Fixed Pra Rancangan Pabrik Frisda PDF

PRA RANCANGAN PABRIK ASAM LAKTAT
DENGAN PROSES FERMENTASI DARI MOLASSE

KAPASITAS 5.000 TON/TAHUN
Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan

Guna Memperoleh Gelar Diploma IV Program Studi Teknik Kimia Industri
Disusun oleh :
Frisda
1508021
Anne Ditya Widya Putri
1508026
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA INDUSTRI

SEKOLAH TINGGI MANAJEMEN INDUSTRI
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN REPUBLIK INDONESIA
2012
ABSTRAK
Asam Laktat atau 2-hydroxypropionic acid yang mempunyai rumus kimia CH3CH(OH)COOH,
adalah asam hidroksi karboksilat sederhana dengan atom karbon asimetris. Asam laktat dapat
dibuat melalui proses fermentasi karbohidrat seperti sukrosa, laktosa, manitol, pati dan dekstrin.
Melihat prospek pasar dan perkembangan konsumsi Asam Laktat di Indonesia untuk berbagai
sektor industri terutama industri makanan, farmasi dan kosmetik yang terus meningkat setiap
tahunnya dan melihat kebutuhan tersebut masih harus dipenuhi melalui impor, karena belum
adanya pabrik Asam Laktat didalam negeri maka perlu dicari alternatif untuk membangun pabrik
Asam Laktat sendiri.
Pabrik ini direncanakan didirikan di Kawasan Industri Surabaya, Jawa Timur, dengan kapasitas
produksi 3500 ton per tahun. Adapun pendiriannya dimulai pada awal tahun 2012 dan akan mulai
beroperasi pada awal tahun 2015. Proses yang digunakan adalah proses fermentasi dari molasse
dengan bakteri Lactobacillus delbrueckii. Fermentasi dilakukan selama 21 jam pada T = 46 0C dan
P = 1 atm. Proses pembuatan asam laktat ini dilakukan secara semi kontinyu, dimana proses batch
dilakukan sampai tangki intermediate, setelah tangki intermediate dilakukan proses kontinyu. Pada
akhir proses produksi dihasilkan Asam Laktat dengan kemurnian 80%.
Unit utilitas dalam pabrik Asam Laktat dibagi menjadi beberapa unit, yaitu: unit penyediaan air,
unit penyediaan listrik, unit penyediaan bahan bakar, dan unit pengolahan limbah. Unit
pengolahan air dipabrik ini mengambil air baku PAM yan disediakan pengelola kawasan industri
dengan kapasitas 7967,3591 kg/jam. Total kebutuhan listrik berasal dari PLN sebesar : 691,4548
kW/jam, selain itu sebagai cadangan digunakan generator dengan kapasitas 600 kW sebanyak 1
buah. Adapun total kebutuhan biodisel : 12.226,006 kg/hari. Limbah yang dihasilkan berupa
limbah organik yaitu glukosa, fruktosa, bakteri dan nutrisi. Pengolahan ini bertujuan agar saat
dibuang ke badan air tidak berbahaya atau mencemari lingkungan. Pengolahan limbah yang
dilakukan yaitu dengan proses lumpur aktif.
Bentuk badan hukum perusahaan ini adalah Perseroan Terbatas (PT) dimana struktur organisasi
yang dipakai adalah garis dan staf. Perusahaan ini dipimpin oleh seorang manager dengan jumlah
karyawan 121 orang.
Dari hasil analisa ekonomi yang dilakukan, diperoleh :
1. Pembangunan konstruksi dan instalasi pabrik dilakukan selama satu tahun sehingga
pabrik dapat beroperasi mulai tahun 2018.
2. Total Modal Investasi (TCI)
: Rp. 466.998.587.947
- Modal sendiri ( 86,1% )
: Rp. 401.998.587.947
- Pinjaman bank ( 17,9% )
: Rp. 65.000.000.000
3. Suku bunga pertahun
: 12 %
4. Jangka waktu pinjaman
: 5 tahun (grace period 1 tahun)
5. Break Even point tahun pertama
: 38,19 %.
6. Internal Rate of Return (IRR)
: 34,91%
7. Minimum Payback Period (MPP)
: 4 tahun 9 bulan
Dari hasil analisa ekonomi di atas dan jika di tunjang dengan perekonomian Indonesia yang stabil,
maka pabrik Asam Laktat dengan kapasitas 5.000 ton pertahun layak (feasible) didirikan.
Keyword: Asam laktat, 2-hydroxypropionic acid, Lactobacillus delbrueckii, BEP, MPP, IRR
DAFTAR ISI
LEMBAR PERSETUJUAN DOSEN PEMBIMBING
LEMBAR BIMBINGAN
KATA PENGANTAR
ABSTRAK
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL
DAFTAR GAMBAR
BAB I. PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang
..............................................................................................................................................
I.2 Tujuan Pendirian Pabrik ......................................................................................................................... 2

I.2.1 Tujuan Umum
..........................................................................................................................
I.2.2 Tujuan Khusus
.........................................................................................................................
I.3 Analisa Pasar dan Penentuan Kapasitas
..............................................................................
.................................................................................................
..........................................................................................................
........................................................................................................
I.3.1 Perkembangan Produksi

I.3.2 Perkembangan Impor
I.3.3 Perkembangan Ekspor
I.3.4 Perkembangan Konsumsi

I.3.5 Prospek Pasar
...............................................................................................
.............................................................................................................................
BAB II. DESAIN PROSES

II.1 Proses-Proses Pembuatan Asam Laktat
II.1.1 Secara Sintetis
.............................................................................
10
..........................................................................................................................
10
II.1.2 Secara Fermentasi

II.2 Pemilihan Proses
.................................................................................................................
11
...................................................................................................................................
13
II.3 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk
.........................................................................................
14
..............................................................................................................
14
........................................................................................................................
14
II.3.1 Bahan Baku Utama

II.3.1.1 Molase
II.3.2 Bahan Baku Penunjang

II.3.2.1 Air
....................................................................................................
14
..................................................................................................................................
14
II.3.2.2 Asam Sulfat
...........................................................................................................
II.3.2.3 Kalsium Karbonat

II.3.3 Produk Utama
.............................................................................................
15
...........................................................................................................................
15
II.3.3.1 Asam Laktat

II.3.4 Produk Samping
..........................................................................................................
15
.....................................................................................................................
15
II.3.4.1 Kalsium Sulfat
.....................................................................................................
15
.................................................................................................................................
16
...................................................................................................................................
16
III.4 Deskripsi Proses

III.4.1 Persiapan
14
III.4.2 Fermentasi
..............................................................................................................................
III.4.3 Pemisahan Biomassa, Sisa Nutrisi dan Kotoran Lain
17
.......................
17
III.1.4 Pengasaman
.........................................................................................................................
18
III.1.5 Pengendapan
........................................................................................................................
18
................................................................................................................................
18
III.1.6 Pemurnian
III.2 Proses Flow Diagram
...................................................................................................................
19
BAB III. NERACA MASSA DAN ENERGI

III.1 Neraca Massa
........................................................................................................................................
20
III.1.1 Neraca Massa Total ........................................................................................................... 20

III.1.2 Centrifuge 1 ( CF-01 ) ......................................................................................................... 22
III.1.3 Tangki Pengenceran ( TP-01 )...................................................................................... 22
III.1.4 Fermentor ( FR-01 )............................................................................................................... 22
III.1.5 Tangki Intermediate ( TI-01 )........................................................................................ 23
III.1.7 Tangki Acidifier ( TA-01 ) .............................................................................................. 24
III.1.8 Tangki Pengendapan ( TS-01 ) .................................................................................... 24
III.1.9 Evaporator ( EV-01 ) ............................................................................................................ 25
III.1.10 Partial Subcooler Condensor ( SK-01 ) ............................................................. 25
III.1.11 Flash Drum ( FD-01 ) ....................................................................................................... 25
III.1.12 Cooler ( C-01 ) ........................................................................................................................ 26
III.1.13 Subcooler Condensor ( SK-02 ) ............................................................................... 26

III.2 Neraca Energi ............................................................................................................................................. 26
III.2.2 Tangki Pengenceran ( TP-01 )...................................................................................... 27
III.2.3 Fermentor ( FR-01 )............................................................................................................... 27
III.2.4 Tangki Intermediate ( TI-01 )........................................................................................ 27
III.2.6 Tangki Acidifier ( TA-01 ) .............................................................................................. 28
III.2.7 Tangki Pengendapan ( TS-01 ) .................................................................................... 28
III.2.8 Evaporator ( EV-01 ) ............................................................................................................ 29
III.2.9 Partial Subcooler Condensor ( SK-01 ) ................................................................ 29
III.2.10 Flash Drum ( FD-01 ) ....................................................................................................... 29
III.2.11 Cooler ( C-01 ) ........................................................................................................................ 30
III.2.12 Subcooler Condensor ( SK-02 ) ............................................................................... 30
BAB IV. SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

IV.1 Spesifikasi Centrifuge (CF-01) ................................................................................................... 31
IV.2 Spesifikasi Tangki Berpengaduk ( TP-01 )....................................................................... 33
IV.3 Spesifikasi Silo Penampung CaCO3 (T-03) ..................................................................... 37
IV.4 Spesifikasi Reaktor Fermentor (FR-01)............................................................................... 38
IV.5 Spesifikasi Tangki Pengendapan (TS-01).......................................................................... 39
IV.6 Spesifikasi Evaporator (EV-01).................................................................................................. 40
IV.7 Spesifikasi Flash Drum (FD-01) ................................................................................................ 44
IV.8 Spesifikasi Cooler (C-01)................................................................................................................. 46
IV.9 Spesifikasi Sub Cooler Condensor ........................................................................................... 50
IV.10 Spesifikasi Pompa (P-01).............................................................................................................. 54
IV.10.1 Pompa (P-02) ........................................................................................................................... 55
IV.10.2 Pompa (P-03) ........................................................................................................................... 56
IV.10.3 Pompa (P-04) ........................................................................................................................... 57
IV.10.4 Pompa (P-05) ........................................................................................................................... 59
IV.10.5 Pompa (P-06) ........................................................................................................................... 60
IV.10.6 Pompa (P-07) ........................................................................................................................... 61

IV.10.7 Pompa (P-08) ........................................................................................................................... 63
IV.10.8 Pompa (P-09) ........................................................................................................................... 64
IV.10.9 Pompa (P-10) ........................................................................................................................... 65
IV.10.10 Pompa (P-11) ........................................................................................................................ 67
IV.10.11 Pompa (P-12) ......................................................................... 68
IV.10.12 Pompa (P-13) .......................................................................... 69
IV.10.13 Pompa (P-14) .......................................................................... 71
IV.10.14 Pompa (P-15) .......................................................................... 72
BAB V. UTILITAS
V.1 Unit Penyediaan Air
.........................................................................................................................
V.1.1 Penyediaan Steam
...............................................................................................................
V.1.2 Air Sebagai Media Pendingin

V.1.3 Penyediaan Air Domestik
76
............................................................................................
77
........................................................
78
...........................................................................................................
79
.................................................................................................................
80
V.1.5 Unit Pengolahan air
V.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor

V.2.1.1 Peralatan Proses
..............................................................................
80
...............................................................................................
80
V.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang

V.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar
......................................................................
81
...................................................................................................
82
V.3.1 Menghitung Kebutuhan Biodiesel Untuk Generator

V.4 Unit Pengolahan Limbah
75
...................................................................................
V.1.4 Penyediaan Air Proses ( Air Pengencer )
V.2 Unit Penyediaan Listrik
75
..............................
82
..............................................................................................................
83
..................................................................................................................
85
BAB VI. PLANT LAYOUT

VI.1 Lokasi dan Tata Letak
VI.1.1 Pemilihan Lokasi.................................................................................................................... 85

VI.1.2 Tata Letak
................................................................................................................................
VI.1.2.1 Tata Letak Alat Proses
.............................................................................
90
93
BAB VII. STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

VII.1 Struktur Organisasi dan Manajemen
................................................................................
96
....................................................................................
96
...........................................................................................
97
..............................................................................................................................
99
VII.2 Bentuk Badan Hukum Perusahaan

VII.3 Struktur Organisasi Perusahaan
VII.4 Deskripsi Jabatan
VII.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham
...........................................................................
99
.............................................................................................................
99
.....................................................................................................................
99
VII.4.2 Dewan Komisaris

VII.4.3 Dewan Direksi
VII.4.4 Tugas Manager Utama .............................................................. 100

VII.4.5 Tugas Manager Keuangan dan Umum ....................................... 100
VII.4.6 Tugas Manager Produksi dan Teknik ........................................ 100
VII.4.7 Staff Ahli
................................................................................................................................
101
VII.4.8 Kepala Bagian ........................................................................................................................ 101

VII.4.8.1 Kepala Bagian Produksi
VII.4.8.2 Kepala Bagian Teknik
.........................................................................
101
.............................................................................
102
VII.4.8.3 Kepala Bagian Pemasaran dan Pembelian ...................... 102

VII.4.8.4 Kepala Bagian Keuangan ............................................... 103
VII.4.8.5 Kepala Bagian Umum.................................................... 103
VII.4.8.6 Kepala Bagian Seksi ...................................................... 104
VII.4.8.7 Kepala Regu .................................................................. 104
VII.5 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji ................................................ 104
VII.6 Pembagian Jam Kerja Karyawan ........................................................ 105
BAB VIII. ANALISA EKONOMI

VIII.1 Dasar Analisa
...................................................................................................................................
VIII.2 Total Capital Investment ( TCI )
......................................................................................
VIII.2.1 Fixed Capital Investment ( FCI )
........................................................................
VIII.2.2 Working Capital Investment atau Modal Kerja
108
108
.....................................
109
................................................................................
110
.............................................................................................................
111
......................................................................................................................................
111
VIII.2.3 Biaya Produksi Total ( TPC )

VIII.3 Komposisi Permodalan
VIII.4 Hasil Analisa
107
VIII.4.1 Break Event Point ( BEP ) ......................................................................................... 111

VIII.4.2 Perhitungan Laba Rugi
.................................................................................................
VIII.4.3 Minimum Payback Period
.........................................................................................
VIII.4.4 Internal Rate of Return ( IRR )
..............................................................................
112
112
112
BAB IX. KESIMPULAN ........................................................................... 113
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Impor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010
................................................
Tabel 1.2 Ekspor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010 ............................................... 5

Tabel 1.3 Perkiraan Analisa Regresi Linier ............................................................................................... 6
Tabel 1.4 Proyeksi Kebutuhan Asam Laktat Tahun 2011-2012............................................... 8
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asam Laktat ............................................................. 13
Tabel 3.1 Neraca Massa Total .............................................................................................................................. 20
Tabel 3.2 Neraca Masssa Pada Centrifuge ( CF-01 )
.....................................................................
Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengenceran ( TP-01 )

Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Fermentor ( FR-01 )
...............................................
22
......................................................................
22
Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Tangki Intermediate (TI-01)

Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Centrifuge ( CF-02 )
..................................................
23
.....................................................................
23
Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Tangki Acidifier ( TA-01 )
......................................................
Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan ( TS-01 )

Tabel 3.9 Neraca Massa Pada Evaporator ( EV-01 )
24
............................................
24
....................................................................
25
Tabel 3.10 Neraca Massa Pada Partial Subcooler Condensor ( SK-01 )
.....................
25
...............................................................
25
................................................................................
26
Tabel 3.11 Neraca Massa Pada Flash Drum ( FD-01 )

Tabel 3.12 Neraca Massa Pada Cooler ( C-01 )
22
Tabel 3.13 Neraca Massa Pada Subcooler Condensor ( SK-02 )

Tabel 3.14 Neraca Energi Pada Centrifuge 1 ( CF-01 )
.......................................
26
.............................................................
26
Tabel 3.15 Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran ( TP-01 )

Tabel 3.16 Neraca Energi Pada Fermentor ( FR-01 )
..........................................
27
..................................................................
27
Tabel 3.17 Neraca Energi Pada Tangki Intermediate ( TI-01 )

Tabel 3.18 Neraca Energi Pada Centrifuge 2 ( CF-02 )
...........................................
27
.............................................................
28
Tabel 3.19 Neraca Energi Pada Tangki Acidfier ( TA-01 )
....................................................
Tabel 3.20 Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan ( TS-01 )

Tabel 3.21 Neraca Energi Pada Evaporator ( EV-01 )
........................................
28
................................................................
29
Tabel 3.22 Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor ( SK-01 )
....................
29
..............................................................
29
...............................................................................
30
Tabel 3.23 Neraca Energi Pada Flash Drum ( FD-01 )

Tabel 3.24 Neraca Energi Pada Cooler ( C-01 )
Tabel 3.25 Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor ( SK-02 )

Tabel 3.26 Spesifikasi Pompa
28
....................
30
..........................................................................................................................
74
Tabel 5.1
Kebutuhan Steam Untuk Peralatan Utama
Tabel 5.2
Kebutuhan Air Pendingin Untuk Peralatan Utama
Tabel 5.3
Kebutuhan Air Yang Harus Disediakan
Tabel 5.4
Daya Peralatan Proses
Tabel 5.5
Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan
Tabel 5.6
Perbandingan Lokasi Pabrik Asam Laktat
Tabel 6.1
Tabel 6.2
................................................................
75
............................................
76
......................................................................
79
.................................................................................................................
80
.......................................................................
81
................................................................
84
Matriks Pemilihan Lokasi Pabrik
......................................................................................
86
Jadwal Kerja Untuk Setiap Regu
....................................................................................
106
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Grafik Konsumsi Asam Laktat ----------------------------------------------------------------------------- 7

Gambar 1.2 Konsumsi Asam Laktat Dunia Sampai Dengan 2008 --------------------------------- 9
Gambar 3.1 PFD Asam Laktat ---------------------------------------------------------------------------------------------------- 19
Gambar 3.2 Diagram Alir Neraca Massa -------------------------------------------------------------------------------- 20
Gambar 5.1 Siklus Cooling Water -------------------------------------------------------------------------------------------- 77
Gambar 5.2 Unit Pengolahan Air ----------------------------------------------------------------------------------------------- 80
Gambar 5.3 Unit Pengolahan Limbah ------------------------------------------------------------------------------------- 84
Gambar 6.1 Peta Lokasi Pabrik Asam Laktat
Gambar 6.2 Tata Letak Pabrik
--------------------------------------------------------------------
89
...........................................................................................................................
92
Gambar 6.3 Tata Letak Alat Proses
.............................................................................................................
Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan
.......................................................................................
94
98
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala rahmat dan
bimbingan-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Tugas Akhir ini
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Diploma IV Program Studi
Teknik Kimia Industri di Sekolah Tinggi Manajemen Industri Kementerian
Perindustrian Republik Indonesia. Judul Tugas Akhir ini adalah Pra Rancangan
Pabrik Asam Laktat Dengan Proses Fermentasi Dari Molasse Kapasitas 5.000
Ton/Tahun.
Selama penyusunan laporan Tugas Akhir ini, penulis memperoleh bantuan
dan dukungan dari berbagai pihak, baik secara moril maupun material. Maka pada
kesempatan ini penulis ingin mengucapkan terima kasih secara khusus kepada :
1. Orang tua dan keluarga yang telah memberikan dukungan dan doa
2. Bapak Drs. Ahmad Zawawi, M.A,MM, Selaku Ketua Pimpinan
Sekolah Tinggi Manajemen Industri Kementerian Perindustrian RI.
3. Bapak Ir. DR. Gatot Ibnusantosa, DEA, selaku Ketua Jurusan Teknik
Kimia Industri dan dosen pembimbing di Sekolah Tinggi Manajemen
Industri.
4. Bapak Ir. Roosmariharso, MBA selaku asisten dosen pembimbing di
Sekolah Tinggi Manajemen Industri.
5. Ibu Lucyana Tresia, Sekertaris Jurusan Teknik Kimia Industri Sekolah
Tinggi Manajemen Industri.
6. Dosen-dosen dari kampus kami tercinta Sekolah Tinggi Manajemen
Industri yang selama ini telah memberikan referensi materi
perkuliahan kepada kami.
7. Partner yang sudah saling mendukung dan memberi semangat dalam
pengerjaaan laporan penelitian ini.
8. Rekan-rekan mahasiswa Teknik Kimia Industri angkatan 2008 Sekolah
Tinggi Manajemen Industri.
9. Dan pihak-pihak yang tidak disebutkan namanya satu persatu, yang

telah memberikan bantuannya hingga selesainya laporan kerja praktik
ini.
Kami menyadari sepenuhnya bahwa dalam menyelesaikan Laporan Tugas
Akhir ini banyak dijumpai kekurangan dan kelemahannya. Hal ini disebabkan
karena keterbatasan kemampuan dan pengetahuan yang kami miliki. Akan tetapi,
kami juga sadar bahwa belajar itu tidak mengenal batas ruang dan waktu. Entah
kapanpun dan dimanapun, kami tetap mengharapkan saran dan kritik yang
membangun demi kesempurnaan laporan ini dan demi majunya Ilmu Teknik
Kimia Industri.
Jakarta, Mei 2012
Penyusun,
BAB I
PENDAHULUAN
I.1
Latar Belakang
Salah satu ciri dari Negara berkembang adalah titik berat perekonomian
pada pengembangan sektor dunia industri. Seiring dengan perkembangan jaman

tersebut, Indonesia diharapkan dapat turut bersaing dengan Negara-negara lain di
dunia. Kemajuan yang sangat diharapkan adalah dalam industri kimia.
Perkembangan industri kimia diharapkan dapat merangsang pertumbuhan
ekonomi dan industri. Tujuannya adalah untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri, dan juga untuk memberikan lapangan pekerjaan bagi masyarakat
Indonesia sehingga dapat meningkatkan taraf hidup masyarakat. Pembangunan
industri juga ditujukan untuk memperkokoh struktur ekonomi nasional dengan
keterkaitan yang kuat dan saling mendukung antar sektor, meningkatkan daya
tahan perekonomian nasional, dan mendorong berkembangnya kegiatan berbagai
sektor pembangunan lainnya.
Dalam pembangunan sektor industri makin berperan sangat strategis
karena merupakan motor penggerak pembangunan. Sektor ini diharapkan
disamping sebagai penyerap tenaga kerja terbesar, penghasil devisa, juga sebagai
pemacu pertumbuhan ekonomi yang tinggi dalam upaya mencapai masyarakat
yang sejahtera. Hal ini akan dapat dicapai jika kita menyadari adanya peluang dan
tantangan dalam liberalisasi perdagangan dunia dan kemampuan kita untuk
mengatasi hambatan dalam pembangunan sektor industri. Untuk mencapai tujuan
tersebut di atas dapat dilakukan dengan mengurangi impor bahan-bahan kimia dan
memacu peningkatan pemanfaatan bahan industri dalam negeri (Anonim1. 2008.
www.leapedia.com).
Asam laktat atau 2-hydroxypropionic acid yang mempunyai rumus kimia
CH3CH(OH)COOH, adalah asam hidroksi karboksilat sederhana dengan atom
karbon asimetris. Asam laktat telah ditemukan pada tahun 1780 oleh seorang
kimiawan Swedia bernama Scheele, dalam susu asam. Asam laktat diproduksi
melalui fermentasi oleh Blondeau pada tahun 1847. Asam laktat dapat dibuat
melalui proses fermentasi karbohidrat seperti sukrosa, laktosa, manitol, pati dan
dekstrin. Protein terlarut, senyawa posfat, dan garam amonium juga dibutuhkan
sebagai sumber nutrisi bakteri.
Pembuatan skala industri asam laktat dimulai pada tahun 1881. Produksi
asam laktat dunia mengalami kenaikan perlahan secara wajar, dengan Jerman
sebagai produsen terbesar.
Sifat asam laktat yang dapat larut dalam air, dapat digunakan sebagai
bahan baku pembuatan polimer (Poly Lactic Acid), dan mempunyai kelarutan
yang tinggi pada sebagian besar garam, merupakan beberapa sifat yang
menguntungkan, sehingga asam laktat dapat diolah dan digunakan lebih lanjut
dalam industri makanan (sebagai pengatur pH, aroma), industri farmasi (sebagai
larutan pengental, pembuatan tablet), industri kosmetik (sebagai pencampur, zat
yang membuat kulit tampak bercahaya, zat anti jerawat) dan juga dalam industri
kimia (sebagai pengatur pH, penertal, zat pembersih).
Asam Laktat merupakan bahan baku yang cukup banyak dibutuhkan di
Indonesia, dan pada saat ini Indonesia masih mengimpor asam laktat dalam
jumlah yang cukup besar. Di Indonesia belum ada pabrik yang memproduksi
asam laktat, walaupun sebagian besar bahan bakunya terdapat di dalam negeri.
I.2.
Tujuan Pendirian Pabrik

Tujuan dari pendirian pabrik asam laktat ini adalah untuk :
I.2.1
Tujuan Umum :
Mendapatkan keuntungan secara finansial.
Memenuhi kebutuhan dalam negeri akan kebutuhan asam
laktat
Memenuhi
kebutuhan
pasar
luar
negeri
dengan
cara
mengekspor agar menambah devisa negara.

Menimbulkan
dampak
yang
positif
bagi
pertumbuhan
perindustrian, khususnya industri kimia Indonesia. Pabrik yang

akan didirikan merupakan pabrik pertama di Indonesia, dengan
demikian dapat terjadi perkembangan teknologi yaitu teknologi

dalam pembuatan asam laktat.
Membuka lapangan kerja baru yang secara tidak langsung
dapat meningkatkan kesejahteraan ekonomi masyarakat.
I.2.2
Tujuan Khusus :
Mengetahui lebih dalam tentang pendirian suatu pabrik
ditinjau dari segala aspek.
Menerapkan ilmu ilmu yang didapat dibangku kuliah.
Mengetahui lebih rinci mengenai proses produksi, alat alat
produksi, tata letak pabrik, dan analisa ekonomi dari
prancangan suatu pabrik kimia khususnya pabrik asam laktat.
I.3
Analisa Pasar dan Penentuan Kapasitas
I.3.1
Perkembangan Produksi
Seperti dikemukakan di atas bahwa hingga saat ini di Indonesia belum
terdapat pabrik yang memproduksi asam laktat. Sehingga kebutuhan asam laktat
di Indonesia dipenui dengan cara mengimpor dari negara-negara lain.
I.3.2
Perkembangan Impor
Asam laktat merupakan bahan baku yang dibutuhkan dan digunakan dalam
dunia industri, diantaranya sebagai pengasam pada industri makanan, dyes pada
industri tekstil, industri pengolahan logam, dan industri farmasi. Untuk
mencukupi kebutuhan di dalam negeri, asam laktat masih diimpor dari berbagai
negara, karena hingga saat ini di Indonesia belum terdapat pabrik asam laktat.
Berdasarkan sumber Departemen Perindustrian, data impor dan ekspor
asam laktat diklasifikasikan dengan no HS 291811000 untuk tahun 2002-2006 dan
no HS 2918110000 untuk tahun 2007-2011. Pada tahun 2003, impor asam laktat
mengalami penurunan sebesar 23,15% dibandingkan tahun 2002. Tahun
berikutnya impor mengalami kenaikan, yaitu pada tahun 2004, 2005, dan 2006,
berturut-turut yaitu sebesar 20,82%, 34,91%, dan 11,51%. Pada tahun 2007 terjadi
penurunan kembali sebesar 1,11%, pada tahun 2008, 2009 dan 2010 terjadi
kenaikan lagi berturut turut sebesar 22,11%, 3,82%, dan 32,39%. Sehingga ratarata perkembangan impor dari tahun 2002-2010 adalah sebesar 12,66%. Data
impor asam laktat dari tahun 2002 sampai tahun 2010 selengkapnya dapat dilihat
pada tabel I.1
Tabel 1.1 Impor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010

Tahun
Impor (Kg)
Kenaikan (%)
2002
990.192
2003
761.005
-23,15
2004
919.475
20,82
2005
1.240.507
34,91
2006
1.383.290
11,51
2007
1.367.995
-1,11
2008
1.670.436
22,11
2009
1.734.310
3,82
2010
2.296.089
32,39
Rata-Rata
12,66
Sumber : Departemen Perindustrian
Impor asam laktat tersebut didatangkan dari berbagai Negara, antara lain :
Cina, Belgia, Brazil, Jepang, Spanyol, Singapura, India, Jerman, Prancis,
Malaysia dan beberapa negara lain.
I.3.3
Perkembangan Ekspor
Sebagaimana telah dijelaskan sebelumnya bahwa asam laktat belum dapat
diproduksi didalam negeri, maka Indonesia tidak melakukan ekspor ke luar

negeri. Ekspor yang dilakukan merupakan re-ekspor (ekspor kembali) kelebihan
asam laktat. Data ekspor asam laktat dari tahun 2002 sampai tahun 2010
selengkapnya dapat dilihat pada tabel I.2
Tabel 1.2 Ekspor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010

Tahun
Ekspor (Kg)
2002
6.333
2003
41.642
2004
165.724
2005
2006
2007
102
2008
19.189
2009
52.063
2010
2.660
Sumber : Departemen Perindustrian
Dengan data tersebut di atas, nilai ekspor mengalami penurunan dan

kenaikan yang fluktuatif dan nilainya sangat kecil. Hal ini dapat diartikan bahwa
ekspor tersebut merupakan re-ekspor dari kelebihan impor yang dilakukan.
Selanjutnya nilai ekspor dianggap sama dengan nol sehingga tidak mempengaruhi
analisa regresi linier asam laktat.
I.3.4
Perkembangan Konsumsi
Pabrik asam laktat tidak terdapat di Indonesia, maka dapat juga dikatakan
bahwa produksi asam laktat dalam negeri tidak terjadi, dan pemenuhan seluruh
kebutuhan asam laktat di dalam negeri dipenuhi dengan melakukan impor dari
negara-negara produsen asam laktat.
I.3.5
Prospek Pasar
Asam laktat sampai sekarang belum diproduksi di dalam negeri, sehingga
seluruh kebutuhannya masih tergantung dari impor.

Dari data perkembangan produksi, konsumsi, ekspor, dan impor yang telah
dijabarkan di atas, maka dapat diproyeksikan kebutuhan asam laktat di Indonesia.
Tabel. 1.3 Perkiraan Analisa Regresi Linier

Tahun
Index
(X)
2002
-4
Konsumsi
( Kg / Tahun )
(Y)
990.192
2003
-3
2004
2005
X2
XY
16
-3.960.768
761.005
-2.283.015
-2
919.475
-1.838.950
-1
1.240.507
-1.240.507
2006
1.383.290
2007
1.367.995
1.367.995
2008
1.670.436
3.340.872
2009
1.734.310
5.202.930
2010
2.296.089
16
9.184.356
12.363.299
60
9.772.913
Dari data diatas diketahui :

X = 0
Y = 12.363.299
X2 = 60
XY = 9.772.913
Maka Persamaannya :
a=
Maka :
=
= 1.373.699,889
Karena : X = 0
Maka:
=
= 162.881,8833
Dengan :
X = Indeks untuk tahun
Y = Konsumsi Kg/tahun
a = Axist intersept
b = Slope of regression
Sehingga diperoleh persamaan regresi linear :
Y = a + bx
= 1.373.699,889+ 162.881,8833 x
2500000
Konsumsi
2000000
1500000
konsumsi
1000000
Linear (konsumsi)
500000
0
Tahun
Gambar 1.1 Grafik Konsumsi Asam Laktat

Dari persamaan diatas maka dapat dihitung perkiraan kebutuhan asam laktat dari
tahun 2011 2021 adalah sebagai berikut :
Tabel 1.4. Proyeksi Kebutuhan Asam Laktat tahun 2011-2021

Index Tahun
Kapasitas ( Kg /tahun )
No.
Tahun
(X)
(Y)
1
2011
5
2.188.109,306
2
2012
2.350.991,189
2013
2.513.873,072
2014
2.676.754,956
2015
2.839.636,839
2016
10
3.002.518,722
2017
11
3.165.400,606
2018
12
3.328.282,489
2019
13
3.491.164,372
10
2020
14
3.654.046,256
11
2021
15
3.816.928,139
Mengingat bahwa kebutuhan asam laktat mengalami peningkatan setiap

tahunnya yang masih dipenuhi dengan cara impor, dan sebagian besar bahan baku
pembuatan asam laktat berada di Indonesia, maka pabrik yang akan didirikan
mempunyai prospek pasar. Karena pendirian pabrik asam laktat salah satunya
bertujuan untuk mengurangi ketergantungan impor, maka besarnya peluang pasar
berdasarkan tabel I.4 pada tahun 2018 adalah 3.328.282,489 kg.
Pabrik asam laktat ini direncanakan di bangun pada awal tahun 2014,
sehingga pada tahun 2018 sudah dapat berproduksi. Sesuai data proyeksi
diketahui bahwa peluang pasar pada tahun 2018 sebesar 3.328.282,489 kg, maka
direncanakan pendirian pabrik asam laktat dengan kapasitas produksi 50% lebih
besar dari peluang pasar awal produksi, yaitu 5.000 ton pertahun. Kapasitas
ekonomis pabrik asam laktat yang sudah berdiri berkisar 1.500 ton pertahun
(Belgia) - 5.000 ton pertahun (China) - 100.000 ton pertahun (Thailand). Dengan
komposisi 60% dari kapasitas produksi dipasarkan di dalam negeri dan sisanya
akan di ekspor ke negara-negara Asia atau ke negara Amerika Serikat. Konsumsi
asam laktat di Dunia sampai dengan tahun 2008 dapat dilihat pada gambar 1.2 :
Gambar 1.2 Konsumsi Asam Laktat Dunia Sampai Dengan 2008
BAB II
DESAIN PROSES
II.1
Proses-Proses Pembuatan Asam Laktat

Pembuatan asam laktat dapat dilakukan melalui 2 cara, yaitu cara sintesis
dan cara fermentasi.
Dalam beberapa tahun terakhir proses fermentasi lebih
sukses karena naiknya kebutuhan pasar asam laktat yang diproduksi secara
natural.
II.1.1 Secara Sintesis

Sejak tahun 1960-an, asam laktat telah diproduksi melalui proses sintetis.
Beberapa cara untuk memproduksi asam laktat sintetis dalam skala industri telah
ditemukan. Saat ini industri asam laktat sintetis melakukan proses produksi
dengan mereaksikan asetaldehida dengan hidrogen sianida melalui reaksi
hidrolisis menghasilkan laktonitril, reaksi sebagai berikut :
CH3 CHO + HCN CH3 CH(OH) CN
CH3 CH(OH) CN + 2 H2O CH3 CH(OH) COOH + NH4Cl
Reaksi dari propana dengan dinitrogen tetraoxide pada 15 20
C,
menghasilkan 1-nitropropan-2-ol yang dapat dihidrolisis dengan HCl atau H2SO4

untuk menghasilkan asam laktat.
N2 O 4
HCl
CH3 CH = CH2 CH3 CH(OH) CH2 NO2 CH3 CH(OH) COOH

Hasil samping dari reaksi tersebut adalah nitrolactic acid (CH3-CH(ONO2)COOH) yang apabila diteruskan dengan reaksi saponifikasi dapat menghasilkan
asam laktat (yield 75-85%).\
II.1.2 Secara Fermentasi

Asam laktat dihasilkan dari fermentasi glukosa oleh bakteri tertentu
melalui reaksi :
C6H12O6
CH3COCOOH
CH3CHOHCOOH
Glukosa
asam piruvat
asam laktat
Banyak jenis karbohidrat yang telah dicoba untuk dijadikan bahan baku
untuk pembuatan asam laktat. Akan sangat bermanfaat bila bahan baku tersebut
mempunyai kriteria :
Murah
Tingkat kontaminasi yang rendah
Laju dari fermentasi yang tinggi
Asam laktat yang dihasilkan banyak
Sedikit atau tidak mengandung produk samping
Dapat difermentasi tanpa melakukan pretreatment
Dapat beroperasi sepanjang tahun
Di Amerika, gula jagung, molasses dan air dadih (kaldu) adalah bahan
baku utama dalam pembuatan asam laktat, sedangkan di Jerman, pati kentang
yang biasanya digunakan. Dilihat dari kesulitan proses, hasil fermentasi, grade
poduk yang diinginkan akan menentukan kemurnian relatif bahan, yang populer
adalah dekstrosa dan sukrosa.
Di Indonesia, jumlah produksi molase cukup besar dan sebagian besar
hasilnya belum dapat dimanfaatkan oleh industri dalam negeri. Produksi tebu
dapat menghasilkan 3 % molasse per ton tebu yang diolah.
Sejumlah organisme dapat memproduksi asam laktat melalui fermentasi.
Beberapa hanya memproduksi hanya asam laktat saja dan biasanya disebut
homofermentatif, sedangkan yang lainnya memproduksi asam volatile
tambahan yang diistilahkan sebagai heterofermentatif. Dua tipe berbeda asam
laktat fermentasi dinamai homolactic (pure lactic) fermentasi dan heterolactic
(mixed lactic) fermentasi. Bakteri homolactic seperti Lactobacillus delbuckii,
Lactobacillus bulgaricus, Lactobacillus Leichmannii, Lactobacillus casei,
Lactobacillus
salivarius
dapat
digunakan.
Bakteri
heterolactic
seperti
Lactobacillus brevis, Lactobacillus buchneri, Lactobacillus bifidus. Fermentasi

heterolacitic memproduksi banyak jumlah produk fermentasi yang lain, seperti
asam asetat, etanol, asam format, dan karbon dioksida, tergantung pada bahan
baku yang digunakan. Proses pembuatan asam laktat terdiri dari 3 tahapan proses,
yaitu :
1. Proses fermentasi
2. Proses Pemisahan
3. Pemurnian asam laktat
Pada awal proses, bahan baku molases akan difermentasi oleh bakteri
Lactobacillus delbrueckii. Proses fermentasi berlangsung di dalam tangki
fermentor dengan suhu 46-50 0C, tekanan 1 atm, dan pH = 5,7-6,3. Kedalam
tangki fermentor ditambahakan nutrisi untuk kelangsungan hidup bakteri dan
CaC03 agar pH larutan tetap dalam kondisi operasi. Proses operasi fermentasi
asam laktat berlangsung selama 21 jam. Selanjutnya dilakukan pemisahan, yaitu
pemisahan antara larutan produk dengan material biomassa (bakteri dan nutrisi).
Pemisahan dapat dilakukan dengan centrifuse sehingga larutan produk dapat
dipisahkan dari material biomassa. Proses selanjutnya adalah pemurnian asam
laktat, larutan asam laktat dipisahkan dari larutan produk sehingga akan
didapatkan larutan asam laktat dengan yield 90 % dari glukosa yang terfermentasi,
pada kemurnian 80 % asam laktat.
Proses fermentasi lainnya dapat menggunakan bakteri Enterococcus
faecalis, dengan menggunakan bahan baku gandum. Bahan baku terlebih dahulu
dihiodrolisis sehingga terbentuk glukosa yang selanjutnya difermentasi oleh
Enterococcus faecalis. Proses fermentasi berlangsung di dalam fermentor pada
suhu 38oC, tekanan 1 atm, ph 7, dengan penambahan nutrisi untuk kelangsungan
hidup bakteri dan CaCO3 untuk menjaga kestabilan pH. Fermentasi berlangsung
selama 27-33 jam dengan yield 95 %.
II.2
Pemilihan Proses
Perbandingan Proses produksi dilakukan untuk menentukan proses mana
yang lebih efektif dan efisisn dalam produksi asam laktat. Proses yang di
bandingkan adalah proses secara sintetis dan proses secara fermentasi.Pada proses
fermentasi terdapat dua jenis mikroba yang dibandingkan yaitu Lactobacillus
Delbreuckii dan Enterococcus Fecallis.
Tabel 2.1 Perbandingan Proses Pembuatan Asam Laktat
Proses Produksi
Keterangan
Sintesis
Mikroba
Lactobacillus
Enterococcus
Delbreuckii
Fecallis
molasse
wheat
15-20 0C
46 0C
38 0C
Tekanan
1 atm
1 atm
pH
5-6
Waktu
21 jam
33 jam*
Bahan baku
Fermentasi
Acetaldehyde dan
hydrogen cyanide
Temperatur
fermentasi
27 jam**
Yield
75-85%
90%
95%
Proses
Hidrolisis
Pendahuluan
* = proses pembuatan asam laktat tanpa adaptasi mikroba
** = proses pembuatan asam laktat dengan penambahan Corn Step Liquor (CSL)
(setelah adaptasi)
Dari ketiga proses pembuatan asam laktat tersebut, pada pabrik Asam Laktat
yang akan didirikan akan menggunakan proses fermentasi dengan bahan baku
molasse dan menggunakan mikroba Lactobacillus Delbreuckii, dikarenakan :
1. Bakteri Lactobacillus Delbreuckii dapat menguraikan glukosa dalam
molasse
2. Waktu fermentasi yang lebih cepat, yaitu 21 jam
3. Proses fermentasi tidak memerlukan perlakuan awal hidrolisis

II.3
Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk
II.3.1 Bahan Baku Utama

II.3.1.1 Molasse
Rumus
: C17-18H26-27O10N
Bentuk
: cairan kental berwarna cokelat kehitaman
Titik didih
: 107 0C
Specific gravity
: 1,4
Kelarutan dalam air : sangat larut

pH
: 5,1
Titik beku
: -18 oC
II.3.2 Bahan Baku Penunjang

II.3.2.1 Air
Rumus
: H2 O
BM
: 18
Bentuk fisik
: Cair
Warna
: Tidak Berwarna
Titik didih
: 100 0C
Tempertur kritik
: 374,2 0C
Tekanan kritik
: 218 atm
Densitas
: 0,7 cp
II.3.2.2 Asam Sulfat

Rumus
: H2SO4
BM
: 98,0176
Bentuk
: cairan jernih, bau menyengat
Tekanan uap
: 1 mm Hg @145,8 0C
Densitas uap
: 3,38
Viskositas
: 21 mPas @ 25 C
Titik didih
: 340 0C
Titik beku
: 10,35
Densitas cair
: 1,86
Kelarutan
: Larut
II.3.2.3 Kalsium Karbonat
II.3.3
Rumus
: CaCO3
BM
: 100,09
Bentuk
: bubuk padatan
Densitas
: 2,7-2,95
Titik leleh
: 825 0C
Produk Utama
II.3.3 .1 Asam laktat

Rumus
: CH3CHOHCOOH
BM
: 90,08
Bentuk
: cairan
Titik didih
: 82 0C pada 0,5 mm Hg
122 0C pada 14 mm Hg
II.3.4
Ka (25 0C)
: 1,37 X 10-4
: 1361 KJ/mole
Cp (20 0C)
: 190 J/mole/0C
Kelarutan
: larut
Produk Samping
II.3.4.1 Kalsium Sulfat

Rumus
: CaSO4
BM
: 136,14
Bentuk
: Padatan berwarna putih tidak berbau
Titik didih
: 1193 oC
Titik leleh
: 1450 oC
Densitas
: 1600 kg/m3
II.3.5 Deskripsi Proses
Proses pembuatan asam laktat dilakukan secara semi kontinyu, dimana

proses batch dilakukan sampai pada tangki intermediate, setelah tangki
intermediate dilakukan proses kontinyu. Pada akhir proses produksi dihasilkan
asam laktat dengan kemurnian 80 % dengan 20 % sisanya adalah air.
Pembuatan asam laktat dengan cara fermentasi secara garis besar terdiri
dari :
Persiapan
Fermentasi
Pemisahan biomassa, sisa nutrisi, dan kotoran lain
Pengasaman
Pengendapan
Pemurnian
II.3.5.1 Persiapan
Pada tahap persiapan ini dilakukan pemisahan abu yang terkandung dalam
molasse dengan menggunakan centrifuge (CF-01), dimana seluruh abu
diasumsikan mengendap dan terpisah. Setelah proses sentrifugasi, larutan
diencerkan dalam suatu tangki pengenceran (TP-01) untuk mengencerkan molasse
agar konsentrasi glukosa menjadi 12 %. Molasse dialirkan dari tangki penyimpan
molasse (T-01) ke centrifuge (CF-01) melalui aliran 1 dan air pengencer dialirkan
dari tangki penampung air (T-02) ke tangki pengencer (TP-01) melalui aliran 4.
Larutan hasil sentrifugasi dialirkan ke dalam tangki pengenceran melalui aliran 3.
Abu yang mengendap selanjutnya keluar melalui aliran 2.
II.3.5.2 Fermentasi
Larutan molasse yang telah diencerkan dialirkan ke dalam fermentor (FR01) melalui aliran 5. Proses fermentasi berlangsung di dalam tangki fermentor
(FR-01) dengan menggunakan bakteri Lactobacillus delbruecki yang dialirkan

dari tangki penyimpan bakteri (T-04) melalui aliran 7, yang kedalamnya juga
ditambahkan CaCO3 yang diumpankan dari silo penyimpan CaCO3 (S-01) melalui
aliran 8 dan nutrisi (malt sprouts) yang dialirkan dari tangki penyimpan nutrisi (T03) melalui aliran 6. Fermentasi berlangsung selama 21 jam pada temperatur
46C, tekanan 1 atm dan pada konsentrasi glukosa 12 %. Molasse yang
diumpankan ke dalam fermentor sebelumnya diencerkan dengan air sehingga
konsentrasi glukosa dalam fermentor menjadi 12 %. Penambahan CaCO3 untuk
mempertahankan pH agar tidak berubah-ubah menjadi semakin rendah, karena
kondisi hidup bakteri harus dipertahankan pada pH optimumnya yaitu pada pH 56, sehingga dihasilkan juga kalsium laktat, karbon dioksida (CO2) dan air (H2O)
dari proses fermentasi. Karbon dioksida dikeluarkan ke udara melalui aliran 9,
sedangkan larutan hasil fermentasi dialirkan ke tangki intermediate (TI-01)
melalui aliran 10a. Tangki intermediate ini (TI-01) merupakan penampungan hasil
fermentasi sementara, yang akan diproses lebih lanjut secara kontinyu. Proses
kontinyu selajutnya dilakukan setelah 2 kali batch fermentasi.
II.3.5.3 Pemisahan biomassa, sisa nutrisi dan kotoran lain
Setelah proses fermentasi selesai, produk yang terbentuk harus dipisahkan

dari material-material pengotor yang terkandung di dalamnya. Melalui aliran 10b
larutan produk dialirkan dari tangki intermediate ke centrifuge (CF-02).
Pemisahan ini dilakukan dengan sentrifugasi untuk memisahkan larutan dengan
sisa-sisa kotoran terutama sisa-sisa biomassa (bakteri dan malt sprouts). Pada
proses sentrifugasi ini diasumsikan seluruh biomassa terpisah (aliran 11) dan
terpisah dengan larutan yang mengandung produk (aliran 12).
II.3.5.4 Pengasaman
Larutan hasil sentrifugasi melalui aliran 12 masuk ke dalam tangki

pengasaman (acidifier) (TA-01). Dalam tangki ini terjadi reaksi antara Ca-laktat
yang terbentuk dari hasil fermentasi, dengan H2 SO4 (T-05) yang ditambahkan
melalui aliran 13, sehingga akan terbentuk asam laktat dan endapan CaSO4.
Campuran endapan dan larutan ini kemudian dialirkan melalui aliran 14 ke tangki
pengendapan (TS-01) untuk memisahkan larutan dari endapan.
II.3.5.5 Pengendapan
Larutan asam laktat dan endapan CaSO4 yang terbentuk di tangki

pengasaman (TA-01) melalui aliran 14 kemudian dialirkan ke dalam tangki
pengendapan (TS-01) untuk memisahkan endapan CaSO4 dengan larutan.
Selanjutnya larutan asam laktat tersebut dialirkan melalui aliran 16 untuk
kemudian dimurnikan, sedangkan endapan CaSO4 dikeluarkan melalui aliran 15.
II.3.5.6 Pemurnian
Larutan asam laktat yang berasal dari tangki pengendapan masih

mengandung asam laktat, air, fruktosa dan sisa glukosa,
melalui aliran 16
diumpankan ke dalam evaporator (EV-01) untuk memisahkan asam laktat dan air
dengan glukosa dan fruktosa. Dalam evaporator, larutan dipanaskan dan diuapkan
sampai temperatur jenuh asam laktat yaitu 175C. Pada temperatur tersebut asam
laktat dan air akan menguap (titik didih air = 100 C, titik didih asam laktat = 175
C), sedangkan fruktosa dan glukosa akan tetap cair (titik didih glukosa > 300 C,
titik didih fruktosa > 300 C).
Asam laktat dan air yang menguap melalui aliran 18 kemudian masuk ke
dalam partial sub-cooler condenser (SK-01), dimana seluruh asam laktat dan air
akan didinginkan. Seluruh asam laktat diembunkan dan hanya sebagian kecil air
yang diembunkan, sehingga akan didapatkan asam laktat dengan kemurnian 80 %
dan 20 % sisanya adalah air. Asam laktat 80 % yang masih bercampur dengan uap
AAAAlaktat 80 % (aliran 21) dengan uap air (aliran 20). Asam laktat yang telah
terpisah dengan uap air
(aliran 21) kemudian didinginkan dengan menggunakan cooler (C-01) sampai

temperatur 30C untuk selanjutnya disimpan dalam tangki penampung (T-06)
melalui aliran 22.
Sisa uap air yang keluar dari flash drum (FD-01) melalui aliran 20
kemudian diembunkan dan didinginkan seluruhnya menggunakan sub-cooler
condenser (SK-02), dialirkan melalui aliran 23 dan kemudian ditampung dalam
tangki penyimpan air (T-02) untuk kemudian dapat digunakan kembali sebagai
bahan baku pada tangki pengenceran.
BAB III
NERACA MASSA DAN ENERGI
III.1 Neraca Massa
III.1.1 Neraca Massa Total
9
6,7,8
4
1
10a
5
3
CENTRIFUGE
T.PENGENCERAN
FERMENTOR
23
T.INTERMEDIET
SUB COOLER
CONDENSOR
20
19
10b
SUB COOLER
CONDENSOR
13
12
CENTRIFUGE
18
14
T.ACIDIFIER
16
T PENGENDAPAN
21
22
EVAPORATOR
Gambar 3.1 Diagram Alir Neraca Massa

11
FLASH
DRUM
Tabel
3.1 Neraca Massa 17
Total
15
COOLER
(CFTabel
Massa
III.3.1.2
Centrifuge 1
01)
3.2 Neraca
Pada
Centrifuge 1 (CF-01)
III.3.1.3 Tangki Pengenceran (TP-01)

Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengenceran (TP-01)
III.3.1.3
Tangki
Fermentor (FR-01)
Tabel 3.4 Neraca Massa Pada Tangki Fermentor (FR-01)
III.3.1.4 Tangki Intermediate (TI-01)

Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Tangki Intermediate (TI-01)
III.3.1.5 Centrifuge 2 (CF-02)

Tabel 3.6 Neraca Massa Pada Centrifuge 2 (CF-02)
III.3.1.6 Tangki Acidifier (TA-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Tangki Acidifier (TA-01)
III.3.1.7 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TS-01)

Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TS-01)
III.3.1.8 Evaporator (EV-01)

Tabel 3.9 Neraca Massa Pada Evaporator (EV-01)
III.3.1.9 Subcooler Condensor (SK-01)

Tabel 3.10 Neraca Massa Pada Pasial Subcooler Condensor (SK-01)
III.3.1.10 Flash Drum (FD-01)

Tabel 3.11 Neraca Massa Flash Drum (FD-01)
III.3.1.11 Cooler (C-01)

Tabel 3.12 Neraca Massa Pada Cooler (C-01)
III.3.1.12 Neraca Massa pada Subcooler Condensor (SK-02)

Tabel 3.13 Neraca Massa pada Subcooler Condensor (SK-02)
III.2
Neraca Energi
III.2.1 Centrifuge 1 (CF-01)

Tabel 3.14 Neraca Energi Pada Centrifuge 1 (CF-01)
III. 2.2 Tangki Pengenceran (TP-01)

Tabel 3 .15 Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran (TP-01)
III.2.3 Fermentor (FR-01)

Tabel 3.16 Neraca Energi Pada Fermentor (FR-01)
III.2.4 Tangki Intermediate (TI-01)

Tabel 3.17 Neraca Energi Pada Tangki Intermediate
III.2.5 Centrifuge 2 (CF-02)

Tabel 3.18 Neraca Energi Pada Centrifuge 2 (CF-02)
III.2.6 Tangki Acidifier (TA-01)

Tabel 3.19 Neraca Energi Pada Tangki Acidifier (TA-01)
III. 2.7
Tangki Pengendapan (TS-01)

Tabel 3.20 Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan (TS-01)
III.2.8
Evaporator (EV-01)
Tabel 3.21 Neraca Energi Pada Evaporator (EV-01)
III.2.9 Partial Subcooler Condensor (SK-01)

Tabel 3.22 Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor (SK-01)
III.2.10 Flash Drum (FD-01)

Tabel 3.23 Neraca Energi Pada Flash Drum (FD-01)
III.2.11 Cooler (C-01)

Tabel 3. 24 Neraca Energi Pada Cooler (C-01)
III.2.12 Subcooler Condensor (SK-02)

Tabel 3.25 Neraca Energi Pada Subcooler Condensor (SK-02)
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN PROSES
IV.1 Spesifikasi Centrifuge (CF 01)

Fungsi : Memisahkan abu dari molasse dengan gaya sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Jenis
: Solid Bowl Basket
Toperasi : 30 0C
Poperasi : 1 atm
Komponen bahan baku masuk
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Abu
Massa (Kg/batch)
10165,04992
13468,69114
16009,9536
11181,55491
50825,2496
X
0.2
0.265
0.315
0.22
1
Densitas (kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000
3320.0000
Densitas cairan
Komponen
Massa kg
Fraksi Massa
Air
Glukosa
Fruktosa
10165,04992
13468,69114
16009,9536
39643,6947
0.2564
0.3397
0.4038
1.0000
Densitas campuran cairan
Densitas
(kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000
= 1417,4936 kg/m3
= 1417,4936
kg 1000 g
1m 3
x
x
1kg
m3
1003 m 3
= 1.417 g/cm3
Volume campuran cairan
= m / cairan
39643,6947kg
= 27,9675
1417,4936 kg 3
m
Densitas
Campuran
256.4103
530.6795
630,4038
1417,4936
Densitas Padatan
Komponen
Abu
Volume padatan
Massa kg
11181,55491
11181,55491
= m / cairan
Densitas
(kg/m3)
3320.0000
3320.0000
11181,55491kg
3,3679 m3
3320 kg 3
m
Densitas slurry = Berat slurry / volume slurry
= (Berat padatan+berat cairan) / (Volume padatan+volume cairan)

= (11181,55491 + 39643,6947 ) / (3,3679 + 27,9675 )
= 1621,9756 kg/m3
= 1.621 gr/cm3
Volume beningan (overflow) =Volume awal volume akhir
Volume awal = masssa slurry / densitas slurry

= (massa cairan + massa padatan) / densitas slurry
= (39643,6947 +11181,55491 )kg / 1621,9756 kg/m3
= 31,3354 m3
Volume akhir = massa padatan / densitas padatan
= 11181,55491 kg / 3320 kg/m3
Volume Overflow
= 3,3679 m3
= 31,3354 m3 3,3679 m3
= 27,9675 m3/jam = 7768,7388 cm3/dtk

= 123,1179 gpm
Beda densitas ( slurry - cairan
= 1,6220 1,4175 = 0,2045 g/cm3
Viskositas cairan
Komponen
Massa kg
Air
10165,04992
Glukosa
13468,69114
Fruktosa
16009,9536
39643,6947
Viskositas slurry = 1,0427 cp
Fraksi Massa
0.2564
0.3397
0.4038
1.0000
Viskositas
(cp)
0.7972
1.1890
1.0755
Viskositas
Campuran
0.2044
0.4040
0.4343
1.0427
Vg = d2 g / 18
Dimana :
= perbedaan densitas slurry dengan densitas beningan
= diameter partikel ( cm ) = 0.2 cm
= bilangan gravitasi = 981 cm/dtk2
= viskositas bahan ( cp )
Maka Vg
= 0,2045 g/cm3 x (0,2 cm)2 x 981 cm/dtk2 / 18 (1,0427)

= 0,4275 cm/dtk
Maka Q/
= 2 x Vg
= 0,8550 cm/dtk
Berdasarkan tabel 8 -10 Backhurts, Process Plant Design jadi ; diperoleh

centrifuge terpilih jenis : Solid Bowl Basket
Dari tabel 18 -12 Perry, edisi 7, hal 18 -112, dipilih centrifuge dengan spesifikasi :
Kecepatan putar
: 1800 rpm
Bowl Diameter, d
: 20 in
Daya Motor
: 20 HP
Maximum centrifugal force : 920

IV.2 Tangki Berpengaduk (TP 01)
Fungsi
: Untuk mengencerkan larutan molasse hingga12 % glukosa
Bentuk
: Tangki Silinder tegak
Jumlah
: 1 buah
Data
Tekanan Operasi
: 1 atm
Temperatur Operasi
: 30 oC
Laju alir massa
: 78567,3650 Kg/batch
Densitas
: 1061,8770 Kg/m3
Bahan Konstruksi
: Stainless Steel SA-240 grade A
Menghitung Kapasitas Tangki
Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 7 hari dan diambil faktor
keamanan tangki 20 %.
Volume Mollases (Vm)
Vm =
laju alir massa

densitas
78567,3650 Kg/batch
1061,8770 Kg/m3
Volume Total (Vt)
Vt = Vm x 1,2
= 88,7870 m3
Menentukan Diameter Tangki dan Tinggi Tangki

Ditetapkan : H/ID = 2, H= 2ID
V
= ID 2 H
4
= 1 xxID 2 x2ID 1 xx2ID 3

4
4
ID
Vtx 2
=
ID
= 3,8384 m
ID
= 3,8384 m
= 151,1180 in
= 2 x ID
= 7,6768 m = 302,2360 in
maka :
Menentukan Tebal Dinding Tangki

Tekanan Desain (Pdesain)
Poperasi
= 1 atm
Gaya gravitasi (g) = 9,8 m/detik2

Tinggi cairan (h)
Vcairan
= ID2 hcairan /4
73,9891 m3 = ()( 3,8384 m) 2hcairan/4

hcairan
= 6,3973 m
= 73,9891 m3/batch
= hcairan x cairan x g
Phidrostatik
= (6,3973 m) (1061,8770 kg/m3) (9,8 m/detik2)

= 66573,1168 N/m2
= 0,6570 atm
Pdesain
= 1,2 x (Poperasi + Phidrostatik)

= 1,2 x (1 atm + 0,6570) atm
= 1,9884 atm = 29,2299 psi
Tebal dinding tangki (t)

t
( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )
+ C
(Pers.14-34, Brownell & Young)
Maka :
(29,2299 psi) (75,5590 in)
t =
+ 0,125
(16250 psi)(0,80) (0,6)( 29,2299 psi)

t = 0,2951 in
)
Diambil tebal standar 7/16 in (0,4375 in)
(Brownell & young, hal 350)
Penentuan Diameter tangki sesungguhnya
Dluar tangki = Do = Di awal + (2 x t)

= 151,1180 in + (2 x 0,2951 in)
= 151,7082 in
Di
= OD (2 x t)
= 156 (2 x 0,4375)
= 155,1250 in = 3,9402 m
Penentuan Ukuran Head
Tebal Head
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.91 untuk OD = 156 in dan tebal shell 7/16,
diperoleh :
Icr
= 9
Maka :
3
8
= 144
3
Icr/r =9 /144 = 0,065
8
Icr/r > 6 % sehingga memenuhi untuk torispherical head (Brownell & young,
hlm. 88), maka dapat digunakan persamaan :
= 0,25 (3 + (r/icr)0,5)
(Brownell & Young, Pers. 7.76, hlm.138)
3
= 0,25 (3 + (144/9 )0,5)
8
= 1,7298
sehingga :
th =
( P x rc x W )
+ C
(2 x f x E ) (0,2 x P)
(Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)
maka :
th
((29,2299 psi)( 144 in)( 1,7298)
+ 0,125
[(2)( 16250 psi)(0,80)]-[(0,2) ((29,2299 psi)]

= 0,4051 in
Diambil th standar 7/16 in (0,4375 in) (Brownell & Young, Tabel 5.6 hlm. 88)
IV.3
Spesifikasi Silo Penampung CaCO3 (T-03)
Fungsi
: menampung bahan baku CaCO3 sebelum masuk fermentor
Bahan
: Stainless Steel SA 240 grade A
Gambar
(ruang kosong)
H
-D-
hc
Starfeeder
screw
partikel
feeder
d
(a)
(b)
(c)
Keterangan :
(a) Gambar silo tampak depan
(b) Keluaran silo dilengkapi star feeder dan screw feeder
(c) Posisi bahan
Bahan masuk
Densitas bulk CaCO3
= 6734,345569 kg/batch
= 800,9232 kg/m3
Kecepatan Volumetrik
= 6734,345569 kg/batch = 8,4082 m3/batch

800,9232 kg/m3
Waktu penampungan
= 1 hari = 1 batch
Volume bahan
= 8,4082 m3/batch x 1 hari = 8,4082 m3
Volume silo = 1,2 x 8,4082 m3= 10,0899 m3 (20% faktor keamanan)
IV.4
Spesifikasi Reaktor Fermentor (FR 01)
Kode Alat
: R-101
Jenis
: Reaktor berpengaduk dilengkapi jaket pemanas
Bahan
Fungsi
:Tempat berlangsungnya fermentasi asam laktat
Jumlah
: 1 buah
Kondisi operasi
: Temperatur
Tekanan
= 46 oC
= 1 atm = 14,7 psi
Menentukan Volume Reaktor

Densitas cairan dihitung berdasarkan komposisi massa komponen yang masuk
reaktor.
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Malt Sprouts
Bakteri
CaCO3
total
m (kg/batch)
82760,4481
13468,69114
16009,9536
3367,172785
1908,064578
6734,3456
124248,6757
Volume cairan (Vc)
x
0,6661
0,1084
0,1289
0,0271
0,0154
0,0542
p (kg/m3)
1000,0000
3097,0000
2976,0000
2000,0000
1428,0000
2710,0000
m/p
82,7604
4,3489
5,3797
1,6836
1,3362
2,4850
97,9938
= m/
= 97,9938 m3 = 5979951,16 in3

Asumsi over desain 20%, sehingga :
Volume reaktor = 1,2 x volume cairan = 97,9938 m3
= 7175941,3917 in3
Menentukan Diameter Reaktor
Cairan menempati bagian bawah reaktor berbentuk torisperical dan di shell

berbentuk silinder
Volume cairan = Vol. cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah
Volume torisperical (tanpa straight flange) = 0,000049 x ID 3 (Brownell ,

hlm.88).
Volume dalam ft 3 ; diameter dalam in ; agar volume dalam in3, maka dikalikan
faktor konversi 1728 in3/ft3 sehingga volume torisperical =0,084672 x ID3
Volume shell = 1/4 x x ID2 x h

Diambil H = 2 D sehingga, Volume shell = 1/2x x ID3
Volume straight flange = 1/4 x x ID2 x sf

Diambil sf =2 in
Volume reaktor tanpa tutup= (1/2 x x ID3)+ (0,084672 x ID3) +(1/4x xID2
x sf)
7.175.941,3917 in3 = (1/2 xxID3)+ (0,084672 x ID3)+(1/4xxID2x 2)
Setelah di trial didapatkan ID = 162,7599 in = 4,1341 m
IV.5
Spesifikasi Tangki Pengendapan (TS 01)
Fungsi
: Untuk memisahkan larutan dari endapan CaSO4 sebelum

dialirkan ke proses selanjutnya
Bentuk
: Tangki Silinder tegak (torispherical head) dengan bagian

bawah berbentuk kerucut
Jumlah
: 1 buah
Data
Tekanan Operasi
: 1 atm
Temperatur Operasi
: 30 oC
Laju alir massa
: 4732,7484 Kg/jam
Densitas
: 1006,8231 Kg/m3
Waktu tinggal
: 1 jam
Q CaSO4
: 381,6129 kg/jam
Densitas bulk CaSO4
: 832,2546 kg/m3
Bahan Konstruksi
Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 1 jam dan diambil faktor
Volume campuran (Vc)
Laju alir volumetrik cairan =
laju alir massa

densitas
= 4732,7484 Kg/jam
1006,8231 Kg/m3
= 4,7007 m3/jam
Diketahui waktu tinggal 1jam

Volume cairan selama 1 jam = 4,7007m 3 / jam 1 jam = 4,7007 m3
Laju alir volumetrik endapan =
laju alir massa endapan keluar

densitas bulk endapan
381,6129 kg / jam
= 0,4585 m3/jam
3
832,2546 kg / m
Volume endapan selama 1 jam = 0,4585 m3/jam x 1 jam = 0,4585 m3
Volume Total (Vt)
Volume total
= Volume cairan + Volume endapan

= 4,7007 m3 + 0,4585 m3
= 5,1592 m3
Vt = 5,1592 x 1,2 = 6,1910 m3
IV.6
Spesifikasi Evaporator (EV-01)
Fungsi
: Memisahkan produk dari larutan glukosa dan fruktosa pada suhu

175 C
Tipe
: Vertical Heater.
Jenis
: Shell and Tube Heat Exchanger = 1 atm
Fluida dingin
t1 = 30 C = 86 F
t2 = 175 C = 347 F
Fluida panas :
T1 = 200 C = 392 F
T2 = 200 C = 392 F
laju alir massa (Ws)
= 4732,7484 kg/jam
= 10433,9118 lb/jam
Panas yg diserap(Q)
= 11460957,93 kJ/jam
= 10869572,4983 Btu/jam
= 5911,976647 kg
= 13033,6620 lb
kebutuhan steam (Wt)
SHELL SIDE
TUBE SIDE
( steam )
(air, asam laktat, glukosa, &

fruktosa )
Menentukan Jumlah Tube
Menentukan Ud terkoreksi
L = 7 ft
A = Nt . ao . L
Nt
a o .L
= 244,1343 tubes
Dari Tabel.9, Kern Hal. 841 untuk :

ODt
= 1,25 in
Pt
= 1.562 in square pitch
= 4 - pass
Nt
= 244 tubes
IDs
= 15,25 in
= 558,5160 ft2
UD =
Qc
.LMTD
= 100 Btu/jam.ft2.oF
Menentukan Faktor Kekotoran (Dirty Factor)

Flow area, as
Flow area, at
IDs = 15,25 in
at = 0,7140 in2
B (1/4IDs), = 3,8125 in
at =
Pt : Pitch = 1,5625 in
c'
: c' = Pt ODt = 0,3125 in
aS
IDS .C'.B
Pt .144
[Pers. 7.1,
Nt.a t '
;ft2
144.n
= 0,3025 ft2
Kern]
Kern]
as = 0,0808 ft2
Laju alir massa Gs
Gs
Ws
as
Laju alir massa, Gt

[Pers. 7.2,
Gt
Wt
at
[Pers. 7.48,
= 24147,9155 lb/jam.ft2
Kern]
Gs = 112984,0916 lb/jam.ft2
Bilangan Reynold, Res
Bilangan Reynold, Re t
untuk ODt 1,25
ID = 0,9540 in = 0,0795 ft
De = 1,48in
Tc = 1/2(T1+T2) = 216,5 oF
= 0,1233 ft
[Fig. 28, Kern]
= 1,2577lb/ft, jam
tc = 1/2(t1+t2) = 392 oF
Kern]
= 0,1362 cp
Re t
= 0,3296 lb/ft,hr
Re s
D e .G S
[Pers. 7.3,
[Fig. 14,
ID t G t
Re t = 2180,6233
Kern]
Res = 60395,8710
Koefisien perpindahan pipa
jH = 17
lapisan luar, ho
jH = 130
(pada Res)
Perpindahan pipa lapisan luar, hi
[Fig. 28,
[Fig. 24,
Kern]
o
Kern]
Tc = 216,5
tc = 392 oF :
Cp = 3,6120 Btu/lb.oF
k = 0,4604 Btu/ft.jam(F/ft)
jH . k Cp . 3
hi
( t ) [Pers. 6.15a,
ID t k
= 0,7088 Btu/ft.jam(F/ft)
1
F:
jH . k Cp . 3
ho
(s ) [Pers. 6.15b,
De k
Kern]
Kern]
h i t = 336,6413 Btu/ft.jam.F
h o s = 541,3061 Btu/ft.jam.F
tw = 265,7494 oF
tw = t c
h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )
= 265,7494 oF
Kern]
a = (/w)
0.14
[Pers. 5.31,
w = 0,3565 lb/ft.hr
t = (/w) 0.14 = 1,1930

hi = 251,9195 Btu/ft.jam(F/ft)
hio hi (
IDt
)
ODt
[Pers. 6.37, Kern]
tw = 265,7494 oF
w = 0,0315 lb/ft.hr
= 192,2650 Btu/ft.jam.F
a = 1,3894
ho = 752,1001 Btu/ft.jam(F/ft)
Clean Overall Coefficient, Uc
h io h o
= 153,1214
h io + h o
Uc =
Dirt Factors, Rd
Rd =
UC - UD
= 0.0035 ft.jam.F/Btu
U C .U D
Menentukan Perubahan Tekanan (Pressure Drop)

Shell side (steam )
f = 0.0018
Tube side (air, asam laktat, glukosa,

[Fig. 29,
Kern]
& fruktosa))
f = 0.0003 (pada Ret ) [Fig. 26,
N+1 = 12 x /B = 22,0328 ft
Kern]
Ds
= IDs/12 = 1,2708 ft
Sg = 0,7495
Sg
= 1
f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
Pt
5,22 x1010.IDt . Sg .t
f .Gs2 .IDs .( N 1)
PS
5,22 x1010.De .Sg. s
Kern]
PS = 0,1468 psi
Pt = 0,0013 psi
[Pers. 7.52,
= 24147,9155 lb/jam.ft2,
Kern]
Gt
PS < 10 psi ( Maka Rancangan
v 2 62.5
0,0007 [Fig. 27, Kern]
2 g ' 144
memenuhi)
4n v 2 62.5
Pr
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144
Kern]
= 0,0149 psi
Maka; PT =(Pt+Pr) = 0,0176 psi
PT < 10 psi (Maka Rancangan memenuhi)
IV.7
Fungsi
Spesifikasi Flash Drum (FD-01)

: Memisahkan cairan dari gas H2
Tipe
: Vertical Vessel
Kondisi operasi :
Temperatur
: 100 C = 373 K
Tekanan
: 1 atm = 14,6960psia
Densitas uap
Komponen gas
Komponen
H2O
m (kg)
BM
n (kmol)
3.378,2369
18
187,6798
3.378,2370
yi
1
187,6798
BM camp.
18
18
Maka :
gas
= ( P * BM camp ) / ( R * T )
gas
= 0,5881 kg/m3
Densitas Cair
Komponen
H2O
Asam Laktat
m (kg)
126,2346
505,0759
631,3105
BM
18
90
n (kmol)
7,0130
5,6120
12,6250
xi
0,2
0,8
1
L = 825,5105 kg/m3
cairgas = 130,4736 kg/m3
Penentuan Laju Alir Volumetrik Cairan dan uap
Laju Alir Volumetrik Liquid (QL)
QL =
WL
dimana :
QL
= Laju Volumetrik cairan (m3/jam)
WL
= Laju alir massa cairan
= 631,3105 kg/jam
= densitas cairan
= 825,5105 kg/m3
(kg/m3)
1000
781
camp.
199,9564
625,5541
825,5105
Maka :
QL
QL
= 631,3105 kg/jam / 825,5105 kg/m3

= 0,7648 m3/jam
= 0,0002 m3/detik
Laju Alir Volumetrik Uap (Qv)

Qv =
Wv
v
dimana :
Qv
= Laju Volumetrik uap (m3/jam)
Wv
= Laju alir massa uap
= 3.378,2370 kg/jam
= densitas uap
= 0,5881 kg/m3
Maka :
Qv
Qv
= 3.378,2370kg/jam / 0,5881 kg/m3

= 5744,5756 m3/jam
= 1,5957 m3/detik
Penentuan Volume Vessel

Volume Cairan,VL
VL =
QL
t
dimana :
VL
= volume ruang cair (m3)
= waktu tinggal (menit)
ditetapkan : 2 menit = 120 detik

maka :
VL
= QL x t
VL
= 0,0002 m3/detik x 120
VL
= 0,0255 m3
Perancangan separator yang diinginkan 90 % volume tangki terisi cairan dan 10 %
volume tangki terisi oleh gas.
Jadi Vtangki = VL/0.9
= 0,0283 m3
Faktor keamanan = 10% - 20%
Faktor keamanan = 20%,
sehingga :
V
= 1.2 x 0,0198 m3
= 0,0238 m3
Volume Uap, Vv
Vv =
Qv x t
dimana :
Vv
= volume ruang uap (m3)
= waktu tinggal uap

= 2 menit = 120 detik
maka :
Vv
= Qv x t
Vv
Vv
= 1,5957 m3/detik x 120 detik

= 191,4859 m3
Jadi volume vessel
= VL + Vv
= 0,0255 m3 + 191,4859 m3
= 191,5113 m3

sehingga : 229,8136 m3 = 60710,3223 gal
IV.8
Spesifikasi Cooler (C-01)
Fungsi : Mendinginkan produk keluaran subcooler condensor parsial

Jenis
: Double pipe
Kondisi operasi :
P
= 1 atm
= 14,696 psi
A. Fluida dingin adalah air pendingin

t1
= 28 C
= 82,4 F
t2
= 48 C
= 118,4 F
Laju alir
kg/jam
= 1992,4996 lb/jam
B. Fluida panas adalah larutan yang akan didinginkan

T1
= 100 C
= 212 F
T2
= 30 C
= 86 F
Laju alir
= 441,9173 kg/jam
= 974,2661 lb/jam
Panas yang dipertukarkan ( Q ) = 75682,3628 kJ/jam

= 71730,0377 Btu/jam
Menentukan Koefisien Transfer Panas
Inner Pipe
: Steam
Alasan
: Laju alir massa steam lebih besar dibandingkan dengan laju alir
larutan sehingga dipilih didalam pipe.
(Sumber : Kern, hal
113)
Flow Area :
p
D2
4
(Sumber : Kern, hal 111)
Dimana :
D
= IDp
= 2,067 in
= 0,17225 ft
22 0,17225 2
7
=
4
= 0,0233 ft2
Mass Velocity (Gp) :
Gp
w
n p
Dimana :
w
n
= 2.846,4281 lb/jam
= Jumlah aliran paralel
= 1
= 0,0233 ft2
Gp
2.846,4281
1 0,0233
= 122.100,4048 lb/jam. ft2

Bilangan Reynold (Rep) :
D Gp
Rep
Temperatur
= 100,4 F
= 0,6922 cp
= 1,6745 lb/ft.jam
Dimana :
D
= IDp
= 1,38 in
= 0,115 ft
Gp
= 191751,1229 lb/jam. ft 2
Rep
0,115 191751,1229
1,6747
= 13168,9203
Koefisien Transfer Panas (hio) :

Rep
= 12.560,03205
Dari Fig. 24 Kern, hal 834 diperoleh :
jH
= 48
Pada temperatur 100,4 F diperoleh :

c
= Specific heat
= 0,9992 Btu/lb. F
= Thermal conductivities
= 0,3599 Btu/ft.jam. F
= IDp
= 2,067 in
= 00,17225 ft
k c
= jH
P
D k
1/3
hi
(Sumber : Pers. (6.15a), Kern, hal 111)

Dimana :
0,14

=
w
hi
0,3599 1,6690 1,6745

= 48
1
0,115
0,1723
= 1

1/3
= 167,3856 Btu/jam.ft2. F
hio
hi
hio
= hi
ID
, karena p = 1, maka :
OD
ID
OD
(Sumber : Pers. (6.5), Kern, hal 105)

Dimana:
ID
= IDp
OD
= 2,067 in
= ODp
= 00,17225 ft
= 2,38 in
hio
= 0,198 ft
2,067
= 167,3856
2,38
= 145,3723 Btu/jam.ft2. F
IV.9
Spesifikasi Subcooler Condensor
Fungsi
: Mendinginkan dan mengembunkan air setelah subcooler

kondensor
parsial
Tipe
: Horizontal Condenser.
Jenis
: Shell and Tube Heat Exchanger
Tekanan Operasi
: 1 atm
Fluida dingin
t1
28
C =
82,4
t2
48
C =
118,4 F
Fluida panas
T1
100 C = 212 F
T2
30 C = 86 F

Kebutuhan panas yg diserap(Q)
kebutuhan air pendinggin (Wt)
=
=
=
=
=
=
3378,236979 kg/jam
7447,7288
lb/jam
8859948,658 kJ/jam
8402775,3072 Btu/jam
105803,0649 kg
233255,5529 lb
SHELL SIDE
TUBE SIDE
( air & asam laktat )
( steam )
L = 18 ft, ao = 0,1963 ft 2/in ft
A = Nt . ao . L
Nt
a o .L
= 915,1197 tubes

ODt
= 0,75 in
Pt
= 0,9275 in triangular pitch
= 2 - pass
Nt
= 938 tubes
= 3314,3292 ft2
UD =
Qc
.LMTD
= 64 Btu/jam.ft2.oF
IDs
= 33 in
Luas permukaanyangdibutuhkan
untuk subcooling :
Menetukan Clean Overall

Coefficient Design, UD :
Total Luas permukaan = 1582,4113 ft
Q pendingin (air) = 6.201.964,0606 kJ/jam

= 5.881.942,7151 Btu/jam
Submergence = 83,6911 %
As = 1473,2003 ft
Total Luas area yang dibutuhkan :
Ac = 3233,4839 ft
Q
A t
=22
Dirt Factors, Rd
Rd =
UC - UD
U C .U D
[Pers. 6.13, Kern]
Rd 0,003 (rancangan memenuhi)
Menentukan Tw
h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )
Tw = t c
Flow area, at
n (jumlah passed) = 2
Nt (jumlah tubes) = 938
diambil h = 200 maka:
at (flow area) = 0,1820 in 2
Tw = 121,66 F
at = Nt.a t ' ;ft2

144.n
= 0,5928
Menentukan Tf :
Tf 1
[Pers. 7.48, Kern]
(T c T w )
Laju alir massa, Gt

o
Tf = 135,333 F
Maka :
Gt
sgf = 1
Wt
at
= 275453,4989 lb/jam.ft2
f = 1 cp = 2,42 lb/ft.hr
kf = 0,2562 Btu/ft.jam(F/ft
Menentukan ho :
dari fig. 12,9 Kern hal 267
ho = 200
Menetukan Clean Overall Coefficient,
hio + ho
Gt
3600
V = 1,2242 ft/ dt
Menentukan koefisien
perpindahan pipa lapisan
Uc kondensasi:
Uc = hio x ho
Menentukan nilai V :
dalam, hi:
Fig 25 kern hal 835
hi = 393,7094 Btu/jam.ft2.oF
hio = hi x ID/OD
= 253,0239 Btu/jam.ft2.oF
Luas permukaan yang dibutuhkan

untuk kondensasi
Qc
U c x t
dimana :
Ac

Coefficient, Uc :
Uc
Q
A t
Qc = 5.190.490,3826 kJ/jam
= 4.922.661,0789 Btu/jam
Ac = 1760,2836 ft
Uc = 77,1503 Btu/ft.jam(F/ft)
Perubahan Tekanan (Pressure Drop

Flow area, as
IDs = 33 in
ID = 0,4820 in = 0,0402 ft
B (1/4IDs), = 8,25 in
tc = 1/2(t1+t2) = 100,4 oF
= 1,6751 lb/ft, jam
: c' = Pt ODt = 0,1775 in
c'
aS
IDS .C'.B
Pt .144
[Pers. 7.1, Kern]
as = 0,3650 ft2
[Fig. 14,
Kern]
Re t
ID t G t
Re t = 8002,6854
f = 0,00032 (pada Ret ) [Fig. 26,

Laju alir massa Gs
Gs
Kern]
Ws
as
[Pers. 7.2, Kern]
Sg = 1
tw = 121,666 oF
Gs = 20403,7660 lb/jam.ft2
w = 0,5575 lb/ft.hr
t = (/w) 0.14 = 1,1665

Pt
untuk ODt (3/4)

De = 0,55 in = 0,0458 ft
1
[Fig. 28, Kern]
f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
5,22 x1010.IDt . Sg .t
Kern]
Tc = /2(T1+T2) = 149 F
Pt = 0,3574 psi
= 0,4337 cp
Gt
= 1,0495 lb/ft,hr
Re s
D e .G S
[Pers. 7.3, Kern]
[Fig. 29, Kern]
N+1 = 12 x L/B = 26,1818 ft

De
= IDs/12
Sg
= 1
v 2 62.5
0,01[Fig. 27, Kern]
2 g ' 144
Pr
Res = 1992,6928
f = 0,0035
= 275453,4989 lb/jam.ft2,
= 2,7500 ft
f .Gs2 .IDs .( N 1)
PS
5,22 x1010.De .Sg. s
PS = 0.0221 psi
[Pers. 7.52, Kern]
PS < 10 psi ( Maka Rancangan memenuhi)
4n v 2 62.5
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144
Kern]
= 0,1250 psi
Maka; PT (Pt+Pr) = 0,3083 psi
PT < 10 psi
memenuhi)
(Maka Rancangan
IV.10
Spesifikasi Pompa (P-01)
Fungsi : Memompa molasse dari T-01 ke CF-01

Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
Densitas molasse
= 1647,05 kg/m3 = 102,853 lb/ft3
Laju alirmassa : G = 50825,249 kg/jam
= 112069,6753 lb/jam
Viskositas molasse ( ) = 1,234 cp
= 0,0008 lb/ft.dt
Penentuan D opt Pipa
Dopt = 3,9 x (0,3027 ft3/det) 0,45 x (102,853 lb/ft3) 0.13

= 4,1600 in
Dari tabel 11, Kern, hal 844, dipilih pipa dengan spesifikasi sebagai berikut:
Nominal pipe size : 6,0 in
Schedule number : 40
Diameter luar
: 6,625 in
Diameter dalam : 6,0650 in = 0,5054 ft

Flow area per pipe : a = 28,9 in2 = 0,2007 ft2
Daya Pompa
P=GxW
= 112069,6753 lbm/jam x 5,1131 ft lbf/lbm
= 573027,9896 ft lbf/jam
= 573027,9896 ft lbf/jam x 1 jam/3600 det x 1 hp/550(ft.lbf/det)
= 0.2894 Hp
Q = 1089,6117 ft3/jam = 134,9394 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 134,9394 gpm diperoleh efisiensi
pompa sebesar = 50 %, maka :
Broke Horse Power (BHP) = P/effesiensi
= 0.2894 Hp/0.5
= 0,5788 Hp
Dari fig 13-38,Peters, hal 551, untuk BHP = 0,5788 Hp diperoleh efisiensi
motor = 80 %, maka :
Daya pompa yang sebenarnya = 0,5788 Hp/0,8 = 0,7235 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 1 Hp
Dengan cara yang sama, dihitung daya pompa untuk masing-masing pompa yang
digunakan dalam utilitas.
IV. 10.1 Pompa (P-02)

Fungsi : Memompa larutan dari CF-01 ke TP-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
Densitas molasse = 1175,19 kg/m3 = 73,3867 lb/ft3

Laju alirmassa :
G = 39643,6947 kg/jam
= 87414,3467 lb/jam

= 0,0008 lb/ft.dt

= 4,1442 in
Diameter luar
: 4,5 in

Daya Pompa
P=GxW
= 2015547,6615 ft lbf/jam
= 1,0180 Hp
Q = 1191,1467 ft3/jam = 147,5137 gpm
pompa sebesar = 40%, maka :
= 1,0180 Hp/0.4
= 2,5449 Hp
Diambil pompa yang biasa dijual dipasaran dengan daya = 3,5 Hp
IV. 10.2 Pompa (P-03)

Fungsi : Memompa larutan dari TP-01 ke FR-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 112239,0928 kg/jam
= 247487,1997 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt

= 6,8379 in

Diameter luar
: 8,6250 in

Daya Pompa
P=GxW
= 5410160,1641 ft lbf/jam
= 2,7324 Hp
Q = 3732,2236 ft3/jam = 462,2050 gpm
= 2,7324 Hp/0.52
= 5,2546 Hp
IV. 10.3 Pompa (P-04)

Fungsi : Memompa larutan dari FR-01 ke TI-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 121285,5637 kg/jam
= 267434,6680 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt

= 7,0835 in
Diameter luar
: 8,6250 in

Daya Pompa
P=GxW
= 4991876,6316 ft lbf/jam
= 2,5211Hp
Q = 4038,1768 ft3/jam = 500,0948 gpm
= 2,5211Hp/0.52
= 4,8484 Hp

IV. 10.4 Pompa (P-05)

Fungsi : Memompa larutan dari TI-01 ke CF-02
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 5053,5652 kg/jam
= 11143,1112 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt

= 1,6949 in
Diameter luar
: 2,38 in

Daya Pompa
P=GxW
= 65654,1742 ft lbf/jam

= 0,0332 Hp
Q = 168,2574 ft3/jam = 20,8373 gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 20,8373 gpm diperoleh efisiensi pompa
sebesar = 30%, maka :
= 0,0332 Hp/0.3
= 0,1105 Hp
Daya pompa yang sebenarnya = 0,1105 Hp/0,8 = 0,1382Hp
IV. 10.5 Pompa (P-06)

Fungsi : Memompa larutan dari CF-02 ke TA-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 4833,7636 kg/jam
= 10658,4487 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt

= 1,6784 in

Diameter luar
: 2,38 in

Daya Pompa
P=GxW
= 101934,5184 ft lbf/jam
= 0,0515 Hp
Q = 166,1588 ft3/jam = 20,5774 gpm
= 0,0515 Hp/0.2
= 0,2574 Hp
IV. 10.6 Pompa (P-07)

Fungsi : Memompa larutan dari TA-01 ke TS-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 5114,3613 kg/jam
= 11277,1667 lb/jam

= 0,0011 lb/ft.dt

= 1,6763 in
Diameter luar
: 2,38 in

Daya Pompa
P=GxW
= 125169,7998 ft lbf/jam
= 0,0632 Hp
Q = 161,7570 ft3/jam = 20,0323gpm
= 0,0632 Hp/0.2
= 0,3161 Hp
IV. 10.7 Pompa (P-08)

Fungsi : Memompa larutan dari TS-01 ke EV-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 2163,5420 kg/jam
= 4770,6101 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt

= 1,1707 in
Diameter luar
: 1,66 in

Daya Pompa
P=GxW
= 26762,0281ft lbf/jam
= 0,0135 Hp
Q = 74,7128 ft3/jam = 9,2526 gpm
= 0,0135 Hp/0.2
= 0,0676 Hp
IV. 10.8 Pompa (P-09)

Fungsi : Memompa larutan dari SCK-01 ke C-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

= 0,0009 lb/ft.dt

= 0,6459 in
Diameter luar
: 1,05 in

Daya Pompa
P=GxW
= 8452,6323 ft lbf/jam
= 0,0043 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
= 0,0043 Hp/0.2
= 0,0213 Hp
IV. 10.9 Pompa (P-10)

Fungsi : Memompa larutan dari C-01 ke T-07
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 1160,0087 kg/m3 = 72,4389 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

= 0,0009 lb/ft.dt

= 0,6459 in
Diameter luar
: 1,05 in

Daya Pompa
P=GxW
= 34411,9994 ft lbf/jam
= 0,0174 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
= 0,0174 Hp/0.2
= 0,0869 Hp
IV. 10.10 Pompa (P-11)

Fungsi : Memompa larutan dari SCK-02 ke T-02
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 3378,2370 kg/jam
= 7449,0125 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt

= 1,4408 in
Diameter luar
: 2,38 in

Daya Pompa
P=GxW
= 120770,4277 ft lbf/jam

= 0,0610 Hp
Q = 119,2855 ft3/jam = 14,7725 gpm
= 0,0610 Hp/0.2
= 0,3050 Hp
IV. 10.11 Pompa (P-12)

Fungsi : memompa larutan dari T-02 ke TP-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 72595,3981 kg/jam
= 160072,8529 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt

= 5,7294 in

Diameter luar
: 6,6250 in

Daya Pompa
P=GxW
= 3777369,1770 ft lbf/jam
= 1,9078 Hp
Q = 2563,3435 ft3/jam = 317,4489 gpm

= 1,9078 Hp/0.5
= 3,8155 Hp
IV. 10.12 Pompa (P-13)

Fungsi : Memompa larutan dari T-04 ke FR-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 1908,0646 kg/jam
= 4207,2824 lb/jam

= 0,0007 lb/ft.dt

= 1,1142 in
Diameter luar
: 1,66 in

Daya Pompa
P=GxW
= 102458,9894 ft lbf/jam
= 0,0517 Hp
Q = 67,3738 ft3/jam = 8,3437gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 8,3437gpm diperoleh efisiensi pompa
= 0,0517 Hp/0.2
= 0,2587 Hp
IV. 10.13 Pompa (P-14)

Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 2000 kg/m3 = 124,8938 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 3367,1728 kg/jam
= 7424,6160 lb/jam

= 0,0007 lb/ft.dt
Dopt = 3,9 x (0,0165 ft3/det) 0,45 x (124,8938 lb/ft3 ) 0.13

= 1,1525 in
Diameter luar
: 1,66 in

Daya Pompa
P=GxW
= 175526,9695 ft lbf/jam

= 0,0886 Hp
Q = 59,4474 ft3/jam = 7,3621 gpm
= 0,0886 Hp/0.2
= 0,4432 Hp
IV. 10.14 Pompa (P-15)

Fungsi : Memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 1823,2 kg/m3 = 113,8532 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 280,5977 kg/jam
= 618,7180 lb/jam

= 0,01 lb/ft.dt

= 1,1525 in

Diameter luar
: 0,84 in

Daya Pompa
P=GxW
= 6479,8586 ft lbf/jam
= 0,0033 Hp
Q = 5,4343 ft3/jam = 0,6730 gpm
= 0,0033 Hp/0.2
= 0,0164 Hp
Kode
Tabel Spesifikasi Pompa:
Fungsi
Q (gpm)
Daya (HP)
Daya Standar (HP)
P-01
memompa molasse dari T-01 ke CF-01
1,50
134,9394
0,7235
P-02
memompa larutan dari CF-01 ke TP-01
6,50
147,5137
3,1811
3,5
P-03
memompa larutan dari TP-01 ke FR-01
6,50
462,2050
6,4081
6,5
P-04
memompa larutan dari FR-01 ke TI-01
5,50
500,0948
5,8414
P-05
memompa larutan dari TI-01 ke CF-02
1,50
20,8373
0,1382
0,5
P-06
memompa larutan dari CF-02 ke TA-01
2,50
20,5774
0,3218
0,5
P-07
memompa larutan dari TA-01 ke TS-01
3,00
20,0323
0,3951
0,5
P-08
memompa larutan dari TS-01 ke EV-01
1,00
9,2526
0,0845
0,5
P-09
memompa larutan dari SCK-01 ke C-01
1,00
2,3798
0,0267
0,5
P-10
memompa larutan dari C-01 ke T-07
6,50
2,3798
0,1086
0,5
P-11
P-12
P-13
P-14
P-15
memompa larutan dari SCK-02 ke tangki demineralisasi

memompa larutan dari T-02 ke TP-01
memompa larutan dari T-04 ke FR-01
memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Total
4,50
6,50
6,50
6,50
2,50
14,7725
317,4489
8,3437
7,3621
0,6730
0,3812
4,7694
0,3234
0,5541
0,0205
23,2775
0,5
5
0,5
1
0,5
27,50
BAB V
UTILITAS
V.1 Unit Penyediaan Air

Kebutuhan air dalam pabrik meliputi kebutuhan air untuk air proses, air
pendingin, bahan pembuat steam, kebutuhan sehari-hari (air minum, MCK,
perawatan lingkungan, laboratorium, dan lainnya). Unit pengolahan air dipabrik
ini mendapatkan pasokan air dari PAM dengan kapasitas 5,6396 m3/jam.
Kebutuhan air pada pabrik ini dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :
a. Penyedian steam
b. Air sebagai media pendingin
c. Air domestik
d. Air proses (pengencer)
V.1.1 Penyediaan Steam

Tabel LV.1 Kebutuhan Steam untuk Peralatan Utama.
Kebutuhan
No
Jenis Alat
Fermentor (FR-01)
Tangki Acidifier (TA-01)
Evaporator (EV-01)
Total
(lb/jam)
(kg/jam)
1998,4151
906,4811
45,2163
20,5101
4172,2710
5911,9767
6215,9024
5911,9767
Dengan memperhitungkan faktor keamanan dan kehilangan panas di masingmasing alat, kebutuhan steam dilebihkan 10 %, :
Maka total kebutuhan steam yang dibutuhkan
= 6503,1744 kg/jam
Boiler
Jenis
: Fire Tube Boiler
Fungsi
: Untuk menghasilkan steam (saturated steam).
Steam yang dibutuhkan = 6503,1744 kg/jam

Direncanakan untuk memakai 1 unit boiler yang mampu menghasilkan steam
dengan kapasitas : 6503,1744 kg/jam x 2,2046 lb/kg = 14339,4995 lb/jam
V.I.2 Air Sebagai Media Pendingin
Kebutuhan Air Pendingin

Penggunaan air sebagai media pendingin karena air mudah didapat, murah,
dan memiliki kemampuan perpindahan panas yang cukup baik. Air pendingin
tersebut diolah terlebih dahulu (sampai diperoleh air bersih) untuk mencegah
terjadinya korosi pada alat proses. Air pendingin ini digunakan sebagai media
pendingin pada cooler dan kondensor subcooler.
Pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 28 oC. Untuk keperluan
penyediaan air pendingin 28 oC digunakan menara pendingin (cooling tower)
yang berfungsi mendinginkan kembali air yang keluar dari proses.
Tabel LV.2 Kebutuhan Air Pendingin untuk Peralatan Utama.

Kebutuhan
No
Nama Alat
lb/jam
kg/jam
Sub-cooler kondensor parsial (SK-01)
50902,8388
23089,5277
Cooler (C-01)
2846,3651
1291,1112
Sub-cooler kondensor (SK-02)
233251,9070
105803,065
Total
287001,1109 130183,7039
Dengan memperhitungkan faktor keamanan 10%, :

Maka total kebutuhan air
= 143202,0744 kg/jam
Air pendingin yang telah digunakan, ditampung dalam bak penampung

dan didinginkan kembali dengan cooling tower secara kontinyu.
Bahan Panas
Bahan dingin
Heat Exchanger
Air pendingin
keluar 48oC
Air pendingin
masuk 28oC
Make up cooling water
Cooling Tower
Blow down, evaporation, drift loss
Gambar LV.1 Siklus Cooling water
V.I.3 Penyediaan Air Domestik

Air domestik, yang terbagi atas:
Air sanitasi, digunakan untuk perkantoran. Menurut standar WHO, kebutuhan

air untuk 1 orang 150 lt/hari. Terdapat 121 orang karyawan didalam pabrik,
sehingga jumlah air sanitasi yang terpakai adalah:
= 121 (145 lt/hari) 8/24
= 5850 lt/hari
Air laboratorium dan lain-lain diperkirakan = 25 lt/jam

Laboratorium digunakan selama 24 jam, sehingga kebutuhan air untuk
laboratorium = 600 lt/hari
Maka jumlah kebutuhan air domestik
= 5850 lt/hari + 600 lt/hari

= 6450 lt/hari
= 6,45 m3/hari
= 0,2688 m3/jam
Densitas air pada suhu 28 oC = 988,928 kg/m3
Maka massa air domestik total = 265,7744 kg/jam
Dengan mengambil faktor keamanan 10 %, maka :
Jumlah air domestik yang disediakan = 292,3518 kg/jam
V.I.4 Penyediaan Air Proses (Air Pengencer)

Air yang digunakan dalam proses pengenceran adalah air demin. Air yang
dihasilkan dari akhir proses produksi dapat digunakan kembali sebagai air
pengencer
Kebutuhan air untuk proses pengenceran = 50816.7787 kg/hari = 2117,3657
kg/jam
Make up air tidak diperhitungkan karena air yang di recycle dari subcooler condenser (SK-02) ke tangki pengenceran (T-02) jumlahnya melebihi
kebutuhan air untuk pengenceran. Kelebihan air proses dapat digunakan sebagai
make up cooling water.
Air yang dihasilkan pada SK-02
= 2364,7659 kg/jam
Air yang dibutuhkan untuk pengenceran
= 2117,3657 kg/jam
Sisa air proses (digunakan untuk make up cooling water) = 247,0293 kg/jam
V.I.5 Unit Pengolahan Air

Tabel LV.3 Kebutuhan Air yang harus disediakan
No
1
Jenis
Air umpan Boiler
Start Up
Kontinu
(kg/jam)
(kg/jam)
7679,6057
767,9606
Make Up Boiler
Air Pendingin (28oC)
143202,0744
Make Up Cooling water (recycle

dari SK-02)
352,899
6057,4477
5
Make up cooling water (utilitas)

292,3518
292.3518
Air Domestik
21173657,7917
Air proses (pengenceran)
21324831,8236
5070,1377
Total
Jumlah total make up cooling water = 6057,4477 kg/jam

Sisa air proses yang digunakan untuk make up cooling water = 352,899 kg/jam
Make up cooling water yang harus ditambahkan dari utilitas = (7829,5362352,899)
= 3993,1047 kg/jam
Jumlah air yang harus disediakan = 7117,7602 kg/jam / 988,928 kg/m3
= 7,1975 m3/jam
Faktor keamanan = 10 %, maka jumlah air yang harus tersedia
= 1,1 7,1975 m3/jam = 7,9172 m3/jam
= 7,9172 m3/jam 988,928 kg/m3

= 7829,5362 kg/jam
Air yang digunakan adalah air yang berasal dari PAM yang sudah bersih
dan melalui proses khlorinasi, sehingga air tersebut bisa langsung dialirkan
menuju Bak penampung Air Bersih.
Skema proses pengolahan air dapat digambarkan sebagai berikut.
Tangki
Demineralisasi
Tangki Umpan Boiler

Bak Air Bersih
PAM
Tangki penampung
air proses
Tangki
Penampung
Cooling
Water
Tangki Air
Domestik
Gambar LV.2 Unit Pengolahan Air
V.2 Unit Penyediaan Listrik

Secara garis besar, kebutuhan listrik dalam pabrik dapat dibagi menjadi 2,
yaitu
1. Listrik untuk penggerak motor
2. Listrik untuk peralatan penunjang
V.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor

V.2.1.1Peralatan proses
Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan masing-masing alat :
Tabel LV.5 Daya Peralatan Proses

No
Nama Alat
Daya standar (HP)
Pompa dari proses (total)
22,5
Centrifuge I (CF-01)
28,5
Centrifuge II (CF-01)
28,5
Motor pengaduk (total)
700
Total
779,5
V.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang

1. Peralatan bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan perbaikan
peralatan pabrik.
Daya listrik yang dibutuhkan untuk fasilitas ini
diperkirakan = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam

2. Instrumentasi
Alat alat instrumentasi yang digunakan berupa alat alat control dan
alat pendeteksi. Daya listrik yang dibutuhkan diperkirakan sebesar = 25
kW/hari = 1,3639 HP/jam
3. Penerangan lampu jalan, pendingin ruangan dan perkantoran
Alatalat penerangan yang dibutuhkan untuk pabrik, kantor dan
lingkungan sekitar pabrik.
Selain itu dibutuhkan pendingin ruangan
untuk kantor dan laboratorium, perlu diberikan daya listrik untuk

mengoperasikan peralatan laboratorium. Alatalat tersebut memerlukan
daya listrik sebesar = 50 kW/hari = 2,7938 HP/jam
Selain itu peralatan kantor seperti komputer, pengeras suara dan lainnya
membutuhkan tenaga listrik sebesar = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam
Total kebutuhan listrik untuk peralatan penunjang :
= 4,1907 + 1,3639 + 2,7938 + 4,1907 = 12,5721 HP/jam
Tabel LV.7 Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan

No
Jenis Penggunaan
Daya standar (Hp/jam)
Listrik untuk alat proses
779,5000
Listrik untuk utilitas
15,0000
Listrik untuk peralatan penunjang
12,5721
Total
807,0721
Kebutuhan listrik total = 807,0721 HP/jam

Diperkirakan kebutuhan listrik tak terduga = 10 %
Total daya listrik yang dibutuhkan = 1,1 807,0721 HP/jam = 887,7793 HP/jam
= 887,7793 HP/jam x 0,7457 kW/HP
Maka daya listrik total
= 662,0170 kW/jam
Persediaan listrik yang berasal dari PLN sebesar = 662,0170 kW/jam

Diasumsikan dalam 1 hari listrik padam selama 1 jam. Maka untuk
menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perusahaan disediakan 1 unit generator
dengan kapasitas 600 kW/ unit. Generator (TD) ini dilengkapi dengan
Uninterrupted Power System (UPS) yang menjalankan generator 7 detik setelah
pemadaman terjadi.
V.3 Unit Penyediaan Bahan Bakar

V.3.1 Menghitung Kebutuhan Biodiesel Untuk Generator
Diket : Heating value biodiesel = 17280 Btu/lb
Effisiensi generator = 85 %
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari
Generator yang digunakan : 600 kW
= 600 kw/jam
3412 Btu/jam
= 2047200 Btu/jam
1 kw/jam
Kebutuhan biodiesel untuk generator :

mbiodiesel
Kebutuhan listrik
2047200 Btu/jam
=
= 139,3791 lb/jam
x Hv
0,85 x 17280 Btu/lb
= 139,3791 lb/jam
1 kg
= 63,2224 kg/jam
2,20462 lb
Kebutuhan biodiesel untuk generator apabila diasumsikan terjadi pemadaman

listrik selama 1 jam/hari adalah :
Total mbiodisel
V.4
= 63,2224 kg/hari
Unit Pengolahan Limbah

Pada proses pembuatan asam laktat dihasilkan limbah cair dari keluaran
CF-02 dan EV-01. Limbah yang dihasilkan berupa limbah organik yaitu bakteri,
malt sprouts, glukosa dan fruktosa. Pengolahan ini bertujuan agar saat dibuang ke
badan air tidak berbahaya atau mencemari lingkungan. Adapun pengolahan yang
dilakukan terdapat 2 tahap penting yaitu :
1. Tahap primer
Tahap ini merupakan tahap pertama yang bertujuan mempersiapkan limbah
cair agar dapat diolah secara biologis, di mana limbah dikumpulkan dalam bak
penampung dan dilakukan penetralan sesuai dengan pH yang dibutuhkan.
2. Tahap Sekunder
Tahap ini merupakan tahap di mana limbah yang telah dipersiapkan di tahap
primer diolah secara biologis dengan menggunakan lumpur aktif. Adapun cara
kerjanya sebagai berikut :
a. Air limbah yang mengandung suspensi bakteri diaerasi
Pada proses ini bakteri akan menguraikan bahan-bahan organik dalam
limbah menjadi komponen yang lebih sederhana. Aerasi berguna untuk
menghasilkan oksigen (kondisi aerob) agar bakteri aerob dapat hidup.
b. Padatan lumpur yang dihasilkan masuk ke bak sedimentasi untuk
dipisahkan lumpur dan cairan .
c. Cairan jernih dikeluarkan (effluent)
d. Biomass sebagian dikembalikan sebagai starter (seeding) ke dalam bak
aerasi , karena mikroorganisme dalam bak aerasi lama kelamaan akan
berkurang /habis. Sehingga pengembalian (resirkulasi) lumpur perlu
dilakukan.
Pengolahan limbah yang dilakukan dapat digambarkan sebagai berikut :

CF-02
Bak
Penampungan
Limbah
Bak
Netralisasi
Bak Aerasi
EV-01
Sungai
Bak
Sedimentasi
Sludge
Gambar LV.3 Unit Pengolahan Limbah
Tabel LV.8 Spesifikasi Pompa Utilitas Pengolahan Limbah
Kode
Fungsi
Daya Standar
(HP)
memompa limbah dari bak penampung

PU-07
limbah ke bak ekualisasi
0.50
memompa limbah dari bak ekualisasi ke

PU-08
bak aerasi
0.50
memompa limbah dari bak aerasi ke bak

PU-09
sedimentasi
0.50
memompa bahan hasil samping dari CFPU-10
02 ke IPAL
0.50
memompa bahan hasil samping dari EVPU-11
01 ke IPAL
0.50
Total
5.50
BAB IV
PLANT LAYOUT
IV.1
Lokasi dan Tata Letak
IV.1.1 Pemilihan Lokasi

Letak atau lokasi geografis suatu pabrik merupakan unsur yang sangat
penting peranannya dalam kelangsungan operasi suatu pabrik. Pada prinsipnya
pabrik didirikan pada lokasi dimana biaya produksi dan distribusi bisa dicapai
seminimal mungkin ataupun dekat dengan sumber bahan baku. Di samping itu,
faktor lain seperti lahan kosong yang dapat dimanfaatkan untuk ekspansi, faktor
keamanan ataupun kondisi sosial masyarakat sekitar dan kondisi lainnya juga
harus diperhatikan. Dengan demikian suatu pabrik dapat beroperasi dengan baik
dan lebih optimal tanpa adanya gangguan yang dapat menghambat kegiatan dalam
suatu pabrik.
Pada dasarnya, pemilihan lokasi pabrik harus terlebih dulu didasarkan
pada survei keuntungan dan kerugian dari beberapa daerah pilihan. Daerah yang
menjadi pemilihan berdirinya pabrik ini adalah Surabaya dan Lampung.
Pemilihan daerah ini didasarkan pertimbangan beberapa aspek, yaitu sebagai
berikut.
1. Bahan baku
Bahan baku yang diperlukan adalah molasse. Bahan baku ini banyak terdapat
di Sumatera dan Pulau Jawa terutama Jawa timur.
2. Pasar
Produk dari pabrik ini yang berupa asam laktat akan langsung didistribusikan
konsumen Sehingga pabrik ini diharapkan berada di dekat dengan pasar
sehingga memudahkan pendistribusian.
3. Fasilitas
Lokasi pabrik ini diharapkan mudah dilalui melalui jalan darat sebagai sarana
transportasi, pengangkutan bahan baku, pendistribusian produk, dan mobilitas
pekerja. Selain itu fasilitas telekomunikasi serta fasilitas umum lainnya yang
mendukung kegiatan pabrik.
4. Utilitas
Utilitas yang diperlukan dalam pabrik ini adalah listrik dan air. Lokasi
berdirinya pabrik diharapkan mempunyai pasokan listrik dan air yang cukup
besar sehingga dapat memenuhi kebutuhan pabrik. Pasokan listrik didapatkan
dari PLN ataupun dengan menggunakan generator. Sedangkan untuk air dapat
memanfaatkan sungai dan danau sekitar lokasi atau pasokan dari PDAM.
5. Keadaan lingkungan sekitar
Tenaga kerja diharapkan diambil dari daerah sekitar pabrik. Sehingga
diharapkan pabrik dekat dengan SDM yang dibutuhkan. Selain itu kondisi
lahan, iklim juga menjadi pertimbangan pemilihan lokasi.
Dari kedua lokasi pabrik yang dipilih, maka diperlukan pertimbangan
lebih lanjut yakni dengan membandingan kedua lokasi tersebut berdasarkan aspek
yang pertimbangan yang sudah dibuat.
Tabel .6.1 Perbandingan Lokasi Pabrik Asam Laktat

Aspek
Sumber Bahan
Baku
Pasar
Transportasi
Jawa Timur (Surabaya)
Lampung
Sumber bahan baku banyak Sumber bahan baku cukup

sekali.
banyak.
Jarak antara pasar dengan Jarak antara pasar dengan
pabrik cukup dekat,sehingga pabrik cukup jauh. Agak
memudahkan
dalam
hal menyulitkan
dalam
hal
pendistribusian.
pendistribusian,
sehingga
diperlukan biaya tambahan.
Jalur
transportasi
darat Jalur transportasi darat cukup
memadai, dan untuk jalur laut
cukup memadai,dan untuk jalur
ada pelabuhan bakahuni yang
laut ada pelabuhan Tanjung menghubungkan
ke
pulau/daerah lain.
perak yang menghubungkan ke
pulau/daerah lain.
Kondisi
Masyarakat
Penduduk di daerah ini pada Penduduk di daerah ini pada

umumnya adalah nelayan dan umumnya adalah nelayan dan
buruh
petani.
Utilitas
a. Listrik
b. Air
Biaya
Pembebasan
Lahan
Pajak
bangunan
Pasokan listrik untuk kawasan Pasokan listrik untuk indutri

industri di surabaya sebesar 900 dari PLN Bandar Jaya sangat
MVA
rendah sekali sehingga bila
pabrik beroperasi 24 jam harus
memakai generator set sebagai
cadangan.
Pasokan dari air PAM yang Kebutuhan air bersih dilokasi
disediakan
oleh
pengelola pabrik disuplai dari PDAM
kawasan industri bersangkutan.
Bandar Jaya, Sumur Buah dan
dari sungai Wat Seputih dan
Way Pangubuan
Cukup tinggi karena merupakan Relatif
murah
jika
kawasan industri
dibandingkan dengan daerah
industri.
Pajak lebih mahal, karena daerah
surabaya
sudah
mulai
berkembang
dan
banyak
industri.
Karena daerahnya jauh dari

perkotaan,
maka
pajak
bangunan di tempat ini lebih
kecil dibanding jika bangunan
pabrik ada di perkotaan.
Bersarkan perbandingan tersebut, maka akan dibuat matriks sebagai metode

penilaian dalam pemilihan lokasi.
Tabel .6.2 Matriks Pemilihan Lokasi Pabrik

Lokasi
Kriteria
Bobot
Bahan Baku
Letak Pasar
Transportasi
Kondisi Masyarakat
Utilitas
Biaya Pembebasan
Lahan
Pajak Bangunan
Total
0 = Buruk sekali 1 : Buruk
20
25
20
10
25
Surabaya
Nilai Jumlah
4
80
4
100
3
60
4
40
3
75
10
15
2
2 : Cukup
20
30
405
3 : Baik
Lampung
Nilai
Jumlah
3
60
2
50
3
60
3
40
3
75
4
3
40
45
370
4: Baik Sekali
Kriteria Bahan Baku

Bobot 20 untuk bahan baku karena ketersediaan bahan baku merupakan
hal yang penting demi kelangsungan pabrik ini. Yang ditinjau dari bahan
baku ini adalah seberapa dekat pabrik dengan bahan baku dan kemudahan
bahan baku ini dikirim ke lokasi pabrik.
Kriteria Letak Pasar

Bobot 25 untuk letak pasar karena letak pasar sangat penting dalam
berjalannya pabrik ini. Semakin dekat lokasi pabrik dengan pasar dan
mudah dalam pendistribusiannya maka lokasi pabrik akan semakin baik.
Kriteria Transportasi
Bobot 20 untuk transportasi dikarenakan sarana transportasi sangat penting
dalam hal pengiriman bahan baku dan produk pabrik ini. Tinjauannya
adalah seberapa mudah pabrik ini dapat diakses dari luar dan dapat dilalui
oleh kendaraan bermotor.
Kriteria Kondisi Masyarakat

Bobot 10 untuk kondisi masyarakat berdasarkan tinjauan ketersediaan
tenaga kerja dan keadaan sosial masyarakat di sekitar lokasi pabrik.
Kriteria Utilitas
Bobot 25 untuk utilitas berdasarkan ketersediaan pasokan air dan listrik
yang sangat menunjang berjalannya dan keberlangsungan pabrik ini.
Kriteria Biaya Pembebasan Lahan

Bobot 10 untuk biaya pembebasan lahan berdasarkan tinjauan berapa
biaya yang dikeluarkan untuk membeli lahan untuk dibangunnya pabrik
ini. Semakin murah harga suatu lahan, maka akan semakin baik.
Kriteria Pajak Pembangunan

Bobot 15 untuk pajak pembangunan berdasarkan letak lokasi pabrik ini
berdiri. Lokasi yang berada di daerah yang berkembang tentunya akan
semakin besar daripada lokasi yang berada di daerah yang belum
berkembang.
Berdasarkan analisis matriks di atas, daerah Surabaya (Jawa timur)

mempunyai pasokan sumber bahan baku lebih banyak, Selain itu pendistribusian
hasil produk lebih mudah dan dekat dengan pasar. Untuk aspek tenaga kerja,
kondisi alam dan iklim, keadaan penduduk sekitar, daerah Surabaya lebih baik
dari Lampung. Tetapi untuk biaya pembebasan lahan dan pajak bangunan,daerah
Lampung lebih baik dari Surabaya. Sehingga berdasarkan analisis tersebut, dipilih
daerah Surabaya sebagai lokasi berdirinya pabrik asam laktat ini.
PETA SURABAYA-JAWA TIMUR
Lokasi Pabrik
Asam Laktat
Ket : +) Lokasi perkebunan tebu.

Gambar. 3.6 Peta Lokasi Pabrik Asam Laktat
VI.1.2 Tata Letak

Tata letak pabrik merupakan bagian dari perancangan pabrik yang perlu
diperhatikan. Tata letak pabrik mengatur susunan letak bangunan untuk daerah
proses, area perlengkapan, kantor, gudang, utilitas dan fasilitas lainnya guna
menjamin kelancaran proses produksi dengan baik dan efisien, serta menjaga
keselamatan kerja para karyawannya dan menjaga keamanan dari pabrik tersebut.
Jalannya aliran proses dan aktifitas dari para pekerja yang ada, menjadi dasar
pertimbangan dalam pengaturan bangunan-bangunan dalam suatu pabrik sehingga
proses dapat berjalan dengan efektif, aman dan kontinyu.
Beberapa faktor yang diperhatikan dalam menentukan tata letak pabrik
(plant lay out) antara lain :
Kemudahan dalam operasi dan proses yang disesuaikan dengan

kemudahan dalam memelihara peralatan serta kemudahan mengontrol
hasil produksi.
Distribusi utilitas yang tepat dan ekonomis.
Keselamatan kerja.
Memberikan kebebasan bergerak yang cukup leluasa di antara peralatan

proses dan peralatan yang menyimpan bahan-bahan berbahaya.
Adanya kemungkinan perluasan pabrik.
Masalah pengolahan limbah pabrik agar tidak mengganggu atau

mencemari lingkungan.
Penggunaan ruang yang efektif dan ekonomis.
Berdasarkan faktor tersebut diatas, maka pengaturan tata letak pabrik

Asam Laktat untuk penempatan bangunan dalam kawasan pabrik tersebut
direncanakan sebagai berikut :
1. Area proses
Area proses merupakan tempat berlangsungnya proses produksi Asam
Laktat, daerah ini diletakan pada lokasi yang memudahkan suplay bahan
baku dari tempat penyimpanan dan pengiriman produk ke area penyimpanan

produk serta mempermudah pengawasan dan perbaikan alat-alat.
2. Area penyimpanan
Area penyimpanan merupakan tempat penyimpanan bahan baku dan
produk yang dihasilkan. Penyimpanan bahan baku dan produk diletakan di
daerah yang mudah dijangkau oleh peralatan pengangkutan.
3. Area Pemeliharaan dan Perawatan Pabrik
Area ini merupakan perbengkelan untuk melakukan kegiatan perawatan dan
perbaikan peralatan sesuai dengan kebutuhan pabrik.
4. Area Utilitas / Sarana Penunjang
Area ini merupakan lokasi dari alat-alat penunjang produksi. Berupa tempat
penyediaan air, tenaga listrik, pemanas dan sarana pengolahan limbah.
5. Area Administrasi dan Perkantoran
Area administrasi dan perkantoran merupakan daerah pusat kegiatan
administrasi pabrik untuk urusan-urusan dengan pihak-pihak luar maupun
dalam.
6. Area laboratorium
Area ini merupakan tempat untuk quality control terhadap produk ataupun
bahan baku, serta tempat untuk penelitian dan pengembangan (R & D).
7. Fasilitas umum
Fasilitas umum terdiri dari kantin, klinik pengobatan, lapangan parkir serta
mushola sebagai tempat peribadatan. Fasilitas umum ini diletakan
sedemikian rupa sehingga seluruh karyawan dapat memanfaatkannya.
8. Area Perluasan
Area ini dimaksudkan untuk persiapan perluasan pabrik dimasa yang akan
datang. Perluasan pabrik dilakukan karena peningkatan kapasitas produksi
akibatnya adanya peningkatan produk.
Gambar 6.1 Tata Letak Pabrik
VI.1.2.1 Tata Letak Alat Proses

Penyusunan letak dari alat-alat proses yang optimum dapat memberikan
suatu operasi yang efisien dan meminimalkan biaya konstruksi. Tata letak alat
proses ini sangat erat hubungannya dengan perencanaan bangunan pabrik dan
bertujuan agar :
1. Alur proses produksi berjalan lancar dan efisien.
2. Karyawan dapat bekerja dengan leluasa, aman, selamat dan nyaman.
Ada tiga macam penyusunan tata letak alat proses, yaitu:
1. Tata letak Produk atau Garis (Product Lay Out/ Line Lay Out)
Yaitu susunan mesin/peralatan berdasarkan urutan proses produksi.
Biasanya digunakan pada pabrik yang memproduksi suatu jenis produk
dalam jumlah besar dan mempunyai tipe proses kontinyu.
2. Tata Letak Proses atau Fungsional (Process/ Fungsional Lay Out)
Yaitu penyusunan mesin/peralatan berdasarkan fungsi yang sama pada
ruang tertentu. Biasanya digunakan pada pabrik yang memproduksi lebih
dari satu jenis produk.
3. Tata Letak Kelompok (Group Lay Out)
Yaitu kombinasi dari Line Lay Out dan Process Lay Out. Biasanya dipakai
oleh perusahaan besar yang memproduksi lebih dari satu jenis produk.
Pabrik Asam Laktat yang akan didirikan ini dalam penyusunan tata letak
alat prosesnya menggunakan Tata Letak Produk atau Garis (Product Lay Out/
Line Lay Out).
Kontruksi yang ekonomis dan operasi yang efisien dari suatu unit proses
akan tergantung kepada bagaimana peralatan proses disusun. Faktor-faktor yang
di pertimbangkan dalam penyusunan tata letak alat proses adalah :
1. Pertimbangan Ekonomis
Biaya konstruksi diminimumkan dengan jalan menempatkan peralatan
yang memberikan sistem pemipaan sependek mungkin diantara alat-alat
proses,
sehingga
akan
mengurangi
daya
tekan
alat
bahan/campuran, akibatnya akan mengurangi biaya variabel.
terhadap
2. Kemudahan Operasi
Letak tiap alat diusahakan agar dapat memberikan keleluasan bergerak
pada para pekerja dalam melaksanakan aktifitas produksi.
3. Kemudahan Pemeliharaan
Kemudahan pemeliharaan alat juga dapat dipertimbangkan dalam
penempatan alat-alat proses. Hal ini disebabkan karena pemeliharaan alat
merupakan hal yang penting untuk menjaga alat beroperasi sebagimana
mestinya dan berumur panjang. Penempatan alat yang baik akan
memberikan ruang gerak yang cukup untuk memperbaiki maupun untuk
membersihkan peralatan.
4. Keamanan
Untuk alat-alat yang bersuhu tinggi diisolasi dengan bahan isolator,
sehingga tidak membahayakan pekerja. Selain itu perlu disediakan pintu
keluar cadangan atau darurat, sehingga memudahkan para pekerja untuk
menyelamatkan diri jika terjadi sesuatu yang tidak diinginkan.
T-06
C-01
T-04
T-05
FD-01
SK-01
EV-01
TS-01
TA-01
CF-02
TI-01
S-01
T-03
FR-01
TP-01
T-02
SK-02
Gambar 6.2 Tata Letak Alat Proses
T-01
CF-01
Keterangan :
1. T-01
: Tangki Molasse
2. T-02
: Tangki Air
3. T-03
: Tangki Malt Sprouts
4. T-04
: Tangki Bakteri
5. T-05
: Tangki Asam Sulfat
6. CF-01 : Centrifuge 1
7. TP-01 : Tangki Pengenceran
8. S-01
: Silo
9. FR-01 : Reaktor Fermentor

10. TI-01 : Tangki Intermediate
11. CF-02 : Centrifuge 2
12. TA-01 : Tangki Acidifier
13. TS-01 : Tangki Pengendapan
14. EV-01 : Evaporator
15. SK-01 : Partial Subcooler Condensor
16. FD-01 : Flash Drum
17. C-01
: Cooler
18. T-06
: Tangki Asam Laktat
19. SK-02 : Subcooler Condensor
BAB VII
STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN
PERUSAHAAN
VII.1 Struktur Organisasi dan Management
Perusahaan yang merupakan suatu unit kegiatan ekonomi juga harus memiliki
organisasi untuk mencapai tujuannya yaitu memperoleh keuntungan yang
maksimum. Keberhasilan suatu perusahaan dalam mencapai tujuannya sangat
tergantung pada pengelolaan (management) organisasi perusahaan yang meliputi
perencanaan, pelaksanaan dan pengendalian.
VII.2
Bentuk Badan Hukum Perusahaan
Perusahaan merupakan suatu unit kegiatan ekonomi yang diorganisasikan dan

dijalankan untuk menyediakan barang dan jasa bagi masyarakat, dengan motif
untuk memperoleh keuntungan/laba. Dengan pertimbangan bahwa untuk
mendirikan suatu pabrik Asam Laktat membutuhkan investasi yang cukup besar,
maka bentuk perusahaan yang dipilih adalah Perseroan Terbatas (PT). Perseroan
Terbatas merupakan suatu badan hukum usaha yang didirikan oleh beberapa
orang. Dimana badan hukum ini memiliki kekayaan, hak dan kewajiban sendiri,
yang terpisah dari pendiri (pemegang saham), maupun pengurusnya.
Keuntungan dari perusahaan yang berbentuk Perseroan Terbatas adalah:
a. Kelangsungan perusahaan lebih terjamin karena perusahaan tidak
bergantung kepada satu pihak dan kepemilikan bisa berganti-ganti.
b. Kekayaan perusahaan terpisah dari kekayaan pribadi pemilik saham
c. Pengelolaan perusahaan terpisah dari pemilik saham (pemilik perusahaan),
sehingga tanggung jawab jalannya perusahaan berada di tangan pengelola.
d. Kemungkinan penambahan modal untuk perluasan lebih mudah.
Pengelolaan perusahaan dapat dilakukan lebih efisien serta professional.
VII.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Untuk mencapai effisensi perusahaan yang tertinggi, maka diperlukan
struktur organisasi yang baik. Struktur organisasi ini dapat menentukan
kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari, dalam memperoleh laba yang

maksimal, dapat berproduksi secara continue (berkesinambungan) dan dapat
berkembang.
Struktur organisasi perusahaan disusun sebagaimana layaknya suatu badan
usaha yang bergerak dalam industri dan perdagangan, yang membagi unit dalam
organisasi secara fungsional.
Sistem organisasi yang dianut perusahaan ini adalah sistem Organisasi
Garis dan Staff yang mempunyai beberapa keuntungan :
Struktur organisasi sederhana dan jelas.
Memudahkan pengambilan keputusan.
Disiplin kerja dapat dipelihara dengan baik.
Pengarahan dan informasi dapat diperoleh dengan mudah dengan melihat

garis dalam sistem yang bersangkutan.
Pembagian tugas menjadi jelas antara pelaksana tugas pokok dan

pelaksana tugas penunjang.
Mata rantai instruksi yang menghubungkan seluruh unit dalam organisasi

berada di bawah organisasi yang jelas.
Dalam pelaksanaan operasional, kekuasaan dipegang oleh Dewan Direksi.

Dewan Direksi terdiri dari seorang Manager Utama, Manager Keuangan dan
Umum serta Manager Produksi dan Teknik. Struktur organisasi dapat dilihat pada
gambar 7.3.1
Gambar 7.1 Struktur Organisasi Perusahaan
VII.4
VII.4.1
Deskripsi Jabatan
Rapat Umum Pemegang Saham
Rapat Umum Pemegang Saham merupakan kekuatan tertinggi dalam perusahaan.

Tugas dan wewenang RUPS adalah:
a. Menetapkan Garis Besar Haluan Perusahaan.
b. Mengangkat dan memberhentikan Dewan Direksi dan Dewan Komisaris
Perusahaan.
c. Menetapkan besarnya divident.
d. Menetapkan besarnya anggaran tahunan perusahaan yang diajukan oleh
dewan direksi.
e. Menerima atau menolak laporan pertanggungjawaban tahunan Dewan
Direksi.
VII.4.2
Dewan Komisaris
Tugas dan wewenang dewan komisaris adalah:

a. Bertanggung jawab kepada RUPS.
b. Mengawasi pelaksanaan operasional/pengelolaan perusahaan oleh dewan
direksi secara kontinyu dan teratur.
c. Membina dewan direksi agar tidak melakukan kesalahan atau melanggar
ketentuan RUPS.
VII.4.3
Dewan Direksi
Dewan direksi merupakan penanggung jawab dalam melaksanakan

kebijakan umum perusahaan yang telah ditetapkan oleh Rapat Umum Pemegang
Saham. Manager Utama bertanggung jawab kepada dewan komisaris atas segala
tindakan dan kebijaksanaan yang telah diambil sebagai pimpinan perusahaan.
Manager Utama membawahi Manager Keuangan dan Umum serta
Manager
Produksi dan Teknik yang kesemuanya berada dalam pengawasan Dewan

Komisaris.
VII.4.4 Tugas Manager Utama

Manager
Utama
merupakan pimpinan tertinggi dalam operasional
perusahaan. Tugas Manager utama antara lain :
Melaksanakan kebijakan perusahaan dan mempertanggungjawabkan

kepada pemegang saham dalam Rapat Umum Pemegang Saham.
Menjaga kestabilan organisasi dan membuat kontinuitas hubungan yang

baik antara pemilik saham pimpinan, konsumen dan karyawan.
Mengangkat dan memberhentikan kepala bagian dengan persetujuan

Rapat Umum Pemegang Saham.
Mengkoordinir kerjasama dengan Manager Keuangan dan Umum serta

Manager Produksi dan Teknik.
VII.4.5 Tugas Manager Keuangan dan Umum

Manager Keuangan dan umum bertanggungjawab terhadap kondisi
keuangan dan administrasi perusahaaan. Tugas dan wewenang Manager keuangan
dan umum antara lain :
Bertanggung jawab kepada Manager utama dalam bidang keuangan dan

administrasi.
Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan

kepalakepala bagian yang menjadi bawahannya.
VII.4.6 Tugas Manager Produksi dan Teknik

Manager Produksi dan Teknik adalah penanggungjawab atas proses
produksi dan hal-hal teknis yang berhubungan dengan pelaksanaan produksi.
Tugas Manager Produksi dan Teknik antara lain :
Bertanggung jawab kepada Manager utama dalam bidang produksi dan

teknik.
Mengkoordinir, mengatur serta mengawasi pelaksanaan pekerjaan kepala

bagian yang menjadi bawahannya.
VII.4.7
Staff Ahli
Staff ahli terdiri dari tenagatenaga yang bertugas membantu dewan direksi
dalam menjalankan tugasnya, baik yang berhubungan dengan teknik maupun
administrasi. Staff ahli bertanggungjawab kepada Manager utama sesuai dengan
bidangnya.
Tugas dan wewenang staff ahli adalah :
Memberikan saran dalam perencanaan pengembangan perusahaan.
Mengadakan evaluasi bidang teknik dan ekonomi perusahaan.
Memberikan saran saran dalam bidang hukum.
VII.4.8
Kepala Bagian
Secara umum tugas kepala bagian adalah mengkoordinir, mengatur dan

mengawasi pelaksanaan pekerjaan sesuai dengan pedoman yang diberikan oleh
pimpinan perusahaan. Kepala bagian dapat juga bertindak sebagai staff direksi
dan staff ahli. Kepala bagian ini bertanggung jawab kepada Manager yang
menangani bagian tersebut. Kepala bagian ini terdiri dari :
III.4.8.1
Kepala Bagian Produksi
Bertanggung jawab terhadap Manager Produksi dan Teknik dalam

kelancaran produksi.
Kepala bagian produksi membawahi:
Seksi Proses
Seksi Pengendalian
Seksi Laboratorium
Tugas Seksi Proses antara lain:
Mengawasi jalannya proses dan produksi
Menjalankan tindakan seperlunya pada peralatan produksi yang

mengalami kerusakan, sebelum diperbaiki oleh seksi yang berwenang.
Tugas Seksi Pengendalian antara lain:
Menangani halhal yang dapat mengancam keselamatan pekerja dan

mengurangi potensi bahaya yang ada
Mengawasi halhal yang berhubungan dengan buangan pabrik.
Tugas seksi laboratorium antara lain :
Mengukur kondisi limbah dan melakukan penelitian yang diperlukan
Membuat laporan berkala kepada Kepala Bagian Produksi.
VII.4.8.2 Kepala Bagian Teknik

Tugas Kepala Bagian Teknik antara lain :
Bertanggung jawab kepada Manager Produksi dan Teknik dalam bidang

peralatan, proses dan utilitas.
Mengkoordinir kepalakepala seksi yang menjadi bawahannya

Kepala bagian teknik membawahi seksi pemeliharaan dan seksi utilitas.
Tugas Seksi Pemeliharaan antara lain:
Melaksanakan pemeliharaan fasilitas gedung dan peralatan pabrik
Memperbaiki kerusakan peralatan pabrik
Tugas Seksi Utilitas antara lain:
Melaksanakan dan mengatur sarana utilitas untuk memenuhi kebutuhan

proses, kebutuhan air, uap air dan listrik.
VII.4.8.3 Kepala Bagian Pemasaran dan pembelian

Bertanggung jawab kepada Manager Keuangan dalam bidang penyediaan
bahan baku dan pemasaran hasil produksi.
Kepala Bagian Pemasaran membawahi :
Seksi pembelian
Seksi pemasaran
Tugas Seksi Pembelian antara lain:
Melaksanakan pembelian barangbarang dan peralatan yang dibutuhkan

perusahaan
Mengetahui harga pasaran dan mutu bahan baku serta mengatur keluar
masuknya bahan dan alatalat dari gudang
Tugas Seksi Pemasaran antara lain:
Merencanakan strategi penjualan hasil produksi
Mengatur distribusi hasil produksi dari gudang
VII.4.8.4
Kepala Bagian Keuangan
Kepala bagian keuangan ini bertanggung jawab kepala Manager Keuangan

dan Umum dalam bidang administrasi dan keuangan.
Kepala Bagian Keuangan membawahi Seksi Administrasi dan Seksi Kas
Tugas Seksi Administrasi :
Menyelengarakan pencatatan hutang piutang, administrasi persediaan

kantor dan pembukuan serta masalah perpajakan.
Tugas Seksi Kas:
Menghitung penggunaan uang perusahaan, mengamankan uang dan

membuat anggaran tentang keuangan masa depan.
Mengadakan perhitungan tentang gaji dan intensif karyawan.
VII.4.8.5
Kepala Bagian Umum
Kepala Bagian Umum bertanggung jawab kepada Manager Keuangan dan

Umum dalam bidang personalia, hubungan dengan masyarakat dan keamanan.
Kepala Bagian Umum membawahi Seksi Personalia, Seksi Humas dan Seksi
Keamanan.
Tugas Seksi Personalia antara lain:
Merekrut dan membina tenaga kerja dan menciptakan suasana kerja yang
sebaik mungkin antara pekerja dan pekerjaannya serta lingkungannya
agar tidak terjadi pemborosan waktu dan biaya.
Mengusahakan disiplin kerja yang tinggi dalam menciptakan kondisi

kerja yang tenang dan dinamis.
Membina karir para karyawanan dan melaksanakan halhal yang

berhubungan dengan kesejahteraan karyawan.
Tugas Seksi Humas antara lain:
Mengatur hubungan perusahan dengan masyarakat diluar lingkungan

perusahaan.
Tugas Seksi Keamanan
Menjaga keamanan fasilitas pabrik secara keseluruhan.
Mengawasi keluar masuknya orangorang baik karyawan maupun yang

berasal dari luar lingkungan pabrik.
Menjaga dan memelihara kerahasiaan yang berhubungan dengan intern

perusahaan.
VII.4.8.6 Kepala Seksi

Kepala Seksi adalah pelaksana pekerjaan dalam lingkungan bagiannya
sesuai dengan rencana yang telah diatur oleh para Kepala Bagian masingmasing
agar diperoleh hasil yang maksimum dan efektif selama berlangsungnya proses
produksi. Setiap Kepala Seksi bertanggung jawab kepada Kepala Bagian masing
masing sesuai dengan seksinya
VII.4.8.7 Kepala Regu

Bertanggung jawab kepada Kepala Seksi atas pelaksanaan tugas pada regu
yang diembannya dan melakukan koordinasi, mengatur dan mengawasi
pelaksanaan pekerjaan operator yang menjadi bawahannya
VII.9 Sistem Kepegawaian dan Sistem Gaji
Pada Pabrik Asam Laktat ini sistem gaji karyawan berbeda-beda tergantung
pada status karyawan, kedudukan, tanggung jawab dan keahlian. Pembagian
karyawan pabrik ini dapat dibagi menjadi tiga golongan sebagai berikut:
1. Karyawan tetap
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan dengan Surat Keputusan (SK)
Direksi dan mendapatkan gaji bulanan sesuai dengan kedudukan, keahlian
dan masa kerja.
2. Karyawan harian
Karyawan yang diangkat dan diberhentikan direksi tanpa SK dan
mendapat upah harian yang dibayar tiap akhir pekan.
3. Karyawan borongan
Karyawan yang di karyakan oleh pabrik bila diperlukan saja. Karyawan ini
menerima upah borongan untuk pekerjaannya.
VII.10
Pembagian Jam Kerja Karyawan

Pabrik Asam Laktat ini direncanakan beroperasi 330 hari dalam satu tahun
dan 24 jam dalam satu hari. Sisa hari yang bukan hari libur digunakan untuk
perbaikan, perawatan dan shut down. Pembagian jam kerja digolongkan dalam
dua golongan, yaitu karyawan shift dan non shift dengan jumlah jam kerja 40 jam
setiap minggu.
1. Karyawan non- shift
Karyawan non shift adalah karyawan yang tidak menangani proses
produksi secara langsung. Yang termasuk karyawan non shift adalah
Manager staff ahli, kepala bagian, kepala seksi serta bagian administrasi.
Karyawan non shift ini bekerja 40 jam per minggu.
2. Karyawan shift
Karyawan shift adalah karyawan yang langsung menagani proses produksi
atau mengatur bagian bagian tertentu dari pabrik yang mempunyai
hubungan dengan keamanan dan kelancaran proses produksi. Yang
termasuk karyawan shift ini adalah operator produksi, sebagian dari bagian
teknik, bagian gudang, bagian keamanan pabrik. Para karyawan ini bekerja
secara bergantian sehari semalam. Karyawan shift di bagi menjadi tiga
shift dengan pengaturan sebagai berikut :
a. Karyawan Operasi
Shift Pagi
: 08.00 16.00
Shift Siang
: 16.00 24.00
Shift Malam
: 24.00- 08.00
b. Karyawan Keamanan
Shift Pagi
: 07.00 13.00
Shift Siang
: 13.00 23.00
Shift Malam
: 23.00- 07.00
Untuk karyawan shift ini dibagi dalam 4 regu dimana 3 regu bekerja dan 1
regu istirahat dan dikenakan secara bergantian. Tiap regu akan mendapat
giliran kerja 3 hari dan 1 hari libur tiap-tiap shift dan masuk lagi untuk
shift berikutnya.
Kelancaran produksi dari suatu pabrik sangat
dipengaruhi oleh faktor kedisiplinan karyawannya. Untuk itu kepada

seluruh karyawan diberlakukan absensi dan masalah absensi ini akan
digunakan pimpinan perusahaan sebagai dasar dalam pengembangan
karier para karyawan dalam perusahaan.
Tabel 7.10.1 Jadwal Kerja untuk Setiap Regu

Hari
10
11
12
13
14
15
Regu 1
Regu 2
Regu 3
Regu 4
Hari
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
M
29
Regu 1
Regu 2
Regu 3
Regu 4
M L
Keterangan :
P : shift pagi
M : shift malam
S : shift siang
L : Libur
30
BAB VIII
ANALISA EKONOMI
VIII.1 Dasar Analisa

Analisa ekonomi dalam Pra Rancangan Pabrik Asam Laktat ini dibuat
dengan maksud untuk memperoleh gambaran kelayakan penanaman modal dalam
kegiatan produksi, dengan meninjau kebutuhan investasi modal, besarnya laba
yang diperoleh, lamanya investasi modal, titik impas (Break Even Point) terhadap
volume produksi dan informasi ekonomi lainnya.
Perhitungan analisa ekonomi menggunakan steady estimate, yaitu
perhitungan Modal Investasi Tetap (MIT) dilakukan dengan menghitung harga
alat utama proses, sedangkan untuk menghitung biaya-biaya lainnya diperoleh
dengan membandingkan harga alat utama tersebut. Perkiraan harga peralatan
poduksi dan peralatan penunjang didapat dengan menggunakan data dari buku
Chemical Engineering Handbook ( Perry), dan situs www.matche.com.
Dalam pra rancangan pabrik Asam Laktat ini digunakan Chemical
Engineering Plant Cost Index untuk penafsiran harga. Index harga pada tahun
2007 adalah 525,4 dan index harga pada tahun 2018 adalah 623,6. Pada analisa
ekonomi pra rancangan pabrik ini digunakan beberapa ketentuan dan
asumsi,yaitu:
1. Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada awal tahun 2014
dengan masa konstruksi, investasi dan instalasi kurang lebih empat tahun,
sehingga pabrik diharapkan mulai beroperasi secara komersial pada tahun
2018.
2. Jumlah hari kerja dalam setahun adalah 330 hari.
3. Modal Kerja (Working Capital) diperhitungkan selama 3 bulan.
4. Umur alat pabrik 10 tahun.
5. Asumsi nilai mata uang dolar terhadap rupiah pada tahun 2012 adalah 1
US$ = Rp 9.500,
6. Pada tahun 2014 kondisi pasar stabil dengan tingkat bunga bank adalah
12% per tahun.
7. Kenaikan harga bahan baku dan hasil produksi sebesar 10% per tahun.
8. Kenaikan gaji pegawai sebesar 10% per tahun.
9. Nilai rongsokan (Salvage Value) 10% dari FDCI tanpa harga tanah.
10. Shut down dilakukan selama 30 hari setiap tahun untuk perawatan dan
perbaikan alat-alat secara menyeluruh.
VIII.2 Total Capital Investment (TCI)

Total Capital Investment (TCI) atau Total Modal Investasi (TMI) adalah
jumlah Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment/FCI) dan Modal Kerja
(Working Capital Investment/WCI) yang diinvestasikan untuk mendirikan dan
menjalankan pabrik.
TCI = FCI + WCI
Perhitungan total modal investasi dapat dilihat pada lampiran E, yang
terdiri dari:
Investasi Modal Tetap (FCI)
= Rp 376.855.957.916
Investasi Modal Kerja (WCI)
= Rp 86.501.869.580
Total Modal Investasi (TCI)
= Rp 466.998.587.947
VIII.2.1 Fixed Capital Investment (FCI)

Fixed Capital Investment (FCI) atau Modal Investasi Tetap adalah modal
yang diperlukan untuk membeli peralatan dan pembangunan fisik pabrik. FCI
dibagi menjadi dua, yaitu:
1. Direct Fixed Capital Investment (DFCI) atau Modal Investasi Tetap
Langsung meliputi:
a. Pembelian alat-alat utama dan penunjang.
b. Instalasi peralatan
c. Instrumentasi dan kontrol terpasang
d. Sistem perpipaan
e. Tanah, bangunan, dan penataan lingkungan
f. Fasilitas dan prasarana

g. Modal DFCI tak terduga
DFCI
merupakan
barang-barang
investasi
tetap
yang
semuanya
mempunyai umur lebih dari satu tahun. Oleh karena itu mengalami penyusutan
nilai. Dengan adanya penurunan atau penyusutan nilai tersebut, maka timbul biaya
yang diperhitungkan setiap tahunnya, sesuai dengan persentase nilainya.
2. Indirect Fixed Capital Investment (IFCI) atau Modal Investasi Tetap Tidak
Langsung meliputi:
a. Kerekayasaan dan supervision
b. Biaya kontraktor dan konstruksi
c. Bunga pinjaman selama masa konstruksi
d. Produksi percobaan (trial run)
e. Biaya pra investasi (survei, feasibility study dan perizinan)
f. Modal IFCI tak terduga
IFCI merupakan modal investasi yang tidak diwujudkan langsung dalam
bentuk barang-barang investasi, tetapi merupakan modal yang dipergunakan untuk
sarana pengadaan modal tetap.
VIII.2.2 Working Capital Investment atau Modal Kerja (WCI)

Modal Kerja atau Working Capital adalah seluruh modal yang dibutuhkan
untuk membiayai seluruh kegiatan operasional perusahaan, dari awal produksi
sampai terkumpulnya hasil penjualan yang cukup untuk memenuhi kebutuhan
perputaran biaya operasional operasional pabrik sehari-hari. Modal Kerja
meliputi:
Pembelian bahan baku dan sarana penunjang
Pembayaran gaji karyawan
Biaya pemeliharaan dan perbaikan
Biaya Laboratorium dan Litbang
Biaya pemeliharaan dan perbaikan
Biaya distribusi dan penjualan
Modal Kerja tidak terduga.
VIII.2.3 Biaya Produksi Total (TPC)

Biaya produksi total terdiri dari dua bagian :
a. Manufacturing cost atau biaya yang diperlukan untuk membuat suatu
produk. Biaya ini terdiri dari :
1. Direct Cost merupakan biaya yang langsung dikeluarkan untuk
operasional pabrik, antara lain :
Biaya bahan baku
Biaya sarana penunjang
Gaji karyawan
Pemeliharaan dan perbaikan
Biaya royalti dan paten
Biaya laboratorium
2. Plant Overhead Cost, antara lain :
Pelayanan rumah sakit dan pengobatan
Pemeliharaan pabrik secara umum
Keamanan
Salvage
Biaya distribusi
3. Fixed Cost merupakan biaya yang dari tahun ke tahun konstan

atau tidak berubah dengan adanya perubahan kapasitas produksi,
antara lain :
Depresiasi
Pajak
Biaya asuransi
b. General expenses, yaitu biaya yang dikeluarkan untuk menunjang

beroperasinya pabrik, meliputi :
Biaya administrasi
Penelitian dan pengembangan
Pembayaran bunga bank
Litbang
Gabungan dari manufacturing cost dan general expenses, disebut dengan

biaya produksi total (Total Production Cost).
Perhitungan dilakukan dari tahun ke tahun berdasarkan kapasitas produksi.
Kapasitas produksi ditingkatkan secara bertahap mulai dari 80 % kapasitas
terpasang pada tahun pertama, 90 % kapasitas terpasang pada tahun kedua, 100 %
kapasitas terpasang pada tahun ketiga dan 100 % kapasitas terpasang pada tahun
keempat dan seterusnya hingga tahun ke-10.
VIII.3 Komposisi Permodalan

Total Modal
= Rp 466.998.587.947
Modal sendiri (86,1%)
= Rp 401.998.587.947
Pinjaman Bank (13,9%)
= Rp 65.000.000.000
Suku bunga per tahun
= 12 %
Jangka waktu peminjaman
= 5 tahun (termasuk grace period)
Grace period
= 1 tahun (selama pembangunan pabrik)
Pembayaran bunga pinjaman pertama dimasukan dalam investasi modal

tetap tidak langsung sedangkan bunga pinjaman selanjutnya diperhitungkan dalam
biaya produksi (setelah masa konstruksi selesai dan pabrik beroperasi).
Pembayaran angsuran pertama dimulai pada akhir tahun pertama setelah pabrik
beroperasi secara komersial.
VIII.4 Hasil Analisa

VIII.4.1 Break Event Point
Break Event Point (BEP) adalah tingkat kapasitas produksi dimana nilai
total penjualan bersih sama dengan nilai total biaya yang dikeluarkan perusahaan,
dalam kurun waktu satu tahun. BEP tahun pertama sebesar 38,19 %.
VIII.4.2 Perhitungan Laba Rugi

Perhitungan laba rugi (lampiran VI) akan memberikan gambaran tentang
kemampuan untuk mengembalikan modal investasi serta besarnya pajak
perseroan. Laba yang diperoleh sangat tergantung pada penerimaan pengeluaran
ongkos pabrik. Besarnya pajak penghasilan perseroan yang harus dibayar sesuai
dengan besarnya laba kotor yang diperoleh dan dihitung berdasarkan laba kotor
yang diperoleh dan dihitung berdasarkan undang-undang pajak penghasilan (PPh).
VIII.4.3 Minimum Payback Period

Minimum Payback Period (MPP) adalah jangka waktu minimum
pengembalian modal investasi. Pengembalian berdasarkan laba bersih ditambah
biaya penyusutan (depresiasi), Salvage Value, dan tanah yang biasa disebut Net
Cash Flow. Perhitungan MPP dilakukan dengan cara menjumlahkan laba bersih
dengan depresiasi setiap tahunnya sehingga memberikan jumlah yang sama
dengan jumlah total modal investasi. Berdasarkan hasil analisa, diperoleh nilai
MPP selama 4 tahun 9 bulan
VIII.4.4 Internal Rate of Return (IRR)

Internal Rate of Return (IRR) adalah tingkat suku bunga pinjaman (rate of
interest) dalam persen pada Net Cash Present Value (NCPV) = 0, dalam kurun
waktu umur teknis mesin/peralatan, atau kurun waktu yang diharapkan lebih cepat
dari umur teknis. Analisa IRR dilakukan untuk menilai kelayakan pendirian suatu
pabrik IRR menggambarkan suatu tingkatan suku bunga yang memberikan nilai
total sama dengan TCI. Bila bunga bank yang ada di perbankan selama usia
pabrik lebih kecil dari IRR, maka pendirian pabrik adalah layak. Dari hasil analisa
perhitungan diperoleh IRR sebesar 34,91% maka pabrik ini layak didirikan karena
lebih besar dari bunga bank sebesar 12%.
BAB IX
KESIMPULAN
Dari hasil analisis secara menyeluruh terhadap Pra-Rancangan Pabrik

Asam Laktat diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Bahan baku yang digunakan dalam proses ini adalah Molasse.
2. Proses yang digunakan adalah proses fermentasi dengan menggunakan
bakteri Lactobacillus Delbreuckii.
3. Produk yang dihasilkan adalah Asam Laktat dengan kemurnian 80%.
4. Lokasi pabrik di Kawasan industri Surabaya, Jawa Timur.
5. Bentuk perusahaan adalah Perseroan Terbatas (PT).
6. Hasil analisa ekonomi adalah sebagai berikut:
Total Modal Investasi (TCI)
: Rp. 466.998.587.947
Break Even point tahun pertama
: 38,19 %
Internal Rate of Return (IRR)
: 34,32 %
Minimum Payback Period (MPP)
: 4 tahun 11 bulan
7. Pendirian pabrik Asam Laktat dengan kapasitas 5.000 ton/tahun dengan

perbandingan modal 86,1% modal sendiri dan 13,9% modal pinjaman
bank dimana suku bunga 12% pertahun, suku bunga bank lebih kecil dari
IRR, maka pabrik ini layak untuk didirikan.
DAFTAR PUSTAKA
Bhattacharrya, B.C., 1976, Introduction to Chemical and Mechanical Aspec, 1st
Edtion, Indian Institute of Technology, Kharagpur
Brownell, L.E., and Young, E.H., 1959, Process Equipment Design, John Wiley
and Sons Inc., New York.
Brown,G.G., 1978 , Unit Operation, Modern Asia Edition, John Wiley and Sons
Inc., New York.
Buckle, K.A, et al. 1987. Ilmu Pangan. Diterjemahkan oleh: Adiono dan Hari
Purnomo. Jakarta: Universitas Indonesia.
Departemen Perindustrian. 2011. Komoditas Ekspor dan Impor Asam Laktat

tahun 2002-2010.Jakarta: Departemen Perindustrian.
Hesse, H.C. and Rashton, J.H., 1995, Process Equipment Design, 10th edition, D.
Van Nesstrand, Co. Inc. New York.
Imelda Donna, Modul Kuliah Ekonomi Teknik .Jurusan Teknik Kimia, Universitas
Jayabaya, Jakarta.
Kern, D.Q., 1982, Process Heat Transfer, Mc Graw Hill, New York.
Luyben, William L. Process Modeling, Simulation And Control For Chemical

Engineers, 2nd Edition, Mc Graw Hill, Singapore
Patent US 6,320,077. 2001. www.ip.com
Paturau, J.M. 1989. Sugar Series,11. by-products of The Cane Sugar Industry. An
introduction to their industrial utilization (third, completely revised
edition). New York: Elsevier Science Publishing Company Inc.
Perry,R.H. 1999. Perrys Chemical Engineers Handbook,7th Edition. Singapore :
The McGraw-Hill Companies.
Peters, M.S. and Timmerhause, K.D., 1991, Plant Design and Economics for
Chemical Engineering, ed. 7, McGraw Hill, Singapore.
Robert C. Reid, John M. Prausnitz, and Poling, E. Bruce, 1988, The Properties of
Gases and Liquids, ed. 4, Mc Graw Hill Company, Singapore.
Sinnot, R.K. 2005.Chemical Engineering Design. Vol 6. Fourth edition. Elsevier.
Smith J.M. and Van Ness, H. C., 1988, Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamics, ed. 4, Mc Graw Hill, NY.
Suparno, Modul Kuliah Pengendalian Proses. Jurusan Teknik Kimia, Universitas

Jayabaya, Jakarta.
An Ullmanns Encyclopedia. 1999. Industrial Organic Chemicals, Starting
Materials and Intermediates. Vol 5. Weinheim.: Wiley-VCH
Walas, S.M., 1988, Chemical Process Equipment, Butteerworths, America.
Wee, Young-Jung, et al. 2006. Biotechnological Production of Lactic Acid and Its
Recent Applications.Republic of Korea. Chonnam National University.
Yaws, C. L. 1996. Handbook of Thermodynamic Diagrams. Texas : Gulf

Publishing Company.
http://www.cpe.com/pci
http://www.pdam-sby.go.id
http://www.matche.com
http://mooni.fccj.org/-ethall/2046/ch20/heatformation/heatform.htm
http://www.ejbiotechnology.info/content/vol7/issue2/full/7/
LAMPIRAN I
NERACA MASSA
NERACA MASSA
Menentukan Kapasitas Produksi
Kapasitas Produksi
= 5.000 Ton/Tahun
1 Tahun
= 330 hari kerja
1 Hari
= 24 jam
1 Batch
= 24 jam
Kapasitas Produksi
1 hari
5.000 ton 1.000 kg 1 tahun
x
x
x
330 hari 24 jam
1 tahun
1 ton
= 631,3131 Kg/jam
= 15151,5152 Kg/batch
Komposisi Molasse
Komponen
BM
Persentase
Air
18
20%
Sukrosa
342
39%
Glukosa
180
7%
Fruktosa
180
12%
Abu
56
22%
Sumber : J.M. Paturau, 1989

Catatan :
Sukrosa merupakan disakarida dengan monosakarida penyusun 50% glukosa dan
50% fruktosa, sehingga Komposisi molasse menjadi :
Komponen
H2O
Persentase
20%
Glukosa
26,5%
Fruktosa
31,5%
Abu
22%
Bahan Baku
= 50825,2496 Kg/batch
Komposisi Molasse Masuk

H2O
20
X 50825,2496 Kg/batch
100
10165,04992
26.5
X 50825,2496 Kg/batch
100
13468,69114
31.5
X 50825,2496 Kg/batch
100
16099,9536
22
X 50825,2496 Kg/batch
100
11181,55491
50825,2496
Kg/batch
Glukosa
Kg/batch
Fruktosa
Kg/batch
Abu
Kg/batch
Jumlah
Kg/batch
I.1
Neraca Massa Pada Centrifuge 1 (CF-01)
Fungsi : Memisahkan antara larutan molasses dan abu dengan gaya sentrifugal.
H2O
Glukosa
Fruktosa
Abu
3
Centrifuge 1
H2O
Glukosa
Fruktosa
2
Abu
Asumsi : Seluruh abu dapat dipisahkan dari larutan molasses.

F1 = F2 + F3
Aliran 1 :
F1 H2O
= 10165,04992 Kg/batch
F1 Glukosa
= 13468,69114 Kg/batch
F1 Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
F Abu
= 11181,55491 Kg/batch
Jumlah
= 50825,2496 Kg/batch
Aliran 2 :
F2 Abu
= F1 Abu
= 11181,55491 Kg/batch
Jumlah
= 11181,55491 Kg/batch
Aliran 3 :
F3 H2O
= F1 H2O
F3 Glukosa
= 10165,04992 Kg/batch
= F1 Glukosa
F3 Fruktosa
= 13468,69114 Kg/batch
= F1 Fruktosa
Jumlah
= 16009,9536 Kg/batch
= 39643,6947 Kg/batch
Komponen
H2O
In (Kg/batch)
Aliran 1
10165,0499
Out (Kg/batch)
Aliran 2
Aliran 3
10165,0499
Glukosa
13468,6911
13468,6911
Fruktosa
16009,9536
16009,9536
Abu
11181,555
11181,5549
11181,5549 39643,6947
Total
I.2
50825,2496
50825,2496
Neraca Massa Pada Tangki Pengenceran (TP-01)
Fungsi : Mengencerkan larutan molasses agar konsentrasi glukosa menjadi 12%

H2O
H2O
Glukosa
Fruktosa
4
3
Tangki Pengenceran
H2O
Glukosa
Fruktosa
F3 + F4 = F5
Keterangan :
Proses fermentasi asam laktat menggunakan bakteri Lactobacillus delbruecki
dengan konsentrasi glukosa 12%. (J.M. Paturau, 1989).
F3 Glukosa
= 13468,69114 Kg/batch
Konsentrasi glukosa yang diinginkan 12%

Jumlah molasses setelah pengenceran
100
X 13468,691 Kg/batch
12
= 112239,0928 Kg/batch
F4 H2O (Kebutuhan air yang harus ditambahkan) = (112239,0928 - 39643,6947)
= 72595,3981 Kg/batch
Aliran 3 :
F3 H2O
3
= 10165,04992 Kg/batch
F Glukosa
= 13468,69114Kg/batch
F3 Fruktosa
= 16009,953 Kg/batch
Jumlah
= 39643,6947 Kg/batch
Aliran 4 :
F4 H2O
= 72595,3981 Kg/batch
Jumlah
= 72595,3981Kg/batch
Aliran 5 :
F5 H2O
= F3 H2O + F4 H2O
= 10165,05 + 72595,3981
= 82760,4481 Kg/batch
F5 Glukosa
= F3 Glukosa
= 13468,691 Kg/batch
F5 Fruktosa
= F3 Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
Jumlah
= 112239,0928 Kg/Batch
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Jumlah
(Kg)
I.3
Input
Output
Aliran 3
Aliran 4
Aliran 5
10165,05 72595,3981 82760,4481
13468,691
13468,69114
16009,9536
16009,9536
39643,695 72595,3981
112239,0928
112239,0928
Neraca Massa Pada Tangki Fermentor (FR-01)
Fungsi : Proses fermentasi glukosa menjadi asam laktat

Malt Sprouts
Bakteri
CaCO3
CO2
H2O
Glukosa
Fruktosa
10a
5
E-1
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts
F5 + F6 + F7 + F8 = F9 + F10a
Glukosa dalam molasse
Mol glukosa
Konversi reaksi 1
= 13468,6911 Kg/batch
Massa
13468,6911
=
=
= 74,8261 Kgmole
BM
180
= 90%
Reaksi 1 :
C6H12O6
2CH3CH(OH)COOH
Awal
Bereaksi
:
:
74,8261
67,3435
0
134,6869
Sisa
7,4826
134,6869
Keterangan : *)
90
X 134,6869 = 12121,8220
100
Reaksi 2 :
2CH3CH(OH)COOH + CaCO3
CH3CH(OH)COO2Ca + H2O +
CO2
Awal
:
0
Bereaksi :
67,3435
134,6869
67,3435
134,6869
67,3435
67,3435
67,3435
Sisa
:
67,3435
67,3435
67,3435
Aliran 5 :
F5 H2O
F5 Glukosa
= 82760,4481 Kg/batch
= 13468,69114
Kg/batch
F5 Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
Jumlah
= 112239,0928 Kg/Batch
Aliran 6 :
Malt sprouts adalah nutrisi untuk bakteri yang ditambahkan sebanyak 3% dari
jumlah molasse yang masuk fermentor (J.M.Paturau, 1989).
3
X 112239,0928 Kg/batch = 3367,1728 Kg/batch
100
= 3367,1728 Kg/batch
F6 Malt sprouts =
Jumlah
Aliran 7 :
Bakteri yang diperlukan untuk proses fermentasi asam laktat sebanyak 1,7% dari
jumlak molasse yang masuk (J.M.Paturau, 1989).
F7 Bakteri
Jumlah
1,7
X 112239,0928 Kg/batch = 1908,0646 Kg/batch
100
= 1908,0646 Kg/batch
Aliran 8 :
Penambahan CaCO3 berfungsi untuk menjaga pH agar tetap optimum, yaitu
sekitar
5 - 6 (J.M.Paturau, 1989).
F8 CaCO3
= 6734,3456 Kg/batch
Jumlah
= 6734,3456 Kg/batch
Aliran 9 :
F9 CO2
= Mole CO2 X BM CO2
Jumlah
= 67,3435 Kgmole X 44 Kg/kgmole

= 2963,1121 Kg/batch
= 2963,1121 Kg/batch
Aliran 10a :
F10a H2O
= F5 H2O + H2O hasil reaksi 2

= F5 H2O + (Mole H2O hasil reaksi 2 BM H2O)
= 82760,4481 + (67,3435 Kgmole 18 Kg/kgmole )
= 82760,4481 + 1212,183
= 83972,6311 Kg/batch
F10a Glukosa = Glukosa sisa reaksi 1 BM Glukosa

= 7,4826 Kgmole 18018 Kg/kgmole
= 1346,8691 Kg/batch
F10a Fruktosa = F5 Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
F10a Ca-laktat = Mole Ca-laktat X BM Ca-laktat
= 67,3435 Kgmole X 218 Kg/kgmole
= 10276,6113 Kg/batch
F10a Bakteri
= F7 Bakteri
= 1908,0646 Kg/batch
F10a Malt sprouts = F6 Malt sprouts

= 3367,1728 Kg/batch
Jumlah = 121285,5637 Kg/batch
Komponen
In (Kg/batch)
Aliran 5
Aliran 6
Out (Kg/batch)
Aliran 7
Aliran 8
Aliran 9
Aliran 10a
H2 O
82760,4481
83972,6303
Glukosa
13468,6911
1346,8691
Fruktosa
16009,9536
16009,9536
Ca-laktat
Bakteri
1335,6452
Malt
sprouts
CaCO3
14680,8733
3367,1728
1908,064578
1908,0646
CO2
3367,1728
2963,11205
112239,0928
3367,1728
Total
1908,064578
1908,0646
2963,11205
124248,6757
I.4
121285,5637
124248,6757
Neraca Massa Pada Tangki Intermediate (TI-01)
Fungsi : untuk menyimpan larutan hasil fermentasi yang keluar dari fermentor
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts
10a
Tangki
Intermediate
F10a = F10b
Aliran 10a :
F10a H2O
= 83972,6303 Kg/batch
F10a Glukosa
= 1346,8691 Kg/batch
10a
Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
F10a Ca-laktat
= 14680,8733 Kg/batch
F10a Bakteri
= 1908,064578 Kg/batch
F10a Malt sprouts = 3367,172785 Kg/batch

Jumlah
= 121285,5637 Kg/batch
10b
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts
Aliran 10b :
F10b H2O
= F10a H2O
= 83972,6303 Kg/batch
F10b Glukosa
= F10a Glukosa
= 1346,8691 Kg/batch
F10b Fruktosa
= F10a Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
10b
Ca-laktat
= F10a Ca-laktat
= 14680,8733 Kg/batch
F10b Bakteri
= F10a Bakteri
= 1908,064578 Kg/batch
F10b Malt sprouts = F10a Malt sprouts

= 3367,172785 Kg/batch
Jumlah
= 121285,5637 Kg/batch
Komponen
In (Kg/batch)
Aliran 10a
83972,6303
1346,8691
16009,9536
14680,8733
1908,064578
3367,172785
121285,5637
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
Bakteri
Malt sprouts
Total
I.5
Out (Kg/batch)
Aliran 10b
83972,6303
1346,8691
16009,9536
14680,8733
1908,064578
3367,172785
121285,5637
Neraca Massa Pada Centrifuge 2 (CF-02)
Fungsi : Memisahkan biomassa (bakteri dan malt sprouts) dari larutan, dengan
gaya sentrifugal.
Asumsi : Seluruh bakteri dan malt sprouts dapat terpisahkan dari larutan.
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt Sprouts
12
10b
Centrifuge 2
11
Bakteri
Malt Sprouts
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
F10b = F11 + F12

Aliran 10b :
F10b H2O
= 83972,6303 Kg/batch
F10b Glukosa
= 1346,8691 Kg/batch
= 56,1195 kg/jam
F10b Fruktosa
= 16009,9536 Kg/batch
= 667,0814 kg/jam
F10b Ca-laktat
= 14680,8733 Kg/batch
= 611,7031 kg/jam
F10b Bakteri
= 1908,064578 Kg/batch
10b
Malt sprouts = 3367,172785 Kg/batch
Jumlah
= 121285,5637 Kg/batch
Aliran 11 :
F11 Bakteri
= F10b Bakteri
= 79,5027 kg/jam
11
F Malt sprouts
= F10b Malt sprouts

= 140,2989 kg/jam
Jumlah
= 219,8016 kg/jam
Aliran 12 :
F12 H2O
= F10b H2O
= 3498,859594 kg/jam
F12 Glukosa
= F10b Glukosa
= 56,1195 kg/jam
F12 Fruktosa
= F10b Fruktosa
= 667,0814 kg/jam
12
F Ca-laktat = F10b Ca-laktat

= 611,7031 kg/jam
Jumlah
= 4833,7636 kg/jam
= 3498,859594 kg/jam
= 79,5027 kg/jam
= 140,2989 kg/jam
= 5053,565154 kg/jam
Komponen
In (kg/jam)
Aliran 10
3498,859594
56,11954641
667,0814007
611,7030559
79,50269075
140,298866
5053,565154
5053,565154
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
Bakteri
Malt sprouts
Total
I.6
Out (kg/jam)
Aliran 11
Aliran 12
3498,859594
56,11954641
667,0814007
611,7030559
79,5027
140,2989
219,8016 4833,763597
5053,565
Neraca Massa Pada Tangki Acidifier (TA-01)
Fungsi : Mereaksikan antara asam sulfat dengan ca-laktat sehingga terbentuk

asam laktat.
H2SO4
H2O
13
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
12
14
E-1
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
F12 + F13 = F14

Asumsi : Konversi reaksi 100%
H2SO4 yang ditambahkan habis bereaksi dan mempunyai kemurnian 98 % dan
sisanya dianggap air.
Reaksi :
(CH3CH(OH)COO2Ca + H2SO4
2CH3CH(OH)COOH
CaSO4
Awal
2,3060
2,3060
Bereaksi
2,3060
2,3060
5,6120
2,8060
Sisa
5,6120
2,8060
Aliran 12 :
F12 H2O
= 3498,8596 kg/jam
F12 Glukosa
= 56,1195 kg/jam
F12 Fruktosa
= 667,0814 kg/jam
F12 Ca-laktat = 611,7031 kg/jam

Jumlah
= 4833,763597 kg/jam
Aliran 13 :
F13 H2SO4
= Mol H2SO4 BM H2SO4

F13 H2O
= 274,9858 Kg/jam
2
=
x 274,9858
98
= 5,6120 Kg/jam
Jumlah
= 280,5977 Kg/ jam
Aliran 14 :
F14 H2O
= F12 H2O + F13 H2O
F14 Glukosa
= 3498,859594 + 5,6120
= 3504,4715 Kg/ jam
= F12 Glukosa
F14 Fruktosa
= 56,1195 Kg/jam
= F12 Fruktosa
= 667,0814 kg/jam
F14Asam laktat = Mol CH3CH(OH)COOH BM CH3CH(OH)COOH
= 505,08 Kg/jam
F14 CaSO4
= Mol CaSO4 BM Ca SO4

Jumlah
= 381,6129 Kg/jam
= 5114,3613 Kg/ jam
Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
H2SO4
CaSO4
Aliran 12
3498,8596
0
56,1195
667,0814
611,7031
Aliran 13
5,6120
Out
(Kg/jam)
Aliran 14
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
274,9858
381,6129
4833,7636 280,5977
5114,3613
Total
I.7
In (Kg/jam)
5114,3613
5114,3613
Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan (TS-01)
Fungsi : Memisahkan antara gypsum dari larutan dengan gaya beratnya

H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
16
14
E-2
15
F14 = F15 + F16
Aliran 14 :
CaSO4
F14 H2O
= 3504,4715 Kg/ jam
F14 Glukosa
= 56,1195 Kg/jam
F14 Fruktosa
= 667,0814 kg/jam
14
F Asam laktat = 505,0759 Kg/jam

F14 CaSO4
= 381,6129 Kg/jam
Jumlah
= 5114,3613 Kg/ jam
Aliran 15 :
F15 CaSO4
= F14 CaSO4
= 381,6129 Kg/jam
Jumlah
= 381,6129 Kg/jam
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
Aliran 16 :
F16 H2O
= F14 H2O
= 3504,4715 Kg/ jam
F16 Glukosa
= F14 Glukosa
= 56,1195 Kg/jam
F16 Fruktosa
= F14 Fruktosa
= 667,0814 kg/jam
16
F Asam laktat = F14 Asam laktat

= 505,0759 Kg/jam
Jumlah
= 505,0759 Kg/ jam
Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
Total
I.8
In (kg/jam)
Aliran 14
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
5114,3613
5114,3613
Out (Kg/jam)
Aliran 15 Aliran 16
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
381,6129 4732,7484
5114,3613
Neraca Massa Pada Evaporator (EV-01)
Fungsi : Memisahkan antara air dan asam laktat dengan larutan glukosa dan
fruktosa.
18
Uap H2O
Asam Laktat
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
16
Glukosa
Fruktosa
17
F16 = F17 + F18

Asumsi : Seluruh air dan asam laktat menjadi uap
Kondisi operasi : P = 1 atm dan T = 175 0C
Aliran 16 :
F16 H2O
= 3504,4715 Kg/ jam
F16 Glukosa
= 56,1195 Kg/jam
16
F Fruktosa
= 667,0814 kg/jam
F16 Asam laktat = 505,0759 Kg/jam

Jumlah
= 4732,7484 Kg/ jam
Aliran 17 :
F17 Glukosa
= F16 Glukosa
= 56,1195 Kg/jam
F17 Fruktosa
= F16 Fruktosa
= 667,0814 kg/jam
Jumlah
= 723,2009Kg/ jam
Aliran 18 :
F18 Uap H2O
= F16 H2O
= 3504,471549 Kg/ jam
F18 Asam laktat = F16 Asam laktat

= 505,0759 Kg/ jam
Jumlah
= 4009,547467 Kg/ jam

Komponen
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
Total
In (Kg/jam)
Aliran 16
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
4732,7484
4732,7484
Out (Kg/jam)
Aliran 17
Aliran 18
3504,471549
505,0759
56,1195
667,0814
723,2009
4009,5475
4732,7484
1.9 Neraca Massa Pada Parsial Subcooler Condensor (SK-01)

Fungsi : Untuk menghilangkan air sebesar 96,392 % (didapatkan dari trial)
18
Uap H2O
Asam Laktat
Sub-cooler
Kondensor parsial
19
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
F18 = F19
Asumsi : Seluruh asam laktat menjadi produk dengan kemurnian 80 % dan 20 %
sisanya adalah air.
Aliran 18 :
F18 Uap H2O
= 3504,471549 Kg/ jam
18
F Asam laktat
= 505,0759 Kg/ jam
Jumlah
= 4009,5475 Kg/ jam
Total produk keluar =
100
x 505,0759
80
= 631,34488 kg/jam
Jumlah air yang ada pada produk = 631,34488 - 505,0759
= 126,2346 kg/ jam
Jumlah air yang harus dikondensasi =
126,2346
x100%
3504,471549
= 3,60 %
Air yang menguap = 100%-3,60%
= 96,40 %
Aliran 19 :
96,40
3504,471549 = 3378,236979 Kg/ jam
100
= 126,2346 Kg/ jam
F19 Uap H2O =

F19 H2O
F19 Asam laktat = F18Asam laktat

= 505,0759 Kg/ jam
Jumlah
= 4009,5475 Kg/ jam
Komponen
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total
I.10
In (Kg/jam)
Aliran 18
3378,237
3504,471549
505,0759177
4009,5475
Out (Kg/jam)
Aliran 19
3378,237
126,2346
505,0759
4009,5475
Flash Drum (FD-01)

Fungsi : Memisahkan antara uap air dengan produk keluaran Parsial
Subcooler Condensor
Seluruh uap air akan terpisah
20 Uap H2O
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
+
19
21
H2O
Asam Laktat
F19 = F20 + F2
Aliran 19 :
F19 Uap H2O = 3378,236979 Kg/ jam
F19 H2O
= 126,2346 Kg/ jam
F19 Asam laktat = 505,0759 Kg/ jam
Jumlah
= 4009,5475 Kg/ jam
Aliran 20 :
F20 Uap H2O = F19 Uap H2O
= 3378,236979 Kg/ jam
Jumlah
= 3378,236979 Kg/ jam
Aliran 21 :
F21 H2O
= F19 H2O
= 126,2346 Kg/ jam

= 505,0759 Kg/ jam
Jumlah
= 631,3105 Kg/ jam

Komponen
In (Kg/jam)
Out (Kg/jam)
Aliran 19
Aliran 20
Aliran 21
3378,2370 3378,2370
126,2346
126,2346
505,0759
505,0759
4009,5475 3378,237 631,3104873
4009,5475
4009,5475
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total
I.11
Neraca Massa Pada Cooler (C-01)
Fungsi : Mendinginkan asam laktat

Kondisi operasi : T = 40 0C
H2O
Asam Laktat
21
22
Cooler
F21 = F22
Aliran 21 :
F21 H2O
= 126,2346 Kg/ jam
F21 Asam laktat = 505,0759 Kg/ jam

Jumlah
= 631,3105 Kg/ jam
Aliran 22 :
F22 H2O
= F21 H2O
= 126,2346 Kg/ jam

= 505,0759 Kg/ jam
H2O
Asam Laktat
Jumlah
= 631,3105 Kg/ jam
Komponen
H2O
Asam Laktat
Total
I.12
In (Kg/jam)
Aliran 21
126,2346
505,0759
631,3105
Out (Kg/jam)
Aliran 22
126,2346
505,0759
631,3105
Neraca Massa pada Subcooler Condensor (SK-02)
Fungsi : untuk mengembunkan dan mendinginkan uap air sisa

20
Sub-cooler
Kondesor Total
Uap H2O
23
H2O
F20 = F23
Aliran 20
F20 Uap H2O = 3378,2370 kg/jam
Jumlah
= 3378,2370 kg/jam
Aliran 23
F23 H2O
= F20 Uap H2O

= 3378,2370 kg/jam
Jumlah
= 3378,2370 kg/jam
Komponen
Uap H2O
H2O
Total
In (Kg/jam)
Aliran 20
3378,2370
3378,2370
Out (Kg/jam)
Aliran 23
3378,2370
3378,2370
LAMPIRAN II
NERACA ENERGI
NERACA ENERGI
Panas yang dibawa masuk oleh bahan dihitung menggunakan persamaan :

H = mCpdT
Dimana :
H = Energi yang dibawa bahan (KJ)
m = Massa bahan (Kg)
Cp = Kapasitas panas bahan (KJ/Kg.K)
T = T bahan T referensi
T referensi = 25 0C = 298 K
Mencari Cp Untuk Masing masing bahan
Mencari Cp bahan menggunakan persamaan :
Cp = A + BT + CT2 + DT3
Data dalam menghitung Cp didapatkan dari buku Chemical Properties Handbook,
Carl L. Yaws. McGraw-Hill.
Komponen
Koefisien Regresi (Cp)

A
H2O (Cair)
92.053
-4.00E-02
-2.11E-04
5.35E-07
H2O (gas)
33.93
-8.42E-03
2.99E-05
7.83E-08
3.69E-12
7.03E-01
-1.39E-03
1.03E-06
H2SO4 (cair) 26.004

Contoh Perhitungan :
Cp H2O pada T1 = 298 K dan T2 = 303 K
Cp H2O =
2
3
4 E 02
2.11E 04
92.053303 298
303) 2 (298
303) 3 (298
2
3
4
5.35E 07
303) 4 (298
= 20,9715 kJ/kg.K
Menghitung Cp menggunakan metode Chueh-Swanson, data dari tabel 5-10 hal
138. Buku The Properties of Gas and Liquid Edisi ke-4, Robert C. Reid. McGrawHill.
Glukosa (C6H12O6)
Komponen
C6H12O6
Simbol
Jumlah
Value
Total Value
53
53
CH
21
84
OH
44.8
224
CH2
30.4
30.4
O
C=O
Total
391.4
Cp C6H12O6 = 391.4 J/mol.K = 2.174 KJ/Kg.K
Fruktosa (C6H12O6)
Komponen
C6H12O6
Simbol
Jumlah
Value
Total Value
>C=O
53
53
CH
21
63
OH
44.8
224
CH2
30.4
60.8
Total
Cp C6H12O6 = 400.8 J/mol.K = 2.226 KJ/Kg.K
400.8
Asam Laktat
Komponen
Asam Laktat
Simbol
Jumlah
Value
Total Value
79
79
CH
21
21
OH
44.8
44.8
CH3
30.4
30.4
O
C-OH
Total
182.5
Cp Asam Laktat = 182.5 J/mol.K = 2.0277 KJ/Kg.K
Ca-Laktat
Data Cp Ca-laktat(http://mooni.fccj.org/ethall/2046/ch20/heatcapacity/heatform.htm)
Cp Ca-laktat = 121.9050 kJ/kg.K
Menghitung Cp bahan menggunakan data dari buku Perrys tabel 2-194 Heat
Capacities of Elements and Inorganic Compound.
Abu (CaO)
BM = 56
Cp CaO
= 10 + 0.00484T 108000/T2
= 10 T + 0.00484 T2 + 108000/T
Kalsium Karbonat (CaCO3)
BM = 100
Cp CaCO3
= 19.68 + 0.01189T 307600/T2

= 19.68 T + 0.01189 T2 + 307600/T
CaSO4
BM = 136
Cp CaSO4
= 18.52 + 0.02197T 156800/T2

= 18.52 T +1/2 0.02197 T2 + 156800/T
CO2
BM = 44
Cp = 10.34 + 0.00274 T 195500/T2
Cp = 10.34 T + 0.00274 T2 + 195500/T
II.1
Neraca Energi Pada Centrifuge 1 (CF-01)
T1 (Referensi) = 250C = 298 K

T2 (Operasi)
= 300C = 303 K
Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 1

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Abu
m (kg/batch)
10165,04992
13468,69114
16009,9536
11181,55491
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
10,8722
11,1333
1618,1465
H (kJ/batch)
213176,7902
146434,6031
178244,1503
18093393,3893
18631248,9328
Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 2

Komponen
Abu
m (kg/batch)
11181,5549
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
1618,1465
H (kJ/batch)
18093393,3893
18093393,3893

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
m (kg/batch)
10165,0499
13468,6911
16009,9536
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333
H (kJ/batch)
213176,7902
146434,6031
178244,1503
537855,5435
Neraca Energi Pada Centrifuge 1

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Abu
Total
H Masuk (kJ/batch)
Aliran 1
213176,7902
146434,6031
178244,1503
18093393,3893
18631248,9328
H Keluar (kJ/batch)
Aliran 2
Aliran 3
213176,7902
146434,6031
178244,1503
18093393,3893
18093393,3893
537855,5435
18631248,9328
II.2
Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran (TP-01)

T2 (Operasi)
= 300C = 303 K

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
m (kg/batch)
10165,0499
13468,6911
16009,9536
Total
Komponen
H2O
m (kg/batch)
72595,3981
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
10,8722
11,1333
Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
H (kJ/batch)
213176,7902
146434,6031
178244,1503
537855,5435
H (kJ/batch)
1522437,5765
1522437,5765

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
m (kg/batch)
82760,4481
13468,69114
16009,9536
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
10,8722
11,1333
H (kJ/batch)
1735614,3666
146434,6031
178244,1503
2060293,1200
Neraca Energi Pada Tangki Pengenceran

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Total
H Masuk (kJ/batch)
Aliran 3
Aliran 4
213176,7902
1522437,5765
146434,6031
178244,1503
537855,5435
1522437,5765
2060293,1200
H Keluar (kJ/batch)
Aliran 5
1735614,3666
146434,6031
178244,1503
2060293,1200
II.3
Neraca Energi Pada Fermentor (FR-01)
Q pemanas
303 K
319 K
Hr
Hp
R
319 K
303 K
Hp
Hr
298 K
T referensi
= 25 0C = 298 K
T in
= 30 0C = 303 K
T out
= 46 0C = 319 K
H0R
298 K
H masuk (Hr) Fermentor:

Komponen masuk Fermentor pada suhu 303 K :
Entalpi Bahan Masuk pada Aliran 5 :

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
m (kg/batch)
82760,4481
13468,6911
16009,9536
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
H (kJ/batch)
20,9715 5539722,4945
10,8722 468590,7299
11,1333 570381,2809
6578694,5052

Komponen
Malt Sprouts
m (kg/batch)
3367,172785
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
19,9920
H (kJ/batch)
67316,5183
67316,5183

Komponen
Bakteri
m (kg/batch)
1908,064578
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20,2895
H (kJ/batch)
38713,6763
38713,6763

Komponen
CaCO3
m (kg/batch)
6734,3456
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
633,3861
H (kJ/batch)
4265441,0514
4265441,0514
Reaksi 1:
C6H12O6
2CH3CH(OH)COOH
Diketahui:
(http://mooni.fccj.org/-ethall/2046/ch20/heatformation/heatform.htm)
Hf Gluksoa
= -1260 kJ/mol = -84852,7542 kJ
Hf Asam laktat = -11.35 kJ/mol = -1528,6964 kJ
HoR = Hf (produk) - Hf (reaktan)
HoR = [2(-1528,6964 kJ/mol)] - [1(-84852,7542 kJ/mol)]
HoR = 81795,3613 kJ (Endotermis)
Reaksi 2:
2CH3CH(OH)COOH + CaCO3
(CH3CH(OH)COO)2Ca + H2O +
CO2
Diketahui:
(http://mooni.fccj.org/-ethall/2046/ch20/heatformation/heatform.htm)
Hf CaCO3
= -1206.9 kJ/mol = -81276,8167 kJ
Hf Ca-Laktat = -1244.85 kJ/mol = -83832,5008 kJ
Hf CO2
= -393.5 kJ/mol = -26499,6498kJ
Hf H2O
= -285.8 kJ/mol = -19246,7596 kJ
Hf Asam laktat = -11.35 kJ/mol = -1528,6964 kJ
HoR = [1(-83832,5008) + 1(-26499,6498)+ 1(-19246,7596)] [2(-1528,6964) +
1(-84852,7542)]
HoR = -45244,7007 kJ (Eksotermis)
HoR total = HoR reaksi 1 + HoR reaksi 2

HoR total = 81795,3613 kJ +( -45244,7007 kJ)
= 36550,6606 kJ
Karena HoR bernilai positif, maka reaksi bersifat endotermis, sehingga neraca
panas pada fermentor :
Hr + Q pemanasan = Hp + HoR total
H keluar (Hp) Fermentor:
Komponen keluar Fermentor pada suhu 319 K :
Entalpi Bahan Keluar pada Aliran 9 :
Komponen
CO2
m (kg/batch)
2963,11205
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
907,6132
H (kJ/batch)
2689359,5643
2689359,5643

Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts
m (kg/batch)
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
87,9084
2560,0047
45,6633
46,7600
20,2895
19,9920
H (kJ/batch)
7381897,8339
37583104,2848
61502,5333
748625,4311
38713,6763
67316,5183
45881160,2777
Hr + Q pemanas = Hp + HoR total

Q pemanas
= Hp + HoR total Hr
Q pemanas
= (2689359,5643+45881160,2777) + (36550,6606 kJ) (2060293,1200 + 67316,5183+ 38713,6763 + 4265441,0514)
Q pemanas
= 42175306,1365 kJ
(dari steam table Termo hal : 672 apendix F) Digunakan saturated steam dengan
P = 15,55 atm, T = 200 0C
Hv
= 2790,9 kJ/kg
Hl
= 852,4 kJ/kg
= Hv Hl
= (2790,9 852,4)kJ/kg
=
1938,6 kJ/kg
Massa steam yang dibutuhkan = Q/( ) = 42175306,1365 / 1938,6

=
21755,5484 kg/batch
Neraca Energi Pada Fermentor

Komponen
Aliran 5
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
Bakteri
Malt
sprouts
CaCO3
Aliran 6
H Masuk (kJ/batch)
Aliran 7
Aliran 8
Q pemanas
1735614,366
6
146434,6031
178244,1503
H Keluar (kJ/batch)
Aliran 10a
HoR total
7381897,8339
61502,5333
748625,4311
37583104,2848
38713,6763
67316,5183
38713,6763
67316,5183
4265441,0514
2689359,5643
CO2
Total
Aliran 9
2060293,120
0
67316,5183
38713,6763
4265441,0514
42175306,1365
2689359,5643
48607070,5025
45881160,2777
48607070,5025
Setelah proses fermentasi berlangsung, maka proses akan dilakukan secara

kontinue dengan membagi massa masing masing bahan dengan 24 (1 batch =
24jam). Proses kontinue berlangsung setelah terjadi 2 X proses fermentasi
II.4
Neraca Energi Pada Tangki Intermediate (TI-01)
Entalpi Bahan Masuk Pada Aliran 10a

Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts
m (kg/batch)
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
Total
36550,6606
Cp dT (kJ/kg.K)
87,9084
2560,0047
45,6633
46,7600
20,2895
19,9920
H (kJ/batch)
7381897,8339
37583104,2848
61502,5333
748625,4311
38713,6763
67316,5183
45881160,2777
Entalpi Bahan Keluar Pada Aliran 10b

Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts
m (kg/batch)
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
87,9084
2560,0047
45,6633
46,7600
20,2895
19,9920
H (kJ/batch)
7381897,8339
37583104,2848
61502,5333
748625,4311
38713,6763
67316,5183
45881160,2777
Neraca Energi Pada Tangki Intermediate

Komponen
H2O
Ca-laktat
Glukosa
Fruktosa
Bakteri
Malt sprouts
Total
II.5
H Masuk (kJ/batch)
Aliran 10a
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
45881160,2777
H Keluar (kJ/batch)
Aliran 10b
83972,6303
14680,8733
1346,8691
16009,9536
1908,064578
3367,172785
45881160,2777
Neraca Energi Pada Centrifuge 2 (CF-02)

T2 (Operasi)
= 300C = 303 K

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt sprouts
m (kg/jam)
3498,859594
56,1195
667,0814
611,7031
79,5027
140,2989
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333
609.5249
20.2895
19.9920
H (kJ/jam)
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
1613,0698
2804,8549
458679,6528
Cp dT (kJ/kg.K)
20.2895
19.9920
H (kJ/jam)
1613,0698
2804,8549
4417,9248

Komponen
Bakteri
Malt Sprouts
m (kg/jam)
79,5027
140,2989
Total

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
m (kg/jam)
3498,859594
56,1195
667,0814
611,7031
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333
609.5249
H (kJ/jam)
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
454261,7280
Neraca Energi Pada Centrifuge 2

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-Laktat
Bakteri
Malt sprouts
Total
II.6
H Masuk (kJ/jam)
Aliran 10
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
1613,0698
2804,8549
458679,6528
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 11
Aliran 12
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
1613,0698
2804,8549
4417,9248
454261,7280
458679,6528
Neraca Energi Pada Tangki Acidifier (TA-01)

T2 (Operasi)
= 300C = 303 K

Komponen
H2O
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
m (kg/jam)
3498,859594
56,1195
667,0814
611,7031
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.8722
11.1333
609.5249
H (kJ/jam)
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
454261,7280
Cp dT (kJ/kg.K)
7,1586
20,9715
H (kJ/jam)
1968,5189
117,6914
2086,2102

Komponen
H2SO4
H2O
m (kg/jam)
274,9858
5,6120
Total

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
m (kg/jam)
3504,471549
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333
968.6688
H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
456308,5677
Asumsi : Konversi reaksi 100%

H2SO4 yang ditambahkan habis bereaksi
Reaksi :
(CH3CH(OH)COO2Ca + H2SO4
2CH3CH(OH)COOH
CaSO4
Hf Ca-Laktat
= -1244.85 kJ/mol
Hf Asam laktat
= -11.35 kJ/mol
Hf H2SO4
= -814 kJ/mol
Hf CaSO4
= -1422.6666 kJ/mol
= -83832,5008 kJ
= -1528,6964 kJ
= -54817,5729 kJ
= -95807,2851 kJ
= (2(-1528,6964) + (-95807,2851)) ((-83832,5008) + -54817,5729))

= 39785,3957 kJ
Hr + Q pemanas = Hp + HoR
Q pemanas
= Hp + HoR Hr
= 456308,5677+ 39785,3957 (454261,7280+ 2086,2102)

= 39746,0252 kJ
(dari steam table Termo hal : 672 apendix F)
Digunakan saturated steam dengan P = 15.55 atm, T = 200 0C
Hv
= 2790,9 kJ/kg
Hl
= 852,4 kJ/kg
= Hv Hl
= (2790,9 852,4)kJ/kg
=
1938,6 kJ/kg
Massa steam yang dibutuhkan = Q/( )

= 39746,0252 / 1938,6
=
20,5024 kg/jam
Neraca Energi Pada Tangki Acidifier

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
Ca-laktat
H2SO4
CaSO4
H Masuk (kJ/jam)
Aliran 13
274,9858
Aliran 12
73376,4875
610,1442
7426,8396
372848,2568
5,6120
454261,7280
Total
II.7
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 14
H reaksi
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
Q Pemanas
2086,2102
496093,9635
39746,0252
369656,5162
456308,5677
39785,3957
496093,9635
Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan (TS-01)

T2 (Operasi)
= 300C = 303 K

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
m (kg/jam)
3504,471549
505,0759
56,1195
667,0814
381,6129
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333
968.6688
H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
456308,5677
Cp dT (kJ/kg.K)
968.6688
H (kJ/jam)
369656,5162
369656,5162
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333
H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
86652,0515

Komponen
CaSO4
m (kg/jam)
381,6129
Total

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
Total
Neraca Energi Pada Tangki Pengendapan (TS-01)

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
CaSO4
Total
H Masuk (kJ/jam)
Aliran 14
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
456308,5677
II.8
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 15
Aliran 16
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
369656,5162
369656,5162
86652,0515
456308,5677
Neraca Energi Pada Evaporator (EV-01)

= 300C = 303 K
T in
T (Referensi) = 250C = 298 K

= 1750C = 448 K
T out

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
56,1195
667,0814
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
10.1389
10.8722
11.1333
H (kJ/jam)
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
86652,0515
Cp dT (kJ/kg.K)
292.5285
H (kJ/jam)
1025157,8416
1025157,8416

373
1 H m CpxdT
303
Komponen
H2O
m (kg/jam)
3504,4715
Total
2. Menentukan panas penguapan air

H laten air pada 100 0C (373 K) (data Steam table appendix F.1)
H laten air = 2256,9 kJ/kg
H laten air = 3504,4715 kg x 2256,9 kJ/kg = 7909241,8389 kJ/jam
448
3. H m CpxdT
373
Komponen
H2O
m (kg/jam)
3504,4715
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
170,7860
H (kJ/jam)
598514,7476
598514,7476
m (kg/jam)
505,0759
Cp dT (kJ/kg.K)
294.0278
H (kJ/jam)
148506,3497
148506,3497
448
4. H m CpxdT
303
Komponen
Asam laktat
5. Menentukan panas penguapan Asam Laktat dihitung dengan menggunakan

persamaan :
Komponen
Tc
Asam laktat
95,565
616
0,384
H vap = A (1-T/Tc)n
(kJ/kg)
644,727
A = 95,565
Tc = 616 K
n = 0.384
(Data diatas diperoleh dari Chemical Properties Handbook), sehingga panas
penguapan (Hv) untuk asam laktat pada T = 175OC = 448 K.
H vap = A (1-T/Tc)n
Hvap = 95,565(1-(448/616))0,384
= 58,0254 kJ/mol
= 644,7274 kJ/kg
Maka, panas laten asam laktat
H laten asam laktat
= m x Hv
= 505,0759 kg/jam x 644,7274 kJ/kg
= 325636,2816 kJ/jam
448
6. H m CpxdT
298
Komponen
H2O
Asam Laktat
m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
326,9583
304.1667
H (kJ/jam)
1145816,1480
153627,2583
1299443,4063
Cp dT (kJ/kg.K)
326.1667
334.0000
H (kJ/jam)
18304,3254
222805,1878
241109,5132

448
H m CpxdT
298
Komponen
Glukosa
Fruktosa
m (kg/jam)
56,1195
667,0814
Total
Perhitungan Panas Yang Dibutuhkan Evaporator

Panas Masuk = Panas Keluar
H masuk + Q pemanas = H keluar
Q pemanas
= ((241109,5132 + 1299443,4063 + 325636,2816 + 7909241,8389
+ 148506,3497 + 598514,7476+ 1025157,8416) 86652,0515) kJ

= 11460957,9274 kJ
(dari steam table Termo hal : 672 apendix F)
Digunakan saturated steam dengan P = 15.55 atm, T = 200 0C
Hv
= 2790,9 kJ/kg
Hl
= 852,4 kJ/kg
= Hv Hl
= (2790,9 852,4)kJ/kg = 1938,6 kJ/kg
Massa steam yang dibutuhkan = Q/( )

= 11460957,9274 / 1938,6
= 5911,976647 kg/jam
Neraca Energi Pada Evaporator (EV-01)

Komponen
H2O
Asam Laktat
Glukosa
Fruktosa
H laten H2O
H laten Asam
Laktat
Total
II.9
H Masuk (kJ/jam)
Aliran 16
Q pemanas
73494,1788
5120,8890
610,1442
7426,8396
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 17
Aliran 18
2769488,7372
302133,608
18304,3254
222805,1878
7909241,8389
325636,2816
86652,0515 11460957,9274
11547609,9789
241109,5132 11306500,4657
11547609,9789
Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condenser (SK-01)

T in
= 1750C = 448 K
T out
= 1000C = 373 K
= 1 atm

Komponen
Uap H2O
Asam Laktat
m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
326.1667
304.1667
H (kJ/jam)
1145816,1480
153627,2583
1299443,4063
Cp dT (kJ/kg.K)
170,7860
152.0833
H (kJ/jam)
598514,7476
76813,6291
675328,3767
448
Q Sensible H m CpxdT
373
Komponen
Uap H2O
Asam Laktat
m (kg/jam)
3504,4715
505,0759
Total
Perhitungan Panas Kondensasi

H evap = A (1-T/Tc)n
Dimana :
A = koefisien regresi
n = koefisien regresi
T = Temperatur operasi (K)
Tc = Temperatur kritis (K)
Data Chemical Properties Handbook :

H2 O :
A = 52.053
Tc = 647,1
n = 0,321
T = 100 0C = 373 K
H evap = 52,053(1-(373/647,1))0,321
= 39,509 kJ/mol
= 2194,9278 kJ/kg
Asam Laktat :
A = 95.565
Tc = 616 K
n
= 0.384
T = 175 0C = 448 K
H evap = 95,565(1-(448/616))0,384
= 58,0254 kJ/mol.K
= 644.7274 kJ/kg.K
Komponen
H2O
Asam Laktat
m (kg/jam)
1139,7057
505,0759
Total
H evap (kJ/kg.K)
2194,9278
644,7274
H (kJ/jam)
2501571,6523
325636,2816
2827207,9339

373
H m CpxdT
298
Komponen
Uap H2O
m (kg/jam)
3378,236979
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
156,1698
H (kJ/jam)
527578,6110
527578,6110
Cp dT (kJ/kg.K)
313,5001
152,0833
H (kJ/jam)
39574,5444
76813,6291
116388,1736
373
H m CpxdT
298
Komponen
H2O
Asam Laktat
m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total
Kebutuhan Q pendingin :
H masuk + H kondensasi + Q sensible = H keluar + Q Pendingin
Q pendingin
= H masuk + H kondensasi + Q sensible H keluar
= 1933517,0472 kJ
Perhitungan Jumlah Air Pendingin Yang Dibutuhkan
Temperatur air pendingin masuk = 28 0C = 301 K
Temperatur air pendingin keluar = 48 0C = 321 K
Cp air
= 4,187 kJ/kg.K
Kebutuhan air pendingin (m) =

=
Qpendingin
Cpx(321 301)
1933517,0472
4,187 x(321 301)
= 23089,5277 kg
Neraca Energi Pada Partial Subcooler Condensor (SK-01)
Komponen
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total
H Masuk (kJ/jam)
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 18
Q sensible
H kondensasi
Aliran 19
Q Pendingin
2501571,6523 598514,7476
527578,6110
2501571,6523 39574,5444
325636,2816 76813,6291 325636,2816
76813,6291
2827207,9339 675328,3767 2827207,9339 643966,7846 1933517,0472
2577483,8318
2577483,8318
II.10 Flash Drum (FD-01)

Fungsi : Memisahkan uap air dengan produk keluaran Parsial Subcooler
Condensor
Kondisi operasi : 100 oC ; 1 atm
Tin =
100 oC = 373 K
Tout = 100 oC = 373 K

Tref = 25 oC = 298 K
Entalpi Bahan Masuk 19
Komponen
Uap H2O
H2O
Asam laktat
m (kg/jam)
3378,2370
126,2346
505,0759
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
156,1698
313,5001
152,0833
H (kJ/jam)
527578,6110
39574,5444
76813,6291
643966,7846
Cp dT (kJ/kg.K)
156,1698
H (kJ/jam)
527578,6110
527578,6110
Cp dT (kJ/kg.K)
313,5001
152,0833
H (kJ/jam)
39574,5444
76813,6291
116388,1736
Entalpi Bahan Keluar Gas (Aliran 20)

Komponen
Uap H2O
m (kg/jam)
3378,2370
Total
Entali Bahan Keluar Cairan (Aliran 21)

Komponen
H2O
Asam laktat
m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total
Neraca Energi Pada Flash Drum (FD-01)

Komponen
Uap H2O
H2O
Asam Laktat
Total
H Masuk (kJ/jam)
Aliran 19
527578,6110
39574,5444
76813,6291
643966,7846
643966,7846
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 20
Aliran 21
527578,6110
39574,5444
76813,6291
527578,6110
116388,1736
643966,7846
II.11 Cooler (C-01)

T in
= 1000C = 373 K
T2 out
= 300C = 303 K
= 1 atm

Komponen
H2O
Asam laktat
m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
313,5001
152,0833
H (kJ/jam)
39574,5444
76813,6291
116388,1736
Cp dT (kJ/kg.K)
20,9715
11,1333
H (kJ/jam)
2647,3338
5623,1786
8270,5124

Komponen
H2O
Asam laktat
m (kg/jam)
126,2346
505,0759
Total
Panas yang diperlukan cooler = Q pendingin

Q pendingin
= (Hin Hout) kJ
Q pendingin
= (116388,1736 8270,5124 ) kJ
= 108117,6612 kJ
Perhitungan jumlah air pendingin yang dibutuhkan
Cp air
= 4,187 kJ/kg.K
Kebutuhan air pendingin (m)
Qcooler
Cp x 321 301
108117,6612 kJ
4.187kJ / kg.K 321 301
= 1291,1113 kg
Neraca Energi Pada Cooler (C-01)

Komponen
H Masuk (kJ/jam)
Aliran 21
H2O
39574,5444
Asam Laktat
76813,6291
Q pendingin
Total
116388,1736
116388,1736
H Keluar (kJ/jam)
Aliran 22
Q pendingin
2647,3338
5623,1786
108117,6612
8270,5124
108117,6612
116388,1736
II.12 Neraca Energi Pada Subcooler Condenser (SK-02)

T in
= 1000C = 373 K
T out
= 300C = 303 K
= 1 atm

Komponen
Uap H2O
m (kg/jam)
3378,2370
Total
Perhitungan Panas Kondensasi

H evap = A (1-T/Tc)n
Dimana :
A = koefisien regresi
n = koefisien regresi
T = Temperatur operasi (K)
Tc = Temperatur kritis (K)
Data Chemical Properties Handbook :
Air :
A = 52,053
Tc = 647,1
n = 0,321
T = 100 0C = 373 K
Cp dT (kJ/kg.K)
156.1698
H (kJ/jam)
527578,6110
527578,6110
H evap = 52,053(1-(373/647,1))0,321
= 39,5087 kJ/mol
= 2194,9278 kJ/kg
H kondensasi = 3378,2370 kg X 2194,9278 kJ/kg
= 7414986,2609 kJ
100
Q Sensible H m CpxdT
30
Komponen
H2O
m (kg/jam)
3378,2370
Total
Cp dT (kJ/kg.K)
292.5285
H (kJ/jam)
988230,6310
988230,6310
Cp dT (kJ/kg.K)
20.9715
H (kJ/jam)
70846,8450
70846,8450

30
H m CpxdT
25
Komponen
H2O
m (kg/jam)
3378,2370
Total
Kebutuhan Q pendingin :
H masuk + H kondensasi + Q Sensible = H keluar + Q Pendingin
Q pendingin
= H masuk + H kondensasi + Q Sensible H keluar

= 8859948,6580 kJ
Perhitungan Jumlah Air Pendingin Yang Dibutuhkan

Cp air
= 4,187 kJ/kg.K
Kebutuhan air pendingin (m) =

=
Qpendingin
Cpx(323 301)
8859948,6580
4,187 x(321 301)
= 105803,0649 kg
Neraca Energi Pada Subcooler Condensor (SK-02)

Komponen
Uap H2O
H2O
Total
H Masuk (kJ/jam)
H Keluar (kJ/jam)
Q sensible
H kondensasi
Aliran 23
Q Pendingin
7414986,2609
988230,6310
70846,8450
527578,6110 988230,6310 7414986,2609 70846,8450 8859948,6580
8930795,5030
8930795,5030
Aliran 20
527578,6110
LAMPIRAN III
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
IV.1 Centrifuge (CF 01)

Fungsi : Memisahkan abu dari molasse dengan gaya sentrifugal
Jumlah : 1 unit
Jenis
: Solid Bowl Basket
Toperasi : 30 0C
Poperasi : 1 atm
Komponen bahan baku masuk
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Abu
Massa (Kg/batch)
10165,04992
13468,69114
16009,9536
11181,55491
50825,2496
X
0.2
0.265
0.315
0.22
1
Densitas (kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000
3320.0000
Densitas cairan
Komponen
Massa kg
Fraksi Massa
Air
Glukosa
Fruktosa
10165,04992
13468,69114
16009,9536
39643,6947
0.2564
0.3397
0.4038
1.0000
Densitas campuran cairan
Densitas
(kg/m3)
1000.0000
1562.0000
1561.0000
= 1417,4936 kg/m3
= 1417,4936
kg 1000 g
1m 3
x
x
1kg
m3
1003 m 3
= 1.417 g/cm3
Volume campuran cairan
=m/
cairan
39643,6947kg
= 27,9675
kg
1417,4936
m3
Densitas
Campuran
256.4103
530.6795
630,4038
1417,4936
Densitas Padatan
Komponen
Abu
Volume padatan
Massa kg
11181,55491
11181,55491
= m / cairan
Densitas
(kg/m3)
3320.0000
3320.0000
11181,55491kg
3,3679 m3
kg
3320
m3
Densitas slurry = Berat slurry / volume slurry
= (Berat padatan+berat cairan) / (Volume padatan+volume cairan)

= (11181,55491 + 39643,6947 ) / (3,3679 + 27,9675 )
= 1621,9756 kg/m3
= 1.621 gr/cm3
Volume beningan (overflow) =Volume awal volume akhir
Volume awal = masssa slurry / densitas slurry

= (massa cairan + massa padatan) / densitas slurry
= (39643,6947 +11181,55491 )kg / 1621,9756 kg/m3
= 31,3354 m3
Volume akhir = massa padatan / densitas padatan
= 11181,55491 kg / 3320 kg/m3
Volume Overflow
= 3,3679 m3
= 31,3354 m3 3,3679 m3
Beda densitas ()
= 27,9675 m3/jam = 7768,7388 cm3/dtk

= 123,1179 gpm
=slurry - cairan
= 1,6220 1,4175 = 0,2045 g/cm3
Viskositas cairan
Komponen
Massa kg
Air
10165,04992
Glukosa
13468,69114
Fruktosa
16009,9536
39643,6947
Viskositas slurry = 1,0427 cp
Fraksi Massa
0.2564
0.3397
0.4038
1.0000
Viskositas
(cp)
0.7972
1.1890
1.0755
Viskositas
Campuran
0.2044
0.4040
0.4343
1.0427
Vg = d2 g / 18
Dimana :
= perbedaan densitas slurry dengan densitas beningan
= diameter partikel ( cm ) = 0.2 cm
= bilangan gravitasi = 981 cm/dtk2
= viskositas bahan ( cp )
Maka Vg
= 0,2045 g/cm3 x (0,2 cm)2 x 981 cm/dtk2 / 18 (1,0427)

= 0,4275 cm/dtk
Maka Q/
= 2 x Vg
= 0,8550 cm/dtk
Berdasarkan tabel 8 -10 Backhurts, Process Plant Design jadi ; diperoleh

centrifuge terpilih jenis : Solid Bowl Basket
Dari tabel 18 -12 Perry, edisi 7, hal 18 -112, dipilih centrifuge dengan spesifikasi :
Kecepatan putar
: 1800 rpm
Bowl Diameter, d
: 20 in
Daya Motor
: 20 HP
Maximum centrifugal force : 920

IV.3 Tangki Berpengaduk (TP 01)
Fungsi
: Untuk mengencerkan larutan molasse hingga12 % glukosa
Bentuk
: Tangki Silinder tegak
Jumlah
: 1 buah
Data
Tekanan Operasi
: 1 atm
Temperatur Operasi
: 30 oC
Laju alir massa
: 78567,3650 Kg/batch
Densitas
: 1061,8770 Kg/m3
Bahan Konstruksi
Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 7 hari dan diambil faktor
Volume Mollases (Vm)
Vm =
laju alir massa

densitas
78567,3650 Kg/batch
1061,8770 Kg/m3
Volume Total (Vt)
Vt = Vm x 1,2
= 88,7870 m3

Ditetapkan : H/ID = 2, H= 2ID
V
= ID 2 H
4
= 1 xxID 2 x2ID 1 xx2ID 3

4
4
ID
Vtx 2
=
ID
= 3,8384 m
ID
= 3,8384 m
= 151,1180 in
= 2 x ID
= 7,6768 m = 302,2360 in
maka :

Poperasi
= 1 atm

Tinggi cairan (h)
Vcairan
= ID2 hcairan /4
73,9891 m3 = ()( 3,8384 m) 2hcairan/4

hcairan
= 6,3973 m
= 73,9891 m3/batch
Phidrostatik
= (6,3973 m) (1061,8770 kg/m3) (9,8 m/detik2)

= 66573,1168 N/m2
= 0,6570 atm
Pdesain

= 1,2 x (1 atm + 0,6570) atm
= 1,9884 atm = 29,2299 psi

t
( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )
+ C
dimana :
t = tebal dinding tangki, in
P = tekanan desain = 29,2299 psi
ri = radius dalam tangki = Di/2 = 151,1180 in/ 2 = 75,5590 in
f = tegangan yang .diijinkan (maximum allowable stresses)
= 16.250 psi untuk bahan SA-240 grade A (Brownell & Young, hlm.342)
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,
Tabel 13.2 hlm.254)
C = faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan umur
alat 10 tahun sehingga C = 0,125
Maka :
t =
(29,2299 psi) (75,5590 in)
+ 0,125
(16250 psi)(0,80) (0,6)( 29,2299 psi)

t = 0,2951 in
)

= 151,1180 in + (2 x 0,2951 in)
= 151,7082 in
Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 91) diambil diameter luar standar untuk
tangki : OD = 156
Karena tebal tangki yang diambil 7/16 in (0,4375 in) maka diameter dalam tangki
sesungguhnya menjadi :
Di
= OD (2 x t)
= 156 (2 x 0,4375)
= 155,1250 in = 3,9402 m
Tebal Head
diperoleh :
Icr
= 9
Maka :
3
8
r = 144
3
Icr/r =9 /144 = 0,065
8
W
= 0,25 (3 + (r/icr)0,5)
3
= 0,25 (3 + (144/9 )0,5)
8
= 1,7298
sehingga :
th =
( P x rc x W )
+ C
(2 x f x E ) (0,2 x P)
dimana :
th
= tebal penutup (head), in
= Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head
= tekanan desain = 29,2299 psi
rc
= knuckle radius = 144 in
= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses) = 16250 psi

(Brownell & young, hlm. 342)
= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80
( Brownell &
Young, Tabel, 13.2 hlm.254)

C
= faktor korosi : 0,0125 in/tahun (Peters, ed. 3, hlm 792). Diperkirakan

umur alat 10 tahun sehingga C = 0,125
th
((29,2299 psi)( 144 in)( 1,7298)
+ 0,125
[(2)( 16250 psi)(0,80)]-[(0,2) ((29,2299 psi)]

= 0,4051 in
Tinggi Head
Untuk th = 7/16 in `maka sf = 1,5 3,5 in (Brownell & Young tabel 5.6 hlm. 88)
Diambil sf = 2 in
Berdasarkan gambar 5.8 hlm. 87 (Brownell & Young) untuk penutup kolom
Torishperical Head ,maka :
a
= Di/2 = 115,1250 in / 2 = 77,5625 in
AB
= (Di/2) icr = (77,5625 9,3750) = 68,1875 in
BC
= r icr = 144 9,3750 = 134,6250 in
AC
= (BC2 AB2)0,5 = (134,6250 2 68,1875 2)0,5 = 116,0791 in
= r AC = 144 116,0791 = 27,9209 in
Tinggi penutup tangki (OA)

OA
= b + sf + t h
= 27,9209 in + 2 in + 0,4375 in
= 30,3584 in = 0,7711
Penentuan Tinggi Total Tangki (HT)

HT
= H + 2(OA)
= 7,6768 m + 2(0,7711) m
= 8,4479 meter
Volume Head
a. Bagian Lengkung Torispherical Head (Vh')
Vh' = 0,000049 x ID3
(Pers. 5,11 Brownell & Young, hlm.88)
= 0,000049 x (155,1250 in)3

= 182,9117 ft3 = 316071,4012 in3
b. Bagian Straight Flange (Vsf)
Volume torispherical head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai
bentuk suatu silinder dengan ketinggian (H) = sf
Vsf = 1/4 x x ID2 x sf
Vsf = 1/4 x x (155,1250 in)2 x 2 in
Vsf = 37780,1120 inch3
= 0,6191 m3
c. Volume total head (Vh)
Vh = Vh' + Vsf
Vh = 316071,4012 in3 + 37780,1120 inch3
Vh = 353851,5132 inch3
= 5,7986 m3
Perancangan Pengaduk
Desain = Reaktor dilengkapi dengan 4 buah baffle
Berdasarkan buku Chemical Reactors ( Pierre Trambouze hlm . 557) untuk
pemilihan pengaduk diketahui bahwa :
Pengaduk cairan-cairan sangat dianjurkan penggunaan tipe turbin
viskositas antara 0,1 10 cp dan Reaktor dengan transfer panas

menggunakan jaket memuaskan dan efektif menggunakan pengaduk tipe
turbin.
Oleh karena itu digunakan pengaduk tipe turbin dengan Impeller 6 curved
blades
Offset top
Baffle
Offset bottom
---Di---
Dt
Gambar. Pengaduk
Rancangan pengadukan ini didasarkan pada tipe impeller turbin dengan 6

curved blades, menggunakan 4 buah baffle seperti kurva 3 pada figure 477
Brown hlm 507. Berdasarkan similaritas geometris diambil nilai :
2. Rasio Diameter tangki dan diameter impeller : Dt/Di = 3
Dt = diameter dalam reaktor = 167,1250 inch = 4,2450 m
Di = diameter impeller
= Dt/3 = 167,1250 /3 = 55,7083 inch
= 1,4150 m
3. Rasio tebal blades dan diameter impeller : tebal blade/ Di = 0,2
Tebal blade = 0,2 x 1,4150 m = 0,2850 m
4. Rasio lebar baffle dan diameter impeller : W/Di = 0,1
Lebar Baffle (W) = 0,1Di = 0,1 x 1,4150 = 0,1415 m
*Offset bottom (Tinggi sekat dari dasar reaktor)

Offset bottom = Di / 2 = 1,4150/2 = 0,7075 m
(Wallas, hlm.288)
*Offset top (Tinggi sekat dari permukaan cairan)

Offset top = W/ 6 = 0,4150/6 = 0,0236 m
(Wallas, hlm. 288)
5. Rasio tinggi impeller dari dasar reaktor dan diameter impeller : Zi/Di =1
Zi = Di = 1,4150 m
Perhitungan Jumlah Impeller
a. Menentukan Tinggi Cairan di Reaktor
berbentuk silinder.
V cairan = Vol.cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah

Volume bagian torisperical =
7,19545 m3
Volume cairan
105,6988 m3
Sehingga volume di silinder = 105,6988 m3- 7,19545 m3

=
98,5033 m3
Volume cairan = 1/4 x x Dt2 x h

98,5033 m3
h
= 1/4 x x (4,2450)2 x h
= 6,9636 m
Tinggi cairan = H cairan di silinder + (H cone- tebal cone)

H cone - th = 34,5025 in - 0,4375 in = 34,0650 in = 0,8653 m
ZL = tinggi cairan di dalam reaktor = 6,6936 m + 0,8653 m = 7,8288 m
b. Jumlah Impeller
Berdasarkan similaritas geometris, rasio tinggi cairan dan diameter tangki
ZL / Dt = 7,8288 m/ 4,4250 m = 1,8443
Untuk cairan dengan viskositas <25000 cp dan ZL/ Dt = 1,8443 didapatkan
jumlah impeller = 2
(Wallas hlm.288)
Menentukan jarak antar impeller

Berdasarkan Gambar 10,1, Wallas, hal.288
Jarak antara pengaduk 1 dengan pengaduk 2 adalah :

H = ZL / 2 = 7,8288 /2
= 3,9144 m
Jarak pengaduk 2 dari dasar reaktor adalah :
H2 =Zi + H = 1,4150 + 3,9144
= 5,3294 m
Menentukan Kecepatan Pengadukan
a. Menentukan Bilangan Reynold (Re)
NRe =( x n x Di2) /
Dimana :
N = Kecepatan pengadukan
Di = Diameter impeller (pengaduk) = 1,4150 m = 4,6424 ft
= Densitas campuran
= 1.061,8770 kg/m3 = 66,2909 lb/ft3
= Viscositas campuran
= 0,8839 cp = 0,0006 lb/ft.s
Maka:
Re = 66,2909 lb/ft3 x (4,6424 ft)2 x n/0,0006 lb/ft.s = 2.405.205,3807 x n
b. Menentukan Tenaga Pengadukan
Np
P x gc
x n3 x Di5
Dimana :
= Densitas campuran = 1.061,8770 kg/m3 = 66,2909 lb/ft 3
Vl = Volume cairan = 105,6988 m3 = 27.922,6560 gallon
P = 5 Hp untuk 1000 gallon (Wallas hal 292, untuk campuran cair-cair)
= (5 Hp /1000 gallon) x 27.922,6560 gallon
= 139,6133 Hp = 76.787,3039 lb.ft/s
gc = 32,2 lb.ft/lbf.s2
Np = Power Number
Maka:
Np =
76.787,3039 lb.ft/s x 32,2lbm.ft/lbf.s2

66,2909 lb/ft3 (n3)( 4,6424ft)5
= 17,2981 / n3
Harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan gambar 477 Brown
hal 507 pada kurva no.3
c. Menetukan Kecepatan Pengadukan

Tabel. Perhitungan Kecepatan Pengadukan
N (rpm)
n (rps)
Re
90
1,5000
3.607.808,0710
100
1,6667
4.008.675,6345
1,5308
109,3
3.681.968,5702
Np (Pers)
5,13
3,74
4,82
Didapat harga n = 91,85 rpm = 1,53 rps

Maka diperoleh : Re = 3.681.968,5702
Menentukan Tenaga Pengaduk yang Sesungguhnya
P = Np x .n3.Di5
gc
= 4,90 x 66,2909 lb/ft3 x (1,5308 rps)3 x (4,6424 ft)5
32,2 lb.ft/lbf.s2
= 76.787,3039 ft.lbf/s
= 139,6133 Hp
Kebutuhan tenaga untuk 2 buah pengaduk = 2 x 139,6133 Hp
= 279,2266Hp
Dengan effisiensi motor 80%, maka :
Tenaga sesungguhnya = 279,2266 / 0,8
= 349,0332 Hp
IV.4 Silo Penampung CaCO3 (T-03)
Fungsi
: menampung bahan baku CaCO3 sebelum masuk fermentor
Bahan
Np (grafik)
4,90
4,90
4,90
Gambar
(ruang kosong)
H
-D-
hc
Starfeeder
screw
partikel
feeder
d
(a)
(b)
(c)
Keterangan :
(d) Gambar silo tampak depan
(e) Keluaran silo dilengkapi star feeder dan screw feeder
(f) Posisi bahan
Bahan masuk
Densitas bulk CaCO3
= 6734,345569 kg/batch
= 800,9232 kg/m3
Kecepatan Volumetrik
= 6734,345569 kg/batch = 8,4082 m3/batch

800,9232 kg/m3
Waktu penampungan
= 1 hari = 1 batch
Volume bahan
= 8,4082 m3/batch x 1 hari = 8,4082 m3
Volume silo = 1,2 x 8,4082 m3= 10,0899 m3 (20% faktor keamanan)
A. Diameter konis (d)

Debit (Q)
= 8,4082 m3 /batch = 0,350343 m3/jam = 0,00584 m3/menit
Kecepatan linier keluar nozzle (v) untuk CaCO3 = 0,04 ft/detik = 0,74 m/menit
(Ludwig, volume 1, hlm.135)
S = Q/v = 0,00584 m3/menit = 0,0084 m2
0,74 m/menit
Luas (S) = /4 d2
d = (0,0084 m2 x 4/ ) 0,5 = 0,10 m = 0,33 ft
B. Diameter Silinder (D)

Diambil Hs = 3 D
Volume Silinder = /4 x D2 x Hs = 2,355 D3
( = 30o)
hc = D d x tg
2
= 0,287 (D 0,08)
Volume konis = 0,262 x hc x (D2 + D x d + d2)
(Hesse hal 92)
= 0,262 x (0,287 (D 0,10)) x (D2 + 0,08D + 0,082)

Volume silo
= Volume silinder + Volume konis
10,0899 m3
= 2,355 D3+ {0,262 x (0,287 (D 0,08)) x (D2 + 0,08D + 0,082)}
Setelah di trial and error didapatkan diameter (D) = 1,5797 m = 62,1929 inchi
C. Tinggi Silo
Tinggi silinder (Hs)
= 3 D = 3 x 1,5797 m = 4,7391 m
Tinggi konis (hc)
= 0,287(D 0,10) = 0,287(1,5797 0,10)= 0,4244 m
H total = Hs + hc = 4,7391 + 0,4244 = 5,1635 m
D. Penentuan Tinggi Bahan (h)

Volume konis = 0,262 x (0,287 (D 0,10)) x (D2 + 0,10D + 0,102)
= 0,262 x (0,287 (1,5797 0,10)) x (1,5797
+ (0,10 x 1,5797) +
0,10 )
= 0,7977 m3
Volume bahan = volume bahan di silinder + volume bahan di konis
8,4082 m3
= volume bahan di silinder + 0,7977 m3
volume bahan di silinder = 7,6106 m3
Volume silinder yang terisi bahan
= x x D2 x hbahan di silinder
h bahan di silinder = 7,6106 m3 x 4 /(3,14 x (1,57972) = 3,8851 m
hbahan = h bahan di silinder + h bahan di konis (hc)

hbahan = 3,8851 m + 0,4244 m = 4,3095 m
Pbahan = hbahan x bahan x g
= (4,3095 m) (800,9232 kg/m3 ) (9,8 m/detik2)
Pdesain
= 33825,7564 kg/m detik2 = 0,33 atm

= Poperasi + Phidrostatik
= 1,1 x (1 atm + 0,33 atm) = 1,4672 atm = 21,5622 psi
E. Tebal dinding Silo

t
t
( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )
+ C
= tebal dinding silinder, in
P
ri
f

= radius dalam silinder = Di/2 = 62,1929 in/ 2 = 31,0965 in
= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses)= 16250 psi
= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,

Tabel 13.2 hlm.254)
= faktor korosi = 0,125 in/10 tahun
Maka :
(21,5622 psi) (31,0965 in)
t =
+ 0,125
(16250 psi)(0,80) (0,6)( 21,5622 psi)
t = 0,1766 in
)
F. Penentuan Diameter silinder sesungguhnya
Dluar = Do = Di awal + (2 x t)
= 62,1929 in + (2 x 0, 1875 in)
= 62,5679 in = 1,5892 m
G. Tebal Konis
t
=
t
PD
2(cos ) (fE-0,6P)
+ C
= tebal konis, in
= Diameter dalam = 62,1929 in
= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses)= 16250 psi
= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 (Brownell & Young,

Tabel 13.2 hlm.254)
= faktor korosi = 0.125 in/10 tahun
Maka :
(21,5622 psi) (62,1929 in)
t =
+ 0,125
2 (cos 30) {(16250 psi)(0,80) (0,6)( 21,5622 psi)}
= 0,1846 in
IV.5 Reaktor Fermentor (FR 01)
Kode Alat
: R-101
Jenis
: Reaktor berpengaduk dilengkapi jaket pemanas
Bahan
Fungsi
:Tempat berlangsungnya fermentasi asam laktat
Jumlah
: 1 buah
Kondisi operasi
: Temperatur
Tekanan
= 46 oC
= 1 atm = 14,7 psi
Menentukan Volume Reaktor

Densitas cairan dihitung berdasarkan komposisi massa komponen yang masuk
reaktor.
Komponen
Air
Glukosa
Fruktosa
Malt Sprouts
Bakteri
CaCO3
total
m (kg/batch)
82760,4481
13468,69114
16009,9536
3367,172785
1908,064578
6734,3456
124248,6757
Volume cairan (Vc)
x
0,6661
0,1084
0,1289
0,0271
0,0154
0,0542
p (kg/m3)
1000,0000
3097,0000
2976,0000
2000,0000
1428,0000
2710,0000
= m/
= 97,9938 m3 = 5979951,16 in3
m/p
82,7604
4,3489
5,3797
1,6836
1,3362
2,4850
97,9938
Asumsi over desain 20%, sehingga :

Volume reaktor = 1,2 x volume cairan = 97,9938 m3
= 7175941,3917 in3
Menentukan Diameter Reaktor

berbentuk silinder
Volume cairan = Vol. cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah
Volume torisperical (tanpa straight flange) = 0,000049 x ID 3 (Brownell ,

hlm.88).
Volume dalam ft3 ; diameter dalam in ; agar volume dalam in3, maka dikalikan
faktor konversi 1728 in3/ft3 sehingga volume torisperical =0,084672 x ID3
Volume shell = 1/4 x x ID2 x h

Diambil H = 2 D sehingga, Volume shell = 1/2x x ID3
Volume straight flange = 1/4 x x ID2 x sf

Diambil sf =2 in
Volume reaktor tanpa tutup= (1/2 x x ID3)+ (0,084672 x ID3) +(1/4x xID2
x sf)
7.175.941,3917 in3 = (1/2 xxID3)+ (0,084672 x ID3)+(1/4xxID2x 2)
Setelah di trial didapatkan ID = 162,7599 in = 4,1341 m
Menentukan Bentuk dan ukuran shell

Bentuk : Silinder tegak
1. Menentukan diameter dan tinggi shell
ID shell = 162,7599 in = 4,1341 m
Tinggi shell (H=2D) = 325,5198 in = 8,2682 m
2. Menentukan Tebal dinding shell
a. Tekanan design
Poperasi
= 1 atm
Gaya gravitasi (g)
= 9,8 m/detik2
Tinggi cairan (h)

Vcairan
= D2 hcairan /4
97,9938 m3
hcairan
= ()( 4,1341 m)2 hcairan/4

= 7,3041 m
Phidrostatik
= (97,9938 m) (1608,3 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 115.121,6462 kg/m detik2
= 1,1362 atm
Pdesain= 1,2 x (Poperasi + Phidrostatik)

= 1,2 x ( 1 atm + 1,1362atm)
= 2,5634 atm = 37,6715 psi
b. Tebal shell (utk tangki silinder)
t
( P x D / 2)
( f x E ) (0,6 x P)
+ C
Keterangan :
ts = tebal shell; in
P = tekanan design
37,6715 psi
f = max allowable stress bahan
= 16.250 psi
D = Inside diameter of shell

= 162,7599 inch
C = Faktor korosi = 0,125 inch/10 tahun
E = welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80
( Brownell &

Maka :
th
((37,6715 psi)( 163 in/2)
+ 0,125
[( 16250 psi)(0,80)]-[(0,6) ((37,6715 psi)]
0,3612 inch
Penentuan Diameter Shell Sesungguhnya

Dluar tangki =
Do = Di awal + (2 x t)
= 162,7599 in + (2 x 0,4375 in)
= 163,6349 in = 4,1563 m
Dari table 5.7 (Brownell & Young, hal 90) diambil diameter luar standar
untuk shell : OD =168 in
Tebal tangki yang diambil 7/16 in (0,4375 in), maka diameter dalam (Di) shell
Di = OD (2 x t)
= 168 (2 x 0,4375) = 167,1250 in = 4,2450 m
Di

Bentuk
: Torispherical Head (Flange and Dishead Head)
Bahan
a. Tebal Head
Dari Brownell & Young Tabel 5.7, hal.90 untuk OD = 168 in dan tebal shell
7/16 in , diperoleh :
Icr = 10,1250
r
= 144
Maka :
Icr/r = 10,1250 /144 = 0,0703
W = 0,25 (3 + (r/icr)0,5)
= 0,25 (3 + (144/10,1250)0,5)
= 1,6928
Sehingga :
th =
( P x rc x W )
+ C (Brownell & Young ,Pers. 7.77, hlm. 138)
(2 x f x E ) (0,2 x P)
Dimana :
th = Tebal penutup (head), in
W = Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head
P = Tekanan desain = 37,6715 psi
rc = Knuckle radius = 144 in
f
= Max allowable stress bahan = 16.250 psi
E = Welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 ( Brownell &

C = Faktor korosi diambil 0,0125 in/tahun. Diperkirakan umur alat 10 tahun
sehingga C = 0,125
th =
((37,6715 psi)(144 in)( 1,6928))
+ 0,125
[(2)( 16.250 psi)(0.80)]-[(0,2)((37,6715 psi)]

= 0,4783 in = 0,0121 m
Diambil th standar 1/2 in (0,5 in) (Brownell & Young,Tabel 5.6 hlm. 88)
b. Tinggi Head
Untuk th = 1/2 in maka sf = 1,5 3,5 in (Brownell & Young tabel 5.6 hlm.
88), diambil sf = 2
Gambar Penutup Kolom Torishperical Head

a
= Di/2 = 167,1250 in / 2 = 83,56 in

AB = (Di/2) icr = (83,56 10,1250) = 73,44 in
BC = r icr = 144 10,1250 = 133,8750 in
AC = (BC2 AB2)0,5 = (133,8750 2 73,44 2)0,5 = 111,9350 in
b = r AC = 144 111,9350 = 32,0650 in
OA = b + sf + t h
= 32,0650 in + 2 in + 0,5 in
= 34,5650 in = 0,8779 meter
c. Volume Head
a. Bagian Lengkung Torispherical Head (Vh')
Vh' = 0,000049 x ID3
(Pers. 5,11 Brownell & Young, hlm.88)
= 0,000049 x (155,1250 in)3

= 228,7285ft3 = 395242,9017 in3
b. Bagian Straight Flange (Vsf)
Volume torispherical head bagian straight flange (Vsf) dihitung sebagai
bentuk suatu silinder dengan ketinggian (H) = sf
Vsf = 1/4 x x ID2 x sf
Vsf = 1/4 x x (167,125)2 x 2 in
Vsf = 43851,3020 inch3
= 0,7186 m3
c. Volume total head (Vh)
Vh = Vh' + Vsf
Vh = 395242,9017in3 + 43851,3020 inch3
Vh = 439094,2037 inch3
= 7,1955 m3
Menentukan Tinggi Reaktor
a. Tinggi Shell Sesungguhnya
Hshell = 2 ID
Hshell = 2 x 4,2450 m = 8,4899 m
b. Tinggi Reaktor
H = Hs + (2 x OA)
= 8,4899 m + (2 x 0,8779 m)
= 10,2458 m
Perancangan Pengaduk
Desain = Reaktor dilengkapi dengan 4 buah baffle
Berdasarkan buku Chemical Reactors ( Pierre Trambouze hlm . 557) untuk
pemilihan pengaduk diketahui bahwa :
Pengaduk cairan-cairan sangat dianjurkan penggunaan tipe turbin
viskositas antara 0,1 10 cp dan Reaktor dengan transfer panas

menggunakan jaket pemanas efektif menggunakan pengaduk tipe turbin.
Oleh karena itu digunakan pengaduk tipe turbin dengan Impeller 6 curved
blades
Offset top
Baffle
Offset bottom
---Di---
Dt
Gambar. Pengaduk
Rancangan pengadukan ini didasarkan pada tipe impeller turbin dengan 6

curved blades, menggunakan 4 buah baffle seperti kurva 3 pada figure 477
Brown hlm 507. Berdasarkan similaritas geometris diambil nilai :
6. Rasio Diameter tangki dan diameter impeller : Dt/Di = 3
Dt = diameter dalam reaktor = 167,1250 inch = 4,2450 m
Di = diameter impeller
= Dt/3 = 167,1250 /3 = 55,7083 inch

= 1,4150 m
7. Rasio tebal blades dan diameter impeller : tebal blade/ Di = 0,2

Tebal blade = 0,2 x 1,4150 m = 0,2830 m
8. Rasio lebar baffle dan diameter impeller : W/Di = 0,1
Lebar Baffle (W) = 0,1Di = 0,1 x 1,4150= 0,1415 m
*Offset bottom (Tinggi sekat dari dasar reaktor)
Offset bottom = Di / 2 = 0,4150/2 = 0,7075 m
(Wallas, hlm.288)
*Offset top (Tinggi sekat dari permukaan cairan)

Offset top = W/ 6 = 0,1415/6 = 0,0236 m
(Wallas, hlm. 288)
9. Rasio tinggi impeller dari dasar reaktor dan diameter impeller : Zi/Di =1
Zi = Di = 0,4150 m
Perhitungan Jumlah Impeller
a. Menentukan Tinggi Cairan di Reaktor
berbentuk silinder.
V cairan = Vol.cairan pada silinder + vol. cairan pada bagian bawah

Volume bagian torisperical =
7,1955 m3
Volume cairan
97,9938 m3
Sehingga volume di silinder = 97,9938 m3- 7,1955 m3

=
90,7934 m3
Volume cairan = 1/4 x x Dt2 x h

90,7934 m3
= 1/4 x x (4,2450)2 x h
h
= 6,4189 m
Tinggi cairan = H cairan di silinder + (H cone- tebal cone)
H cone - th = 34,5650 in - 0,5 in = 34,0650 in = 0,8653 m
ZL= tinggi cairan di dalam reaktor = 6,4189 m + 0,8653 m = 7,2841 m
b. Jumlah Impeller
Berdasarkan similaritas geometris, rasio tinggi cairan dan diameter tangki
ZL/Dt = 7,2841 m/ 4,2450 m = 1,72
Untuk cairan dengan viskositas <25000 cp dan ZL/ Dt = 1,72 didapatkan
jumlah impeller = 2
(Wallas hlm.288)
Menentukan jarak antar impeller

Berdasarkan Gambar 10,1, Wallas, hal.288
a. Jarak antara pengaduk 1 dengan pengaduk 2 adalah :
H = ZL / 2 = 7,2841/2
= 3,6421 m
b. Jarak pengaduk 2 dari dasar reaktor adalah :
H2 =Zi + H = 1,4150 + 3,6421
= 5,0571 m
Menentukan Kecepatan Pengadukan

a. Menentukan Bilangan Reynold (Re)
NRe =( x n x Di2) /
Dimana :
N = Kecepatan pengadukan
= Densitas campuran
= 1.608,3 kg/m3 = 100,4022 lbm/ft3
= Viscositas campuran
= 0,7179 cp = 0,0005 lb/ft.s
Maka:
Re = 100,4022 lb/ft3 x (4,6424ft)2 x n/0,0005 lb/ft.s = 4.485.402,3854 x n
b. Menentukan Tenaga Pengadukan
Np
P x gc
x n3 x Di5
Dimana :
= Densitas campuran = 1.608,3 kg/m3 = 100,4022 lbm/ft3
Vl = Volume cairan = 97,9938 m3 = 25.887,2311 gallon
P = 5 Hp untuk 1000 gallon (Wallas hal 292, untuk campuran cair-cair)
= (5 Hp /1000 gallon) x 25.887,2311 gallon
= 129,4362 Hp = 71.189,8854 lbm.ft/s
gc = 32,2 lbm.ft/lbf.s2
Np = Power Number
Maka:
Np =
71.189,8854 lbm.ft/s x 32,2lbm.ft/lbf.s2

100,4022 lbm/ft3 (n3)( 4,6424 ft)5
= 10,5886/ n3
Harga n diperoleh dengan trial & error menggunakan gambar 477 Brown
hal 507 pada kurva no.3
c. Menetukan Kecepatan Pengadukan
Tabel. Perhitungan Kecepatan Pengadukan

N (rpm)
n (rps)
Re
Np (Pers)
75.0000
1.2500
5.606.752,9818
5,42
80.0000
1.3333
5.980.536,5139
4,47
78.0000
1.3000
5.831.023,1010
4,82
Np (grafik)
4,90
4,90
4,90
Didapat harga n = 78 rpm = 1,30 rps

Maka diperoleh : Re = 5.831.023,1010
Menentukan Tenaga Pengaduk yang Sesungguhnya
P = Np x .n3.Di5
gc
= 4,82 x 100,4022 lbm/ft 3 x (1,3000 rps)3 x (4,6424 ft)5
32,2 lbm.ft/lbf.s2
= 71.189,8854 ft.lbf/s
= 129,4362 Hp
Kebutuhan tenaga untuk 2 buah pengaduk
= 2 x 129,4362 Hp
= 258,8723 Hp
Dengan effisiensi motor 80%, maka :
Tenaga sesungguhnya = 258,8723 / 0,8
= 323,5904 Hp
Sistem Pemanas
a. Pemilihan Jenis Sistem Pemanas
Untuk melihat apakah memakai jaket dapat memenuhi kebutuhan
transfer panas dilihat dari luas minimal kebutuhan transfer panas.
A
Q
U D TLMTD
Dimana:
A : Luas area transfer panas (ft 2)
UD : Light organic 100 s.d 200 diambil 150 Btu/hr.ft 2.oF
Q : Energi yang akan di transfer (42175306,14 KJ/batch
= 40001240,8032 Btu/batch)
TLMTD =
(T1 - t 1 ) - (T2 - t 2 )
(T - t )
Ln 1 1
(T2 - t 2 )
T : suhu fluida panas (oF) T1 = 200 OC = 392 oF

T2 = 200 OC = 392 oF
t : suhu fluida dingin(oF) t1 = 30 OC = 86 oF
t2 = 46 OC = 114,8 oF
TLMTD =
(392 - 86) - (392 - 114,8)

= 291,36 0F
(392 - 86)
Ln
(392 - 114,8)
40001240,8032
150 291,36
= 915,2676004 ft2
Jadi luas minimum perpindahan panas adalah 915,2676004 ft2 = 85,031 m2

Media pemanas : steam
Dari neraca energi, diketahui kebutuhan steam : 21755,5484kg/batch
b. Diameter jaket dan Tebal Jaket
Aliran volumetrik air pendingin :
M 121755,5484
56,21637336 m3/batch
386,9967
Ditentukan waktu tinggal air pendingin dalam jaket, t = 5 menit
= 0,0833 jam.
Vj = Qm t = 56,21637336 0,833
= 4,6847 m3
Qm =
Vj ( 4 x ODj2 x Hj) ( 4 x ODj
x OA) - ( 4 x ODs2 x Hj) ( 4 x ODs
Dimana :
Vj = volume jaket
ODj = diameter dalam jaket
ODs = 156 in = 4,2672 m
Tinggi cairan = 8,4899 m
Tinggi torispherical bawah, OA = 34,565 in = 0,8779 m
x OA)
Jaket yang diinginkan adalah di sekeliling shell dan tutup bawah, dengan
tinggi jaket = 10,5 x tinggi cairan.
Hj
= 1,05 x hcairan
= 1,05 x 8,4899 m = 8,9144 m

1,7502 m3 = ((3,14/4 x ODj2 x 8,9144)+(3,14/4 x ODj2/4 x 0,8779))
((3,14/4 x 4,2672 2 x 8,9144)+(3,14/4 x 4,2672 2/4 x 0,8779))
ODj
= 4,2672 m
Tebal Jaket :
Tj
= (ODj ODs) / 2
= (4,2672 3,9624) / 2
= 0,1748 m
c. Luas Jaket
A jaket = ODj Hj
= 3,14 4,2672 8,9144
= 121,5687 m2
Luas selimut jaket memenuhi sebagai luas perpindahan transfer panas karena luas
selimut jaket 121,5687 m2 lebih besar dari luas perpindahan transfer panas yang
dibutuhkan sebesar 85,0311 m2, maka jaket dapat digunakan.
Merancang Isolasi
Bahan : Asbestos
a. Penentuan Luas Perpindahan Panas :
Pada Sekeliling Reaktor
A1 = 2 x x R x Hs
dimana : A1 = Luas perpindahan panas pada sekeliling shell
R = jari-jar luar tangki = OD/2 = 2,1336 m
Hs = tinggi shell = 8,4899 m
Maka, A1
= 2 x 3,14 x 1,4478 m x 8,4899 m
= 113,7568 m2
Pada Bagian Torispherical Head :
A2 = (1/3 x x Rtb2) + (2 x x Rtb x sf)

dimana : A2 = luas perpindahan panas pada tutup bagian bawah
Rtb = jari-jari tutup bawah = Dtb/2 = OD/2 = 2,1336 m
sf
Maka, A2
= 2 inc
= (1/3 x 3,14 x 2,1336) + (2 x 3,14 x 2,1336 x 2)
= 5,6155 m2
Luas perpindahan panas total = A1 + (2 x A2) = 124,9878 m2
b. Penentuan Tebal Isolasi

Qlost = k x A x T/L
dimana : Qlost = panas yang terlepas maksimum 10% dari panas yang
diserap
reaktor 4217530,6137 KJ/batch = 4000124,0803Btu/batch
k
= konduktivitas termal = 0.7088 btu/jam.ft.F
maka : L
A
L
= luas perpindahan panas = 124,9878 m2 = 1345,3577 ft2

= tebal isolasi minimum
= 28.8000 F
= 0,0069 ft = 0,0021 m
Lubang (Nozzle)
1. Nozzle untuk Umpan
a. Umpan dari aliran 5
Laju alir masuk (m)
: 112239,0928 kg/batch
Densitas campuran (c)
: 1533,4996 kg/m3 = 95,7331 lb/ft3
Debit umpan masuk, Qf = m / c = 73,1915 m3/batch
= 0,7180 ft3/detik
Dari pers. 10-45 hal 381 Peters, dihitung diameter optimum dari pipa yang
masuk ke reaktor adalah :
Diopt = 3,9(Qf)0,45(c)0,13 = 3,9 (0,7180 ft3/detik)0,45(95,7331 lb/ft3)0,13
= 6,0793 inch
Diameter dalam pipa yang mendekati & ada dipasaran, adalah :
(App. K, Brownell & Young)
Ukuran nominal
: 8
inch
Do = Diameter luar
8,625 inch
Di = Diameter dalam :
8,7610 inch
Schedule Number
80
Tebal Pipa
0,5
inch
b. Umpan dari aliran 6

Laju alir masuk (m)
: 3367,1728 kg/batch
: 2000 kg/m3 = 124,8558 lb/ft3
= m / c = 1,6836 m3/batch
= 0,0165 ft3/detik
Debit umpan masuk, Qf

Diopt
= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,0165 ft3/detik)0,45(124,8558 lb/ft3)0,13
= 1,1525 in
Ukuran nominal
Do : Diameter luar
Di : Diameter dalam
Schedule Number
:
:
:
:
1,5
1,9
1,5
80
inch
inch
inch
Tebal Pipa
0,2
inch
c. Umpan dari aliran 7

Laju alir masuk (m) : 1908,0646 kg/batch
Densitas campuran (c) : 1.428,1810 kg/m3 = 89,1583 lb/ft3
= m / c = 1,3360 m3/batch
= 0,0131 ft3/detik

Diopt
= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,0131 ft3/detik)0,45(89,1583 lb/ft3)0,13
= 0,9941 in
Ukuran nominal
: 1
inch
Do : Diameter luar
: 1,32
inch
Di : Diameter dalam :
0,957 inch
Schedule Number
80
Tebal Pipa
0,1815 inch
d. Umpan dari aliran 8

Laju alir masuk (m)
: 6734,3456 kg/batch
: 2.710 kg/m3 = 169,1796 lb/ft3
= m / c = 2,4850 m3/batch
= 0,0244 ft3/detik

Diopt
= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,0244 ft3/detik)0,45(169,1796 lb/ft3)0,13

= 1,4285 in

Ukuran nominal
: 1,5
inch
Do : Diameter luar
1,90
inch
1.5
inch
Schedule Number
80
Tebal Pipa
0,2
inch
2. Nozzle Produk
a. Produk Aliran 9
Laju alir masuk (m) : 2963,1121 kg/batch
Densitas campuran (c) : 1,6810 kg/m3 : 0,1049 lb/ft3
= 17,2915 ft3/detik
Diopt=3,9(Qf)0,45(c)0,13 = 3,9(17,2915 ft3/detik)0,45(0,01049 lb/ft3)0,13
= 10,4909 in
Ukuran nominal
12
inch
Do : Diameter luar
12,575
inch
Schedule Number
:
11,6260
60
inch
Tebal Pipa
0,562
inch
b. Produk aliran 10
Laju alir masuk (m)
: 124248,6757 kg/batch
Densitas campuran (c) : 1548,2915 kg/m3 = 96,6566 lb/ft3
= 0,7872 ft3/detik
Diopt
= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,7872 ft3/detik)0,45(96,6566 lb/ft3)0,13

= 6,3443 in

Ukuran nominal
: 8
Do = Diameter luar
8,625 inch
Schedule Number
:
7,625 inch
80
Tebal Pipa
0,5
inch
inch
3. Lubang pada Jaket

Laju alir masuk (m)
Densitas steam (c)
: 15.228,8839 kg/batch
: 386,9987 kg/m3 = 24,1595 lb/ft3
Debit umpan masuk, Qf = m / c = 0,3860 ft3/detik

Diopt
= 3,9(Qf)0,45(c)0,13 =3,9(0,3860 ft3/detik)0,45(24,1595 lb/ft3)0,13

= 3,8445 in

Ukuran nominal
: 4
inch
Do = Diameter luar
inch
4,5
3,8260 inch
Schedule Number
80
Tebal Pipa
0,337 inch
Sistem Penyangga Reaktor

Data yang didapat dari perhitungan sebelumnya :
- Diameter dalam vessel, ID =
- OD = diameter luar shell =
- Tebal vessel, t v
=
167,12
168
0,4375
in
in
in
= 4,2450 m
= 4,2672 m
= 0,0111 m
- Tinggi shell,Hs
- Tinggi vessel, Hv
334,25
403,379
in
in
= 8,4899 m
= 10,2458 m
=
=
Pemilihan jenis penyangga berdasarkan pada :

Bentuk, ukuran, dan berat reaktor
Suhu dan tekanan operasi
Letak atau tempat untuk reaktor tersebut.
Sistem penyangga yang dipilih untuk sistem vessel vertikal adalah lug support,
yang memiliki beberapa keuntungan antara lain :
Ekonomis
Paling umum digunakan untuk sistem penyangga vertikal
Konstruksinya lebih mudah dibandingkan dengan penyangga jenis lain
yang dapat digunakan pada sistem vertikal (antara lain skirt support, leg
support, ring support).
Direncanakan :
- Tinggi penyangga
=3m
- Jarak vessel dari tanah
=2m
- Tinggi penyangga + tinggi vessel = 2 + 9,4527= 11,4257 m

- Bahan penyangga : Steel SA-162 grade 11 (S : 18750 psi)
Berat total beban

a. Berat Shell
Bs = . (OD 2 IDs2) s Hs
Dengan :
- s : densitas dari bahan shell 7900 kg/mt3 (Brownel & Young, hal 156)
- Bs = (4,2672 2 4,2450 2) 7900 8,4899
= 9960,5539 kg
b. Berat Tutup (Torispherical)
Berat Tutup Tanpa Stright Flight
Volume head kosong = 0,000049 (ODs3 IDs3)
= 0,000049 ((156 in )3 (155,1250 in)3)
= 3,1127 ft3 = 0,08814 m3
s x V
= 7900 kg/mt3 x 0,08814m3

= 696,3192 kg
Berat Bagian Straight Flange (Bh)
Bh =
Sf : 2 inch
Maka :
Vsf luar
= /4 x OD2 x Sf
= 3,14/4 x (156)2 x 2
= 44311,7 in3 = 25,6433 ft3

Vsf dalam = /4 x ID2 x Sf
= 3,14/4 x (167,125)2 x 2
= 43851,3 in3 = 25,3769 ft3
Bh
= (Vsfluar Vsf dalam) x
= (25,6433 25,3769)ft3 x 493,1812 lb/ft3
= 131,3945 lb = 59,6094 kg
Berat Head Total , Bh = 2 x (Bh + Bh)
= 2 x (807,889 + 59,6094)kg
= 1503,3193 kg
c. Berat Cairan Maksimum

Jumlah minimum bahan dalam reaktor selama proses ( bahan & steam)
Bc : 146004,2241 kg
d. Berat Jaket Kosong
Diketahui volume jaket : 3,2793 m3
Bjaket = V jaket x
= 4,685 x 7900
= 37009,1125 Kg
e. Berat Pengaduk, Flange, Nozzle, Baut, dan lain lain
Dari Peters, hal 542, diketahui bahwa berat flange, nozzle, gasket, bolt
dan lain-lainnya adalah 20% dari berat total vessel reaktor kosong pada
posisi vertikal.
BL = 20 % (8583,2537 + 1503,3193) = 2017,3146 kg
Berat total maksimal :
Bmaks = Bs + Bh + Bc + Bj + Bl
= 8583,2537 + 1503,3193 + 102202,9569 + 25906,3788 +
2017,3146
= 140213,2233 kg
Wmaks = Bmaks g
Dengan :
g = 9,8 m/dtk2
Wmaks = 140213,2233 9,8 = 1374089,5881 N = 1374,0896 kN
Perancangan Flange, Bolt & Gasket
Diketahui :
Pdesain : 37,6715 psi : 2,5634 atm
T operasi : 46 oC
Dimensi reaktor :
Do : OD : Diameter luar reaktor : 168 inch
: 4,2672 m
Di : IDs : Diameter dalam reaktor : 167,125 inch : 4,2450 m
Tr : ts : Tebal Reaktor : 1/4 inch : 0,4375 inch : 0,0111 m
Dipilih :
a. Flange
Bahan : Stainless steel SA 167 Grade 3 type 304
Jenis
: Loose
: 17200 Psi
b. Bolt
Bahan : SA 193 Grade B8 Type 304
S
: 10000 Psi
c. Gasket
Bahan :Asbestos
Tebal : 1/8 inch, Dari Fig. 12-11 Brownell & Young, diperoleh
Gasket Faktor (m) = 2
Minimum design seating stress (y) = 1600 psi
Lebar Gasket
Do =
Di
y P.m
y P(m + 1)
(Pers 12-2 Brownell & Young)
Do =
1600 (37,6715)(2) (Pers 12-2 Brownell & Young)
Di
1600 37,6715 (2 + 1)
Do = 1,0126
Di
Digasket = 168 inch = 4,2672 m
Jadi :
Dogasket = 1,0126 Digasket = 1,0126 x 4,2672 m = 4,3478 m
Lebar gasket minimum, N= (Do gasket - Di gasket)/2
= (4,3478 4,2672)/2
= 0,0269 m = 1,0574 inch
Maka, diameter rata-rata (G) :
G = Do gasket + N = (4,3209 + 0,0269) = 4,3478m
= 171,1722 inch
Beban beban pada Bolt

a. Beban bolt awal yang dibutuhkan pada kondisi atmosfer tanpa tekanan
dari dalam
Wm2 = Hy = b x x G x y
(pers. 12,88, Brownell & Young)
Dimana :
Wm2 : Beban bolt yang dibutuhkan (lb)
Hy
: beban bolt untuk kondisi tightning-up (lb)
: lebar permukaan kontak sambungan = N/2 = 0,0134 m

= 0,5287 inch
: diameter luar gasket : 4,3478 m : 171,1722 inch
: minimum design seating stress : 1600 psi (Brownell & Young,
G
y
hal228)
Maka :
Wm2 = 0,5287 inch x 3,14 x 171,1722 inch x 1600 psi = 454657,2007 lb
= 206229,3 kg
b. Beban sambungan (head to keep joint tight under operation)
=2xxbxGxmxP
Hp
(Pers.12-90 Brownell & Young)
= 2 x 3,14 x 0,5287 inch x 171,1722 in x 2 x 37,6715 psi

= 42819,07197 lb = 19422,4274 kg
c. Beban dari tekanan (head from internal pressure)
= 1/4 G2 P

2
= x 3,14 x (171,1722) x 37,6715

= 866461,8527 lb = 393020,9527 kg
d. Beban operasi total (total operation load)
Wm1 = H + Hp
= 866.461,8527 lb + 42.819,07197 lb
= 909.280,9247 lb = 412.443,3801 kg
Karena Wm1 > Wm2, maka beban pengontrolnya adalah Wm1
Luas Minimum Bolting Area
Am1 = Wm1/fa
Dimana:
(Pers. 12-93 Brownell & Young)
Am1 : Luas minimum bolting area

fa : Tekanan maksimum yang diizinkan pada bolt dalam temperatur ruang.
Dari App D Brownell & Young untuk jenis SA 193 Grade B8 Type 304,
didapat fa :15.000 lb/in2
Maka, Am1 = 866.461,8527 lb / 15.000lb/in2 = 60,6187 in2
Ukuran Bolt Optimum
Pemilihan berdasarkan harga optimum:
N x Bs
< ((ID + 2) x (1,415 x Go + R))
(Brownell & Young, hal 243)
Pemilihan ukuran bolt dart tabel 10-4, Brownell & Young

Bolt
size
Root
area
0,875
0,419
1,000
0,551
Bolt
spacing
(Bs)
3
3
Nmin(1)
Nact
(Nact.Bs)/
C..(2)
1,25
1,438
144,6748
148
141,4013
171,7381
1,375
1,625
110,0158
164
156,6879
171,9881
Ukuran bolt diambil atas dasar diameter bolt circle optimum (C) : yaitu jika
diameter bolt circle optimum (C) N x (Bs / ) lebih kecil dan atau hampir
sama harganya dengan ((ID + 2) x (1,415 x Go + R)) Dimana untuk tipe
loose flange.
B : ID flange : OD reaktor : 168 inch : 4,2672 m
Go : Tebal reaktor : 0,4375 inch : 0,0111 m
Jumlah bolt minimum, N min = Amin / root area
Karena nilai N x (Bs / ) bolt 156,6879 in lebih mendekati nilainya dengan ((ID +
2) x (1,415 x Go + R)) sehingga diambil ukuran bolt = 1,000 in
-
Ukuran baut
= 1 in
Standart treat No.
=8
Root area
= 0,551 in2
Jumlah baut aktual (Nact)
= 164
Jarak baut minimum (Bs)
= 3 in
Jarak radial minimum ( R ) = 1.375 in
Jarak tepi (E)
= 1,063 in
Diameter lingkar baut ( C ) = 171,7381 in = 4,3685 m
Perhitungan Diameter Luar Flange

OD flange = C + 2E
= Jarak bolt circle + 2E
= 171,7381 + 2 (1,063) = 174,113 inch = 4,4225 m
Menguji Pemilihan Bahan Gasket
Ab actual = Jumlah bolt x Root Area = 164 x 0,551 = 90,364 in2
Syarat : Ab
= 90,364 in2 x 15000 / (3,14 x 171,1722 in x 164 in) < 2x1600
= 15,377293 psi < 3200 psi
Maka pemilihan bahan gasket telah memenuhi syarat.
Beban Flange
a. Pada kondisi bolting up (tidak ada tekanan dari dalam)
Kondisi bolt pada desain flange

W = (Ab + Am1)fa
= (90,364 + 60,6187) x 15000

= 1.132.370,4623 lb = 513635,2126 kg
Lever Arm
hG = (C-G)
= x (171,988 171,1722)
= 0,4079 in
= 0,0104 m
Momen Flange
MG = W.hG
= 1.132.370,4623 lb x 0,4079 in
= 461.947,1429 lb.in
b. Pada kondisi operasi
Hidrostatik end force pada daerah didalam flange
HD = 0,785 B2P

2
= 0,785 x (156) x 37,671

= 834.644,2162lb
Lever Arm
hD = (C-B) = (171,9881 156) = 1,9941 inch
Momen Operasi
MD = HD . hD = 834.644,2162 x 1,9941 inch
= 1.664.332,732 lb.in
Perbedaan beban bolt flange design dengan total hidrostatik end force
HG = W - H = Wm1 H
= 909.280,9247 866.461,8527
= 4.2819,07197 lb
Lever arm
hG = (C-G)
= x (171,9881 171,1722) = 0,4079 in = 0,0104 m
Momen
MG = HG.hG
= 4.2819,07197 lb x 0,4079 in
= 17.467,91233 lb.in
Perbedaan total hidrostatik end force dengan hidrostatik end force
didalam flange
HT = H - HD = 866.461,8527 676.926,6893 = 31.817,63646 lb
Lever Arm
hT = (hD-hG) = (1,9941 0,4079) = 0,7931 in
Momen
MT = HT.hT = 31.817,63646 lb x 0,7931 in = 25.233,22304 lb.in
Jumlah total momen untuk kondisi operasi
Mmax = MD + MG + MT
= 1.664.332,732 + 17.467,9123 +25.233,2231 = 1.707.033,868 lb.in
Tebal Flange
TF =
y x Mmax (Pers.12-109 Brownell & Young)

fxB
K = A/B = Do flange/Do reaktor = 174,113 / 168 = 1,0364
Dari Fig 12-22 hal 238 Brownell & Young, untuk K = 1,0364
diperoleh
Y = 51
TF
51 x 1707033,868
15000 (168 )
= 5,8777 in = 0,1493 m
Gaya Karena Angin

a. Gaya, Stress, dan Momen pada Vessel Karena Angin
Periode Getaran (T)
T = 6,35.10-5 x (H/Do)3/2 x (Fmax/Tr)0,5
Dimana:
(Pers hal 151, Bhattacharyya)
H : Tinggi reactor total : 10,2458 m

Do : Diameter luar reaktor : 168 inch : 4,2672 m
Fmax : 1.931,0704 kN
Tr : ts : 0,4375 in : 0,0111 m
Maka:
T = 6,35.10-5 x (10,2458 / 34,2672)3/2 x (1.931,0704 / 0,0111)0,5
= 0,09849 detik
Gaya Akibat Angin (Pw)

Pw = K1 x K2 x Wp x H x ODr
(Pers 9,39, Bhattacharrya)
Dimana :
K1 : Koefisien yang tergantung pada bentuk (untuk permukaan silinder,
K1 : 0,7)
K2 : Koefisien yang tergantung pada periode dari 1 siklus getaran (untuk

waktu < 0,5 detik)
Wp : Wind pressure dari bagian bawah vessel (untuk daerah dengan
kecepatan angin sedang dan tinggi reaktor <20 m, maka Wp : 0,4
kN/m2
Maka : Pw = 0,7 x 1 x 0,4 x 10,2458 x 4,2672
= 12,2419 kN
Bending Moment Akibat Beban Angin (Mw)

Gaya akibat angin menimbulkan horizontal shear pada penyangga yang
menyebabkan bending moment pada bagian bawah vessel karena angin.
Untuk Hr < 20 m,maka:
Mw = Pw x (H/2)
(Persamaan 9.3.11,
Bhattacharrya)
= 12,2419 kN x (10,2458 /2
= 62,7143 kN.m
Bending stress pada arah aksial akibat angin (w)
w = 4 x Mw
x ts x IDs x (IDs + ts)
4 x 62,7143
= 397,9239 kN/m2
3,14 x 0,0111 x 4,2672 x (4,2672 + 0,0111)
b. Bending Stress, Bending moment dan Shear Akibat Gempa

Periode Getaran (T)
T = 2.5 x 10-5 x (
Dimana:
H 2
w D 12
) x(
)
D
t
t = tebal dinding reaktor (t s) = 0,4375 in = 0,0111 m

D = Diameter luar Reaktor (OD) = 168 in = 4,2672 m
w = Fmax / Ketinggian menara = 169,0107 kN/m
H = (Tinggi Reaktor Total) = 10,2458 m
Maka T = 0,0367detik
Beban shear total akibat gempa (F)

F = Cs x Fmax
Dimana :
Cs : Koefisien seismik (untuk daerah ancaman gempa sedang dan T < 0,4
detik; maka Cs : 0,1)
( dari tabel 9,2, Bhattacharrya)
Maka :
F = 0,1 x 1.931,0704 kN = 193,107 kN
Beban Shear Maksimum Akibat Gempa (Vs)

Beban shear pada bidang horizontal pada menara dengan jarak X meter
kebawah dari atas
Vs
CWX (2H X)
H2
Vs max jika X = H (tinggi vessel total dari bawah)

Sehingga Vs = Cs x W
Maka Vs (beban shear max) = F (beban shear total) = 193,107kN
Bending moment akibat gempa (Ms)

Bending moment pada bidang X yang dihasilkan dari beban shear diatas X
akibat gempa
Ms = 4 x Fmax x H2 x (3H - X)
H2
Ms max jika X = H sehingga
Ms = 4 x Cs x Fmax x H2 x 2H = 4 x F x 2H
= 4 x 193,107 kN x 2(10,2458) = 15.828,35884 kN.m
Bending stress akibat gempa (s)

s =
4 x Ms
.ts (ID + ts)ID
4 x 15.828,35884
3,14 x 0,0111 x (4,2672 + 0,0111) x 4,2672
= 100.431,3361 kN/m2
c. Beban Kompresi Maximum Per Lug (P)

Penyangga terdiri atas 4 lug
P = 4 x Pw x (H - Hc)
nxC
Dimana
Fmax
n
: n : jumlah lug : 4
Hc : Jarak bagian dasar vessel dari fondasi : 2 m
C : Diameter anchor bolt circle : 4,0637m
Maka :
P = 4 x 12,2419 kN x (10,2458 - 2) +
4x
1.931,0704 kN
4
= 505,8751 kN
d. Perhitungan Stress yang Timbul
Stress yang Timbul Akibat Internal Pressure (zp)

zp = Pdesain x IDs
4 x ts
Dimana :
(Pers hal 174Bhattacharyya)
Pdesain = 2,4112 atm = 244,3103 N/m2
Maka:
zp = 2,5634 N/m2 x 4,245 m

4 x 0,0111 m
= 2.4804,77941 kN/m2
Stress aksial yang timbul karena penyangga (zL)
zL = B3 x Pdesain x a x Rs2
2 x A x h x (1-2)
Dimana :
a = lever arm = jarak dari dinding vessel = 0,010 m
Rs = Jari-jari reaktor = IDs/2 = 2,1225 m
A = lebar compression plate = 0,72 m
h = tinggi gusset = 0,5
= Posion Ratio = 0,3 untuk stainless steel
3 x (1-v2)
B=
1/4
Rs2 x ts2
3 x (1-0,3)2
2,1225 2 x 0,01112
= 8,3697 m-1
Sehingga : zL
= 8,36973 x 259,73605 x 0,010 x 2,1225 2

2 x 0,72 x 0,5 x (1-0,32)
= 10.849,81558 kN/m2
Harga zp + zL = (24804,77941 + 10849,81558) kN/m2

= 3.5654,59499 kN/m2
Stress maksimum yang diizinkan S = 18750 Psi = 12.9276,750kN/m2
Karena S > zp + zL, berarti bahan konstruksi Stainless Steel SA 167
grade 3 type 304 sudah memenuhi syarat untuk menahan stress akibat
lug dan tekanan operasi.
Plate Horizontal dan Gusset

Bendimg moment max sepanjang sumbu radial (My)
My = P x (1-1)
4x
Bendimg moment max sepanjang sumbu lingkar (Mx)
Mx = P x ( + 2)
4x
Dimana :
P
: kompresi maksimum load per lug : 505,87505 kN

: Posion Ratio : 0,3 untuk stainless steel
1,2
: Konstanta menurut tabel 10-6 Brownell & Young
Dipilih b/l = 1,2, maka 1 = 0,35 dan 2 = 0,115

Sehingga :
My = 505,87505 x (1-0,35)
4 x 3,14
= 18,7668 kN
Mx = 505,87505 x (0,3 + 0,115) = 16,7148 kN
4 x 3,14
Karena My > Mx maka untuk menentukan tebal plate horizontal dipilih My
sebagai pengontrol.
Tebal Plate Horizontal (Tph) = ((6 x My)/S)
= ((6 x 26,1798) / 129.276,75)
= 0,03 m = 1,3724 inch
Tebal Gusset = 0,5 x Tph = 0,01743 m
Kolom Penyangga
Kolom penyangga yang dipilih berbentuk beam, karena menurut hal 355
Brownell & Young paling ekonomis. Pemilihan beam yang benar ada
beberapa syarat:
Mampu menahan axial load yang konsentrik
Mampu menahan load (beban) yang aksentri
Mampu menahan bending stress karena angin
Beam yang digunakan adalah beam standar berbentuk I . Dari App G

Brownell & Young, hal 354 dipilih beam dengan spesifikasi sebagai berikut :
Section index
Niminal size
R
Luas penampang, A
Kedalaman beam
Lebar flange
Tebal web
Berat per feet
=
=
=
24" IB 18
24 x 7 7/8
0,6 inch
2
0.0152 M
m2
M
M
M
Kg
=
=
=
=
=
30,98 in
24 inch
7,875 inch
0,625 inch
105.9 lb
=
=
=
=
=
0.7869
0.6096
0.2
0.01587
48.035
Momen Inersia, I
2811.5 in4
0.00117 m4
Section modulus, Z1-1

Radius of Gyration,
rg1
234.3 in3
0.00383948 m3
9,53 in
0.2421 M
Momen Inersia, I
78,9 in4
3.3E-05 m4
Section modulus, Z2-2

Radius of Gyration,
rg1
20 in3
0.00032774 m3
1,6 in
0.0406 M
Axis 1-1
Axis 2 2
Accentric load dari kolom penyangga

Fec
=Pxa
Z1-1
= (505,87505 x 0,016) / 0,00384
= 1365,2361 kN/m2
Bending Stress terhadap kolom akibat beban angin

Fbw = Pw/n x L , Dimana L = Panjang lug kolom = 4 m
Z 2-2 x 2
= 12,2419 / 4 x 4 = 18.676,1945 kN/m2
0,00032774 x 2
Cek Beam
Pers 10,3,9, Bhattacharrya, Allowable compressive stress dalam kolom (Sc)
Sc =
120
_
2
1+(L /(18.000 x rg ))
2
Sc =
120
_
1+(42/(18.000 x 0,04062))
= 78,0135 MN/m2
= 7.801,35 kN/m2
Beban langsung dan bending yang ditimbulkan oleh beban eksentris secara
simultan memenuhi syarat
P/A
Sc
+ (Fec + Fbw)
S
<1
(505,87505 /0,72) + (1.365,2361 + 18.676,1945)

7.801,35
129.276,75
<1
0,237
< 1 (memenuhi syarat)
Karena harga perssamaan P/A + (Fec + Fbw)

Sc
S
yang diperoleh < 1, maka pemilihan jenis kolom penyangga sudah benar.
Bearing Plate
Compressive stress max diantara bearing plate & fondasi beton (c max)
Bahan konstruksi plate = low alloy steel SA-202 Grade A Cr-Mn-Si
c max
Dimana
Fmax + Mw
A
Z
Fmax
: Gaya total maximum
1931,07 kN
Mw
: Bending moment karena angin
62,7143 kN
: Luas kontak antara bearing plate dan pondasi beton
: Section modulus bearing plate
: Jari-jari terluar dari bearing - jari2 terluar beam = 0,1 (standar)
Do
: OD penyangga ( dari spesifikasi beam)

: kedalaman beam = 24 inch = 0,6096 m
Sehingga jari-jari bearing = rb = L + jari-jari beam = 0,1 + 0,0152 = 0,1152 m

a. Luas kontak antara bearing plate dan pondasi beton (A)
A = (Do - L).L = 0,1600 m2
b. Section modulus bearing plate :
Z = (Do-L)1/2.L = 0,2242 m2
Maka : c max = (1.931,07/0,16) + (62,7143/0,2242) = 12.347,887 kN/m2
c. Keliling bearing plate :
kbp = 2.rb = 2 x 3,14,x 0,1152 = 0,7235 m
`
Untuk L/b = 1, maka b = L = 0,1 m
d. Bending moment pada bearing plate :

Mmax = 0,0972 x c max x b2
(Pers tabel 10-3 Brownell&Yong)
= 0,0972 x 12.347,887 kN/m2 x 0,12 = 12,0021

Bahan yang dipilih adalah low alloy steel SA 202 Grade A dengan harga
S : 18750 Psi = 12.9276,75 kN/m2
Jadi ,tebal bearing Plate (Tbp) = (6.Mmax / S) 1/2
= (6 x 8,5606 / 129.276,75)1/2
= 0,0236 m
= 0,9292 inch
Uji Kestabilan
min = (Fmin/A) (Mw/Z)
Dimana : Fmin = Berat reaktor kosong = 9,8 x (Bmax - Bcairan)
= 9,8 m/dt2 x (197.047,9990 146.004,2241) kg
= 500.228,994 kg m/dt2 = 500,2290 kN
Jadi :
min = (500,2290 /0,16) (62,7143/0,2242) = 0,2242 kN/m2
Karena harga min > 1 berarti perlu dihitung stabilitasnya dengan persamaan :
J = Fmin . R
Mw
Dimana jika j > 1,5 reaktor tidak perlu baut anchor
: Moment arm = 0,42 Do'
Do'
:Diameter luar bearing plate = 0,6096 m
R = 0,42 x (0,6096)= 0,25603 m

Jadi ,
J = 500,229 x 0,25603 = 2,0422 > 1,5
49,2851
Jadi reaktor tersebut sudah stabil dan tidak memerlukan baut anchor
IV.6 Tangki Pengendapan (TS 01)

Fungsi
: Untuk memisahkan larutan dari endapan CaSO4 sebelum

dialirkan ke proses selanjutnya
Bentuk
: Tangki Silinder tegak (torispherical head) dengan bagian

bawah berbentuk kerucut
Jumlah
: 1 buah
Data
Tekanan Operasi
: 1 atm
Temperatur Operasi
: 30 oC
Laju alir massa
: 4732,7484 Kg/jam
Densitas
: 1006,8231 Kg/m3
Waktu tinggal
: 1 jam
Q CaSO4
: 381,6129 kg/jam
Densitas bulk CaSO4
: 832,2546 kg/m3
Bahan Konstruksi
Direncanakan tangki yang dapat menyimpan selama 1 jam dan diambil faktor
Volume campuran (Vc)
Laju alir volumetrik cairan =
laju alir massa

densitas
= 4732,7484 Kg/jam
1006,8231 Kg/m3
= 4,7007 m3/jam
Diketahui waktu tinggal 1jam

Volume cairan selama 1 jam = 4,7007m 3 / jam 1 jam = 4,7007 m3
Laju alir volumetrik endapan =
laju alir massa endapan keluar

densitas bulk endapan
381,6129 kg / jam
= 0,4585 m3/jam
3
832,2546 kg / m
Volume endapan selama 1 jam = 0,4585 m3/jam x 1 jam = 0,4585 m3
Volume Total (Vt)
Volume total
= Volume cairan + Volume endapan

= 4,7007 m3 + 0,4585 m3
= 5,1592 m3
Vt = 5,1592 x 1,2 = 6,1910 m3

A. Diameter konis (d)
Debit (Q)
= 0,4585 m3/jam = 0,0076 m3/menit
Kecepatan linier keluar nozzle (v) untuk endapan = 0,04 ft/detik = 0,74 m/menit
(Ludwig, volume 1, hlm.135)
S = Q/v = 0,0076 m3/menit = 0,0104 m2
0,74 m/menit
Luas (S) = /4 d2
d = (0,0104 m2 x 4/ ) 0,5 = 0,115 m
B. Diameter Silinder (D)

Diambil Hs = 3 D
Volume Silinder = /4 x D2 x Hs = 2,355 D3
( = 30o)
hc = D d x tg
2
= 0,287 (D 0,096)
(Hesse hal 92)
= 0,262 x (0,287 (D 0,096)) x (D2 + 0,096D + 0,0962)

Volume tangki= Volume silinder + Volume konis
6,1910 m3
= 2,355 D3+ {0,262 x (0,287 (D 0,096)) x (D2 + 0,096D + 0,0962)}
Setelah di trial and error didapatkan diameter (D) = 1,334 m = 52,5196 inchi
C. Tinggi Tangki
Tinggi silinder (Hs)
= 3 D = 3 x 1,334 m = 4,002 m
Tinggi konis (hc)
= 0,287(D 0,07) = 0,287(1,334 0,115)= 0,3497 m
H total = Hs + hc = 4,002+ 0,3497 = 4,3517 m
D. Tinggi bahan
(Hesse hal 92)
= 0,262 x (0,3497 (1,334 0,096)) x (1,3342 + 0,096 x 1,179 + 0,0962)

= 0,5956 m3
Volume bahan = Volume bahan di konis + Volume bahan di silinder
Volume bahan di silinder = 5,1592 0,5956 = 4,5636 m3
Tinggi bahan di silinder = (V bahan di silinder/(0,25 x 3,14 x D2))
=
=
V bahan di silinder
0,25 x 3,14 x D 2
4,5636
= 3,2668 m
0,25 x 3,14 x 1,334 2
Tinggi bahan total = tinggi bahan di silinder + tinggi konis

= 3,2668 + 0,3497 = 3,6166 m
Poperasi
= 1 atm

Tinggi cairan (h)
hcairan
= 3,6166 m
Phidrostatik
= (3,6166 m) (1006,8231 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 35684,1303 kg/m detik2
= 0,35 atm
Pdesain

= 1,1 x (1 atm + 0,35) atm
= 1,4874 atm = 21,8584 psi

t
( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )
+ C
dimana :
= 16.250 psi untuk bahan SA-240 grade A (Brownell & Young, hlm.342)
Tabel 13.2 hlm.254)
Maka :
(21,8584 psi) (26,2598 in)
t =
+ 0,125
(16250 psi)(0,80) (0,6)( 21,8584 psi)

t = 0,1692 in
)

= 52,5196 in + (2 x 0,1875 in)
= 52,8947 in
tangki : OD = 54
Di
= OD (2 x t)
= 54 - (2 x 0,1875)
= 53,6250 in = 1,3621 m
Tebal Head
diperoleh :
Icr
= 3
= 48
Maka :
Icr/r = 3,25 /48
= 0.0677
= 0,25 (3 + (r/icr)0,5)

0,5
= 0,25 (3 + (48/3,25) )
= 1,7108
sehingga :
th =
( P x rc x W )
+ C
(2 x f x E ) (0,2 x P)
dimana :
th
= tebal penutup (head), in
= Faktor intensifikasi stress untuk torispherical head
rc
= knuckle radius = 48 in
= tegangan yang diijinkan (maximum allowable stresses) = 16250 psi

(Brownell & young, hlm. 342)
= welded joint efficiency, efisiensi sambungan = 0,80 ( Brownell & Young,

Tabel, 13.2 hlm.254)
th
((21,8584 psi)( 48 in)( 1,7108)
+ 0,125
[(2)( 16250 psi)(0,80)]-[(0,2) ((21,8584 psi)]

= 0,1940 in
Tinggi Head
Untuk th = 1/4 in `maka sf = 1,5 2,5 in (Brownell & Young tabel 5.6 hlm. 88)
Diambil sf = 2 in
a
= Di/2 = 53,6250 in/ 2 = 26,8125 in = 0,6810 m
AB
= (Di/2) icr = (26,8125 3) = 23,5625 in = 0,5985 m
BC
= r icr = 48 3,25 = 44,75 in = 1,1367 m
AC
= (BC2 AB2)0,5 = (44,75 2 23,5625 2)0,5 = 38,0443 in = 0,9663 m
= r AC = 48 38,0443 = 9,9557 in = 0,2529 m

OA
= b + sf + t h
= 9,9557 in + 2 in + 0,25 in
= 12,2057 in = 0,3100 meter
Penentuan Tinggi Total Tangki (HT)

HT
= H + OA
= 4,3517 m + 0,3100 m
= 4,6618 meter
IV.7 Evaporator (EV-01)

Fungsi
: Memisahkan produk dari larutan glukosa dan fruktosa pada suhu

175 C
Tipe
: Vertical Heater.
Jenis
: Shell and Tube Heat Exchanger = 1 atm
Fluida dingin
t1 = 30 C = 86 F
t2 = 175 C = 347 F
Fluida panas :
T1 = 200 C = 392 F
T2 = 200 C = 392 F
Panas yg diserap(Q)
= 4732,7484 kg/jam
= 10433,9118 lb/jam
= 11460957,93 kJ/jam
kebutuhan steam (Wt)
= 10869572,4983 Btu/jam
= 5911,976647 kg
= 13033,6620 lb
Menetukan True Temperatur Difference (ttrue):
(T1 - t 2 ) - (T2 - t1 )
T -t
ln 1 2
T2 - t1
LMTD = 136,1557 F
LMTD =
LMTD =
(392 - 347) - (392 - 86)

392 - 347
ln
392 - 86
LMTD Correction Factor (FT)

R = (T1 - T2 ) / (t 2 - t 1 ) = 0
S = (t 2 - t 1 ) / (T1 - t 1 ) = 0,8529
Untuk 2 pass Shell dan 4 pass Tube dari Fig.19 Kern hal 829, nilai R dan S diatas
diperoleh nilai FT = 1
Koreksi LMTD = LMTD x FT = 136,1557 F
Luas permukaan transfer panas, (A)
Dari Tabel 8 Kern, untuk :
steam-light organics adalah 100-200 BTU/jam.ft.F
Maka:
Diambil Ud
= 100 Btu/jam.ft.F)
Untuk
: Fluida panas : steam (shell side)

Fluida dingin : light organik (tube side)
A =
QC
3.479.333,9827 Btu / jam
=
U D .LTMD 100 Btu / jam ft 2 F (136,1557) F
= 558,8234 ft2
Spesifikasi :
tm
tm
Pdesign ( ODt / 2 )
( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )
C
[Pers. 14.34, Brownell & Young]
17,635 psia ( 0,5) in

0,125in
(17200 psia x 0,8 ) - ( 0,6 x17,635 psia )
Dimana :
tm
= tebal tube minimum (in)
Pdesign
= Tekanan desain dalam tubes = 120% (faktor keamanan 20 %)

= 17,635 psia
ODt
= Diameter luar tubes, direncanakan = 1 in
= Maximum allowable stress

= 17200 psia
= welded joint efficiency = 0,8
= faktor korosi yang diijinkan untuk umur alat 10 tahun

= 0,125 in
Maka; tm = 0.126 in
SHELL SIDE
TUBE SIDE
( steam )
(air, asam laktat, glukosa, &

fruktosa )
L = 7 ft
A = Nt . ao . L
Nt
a o .L
= 244,1343 tubes

ODt
= 1,25 in
Pt
= 1.562 in square pitch
= 4 - pass
Nt
= 244 tubes
IDs
= 15,25 in
= 558,5160 ft2
UD =
Qc
.LMTD
= 100 Btu/jam.ft2.oF
Flow area, as
Flow area, at
IDs = 15,25 in
at = 0,7140 in2
B (1/4IDs), = 3,8125 in
at = Nt.a t ' ;ft2

144.n
c'
: c' = Pt ODt = 0,3125 in
aS
IDS .C'.B
Pt .144
[Pers. 7.1,
= 0,3025 ft2
[Pers. 7.48,
Kern]
Kern]
as = 0,0808 ft2
Laju alir massa Gs
Gs
Ws
as
Laju alir massa, Gt

[Pers. 7.2,
Gt
Wt
at
= 24147,9155 lb/jam.ft2
Kern]
Gs = 112984,0916 lb/jam.ft2
untuk ODt 1,25
ID = 0,9540 in = 0,0795 ft
De = 1,48in
Tc = 1/2(T1+T2) = 216,5 oF
= 0,1233 ft
[Fig. 28, Kern]
= 1,2577lb/ft, jam
tc = 1/2(t1+t2) = 392 oF
Kern]
= 0,1362 cp
Re t
= 0,3296 lb/ft,hr
D .G
Re s e S
[Pers. 7.3,
[Fig. 14,
ID t G t
Re t = 2180,6233
Kern]
Res = 60395,8710
Koefisien perpindahan pipa
jH = 17
lapisan luar, ho
jH = 130
(pada Res)
Perpindahan pipa lapisan luar, hi
[Fig. 28,
[Fig. 24,
Kern]
o
Kern]
Tc = 216,5
F:
tc = 392 oF :
k
k = 0,4604 Btu/ft.jam(F/ft)
1
hi
1
jH . k Cp . 3
( t ) [Pers. 6.15a,
ID t k
jH . k Cp . 3
ho
(s ) [Pers. 6.15b,
De k
Kern]
Kern]
h i t = 336,6413 Btu/ft.jam.F
h o s = 541,3061 Btu/ft.jam.F
tw = 265,7494 oF
tw = t c
h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )
= 265,7494 oF
[Pers. 5.31,
Kern]
a = (/w) 0.14
w = 0,3565 lb/ft.hr
t = (/w) 0.14 = 1,1930

hi = 251,9195 Btu/ft.jam(F/ft)
IDt
[Pers. 6.37, Kern]
hio hi (
)
ODt
tw = 265,7494 oF
= 192,2650 Btu/ft.jam.F
w = 0,0315 lb/ft.hr
a = 1,3894
ho = 752,1001 Btu/ft.jam(F/ft)
Clean Overall Coefficient, Uc
h io h o
= 153,1214
h io + h o
Uc =
Dirt Factors, Rd
Rd =
UC - UD
U C .U D
Menentukan Perubahan Tekanan (Pressure Drop)

Shell side (steam )
f = 0.0018
Tube side (air, asam laktat, glukosa,

[Fig. 29,
& fruktosa))
Kern]
f = 0.0003 (pada Ret ) [Fig. 26,
N+1 = 12 x L/B = 22,0328 ft
Kern]
Ds
= IDs/12 = 1,2708 ft
Sg
= 1
PS
f .Gs2 .IDs .( N 1)
5,22 x1010.De .Sg. s
Sg = 0,7495
Pt
Kern]
f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
5,22 x1010.IDt . Sg .t
PS = 0,1468 psi
Pt = 0,0013 psi
[Pers. 7.52,
= 24147,9155 lb/jam.ft2,
Kern]
Gt
PS < 10 psi ( Maka Rancangan
v 2 62.5
0,0007 [Fig. 27, Kern]
2 g ' 144
memenuhi)
4n v 2 62.5
Pr
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144
Kern]
= 0,0149 psi
Maka; PT =(Pt+Pr) = 0,0176 psi
PT < 10 psi
(Maka Rancangan
memenuhi)
IV.8 Flash Drum (FD-01)

Fungsi
: Memisahkan cairan dari gas H2
Tipe
: Vertical Vessel
Kondisi operasi :
Temperatur
: 100 C = 373 K
Tekanan
: 1 atm = 14,6960psia
Densitas uap
Komponen gas
Komponen
H2O
m (kg)
BM
n (kmol)
3.378,2369
18
187,6798
3.378,2370
Maka :
gas
= ( P * BM camp ) / ( R * T )
gas
= 0,5881 kg/m3
187,6798
yi
1
BM camp.
18
18
Densitas Cair
Komponen
H2O
Asam Laktat
m (kg)
126,2346
505,0759
631,3105
BM
18
90
n (kmol)
7,0130
5,6120
12,6250
xi
0,2
0,8
1
L = 825,5105 kg/m3
cairgas = 130,4736 kg/m3
Penentuan Laju Alir Volumetrik Cairan dan uap
Laju Alir Volumetrik Liquid (QL)
QL =
WL
dimana :
QL
= Laju Volumetrik cairan (m3/jam)
WL
= Laju alir massa cairan
= 631,3105 kg/jam
= densitas cairan
= 825,5105 kg/m3
Maka :
QL
QL
= 631,3105 kg/jam / 825,5105 kg/m3

= 0,7648 m3/jam
= 0,0002 m3/detik
Laju Alir Volumetrik Uap (Qv)

Qv =
Wv
v
dimana :
Qv
= Laju Volumetrik uap (m3/jam)
Wv
= Laju alir massa uap
= 3.378,2370 kg/jam
= densitas uap
= 0,5881 kg/m3
(kg/m3)
1000
781
camp.
199,9564
625,5541
825,5105
Maka :
= 3.378,2370kg/jam / 0,5881 kg/m3
= 5744,5756 m3/jam
= 1,5957 m3/detik
Qv
Qv
Penentuan Volume Vessel

Volume Cairan,VL
VL =
QL
t
dimana :
VL
= volume ruang cair (m3)
= waktu tinggal (menit)
ditetapkan : 2 menit = 120 detik

maka :
VL
= QL x t
VL
= 0,0002 m3/detik x 120
VL
= 0,0255 m3
Perancangan separator yang diinginkan 90 % volume tangki terisi cairan dan 10 %
volume tangki terisi oleh gas.
Jadi Vtangki = VL/0.9
= 0,0283 m3
Faktor keamanan = 10% - 20%
sehingga :
V
= 1.2 x 0,0198 m3
= 0,0238 m3
Volume Uap, Vv
Vv =
Qv x t
dimana :
Vv
= volume ruang uap (m3)
= waktu tinggal uap

= 2 menit = 120 detik
maka :
Vv
= Qv x t
Vv
Vv
= 1,5957 m3/detik x 120 detik

= 191,4859 m3
Jadi volume vessel
= VL + Vv
= 0,0255 m3 + 191,4859 m3
= 191,5113 m3

sehingga : 229,8136 m3 = 60710,3223 gal
Penentuan dimensi Vessel
Tinggi cairan
Ditetapkan H/D = 3, maka H = 3 x D
dimana :
H = tinggi cairan (m)
D = diameter vessel (m)
maka :
Volume Vessel =
D3
V
(1 / 4). .3
D3
0,0340m 3
2.3550
.ID 2 .H
4
D 3 0,0144m
Maka
D = 0,2435 m = 8,5110 in
H = 3 x 0,2435 m
H = 0,7304 m = 28,7565 in
Penentuan ketinggian ruang cair dan uap

VL
(1 / 4). .D 2
HL
Hv
= H - HL
dimana :
HL = Ketinggian ruang cair (m)
Hv = Ketinggian ruang uap (m)
maka :
HL = 0,0255 m3 / 0,0465
HL = 0,5478 m
Hv = 0,7304 m 0,5478 m
Hv = 0,1826 m
Penentuan tebal dinding Vessel (ts)
ts
Pdesign ( ODt / 2 )
( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )
dimana :
P hidrostatik (gh)
= 8 atm
ts
= tebal vessel (inch)
P tekanan design
= 1,7147 atm
= 25,1994 psi
= efisiensi sambungan (doeble welded) = 0.8
Korosi yang diizinkan = 0,0125/tahun, diperkirakan umur alat 10 tahun maka:

C
= 0.1250
Berdasarkan data, untuk bahan Stainless Steel SA-167 Grade 11 tipe 316 (tabel
13.1, Brownell and Young)
F
= Maximum allowable working Stress

= 18750 psi
maka :
r
= 1/2 D
ID
r
= 9,5855 in
= 4,7928 in
maka nilai ts :
ts
= 0,1331 in
Digunakan tebal dinding standar

ts = 0,1875 (3/16) in
(Tabel 5.6 Brownell and Young)
Menentukan Dimensi Head Vessel

Bentuk
: Torispherical head
Bahan
: Stainless Steel SA-167 Grade 11 tipe 316
(tabel 13.1, Brownell and Young)
Menentukan Tebal Head

P design
F
= 25,1994 psi
= Allowable working Stress = 18750 psi
E (double welded)
= Effisiensi sambungan = 0.8
= Faktor korosi = 0.125
OD
= ID + 2 t
ID
= 9,5855 + 0,3750
OD
= 9,9605 in
= 0,2530 m
Digunakan OD standar, OD = 12 in
(Dari tabel 5.7, Brownell and Young)
ID standar = 11,6250
icr = 0,75 in
r = 12 in
Maka :
icr/r = 0.0625
Maka perhitungan tebal head :
th
Pdesign ( ODt / 2 )
( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )
W = 1/4 [ 3 + (r/icr)0,5 ]
dimana :
(Pers. 7.76, Brownell and Young)
th
= tebal head
= faktor intensifikasi stress
r : radius of crown
icr : inside corner radius
Maka :
W
= 1,75
sehingga :
th
= 0,1426 inch
Digunakan tebal penutup vessel standar
th = 0,1875 (3/16) in
Menentukan Tinggi Head
Dari Brownell & Young, tabel 5.6, untuk th = 0,1875 inch diperoleh
sf ( standart straight flange ) = 1 1/2 - 2 inch,
diambil sf = 2
(Tabel 5.6, Brownell and Young)
Dari Fig 5.8 (Brownell and Young) :

a
AB
BC
= ID / 2
= (ID / 2) - (icr)
= r - (icr)
= 9,5855/ 2 = 4,7928 in
= 4,0428 in
= 12 0,75 = 11,25 in
AC
b
= (BC2 - AB2)0,5
= 10,4985 in
= r - (BC2 - AB2)0,5 = 1,5015 in
Maka :
Tinggi Head : OA = th + b + sf
OA = 0,1875 + 1,5015 + 2
OA = 3,6890 in
OA = 0,0937 m
Menentukan ukuran Total Vessel
Menentukan Tinggi Total Vessel
Ht = Hs + 2Hh
Dimana :
Ht
= Tinggi total vessel
Hs
= Tinggi vessel
Hh
2Hh
= 0,7304 m
= Tinggi Head = OA = 3,6890 in
= 0,0937 m
= 7,3780 in
= 0,1874 m
Maka :
Ht
= 0,9178 m
= 36,1345 in
Perancangan Noozle
Noozle untuk aliran gas
Di opt = 3,9 xqf
0.45
x 0.13
(pers. 13,15 Peters)
Dimana :
Diopt
= optimum inside diameter ,in
qf
=W/
qf
= fluid flow rate ,ft 3/s
= fluid density , lb/ft 3
W gas = 3378,2370 kg/jam

= 2,0645 lb/s
= 0,5881 kg/m3
= 0,0367 lb/ft3
qf
=56,2341 ft3/s
Maka Di opt = 15,5593 in
Noozle untuk aliran cair
Diopt
= 3,9 xqf
0.45
x 0.13
Dimana :
Diopt
= optimum inside diameter ,in
qf
=W/
qf
= fluid flow rate ,ft 3/s
= fluid density , lb/ft 3
W gas
= 631,3105 kg/jam
= 0,3858 lb/s
= 825,5105 kg/m3
= 51,5348 lb/ft3
(pers. 13,15 Peters)
qf
= 0,0075 ft3/s
Diopt
= 0,7195 in
IV.9 Cooler (C-01)

Fungsi : Mendinginkan produk keluaran subcooler condensor parsial
Jenis
: Double pipe
Kondisi operasi :
P
= 1 atm
= 14,696 psi
A. Fluida dingin adalah air pendingin

t1
= 28 C
= 82,4 F
t2
= 48 C
= 118,4 F
Laju alir
kg/jam
= 1992,4996 lb/jam
B. Fluida panas adalah larutan yang akan didinginkan

T1
= 100 C
= 212 F
T2
= 30 C
= 86 F
Laju alir
= 441,9173 kg/jam
= 974,2661 lb/jam
Panas yang dipertukarkan ( Q ) = 75682,3628 kJ/jam

= 71730,0377 Btu/jam
LMTD
Menentukan Logarithmic Mean Temperature Difference ( LMTD )

=
T1 t 2 T2 t1
T t
ln 1 2
T2 t1
(Sumber : Pers.(5.14), Kern, hal 89)
, satuan dalam F
LMTD
212 118,4 86 82,4

212 118,4
ln
86 82,4
= 27,6235 F
T T
= 1 2
t 2 t1
212 86
=
118,4 82,4
= 3,5 F
t t
= 2 1
T1 t1
118,4 82,4
=
212 82,4
= 0,2778 F
Dari Fig.19 Kern (hal 829), untuk harga R dan S diperoleh 1 - 2 exchanger dan
FT = 0,9 maka :
t
= FT LMTD
= 0,9 27,6235 F
= 24,8611 F
Menentukan Temperatur Kalorik
Tc
T1 T2
2
212 86
2
= 149 F
(Sumber : Pers. (5.28), Kern, hal 95-96)
tc
t1 t 2
2
82,4 118,4
2
= 100,4 F
Menentukan Luas Permukaan Transfer Panas (A)
Fluida panas : Medium organics

Fluida dingin : Air pendingin
Dari Tabel 8 Kern, hal 840, diperoleh :
UD
= 50 125 Btu/jam.ft2.F
Diambil :
UD
= 70 Btu / jam.ft 2.F
Q
U D t
Dimana :
A
= Luas Permukaan Transfer Panas (ft 2)
= Panas yang dipertukarkan (Btu/jam)

= 71730,0377 Btu/jam
= 24,8611 F
71730,0377
70 24,8611
= 41,2175 ft2
Jenis alat penukar panas yang disarankan adalah : Double Pipe Exchanger
Menentukan Dimensi Double Pipe
Dari Kern, hal 103, diperoleh informasi :

Double Pipe Exchangers are usually asembled in : 12, 15, 20 Effective lengths
Dipilih :
Panjang pipa (L)
= 20 ft
Dari Tabel 6.2 Kern (hal 110), diperoleh :

= 2 in 1,25 in
Exchanger, IPS
Flow Area
Annulus
1,19
in2
Pipe
1,5
in2
De
0,915
in
De'
0,4
in
Annulus
Dari Tabel 11 Kern, hal 844 diperoleh :

Nominal
pipe size, IPS, in.
Schedule
OD, in
No.
ID, in
Flow Area per pipe,

in
Surface per lin ft,

ft2/ft
Outside
Inside
1,25
1,66
40
1,380
1,5
0,435
0,362
2,38
40
2,067
3,35
0,622
0,542
Sehingga, diketahui :
Annulus:
IPSa
in
Pipe:
IPSp
ODa
2.38
in
ODp
1.66
in
IDa
2.067
in
IDp
1.38
in
a'tp
1.5
in2
1.25
in
a'ta
3.35
in
aoa
0.622
ft2/ft
aop
0.435
ft2/ft
aia
0.542
ft2/ft
aip
0.362
ft2/ft
Menentukan Koefisien Transfer Panas
Inner Pipe
: Steam
Alasan
: Laju alir massa steam lebih besar dibandingkan dengan laju alir
larutan sehingga dipilih didalam pipe.
(Sumber : Kern, hal
113)
Flow Area :
p
D2
4
Dimana :
D
= IDp
= 2,067 in
= 0,17225 ft
22 0,17225 2
7
=
4
= 0,0233 ft2
Mass Velocity (Gp) :
Gp
w
n p
Dimana :
w
n
= 2.846,4281 lb/jam
= 1
= 0,0233 ft2
Gp
2.846,4281
1 0,0233
= 122.100,4048 lb/jam. ft2

Bilangan Reynold (Rep) :
D Gp
Rep
Temperatur
= 100,4 F
= 0,6922 cp
= 1,6745 lb/ft.jam
Dimana :
D
= IDp
= 1,38 in
= 0,115 ft
Gp
= 191751,1229 lb/jam. ft2
Rep
0,115 191751,1229
1,6747
= 13168,9203
Koefisien Transfer Panas (hio) :

Rep
= 12.560,03205
jH
= 48
Pada temperatur 100,4 F diperoleh :

c
= Specific heat
= 0,9992 Btu/lb. F
= IDp
= 2,067 in
= 00,17225 ft
k c
P
D k
1/3
hi
= jH

Dimana :
0,14

=
w
hi
0,3599 1,6690 1,6745

= 48
1
0,115
0,1723
= 1

1/3
= 167,3856 Btu/jam.ft2. F
hio
hi
ID
, karena p = 1, maka :
OD
= hi
hio
ID
OD

Dimana:
ID
= IDp
OD
= 2,067 in
= ODp
= 00,17225 ft
= 2,38 in
= 0,198 ft
2,067
= 167,3856
2,38
hio
= 145,3723 Btu/jam.ft2. F
Annulus
: Larutan bahan
Alasan
: Laju alir massa larutan lebih kecil dibandingkan dengan laju alir
massa steam sehingga dipilih didalam annulus. (Sumber : Kern,
hal 113)
Flow Area :
a
D 2 D1
4
2
Dimana:
D2
= IDa
= 2,067 in
D1
= 0,1723 ft
= ODp
= 1,66 in
= 0,1383 ft
22 0,17232 0,13832
7
=
4
= 0,0083 ft2
Diameter Equivalen (De) :

De
D1
D1
2
2
Dimana :
D2
= IDa
= 3,068 in
= ODp
= 0,2557 ft
D1
= 2,38 in
= 0,1983 ft
De
0,2557
0,19832
0,2557
2
= 0,1312 ft
Mass Velocity (Ga) :

Ga
w
n a
Dimana :
w
a
n
= 1.391,8087 lb/jam
= 0,0205 ft2
= 1
Ga
1.391,8087
1 0,0205
= 68.053,7150 lb/jam. ft2
Bilangan Reynold (Rea) :

Rea
D Ga
Temperatur
= 149 F
= 0,2951 cp
= 0,7052 lb/ft.jam
Dimana :
D
Ga
Rea
= De
= 0,1312 ft
= 68.053,7150 lb/jam. ft2
0,1312 68053,7150
=
= 12.665,6249
0,7052
Koefisien Transfer Panas (ho) :

Rea
= 12.665,6249

jH
= 42
Pada temperatur 149 F diperoleh :

c
= Specific heat
= 1,3207 Btu/lb. F
= De
= 0,0761 ft
k c
= jH
a
De k
1/3
ho

Dimana :
0,14

=
w
ho
0,1313 1,3207 0,7052

= 42
1
0,1312
0,1313
= 1

1/3
= 80,7341 Btu/jam.ft2. F
Menentukan Clean Overall Coefficient ( UC)
UC
hio ho
hio ho
Dimana :
hio
ho
UC
= 145,3722 Btu/jam.ft2. F
= 80,7341 Btu/jam.ft2. F
145,3722 80,7341
=
145,3722 80,7341
= 51,907 Btu/jam.ft2. F
Menentukan Design Overall Coefficient ( UD )
Dari tabel 12 Kern, hal 845 diperoleh :

Rd organic liquid
= 0,001
Rd water
= 0,001
Rd total
= 0,001 + 0,001
= 0,002
1
UD
1
Rd
UC
UD
UC
R
R d U C 1 d
80,7341
0,002
0,002 80,7341 1
= 47,0251 Btu/jam.ft2. F
Menentukan Luas Permukaan Transfer Panas (A)
Q
U D t
Dimana :
Q
= 71730,0377 Btu/jam
UD
= 71,5065 Btu/jam.ft 2. F
= 24,8611 F
71730,0377
24,8611 71,5065
= 40,3492 ft2
Menentukan Koreksi Luas Transfer Panas
Dari tabel 11 Kern, hal 844, untuk ukuran nominal pipa = 1,25 inch diperoleh :
aop
Maka,
= 0,622 ft2/ft
Panjang pipa yang diperlukan
87,6499
0,622
= 140,9164 ft
Maka luas permukaan = Panjang total aop
= 140,9164 ft 0,622 ft2/ft
= 87,6499854 ft2
UC UD
=
UC UD
Rd
Dimana :
= 51,9070 Btu/jam.ft2. F
= 47,0251 Btu/jam.ft2. F
51,9070 47,0251
=
51,9070 47,0251
UC
UD
Rd
= 0,0020
Dimana :
Rd min
= 0,002
Maka, spesifikasi memenuhi syarat
Menentukan Presure Drop
Inner pipe
f 0.0035
Rep
f
0.264
Re p 0.42
= 12.560,03205
= 0,00851
4 f G P LP
=
2 g 2 D
2
Fp
Dimana :
f
= 0,00851
Gp
Lp
g
= 12.2100,4048 lb/jam. ft2

= 140,9163 ft
= 4,18 108
= IDp
Temperatur
= 0,172 ft
= 149 F
= 62,4283 lb/ft3
Fp
4 0,00841 191751,1229 2 92,7567

2 4,18 108 62,42832 0,115
= 0,3063 ft
= FP
Pp
= 0,3063 ft 62,4283
= 19,1218
lb
ft 3
lb
ft 2
lb
1 ft
= 19,1218 2
ft
12 inch
= 0,1328
lb
in 2
= 0,1328 psi
Allowable Pp = 10 psi
Maka, spesifikasi memenuhi syarat
Annulus
= (D2 D1)
De'
Dimana :
D2
= IDa
= 0,1723 ft
D1
= ODp
= 0,1383 ft
De'
= (0,1723 0,1383)
= 0,0339 ft
Re'a
De' G a
Dimana :
Ga
= 117712,2370 lb/jam. ft 2
= 0,7052 lb/ft.jam
Re'a
0,0339 117712,2370
0,7052
= 5661,6397
f 0.0035
0.264
Re p 0.42
f = 0,0105
4 f G a La
2 g 2 D
2
Fa
Dimana :
f
= 0,0105
Ga
= 117712,2370 lb/jam. ft 2
La
= 64,8701 ft
= 4,18 108
= De'
= 0,0339 ft
Temperatur
= 149 F
= 49,82 lb/ft3
Fa
4 0,0105 117712,2370 2 64,8701

2 4,18 108 49,82 2 0,0339
= 0,5366 ft
V
Ga
3600
117712,2370
3600 49,82
= 0,6563 fps
Fl
= n
V2
2 g'
Dimana :
n
= Jumlah hairpin
= 3
= 32,20 ft/dt2
= 0,6563 fps
0,6563 2
= 3
2 32,2
Fl
= 0,0201 ft
Pa
= (Fa - Fl)
Pa
= (0,5366 - 0,0201) 49,82

= 4,1904 lb/ft2
1 ft
= 25,7320 lb/ft
12 inch
= 0,1787 lb/in2
= 0,1787 psi
Allowable Pp = 10 psi Maka, spesifikasi memenuhi syarat
IV.10 Subcooler Condensor

Fungsi
: Mendinginkan dan mengembunkan air setelah subcooler

kondensor
parsial
Tipe
: Horizontal Condenser.
Jenis
: Shell and Tube Heat Exchanger
Tekanan Operasi
: 1 atm
Fluida dingin
t1
28
C =
82,4
t2
48
C =
118,4 F
Fluida panas
T1
100 C = 212 F
T2
30 C = 86 F
=
=
=
=
=
=
Kebutuhan panas yg diserap(Q)

kebutuhan air pendinggin (Wt)
3378,236979
7447,7288
8859948,658
8402775,3072
105803,0649
233255,5529
kg/jam
lb/jam
kJ/jam
Btu/jam
kg
lb
Menetukan True Temperatur Difference (ttrue):
LMTD =
(T1 - t 2 ) - (T2 - t1 )
T -t
ln 1 2
T2 - t1
LMTD =
(212 - 118,4) - (86 - 82,4)

212 - 118,4
ln
86 - 82,4
LMTD = 27,6235 F
LMTD Correction Factor (FT)
R
= (T1 - T2 ) / (t 2 - t 1 )
= 3,5
= (t 2 - t 1 ) / (T1 - t 1 )
= 0,2778
Untuk 2 pass Shell dan 4 pass Tube dari Fig.19 Kern hal 829, nilai R dan S diatas
diperoleh nilai FT = 0,9
Koreksi LMTD = LMTD x FT = 24,8611 F
Spesifikasi :
tm
Pdesign ( ODt / 2)
C Brownell & Young]

( f .E ) - ( 0,6 Pdesign )
[Pers. 14.34,
Dimana :
tm
= tebal tube minimum (in)
Pdesign
= Tekanan desain dalam tubes = 120% (faktor keamanan 20 %)

= 17,6352 psi
ODt
= Diameter luar tubes, direncanakan = 0,75 in
= Maximum allowable stress
= 17900 psia
E
= welded joint efficiency = 0,8
= faktor korosi yang diijinkan untuk umur alat 10 tahun

= 0,125 in
tm
17,6352 psia ( 0,75) in

0,125in
(17900 psia x 0,8 ) - ( 0,6 x17,6352 psia)
Maka; tm = 0,1259 in
SHELL SIDE
TUBE SIDE
( air & asam laktat )
( steam )
L = 18 ft, ao = 0,1963 ft 2/in ft
A = Nt . ao . L
Nt
a o .L
= 915,1197 tubes

ODt
= 0,75 in
Pt
= 0,9275 in triangular pitch
= 2 - pass
Nt
= 938 tubes
IDs
= 33 in
= 3314,3292 ft2
UD =
Qc
.LMTD
= 64 Btu/jam.ft2.oF
Menentukan Tw
h o s
(Tc t c )
(hio t ) (h o s )
Tw = t c
Flow area, at
n (jumlah passed) = 2
Nt (jumlah tubes) = 938
diambil h = 200 maka:
at (flow area) = 0,1820 in 2
Tw = 121,66 F
at = Nt.a t ' ;ft2

144.n
= 0,5928
Menentukan Tf :
Tf 1
[Pers. 7.48, Kern]
(T c T w )
Laju alir massa, Gt

o
Tf = 135,333 F
Maka :
Gt
sgf = 1
Wt
at
= 275453,4989 lb/jam.ft2
f = 1 cp = 2,42 lb/ft.hr
kf = 0,2562 Btu/ft.jam(F/ft
Menentukan ho :
dari fig. 12,9 Kern hal 267
ho = 200
Menetukan Clean Overall Coefficient,
hio + ho
Gt
3600
V = 1,2242 ft/ dt
Menentukan koefisien
perpindahan pipa lapisan
Uc kondensasi:
Uc = hio x ho
Menentukan nilai V :
dalam, hi:
Fig 25 kern hal 835
hi = 393,7094 Btu/jam.ft2.oF
hio = hi x ID/OD
= 253,0239 Btu/jam.ft2.oF
Luas permukaan yang dibutuhkan

untuk kondensasi
Qc
U c x t
dimana :
Ac

Coefficient, Uc :
Uc
Q
A t
Qc = 5.190.490,3826 kJ/jam
= 4.922.661,0789 Btu/jam
Uc = 77,1503 Btu/ft.jam(F/ft)
Ac = 1760,2836 ft

Luas permukaanyangdibutuhkan
untuk subcooling :

Coefficient Design, UD :
Total Luas permukaan = 1582,4113 ft
Q pendingin (air) = 6.201.964,0606 kJ/jam

= 5.881.942,7151 Btu/jam
Submergence = 83,6911 %
As = 1473,2003 ft
Total Luas area yang dibutuhkan :
Ac = 3233,4839 ft
Q
A t
=22
Dirt Factors, Rd
Rd =
UC - UD
U C .U D
[Pers. 6.13, Kern]
Rd 0,003 (rancangan memenuhi)
Perubahan Tekanan (Pressure Drop

Flow area, as
IDs = 33 in
ID = 0,4820 in = 0,0402 ft
B (1/4IDs), = 8,25 in
tc = 1/2(t1+t2) = 100,4 oF
= 1,6751 lb/ft, jam
: c' = Pt ODt = 0,1775 in
c'
aS
IDS .C'.B
Pt .144
[Pers. 7.1, Kern]
as = 0,3650 ft2
[Fig. 14,
Kern]
Re t
ID t G t
Re t = 8002,6854
f = 0,00032 (pada Ret ) [Fig. 26,

Laju alir massa Gs
Gs
Kern]
Ws
as
[Pers. 7.2, Kern]
Sg = 1
tw = 121,666 oF
Gs = 20403,7660 lb/jam.ft2
w = 0,5575 lb/ft.hr
t = (/w) 0.14 = 1,1665

Pt
untuk ODt (3/4)

De = 0,55 in = 0,0458 ft
1
[Fig. 28, Kern]
f .Gt2 .L.n
[Pers. 7.45,
5,22 x1010.IDt . Sg .t
Kern]
Tc = /2(T1+T2) = 149 F
Pt = 0,3574 psi
= 0,4337 cp
Gt
= 1,0495 lb/ft,hr
Re s
D e .G S
[Pers. 7.3, Kern]
Res = 1992,6928
f = 0,0035
= IDs/12
Sg
= 1
v 2 62.5
0,01[Fig. 27, Kern]
2 g ' 144
Pr
[Fig. 29, Kern]
N+1 = 12 x L/B = 26,1818 ft

De
= 275453,4989 lb/jam.ft2,
= 2,7500 ft
f .Gs2 .IDs .( N 1)
PS
5,22 x1010.De .Sg. s
4n v 2 62.5
[Pers. 7.46,
s 2 g ' 144
Kern]
= 0,1250 psi
Maka; PT (Pt+Pr) = 0,3083 psi
PT < 10 psi
memenuhi)
(Maka Rancangan
PS = 0.0221 psi
[Pers. 7.52, Kern]
PS < 10 psi ( Maka Rancangan memenuhi)
IV. 11 Pompa (P-01)

Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

= 112069,6753 lb/jam
= 0,0008 lb/ft.dt
Kecepatan volumetrik = Qf = G/
= (112069,6753lb/jam)/( 102,853 lb/ft3)
= 1089,6117 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
(Prs.15. Peters, hlm 525)
Qf : laju alir volumetrik = 1089,6117
ft3/jam
= 0,3027 ft3/det
: densitas: 102,8529 lb/ft3
= 4,1600 in
Diameter luar
: 6,625 in

Penentuan Velocity head
Kecepatan alir masuk, V2

= 0,3027 ft3/det / 0,2007 ft2
V2 = Qf/a
= 1,5082 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,5082 ft/dtk) 2- 0)
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
= 0,0353 ft lbf/lbm
Penentuan bilangan Reynold
Re = x D x V/
= densitas
= 102,8529 lb/ft3
= viskositas
= 0,0008 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 6,065 in = 0,5054 ft
V = V2
= 1,5082 ft/dtk
Re = 102,8529 lb/ft3 x 0,5054 ft x 1,5082 ft/dtk

0,0008 lb / ft dtk
= 94556,2602
Penentuan tenaga yang hilang karena friksi
Dari fig.126, Brown, hal 141, untuk commercial steel ( = 0,00015)

Dengan ID = 6,0650 in, diperoleh /D = 0,0003
Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 94556,2602 dan /D = 0,0003
diperoleh : f = 0,02
Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 4 m =13,1240 ft

Standard Elbow 90 yang digunakan : 3
buah
Gate valve yang digunakan
: 1
buah
Globe valve yang digunakan
: 2
buah
Dari fig.127, Brown, hal 141, diperoleh panjang ekuivalen (Le):

Standard elbow 90
12
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft
Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 111,7240 ft
Tenaga yang hilang karena friksi (F)

F
2 x f x Lt x V22
gc x ID
F = 0,02 x 111,7240 ft x(1,5082 ft/dtk)2
2 x 32,174 ft.lbm/dtk2lbf x 0,5054 ft
= 0,1563 ft.lbf/lbm
Penentuan pressure head
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Maka pressure head = 0
Penentuan daya pompa
Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 1,5 m = 4,9215 ft
g x Z = 32,174 ft. /dtk2 x 4,9215 ft = 4,9215 ft lbf/lbm
32,174 ft.lbm/dtk2 lbf
gc
Kerja Pompa
Dengan hukum Bernoulli (Pers.10 Peters, hal 486), didapatkan kerja pompa :
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0353 + 4,9215 + 1,563

= 5,1131 ft lbf/lbm
Daya Pompa
P=GxW
= 573027,9896 ft lbf/jam
= 0.2894 Hp
Q = 1089,6117 ft3/jam = 134,9394 gpm
= 0.2894 Hp/0.5
= 0,5788 Hp
IV. 11.1 Pompa (P-02)

Fungsi : Memompa larutan dari CF-01 ke TP-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 39643,6947 kg/jam
= 87414,3467 lb/jam

= 0,0008 lb/ft.dt
= (87414,3467 lb/jam)/( 73,3867 lb/ft3)
= 1191,1467 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
ft3/jam
= 0,3309 ft3/det
= 4,1442 in
Diameter luar
: 4,5 in


= 0,3309 ft3/det / 0,882 ft2
V2 = Qf/a
= 3,7519 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((3,7519 ft/dtk) 2- 0)
= 0,2188 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 73,3867 lb/ft3
= viskositas
= 0,0008 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 4,026 in = 0,3355 ft
V = V2
= 3,7519 ft/dtk

0,0008 lb / ft dtk
= 111409,4363


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,022 x 105,4100 ft x(3,7519 ft/dtk)2

= 1,5121 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,2188 + 21,3265 + 1,5121

= 23,0574 ft lbf/lbm
Daya Pompa
P=GxW
= 2015547,6615 ft lbf/jam
= 1,0180 Hp
Q = 1191,1467 ft3/jam = 147,5137 gpm
= 1,0180 Hp/0.4
= 2,5449 Hp
IV. 11.2 Pompa (P-03)

Fungsi : Memompa larutan dari TP-01 ke FR-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 112239,0928 kg/jam
= 247487,1997 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt
= (247487,1997 lb/jam)/( 66,3109 lb/ft3)
= 3732,2236 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
ft3/jam
= 1,0367 ft3/det
= 6,8379 in
Diameter luar
: 8,6250 in


= 1,0367 ft3/det / 0,3472 ft2
V2 = Qf/a
= 2,9860 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((2,9860 ft/dtk) 2- 0)
= 0,1386 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 66,3109 lb/ft3
= viskositas
= 0,0010 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 7,981 in = 0,6651 ft
V = V2
= 2,9860 ft/dtk
Re = 66,3109 lb/ft3 x 0,6651 ft x2,9860 ft/dtk

0,0010 lb / ft dtk
= 129874,9701


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,018 x 105,4100 ft x(2,9860 ft/dtk)2

= 0,3953 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,1386 + 21,3265 + 0,3953

Daya Pompa
P=GxW
= 5410160,1641 ft lbf/jam
= 2,7324 Hp
Q = 3732,2236 ft3/jam = 462,2050 gpm
= 2,7324 Hp/0.52
= 5,2546 Hp
IV. 11.3 Pompa (P-04)

Fungsi : Memompa larutan dari FR-01 ke TI-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 121285,5637 kg/jam
= 267434,6680 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt
= (267434,6680 lb/jam)/( 66,2266 lb/ft3)
= 4038,1768 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
Qf : laju alir volumetrik = 4038,1768 ft3/jam

= 1,1217 ft3/det
= 7,0835 in
Diameter luar
: 8,6250 in


V2 = Qf/a
= 1,1217 ft3/det / 0,3472 ft2

= 3,2307 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((3,2307 ft/dtk) 2- 0)
= 0,1622 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 66,2266 lb/ft3
= viskositas
= 0,0010 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 7,981 in = 0,6651 ft
V = V2
= 3,2307 ft/dtk

0,0010 lb / ft dtk
= 139794,8793

Dari fig.125, Brown, hal 140, untuk Re = 139794,8793dan /D = 0,0002

buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft
Maka total panjang pipa = Lt = L + Le = 139794,8793ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,019 x 139794,8793ft x(3,2307 ft/dtk)2
= 0,4581 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,1622 + 18,0455 + 0,4581

Daya Pompa
P=GxW
= 4991876,6316 ft lbf/jam
= 2,5211Hp
Q = 4038,1768 ft3/jam = 500,0948 gpm

= 2,5211Hp/0.52
= 4,8484 Hp
IV. 11.4 Pompa (P-05)

Fungsi : Memompa larutan dari TI-01 ke CF-02
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 5053,5652 kg/jam
= 11143,1112 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt
= (11143,1112 lb/jam)/( 66,2266 lb/ft3)
= 168,2574 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
= 0,0457 ft3/det

= 1,6949 in
Diameter luar
: 2,38 in


= 0,0457 ft3/det / 0,0233 ft2
V2 = Qf/a
= 2,0092 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((2,0092 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0627 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 66,2266 lb/ft3
= viskositas
= 0,0010 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 2,067 in = 0,1722 ft
V = V2
= 2,0092ft/dtk

0,0010 lb / ft dtk
= 22515,8520

Asumsi panjang pipa lurus ( L ) = 5 m = 16,4050 ft

buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,028 x 89,0050 ft x(2,0092 ft/dtk)2

= 0,9077 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0627 + 4,9215 + 0,9077

= 5,8919 ft lbf/lbm
Daya Pompa
P=GxW
= 65654,1742 ft lbf/jam
= 0,0332 Hp
Q = 168,2574 ft3/jam = 20,8373 gpm
= 0,0332 Hp/0.3
= 0,1105 Hp
IV. 11.5 Pompa (P-06)

Fungsi : Memompa larutan dari CF-02 ke TA-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 4833,7636 kg/jam
= 10658,4487 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt
= (10658,4487 lb/jam)/( 64,1462 lb/ft3)
= 166,1588 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

= 0,0462 ft3/det
= 1,6784 in
Diameter luar
: 2,38 in


V2 = Qf/a
= 0,0462 ft3/det / 0,0233 ft2

= 1,9841 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,9841 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0612 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 66,2266 lb/ft3
= viskositas
= 0,0010 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 2,067 in = 0,1722 ft
V = V2
= 1,9841 ft/dtk

0,0010 lb / ft dtk
= 21536,5395


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,04 x 91,5050 ft x(1,9841 ft/dtk)2
= 1,3001 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0612 + 8,2025 + 1,3001

= 9,5637 ft lbf/lbm
Daya Pompa
P=GxW
= 101934,5184 ft lbf/jam

= 0,0515 Hp
Q = 166,1588 ft3/jam = 20,5774 gpm
= 0,0515 Hp/0.2
= 0,2574 Hp
IV. 11.6 Pompa (P-07)

Fungsi : Memompa larutan dari TA-01 ke TS-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 5114,3613 kg/jam
= 11277,1667 lb/jam

= 0,0011 lb/ft.dt
= (11277,1667 lb/jam)/( 69,7167 lb/ft3)
= 161,7570 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

3
Qf : laju alir volumetrik = 161,7570 ft /jam

= 0,0449 ft3/det
= 1,6763 in
Diameter luar
: 2,38 in


= 0,0449 ft3/det / 0,0233 ft2
V2 = Qf/a
= 1,9316 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,9316 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0580 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 69,7167 lb/ft3
= viskositas
= 0,0011 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 2,067 in = 0,1722 ft
V = V2
= 1,9316 ft/dtk

0,0010 lb / ft dtk
= 21152,0175


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,04 x 89,0050 ft x(1,9316 ft/dtk)2

= 1,1984 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
Diasumsikan Z = 3 m = 9,8430 ft
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0580 + 9,8430 + 1,1984

Daya Pompa
P=GxW
= 125169,7998 ft lbf/jam
= 0,0632 Hp
Q = 161,7570 ft3/jam = 20,0323gpm
= 0,0632 Hp/0.2
= 0,3161 Hp

IV. 11.7 Pompa (P-08)

Fungsi : Memompa larutan dari TS-01 ke EV-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 2163,5420 kg/jam
= 4770,6101 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt
= (4770,6101 lb/jam)/( 63,8526 lb/ft3)
= 74,7128 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
Qf : laju alir volumetrik = 74,7128ft3/jam

= 0,0208 ft3/det
= 1,1707 in
Diameter luar
: 1,66 in

= 0,0208 ft3/det / 0,0104 ft2
V2 = Qf/a
= 1,9925ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,9925 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0617 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 63,8526 lb/ft3
= viskositas
= 0,001 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 1,308 in = 0,1090 ft
V = V2
= 1,9925 ft/dtk

0,0010 lb / ft dtk
= 13557,9884

buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,045 x 89,0050 ft x(1,9925 ft/dtk)2

= 2,2671 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0617 + 3,2810 + 2,2671

= 5,6098 ft lbf/lbm
Daya Pompa
P=GxW
= 26762,0281ft lbf/jam
= 0,0135 Hp
Q = 74,7128 ft3/jam = 9,2526 gpm
= 0,0135 Hp/0.2
= 0,0676 Hp
IV. 11.8 Pompa (P-09)

Fungsi : Memompa larutan dari SCK-01 ke C-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

Laju alirmassa :
G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

= 0,0009 lb/ft.dt
= (1392,0396 lb/jam)/( 72,4389 lb/ft3)
= 19,2167 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

= 0,0053 ft3/det
= 0,6459 in
Diameter luar
: 1,05 in


V2 = Qf/a
= 0,0053 ft3/det / 0,0037 ft2

= 1,4395 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,4395 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0322 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 72,4389 lb/ft3
= viskositas
= 0,0009 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 0,824 in = 0,0687 ft
V = V2
= 1,4395 ft/dtk
Re = 72,4389 lb/ft3 x 0,0687 ft 1,4395 ft/dtk

0,0009 lb / ft dtk
= 7589,0896


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,068 x 86,5050 ft x(1,4395 ft/dtk)2
= 2,7589 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0322 + 3,2810 + 2,7589

= 6,0721 ft lbf/lbm
Daya Pompa
P=GxW
= 8452,6323 ft lbf/jam

= 0,0043 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
= 0,0043 Hp/0.2
= 0,0213 Hp
IV. 11.9 Pompa (P-10)

Fungsi : Memompa larutan dari C-01 ke T-07
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
Densitas molasse
Laju alirmassa :
= 1160,0087 kg/m3 = 72,4389 lb/ft3

G = 631,3105 kg/jam
= 1392,0396 lb/jam

= 0,0009 lb/ft.dt
= (1392,0396 lb/jam)/( 72,4389 lb/ft3)
= 19,2167 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

3

= 0,0053 ft3/det
= 0,6459 in

Diameter luar
: 1,05 in


= 0,0053 ft3/det / 0,0037 ft2
V2 = Qf/a
= 1,4395 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,4395 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0322 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 72,4389 lb/ft3
= viskositas
= 0,0009 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 0,824 in = 0,0687 ft
V = V2
= 1,4395 ft/dtk
3
Re = 72,4389 lb/ft x 0,0687 ft 1,4395 ft/dtk

0,0009 lb / ft dtk
= 7589,0896


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,068 x 105,4100 ft x(1,4395 ft/dtk)2

= 3,3619 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0322 + 21,3265 + 3,3619

Daya Pompa
P=GxW
= 34411,9994 ft lbf/jam
= 0,0174 Hp
Q = 19,2167 ft3/jam = 2,3798 gpm
= 0,0174 Hp/0.2
= 0,0869 Hp
IV. 11.10 Pompa (P-11)

Fungsi : Memompa larutan dari SCK-02 ke T-02
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 3378,2370 kg/jam
= 7449,0125 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt
= (7449,0125 lb/jam)/( 62,4469 lb/ft3)
= 119,2855 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

= 0,0331 ft3/det
= 1,4408 in
Diameter luar
: 2,38 in


= 0,0331 ft3/det / 0,0233 ft2
V2 = Qf/a
= 1,4244 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,4244 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0315 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 62,4469 lb/ft3
= viskositas
= 0,001 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 2,067 in = 0,1722 ft
V = V2
= 1,4244 ft/dtk
Re = 62,4469 lb/ft3 x 0,1722 ft 1,4244 ft/dtk

0,001 lb / ft dtk
= 13271,3894


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,056 x 138,2200 ft x(1,4244 ft/dtk)2

= 1,4169 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0315 + 14,7649 + 1,4169

Daya Pompa
P=GxW
= 120770,4277 ft lbf/jam
= 0,0610 Hp
Q = 119,2855 ft3/jam = 14,7725 gpm
= 0,0610 Hp/0.2
= 0,3050 Hp
IV. 11.11 Pompa (P-12)

Fungsi : memompa larutan dari T-02 ke TP-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 72595,3981 kg/jam
= 160072,8529 lb/jam

= 0,001 lb/ft.dt
= (160072,8529 lb/jam)/( 62,4469 lb/ft3)
= 2563,3435 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

3

= 0,7120 ft3/det
= 5,7294 in
Diameter luar
: 6,6250 in


V2 = Qf/a
= 0,7120 ft3/det / 0,2007 ft2

= 3,5481 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((3,5481 ft/dtk) 2- 0)
= 0,1956 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 62,4469 lb/ft3
= viskositas
= 0,001 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 6,063 in = 0,5052 ft
V = V2
= 3,5481 ft/dtk

0,001 lb / ft dtk
= 96960,2240


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,044 x 121,8150 ft x(3,5481 ft/dtk)2
= 2,0757 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,1956 + 21,3265 + 2,0757

Daya Pompa
P=GxW
= 3777369,1770 ft lbf/jam

= 1,9078 Hp
Q = 2563,3435 ft3/jam = 317,4489 gpm
= 1,9078 Hp/0.5
= 3,8155 Hp
IV. 11.12 Pompa (P-13)

Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
Densitas molasse
Laju alirmassa :
= 1000 kg/m3 = 62,4469 lb/ft3

G = 1908,0646 kg/jam
= 4207,2824 lb/jam

= 0,0007 lb/ft.dt
= (4207,2824 lb/jam)/( 62,4469 lb/ft3)
= 67,3738 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

3

= 0,0187 ft3/det
= 1,1142 in
Diameter luar
: 1,66 in


= 0,0187 ft3/det / 0,0104 ft2
V2 = Qf/a
= 1,7967 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,7967 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0502 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 62,4469 lb/ft3
= viskositas
= 0,0007 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 1,380 in = 0,1150 ft
V = V2
= 1,7967 ft/dtk

0,0007 lb / ft dtk
= 18533,1666


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,056 x 121,8150 ft x(1,7967 ft/dtk)2

= 2,9761 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0502 + 21,3265 + 2,9761

Daya Pompa
P=GxW
= 102458,9894 ft lbf/jam
= 0,0517 Hp
Q = 67,3738 ft3/jam = 8,3437gpm
Dari fig 13-37,Peters, hal 550, untuk Q = 8,3437gpm diperoleh efisiensi pompa
= 0,0517 Hp/0.2
= 0,2587 Hp

IV. 11.13 Pompa (P-14)

Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
= 2000 kg/m3 = 124,8938 lb/ft3
Densitas molasse
Laju alirmassa :
G = 3367,1728 kg/jam
= 7424,6160 lb/jam

= 0,0007 lb/ft.dt
= (7424,6160 lb/jam)/( 124,8938 lb/ft3)
= 59,4474 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

= 0,0165 ft3/det
= 1,1525 in
Diameter luar
: 1,66 in


= 0,0165 ft3/det / 0,0104 ft2
V2 = Qf/a
= 1,5854 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,7967 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0391 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 124,8938 lb/ft3
= viskositas
= 0,0007 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 1,380 in = 0,1150 ft
V = V2
= 1,5854 ft/dtk

0,0007 lb / ft dtk
= 31832,9475


buah
buah
: 1
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,055 x 121,8150 ft x(1,5854 ft/dtk)2
= 2,2757 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0391 + 21,3265 + 2,2757

Daya Pompa
P=GxW
= 175526,9695 ft lbf/jam
= 0,0886 Hp
Q = 59,4474 ft3/jam = 7,3621 gpm
= 0,0886 Hp/0.2
= 0,4432 Hp
IV. 11.14 Pompa (P-15)

Fungsi : Memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :
Densitas molasse
Laju alirmassa :
= 1823,2 kg/m3 = 113,8532 lb/ft3

G = 280,5977 kg/jam
= 618,7180 lb/jam

= 0,01 lb/ft.dt
= (618,7180 lb/jam)/( 113,8532 lb/ft3)
= 5,4343 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13

= 0,0015 ft3/det
= 1,1525 in
Diameter luar
: 0,84 in


V2 = Qf/a
= 0,0015 ft3/det / 0,0021 ft2

= 0,7151 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,7151 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0079 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 113,8532 lb/ft3
= viskositas
= 0,01 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 0,622 in = 0,0518 ft
V = V2
= 0,7151 ft/dtk

0,01 lb / ft dtk
= 366,1537


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
f x Lt x V22
2 x gc x ID
F = 0,14 x 105,41 ft x(0,7151 ft/dtk)2

= 2,2626 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0079 + 8,2025 + 2,2626

Daya Pompa
P=GxW
= 6479,8586 ft lbf/jam
= 0,0033 Hp
Q = 5,4343 ft3/jam = 0,6730 gpm
= 0,0033 Hp/0.2
= 0,0164 Hp
Kode
Tabel Spesifikasi Pompa:
Fungsi
Q (gpm)
Daya (HP)
Daya Standar (H
P-01
memompa molasse dari T-01 ke CF-01
1,50
134,9394
0,7235
P-02
memompa larutan dari CF-01 ke TP-01
6,50
147,5137
3,1811
3,5
P-03
memompa larutan dari TP-01 ke FR-01
6,50
462,2050
6,4081
6,5
P-04
memompa larutan dari FR-01 ke TI-01
5,50
500,0948
5,8414
P-05
memompa larutan dari TI-01 ke CF-02
1,50
20,8373
0,1382
0,5
P-06
memompa larutan dari CF-02 ke TA-01
2,50
20,5774
0,3218
0,5
P-07
memompa larutan dari TA-01 ke TS-01
3,00
20,0323
0,3951
0,5
P-08
memompa larutan dari TS-01 ke EV-01
1,00
9,2526
0,0845
0,5
P-09
memompa larutan dari SCK-01 ke C-01
1,00
2,3798
0,0267
0,5
P-10
memompa larutan dari C-01 ke T-07
6,50
2,3798
0,1086
0,5
P-11
P-12
P-13
P-14
P-15
memompa larutan dari SCK-02 ke tangki demineralisasi

memompa larutan dari T-02 ke TP-01
memompa larutan dari T-06 ke TA-01
Total
4,50
6,50
6,50
6,50
2,50
14,7725
317,4489
8,3437
7,3621
0,6730
0,3812
4,7694
0,3234
0,5541
0,0205
23,2775
0,5
5
0,5
1
0,5
27,50
LAMPIRAN IV
UTILITAS
IV.1 Unit Penyediaan Air

Kebutuhan air dalam pabrik meliputi kebutuhan air untuk air proses, air
pendingin, bahan pembuat steam, kebutuhan sehari-hari (air minum, MCK,
perawatan lingkungan, laboratorium, dan lainnya). Unit pengolahan air dipabrik
ini mendapatkan pasokan air dari PAM dengan kapasitas 5,6396 m3/jam.
Kebutuhan air pada pabrik ini dapat dibagi menjadi 4 bagian besar, yaitu :
e. Penyedian steam
f. Air sebagai media pendingin
g. Air domestik
h. Air proses (pengencer)
IV.1.1
Penyediaan Steam
Jenis Boiler adalah Shell and Tube ( Fire Tube )
Steam yang digunakan adalah saturated steam.

Data : (steam table, Chemical Engineering Thermodynamics.hal. 691)
Temperatur
: 200 C
Tekanan
: 1554,9 kPa
Tabel 4.1 Kebutuhan Steam untuk Peralatan Utama.
No
Jenis Alat
Fermentor (FR-01)
Tangki Acidifier (TA-01)
Evaporator (EV-01)
Total
Kebutuhan
(lb/jam)
(kg/jam)
1998,4151
906,4811
45,2163
20,5101
4172,2710
5911,9767
6215,9024
5911,9767
Dengan memperhitungkan faktor keamanan dan kehilangan panas di masingmasing alat, kebutuhan steam dilebihkan 10 %, :
Maka total kebutuhan steam yang dibutuhkan
= 6503,1744 kg/jam
Boiler
Jenis
: Fire Tube Boiler
Fungsi
: Untuk menghasilkan steam (saturated steam).
Steam yang dibutuhkan = 6503,1744 kg/jam

Direncanakan untuk memakai 1 unit boiler yang mampu menghasilkan steam
dengan kapasitas : 6503,1744 kg/jam x 2,2046 lb/kg = 14339,4995 lb/jam
Menghitung Daya Penggerak Boiler (BHP)

BHP
dimana : ms
msteam ( h h f )
C f 34.5
= massa steam (lb/jam).
= Entalphi steam (saturated = hv, superheated = Hv).
hf
= Entalpi air umpan (Btu/lb).
Cf = Correction factor for steam = 970,3 Btu/lb

Dari steam table , Introduction to Chemical Engineering Thermodynamics hal.
689 dan 691 :
Air umpan masuk pada temperatur 30 C dan tekanan 1 atm. Maka :
hf = 125,7 kJ/kg = 54,0310 Btu/lb
Saturated steam pada temperatur 200oC dan tekanan 1554,9 kPa, maka :
h = hv = 2790,9 kJ/kg = 1199,6440 Btu/lb
Kebutuhan saturated steam = 6503,1744 kg/jam = 14339,4995 lb/jam
Maka BHP =
14339,4995 lb / jam x 1199,6440 54,0310 Btu / lb

= 4600,3461 HP
lb / jam
970,3 Btu / lb x 34,5
HP
Menghitung Heating Surface Boiler.
Diketahui heating surface boiler tiap 1 HP = 10 ft2

Maka : Heating Surface Boiler yang dipakai
(Severn, hal 140)
= 460,03461 HP 10 ft2/hp
= 4600,346 ft2
Menghitung Air Untuk Make Up Boiler
Air yang dibutuhkan
m s (h v - h f )
Cf
14339,4995 lb / jam x 1199,6440 54,0310 Btu / lb

970,3 Btu / lb
Maka jumlah air
= 16930,3477 lb/jam x 0,4536 kg/lb

= 7679,6057 kg/jam / 988,928 kg/m3 = 7,7656
m3/jam
Diambil : Steam kondensat yang hilang karena kebocoran, steam trap dan
blow down adalah 10 %, maka :
Jumlah air make up steam boiler = 10 % 7679,6057 kg/jam
= 767,9606 kg/jam
Densitas air make up boiler (pada 28 oC) = 988,928 kg/m3
Volume make up air boiler yang harus disediakan :
Dimana m/V
Maka V =
767,9606 kg / jam
= 0,7766 m3/jam
3
988,928 kg / m
Menghitung Kebutuhan Bahan Bakar.
Bahan bakar yang digunakan adalah biodiesel dengan Heating value (Hv) =
17280 Btu/lb dan effesiensi pembakaran, = 85% maka;
msteam ( h h f )
mbiodiesel
E Hv
14339,4995 lb / jam x 1199,6440 54,0310 Btu / lb

970,3 Btu / lb
Maka jumlah biodiesel yang dibutuhkan adalah
= 1118,4311 lb/jam
= 507,3204 kg/jam
IV.1.2 Air Sebagai Media Pendingin
Kebutuhan Air Pendingin

Penggunaan air sebagai media pendingin karena air mudah didapat, murah,
dan memiliki kemampuan perpindahan panas yang cukup baik. Air pendingin
tersebut diolah terlebih dahulu (sampai diperoleh air bersih) untuk mencegah
terjadinya korosi pada alat proses. Air pendingin ini digunakan sebagai media
pendingin pada cooler dan kondensor subcooler.
Pendingin yang digunakan adalah air pada suhu 28 oC. Untuk keperluan
penyediaan air pendingin 28 oC digunakan menara pendingin (cooling tower)
yang berfungsi mendinginkan kembali air yang keluar dari proses.
Tabel 4.2 Kebutuhan Air Pendingin untuk Peralatan Utama.

No
Nama Alat
Kebutuhan
lb/jam
kg/jam
Sub-cooler kondensor parsial (SK-01)
50902,8388
23089,5277
Cooler (C-01)
2846,3651
1291,1112
Sub-cooler kondensor (SK-02)
233251,9070
105803,065
Total
287001,1109 130183,7039
Dengan memperhitungkan faktor keamanan 10%, :

Maka total kebutuhan air
= 143202,0744 kg/jam
Air pendingin yang telah digunakan, ditampung dalam bak penampung

dan didinginkan kembali dengan cooling tower secara kontinyu.
Perancangan Cooling Tower.

Fungsi
: Mendinginkan kembali air yang sudah digunakan sebagai

media
pendingin
Jenis
: Counter Flow Induced Draft
Cara Kerja
: Air yang sudah digunakan sebagai media pendingin dialirkan

kedalam Cooling tower. Disini air akan mengalami
pendinginan karena adanya panas yang hilang akibat
penguapan dan adanya tiupan angin dari kipas (fan). Panas
yang diperlukan untuk penguapan itu diambil dari bahan air
itu sendiri sehingga sebagian sisanya yang tidak teruapkan
(tidak menguap) menjadi dingin dan dapat disirkulasi
kembali sebagai media pendingin.
Bahan Panas
Bahan dingin
Heat Exchanger
Air pendingin
keluar 48oC
Air pendingin
masuk 28oC
Make up cooling water
Cooling Tower
Blow down, evaporation, drift loss
Gambar 4.1 Siklus Cooling water
Data :
Bahan masuk = 143202,0744 kg/jam
Densitas air (pada 28 oC) = 988,928 kg/m3
T air masuk
= 48C = 118,4 F
T air keluar
= 28 C = 82.4 F
Laju alir, Wc =
143202,0744 kg/jam
= 144,8054 m3/jam
3
988,928 kg/m
= (144,8054 m3/jam) (264,172 gal/1 m3) (1 jam/60 menit)
= 637,5780 gpm
Dari psychometric chart (fig.12-2 , Perrys) dengan temperatur rata-rata sekitar

pabrik 28oC (82,4 oF) dan kelembaban relatif sebesar 65 % diperoleh
temperatur bola basah, Tw = 73 F
Dari Perrys hal 12-15 dipilih Cooling Tower jenis Induced Draft Cooling
Tower dengan pola aliran counter current.
Cooling range
= T1 T2 = 36 F
Temp. approach = T2 Tw = 9,4 F

Diambil tinggi menara = 8 m
Dari fig 12-14 Perrys pada temperatur air panas, T1 = 118,4 F Vs
Temperatur air dingin, T2 = 82,4 F dengan temperatur bola basah, Tw = 73
F, diperoleh kandungan air = 1,775 gal/min.ft 2
Perhitungan Luas Menara
Luas menara =
Wc
637,5780 gal/min
=
= 359,1989 ft2
2
Kandungan air
1,775 gal/min.ft
Diperkirakan effesiensi menara = 90 %

Maka luas menara aktual = 359,1989 ft2 / 0,9 = 399,1099 ft2
Menghitung daya fan.

Dari fig. 1215 Perrys untuk effisiensi kerja cooling tower 90% diperoleh
daya fan = 0,03 Hp/ft2.
Daya fan aktual = 0,03 Hp/ft 2 11,9733 ft2 = 11,9733 Hp 12 Hp
Menghitung jumlah air make up.

Make up water, Wm = We + Wb + Wd
(Perrys, pers. 12-9)
Menghitung jumlah air yang menguap, We :
(Perrys, Pers 12-10)
We = 0,00085 Wc (T1-T2)
We = 0,00085 x gpm x (118,4-82,4)oF = 13,6569 gpm
Menghitung jumlah blow down dalam air, Wb :
Wb =
=
We
; siklus = 3 5 (diambil siklus = 4)
Siklus - 1
19,5099 gpm
= 6,5033 gpm
4 -1
Menghitung drift loss, Wd

Wd = 0,1 s/d 0,2 % Wc, ( diambil 0,15 % Wc)
= 0,0015 144,8054 gpm = 0,9564 gpm
maka, Wm = We + Wb + Wd
= 19,5099 + 6,5033 + 0,9564 = 26,9695 gpm
0,227 m 3 /jam
= 26,9695 gpm
= 6,1253 m3/jam
1 gpm
= 6,1253 m3/jam 988,928 kg/m3 = 6057,4477 kg/jam

= 6057,4477 kg/jam
2,20462 lb
= 13356,6723 lb/jam
1 kg
IV.1.3 Penyediaan Air Domestik

Air domestik, yang terbagi atas:
(Perrys,pers.12-12)
Air sanitasi, digunakan untuk perkantoran. Menurut standar WHO, kebutuhan

air untuk 1 orang 150 lt/hari. Terdapat 121 orang karyawan didalam pabrik,
sehingga jumlah air sanitasi yang terpakai adalah:
= 121 (145 lt/hari) 8/24
= 5850 lt/hari
Air laboratorium dan lain-lain diperkirakan = 25 lt/jam

Laboratorium digunakan selama 24 jam, sehingga kebutuhan air untuk
laboratorium = 600 lt/hari
Maka jumlah kebutuhan air domestik
= 5850 lt/hari + 600 lt/hari

= 6450 lt/hari
= 6,45 m3/hari
= 0,2688 m3/jam
Densitas air pada suhu 28 oC = 988,928 kg/m3

Maka massa air domestik total = 265,7744 kg/jam
Dengan mengambil faktor keamanan 10 %, maka :
Jumlah air domestik yang disediakan = 292,3518 kg/jam
IV.1.4 Penyediaan Air Proses (Air Pengencer)

Air yang digunakan dalam proses pengenceran adalah air demin. Air yang
dihasilkan dari akhir proses produksi dapat digunakan kembali sebagai air
pengencer
Kebutuhan air untuk proses pengenceran = 50816.7787 kg/hari = 2117,3657
kg/jam
Make up air tidak diperhitungkan karena air yang di recycle dari subcooler condenser (SK-02) ke tangki pengenceran (T-02) jumlahnya melebihi
kebutuhan air untuk pengenceran. Kelebihan air proses dapat digunakan sebagai
make up cooling water.
Air yang dihasilkan pada SK-02
= 2364,7659 kg/jam
Air yang dibutuhkan untuk pengenceran
= 2117,3657 kg/jam
Sisa air proses (digunakan untuk make up cooling water) = 247,0293 kg/jam
IV.1.5 Unit Pengolahan Air

Tabel 4.3 Kebutuhan Air yang harus disediakan
No
Jenis
Start Up
Kontinu
(kg/jam)
(kg/jam)
Air umpan Boiler
7679,6057
Make Up Boiler
767,9606
Air Pendingin (28oC)
143202,0744
Make Up Cooling water (recycle
352,899
dari SK-02)
5
Make up cooling water (utilitas)
Air Domestik
Air proses (pengenceran)
6057,4477
292,3518
292.3518
21173657,7917
Total
5070,1377
21324831,8236
Jumlah total make up cooling water = 6057,4477 kg/jam

Sisa air proses yang digunakan untuk make up cooling water = 352,899 kg/jam
Make up cooling water yang harus ditambahkan dari utilitas = (7829,5362352,899)
= 3993,1047 kg/jam
Jumlah air yang harus disediakan = 7117,7602 kg/jam / 988,928 kg/m3
= 7,1975 m3/jam
Faktor keamanan = 10 %, maka jumlah air yang harus tersedia
= 1,1 7,1975 m3/jam = 7,9172 m3/jam
= 7,9172 m3/jam 988,928 kg/m3
= 7829,5362 kg/jam
Air yang digunakan adalah air yang berasal dari PAM yang sudah bersih
dan melalui proses khlorinasi, sehingga air tersebut bisa langsung dialirkan
menuju Bak penampung Air Bersih.
Skema proses pengolahan air dapat digambarkan sebagai berikut.
Tangki
Demineralisasi
Tangki Umpan Boiler

Bak Air Bersih
PAM
Tangki penampung
air proses
Tangki
Penampung
Cooling
Water
Tangki Air
Domestik
Gambar 4.2 Unit Pengolahan Air
Spesifikasi Unit Pengolahan Air :
IV.1.5.1 Bak Penampungan Air Bersih (BPAB)

Fungsi
: Menampung air bersih yang berasal dari PAM
Bentuk
: Empat persegi panjang
Bahan konstruksi : Beton

Jumlah
: 1(satu) buah
Waktu tinggal
: 48 jam
Volume air yang harus ditampung = 7,9172 m3/jam 48 jam

= 380,0254 m3
Volume bak dengan 20% faktor keamanan = 1,2 380,0254 m3 = 456,0305 m3
Dimensi bak air bersih, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka :

V
=3T2TT
=456,0305 m3
= 6 T3
= (456,0305 m3 / 6)1/3
= 4,2359 m
P
= 3 4,2359 m
= 12,7078 m
= 2 4,2359 m
= 8,4718 m
Ukuran bak : (12,71 8,48 4,24) m
IV.1.5.2 Tangki Penampung Air Domestik (TAD)

Fungsi
: Menampung air domestik (sanitasi + laboratorium)
Bentuk
: Tangki silinder tegak
Bahan Konstruksi
: Stainless Steel SA-167 grade 11 tipe 316
Jumlah
: 1 (satu) buah
Waktu Tinggal
: 6 jam
Volume air yang harus ditampung = 0,2956 m3/jam 6 jam

= 1,7738 m3
Volume tangki penampung dengan 20% faktor keamanan,
= 1,2 1,7738 m3
= 2,1285 m3

Diambil H = 1,5 D
V
= D2 H
4
= 1 xxID 2 x1,5ID 1 xx1,5ID 3

4
4
Vtx 4
=
1,5 x
D = (1,8076)1/3 = 1,2128 m
maka :
D
= 1,2128 m
= 47,9589 in
=1,5 x ID
= 1,8272 m = 71,9384 in

Poperasi
= 1 atm

Tinggi cairan (h)
Vcairan
= D2 hcairan /4
1,7738 m3 = ()( 1,2128 m) 2hcairan/4

hcairan
= 1,5227 m
Phidrostatik
= (1,5227 m) (988,928 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 14757,2355 kg/m detik2
= 0,1456 atm
Pdesain

= 1,1 x (1 atm + 0,1456) atm
= 1,2602 atm = 18,5199 psi

t
( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )
dimana :
+ C

= 18750 psi untuk bahan SA-167 grade 11 tipe 316 (Brownell & Young,
hlm.342)
Tabel 13.2 hlm.254)
Maka :
(18,5199 psi) (23,9795 in)
t =
+ 0,125
(18750 psi)(0,80) (0,6)( 18,5199 psi)

t = 0,1546 in
)

= 47,9589 in + (2 x 1875 in)
= 48,3339 in
tangki : OD = 54
Di
= OD (2 x t)
= 54 (2 x 0,1875)
= 53,6250 in = 1,3621 m
IV.1.5.3 Tangki Demineralisasi (Pelunakan) Dengan Ion Exchanger (TD)

Fungsi
: Untuk menghilangkan kesadahan air dan kandungan

mineral dalam air untuk pembuatan steam.
Bentuk
Bahan konstruksi
: Stainless Steel SA - 167 grade 11 tipe 316
Jenis resin
: mixed cation and strong base anion
Laju alir air (Q) yg akan dilunakkan (mair Boiler):

= 767,9606 kg/jam = 0,7766 m3/jam
Untuk faktor keamanan 10 %, laju alir air menjadi :
= 1,1 0,7766 m3/jam = 0,8542 m3/jam
Dari tabel 16-9, Perry, hal 16-66, diperoleh :
Jenis Resin
: Mixed cation & strong base anion
Kecepatan alir untuk mixed cation and strong base anion, max 40 m/jam
digunakan 5 m/jam
Tinggi bed minimum = 1,2 m
Luas Penampang tangki, A = Q/V
= (0,8542 m3/jam) / (5 m/jam) = 0,1708 m2
Penentuan diameter tangki;
A = D2
D = [(4 A) / ]0.5
= [(4 0,1708 m2) / ]0.5
= 0,4665 m = 18,3666 in
Diambil tinggi bed =1/2 tinggi tangki
Maka tinggi tangki = 1,2 m x 2 = 2,4 m
Menentukan Ukuran Tangki

Tebal tangki =
PxD
+C
(2 x f x E) - (1,2 x P)
Dimana;
P = tekanan perancangan (faktor keamanan 20%) = 1,2 14,7 psi = 17,64 psi
f = max. Allowable stress = 18750 psi
E = efisiensi sambungan = 0,8

C = corrotion factor = 0,125 in/ 10 thn
Maka tebal tangki =
17,64 psi x18,3666 in

0,125 = 0,1358 in
(2 x18750 psi x 0,8) (1,2 x17,64)
Digunakan tebal tangki standar = 0,1875 in = 3/16 in

Diameter luar = 18,3666 in + (2 0, 1875 in)
= 18,7416 in = 0,4668 m
IV.1.5.4 Tangki Penampung Umpan Boiler (TUB)

Fungsi
: Menampung air untuk feed boiler
Bentuk
Bahan konstruksi : Stainless Steel SA-167 grade 11 tipe 316

Jumlah
: 1 unit
Waktu tinggal
: 6 jam
Volume air yang harus ditampung = 8,5421 m3/jam 6 jam = 51,2529 m3

Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20%,
= 1,2 51,2529 m3 = 51,2529 m3
Diambil H = 1,5 D
V
= D2 H
4
= 1 xxID 2 x1,5ID 1 xx1,5ID 3

4
4
Vtx 4
=
1,5 x
D = (36,5626)1/3 = 3,3190 m
maka :
D
= 3,7381 m
= 147,1672 in
= 1,5 x ID
= 5,6071 m = 220,7509 in

Poperasi
= 1 atm

Tinggi cairan (h)
Vcairan
= D2 hcairan /4
8,5421 m3 = ()( 3,7381 m) 2hcairan/4

hcairan
Phidrostatik
= 4,6726 m
= (4,6726 m) (988,928 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 45.284,2244 kg/m detik2
= 0,4469 atm
Pdesain

= 1,1 x (1 atm + 0,4469) atm
= 1,5916 atm = 23,3903 psi

t
( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )
+ C
dimana :
hlm.342)
Tabel 13.2 hlm.254)
Maka :
t =
(23,3903 psi) (73,5836 in)

+ 0,125
(18750 psi)(0,80) (0,6)( 23,3903 psi)
t = 0,2399 in

= 147,1672 in + (2 x 0,25 in)
= 147,6672 in
tangki : OD = 132
= OD (2 x t)
Di
= 132 (2 x 0,25)
= 131,5000 in = 3,3401 m
IV.1.5.5 Tangki Penampung Air Untuk Cooling Water (TCW)

Fungsi
: Untuk menampung air sebagai feed cooling water
Bentuk
Bahan konstruksi : Stainless steel SA-167 grade 11 tipe 316

Jumlah
: 3 unit
Waktu tinggal
: 6 jam
Vol. air yang harus ditampung = 105,6514 m3/jam 6 jam = 301,8613 m3

Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 %,
= 1,2 301,8613 m3 = 362,2335 m3
Diambil H = 1,5 D
V
= D2 H
4
= 1 xxID 2 x1,5ID 1 xx1,5ID 3

4
4
Vtx 4
=
1,5 x
D = (307,6293)1/3 = 6,7506 m
maka :
D
= 6,7506 m
= 265,7710 in
= 1,5 x D
= 10,1259 m = 398,6565 in

Poperasi
= 1 atm

Tinggi cairan (h)
Vcairan
= D2 hcairan /4
301,8613 m3 = ()( 6,7506 m) 2 hcairan/4

hcairan
Phidrostatik
= 8,4383 m
= (8,4383 m) (988,928 kg/m3) (9,8 m/detik2)
= 81.779,2887 kg/m detik2
= 0,8071 atm
Pdesain

= 1,1 x (1 atm + 0,8071) atm
= 1,9878 atm = 29,2127 psi

t
( P x ri )
( f x E ) ( 0 ,6 x P )
+ C
dimana :
hlm.342)

Tabel 13.2 hlm.254)
Maka :
(27,7502 psi) (117,9896 in)
t =
+ 0,125
(18750 psi)(0,80) (0,6)( 27,7502 psi)

t = 0,3435 in
)
Diambil tebal standar (11/4) in (1,25 in)

= 362,2335 in + (2 x 1,25 in)
= 365,4835 in
tangki : OD = 240
= OD (2 x t)
Di
= 240 (2 x 1,25)
= 237,5 in = 6,0325 m
IV. 1.5.6 Pompa (P-01)

Jenis
: Pompa sentrifugal
Data :

= 112069,6753 lb/jam
= 0,0008 lb/ft.dt
= (112069,6753lb/jam)/( 102,853 lb/ft3)
= 1089,6117 ft3/jam
Dopt = 3,9 x Qf0,45 x 0.13
ft3/jam
= 0,3027 ft3/det
= 4,1600 in
Diameter luar
: 6,625 in


= 0,3027 ft3/det / 0,2007 ft2
V2 = Qf/a
= 1,5082 ft/dtk
Velocity head
= V2 = (V22-V12)
2xgc
2xgc
= ((1,5082 ft/dtk) 2- 0)
= 0,0353 ft lbf/lbm
Re = x D x V/
= densitas
= 102,8529 lb/ft3
= viskositas
= 0,0008 lb / ft dtk
D = ID pipa
= 6,065 in = 0,5054 ft
V = V2
= 1,5082 ft/dtk

0,0008 lb / ft dtk
= 94556,2602


buah
: 1
buah
: 2
buah

Standard elbow 90
12
ft
Gate valve
60
ft
Globe valve
1,3
ft

F
2 x f x Lt x V22
gc x ID
F = 0,02 x 111,7240 ft x(1,5082 ft/dtk)2

= 0,1563 ft.lbf/lbm
P1 = 1 atm= 14,7
lbf/in2
P2 = 1 atm = 14,7
lbf/in2
P = 0
Beda ketinggian
gc
Kerja Pompa
W = P + V2 + g Z + F
2 gc
gc
= 0 + 0,0353 + 4,9215 + 1,563

= 5,1131 ft lbf/lbm
Daya Pompa
P=GxW
= 573027,9896 ft lbf/jam
= 0.2894 Hp
Q = 1089,6117 ft3/jam = 134,9394 gpm
= 0.2894 Hp/0.5
= 0,5788 Hp
Tabel 4.4 Spesifikasi Pompa Utilitas Unit Penyediaan Air

Kode
Fungsi
Daya Standar
(HP)
PU-01 memompa air dari bak air bersih menuju
0.50
tangki demineralisasi
PU-02 memompa air dari bak air bersih menuju
0.50
tangki air domestik

PU-03 memompa air dari tangki demin menuju
0.50
tangki air umpan boiler

PU-04 memompa air dari tangki demin menuju
0.50
tangki umpan cooling water

PU-05 memompa air dari tangki penyimpan air ke
0.50
tangki cooling water

PU-06 memompa air dari bak umpan cooling
0.50
water menuju cooling tower
IV.2
Unit Penyediaan Listrik

Secara garis besar, kebutuhan listrik dalam pabrik dapat dibagi menjadi 2,
yaitu
3. Listrik untuk penggerak motor
4. Listrik untuk peralatan penunjang
IV.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor

IV.2.1.1 Peralatan proses
Beberapa peralatan proses menggunakan tenaga listrik sebagai penggerak
motor. Daya yang dibutuhkan masing-masing alat :
Tabel 4.5 Daya Peralatan Proses

No
Nama Alat
Daya standar (HP)
Pompa dari proses (total)
22,5
Centrifuge I (CF-01)
28,5
Centrifuge II (CF-01)
28,5
Motor pengaduk (total)
700
Total
779,5
IV.2.1.2 Listrik Untuk Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah

Tabel 4.6 Daya Peralatan Utilitas dan Pengolahan Air Limbah
No
Nama Alat
Pompa
Fan Cooling Tower
Aerator
Daya standar (HP)

5,5
9
0,5
Total
15
IV.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang

1. Peralatan bengkel
Dalam suatu pabrik diperlukan fasilitas pemeliharaan dan perbaikan
peralatan pabrik.
Daya listrik yang dibutuhkan untuk fasilitas ini
diperkirakan = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam

2. Instrumentasi
Alat alat instrumentasi yang digunakan berupa alat alat control dan
alat pendeteksi. Daya listrik yang dibutuhkan diperkirakan sebesar = 25
kW/hari = 1,3639 HP/jam
3. Penerangan lampu jalan, pendingin ruangan dan perkantoran
Alatalat penerangan yang dibutuhkan untuk pabrik, kantor dan
lingkungan sekitar pabrik.
Selain itu dibutuhkan pendingin ruangan
untuk kantor dan laboratorium, perlu diberikan daya listrik untuk
mengoperasikan peralatan laboratorium. Alatalat tersebut memerlukan

daya listrik sebesar = 50 kW/hari = 2,7938 HP/jam
Selain itu peralatan kantor seperti komputer, pengeras suara dan lainnya
membutuhkan tenaga listrik sebesar = 75 kW/hari = 4,1907 HP/jam
Total kebutuhan listrik untuk peralatan penunjang :
= 4,1907 + 1,3639 + 2,7938 + 4,1907 = 12,5721 HP/jam
Tabel 4.7 Kebutuhan Listrik Secara Keseluruhan
No
Jenis Penggunaan
Daya standar (Hp/jam)
Listrik untuk alat proses
779,5000
Listrik untuk utilitas
15,0000
Listrik untuk peralatan penunjang
12,5721
Total
807,0721
Kebutuhan listrik total = 807,0721 HP/jam

Diperkirakan kebutuhan listrik tak terduga = 10 %
Total daya listrik yang dibutuhkan = 1,1 807,0721 HP/jam = 887,7793 HP/jam
= 887,7793 HP/jam x 0,7457 kW/HP
Maka daya listrik total
= 662,0170 kW/jam
Persediaan listrik yang berasal dari PLN sebesar = 662,0170 kW/jam

Diasumsikan dalam 1 hari listrik padam selama 1 jam. Maka untuk
menjamin kontinuitas produksi dan kinerja perusahaan disediakan 1 unit generator
dengan kapasitas 600 kW/ unit. Generator (TD) ini dilengkapi dengan
Uninterrupted Power System (UPS) yang menjalankan generator 7 detik setelah
pemadaman terjadi.
IV.3
Unit Penyediaan Bahan Bakar
IV.3.1 Menghitung Kebutuhan Biodiesel Untuk Generator

Diket : Heating value biodiesel = 17280 Btu/lb
Effisiensi generator = 85 %
Terjadi pemadaman listrik selama 1 jam/hari
Generator yang digunakan : 600 kW

= 600 kw/jam
3412 Btu/jam
= 2047200 Btu/jam
1 kw/jam
Kebutuhan biodiesel untuk generator :

mbiodiesel
Kebutuhan listrik
2047200 Btu/jam
=
= 139,3791 lb/jam
x Hv
0,85 x 17280 Btu/lb
= 139,3791 lb/jam
1 kg
= 63,2224 kg/jam
2,20462 lb
Kebutuhan biodiesel untuk generator apabila diasumsikan terjadi pemadaman

listrik selama 1 jam/hari adalah :
Total mbiodisel
= 63,2224 kg/hari
IV.3.1.1 Kebutuhan Biodiesel Untuk Boiler

Kebutuhan biodisel untuk boiler = 507,3204 kg/jam 24 jam/hari
= 12175,6886 kg/hari
IV.3.1.2 Total Bahan Bakar Biodiesel Yang Diperlukan
= (63,2224 + 12175,6886) kg/hari = 12238,9109 kg/hari
IV.3.1.3 Penentuan Ukuran Tangki Bahan Bakar

Bahan bakar yang digunakan
: Biodiesel
Heating value Biodiesel
: 17280 Btu/lb
Densitas Biodiesel
: 870 kg/m3
Fungsi
: menampung bahan bakar biodiesel
Waktu tinggal
: 7 hari
Bentuk
: tangki silinder tegak
Bahan
: Carbon Steel SA-285 grade C
Jumlah
: 1 tangki
Total kebutuhan biodisel
: 12238,9109 kg/hari
Volume biodisel =
12238,9109 kg / hari x 7 hari

= 98,4740 m3
3
870 kg / m
Volume tangki dengan faktor keamanan 20 %
= 1.2 x 98,4740 m3
= 118,1688 m3
H/D =1,5
V = x x D2 x H
= x x D2 x 1,5 D = x x 1,5 D3
118,1688 = x x 1,5 D3
D3 =
118,1688 x 4
3,14 x 1,5
D = 4,2222 m = 166,2263 in
H = 1,5 x D = 1,5 x 4,2222 m = 6,3332 m
Tebal tangki =
PxD
+C
(2 x f x E) - (1,2 x P)
Dimana;
P = tekanan perancangan (faktor keamanan 20%) = 1,2 14,7 psi = 17,64 psi
f = max. Allowable stress = 18750 psi
E = efisiensi sambungan = 0,8
C = corrotion factor = 0,125 in/ 10 thn
Maka tebal tangki =
17,64 psi x166,2263 in

= 0,2583 in
(2 x18750 x 0,8) (1,2 x17,64)
Digunakan tebal tangki standar = 0,25 in = in
IV.4
Unit Pengolahan Limbah

Pada proses pembuatan asam laktat dihasilkan limbah cair dari keluaran
CF-02 dan EV-01. Limbah yang dihasilkan berupa limbah organik yaitu bakteri,
malt sprouts, glukosa dan fruktosa. Pengolahan ini bertujuan agar saat dibuang ke
badan air tidak berbahaya atau mencemari lingkungan. Adapun pengolahan yang
dilakukan terdapat 2 tahap penting yaitu :
2. Tahap primer
Tahap ini merupakan tahap pertama yang bertujuan mempersiapkan limbah

cair agar dapat diolah secara biologis, di mana limbah dikumpulkan dalam bak
penampung dan dilakukan penetralan sesuai dengan pH yang dibutuhkan.
2. Tahap Sekunder
Tahap ini merupakan tahap di mana limbah yang telah dipersiapkan di tahap
primer diolah secara biologis dengan menggunakan lumpur aktif. Adapun cara
kerjanya sebagai berikut :
e. Air limbah yang mengandung suspensi bakteri diaerasi
Pada proses ini bakteri akan menguraikan bahan-bahan organik dalam
limbah menjadi komponen yang lebih sederhana. Aerasi berguna untuk
menghasilkan oksigen (kondisi aerob) agar bakteri aerob dapat hidup.
f. Padatan lumpur yang dihasilkan masuk ke bak sedimentasi untuk
dipisahkan lumpur dan cairan .
g. Cairan jernih dikeluarkan (effluent)
h. Biomass sebagian dikembalikan sebagai starter (seeding) ke dalam bak
aerasi , karena mikroorganisme dalam bak aerasi lama kelamaan akan
berkurang /habis. Sehingga pengembalian (resirkulasi) lumpur perlu
dilakukan.
Pengolahan limbah yang dilakukan dapat digambarkan sebagai berikut :

CF-02
Bak
Penampungan
Limbah
Bak
Netralisasi
Bak Aerasi
EV-01
Sungai
Bak
Sedimentasi
Sludge
Gambar 4.3 Unit Pengolahan Limbah
IV.4.1 Bak Penampungan Limbah

Fungsi
: Untuk menampung air limbah dari proses
Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Waktu tinggal
: 2 hari = 48 jam
Densitas limbah
: 1190,7348 kg/m3
Limbah yang harus ditampung = 660,1018 kg/jam

Volume limbah =
660,1018 kg / jam x 48 jam

= 26,6095 m3
1190,7348 kg / m 3
Volume bak penampung dengan faktor keamanan 20 % =1,2 x 26,6095 m3

= 31,9314 m3
Dimensi bak, P : L : T = 3 : 2 : 1, maka
V
31,9314 m3
=3T2TT
= 6 T3
= (31,9314 m3 / 6)1/3
= 1,7459 m
= 3 1,7459 m
= 5,2377 m
= 2 1,7459 m
= 3,4918 m
Ukuran Bak : (5,24 3,50 1,74) m
IV.4.2 Bak Ekualisasi

Fungsi
: Untuk menetralkan limbah agar sesuai dengan kondisi proses

pada bak aerob
Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Waktu tinggal
: 1 jam
Densitas limbah
: 1190,7348 kg/m3

Volume limbah =
660,1018 kg / jam x1 jam

= 0,5544 m3
3
1190,7348 kg / m

= 0,6652 m3
V
0,6652 m3
T
=3T2TT
= 6 T3
= (0,6652 m3 / 6)1/3
= 0,4804 m
= 3 0,4804 m
= 1,4412 m
= 2 0,4804 m
= 0,9608 m
Ukuran Bak : (1,44 0,96 0,48)

IV.4.3 Bak Aerasi
Fungsi
: Sebagai tempat terurainya limbah oleh bakteri pada kondisi

aerob
Bentuk

Jumlah
: 1 unit
Waktu tinggal
: 24 jam
Densitas limbah
: 1190,7348 kg/m3

Volume limbah =
660,1018 kg / jam x 24 jam

= 13,3048 m3
3
1190,7348 kg / m

= 15,9657 m3
V
15,9657 m3
T
=3T2TT
= 6 T3
= (15,9657 m3 / 6)1/3
= 1,3857 m
= 3 1,3857 m
= 4,1572 m
= 2 1,3857 m
= 2,7715 m
Ukuran Bak : (4,16 2,77 1,39) m
IV.4.4 Bak Sedimentasi

Fungsi
: Mengendapkan lumpur yang terbentuk di bak aerasi
Bentuk
: Empat persegi panjang dengan bagian bawah berbentuk
prisma
Jumlah
: 1 unit
Waktu tinggal
: 4 jam
Densitas limbah
: 1190,7348 kg/m3

Volume limbah =
660,1018 kg / jam x 4 jam

= 2,2175 m3
3
1190,7348 kg / m

= 2,6610 m3
Kedalaman bak (T) = 10 - 20 ft ( Powel, water conditioning for industry)
Diambil kedalaman bak = 15 ft
= 4,5720 m
P/ L = 1 - 2,5 ( Powel,water conditioning for industry)

Diambil P/L = 2,5
A = V/T = 2,6610 m3 / 4,5720 m
= 0,5820 m2
A=PxL
= 2,5 x L x L = 2,5 x L2
0,5820 = 2,5 x L2
L = 0,4825 m
P = 2,5 x L = 1,2062 m
Volume prisma = x P x T x L
= x 1,2062 x 4,5720 x 0,4825
= 1,3305 m3
Volume total = 2,6610 + 1,3305
= 3,9914 m3
IV.4.5 Bak Penampung CaSO4

Fungsi
: Untuk menampung CaSO4 yang keluar dari tangki

pengendapan (TS-01)
Bentuk
: Bak empat persegi panjang
Jumlah
: 1 unit
Laju alir CaSO4
: 267,1290 kg/jam
Densitas bulk CaSO4 : 832,2546 kg/m3

Waktu tinggal
: 7 hari x 24 jam/hari = 168 jam
Bahan Konstriuksi
: beton
Kecepatan volumetrik =
=
Volume CaSO4
laju alir CaSO4

densitas bulk CaSO4
267,1290 kg / jam
= 0,3210 m3/jam
3
832,2546 kg / m
= 0,3210 m3/jam x 168 jam = 53,9280 m3
Volume CaSO4 (20% faktor keamanan) = 1,2 x 53,9280 m3
= 64,7136 m3

V
=3T2TT
64,7136 m3
= 6 T3
= (64,7136 m3 / 6)1/3
= 2,2094 m
P
= 3 2,2094 m
= 6,6282 m
= 2 2,2094 m
= 4,4188 m
Ukuran Bak : (6,63 4,42 2,21) m
Tabel 4.8 Spesifikasi Pompa Utilitas Pengolahan Limbah

Kode
Fungsi
Daya Standar
(HP)
PU-07
memompa limbah dari bak penampung
0.50
limbah ke bak ekualisasi

PU-08
memompa limbah dari bak ekualisasi ke
0.50
bak aerasi
PU-09
memompa limbah dari bak aerasi ke bak
0.50
sedimentasi
PU-10
memompa bahan hasil samping dari CF-
0.50
02 ke IPAL
PU-11
memompa bahan hasil samping dari EV-
0.50
01 ke IPAL
Total
5.50
LAMPIRAN V
PERHITUNGAN ANALISA EKONOMI
Dalam
perancangan
pabrik
diperlukan
analisa
ekonomi
untuk
mendapatkan perkiraan-perkiraan mengenai jumlah investasi modal. yang

meliputi analisa :
1. Struktur kepemilikan modal.
2. Besarnya keuntungan yang didapat.
3. Lama investasi modal kembali.
4. Break Event Point.
Pada perancangan pabrik Asam Laktat ini, perkiraan mengenai
perhitungan ekonomi dapat dilakukan dengan berbagai metode diantaranya
berdasarkan penentuan kapasitas dari alat tersebut. Sedangkan perkiraan alat alat
produksi dan penunjang diambil dari buku Plant Design and Economics for
Chemical Engineers karangan Max S Peters, dari berbagai Web Site serta
menggunakan Chemical Engineering Plant Cost Index.
Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisa ekonomi pra rancangan
pabrik Asam Laktat ini adalah :
Pembangunan fisik pabrik akan dilaksanakan pada awal tahun 2012

dengan masa konstruksi dan instalasi selama 3 tahun sehingga pabrik
mulai beroperasi pada awal tahun 2015.
Jumlah hari kerja pabrik adalah 330 hari dalam setahun.
Untuk melakukan perawatan menyeluruh dilakukan shut down selama 30

hari dalam satu tahun.
Kurs mata uang US $ terhadap rupiah adalah 1 US $ = Rp. 9.500.-
Pada tahun 2014 kondisi pasar stabil dengan tingkat suku bunga bank
adalah 20 % tahun.
Salvage Value sebesar 10 % dari DFCl tanpa tanah dan bangunan.
Terjadi kenaikan harga bahan baku dan produk sebesar 10% setiap
tahunnya.
V.1 Metode Penaksiran Harga

Metode penaksiran harga dalam perhitungan ekonomi pabrik Asam Laktat
ini menggunakan Chemical Engineering Plant Cost Index seperti yang ditunjukan
Tabel VI.1,
Tabel 5.1 Indeks harga tahun 1997 2010
Tahun
1998
Index
389,5
1999
390,6
2000
394,1
2001
394,3
2002
395,6
2003
2004
402,0
444,2
2005
468,2
2006
499,6
2007
525,4
2008
575,4
2009
2010
521,9
550,8
Sumber: www.cpe.com/pci
Indeks harga untuk tahun 2014 dihitung dengan menggunakan metode metode
Least Square.
Tahun
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
(Index Harga)
Y
389,5
390,6
394,1
394,3
395,6
402,0
444,2
468,2
499,6
525,4
575,4
521,9
550,8
5951,6000
X = 0
Y = 5951,6000
X2 = 182
XY = 3017
Maka Persamaannya :
a=
Karena : X = 0
(Indek Tahun)
X
-6
-5
-4
-3
-2
-1
0
1
2
3
4
5
6
0
X2
XY
36
25
16
9
4
1
0
1
4
9
16
25
36
182
-2337
-1953
-1576,4
-1182,9
-791,2
-402
0
468,2
999,2
1576,2
2301,6
2609,5
3304,8
3017
Maka :
a=
Y 5951,6 457,8154
n
13
Karena : X = 0
Maka :
b=
XY =
x
2
3017
16,5769
182
Y = a + bx
Y = 457,8154 + 16,5769x
X tahun 2012 = 10
Y = 457,8154 + (16,576910)= 689,9
Sehingga pada tahun 2012 dengan menggunakan persamaan diatas
diperoleh harga cost index sebesar 590,4
Untuk menghitung harga alat pada kapasitas yang sesuai dengan tahun
pendirian pabrik. maka peralatan dihitung dengan rumus sebagai berikut :
H2
I
Rp 9.500,00
= H1 2
1$
I1
Harga Total
= H2 n
Dimana:
H2 : Harga alat yang dicari, Rp
H1 : Harga referensi, terpasang atau harga yang telah diketahui, $
I1
: Index harga referensi atau terpasang
I2
: Index harga terhitung pada tahun tertentu
n
Contoh :
: Jumlah alat.
Tangki Molasse ( T-01 )

Fungsi
: Menyimpan Molasse sebagai bahan baku
Bentuk
: Silinder tegak torispherical head dan flat bottom
Bahan material
: Stainless Steel SA-240 Grade A
Jumlah (n)
: 2 unit
Volume tangki
: 236,2445 m3 = 62409,1944 gallon
Index tahun 2007 (I1)
= 525,4
Index tahun 2018 (I2)
= 689,9
Harga tahun 2007 (H1) = $ 243.900

I
Rp 9.500,00
Harga tahun 2018 (H2) = H 1 2
1$
I1
Rp 9.500,00
689,9
= $ 243.900

1$
525,4
= 3.042.506.271
Harga Total
= H2 n
= 3.042.506.271 2
= 6.085.012.543
Untuk jenis alat yang sama tetapi kapasitas yang berbeda, harga alat dihitung
dengan mengguanakan persamaan :
H2 = H1 x (I2/I1) x (K2/K1)exp
Dimana :
H2 = Harga sekarang
K2 = kapasitas yang terhitung
H1 = Harga yang diketahui
K1 = kapasitas yang diketahui
I1 = Index yang diketahui
exp= eksponen
I2 = Index harga terhitung pada tahun tertentu
V.2 DAFTAR HARGA ALAT-ALAT

Rumus yang digunakan:
H2 = H1 x (I2/I1) x (K2/K1)exp
Dimana :
H2 = Harga sekarang
K2 = kapasitas sekarang
H1 = Harga yang diketahui
K1 = kapasitas yang diketahui
I2 = Index sekarang (2012)
exp= eksponen
I1 = Index yang diketahui (2007)
V.2.1 Harga Peralatan Utama

CHEMICAL ENGINEERING PLANT COST
INDEX
Kode
Nama Alat
T-01
Tangki Molasse
T-02
Tangki Air
T-03
Tangki Malt Sprouts
T-04
Tangki Bakteri
T-05
Tangki Asam Sulfat
TI-01
Tangki Intermediate
Kapasitas
89155,9807
46026,4325
528,3441
422,6753
8252,1537
72507,6731
Jml
gal
gal
gal
gal
gal
gal
Kapasitas
89155,9807
46026,4325
528,3441
422,6753
8252,1537
72507,6731
Harga ($)
gal
gal
gal
gal
gal
gal
243.900
174.100
17.800
15.900
72.400
219.500
Harga Satuan
Harga Total
Rp
Rp
2.603.840.148
5.207.680.296
1.858.665.723
1.858.665.723
190.030.154
190.030.154
169.746.037
169.746.037
687.800.000
687.800.000
2.085.250.000
2.085.250.000
Exp
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
T-06
Tangki Asam Laktat
TS-01
Tangki Pengendapan
S-01
Silo
CF-01
Centrifuge 01
CF-02
Centrifuge 02
TP-01
Tangki Pengenceran
FR-01
Reaktor Fermentasi
TA-01
Acidifier
EV-01
Evaporator
SK-01
Kondenser SubCooler-01
FD-01
Flash Drum
SK-02
Kondenser SubCooler-02
C-01
Cooler
P-01
Pompa-01
P-02
Pompa-02
P-03
Pompa-03
P-04
Pompa-04
28983,4254
1635,5156
356,3179
28,5174
28,5174
33507,1869
31064,6521
1166,1083
798,3191
88,8064
17,1428
4619,2704
58,8821
5,7142
5,7142
8,5714
11,4282
gal
gal
ft
in
in
gal
gal
gal
ft2
ft
in
ft
ft
1
1
1
1
in
in
in
in
28983,4254
1635,5156
356,3179
28,5174
28,5174
33507,1869
31064,6521
1166,1083
798,3191
88,8064
12
4619,2704
58,8821
5,7142
4
6
8
gal
gal
ft
8.500
in
134.900
134.900
164.500
ft2
ft2
ft2
ft
31.700
in
ft
137.500
891.300
457.300
600.800
43.600
in
ft
ft
6.300
675.900
in
in
in
in
5.600
8.900
8.900
10.900
0,3
0,59
0,59
0,65
0,65
0,5
0,62
0,62
0,59
0,59
0,3
0,59
0,59
0,3
0,3
0,3
0,3
1.306.250.000
2.612.500.000
338.424.488
338.424.488
90.744.737
90.744.737
1.440.172.349
1.440.172.349
1.440.172.349
1.440.172.349
1.756.177.550
1.756.177.550
9.515.386.323
9.515.386.323
4.882.066.830
4.882.066.830
6.414.051.501
6.414.051.501
465.467.120
465.467.120
74.853.691
74.853.691
7.215.807.938
7.215.807.938
59.784.768
59.784.768
95.015.077
190.030.154
84.550.000
169.100.000
129.508.768
259.017.535
15.400
P-05
Pompa-05
P-06
Pompa-06
P-07
Pompa-07
P-08
Pompa-08
P-09
Pompa-09
P-10
Pompa-10
P-11
Pompa-11
P-12
Pompa-12
P-13
Pompa-13
P-14
Pompa-14
P-15
Pompa-15
2,1428
2,1428
2,1428
1,4285
1,0714
1,0714
1,7857
8,5714
1,4285
1,4285
0,7142
in
in
in
in
in
in
in
in
in
in
in
1,5
1,5
1,5
1
0,75
0,75
1,25
6
1
1
0,5
TOTAL
Biaya Peralatan Utama

Biaya Pengangkutan + Asuransi (10%)
Biaya Administrasi pelabuhan (5%)
SUBTOTAL
: Rp 48.741.180.602
: Rp 4.874.118.060
: Rp 2.437.059.030
: Rp 56.052.357.693
in
in
in
in
in
in
in
in
in
in
in
5.200
5.200
5.200
4.500
4.200
4.200
3.300
8.700
4.500
4.500
3.200
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0,3
0.3
182.974.089
365.948.178
61.783.567
123.567.133
61.783.567
123.567.133
61.783.567
123.567.133
53.466.174
106.932.348
49.902.112
99.804.223
49.902.112
99.804.223
39.209.022
78.418.043
103.369.383
206.738.766
53.466.174
106.932.348
53.466.174
106.932.348
38.019.592
76.039.184
Rp 48.741.180.602
Bea Masuk (10%)

TOTAL ALAT UTAMA
: Rp 5.605.235.769
: Rp 61.657.593.462
V.2.2 Harga Peralatan Penunjang

CHEMICAL ENGINEERING PLANT
COST INDEX
Kode
Nama Alat
T-07
Bak Penampung Air Bersih
T-08
Tangki Demineralisasi
T-09
Tangki Umpan Boiler
T-10
Tangki Penampung Air Domestik
T-11
Tangki Penampung Air Cooling Tower
T-12
Bak Penampung Air limbah
T-13
T-14
T-15
Bak Netralisasi
Bak Aerasi
Bak Sedimentasi
T-16
Bak Penampung CaSO4
B-01
Boiler
Kapasitas
469,7722
228,2975
16247,4794
803,2680
88898,9677
45,6162
0,9502
22,8081
3,8014
92,4480
14339,4995
Jml
m3
Gal
Gal
Gal
Gal
m3
Lb/hr
1
1
1
1
1
Harga
($)
Kapasitas
1
228,2975
16247,4794
803,2680
88898,9677
1
1
1
1
1
14339
m3
gal
gal
gal
gal
m3
m
100
7.900
28.500
16.300
94.800
100
100
100
100
lb/hr
100
Harga Satuan
Harga Total
Rp
Rp
Exp
0,46
0,57
0,57
0,57
0,57
0,46
0,46
0,46
0,46
0,46
0,60
18.091.338
18.091.338
84.339.226
84.339.226
304.261.764
304.261.764
174.016.377
174.016.377
1.012.070.709
1.012.070.709
6.188.670
6.188.670
1.042.791
1.042.791
4.499.078
4.499.078
1.973.225
1.973.225
8.564.764
8.564.764
255.700
PU-01
Pompa Utilitas-01
PU-02
Pompa Utilitas-02
PU-03
Pompa Utilitas-03
PU-04
Pompa Utilitas-04
PU-05
Pompa Utilitas-05
PU-06
Pompa Utilitas-06
PU-07
Pompa Utilitas-07
PU-08
Pompa Utilitas-08
PU-09
Pompa Utilitas-09
PU-10
Pompa Utilitas-10
PU-11
Pompa Utilitas-11
T-17
Tangki Biodisel
Generator
CT
Cooling Tower
Fan Cooling Tower
Mobil Manager
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
1,4285
31286,0018
857
11,3654
12,8571
-
In
In
In
In
In
In
In
In
In
In
In
Gal
kW
Mbtu/hr
Hp
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
1,43
40000
857
11,3654
13
-
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
inch
gal
kW
Mbtu/hr
hp
-
2.729.815.194
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
2.900
0,30
160.900
0,57
85.131
98.800
61.100
2.900
-
2.729.815.194
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
30.959.969
61.919.938
1.493.254.752
1.493.254.752
808.744.500
808.744.500
938.600.000
938.600.000
580.450.000
580.450.000
250.000.000
750.000.000
Kendaraaan Operasional
Forklift
Truk operasional/mobil tangki
TOTAL
Biaya Peralatan Penunjang

Biaya Pengangkutan + Asuransi (10%)
Biaya Administrasi pelabuhan (5%)
SUBTOTAL
: Rp 11.175.031.705
: Rp 1.117.503.171
: Rp
558.751.585
: Rp 12.851.286.461
Bea masuk (10%)

TOTAL ALAT PENUNJANG
: Rp 1.285.128.646
: Rp 14.136.415.107
TOTAL ALAT UTAMA + ALAT PENUNJANG = Rp 75.794.008.569
12.000
150.000.000
300.000.000
114.000.000
228.000.000
350.000.000
1.050.000.000
Rp11.175.031.705
V.3 DAFTAR GAJI KARYAWAN PER BULAN

JABATAN
JML
Komisaris utama
Anggota Komisaris
Direktur Utama
Staff Ahli
A. Direktur Teknik dan Produksi
Sekretaris Direktur Teknik dan produksi
1. Kepala Bagian Pengolahan dan Produksi
a. Kepala Seksi Proses
Supervisor
Foreman
Operator Kontrol
Operator Lapangan
b. Kepala Seksi Utilitas
Operator Kontrol
Operator Lapangan
2. Kepala Bagian Teknik dan Pemeliharaan
a. Kepala Seksi Pemeliharaan dan Perbengkelan
Staff
Pekerja Bengkel
b. Kepala Seksi Instrumen
Staff
Operator
3. Kepala Bagian Litbang
a. Kepala Seksi Perencanaan
Staff
b. Kepala Riset dan Pengembangan
Staff
c. Kepala Seksi Laboratorium
Staff
Analis
B. Direktur Keuangan
1. Kepala Bagian Keuangan Produksi
a. Kepala Seksi Administrasi
Staff
1
3
1
1
1
1
1
1
1
1
2
6
1
2
6
1
1
2
4
1
2
6
1
1
2
1
2
1
2
4
1
1
1
2
GAJI POKOK
/BULAN
Rp45.000.000
Rp40.500.000
Rp50.000.000
Rp15.000.000
Rp45.000.000
Rp11.250.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp5.000.000
Rp3.700.000
Rp3.500.000
Rp15.000.000
Rp3.700.000
Rp3.500.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp2.700.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp2.700.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp3.250.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
TOTAL GAJI
PERBULAN
Rp45.000.000
Rp81.000.000
Rp50.000.000
Rp15.000.000
Rp45.000.000
Rp11.250.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp5.000.000
Rp7.400.000
Rp21.000.000
Rp15.000.000
Rp7.400.000
Rp21.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp10.800.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp16.200.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp13.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
b. Kepala Seksi Keuangan

Staff
2. Kepala Bagian Keuangan Umum
a. Kepala Seksi Administrasi
Staff
b. Kepala Seksi Keuangan
Staff
C. Direktur Pemasaran dan Pembelanjaan
1. Kepala Bagian Pemasaran
a. Kepala Seksi Pemasaran Dalam Negeri
Staff
b. Kepala Seksi Pemasaran Luar Negeri
Staff
c. Kepala Bagian Promosi
Staff
d. Kepala Seksi Pergudangan
Pekerja Gudang
2. Kepala Bagian Pembelanjaan
a. Kepala Seksi Pembelanjaan Produksi
Staff
b. Kepala Seksi Pembelanjaan Umum
Staff
c. Kepala Seksi Pergudangan
Pekerja Gudang
D. Direktur Umum dan Kepegawaian
1. Kepala Bagian Personalia
a. Kepala Seksi Humas
Staff
b. Kepala Seksi Kepegawaian
Staff
c. Kepala Seksi Diklat
Staff
2. Kepala Bagian Pelayanan Umum
a. Kepala Seksi Kesehatan
Dokter
Perawat
Staff
b. Kepala Seksi Administrasi Umum
Staff
c. Kepala Seksi Transportasi
Pengemudi
1
2
1
1
2
1
2
1
1
1
2
1
2
1
2
1
4
1
1
2
1
2
1
2
1
1
1
2
1
2
1
2
1
1
2
4
2
1
2
1
6
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp2.500.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp2.500.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp5.000.000
Rp3.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp18.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp5.000.000
Rp45.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp22.500.000
Rp15.000.000
Rp10.000.000
Rp12.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp108.000.000
Staff
d. Kepala Seksi K3
Pemadam Kebakaran
Security
TOTAL
Jumlah Gaji Karyawan per Bulan
2
1
8
12
155
Rp3.000.000
Rp15.000.000
Rp3.000.000
Rp3.000.000
Rp6.000.000
Rp15.000.000
Rp24.000.000
Rp36.000.000
Rp1.396.550.000
Rp1.396.550.000
Jumlah Gaji Karyawan per tahun + tunjangan hari raya (13 bulan )
=
Jumlah Gaji Karyawan per tahun
Rp18.155.150.000
V.4 Perhitungan Total Modal Investasi (TCI)

V.4.1 Modal Tetap (Fixed Capital Investment / FCI)
A. Modal Investasi Tetap Langsung / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI)
a. Peralatan utama dan penunjang (A)
b. Pemasangan mesin dan peralatan
: Rp 75.794.008.569
termasuk isolasi dan pengecatan (39%A)

c. Instrumentasi dan kontrol terpasang (13%A)
d. Sistem perpipaaan (31%A)
e. Instalasi listrik terpasang (10%A)
f. Bangunan
g. Tanah
h. Fasilitas pelayanan (50%A)
Sub Total (A')
235.929.440.823
DFCI tak terduga (20%A')
47.185.888.165
Total Modal Investasi Tetap Langsung (DFCI)
283.115.328.988
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
Keterangan :
1. Luas tanah : 15.000 m2
Harga tanah = Rp 1.700.000/m2
Harga tanah keseluruhan = Rp 25.500.000.000
2. Luas bangunan : 7.500 m2
Harga bangunan = Rp 3.500.000 /m2
Harga bangunan keseluruhan = Rp 26.250.000.000
: Rp
: Rp
29.559.663.342
9.853.221.114
23.496.142.656
7.579.400.857
26.250.000.000
25.500.000.000
37.897.004.285
B. Modal Investasi Tetap Tidak Langsung / Indirect Fixed Capital

Investment (IFCI)
a. Prainvestasi (1% DFCI)
b. Keteknikan dan pengawasan (10% DFCI)
c. Biaya kontraktor dan konstruksi (10% DFCI)
d. Bunga pinjaman selama masa konstruksi
: Rp
: Rp
: Rp
: Rp
1.415.576.645
28.311.532.899
28.311.532.899
13.000.000.000
e. Trial Run
Sub Total (B)
78.117.190.774
IFCI tak terduga (20%B)
15.623.438.155
Total Modal Investasi Tetap Tidak Langsung (IFCI) C
93.740.628.928
Total Modal Investasi Tetap (FCI) = DFCI + IFCI
376.855.957.916
: Rp
: Rp
7.078.548.331
: Rp
: Rp
: Rp
C. Perhitungan Biaya Trial Run

Keterangan :
Trial run dilakukan selama 2 minggu
Perhitungan biaya trial run untuk masa 2 minggu dengan jumlah hari kerja 14
hari.
Perhitungan : (7 hari x 24 jam/hari x harga x kebutuhan/jam)
a. Persediaan bahan baku

Komponen
Kebutuhan
1. Molasse (kg/batch)
50.825,2496
2. Air (m3/batch)
72,3097
3. Bakteri (kg/batch)
1.908,0646
4. Malt Sprouts (kg/batch)
3.367,1728
5. CaCO3 (kg/batch)
6.734,3456
6. Asam Sulfat (kg/jam)
280,5977
Total persediaan bahan baku (a)
Harga/satuan
Biaya
Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 2.000
Rp. 1500
Rp.1.750
Rp 1.067.330.242
Rp
15.185.040
Rp 5.342.580.818
Rp
94.280.838
Rp
141.421.258
Rp
164.991.453
Rp 6.825.789.649
b. Persediaan sarana penunjang

Komponen
Kebutuhan
Harga/satuan
1. Biodiesel (liter/jam)
2. Listrik (kWh)
3.Air dari PAM (m3/jam)
587,5245
691,4548
8,0566
Rp 15.000
Rp 1.250
Rp 13.000
Biaya
Rp
Rp
Rp
2.961.123.480
290.411.016
35.191.229
Total persediaan bahan penunjang (b)

Total biaya trial run (a + b) = Rp 10.112.515.373
Rp
3.286.725.725
V.4.2. Modal Kerja (Working Capital Investment / WCI)

Modal kerja dihitung untuk masa 3 bulan dengan jumlah hari kerja 90 hari.
Perhitungan : (90 hari x 24 jam/hari x harga x kebutuhan/jam)
a. Persediaan bahan baku
Komponen
Kebutuhan
50.825,2496
2. Air (m3/batch)
72,3097
3. Bakteri (kg/batch
1.908,0646
3.367,1728
5. CaCO3 (kg/batch)
6.734,3456
280,5977
Total persediaan bahan baku (a)
Harga/satuan
Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 12.000
Rp. 1.500
Rp.1.750
Biaya
Rp 6.861.408.696
Rp
97.618.114
Rp 34.345.162.402
Rp
606.091.101
Rp
909.136.656
Rp 1.060.659.344
Rp 43.880.076.313

Komponen
Kebutuhan
Harga/satuan
Biaya
2. Listrik (kWh)
3.Air dari PAM (m3/jam)
Abonemen/bulan
587,5245
268,6976
8,0566
Rp 15.000
Rp 1.250
Rp 13.000
Rp 9.750.000
Rp 19.035.793.800
Rp
725.483.388
Rp
226.229.328
Rp
29.250.000
Total persediaan bahan penunjang (b)
Rp 19.987.506.516
c. Biaya pengemasan & distribusi produk (2%bahan baku)

d. Biaya pengawasan mutu (0,5%bahan baku)
e. Biaya pemeliharaan dan perbaikan (2%DFCI)
f. Gaji karyawan 3 x gaji/bulan
Sub Total WCI (a s/d f)
WCI tak terduga (20%sub total WCI)
Total Modal Kerja (WCI)
Rp
877.601.526
Rp
219.400.382
Rp 5.662.306.580
Rp 1.458.000.000
Rp 72.084.891.316
Rp 14.416.978.263
Rp 86.501.869.580
Total Modal Investasi (TCI) = FCI + WCI = Rp 466.998.587.947

V.5 Struktur Permodalan
Yang dapat dijaminkan = DFCI =
Jika bank memberikan pinjaman sebesar = 75 %DFCI =
Besar pinjaman dari bank yang diambil sebesar =
Rp 283.115.328.988
Rp 212.336.496.741
Rp 65.000.000.000
Modal sendiri (TCI - Pinjaman Bank) =
Rp 401.998.587.947
Sehingga komposisi permodalan adalah :

Modal sendiri = (TCI - pinjaman bank)/TCI x 100% = 86,1%
Pinjaman Bank = pinjaman bank/TCI x 100 %
= 13,9%
V.6 Angsuran Pokok dan Bunga Bank
Jangka waktu pinjaman: 5 tahun
Grace Period: 1 tahun
Bunga Bank 12% per tahun (diasumsikan tetap selama 5 tahun)
Bunga Pinjaman dan Sisa Pinjaman

Tahun
Pokok Pinjaman
(Rp)
Angsuran Pokok
(Rp)
-
Bunga (Rp)
Sisa (Rp)
7.800.000.000
65.000.000.000
24.050.000.000
48.750.000.000
22.100.000.000
32.500.000.000
20.150.000.000
16.250.000.000
18.200.000.000
7.800.000.000
65.000.000.000
1
Jumlah (Rp)
7.800.000.000
65.000.000.000
16.250.000.000
5.850.000.000
48.750.000.000
16.250.000.000
3.900.000.000
32.500.000.000
16.250.000.000
1.950.000.000
16.250.000.000
16.250.000.000
V.7 Biaya Bahan Baku

a. Persediaan bahan baku :
Tahun pertama 2 hari :
Komponen
Kebutuhan
Harga/satuan
2. Air (m3/batch)
5. CaCO3 (kg/batch)
Total persediaan bahan baku
50.825,2496
72,3097
1.908,0646
3.367,1728
6.734,3456
280,5977
Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 2.000
Rp. 1.500
Rp.1.750
Kebutuhan
Harga/satuan
Biaya
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
Rp
152.475.749
2.169.291
763.225.831
13.468.691
20.203.037
23.570.208
975.112.807
Tahun pertama 328 hari :

Komponen
Biaya
2. Air (m3/batch)
5. CaCO3 (kg/batch)
Total persediaan bahan baku
50.825,2496
72,3097
1.908,0646
3.367,1728
6.734,3456
280,5977
Rp 1.500
Rp 15.000
Rp 200.000
Rp 2.000
Rp. 1.500
Rp.1.750
Total pembelian bahan baku tahun pertama

160.893.613.147
Tahun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Rp 25.006.022.803
Rp
355.763.793
Rp 125.169.036.309
Rp 2.208.865.347
Rp 3.313.298.035
Rp 3.865.514.053
Rp 159.918.500.340
Rp
Total biaya bahan baku hingga tahun kesepuluh

Kapasitas Produksi
Biaya bahan baku
80%
Rp 360.000.000.000
90%
Rp 445.500.000.000
100%
Rp 544.500.000.000
100%
Rp 598.950.000.000
100%
Rp 658.845.000.000
100%
Rp 724.729.500.000
100%
Rp 797.202.450.000
100%
Rp 876.922.695.000
100%
Rp 964.614.964.500
100%
Rp 1.061.076.460.950
Keterangan : Kenaikan biaya bahan baku 10% per tahun

Komponen
Kebutuhan
Harga/satuan
587,5245
Rp 15.000
2. Listrik (kWh)
268,6976
Rp 1.250
Abonemen/bulan
Rp 9.750.000
3. Air dari PAM (m3/jam)
8,0566
Rp 13.000
Total persediaan bahan penunjang
Biaya
Rp 2.961.123.480
Rp
290.411.016
Rp
35.191.229
Rp 3.286.725.725
Rp 10.112.515.373
Total biaya penunjang hingga tahun kesepuluh

Tahun
1
Kapasitas
Produksi
80%
Biodiesel
Listrik fixed cost
Listrik variabel cost
Rp 55.838.328.480
Rp 117.000.000
Rp 5.476.322.016
Rp
663.606.029
90%
Rp 69.099.931.494
Rp 128.700.000
Rp 6.776.948.495
Rp
821.212.461
100%
Rp 84.455.471.826
Rp 141.570.000
Rp 8.282.937.049
Rp
1.003.704.119
100%
Rp 92.901.019.009
Rp 155.727.000
Rp 9.111.230.754
Rp
1.104.074.530
100%
Rp102.191.120.909
Rp 171.299.700
Rp 10.022.353.830
Rp
1.214.481.983
100%
Rp 112.410.233.000
Rp 188.429.670
Rp 11.024.589.212
Rp
1.335.930.182
100%
Rp 123.651.256.300
Rp 207.272.637
Rp 12.127.048.134
Rp
1.469.523.200
100%
Rp 136.016.381.930
Rp 227.999.901
Rp 13.339.752.947
Rp
1.616.475.520
100%
Rp 149.618.020.124
Rp 250.799.891
Rp 14.673.728.242
Rp
1.778.123.072
10
100%
Rp 164.579.822.136
Rp 275.879.880
Rp16.141.101.066
Rp
1.955.935.379
Keterangan : Kenaikan biaya penunjang 10% per tahun
V.8 Hasil Penjualan Produk

V.8.1 Produk Utama
Hasil produksi Asam Laktat 80%
= 5.000.000 kg/tahun
Harga produk Asam Laktat 80%
= Rp 90.000/kg
Hasil penjualan produk per tahun
= Rp 450.000.000.000
Total penjualan produk hingga tahun kesepuluh

Tahun
Kapasitas
Hasil penjualan produksi
Produksi
(Total Sales)
1
80%
Rp 360.000.000.000
2
90%
Rp 445.500.000.000
3
100%
Rp 544.500.000.000
4
100%
Rp 598.950.000.000
5
100%
Rp 658.845.000.000
6
100%
Rp 724.729.500.000
7
100%
Rp 797.202.450.000
8
100%
Rp 876.922.695.000
9
100%
Rp 964.614.964.500
10
100%
Rp 1.061.076.460.950
Keterangan : Terjadi kenaikan harga produk sebesar 10% /tahun
Air PAM
V.8.2 Produk Samping

Hasil produksi CaSO4
Harga produk CaSO4
= 3.022.374 kg/tahun
= Rp 2.000/kg
Hasil penjualan produk per tahun
= Rp 6.044.748.000
Total penjualan produk hingga tahun kesepuluh

Tahun
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Kapasitas
Produksi
80%
90%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
100%
Hasil penjualan produksi

(Total Sales)
Rp 4.835.798.400
Rp 5.984.300.520
Rp 7.314.145.080
Rp 8.045.559.588
Rp 8.850.115.547
Rp 9.735.127.101
Rp 10.708.639.812
Rp 11.779.503.793
Rp 12.957.454.172
Rp 14.253.199.589
Keterangan : Terjadi kenaikan harga produk sebesar 10%/tahun
V.9 Salvage Value

Salvage value untuk masing-masing barang modal adalah sebagai berikut :
a. Kendaraan (mobil, bus, truk dan forklift)
= 10 % x Rp 2.304.000.000
= Rp 232.800.000
b. DFCI selain kendaraan, bangunan, dan tanah.
= 10 % x Rp 229.037.328.988
= 22.903.732.899
c. Bangunan
= 10 % x Rp 26.250.000.000
= Rp 2.625.000.000
Catatan: Tanah tidak didepresiasi. Pada akhir tahun ke-10 harga tanah
diperhitungkan tetap, yaitu sebesar: Rp 25.500.000.000
Sehingga total nilai salvage value yang akan diperhitungkan pada akhir tahun ke10 adalah sebesar: Rp 51.261.532.899
V.10 Depresiasi
Depresiasi digolongkan pada masing-masing alat sesuai periode

depresiasinya
Metode yang dipakai adalah Metode Garis Lurus
Periode depresiasi menurut SK Menteri Keuangan No. 961/KMK-04/1983

adalah :
-
5 tahun atau 20% / tahun untuk kendaraan
10 Tahun atau 10% /tahun untuk mesin-mesin industri kimia
20 tahun atau 5% / tahun untuk bangunan
5 tahun atau 20% / tahun untuk IFCI tanpa salvage value

(amortisasi)
Jumlah Depresiasi (Dpr) per tahun

Tahun
Kendaraan
Bangunan
Nilai depresiasi
IFCI
Jumlah Nilai
Depresiasi
Rp419.040.000
DFCI tanpa tanah,

bangunan
&kendaraan
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp18.228.277.876
Rp40.441.927.485
Rp419.040.000
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp18.228.277.876
Rp40.441.927.485
Rp419.040.000
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp18.228.277.876
Rp40.441.927.485
Rp419.040.000
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp18.228.277.876
Rp40.441.927.485
Rp419.040.000
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp18.228.277.876
Rp40.441.927.485
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp21.794.609.609
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp21.794.609.609
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp21.794.609.609
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp21.794.609.609
10
Rp20.613.359.609
Rp1.181.250.000
Rp21.794.609.609
Total
Rp311.182.685.468
V.11 Perhitungan Biaya Produksi Total (Tpc)

Keterangan : biaya produksi dihitung per tahun operasi pabrik (330 hari)
A.
1.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
2.
3.
a.
b.
B.
a.
b.
c.
TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
80%
BIAYA PRODUKSI (PRODUCT COST)

Biaya Manufacturing (Manufacturing Cost)
Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per tahun)
Biaya Royalti dan Paten

Biaya Laboratorium
Biaya pengemasan produk
Total Biaya Manufacturing Langsung (DMC)
Biaya Plant Overhead
DFCI
TS
BB
BB
20%
(b+c)
Biaya Manufacturing Tetap (FMC)

Depresiasi
Pajak Bumi dan Bangunan diperkirakan 0.1 % x (tanah +
bangunan),kenaikan 10 % /th
Biaya asuransi (kenaikan 10 %) pertahun

Total Biaya Manufacturing Tetap (FMC)
Pengeluaran Umum (General Expenses)
Biaya administrasi
Bunga Bank
Total Pengeluaran Umum
0,1%
0,5%
DFCI
5%
10%
b
f
90%
Variable Cost
Fixed Cost
Variable Cost
Rp128.714.890.518
Rp1.800.000.000
Rp643.574.453
Rp2.574.297.810
Rp61.978.256.525
Rp195.711.019.305
-
Rp6.949.800.000
Rp5.945.421.909
Rp128.700.000
Rp13.023.921.909
Rp2.579.044.382
Rp159.284.677.016
Rp2.227.500.000
Rp796.423.385
Rp3.185.693.540
Rp76.698.092.449
Rp242.192.386.390
-
Rp40.441.927.485
Rp40.441.927.485
Rp25.500.000
Rp1.415.576.645
Rp41.883.004.130
Rp28.050.000
Rp1.557.134.309
Rp42.027.111.794
Rp315.900.000
Rp7.800.000.000
Rp8.115.900.000
Rp257.429.781
Rp257.429.781
Rp347.490.000
Rp5.850.000.000
Rp6.197.490.000
Rp318.569.354
Rp318.569.354
Fixed Cost
2%
0,5%
0,5%
2,0%
II
Rp6.318.000.000
Rp5.662.306.580
Rp117.000.000
Rp12.097.306.580
Rp2.396.061.316
Total Biaya
Rp64.492.272.025
Rp195.968.449.086
Rp260.460.721.112
Total Biaya Produksi (TPC)

TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
A.
1.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
2.
3.
a.
b.
B.
a.
b.
c.

Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5%
per tahun)
Biaya Laboratorium
Depresiasi
III
100%
2%
0,5%
0,5%
2,0%
DFCI
TS
BB
BB
20%
(b+c)


Biaya administrasi
Bunga Bank
Total Biaya
Rp63.827.568.085
Rp242.510.955.744
Rp306.338.523.829
0,5%
DFCI
5%
10%
b
f
IV
100%
Fixed Cost
Variable Cost
Fixed Cost
Variable Cost
Rp7.644.780.000
Rp194.681.271.908
-
Rp8.409.258.000
Rp214.149.399.099
-
Rp6.242.693.004
Rp141.570.000
Rp14.029.043.004
Rp2.777.494.601
Rp2.722.500.000
Rp973.406.360
Rp3.893.625.438
Rp93.742.112.994
Rp296.012.916.699
-
Rp6.554.827.654
Rp155.727.000
Rp15.119.812.654
Rp2.992.817.131
Rp2.994.750.000
Rp1.070.746.995
Rp4.282.987.982
Rp103.116.324.293
Rp325.614.208.369
-
Rp40.441.927.485
Rp40.441.927.485
Rp2.992.817.131
Rp1.712.847.740
Rp45.147.592.356
Rp3.292.098.844
Rp1.798.490.127
Rp45.532.516.456
Rp382.239.000
Rp3.900.000.000
Rp4.282.239.000
Rp66.236.368.961
Rp389.362.544
Rp389.362.544
Rp296.402.279.243
Rp420.462.900
Rp1.950.000.000
Rp2.370.462.900
Rp66.015.609.141
Rp428.298.798
Rp428.298.798
Rp326.042.507.168
Rp362.638.648.204
Rp392.058.116.309
A.
1.
a.
b.
c.
d.
e.
f.
g.
2.
3.
a.
b.
B.
a.
b.
c.
TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5%
per tahun)
Biaya Laboratorium
Depresiasi
V
100%
2%
0,5%
0,5%
2,0%
DFCI
TS
BB
BB
20%
(b+c)


Biaya administrasi
Bunga Bank
Total Biaya
0,5%
DFCI
5%
10%
b
f
VI
100%
Fixed Cost
Variable Cost
Fixed Cost
Variable Cost
Rp9.250.183.800
Rp235.564.339.009
-
Rp10.175.202.180
Rp259.120.772.909
-
Rp6.882.569.037
Rp171.299.700
Rp16.304.052.537
Rp3.226.550.567
Rp3.294.225.000
Rp1.177.821.695
Rp4.711.286.780
Rp113.427.956.722
Rp358.175.629.206
-
Rp7.226.697.489
Rp188.429.670
Rp17.590.329.339
Rp3.480.379.934
Rp3.623.647.500
Rp1.295.603.865
Rp5.182.415.458
Rp124.770.752.395
Rp393.993.192.127
-
Rp40.441.927.485
Rp21.794.609.609
Rp3.621.308.728
Rp1.978.339.140
Rp46.041.575.353
Rp3.983.439.601
Rp2.176.173.054
Rp27.954.222.264
Rp462.509.190
Rp462.509.190
Rp471.128.678
Rp471.128.678
Rp508.760.109
-
Rp518.241.546
-
Rp508.760.109
Rp518.241.546
Rp66.034.687.648
Rp358.646.757.884
Rp49.533.691.646
Rp394.511.433.673
Rp424.681.445.532
Rp444.045.125.319
TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per
tahun)
Biaya Laboratorium
Depresiasi
VII
100%
2%
0,5%
0,5%
2,0%
DFCI
TS
BB
BB
20%
(b+c)


Biaya administrasi
Bunga Bank
0,5%
DFCI
5%
10%
b
f
VIII
100%
Fixed Cost
Variable Cost
Fixed Cost
Variable Cost
Rp11.192.722.398
Rp285.032.850.200
-
Rp12.311.994.638
Rp313.536.135.220
-
Rp7.588.032.363
Rp207.272.637
Rp18.988.027.398
Rp3.756.150.952
Rp3.764.567.125
Rp1.425.164.251
Rp5.700.657.004
Rp137.247.827.634
Rp433.171.066.215
-
Rp7.967.433.982
Rp227.999.901
Rp20.507.428.520
Rp4.055.885.724
Rp4.141.023.838
Rp1.567.680.676
Rp6.270.722.704
Rp150.972.610.398
Rp476.488.172.836
-
Rp21.794.609.609
Rp21.794.609.609
Rp4.381.783.561
Rp2.393.790.360
Rp28.570.183.530
Rp4.819.961.917
Rp2.633.169.396
Rp29.247.740.922
Rp559.636.120
Rp559.636.120
Rp51.873.998.000
Rp570.065.700
Rp570.065.700
Rp433.741.131.915
Rp615.599.732
Rp615.599.732
Rp54.426.654.898
Rp627.072.270
Rp627.072.270
Rp477.115.245.106
Rp485.615.129.915
Rp531.541.900.004
TAHUN
KAPASITAS PRODUKSI
Biaya Bahan Baku
Gaji Karyawan
Biaya Pemeliharaan dan Perbaikan (kenaikan 5% per
tahun)
Biaya Laboratorium
Depresiasi
IX
100%
2%
0,5%
0,5%
2,0%
DFCI
TS
BB
BB
20%
(b+c)


Biaya administrasi
Bunga Bank
0,5%
DFCI
5%
10%
b
f
X
100%
Fixed Cost
Variable Cost
Fixed Cost
Variable Cost
Rp13.543.194.102
Rp344.889.748.742
-
Rp14.897.513.512
Rp379.378.723.617
-
Rp8.365.805.681
Rp250.799.891
Rp22.159.799.673
Rp4.381.799.956
Rp4.555.126.221
Rp1.724.448.744
Rp6.897.794.975
Rp166.069.871.437
Rp524.136.990.120
-
Rp8.784.095.965
Rp275.879.880
Rp23.957.489.356
Rp4.736.321.895
Rp1.896.893.618
Rp1.896.893.618
Rp7.242.684.724
Rp182.676.858.581
Rp573.092.054.158
-
Rp21.794.609.609
Rp21.794.609.609
Rp5.301.958.109
Rp2.896.486.335
Rp29.993.054.053
Rp5.832.153.920
Rp3.186.134.969
Rp30.812.898.498
Rp677.159.705
Rp689.779.497
Rp677.159.705
Rp689.779.497
Rp57.211.813.388
Rp524.826.769.617
Rp582.038.583.005
Rp744.875.676
Rp724.268.472
Rp744.875.676
Rp724.268.472
Rp60.251.585.425
Rp573.816.322.630
Rp634.067.908.055
V.12 Break Event Point (BEP)

Rumus Umum :
BEP
FC
100%
TS VC
Dimana :
FC
: Total Fixed Cost
TS
: Total Sales
VC
: Total Variabel Cost
Total Variabel Cost dan Total Sales pada tingkat kapasitas 100% (kecuali
pada tahun 1 dan 2 ; 80% & 90%)
BEP dari tahun pertama hingga tahun kesepuluh

Tahun
Total
Total
Fixed Cost (Rp)
Variabel Cost (Rp)
1
64.492.272.025
195.968.449.086
2
63.827.568.085
242.510.955.744
3
66.236.368.961
296.402.279.243
4
66.015.609.141
326.042.507.168
5
66.034.687.648
358.646.757.884
6
49.533.691.646
394.511.433.673
7
51.873.998.000
433.962.577.040
8
54.426.654.898
477.358.834.744
9
57.211.813.388
525.094.718.218
10
60.251.585.425
573.816.322.630
Total
Penjualan (Rp)
BEP
(%)
364.835.798.400
38,19
451.484.300.520
30,54
551.814.145.080
25,93
606.995.559.588
23,50
667.695.115.547
21,37
734.464.627.101
14,57
807.911.089.812
13,87
888.702.198.793
13,23
977.572.418.672
12,64
1.075.329.660.539
12,01
V.13 Laba Rugi dan Pajak

Berdasarkan UU No. 10 tahun 1994, sebagai berikut :
Penghasilan Kena Pajak
Tarif Pajak (%)
1. s/d Rp 25 juta
10
2. Rp 25 juta s/d 50 juta
15
3. > Rp 50 juta
30
4. Besar pajak tiap tahun kena pajak 30 %

Laba Rugi dan Pajak
Tahun
Penjualan
Pengeluaran
Laba sebelum pajak
PPH 30%
(Rp)
(Rp)
(Rp)
(Rp)
Laba setelah
pajak
(Rp)
1
364.835.798.400
266.908.721.112
97.927.077.288
29.378.123.186
68.548.954.102
451.484.300.520
311.486.523.829
139.997.776.691
41.999.333.007
97.998.443.684
551.814.145.080
366.486.648.204
185.327.496.876
55.598.249.063
129.729.247.813
606.995.559.588
394.606.116.309
212.389.443.279
63.716.832.984
148.672.610.295
667.695.115.547
425.929.445.532
241.765.670.015
72.529.701.004
169.235.969.010
734.464.627.101
444.045.125.319
290.419.501.783
87.125.850.535
203.293.651.248
807.911.089.812
485.836.575.040
322.074.514.771
96.622.354.431
225.452.160.340
888.702.198.793
531.785.489.642
356.916.709.151
107.075.012.745
249.841.696.406
977.572.418.672
582.306.531.606
395.265.887.066
118.579.766.120
276.686.120.946
1.075.329.660.539
634.067.908.055
441.261.752.485
132.378.525.745
308.883.226.739
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Jumlah nominal aliran masuk = Laba setelah pajak + depresiasi + salvage value
Tahun
Laba setelah pajak

(Rp)
Depresiasi
(Rp)
Salvage value+ tanah

(Rp)
Cash in Nominal
(Rp)
68.548.954.102
41.689.927.485
110.238.881.586
-
97.998.443.684
41.689.927.485
139.688.371.168
-
129.729.247.813
41.689.927.485
171.419.175.298
-
148.672.610.295
41.689.927.485
190.362.537.780
232.800.000
169.235.969.010
41.689.927.485
211.158.696.495
-
203.293.651.248
21.794.609.609
225.088.260.857
-
225.452.160.340
21.794.609.609
247.246.769.949
-
249.841.696.406
21.794.609.609
271.636.306.015
-
276.686.120.946
21.794.609.609
10
298.480.730.555
51.261.532.899
308.883.226.739
21.794.609.609
381.939.369.247
V.14 Minimum Payback Period (MPP)

Jangka waktu minimum pengembalian investasi modal sebagai berikut :
(Keterangan :suku bunga tahunan 20 %
Net Cash Flow per tahun

NCF nominal
Tahun
(Rp)
0
1
2
3
4
5
Faktor Diskon
1/(1+0.20)^n
NCF PV (Rp)
Akumulasi
(Rp)
(460.758.587.947)
1,000
(460.758.587.947) (460.758.587.947)
113.504.481.586
0,833
94.587.067.989
(366.171.519.958)
142.043.971.168
0,694
98.641.646.645
(267.529.873.313)
172.864.775.298
0,579
100.037.485.705
(167.492.387.609)
190.898.137.780
0,482
0,402
92.061.216.136
(75.431.171.472)
9.278.309.822
210.784.296.495
6
7
8
9
10
84.709.481.295
225.088.260.857
0,335
75.381.603.135
84.659.912.958
247.246.769.949
0,279
69.002.035.831
153.661.948.788
271.636.306.015
0,233
63.173.923.109
216.835.871.897
298.480.730.555
0,194
57.847.565.244
274.683.437.141
381.939.369.247
0,162
61.685.340.459
336.368.777.600
336.368.777.600
Total
Jumlah tahun yang dibutuhkan : (dengan interpolasi)

MPP
= 5
0 - (9.278.309.822 )
84.659.912.958 (9.278.309.822 )
= 4 tahun 9 bulan
Layak
V.15 Internal Rate of Return (IRR)

Keterangan : Net Cash Flow (NCF) sesudah pajak = (Penjualan - Pengeluaran - Pajak) + Depresiasi
Tahun
0
Net Cash Flow
Faktor Diskon 30%
(Rp)
1/(1+I)^n
-460.758.587.947
1,000
0,769
113.504.481.586
2
Present Value
-460.758.587.947
0,455
0,340
0,269
0,259
0,207
0,198
0,159
0,151
0,123
0,115
0,094
31.319.689.699
0,088
28.146.612.118
0,073
381.939.369.247
37.344.922.032
33.299.751.869
298.480.730.555
10
44.537.421.683
39.402.806.914
271.636.306.015
9
54.636.362.067
46.632.933.032
247.246.769.949
8
64.821.116.804
56.770.339.461
225.088.260.857
7
76.894.029.333
66.838.744.365
210.784.296.495
6
82.771.383.467
0,445
0,350
86.644.642.432
78.682.191.760
190.898.137.780
-460.758.587.947
0,583
84.049.687.082
172.864.775.298
4
1,000
0,763
87.311.139.682
142.043.971.168
Present Value
1/(1+I)^n
0,592
Faktor Diskon 31%
26.270.881.055
0,067
27.705.175.367
25.661.466.394
Total
IRR
= 30 % +
88.080.793.703
(31 - 30) x (88.080.793.703)

88.080.793.703 (70.143.327.020)
= 34,91%
IRR > bunga pinjaman, maka proyek investasi Pabrik Asam Laktat ini feasible.
70.143.327.020
V.16 Kelayakan Proyek

Tahun
Net Cash Flow Nominal

(Rp)
Faktor Diskon 20%

1/(1+i)^n
Net Cash Flow

Present Value
(460.758.587.947)
113.504.481.586
0,833
94.587.067.989
142.043.971.168
0,694
98.641.646.645
172.864.775.298
0,579
100.037.485.705
190.898.137.780
0,482
92.061.216.136
210.784.296.495
0,402
84.709.481.295
225.088.260.857
0,335
75.381.603.135
247.246.769.949
0,279
69.002.035.831
271.636.306.015
0,233
63.173.923.109
298.480.730.555
0,194
57.847.565.244
10
381.939.369.247
0,162
61.685.340.459
TOTAL
(460.758.587.947)
336.368.777.600
Nilai Net Cash Flow Present Value pada tingkat bunga berjalan (20%) sebesar
Rp 336.368.777.600 (positif).
Maka perancangan pabrik ini feasible (layak).

Fixed Pra Rancangan Pabrik Frisda PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Fixed Pra Rancangan Pabrik Frisda PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PRA RANCANGAN PABRIK ASAM LAKTAT

DENGAN PROSES FERMENTASI DARI MOLASSE

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan

Anne Ditya Widya Putri

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA INDUSTRI

I.2 Tujuan Pendirian Pabrik ......................................................................................................................... 2

I.2.2 Tujuan Khusus

I.3 Analisa Pasar dan Penentuan Kapasitas

I.3.1 Perkembangan Produksi

I.3.4 Perkembangan Konsumsi

BAB II. DESAIN PROSES

II.1.2 Secara Fermentasi

II.3 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk

II.3.1 Bahan Baku Utama

II.3.2 Bahan Baku Penunjang

II.3.2.2 Asam Sulfat

II.3.2.3 Kalsium Karbonat

II.3.3.1 Asam Laktat

II.3.4.1 Kalsium Sulfat

III.4 Deskripsi Proses

III.4.3 Pemisahan Biomassa, Sisa Nutrisi dan Kotoran Lain

III.2 Proses Flow Diagram

BAB III. NERACA MASSA DAN ENERGI

III.1.1 Neraca Massa Total ........................................................................................................... 20

III.1.13 Subcooler Condensor ( SK-02 ) ............................................................................... 26

BAB IV. SPESIFIKASI PERALATAN PROSES

IV.10.6 Pompa (P-07) ........................................................................................................................... 61

V.1.1 Penyediaan Steam

V.1.2 Air Sebagai Media Pendingin

V.1.5 Unit Pengolahan air

V.2.1 Listrik Untuk Penggerak Motor

V.2.2 Listrik Untuk Peralatan Penunjang

V.3.1 Menghitung Kebutuhan Biodiesel Untuk Generator

V.1.4 Penyediaan Air Proses ( Air Pengencer )

V.2 Unit Penyediaan Listrik

BAB VI. PLANT LAYOUT

VI.1.1 Pemilihan Lokasi.................................................................................................................... 85

VI.1.2.1 Tata Letak Alat Proses

BAB VII. STRUKTUR ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

VII.2 Bentuk Badan Hukum Perusahaan

VII.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham

VII.4.2 Dewan Komisaris

VII.4.4 Tugas Manager Utama .............................................................. 100

VII.4.8 Kepala Bagian ........................................................................................................................ 101

VII.4.8.3 Kepala Bagian Pemasaran dan Pembelian ...................... 102

BAB VIII. ANALISA EKONOMI

VIII.2 Total Capital Investment ( TCI )

VIII.2.1 Fixed Capital Investment ( FCI )

VIII.2.2 Working Capital Investment atau Modal Kerja

VIII.2.3 Biaya Produksi Total ( TPC )

VIII.4.1 Break Event Point ( BEP ) ......................................................................................... 111

VIII.4.3 Minimum Payback Period

VIII.4.4 Internal Rate of Return ( IRR )

BAB IX. KESIMPULAN ........................................................................... 113

Tabel 1.1 Impor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010

Tabel 1.2 Ekspor Asam Laktat di Indonesia Tahun 2002-2010 ............................................... 5

Tabel 3.3 Neraca Massa Pada Tangki Pengenceran ( TP-01 )

Tabel 3.5 Neraca Massa Pada Tangki Intermediate (TI-01)

Tabel 3.7 Neraca Massa Pada Tangki Acidifier ( TA-01 )

Tabel 3.8 Neraca Massa Pada Tangki Pengendapan ( TS-01 )

Tabel 3.10 Neraca Massa Pada Partial Subcooler Condensor ( SK-01 )

Tabel 3.11 Neraca Massa Pada Flash Drum ( FD-01 )

Tabel 3.13 Neraca Massa Pada Subcooler Condensor ( SK-02 )