tabel. 1.3 Perkiraan Analisa Regresi Linier


Tahun

Index
(X)

2002

-4

Konsumsi
( Kg / Tahun )
(Y)
990.192

2003

-3

2004

2005

X2

XY

16

-3.960.768

761.005

-2.283.015

-2

919.475

-1.838.950

-1

1.240.507

-1.240.507

2006

1.383.290

2007

1.367.995

1.367.995

2008

1.670.436

3.340.872

2009

1.734.310

5.202.930

2010

2.296.089

16

9.184.356

12.363.299

60

9.772.913

Dari data diatas diketahui :


X = 0
Y = 12.363.299
X2 = 60
XY = 9.772.913

Maka Persamaannya :
a=
Maka :

=
= 1.373.699,889
Karena : X = 0
Maka:

=
= 162.881,8833
Dengan :
X = Indeks untuk tahun
Y = Konsumsi Kg/tahun
a = Axist intersept
b = Slope of regression
Sehingga diperoleh persamaan regresi linear :
Y = a + bx
= 1.373.699,889+ 162.881,8833 x
2500000

Konsumsi

2000000
1500000
konsumsi

1000000

Linear (konsumsi)
500000
0

Tahun

Gambar 1.1 Grafik Konsumsi Asam Laktat


Dari persamaan diatas maka dapat dihitung perkiraan kebutuhan asam laktat dari
tahun 2011 2021 adalah sebagai berikut :

Tabel 1.4. Proyeksi Kebutuhan Asam Laktat tahun 2011-2021


Index Tahun
Kapasitas ( Kg /tahun )
No.
Tahun
(X)
(Y)
1
2011
5
2.188.109,306
2

2012

2.350.991,189

2013

2.513.873,072

2014

2.676.754,956

2015

2.839.636,839

2016

10

3.002.518,722

2017

11

3.165.400,606

2018

12

3.328.282,489

2019

13

3.491.164,372

10

2020

14

3.654.046,256

11

2021

15

3.816.928,139

Mengingat bahwa kebutuhan asam laktat mengalami peningkatan setiap


tahunnya yang masih dipenuhi dengan cara impor, dan sebagian besar bahan baku
pembuatan asam laktat berada di Indonesia, maka pabrik yang akan didirikan
mempunyai prospek pasar. Karena pendirian pabrik asam laktat salah satunya
bertujuan untuk mengurangi ketergantungan impor, maka besarnya peluang pasar
berdasarkan tabel I.4 pada tahun 2018 adalah 3.328.282,489 kg.
Pabrik asam laktat ini direncanakan di bangun pada awal tahun 2014,
sehingga pada tahun 2018 sudah dapat berproduksi. Sesuai data proyeksi
diketahui bahwa peluang pasar pada tahun 2018 sebesar 3.328.282,489 kg, maka
direncanakan pendirian pabrik asam laktat dengan kapasitas produksi 50% lebih
besar dari peluang pasar awal produksi, yaitu 5.000 ton pertahun. Kapasitas
ekonomis pabrik asam laktat yang sudah berdiri berkisar 1.500 ton pertahun
(Belgia) - 5.000 ton pertahun (China) - 100.000 ton pertahun (Thailand). Dengan
komposisi 60% dari kapasitas produksi dipasarkan di dalam negeri dan sisanya
akan di ekspor ke negara-negara Asia atau ke negara Amerika Serikat. Konsumsi
asam laktat di Dunia sampai dengan tahun 2008 dapat dilihat pada gambar 1.2 :

Gambar 1.2 Konsumsi Asam Laktat Dunia Sampai Dengan 2008

BAB II
DESAIN PROSES

II.1

Proses-Proses Pembuatan Asam Laktat


Pembuatan asam laktat dapat dilakukan melalui 2 cara, yaitu cara sintesis

dan cara fermentasi.

Dalam beberapa tahun terakhir proses fermentasi lebih

sukses karena naiknya kebutuhan pasar asam laktat yang diproduksi secara
natural.

II.1.1 Secara Sintesis


Sejak tahun 1960-an, asam laktat telah diproduksi melalui proses sintetis.
Beberapa cara untuk memproduksi asam laktat sintetis dalam skala industri telah
ditemukan. Saat ini industri asam laktat sintetis melakukan proses produksi
dengan mereaksikan asetaldehida dengan hidrogen sianida melalui reaksi
hidrolisis menghasilkan laktonitril, reaksi sebagai berikut :
CH3 CHO + HCN CH3 CH(OH) CN
CH3 CH(OH) CN + 2 H2O CH3 CH(OH) COOH + NH4Cl
Reaksi dari propana dengan dinitrogen tetraoxide pada 15 20

C,

menghasilkan 1-nitropropan-2-ol yang dapat dihidrolisis dengan HCl atau H2SO4


untuk menghasilkan asam laktat.
N2 O 4

HCl

CH3 CH = CH2 CH3 CH(OH) CH2 NO2 CH3 CH(OH) COOH


Hasil samping dari reaksi tersebut adalah nitrolactic acid (CH3-CH(ONO2)COOH) yang apabila diteruskan dengan reaksi saponifikasi dapat menghasilkan
asam laktat (yield 75-85%).\

II.1.2 Secara Fermentasi


Asam laktat dihasilkan dari fermentasi glukosa oleh bakteri tertentu
melalui reaksi :
C6H12O6

CH3COCOOH

CH3CHOHCOOH

Glukosa

asam piruvat

asam laktat

Banyak jenis karbohidrat yang telah dicoba untuk dijadikan bahan baku
untuk pembuatan asam laktat. Akan sangat bermanfaat bila bahan baku tersebut
mempunyai kriteria :
Murah
Tingkat kontaminasi yang rendah
Laju dari fermentasi yang tinggi
Asam laktat yang dihasilkan banyak
Sedikit atau tidak mengandung produk samping
Dapat difermentasi tanpa melakukan pretreatment
Dapat beroperasi sepanjang tahun
Di Amerika, gula jagung, molasses dan air dadih (kaldu) adalah bahan
baku utama dalam pembuatan asam laktat, sedangkan di Jerman, pati kentang
yang biasanya digunakan. Dilihat dari kesulitan proses, hasil fermentasi, grade
poduk yang diinginkan akan menentukan kemurnian relatif bahan, yang populer
adalah dekstrosa dan sukrosa.
Di Indonesia, jumlah produksi molase cukup besar dan sebagian besar
hasilnya belum dapat dimanfaatkan oleh industri dalam negeri. Produksi tebu
dapat menghasilkan 3 % molasse per ton tebu yang diolah.
Sejumlah organisme dapat memproduksi asam laktat melalui fermentasi.
Beberapa hanya memproduksi hanya asam laktat saja dan biasanya disebut
homofermentatif, sedangkan yang lainnya memproduksi asam volatile
tambahan yang diistilahkan sebagai heterofermentatif. Dua tipe berbeda asam
laktat fermentasi dinamai homolactic (pure lactic) fermentasi dan heterolactic
(mixed lactic) fermentasi. Bakteri homolactic seperti Lactobacillus delbuckii,
Lactobacillus bulgaricus, Lactobacillus Leichmannii, Lactobacillus casei,

Lactobacillus

salivarius

dapat

digunakan.

Bakteri

heterolactic

seperti

Lactobacillus brevis, Lactobacillus buchneri, Lactobacillus bifidus. Fermentasi


heterolacitic memproduksi banyak jumlah produk fermentasi yang lain, seperti
asam asetat, etanol, asam format, dan karbon dioksida, tergantung pada bahan
baku yang digunakan. Proses pembuatan asam laktat terdiri dari 3 tahapan proses,
yaitu :
1. Proses fermentasi
2. Proses Pemisahan
3. Pemurnian asam laktat
Pada awal proses, bahan baku molases akan difermentasi oleh bakteri
Lactobacillus delbrueckii. Proses fermentasi berlangsung di dalam tangki
fermentor dengan suhu 46-50 0C, tekanan 1 atm, dan pH = 5,7-6,3. Kedalam
tangki fermentor ditambahakan nutrisi untuk kelangsungan hidup bakteri dan
CaC03 agar pH larutan tetap dalam kondisi operasi. Proses operasi fermentasi
asam laktat berlangsung selama 21 jam. Selanjutnya dilakukan pemisahan, yaitu
pemisahan antara larutan produk dengan material biomassa (bakteri dan nutrisi).
Pemisahan dapat dilakukan dengan centrifuse sehingga larutan produk dapat
dipisahkan dari material biomassa. Proses selanjutnya adalah pemurnian asam
laktat, larutan asam laktat dipisahkan dari larutan produk sehingga akan
didapatkan larutan asam laktat dengan yield 90 % dari glukosa yang terfermentasi,
pada kemurnian 80 % asam laktat.
Proses fermentasi lainnya dapat menggunakan bakteri Enterococcus
faecalis, dengan menggunakan bahan baku gandum. Bahan baku terlebih dahulu
dihiodrolisis sehingga terbentuk glukosa yang selanjutnya difermentasi oleh
Enterococcus faecalis. Proses fermentasi berlangsung di dalam fermentor pada
suhu 38oC, tekanan 1 atm, ph 7, dengan penambahan nutrisi untuk kelangsungan
hidup bakteri dan CaCO3 untuk menjaga kestabilan pH. Fermentasi berlangsung
selama 27-33 jam dengan yield 95 %.

II.2

Pemilihan Proses
Perbandingan Proses produksi dilakukan untuk menentukan proses mana

yang lebih efektif dan efisisn dalam produksi asam laktat. Proses yang di
bandingkan adalah proses secara sintetis dan proses secara fermentasi.Pada proses
fermentasi terdapat dua jenis mikroba yang dibandingkan yaitu Lactobacillus
Delbreuckii dan Enterococcus Fecallis.
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asam Laktat
Proses Produksi

Keterangan
Sintesis
Mikroba

Lactobacillus

Enterococcus

Delbreuckii

Fecallis

molasse

wheat

15-20 0C

46 0C

38 0C

Tekanan

1 atm

1 atm

pH

5-6

Waktu

21 jam

33 jam*

Bahan baku

Fermentasi

Acetaldehyde dan
hydrogen cyanide

Temperatur

fermentasi

27 jam**

Yield

75-85%

90%

95%

Proses

Hidrolisis

Pendahuluan
* = proses pembuatan asam laktat tanpa adaptasi mikroba
** = proses pembuatan asam laktat dengan penambahan Corn Step Liquor (CSL)
(setelah adaptasi)
Dari ketiga proses pembuatan asam laktat tersebut, pada pabrik Asam Laktat
yang akan didirikan akan menggunakan proses fermentasi dengan bahan baku
molasse dan menggunakan mikroba Lactobacillus Delbreuckii, dikarenakan :
1. Bakteri Lactobacillus Delbreuckii dapat menguraikan glukosa dalam
molasse
2. Waktu fermentasi yang lebih cepat, yaitu 21 jam

3. Proses fermentasi tidak memerlukan perlakuan awal hidrolisis


II.3

Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

II.3.1 Bahan Baku Utama


II.3.1.1 Molasse
Rumus

: C17-18H26-27O10N

Bentuk

: cairan kental berwarna cokelat kehitaman

Titik didih

: 107 0C

Specific gravity

: 1,4

Kelarutan dalam air : sangat larut


pH

: 5,1

Titik beku

: -18 oC

II.3.2 Bahan Baku Penunjang


II.3.2.1 Air
Rumus

: H2 O

BM

: 18

Bentuk fisik

: Cair

Warna

: Tidak Berwarna

Titik didih

: 100 0C

Tempertur kritik

: 374,2 0C

Tekanan kritik

: 218 atm

Densitas

: 0,7 cp

II.3.2.2 Asam Sulfat


Rumus

: H2SO4

BM

: 98,0176

Bentuk

: cairan jernih, bau menyengat

Tekanan uap

: 1 mm Hg @145,8 0C

Densitas uap

: 3,38

Viskositas

: 21 mPas @ 25 C

Titik didih

: 340 0C

Titik beku

: 10,35

Densitas cair

: 1,86

Kelarutan

: Larut

II.3.2.3 Kalsium Karbonat

II.3.3

Rumus

: CaCO3

BM

: 100,09

Bentuk

: bubuk padatan

Densitas

: 2,7-2,95

Titik leleh

: 825 0C

Produk Utama

II.3.3 .1 Asam laktat


Rumus

: CH3CHOHCOOH

BM

: 90,08

Bentuk

: cairan

Titik didih

: 82 0C pada 0,5 mm Hg
122 0C pada 14 mm Hg

II.3.4

Ka (25 0C)

: 1,37 X 10-4

: 1361 KJ/mole

Cp (20 0C)

: 190 J/mole/0C

Kelarutan

: larut

Produk Samping

II.3.4.1 Kalsium Sulfat


Rumus

: CaSO4

BM

: 136,14

Bentuk

: Padatan berwarna putih tidak berbau

Titik didih

: 1193 oC

Titik leleh

: 1450 oC

Densitas

: 1600 kg/m3

II.3.5 Deskripsi Proses

Proses pembuatan asam laktat dilakukan secara semi kontinyu, dimana


proses batch dilakukan sampai pada tangki intermediate, setelah tangki
intermediate dilakukan proses kontinyu. Pada akhir proses produksi dihasilkan
asam laktat dengan kemurnian 80 % dengan 20 % sisanya adalah air.
Pembuatan asam laktat dengan cara fermentasi secara garis besar terdiri
dari :
Persiapan
Fermentasi
Pemisahan biomassa, sisa nutrisi, dan kotoran lain
Pengasaman
Pengendapan
Pemurnian

II.3.5.1 Persiapan

Pada tahap persiapan ini dilakukan pemisahan abu yang terkandung dalam
molasse dengan menggunakan centrifuge (CF-01), dimana seluruh abu
diasumsikan mengendap dan terpisah. Setelah proses sentrifugasi, larutan
diencerkan dalam suatu tangki pengenceran (TP-01) untuk mengencerkan molasse
agar konsentrasi glukosa menjadi 12 %. Molasse dialirkan dari tangki penyimpan
molasse (T-01) ke centrifuge (CF-01) melalui aliran 1 dan air pengencer dialirkan
dari tangki penampung air (T-02) ke tangki pengencer (TP-01) melalui aliran 4.
Larutan hasil sentrifugasi dialirkan ke dalam tangki pengenceran melalui aliran 3.
Abu yang mengendap selanjutnya keluar melalui aliran 2.

II.3.5.2 Fermentasi

Larutan molasse yang telah diencerkan dialirkan ke dalam fermentor (FR01) melalui aliran 5. Proses fermentasi berlangsung di dalam tangki fermentor

(FR-01) dengan menggunakan bakteri Lactobacillus delbruecki yang dialirkan


dari tangki penyimpan bakteri (T-04) melalui aliran 7, yang kedalamnya juga
ditambahkan CaCO3 yang diumpankan dari silo penyimpan CaCO3 (S-01) melalui
aliran 8 dan nutrisi (malt sprouts) yang dialirkan dari tangki penyimpan nutrisi (T03) melalui aliran 6. Fermentasi berlangsung selama 21 jam pada temperatur
46C, tekanan 1 atm dan pada konsentrasi glukosa 12 %. Molasse yang
diumpankan ke dalam fermentor sebelumnya diencerkan dengan air sehingga
konsentrasi glukosa dalam fermentor menjadi 12 %. Penambahan CaCO3 untuk
mempertahankan pH agar tidak berubah-ubah menjadi semakin rendah, karena
kondisi hidup bakteri harus dipertahankan pada pH optimumnya yaitu pada pH 56, sehingga dihasilkan juga kalsium laktat, karbon dioksida (CO2) dan air (H2O)
dari proses fermentasi. Karbon dioksida dikeluarkan ke udara melalui aliran 9,
sedangkan larutan hasil fermentasi dialirkan ke tangki intermediate (TI-01)
melalui aliran 10a. Tangki intermediate ini (TI-01) merupakan penampungan hasil
fermentasi sementara, yang akan diproses lebih lanjut secara kontinyu. Proses
kontinyu selajutnya dilakukan setelah 2 kali batch fermentasi.

II.3.5.3 Pemisahan biomassa, sisa nutrisi dan kotoran lain

Setelah proses fermentasi selesai, produk yang terbentuk harus dipisahkan


dari material-material pengotor yang terkandung di dalamnya. Melalui aliran 10b
larutan produk dialirkan dari tangki intermediate ke centrifuge (CF-02).
Pemisahan ini dilakukan dengan sentrifugasi untuk memisahkan larutan dengan
sisa-sisa kotoran terutama sisa-sisa biomassa (bakteri dan malt sprouts). Pada
proses sentrifugasi ini diasumsikan seluruh biomassa terpisah (aliran 11) dan
terpisah dengan larutan yang mengandung produk (aliran 12).

II.3.5.4 Pengasaman

Larutan hasil sentrifugasi melalui aliran 12 masuk ke dalam tangki


pengasaman (acidifier) (TA-01). Dalam tangki ini terjadi reaksi antara Ca-laktat

yang terbentuk dari hasil fermentasi, dengan H2 SO4 (T-05) yang ditambahkan
melalui aliran 13, sehingga akan terbentuk asam laktat dan endapan CaSO4.
Campuran endapan dan larutan ini kemudian dialirkan melalui aliran 14 ke tangki
pengendapan (TS-01) untuk memisahkan larutan dari endapan.

II.3.5.5 Pengendapan

Larutan asam laktat dan endapan CaSO4 yang terbentuk di tangki


pengasaman (TA-01) melalui aliran 14 kemudian dialirkan ke dalam tangki
pengendapan (TS-01) untuk memisahkan endapan CaSO4 dengan larutan.
Selanjutnya larutan asam laktat tersebut dialirkan melalui aliran 16 untuk
kemudian dimurnikan, sedangkan endapan CaSO4 dikeluarkan melalui aliran 15.

II.3.5.6 Pemurnian

Larutan asam laktat yang berasal dari tangki pengendapan masih


mengandung asam laktat, air, fruktosa dan sisa glukosa,

melalui aliran 16

diumpankan ke dalam evaporator (EV-01) untuk memisahkan asam laktat dan air
dengan glukosa dan fruktosa. Dalam evaporator, larutan dipanaskan dan diuapkan
sampai temperatur jenuh asam laktat yaitu 175C. Pada temperatur tersebut asam
laktat dan air akan menguap (titik didih air = 100 C, titik didih asam laktat = 175
C), sedangkan fruktosa dan glukosa akan tetap cair (titik didih glukosa > 300 C,
titik didih fruktosa > 300 C).
Asam laktat dan air yang menguap melalui aliran 18 kemudian masuk ke
dalam partial sub-cooler condenser (SK-01), dimana seluruh asam laktat dan air
akan didinginkan. Seluruh asam laktat diembunkan dan hanya sebagian kecil air
yang diembunkan, sehingga akan didapatkan asam laktat dengan kemurnian 80 %
dan 20 % sisanya adalah air. Asam laktat 80 % yang masih bercampur dengan uap
AAAAlaktat 80 % (aliran 21) dengan uap air (aliran 20). Asam laktat yang telah
terpisah dengan uap air

(aliran 21) kemudian didinginkan dengan menggunakan cooler (C-01) sampai


temperatur 30C untuk selanjutnya disimpan dalam tangki penampung (T-06)
melalui aliran 22.
Sisa uap air yang keluar dari flash drum (FD-01) melalui aliran 20
kemudian diembunkan dan didinginkan seluruhnya menggunakan sub-cooler
condenser (SK-02), dialirkan melalui aliran 23 dan kemudian ditampung dalam
tangki penyimpan air (T-02) untuk kemudian dapat digunakan kembali sebagai
bahan baku pada tangki pengenceran.

BAB III
NERACA MASSA DAN ENERGI
III.1 Neraca Massa
III.1.1 Neraca Massa Total
9

6,7,8
4
1

10a
5

3
CENTRIFUGE

T.PENGENCERAN

FERMENTOR

23

T.INTERMEDIET

SUB COOLER
CONDENSOR

20
19

10b
SUB COOLER
CONDENSOR
13
12
CENTRIFUGE

18
14

T.ACIDIFIER

16
T PENGENDAPAN

21
22

EVAPORATOR

Gambar 3.1 Diagram Alir Neraca Massa


11

FLASH
DRUM

Tabel
3.1 Neraca Massa 17
Total
15

COOLER

(CFTabel
Massa

III.3.1.2
Centrifuge 1
01)
3.2 Neraca
Pada

Centrifuge 1 (CF-01)

III.3.1.3 Tangki Pengenceran (TP-01)


Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengenceran (TP-01)

III.3.1.3

Tangki

Fermentor (FR-01)
Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Tangki Fermentor (FR-01)

III.3.1.4 Tangki Intermediate (TI-01)


Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Tangki Intermediate (TI-01)

III.3.1.5 Centrifuge 2 (CF-02)


Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Centrifuge 2 (CF-02)

III.3.1.6 Tangki Acidifier (TA-01)


Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Tangki Acidifier (TA-01)

III.3.1.7 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TS-01)


Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TS-01)

III.3.1.8 Evaporator (EV-01)


Tabel 3.9 Neraca Massa Pada Evaporator (EV-01)

III.3.1.9 Subcooler Condensor (SK-01)


Tabel 3.10 Neraca Massa Pada Pasial Subcooler Condensor (SK-01)

III.3.1.10 Flash Drum (FD-01)


Tabel 3.11 Neraca Massa Flash Drum (FD-01)

III.3.1.11 Cooler (C-01)


Tabel 3.12 Neraca Massa Pada Cooler (C-01)

III.3.1.12 Neraca Massa pada Subcooler Condensor (SK-02)


Tabel 3.13 Neraca Massa pada Subcooler Condensor (SK-02)

III.2

Neraca Energi

III.2.1 Centrifuge 1 (CF-01)


Tabel 3.14 Neraca Energi Pada Centrifuge 1 (CF-01)

III. 2.2 Tangki Pengenceran (TP-01)


Tabel 3 .15 Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran (TP-01)

III.2.3 Fermentor (FR-01)


Tabel 3.16 Neraca Energi Pada Fermentor (FR-01)

III.2.4 Tangki Intermediate (TI-01)


Tabel 3.17 Neraca Energi Pada Tangki Intermediate

III.2.5 Centrifuge 2 (CF-02)


Tabel 3.18 Neraca Energi Pada Centrifuge 2 (CF-02)

III.2.6 Tangki Acidifier (TA-01)


Tabel 3.19 Neraca Energi Pada Tangki Acidifier (TA-01)

III. 2.7

Tangki Pengendapan (TS-01)


Tabel 3.20 Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan (TS-01)

III.2.8

Evaporator (EV-01)
Tabel 3.21 Neraca Energi Pada Evaporator (EV-01)

III.2.9 Partial Subcooler Condensor (SK-01)


Tabel 3.22 Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor (SK-01)

III.2.10 Flash Drum (FD-01)


Tabel 3.23 Neraca Energi Pada Flash Drum (FD-01)

III.2.11 Cooler (C-01)


Tabel 3. 24 Neraca Energi Pada Cooler (C-01)

III.2.12 Subcooler Condensor (SK-02)


Tabel 3.25 Neraca Energi Pada Subcooler Condensor (SK-02)

BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

IV.1 Spesifikasi Centrifuge (CF 01)


Fungsi : Memisahkan abu dari molasse dengan gaya sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Jenis

: Solid Bowl Basket

Toperasi : 30 0C
Poperasi : 1 atm
Komponen bahan baku masuk
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Abu

Massa (Kg/batch)
10165,04992
13468,69114
16009,9536
11181,55491
50825,2496

X
0.2
0.265
0.315
0.22
1

Densitas (kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000
3320.0000

Densitas cairan
Komponen

Massa kg

Fraksi Massa

Air
Glukosa
Fruktosa

10165,04992
13468,69114
16009,9536
39643,6947

0.2564
0.3397
0.4038
1.0000

Densitas campuran cairan

Densitas
(kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000

= 1417,4936 kg/m3
= 1417,4936

kg 1000 g
1m 3
x
x
1kg
m3
1003 m 3

= 1.417 g/cm3
Volume campuran cairan

= m / cairan

39643,6947kg
= 27,9675
1417,4936 kg 3
m

Densitas
Campuran
256.4103
530.6795
630,4038
1417,4936

Densitas Padatan
Komponen
Abu

Volume padatan

Massa kg
11181,55491
11181,55491
= m / cairan

Densitas
(kg/m3)
3320.0000
3320.0000

11181,55491kg
3,3679 m3
3320 kg 3
m
Densitas slurry = Berat slurry / volume slurry

= (Berat padatan+berat cairan) / (Volume padatan+volume cairan)


= (11181,55491 + 39643,6947 ) / (3,3679 + 27,9675 )
= 1621,9756 kg/m3
= 1.621 gr/cm3
Volume beningan (overflow) =Volume awal volume akhir

Volume awal = masssa slurry / densitas slurry


= (massa cairan + massa padatan) / densitas slurry
= (39643,6947 +11181,55491 )kg / 1621,9756 kg/m3

= 31,3354 m3
Volume akhir = massa padatan / densitas padatan
= 11181,55491 kg / 3320 kg/m3

Volume Overflow

= 3,3679 m3
= 31,3354 m3 3,3679 m3

= 27,9675 m3/jam = 7768,7388 cm3/dtk


= 123,1179 gpm
Beda densitas ( slurry - cairan
= 1,6220 1,4175 = 0,2045 g/cm3
Viskositas cairan
Komponen

Massa kg

Air
10165,04992
Glukosa
13468,69114
Fruktosa
16009,9536

39643,6947
Viskositas slurry = 1,0427 cp

Fraksi Massa
0.2564
0.3397
0.4038
1.0000

Viskositas
(cp)
0.7972
1.1890
1.0755

Viskositas
Campuran
0.2044
0.4040
0.4343
1.0427

Vg = d2 g / 18
Dimana :

= perbedaan densitas slurry dengan densitas beningan

= diameter partikel ( cm ) = 0.2 cm

= bilangan gravitasi = 981 cm/dtk2

= viskositas bahan ( cp )

Maka Vg

= 0,2045 g/cm3 x (0,2 cm)2 x 981 cm/dtk2 / 18 (1,0427)


= 0,4275 cm/dtk

Maka Q/

= 2 x Vg
= 0,8550 cm/dtk

Berdasarkan tabel 8 -10 Backhurts, Process Plant Design jadi ; diperoleh


centrifuge terpilih jenis : Solid Bowl Basket
Dari tabel 18 -12 Perry, edisi 7, hal 18 -112, dipilih centrifuge dengan spesifikasi :
Kecepatan putar

: 1800 rpm

Bowl Diameter, d

: 20 in

Daya Motor

: 20 HP

Maximum centrifugal force : 920


IV.2 Tangki Berpengaduk (TP 01)
Fungsi

: Untuk mengencerkan larutan molasse hingga12 % glukosa

Bentuk

: Tangki Silinder tegak

Jumlah

: 1 buah

Data

Tekanan Operasi

: 1 atm

Temperatur Operasi

: 30 oC

Laju alir massa

: 78567,3650 Kg/batch

Densitas

: 1061,8770 Kg/m3

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel SA-240 grade A

Menghitung Kapasitas Tangki

Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 7 hari dan diambil faktor
keamanan tangki 20 %.
Volume Mollases (Vm)

Vm =

laju alir massa


densitas

78567,3650 Kg/batch
1061,8770 Kg/m3

Volume Total (Vt)

Vt = Vm x 1,2

= 88,7870 m3

Menentukan Diameter Tangki dan Tinggi Tangki


Ditetapkan : H/ID = 2, H= 2ID
V

= ID 2 H
4

= 1 xxID 2 x2ID 1 xx2ID 3


4
4

ID

Vtx 2
=

ID

= 3,8384 m

ID

= 3,8384 m

= 151,1180 in

= 2 x ID

= 7,6768 m = 302,2360 in

maka :

Menentukan Tebal Dinding Tangki


Tekanan Desain (Pdesain)
Poperasi

= 1 atm

Gaya gravitasi (g) = 9,8 m/detik2


Tinggi cairan (h)
Vcairan

= ID2 hcairan /4

73,9891 m3 = ()( 3,8384 m) 2hcairan/4


hcairan

= 6,3973 m

= 73,9891 m3/batch

= hcairan x cairan x g

Phidrostatik

= (6,3973 m) (1061,8770 kg/m3) (9,8 m/detik2)


= 66573,1168 N/m2
= 0,6570 atm
Pdesain

= 1,2 x (Poperasi + Phidrostatik)


= 1,2 x (1 atm + 0,6570) atm
= 1,9884 atm = 29,2299 psi

Tebal dinding tangki (t)


t

( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

Maka :
(29,2299 psi) (75,5590 in)

t =

+ 0,125

(16250 psi)(0,80) (0,6)( 29,2299 psi)


t = 0,2951 in

)
Diambil tebal standar 7/16 in (0,4375 in)

(Brownell & young, hal 350)

Penentuan Diameter tangki sesungguhnya

Dluar tangki = Do = Di awal + (2 x t)


= 151,1180 in + (2 x 0,2951 in)
= 151,7082 in
Di

= OD (2 x t)
= 156 (2 x 0,4375)
= 155,1250 in = 3,9402 m

Penentuan Ukuran Head

Tebal Head
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.91 untuk OD = 156 in dan tebal shell 7/16,
diperoleh :

Icr

= 9

Maka :

3
8

= 144

3
Icr/r =9 /144 = 0,065
8

Icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head (Brownell & young,
hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :
= 0,25 (3 + (r/icr)0,5)

(Brownell & Young, Pers. 7.76, hlm.138)

3
= 0,25 (3 + (144/9 )0,5)
8

= 1,7298
sehingga :
th =

( P x rc x W )
+ C
(2 x f x E ) (0,2 x P)

(Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)

maka :
th

((29,2299 psi)( 144 in)( 1,7298)

+ 0,125

[(2)( 16250 psi)(0,80)]-[(0,2) ((29,2299 psi)]


= 0,4051 in

Diambil th standar 7/16 in (0,4375 in) (Brownell & Young, Tabel 5.6 hlm. 88)

IV.3

Spesifikasi Silo Penampung CaCO3 (T-03)

Fungsi

: menampung bahan baku CaCO3 sebelum masuk fermentor

Bahan

: Stainless Steel SA 240 grade A

Gambar

(ruang kosong)

H
-D-

hc
Starfeeder

screw

partikel

feeder

d
(a)

(b)

(c)

Keterangan :
(a) Gambar silo tampak depan
(b) Keluaran silo dilengkapi star feeder dan screw feeder
(c) Posisi bahan
Bahan masuk
Densitas bulk CaCO3

= 6734,345569 kg/batch
= 800,9232 kg/m3

Kecepatan Volumetrik

= 6734,345569 kg/batch = 8,4082 m3/batch


800,9232 kg/m3

Waktu penampungan

= 1 hari = 1 batch

Volume bahan

= 8,4082 m3/batch x 1 hari = 8,4082 m3

Volume silo = 1,2 x 8,4082 m3= 10,0899 m3 (20% faktor keamanan)

IV.4

Spesifikasi Reaktor Fermentor (FR 01)

Kode Alat

: R-101

Jenis

: Reaktor berpengaduk dilengkapi jaket pemanas

Bahan

: Stainless Steel SA 204 grade A

Fungsi

:Tempat berlangsungnya fermentasi asam laktat

Jumlah

: 1 buah

Kondisi operasi

: Temperatur
Tekanan

= 46 oC
= 1 atm = 14,7 psi

Menentukan Volume Reaktor


Densitas cairan dihitung berdasarkan komposisi massa komponen yang masuk
reaktor.
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Malt Sprouts
Bakteri
CaCO3
total

m (kg/batch)
82760,4481
13468,69114
16009,9536
3367,172785
1908,064578
6734,3456
124248,6757

Volume cairan (Vc)

x
0,6661
0,1084
0,1289
0,0271
0,0154
0,0542

p (kg/m3)
1000,0000
3097,0000
2976,0000
2000,0000
1428,0000
2710,0000

m/p
82,7604
4,3489
5,3797
1,6836
1,3362
2,4850
97,9938

= m/

= 97,9938 m3 = 5979951,16 in3


Asumsi over desain 20%, sehingga :
Volume reaktor = 1,2 x volume cairan = 97,9938 m3
= 7175941,3917 in3
Menentukan Diameter Reaktor

Cairan menempati bagian bawah reaktor berbentuk torisperical dan di shell


berbentuk silinder
Volume cairan = Vol. cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah

Volume torisperical (tanpa straight flange) = 0,000049 x ID 3 (Brownell ,


hlm.88).
Volume dalam ft 3 ; diameter dalam in ; agar volume dalam in3, maka dikalikan
faktor konversi 1728 in3/ft3 sehingga volume torisperical =0,084672 x ID3

Volume shell = 1/4 x x ID2 x h


Diambil H = 2 D sehingga, Volume shell = 1/2x x ID3

Volume straight flange = 1/4 x x ID2 x sf


Diambil sf =2 in

Volume reaktor tanpa tutup= (1/2 x x ID3)+ (0,084672 x ID3) +(1/4x xID2
x sf)
7.175.941,3917 in3 = (1/2 xxID3)+ (0,084672 x ID3)+(1/4xxID2x 2)
Setelah di trial didapatkan ID = 162,7599 in = 4,1341 m

IV.5

Spesifikasi Tangki Pengendapan (TS 01)

Fungsi

: Untuk memisahkan larutan dari endapan CaSO4 sebelum


dialirkan ke proses selanjutnya

Bentuk

: Tangki Silinder tegak (torispherical head) dengan bagian


bawah berbentuk kerucut

Jumlah

: 1 buah

Data

Tekanan Operasi

: 1 atm

Temperatur Operasi

: 30 oC

Laju alir massa

: 4732,7484 Kg/jam

Densitas

: 1006,8231 Kg/m3

Waktu tinggal

: 1 jam

Q CaSO4

: 381,6129 kg/jam

Densitas bulk CaSO4

: 832,2546 kg/m3

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel SA-240 grade A

Menghitung Kapasitas Tangki

Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 1 jam dan diambil faktor
keamanan tangki 20 %.
Volume campuran (Vc)

Laju alir volumetrik cairan =

laju alir massa


densitas

= 4732,7484 Kg/jam
1006,8231 Kg/m3

= 4,7007 m3/jam

Diketahui waktu tinggal 1jam


Volume cairan selama 1 jam = 4,7007m 3 / jam 1 jam = 4,7007 m3
Laju alir volumetrik endapan =

laju alir massa endapan keluar


densitas bulk endapan

381,6129 kg / jam
= 0,4585 m3/jam
3
832,2546 kg / m
Volume endapan selama 1 jam = 0,4585 m3/jam x 1 jam = 0,4585 m3

Volume Total (Vt)

Volume total

= Volume cairan + Volume endapan


= 4,7007 m3 + 0,4585 m3
= 5,1592 m3

Vt = 5,1592 x 1,2 = 6,1910 m3

IV.6

Spesifikasi Evaporator (EV-01)

Fungsi

: Memisahkan produk dari larutan glukosa dan fruktosa pada suhu


175 C

Tipe

: Vertical Heater.

Jenis

: Shell and Tube Heat Exchanger = 1 atm

Fluida dingin
t1 = 30 C = 86 F
t2 = 175 C = 347 F
Fluida panas :
T1 = 200 C = 392 F
T2 = 200 C = 392 F
laju alir massa (Ws)

= 4732,7484 kg/jam
= 10433,9118 lb/jam

Panas yg diserap(Q)

= 11460957,93 kJ/jam
= 10869572,4983 Btu/jam
= 5911,976647 kg
= 13033,6620 lb

kebutuhan steam (Wt)

SHELL SIDE

TUBE SIDE

( steam )

(air, asam laktat, glukosa, &


fruktosa )

Menentukan Jumlah Tube

Menentukan Ud terkoreksi

L = 7 ft

A = Nt . ao . L

Nt

a o .L

= 244,1343 tubes

Dari Tabel.9, Kern Hal. 841 untuk :


ODt

= 1,25 in

Pt

= 1.562 in square pitch

= 4 - pass

Nt

= 244 tubes

IDs

= 15,25 in

= 558,5160 ft2
UD =

Qc
.LMTD

= 100 Btu/jam.ft2.oF

Menentukan Faktor Kekotoran (Dirty Factor)


Flow area, as

Flow area, at

IDs = 15,25 in

at = 0,7140 in2

B (1/4IDs), = 3,8125 in

at =

Pt : Pitch = 1,5625 in
c'

: c' = Pt ODt = 0,3125 in

aS

IDS .C'.B
Pt .144

[Pers. 7.1,

Nt.a t '
;ft2
144.n

= 0,3025 ft2
Kern]

Kern]
as = 0,0808 ft2
Laju alir massa Gs

Gs

Ws
as

Laju alir massa, Gt


[Pers. 7.2,

Gt

Wt
at

[Pers. 7.48,

= 24147,9155 lb/jam.ft2

Kern]
Gs = 112984,0916 lb/jam.ft2
Bilangan Reynold, Res

Bilangan Reynold, Re t

untuk ODt 1,25

ID = 0,9540 in = 0,0795 ft

De = 1,48in

Tc = 1/2(T1+T2) = 216,5 oF

= 0,1233 ft

[Fig. 28, Kern]

= 1,2577lb/ft, jam

tc = 1/2(t1+t2) = 392 oF

Kern]

= 0,1362 cp

Re t

= 0,3296 lb/ft,hr
Re s

D e .G S

[Pers. 7.3,

[Fig. 14,

ID t G t

Re t = 2180,6233

Kern]
Res = 60395,8710

Koefisien perpindahan pipa

jH = 17

lapisan luar, ho
jH = 130

(pada Res)

Perpindahan pipa lapisan luar, hi

[Fig. 28,

[Fig. 24,

Kern]
o

Kern]

Tc = 216,5

tc = 392 oF :

Cp = 3,6120 Btu/lb.oF

Cp = 0,8179 Btu/lb.oF

k = 0,4604 Btu/ft.jam(F/ft)

jH . k Cp . 3
hi

( t ) [Pers. 6.15a,
ID t k

= 0,7088 Btu/ft.jam(F/ft)
1

F:

jH . k Cp . 3
ho

(s ) [Pers. 6.15b,
De k

Kern]

Kern]

h i t = 336,6413 Btu/ft.jam.F

h o s = 541,3061 Btu/ft.jam.F

tw = 265,7494 oF

tw = t c

h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )

= 265,7494 oF
Kern]

a = (/w)

0.14

[Pers. 5.31,

w = 0,3565 lb/ft.hr

t = (/w) 0.14 = 1,1930


hi = 251,9195 Btu/ft.jam(F/ft)

hio hi (

IDt
)
ODt

[Pers. 6.37, Kern]

tw = 265,7494 oF
w = 0,0315 lb/ft.hr

= 192,2650 Btu/ft.jam.F

a = 1,3894
ho = 752,1001 Btu/ft.jam(F/ft)
Clean Overall Coefficient, Uc

h io h o
= 153,1214
h io + h o

Uc =

Dirt Factors, Rd
Rd =

UC - UD
= 0.0035 ft.jam.F/Btu
U C .U D

Menentukan Perubahan Tekanan (Pressure Drop)


Shell side (steam )
f = 0.0018

Tube side (air, asam laktat, glukosa,


[Fig. 29,

Kern]

& fruktosa))
f = 0.0003 (pada Ret ) [Fig. 26,

N+1 = 12 x /B = 22,0328 ft

Kern]

Ds

= IDs/12 = 1,2708 ft

Sg = 0,7495

Sg

= 1

f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
Pt
5,22 x1010.IDt . Sg .t

f .Gs2 .IDs .( N 1)
PS
5,22 x1010.De .Sg. s

Kern]

PS = 0,1468 psi

Pt = 0,0013 psi

[Pers. 7.52,

= 24147,9155 lb/jam.ft2,

Kern]

Gt

PS < 10 psi ( Maka Rancangan

v 2 62.5
0,0007 [Fig. 27, Kern]
2 g ' 144

memenuhi)

4n v 2 62.5
Pr
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144
Kern]
= 0,0149 psi
Maka; PT =(Pt+Pr) = 0,0176 psi
PT < 10 psi (Maka Rancangan memenuhi)
IV.7
Fungsi

Spesifikasi Flash Drum (FD-01)


: Memisahkan cairan dari gas H2

Tipe

: Vertical Vessel

Kondisi operasi :
Temperatur

: 100 C = 373 K

Tekanan

: 1 atm = 14,6960psia

Densitas uap
Komponen gas
Komponen
H2O

m (kg)

BM

n (kmol)

3.378,2369

18

187,6798

3.378,2370

yi
1

187,6798

BM camp.
18
18

Maka :
gas

= ( P * BM camp ) / ( R * T )

gas

= 0,5881 kg/m3

Densitas Cair
Komponen
H2O
Asam Laktat

m (kg)
126,2346
505,0759
631,3105

BM
18
90

n (kmol)
7,0130
5,6120
12,6250

xi
0,2
0,8
1

L = 825,5105 kg/m3
cairgas = 130,4736 kg/m3
Penentuan Laju Alir Volumetrik Cairan dan uap
Laju Alir Volumetrik Liquid (QL)
QL =

WL

dimana :
QL

= Laju Volumetrik cairan (m3/jam)

WL

= Laju alir massa cairan

= 631,3105 kg/jam
= densitas cairan
= 825,5105 kg/m3

(kg/m3)
1000
781

camp.
199,9564
625,5541
825,5105

Maka :
QL
QL

= 631,3105 kg/jam / 825,5105 kg/m3


= 0,7648 m3/jam
= 0,0002 m3/detik

Laju Alir Volumetrik Uap (Qv)


Qv =

Wv
v

dimana :
Qv

= Laju Volumetrik uap (m3/jam)

Wv

= Laju alir massa uap

= 3.378,2370 kg/jam
= densitas uap
= 0,5881 kg/m3

Maka :
Qv
Qv

= 3.378,2370kg/jam / 0,5881 kg/m3


= 5744,5756 m3/jam
= 1,5957 m3/detik

Penentuan Volume Vessel


Volume Cairan,VL
VL =

QL
t

dimana :
VL

= volume ruang cair (m3)

= waktu tinggal (menit)

ditetapkan : 2 menit = 120 detik


maka :
VL

= QL x t

VL

= 0,0002 m3/detik x 120

VL
= 0,0255 m3
Perancangan separator yang diinginkan 90 % volume tangki terisi cairan dan 10 %
volume tangki terisi oleh gas.
Jadi Vtangki = VL/0.9

= 0,0283 m3
Faktor keamanan = 10% - 20%
Faktor keamanan = 20%,
sehingga :
V

= 1.2 x 0,0198 m3

= 0,0238 m3

Volume Uap, Vv
Vv =

Qv x t

dimana :
Vv

= volume ruang uap (m3)

= waktu tinggal uap


= 2 menit = 120 detik

maka :
Vv

= Qv x t

Vv
Vv

= 1,5957 m3/detik x 120 detik


= 191,4859 m3

Jadi volume vessel

= VL + Vv
= 0,0255 m3 + 191,4859 m3
= 191,5113 m3

Faktor keamanan = 20%,


sehingga : 229,8136 m3 = 60710,3223 gal

IV.8

Spesifikasi Cooler (C-01)

Fungsi : Mendinginkan produk keluaran subcooler condensor parsial


Jenis

: Double pipe

Kondisi operasi :
P

= 1 atm

= 14,696 psi

A. Fluida dingin adalah air pendingin


t1

= 28 C

= 82,4 F

t2

= 48 C

= 118,4 F

Laju alir

kg/jam

= 1992,4996 lb/jam

B. Fluida panas adalah larutan yang akan didinginkan


T1

= 100 C

= 212 F

T2

= 30 C

= 86 F

Laju alir

= 441,9173 kg/jam

= 974,2661 lb/jam

Panas yang dipertukarkan ( Q ) = 75682,3628 kJ/jam


= 71730,0377 Btu/jam

Menentukan Koefisien Transfer Panas

Inner Pipe

: Steam

Alasan

: Laju alir massa steam lebih besar dibandingkan dengan laju alir
larutan sehingga dipilih didalam pipe.

(Sumber : Kern, hal

113)

Flow Area :
p

D2
4

(Sumber : Kern, hal 111)

Dimana :
D

= IDp
= 2,067 in
= 0,17225 ft
22 0,17225 2
7
=
4

= 0,0233 ft2
Mass Velocity (Gp) :

Gp

w
n p

(Sumber : Kern, hal 111)

Dimana :
w
n

= 2.846,4281 lb/jam
= Jumlah aliran paralel
= 1

= 0,0233 ft2

Gp

2.846,4281
1 0,0233

= 122.100,4048 lb/jam. ft2


Bilangan Reynold (Rep) :

D Gp

Rep

Temperatur

= 100,4 F

= 0,6922 cp

(Sumber : Kern, hal 111)

= 1,6745 lb/ft.jam

Dimana :
D

= IDp
= 1,38 in

= 0,115 ft

Gp

= 191751,1229 lb/jam. ft 2

Rep

0,115 191751,1229
1,6747

= 13168,9203

Koefisien Transfer Panas (hio) :


Rep
= 12.560,03205
Dari Fig. 24 Kern, hal 834 diperoleh :
jH

= 48

Pada temperatur 100,4 F diperoleh :


c

= Specific heat
= 0,9992 Btu/lb. F

= Thermal conductivities
= 0,3599 Btu/ft.jam. F

= IDp
= 2,067 in

= 00,17225 ft

k c
= jH
P
D k
1/3

hi

(Sumber : Pers. (6.15a), Kern, hal 111)


Dimana :

0,14


=
w

hi

0,3599 1,6690 1,6745


= 48

1
0,115
0,1723

= 1

(Sumber : Kern, hal 111)


1/3

= 167,3856 Btu/jam.ft2. F
hio

hi

hio

= hi

ID
, karena p = 1, maka :
OD

ID
OD

(Sumber : Pers. (6.5), Kern, hal 105)


Dimana:
ID

= IDp

OD

= 2,067 in
= ODp

= 00,17225 ft

= 2,38 in
hio

= 0,198 ft
2,067
= 167,3856
2,38
= 145,3723 Btu/jam.ft2. F

IV.9

Spesifikasi Subcooler Condensor

Fungsi

: Mendinginkan dan mengembunkan air setelah subcooler


kondensor

parsial

Tipe

: Horizontal Condenser.

Jenis

: Shell and Tube Heat Exchanger

Tekanan Operasi

: 1 atm

Fluida dingin
t1

28

C =

82,4

t2

48

C =

118,4 F

Fluida panas
T1

100 C = 212 F

T2

30 C = 86 F

laju alir massa (Ws)


Kebutuhan panas yg diserap(Q)
kebutuhan air pendinggin (Wt)

=
=
=
=
=
=

3378,236979 kg/jam
7447,7288
lb/jam
8859948,658 kJ/jam
8402775,3072 Btu/jam
105803,0649 kg
233255,5529 lb

SHELL SIDE

TUBE SIDE

( air & asam laktat )

( steam )

Menentukan Jumlah Tube

Menentukan Ud terkoreksi

L = 18 ft, ao = 0,1963 ft 2/in ft

A = Nt . ao . L

Nt

a o .L

= 915,1197 tubes

Dari Tabel.9, Kern Hal. 841 untuk :


ODt

= 0,75 in

Pt

= 0,9275 in triangular pitch

= 2 - pass

Nt

= 938 tubes

= 3314,3292 ft2
UD =

Qc
.LMTD

= 64 Btu/jam.ft2.oF

IDs

= 33 in
Menentukan Faktor Kekotoran (Dirty Factor)

Luas permukaanyangdibutuhkan
untuk subcooling :

Menetukan Clean Overall


Coefficient Design, UD :
Total Luas permukaan = 1582,4113 ft

Q pendingin (air) = 6.201.964,0606 kJ/jam


= 5.881.942,7151 Btu/jam

Submergence = 83,6911 %
As = 1473,2003 ft
Total Luas area yang dibutuhkan :
Ac = 3233,4839 ft

Q
A t

=22
Dirt Factors, Rd
Rd =

UC - UD
= 0.0328 ft.jam.F/Btu
U C .U D
[Pers. 6.13, Kern]

Rd 0,003 (rancangan memenuhi)

Menentukan Tw
h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )

Tw = t c

Flow area, at
n (jumlah passed) = 2
Nt (jumlah tubes) = 938

diambil h = 200 maka:

at (flow area) = 0,1820 in 2

Tw = 121,66 F

at = Nt.a t ' ;ft2


144.n

= 0,5928

Menentukan Tf :
Tf 1

[Pers. 7.48, Kern]

(T c T w )

Laju alir massa, Gt


o

Tf = 135,333 F
Maka :

Gt

sgf = 1

Wt
at

= 275453,4989 lb/jam.ft2

f = 1 cp = 2,42 lb/ft.hr
kf = 0,2562 Btu/ft.jam(F/ft
Menentukan ho :
dari fig. 12,9 Kern hal 267
ho = 200

Menetukan Clean Overall Coefficient,

hio + ho
= 112,4854 Btu/ft.jam(F/ft)

Gt
3600

V = 1,2242 ft/ dt

Menentukan koefisien
perpindahan pipa lapisan

Uc kondensasi:
Uc = hio x ho

Menentukan nilai V :

dalam, hi:
Fig 25 kern hal 835
hi = 393,7094 Btu/jam.ft2.oF
hio = hi x ID/OD

= 253,0239 Btu/jam.ft2.oF

Luas permukaan yang dibutuhkan


untuk kondensasi

Qc
U c x t
dimana :
Ac

Menetukan Clean Overall


Coefficient, Uc :

Uc

Q
A t

Qc = 5.190.490,3826 kJ/jam
= 4.922.661,0789 Btu/jam
Ac = 1760,2836 ft

Uc = 77,1503 Btu/ft.jam(F/ft)

Perubahan Tekanan (Pressure Drop


Flow area, as

Bilangan Reynold, Re t

IDs = 33 in

ID = 0,4820 in = 0,0402 ft

B (1/4IDs), = 8,25 in

tc = 1/2(t1+t2) = 100,4 oF

Pt : Pitch = 0,9275 in

= 1,6751 lb/ft, jam

: c' = Pt ODt = 0,1775 in

c'

aS

IDS .C'.B
Pt .144

[Pers. 7.1, Kern]

as = 0,3650 ft2

[Fig. 14,

Kern]
Re t

ID t G t

Re t = 8002,6854

f = 0,00032 (pada Ret ) [Fig. 26,


Laju alir massa Gs

Gs

Kern]

Ws
as

[Pers. 7.2, Kern]

Sg = 1
tw = 121,666 oF

Gs = 20403,7660 lb/jam.ft2

w = 0,5575 lb/ft.hr

t = (/w) 0.14 = 1,1665


Bilangan Reynold, Res
Pt

untuk ODt (3/4)


De = 0,55 in = 0,0458 ft
1

[Fig. 28, Kern]

f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
5,22 x1010.IDt . Sg .t

Kern]

Tc = /2(T1+T2) = 149 F

Pt = 0,3574 psi

= 0,4337 cp

Gt

= 1,0495 lb/ft,hr
Re s

D e .G S

[Pers. 7.3, Kern]

[Fig. 29, Kern]

N+1 = 12 x L/B = 26,1818 ft


De

= IDs/12

Sg

= 1

v 2 62.5
0,01[Fig. 27, Kern]
2 g ' 144
Pr

Res = 1992,6928

f = 0,0035

= 275453,4989 lb/jam.ft2,

= 2,7500 ft

f .Gs2 .IDs .( N 1)
PS
5,22 x1010.De .Sg. s

PS = 0.0221 psi

[Pers. 7.52, Kern]

PS < 10 psi ( Maka Rancangan memenuhi)

4n v 2 62.5
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144

Kern]
= 0,1250 psi
Maka; PT (Pt+Pr) = 0,3083 psi
PT < 10 psi
memenuhi)

(Maka Rancangan

IV.10

Spesifikasi Pompa (P-01)

Fungsi : Memompa molasse dari T-01 ke CF-01


Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse
= 1647,05 kg/m3 = 102,853 lb/ft3
Laju alirmassa : G = 50825,249 kg/jam
= 112069,6753 lb/jam
Viskositas molasse ( ) = 1,234 cp
= 0,0008 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,3027 ft3/det) 0,45 x (102,853 lb/ft3) 0.13


= 4,1600 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 6,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 6,625 in

Diameter dalam : 6,0650 in = 0,5054 ft


Flow area per pipe : a = 28,9 in2 = 0,2007 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 112069,6753 lbm/jam x 5,1131 ft lbf/lbm
= 573027,9896 ft lbf/jam
= 573027,9896 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0.2894 Hp
Q = 1089,6117 ft3/jam = 134,9394 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 134,9394 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 50 %, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0.2894 Hp/0.5
= 0,5788 Hp

Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,5788 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,5788 Hp/0,8 = 0,7235 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 1 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.1 Pompa (P-02)


Fungsi : Memompa larutan dari CF-01 ke TP-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1175,19 kg/m3 = 73,3867 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 39643,6947 kg/jam
= 87414,3467 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,2338 cp


= 0,0008 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,3309 ft3/det) 0,45 x (73,3867 lb/ft3) 0.13


= 4,1442 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 4,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 4,5 in

Diameter dalam : 4,0260 in = 0,3355 ft


Flow area per pipe : a = 12,7 in2 = 0,882 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 87414,3467 lbm/jam x 23,0574 ft lbf/lbm

= 2015547,6615 ft lbf/jam
= 2015547,6615 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 1,0180 Hp
Q = 1191,1467 ft3/jam = 147,5137 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 147,5137 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 40%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 1,0180 Hp/0.4
= 2,5449 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 2,5449 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 2,5449 Hp/0,8 = 3,1811 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 3,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.2 Pompa (P-03)


Fungsi : Memompa larutan dari TP-01 ke FR-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1061,88 kg/m3 = 66,3109 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 112239,0928 kg/jam
= 247487,1997 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5088 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (1,0367 ft3/det) 0,45 x (66,3109 lb/ft3) 0.13


= 6,8379 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:

Nominal pipe size : 8,0 in


Schedule number : 40
Diameter luar

: 8,6250 in

Diameter dalam : 7,9810 in = 0,6651 ft


Flow area per pipe : a = 50,0 in2 = 0,3472 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 247487,1997 lbm/jam x 21,8604 ft lbf/lbm
= 5410160,1641 ft lbf/jam
= 5410160,1641 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 2,7324 Hp
Q = 3732,2236 ft3/jam = 462,2050 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 462,2050 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 52%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 2,7324 Hp/0.52
= 5,2546 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 5,2546 Hp diperoleh efisiensi
motor = 82 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 5,2546 Hp/0,82 = 6,4081 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 6,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.3 Pompa (P-04)


Fungsi : Memompa larutan dari FR-01 ke TI-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1060,53 kg/m3 = 66,2266 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 121285,5637 kg/jam
= 267434,6680 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5147 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (1,1217 ft3/det) 0,45 x (66,2266 lb/ft3) 0.13


= 7,0835 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 8,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 8,6250 in

Diameter dalam : 7,9810 in = 0,6651 ft


Flow area per pipe : a = 50,0 in2 = 0,3472 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 267434,6680 lbm/jam x 18,6658 ft lbf/lbm
= 4991876,6316 ft lbf/jam
= 4991876,6316 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 2,5211Hp
Q = 4038,1768 ft3/jam = 500,0948 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 500,0948 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 52%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 2,5211Hp/0.52
= 4,8484 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 4,8484 Hp diperoleh efisiensi
motor = 83 %, maka :

Daya pompa yang sebenarnya = 4,8484 Hp/0,83 = 5,8414 Hp


Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 6 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.4 Pompa (P-05)


Fungsi : Memompa larutan dari TI-01 ke CF-02
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1060,53 kg/m3 = 66,2266 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 5053,5652 kg/jam
= 11143,1112 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5147 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0457 ft3/det) 0,45 x (66,2266 lb/ft3) 0.13


= 1,6949 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 2,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,0670 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 11143,1112 lbm/jam x 5,8919 ft lbf/lbm
= 65654,1742 ft lbf/jam

= 65654,1742 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)


= 0,0332 Hp
Q = 168,2574 ft3/jam = 20,8373 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 20,8373 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 30%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0332 Hp/0.3
= 0,1105 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,1105 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,1105 Hp/0,8 = 0,1382Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.5 Pompa (P-06)


Fungsi : Memompa larutan dari CF-02 ke TA-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1027,2115 kg/m3 = 64,1462 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 4833,7636 kg/jam
= 10658,4487 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5147 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0462 ft3/det) 0,45 x (64,1462 lb/ft3) 0.13


= 1,6784 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:

Nominal pipe size : 2,0 in


Schedule number : 40
Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,0670 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 10658,4487 lbm/jam x 9,5637 ft lbf/lbm
= 101934,5184 ft lbf/jam
= 101934,5184 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0515 Hp
Q = 166,1588 ft3/jam = 20,5774 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 20,5774 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0515 Hp/0.2
= 0,2574 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,2574 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,2574 Hp/0,8 = 0,3218 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.6 Pompa (P-07)


Fungsi : Memompa larutan dari TA-01 ke TS-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1116,4160 kg/m3 = 69,7167 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 5114,3613 kg/jam
= 11277,1667 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,6318 cp


= 0,0011 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0449 ft3/det) 0,45 x (69,7167 lb/ft3) 0.13


= 1,6763 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 2,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,0670 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 11277,1667 lbm/jam x 11,0994 ft lbf/lbm
= 125169,7998 ft lbf/jam
= 125169,7998 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0632 Hp
Q = 161,7570 ft3/jam = 20,0323gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 20,0323 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0632 Hp/0.2
= 0,3161 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,3161 Hp diperoleh efisiensi

motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,3161 Hp/0,8 = 0,3951 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.7 Pompa (P-08)


Fungsi : Memompa larutan dari TS-01 ke EV-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1022,5109 kg/m3 = 63,8526 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 2163,5420 kg/jam
= 4770,6101 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5220 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0208 ft3/det) 0,45 x (63,8526 lb/ft3) 0.13


= 1,1707 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,66 in

Diameter dalam : 1,3080 in = 0,1090 ft


Flow area per pipe : a = 1,5 in2 = 0,0104 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 4770,6101 lbm/jam x 5,6098 ft lbf/lbm

= 26762,0281ft lbf/jam
= 26762,0281 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0135 Hp
Q = 74,7128 ft3/jam = 9,2526 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 9,2526 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0135 Hp/0.2
= 0,0676 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0676 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0676 Hp/0,8 = 0,0845 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.8 Pompa (P-09)


Fungsi : Memompa larutan dari SCK-01 ke C-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1160,0087 kg/m3 = 72,4389 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,4040 cp


= 0,0009 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0053 ft3/det) 0,45 x (72,4389 lb/ft3) 0.13


= 0,6459 in

Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 0,75 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,05 in

Diameter dalam : 0,8240 in = 0,0687 ft


Flow area per pipe : a = 0,5340 in2 = 0,0037 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 1392,0396 lbm/jam x 6,0721 ft lbf/lbm
= 8452,6323 ft lbf/jam
= 8452,6323 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0043 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 2,3798 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0043 Hp/0.2
= 0,0213 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0213 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0213 Hp/0,8 = 0,0267 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.9 Pompa (P-10)


Fungsi : Memompa larutan dari C-01 ke T-07
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 1160,0087 kg/m3 = 72,4389 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,4040 cp


= 0,0009 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0053 ft3/det) 0,45 x (72,4389 lb/ft3) 0.13


= 0,6459 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 0,75 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,05 in

Diameter dalam : 0,8240 in = 0,0687 ft


Flow area per pipe : a = 0,5340 in2 = 0,0037 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 1392,0396 lbm/jam x 24,7206 ft lbf/lbm
= 34411,9994 ft lbf/jam
= 34411,9994 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0174 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 2,3798 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0174 Hp/0.2
= 0,0869 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0869 Hp diperoleh efisiensi

motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0869 Hp/0,8 = 0,1086 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.10 Pompa (P-11)


Fungsi : Memompa larutan dari SCK-02 ke T-02
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 3378,2370 kg/jam
= 7449,0125 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,7179 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0331 ft3/det) 0,45 x (62,4469 lb/ft3) 0.13


= 1,4408 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 2,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,067 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 7449,0125 lbm/jam x 16,2129 ft lbf/lbm
= 120770,4277 ft lbf/jam

= 120770,4277 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)


= 0,0610 Hp
Q = 119,2855 ft3/jam = 14,7725 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 14,7725 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0610 Hp/0.2
= 0,3050 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,3050 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,3050 Hp/0,8 = 0,3812Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.11 Pompa (P-12)


Fungsi : memompa larutan dari T-02 ke TP-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 72595,3981 kg/jam
= 160072,8529 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,7179 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,7120 ft3/det) 0,45 x (62,4469 lb/ft3) 0.13


= 5,7294 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:

Nominal pipe size : 6,0 in


Schedule number : 40
Diameter luar

: 6,6250 in

Diameter dalam : 6,0625 in = 0,5052 ft


Flow area per pipe : a = 28,9 in2 = 0,2007 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 160072,8529 lbm/jam x 23,5978 ft lbf/lbm
= 3777369,1770 ft lbf/jam
= 3777369,1770 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 1,9078 Hp

Q = 2563,3435 ft3/jam = 317,4489 gpm


Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 317,4489 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 50%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 1,9078 Hp/0.5
= 3,8155 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 3,8155 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 3,8155 Hp/0,8 = 4,7694 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.12 Pompa (P-13)


Fungsi : Memompa larutan dari T-04 ke FR-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 1908,0646 kg/jam
= 4207,2824 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,0360 cp


= 0,0007 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0187 ft3/det) 0,45 x (62,4469 lb/ft3) 0.13


= 1,1142 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,66 in

Diameter dalam : 1,3080 in = 0,1090 ft


Flow area per pipe : a = 1,5 in2 = 0,0104 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 4207,2824 lbm/jam x 24,3528 ft lbf/lbm
= 102458,9894 ft lbf/jam
= 102458,9894 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0517 Hp
Q = 67,3738 ft3/jam = 8,3437gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 8,3437gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0517 Hp/0.2
= 0,2587 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,2587 Hp diperoleh efisiensi

motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,2587 Hp/0,8 = 0,3234 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.13 Pompa (P-14)


Fungsi : Memompa larutan dari T-05 ke FR-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 2000 kg/m3 = 124,8938 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 3367,1728 kg/jam
= 7424,6160 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,0644 cp


= 0,0007 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0165 ft3/det) 0,45 x (124,8938 lb/ft3 ) 0.13


= 1,1525 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,66 in

Diameter dalam : 1,3080 in = 0,1090 ft


Flow area per pipe : a = 1,5 in2 = 0,0104 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 7424,6160 lbm/jam x 24,6412 ft lbf/lbm
= 175526,9695 ft lbf/jam

= 175526,9695 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)


= 0,0886 Hp
Q = 59,4474 ft3/jam = 7,3621 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 7,3621 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0886 Hp/0.2
= 0,4432 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,4432 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,4432 Hp/0,8 = 0,5541 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,7 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 10.14 Pompa (P-15)


Fungsi : Memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 1823,2 kg/m3 = 113,8532 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 280,5977 kg/jam
= 618,7180 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 17,1501 cp


= 0,01 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Dopt = 3,9 x (0,0015 ft3/det) 0,45 x (113,8532 lb/ft3 ) 0.13


= 1,1525 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:

Nominal pipe size : 0,5 in


Schedule number : 40
Diameter luar

: 0,84 in

Diameter dalam : 0,622 in = 0,0518 ft


Flow area per pipe : a = 0,304 in2 = 0,0021 ft2

Daya Pompa

P=GxW
= 618,7180 lbm/jam x 10,4730 ft lbf/lbm
= 6479,8586 ft lbf/jam
= 6479,8586 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0033 Hp
Q = 5,4343 ft3/jam = 0,6730 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 7,3621 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0033 Hp/0.2
= 0,0164 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0164 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0164 Hp/0,8 = 0,0205 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

Kode

Tabel Spesifikasi Pompa:

Fungsi

Q (gpm)

Daya (HP)

Daya Standar (HP)

P-01

memompa molasse dari T-01 ke CF-01

1,50

134,9394

0,7235

P-02

memompa larutan dari CF-01 ke TP-01

6,50

147,5137

3,1811

3,5

P-03

memompa larutan dari TP-01 ke FR-01

6,50

462,2050

6,4081

6,5

P-04

memompa larutan dari FR-01 ke TI-01

5,50

500,0948

5,8414

P-05

memompa larutan dari TI-01 ke CF-02

1,50

20,8373

0,1382

0,5

P-06

memompa larutan dari CF-02 ke TA-01

2,50

20,5774

0,3218

0,5

P-07

memompa larutan dari TA-01 ke TS-01

3,00

20,0323

0,3951

0,5

P-08

memompa larutan dari TS-01 ke EV-01

1,00

9,2526

0,0845

0,5

P-09

memompa larutan dari SCK-01 ke C-01

1,00

2,3798

0,0267

0,5

P-10

memompa larutan dari C-01 ke T-07

6,50

2,3798

0,1086

0,5

P-11
P-12
P-13
P-14
P-15

memompa larutan dari SCK-02 ke tangki demineralisasi


memompa larutan dari T-02 ke TP-01
memompa larutan dari T-04 ke FR-01
memompa larutan dari T-05 ke FR-01
memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Total

4,50
6,50
6,50
6,50
2,50

14,7725
317,4489
8,3437
7,3621
0,6730

0,3812
4,7694
0,3234
0,5541
0,0205
23,2775

0,5
5
0,5
1
0,5
27,50

BAB V
UTILITAS

V.1 Unit Penyediaan Air


Kebutuhan air dalam pabrik meliputi kebutuhan air untuk air proses, air
pendingin, bahan pembuat steam, kebutuhan sehari-hari (air minum, MCK,
perawatan lingkungan, laboratorium, dan lainnya). Unit pengolahan air dipabrik
ini mendapatkan pasokan air dari PAM dengan kapasitas 5,6396 m3/jam.
Kebutuhan air pada pabrik ini dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :
a. Penyedian steam
b. Air sebagai media pendingin
c. Air domestik
d. Air proses (pengencer)

V.1.1 Penyediaan Steam


Tabel LV.1 Kebutuhan Steam untuk Peralatan Utama.
Kebutuhan
No

Jenis Alat

Fermentor (FR-01)

Tangki Acidifier (TA-01)

Evaporator (EV-01)

Total

(lb/jam)

(kg/jam)

1998,4151

906,4811

45,2163

20,5101

4172,2710

5911,9767

6215,9024

5911,9767

Dengan memperhitungkan faktor keamanan dan kehilangan panas di masingmasing alat, kebutuhan steam dilebihkan 10 %, :
Maka total kebutuhan steam yang dibutuhkan

= 6503,1744 kg/jam

Boiler

Jenis

: Fire Tube Boiler

Fungsi

: Untuk menghasilkan steam (saturated steam).

Steam yang dibutuhkan = 6503,1744 kg/jam


Direncanakan untuk memakai 1 unit boiler yang mampu menghasilkan steam
dengan kapasitas : 6503,1744 kg/jam x 2,2046 lb/kg = 14339,4995 lb/jam

V.I.2 Air Sebagai Media Pendingin

Kebutuhan Air Pendingin


Penggunaan air sebagai media pendingin karena air mudah didapat, murah,

dan memiliki kemampuan perpindahan panas yang cukup baik. Air pendingin
tersebut diolah terlebih dahulu (sampai diperoleh air bersih) untuk mencegah
terjadinya korosi pada alat proses. Air pendingin ini digunakan sebagai media
pendingin pada cooler dan kondensor subcooler.
Pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 28 oC. Untuk keperluan
penyediaan air pendingin 28 oC digunakan menara pendingin (cooling tower)
yang berfungsi mendinginkan kembali air yang keluar dari proses.

Tabel LV.2 Kebutuhan Air Pendingin untuk Peralatan Utama.


Kebutuhan
No

Nama Alat

lb/jam

kg/jam

Sub-cooler kondensor parsial (SK-01)

50902,8388

23089,5277

Cooler (C-01)

2846,3651

1291,1112

Sub-cooler kondensor (SK-02)

233251,9070

105803,065

Total

287001,1109 130183,7039

Dengan memperhitungkan faktor keamanan 10%, :


Maka total kebutuhan air

= 143202,0744 kg/jam

Air pendingin yang telah digunakan, ditampung dalam bak penampung


dan didinginkan kembali dengan cooling tower secara kontinyu.

Bahan Panas

Bahan dingin

Heat Exchanger
Air pendingin
keluar 48oC

Air pendingin
masuk 28oC

Make up cooling water

Cooling Tower

Blow down, evaporation, drift loss

Gambar LV.1 Siklus Cooling water

V.I.3 Penyediaan Air Domestik


Air domestik, yang terbagi atas:

Air sanitasi, digunakan untuk perkantoran. Menurut standar WHO, kebutuhan


air untuk 1 orang 150 lt/hari. Terdapat 121 orang karyawan didalam pabrik,
sehingga jumlah air sanitasi yang terpakai adalah:
= 121 (145 lt/hari) 8/24
= 5850 lt/hari

Air laboratorium dan lain-lain diperkirakan = 25 lt/jam


Laboratorium digunakan selama 24 jam, sehingga kebutuhan air untuk
laboratorium = 600 lt/hari

Maka jumlah kebutuhan air domestik

= 5850 lt/hari + 600 lt/hari


= 6450 lt/hari

= 6,45 m3/hari
= 0,2688 m3/jam
Densitas air pada suhu 28 oC = 988,928 kg/m3
Maka massa air domestik total = 265,7744 kg/jam
Dengan mengambil faktor keamanan 10 %, maka :
Jumlah air domestik yang disediakan = 292,3518 kg/jam

V.I.4 Penyediaan Air Proses (Air Pengencer)


Air yang digunakan dalam proses pengenceran adalah air demin. Air yang
dihasilkan dari akhir proses produksi dapat digunakan kembali sebagai air
pengencer
Kebutuhan air untuk proses pengenceran = 50816.7787 kg/hari = 2117,3657
kg/jam
Make up air tidak diperhitungkan karena air yang di recycle dari subcooler condenser (SK-02) ke tangki pengenceran (T-02) jumlahnya melebihi
kebutuhan air untuk pengenceran. Kelebihan air proses dapat digunakan sebagai
make up cooling water.
Air yang dihasilkan pada SK-02

= 2364,7659 kg/jam

Air yang dibutuhkan untuk pengenceran

= 2117,3657 kg/jam

Sisa air proses (digunakan untuk make up cooling water) = 247,0293 kg/jam

V.I.5 Unit Pengolahan Air


Tabel LV.3 Kebutuhan Air yang harus disediakan
No
1

Jenis
Air umpan Boiler

Start Up

Kontinu

(kg/jam)

(kg/jam)

7679,6057

767,9606

Make Up Boiler

Air Pendingin (28oC)

143202,0744

Make Up Cooling water (recycle


dari SK-02)

352,899

6057,4477
5

Make up cooling water (utilitas)


292,3518

292.3518

Air Domestik
21173657,7917

Air proses (pengenceran)

21324831,8236

5070,1377

Total

Jumlah total make up cooling water = 6057,4477 kg/jam


Sisa air proses yang digunakan untuk make up cooling water = 352,899 kg/jam
Make up cooling water yang harus ditambahkan dari utilitas = (7829,5362352,899)
= 3993,1047 kg/jam
Jumlah air yang harus disediakan = 7117,7602 kg/jam / 988,928 kg/m3
= 7,1975 m3/jam
Faktor keamanan = 10 %, maka jumlah air yang harus tersedia
= 1,1 7,1975 m3/jam = 7,9172 m3/jam

= 7,9172 m3/jam 988,928 kg/m3


= 7829,5362 kg/jam
Air yang digunakan adalah air yang berasal dari PAM yang sudah bersih
dan melalui proses khlorinasi, sehingga air tersebut bisa langsung dialirkan
menuju Bak penampung Air Bersih.
Skema proses pengolahan air dapat digambarkan sebagai berikut.
Tangki
Demineralisasi

Tangki Umpan Boiler


Bak Air Bersih

PAM

Tangki penampung
air proses
Tangki
Penampung
Cooling
Water

Tangki Air
Domestik

Gambar LV.2 Unit Pengolahan Air

V.2 Unit Penyediaan Listrik


Secara garis besar, kebutuhan listrik dalam pabrik dapat dibagi menjadi 2,
yaitu
1. Listrik untuk penggerak motor
2. Listrik untuk peralatan penunjang

V.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor


V.2.1.1Peralatan proses
Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan masing-masing alat :

Tabel LV.5 Daya Peralatan Proses


No

Nama Alat

Daya standar (HP)

Pompa dari proses (total)

22,5

Centrifuge I (CF-01)

28,5

Centrifuge II (CF-01)

28,5

Motor pengaduk (total)

700

Total

779,5

V.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang


1. Peralatan bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan perbaikan
peralatan pabrik.

Daya listrik yang dibutuhkan untuk fasilitas ini

diperkirakan = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam


2. Instrumentasi
Alat alat instrumentasi yang digunakan berupa alat alat control dan
alat pendeteksi. Daya listrik yang dibutuhkan diperkirakan sebesar = 25
kW/hari = 1,3639 HP/jam
3. Penerangan lampu jalan, pendingin ruangan dan perkantoran
Alatalat penerangan yang dibutuhkan untuk pabrik, kantor dan
lingkungan sekitar pabrik.

Selain itu dibutuhkan pendingin ruangan

untuk kantor dan laboratorium, perlu diberikan daya listrik untuk


mengoperasikan peralatan laboratorium. Alatalat tersebut memerlukan
daya listrik sebesar = 50 kW/hari = 2,7938 HP/jam
Selain itu peralatan kantor seperti komputer, pengeras suara dan lainnya
membutuhkan tenaga listrik sebesar = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam
Total kebutuhan listrik untuk peralatan penunjang :
= 4,1907 + 1,3639 + 2,7938 + 4,1907 = 12,5721 HP/jam

Tabel LV.7 Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan


No

Jenis Penggunaan

Daya standar (Hp/jam)

Listrik untuk alat proses

779,5000

Listrik untuk utilitas

15,0000

Listrik untuk peralatan penunjang

12,5721

Total

807,0721

Kebutuhan listrik total = 807,0721 HP/jam


Diperkirakan kebutuhan listrik tak terduga = 10 %
Total daya listrik yang dibutuhkan = 1,1 807,0721 HP/jam = 887,7793 HP/jam
= 887,7793 HP/jam x 0,7457 kW/HP
Maka daya listrik total

= 662,0170 kW/jam

Persediaan listrik yang berasal dari PLN sebesar = 662,0170 kW/jam


Diasumsikan dalam 1 hari listrik padam selama 1 jam. Maka untuk
menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perusahaan disediakan 1 unit generator
dengan kapasitas 600 kW/ unit. Generator (TD) ini dilengkapi dengan
Uninterrupted Power System (UPS) yang menjalankan generator 7 detik setelah
pemadaman terjadi.

V.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar


V.3.1 Menghitung Kebutuhan Biodiesel Untuk Generator
Diket : Heating value biodiesel = 17280 Btu/lb
Effisiensi generator = 85 %
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari
Generator yang digunakan : 600 kW
= 600 kw/jam

3412 Btu/jam
= 2047200 Btu/jam
1 kw/jam

Kebutuhan biodiesel untuk generator :


mbiodiesel

Kebutuhan listrik
2047200 Btu/jam
=
= 139,3791 lb/jam
x Hv
0,85 x 17280 Btu/lb

= 139,3791 lb/jam

1 kg
= 63,2224 kg/jam
2,20462 lb

Kebutuhan biodiesel untuk generator apabila diasumsikan terjadi pemadaman


listrik selama 1 jam/hari adalah :
Total mbiodisel
V.4

= 63,2224 kg/hari

Unit Pengolahan Limbah


Pada proses pembuatan asam laktat dihasilkan limbah cair dari keluaran

CF-02 dan EV-01. Limbah yang dihasilkan berupa limbah organik yaitu bakteri,
malt sprouts, glukosa dan fruktosa. Pengolahan ini bertujuan agar saat dibuang ke
badan air tidak berbahaya atau mencemari lingkungan. Adapun pengolahan yang
dilakukan terdapat 2 tahap penting yaitu :

1. Tahap primer
Tahap ini merupakan tahap pertama yang bertujuan mempersiapkan limbah
cair agar dapat diolah secara biologis, di mana limbah dikumpulkan dalam bak
penampung dan dilakukan penetralan sesuai dengan pH yang dibutuhkan.

2. Tahap Sekunder
Tahap ini merupakan tahap di mana limbah yang telah dipersiapkan di tahap
primer diolah secara biologis dengan menggunakan lumpur aktif. Adapun cara
kerjanya sebagai berikut :
a. Air limbah yang mengandung suspensi bakteri diaerasi
Pada proses ini bakteri akan menguraikan bahan-bahan organik dalam
limbah menjadi komponen yang lebih sederhana. Aerasi berguna untuk
menghasilkan oksigen (kondisi aerob) agar bakteri aerob dapat hidup.
b. Padatan lumpur yang dihasilkan masuk ke bak sedimentasi untuk
dipisahkan lumpur dan cairan .
c. Cairan jernih dikeluarkan (effluent)
d. Biomass sebagian dikembalikan sebagai starter (seeding) ke dalam bak
aerasi , karena mikroorganisme dalam bak aerasi lama kelamaan akan
berkurang /habis. Sehingga pengembalian (resirkulasi) lumpur perlu
dilakukan.

Pengolahan limbah yang dilakukan dapat digambarkan sebagai berikut :


CF-02
Bak
Penampungan
Limbah

Bak
Netralisasi

Bak Aerasi

EV-01

Sungai

Bak
Sedimentasi

Sludge
Gambar LV.3 Unit Pengolahan Limbah
Tabel LV.8 Spesifikasi Pompa Utilitas Pengolahan Limbah

Kode

Fungsi

Daya Standar
(HP)

memompa limbah dari bak penampung


PU-07

limbah ke bak ekualisasi

0.50

memompa limbah dari bak ekualisasi ke


PU-08

bak aerasi

0.50

memompa limbah dari bak aerasi ke bak


PU-09

sedimentasi

0.50

memompa bahan hasil samping dari CFPU-10

02 ke IPAL

0.50

memompa bahan hasil samping dari EVPU-11

01 ke IPAL

0.50
Total

5.50

BAB IV
PLANT LAYOUT

IV.1

Lokasi dan Tata Letak

IV.1.1 Pemilihan Lokasi


Letak atau lokasi geografis suatu pabrik merupakan unsur yang sangat
penting peranannya dalam kelangsungan operasi suatu pabrik. Pada prinsipnya
pabrik didirikan pada lokasi dimana biaya produksi dan distribusi bisa dicapai
seminimal mungkin ataupun dekat dengan sumber bahan baku. Di samping itu,
faktor lain seperti lahan kosong yang dapat dimanfaatkan untuk ekspansi, faktor
keamanan ataupun kondisi sosial masyarakat sekitar dan kondisi lainnya juga
harus diperhatikan. Dengan demikian suatu pabrik dapat beroperasi dengan baik
dan lebih optimal tanpa adanya gangguan yang dapat menghambat kegiatan dalam
suatu pabrik.
Pada dasarnya, pemilihan lokasi pabrik harus terlebih dulu didasarkan
pada survei keuntungan dan kerugian dari beberapa daerah pilihan. Daerah yang
menjadi pemilihan berdirinya pabrik ini adalah Surabaya dan Lampung.
Pemilihan daerah ini didasarkan pertimbangan beberapa aspek, yaitu sebagai
berikut.
1. Bahan baku
Bahan baku yang diperlukan adalah molasse. Bahan baku ini banyak terdapat
di Sumatera dan Pulau Jawa terutama Jawa timur.
2. Pasar
Produk dari pabrik ini yang berupa asam laktat akan langsung didistribusikan
konsumen Sehingga pabrik ini diharapkan berada di dekat dengan pasar
sehingga memudahkan pendistribusian.
3. Fasilitas
Lokasi pabrik ini diharapkan mudah dilalui melalui jalan darat sebagai sarana
transportasi, pengangkutan bahan baku, pendistribusian produk, dan mobilitas

pekerja. Selain itu fasilitas telekomunikasi serta fasilitas umum lainnya yang
mendukung kegiatan pabrik.
4. Utilitas
Utilitas yang diperlukan dalam pabrik ini adalah listrik dan air. Lokasi
berdirinya pabrik diharapkan mempunyai pasokan listrik dan air yang cukup
besar sehingga dapat memenuhi kebutuhan pabrik. Pasokan listrik didapatkan
dari PLN ataupun dengan menggunakan generator. Sedangkan untuk air dapat
memanfaatkan sungai dan danau sekitar lokasi atau pasokan dari PDAM.
5. Keadaan lingkungan sekitar
Tenaga kerja diharapkan diambil dari daerah sekitar pabrik. Sehingga
diharapkan pabrik dekat dengan SDM yang dibutuhkan. Selain itu kondisi
lahan, iklim juga menjadi pertimbangan pemilihan lokasi.
Dari kedua lokasi pabrik yang dipilih, maka diperlukan pertimbangan
lebih lanjut yakni dengan membandingan kedua lokasi tersebut berdasarkan aspek
yang pertimbangan yang sudah dibuat.

Tabel .6.1 Perbandingan Lokasi Pabrik Asam Laktat


Aspek
Sumber Bahan
Baku
Pasar

Transportasi

Jawa Timur (Surabaya)

Lampung

Sumber bahan baku banyak Sumber bahan baku cukup


sekali.
banyak.
Jarak antara pasar dengan Jarak antara pasar dengan
pabrik cukup dekat,sehingga pabrik cukup jauh. Agak
memudahkan
dalam
hal menyulitkan
dalam
hal
pendistribusian.
pendistribusian,
sehingga
diperlukan biaya tambahan.
Jalur
transportasi
darat Jalur transportasi darat cukup
memadai, dan untuk jalur laut
cukup memadai,dan untuk jalur
ada pelabuhan bakahuni yang
laut ada pelabuhan Tanjung menghubungkan
ke
pulau/daerah lain.
perak yang menghubungkan ke
pulau/daerah lain.

Kondisi
Masyarakat

Penduduk di daerah ini pada Penduduk di daerah ini pada


umumnya adalah nelayan dan umumnya adalah nelayan dan
buruh
petani.

Utilitas
a. Listrik

b. Air

Biaya
Pembebasan
Lahan
Pajak
bangunan

Pasokan listrik untuk kawasan Pasokan listrik untuk indutri


industri di surabaya sebesar 900 dari PLN Bandar Jaya sangat
MVA
rendah sekali sehingga bila
pabrik beroperasi 24 jam harus
memakai generator set sebagai
cadangan.
Pasokan dari air PAM yang Kebutuhan air bersih dilokasi
disediakan
oleh
pengelola pabrik disuplai dari PDAM
kawasan industri bersangkutan.
Bandar Jaya, Sumur Buah dan
dari sungai Wat Seputih dan
Way Pangubuan
Cukup tinggi karena merupakan Relatif
murah
jika
kawasan industri
dibandingkan dengan daerah
industri.
Pajak lebih mahal, karena daerah
surabaya
sudah
mulai
berkembang
dan
banyak
industri.

Karena daerahnya jauh dari


perkotaan,
maka
pajak
bangunan di tempat ini lebih
kecil dibanding jika bangunan
pabrik ada di perkotaan.

Bersarkan perbandingan tersebut, maka akan dibuat matriks sebagai metode


penilaian dalam pemilihan lokasi.

Tabel .6.2 Matriks Pemilihan Lokasi Pabrik


Lokasi
Kriteria

Bobot

Bahan Baku
Letak Pasar
Transportasi
Kondisi Masyarakat
Utilitas
Biaya Pembebasan
Lahan
Pajak Bangunan
Total
0 = Buruk sekali 1 : Buruk

20
25
20
10
25

Surabaya
Nilai Jumlah
4
80
4
100
3
60
4
40
3
75

10

15

2
2 : Cukup

20
30
405
3 : Baik

Lampung
Nilai
Jumlah
3
60
2
50
3
60
3
40
3
75
4
3

40
45
370
4: Baik Sekali

Kriteria Bahan Baku


Bobot 20 untuk bahan baku karena ketersediaan bahan baku merupakan
hal yang penting demi kelangsungan pabrik ini. Yang ditinjau dari bahan
baku ini adalah seberapa dekat pabrik dengan bahan baku dan kemudahan
bahan baku ini dikirim ke lokasi pabrik.

Kriteria Letak Pasar


Bobot 25 untuk letak pasar karena letak pasar sangat penting dalam
berjalannya pabrik ini. Semakin dekat lokasi pabrik dengan pasar dan
mudah dalam pendistribusiannya maka lokasi pabrik akan semakin baik.

Kriteria Transportasi
Bobot 20 untuk transportasi dikarenakan sarana transportasi sangat penting
dalam hal pengiriman bahan baku dan produk pabrik ini. Tinjauannya
adalah seberapa mudah pabrik ini dapat diakses dari luar dan dapat dilalui
oleh kendaraan bermotor.

Kriteria Kondisi Masyarakat


Bobot 10 untuk kondisi masyarakat berdasarkan tinjauan ketersediaan
tenaga kerja dan keadaan sosial masyarakat di sekitar lokasi pabrik.

Kriteria Utilitas
Bobot 25 untuk utilitas berdasarkan ketersediaan pasokan air dan listrik
yang sangat menunjang berjalannya dan keberlangsungan pabrik ini.

Kriteria Biaya Pembebasan Lahan


Bobot 10 untuk biaya pembebasan lahan berdasarkan tinjauan berapa
biaya yang dikeluarkan untuk membeli lahan untuk dibangunnya pabrik
ini. Semakin murah harga suatu lahan, maka akan semakin baik.

Kriteria Pajak Pembangunan


Bobot 15 untuk pajak pembangunan berdasarkan letak lokasi pabrik ini
berdiri. Lokasi yang berada di daerah yang berkembang tentunya akan
semakin besar daripada lokasi yang berada di daerah yang belum
berkembang.

Berdasarkan analisis matriks di atas, daerah Surabaya (Jawa timur)


mempunyai pasokan sumber bahan baku lebih banyak, Selain itu pendistribusian
hasil produk lebih mudah dan dekat dengan pasar. Untuk aspek tenaga kerja,
kondisi alam dan iklim, keadaan penduduk sekitar, daerah Surabaya lebih baik
dari Lampung. Tetapi untuk biaya pembebasan lahan dan pajak bangunan,daerah
Lampung lebih baik dari Surabaya. Sehingga berdasarkan analisis tersebut, dipilih
daerah Surabaya sebagai lokasi berdirinya pabrik asam laktat ini.

PETA SURABAYA-JAWA TIMUR

Lokasi Pabrik
Asam Laktat

Ket : +) Lokasi perkebunan tebu.


Gambar. 3.6 Peta Lokasi Pabrik Asam Laktat

VI.1.2 Tata Letak


Tata letak pabrik merupakan bagian dari perancangan pabrik yang perlu
diperhatikan. Tata letak pabrik mengatur susunan letak bangunan untuk daerah
proses, area perlengkapan, kantor, gudang, utilitas dan fasilitas lainnya guna
menjamin kelancaran proses produksi dengan baik dan efisien, serta menjaga
keselamatan kerja para karyawannya dan menjaga keamanan dari pabrik tersebut.
Jalannya aliran proses dan aktifitas dari para pekerja yang ada, menjadi dasar
pertimbangan dalam pengaturan bangunan-bangunan dalam suatu pabrik sehingga
proses dapat berjalan dengan efektif, aman dan kontinyu.
Beberapa faktor yang diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik
(plant lay out) antara lain :

Kemudahan dalam operasi dan proses yang disesuaikan dengan


kemudahan dalam memelihara peralatan serta kemudahan mengontrol
hasil produksi.

Distribusi utilitas yang tepat dan ekonomis.

Keselamatan kerja.

Memberikan kebebasan bergerak yang cukup leluasa di antara peralatan


proses dan peralatan yang menyimpan bahan-bahan berbahaya.

Adanya kemungkinan perluasan pabrik.

Masalah pengolahan limbah pabrik agar tidak mengganggu atau


mencemari lingkungan.

Penggunaan ruang yang efektif dan ekonomis.

Berdasarkan faktor tersebut diatas, maka pengaturan tata letak pabrik


Asam Laktat untuk penempatan bangunan dalam kawasan pabrik tersebut
direncanakan sebagai berikut :
1. Area proses
Area proses merupakan tempat berlangsungnya proses produksi Asam
Laktat, daerah ini diletakan pada lokasi yang memudahkan suplay bahan

baku dari tempat penyimpanan dan pengiriman produk ke area penyimpanan


produk serta mempermudah pengawasan dan perbaikan alat-alat.
2. Area penyimpanan
Area penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan
produk yang dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakan di
daerah yang mudah dijangkau oleh peralatan pengangkutan.
3. Area Pemeliharaan dan Perawatan Pabrik
Area ini merupakan perbengkelan untuk melakukan kegiatan perawatan dan
perbaikan peralatan sesuai dengan kebutuhan pabrik.
4. Area Utilitas / Sarana Penunjang
Area ini merupakan lokasi dari alat-alat penunjang produksi. Berupa tempat
penyediaan air, tenaga listrik, pemanas dan sarana pengolahan limbah.
5. Area Administrasi dan Perkantoran
Area administrasi dan perkantoran merupakan daerah pusat kegiatan
administrasi pabrik untuk urusan-urusan dengan pihak-pihak luar maupun
dalam.
6. Area laboratorium
Area ini merupakan tempat untuk quality control terhadap produk ataupun
bahan baku, serta tempat untuk penelitian dan pengembangan (R & D).
7. Fasilitas umum
Fasilitas umum terdiri dari kantin, klinik pengobatan, lapangan parkir serta
mushola sebagai tempat peribadatan. Fasilitas umum ini diletakan
sedemikian rupa sehingga seluruh karyawan dapat memanfaatkannya.
8. Area Perluasan
Area ini dimaksudkan untuk persiapan perluasan pabrik dimasa yang akan
datang. Perluasan pabrik dilakukan karena peningkatan kapasitas produksi
akibatnya adanya peningkatan produk.

Gambar 6.1 Tata Letak Pabrik

VI.1.2.1 Tata Letak Alat Proses


Penyusunan letak dari alat-alat proses yang optimum dapat memberikan
suatu operasi yang efisien dan meminimalkan biaya konstruksi. Tata letak alat
proses ini sangat erat hubungannya dengan perencanaan bangunan pabrik dan
bertujuan agar :
1. Alur proses produksi berjalan lancar dan efisien.
2. Karyawan dapat bekerja dengan leluasa, aman, selamat dan nyaman.
Ada tiga macam penyusunan tata letak alat proses, yaitu:
1. Tata letak Produk atau Garis (Product Lay Out/ Line Lay Out)
Yaitu susunan mesin/peralatan berdasarkan urutan proses produksi.
Biasanya digunakan pada pabrik yang memproduksi suatu jenis produk
dalam jumlah besar dan mempunyai tipe proses kontinyu.
2. Tata Letak Proses atau Fungsional (Process/ Fungsional Lay Out)
Yaitu penyusunan mesin/peralatan berdasarkan fungsi yang sama pada
ruang tertentu. Biasanya digunakan pada pabrik yang memproduksi lebih
dari satu jenis produk.
3. Tata Letak Kelompok (Group Lay Out)
Yaitu kombinasi dari Line Lay Out dan Process Lay Out. Biasanya dipakai
oleh perusahaan besar yang memproduksi lebih dari satu jenis produk.

Pabrik Asam Laktat yang akan didirikan ini dalam penyusunan tata letak
alat prosesnya menggunakan Tata Letak Produk atau Garis (Product Lay Out/
Line Lay Out).
Kontruksi yang ekonomis dan operasi yang efisien dari suatu unit proses
akan tergantung kepada bagaimana peralatan proses disusun. Faktor-faktor yang
di pertimbangkan dalam penyusunan tata letak alat proses adalah :
1. Pertimbangan Ekonomis
Biaya konstruksi diminimumkan dengan jalan menempatkan peralatan
yang memberikan sistem pemipaan sependek mungkin diantara alat-alat
proses,

sehingga

akan

mengurangi

daya

tekan

alat

bahan/campuran, akibatnya akan mengurangi biaya variabel.

terhadap

2. Kemudahan Operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasan bergerak
pada para pekerja dalam melaksanakan aktifitas produksi.

3. Kemudahan Pemeliharaan
Kemudahan pemeliharaan alat juga dapat dipertimbangkan dalam
penempatan alat-alat proses. Hal ini disebabkan karena pemeliharaan alat
merupakan hal yang penting untuk menjaga alat beroperasi sebagimana
mestinya dan berumur panjang. Penempatan alat yang baik akan
memberikan ruang gerak yang cukup untuk memperbaiki maupun untuk
membersihkan peralatan.
4. Keamanan
Untuk alat-alat yang bersuhu tinggi diisolasi dengan bahan isolator,
sehingga tidak membahayakan pekerja. Selain itu perlu disediakan pintu
keluar cadangan atau darurat, sehingga memudahkan para pekerja untuk
menyelamatkan diri jika terjadi sesuatu yang tidak diinginkan.

T-06

C-01

T-04

T-05

FD-01

SK-01

EV-01

TS-01

TA-01

CF-02

TI-01

S-01

T-03

FR-01

TP-01

T-02
SK-02

Gambar 6.2 Tata Letak Alat Proses

T-01

CF-01

Keterangan :
1. T-01

: Tangki Molasse

2. T-02

: Tangki Air

3. T-03

: Tangki Malt Sprouts

4. T-04

: Tangki Bakteri

5. T-05

: Tangki Asam Sulfat

6. CF-01 : Centrifuge 1
7. TP-01 : Tangki Pengenceran
8. S-01

: Silo

9. FR-01 : Reaktor Fermentor


10. TI-01 : Tangki Intermediate
11. CF-02 : Centrifuge 2
12. TA-01 : Tangki Acidifier
13. TS-01 : Tangki Pengendapan
14. EV-01 : Evaporator
15. SK-01 : Partial Subcooler Condensor
16. FD-01 : Flash Drum
17. C-01

: Cooler

18. T-06

: Tangki Asam Laktat

19. SK-02 : Subcooler Condensor

BAB VII
STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN
PERUSAHAAN
VII.1 Struktur Organisasi dan Management
Perusahaan yang merupakan suatu unit kegiatan ekonomi juga harus memiliki
organisasi untuk mencapai tujuannya yaitu memperoleh keuntungan yang
maksimum. Keberhasilan suatu perusahaan dalam mencapai tujuannya sangat
tergantung pada pengelolaan (management) organisasi perusahaan yang meliputi
perencanaan, pelaksanaan dan pengendalian.
VII.2

Bentuk Badan Hukum Perusahaan

Perusahaan merupakan suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan


dijalankan untuk menyediakan barang dan jasa bagi masyarakat, dengan motif
untuk memperoleh keuntungan/laba. Dengan pertimbangan bahwa untuk
mendirikan suatu pabrik Asam Laktat membutuhkan investasi yang cukup besar,
maka bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas merupakan suatu badan hukum usaha yang didirikan oleh beberapa
orang. Dimana badan hukum ini memiliki kekayaan, hak dan kewajiban sendiri,
yang terpisah dari pendiri (pemegang saham), maupun pengurusnya.
Keuntungan dari perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas adalah:
a. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena perusahaan tidak
bergantung kepada satu pihak dan kepemilikan bisa berganti-ganti.
b. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pribadi pemilik saham
c. Pengelolaan perusahaan terpisah dari pemilik saham (pemilik perusahaan),
sehingga tanggung jawab jalannya perusahaan berada di tangan pengelola.
d. Kemungkinan penambahan modal untuk perluasan lebih mudah.
Pengelolaan perusahaan dapat dilakukan lebih efisien serta professional.

VII.3 Struktur Organisasi Perusahaan


Untuk mencapai effisensi perusahaan yang tertinggi, maka diperlukan
struktur organisasi yang baik. Struktur organisasi ini dapat menentukan

kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari, dalam memperoleh laba yang


maksimal, dapat berproduksi secara continue (berkesinambungan) dan dapat
berkembang.
Struktur organisasi perusahaan disusun sebagaimana layaknya suatu badan
usaha yang bergerak dalam industri dan perdagangan, yang membagi unit dalam
organisasi secara fungsional.
Sistem organisasi yang dianut perusahaan ini adalah sistem Organisasi
Garis dan Staff yang mempunyai beberapa keuntungan :

Struktur organisasi sederhana dan jelas.

Memudahkan pengambilan keputusan.

Disiplin kerja dapat dipelihara dengan baik.

Pengarahan dan informasi dapat diperoleh dengan mudah dengan melihat


garis dalam sistem yang bersangkutan.

Pembagian tugas menjadi jelas antara pelaksana tugas pokok dan


pelaksana tugas penunjang.

Mata rantai instruksi yang menghubungkan seluruh unit dalam organisasi


berada di bawah organisasi yang jelas.

Dalam pelaksanaan operasional, kekuasaan dipegang oleh Dewan Direksi.


Dewan Direksi terdiri dari seorang Manager Utama, Manager Keuangan dan
Umum serta Manager Produksi dan Teknik. Struktur organisasi dapat dilihat pada
gambar 7.3.1

Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan

VII.4
VII.4.1

Deskripsi Jabatan
Rapat Umum Pemegang Saham

Rapat Umum Pemegang Saham merupakan kekuatan tertinggi dalam perusahaan.


Tugas dan wewenang RUPS adalah:
a. Menetapkan Garis Besar Haluan Perusahaan.
b. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi dan Dewan Komisaris
Perusahaan.
c. Menetapkan besarnya divident.
d. Menetapkan besarnya anggaran tahunan perusahaan yang diajukan oleh
dewan direksi.
e. Menerima atau menolak laporan pertanggungjawaban tahunan Dewan
Direksi.

VII.4.2

Dewan Komisaris

Tugas dan wewenang dewan komisaris adalah:


a. Bertanggung jawab kepada RUPS.
b. Mengawasi pelaksanaan operasional/pengelolaan perusahaan oleh dewan
direksi secara kontinyu dan teratur.
c. Membina dewan direksi agar tidak melakukan kesalahan atau melanggar
ketentuan RUPS.

VII.4.3

Dewan Direksi

Dewan direksi merupakan penanggung jawab dalam melaksanakan


kebijakan umum perusahaan yang telah ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang
Saham. Manager Utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala
tindakan dan kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Manager Utama membawahi Manager Keuangan dan Umum serta

Manager

Produksi dan Teknik yang kesemuanya berada dalam pengawasan Dewan


Komisaris.

VII.4.4 Tugas Manager Utama


Manager

Utama

merupakan pimpinan tertinggi dalam operasional

perusahaan. Tugas Manager utama antara lain :

Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan


kepada pemegang saham dalam Rapat Umum Pemegang Saham.

Menjaga kestabilan organisasi dan membuat kontinuitas hubungan yang


baik antara pemilik saham pimpinan, konsumen dan karyawan.

Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan


Rapat Umum Pemegang Saham.

Mengkoordinir kerjasama dengan Manager Keuangan dan Umum serta


Manager Produksi dan Teknik.

VII.4.5 Tugas Manager Keuangan dan Umum


Manager Keuangan dan umum bertanggungjawab terhadap kondisi
keuangan dan administrasi perusahaaan. Tugas dan wewenang Manager keuangan
dan umum antara lain :

Bertanggung jawab kepada Manager utama dalam bidang keuangan dan


administrasi.

Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan


kepalakepala bagian yang menjadi bawahannya.

VII.4.6 Tugas Manager Produksi dan Teknik


Manager Produksi dan Teknik adalah penanggungjawab atas proses
produksi dan hal-hal teknis yang berhubungan dengan pelaksanaan produksi.
Tugas Manager Produksi dan Teknik antara lain :

Bertanggung jawab kepada Manager utama dalam bidang produksi dan


teknik.

Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala


bagian yang menjadi bawahannya.

VII.4.7

Staff Ahli

Staff ahli terdiri dari tenagatenaga yang bertugas membantu dewan direksi
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staff ahli bertanggungjawab kepada Manager utama sesuai dengan
bidangnya.
Tugas dan wewenang staff ahli adalah :

Memberikan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan.

Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.

Memberikan saran saran dalam bidang hukum.

VII.4.8

Kepala Bagian

Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan


mengawasi pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan pedoman yang diberikan oleh
pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat juga bertindak sebagai staff direksi

dan staff ahli. Kepala bagian ini bertanggung jawab kepada Manager yang
menangani bagian tersebut. Kepala bagian ini terdiri dari :

III.4.8.1

Kepala Bagian Produksi

Bertanggung jawab terhadap Manager Produksi dan Teknik dalam


kelancaran produksi.
Kepala bagian produksi membawahi:

Seksi Proses

Seksi Pengendalian

Seksi Laboratorium

Tugas Seksi Proses antara lain:

Mengawasi jalannya proses dan produksi

Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang


mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.

Tugas Seksi Pengendalian antara lain:

Menangani halhal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan


mengurangi potensi bahaya yang ada

Mengawasi halhal yang berhubungan dengan buangan pabrik.

Tugas seksi laboratorium antara lain :

Mengukur kondisi limbah dan melakukan penelitian yang diperlukan

Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi.

VII.4.8.2 Kepala Bagian Teknik


Tugas Kepala Bagian Teknik antara lain :

Bertanggung jawab kepada Manager Produksi dan Teknik dalam bidang


peralatan, proses dan utilitas.

Mengkoordinir kepalakepala seksi yang menjadi bawahannya


Kepala bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan dan seksi utilitas.

Tugas Seksi Pemeliharaan antara lain:

Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik

Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik

Tugas Seksi Utilitas antara lain:

Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan


proses, kebutuhan air, uap air dan listrik.

VII.4.8.3 Kepala Bagian Pemasaran dan pembelian


Bertanggung jawab kepada Manager Keuangan dalam bidang penyediaan
bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala Bagian Pemasaran membawahi :

Seksi pembelian

Seksi pemasaran

Tugas Seksi Pembelian antara lain:

Melaksanakan pembelian barangbarang dan peralatan yang dibutuhkan


perusahaan

Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alatalat dari gudang

Tugas Seksi Pemasaran antara lain:

Merencanakan strategi penjualan hasil produksi

Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang

VII.4.8.4

Kepala Bagian Keuangan

Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepala Manager Keuangan


dan Umum dalam bidang administrasi dan keuangan.
Kepala Bagian Keuangan membawahi Seksi Administrasi dan Seksi Kas
Tugas Seksi Administrasi :

Menyelengarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan


kantor dan pembukuan serta masalah perpajakan.

Tugas Seksi Kas:

Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan


membuat anggaran tentang keuangan masa depan.

Mengadakan perhitungan tentang gaji dan intensif karyawan.

VII.4.8.5

Kepala Bagian Umum

Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Manager Keuangan dan


Umum dalam bidang personalia, hubungan dengan masyarakat dan keamanan.
Kepala Bagian Umum membawahi Seksi Personalia, Seksi Humas dan Seksi
Keamanan.
Tugas Seksi Personalia antara lain:

Merekrut dan membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang
sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya
agar tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.

Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi


kerja yang tenang dan dinamis.

Membina karir para karyawanan dan melaksanakan halhal yang


berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.

Tugas Seksi Humas antara lain:

Mengatur hubungan perusahan dengan masyarakat diluar lingkungan


perusahaan.

Tugas Seksi Keamanan

Menjaga keamanan fasilitas pabrik secara keseluruhan.

Mengawasi keluar masuknya orangorang baik karyawan maupun yang


berasal dari luar lingkungan pabrik.

Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern


perusahaan.

VII.4.8.6 Kepala Seksi


Kepala Seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh para Kepala Bagian masingmasing
agar diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Setiap Kepala Seksi bertanggung jawab kepada Kepala Bagian masing
masing sesuai dengan seksinya

VII.4.8.7 Kepala Regu


Bertanggung jawab kepada Kepala Seksi atas pelaksanaan tugas pada regu
yang diembannya dan melakukan koordinasi, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan operator yang menjadi bawahannya
VII.9 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji
Pada Pabrik Asam Laktat ini sistem gaji karyawan berbeda-beda tergantung
pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Pembagian
karyawan pabrik ini dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut:
1. Karyawan tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK)
Direksi dan mendapatkan gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian
dan masa kerja.
2. Karyawan harian
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK dan
mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan borongan
Karyawan yang di karyakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini
menerima upah borongan untuk pekerjaannya.

VII.10

Pembagian Jam Kerja Karyawan


Pabrik Asam Laktat ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun

dan 24 jam dalam satu hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk
perbaikan, perawatan dan shut down. Pembagian jam kerja digolongkan dalam
dua golongan, yaitu karyawan shift dan non shift dengan jumlah jam kerja 40 jam
setiap minggu.
1. Karyawan non- shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan non shift adalah

Manager staff ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bagian administrasi.
Karyawan non shift ini bekerja 40 jam per minggu.
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menagani proses produksi
atau mengatur bagian bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan keamanan dan kelancaran proses produksi. Yang
termasuk karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian
teknik, bagian gudang, bagian keamanan pabrik. Para karyawan ini bekerja
secara bergantian sehari semalam. Karyawan shift di bagi menjadi tiga
shift dengan pengaturan sebagai berikut :
a. Karyawan Operasi
Shift Pagi

: 08.00 16.00

Shift Siang

: 16.00 24.00

Shift Malam

: 24.00- 08.00

b. Karyawan Keamanan
Shift Pagi

: 07.00 13.00

Shift Siang

: 13.00 23.00

Shift Malam

: 23.00- 07.00

Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu bekerja dan 1
regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat
giliran kerja 3 hari dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk
shift berikutnya.

Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat

dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan karyawannya. Untuk itu kepada


seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan
digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan
karier para karyawan dalam perusahaan.

Tabel 7.10.1 Jadwal Kerja untuk Setiap Regu


Hari

10

11

12

13

14

15

Regu 1

Regu 2

Regu 3

Regu 4

Hari

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

M
29

Regu 1

Regu 2

Regu 3

Regu 4
M L
Keterangan :
P : shift pagi
M : shift malam

S : shift siang
L : Libur

30

BAB VIII
ANALISA EKONOMI

VIII.1 Dasar Analisa


Analisa ekonomi dalam Pra Rancangan Pabrik Asam Laktat ini dibuat
dengan maksud untuk memperoleh gambaran kelayakan penanaman modal dalam
kegiatan produksi, dengan meninjau kebutuhan investasi modal, besarnya laba
yang diperoleh, lamanya investasi modal, titik impas (Break Even Point) terhadap
volume produksi dan informasi ekonomi lainnya.
Perhitungan analisa ekonomi menggunakan steady estimate, yaitu
perhitungan Modal Investasi Tetap (MIT) dilakukan dengan menghitung harga
alat utama proses, sedangkan untuk menghitung biaya-biaya lainnya diperoleh
dengan membandingkan harga alat utama tersebut. Perkiraan harga peralatan
poduksi dan peralatan penunjang didapat dengan menggunakan data dari buku
Chemical Engineering Handbook ( Perry), dan situs www.matche.com.
Dalam pra rancangan pabrik Asam Laktat ini digunakan Chemical
Engineering Plant Cost Index untuk penafsiran harga. Index harga pada tahun
2007 adalah 525,4 dan index harga pada tahun 2018 adalah 623,6. Pada analisa
ekonomi pra rancangan pabrik ini digunakan beberapa ketentuan dan
asumsi,yaitu:
1. Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada awal tahun 2014
dengan masa konstruksi, investasi dan instalasi kurang lebih empat tahun,
sehingga pabrik diharapkan mulai beroperasi secara komersial pada tahun
2018.
2. Jumlah hari kerja dalam setahun adalah 330 hari.
3. Modal Kerja (Working Capital) diperhitungkan selama 3 bulan.
4. Umur alat pabrik 10 tahun.
5. Asumsi nilai mata uang dolar terhadap rupiah pada tahun 2012 adalah 1
US$ = Rp 9.500,

6. Pada tahun 2014 kondisi pasar stabil dengan tingkat bunga bank adalah
12% per tahun.
7. Kenaikan harga bahan baku dan hasil produksi sebesar 10% per tahun.
8. Kenaikan gaji pegawai sebesar 10% per tahun.
9. Nilai rongsokan (Salvage Value) 10% dari FDCI tanpa harga tanah.
10. Shut down dilakukan selama 30 hari setiap tahun untuk perawatan dan
perbaikan alat-alat secara menyeluruh.

VIII.2 Total Capital Investment (TCI)


Total Capital Investment (TCI) atau Total Modal Investasi (TMI) adalah
jumlah Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment/FCI) dan Modal Kerja
(Working Capital Investment/WCI) yang diinvestasikan untuk mendirikan dan
menjalankan pabrik.
TCI = FCI + WCI
Perhitungan total modal investasi dapat dilihat pada lampiran E, yang
terdiri dari:

Investasi Modal Tetap (FCI)

= Rp 376.855.957.916

Investasi Modal Kerja (WCI)

= Rp 86.501.869.580

Total Modal Investasi (TCI)

= Rp 466.998.587.947

VIII.2.1 Fixed Capital Investment (FCI)


Fixed Capital Investment (FCI) atau Modal Investasi Tetap adalah modal
yang diperlukan untuk membeli peralatan dan pembangunan fisik pabrik. FCI
dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Direct Fixed Capital Investment (DFCI) atau Modal Investasi Tetap
Langsung meliputi:
a. Pembelian alat-alat utama dan penunjang.
b. Instalasi peralatan
c. Instrumentasi dan kontrol terpasang
d. Sistem perpipaan
e. Tanah, bangunan, dan penataan lingkungan

f. Fasilitas dan prasarana


g. Modal DFCI tak terduga
DFCI

merupakan

barang-barang

investasi

tetap

yang

semuanya

mempunyai umur lebih dari satu tahun. Oleh karena itu mengalami penyusutan
nilai. Dengan adanya penurunan atau penyusutan nilai tersebut, maka timbul biaya
yang diperhitungkan setiap tahunnya, sesuai dengan persentase nilainya.

2. Indirect Fixed Capital Investment (IFCI) atau Modal Investasi Tetap Tidak
Langsung meliputi:
a. Kerekayasaan dan supervision
b. Biaya kontraktor dan konstruksi
c. Bunga pinjaman selama masa konstruksi
d. Produksi percobaan (trial run)
e. Biaya pra investasi (survei, feasibility study dan perizinan)
f. Modal IFCI tak terduga
IFCI merupakan modal investasi yang tidak diwujudkan langsung dalam
bentuk barang-barang investasi, tetapi merupakan modal yang dipergunakan untuk
sarana pengadaan modal tetap.

VIII.2.2 Working Capital Investment atau Modal Kerja (WCI)


Modal Kerja atau Working Capital adalah seluruh modal yang dibutuhkan
untuk membiayai seluruh kegiatan operasional perusahaan, dari awal produksi
sampai terkumpulnya hasil penjualan yang cukup untuk memenuhi kebutuhan
perputaran biaya operasional operasional pabrik sehari-hari. Modal Kerja
meliputi:

Pembelian bahan baku dan sarana penunjang

Pembayaran gaji karyawan

Biaya pemeliharaan dan perbaikan

Biaya Laboratorium dan Litbang

Biaya pemeliharaan dan perbaikan

Biaya distribusi dan penjualan

Modal Kerja tidak terduga.

VIII.2.3 Biaya Produksi Total (TPC)


Biaya produksi total terdiri dari dua bagian :
a. Manufacturing cost atau biaya yang diperlukan untuk membuat suatu
produk. Biaya ini terdiri dari :
1. Direct Cost merupakan biaya yang langsung dikeluarkan untuk
operasional pabrik, antara lain :

Biaya bahan baku

Biaya sarana penunjang

Gaji karyawan

Pemeliharaan dan perbaikan

Biaya royalti dan paten

Biaya laboratorium

2. Plant Overhead Cost, antara lain :

Pelayanan rumah sakit dan pengobatan

Pemeliharaan pabrik secara umum

Keamanan

Salvage

Biaya distribusi

3. Fixed Cost merupakan biaya yang dari tahun ke tahun konstan


atau tidak berubah dengan adanya perubahan kapasitas produksi,
antara lain :

Depresiasi

Pajak

Biaya asuransi

b. General expenses, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk menunjang


beroperasinya pabrik, meliputi :

Biaya administrasi

Biaya distribusi dan penjualan

Penelitian dan pengembangan

Pembayaran bunga bank

Litbang

Gabungan dari manufacturing cost dan general expenses, disebut dengan


biaya produksi total (Total Production Cost).
Perhitungan dilakukan dari tahun ke tahun berdasarkan kapasitas produksi.
Kapasitas produksi ditingkatkan secara bertahap mulai dari 80 % kapasitas
terpasang pada tahun pertama, 90 % kapasitas terpasang pada tahun kedua, 100 %
kapasitas terpasang pada tahun ketiga dan 100 % kapasitas terpasang pada tahun
keempat dan seterusnya hingga tahun ke-10.

VIII.3 Komposisi Permodalan


Total Modal

= Rp 466.998.587.947

Modal sendiri (86,1%)

= Rp 401.998.587.947

Pinjaman Bank (13,9%)

= Rp 65.000.000.000

Suku bunga per tahun

= 12 %

Jangka waktu peminjaman

= 5 tahun (termasuk grace period)

Grace period

= 1 tahun (selama pembangunan pabrik)

Pembayaran bunga pinjaman pertama dimasukan dalam investasi modal


tetap tidak langsung sedangkan bunga pinjaman selanjutnya diperhitungkan dalam
biaya produksi (setelah masa konstruksi selesai dan pabrik beroperasi).
Pembayaran angsuran pertama dimulai pada akhir tahun pertama setelah pabrik
beroperasi secara komersial.

VIII.4 Hasil Analisa


VIII.4.1 Break Event Point
Break Event Point (BEP) adalah tingkat kapasitas produksi dimana nilai
total penjualan bersih sama dengan nilai total biaya yang dikeluarkan perusahaan,
dalam kurun waktu satu tahun. BEP tahun pertama sebesar 38,19 %.

VIII.4.2 Perhitungan Laba Rugi


Perhitungan laba rugi (lampiran VI) akan memberikan gambaran tentang
kemampuan untuk mengembalikan modal investasi serta besarnya pajak
perseroan. Laba yang diperoleh sangat tergantung pada penerimaan pengeluaran
ongkos pabrik. Besarnya pajak penghasilan perseroan yang harus dibayar sesuai
dengan besarnya laba kotor yang diperoleh dan dihitung berdasarkan laba kotor
yang diperoleh dan dihitung berdasarkan undang-undang pajak penghasilan (PPh).

VIII.4.3 Minimum Payback Period


Minimum Payback Period (MPP) adalah jangka waktu minimum
pengembalian modal investasi. Pengembalian berdasarkan laba bersih ditambah
biaya penyusutan (depresiasi), Salvage Value, dan tanah yang biasa disebut Net
Cash Flow. Perhitungan MPP dilakukan dengan cara menjumlahkan laba bersih
dengan depresiasi setiap tahunnya sehingga memberikan jumlah yang sama
dengan jumlah total modal investasi. Berdasarkan hasil analisa, diperoleh nilai
MPP selama 4 tahun 9 bulan

VIII.4.4 Internal Rate of Return (IRR)


Internal Rate of Return (IRR) adalah tingkat suku bunga pinjaman (rate of
interest) dalam persen pada Net Cash Present Value (NCPV) = 0, dalam kurun
waktu umur teknis mesin/peralatan, atau kurun waktu yang diharapkan lebih cepat
dari umur teknis. Analisa IRR dilakukan untuk menilai kelayakan pendirian suatu
pabrik IRR menggambarkan suatu tingkatan suku bunga yang memberikan nilai
total sama dengan TCI. Bila bunga bank yang ada di perbankan selama usia
pabrik lebih kecil dari IRR, maka pendirian pabrik adalah layak. Dari hasil analisa
perhitungan diperoleh IRR sebesar 34,91% maka pabrik ini layak didirikan karena
lebih besar dari bunga bank sebesar 12%.

BAB IX
KESIMPULAN

Dari hasil analisis secara menyeluruh terhadap Pra-Rancangan Pabrik


Asam Laktat diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah Molasse.
2. Proses yang digunakan adalah proses fermentasi dengan menggunakan
bakteri Lactobacillus Delbreuckii.
3. Produk yang dihasilkan adalah Asam Laktat dengan kemurnian 80%.
4. Lokasi pabrik di Kawasan industri Surabaya, Jawa Timur.
5. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT).
6. Hasil analisa ekonomi adalah sebagai berikut:
Total Modal Investasi (TCI)

: Rp. 466.998.587.947

Break Even point tahun pertama

: 38,19 %

Internal Rate of Return (IRR)

: 34,32 %

Minimum Payback Period (MPP)

: 4 tahun 11 bulan

7. Pendirian pabrik Asam Laktat dengan kapasitas 5.000 ton/tahun dengan


perbandingan modal 86,1% modal sendiri dan 13,9% modal pinjaman
bank dimana suku bunga 12% pertahun, suku bunga bank lebih kecil dari
IRR, maka pabrik ini layak untuk didirikan.

DAFTAR PUSTAKA
Bhattacharrya, B.C., 1976, Introduction to Chemical and Mechanical Aspec, 1st
Edtion, Indian Institute of Technology, Kharagpur

Brownell, L.E., and Young, E.H., 1959, Process Equipment Design, John Wiley
and Sons Inc., New York.

Brown,G.G., 1978 , Unit Operation, Modern Asia Edition, John Wiley and Sons
Inc., New York.

Buckle, K.A, et al. 1987. Ilmu Pangan. Diterjemahkan oleh: Adiono dan Hari
Purnomo. Jakarta: Universitas Indonesia.

Departemen Perindustrian. 2011. Komoditas Ekspor dan Impor Asam Laktat


tahun 2002-2010.Jakarta: Departemen Perindustrian.
Hesse, H.C. and Rashton, J.H., 1995, Process Equipment Design, 10th edition, D.
Van Nesstrand, Co. Inc. New York.

Imelda Donna, Modul Kuliah Ekonomi Teknik .Jurusan Teknik Kimia, Universitas
Jayabaya, Jakarta.

Kern, D.Q., 1982, Process Heat Transfer, Mc Graw Hill, New York.

Luyben, William L. Process Modeling, Simulation And Control For Chemical


Engineers, 2nd Edition, Mc Graw Hill, Singapore

Patent US 6,320,077. 2001. www.ip.com

Paturau, J.M. 1989. Sugar Series,11. by-products of The Cane Sugar Industry. An
introduction to their industrial utilization (third, completely revised
edition). New York: Elsevier Science Publishing Company Inc.
Perry,R.H. 1999. Perrys Chemical Engineers Handbook,7th Edition. Singapore :
The McGraw-Hill Companies.
Peters, M.S. and Timmerhause, K.D., 1991, Plant Design and Economics for
Chemical Engineering, ed. 7, McGraw Hill, Singapore.

Robert C. Reid, John M. Prausnitz, and Poling, E. Bruce, 1988, The Properties of
Gases and Liquids, ed. 4, Mc Graw Hill Company, Singapore.

Sinnot, R.K. 2005.Chemical Engineering Design. Vol 6. Fourth edition. Elsevier.

Smith J.M. and Van Ness, H. C., 1988, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, ed. 4, Mc Graw Hill, NY.

Suparno, Modul Kuliah Pengendalian Proses. Jurusan Teknik Kimia, Universitas


Jayabaya, Jakarta.
An Ullmanns Encyclopedia. 1999. Industrial Organic Chemicals, Starting
Materials and Intermediates. Vol 5. Weinheim.: Wiley-VCH

Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butteerworths, America.

Wee, Young-Jung, et al. 2006. Biotechnological Production of Lactic Acid and Its
Recent Applications.Republic of Korea. Chonnam National University.

Yaws, C. L. 1996. Handbook of Thermodynamic Diagrams. Texas : Gulf


Publishing Company.

http://www.cpe.com/pci
http://www.pdam-sby.go.id
http://www.matche.com
http://mooni.fccj.org/-ethall/2046/ch20/heatformation/heatform.htm
http://www.ejbiotechnology.info/content/vol7/issue2/full/7/

LAMPIRAN I
NERACA MASSA

NERACA MASSA
Menentukan Kapasitas Produksi
Kapasitas Produksi

= 5.000 Ton/Tahun

1 Tahun

= 330 hari kerja

1 Hari

= 24 jam

1 Batch

= 24 jam

Kapasitas Produksi

1 hari
5.000 ton 1.000 kg 1 tahun
x
x
x
330 hari 24 jam
1 tahun
1 ton

= 631,3131 Kg/jam
= 15151,5152 Kg/batch
Komposisi Molasse
Komponen

BM

Persentase

Air

18

20%

Sukrosa

342

39%

Glukosa

180

7%

Fruktosa

180

12%

Abu

56

22%

Sumber : J.M. Paturau, 1989


Catatan :
Sukrosa merupakan disakarida dengan monosakarida penyusun 50% glukosa dan
50% fruktosa, sehingga Komposisi molasse menjadi :

Komponen
H2O

Persentase
20%

Glukosa

26,5%

Fruktosa

31,5%

Abu

22%

Bahan Baku

= 50825,2496 Kg/batch

Komposisi Molasse Masuk


H2O

20
X 50825,2496 Kg/batch
100

10165,04992

26.5
X 50825,2496 Kg/batch
100

13468,69114

31.5
X 50825,2496 Kg/batch
100

16099,9536

22
X 50825,2496 Kg/batch
100

11181,55491

50825,2496

Kg/batch
Glukosa
Kg/batch
Fruktosa
Kg/batch
Abu
Kg/batch
Jumlah
Kg/batch
I.1

Neraca Massa Pada Centrifuge 1 (CF-01)

Fungsi : Memisahkan antara larutan molasses dan abu dengan gaya sentrifugal.
H2O
Glukosa
Fruktosa
Abu

3
Centrifuge 1

H2O
Glukosa
Fruktosa

2
Abu

Asumsi : Seluruh abu dapat dipisahkan dari larutan molasses.


F1 = F2 + F3
Aliran 1 :
F1 H2O

= 10165,04992 Kg/batch

F1 Glukosa

= 13468,69114 Kg/batch

F1 Fruktosa

= 16009,9536 Kg/batch

F Abu

= 11181,55491 Kg/batch

Jumlah

= 50825,2496 Kg/batch

Aliran 2 :
F2 Abu

= F1 Abu
= 11181,55491 Kg/batch

Jumlah

= 11181,55491 Kg/batch

Aliran 3 :
F3 H2O

= F1 H2O

F3 Glukosa

= 10165,04992 Kg/batch
= F1 Glukosa

F3 Fruktosa

= 13468,69114 Kg/batch
= F1 Fruktosa

Jumlah

= 16009,9536 Kg/batch
= 39643,6947 Kg/batch

Komponen
H2O

In (Kg/batch)
Aliran 1
10165,0499

Out (Kg/batch)
Aliran 2
Aliran 3
10165,0499

Glukosa

13468,6911

13468,6911

Fruktosa

16009,9536

16009,9536

Abu

11181,555

11181,5549
11181,5549 39643,6947

Total

I.2

50825,2496

50825,2496

Neraca Massa Pada Tangki Pengenceran (TP-01)

Fungsi : Mengencerkan larutan molasses agar konsentrasi glukosa menjadi 12%


H2O
H2O
Glukosa
Fruktosa

4
3
Tangki Pengenceran

H2O
Glukosa
Fruktosa

F3 + F4 = F5
Keterangan :
Proses fermentasi asam laktat menggunakan bakteri Lactobacillus delbruecki
dengan konsentrasi glukosa 12%. (J.M. Paturau, 1989).
F3 Glukosa

= 13468,69114 Kg/batch

Konsentrasi glukosa yang diinginkan 12%


Jumlah molasses setelah pengenceran

100
X 13468,691 Kg/batch
12

= 112239,0928 Kg/batch
F4 H2O (Kebutuhan air yang harus ditambahkan) = (112239,0928 - 39643,6947)
= 72595,3981 Kg/batch
Aliran 3 :
F3 H2O
3

= 10165,04992 Kg/batch

F Glukosa

= 13468,69114Kg/batch

F3 Fruktosa

= 16009,953 Kg/batch

Jumlah

= 39643,6947 Kg/batch

Aliran 4 :
F4 H2O

= 72595,3981 Kg/batch

Jumlah

= 72595,3981Kg/batch

Aliran 5 :
F5 H2O

= F3 H2O + F4 H2O
= 10165,05 + 72595,3981
= 82760,4481 Kg/batch

F5 Glukosa

= F3 Glukosa
= 13468,691 Kg/batch

F5 Fruktosa

= F3 Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch

Jumlah

= 112239,0928 Kg/Batch

Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Jumlah
(Kg)

I.3

Input

Output
Aliran 3
Aliran 4
Aliran 5
10165,05 72595,3981 82760,4481
13468,691
13468,69114
16009,9536
16009,9536
39643,695 72595,3981
112239,0928
112239,0928

Neraca Massa Pada Tangki Fermentor (FR-01)

Fungsi : Proses fermentasi glukosa menjadi asam laktat


Malt Sprouts

Bakteri

CaCO3

CO2

H2O
Glukosa
Fruktosa

10a

5
E-1

H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts

F5 + F6 + F7 + F8 = F9 + F10a
Glukosa dalam molasse
Mol glukosa
Konversi reaksi 1

= 13468,6911 Kg/batch
Massa
13468,6911
=
=
= 74,8261 Kgmole
BM
180
= 90%

Reaksi 1 :
C6H12O6

2CH3CH(OH)COOH

Awal
Bereaksi

:
:

74,8261
67,3435

0
134,6869

Sisa

7,4826

134,6869

Keterangan : *)

90
X 134,6869 = 12121,8220
100

Reaksi 2 :
2CH3CH(OH)COOH + CaCO3

CH3CH(OH)COO2Ca + H2O +

CO2
Awal
:
0
Bereaksi :
67,3435

134,6869

67,3435

134,6869

67,3435

67,3435

67,3435

Sisa
:
67,3435

67,3435

67,3435

Aliran 5 :
F5 H2O
F5 Glukosa

= 82760,4481 Kg/batch
= 13468,69114
Kg/batch

F5 Fruktosa

= 16009,9536 Kg/batch

Jumlah

= 112239,0928 Kg/Batch

Aliran 6 :
Malt sprouts adalah nutrisi untuk bakteri yang ditambahkan sebanyak 3% dari
jumlah molasse yang masuk fermentor (J.M.Paturau, 1989).
3
X 112239,0928 Kg/batch = 3367,1728 Kg/batch
100
= 3367,1728 Kg/batch

F6 Malt sprouts =
Jumlah
Aliran 7 :

Bakteri yang diperlukan untuk proses fermentasi asam laktat sebanyak 1,7% dari
jumlak molasse yang masuk (J.M.Paturau, 1989).
F7 Bakteri
Jumlah

1,7
X 112239,0928 Kg/batch = 1908,0646 Kg/batch
100
= 1908,0646 Kg/batch

Aliran 8 :
Penambahan CaCO3 berfungsi untuk menjaga pH agar tetap optimum, yaitu
sekitar

5 - 6 (J.M.Paturau, 1989).

F8 CaCO3

= 6734,3456 Kg/batch

Jumlah

= 6734,3456 Kg/batch

Aliran 9 :
F9 CO2

= Mole CO2 X BM CO2

Jumlah

= 67,3435 Kgmole X 44 Kg/kgmole


= 2963,1121 Kg/batch
= 2963,1121 Kg/batch

Aliran 10a :
F10a H2O

= F5 H2O + H2O hasil reaksi 2


= F5 H2O + (Mole H2O hasil reaksi 2 BM H2O)
= 82760,4481 + (67,3435 Kgmole 18 Kg/kgmole )
= 82760,4481 + 1212,183
= 83972,6311 Kg/batch

F10a Glukosa = Glukosa sisa reaksi 1 BM Glukosa


= 7,4826 Kgmole 18018 Kg/kgmole
= 1346,8691 Kg/batch
F10a Fruktosa = F5 Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
F10a Ca-laktat = Mole Ca-laktat X BM Ca-laktat
= 67,3435 Kgmole X 218 Kg/kgmole
= 10276,6113 Kg/batch
F10a Bakteri

= F7 Bakteri
= 1908,0646 Kg/batch

F10a Malt sprouts = F6 Malt sprouts


= 3367,1728 Kg/batch
Jumlah = 121285,5637 Kg/batch

Komponen

In (Kg/batch)
Aliran 5

Aliran 6

Out (Kg/batch)

Aliran 7

Aliran 8

Aliran 9

Aliran 10a

H2 O

82760,4481

83972,6303

Glukosa

13468,6911

1346,8691

Fruktosa

16009,9536

16009,9536

Ca-laktat

Bakteri

1335,6452

Malt
sprouts
CaCO3

14680,8733

3367,1728

1908,064578
1908,0646

CO2

3367,1728
2963,11205

112239,0928

3367,1728

Total

1908,064578

1908,0646

2963,11205

124248,6757

I.4

121285,5637

124248,6757

Neraca Massa Pada Tangki Intermediate (TI-01)

Fungsi : untuk menyimpan larutan hasil fermentasi yang keluar dari fermentor
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts

10a

Tangki
Intermediate

F10a = F10b
Aliran 10a :
F10a H2O

= 83972,6303 Kg/batch

F10a Glukosa

= 1346,8691 Kg/batch

10a

Fruktosa

= 16009,9536 Kg/batch

F10a Ca-laktat

= 14680,8733 Kg/batch

F10a Bakteri

= 1908,064578 Kg/batch

F10a Malt sprouts = 3367,172785 Kg/batch


Jumlah

= 121285,5637 Kg/batch

10b

H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts

Aliran 10b :
F10b H2O

= F10a H2O
= 83972,6303 Kg/batch

F10b Glukosa

= F10a Glukosa
= 1346,8691 Kg/batch

F10b Fruktosa

= F10a Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch

10b

Ca-laktat

= F10a Ca-laktat
= 14680,8733 Kg/batch

F10b Bakteri

= F10a Bakteri
= 1908,064578 Kg/batch

F10b Malt sprouts = F10a Malt sprouts


= 3367,172785 Kg/batch
Jumlah

= 121285,5637 Kg/batch

Komponen

In (Kg/batch)
Aliran 10a
83972,6303
1346,8691
16009,9536
14680,8733
1908,064578
3367,172785
121285,5637

H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
Bakteri
Malt sprouts
Total

I.5

Out (Kg/batch)
Aliran 10b
83972,6303
1346,8691
16009,9536
14680,8733
1908,064578
3367,172785
121285,5637

Neraca Massa Pada Centrifuge 2 (CF-02)

Fungsi : Memisahkan biomassa (bakteri dan malt sprouts) dari larutan, dengan
gaya sentrifugal.
Asumsi : Seluruh bakteri dan malt sprouts dapat terpisahkan dari larutan.
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts

12

10b

Centrifuge 2
11
Bakteri
Malt Sprouts

H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat

F10b = F11 + F12


Aliran 10b :
F10b H2O

= 83972,6303 Kg/batch

F10b Glukosa

= 1346,8691 Kg/batch

= 56,1195 kg/jam

F10b Fruktosa

= 16009,9536 Kg/batch

= 667,0814 kg/jam

F10b Ca-laktat

= 14680,8733 Kg/batch

= 611,7031 kg/jam

F10b Bakteri

= 1908,064578 Kg/batch

10b

Malt sprouts = 3367,172785 Kg/batch

Jumlah

= 121285,5637 Kg/batch

Aliran 11 :
F11 Bakteri

= F10b Bakteri
= 79,5027 kg/jam

11

F Malt sprouts

= F10b Malt sprouts


= 140,2989 kg/jam

Jumlah

= 219,8016 kg/jam

Aliran 12 :
F12 H2O

= F10b H2O
= 3498,859594 kg/jam

F12 Glukosa

= F10b Glukosa
= 56,1195 kg/jam

F12 Fruktosa

= F10b Fruktosa
= 667,0814 kg/jam

12

F Ca-laktat = F10b Ca-laktat


= 611,7031 kg/jam
Jumlah

= 4833,7636 kg/jam

= 3498,859594 kg/jam

= 79,5027 kg/jam
= 140,2989 kg/jam
= 5053,565154 kg/jam

Komponen

In (kg/jam)
Aliran 10
3498,859594
56,11954641
667,0814007
611,7030559
79,50269075
140,298866
5053,565154
5053,565154

H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
Bakteri
Malt sprouts
Total

I.6

Out (kg/jam)
Aliran 11
Aliran 12
3498,859594
56,11954641
667,0814007
611,7030559
79,5027
140,2989
219,8016 4833,763597
5053,565

Neraca Massa Pada Tangki Acidifier (TA-01)

Fungsi : Mereaksikan antara asam sulfat dengan ca-laktat sehingga terbentuk


asam laktat.

H2SO4
H2O

13
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat

12

14

E-1

H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4

F12 + F13 = F14


Asumsi : Konversi reaksi 100%
H2SO4 yang ditambahkan habis bereaksi dan mempunyai kemurnian 98 % dan
sisanya dianggap air.
Reaksi :
(CH3CH(OH)COO2Ca + H2SO4

2CH3CH(OH)COOH

CaSO4
Awal

2,3060

2,3060

Bereaksi

2,3060

2,3060

5,6120

2,8060

Sisa

5,6120

2,8060

Aliran 12 :
F12 H2O

= 3498,8596 kg/jam

F12 Glukosa

= 56,1195 kg/jam

F12 Fruktosa

= 667,0814 kg/jam

F12 Ca-laktat = 611,7031 kg/jam


Jumlah

= 4833,763597 kg/jam

Aliran 13 :
F13 H2SO4

= Mol H2SO4 BM H2SO4


= 2,8060 Kgmole 98 Kg/kgmole

F13 H2O

= 274,9858 Kg/jam
2
=
x 274,9858
98
= 5,6120 Kg/jam

Jumlah

= 280,5977 Kg/ jam

Aliran 14 :
F14 H2O

= F12 H2O + F13 H2O

F14 Glukosa

= 3498,859594 + 5,6120
= 3504,4715 Kg/ jam
= F12 Glukosa

F14 Fruktosa

= 56,1195 Kg/jam
= F12 Fruktosa

= 667,0814 kg/jam
F14Asam laktat = Mol CH3CH(OH)COOH BM CH3CH(OH)COOH
= 5,6120 Kgmole 90 Kg/kgmole
= 505,08 Kg/jam
F14 CaSO4

= Mol CaSO4 BM Ca SO4


= 2,8060 Kgmole 136 Kg/kgmole

Jumlah

= 381,6129 Kg/jam
= 5114,3613 Kg/ jam

Komponen

H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
H2SO4
CaSO4

Aliran 12
3498,8596
0
56,1195
667,0814
611,7031

Aliran 13
5,6120

Out
(Kg/jam)
Aliran 14
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814

274,9858
381,6129
4833,7636 280,5977
5114,3613

Total
I.7

In (Kg/jam)

5114,3613
5114,3613

Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TS-01)

Fungsi : Memisahkan antara gypsum dari larutan dengan gaya beratnya


H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4

16

14

E-2

15
F14 = F15 + F16
Aliran 14 :

CaSO4

F14 H2O

= 3504,4715 Kg/ jam

F14 Glukosa

= 56,1195 Kg/jam

F14 Fruktosa

= 667,0814 kg/jam

14

F Asam laktat = 505,0759 Kg/jam


F14 CaSO4

= 381,6129 Kg/jam

Jumlah

= 5114,3613 Kg/ jam

Aliran 15 :
F15 CaSO4

= F14 CaSO4
= 381,6129 Kg/jam

Jumlah

= 381,6129 Kg/jam

H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa

Aliran 16 :
F16 H2O

= F14 H2O
= 3504,4715 Kg/ jam

F16 Glukosa

= F14 Glukosa
= 56,1195 Kg/jam

F16 Fruktosa

= F14 Fruktosa
= 667,0814 kg/jam

16

F Asam laktat = F14 Asam laktat


= 505,0759 Kg/jam
Jumlah

= 505,0759 Kg/ jam

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
Total

I.8

In (kg/jam)
Aliran 14
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
5114,3613
5114,3613

Out (Kg/jam)
Aliran 15 Aliran 16
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
381,6129 4732,7484
5114,3613

Neraca Massa Pada Evaporator (EV-01)

Fungsi : Memisahkan antara air dan asam laktat dengan larutan glukosa dan
fruktosa.
18
Uap H2O
Asam Laktat
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa

16

Glukosa
Fruktosa

17

F16 = F17 + F18


Asumsi : Seluruh air dan asam laktat menjadi uap
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 175 0C
Aliran 16 :
F16 H2O

= 3504,4715 Kg/ jam

F16 Glukosa

= 56,1195 Kg/jam

16

F Fruktosa

= 667,0814 kg/jam

F16 Asam laktat = 505,0759 Kg/jam


Jumlah

= 4732,7484 Kg/ jam

Aliran 17 :
F17 Glukosa

= F16 Glukosa
= 56,1195 Kg/jam

F17 Fruktosa

= F16 Fruktosa
= 667,0814 kg/jam

Jumlah

= 723,2009Kg/ jam

Aliran 18 :
F18 Uap H2O

= F16 H2O
= 3504,471549 Kg/ jam

F18 Asam laktat = F16 Asam laktat


= 505,0759 Kg/ jam
Jumlah

= 4009,547467 Kg/ jam


Komponen

Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
Total

In (Kg/jam)
Aliran 16
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
4732,7484
4732,7484

Out (Kg/jam)
Aliran 17
Aliran 18
3504,471549
505,0759
56,1195
667,0814
723,2009
4009,5475
4732,7484

1.9 Neraca Massa Pada Parsial Subcooler Condensor (SK-01)


Fungsi : Untuk menghilangkan air sebesar 96,392 % (didapatkan dari trial)
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 100 0C
18

Uap H2O
Asam Laktat

Sub-cooler
Kondensor parsial

19

Uap H2O
H2O
Asam Laktat

F18 = F19
Asumsi : Seluruh asam laktat menjadi produk dengan kemurnian 80 % dan 20 %
sisanya adalah air.
Aliran 18 :
F18 Uap H2O

= 3504,471549 Kg/ jam

18

F Asam laktat

= 505,0759 Kg/ jam

Jumlah

= 4009,5475 Kg/ jam

Total produk keluar =

100
x 505,0759
80

= 631,34488 kg/jam
Jumlah air yang ada pada produk = 631,34488 - 505,0759
= 126,2346 kg/ jam
Jumlah air yang harus dikondensasi =

126,2346
x100%
3504,471549

= 3,60 %
Air yang menguap = 100%-3,60%
= 96,40 %
Aliran 19 :
96,40
3504,471549 = 3378,236979 Kg/ jam
100
= 126,2346 Kg/ jam

F19 Uap H2O =


F19 H2O

F19 Asam laktat = F18Asam laktat


= 505,0759 Kg/ jam
Jumlah

= 4009,5475 Kg/ jam

Komponen
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total

I.10

In (Kg/jam)
Aliran 18
3378,237
3504,471549
505,0759177
4009,5475

Out (Kg/jam)
Aliran 19
3378,237
126,2346
505,0759
4009,5475

Flash Drum (FD-01)


Fungsi : Memisahkan antara uap air dengan produk keluaran Parsial
Subcooler Condensor
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 100 0C
Seluruh uap air akan terpisah

20 Uap H2O
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
+

19

21
H2O
Asam Laktat

F19 = F20 + F2
Aliran 19 :
F19 Uap H2O = 3378,236979 Kg/ jam
F19 H2O
= 126,2346 Kg/ jam
F19 Asam laktat = 505,0759 Kg/ jam
Jumlah

= 4009,5475 Kg/ jam

Aliran 20 :
F20 Uap H2O = F19 Uap H2O
= 3378,236979 Kg/ jam
Jumlah

= 3378,236979 Kg/ jam

Aliran 21 :
F21 H2O

= F19 H2O
= 126,2346 Kg/ jam

F21 Asam laktat = F19 Asam laktat


= 505,0759 Kg/ jam
Jumlah

= 631,3105 Kg/ jam


Komponen

In (Kg/jam)
Out (Kg/jam)
Aliran 19
Aliran 20
Aliran 21
3378,2370 3378,2370
126,2346
126,2346
505,0759
505,0759
4009,5475 3378,237 631,3104873
4009,5475
4009,5475

Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total

I.11

Neraca Massa Pada Cooler (C-01)

Fungsi : Mendinginkan asam laktat


Kondisi operasi : T = 40 0C
H2O
Asam Laktat

21

22
Cooler

F21 = F22
Aliran 21 :
F21 H2O

= 126,2346 Kg/ jam

F21 Asam laktat = 505,0759 Kg/ jam


Jumlah

= 631,3105 Kg/ jam

Aliran 22 :
F22 H2O

= F21 H2O
= 126,2346 Kg/ jam

F22 Asam laktat = F21 Asam laktat


= 505,0759 Kg/ jam

H2O
Asam Laktat

Jumlah

= 631,3105 Kg/ jam

Komponen
H2O
Asam Laktat
Total

I.12

In (Kg/jam)
Aliran 21
126,2346
505,0759
631,3105

Out (Kg/jam)
Aliran 22
126,2346
505,0759
631,3105

Neraca Massa pada Subcooler Condensor (SK-02)

Fungsi : untuk mengembunkan dan mendinginkan uap air sisa


20

Sub-cooler
Kondesor Total

Uap H2O

23
H2O

F20 = F23
Aliran 20
F20 Uap H2O = 3378,2370 kg/jam
Jumlah

= 3378,2370 kg/jam

Aliran 23
F23 H2O

= F20 Uap H2O


= 3378,2370 kg/jam

Jumlah

= 3378,2370 kg/jam

Komponen
Uap H2O
H2O
Total

In (Kg/jam)
Aliran 20
3378,2370
3378,2370

Out (Kg/jam)
Aliran 23
3378,2370
3378,2370

LAMPIRAN II
NERACA ENERGI

NERACA ENERGI

Panas yang dibawa masuk oleh bahan dihitung menggunakan persamaan :


H = mCpdT

Dimana :
H = Energi yang dibawa bahan (KJ)
m = Massa bahan (Kg)
Cp = Kapasitas panas bahan (KJ/Kg.K)
T = T bahan T referensi
T referensi = 25 0C = 298 K
Mencari Cp Untuk Masing masing bahan
Mencari Cp bahan menggunakan persamaan :
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Data dalam menghitung Cp didapatkan dari buku Chemical Properties Handbook,
Carl L. Yaws. McGraw-Hill.
Komponen

Koefisien Regresi (Cp)


A

H2O (Cair)

92.053

-4.00E-02

-2.11E-04

5.35E-07

H2O (gas)

33.93

-8.42E-03

2.99E-05

7.83E-08

3.69E-12

7.03E-01

-1.39E-03

1.03E-06

H2SO4 (cair) 26.004


Contoh Perhitungan :

Cp H2O pada T1 = 298 K dan T2 = 303 K

Cp H2O =
2
3
4 E 02
2.11E 04
92.053303 298
303) 2 (298
303) 3 (298
2
3

4
5.35E 07
303) 4 (298

= 20,9715 kJ/kg.K
Menghitung Cp menggunakan metode Chueh-Swanson, data dari tabel 5-10 hal
138. Buku The Properties of Gas and Liquid Edisi ke-4, Robert C. Reid. McGrawHill.

Glukosa (C6H12O6)
Komponen
C6H12O6

Simbol

Jumlah

Value

Total Value

53

53

CH

21

84

OH

44.8

224

CH2

30.4

30.4

O
C=O

Total

391.4

Cp C6H12O6 = 391.4 J/mol.K = 2.174 KJ/Kg.K

Fruktosa (C6H12O6)
Komponen
C6H12O6

Simbol

Jumlah

Value

Total Value

>C=O

53

53

CH

21

63

OH

44.8

224

CH2

30.4

60.8

Total
Cp C6H12O6 = 400.8 J/mol.K = 2.226 KJ/Kg.K

400.8

Asam Laktat
Komponen

Asam Laktat

Simbol

Jumlah

Value

Total Value

79

79

CH

21

21

OH

44.8

44.8

CH3

30.4

30.4

O
C-OH

Total

182.5

Cp Asam Laktat = 182.5 J/mol.K = 2.0277 KJ/Kg.K

Ca-Laktat

Data Cp Ca-laktat(http://mooni.fccj.org/ethall/2046/ch20/heatcapacity/heatform.htm)
Cp Ca-laktat = 121.9050 kJ/kg.K
Menghitung Cp bahan menggunakan data dari buku Perrys tabel 2-194 Heat
Capacities of Elements and Inorganic Compound.

Abu (CaO)

BM = 56
Cp CaO

= 10 + 0.00484T 108000/T2
= 10 T + 0.00484 T2 + 108000/T

Kalsium Karbonat (CaCO3)

BM = 100
Cp CaCO3

= 19.68 + 0.01189T 307600/T2


= 19.68 T + 0.01189 T2 + 307600/T

CaSO4

BM = 136
Cp CaSO4

= 18.52 + 0.02197T 156800/T2


= 18.52 T +1/2 0.02197 T2 + 156800/T

CO2

BM = 44
Cp = 10.34 + 0.00274 T 195500/T2
Cp = 10.34 T + 0.00274 T2 + 195500/T

II.1

Neraca Energi Pada Centrifuge 1 (CF-01)

T1 (Referensi) = 250C = 298 K


T2 (Operasi)

= 300C = 303 K

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 1


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Abu

m (kg/batch)
10165,04992
13468,69114
16009,9536
11181,55491
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
10,8722
11,1333
1618,1465

H (kJ/batch)
213176,7902
146434,6031
178244,1503
18093393,3893
18631248,9328

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 2


Komponen
Abu

m (kg/batch)
11181,5549
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
1618,1465

H (kJ/batch)
18093393,3893
18093393,3893

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 3


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa

m (kg/batch)
10165,0499
13468,6911
16009,9536
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333

H (kJ/batch)
213176,7902
146434,6031
178244,1503
537855,5435

Neraca Energi Pada Centrifuge 1


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Abu
Total

H Masuk (kJ/batch)
Aliran 1
213176,7902
146434,6031
178244,1503
18093393,3893
18631248,9328

H Keluar (kJ/batch)
Aliran 2
Aliran 3
213176,7902
146434,6031
178244,1503
18093393,3893
18093393,3893
537855,5435
18631248,9328

II.2

Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran (TP-01)

T1 (Referensi) = 250C = 298 K


T2 (Operasi)

= 300C = 303 K

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 3


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa

m (kg/batch)
10165,0499
13468,6911
16009,9536
Total
Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 4
Komponen
H2O

m (kg/batch)
72595,3981
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
10,8722
11,1333

Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715

H (kJ/batch)
213176,7902
146434,6031
178244,1503
537855,5435
H (kJ/batch)
1522437,5765
1522437,5765

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 5


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa

m (kg/batch)
82760,4481
13468,69114
16009,9536
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
10,8722
11,1333

H (kJ/batch)
1735614,3666
146434,6031
178244,1503
2060293,1200

Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Total

H Masuk (kJ/batch)
Aliran 3
Aliran 4
213176,7902
1522437,5765
146434,6031
178244,1503
537855,5435
1522437,5765
2060293,1200

H Keluar (kJ/batch)
Aliran 5
1735614,3666
146434,6031
178244,1503
2060293,1200

II.3

Neraca Energi Pada Fermentor (FR-01)

Q pemanas

303 K

319 K

Hr

Hp

R
319 K

303 K

Hp

Hr

298 K

T referensi

= 25 0C = 298 K

T in

= 30 0C = 303 K

T out

= 46 0C = 319 K

H0R

298 K

H masuk (Hr) Fermentor:


Komponen masuk Fermentor pada suhu 303 K :

Entalpi Bahan Masuk pada Aliran 5 :


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa

m (kg/batch)
82760,4481
13468,6911
16009,9536
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
H (kJ/batch)
20,9715 5539722,4945
10,8722 468590,7299
11,1333 570381,2809
6578694,5052

Entalpi Bahan Masuk pada Aliran 6 :


Komponen
Malt Sprouts

m (kg/batch)
3367,172785
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
19,9920

H (kJ/batch)
67316,5183
67316,5183

Entalpi Bahan Masuk pada Aliran 7 :


Komponen
Bakteri

m (kg/batch)
1908,064578
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20,2895

H (kJ/batch)
38713,6763
38713,6763

Entalpi Bahan Masuk pada Aliran 8 :


Komponen
CaCO3

m (kg/batch)
6734,3456
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
633,3861

H (kJ/batch)
4265441,0514
4265441,0514

Reaksi 1:
C6H12O6

2CH3CH(OH)COOH

Diketahui:
(http://mooni.fccj.org/-ethall/2046/ch20/heatformation/heatform.htm)
Hf Gluksoa
= -1260 kJ/mol = -84852,7542 kJ
Hf Asam laktat = -11.35 kJ/mol = -1528,6964 kJ
HoR = Hf (produk) - Hf (reaktan)
HoR = [2(-1528,6964 kJ/mol)] - [1(-84852,7542 kJ/mol)]
HoR = 81795,3613 kJ (Endotermis)
Reaksi 2:
2CH3CH(OH)COOH + CaCO3

(CH3CH(OH)COO)2Ca + H2O +

CO2
Diketahui:
(http://mooni.fccj.org/-ethall/2046/ch20/heatformation/heatform.htm)
Hf CaCO3
= -1206.9 kJ/mol = -81276,8167 kJ
Hf Ca-Laktat = -1244.85 kJ/mol = -83832,5008 kJ
Hf CO2
= -393.5 kJ/mol = -26499,6498kJ
Hf H2O
= -285.8 kJ/mol = -19246,7596 kJ
Hf Asam laktat = -11.35 kJ/mol = -1528,6964 kJ
HoR = Hf (produk) - Hf (reaktan)
HoR = [1(-83832,5008) + 1(-26499,6498)+ 1(-19246,7596)] [2(-1528,6964) +
1(-84852,7542)]
HoR = -45244,7007 kJ (Eksotermis)

HoR total = HoR reaksi 1 + HoR reaksi 2


HoR total = 81795,3613 kJ +( -45244,7007 kJ)
= 36550,6606 kJ
Karena HoR bernilai positif, maka reaksi bersifat endotermis, sehingga neraca
panas pada fermentor :
Hr + Q pemanasan = Hp + HoR total
H keluar (Hp) Fermentor:
Komponen keluar Fermentor pada suhu 319 K :
Entalpi Bahan Keluar pada Aliran 9 :
Komponen
CO2

m (kg/batch)
2963,11205
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
907,6132

H (kJ/batch)
2689359,5643
2689359,5643

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 10


Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts

m (kg/batch)
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
87,9084
2560,0047
45,6633
46,7600
20,2895
19,9920

H (kJ/batch)
7381897,8339
37583104,2848
61502,5333
748625,4311
38713,6763
67316,5183
45881160,2777

Hr + Q pemanas = Hp + HoR total


Q pemanas

= Hp + HoR total Hr

Q pemanas
= (2689359,5643+45881160,2777) + (36550,6606 kJ) (2060293,1200 + 67316,5183+ 38713,6763 + 4265441,0514)
Q pemanas
= 42175306,1365 kJ
(dari steam table Termo hal : 672 apendix F) Digunakan saturated steam dengan
P = 15,55 atm, T = 200 0C
Hv

= 2790,9 kJ/kg

Hl

= 852,4 kJ/kg

= Hv Hl
= (2790,9 852,4)kJ/kg
=

1938,6 kJ/kg

Massa steam yang dibutuhkan = Q/( ) = 42175306,1365 / 1938,6


=

21755,5484 kg/batch

Neraca Energi Pada Fermentor


Komponen
Aliran 5
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
Bakteri
Malt
sprouts
CaCO3

Aliran 6

H Masuk (kJ/batch)
Aliran 7
Aliran 8

Q pemanas

1735614,366
6
146434,6031
178244,1503

H Keluar (kJ/batch)
Aliran 10a

HoR total

7381897,8339
61502,5333
748625,4311
37583104,2848
38713,6763
67316,5183

38713,6763
67316,5183
4265441,0514
2689359,5643

CO2
Total

Aliran 9

2060293,120
0

67316,5183

38713,6763

4265441,0514

42175306,1365

2689359,5643

48607070,5025

45881160,2777

48607070,5025

Setelah proses fermentasi berlangsung, maka proses akan dilakukan secara


kontinue dengan membagi massa masing masing bahan dengan 24 (1 batch =
24jam). Proses kontinue berlangsung setelah terjadi 2 X proses fermentasi
II.4

Neraca Energi Pada Tangki Intermediate (TI-01)

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 10a


Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts

m (kg/batch)
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
Total

36550,6606

Cp dT (kJ/kg.K)
87,9084
2560,0047
45,6633
46,7600
20,2895
19,9920

H (kJ/batch)
7381897,8339
37583104,2848
61502,5333
748625,4311
38713,6763
67316,5183
45881160,2777

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 10b


Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts

m (kg/batch)
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
87,9084
2560,0047
45,6633
46,7600
20,2895
19,9920

H (kJ/batch)
7381897,8339
37583104,2848
61502,5333
748625,4311
38713,6763
67316,5183
45881160,2777

Neraca Energi Pada Tangki Intermediate


Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts
Total
II.5

H Masuk (kJ/batch)
Aliran 10a
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
45881160,2777

H Keluar (kJ/batch)
Aliran 10b
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
45881160,2777

Neraca Energi Pada Centrifuge 2 (CF-02)

T1 (Referensi) = 250C = 298 K


T2 (Operasi)

= 300C = 303 K

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 10


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt sprouts

m (kg/jam)
3498,859594
56,1195
667,0814
611,7031
79,5027
140,2989
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333
609.5249
20.2895
19.9920

H (kJ/jam)
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
1613,0698
2804,8549
458679,6528

Cp dT (kJ/kg.K)
20.2895
19.9920

H (kJ/jam)
1613,0698
2804,8549
4417,9248

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 11


Komponen
Bakteri
Malt Sprouts

m (kg/jam)
79,5027
140,2989
Total

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 12


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat

m (kg/jam)
3498,859594
56,1195
667,0814
611,7031
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333
609.5249

H (kJ/jam)
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
454261,7280

Neraca Energi Pada Centrifuge 2


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt sprouts
Total
II.6

H Masuk (kJ/jam)
Aliran 10
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
1613,0698
2804,8549
458679,6528

H Keluar (kJ/jam)
Aliran 11
Aliran 12
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
1613,0698
2804,8549
4417,9248
454261,7280
458679,6528

Neraca Energi Pada Tangki Acidifier (TA-01)

T1 (Referensi) = 250C = 298 K


T2 (Operasi)

= 300C = 303 K

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 12


Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat

m (kg/jam)
3498,859594
56,1195
667,0814
611,7031
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333
609.5249

H (kJ/jam)
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
454261,7280

Cp dT (kJ/kg.K)
7,1586
20,9715

H (kJ/jam)
1968,5189
117,6914
2086,2102

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 13


Komponen
H2SO4
H2O

m (kg/jam)
274,9858
5,6120
Total

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 14


Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4

m (kg/jam)
3504,471549
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333
968.6688

H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
456308,5677

Asumsi : Konversi reaksi 100%


H2SO4 yang ditambahkan habis bereaksi
Reaksi :
(CH3CH(OH)COO2Ca + H2SO4

2CH3CH(OH)COOH

CaSO4
Hf Ca-Laktat
= -1244.85 kJ/mol
Hf Asam laktat
= -11.35 kJ/mol
Hf H2SO4
= -814 kJ/mol
Hf CaSO4
= -1422.6666 kJ/mol
HoR = Hf (produk) - Hf (reaktan)

= -83832,5008 kJ
= -1528,6964 kJ
= -54817,5729 kJ
= -95807,2851 kJ

= (2(-1528,6964) + (-95807,2851)) ((-83832,5008) + -54817,5729))


= 39785,3957 kJ
Hr + Q pemanas = Hp + HoR
Q pemanas

= Hp + HoR Hr

= 456308,5677+ 39785,3957 (454261,7280+ 2086,2102)


= 39746,0252 kJ
(dari steam table Termo hal : 672 apendix F)
Digunakan saturated steam dengan P = 15.55 atm, T = 200 0C
Hv

= 2790,9 kJ/kg

Hl

= 852,4 kJ/kg

= Hv Hl
= (2790,9 852,4)kJ/kg
=

1938,6 kJ/kg

Massa steam yang dibutuhkan = Q/( )


= 39746,0252 / 1938,6
=

20,5024 kg/jam

Neraca Energi Pada Tangki Acidifier


Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
H2SO4
CaSO4

H Masuk (kJ/jam)
Aliran 13
274,9858

Aliran 12
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568

5,6120
454261,7280

Total
II.7

H Keluar (kJ/jam)
Aliran 14
H reaksi
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396

Q Pemanas

2086,2102
496093,9635

39746,0252

369656,5162
456308,5677
39785,3957
496093,9635

Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan (TS-01)

T1 (Referensi) = 250C = 298 K


T2 (Operasi)

= 300C = 303 K

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 14


Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4

m (kg/jam)
3504,471549
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333
968.6688

H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
456308,5677

Cp dT (kJ/kg.K)
968.6688

H (kJ/jam)
369656,5162
369656,5162

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333

H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
86652,0515

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 15


Komponen
CaSO4

m (kg/jam)
381,6129
Total

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 16


Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa

m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
Total

Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan (TS-01)


Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
Total

H Masuk (kJ/jam)
Aliran 14
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
456308,5677

II.8

H Keluar (kJ/jam)
Aliran 15
Aliran 16
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
369656,5162
86652,0515
456308,5677

Neraca Energi Pada Evaporator (EV-01)


= 300C = 303 K

T in

T (Referensi) = 250C = 298 K


= 1750C = 448 K

T out

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 16


Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa

m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333

H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
86652,0515

Cp dT (kJ/kg.K)
292.5285

H (kJ/jam)
1025157,8416
1025157,8416

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 18


373

1 H m CpxdT
303

Komponen
H2O

m (kg/jam)
3504,4715
Total

2. Menentukan panas penguapan air


H laten air pada 100 0C (373 K) (data Steam table appendix F.1)
H laten air = 2256,9 kJ/kg
H laten air = 3504,4715 kg x 2256,9 kJ/kg = 7909241,8389 kJ/jam

448

3. H m CpxdT
373

Komponen
H2O

m (kg/jam)
3504,4715
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
170,7860

H (kJ/jam)
598514,7476
598514,7476

m (kg/jam)
505,0759

Cp dT (kJ/kg.K)
294.0278

H (kJ/jam)
148506,3497
148506,3497

448

4. H m CpxdT
303

Komponen
Asam laktat

5. Menentukan panas penguapan Asam Laktat dihitung dengan menggunakan


persamaan :

Komponen

Tc

Asam laktat

95,565

616

0,384

H vap = A (1-T/Tc)n
(kJ/kg)
644,727

A = 95,565
Tc = 616 K
n = 0.384
(Data diatas diperoleh dari Chemical Properties Handbook), sehingga panas
penguapan (Hv) untuk asam laktat pada T = 175OC = 448 K.
H vap = A (1-T/Tc)n
Hvap = 95,565(1-(448/616))0,384
= 58,0254 kJ/mol
= 644,7274 kJ/kg
Maka, panas laten asam laktat
H laten asam laktat

= m x Hv
= 505,0759 kg/jam x 644,7274 kJ/kg
= 325636,2816 kJ/jam

448

6. H m CpxdT
298

Komponen
H2O
Asam Laktat

m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
326,9583
304.1667

H (kJ/jam)
1145816,1480
153627,2583
1299443,4063

Cp dT (kJ/kg.K)
326.1667
334.0000

H (kJ/jam)
18304,3254
222805,1878
241109,5132

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 17


448

H m CpxdT
298

Komponen
Glukosa
Fruktosa

m (kg/jam)
56,1195
667,0814
Total

Perhitungan Panas Yang Dibutuhkan Evaporator


Panas Masuk = Panas Keluar
H masuk + Q pemanas = H keluar
Q pemanas

= ((241109,5132 + 1299443,4063 + 325636,2816 + 7909241,8389

+ 148506,3497 + 598514,7476+ 1025157,8416) 86652,0515) kJ


= 11460957,9274 kJ
(dari steam table Termo hal : 672 apendix F)
Digunakan saturated steam dengan P = 15.55 atm, T = 200 0C
Hv

= 2790,9 kJ/kg

Hl

= 852,4 kJ/kg

= Hv Hl
= (2790,9 852,4)kJ/kg = 1938,6 kJ/kg

Massa steam yang dibutuhkan = Q/( )


= 11460957,9274 / 1938,6
= 5911,976647 kg/jam

Neraca Energi Pada Evaporator (EV-01)


Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
H laten H2O
H laten Asam
Laktat
Total

II.9

H Masuk (kJ/jam)
Aliran 16
Q pemanas
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396

H Keluar (kJ/jam)
Aliran 17
Aliran 18
2769488,7372
302133,608
18304,3254
222805,1878
7909241,8389
325636,2816

86652,0515 11460957,9274
11547609,9789

241109,5132 11306500,4657
11547609,9789

Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condenser (SK-01)

T (Referensi) = 250C = 298 K


T in

= 1750C = 448 K

T out

= 1000C = 373 K

= 1 atm

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 18


Komponen
Uap H2O
Asam Laktat

m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
326.1667
304.1667

H (kJ/jam)
1145816,1480
153627,2583
1299443,4063

Cp dT (kJ/kg.K)
170,7860
152.0833

H (kJ/jam)
598514,7476
76813,6291
675328,3767

448

Q Sensible H m CpxdT
373

Komponen
Uap H2O
Asam Laktat

m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
Total

Perhitungan Panas Kondensasi


H evap = A (1-T/Tc)n

Dimana :
A = koefisien regresi
n = koefisien regresi
T = Temperatur operasi (K)
Tc = Temperatur kritis (K)

Data Chemical Properties Handbook :


H2 O :
A = 52.053
Tc = 647,1
n = 0,321
T = 100 0C = 373 K
H evap = 52,053(1-(373/647,1))0,321
= 39,509 kJ/mol
= 2194,9278 kJ/kg

Asam Laktat :
A = 95.565
Tc = 616 K
n

= 0.384

T = 175 0C = 448 K
H evap = 95,565(1-(448/616))0,384
= 58,0254 kJ/mol.K
= 644.7274 kJ/kg.K
Komponen
H2O
Asam Laktat

m (kg/jam)
1139,7057
505,0759
Total

H evap (kJ/kg.K)
2194,9278
644,7274

H (kJ/jam)
2501571,6523
325636,2816
2827207,9339

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 19


373

H m CpxdT
298

Komponen
Uap H2O

m (kg/jam)
3378,236979
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
156,1698

H (kJ/jam)
527578,6110
527578,6110

Cp dT (kJ/kg.K)
313,5001
152,0833

H (kJ/jam)
39574,5444
76813,6291
116388,1736

373

H m CpxdT
298

Komponen
H2O
Asam Laktat

m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total

Kebutuhan Q pendingin :
H masuk + H kondensasi + Q sensible = H keluar + Q Pendingin
Q pendingin

= H masuk + H kondensasi + Q sensible H keluar

= 1933517,0472 kJ
Perhitungan Jumlah Air Pendingin Yang Dibutuhkan
Temperatur air pendingin masuk = 28 0C = 301 K
Temperatur air pendingin keluar = 48 0C = 321 K
Cp air

= 4,187 kJ/kg.K

Kebutuhan air pendingin (m) =


=

Qpendingin
Cpx(321 301)
1933517,0472
4,187 x(321 301)

= 23089,5277 kg
Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor (SK-01)
Komponen
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total

H Masuk (kJ/jam)
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 18
Q sensible
H kondensasi
Aliran 19
Q Pendingin
2501571,6523 598514,7476
527578,6110
2501571,6523 39574,5444
325636,2816 76813,6291 325636,2816
76813,6291
2827207,9339 675328,3767 2827207,9339 643966,7846 1933517,0472
2577483,8318
2577483,8318

II.10 Flash Drum (FD-01)


Fungsi : Memisahkan uap air dengan produk keluaran Parsial Subcooler
Condensor
Kondisi operasi : 100 oC ; 1 atm
Tin =

100 oC = 373 K

Tout = 100 oC = 373 K


Tref = 25 oC = 298 K
Entalpi Bahan Masuk 19
Komponen
Uap H2O
H2O
Asam laktat

m (kg/jam)
3378,2370
126,2346
505,0759
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
156,1698
313,5001
152,0833

H (kJ/jam)
527578,6110
39574,5444
76813,6291
643966,7846

Cp dT (kJ/kg.K)
156,1698

H (kJ/jam)
527578,6110
527578,6110

Cp dT (kJ/kg.K)
313,5001
152,0833

H (kJ/jam)
39574,5444
76813,6291
116388,1736

Entalpi Bahan Keluar Gas (Aliran 20)


Komponen
Uap H2O

m (kg/jam)
3378,2370
Total

Entali Bahan Keluar Cairan (Aliran 21)


Komponen
H2O
Asam laktat

m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total

Neraca Energi Pada Flash Drum (FD-01)


Komponen
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total

H Masuk (kJ/jam)
Aliran 19
527578,6110
39574,5444
76813,6291
643966,7846
643966,7846

H Keluar (kJ/jam)
Aliran 20
Aliran 21
527578,6110
39574,5444
76813,6291
527578,6110
116388,1736
643966,7846

II.11 Cooler (C-01)


T1 (Referensi) = 250C = 298 K
T in

= 1000C = 373 K

T2 out

= 300C = 303 K

= 1 atm

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 21


Komponen
H2O
Asam laktat

m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
313,5001
152,0833

H (kJ/jam)
39574,5444
76813,6291
116388,1736

Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
11,1333

H (kJ/jam)
2647,3338
5623,1786
8270,5124

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 22


Komponen
H2O
Asam laktat

m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total

Panas yang diperlukan cooler = Q pendingin


Q pendingin

= (Hin Hout) kJ

Q pendingin

= (116388,1736 8270,5124 ) kJ

= 108117,6612 kJ
Perhitungan jumlah air pendingin yang dibutuhkan
Temperatur air pendingin masuk = 28 0C = 301 K
Temperatur air pendingin keluar = 48 0C = 321 K
Cp air

= 4,187 kJ/kg.K

Kebutuhan air pendingin (m)

Qcooler
Cp x 321 301

108117,6612 kJ
4.187kJ / kg.K 321 301

= 1291,1113 kg

Neraca Energi Pada Cooler (C-01)


Komponen
H Masuk (kJ/jam)
Aliran 21
H2O
39574,5444
Asam Laktat
76813,6291
Q pendingin
Total
116388,1736
116388,1736

H Keluar (kJ/jam)
Aliran 22
Q pendingin
2647,3338
5623,1786
108117,6612
8270,5124
108117,6612
116388,1736

II.12 Neraca Energi Pada Subcooler Condenser (SK-02)


T (Referensi) = 250C = 298 K
T in

= 1000C = 373 K

T out

= 300C = 303 K

= 1 atm

Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 20


Komponen
Uap H2O

m (kg/jam)
3378,2370
Total

Perhitungan Panas Kondensasi


H evap = A (1-T/Tc)n
Dimana :
A = koefisien regresi
n = koefisien regresi
T = Temperatur operasi (K)
Tc = Temperatur kritis (K)
Data Chemical Properties Handbook :
Air :
A = 52,053
Tc = 647,1
n = 0,321
T = 100 0C = 373 K

Cp dT (kJ/kg.K)
156.1698

H (kJ/jam)
527578,6110
527578,6110

H evap = 52,053(1-(373/647,1))0,321
= 39,5087 kJ/mol
= 2194,9278 kJ/kg
H kondensasi = 3378,2370 kg X 2194,9278 kJ/kg
= 7414986,2609 kJ
100

Q Sensible H m CpxdT
30

Komponen
H2O

m (kg/jam)
3378,2370
Total

Cp dT (kJ/kg.K)
292.5285

H (kJ/jam)
988230,6310
988230,6310

Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715

H (kJ/jam)
70846,8450
70846,8450

Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 23


30

H m CpxdT
25

Komponen
H2O

m (kg/jam)
3378,2370
Total

Kebutuhan Q pendingin :
H masuk + H kondensasi + Q Sensible = H keluar + Q Pendingin
Q pendingin

= H masuk + H kondensasi + Q Sensible H keluar


= 8859948,6580 kJ

Perhitungan Jumlah Air Pendingin Yang Dibutuhkan


Temperatur air pendingin masuk = 28 0C = 301 K
Temperatur air pendingin keluar = 48 0C = 321 K
Cp air

= 4,187 kJ/kg.K

Kebutuhan air pendingin (m) =


=

Qpendingin
Cpx(323 301)
8859948,6580
4,187 x(321 301)

= 105803,0649 kg

Neraca Energi Pada Subcooler Condensor (SK-02)


Komponen
Uap H2O
H2O
Total

H Masuk (kJ/jam)
H Keluar (kJ/jam)
Q sensible
H kondensasi
Aliran 23
Q Pendingin
7414986,2609
988230,6310
70846,8450
527578,6110 988230,6310 7414986,2609 70846,8450 8859948,6580
8930795,5030
8930795,5030

Aliran 20
527578,6110

LAMPIRAN III
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN

IV.1 Centrifuge (CF 01)


Fungsi : Memisahkan abu dari molasse dengan gaya sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Jenis

: Solid Bowl Basket

Toperasi : 30 0C
Poperasi : 1 atm
Komponen bahan baku masuk
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Abu

Massa (Kg/batch)
10165,04992
13468,69114
16009,9536
11181,55491
50825,2496

X
0.2
0.265
0.315
0.22
1

Densitas (kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000
3320.0000

Densitas cairan
Komponen

Massa kg

Fraksi Massa

Air
Glukosa
Fruktosa

10165,04992
13468,69114
16009,9536
39643,6947

0.2564
0.3397
0.4038
1.0000

Densitas campuran cairan

Densitas
(kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000

= 1417,4936 kg/m3
= 1417,4936

kg 1000 g
1m 3
x
x
1kg
m3
1003 m 3

= 1.417 g/cm3
Volume campuran cairan

=m/

cairan

39643,6947kg
= 27,9675
kg
1417,4936
m3

Densitas
Campuran
256.4103
530.6795
630,4038
1417,4936

Densitas Padatan
Komponen
Abu

Volume padatan

Massa kg
11181,55491
11181,55491
= m / cairan

Densitas
(kg/m3)
3320.0000
3320.0000

11181,55491kg
3,3679 m3
kg
3320
m3
Densitas slurry = Berat slurry / volume slurry

= (Berat padatan+berat cairan) / (Volume padatan+volume cairan)


= (11181,55491 + 39643,6947 ) / (3,3679 + 27,9675 )
= 1621,9756 kg/m3
= 1.621 gr/cm3
Volume beningan (overflow) =Volume awal volume akhir

Volume awal = masssa slurry / densitas slurry


= (massa cairan + massa padatan) / densitas slurry
= (39643,6947 +11181,55491 )kg / 1621,9756 kg/m3

= 31,3354 m3
Volume akhir = massa padatan / densitas padatan
= 11181,55491 kg / 3320 kg/m3

Volume Overflow

= 3,3679 m3
= 31,3354 m3 3,3679 m3

Beda densitas ()

= 27,9675 m3/jam = 7768,7388 cm3/dtk


= 123,1179 gpm
=slurry - cairan
= 1,6220 1,4175 = 0,2045 g/cm3

Viskositas cairan
Komponen

Massa kg

Air
10165,04992
Glukosa
13468,69114
Fruktosa
16009,9536

39643,6947
Viskositas slurry = 1,0427 cp

Fraksi Massa
0.2564
0.3397
0.4038
1.0000

Viskositas
(cp)
0.7972
1.1890
1.0755

Viskositas
Campuran
0.2044
0.4040
0.4343
1.0427

Vg = d2 g / 18
Dimana :

= perbedaan densitas slurry dengan densitas beningan

= diameter partikel ( cm ) = 0.2 cm

= bilangan gravitasi = 981 cm/dtk2

= viskositas bahan ( cp )

Maka Vg

= 0,2045 g/cm3 x (0,2 cm)2 x 981 cm/dtk2 / 18 (1,0427)


= 0,4275 cm/dtk

Maka Q/

= 2 x Vg
= 0,8550 cm/dtk

Berdasarkan tabel 8 -10 Backhurts, Process Plant Design jadi ; diperoleh


centrifuge terpilih jenis : Solid Bowl Basket
Dari tabel 18 -12 Perry, edisi 7, hal 18 -112, dipilih centrifuge dengan spesifikasi :
Kecepatan putar

: 1800 rpm

Bowl Diameter, d

: 20 in

Daya Motor

: 20 HP

Maximum centrifugal force : 920


IV.3 Tangki Berpengaduk (TP 01)
Fungsi

: Untuk mengencerkan larutan molasse hingga12 % glukosa

Bentuk

: Tangki Silinder tegak

Jumlah

: 1 buah

Data

Tekanan Operasi

: 1 atm

Temperatur Operasi

: 30 oC

Laju alir massa

: 78567,3650 Kg/batch

Densitas

: 1061,8770 Kg/m3

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel SA-240 grade A

Menghitung Kapasitas Tangki

Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 7 hari dan diambil faktor
keamanan tangki 20 %.
Volume Mollases (Vm)

Vm =

laju alir massa


densitas

78567,3650 Kg/batch
1061,8770 Kg/m3

Volume Total (Vt)

Vt = Vm x 1,2

= 88,7870 m3

Menentukan Diameter Tangki dan Tinggi Tangki


Ditetapkan : H/ID = 2, H= 2ID
V

= ID 2 H
4

= 1 xxID 2 x2ID 1 xx2ID 3


4
4

ID

Vtx 2
=

ID

= 3,8384 m

ID

= 3,8384 m

= 151,1180 in

= 2 x ID

= 7,6768 m = 302,2360 in

maka :

Menentukan Tebal Dinding Tangki


Tekanan Desain (Pdesain)
Poperasi

= 1 atm

Gaya gravitasi (g) = 9,8 m/detik2


Tinggi cairan (h)
Vcairan

= ID2 hcairan /4

73,9891 m3 = ()( 3,8384 m) 2hcairan/4


hcairan

= 6,3973 m

= 73,9891 m3/batch

= hcairan x cairan x g

Phidrostatik

= (6,3973 m) (1061,8770 kg/m3) (9,8 m/detik2)


= 66573,1168 N/m2
= 0,6570 atm
Pdesain

= 1,2 x (Poperasi + Phidrostatik)


= 1,2 x (1 atm + 0,6570) atm
= 1,9884 atm = 29,2299 psi

Tebal dinding tangki (t)


t

( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

dimana :
t = tebal dinding tangki, in
P = tekanan desain = 29,2299 psi
ri = radius dalam tangki = Di/2 = 151,1180 in/ 2 = 75,5590 in
f = tegangan yang .diijinkan (maximum allowable stresses)
= 16.250 psi untuk bahan SA-240 grade A (Brownell & Young, hlm.342)
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,
Tabel 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125
Maka :
t =

(29,2299 psi) (75,5590 in)

+ 0,125

(16250 psi)(0,80) (0,6)( 29,2299 psi)


t = 0,2951 in

)
Diambil tebal standar 7/16 in (0,4375 in)

Penentuan Diameter tangki sesungguhnya

Dluar tangki = Do = Di awal + (2 x t)


= 151,1180 in + (2 x 0,2951 in)
= 151,7082 in

(Brownell & young, hal 350)

Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 91) diambil diameter luar standar untuk
tangki : OD = 156
Karena tebal tangki yang diambil 7/16 in (0,4375 in) maka diameter dalam tangki
sesungguhnya menjadi :
Di

= OD (2 x t)
= 156 (2 x 0,4375)
= 155,1250 in = 3,9402 m

Penentuan Ukuran Head

Tebal Head
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.91 untuk OD = 156 in dan tebal shell 7/16,
diperoleh :
Icr

= 9

Maka :

3
8

r = 144

3
Icr/r =9 /144 = 0,065
8

Icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head (Brownell & young,
hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :
W

= 0,25 (3 + (r/icr)0,5)

(Brownell & Young, Pers. 7.76, hlm.138)

3
= 0,25 (3 + (144/9 )0,5)
8

= 1,7298
sehingga :
th =

( P x rc x W )
+ C
(2 x f x E ) (0,2 x P)

(Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)

dimana :
th

= tebal penutup (head), in

= Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head

= tekanan desain = 29,2299 psi

rc

= knuckle radius = 144 in

= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses) = 16250 psi


(Brownell & young, hlm. 342)

= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80

( Brownell &

Young, Tabel, 13.2 hlm.254)


C

= faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan


umur alat 10 tahun sehingga C = 0,125

th

((29,2299 psi)( 144 in)( 1,7298)

+ 0,125

[(2)( 16250 psi)(0,80)]-[(0,2) ((29,2299 psi)]


= 0,4051 in

Diambil th standar 7/16 in (0,4375 in) (Brownell & Young, Tabel 5.6 hlm. 88)
Tinggi Head
Untuk th = 7/16 in `maka sf = 1,5 3,5 in (Brownell & Young tabel 5.6 hlm. 88)
Diambil sf = 2 in

Berdasarkan gambar 5.8 hlm. 87 (Brownell & Young) untuk penutup kolom
Torishperical Head ,maka :
a

= Di/2 = 115,1250 in / 2 = 77,5625 in

AB

= (Di/2) icr = (77,5625 9,3750) = 68,1875 in

BC

= r icr = 144 9,3750 = 134,6250 in

AC

= (BC2 AB2)0,5 = (134,6250 2 68,1875 2)0,5 = 116,0791 in

= r AC = 144 116,0791 = 27,9209 in

Tinggi penutup tangki (OA)


OA

= b + sf + t h
= 27,9209 in + 2 in + 0,4375 in
= 30,3584 in = 0,7711

Penentuan Tinggi Total Tangki (HT)


HT

= H + 2(OA)
= 7,6768 m + 2(0,7711) m
= 8,4479 meter

Volume Head
a. Bagian Lengkung Torispherical Head (Vh')
Vh' = 0,000049 x ID3

(Pers. 5,11 Brownell & Young, hlm.88)

= 0,000049 x (155,1250 in)3


= 182,9117 ft3 = 316071,4012 in3
b. Bagian Straight Flange (Vsf)
Volume torispherical head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai
bentuk suatu silinder dengan ketinggian (H) = sf
Vsf = 1/4 x x ID2 x sf
Vsf = 1/4 x x (155,1250 in)2 x 2 in
Vsf = 37780,1120 inch3
= 0,6191 m3
c. Volume total head (Vh)
Vh = Vh' + Vsf
Vh = 316071,4012 in3 + 37780,1120 inch3
Vh = 353851,5132 inch3
= 5,7986 m3

Perancangan Pengaduk
Desain = Reaktor dilengkapi dengan 4 buah baffle
Berdasarkan buku Chemical Reactors ( Pierre Trambouze hlm . 557) untuk
pemilihan pengaduk diketahui bahwa :

Pengaduk cairan-cairan sangat dianjurkan penggunaan tipe turbin

viskositas antara 0,1 10 cp dan Reaktor dengan transfer panas


menggunakan jaket memuaskan dan efektif menggunakan pengaduk tipe
turbin.

Oleh karena itu digunakan pengaduk tipe turbin dengan Impeller 6 curved
blades
Offset top
Baffle

Offset bottom

---Di---

Dt
Gambar. Pengaduk

Rancangan pengadukan ini didasarkan pada tipe impeller turbin dengan 6


curved blades, menggunakan 4 buah baffle seperti kurva 3 pada figure 477
Brown hlm 507. Berdasarkan similaritas geometris diambil nilai :
2. Rasio Diameter tangki dan diameter impeller : Dt/Di = 3
Dt = diameter dalam reaktor = 167,1250 inch = 4,2450 m
Di = diameter impeller
= Dt/3 = 167,1250 /3 = 55,7083 inch
= 1,4150 m
3. Rasio tebal blades dan diameter impeller : tebal blade/ Di = 0,2
Tebal blade = 0,2 x 1,4150 m = 0,2850 m
4. Rasio lebar baffle dan diameter impeller : W/Di = 0,1
Lebar Baffle (W) = 0,1Di = 0,1 x 1,4150 = 0,1415 m

*Offset bottom (Tinggi sekat dari dasar reaktor)


Offset bottom = Di / 2 = 1,4150/2 = 0,7075 m

(Wallas, hlm.288)

*Offset top (Tinggi sekat dari permukaan cairan)


Offset top = W/ 6 = 0,4150/6 = 0,0236 m

(Wallas, hlm. 288)

5. Rasio tinggi impeller dari dasar reaktor dan diameter impeller : Zi/Di =1
Zi = Di = 1,4150 m
Perhitungan Jumlah Impeller
a. Menentukan Tinggi Cairan di Reaktor
Cairan menempati bagian bawah reaktor berbentuk torisperical dan di shell
berbentuk silinder.

V cairan = Vol.cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah


Volume bagian torisperical =

7,19545 m3

Volume cairan

105,6988 m3

Sehingga volume di silinder = 105,6988 m3- 7,19545 m3


=

98,5033 m3

Volume cairan = 1/4 x x Dt2 x h


98,5033 m3
h

= 1/4 x x (4,2450)2 x h
= 6,9636 m

Tinggi cairan = H cairan di silinder + (H cone- tebal cone)


H cone - th = 34,5025 in - 0,4375 in = 34,0650 in = 0,8653 m
ZL = tinggi cairan di dalam reaktor = 6,6936 m + 0,8653 m = 7,8288 m

b. Jumlah Impeller
Berdasarkan similaritas geometris, rasio tinggi cairan dan diameter tangki
ZL / Dt = 7,8288 m/ 4,4250 m = 1,8443
Untuk cairan dengan viskositas <25000 cp dan ZL/ Dt = 1,8443 didapatkan
jumlah impeller = 2

(Wallas hlm.288)

Menentukan jarak antar impeller


Berdasarkan Gambar 10,1, Wallas, hal.288

Jarak antara pengaduk 1 dengan pengaduk 2 adalah :


H = ZL / 2 = 7,8288 /2
= 3,9144 m
Jarak pengaduk 2 dari dasar reaktor adalah :
H2 =Zi + H = 1,4150 + 3,9144
= 5,3294 m
Menentukan Kecepatan Pengadukan
a. Menentukan Bilangan Reynold (Re)
NRe =( x n x Di2) /
Dimana :
N = Kecepatan pengadukan
Di = Diameter impeller (pengaduk) = 1,4150 m = 4,6424 ft
= Densitas campuran

= 1.061,8770 kg/m3 = 66,2909 lb/ft3

= Viscositas campuran

= 0,8839 cp = 0,0006 lb/ft.s

Maka:
Re = 66,2909 lb/ft3 x (4,6424 ft)2 x n/0,0006 lb/ft.s = 2.405.205,3807 x n
b. Menentukan Tenaga Pengadukan
Np

P x gc
x n3 x Di5

Dimana :
Di = Diameter impeller (pengaduk) = 1,4150 m = 4,6424 ft
= Densitas campuran = 1.061,8770 kg/m3 = 66,2909 lb/ft 3
Vl = Volume cairan = 105,6988 m3 = 27.922,6560 gallon
P = 5 Hp untuk 1000 gallon (Wallas hal 292, untuk campuran cair-cair)
= (5 Hp /1000 gallon) x 27.922,6560 gallon
= 139,6133 Hp = 76.787,3039 lb.ft/s
gc = 32,2 lb.ft/lbf.s2
Np = Power Number
Maka:
Np =

76.787,3039 lb.ft/s x 32,2lbm.ft/lbf.s2


66,2909 lb/ft3 (n3)( 4,6424ft)5

= 17,2981 / n3
Harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan gambar 477 Brown
hal 507 pada kurva no.3

c. Menetukan Kecepatan Pengadukan


Tabel. Perhitungan Kecepatan Pengadukan
N (rpm)
n (rps)
Re
90
1,5000
3.607.808,0710
100
1,6667
4.008.675,6345
1,5308
109,3
3.681.968,5702

Np (Pers)
5,13
3,74
4,82

Didapat harga n = 91,85 rpm = 1,53 rps


Maka diperoleh : Re = 3.681.968,5702
Menentukan Tenaga Pengaduk yang Sesungguhnya
P = Np x .n3.Di5
gc
= 4,90 x 66,2909 lb/ft3 x (1,5308 rps)3 x (4,6424 ft)5
32,2 lb.ft/lbf.s2
= 76.787,3039 ft.lbf/s
= 139,6133 Hp
Kebutuhan tenaga untuk 2 buah pengaduk = 2 x 139,6133 Hp
= 279,2266Hp
Dengan effisiensi motor 80%, maka :
Tenaga sesungguhnya = 279,2266 / 0,8
= 349,0332 Hp
IV.4 Silo Penampung CaCO3 (T-03)
Fungsi

: menampung bahan baku CaCO3 sebelum masuk fermentor

Bahan

: Stainless Steel SA 240 grade A

Np (grafik)
4,90
4,90
4,90

Gambar

(ruang kosong)

H
-D-

hc
Starfeeder

screw

partikel

feeder

d
(a)

(b)

(c)

Keterangan :
(d) Gambar silo tampak depan
(e) Keluaran silo dilengkapi star feeder dan screw feeder
(f) Posisi bahan
Bahan masuk
Densitas bulk CaCO3

= 6734,345569 kg/batch
= 800,9232 kg/m3

Kecepatan Volumetrik

= 6734,345569 kg/batch = 8,4082 m3/batch


800,9232 kg/m3

Waktu penampungan

= 1 hari = 1 batch

Volume bahan

= 8,4082 m3/batch x 1 hari = 8,4082 m3

Volume silo = 1,2 x 8,4082 m3= 10,0899 m3 (20% faktor keamanan)

A. Diameter konis (d)


Debit (Q)

= 8,4082 m3 /batch = 0,350343 m3/jam = 0,00584 m3/menit

Kecepatan linier keluar nozzle (v) untuk CaCO3 = 0,04 ft/detik = 0,74 m/menit
(Ludwig, volume 1, hlm.135)
S = Q/v = 0,00584 m3/menit = 0,0084 m2
0,74 m/menit

Luas (S) = /4 d2
d = (0,0084 m2 x 4/ ) 0,5 = 0,10 m = 0,33 ft

B. Diameter Silinder (D)


Diambil Hs = 3 D
Volume Silinder = /4 x D2 x Hs = 2,355 D3
( = 30o)

hc = D d x tg
2
= 0,287 (D 0,08)
Volume konis = 0,262 x hc x (D2 + D x d + d2)

(Hesse hal 92)

= 0,262 x (0,287 (D 0,10)) x (D2 + 0,08D + 0,082)


Volume silo

= Volume silinder + Volume konis

10,0899 m3

= 2,355 D3+ {0,262 x (0,287 (D 0,08)) x (D2 + 0,08D + 0,082)}

Setelah di trial and error didapatkan diameter (D) = 1,5797 m = 62,1929 inchi
C. Tinggi Silo
Tinggi silinder (Hs)

= 3 D = 3 x 1,5797 m = 4,7391 m

Tinggi konis (hc)

= 0,287(D 0,10) = 0,287(1,5797 0,10)= 0,4244 m

H total = Hs + hc = 4,7391 + 0,4244 = 5,1635 m

D. Penentuan Tinggi Bahan (h)


Volume konis = 0,262 x (0,287 (D 0,10)) x (D2 + 0,10D + 0,102)
= 0,262 x (0,287 (1,5797 0,10)) x (1,5797

+ (0,10 x 1,5797) +

0,10 )
= 0,7977 m3
Volume bahan = volume bahan di silinder + volume bahan di konis
8,4082 m3

= volume bahan di silinder + 0,7977 m3

volume bahan di silinder = 7,6106 m3

Volume silinder yang terisi bahan

= x x D2 x hbahan di silinder

h bahan di silinder = 7,6106 m3 x 4 /(3,14 x (1,57972) = 3,8851 m

hbahan = h bahan di silinder + h bahan di konis (hc)


hbahan = 3,8851 m + 0,4244 m = 4,3095 m
Pbahan = hbahan x bahan x g
= (4,3095 m) (800,9232 kg/m3 ) (9,8 m/detik2)
Pdesain

= 33825,7564 kg/m detik2 = 0,33 atm


= Poperasi + Phidrostatik
= 1,1 x (1 atm + 0,33 atm) = 1,4672 atm = 21,5622 psi

E. Tebal dinding Silo


t
t

( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

= tebal dinding silinder, in

P
ri
f

= tekanan desain = 21,5622 psi


= radius dalam silinder = Di/2 = 62,1929 in/ 2 = 31,0965 in
= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses)= 16250 psi

= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,


Tabel 13.2 hlm.254)

= faktor korosi = 0,125 in/10 tahun

Maka :
(21,5622 psi) (31,0965 in)
t =

+ 0,125
(16250 psi)(0,80) (0,6)( 21,5622 psi)

t = 0,1766 in

)
Diambil tebal standar 3/16 in (0,1875 in)
F. Penentuan Diameter silinder sesungguhnya
Dluar = Do = Di awal + (2 x t)
= 62,1929 in + (2 x 0, 1875 in)
= 62,5679 in = 1,5892 m
G. Tebal Konis
t

=
t

PD
2(cos ) (fE-0,6P)

+ C

= tebal konis, in
= tekanan desain = 21,5622 psi

(Brownell & young, hal 350)

= Diameter dalam = 62,1929 in

= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses)= 16250 psi

= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,


Tabel 13.2 hlm.254)

= faktor korosi = 0.125 in/10 tahun

Maka :
(21,5622 psi) (62,1929 in)
t =

+ 0,125

2 (cos 30) {(16250 psi)(0,80) (0,6)( 21,5622 psi)}

= 0,1846 in
Diambil tebal standar 3/16 in (0,1875 in)
IV.5 Reaktor Fermentor (FR 01)
Kode Alat

: R-101

Jenis

: Reaktor berpengaduk dilengkapi jaket pemanas

Bahan

: Stainless Steel SA 204 grade A

Fungsi

:Tempat berlangsungnya fermentasi asam laktat

Jumlah

: 1 buah

Kondisi operasi

: Temperatur
Tekanan

= 46 oC
= 1 atm = 14,7 psi

Menentukan Volume Reaktor


Densitas cairan dihitung berdasarkan komposisi massa komponen yang masuk
reaktor.
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Malt Sprouts
Bakteri
CaCO3
total

m (kg/batch)
82760,4481
13468,69114
16009,9536
3367,172785
1908,064578
6734,3456
124248,6757

Volume cairan (Vc)

x
0,6661
0,1084
0,1289
0,0271
0,0154
0,0542

p (kg/m3)
1000,0000
3097,0000
2976,0000
2000,0000
1428,0000
2710,0000

= m/
= 97,9938 m3 = 5979951,16 in3

m/p
82,7604
4,3489
5,3797
1,6836
1,3362
2,4850
97,9938

Asumsi over desain 20%, sehingga :


Volume reaktor = 1,2 x volume cairan = 97,9938 m3
= 7175941,3917 in3
Menentukan Diameter Reaktor

Cairan menempati bagian bawah reaktor berbentuk torisperical dan di shell


berbentuk silinder
Volume cairan = Vol. cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah

Volume torisperical (tanpa straight flange) = 0,000049 x ID 3 (Brownell ,


hlm.88).
Volume dalam ft3 ; diameter dalam in ; agar volume dalam in3, maka dikalikan
faktor konversi 1728 in3/ft3 sehingga volume torisperical =0,084672 x ID3

Volume shell = 1/4 x x ID2 x h


Diambil H = 2 D sehingga, Volume shell = 1/2x x ID3

Volume straight flange = 1/4 x x ID2 x sf


Diambil sf =2 in

Volume reaktor tanpa tutup= (1/2 x x ID3)+ (0,084672 x ID3) +(1/4x xID2
x sf)
7.175.941,3917 in3 = (1/2 xxID3)+ (0,084672 x ID3)+(1/4xxID2x 2)
Setelah di trial didapatkan ID = 162,7599 in = 4,1341 m

Menentukan Bentuk dan ukuran shell


Bentuk : Silinder tegak
1. Menentukan diameter dan tinggi shell
ID shell = 162,7599 in = 4,1341 m
Tinggi shell (H=2D) = 325,5198 in = 8,2682 m
2. Menentukan Tebal dinding shell
a. Tekanan design
Poperasi

= 1 atm

Gaya gravitasi (g)

= 9,8 m/detik2

Tinggi cairan (h)


Vcairan

= D2 hcairan /4

97,9938 m3
hcairan

= ()( 4,1341 m)2 hcairan/4


= 7,3041 m

Phidrostatik

= hcairan x cairan x g
= (97,9938 m) (1608,3 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 115.121,6462 kg/m detik2
= 1,1362 atm

Pdesain= 1,2 x (Poperasi + Phidrostatik)


= 1,2 x ( 1 atm + 1,1362atm)
= 2,5634 atm = 37,6715 psi
b. Tebal shell (utk tangki silinder)
t

( P x D / 2)
( f x E ) (0,6 x P)

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

Keterangan :
ts = tebal shell; in
P = tekanan design

37,6715 psi

f = max allowable stress bahan

= 16.250 psi

D = Inside diameter of shell


= 162,7599 inch
C = Faktor korosi = 0,125 inch/10 tahun
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80

( Brownell &

Young, Tabel, 13.2 hlm.254)


Maka :
th

((37,6715 psi)( 163 in/2)

+ 0,125

[( 16250 psi)(0,80)]-[(0,6) ((37,6715 psi)]

0,3612 inch

Diambil tebal standar 7/16 in (0,4375 in)

(Brownell & young, hal 350)

Penentuan Diameter Shell Sesungguhnya


Dluar tangki =

Do = Di awal + (2 x t)
= 162,7599 in + (2 x 0,4375 in)
= 163,6349 in = 4,1563 m

Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 90) diambil diameter luar standar
untuk shell : OD =168 in
Tebal tangki yang diambil 7/16 in (0,4375 in), maka diameter dalam (Di) shell
sesungguhnya menjadi :
Di = OD (2 x t)
= 168 (2 x 0,4375) = 167,1250 in = 4,2450 m

Di

Penentuan Ukuran Head


Bentuk

: Torispherical Head (Flange and Dishead Head)

Bahan

: Stainless Steel SA 240 grade A

a. Tebal Head
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.90 untuk OD = 168 in dan tebal shell
7/16 in , diperoleh :
Icr = 10,1250
r

= 144

Maka :
Icr/r = 10,1250 /144 = 0,0703
Icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head (Brownell & young,
hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :
W = 0,25 (3 + (r/icr)0,5)

(Brownell & Young, Pers. 7.76, hlm.138)

= 0,25 (3 + (144/10,1250)0,5)
= 1,6928
Sehingga :
th =

( P x rc x W )
+ C (Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)
(2 x f x E ) (0,2 x P)

Dimana :
th = Tebal penutup (head), in
W = Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head
P = Tekanan desain = 37,6715 psi
rc = Knuckle radius = 144 in
f

= Max allowable stress bahan = 16.250 psi

E = Welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 ( Brownell &


Young, Tabel, 13.2 hlm.254)
C = Faktor korosi diambil 0,0125 in/tahun. Diperkirakan umur alat 10 tahun
sehingga C = 0,125
th =

((37,6715 psi)(144 in)( 1,6928))

+ 0,125

[(2)( 16.250 psi)(0.80)]-[(0,2)((37,6715 psi)]


= 0,4783 in = 0,0121 m
Diambil th standar 1/2 in (0,5 in) (Brownell & Young,Tabel 5.6 hlm. 88)

b. Tinggi Head
Untuk th = 1/2 in maka sf = 1,5 3,5 in (Brownell & Young tabel 5.6 hlm.
88), diambil sf = 2

Gambar Penutup Kolom Torishperical Head


Berdasarkan gambar 5.8 hlm. 87 (Brownell & Young) untuk penutup kolom
Torishperical Head ,maka :
a

= Di/2 = 167,1250 in / 2 = 83,56 in


AB = (Di/2) icr = (83,56 10,1250) = 73,44 in
BC = r icr = 144 10,1250 = 133,8750 in
AC = (BC2 AB2)0,5 = (133,8750 2 73,44 2)0,5 = 111,9350 in
b = r AC = 144 111,9350 = 32,0650 in
Tinggi penutup tangki (OA)
OA = b + sf + t h
= 32,0650 in + 2 in + 0,5 in
= 34,5650 in = 0,8779 meter

c. Volume Head
a. Bagian Lengkung Torispherical Head (Vh')
Vh' = 0,000049 x ID3

(Pers. 5,11 Brownell & Young, hlm.88)

= 0,000049 x (155,1250 in)3


= 228,7285ft3 = 395242,9017 in3
b. Bagian Straight Flange (Vsf)
Volume torispherical head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai
bentuk suatu silinder dengan ketinggian (H) = sf
Vsf = 1/4 x x ID2 x sf
Vsf = 1/4 x x (167,125)2 x 2 in
Vsf = 43851,3020 inch3
= 0,7186 m3
c. Volume total head (Vh)
Vh = Vh' + Vsf
Vh = 395242,9017in3 + 43851,3020 inch3
Vh = 439094,2037 inch3
= 7,1955 m3
Menentukan Tinggi Reaktor
a. Tinggi Shell Sesungguhnya
Hshell = 2 ID
Hshell = 2 x 4,2450 m = 8,4899 m
b. Tinggi Reaktor
H = Hs + (2 x OA)
= 8,4899 m + (2 x 0,8779 m)
= 10,2458 m
Perancangan Pengaduk
Desain = Reaktor dilengkapi dengan 4 buah baffle
Berdasarkan buku Chemical Reactors ( Pierre Trambouze hlm . 557) untuk
pemilihan pengaduk diketahui bahwa :

Pengaduk cairan-cairan sangat dianjurkan penggunaan tipe turbin

viskositas antara 0,1 10 cp dan Reaktor dengan transfer panas


menggunakan jaket pemanas efektif menggunakan pengaduk tipe turbin.

Oleh karena itu digunakan pengaduk tipe turbin dengan Impeller 6 curved
blades
Offset top
Baffle

Offset bottom

---Di---

Dt
Gambar. Pengaduk

Rancangan pengadukan ini didasarkan pada tipe impeller turbin dengan 6


curved blades, menggunakan 4 buah baffle seperti kurva 3 pada figure 477
Brown hlm 507. Berdasarkan similaritas geometris diambil nilai :
6. Rasio Diameter tangki dan diameter impeller : Dt/Di = 3
Dt = diameter dalam reaktor = 167,1250 inch = 4,2450 m
Di = diameter impeller

= Dt/3 = 167,1250 /3 = 55,7083 inch


= 1,4150 m

7. Rasio tebal blades dan diameter impeller : tebal blade/ Di = 0,2


Tebal blade = 0,2 x 1,4150 m = 0,2830 m
8. Rasio lebar baffle dan diameter impeller : W/Di = 0,1
Lebar Baffle (W) = 0,1Di = 0,1 x 1,4150= 0,1415 m
*Offset bottom (Tinggi sekat dari dasar reaktor)
Offset bottom = Di / 2 = 0,4150/2 = 0,7075 m

(Wallas, hlm.288)

*Offset top (Tinggi sekat dari permukaan cairan)


Offset top = W/ 6 = 0,1415/6 = 0,0236 m

(Wallas, hlm. 288)

9. Rasio tinggi impeller dari dasar reaktor dan diameter impeller : Zi/Di =1
Zi = Di = 0,4150 m
Perhitungan Jumlah Impeller
a. Menentukan Tinggi Cairan di Reaktor
Cairan menempati bagian bawah reaktor berbentuk torisperical dan di shell
berbentuk silinder.

V cairan = Vol.cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah


Volume bagian torisperical =

7,1955 m3

Volume cairan

97,9938 m3

Sehingga volume di silinder = 97,9938 m3- 7,1955 m3


=

90,7934 m3

Volume cairan = 1/4 x x Dt2 x h


90,7934 m3

= 1/4 x x (4,2450)2 x h

h
= 6,4189 m
Tinggi cairan = H cairan di silinder + (H cone- tebal cone)
H cone - th = 34,5650 in - 0,5 in = 34,0650 in = 0,8653 m
ZL= tinggi cairan di dalam reaktor = 6,4189 m + 0,8653 m = 7,2841 m
b. Jumlah Impeller
Berdasarkan similaritas geometris, rasio tinggi cairan dan diameter tangki
ZL/Dt = 7,2841 m/ 4,2450 m = 1,72
Untuk cairan dengan viskositas <25000 cp dan ZL/ Dt = 1,72 didapatkan
jumlah impeller = 2

(Wallas hlm.288)

Menentukan jarak antar impeller


Berdasarkan Gambar 10,1, Wallas, hal.288
a. Jarak antara pengaduk 1 dengan pengaduk 2 adalah :
H = ZL / 2 = 7,2841/2
= 3,6421 m
b. Jarak pengaduk 2 dari dasar reaktor adalah :
H2 =Zi + H = 1,4150 + 3,6421
= 5,0571 m

Menentukan Kecepatan Pengadukan


a. Menentukan Bilangan Reynold (Re)
NRe =( x n x Di2) /
Dimana :
N = Kecepatan pengadukan
Di = Diameter impeller (pengaduk) = 1,4150 m = 4,6424 ft
= Densitas campuran

= 1.608,3 kg/m3 = 100,4022 lbm/ft3

= Viscositas campuran

= 0,7179 cp = 0,0005 lb/ft.s

Maka:
Re = 100,4022 lb/ft3 x (4,6424ft)2 x n/0,0005 lb/ft.s = 4.485.402,3854 x n
b. Menentukan Tenaga Pengadukan
Np

P x gc
x n3 x Di5

Dimana :
Di = Diameter impeller (pengaduk) = 1,4150 m = 4,6424 ft
= Densitas campuran = 1.608,3 kg/m3 = 100,4022 lbm/ft3
Vl = Volume cairan = 97,9938 m3 = 25.887,2311 gallon
P = 5 Hp untuk 1000 gallon (Wallas hal 292, untuk campuran cair-cair)
= (5 Hp /1000 gallon) x 25.887,2311 gallon
= 129,4362 Hp = 71.189,8854 lbm.ft/s
gc = 32,2 lbm.ft/lbf.s2
Np = Power Number
Maka:
Np =

71.189,8854 lbm.ft/s x 32,2lbm.ft/lbf.s2


100,4022 lbm/ft3 (n3)( 4,6424 ft)5
= 10,5886/ n3

Harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan gambar 477 Brown
hal 507 pada kurva no.3
c. Menetukan Kecepatan Pengadukan

Tabel. Perhitungan Kecepatan Pengadukan


N (rpm)
n (rps)
Re
Np (Pers)
75.0000
1.2500
5.606.752,9818
5,42
80.0000
1.3333
5.980.536,5139
4,47
78.0000
1.3000
5.831.023,1010
4,82

Np (grafik)
4,90
4,90
4,90

Didapat harga n = 78 rpm = 1,30 rps


Maka diperoleh : Re = 5.831.023,1010
Menentukan Tenaga Pengaduk yang Sesungguhnya
P = Np x .n3.Di5
gc
= 4,82 x 100,4022 lbm/ft 3 x (1,3000 rps)3 x (4,6424 ft)5
32,2 lbm.ft/lbf.s2
= 71.189,8854 ft.lbf/s
= 129,4362 Hp
Kebutuhan tenaga untuk 2 buah pengaduk
= 2 x 129,4362 Hp
= 258,8723 Hp
Dengan effisiensi motor 80%, maka :
Tenaga sesungguhnya = 258,8723 / 0,8
= 323,5904 Hp
Sistem Pemanas
a. Pemilihan Jenis Sistem Pemanas
Untuk melihat apakah memakai jaket dapat memenuhi kebutuhan
transfer panas dilihat dari luas minimal kebutuhan transfer panas.
A

Q
U D TLMTD

Dimana:
A : Luas area transfer panas (ft 2)
UD : Light organic 100 s.d 200 diambil 150 Btu/hr.ft 2.oF
Q : Energi yang akan di transfer (42175306,14 KJ/batch
= 40001240,8032 Btu/batch)

TLMTD =

(T1 - t 1 ) - (T2 - t 2 )
(T - t )
Ln 1 1
(T2 - t 2 )

T : suhu fluida panas (oF) T1 = 200 OC = 392 oF


T2 = 200 OC = 392 oF
t : suhu fluida dingin(oF) t1 = 30 OC = 86 oF
t2 = 46 OC = 114,8 oF
TLMTD =

(392 - 86) - (392 - 114,8)


= 291,36 0F
(392 - 86)
Ln
(392 - 114,8)

40001240,8032
150 291,36

= 915,2676004 ft2

Jadi luas minimum perpindahan panas adalah 915,2676004 ft2 = 85,031 m2


Media pemanas : steam
Dari neraca energi, diketahui kebutuhan steam : 21755,5484kg/batch
b. Diameter jaket dan Tebal Jaket
Aliran volumetrik air pendingin :

M 121755,5484

56,21637336 m3/batch

386,9967
Ditentukan waktu tinggal air pendingin dalam jaket, t = 5 menit
= 0,0833 jam.
Vj = Qm t = 56,21637336 0,833
= 4,6847 m3
Qm =

Vj ( 4 x ODj2 x Hj) ( 4 x ODj

x OA) - ( 4 x ODs2 x Hj) ( 4 x ODs

Dimana :
Vj = volume jaket
ODj = diameter dalam jaket
ODs = 156 in = 4,2672 m
Tinggi cairan = 8,4899 m
Tinggi torispherical bawah, OA = 34,565 in = 0,8779 m

x OA)

Jaket yang diinginkan adalah di sekeliling shell dan tutup bawah, dengan
tinggi jaket = 10,5 x tinggi cairan.
Hj

= 1,05 x hcairan

= 1,05 x 8,4899 m = 8,9144 m


1,7502 m3 = ((3,14/4 x ODj2 x 8,9144)+(3,14/4 x ODj2/4 x 0,8779))
((3,14/4 x 4,2672 2 x 8,9144)+(3,14/4 x 4,2672 2/4 x 0,8779))
ODj

= 4,2672 m

Tebal Jaket :
Tj

= (ODj ODs) / 2
= (4,2672 3,9624) / 2
= 0,1748 m

c. Luas Jaket
A jaket = ODj Hj
= 3,14 4,2672 8,9144
= 121,5687 m2
Luas selimut jaket memenuhi sebagai luas perpindahan transfer panas karena luas
selimut jaket 121,5687 m2 lebih besar dari luas perpindahan transfer panas yang
dibutuhkan sebesar 85,0311 m2, maka jaket dapat digunakan.

Merancang Isolasi
Bahan : Asbestos
a. Penentuan Luas Perpindahan Panas :
Pada Sekeliling Reaktor
A1 = 2 x x R x Hs
dimana : A1 = Luas perpindahan panas pada sekeliling shell
R = jari-jar luar tangki = OD/2 = 2,1336 m
Hs = tinggi shell = 8,4899 m
Maka, A1
= 2 x 3,14 x 1,4478 m x 8,4899 m
= 113,7568 m2
Pada Bagian Torispherical Head :

A2 = (1/3 x x Rtb2) + (2 x x Rtb x sf)


dimana : A2 = luas perpindahan panas pada tutup bagian bawah
Rtb = jari-jari tutup bawah = Dtb/2 = OD/2 = 2,1336 m
sf
Maka, A2

= 2 inc
= (1/3 x 3,14 x 2,1336) + (2 x 3,14 x 2,1336 x 2)

= 5,6155 m2
Luas perpindahan panas total = A1 + (2 x A2) = 124,9878 m2

b. Penentuan Tebal Isolasi


Qlost = k x A x T/L
dimana : Qlost = panas yang terlepas maksimum 10% dari panas yang
diserap
reaktor 4217530,6137 KJ/batch = 4000124,0803Btu/batch
k
= konduktivitas termal = 0.7088 btu/jam.ft.F

maka : L

A
L

= luas perpindahan panas = 124,9878 m2 = 1345,3577 ft2


= tebal isolasi minimum

= 28.8000 F
= 0,0069 ft = 0,0021 m

Lubang (Nozzle)
1. Nozzle untuk Umpan
a. Umpan dari aliran 5
Laju alir masuk (m)
: 112239,0928 kg/batch
Densitas campuran (c)
: 1533,4996 kg/m3 = 95,7331 lb/ft3
Debit umpan masuk, Qf = m / c = 73,1915 m3/batch
= 0,7180 ft3/detik
Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang
masuk ke reaktor adalah :
Diopt = 3,9(Qf)0,45(c)0,13 = 3,9 (0,7180 ft3/detik)0,45(95,7331 lb/ft3)0,13
= 6,0793 inch
Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :
(App. K, Brownell & Young)
Ukuran nominal

: 8

inch

Do = Diameter luar

8,625 inch

Di = Diameter dalam :

8,7610 inch

Schedule Number

80

Tebal Pipa

0,5

inch

b. Umpan dari aliran 6


Laju alir masuk (m)
Densitas campuran (c)

: 3367,1728 kg/batch
: 2000 kg/m3 = 124,8558 lb/ft3

= m / c = 1,6836 m3/batch
= 0,0165 ft3/detik
Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang

Debit umpan masuk, Qf

masuk ke reaktor adalah :


Diopt

= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,0165 ft3/detik)0,45(124,8558 lb/ft3)0,13

= 1,1525 in
Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :
(App. K, Brownell & Young)
Ukuran nominal
Do : Diameter luar
Di : Diameter dalam
Schedule Number

:
:
:
:

1,5
1,9
1,5
80

inch
inch
inch

Tebal Pipa

0,2

inch

c. Umpan dari aliran 7


Laju alir masuk (m) : 1908,0646 kg/batch
Densitas campuran (c) : 1.428,1810 kg/m3 = 89,1583 lb/ft3
= m / c = 1,3360 m3/batch
= 0,0131 ft3/detik
Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang

Debit umpan masuk, Qf

masuk ke reaktor adalah :


Diopt

= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,0131 ft3/detik)0,45(89,1583 lb/ft3)0,13

= 0,9941 in
Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :
(App. K, Brownell & Young)

Ukuran nominal

: 1

inch

Do : Diameter luar

: 1,32

inch

Di : Diameter dalam :

0,957 inch

Schedule Number

80

Tebal Pipa

0,1815 inch

d. Umpan dari aliran 8


Laju alir masuk (m)
Densitas campuran (c)

: 6734,3456 kg/batch
: 2.710 kg/m3 = 169,1796 lb/ft3

= m / c = 2,4850 m3/batch
= 0,0244 ft3/detik
Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang

Debit umpan masuk, Qf

masuk ke reaktor adalah :


Diopt

= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,0244 ft3/detik)0,45(169,1796 lb/ft3)0,13


= 1,4285 in

Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :


(App. K, Brownell & Young)
Ukuran nominal

: 1,5

inch

Do : Diameter luar

1,90

inch

Di : Diameter dalam :

1.5

inch

Schedule Number

80

Tebal Pipa

0,2

inch

2. Nozzle Produk
a. Produk Aliran 9
Laju alir masuk (m) : 2963,1121 kg/batch
Densitas campuran (c) : 1,6810 kg/m3 : 0,1049 lb/ft3
Debit umpan masuk, Qf = m / c = 1762,7079 m3/batch
= 17,2915 ft3/detik
Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang
masuk ke reaktor adalah :
Diopt=3,9(Qf)0,45(c)0,13 = 3,9(17,2915 ft3/detik)0,45(0,01049 lb/ft3)0,13
= 10,4909 in
Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :
(App. K, Brownell & Young)

Ukuran nominal

12

inch

Do : Diameter luar

12,575

inch

Di : Diameter dalam :
Schedule Number
:

11,6260
60

inch

Tebal Pipa

0,562

inch

b. Produk aliran 10
Laju alir masuk (m)
: 124248,6757 kg/batch
Densitas campuran (c) : 1548,2915 kg/m3 = 96,6566 lb/ft3
Debit umpan masuk, Qf = m / c = 80,2489 m3/batch
= 0,7872 ft3/detik
Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang
masuk ke reaktor adalah :
Diopt

= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,7872 ft3/detik)0,45(96,6566 lb/ft3)0,13


= 6,3443 in

Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :


(App. K, Brownell & Young)
Ukuran nominal

: 8

Do = Diameter luar

8,625 inch

Di = Diameter dalam :
Schedule Number
:

7,625 inch
80

Tebal Pipa

0,5

inch

inch

3. Lubang pada Jaket


Laju alir masuk (m)
Densitas steam (c)

: 15.228,8839 kg/batch
: 386,9987 kg/m3 = 24,1595 lb/ft3

Debit umpan masuk, Qf = m / c = 0,3860 ft3/detik


Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang
masuk ke reaktor adalah :
Diopt

= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,3860 ft3/detik)0,45(24,1595 lb/ft3)0,13


= 3,8445 in

Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :

(App. K, Brownell & Young)


Ukuran nominal

: 4

inch

Do = Diameter luar

inch

4,5

Di = Diameter dalam :

3,8260 inch

Schedule Number

80

Tebal Pipa

0,337 inch

Sistem Penyangga Reaktor


Data yang didapat dari perhitungan sebelumnya :
- Diameter dalam vessel, ID =
- OD = diameter luar shell =
- Tebal vessel, t v
=

167,12
168
0,4375

in
in
in

= 4,2450 m
= 4,2672 m
= 0,0111 m

- Tinggi shell,Hs
- Tinggi vessel, Hv

334,25
403,379

in
in

= 8,4899 m
= 10,2458 m

=
=

Pemilihan jenis penyangga berdasarkan pada :


Bentuk, ukuran, dan berat reaktor
Suhu dan tekanan operasi
Letak atau tempat untuk reaktor tersebut.
Sistem penyangga yang dipilih untuk sistem vessel vertikal adalah lug support,
yang memiliki beberapa keuntungan antara lain :
Ekonomis
Paling umum digunakan untuk sistem penyangga vertikal
Konstruksinya lebih mudah dibandingkan dengan penyangga jenis lain
yang dapat digunakan pada sistem vertikal (antara lain skirt support, leg
support, ring support).
Direncanakan :
- Tinggi penyangga

=3m

- Jarak vessel dari tanah

=2m

- Tinggi penyangga + tinggi vessel = 2 + 9,4527= 11,4257 m


- Bahan penyangga : Steel SA-162 grade 11 (S : 18750 psi)

Berat total beban


a. Berat Shell
Bs = . (OD 2 IDs2) s Hs
Dengan :
- s : densitas dari bahan shell 7900 kg/mt3 (Brownel & Young, hal 156)
- Bs = (4,2672 2 4,2450 2) 7900 8,4899
= 9960,5539 kg
b. Berat Tutup (Torispherical)
Berat Tutup Tanpa Stright Flight
Volume head kosong = 0,000049 (ODs3 IDs3)
= 0,000049 ((156 in )3 (155,1250 in)3)
= 3,1127 ft3 = 0,08814 m3
s x V

= 7900 kg/mt3 x 0,08814m3


= 696,3192 kg
Berat Bagian Straight Flange (Bh)
Bh =

Sf : 2 inch
Maka :
Vsf luar

= /4 x OD2 x Sf
= 3,14/4 x (156)2 x 2

= 44311,7 in3 = 25,6433 ft3


Vsf dalam = /4 x ID2 x Sf
= 3,14/4 x (167,125)2 x 2
= 43851,3 in3 = 25,3769 ft3
Bh
= (Vsfluar Vsf dalam) x
= (25,6433 25,3769)ft3 x 493,1812 lb/ft3
= 131,3945 lb = 59,6094 kg
Berat Head Total , Bh = 2 x (Bh + Bh)
= 2 x (807,889 + 59,6094)kg
= 1503,3193 kg

c. Berat Cairan Maksimum


Jumlah minimum bahan dalam reaktor selama proses ( bahan & steam)
Bc : 146004,2241 kg
d. Berat Jaket Kosong
Diketahui volume jaket : 3,2793 m3
Bjaket = V jaket x
= 4,685 x 7900
= 37009,1125 Kg
e. Berat Pengaduk, Flange, Nozzle, Baut, dan lain lain
Dari Peters, hal 542, diketahui bahwa berat flange, nozzle, gasket, bolt
dan lain-lainnya adalah 20% dari berat total vessel reaktor kosong pada
posisi vertikal.
BL = 20 % (8583,2537 + 1503,3193) = 2017,3146 kg
Berat total maksimal :
Bmaks = Bs + Bh + Bc + Bj + Bl
= 8583,2537 + 1503,3193 + 102202,9569 + 25906,3788 +
2017,3146
= 140213,2233 kg
Wmaks = Bmaks g
Dengan :
g = 9,8 m/dtk2
Wmaks = 140213,2233 9,8 = 1374089,5881 N = 1374,0896 kN
Perancangan Flange, Bolt & Gasket
Diketahui :
Pdesain : 37,6715 psi : 2,5634 atm
T operasi : 46 oC
Dimensi reaktor :
Do : OD : Diameter luar reaktor : 168 inch
: 4,2672 m
Di : IDs : Diameter dalam reaktor : 167,125 inch : 4,2450 m
Tr : ts : Tebal Reaktor : 1/4 inch : 0,4375 inch : 0,0111 m

Dipilih :
a. Flange
Bahan : Stainless steel SA 167 Grade 3 type 304
Jenis

: Loose

: 17200 Psi

b. Bolt
Bahan : SA 193 Grade B8 Type 304
S

: 10000 Psi

c. Gasket
Bahan :Asbestos
Tebal : 1/8 inch, Dari Fig. 12-11 Brownell & Young, diperoleh
Gasket Faktor (m) = 2
Minimum design seating stress (y) = 1600 psi
Lebar Gasket
Do =
Di

y P.m
y P(m + 1)

(Pers 12-2 Brownell & Young)

Do =
1600 (37,6715)(2) (Pers 12-2 Brownell & Young)
Di
1600 37,6715 (2 + 1)
Do = 1,0126
Di
Digasket = 168 inch = 4,2672 m
Jadi :
Dogasket = 1,0126 Digasket = 1,0126 x 4,2672 m = 4,3478 m
Lebar gasket minimum, N= (Do gasket - Di gasket)/2
= (4,3478 4,2672)/2
= 0,0269 m = 1,0574 inch
Maka, diameter rata-rata (G) :
G = Do gasket + N = (4,3209 + 0,0269) = 4,3478m
= 171,1722 inch

Beban beban pada Bolt


a. Beban bolt awal yang dibutuhkan pada kondisi atmosfer tanpa tekanan
dari dalam
Wm2 = Hy = b x x G x y

(pers. 12,88, Brownell & Young)

Dimana :
Wm2 : Beban bolt yang dibutuhkan (lb)
Hy

: beban bolt untuk kondisi tightning-up (lb)

: lebar permukaan kontak sambungan = N/2 = 0,0134 m


= 0,5287 inch
: diameter luar gasket : 4,3478 m : 171,1722 inch
: minimum design seating stress : 1600 psi (Brownell & Young,

G
y

hal228)
Maka :
Wm2 = 0,5287 inch x 3,14 x 171,1722 inch x 1600 psi = 454657,2007 lb
= 206229,3 kg
b. Beban sambungan (head to keep joint tight under operation)
=2xxbxGxmxP

Hp

(Pers.12-90 Brownell & Young)

= 2 x 3,14 x 0,5287 inch x 171,1722 in x 2 x 37,6715 psi


= 42819,07197 lb = 19422,4274 kg
c. Beban dari tekanan (head from internal pressure)
= 1/4 G2 P

(Pers.12-89 Brownell & Young)


2

= x 3,14 x (171,1722) x 37,6715


= 866461,8527 lb = 393020,9527 kg
d. Beban operasi total (total operation load)
Wm1 = H + Hp
= 866.461,8527 lb + 42.819,07197 lb
= 909.280,9247 lb = 412.443,3801 kg
Karena Wm1 > Wm2, maka beban pengontrolnya adalah Wm1
Luas Minimum Bolting Area
Am1 = Wm1/fa
Dimana:

(Pers. 12-93 Brownell & Young)

Am1 : Luas minimum bolting area


fa : Tekanan maksimum yang diizinkan pada bolt dalam temperatur ruang.
Dari App D Brownell & Young untuk jenis SA 193 Grade B8 Type 304,
didapat fa :15.000 lb/in2
Maka, Am1 = 866.461,8527 lb / 15.000lb/in2 = 60,6187 in2
Ukuran Bolt Optimum
Pemilihan berdasarkan harga optimum:
N x Bs

< ((ID + 2) x (1,415 x Go + R))

(Brownell & Young, hal 243)

Pemilihan ukuran bolt dart tabel 10-4, Brownell & Young


Bolt
size

Root
area

0,875

0,419

1,000

0,551

Bolt
spacing
(Bs)
3
3

Nmin(1)

Nact

(Nact.Bs)/

C..(2)

1,25

1,438

144,6748

148

141,4013

171,7381

1,375

1,625

110,0158

164

156,6879

171,9881

Ukuran bolt diambil atas dasar diameter bolt circle optimum (C) : yaitu jika
diameter bolt circle optimum (C) N x (Bs / ) lebih kecil dan atau hampir
sama harganya dengan ((ID + 2) x (1,415 x Go + R)) Dimana untuk tipe
loose flange.
B : ID flange : OD reaktor : 168 inch : 4,2672 m
Go : Tebal reaktor : 0,4375 inch : 0,0111 m
Jumlah bolt minimum, N min = Amin / root area
Karena nilai N x (Bs / ) bolt 156,6879 in lebih mendekati nilainya dengan ((ID +
2) x (1,415 x Go + R)) sehingga diambil ukuran bolt = 1,000 in
-

Ukuran baut

= 1 in

Standart treat No.

=8

Root area

= 0,551 in2

Jumlah baut aktual (Nact)

= 164

Jarak baut minimum (Bs)

= 3 in

Jarak radial minimum ( R ) = 1.375 in

Jarak tepi (E)

= 1,063 in

Diameter lingkar baut ( C ) = 171,7381 in = 4,3685 m

Perhitungan Diameter Luar Flange


OD flange = C + 2E
= Jarak bolt circle + 2E
= 171,7381 + 2 (1,063) = 174,113 inch = 4,4225 m
Menguji Pemilihan Bahan Gasket
Ab actual = Jumlah bolt x Root Area = 164 x 0,551 = 90,364 in2
Syarat : Ab
= 90,364 in2 x 15000 / (3,14 x 171,1722 in x 164 in) < 2x1600
= 15,377293 psi < 3200 psi
Maka pemilihan bahan gasket telah memenuhi syarat.
Beban Flange
a. Pada kondisi bolting up (tidak ada tekanan dari dalam)

Kondisi bolt pada desain flange


W = (Ab + Am1)fa

(Pers.12-94 Brownell & Young)

= (90,364 + 60,6187) x 15000


= 1.132.370,4623 lb = 513635,2126 kg
Lever Arm
hG = (C-G)

= x (171,988 171,1722)
= 0,4079 in
= 0,0104 m
Momen Flange
MG = W.hG

= 1.132.370,4623 lb x 0,4079 in
= 461.947,1429 lb.in
b. Pada kondisi operasi
Hidrostatik end force pada daerah didalam flange

HD = 0,785 B2P

(Pers. 12-96 Brownell & Young)


2

= 0,785 x (156) x 37,671


= 834.644,2162lb
Lever Arm
hD = (C-B) = (171,9881 156) = 1,9941 inch
Momen Operasi
MD = HD . hD = 834.644,2162 x 1,9941 inch
= 1.664.332,732 lb.in
Perbedaan beban bolt flange design dengan total hidrostatik end force
HG = W - H = Wm1 H

(Pers. 12-98 Brownell & Young)

= 909.280,9247 866.461,8527
= 4.2819,07197 lb
Lever arm
hG = (C-G)
= x (171,9881 171,1722) = 0,4079 in = 0,0104 m
Momen
MG = HG.hG
= 4.2819,07197 lb x 0,4079 in
= 17.467,91233 lb.in
Perbedaan total hidrostatik end force dengan hidrostatik end force
didalam flange
HT = H - HD = 866.461,8527 676.926,6893 = 31.817,63646 lb
Lever Arm
hT = (hD-hG) = (1,9941 0,4079) = 0,7931 in
Momen
MT = HT.hT = 31.817,63646 lb x 0,7931 in = 25.233,22304 lb.in
Jumlah total momen untuk kondisi operasi
Mmax = MD + MG + MT
= 1.664.332,732 + 17.467,9123 +25.233,2231 = 1.707.033,868 lb.in

Tebal Flange
TF =

y x Mmax (Pers.12-109 Brownell & Young)


fxB

K = A/B = Do flange/Do reaktor = 174,113 / 168 = 1,0364

Dari Fig 12-22 hal 238 Brownell & Young, untuk K = 1,0364
diperoleh
Y = 51

TF

51 x 1707033,868
15000 (168 )

= 5,8777 in = 0,1493 m

Gaya Karena Angin


a. Gaya, Stress, dan Momen pada Vessel Karena Angin
Periode Getaran (T)
T = 6,35.10-5 x (H/Do)3/2 x (Fmax/Tr)0,5
Dimana:

(Pers hal 151, Bhattacharyya)

H : Tinggi reactor total : 10,2458 m


Do : Diameter luar reaktor : 168 inch : 4,2672 m
Fmax : 1.931,0704 kN
Tr : ts : 0,4375 in : 0,0111 m

Maka:
T = 6,35.10-5 x (10,2458 / 34,2672)3/2 x (1.931,0704 / 0,0111)0,5
= 0,09849 detik

Gaya Akibat Angin (Pw)


Pw = K1 x K2 x Wp x H x ODr

(Pers 9,39, Bhattacharrya)

Dimana :
K1 : Koefisien yang tergantung pada bentuk (untuk permukaan silinder,
K1 : 0,7)

K2 : Koefisien yang tergantung pada periode dari 1 siklus getaran (untuk


waktu < 0,5 detik)
Wp : Wind pressure dari bagian bawah vessel (untuk daerah dengan
kecepatan angin sedang dan tinggi reaktor <20 m, maka Wp : 0,4
kN/m2
Maka : Pw = 0,7 x 1 x 0,4 x 10,2458 x 4,2672
= 12,2419 kN

Bending Moment Akibat Beban Angin (Mw)


Gaya akibat angin menimbulkan horizontal shear pada penyangga yang
menyebabkan bending moment pada bagian bawah vessel karena angin.
Untuk Hr < 20 m,maka:
Mw = Pw x (H/2)

(Persamaan 9.3.11,

Bhattacharrya)

= 12,2419 kN x (10,2458 /2
= 62,7143 kN.m
Bending stress pada arah aksial akibat angin (w)
w = 4 x Mw
x ts x IDs x (IDs + ts)
4 x 62,7143
= 397,9239 kN/m2
3,14 x 0,0111 x 4,2672 x (4,2672 + 0,0111)

b. Bending Stress, Bending moment dan Shear Akibat Gempa


Periode Getaran (T)
T = 2.5 x 10-5 x (

Dimana:

H 2
w D 12
) x(
)
D
t

t = tebal dinding reaktor (t s) = 0,4375 in = 0,0111 m


D = Diameter luar Reaktor (OD) = 168 in = 4,2672 m
w = Fmax / Ketinggian menara = 169,0107 kN/m
H = (Tinggi Reaktor Total) = 10,2458 m
Maka T = 0,0367detik

Beban shear total akibat gempa (F)


F = Cs x Fmax
Dimana :
Cs : Koefisien seismik (untuk daerah ancaman gempa sedang dan T < 0,4
detik; maka Cs : 0,1)

( dari tabel 9,2, Bhattacharrya)

Maka :
F = 0,1 x 1.931,0704 kN = 193,107 kN

Beban Shear Maksimum Akibat Gempa (Vs)


Beban shear pada bidang horizontal pada menara dengan jarak X meter
kebawah dari atas

Vs

CWX (2H X)
H2

Vs max jika X = H (tinggi vessel total dari bawah)


Sehingga Vs = Cs x W
Maka Vs (beban shear max) = F (beban shear total) = 193,107kN

Bending moment akibat gempa (Ms)


Bending moment pada bidang X yang dihasilkan dari beban shear diatas X
akibat gempa
Ms = 4 x Fmax x H2 x (3H - X)
H2
Ms max jika X = H sehingga
Ms = 4 x Cs x Fmax x H2 x 2H = 4 x F x 2H
= 4 x 193,107 kN x 2(10,2458) = 15.828,35884 kN.m

Bending stress akibat gempa (s)


s =

4 x Ms
.ts (ID + ts)ID

4 x 15.828,35884
3,14 x 0,0111 x (4,2672 + 0,0111) x 4,2672

= 100.431,3361 kN/m2

c. Beban Kompresi Maximum Per Lug (P)


Penyangga terdiri atas 4 lug
P = 4 x Pw x (H - Hc)
nxC
Dimana

Fmax
n

: n : jumlah lug : 4
Hc : Jarak bagian dasar vessel dari fondasi : 2 m
C : Diameter anchor bolt circle : 4,0637m

Maka :

P = 4 x 12,2419 kN x (10,2458 - 2) +
4x

1.931,0704 kN
4

= 505,8751 kN

d. Perhitungan Stress yang Timbul

Stress yang Timbul Akibat Internal Pressure (zp)


zp = Pdesain x IDs
4 x ts
Dimana :

(Pers hal 174Bhattacharyya)

Pdesain = 2,4112 atm = 244,3103 N/m2

Maka:

zp = 2,5634 N/m2 x 4,245 m


4 x 0,0111 m
= 2.4804,77941 kN/m2

Stress aksial yang timbul karena penyangga (zL)

zL = B3 x Pdesain x a x Rs2
2 x A x h x (1-2)
Dimana :
a = lever arm = jarak dari dinding vessel = 0,010 m
Rs = Jari-jari reaktor = IDs/2 = 2,1225 m
A = lebar compression plate = 0,72 m
h = tinggi gusset = 0,5
= Posion Ratio = 0,3 untuk stainless steel

3 x (1-v2)

B=

1/4

Rs2 x ts2
3 x (1-0,3)2
2,1225 2 x 0,01112

= 8,3697 m-1
Sehingga : zL

= 8,36973 x 259,73605 x 0,010 x 2,1225 2


2 x 0,72 x 0,5 x (1-0,32)
= 10.849,81558 kN/m2

Harga zp + zL = (24804,77941 + 10849,81558) kN/m2


= 3.5654,59499 kN/m2
Stress maksimum yang diizinkan S = 18750 Psi = 12.9276,750kN/m2
Karena S > zp + zL, berarti bahan konstruksi Stainless Steel SA 167
grade 3 type 304 sudah memenuhi syarat untuk menahan stress akibat
lug dan tekanan operasi.

Plate Horizontal dan Gusset


Bendimg moment max sepanjang sumbu radial (My)

My = P x (1-1)
4x
Bendimg moment max sepanjang sumbu lingkar (Mx)
Mx = P x ( + 2)
4x
Dimana :
P

: kompresi maksimum load per lug : 505,87505 kN


: Posion Ratio : 0,3 untuk stainless steel

1,2

: Konstanta menurut tabel 10-6 Brownell & Young

Dipilih b/l = 1,2, maka 1 = 0,35 dan 2 = 0,115


Sehingga :
My = 505,87505 x (1-0,35)
4 x 3,14
= 18,7668 kN
Mx = 505,87505 x (0,3 + 0,115) = 16,7148 kN
4 x 3,14
Karena My > Mx maka untuk menentukan tebal plate horizontal dipilih My
sebagai pengontrol.
Tebal Plate Horizontal (Tph) = ((6 x My)/S)
= ((6 x 26,1798) / 129.276,75)
= 0,03 m = 1,3724 inch
Tebal Gusset = 0,5 x Tph = 0,01743 m
Kolom Penyangga
Kolom penyangga yang dipilih berbentuk beam, karena menurut hal 355
Brownell & Young paling ekonomis. Pemilihan beam yang benar ada
beberapa syarat:

Mampu menahan axial load yang konsentrik

Mampu menahan load (beban) yang aksentri

Mampu menahan bending stress karena angin

Beam yang digunakan adalah beam standar berbentuk I . Dari App G


Brownell & Young, hal 354 dipilih beam dengan spesifikasi sebagai berikut :
Section index
Niminal size
R
Luas penampang, A
Kedalaman beam
Lebar flange
Tebal web
Berat per feet

=
=
=

24" IB 18
24 x 7 7/8
0,6 inch
2

0.0152 M
m2
M
M
M
Kg

=
=
=
=
=

30,98 in
24 inch
7,875 inch
0,625 inch
105.9 lb

=
=
=
=
=

0.7869
0.6096
0.2
0.01587
48.035

Momen Inersia, I

2811.5 in4

0.00117 m4

Section modulus, Z1-1


Radius of Gyration,
rg1

234.3 in3

0.00383948 m3

9,53 in

0.2421 M

Momen Inersia, I

78,9 in4

3.3E-05 m4

Section modulus, Z2-2


Radius of Gyration,
rg1

20 in3

0.00032774 m3

1,6 in

0.0406 M

Axis 1-1

Axis 2 2

Accentric load dari kolom penyangga


Fec

=Pxa
Z1-1
= (505,87505 x 0,016) / 0,00384
= 1365,2361 kN/m2

Bending Stress terhadap kolom akibat beban angin


Fbw = Pw/n x L , Dimana L = Panjang lug kolom = 4 m

Z 2-2 x 2
= 12,2419 / 4 x 4 = 18.676,1945 kN/m2
0,00032774 x 2
Cek Beam
Pers 10,3,9, Bhattacharrya, Allowable compressive stress dalam kolom (Sc)
Sc =

120
_
2
1+(L /(18.000 x rg ))
2

Sc =

120
_
1+(42/(18.000 x 0,04062))

= 78,0135 MN/m2
= 7.801,35 kN/m2
Beban langsung dan bending yang ditimbulkan oleh beban eksentris secara
simultan memenuhi syarat
P/A
Sc

+ (Fec + Fbw)
S

<1

(505,87505 /0,72) + (1.365,2361 + 18.676,1945)


7.801,35
129.276,75

<1

0,237

< 1 (memenuhi syarat)

Karena harga perssamaan P/A + (Fec + Fbw)


Sc
S
yang diperoleh < 1, maka pemilihan jenis kolom penyangga sudah benar.
Bearing Plate
Compressive stress max diantara bearing plate & fondasi beton (c max)
Bahan konstruksi plate = low alloy steel SA-202 Grade A Cr-Mn-Si
c max

Dimana

Fmax + Mw
A
Z

Fmax

: Gaya total maximum

1931,07 kN

Mw

: Bending moment karena angin

62,7143 kN

: Luas kontak antara bearing plate dan pondasi beton

: Section modulus bearing plate

: Jari-jari terluar dari bearing - jari2 terluar beam = 0,1 (standar)

Do

: OD penyangga ( dari spesifikasi beam)


: kedalaman beam = 24 inch = 0,6096 m

Sehingga jari-jari bearing = rb = L + jari-jari beam = 0,1 + 0,0152 = 0,1152 m


a. Luas kontak antara bearing plate dan pondasi beton (A)
A = (Do - L).L = 0,1600 m2
b. Section modulus bearing plate :
Z = (Do-L)1/2.L = 0,2242 m2
Maka : c max = (1.931,07/0,16) + (62,7143/0,2242) = 12.347,887 kN/m2
c. Keliling bearing plate :
kbp = 2.rb = 2 x 3,14,x 0,1152 = 0,7235 m
`

Untuk L/b = 1, maka b = L = 0,1 m

d. Bending moment pada bearing plate :


Mmax = 0,0972 x c max x b2

(Pers tabel 10-3 Brownell&Yong)

= 0,0972 x 12.347,887 kN/m2 x 0,12 = 12,0021


Bahan yang dipilih adalah low alloy steel SA 202 Grade A dengan harga
S : 18750 Psi = 12.9276,75 kN/m2
Jadi ,tebal bearing Plate (Tbp) = (6.Mmax / S) 1/2
= (6 x 8,5606 / 129.276,75)1/2
= 0,0236 m
= 0,9292 inch

Uji Kestabilan
min = (Fmin/A) (Mw/Z)
Dimana : Fmin = Berat reaktor kosong = 9,8 x (Bmax - Bcairan)
= 9,8 m/dt2 x (197.047,9990 146.004,2241) kg
= 500.228,994 kg m/dt2 = 500,2290 kN
Jadi :
min = (500,2290 /0,16) (62,7143/0,2242) = 0,2242 kN/m2
Karena harga min > 1 berarti perlu dihitung stabilitasnya dengan persamaan :
J = Fmin . R
Mw

Dimana jika j > 1,5 reaktor tidak perlu baut anchor

: Moment arm = 0,42 Do'

Do'

:Diameter luar bearing plate = 0,6096 m

R = 0,42 x (0,6096)= 0,25603 m


Jadi ,
J = 500,229 x 0,25603 = 2,0422 > 1,5
49,2851
Jadi reaktor tersebut sudah stabil dan tidak memerlukan baut anchor

IV.6 Tangki Pengendapan (TS 01)


Fungsi

: Untuk memisahkan larutan dari endapan CaSO4 sebelum


dialirkan ke proses selanjutnya

Bentuk

: Tangki Silinder tegak (torispherical head) dengan bagian


bawah berbentuk kerucut

Jumlah

: 1 buah

Data

Tekanan Operasi

: 1 atm

Temperatur Operasi

: 30 oC

Laju alir massa

: 4732,7484 Kg/jam

Densitas

: 1006,8231 Kg/m3

Waktu tinggal

: 1 jam

Q CaSO4

: 381,6129 kg/jam

Densitas bulk CaSO4

: 832,2546 kg/m3

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel SA-240 grade A

Menghitung Kapasitas Tangki

Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 1 jam dan diambil faktor
keamanan tangki 20 %.
Volume campuran (Vc)

Laju alir volumetrik cairan =

laju alir massa


densitas

= 4732,7484 Kg/jam
1006,8231 Kg/m3

= 4,7007 m3/jam

Diketahui waktu tinggal 1jam


Volume cairan selama 1 jam = 4,7007m 3 / jam 1 jam = 4,7007 m3
Laju alir volumetrik endapan =

laju alir massa endapan keluar


densitas bulk endapan

381,6129 kg / jam
= 0,4585 m3/jam
3
832,2546 kg / m
Volume endapan selama 1 jam = 0,4585 m3/jam x 1 jam = 0,4585 m3

Volume Total (Vt)

Volume total

= Volume cairan + Volume endapan


= 4,7007 m3 + 0,4585 m3
= 5,1592 m3

Vt = 5,1592 x 1,2 = 6,1910 m3


A. Diameter konis (d)
Debit (Q)

= 0,4585 m3/jam = 0,0076 m3/menit

Kecepatan linier keluar nozzle (v) untuk endapan = 0,04 ft/detik = 0,74 m/menit
(Ludwig, volume 1, hlm.135)
S = Q/v = 0,0076 m3/menit = 0,0104 m2
0,74 m/menit

Luas (S) = /4 d2
d = (0,0104 m2 x 4/ ) 0,5 = 0,115 m

B. Diameter Silinder (D)


Diambil Hs = 3 D
Volume Silinder = /4 x D2 x Hs = 2,355 D3
( = 30o)

hc = D d x tg
2
= 0,287 (D 0,096)
Volume konis = 0,262 x hc x (D2 + D x d + d2)

(Hesse hal 92)

= 0,262 x (0,287 (D 0,096)) x (D2 + 0,096D + 0,0962)


Volume tangki= Volume silinder + Volume konis
6,1910 m3

= 2,355 D3+ {0,262 x (0,287 (D 0,096)) x (D2 + 0,096D + 0,0962)}

Setelah di trial and error didapatkan diameter (D) = 1,334 m = 52,5196 inchi

C. Tinggi Tangki
Tinggi silinder (Hs)

= 3 D = 3 x 1,334 m = 4,002 m

Tinggi konis (hc)

= 0,287(D 0,07) = 0,287(1,334 0,115)= 0,3497 m

H total = Hs + hc = 4,002+ 0,3497 = 4,3517 m

D. Tinggi bahan
Volume konis = 0,262 x hc x (D2 + D x d + d2)

(Hesse hal 92)

= 0,262 x (0,3497 (1,334 0,096)) x (1,3342 + 0,096 x 1,179 + 0,0962)


= 0,5956 m3
Volume bahan = Volume bahan di konis + Volume bahan di silinder
Volume bahan di silinder = 5,1592 0,5956 = 4,5636 m3
Tinggi bahan di silinder = (V bahan di silinder/(0,25 x 3,14 x D2))
=
=

V bahan di silinder
0,25 x 3,14 x D 2

4,5636
= 3,2668 m
0,25 x 3,14 x 1,334 2

Tinggi bahan total = tinggi bahan di silinder + tinggi konis


= 3,2668 + 0,3497 = 3,6166 m
Menentukan Tebal Dinding Tangki
Tekanan Desain (Pdesain)
Poperasi

= 1 atm

Gaya gravitasi (g) = 9,8 m/detik2


Tinggi cairan (h)
hcairan

= 3,6166 m

Phidrostatik

= hcairan x cairan x g
= (3,6166 m) (1006,8231 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 35684,1303 kg/m detik2
= 0,35 atm

Pdesain

= 1,1 x (Poperasi + Phidrostatik)


= 1,1 x (1 atm + 0,35) atm
= 1,4874 atm = 21,8584 psi

Tebal dinding tangki (t)


t

( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

dimana :
t = tebal dinding tangki, in
P = tekanan desain = 21,8584 psi
ri = radius dalam tangki = Di/2 = 52,5196 in/ 2 = 26,2598 in
f = tegangan yang .diijinkan (maximum allowable stresses)
= 16.250 psi untuk bahan SA-240 grade A (Brownell & Young, hlm.342)
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,
Tabel 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125

Maka :
(21,8584 psi) (26,2598 in)

t =

+ 0,125

(16250 psi)(0,80) (0,6)( 21,8584 psi)


t = 0,1692 in

)
Diambil tebal standar 3/16 in (0,1875 in)

(Brownell & young, hal 350)

Penentuan Diameter tangki sesungguhnya

Dluar tangki = Do = Di awal + (2 x t)


= 52,5196 in + (2 x 0,1875 in)
= 52,8947 in
Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 91) diambil diameter luar standar untuk
tangki : OD = 54
Karena tebal tangki yang diambil 3/16 in (0,1875 in) maka diameter dalam tangki
sesungguhnya menjadi :
Di

= OD (2 x t)
= 54 - (2 x 0,1875)

= 53,6250 in = 1,3621 m
Penentuan Ukuran Head

Tebal Head
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.91 untuk OD = 40 in dan tebal shell 3/16,
diperoleh :
Icr

= 3

= 48

Maka :
Icr/r = 3,25 /48
= 0.0677
Icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head (Brownell & young,
hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :

= 0,25 (3 + (r/icr)0,5)

(Brownell & Young, Pers. 7.76, hlm.138)


0,5

= 0,25 (3 + (48/3,25) )
= 1,7108
sehingga :
th =

( P x rc x W )
+ C
(2 x f x E ) (0,2 x P)

(Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)

dimana :
th

= tebal penutup (head), in

= Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head

= tekanan desain = 21,8584 psi

rc

= knuckle radius = 48 in

= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses) = 16250 psi


(Brownell & young, hlm. 342)

= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 ( Brownell & Young,


Tabel, 13.2 hlm.254)

C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125

th

((21,8584 psi)( 48 in)( 1,7108)

+ 0,125

[(2)( 16250 psi)(0,80)]-[(0,2) ((21,8584 psi)]


= 0,1940 in
Diambil th standar 1/16 in (0,25 in) (Brownell & Young, Tabel 5.6 hlm. 88)
Tinggi Head
Untuk th = 1/4 in `maka sf = 1,5 2,5 in (Brownell & Young tabel 5.6 hlm. 88)
Diambil sf = 2 in

Berdasarkan gambar 5.8 hlm. 87 (Brownell & Young) untuk penutup kolom
Torishperical Head ,maka :
a

= Di/2 = 53,6250 in/ 2 = 26,8125 in = 0,6810 m

AB

= (Di/2) icr = (26,8125 3) = 23,5625 in = 0,5985 m

BC

= r icr = 48 3,25 = 44,75 in = 1,1367 m

AC

= (BC2 AB2)0,5 = (44,75 2 23,5625 2)0,5 = 38,0443 in = 0,9663 m

= r AC = 48 38,0443 = 9,9557 in = 0,2529 m

Tinggi penutup tangki (OA)


OA

= b + sf + t h
= 9,9557 in + 2 in + 0,25 in
= 12,2057 in = 0,3100 meter

Penentuan Tinggi Total Tangki (HT)


HT

= H + OA
= 4,3517 m + 0,3100 m
= 4,6618 meter

IV.7 Evaporator (EV-01)


Fungsi

: Memisahkan produk dari larutan glukosa dan fruktosa pada suhu


175 C

Tipe

: Vertical Heater.

Jenis

: Shell and Tube Heat Exchanger = 1 atm

Fluida dingin
t1 = 30 C = 86 F
t2 = 175 C = 347 F
Fluida panas :
T1 = 200 C = 392 F
T2 = 200 C = 392 F
laju alir massa (Ws)
Panas yg diserap(Q)

= 4732,7484 kg/jam
= 10433,9118 lb/jam
= 11460957,93 kJ/jam

kebutuhan steam (Wt)

= 10869572,4983 Btu/jam
= 5911,976647 kg
= 13033,6620 lb

Menetukan True Temperatur Difference (ttrue):

(T1 - t 2 ) - (T2 - t1 )
T -t
ln 1 2
T2 - t1
LMTD = 136,1557 F
LMTD =

LMTD =

(392 - 347) - (392 - 86)


392 - 347
ln
392 - 86

LMTD Correction Factor (FT)


R = (T1 - T2 ) / (t 2 - t 1 ) = 0
S = (t 2 - t 1 ) / (T1 - t 1 ) = 0,8529
Untuk 2 pass Shell dan 4 pass Tube dari Fig.19 Kern hal 829, nilai R dan S diatas
diperoleh nilai FT = 1
Koreksi LMTD = LMTD x FT = 136,1557 F
Luas permukaan transfer panas, (A)
Dari Tabel 8 Kern, untuk :
steam-light organics adalah 100-200 BTU/jam.ft.F
Maka:
Diambil Ud

= 100 Btu/jam.ft.F)

Untuk

: Fluida panas : steam (shell side)


Fluida dingin : light organik (tube side)

A =

QC
3.479.333,9827 Btu / jam
=
U D .LTMD 100 Btu / jam ft 2 F (136,1557) F

= 558,8234 ft2
Spesifikasi :

tm
tm

Pdesign ( ODt / 2 )
( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )

C
[Pers. 14.34, Brownell & Young]

17,635 psia ( 0,5) in


0,125in
(17200 psia x 0,8 ) - ( 0,6 x17,635 psia )

Dimana :
tm

= tebal tube minimum (in)

Pdesign

= Tekanan desain dalam tubes = 120% (faktor keamanan 20 %)


= 17,635 psia

ODt

= Diameter luar tubes, direncanakan = 1 in

= Maximum allowable stress


= 17200 psia

= welded joint efficiency = 0,8

= faktor korosi yang diijinkan untuk umur alat 10 tahun


= 0,125 in

Maka; tm = 0.126 in

SHELL SIDE

TUBE SIDE

( steam )

(air, asam laktat, glukosa, &


fruktosa )

Menentukan Jumlah Tube

Menentukan Ud terkoreksi

L = 7 ft

A = Nt . ao . L

Nt

a o .L

= 244,1343 tubes

Dari Tabel.9, Kern Hal. 841 untuk :


ODt

= 1,25 in

Pt

= 1.562 in square pitch

= 4 - pass

Nt

= 244 tubes

IDs

= 15,25 in

= 558,5160 ft2
UD =

Qc
.LMTD

= 100 Btu/jam.ft2.oF

Menentukan Faktor Kekotoran (Dirty Factor)

Flow area, as

Flow area, at

IDs = 15,25 in

at = 0,7140 in2

B (1/4IDs), = 3,8125 in

at = Nt.a t ' ;ft2


144.n

Pt : Pitch = 1,5625 in
c'

: c' = Pt ODt = 0,3125 in

aS

IDS .C'.B
Pt .144

[Pers. 7.1,

= 0,3025 ft2

[Pers. 7.48,

Kern]

Kern]
as = 0,0808 ft2
Laju alir massa Gs

Gs

Ws
as

Laju alir massa, Gt


[Pers. 7.2,

Gt

Wt
at

= 24147,9155 lb/jam.ft2

Kern]
Gs = 112984,0916 lb/jam.ft2
Bilangan Reynold, Res

Bilangan Reynold, Re t

untuk ODt 1,25

ID = 0,9540 in = 0,0795 ft

De = 1,48in

Tc = 1/2(T1+T2) = 216,5 oF

= 0,1233 ft

[Fig. 28, Kern]

= 1,2577lb/ft, jam

tc = 1/2(t1+t2) = 392 oF

Kern]

= 0,1362 cp

Re t

= 0,3296 lb/ft,hr
D .G
Re s e S

[Pers. 7.3,

[Fig. 14,

ID t G t

Re t = 2180,6233

Kern]
Res = 60395,8710

Koefisien perpindahan pipa

jH = 17

lapisan luar, ho
jH = 130

(pada Res)

Perpindahan pipa lapisan luar, hi

[Fig. 28,

[Fig. 24,

Kern]
o

Kern]

Tc = 216,5

F:

tc = 392 oF :

Cp = 3,6120 Btu/lb.oF

Cp = 0,8179 Btu/lb.oF
k

k = 0,4604 Btu/ft.jam(F/ft)

= 0,7088 Btu/ft.jam(F/ft)
1

hi

1
jH . k Cp . 3

( t ) [Pers. 6.15a,
ID t k

jH . k Cp . 3
ho

(s ) [Pers. 6.15b,
De k

Kern]

Kern]

h i t = 336,6413 Btu/ft.jam.F

h o s = 541,3061 Btu/ft.jam.F

tw = 265,7494 oF

tw = t c

h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )

= 265,7494 oF

[Pers. 5.31,

Kern]

a = (/w) 0.14

w = 0,3565 lb/ft.hr

t = (/w) 0.14 = 1,1930


hi = 251,9195 Btu/ft.jam(F/ft)
IDt
[Pers. 6.37, Kern]
hio hi (
)
ODt

tw = 265,7494 oF

= 192,2650 Btu/ft.jam.F

w = 0,0315 lb/ft.hr

a = 1,3894
ho = 752,1001 Btu/ft.jam(F/ft)
Clean Overall Coefficient, Uc

h io h o
= 153,1214
h io + h o

Uc =

Dirt Factors, Rd
Rd =

UC - UD
= 0.0035 ft.jam.F/Btu
U C .U D

Menentukan Perubahan Tekanan (Pressure Drop)


Shell side (steam )
f = 0.0018

Tube side (air, asam laktat, glukosa,


[Fig. 29,

& fruktosa))

Kern]

f = 0.0003 (pada Ret ) [Fig. 26,

N+1 = 12 x L/B = 22,0328 ft

Kern]

Ds

= IDs/12 = 1,2708 ft

Sg

= 1

PS

f .Gs2 .IDs .( N 1)
5,22 x1010.De .Sg. s

Sg = 0,7495
Pt

Kern]

f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
5,22 x1010.IDt . Sg .t

PS = 0,1468 psi

Pt = 0,0013 psi

[Pers. 7.52,

= 24147,9155 lb/jam.ft2,

Kern]

Gt

PS < 10 psi ( Maka Rancangan

v 2 62.5
0,0007 [Fig. 27, Kern]
2 g ' 144

memenuhi)

4n v 2 62.5
Pr
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144
Kern]
= 0,0149 psi
Maka; PT =(Pt+Pr) = 0,0176 psi
PT < 10 psi

(Maka Rancangan

memenuhi)

IV.8 Flash Drum (FD-01)


Fungsi

: Memisahkan cairan dari gas H2

Tipe

: Vertical Vessel

Kondisi operasi :
Temperatur

: 100 C = 373 K

Tekanan

: 1 atm = 14,6960psia

Densitas uap
Komponen gas
Komponen
H2O

m (kg)

BM

n (kmol)

3.378,2369

18

187,6798

3.378,2370

Maka :
gas

= ( P * BM camp ) / ( R * T )

gas

= 0,5881 kg/m3

187,6798

yi
1

BM camp.
18
18

Densitas Cair
Komponen
H2O
Asam Laktat

m (kg)
126,2346
505,0759
631,3105

BM
18
90

n (kmol)
7,0130
5,6120
12,6250

xi
0,2
0,8
1

L = 825,5105 kg/m3
cairgas = 130,4736 kg/m3
Penentuan Laju Alir Volumetrik Cairan dan uap
Laju Alir Volumetrik Liquid (QL)
QL =

WL

dimana :
QL

= Laju Volumetrik cairan (m3/jam)

WL

= Laju alir massa cairan

= 631,3105 kg/jam
= densitas cairan
= 825,5105 kg/m3

Maka :
QL
QL

= 631,3105 kg/jam / 825,5105 kg/m3


= 0,7648 m3/jam
= 0,0002 m3/detik

Laju Alir Volumetrik Uap (Qv)


Qv =

Wv
v

dimana :
Qv

= Laju Volumetrik uap (m3/jam)

Wv

= Laju alir massa uap

= 3.378,2370 kg/jam
= densitas uap
= 0,5881 kg/m3

(kg/m3)
1000
781

camp.
199,9564
625,5541
825,5105

Maka :
= 3.378,2370kg/jam / 0,5881 kg/m3
= 5744,5756 m3/jam
= 1,5957 m3/detik

Qv
Qv

Penentuan Volume Vessel


Volume Cairan,VL
VL =

QL
t

dimana :
VL

= volume ruang cair (m3)

= waktu tinggal (menit)

ditetapkan : 2 menit = 120 detik


maka :
VL

= QL x t

VL

= 0,0002 m3/detik x 120

VL
= 0,0255 m3
Perancangan separator yang diinginkan 90 % volume tangki terisi cairan dan 10 %
volume tangki terisi oleh gas.
Jadi Vtangki = VL/0.9
= 0,0283 m3
Faktor keamanan = 10% - 20%
Faktor keamanan = 20%,
sehingga :
V

= 1.2 x 0,0198 m3

= 0,0238 m3

Volume Uap, Vv
Vv =

Qv x t

dimana :
Vv

= volume ruang uap (m3)

= waktu tinggal uap


= 2 menit = 120 detik

maka :
Vv

= Qv x t

Vv
Vv

= 1,5957 m3/detik x 120 detik


= 191,4859 m3

Jadi volume vessel

= VL + Vv
= 0,0255 m3 + 191,4859 m3
= 191,5113 m3

Faktor keamanan = 20%,


sehingga : 229,8136 m3 = 60710,3223 gal
Penentuan dimensi Vessel
Tinggi cairan
Ditetapkan H/D = 3, maka H = 3 x D
dimana :
H = tinggi cairan (m)
D = diameter vessel (m)
maka :
Volume Vessel =

D3

V
(1 / 4). .3

D3

0,0340m 3
2.3550

.ID 2 .H
4

D 3 0,0144m

Maka
D = 0,2435 m = 8,5110 in
H = 3 x 0,2435 m
H = 0,7304 m = 28,7565 in

Penentuan ketinggian ruang cair dan uap


VL
(1 / 4). .D 2

HL

Hv

= H - HL

dimana :
HL = Ketinggian ruang cair (m)
Hv = Ketinggian ruang uap (m)
maka :
HL = 0,0255 m3 / 0,0465
HL = 0,5478 m
Hv = 0,7304 m 0,5478 m
Hv = 0,1826 m
Penentuan tebal dinding Vessel (ts)
ts

Pdesign ( ODt / 2 )
( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )

dimana :
P hidrostatik (gh)

= 8 atm

ts

= tebal vessel (inch)

P tekanan design

= 1,7147 atm
= 25,1994 psi
= efisiensi sambungan (doeble welded) = 0.8

Korosi yang diizinkan = 0,0125/tahun, diperkirakan umur alat 10 tahun maka:


C

= 0.1250

Berdasarkan data, untuk bahan Stainless Steel SA-167 Grade 11 tipe 316 (tabel
13.1, Brownell and Young)
F

= Maximum allowable working Stress


= 18750 psi

maka :
r

= 1/2 D

ID
r

= 9,5855 in
= 4,7928 in

maka nilai ts :
ts

= 0,1331 in

Digunakan tebal dinding standar


ts = 0,1875 (3/16) in

(Tabel 5.6 Brownell and Young)

Menentukan Dimensi Head Vessel


Bentuk

: Torispherical head

Bahan

: Stainless Steel SA-167 Grade 11 tipe 316

(tabel 13.1, Brownell and Young)

Menentukan Tebal Head


P design
F

= 25,1994 psi
= Allowable working Stress = 18750 psi

E (double welded)

= Effisiensi sambungan = 0.8

= Faktor korosi = 0.125

OD

= ID + 2 t

ID

= 9,5855 + 0,3750

OD

= 9,9605 in
= 0,2530 m
Digunakan OD standar, OD = 12 in

(Dari tabel 5.7, Brownell and Young)

ID standar = 11,6250
icr = 0,75 in
r = 12 in
Maka :
icr/r = 0.0625
Maka perhitungan tebal head :

th

Pdesign ( ODt / 2 )
( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )

W = 1/4 [ 3 + (r/icr)0,5 ]
dimana :

(Pers. 7.76, Brownell and Young)

th

= tebal head

= faktor intensifikasi stress

r : radius of crown
icr : inside corner radius
Maka :
W

= 1,75

sehingga :
th
= 0,1426 inch
Digunakan tebal penutup vessel standar
th = 0,1875 (3/16) in
Menentukan Tinggi Head
Dari Brownell & Young, tabel 5.6, untuk th = 0,1875 inch diperoleh
sf ( standart straight flange ) = 1 1/2 - 2 inch,
diambil sf = 2

(Tabel 5.6, Brownell and Young)

Dari Fig 5.8 (Brownell and Young) :


a
AB
BC

= ID / 2
= (ID / 2) - (icr)
= r - (icr)

= 9,5855/ 2 = 4,7928 in
= 4,0428 in
= 12 0,75 = 11,25 in

AC
b

= (BC2 - AB2)0,5
= 10,4985 in
= r - (BC2 - AB2)0,5 = 1,5015 in

Maka :
Tinggi Head : OA = th + b + sf
OA = 0,1875 + 1,5015 + 2
OA = 3,6890 in
OA = 0,0937 m
Menentukan ukuran Total Vessel
Menentukan Tinggi Total Vessel
Ht = Hs + 2Hh
Dimana :
Ht

= Tinggi total vessel

Hs

= Tinggi vessel

Hh
2Hh

= 0,7304 m
= Tinggi Head = OA = 3,6890 in
= 0,0937 m
= 7,3780 in
= 0,1874 m

Maka :
Ht

= 0,9178 m
= 36,1345 in

Perancangan Noozle
Noozle untuk aliran gas
Di opt = 3,9 xqf

0.45

x 0.13

(pers. 13,15 Peters)

Dimana :
Diopt

= optimum inside diameter ,in

qf

=W/

qf

= fluid flow rate ,ft 3/s

= fluid density , lb/ft 3

W gas = 3378,2370 kg/jam


= 2,0645 lb/s

= 0,5881 kg/m3
= 0,0367 lb/ft3
qf
=56,2341 ft3/s
Maka Di opt = 15,5593 in
Noozle untuk aliran cair
Diopt

= 3,9 xqf

0.45

x 0.13

Dimana :
Diopt

= optimum inside diameter ,in

qf

=W/

qf

= fluid flow rate ,ft 3/s

= fluid density , lb/ft 3

W gas

= 631,3105 kg/jam
= 0,3858 lb/s
= 825,5105 kg/m3
= 51,5348 lb/ft3

(pers. 13,15 Peters)

qf

= 0,0075 ft3/s

Diopt

= 0,7195 in

IV.9 Cooler (C-01)


Fungsi : Mendinginkan produk keluaran subcooler condensor parsial
Jenis

: Double pipe

Kondisi operasi :
P

= 1 atm

= 14,696 psi

A. Fluida dingin adalah air pendingin


t1

= 28 C

= 82,4 F

t2

= 48 C

= 118,4 F

Laju alir

kg/jam

= 1992,4996 lb/jam

B. Fluida panas adalah larutan yang akan didinginkan


T1

= 100 C

= 212 F

T2

= 30 C

= 86 F

Laju alir

= 441,9173 kg/jam

= 974,2661 lb/jam

Panas yang dipertukarkan ( Q ) = 75682,3628 kJ/jam


= 71730,0377 Btu/jam

LMTD

Menentukan Logarithmic Mean Temperature Difference ( LMTD )


=

T1 t 2 T2 t1
T t
ln 1 2
T2 t1

(Sumber : Pers.(5.14), Kern, hal 89)

, satuan dalam F

LMTD

212 118,4 86 82,4


212 118,4
ln

86 82,4

= 27,6235 F

T T
= 1 2
t 2 t1

212 86
=

118,4 82,4

= 3,5 F

t t
= 2 1
T1 t1

118,4 82,4
=

212 82,4

= 0,2778 F
Dari Fig.19 Kern (hal 829), untuk harga R dan S diperoleh 1 - 2 exchanger dan
FT = 0,9 maka :
t

= FT LMTD
= 0,9 27,6235 F
= 24,8611 F

Menentukan Temperatur Kalorik

Tc

T1 T2
2

212 86
2

= 149 F

(Sumber : Pers. (5.28), Kern, hal 95-96)

tc

t1 t 2
2

82,4 118,4
2

= 100,4 F

Menentukan Luas Permukaan Transfer Panas (A)

Fluida panas : Medium organics


Fluida dingin : Air pendingin
Dari Tabel 8 Kern, hal 840, diperoleh :
UD

= 50 125 Btu/jam.ft2.F

Diambil :
UD

= 70 Btu / jam.ft 2.F

Q
U D t

Dimana :
A

= Luas Permukaan Transfer Panas (ft 2)

= Panas yang dipertukarkan (Btu/jam)


= 71730,0377 Btu/jam

= 24,8611 F

71730,0377
70 24,8611

= 41,2175 ft2
Jenis alat penukar panas yang disarankan adalah : Double Pipe Exchanger
(Sumber : Kern, hal 103)

Menentukan Dimensi Double Pipe

Dari Kern, hal 103, diperoleh informasi :


Double Pipe Exchangers are usually asembled in : 12, 15, 20 Effective lengths
Dipilih :
Panjang pipa (L)

= 20 ft

Dari Tabel 6.2 Kern (hal 110), diperoleh :


= 2 in 1,25 in

Exchanger, IPS
Flow Area

Annulus

1,19

in2

Pipe

1,5

in2

De

0,915

in

De'

0,4

in

Annulus

Dari Tabel 11 Kern, hal 844 diperoleh :


Nominal
pipe size, IPS, in.

Schedule

OD, in

No.

ID, in

Flow Area per pipe,


in

Surface per lin ft,


ft2/ft

Outside

Inside

1,25

1,66

40

1,380

1,5

0,435

0,362

2,38

40

2,067

3,35

0,622

0,542

Sehingga, diketahui :
Annulus:
IPSa

in

Pipe:
IPSp

ODa

2.38

in

ODp

1.66

in

IDa

2.067

in

IDp

1.38

in

a'tp

1.5

in2

1.25

in

a'ta

3.35

in

aoa

0.622

ft2/ft

aop

0.435

ft2/ft

aia

0.542

ft2/ft

aip

0.362

ft2/ft

Menentukan Koefisien Transfer Panas

Inner Pipe

: Steam

Alasan

: Laju alir massa steam lebih besar dibandingkan dengan laju alir
larutan sehingga dipilih didalam pipe.

(Sumber : Kern, hal

113)

Flow Area :
p

D2
4

(Sumber : Kern, hal 111)

Dimana :
D

= IDp
= 2,067 in
= 0,17225 ft
22 0,17225 2
7
=
4

= 0,0233 ft2
Mass Velocity (Gp) :
Gp

w
n p

(Sumber : Kern, hal 111)

Dimana :
w
n

= 2.846,4281 lb/jam
= Jumlah aliran paralel
= 1

= 0,0233 ft2

Gp

2.846,4281
1 0,0233

= 122.100,4048 lb/jam. ft2


Bilangan Reynold (Rep) :

D Gp

Rep

Temperatur

= 100,4 F

= 0,6922 cp

= 1,6745 lb/ft.jam

(Sumber : Kern, hal 111)

Dimana :
D

= IDp
= 1,38 in

= 0,115 ft

Gp

= 191751,1229 lb/jam. ft2

Rep

0,115 191751,1229
1,6747

= 13168,9203

Koefisien Transfer Panas (hio) :


Rep
= 12.560,03205
Dari Fig. 24 Kern, hal 834 diperoleh :
jH

= 48

Pada temperatur 100,4 F diperoleh :


c

= Specific heat
= 0,9992 Btu/lb. F

= Thermal conductivities
= 0,3599 Btu/ft.jam. F

= IDp
= 2,067 in

= 00,17225 ft
k c

P
D k
1/3

hi

= jH

(Sumber : Pers. (6.15a), Kern, hal 111)


Dimana :

0,14


=
w

hi

0,3599 1,6690 1,6745


= 48

1
0,115
0,1723

= 1

(Sumber : Kern, hal 111)


1/3

= 167,3856 Btu/jam.ft2. F
hio

hi

ID
, karena p = 1, maka :
OD

= hi

hio

ID
OD

(Sumber : Pers. (6.5), Kern, hal 105)


Dimana:
ID

= IDp

OD

= 2,067 in
= ODp

= 00,17225 ft

= 2,38 in

= 0,198 ft
2,067
= 167,3856
2,38

hio

= 145,3723 Btu/jam.ft2. F
Annulus

: Larutan bahan

Alasan

: Laju alir massa larutan lebih kecil dibandingkan dengan laju alir
massa steam sehingga dipilih didalam annulus. (Sumber : Kern,
hal 113)

Flow Area :
a

D 2 D1
4
2

(Sumber : Kern, hal 111)

Dimana:
D2

= IDa
= 2,067 in

D1

= 0,1723 ft

= ODp
= 1,66 in

= 0,1383 ft

22 0,17232 0,13832
7
=
4

= 0,0083 ft2

Diameter Equivalen (De) :


De

D1
D1

2
2

(Sumber : Pers. (6.3), Kern, hal 105)

Dimana :
D2

= IDa
= 3,068 in
= ODp

= 0,2557 ft

D1

= 2,38 in

= 0,1983 ft

De

0,2557

0,19832
0,2557
2

= 0,1312 ft

Mass Velocity (Ga) :


Ga

w
n a

(Sumber : Kern, hal 112)

Dimana :
w
a
n

= 1.391,8087 lb/jam
= 0,0205 ft2
= Jumlah aliran paralel
= 1

Ga

1.391,8087
1 0,0205

= 68.053,7150 lb/jam. ft2

Bilangan Reynold (Rea) :


Rea

D Ga

Temperatur

= 149 F

= 0,2951 cp

(Sumber : Kern, hal 112)

= 0,7052 lb/ft.jam
Dimana :
D
Ga
Rea

= De
= 0,1312 ft
= 68.053,7150 lb/jam. ft2
0,1312 68053,7150
=
= 12.665,6249
0,7052

Koefisien Transfer Panas (ho) :


Rea

= 12.665,6249

Dari Fig. 24 Kern, hal 834 diperoleh :


jH

= 42

Pada temperatur 149 F diperoleh :


c

= Specific heat
= 1,3207 Btu/lb. F

= Thermal conductivities
= 0,1313 Btu/ft.jam. F

= De
= 0,0761 ft
k c
= jH

a
De k
1/3

ho

(Sumber : Pers. (6.15a), Kern, hal 112)


Dimana :

0,14


=
w

ho

0,1313 1,3207 0,7052


= 42

1
0,1312
0,1313

= 1

(Sumber : Kern, hal 112)


1/3

= 80,7341 Btu/jam.ft2. F

Menentukan Clean Overall Coefficient ( UC)

UC

hio ho
hio ho

(Sumber : Pers. (6.7), Kern, hal 106)

Dimana :
hio
ho
UC

= 145,3722 Btu/jam.ft2. F
= 80,7341 Btu/jam.ft2. F
145,3722 80,7341
=
145,3722 80,7341
= 51,907 Btu/jam.ft2. F

Menentukan Design Overall Coefficient ( UD )

Dari tabel 12 Kern, hal 845 diperoleh :


Rd organic liquid

= 0,001

Rd water

= 0,001

Rd total

= 0,001 + 0,001
= 0,002

1
UD

1
Rd
UC

UD

UC
R
R d U C 1 d

80,7341
0,002
0,002 80,7341 1

(Sumber : Pers. (6.10), Kern, hal 107)

= 47,0251 Btu/jam.ft2. F

Menentukan Luas Permukaan Transfer Panas (A)

Q
U D t

Dimana :
Q

= 71730,0377 Btu/jam

UD

= 71,5065 Btu/jam.ft 2. F

= 24,8611 F

71730,0377
24,8611 71,5065

= 40,3492 ft2

Menentukan Koreksi Luas Transfer Panas

Dari tabel 11 Kern, hal 844, untuk ukuran nominal pipa = 1,25 inch diperoleh :
aop
Maka,

= 0,622 ft2/ft

Panjang pipa yang diperlukan

87,6499
0,622

= 140,9164 ft
Maka luas permukaan = Panjang total aop
= 140,9164 ft 0,622 ft2/ft
= 87,6499854 ft2
UC UD
=
(Sumber : Pers. (6.13), Kern, hal 108)
UC UD

Rd
Dimana :

= 51,9070 Btu/jam.ft2. F
= 47,0251 Btu/jam.ft2. F
51,9070 47,0251
=
51,9070 47,0251

UC
UD
Rd

= 0,0020
Dimana :
Rd min

= 0,002

Maka, spesifikasi memenuhi syarat

Menentukan Presure Drop

Inner pipe
f 0.0035

Rep
f

0.264
Re p 0.42

= 12.560,03205
= 0,00851
4 f G P LP
=
2 g 2 D
2

Fp
Dimana :
f

= 0,00851

Gp
Lp
g

= 12.2100,4048 lb/jam. ft2


= 140,9163 ft
= 4,18 108

= IDp

(Sumber : Pers. (3.44), Kern, hal 52)

Temperatur

= 0,172 ft
= 149 F

= 62,4283 lb/ft3

Fp

4 0,00841 191751,1229 2 92,7567


2 4,18 108 62,42832 0,115

= 0,3063 ft
= FP

Pp

= 0,3063 ft 62,4283
= 19,1218

lb
ft 3

lb
ft 2

lb
1 ft
= 19,1218 2

ft
12 inch

= 0,1328

lb
in 2

= 0,1328 psi
Allowable Pp = 10 psi
Maka, spesifikasi memenuhi syarat

Annulus
= (D2 D1)

De'
Dimana :
D2

= IDa
= 0,1723 ft

D1

= ODp
= 0,1383 ft

De'

= (0,1723 0,1383)
= 0,0339 ft

(Sumber : Pers. (6.4), Kern, hal 105)

Re'a

De' G a

Dimana :
Ga

= 117712,2370 lb/jam. ft 2

= 0,7052 lb/ft.jam

Re'a

0,0339 117712,2370
0,7052

= 5661,6397
f 0.0035

0.264
Re p 0.42

f = 0,0105
4 f G a La
2 g 2 D
2

Fa

(Sumber : Pers. (3.44), Kern, hal 52)

Dimana :
f

= 0,0105

Ga

= 117712,2370 lb/jam. ft 2

La

= 64,8701 ft

= 4,18 108

= De'
= 0,0339 ft

Temperatur

= 149 F

= 49,82 lb/ft3

Fa

4 0,0105 117712,2370 2 64,8701


2 4,18 108 49,82 2 0,0339

= 0,5366 ft
V

Ga
3600

117712,2370
3600 49,82

= 0,6563 fps

Fl

= n

V2
2 g'

Dimana :
n

= Jumlah hairpin
= 3

= 32,20 ft/dt2

= 0,6563 fps

0,6563 2
= 3
2 32,2

Fl

= 0,0201 ft
Pa

= (Fa - Fl)

Pa

= (0,5366 - 0,0201) 49,82


= 4,1904 lb/ft2
1 ft
= 25,7320 lb/ft

12 inch

= 0,1787 lb/in2
= 0,1787 psi
Allowable Pp = 10 psi Maka, spesifikasi memenuhi syarat

IV.10 Subcooler Condensor


Fungsi

: Mendinginkan dan mengembunkan air setelah subcooler


kondensor

parsial

Tipe

: Horizontal Condenser.

Jenis

: Shell and Tube Heat Exchanger

Tekanan Operasi

: 1 atm

Fluida dingin
t1

28

C =

82,4

t2

48

C =

118,4 F

Fluida panas
T1

100 C = 212 F

T2

30 C = 86 F

laju alir massa (Ws)

=
=
=
=
=
=

Kebutuhan panas yg diserap(Q)


kebutuhan air pendinggin (Wt)

3378,236979
7447,7288
8859948,658
8402775,3072
105803,0649
233255,5529

kg/jam
lb/jam
kJ/jam
Btu/jam
kg
lb

Menetukan True Temperatur Difference (ttrue):

LMTD =

(T1 - t 2 ) - (T2 - t1 )
T -t
ln 1 2
T2 - t1

LMTD =

(212 - 118,4) - (86 - 82,4)


212 - 118,4
ln
86 - 82,4

LMTD = 27,6235 F
LMTD Correction Factor (FT)
R

= (T1 - T2 ) / (t 2 - t 1 )

= 3,5

= (t 2 - t 1 ) / (T1 - t 1 )

= 0,2778

Untuk 2 pass Shell dan 4 pass Tube dari Fig.19 Kern hal 829, nilai R dan S diatas
diperoleh nilai FT = 0,9
Koreksi LMTD = LMTD x FT = 24,8611 F
Spesifikasi :
tm

Pdesign ( ODt / 2)

C Brownell & Young]


( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )

[Pers. 14.34,

Dimana :
tm

= tebal tube minimum (in)

Pdesign

= Tekanan desain dalam tubes = 120% (faktor keamanan 20 %)


= 17,6352 psi

ODt

= Diameter luar tubes, direncanakan = 0,75 in

= Maximum allowable stress

= 17900 psia
E

= welded joint efficiency = 0,8

= faktor korosi yang diijinkan untuk umur alat 10 tahun


= 0,125 in

tm

17,6352 psia ( 0,75) in


0,125in
(17900 psia x 0,8 ) - ( 0,6 x17,6352 psia)

Maka; tm = 0,1259 in

SHELL SIDE

TUBE SIDE

( air & asam laktat )

( steam )

Menentukan Jumlah Tube

Menentukan Ud terkoreksi

L = 18 ft, ao = 0,1963 ft 2/in ft

A = Nt . ao . L

Nt

a o .L

= 915,1197 tubes

Dari Tabel.9, Kern Hal. 841 untuk :


ODt

= 0,75 in

Pt

= 0,9275 in triangular pitch

= 2 - pass

Nt

= 938 tubes

IDs

= 33 in

= 3314,3292 ft2
UD =

Qc
.LMTD

= 64 Btu/jam.ft2.oF

Menentukan Tw
h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )

Tw = t c

Flow area, at
n (jumlah passed) = 2
Nt (jumlah tubes) = 938

diambil h = 200 maka:

at (flow area) = 0,1820 in 2

Tw = 121,66 F

at = Nt.a t ' ;ft2


144.n

= 0,5928

Menentukan Tf :
Tf 1

[Pers. 7.48, Kern]

(T c T w )

Laju alir massa, Gt


o

Tf = 135,333 F
Maka :

Gt

sgf = 1

Wt
at

= 275453,4989 lb/jam.ft2

f = 1 cp = 2,42 lb/ft.hr
kf = 0,2562 Btu/ft.jam(F/ft
Menentukan ho :
dari fig. 12,9 Kern hal 267
ho = 200

Menetukan Clean Overall Coefficient,

hio + ho
= 112,4854 Btu/ft.jam(F/ft)

Gt
3600

V = 1,2242 ft/ dt

Menentukan koefisien
perpindahan pipa lapisan

Uc kondensasi:
Uc = hio x ho

Menentukan nilai V :

dalam, hi:
Fig 25 kern hal 835
hi = 393,7094 Btu/jam.ft2.oF
hio = hi x ID/OD

= 253,0239 Btu/jam.ft2.oF

Luas permukaan yang dibutuhkan


untuk kondensasi

Qc
U c x t
dimana :
Ac

Menetukan Clean Overall


Coefficient, Uc :

Uc

Q
A t

Qc = 5.190.490,3826 kJ/jam
= 4.922.661,0789 Btu/jam

Uc = 77,1503 Btu/ft.jam(F/ft)

Ac = 1760,2836 ft

Menentukan Faktor Kekotoran (Dirty Factor)


Luas permukaanyangdibutuhkan
untuk subcooling :

Menetukan Clean Overall


Coefficient Design, UD :
Total Luas permukaan = 1582,4113 ft

Q pendingin (air) = 6.201.964,0606 kJ/jam


= 5.881.942,7151 Btu/jam

Submergence = 83,6911 %
As = 1473,2003 ft
Total Luas area yang dibutuhkan :
Ac = 3233,4839 ft

Q
A t

=22
Dirt Factors, Rd
Rd =

UC - UD
= 0.0328 ft.jam.F/Btu
U C .U D
[Pers. 6.13, Kern]

Rd 0,003 (rancangan memenuhi)

Perubahan Tekanan (Pressure Drop


Flow area, as

Bilangan Reynold, Re t

IDs = 33 in

ID = 0,4820 in = 0,0402 ft

B (1/4IDs), = 8,25 in

tc = 1/2(t1+t2) = 100,4 oF

Pt : Pitch = 0,9275 in

= 1,6751 lb/ft, jam

: c' = Pt ODt = 0,1775 in

c'

aS

IDS .C'.B
Pt .144

[Pers. 7.1, Kern]

as = 0,3650 ft2

[Fig. 14,

Kern]
Re t

ID t G t

Re t = 8002,6854

f = 0,00032 (pada Ret ) [Fig. 26,


Laju alir massa Gs

Gs

Kern]

Ws
as

[Pers. 7.2, Kern]

Sg = 1
tw = 121,666 oF

Gs = 20403,7660 lb/jam.ft2

w = 0,5575 lb/ft.hr

t = (/w) 0.14 = 1,1665


Bilangan Reynold, Res
Pt

untuk ODt (3/4)


De = 0,55 in = 0,0458 ft
1

[Fig. 28, Kern]

f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
5,22 x1010.IDt . Sg .t

Kern]

Tc = /2(T1+T2) = 149 F

Pt = 0,3574 psi

= 0,4337 cp

Gt

= 1,0495 lb/ft,hr
Re s

D e .G S

[Pers. 7.3, Kern]

Res = 1992,6928

f = 0,0035
= IDs/12

Sg

= 1

v 2 62.5
0,01[Fig. 27, Kern]
2 g ' 144
Pr

[Fig. 29, Kern]

N+1 = 12 x L/B = 26,1818 ft


De

= 275453,4989 lb/jam.ft2,

= 2,7500 ft

f .Gs2 .IDs .( N 1)
PS
5,22 x1010.De .Sg. s

4n v 2 62.5
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144

Kern]
= 0,1250 psi
Maka; PT (Pt+Pr) = 0,3083 psi
PT < 10 psi
memenuhi)

(Maka Rancangan

PS = 0.0221 psi

[Pers. 7.52, Kern]

PS < 10 psi ( Maka Rancangan memenuhi)

IV. 11 Pompa (P-01)


Fungsi : Memompa molasse dari T-01 ke CF-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1647,05 kg/m3 = 102,853 lb/ft3


Laju alirmassa : G = 50825,249 kg/jam
= 112069,6753 lb/jam
Viskositas molasse ( ) = 1,234 cp
= 0,0008 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (112069,6753lb/jam)/( 102,853 lb/ft3)
= 1089,6117 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 1089,6117

ft3/jam

= 0,3027 ft3/det
: densitas: 102,8529 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,3027 ft3/det) 0,45 x (102,853 lb/ft3) 0.13
= 4,1600 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 6,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 6,625 in

Diameter dalam : 6,0650 in = 0,5054 ft


Flow area per pipe : a = 28,9 in2 = 0,2007 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,3027 ft3/det / 0,2007 ft2

V2 = Qf/a

= 1,5082 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,5082 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0353 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 102,8529 lb/ft3

= viskositas

= 0,0008 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 6,065 in = 0,5054 ft

V = V2

= 1,5082 ft/dtk

Re = 102,8529 lb/ft3 x 0,5054 ft x 1,5082 ft/dtk


0,0008 lb / ft dtk
= 94556,2602

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 6,0650 in, diperoleh /D = 0,0003
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 94556,2602 dan /D = 0,0003
diperoleh : f = 0,02

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 4 m =13,1240 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 3

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

12

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 111,7240 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

2 x f x Lt x V22

gc x ID
F = 0,02 x 111,7240 ft x(1,5082 ft/dtk)2
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,5054 ft
= 0,1563 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 1,5 m = 4,9215 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 4,9215 ft = 4,9215 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc
Kerja Pompa

Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0353 + 4,9215 + 1,563


= 5,1131 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 112069,6753 lbm/jam x 5,1131 ft lbf/lbm
= 573027,9896 ft lbf/jam
= 573027,9896 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0.2894 Hp
Q = 1089,6117 ft3/jam = 134,9394 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 134,9394 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 50 %, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0.2894 Hp/0.5
= 0,5788 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,5788 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,5788 Hp/0,8 = 0,7235 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 1 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.1 Pompa (P-02)


Fungsi : Memompa larutan dari CF-01 ke TP-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1175,19 kg/m3 = 73,3867 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 39643,6947 kg/jam
= 87414,3467 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,2338 cp


= 0,0008 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (87414,3467 lb/jam)/( 73,3867 lb/ft3)
= 1191,1467 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 1191,1467

ft3/jam

= 0,3309 ft3/det
: densitas: 73,3867 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,3309 ft3/det) 0,45 x (73,3867 lb/ft3) 0.13
= 4,1442 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 4,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 4,5 in

Diameter dalam : 4,0260 in = 0,3355 ft


Flow area per pipe : a = 12,7 in2 = 0,882 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,3309 ft3/det / 0,882 ft2

V2 = Qf/a

= 3,7519 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((3,7519 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,2188 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 73,3867 lb/ft3

= viskositas

= 0,0008 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 4,026 in = 0,3355 ft

V = V2

= 3,7519 ft/dtk

Re = 73,3867 lb/ft3 x 0,3355 ft x 3,7519 ft/dtk


0,0008 lb / ft dtk
= 111409,4363

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 4,0260 in, diperoleh /D = 0,0004
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 111409,4363 dan /D = 0,0004
diperoleh : f = 0,022

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 10 m =32,8100 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 105,4100 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,022 x 105,4100 ft x(3,7519 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,3355 ft
= 1,5121 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 6,5 m = 21,3265 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 21,3265 ft = 21,3265 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc
Kerja Pompa

Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,2188 + 21,3265 + 1,5121


= 23,0574 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 87414,3467 lbm/jam x 23,0574 ft lbf/lbm
= 2015547,6615 ft lbf/jam
= 2015547,6615 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 1,0180 Hp
Q = 1191,1467 ft3/jam = 147,5137 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 147,5137 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 40%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 1,0180 Hp/0.4
= 2,5449 Hp

Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 2,5449 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 2,5449 Hp/0,8 = 3,1811 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 3,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.2 Pompa (P-03)


Fungsi : Memompa larutan dari TP-01 ke FR-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1061,88 kg/m3 = 66,3109 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 112239,0928 kg/jam
= 247487,1997 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5088 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (247487,1997 lb/jam)/( 66,3109 lb/ft3)
= 3732,2236 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 3732,2236

ft3/jam

= 1,0367 ft3/det
: densitas: 66,3109 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (1,0367 ft3/det) 0,45 x (66,3109 lb/ft3) 0.13
= 6,8379 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 8,0 in
Schedule number : 40

Diameter luar

: 8,6250 in

Diameter dalam : 7,9810 in = 0,6651 ft


Flow area per pipe : a = 50,0 in2 = 0,3472 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 1,0367 ft3/det / 0,3472 ft2

V2 = Qf/a

= 2,9860 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((2,9860 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,1386 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 66,3109 lb/ft3

= viskositas

= 0,0010 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 7,981 in = 0,6651 ft

V = V2

= 2,9860 ft/dtk

Re = 66,3109 lb/ft3 x 0,6651 ft x2,9860 ft/dtk


0,0010 lb / ft dtk
= 129874,9701

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 7,9810 in, diperoleh /D = 0,0002
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 129874,9701 dan /D = 0,0002
diperoleh : f = 0,018

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 10 m =32,8100 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 105,4100 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,018 x 105,4100 ft x(2,9860 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,6651 ft
= 0,3953 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 6,5 m = 21,3265 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 21,3265 ft = 21,3265 ft lbf/lbm
gc

32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :

W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,1386 + 21,3265 + 0,3953


= 21,8604 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 247487,1997 lbm/jam x 21,8604 ft lbf/lbm
= 5410160,1641 ft lbf/jam
= 5410160,1641 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 2,7324 Hp
Q = 3732,2236 ft3/jam = 462,2050 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 462,2050 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 52%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 2,7324 Hp/0.52
= 5,2546 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 5,2546 Hp diperoleh efisiensi
motor = 82 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 5,2546 Hp/0,82 = 6,4081 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 6,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.3 Pompa (P-04)


Fungsi : Memompa larutan dari FR-01 ke TI-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1060,53 kg/m3 = 66,2266 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 121285,5637 kg/jam
= 267434,6680 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5147 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (267434,6680 lb/jam)/( 66,2266 lb/ft3)
= 4038,1768 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 4038,1768 ft3/jam


= 1,1217 ft3/det
: densitas: 66,2266 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (1,1217 ft3/det) 0,45 x (66,2266 lb/ft3) 0.13
= 7,0835 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 8,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 8,6250 in

Diameter dalam : 7,9810 in = 0,6651 ft


Flow area per pipe : a = 50,0 in2 = 0,3472 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


V2 = Qf/a

= 1,1217 ft3/det / 0,3472 ft2


= 3,2307 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((3,2307 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,1622 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 66,2266 lb/ft3

= viskositas

= 0,0010 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 7,981 in = 0,6651 ft

V = V2

= 3,2307 ft/dtk

Re = 66,2266 lb/ft3 x 0,6651 ft x 3,2307 ft/dtk


0,0010 lb / ft dtk
= 139794,8793

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 7,9810 in, diperoleh /D = 0,0002
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 139794,8793dan /D = 0,0002
diperoleh : f = 0,019

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 8 m =26,2480 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 139794,8793ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22

2 x gc x ID
F = 0,019 x 139794,8793ft x(3,2307 ft/dtk)2
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,6651 ft
= 0,4581 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 5,5 m = 18,0455 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 18,0455 ft = 18,0455 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc
Kerja Pompa

Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,1622 + 18,0455 + 0,4581


= 18,6658 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 267434,6680 lbm/jam x 18,6658 ft lbf/lbm
= 4991876,6316 ft lbf/jam
= 4991876,6316 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 2,5211Hp

Q = 4038,1768 ft3/jam = 500,0948 gpm


Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 500,0948 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 52%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 2,5211Hp/0.52
= 4,8484 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 4,8484 Hp diperoleh efisiensi
motor = 83 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 4,8484 Hp/0,83 = 5,8414 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 6 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.4 Pompa (P-05)


Fungsi : Memompa larutan dari TI-01 ke CF-02
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1060,53 kg/m3 = 66,2266 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 5053,5652 kg/jam
= 11143,1112 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5147 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (11143,1112 lb/jam)/( 66,2266 lb/ft3)
= 168,2574 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
Qf : laju alir volumetrik = 168,2574 ft3/jam
= 0,0457 ft3/det

(Prs.15. Peters, hlm 525)

: densitas: 66,2266 lb/ft3


Dopt = 3,9 x (0,0457 ft3/det) 0,45 x (66,2266 lb/ft3) 0.13
= 1,6949 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 2,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,0670 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,0457 ft3/det / 0,0233 ft2

V2 = Qf/a

= 2,0092 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((2,0092 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0627 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 66,2266 lb/ft3

= viskositas

= 0,0010 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 2,067 in = 0,1722 ft

V = V2

= 2,0092ft/dtk

Re = 66,2266 lb/ft3 x 0,1722 ft x 2,0092 ft/dtk


0,0010 lb / ft dtk
= 22515,8520

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 2,067 in, diperoleh /D = 0,0008
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 22515,8520 dan /D = 0,0008
diperoleh : f = 0,028

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 5 m = 16,4050 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 89,0050 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,028 x 89,0050 ft x(2,0092 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,1722 ft
= 0,9077 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 1,5 m = 4,9215 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 4,9215 ft = 4,9215 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc
Kerja Pompa

Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0627 + 4,9215 + 0,9077


= 5,8919 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 11143,1112 lbm/jam x 5,8919 ft lbf/lbm
= 65654,1742 ft lbf/jam
= 65654,1742 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0332 Hp
Q = 168,2574 ft3/jam = 20,8373 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 20,8373 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 30%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0332 Hp/0.3
= 0,1105 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,1105 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,1105 Hp/0,8 = 0,1382Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.5 Pompa (P-06)


Fungsi : Memompa larutan dari CF-02 ke TA-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1027,2115 kg/m3 = 64,1462 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 4833,7636 kg/jam
= 10658,4487 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5147 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (10658,4487 lb/jam)/( 64,1462 lb/ft3)
= 166,1588 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 166,1588 ft3/jam


= 0,0462 ft3/det
: densitas: 64,1462 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0462 ft3/det) 0,45 x (64,1462 lb/ft3) 0.13
= 1,6784 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 2,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,0670 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


V2 = Qf/a

= 0,0462 ft3/det / 0,0233 ft2


= 1,9841 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,9841 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0612 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 66,2266 lb/ft3

= viskositas

= 0,0010 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 2,067 in = 0,1722 ft

V = V2

= 1,9841 ft/dtk

Re = 66,2266 lb/ft3 x 0,1722 ft x 1,9841 ft/dtk


0,0010 lb / ft dtk
= 21536,5395

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 2,067 in, diperoleh /D = 0,0009
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 21536,5395dan /D = 0,0008
diperoleh : f = 0,04

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 5 m = 16,4050 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 5

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 91,5050 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22

2 x gc x ID
F = 0,04 x 91,5050 ft x(1,9841 ft/dtk)2
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,1722 ft
= 1,3001 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 2,5 m = 8,2025 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 8,2025 ft = 8,2025 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc
Kerja Pompa

Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0612 + 8,2025 + 1,3001


= 9,5637 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 10658,4487 lbm/jam x 9,5637 ft lbf/lbm
= 101934,5184 ft lbf/jam

= 101934,5184 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)


= 0,0515 Hp
Q = 166,1588 ft3/jam = 20,5774 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 20,5774 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0515 Hp/0.2
= 0,2574 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,2574 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,2574 Hp/0,8 = 0,3218 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.6 Pompa (P-07)


Fungsi : Memompa larutan dari TA-01 ke TS-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1116,4160 kg/m3 = 69,7167 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 5114,3613 kg/jam
= 11277,1667 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,6318 cp


= 0,0011 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (11277,1667 lb/jam)/( 69,7167 lb/ft3)
= 161,7570 ft3/jam

Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)


3

Qf : laju alir volumetrik = 161,7570 ft /jam


= 0,0449 ft3/det
: densitas: 69,7167 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0449 ft3/det) 0,45 x (69,7167 lb/ft3) 0.13
= 1,6763 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 2,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,0670 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,0449 ft3/det / 0,0233 ft2

V2 = Qf/a

= 1,9316 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,9316 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0580 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 69,7167 lb/ft3

= viskositas

= 0,0011 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 2,067 in = 0,1722 ft

V = V2

= 1,9316 ft/dtk

Re = 69,7167 lb/ft3 x 0,1722 ft x 1,9316 ft/dtk


0,0010 lb / ft dtk
= 21152,0175

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 2,067 in, diperoleh /D = 0,0008
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 21152,0175dan /D = 0,0008
diperoleh : f = 0,04

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 5 m = 16,4050 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 89,0050 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,04 x 89,0050 ft x(1,9316 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,1722 ft
= 1,1984 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 3 m = 9,8430 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 9,8430 ft = 9,8430 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0580 + 9,8430 + 1,1984


= 11,0994 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 11277,1667 lbm/jam x 11,0994 ft lbf/lbm
= 125169,7998 ft lbf/jam
= 125169,7998 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0632 Hp
Q = 161,7570 ft3/jam = 20,0323gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 20,0323 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0632 Hp/0.2
= 0,3161 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,3161 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :

Daya pompa yang sebenarnya = 0,3161 Hp/0,8 = 0,3951 Hp


Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.7 Pompa (P-08)


Fungsi : Memompa larutan dari TS-01 ke EV-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1022,5109 kg/m3 = 63,8526 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 2163,5420 kg/jam
= 4770,6101 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,5220 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (4770,6101 lb/jam)/( 63,8526 lb/ft3)
= 74,7128 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 74,7128ft3/jam


= 0,0208 ft3/det
: densitas: 63,8526 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0208 ft3/det) 0,45 x (63,8526 lb/ft3) 0.13
= 1,1707 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,66 in

Diameter dalam : 1,3080 in = 0,1090 ft

Flow area per pipe : a = 1,5 in2 = 0,0104 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,0208 ft3/det / 0,0104 ft2

V2 = Qf/a

= 1,9925ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,9925 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0617 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 63,8526 lb/ft3

= viskositas

= 0,001 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 1,308 in = 0,1090 ft

V = V2

= 1,9925 ft/dtk

Re = 63,8526 lb/ft3 x 0,1090 ft x 1,9925 ft/dtk


0,0010 lb / ft dtk
= 13557,9884

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 1,308 in, diperoleh /D = 0,0013
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 13557,9884 dan /D = 0,0013
diperoleh : f = 0,045

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 5 m = 16,4050 ft

Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 89,0050 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,045 x 89,0050 ft x(1,9925 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 1,308 ft
= 2,2671 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 1 m = 3,2810 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 3,2810 ft = 3,2810 ft lbf/lbm
gc

32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0617 + 3,2810 + 2,2671


= 5,6098 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 4770,6101 lbm/jam x 5,6098 ft lbf/lbm
= 26762,0281ft lbf/jam
= 26762,0281 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0135 Hp
Q = 74,7128 ft3/jam = 9,2526 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 9,2526 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0135 Hp/0.2
= 0,0676 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0676 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0676 Hp/0,8 = 0,0845 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.8 Pompa (P-09)


Fungsi : Memompa larutan dari SCK-01 ke C-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1160,0087 kg/m3 = 72,4389 lb/ft3


Laju alirmassa :

G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,4040 cp


= 0,0009 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (1392,0396 lb/jam)/( 72,4389 lb/ft3)
= 19,2167 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 19,2167 ft3/jam


= 0,0053 ft3/det
: densitas: 72,4389 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0053 ft3/det) 0,45 x (72,4389 lb/ft3) 0.13
= 0,6459 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 0,75 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,05 in

Diameter dalam : 0,8240 in = 0,0687 ft


Flow area per pipe : a = 0,5340 in2 = 0,0037 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


V2 = Qf/a

= 0,0053 ft3/det / 0,0037 ft2


= 1,4395 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,4395 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0322 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 72,4389 lb/ft3

= viskositas

= 0,0009 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 0,824 in = 0,0687 ft

V = V2

= 1,4395 ft/dtk

Re = 72,4389 lb/ft3 x 0,0687 ft 1,4395 ft/dtk


0,0009 lb / ft dtk
= 7589,0896

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 0,0687 in, diperoleh /D = 0,0021
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 7589,0896dan /D = 0,0021
diperoleh : f = 0,068

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 5 m = 16,4050 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 3

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 86,5050 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22

2 x gc x ID
F = 0,068 x 86,5050 ft x(1,4395 ft/dtk)2
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,0687 ft
= 2,7589 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 1 m = 3,2810 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 3,2810 ft = 3,2810 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0322 + 3,2810 + 2,7589


= 6,0721 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 1392,0396 lbm/jam x 6,0721 ft lbf/lbm
= 8452,6323 ft lbf/jam

= 8452,6323 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)


= 0,0043 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 2,3798 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0043 Hp/0.2
= 0,0213 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0213 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0213 Hp/0,8 = 0,0267 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.9 Pompa (P-10)


Fungsi : Memompa larutan dari C-01 ke T-07
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse
Laju alirmassa :

= 1160,0087 kg/m3 = 72,4389 lb/ft3


G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,4040 cp


= 0,0009 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (1392,0396 lb/jam)/( 72,4389 lb/ft3)
= 19,2167 ft3/jam

Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)


3

Qf : laju alir volumetrik = 19,2167 ft /jam


= 0,0053 ft3/det
: densitas: 72,4389 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0053 ft3/det) 0,45 x (72,4389 lb/ft3) 0.13
= 0,6459 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:

Nominal pipe size : 0,75 in


Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,05 in

Diameter dalam : 0,8240 in = 0,0687 ft


Flow area per pipe : a = 0,5340 in2 = 0,0037 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,0053 ft3/det / 0,0037 ft2

V2 = Qf/a

= 1,4395 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,4395 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0322 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 72,4389 lb/ft3

= viskositas

= 0,0009 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 0,824 in = 0,0687 ft

V = V2

= 1,4395 ft/dtk
3

Re = 72,4389 lb/ft x 0,0687 ft 1,4395 ft/dtk


0,0009 lb / ft dtk
= 7589,0896

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 0,0687 in, diperoleh /D = 0,0021
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 7589,0896dan /D = 0,0021
diperoleh : f = 0,068

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 10 m = 32,8100 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 105,4100 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,068 x 105,4100 ft x(1,4395 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,0687 ft
= 3,3619 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 6,5 m = 21,3265 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 21,3265 ft = 21,3265 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0322 + 21,3265 + 3,3619


= 24,7206 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 1392,0396 lbm/jam x 24,7206 ft lbf/lbm
= 34411,9994 ft lbf/jam
= 34411,9994 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0174 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 2,3798 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0174 Hp/0.2
= 0,0869 Hp

Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0869 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0869 Hp/0,8 = 0,1086 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.10 Pompa (P-11)


Fungsi : Memompa larutan dari SCK-02 ke T-02
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 3378,2370 kg/jam
= 7449,0125 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,7179 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (7449,0125 lb/jam)/( 62,4469 lb/ft3)
= 119,2855 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 119,2855 ft3/jam


= 0,0331 ft3/det
: densitas: 62,4469 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0331 ft3/det) 0,45 x (62,4469 lb/ft3) 0.13
= 1,4408 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 2,0 in
Schedule number : 40

Diameter luar

: 2,38 in

Diameter dalam : 2,067 in = 0,1722 ft


Flow area per pipe : a = 3,35 in2 = 0,0233 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,0331 ft3/det / 0,0233 ft2

V2 = Qf/a

= 1,4244 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,4244 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0315 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 62,4469 lb/ft3

= viskositas

= 0,001 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 2,067 in = 0,1722 ft

V = V2

= 1,4244 ft/dtk

Re = 62,4469 lb/ft3 x 0,1722 ft 1,4244 ft/dtk


0,001 lb / ft dtk
= 13271,3894

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 0,1722 in, diperoleh /D = 0,0018
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 13271,3894 dan /D = 0,0018
diperoleh : f = 0,056

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 20 m = 65,6200 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 138,2200 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,056 x 138,2200 ft x(1,4244 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,1722 ft
= 1,4169 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 4,5 m = 14,7649 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 14,7649 ft = 14,7649 ft lbf/lbm
gc

32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0315 + 14,7649 + 1,4169


= 16,2129 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 7449,0125 lbm/jam x 16,2129 ft lbf/lbm
= 120770,4277 ft lbf/jam
= 120770,4277 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0610 Hp
Q = 119,2855 ft3/jam = 14,7725 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 14,7725 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0610 Hp/0.2
= 0,3050 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,3050 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,3050 Hp/0,8 = 0,3812Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.11 Pompa (P-12)


Fungsi : memompa larutan dari T-02 ke TP-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 72595,3981 kg/jam
= 160072,8529 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,7179 cp


= 0,001 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (160072,8529 lb/jam)/( 62,4469 lb/ft3)
= 2563,3435 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)


3

Qf : laju alir volumetrik = 2563,3435 ft /jam


= 0,7120 ft3/det
: densitas: 62,4469 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,7120 ft3/det) 0,45 x (62,4469 lb/ft3) 0.13
= 5,7294 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 6,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 6,6250 in

Diameter dalam : 6,0625 in = 0,5052 ft


Flow area per pipe : a = 28,9 in2 = 0,2007 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


V2 = Qf/a

= 0,7120 ft3/det / 0,2007 ft2


= 3,5481 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((3,5481 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,1956 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 62,4469 lb/ft3

= viskositas

= 0,001 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 6,063 in = 0,5052 ft

V = V2

= 3,5481 ft/dtk

Re = 62,4469 lb/ft3 x 0,5052 ft x 3,5481 ft/dtk


0,001 lb / ft dtk
= 96960,2240

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 0,5052 in, diperoleh /D = 0,0003
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 96960,2240 dan /D = 0,0003
diperoleh : f = 0,044

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 15 m = 49,2150 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 121,8150 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22

2 x gc x ID
F = 0,044 x 121,8150 ft x(3,5481 ft/dtk)2
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,5052 ft
= 2,0757 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 6,5 m = 21,3265 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 21,3265 ft = 21,3265 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,1956 + 21,3265 + 2,0757


= 23,5978 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 160072,8529 lbm/jam x 23,5978 ft lbf/lbm
= 3777369,1770 ft lbf/jam

= 3777369,1770 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)


= 1,9078 Hp
Q = 2563,3435 ft3/jam = 317,4489 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 317,4489 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 50%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 1,9078 Hp/0.5
= 3,8155 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 3,8155 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 3,8155 Hp/0,8 = 4,7694 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.12 Pompa (P-13)


Fungsi : Memompa larutan dari T-04 ke FR-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse
Laju alirmassa :

= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3


G = 1908,0646 kg/jam
= 4207,2824 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,0360 cp


= 0,0007 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (4207,2824 lb/jam)/( 62,4469 lb/ft3)
= 67,3738 ft3/jam

Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)


3

Qf : laju alir volumetrik = 67,2738 ft /jam


= 0,0187 ft3/det
: densitas: 62,4469 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0187 ft3/det) 0,45 x (62,4469 lb/ft3) 0.13
= 1,1142 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,66 in

Diameter dalam : 1,3080 in = 0,1090 ft


Flow area per pipe : a = 1,5 in2 = 0,0104 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,0187 ft3/det / 0,0104 ft2

V2 = Qf/a

= 1,7967 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,7967 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0502 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 62,4469 lb/ft3

= viskositas

= 0,0007 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 1,380 in = 0,1150 ft

V = V2

= 1,7967 ft/dtk

Re = 62,4469 lb/ft3 x 0,1150 ft x 1,7967 ft/dtk


0,0007 lb / ft dtk
= 18533,1666

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 1,380 in, diperoleh /D = 0,0013
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 18533,1666dan /D = 0,0003
diperoleh : f = 0,056

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 15 m = 49,2150 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 121,8150 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,056 x 121,8150 ft x(1,7967 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,1150 ft
= 2,9761 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0

Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 6,5 m = 21,3265 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 21,3265 ft = 21,3265 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0502 + 21,3265 + 2,9761


= 24,3528 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 4207,2824 lbm/jam x 24,3528 ft lbf/lbm
= 102458,9894 ft lbf/jam
= 102458,9894 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0517 Hp
Q = 67,3738 ft3/jam = 8,3437gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 8,3437gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0517 Hp/0.2
= 0,2587 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,2587 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,2587 Hp/0,8 = 0,3234 Hp

Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp


Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.13 Pompa (P-14)


Fungsi : Memompa larutan dari T-05 ke FR-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :
= 2000 kg/m3 = 124,8938 lb/ft3

Densitas molasse
Laju alirmassa :

G = 3367,1728 kg/jam
= 7424,6160 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 1,0644 cp


= 0,0007 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (7424,6160 lb/jam)/( 124,8938 lb/ft3)
= 59,4474 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 59,4474 ft3/jam


= 0,0165 ft3/det
: densitas: 124,8938 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0165 ft3/det) 0,45 x (124,8938 lb/ft3 ) 0.13
= 1,1525 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 1,25 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 1,66 in

Diameter dalam : 1,3080 in = 0,1090 ft


Flow area per pipe : a = 1,5 in2 = 0,0104 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,0165 ft3/det / 0,0104 ft2

V2 = Qf/a

= 1,5854 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,7967 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0391 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 124,8938 lb/ft3

= viskositas

= 0,0007 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 1,380 in = 0,1150 ft

V = V2

= 1,5854 ft/dtk

Re = 124,8938 lb/ft3 x 0,1150 ft x 1,5854 ft/dtk


0,0007 lb / ft dtk
= 31832,9475

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 1,380 in, diperoleh /D = 0,0013
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 31832,9475 dan /D = 0,0013
diperoleh : f = 0,055

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 15 m = 49,2150 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

buah

: 1

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 121,8150 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22

2 x gc x ID
F = 0,055 x 121,8150 ft x(1,5854 ft/dtk)2
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,1150 ft
= 2,2757 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 6,5 m = 21,3265 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 21,3265 ft = 21,3265 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0391 + 21,3265 + 2,2757


= 24,6412 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 7424,6160 lbm/jam x 24,6412 ft lbf/lbm
= 175526,9695 ft lbf/jam
= 175526,9695 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0886 Hp
Q = 59,4474 ft3/jam = 7,3621 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 7,3621 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0886 Hp/0.2
= 0,4432 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,4432 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,4432 Hp/0,8 = 0,5541 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,7 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

IV. 11.14 Pompa (P-15)


Fungsi : Memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse
Laju alirmassa :

= 1823,2 kg/m3 = 113,8532 lb/ft3


G = 280,5977 kg/jam
= 618,7180 lb/jam

Viskositas molasse ( ) = 17,1501 cp


= 0,01 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (618,7180 lb/jam)/( 113,8532 lb/ft3)
= 5,4343 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 5,4343 ft3/jam


= 0,0015 ft3/det
: densitas: 113,8532 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,0015 ft3/det) 0,45 x (113,8532 lb/ft3 ) 0.13
= 1,1525 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 0,5 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 0,84 in

Diameter dalam : 0,622 in = 0,0518 ft


Flow area per pipe : a = 0,304 in2 = 0,0021 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


V2 = Qf/a

= 0,0015 ft3/det / 0,0021 ft2


= 0,7151 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,7151 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0079 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 113,8532 lb/ft3

= viskositas

= 0,01 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 0,622 in = 0,0518 ft

V = V2

= 0,7151 ft/dtk

Re = 113,8532 lb/ft3 x 0,0518 ft x 0,7151 ft/dtk


0,01 lb / ft dtk
= 366,1537

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 0,622 in, diperoleh /D = 0,003
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 366,1537dan /D = 0,003
diperoleh : f = 0,14

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 10 m = 32,81 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 4

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 105,41 ft

Tenaga yang hilang karena friksi (F)


F

f x Lt x V22
2 x gc x ID

F = 0,14 x 105,41 ft x(0,7151 ft/dtk)2

2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,0518 ft


= 2,2626 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0
Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 2,5 m = 8,2025 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 8,2025 ft = 8,2025 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc

Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0079 + 8,2025 + 2,2626


= 10,4730 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 618,7180 lbm/jam x 10,4730 ft lbf/lbm
= 6479,8586 ft lbf/jam
= 6479,8586 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0,0033 Hp
Q = 5,4343 ft3/jam = 0,6730 gpm

Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 7,3621 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 20%, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0,0033 Hp/0.2
= 0,0164 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,0164 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,0164 Hp/0,8 = 0,0205 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 0,5 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

Kode

Tabel Spesifikasi Pompa:

Fungsi

Q (gpm)

Daya (HP)

Daya Standar (H

P-01

memompa molasse dari T-01 ke CF-01

1,50

134,9394

0,7235

P-02

memompa larutan dari CF-01 ke TP-01

6,50

147,5137

3,1811

3,5

P-03

memompa larutan dari TP-01 ke FR-01

6,50

462,2050

6,4081

6,5

P-04

memompa larutan dari FR-01 ke TI-01

5,50

500,0948

5,8414

P-05

memompa larutan dari TI-01 ke CF-02

1,50

20,8373

0,1382

0,5

P-06

memompa larutan dari CF-02 ke TA-01

2,50

20,5774

0,3218

0,5

P-07

memompa larutan dari TA-01 ke TS-01

3,00

20,0323

0,3951

0,5

P-08

memompa larutan dari TS-01 ke EV-01

1,00

9,2526

0,0845

0,5

P-09

memompa larutan dari SCK-01 ke C-01

1,00

2,3798

0,0267

0,5

P-10

memompa larutan dari C-01 ke T-07

6,50

2,3798

0,1086

0,5

P-11
P-12
P-13
P-14
P-15

memompa larutan dari SCK-02 ke tangki demineralisasi


memompa larutan dari T-02 ke TP-01
memompa larutan dari T-04 ke FR-01
memompa larutan dari T-05 ke FR-01
memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Total

4,50
6,50
6,50
6,50
2,50

14,7725
317,4489
8,3437
7,3621
0,6730

0,3812
4,7694
0,3234
0,5541
0,0205
23,2775

0,5
5
0,5
1
0,5
27,50

LAMPIRAN IV
UTILITAS

IV.1 Unit Penyediaan Air


Kebutuhan air dalam pabrik meliputi kebutuhan air untuk air proses, air
pendingin, bahan pembuat steam, kebutuhan sehari-hari (air minum, MCK,
perawatan lingkungan, laboratorium, dan lainnya). Unit pengolahan air dipabrik
ini mendapatkan pasokan air dari PAM dengan kapasitas 5,6396 m3/jam.
Kebutuhan air pada pabrik ini dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :
e. Penyedian steam
f. Air sebagai media pendingin
g. Air domestik
h. Air proses (pengencer)

IV.1.1

Penyediaan Steam

Jenis Boiler adalah Shell and Tube ( Fire Tube )

Steam yang digunakan adalah saturated steam.


Data : (steam table, Chemical Engineering Thermodynamics.hal. 691)
Temperatur

: 200 C

Tekanan

: 1554,9 kPa
Tabel 4.1 Kebutuhan Steam untuk Peralatan Utama.

No

Jenis Alat

Fermentor (FR-01)

Tangki Acidifier (TA-01)

Evaporator (EV-01)

Total

Kebutuhan
(lb/jam)

(kg/jam)

1998,4151

906,4811

45,2163

20,5101

4172,2710

5911,9767

6215,9024

5911,9767

Dengan memperhitungkan faktor keamanan dan kehilangan panas di masingmasing alat, kebutuhan steam dilebihkan 10 %, :
Maka total kebutuhan steam yang dibutuhkan

= 6503,1744 kg/jam

Boiler

Jenis

: Fire Tube Boiler

Fungsi

: Untuk menghasilkan steam (saturated steam).

Steam yang dibutuhkan = 6503,1744 kg/jam


Direncanakan untuk memakai 1 unit boiler yang mampu menghasilkan steam
dengan kapasitas : 6503,1744 kg/jam x 2,2046 lb/kg = 14339,4995 lb/jam

Menghitung Daya Penggerak Boiler (BHP)


BHP

dimana : ms

msteam ( h h f )
C f 34.5

= massa steam (lb/jam).

= Entalphi steam (saturated = hv, superheated = Hv).

hf

= Entalpi air umpan (Btu/lb).

Cf = Correction factor for steam = 970,3 Btu/lb


Dari steam table , Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics hal.
689 dan 691 :
Air umpan masuk pada temperatur 30 C dan tekanan 1 atm. Maka :
hf = 125,7 kJ/kg = 54,0310 Btu/lb
Saturated steam pada temperatur 200oC dan tekanan 1554,9 kPa, maka :
h = hv = 2790,9 kJ/kg = 1199,6440 Btu/lb
Kebutuhan saturated steam = 6503,1744 kg/jam = 14339,4995 lb/jam
Maka BHP =

14339,4995 lb / jam x 1199,6440 54,0310 Btu / lb


= 4600,3461 HP
lb / jam
970,3 Btu / lb x 34,5
HP

Menghitung Heating Surface Boiler.

Diketahui heating surface boiler tiap 1 HP = 10 ft2


Maka : Heating Surface Boiler yang dipakai

(Severn, hal 140)

= 460,03461 HP 10 ft2/hp
= 4600,346 ft2

Menghitung Air Untuk Make Up Boiler

Air yang dibutuhkan

m s (h v - h f )
Cf

14339,4995 lb / jam x 1199,6440 54,0310 Btu / lb


970,3 Btu / lb
Maka jumlah air

= 16930,3477 lb/jam x 0,4536 kg/lb


= 7679,6057 kg/jam / 988,928 kg/m3 = 7,7656
m3/jam

Diambil : Steam kondensat yang hilang karena kebocoran, steam trap dan
blow down adalah 10 %, maka :
Jumlah air make up steam boiler = 10 % 7679,6057 kg/jam
= 767,9606 kg/jam
Densitas air make up boiler (pada 28 oC) = 988,928 kg/m3
Volume make up air boiler yang harus disediakan :
Dimana m/V
Maka V =

767,9606 kg / jam
= 0,7766 m3/jam
3
988,928 kg / m

Menghitung Kebutuhan Bahan Bakar.

Bahan bakar yang digunakan adalah biodiesel dengan Heating value (Hv) =
17280 Btu/lb dan effesiensi pembakaran, = 85% maka;
msteam ( h h f )
mbiodiesel
E Hv

14339,4995 lb / jam x 1199,6440 54,0310 Btu / lb


970,3 Btu / lb

Maka jumlah biodiesel yang dibutuhkan adalah

= 1118,4311 lb/jam
= 507,3204 kg/jam

IV.1.2 Air Sebagai Media Pendingin

Kebutuhan Air Pendingin


Penggunaan air sebagai media pendingin karena air mudah didapat, murah,

dan memiliki kemampuan perpindahan panas yang cukup baik. Air pendingin
tersebut diolah terlebih dahulu (sampai diperoleh air bersih) untuk mencegah
terjadinya korosi pada alat proses. Air pendingin ini digunakan sebagai media
pendingin pada cooler dan kondensor subcooler.
Pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 28 oC. Untuk keperluan
penyediaan air pendingin 28 oC digunakan menara pendingin (cooling tower)
yang berfungsi mendinginkan kembali air yang keluar dari proses.

Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin untuk Peralatan Utama.


No

Nama Alat

Kebutuhan
lb/jam

kg/jam

Sub-cooler kondensor parsial (SK-01)

50902,8388

23089,5277

Cooler (C-01)

2846,3651

1291,1112

Sub-cooler kondensor (SK-02)

233251,9070

105803,065

Total

287001,1109 130183,7039

Dengan memperhitungkan faktor keamanan 10%, :


Maka total kebutuhan air

= 143202,0744 kg/jam

Air pendingin yang telah digunakan, ditampung dalam bak penampung


dan didinginkan kembali dengan cooling tower secara kontinyu.

Perancangan Cooling Tower.


Fungsi

: Mendinginkan kembali air yang sudah digunakan sebagai


media

pendingin

Jenis

: Counter Flow Induced Draft

Cara Kerja

: Air yang sudah digunakan sebagai media pendingin dialirkan


kedalam Cooling tower. Disini air akan mengalami
pendinginan karena adanya panas yang hilang akibat
penguapan dan adanya tiupan angin dari kipas (fan). Panas
yang diperlukan untuk penguapan itu diambil dari bahan air
itu sendiri sehingga sebagian sisanya yang tidak teruapkan
(tidak menguap) menjadi dingin dan dapat disirkulasi
kembali sebagai media pendingin.

Bahan Panas

Bahan dingin

Heat Exchanger
Air pendingin
keluar 48oC

Air pendingin
masuk 28oC

Make up cooling water

Cooling Tower

Blow down, evaporation, drift loss

Gambar 4.1 Siklus Cooling water

Data :
Bahan masuk = 143202,0744 kg/jam
Densitas air (pada 28 oC) = 988,928 kg/m3
T air masuk

= 48C = 118,4 F

T air keluar

= 28 C = 82.4 F

Laju alir, Wc =

143202,0744 kg/jam
= 144,8054 m3/jam
3
988,928 kg/m
= (144,8054 m3/jam) (264,172 gal/1 m3) (1 jam/60 menit)
= 637,5780 gpm

Dari psychometric chart (fig.12-2 , Perrys) dengan temperatur rata-rata sekitar


pabrik 28oC (82,4 oF) dan kelembaban relatif sebesar 65 % diperoleh
temperatur bola basah, Tw = 73 F
Dari Perrys hal 12-15 dipilih Cooling Tower jenis Induced Draft Cooling
Tower dengan pola aliran counter current.

Cooling range

= T1 T2 = 36 F

Temp. approach = T2 Tw = 9,4 F


Diambil tinggi menara = 8 m
Dari fig 12-14 Perrys pada temperatur air panas, T1 = 118,4 F Vs
Temperatur air dingin, T2 = 82,4 F dengan temperatur bola basah, Tw = 73
F, diperoleh kandungan air = 1,775 gal/min.ft 2

Perhitungan Luas Menara

Luas menara =

Wc
637,5780 gal/min
=
= 359,1989 ft2
2
Kandungan air
1,775 gal/min.ft

Diperkirakan effesiensi menara = 90 %


Maka luas menara aktual = 359,1989 ft2 / 0,9 = 399,1099 ft2

Menghitung daya fan.


Dari fig. 1215 Perrys untuk effisiensi kerja cooling tower 90% diperoleh
daya fan = 0,03 Hp/ft2.

Daya fan aktual = 0,03 Hp/ft 2 11,9733 ft2 = 11,9733 Hp 12 Hp

Menghitung jumlah air make up.


Make up water, Wm = We + Wb + Wd

(Perrys, pers. 12-9)

Menghitung jumlah air yang menguap, We :

(Perrys, Pers 12-10)

We = 0,00085 Wc (T1-T2)
We = 0,00085 x gpm x (118,4-82,4)oF = 13,6569 gpm
Menghitung jumlah blow down dalam air, Wb :
Wb =
=

We
; siklus = 3 5 (diambil siklus = 4)
Siklus - 1

19,5099 gpm
= 6,5033 gpm
4 -1

Menghitung drift loss, Wd


Wd = 0,1 s/d 0,2 % Wc, ( diambil 0,15 % Wc)
= 0,0015 144,8054 gpm = 0,9564 gpm

maka, Wm = We + Wb + Wd
= 19,5099 + 6,5033 + 0,9564 = 26,9695 gpm
0,227 m 3 /jam
= 26,9695 gpm
= 6,1253 m3/jam
1 gpm

= 6,1253 m3/jam 988,928 kg/m3 = 6057,4477 kg/jam


= 6057,4477 kg/jam

2,20462 lb
= 13356,6723 lb/jam
1 kg

IV.1.3 Penyediaan Air Domestik


Air domestik, yang terbagi atas:

(Perrys,pers.12-12)

Air sanitasi, digunakan untuk perkantoran. Menurut standar WHO, kebutuhan


air untuk 1 orang 150 lt/hari. Terdapat 121 orang karyawan didalam pabrik,
sehingga jumlah air sanitasi yang terpakai adalah:
= 121 (145 lt/hari) 8/24
= 5850 lt/hari

Air laboratorium dan lain-lain diperkirakan = 25 lt/jam


Laboratorium digunakan selama 24 jam, sehingga kebutuhan air untuk
laboratorium = 600 lt/hari

Maka jumlah kebutuhan air domestik

= 5850 lt/hari + 600 lt/hari


= 6450 lt/hari
= 6,45 m3/hari
= 0,2688 m3/jam

Densitas air pada suhu 28 oC = 988,928 kg/m3


Maka massa air domestik total = 265,7744 kg/jam
Dengan mengambil faktor keamanan 10 %, maka :
Jumlah air domestik yang disediakan = 292,3518 kg/jam

IV.1.4 Penyediaan Air Proses (Air Pengencer)


Air yang digunakan dalam proses pengenceran adalah air demin. Air yang
dihasilkan dari akhir proses produksi dapat digunakan kembali sebagai air
pengencer
Kebutuhan air untuk proses pengenceran = 50816.7787 kg/hari = 2117,3657
kg/jam
Make up air tidak diperhitungkan karena air yang di recycle dari subcooler condenser (SK-02) ke tangki pengenceran (T-02) jumlahnya melebihi
kebutuhan air untuk pengenceran. Kelebihan air proses dapat digunakan sebagai
make up cooling water.
Air yang dihasilkan pada SK-02

= 2364,7659 kg/jam

Air yang dibutuhkan untuk pengenceran

= 2117,3657 kg/jam

Sisa air proses (digunakan untuk make up cooling water) = 247,0293 kg/jam

IV.1.5 Unit Pengolahan Air


Tabel 4.3 Kebutuhan Air yang harus disediakan
No

Jenis

Start Up

Kontinu

(kg/jam)

(kg/jam)

Air umpan Boiler

7679,6057

Make Up Boiler

767,9606

Air Pendingin (28oC)

143202,0744

Make Up Cooling water (recycle

352,899

dari SK-02)
5

Make up cooling water (utilitas)

Air Domestik

Air proses (pengenceran)

6057,4477

292,3518

292.3518

21173657,7917

Total

5070,1377
21324831,8236

Jumlah total make up cooling water = 6057,4477 kg/jam


Sisa air proses yang digunakan untuk make up cooling water = 352,899 kg/jam
Make up cooling water yang harus ditambahkan dari utilitas = (7829,5362352,899)

= 3993,1047 kg/jam
Jumlah air yang harus disediakan = 7117,7602 kg/jam / 988,928 kg/m3
= 7,1975 m3/jam
Faktor keamanan = 10 %, maka jumlah air yang harus tersedia
= 1,1 7,1975 m3/jam = 7,9172 m3/jam
= 7,9172 m3/jam 988,928 kg/m3
= 7829,5362 kg/jam
Air yang digunakan adalah air yang berasal dari PAM yang sudah bersih
dan melalui proses khlorinasi, sehingga air tersebut bisa langsung dialirkan
menuju Bak penampung Air Bersih.
Skema proses pengolahan air dapat digambarkan sebagai berikut.
Tangki
Demineralisasi

Tangki Umpan Boiler


Bak Air Bersih

PAM

Tangki penampung
air proses
Tangki
Penampung
Cooling
Water

Tangki Air
Domestik

Gambar 4.2 Unit Pengolahan Air

Spesifikasi Unit Pengolahan Air :

IV.1.5.1 Bak Penampungan Air Bersih (BPAB)


Fungsi

: Menampung air bersih yang berasal dari PAM

Bentuk

: Empat persegi panjang

Bahan konstruksi : Beton


Jumlah

: 1(satu) buah

Waktu tinggal

: 48 jam

Volume air yang harus ditampung = 7,9172 m3/jam 48 jam


= 380,0254 m3

Volume bak dengan 20% faktor keamanan = 1,2 380,0254 m3 = 456,0305 m3

Dimensi bak air bersih, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :


V

=3T2TT
=456,0305 m3
= 6 T3
= (456,0305 m3 / 6)1/3

= 4,2359 m
P

= 3 4,2359 m
= 12,7078 m

= 2 4,2359 m
= 8,4718 m

Ukuran bak : (12,71 8,48 4,24) m

IV.1.5.2 Tangki Penampung Air Domestik (TAD)


Fungsi

: Menampung air domestik (sanitasi + laboratorium)

Bentuk

: Tangki silinder tegak

Bahan Konstruksi

: Stainless Steel SA-167 grade 11 tipe 316

Jumlah

: 1 (satu) buah

Waktu Tinggal

: 6 jam

Volume air yang harus ditampung = 0,2956 m3/jam 6 jam


= 1,7738 m3
Volume tangki penampung dengan 20% faktor keamanan,
= 1,2 1,7738 m3
= 2,1285 m3

Menentukan Diameter Tangki dan Tinggi Tangki


Diambil H = 1,5 D
V

= D2 H
4

= 1 xxID 2 x1,5ID 1 xx1,5ID 3


4
4

Vtx 4
=

1,5 x

D = (1,8076)1/3 = 1,2128 m
maka :
D

= 1,2128 m

= 47,9589 in

=1,5 x ID

= 1,8272 m = 71,9384 in

Menentukan Tebal Dinding Tangki


Tekanan Desain (Pdesain)
Poperasi

= 1 atm

Gaya gravitasi (g) = 9,8 m/detik2


Tinggi cairan (h)
Vcairan

= D2 hcairan /4

1,7738 m3 = ()( 1,2128 m) 2hcairan/4


hcairan

= 1,5227 m

Phidrostatik

= hcairan x cairan x g
= (1,5227 m) (988,928 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 14757,2355 kg/m detik2
= 0,1456 atm

Pdesain

= 1,1 x (Poperasi + Phidrostatik)


= 1,1 x (1 atm + 0,1456) atm
= 1,2602 atm = 18,5199 psi

Tebal dinding tangki (t)


t

( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )

dimana :
t = tebal dinding tangki, in
P = tekanan desain = 18,5199 psi

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

ri = radius dalam tangki = Di/2 = 47,9589 in/ 2 = 23,9795 in


f = tegangan yang .diijinkan (maximum allowable stresses)
= 18750 psi untuk bahan SA-167 grade 11 tipe 316 (Brownell & Young,
hlm.342)
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,
Tabel 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125

Maka :
(18,5199 psi) (23,9795 in)

t =

+ 0,125

(18750 psi)(0,80) (0,6)( 18,5199 psi)


t = 0,1546 in

)
Diambil tebal standar 3/16 in (0,1875 in)

(Brownell & young, hal 350)

Penentuan Diameter tangki sesungguhnya

Dluar tangki = Do = Di awal + (2 x t)


= 47,9589 in + (2 x 1875 in)
= 48,3339 in
Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 91) diambil diameter luar standar untuk
tangki : OD = 54
Karena tebal tangki yang diambil 3/16 in (0,1875 in) maka diameter dalam tangki
sesungguhnya menjadi :
Di

= OD (2 x t)
= 54 (2 x 0,1875)
= 53,6250 in = 1,3621 m

IV.1.5.3 Tangki Demineralisasi (Pelunakan) Dengan Ion Exchanger (TD)


Fungsi

: Untuk menghilangkan kesadahan air dan kandungan


mineral dalam air untuk pembuatan steam.

Bentuk

: Tangki silinder tegak

Bahan konstruksi

: Stainless Steel SA - 167 grade 11 tipe 316

Jenis resin

: mixed cation and strong base anion

Laju alir air (Q) yg akan dilunakkan (mair Boiler):


= 767,9606 kg/jam = 0,7766 m3/jam
Untuk faktor keamanan 10 %, laju alir air menjadi :
= 1,1 0,7766 m3/jam = 0,8542 m3/jam
Dari tabel 16-9, Perry, hal 16-66, diperoleh :
Jenis Resin

: Mixed cation & strong base anion

Kecepatan alir untuk mixed cation and strong base anion, max 40 m/jam
digunakan 5 m/jam
Tinggi bed minimum = 1,2 m
Luas Penampang tangki, A = Q/V
= (0,8542 m3/jam) / (5 m/jam) = 0,1708 m2
Penentuan diameter tangki;
A = D2
D = [(4 A) / ]0.5
= [(4 0,1708 m2) / ]0.5
= 0,4665 m = 18,3666 in
Diambil tinggi bed =1/2 tinggi tangki
Maka tinggi tangki = 1,2 m x 2 = 2,4 m

Menentukan Ukuran Tangki


Tebal tangki =

PxD
+C
(2 x f x E) - (1,2 x P)

Dimana;
P = tekanan perancangan (faktor keamanan 20%) = 1,2 14,7 psi = 17,64 psi
f = max. Allowable stress = 18750 psi

E = efisiensi sambungan = 0,8


C = corrotion factor = 0,125 in/ 10 thn
Maka tebal tangki =

17,64 psi x18,3666 in


0,125 = 0,1358 in
(2 x18750 psi x 0,8) (1,2 x17,64)

Digunakan tebal tangki standar = 0,1875 in = 3/16 in


Diameter luar = 18,3666 in + (2 0, 1875 in)
= 18,7416 in = 0,4668 m

IV.1.5.4 Tangki Penampung Umpan Boiler (TUB)


Fungsi

: Menampung air untuk feed boiler

Bentuk

: Tangki silinder tegak

Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-167 grade 11 tipe 316


Jumlah

: 1 unit

Waktu tinggal

: 6 jam

Volume air yang harus ditampung = 8,5421 m3/jam 6 jam = 51,2529 m3


Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20%,
= 1,2 51,2529 m3 = 51,2529 m3
Menentukan Diameter Tangki dan Tinggi Tangki
Diambil H = 1,5 D
V

= D2 H
4

= 1 xxID 2 x1,5ID 1 xx1,5ID 3


4
4

Vtx 4
=

1,5 x

D = (36,5626)1/3 = 3,3190 m
maka :
D

= 3,7381 m

= 147,1672 in

= 1,5 x ID

= 5,6071 m = 220,7509 in

Menentukan Tebal Dinding Tangki


Tekanan Desain (Pdesain)
Poperasi

= 1 atm

Gaya gravitasi (g) = 9,8 m/detik2


Tinggi cairan (h)
Vcairan

= D2 hcairan /4

8,5421 m3 = ()( 3,7381 m) 2hcairan/4


hcairan
Phidrostatik

= 4,6726 m
= hcairan x cairan x g
= (4,6726 m) (988,928 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 45.284,2244 kg/m detik2
= 0,4469 atm

Pdesain

= 1,1 x (Poperasi + Phidrostatik)


= 1,1 x (1 atm + 0,4469) atm
= 1,5916 atm = 23,3903 psi

Tebal dinding tangki (t)


t

( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

dimana :
t = tebal dinding tangki, in
P = tekanan desain = 23,3903 psi
ri = radius dalam tangki = Di/2 = 147,1672 in/ 2 = 73,5836 in
f = tegangan yang .diijinkan (maximum allowable stresses)
= 18750 psi untuk bahan SA-167 grade 11 tipe 316 (Brownell & Young,
hlm.342)
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,
Tabel 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125

Maka :
t =

(23,3903 psi) (73,5836 in)


+ 0,125
(18750 psi)(0,80) (0,6)( 23,3903 psi)

t = 0,2399 in
Diambil tebal standar 1/4 in (0,2500 in)

(Brownell & young, hal 350)

Penentuan Diameter tangki sesungguhnya

Dluar tangki = Do = Di awal + (2 x t)


= 147,1672 in + (2 x 0,25 in)
= 147,6672 in
Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 91) diambil diameter luar standar untuk
tangki : OD = 132
Karena tebal tangki yang diambil 1/4 in (0,25 in) maka diameter dalam tangki
sesungguhnya menjadi :
= OD (2 x t)

Di

= 132 (2 x 0,25)
= 131,5000 in = 3,3401 m

IV.1.5.5 Tangki Penampung Air Untuk Cooling Water (TCW)


Fungsi

: Untuk menampung air sebagai feed cooling water

Bentuk

: Tangki silinder tegak

Bahan konstruksi : Stainless steel SA-167 grade 11 tipe 316


Jumlah

: 3 unit

Waktu tinggal

: 6 jam

Vol. air yang harus ditampung = 105,6514 m3/jam 6 jam = 301,8613 m3


Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 %,
= 1,2 301,8613 m3 = 362,2335 m3
Menentukan Diameter Tangki dan Tinggi Tangki
Diambil H = 1,5 D
V

= D2 H
4

= 1 xxID 2 x1,5ID 1 xx1,5ID 3


4
4

Vtx 4
=

1,5 x

D = (307,6293)1/3 = 6,7506 m
maka :
D

= 6,7506 m

= 265,7710 in

= 1,5 x D

= 10,1259 m = 398,6565 in

Menentukan Tebal Dinding Tangki


Tekanan Desain (Pdesain)
Poperasi

= 1 atm

Gaya gravitasi (g) = 9,8 m/detik2


Tinggi cairan (h)
Vcairan

= D2 hcairan /4

301,8613 m3 = ()( 6,7506 m) 2 hcairan/4


hcairan
Phidrostatik

= 8,4383 m
= hcairan x cairan x g
= (8,4383 m) (988,928 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 81.779,2887 kg/m detik2
= 0,8071 atm

Pdesain

= 1,1 x (Poperasi + Phidrostatik)


= 1,1 x (1 atm + 0,8071) atm
= 1,9878 atm = 29,2127 psi

Tebal dinding tangki (t)


t

( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )

+ C

(Pers.14-34, Brownell & Young)

dimana :
t = tebal dinding tangki, in
P = tekanan desain = 29,2127 psi
ri = radius dalam tangki = Di/2 = 362,2335 in/ 2 = 117,9896 in
f = tegangan yang .diijinkan (maximum allowable stresses)
= 18750 psi untuk bahan SA-167 grade 11 tipe 316 (Brownell & Young,
hlm.342)

E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,


Tabel 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125

Maka :
(27,7502 psi) (117,9896 in)

t =

+ 0,125

(18750 psi)(0,80) (0,6)( 27,7502 psi)


t = 0,3435 in

)
Diambil tebal standar (11/4) in (1,25 in)

(Brownell & young, hal 350)

Penentuan Diameter tangki sesungguhnya

Dluar tangki = Do = Di awal + (2 x t)


= 362,2335 in + (2 x 1,25 in)
= 365,4835 in
Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 91) diambil diameter luar standar untuk
tangki : OD = 240
Karena tebal tangki yang diambil 5/16 in (0,3125 in) maka diameter dalam tangki
sesungguhnya menjadi :
= OD (2 x t)

Di

= 240 (2 x 1,25)
= 237,5 in = 6,0325 m

IV. 1.5.6 Pompa (P-01)


Fungsi : Memompa molasse dari T-01 ke CF-01
Jenis

: Pompa sentrifugal

Data :

Densitas molasse = 1647,05 kg/m3 = 102,853 lb/ft3


Laju alirmassa : G = 50825,249 kg/jam
= 112069,6753 lb/jam
Viskositas molasse ( ) = 1,234 cp

= 0,0008 lb/ft.dt

Penentuan D opt Pipa

Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (112069,6753lb/jam)/( 102,853 lb/ft3)
= 1089,6117 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

(Prs.15. Peters, hlm 525)

Qf : laju alir volumetrik = 1089,6117

ft3/jam

= 0,3027 ft3/det
: densitas: 102,8529 lb/ft3
Dopt = 3,9 x (0,3027 ft3/det) 0,45 x (102,853 lb/ft3) 0.13
= 4,1600 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 6,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar

: 6,625 in

Diameter dalam : 6,0650 in = 0,5054 ft


Flow area per pipe : a = 28,9 in2 = 0,2007 ft2

Penentuan Velocity head

Kecepatan alir masuk, V2


= 0,3027 ft3/det / 0,2007 ft2

V2 = Qf/a

= 1,5082 ft/dtk

Velocity head

= V2 = (V22-V12)
2xgc

2xgc

= ((1,5082 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0353 ft lbf/lbm

Penentuan bilangan Reynold

Re = x D x V/
= densitas

= 102,8529 lb/ft3

= viskositas

= 0,0008 lb / ft dtk

D = ID pipa

= 6,065 in = 0,5054 ft

V = V2

= 1,5082 ft/dtk

Re = 102,8529 lb/ft3 x 0,5054 ft x 1,5082 ft/dtk


0,0008 lb / ft dtk
= 94556,2602

Penentuan tenaga yang hilang karena friksi

Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)


Dengan ID = 6,0650 in, diperoleh /D = 0,0003
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 94556,2602 dan /D = 0,0003
diperoleh : f = 0,02

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 4 m =13,1240 ft


Standard Elbow 90 yang digunakan : 3

buah

Gate valve yang digunakan

: 1

buah

Globe valve yang digunakan

: 2

buah

Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):


Standard elbow 90

12

ft

Gate valve

60

ft

Globe valve

1,3

ft

Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 111,7240 ft


Tenaga yang hilang karena friksi (F)
F

2 x f x Lt x V22
gc x ID

F = 0,02 x 111,7240 ft x(1,5082 ft/dtk)2


2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,5054 ft
= 0,1563 ft.lbf/lbm

Penentuan pressure head

P1 = 1 atm= 14,7

lbf/in2

P2 = 1 atm = 14,7

lbf/in2

P = 0

Maka pressure head = 0

Penentuan daya pompa

Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 1,5 m = 4,9215 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 4,9215 ft = 4,9215 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf

gc
Kerja Pompa

Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F

2 gc

gc

= 0 + 0,0353 + 4,9215 + 1,563


= 5,1131 ft lbf/lbm

Daya Pompa

P=GxW
= 112069,6753 lbm/jam x 5,1131 ft lbf/lbm
= 573027,9896 ft lbf/jam
= 573027,9896 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0.2894 Hp
Q = 1089,6117 ft3/jam = 134,9394 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 134,9394 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 50 %, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0.2894 Hp/0.5
= 0,5788 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,5788 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,5788 Hp/0,8 = 0,7235 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 1 Hp

Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.

Tabel 4.4 Spesifikasi Pompa Utilitas Unit Penyediaan Air


Kode

Fungsi

Daya Standar
(HP)

PU-01 memompa air dari bak air bersih menuju

0.50

tangki demineralisasi
PU-02 memompa air dari bak air bersih menuju

0.50

tangki air domestik


PU-03 memompa air dari tangki demin menuju

0.50

tangki air umpan boiler


PU-04 memompa air dari tangki demin menuju

0.50

tangki umpan cooling water


PU-05 memompa air dari tangki penyimpan air ke

0.50

tangki cooling water


PU-06 memompa air dari bak umpan cooling

0.50

water menuju cooling tower

IV.2

Unit Penyediaan Listrik


Secara garis besar, kebutuhan listrik dalam pabrik dapat dibagi menjadi 2,

yaitu
3. Listrik untuk penggerak motor
4. Listrik untuk peralatan penunjang

IV.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor


IV.2.1.1 Peralatan proses
Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan masing-masing alat :

Tabel 4.5 Daya Peralatan Proses


No

Nama Alat

Daya standar (HP)

Pompa dari proses (total)

22,5

Centrifuge I (CF-01)

28,5

Centrifuge II (CF-01)

28,5

Motor pengaduk (total)

700

Total

779,5

IV.2.1.2 Listrik Untuk Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah


Tabel 4.6 Daya Peralatan Utilitas dan Pengolahan Air Limbah
No

Nama Alat

Pompa

Fan Cooling Tower

Aerator

Daya standar (HP)


5,5
9
0,5

Total

15

IV.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang


1. Peralatan bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan perbaikan
peralatan pabrik.

Daya listrik yang dibutuhkan untuk fasilitas ini

diperkirakan = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam


2. Instrumentasi
Alat alat instrumentasi yang digunakan berupa alat alat control dan
alat pendeteksi. Daya listrik yang dibutuhkan diperkirakan sebesar = 25
kW/hari = 1,3639 HP/jam
3. Penerangan lampu jalan, pendingin ruangan dan perkantoran
Alatalat penerangan yang dibutuhkan untuk pabrik, kantor dan
lingkungan sekitar pabrik.

Selain itu dibutuhkan pendingin ruangan

untuk kantor dan laboratorium, perlu diberikan daya listrik untuk

mengoperasikan peralatan laboratorium. Alatalat tersebut memerlukan


daya listrik sebesar = 50 kW/hari = 2,7938 HP/jam
Selain itu peralatan kantor seperti komputer, pengeras suara dan lainnya
membutuhkan tenaga listrik sebesar = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam
Total kebutuhan listrik untuk peralatan penunjang :
= 4,1907 + 1,3639 + 2,7938 + 4,1907 = 12,5721 HP/jam
Tabel 4.7 Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan
No

Jenis Penggunaan

Daya standar (Hp/jam)

Listrik untuk alat proses

779,5000

Listrik untuk utilitas

15,0000

Listrik untuk peralatan penunjang

12,5721

Total

807,0721

Kebutuhan listrik total = 807,0721 HP/jam


Diperkirakan kebutuhan listrik tak terduga = 10 %
Total daya listrik yang dibutuhkan = 1,1 807,0721 HP/jam = 887,7793 HP/jam
= 887,7793 HP/jam x 0,7457 kW/HP
Maka daya listrik total

= 662,0170 kW/jam

Persediaan listrik yang berasal dari PLN sebesar = 662,0170 kW/jam


Diasumsikan dalam 1 hari listrik padam selama 1 jam. Maka untuk
menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perusahaan disediakan 1 unit generator
dengan kapasitas 600 kW/ unit. Generator (TD) ini dilengkapi dengan
Uninterrupted Power System (UPS) yang menjalankan generator 7 detik setelah
pemadaman terjadi.

IV.3

Unit Penyediaan Bahan Bakar

IV.3.1 Menghitung Kebutuhan Biodiesel Untuk Generator


Diket : Heating value biodiesel = 17280 Btu/lb
Effisiensi generator = 85 %
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari

Generator yang digunakan : 600 kW


= 600 kw/jam

3412 Btu/jam
= 2047200 Btu/jam
1 kw/jam

Kebutuhan biodiesel untuk generator :


mbiodiesel

Kebutuhan listrik
2047200 Btu/jam
=
= 139,3791 lb/jam
x Hv
0,85 x 17280 Btu/lb

= 139,3791 lb/jam

1 kg
= 63,2224 kg/jam
2,20462 lb

Kebutuhan biodiesel untuk generator apabila diasumsikan terjadi pemadaman


listrik selama 1 jam/hari adalah :
Total mbiodisel

= 63,2224 kg/hari

IV.3.1.1 Kebutuhan Biodiesel Untuk Boiler


Kebutuhan biodisel untuk boiler = 507,3204 kg/jam 24 jam/hari
= 12175,6886 kg/hari
IV.3.1.2 Total Bahan Bakar Biodiesel Yang Diperlukan
= (63,2224 + 12175,6886) kg/hari = 12238,9109 kg/hari

IV.3.1.3 Penentuan Ukuran Tangki Bahan Bakar


Bahan bakar yang digunakan

: Biodiesel

Heating value Biodiesel

: 17280 Btu/lb

Densitas Biodiesel

: 870 kg/m3

Fungsi

: menampung bahan bakar biodiesel

Waktu tinggal

: 7 hari

Bentuk

: tangki silinder tegak

Bahan

: Carbon Steel SA-285 grade C

Jumlah

: 1 tangki

Total kebutuhan biodisel

: 12238,9109 kg/hari

Volume biodisel =

12238,9109 kg / hari x 7 hari


= 98,4740 m3
3
870 kg / m

Volume tangki dengan faktor keamanan 20 %

= 1.2 x 98,4740 m3
= 118,1688 m3

H/D =1,5
V = x x D2 x H
= x x D2 x 1,5 D = x x 1,5 D3
118,1688 = x x 1,5 D3
D3 =

118,1688 x 4
3,14 x 1,5

D = 4,2222 m = 166,2263 in
H = 1,5 x D = 1,5 x 4,2222 m = 6,3332 m
Tebal tangki =

PxD
+C
(2 x f x E) - (1,2 x P)

Dimana;
P = tekanan perancangan (faktor keamanan 20%) = 1,2 14,7 psi = 17,64 psi
f = max. Allowable stress = 18750 psi
E = efisiensi sambungan = 0,8
C = corrotion factor = 0,125 in/ 10 thn
Maka tebal tangki =

17,64 psi x166,2263 in


= 0,2583 in
(2 x18750 x 0,8) (1,2 x17,64)

Digunakan tebal tangki standar = 0,25 in = in

IV.4

Unit Pengolahan Limbah


Pada proses pembuatan asam laktat dihasilkan limbah cair dari keluaran

CF-02 dan EV-01. Limbah yang dihasilkan berupa limbah organik yaitu bakteri,
malt sprouts, glukosa dan fruktosa. Pengolahan ini bertujuan agar saat dibuang ke
badan air tidak berbahaya atau mencemari lingkungan. Adapun pengolahan yang
dilakukan terdapat 2 tahap penting yaitu :

2. Tahap primer

Tahap ini merupakan tahap pertama yang bertujuan mempersiapkan limbah


cair agar dapat diolah secara biologis, di mana limbah dikumpulkan dalam bak
penampung dan dilakukan penetralan sesuai dengan pH yang dibutuhkan.

2. Tahap Sekunder
Tahap ini merupakan tahap di mana limbah yang telah dipersiapkan di tahap
primer diolah secara biologis dengan menggunakan lumpur aktif. Adapun cara
kerjanya sebagai berikut :
e. Air limbah yang mengandung suspensi bakteri diaerasi
Pada proses ini bakteri akan menguraikan bahan-bahan organik dalam
limbah menjadi komponen yang lebih sederhana. Aerasi berguna untuk
menghasilkan oksigen (kondisi aerob) agar bakteri aerob dapat hidup.
f. Padatan lumpur yang dihasilkan masuk ke bak sedimentasi untuk
dipisahkan lumpur dan cairan .
g. Cairan jernih dikeluarkan (effluent)
h. Biomass sebagian dikembalikan sebagai starter (seeding) ke dalam bak
aerasi , karena mikroorganisme dalam bak aerasi lama kelamaan akan
berkurang /habis. Sehingga pengembalian (resirkulasi) lumpur perlu
dilakukan.

Pengolahan limbah yang dilakukan dapat digambarkan sebagai berikut :


CF-02
Bak
Penampungan
Limbah

Bak
Netralisasi

Bak Aerasi

EV-01

Sungai

Bak
Sedimentasi

Sludge

Gambar 4.3 Unit Pengolahan Limbah

IV.4.1 Bak Penampungan Limbah


Fungsi

: Untuk menampung air limbah dari proses

Bentuk

: Empat persegi panjang

Bahan konstruksi : Beton


Jumlah

: 1 unit

Waktu tinggal

: 2 hari = 48 jam

Densitas limbah

: 1190,7348 kg/m3

Limbah yang harus ditampung = 660,1018 kg/jam


Volume limbah =

660,1018 kg / jam x 48 jam


= 26,6095 m3
1190,7348 kg / m 3

Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 % =1,2 x 26,6095 m3


= 31,9314 m3
Dimensi bak, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka
V
31,9314 m3

=3T2TT
= 6 T3

= (31,9314 m3 / 6)1/3
= 1,7459 m

= 3 1,7459 m
= 5,2377 m

= 2 1,7459 m
= 3,4918 m

Ukuran Bak : (5,24 3,50 1,74) m

IV.4.2 Bak Ekualisasi


Fungsi

: Untuk menetralkan limbah agar sesuai dengan kondisi proses


pada bak aerob

Bentuk

: Empat persegi panjang

Bahan konstruksi : Beton


Jumlah

: 1 unit

Waktu tinggal

: 1 jam

Densitas limbah

: 1190,7348 kg/m3

Limbah yang harus ditampung = 660,1018 kg/jam


Volume limbah =

660,1018 kg / jam x1 jam


= 0,5544 m3
3
1190,7348 kg / m

Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 % =1,2 x 0,5544 m3


= 0,6652 m3
Dimensi bak, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka
V
0,6652 m3
T

=3T2TT
= 6 T3
= (0,6652 m3 / 6)1/3
= 0,4804 m

= 3 0,4804 m
= 1,4412 m

= 2 0,4804 m
= 0,9608 m

Ukuran Bak : (1,44 0,96 0,48)


IV.4.3 Bak Aerasi
Fungsi

: Sebagai tempat terurainya limbah oleh bakteri pada kondisi


aerob

Bentuk

: Empat persegi panjang

Bahan konstruksi : Beton


Jumlah

: 1 unit

Waktu tinggal

: 24 jam

Densitas limbah

: 1190,7348 kg/m3

Limbah yang harus ditampung = 660,1018 kg/jam


Volume limbah =

660,1018 kg / jam x 24 jam


= 13,3048 m3
3
1190,7348 kg / m

Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 % =1,2 x 13,3048 m3


= 15,9657 m3
Dimensi bak, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka
V
15,9657 m3
T

=3T2TT
= 6 T3
= (15,9657 m3 / 6)1/3
= 1,3857 m

= 3 1,3857 m
= 4,1572 m

= 2 1,3857 m
= 2,7715 m

Ukuran Bak : (4,16 2,77 1,39) m

IV.4.4 Bak Sedimentasi


Fungsi

: Mengendapkan lumpur yang terbentuk di bak aerasi

Bentuk

: Empat persegi panjang dengan bagian bawah berbentuk

prisma
Bahan konstruksi : Beton
Jumlah

: 1 unit

Waktu tinggal

: 4 jam

Densitas limbah

: 1190,7348 kg/m3

Limbah yang harus ditampung = 660,1018 kg/jam


Volume limbah =

660,1018 kg / jam x 4 jam


= 2,2175 m3
3
1190,7348 kg / m

Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 % =1,2 x 2,2175 m3


= 2,6610 m3
Kedalaman bak (T) = 10 - 20 ft ( Powel, water conditioning for industry)

Diambil kedalaman bak = 15 ft

= 4,5720 m

P/ L = 1 - 2,5 ( Powel,water conditioning for industry)


Diambil P/L = 2,5
A = V/T = 2,6610 m3 / 4,5720 m
= 0,5820 m2
A=PxL
= 2,5 x L x L = 2,5 x L2
0,5820 = 2,5 x L2
L = 0,4825 m
P = 2,5 x L = 1,2062 m
Volume prisma = x P x T x L
= x 1,2062 x 4,5720 x 0,4825
= 1,3305 m3
Volume total = 2,6610 + 1,3305
= 3,9914 m3

IV.4.5 Bak Penampung CaSO4


Fungsi

: Untuk menampung CaSO4 yang keluar dari tangki


pengendapan (TS-01)

Bentuk

: Bak empat persegi panjang

Jumlah

: 1 unit

Laju alir CaSO4

: 267,1290 kg/jam

Densitas bulk CaSO4 : 832,2546 kg/m3


Waktu tinggal

: 7 hari x 24 jam/hari = 168 jam

Bahan Konstriuksi

: beton

Kecepatan volumetrik =
=
Volume CaSO4

laju alir CaSO4


densitas bulk CaSO4
267,1290 kg / jam
= 0,3210 m3/jam
3
832,2546 kg / m

= 0,3210 m3/jam x 168 jam = 53,9280 m3

Volume CaSO4 (20% faktor keamanan) = 1,2 x 53,9280 m3

= 64,7136 m3

Dimensi bak, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka


V

=3T2TT

64,7136 m3

= 6 T3
= (64,7136 m3 / 6)1/3

= 2,2094 m
P

= 3 2,2094 m
= 6,6282 m

= 2 2,2094 m
= 4,4188 m

Ukuran Bak : (6,63 4,42 2,21) m

Tabel 4.8 Spesifikasi Pompa Utilitas Pengolahan Limbah


Kode

Fungsi

Daya Standar
(HP)

PU-07

memompa limbah dari bak penampung

0.50

limbah ke bak ekualisasi


PU-08

memompa limbah dari bak ekualisasi ke

0.50

bak aerasi
PU-09

memompa limbah dari bak aerasi ke bak

0.50

sedimentasi
PU-10

memompa bahan hasil samping dari CF-

0.50

02 ke IPAL
PU-11

memompa bahan hasil samping dari EV-

0.50

01 ke IPAL
Total

5.50

LAMPIRAN V
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Dalam

perancangan

pabrik

diperlukan

analisa

ekonomi

untuk

mendapatkan perkiraan-perkiraan mengenai jumlah investasi modal. yang


meliputi analisa :
1. Struktur kepemilikan modal.
2. Besarnya keuntungan yang didapat.
3. Lama investasi modal kembali.
4. Break Event Point.
Pada perancangan pabrik Asam Laktat ini, perkiraan mengenai
perhitungan ekonomi dapat dilakukan dengan berbagai metode diantaranya
berdasarkan penentuan kapasitas dari alat tersebut. Sedangkan perkiraan alat alat
produksi dan penunjang diambil dari buku Plant Design and Economics for
Chemical Engineers karangan Max S Peters, dari berbagai Web Site serta
menggunakan Chemical Engineering Plant Cost Index.
Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisa ekonomi pra rancangan
pabrik Asam Laktat ini adalah :

Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada awal tahun 2012


dengan masa konstruksi dan instalasi selama 3 tahun sehingga pabrik
mulai beroperasi pada awal tahun 2015.

Jumlah hari kerja pabrik adalah 330 hari dalam setahun.

Untuk melakukan perawatan menyeluruh dilakukan shut down selama 30


hari dalam satu tahun.

Kurs mata uang US $ terhadap rupiah adalah 1 US $ = Rp. 9.500.-

Pada tahun 2014 kondisi pasar stabil dengan tingkat suku bunga bank
adalah 20 % tahun.

Salvage Value sebesar 10 % dari DFCl tanpa tanah dan bangunan.

Terjadi kenaikan harga bahan baku dan produk sebesar 10% setiap
tahunnya.

V.1 Metode Penaksiran Harga


Metode penaksiran harga dalam perhitungan ekonomi pabrik Asam Laktat
ini menggunakan Chemical Engineering Plant Cost Index seperti yang ditunjukan
Tabel VI.1,
Tabel 5.1 Indeks harga tahun 1997 2010
Tahun
1998

Index
389,5

1999

390,6

2000

394,1

2001

394,3

2002

395,6

2003
2004

402,0
444,2

2005

468,2

2006

499,6

2007

525,4

2008

575,4

2009
2010

521,9
550,8

Sumber: www.cpe.com/pci

Indeks harga untuk tahun 2014 dihitung dengan menggunakan metode metode
Least Square.

Tahun
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010

(Index Harga)
Y
389,5
390,6
394,1
394,3
395,6
402,0
444,2
468,2
499,6
525,4
575,4
521,9
550,8
5951,6000

X = 0
Y = 5951,6000
X2 = 182
XY = 3017
Maka Persamaannya :
a=
Karena : X = 0

(Indek Tahun)
X
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
0

X2

XY

36
25
16
9
4
1
0
1
4
9
16
25
36
182

-2337
-1953
-1576,4
-1182,9
-791,2
-402
0
468,2
999,2
1576,2
2301,6
2609,5
3304,8
3017

Maka :

a=

Y 5951,6 457,8154
n

13

Karena : X = 0
Maka :

b=

XY =
x
2

3017
16,5769
182

Y = a + bx
Y = 457,8154 + 16,5769x
X tahun 2012 = 10
Y = 457,8154 + (16,576910)= 689,9
Sehingga pada tahun 2012 dengan menggunakan persamaan diatas
diperoleh harga cost index sebesar 590,4
Untuk menghitung harga alat pada kapasitas yang sesuai dengan tahun
pendirian pabrik. maka peralatan dihitung dengan rumus sebagai berikut :

H2

I
Rp 9.500,00
= H1 2

1$

I1

Harga Total

= H2 n

Dimana:
H2 : Harga alat yang dicari, Rp
H1 : Harga referensi, terpasang atau harga yang telah diketahui, $
I1

: Index harga referensi atau terpasang

I2

: Index harga terhitung pada tahun tertentu

n
Contoh :

: Jumlah alat.

Tangki Molasse ( T-01 )


Fungsi

: Menyimpan Molasse sebagai bahan baku

Bentuk

: Silinder tegak torispherical head dan flat bottom

Bahan material

: Stainless Steel SA-240 Grade A

Jumlah (n)

: 2 unit

Volume tangki

: 236,2445 m3 = 62409,1944 gallon

Index tahun 2007 (I1)

= 525,4

Index tahun 2018 (I2)

= 689,9

Harga tahun 2007 (H1) = $ 243.900


I
Rp 9.500,00
Harga tahun 2018 (H2) = H 1 2

1$

I1

Rp 9.500,00
689,9
= $ 243.900

1$
525,4

= 3.042.506.271
Harga Total

= H2 n
= 3.042.506.271 2
= 6.085.012.543

Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas yang berbeda, harga alat dihitung
dengan mengguanakan persamaan :
H2 = H1 x (I2/I1) x (K2/K1)exp
Dimana :

H2 = Harga sekarang

K2 = kapasitas yang terhitung

H1 = Harga yang diketahui

K1 = kapasitas yang diketahui

I1 = Index yang diketahui

exp= eksponen

I2 = Index harga terhitung pada tahun tertentu

V.2 DAFTAR HARGA ALAT-ALAT


Rumus yang digunakan:
H2 = H1 x (I2/I1) x (K2/K1)exp
Dimana :

H2 = Harga sekarang

K2 = kapasitas sekarang

H1 = Harga yang diketahui

K1 = kapasitas yang diketahui

I2 = Index sekarang (2012)

exp= eksponen

I1 = Index yang diketahui (2007)

V.2.1 Harga Peralatan Utama


CHEMICAL ENGINEERING PLANT COST
INDEX
Kode

Nama Alat

T-01

Tangki Molasse

T-02

Tangki Air

T-03

Tangki Malt Sprouts

T-04

Tangki Bakteri

T-05

Tangki Asam Sulfat

TI-01

Tangki Intermediate

Kapasitas

89155,9807
46026,4325
528,3441
422,6753
8252,1537
72507,6731

Jml
gal

gal

gal

gal

gal

gal

Kapasitas

89155,9807
46026,4325
528,3441
422,6753
8252,1537
72507,6731

Harga ($)
gal
gal
gal
gal
gal
gal

243.900
174.100
17.800
15.900
72.400
219.500

Harga Satuan

Harga Total

Rp

Rp

2.603.840.148

5.207.680.296

1.858.665.723

1.858.665.723

190.030.154

190.030.154

169.746.037

169.746.037

687.800.000

687.800.000

2.085.250.000

2.085.250.000

Exp
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3

T-06

Tangki Asam Laktat

TS-01

Tangki Pengendapan

S-01

Silo

CF-01

Centrifuge 01

CF-02

Centrifuge 02

TP-01

Tangki Pengenceran

FR-01

Reaktor Fermentasi

TA-01

Acidifier

EV-01

Evaporator

SK-01

Kondenser SubCooler-01

FD-01

Flash Drum

SK-02

Kondenser SubCooler-02

C-01

Cooler

P-01

Pompa-01

P-02

Pompa-02

P-03

Pompa-03

P-04

Pompa-04

28983,4254
1635,5156
356,3179
28,5174
28,5174
33507,1869
31064,6521
1166,1083
798,3191
88,8064
17,1428
4619,2704
58,8821
5,7142
5,7142
8,5714
11,4282

gal

gal

ft

in

in

gal

gal

gal

ft2

ft

in
ft

ft

1
1
1
1

in

in

in

in

28983,4254
1635,5156
356,3179
28,5174
28,5174
33507,1869
31064,6521
1166,1083
798,3191
88,8064
12
4619,2704
58,8821
5,7142
4
6
8

gal
gal
ft

8.500

in

134.900
134.900

164.500

ft2
ft2
ft2
ft

31.700

in

ft

137.500

891.300
457.300
600.800

43.600

in
ft

ft

6.300
675.900

in
in
in
in

5.600
8.900
8.900
10.900

0,3
0,59
0,59
0,65
0,65
0,5
0,62
0,62
0,59
0,59
0,3
0,59
0,59
0,3
0,3
0,3
0,3

1.306.250.000

2.612.500.000

338.424.488

338.424.488

90.744.737

90.744.737

1.440.172.349

1.440.172.349

1.440.172.349

1.440.172.349

1.756.177.550

1.756.177.550

9.515.386.323

9.515.386.323

4.882.066.830

4.882.066.830

6.414.051.501

6.414.051.501

465.467.120

465.467.120

74.853.691

74.853.691

7.215.807.938

7.215.807.938

59.784.768

59.784.768

95.015.077

190.030.154

84.550.000

169.100.000

129.508.768

259.017.535

15.400
P-05

Pompa-05

P-06

Pompa-06

P-07

Pompa-07

P-08

Pompa-08

P-09

Pompa-09

P-10

Pompa-10

P-11

Pompa-11

P-12

Pompa-12

P-13

Pompa-13

P-14

Pompa-14

P-15

Pompa-15

2,1428
2,1428
2,1428
1,4285
1,0714
1,0714
1,7857
8,5714
1,4285
1,4285
0,7142

in

in

in

in

in

in

in

in

in

in

in

1,5
1,5
1,5
1
0,75
0,75
1,25
6
1
1
0,5
TOTAL

Biaya Peralatan Utama


Biaya Pengangkutan + Asuransi (10%)
Biaya Administrasi pelabuhan (5%)
SUBTOTAL

: Rp 48.741.180.602
: Rp 4.874.118.060
: Rp 2.437.059.030
: Rp 56.052.357.693

in
in
in
in
in
in
in
in
in
in
in

5.200
5.200
5.200
4.500
4.200
4.200
3.300
8.700
4.500
4.500
3.200

0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0.3

182.974.089

365.948.178

61.783.567

123.567.133

61.783.567

123.567.133

61.783.567

123.567.133

53.466.174

106.932.348

49.902.112

99.804.223

49.902.112

99.804.223

39.209.022

78.418.043

103.369.383

206.738.766

53.466.174

106.932.348

53.466.174

106.932.348

38.019.592

76.039.184
Rp 48.741.180.602

Bea Masuk (10%)


TOTAL ALAT UTAMA

: Rp 5.605.235.769
: Rp 61.657.593.462

V.2.2 Harga Peralatan Penunjang


CHEMICAL ENGINEERING PLANT
COST INDEX
Kode

Nama Alat

T-07

Bak Penampung Air Bersih

T-08

Tangki Demineralisasi

T-09

Tangki Umpan Boiler

T-10

Tangki Penampung Air Domestik

T-11

Tangki Penampung Air Cooling Tower

T-12

Bak Penampung Air limbah

T-13
T-14
T-15

Bak Netralisasi
Bak Aerasi
Bak Sedimentasi

T-16

Bak Penampung CaSO4

B-01

Boiler

Kapasitas

469,7722
228,2975
16247,4794
803,2680
88898,9677
45,6162
0,9502
22,8081
3,8014
92,4480
14339,4995

Jml
m3

Gal

Gal

Gal

Gal

m3

Lb/hr

1
1
1
1
1

Harga
($)

Kapasitas

1
228,2975
16247,4794
803,2680
88898,9677
1
1
1
1
1
14339

m3
gal
gal
gal
gal
m3
m

100
7.900
28.500
16.300
94.800
100
100
100
100

lb/hr

100

Harga Satuan

Harga Total

Rp

Rp

Exp
0,46
0,57
0,57
0,57
0,57
0,46
0,46
0,46
0,46
0,46
0,60

18.091.338

18.091.338

84.339.226

84.339.226

304.261.764

304.261.764

174.016.377

174.016.377

1.012.070.709

1.012.070.709

6.188.670

6.188.670

1.042.791

1.042.791

4.499.078

4.499.078

1.973.225

1.973.225

8.564.764

8.564.764

255.700
PU-01

Pompa Utilitas-01

PU-02

Pompa Utilitas-02

PU-03

Pompa Utilitas-03

PU-04

Pompa Utilitas-04

PU-05

Pompa Utilitas-05

PU-06

Pompa Utilitas-06

PU-07

Pompa Utilitas-07

PU-08

Pompa Utilitas-08

PU-09

Pompa Utilitas-09

PU-10

Pompa Utilitas-10

PU-11

Pompa Utilitas-11

T-17

Tangki Biodisel

Generator

CT

Cooling Tower
Fan Cooling Tower
Mobil Manager

1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
31286,0018
857
11,3654
12,8571
-

In

In

In

In

In

In

In

In

In

In

In

Gal

kW

Mbtu/hr

Hp

1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
40000
857
11,3654
13
-

inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
gal
kW
Mbtu/hr
hp
-

2.729.815.194
0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

2.900

0,30

160.900

0,57

85.131
98.800
61.100
2.900
-

2.729.815.194

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

30.959.969

61.919.938

1.493.254.752

1.493.254.752

808.744.500

808.744.500

938.600.000

938.600.000

580.450.000

580.450.000

250.000.000

750.000.000

Kendaraaan Operasional
Forklift
Truk operasional/mobil tangki

TOTAL

Biaya Peralatan Penunjang


Biaya Pengangkutan + Asuransi (10%)
Biaya Administrasi pelabuhan (5%)
SUBTOTAL

: Rp 11.175.031.705
: Rp 1.117.503.171
: Rp
558.751.585
: Rp 12.851.286.461

Bea masuk (10%)


TOTAL ALAT PENUNJANG

: Rp 1.285.128.646
: Rp 14.136.415.107

TOTAL ALAT UTAMA + ALAT PENUNJANG = Rp 75.794.008.569

12.000

150.000.000

300.000.000

114.000.000

228.000.000

350.000.000

1.050.000.000
Rp11.175.031.705

V.3 DAFTAR GAJI KARYAWAN PER BULAN


JABATAN

JML

Komisaris utama
Anggota Komisaris
Direktur Utama
Staff Ahli
A. Direktur Teknik dan Produksi
Sekretaris Direktur Teknik dan produksi
1. Kepala Bagian Pengolahan dan Produksi
a. Kepala Seksi Proses
Supervisor
Foreman
Operator Kontrol
Operator Lapangan
b. Kepala Seksi Utilitas
Operator Kontrol
Operator Lapangan
2. Kepala Bagian Teknik dan Pemeliharaan
a. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Perbengkelan
Staff
Pekerja Bengkel
b. Kepala Seksi Instrumen
Staff
Operator
3. Kepala Bagian Litbang
a. Kepala Seksi Perencanaan
Staff
b. Kepala Riset dan Pengembangan
Staff
c. Kepala Seksi Laboratorium
Staff
Analis
B. Direktur Keuangan
1. Kepala Bagian Keuangan Produksi
a. Kepala Seksi Administrasi
Staff

1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
2
6
1
2
6
1
1
2
4
1
2
6
1
1
2
1
2
1
2
4
1
1
1
2

GAJI POKOK
/BULAN
Rp45.000.000
Rp40.500.000
Rp50.000.000
Rp15.000.000
Rp45.000.000
Rp11.250.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp5.000.000
Rp3.700.000
Rp3.500.000
Rp15.000.000
Rp3.700.000
Rp3.500.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp2.700.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp2.700.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp3.250.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000

TOTAL GAJI
PERBULAN
Rp45.000.000
Rp81.000.000
Rp50.000.000
Rp15.000.000
Rp45.000.000
Rp11.250.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp5.000.000
Rp7.400.000
Rp21.000.000
Rp15.000.000
Rp7.400.000
Rp21.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp10.800.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp16.200.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp13.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000

b. Kepala Seksi Keuangan


Staff
2. Kepala Bagian Keuangan Umum
a. Kepala Seksi Administrasi
Staff
b. Kepala Seksi Keuangan
Staff
C. Direktur Pemasaran dan Pembelanjaan
1. Kepala Bagian Pemasaran
a. Kepala Seksi Pemasaran Dalam Negeri
Staff
b. Kepala Seksi Pemasaran Luar Negeri
Staff
c. Kepala Bagian Promosi
Staff
d. Kepala Seksi Pergudangan
Pekerja Gudang
2. Kepala Bagian Pembelanjaan
a. Kepala Seksi Pembelanjaan Produksi
Staff
b. Kepala Seksi Pembelanjaan Umum
Staff
c. Kepala Seksi Pergudangan
Pekerja Gudang
D. Direktur Umum dan Kepegawaian
1. Kepala Bagian Personalia
a. Kepala Seksi Humas
Staff
b. Kepala Seksi Kepegawaian
Staff
c. Kepala Seksi Diklat
Staff
2. Kepala Bagian Pelayanan Umum
a. Kepala Seksi Kesehatan
Dokter
Perawat
Staff
b. Kepala Seksi Administrasi Umum
Staff
c. Kepala Seksi Transportasi
Pengemudi

1
2
1
1
2
1
2
1
1
1
2
1
2
1
2
1
4
1
1
2
1
2
1
2
1
1
1
2
1
2
1
2
1
1
2
4
2
1
2
1
6

Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp2.500.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp2.500.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp5.000.000
Rp3.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp18.000.000

Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp5.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp12.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp108.000.000

Staff
d. Kepala Seksi K3
Pemadam Kebakaran
Security
TOTAL
Jumlah Gaji Karyawan per Bulan

2
1
8
12
155

Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp3.000.000

Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp24.000.000
Rp36.000.000
Rp1.396.550.000

Rp1.396.550.000

Jumlah Gaji Karyawan per tahun + tunjangan hari raya (13 bulan )
=
Jumlah Gaji Karyawan per tahun

Rp18.155.150.000

V.4 Perhitungan Total Modal Investasi (TCI)


V.4.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment / FCI)
A. Modal Investasi Tetap Langsung / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI)
a. Peralatan utama dan penunjang (A)
b. Pemasangan mesin dan peralatan

: Rp 75.794.008.569

termasuk isolasi dan pengecatan (39%A)


c. Instrumentasi dan kontrol terpasang (13%A)
d. Sistem perpipaaan (31%A)
e. Instalasi listrik terpasang (10%A)
f. Bangunan
g. Tanah
h. Fasilitas pelayanan (50%A)
Sub Total (A')
235.929.440.823
DFCI tak terduga (20%A')
47.185.888.165
Total Modal Investasi Tetap Langsung (DFCI)
283.115.328.988

: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp

Keterangan :
1. Luas tanah : 15.000 m2
Harga tanah = Rp 1.700.000/m2
Harga tanah keseluruhan = Rp 25.500.000.000
2. Luas bangunan : 7.500 m2
Harga bangunan = Rp 3.500.000 /m2
Harga bangunan keseluruhan = Rp 26.250.000.000

: Rp
: Rp

29.559.663.342
9.853.221.114
23.496.142.656
7.579.400.857
26.250.000.000
25.500.000.000
37.897.004.285

B. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung / Indirect Fixed Capital


Investment (IFCI)
a. Prainvestasi (1% DFCI)
b. Keteknikan dan pengawasan (10% DFCI)
c. Biaya kontraktor dan konstruksi (10% DFCI)
d. Bunga pinjaman selama masa konstruksi

: Rp
: Rp
: Rp
: Rp

1.415.576.645
28.311.532.899
28.311.532.899
13.000.000.000

e. Trial Run
Sub Total (B)
78.117.190.774
IFCI tak terduga (20%B)
15.623.438.155
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (IFCI) C
93.740.628.928
Total Modal Investasi Tetap (FCI) = DFCI + IFCI
376.855.957.916

: Rp
: Rp

7.078.548.331

: Rp
: Rp
: Rp

C. Perhitungan Biaya Trial Run


Keterangan :
Trial run dilakukan selama 2 minggu
Perhitungan biaya trial run untuk masa 2 minggu dengan jumlah hari kerja 14
hari.
Perhitungan : (7 hari x 24 jam/hari x harga x kebutuhan/jam)

a. Persediaan bahan baku


Komponen

Kebutuhan

1. Molasse (kg/batch)
50.825,2496
2. Air (m3/batch)
72,3097
3. Bakteri (kg/batch)
1.908,0646
4. Malt Sprouts (kg/batch)
3.367,1728
5. CaCO3 (kg/batch)
6.734,3456
6. Asam Sulfat (kg/jam)
280,5977
Total persediaan bahan baku (a)

Harga/satuan

Biaya

Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 2.000
Rp. 1500
Rp.1.750

Rp 1.067.330.242
Rp
15.185.040
Rp 5.342.580.818
Rp
94.280.838
Rp
141.421.258
Rp
164.991.453
Rp 6.825.789.649

b. Persediaan sarana penunjang


Komponen

Kebutuhan

Harga/satuan

1. Biodiesel (liter/jam)
2. Listrik (kWh)
3.Air dari PAM (m3/jam)

587,5245
691,4548
8,0566

Rp 15.000
Rp 1.250
Rp 13.000

Biaya
Rp
Rp
Rp

2.961.123.480
290.411.016
35.191.229

Total persediaan bahan penunjang (b)


Total biaya trial run (a + b) = Rp 10.112.515.373

Rp

3.286.725.725

V.4.2. Modal Kerja (Working Capital Investment / WCI)


Modal kerja dihitung untuk masa 3 bulan dengan jumlah hari kerja 90 hari.
Perhitungan : (90 hari x 24 jam/hari x harga x kebutuhan/jam)
a. Persediaan bahan baku
Komponen

Kebutuhan

1. Molasse (kg/batch)
50.825,2496
2. Air (m3/batch)
72,3097
3. Bakteri (kg/batch
1.908,0646
4. Malt Sprouts (kg/batch)
3.367,1728
5. CaCO3 (kg/batch)
6.734,3456
6. Asam Sulfat (kg/jam)
280,5977
Total persediaan bahan baku (a)

Harga/satuan
Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 12.000
Rp. 1.500
Rp.1.750

Biaya
Rp 6.861.408.696
Rp
97.618.114
Rp 34.345.162.402
Rp
606.091.101
Rp
909.136.656
Rp 1.060.659.344
Rp 43.880.076.313

b. Persediaan sarana penunjang


Komponen

Kebutuhan

Harga/satuan

Biaya

1. Biodiesel (liter/jam)
2. Listrik (kWh)
3.Air dari PAM (m3/jam)
Abonemen/bulan

587,5245
268,6976
8,0566

Rp 15.000
Rp 1.250
Rp 13.000
Rp 9.750.000

Rp 19.035.793.800
Rp
725.483.388
Rp
226.229.328
Rp
29.250.000

Total persediaan bahan penunjang (b)

Rp 19.987.506.516

c. Biaya pengemasan & distribusi produk (2%bahan baku)


d. Biaya pengawasan mutu (0,5%bahan baku)
e. Biaya pemeliharaan dan perbaikan (2%DFCI)
f. Gaji karyawan 3 x gaji/bulan
Sub Total WCI (a s/d f)
WCI tak terduga (20%sub total WCI)
Total Modal Kerja (WCI)

Rp
877.601.526
Rp
219.400.382
Rp 5.662.306.580
Rp 1.458.000.000
Rp 72.084.891.316
Rp 14.416.978.263
Rp 86.501.869.580

Total Modal Investasi (TCI) = FCI + WCI = Rp 466.998.587.947


V.5 Struktur Permodalan
Yang dapat dijaminkan = DFCI =
Jika bank memberikan pinjaman sebesar = 75 %DFCI =
Besar pinjaman dari bank yang diambil sebesar =

Rp 283.115.328.988
Rp 212.336.496.741
Rp 65.000.000.000

Modal sendiri (TCI - Pinjaman Bank) =

Rp 401.998.587.947

Sehingga komposisi permodalan adalah :


Modal sendiri = (TCI - pinjaman bank)/TCI x 100% = 86,1%
Pinjaman Bank = pinjaman bank/TCI x 100 %

= 13,9%

V.6 Angsuran Pokok dan Bunga Bank

Jangka waktu pinjaman: 5 tahun

Grace Period: 1 tahun

Bunga Bank 12% per tahun (diasumsikan tetap selama 5 tahun)

Bunga Pinjaman dan Sisa Pinjaman


Tahun

Pokok Pinjaman
(Rp)

Angsuran Pokok
(Rp)
-

Bunga (Rp)

Sisa (Rp)

7.800.000.000

65.000.000.000

24.050.000.000

48.750.000.000

22.100.000.000

32.500.000.000

20.150.000.000

16.250.000.000

18.200.000.000

7.800.000.000

65.000.000.000
1

Jumlah (Rp)

7.800.000.000
65.000.000.000

16.250.000.000

5.850.000.000
48.750.000.000

16.250.000.000

3.900.000.000
32.500.000.000

16.250.000.000

1.950.000.000
16.250.000.000

16.250.000.000

V.7 Biaya Bahan Baku


a. Persediaan bahan baku :
Tahun pertama 2 hari :
Komponen

Kebutuhan

Harga/satuan

1. Molasse (kg/batch)
2. Air (m3/batch)
3. Bakteri (kg/batch)
4. Malt Sprouts (kg/batch)
5. CaCO3 (kg/batch)
6. Asam Sulfat (kg/jam)
Total persediaan bahan baku

50.825,2496
72,3097
1.908,0646
3.367,1728
6.734,3456
280,5977

Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 2.000
Rp. 1.500
Rp.1.750

Kebutuhan

Harga/satuan

Biaya
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp

152.475.749
2.169.291
763.225.831
13.468.691
20.203.037
23.570.208
975.112.807

Tahun pertama 328 hari :


Komponen

Biaya

1. Molasse (kg/batch)
2. Air (m3/batch)
3. Bakteri (kg/batch)
4. Malt Sprouts (kg/batch)
5. CaCO3 (kg/batch)
6. Asam Sulfat (kg/jam)
Total persediaan bahan baku

50.825,2496
72,3097
1.908,0646
3.367,1728
6.734,3456
280,5977

Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 2.000
Rp. 1.500
Rp.1.750

Total pembelian bahan baku tahun pertama


160.893.613.147

Tahun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Rp 25.006.022.803
Rp
355.763.793
Rp 125.169.036.309
Rp 2.208.865.347
Rp 3.313.298.035
Rp 3.865.514.053
Rp 159.918.500.340
Rp

Total biaya bahan baku hingga tahun kesepuluh


Kapasitas Produksi
Biaya bahan baku
80%
Rp 360.000.000.000
90%
Rp 445.500.000.000
100%
Rp 544.500.000.000
100%
Rp 598.950.000.000
100%
Rp 658.845.000.000
100%
Rp 724.729.500.000
100%
Rp 797.202.450.000
100%
Rp 876.922.695.000
100%
Rp 964.614.964.500
100%
Rp 1.061.076.460.950

Keterangan : Kenaikan biaya bahan baku 10% per tahun

b. Persediaan sarana penunjang


Komponen

Kebutuhan

Harga/satuan

1. Biodiesel (liter/jam)
587,5245
Rp 15.000
2. Listrik (kWh)
268,6976
Rp 1.250
Abonemen/bulan
Rp 9.750.000
3. Air dari PAM (m3/jam)
8,0566
Rp 13.000
Total persediaan bahan penunjang

Biaya
Rp 2.961.123.480
Rp
290.411.016
Rp
35.191.229
Rp 3.286.725.725
Rp 10.112.515.373

Total biaya penunjang hingga tahun kesepuluh


Tahun
1

Kapasitas
Produksi
80%

Biodiesel

Listrik fixed cost

Listrik variabel cost

Rp 55.838.328.480

Rp 117.000.000

Rp 5.476.322.016

Rp

663.606.029

90%

Rp 69.099.931.494

Rp 128.700.000

Rp 6.776.948.495

Rp

821.212.461

100%

Rp 84.455.471.826

Rp 141.570.000

Rp 8.282.937.049

Rp

1.003.704.119

100%

Rp 92.901.019.009

Rp 155.727.000

Rp 9.111.230.754

Rp

1.104.074.530

100%

Rp102.191.120.909

Rp 171.299.700

Rp 10.022.353.830

Rp

1.214.481.983

100%

Rp 112.410.233.000

Rp 188.429.670

Rp 11.024.589.212

Rp

1.335.930.182

100%

Rp 123.651.256.300

Rp 207.272.637

Rp 12.127.048.134

Rp

1.469.523.200

100%

Rp 136.016.381.930

Rp 227.999.901

Rp 13.339.752.947

Rp

1.616.475.520

100%

Rp 149.618.020.124

Rp 250.799.891

Rp 14.673.728.242

Rp

1.778.123.072

10

100%

Rp 164.579.822.136

Rp 275.879.880

Rp16.141.101.066

Rp

1.955.935.379

Keterangan : Kenaikan biaya penunjang 10% per tahun

V.8 Hasil Penjualan Produk


V.8.1 Produk Utama
Hasil produksi Asam Laktat 80%

= 5.000.000 kg/tahun

Harga produk Asam Laktat 80%

= Rp 90.000/kg

Hasil penjualan produk per tahun

= Rp 450.000.000.000

Total penjualan produk hingga tahun kesepuluh


Tahun
Kapasitas
Hasil penjualan produksi
Produksi
(Total Sales)
1
80%
Rp 360.000.000.000
2
90%
Rp 445.500.000.000
3
100%
Rp 544.500.000.000
4
100%
Rp 598.950.000.000
5
100%
Rp 658.845.000.000
6
100%
Rp 724.729.500.000
7
100%
Rp 797.202.450.000
8
100%
Rp 876.922.695.000
9
100%
Rp 964.614.964.500
10
100%
Rp 1.061.076.460.950
Keterangan : Terjadi kenaikan harga produk sebesar 10% /tahun

Air PAM

V.8.2 Produk Samping


Hasil produksi CaSO4
Harga produk CaSO4

= 3.022.374 kg/tahun
= Rp 2.000/kg

Hasil penjualan produk per tahun

= Rp 6.044.748.000

Total penjualan produk hingga tahun kesepuluh


Tahun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Kapasitas
Produksi
80%
90%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%

Hasil penjualan produksi


(Total Sales)
Rp 4.835.798.400
Rp 5.984.300.520
Rp 7.314.145.080
Rp 8.045.559.588
Rp 8.850.115.547
Rp 9.735.127.101
Rp 10.708.639.812
Rp 11.779.503.793
Rp 12.957.454.172
Rp 14.253.199.589

Keterangan : Terjadi kenaikan harga produk sebesar 10%/tahun

V.9 Salvage Value


Salvage value untuk masing-masing barang modal adalah sebagai berikut :
a. Kendaraan (mobil, bus, truk dan forklift)
= 10 % x Rp 2.304.000.000
= Rp 232.800.000
b. DFCI selain kendaraan, bangunan, dan tanah.
= 10 % x Rp 229.037.328.988
= 22.903.732.899
c. Bangunan
= 10 % x Rp 26.250.000.000
= Rp 2.625.000.000
Catatan: Tanah tidak didepresiasi. Pada akhir tahun ke-10 harga tanah
diperhitungkan tetap, yaitu sebesar: Rp 25.500.000.000
Sehingga total nilai salvage value yang akan diperhitungkan pada akhir tahun ke10 adalah sebesar: Rp 51.261.532.899

V.10 Depresiasi

Depresiasi digolongkan pada masing-masing alat sesuai periode


depresiasinya

Metode yang dipakai adalah Metode Garis Lurus

Periode depresiasi menurut SK Menteri Keuangan No. 961/KMK-04/1983


adalah :
-

5 tahun atau 20% / tahun untuk kendaraan

10 Tahun atau 10% /tahun untuk mesin-mesin industri kimia

20 tahun atau 5% / tahun untuk bangunan

5 tahun atau 20% / tahun untuk IFCI tanpa salvage value


(amortisasi)

Jumlah Depresiasi (Dpr) per tahun


Tahun

Kendaraan

Bangunan

Nilai depresiasi
IFCI

Jumlah Nilai
Depresiasi

Rp419.040.000

DFCI tanpa tanah,


bangunan
&kendaraan
Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp18.228.277.876

Rp40.441.927.485

Rp419.040.000

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp18.228.277.876

Rp40.441.927.485

Rp419.040.000

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp18.228.277.876

Rp40.441.927.485

Rp419.040.000

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp18.228.277.876

Rp40.441.927.485

Rp419.040.000

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp18.228.277.876

Rp40.441.927.485

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp21.794.609.609

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp21.794.609.609

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp21.794.609.609

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp21.794.609.609

10

Rp20.613.359.609

Rp1.181.250.000

Rp21.794.609.609

Total

Rp311.182.685.468

V.11 Perhitungan Biaya Produksi Total (Tpc)


Keterangan : biaya produksi dihitung per tahun operasi pabrik (330 hari)

A.
1.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

2.
3.
a.
b.
B.
a.
b.
c.

TAHUN

KAPASITAS PRODUKSI

80%

BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST)


Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per tahun)

Biaya Royalti dan Paten


Biaya Laboratorium
Biaya pengemasan produk
Biaya sarana penunjang
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Plant Overhead

DFCI
TS
BB
BB

20%

(b+c)

Biaya Manufacturing Tetap (FMC)


Depresiasi
Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.1 % x (tanah +
bangunan),kenaikan 10 % /th

Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun


Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Pengeluaran Umum (General Expenses)
Biaya administrasi
Biaya distribusi dan penjualan
Bunga Bank
Total Pengeluaran Umum

0,1%
0,5%

DFCI

5%
10%

b
f

90%
Variable Cost

Fixed Cost

Variable Cost

Rp128.714.890.518
Rp1.800.000.000
Rp643.574.453
Rp2.574.297.810
Rp61.978.256.525
Rp195.711.019.305
-

Rp6.949.800.000
Rp5.945.421.909
Rp128.700.000
Rp13.023.921.909
Rp2.579.044.382

Rp159.284.677.016
Rp2.227.500.000
Rp796.423.385
Rp3.185.693.540
Rp76.698.092.449
Rp242.192.386.390
-

Rp40.441.927.485

Rp40.441.927.485

Rp25.500.000
Rp1.415.576.645
Rp41.883.004.130

Rp28.050.000
Rp1.557.134.309
Rp42.027.111.794

Rp315.900.000
Rp7.800.000.000
Rp8.115.900.000

Rp257.429.781
Rp257.429.781

Rp347.490.000
Rp5.850.000.000
Rp6.197.490.000

Rp318.569.354
Rp318.569.354

Fixed Cost

2%
0,5%
0,5%
2,0%

II

Rp6.318.000.000
Rp5.662.306.580
Rp117.000.000
Rp12.097.306.580
Rp2.396.061.316

Total Biaya

Rp64.492.272.025
Rp195.968.449.086
Rp260.460.721.112

Total Biaya Produksi (TPC)


TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
A.
1.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

2.
3.
a.
b.
B.
a.
b.
c.

BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST)


Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5%
per tahun)
Biaya Royalti dan Paten
Biaya Laboratorium
Biaya pengemasan produk
Biaya sarana penunjang
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Plant Overhead
Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Depresiasi

III
100%

2%
0,5%
0,5%
2,0%

DFCI
TS
BB
BB

20%

(b+c)

Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.1 % x (tanah +


bangunan),kenaikan 10 % /th

Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun


Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Pengeluaran Umum (General Expenses)
Biaya administrasi
Biaya distribusi dan penjualan
Bunga Bank
Total Pengeluaran Umum

Total Biaya
Total Biaya Produksi (TPC)

Rp63.827.568.085
Rp242.510.955.744
Rp306.338.523.829

0,5%

DFCI

5%
10%

b
f

IV
100%

Fixed Cost

Variable Cost

Fixed Cost

Variable Cost

Rp7.644.780.000

Rp194.681.271.908
-

Rp8.409.258.000

Rp214.149.399.099
-

Rp6.242.693.004
Rp141.570.000
Rp14.029.043.004
Rp2.777.494.601

Rp2.722.500.000
Rp973.406.360
Rp3.893.625.438
Rp93.742.112.994
Rp296.012.916.699
-

Rp6.554.827.654
Rp155.727.000
Rp15.119.812.654
Rp2.992.817.131

Rp2.994.750.000
Rp1.070.746.995
Rp4.282.987.982
Rp103.116.324.293
Rp325.614.208.369
-

Rp40.441.927.485

Rp40.441.927.485

Rp2.992.817.131
Rp1.712.847.740
Rp45.147.592.356

Rp3.292.098.844
Rp1.798.490.127
Rp45.532.516.456

Rp382.239.000
Rp3.900.000.000
Rp4.282.239.000
Rp66.236.368.961

Rp389.362.544
Rp389.362.544
Rp296.402.279.243

Rp420.462.900
Rp1.950.000.000
Rp2.370.462.900
Rp66.015.609.141

Rp428.298.798
Rp428.298.798
Rp326.042.507.168

Rp362.638.648.204

Rp392.058.116.309

A.
1.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.

2.
3.
a.
b.
B.
a.
b.
c.

TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST)
Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5%
per tahun)
Biaya Royalti dan Paten
Biaya Laboratorium
Biaya pengemasan produk
Biaya sarana penunjang
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Plant Overhead
Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Depresiasi

V
100%

2%
0,5%
0,5%
2,0%

DFCI
TS
BB
BB

20%

(b+c)

Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.1 % x (tanah +


bangunan),kenaikan 10 % /th

Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun


Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Pengeluaran Umum (General Expenses)
Biaya administrasi
Biaya distribusi dan penjualan
Bunga Bank
Total Pengeluaran Umum

Total Biaya
Total Biaya Produksi (TPC)

0,5%

DFCI

5%
10%

b
f

VI
100%

Fixed Cost

Variable Cost

Fixed Cost

Variable Cost

Rp9.250.183.800

Rp235.564.339.009
-

Rp10.175.202.180

Rp259.120.772.909
-

Rp6.882.569.037
Rp171.299.700
Rp16.304.052.537
Rp3.226.550.567

Rp3.294.225.000
Rp1.177.821.695
Rp4.711.286.780
Rp113.427.956.722
Rp358.175.629.206
-

Rp7.226.697.489
Rp188.429.670
Rp17.590.329.339
Rp3.480.379.934

Rp3.623.647.500
Rp1.295.603.865
Rp5.182.415.458
Rp124.770.752.395
Rp393.993.192.127
-

Rp40.441.927.485

Rp21.794.609.609

Rp3.621.308.728
Rp1.978.339.140
Rp46.041.575.353

Rp3.983.439.601
Rp2.176.173.054
Rp27.954.222.264

Rp462.509.190
Rp462.509.190

Rp471.128.678
Rp471.128.678

Rp508.760.109
-

Rp518.241.546
-

Rp508.760.109

Rp518.241.546

Rp66.034.687.648

Rp358.646.757.884

Rp49.533.691.646

Rp394.511.433.673

Rp424.681.445.532

Rp444.045.125.319

TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST)
Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per
tahun)
Biaya Royalti dan Paten
Biaya Laboratorium
Biaya pengemasan produk
Biaya sarana penunjang
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Plant Overhead
Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Depresiasi

VII
100%

2%
0,5%
0,5%
2,0%

DFCI
TS
BB
BB

20%

(b+c)

Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.1 % x (tanah +


bangunan),kenaikan 10 % /th

Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun


Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Pengeluaran Umum (General Expenses)
Biaya administrasi
Biaya distribusi dan penjualan
Bunga Bank
Total Pengeluaran Umum

0,5%

DFCI

5%
10%

b
f

VIII
100%

Fixed Cost

Variable Cost

Fixed Cost

Variable Cost

Rp11.192.722.398

Rp285.032.850.200
-

Rp12.311.994.638

Rp313.536.135.220
-

Rp7.588.032.363
Rp207.272.637
Rp18.988.027.398
Rp3.756.150.952

Rp3.764.567.125
Rp1.425.164.251
Rp5.700.657.004
Rp137.247.827.634
Rp433.171.066.215
-

Rp7.967.433.982
Rp227.999.901
Rp20.507.428.520
Rp4.055.885.724

Rp4.141.023.838
Rp1.567.680.676
Rp6.270.722.704
Rp150.972.610.398
Rp476.488.172.836
-

Rp21.794.609.609

Rp21.794.609.609

Rp4.381.783.561
Rp2.393.790.360
Rp28.570.183.530

Rp4.819.961.917
Rp2.633.169.396
Rp29.247.740.922

Rp559.636.120
Rp559.636.120
Rp51.873.998.000

Rp570.065.700
Rp570.065.700
Rp433.741.131.915

Rp615.599.732
Rp615.599.732
Rp54.426.654.898

Rp627.072.270
Rp627.072.270
Rp477.115.245.106

Rp485.615.129.915

Rp531.541.900.004

TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST)
Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per
tahun)
Biaya Royalti dan Paten
Biaya Laboratorium
Biaya pengemasan produk
Biaya sarana penunjang
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Plant Overhead
Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Depresiasi

IX
100%

2%
0,5%
0,5%
2,0%

DFCI
TS
BB
BB

20%

(b+c)

Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.1 % x (tanah +


bangunan),kenaikan 10 % /th

Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun


Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Pengeluaran Umum (General Expenses)
Biaya administrasi
Biaya distribusi dan penjualan
Bunga Bank
Total Pengeluaran Umum

0,5%

DFCI

5%
10%

b
f

X
100%

Fixed Cost

Variable Cost

Fixed Cost

Variable Cost

Rp13.543.194.102

Rp344.889.748.742
-

Rp14.897.513.512

Rp379.378.723.617
-

Rp8.365.805.681
Rp250.799.891
Rp22.159.799.673
Rp4.381.799.956

Rp4.555.126.221
Rp1.724.448.744
Rp6.897.794.975
Rp166.069.871.437
Rp524.136.990.120
-

Rp8.784.095.965
Rp275.879.880
Rp23.957.489.356
Rp4.736.321.895

Rp1.896.893.618
Rp1.896.893.618
Rp7.242.684.724
Rp182.676.858.581
Rp573.092.054.158
-

Rp21.794.609.609

Rp21.794.609.609

Rp5.301.958.109
Rp2.896.486.335
Rp29.993.054.053

Rp5.832.153.920
Rp3.186.134.969
Rp30.812.898.498

Rp677.159.705
Rp689.779.497
Rp677.159.705
Rp689.779.497
Rp57.211.813.388
Rp524.826.769.617
Rp582.038.583.005

Rp744.875.676
Rp724.268.472
Rp744.875.676
Rp724.268.472
Rp60.251.585.425
Rp573.816.322.630
Rp634.067.908.055

V.12 Break Event Point (BEP)


Rumus Umum :
BEP

FC
100%
TS VC

Dimana :
FC

: Total Fixed Cost

TS

: Total Sales

VC

: Total Variabel Cost

Total Variabel Cost dan Total Sales pada tingkat kapasitas 100% (kecuali
pada tahun 1 dan 2 ; 80% & 90%)

BEP dari tahun pertama hingga tahun kesepuluh


Tahun
Total
Total
Fixed Cost (Rp)
Variabel Cost (Rp)
1
64.492.272.025
195.968.449.086
2
63.827.568.085
242.510.955.744
3
66.236.368.961
296.402.279.243
4
66.015.609.141
326.042.507.168
5
66.034.687.648
358.646.757.884
6
49.533.691.646
394.511.433.673
7
51.873.998.000
433.962.577.040
8
54.426.654.898
477.358.834.744
9
57.211.813.388
525.094.718.218
10
60.251.585.425
573.816.322.630

Total
Penjualan (Rp)

BEP
(%)

364.835.798.400

38,19

451.484.300.520

30,54

551.814.145.080

25,93

606.995.559.588

23,50

667.695.115.547

21,37

734.464.627.101

14,57

807.911.089.812

13,87

888.702.198.793

13,23

977.572.418.672

12,64

1.075.329.660.539

12,01

V.13 Laba Rugi dan Pajak


Berdasarkan UU No. 10 tahun 1994, sebagai berikut :
Penghasilan Kena Pajak

Tarif Pajak (%)

1. s/d Rp 25 juta

10

2. Rp 25 juta s/d 50 juta

15

3. > Rp 50 juta

30

4. Besar pajak tiap tahun kena pajak 30 %


Laba Rugi dan Pajak
Tahun

Penjualan

Pengeluaran

Laba sebelum pajak

PPH 30%

(Rp)

(Rp)

(Rp)

(Rp)

Laba setelah
pajak
(Rp)

1
364.835.798.400

266.908.721.112

97.927.077.288

29.378.123.186

68.548.954.102

451.484.300.520

311.486.523.829

139.997.776.691

41.999.333.007

97.998.443.684

551.814.145.080

366.486.648.204

185.327.496.876

55.598.249.063

129.729.247.813

606.995.559.588

394.606.116.309

212.389.443.279

63.716.832.984

148.672.610.295

667.695.115.547

425.929.445.532

241.765.670.015

72.529.701.004

169.235.969.010

734.464.627.101

444.045.125.319

290.419.501.783

87.125.850.535

203.293.651.248

807.911.089.812

485.836.575.040

322.074.514.771

96.622.354.431

225.452.160.340

888.702.198.793

531.785.489.642

356.916.709.151

107.075.012.745

249.841.696.406

977.572.418.672

582.306.531.606

395.265.887.066

118.579.766.120

276.686.120.946

1.075.329.660.539

634.067.908.055

441.261.752.485

132.378.525.745

308.883.226.739

2
3
4
5
6
7
8
9
10

Jumlah nominal aliran masuk = Laba setelah pajak + depresiasi + salvage value

Tahun

Laba setelah pajak


(Rp)

Depresiasi
(Rp)

Salvage value+ tanah


(Rp)

Cash in Nominal
(Rp)

68.548.954.102

41.689.927.485

110.238.881.586
-

97.998.443.684

41.689.927.485

139.688.371.168
-

129.729.247.813

41.689.927.485

171.419.175.298
-

148.672.610.295

41.689.927.485

190.362.537.780
232.800.000

169.235.969.010

41.689.927.485

211.158.696.495
-

203.293.651.248

21.794.609.609

225.088.260.857
-

225.452.160.340

21.794.609.609

247.246.769.949
-

249.841.696.406

21.794.609.609

271.636.306.015
-

276.686.120.946

21.794.609.609

10

298.480.730.555
51.261.532.899

308.883.226.739

21.794.609.609

381.939.369.247

V.14 Minimum Payback Period (MPP)


Jangka waktu minimum pengembalian investasi modal sebagai berikut :
(Keterangan :suku bunga tahunan 20 %

Net Cash Flow per tahun


NCF nominal
Tahun
(Rp)
0
1
2
3
4
5

Faktor Diskon
1/(1+0.20)^n

NCF PV (Rp)

Akumulasi
(Rp)

(460.758.587.947)

1,000

(460.758.587.947) (460.758.587.947)

113.504.481.586

0,833

94.587.067.989

(366.171.519.958)

142.043.971.168

0,694

98.641.646.645

(267.529.873.313)

172.864.775.298

0,579

100.037.485.705

(167.492.387.609)

190.898.137.780

0,482
0,402

92.061.216.136

(75.431.171.472)
9.278.309.822

210.784.296.495
6
7
8
9
10

84.709.481.295

225.088.260.857

0,335

75.381.603.135

84.659.912.958

247.246.769.949

0,279

69.002.035.831

153.661.948.788

271.636.306.015

0,233

63.173.923.109

216.835.871.897

298.480.730.555

0,194

57.847.565.244

274.683.437.141

381.939.369.247

0,162

61.685.340.459
336.368.777.600

336.368.777.600

Total

Jumlah tahun yang dibutuhkan : (dengan interpolasi)


MPP

= 5

0 - (9.278.309.822 )
84.659.912.958 (9.278.309.822 )

= 4 tahun 9 bulan

Layak

V.15 Internal Rate of Return (IRR)


Keterangan : Net Cash Flow (NCF) sesudah pajak = (Penjualan - Pengeluaran - Pajak) + Depresiasi
Tahun
0

Net Cash Flow

Faktor Diskon 30%

(Rp)

1/(1+I)^n

-460.758.587.947

1,000
0,769

113.504.481.586
2

Present Value

-460.758.587.947

0,455

0,340

0,269

0,259

0,207

0,198

0,159

0,151

0,123

0,115

0,094

31.319.689.699
0,088

28.146.612.118
0,073

381.939.369.247

37.344.922.032

33.299.751.869

298.480.730.555
10

44.537.421.683

39.402.806.914

271.636.306.015
9

54.636.362.067

46.632.933.032

247.246.769.949
8

64.821.116.804

56.770.339.461

225.088.260.857
7

76.894.029.333

66.838.744.365

210.784.296.495
6

82.771.383.467
0,445

0,350

86.644.642.432

78.682.191.760

190.898.137.780

-460.758.587.947

0,583
84.049.687.082

172.864.775.298
4

1,000
0,763

87.311.139.682

142.043.971.168

Present Value

1/(1+I)^n

0,592

Faktor Diskon 31%

26.270.881.055
0,067

27.705.175.367

25.661.466.394

Total

IRR

= 30 % +

88.080.793.703

(31 - 30) x (88.080.793.703)


88.080.793.703 (70.143.327.020)

= 34,91%

IRR > bunga pinjaman, maka proyek investasi Pabrik Asam Laktat ini feasible.

70.143.327.020

V.16 Kelayakan Proyek


Tahun

Net Cash Flow Nominal


(Rp)

Faktor Diskon 20%


1/(1+i)^n

Net Cash Flow


Present Value

(460.758.587.947)

113.504.481.586

0,833

94.587.067.989

142.043.971.168

0,694

98.641.646.645

172.864.775.298

0,579

100.037.485.705

190.898.137.780

0,482

92.061.216.136

210.784.296.495

0,402

84.709.481.295

225.088.260.857

0,335

75.381.603.135

247.246.769.949

0,279

69.002.035.831

271.636.306.015

0,233

63.173.923.109

298.480.730.555

0,194

57.847.565.244

10

381.939.369.247

0,162

61.685.340.459

TOTAL

(460.758.587.947)

336.368.777.600

Nilai Net Cash Flow Present Value pada tingkat bunga berjalan (20%) sebesar
Rp 336.368.777.600 (positif).
Maka perancangan pabrik ini feasible (layak).