BAB 1

PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Pengelasan (welding) adalah salah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa tekanan dan dengan
atau tanpa logam penambah dan menghasilkan sambungan yang continue.
Lingkup penggunaan teknik pengelasan dalam kontruksi sangat luas, meliputi
perkapalan, jembatan, rangka baja, bejana tekan, pipa pesat, pipa saluran dan sebagainya.
Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk reparasi misalnya
untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las pada perkakas mempertebal
bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi lainnya.
Pengelasan bukan tujuan utama dari kontruksi, tetapi hanya merupakan sarana untuk
mencapai ekonomi pembuatan yang lebih baik. Karena itu rancangan las dan cara pengelasan
harus betul-betul memperhatikan dan memperlihatkan kesesuaian antara sifat-sifat lasdengan
kegunaan kontruksi serta kegunaan disekitarnya.
Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya di dalamnya
banyak masalah-masalah yang harus diatasi dimana pemecahannya memerlukan bermacammacam penngetahuan.
Karena itu di dalam pengelasan, penngetahuan harus turut serta mendampingi praktek,
secara lebih terperinci dapat dikatakan bahwa perancangan kontruksi bangunan dan mesin
dengan sambungan las, harus direncanakan pula tentang cara-cara pengelasan. Cara ini
pemeriksaan, bahan las dan jenis las yang akan digunakan, berdasarkan fungsi dari bagianbagian bangunan atau mesin yang dirancang.
Berdasarkan definisi dari DIN (Deutch Industrie Normen) las adalah ikatan metalurgi
pada sambungan logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair. Dari
definisi tersebut dapat dijabarkan lebih lanjut bahwa las adalah sambungan setempat dari
beberapa batang logam dengan menggunakan energi panas. Pada waktu ini telah
dipergunakan lebih dari 40 jenis pengelasan termasuk pengelasan yang dilaksanakan dengan
cara menekan dua logam yang disambung sehingga terjadi ikatan antara atom-atom molekul
dari logam yang disambungkan.klasifikasi dari cara-cara pengelasan ini akan diterangkan
lebih lanjut.
Pada waktu ini pengelasan dan pemotongan merupakan pengelasan pengerjaan yang
amat penting dalam teknologi produksi dengan bahan baku logam. Dari pertama

perkembangannya sangat pesat telah banyak teknologi baru yang ditemukan. Sehingga boleh
dikatakan hamper tidak ada logam yang dapat dipotong dan di las dengan cara-cara yang ada
pada waktu ini.
Dengan kemampuan akalnya, manusia mampu memanfaatkan logam sebagai alat bantu
kehidupannya yang sangat vital. Berbagai macam konstruksi mesin, bangunan dan lainnya
dapat tercipta dengan adanya logam. Logam tersebut menimbulkan kebutuhan akan teknologi
perakitan atau penyambungan. Salah satu teknologi penyambungan tersebut adalah dengan
pengelasan.
Teknik penyambungan logam sebenarnya terbagi dalam dua kelompok besar, yaitu :
1. Penyambungan sementara (temporary joint), yaitu teknik penyambunganlogam yang
dapat dilepas kembali.
2. Penyambungan tetap (permanen joint), yaitu teknik penyambungan logam dengan
cara mengubah struktur logam yang akan disambung dengan penambahan logam pengisi.
B. Rumusan Masalah
1. Apakah Pengelasan itu?
2. Apakah yang dimaksud dengan Las Listrik?
3. Apakah yang dimaksud dengan Las Gas Asetilin?
4. Bagaimana kegunanan Proses Pengelasan?
C. Maksud dan Tujuan
Maksud dan tujuan dibuatnya makalah ini merupakan tugas utama dalam mengisi nilai
akademik pelajaran teknologi manufaktur yakni las listrik dan las gas. Selain itu, sesuai
sasaran yang dikemukakan diatas, sebagian besar tujuan dibuatnya makalah ini ialah
membagi pengetahuan serta membantu mahasiswa/mahasiswi yang kurang memahami
mengenai las listrik dan las gas, dimana diharapkan dengan itu mahasiswa dapat menguasai
teori pengelasan sehingga nantinya dapat diaplikasikan dalam proses praktik di bengkel.

BAB II
PEMBAHASAN
A. Jenis Jenis Las
Yang dimaksud dengan las adalah proses penyambungan dua material secara permanen
dengan cara mencairkan kedua material yang akan disambung dan diikuti oleh material
pengisi. Berikut macammacam proses dan jenis pengelasan
1. Berdasarkan Panas Listrik
a.

SMAW (Shield Metal Arch Welding) adalah las busur nyala api listrik terlindung dengan
mempergunagakan busur nyala listrik sebagai sumber panas pencair logam. Jenis ini paling
banyak

dipakai

dimanamana

untuk

hampir

semua

keperluan

pekerjaan

pengelasaan.Tegangan yang dipakai hanya 23 sampai dengan 45 Volt AC atau DC, sedangkan
untuk pencairan pengelasan dibutuhkan arus hingga 500 Ampere. Namun secara umum yang
dipakai berkisar 80 200 Ampere
b. SAW (Submerged Arch Welding) adalah las busur terbenam atau pengelasan dengan busur
nyala api listrik. Untuk mecegah oksidasi cairan metal induk dan material tambahan,
dipergunakan butiranbutiran fluks / slag sehingga bususr nyala terpendam di dalam ukuran
ukuran fluks tersebut
c.

ESW (Electro Slag Welding) adalah pengelasan busur terhenti, pengelasan sejenis SAW
namun bedanya pada jenis ESW busurnya nyala mencairkan fluks, busur terhenti dan proses
pencairan fluk berjalan terus dam menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif). Sehingga
elektroda terhubungkan dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut. Panas yang
dihasilkan dari tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluk / slag cukup tinggi untuk

mencairkan bahan tambahan las dan bahan induk yang dilas tempraturnya mencapai 3500 F
atau setara dengan 1925 C
d. SW (Stud Welding) adalah las baut pondasi, gunanya untuk menyambung bagian satu
konstruksi baja dengan bagian yang terdapat di dalam beton (baut angker) atau Shear
Connector
e.

ERW (Electric Resistant Welding) adalah las tahanan listrik yaitu dengan tahanan yang besar
panas yang dihasilkan oleh aliran listrik menjadi semakin tinggi sehingga mencairkan logam
yang akan dilas. Contohnya adalah pada pembuatan pipa ERW, pengelasan platplat dinding
pesawat, atau pada pagar kawat

f.

EBW (Electron Beam Welding) adalah las dengan proses pemboman elektron, suatu
pengelasan uang pencairannya disebabkan oleh panas yang dihasilkan dari suatu berkas
loncatan elektron yang dimamapatkan dan diarahkan pada benda yang akan dilas. Penelasan
ini dilaksanakan di dalam ruang hampa, sehingga menghapus kemungkinan terjadinya
oksidasi atau kontaminasi

2. Berdasarkan Panas Listrik dan Gas

a.

GMAW (Gas Metal Arch Welding) terdiri dari ; MIG (Metal Active Gas) dan MAG (Metal
Inert Gas) adalah pengelasan dengan gas nyala yang dihasilkan berasal dari busur nyala
listrik, yang dipakai sebagai pencair metal yang dilas dan metal penambah. Sebagai
pelindung oksidasi dipakai gas pelindung yang berupa gas kekal (inert) atau CO2.MIG
digunakan untuk mengelas besi atau baja, sedangkan gas pelindungnya adalah mengunakan
Karbon dioxida CO2. TIG digunakan untuk mengelas logam non besi dan gas pelindungnya
menggunakan Helium (He) dan/atau Argon (Ar)

b. GTAW (Gas Tungsten Arch Welding) atau TIG (Tungsten Inert Gas) adalah pengelasn
dengan memakai busur nyala dengan tungsten/elektroda yang terbuat dari wolfram,
sedangkan bahan penambahnyyadigunakan bahan yang sama atau sejenis dengan material
induknya. Untuk mencegah oksidasi, dipakai gas kekal (inert) 99 % Argon (Ar) murni
c.

FCAW (Flux Cored Arch Welding) pada hakikatnya hampir sama dengan proses pengelasan
GMAW. Gas pelindungnya juga sama-sama menggunakan Karbon dioxida CO2. Biasanya,
pada mesin las FCAW ditambah robot yang bertugas untuk menjalankan pengelasan biasa
disebut dengan super anemo

d. PAW (Plasma Arch Welding) adalah las listrik dengan plasma yang sejenis dengan GTAW
hanya pada proses ini gas pelindung menggunakan bahan campuran antara Argon (Ar),
Nitrogen (N) dan Hidrogen (H) yang lazim disebut dengan plasma. Plasma adalah gas yang

luminous dengan derajat pengantar arus dan kapasitas termis / panas yang tinggi dapat
menampung tempratur diatas 5000 C
3. Berdasarkan Panas Yang Dihasilkan Campuran Gas
a.

OAW (Oxigen Acetylene Welding) adalah sejenis dengan las karbid / las otogen. Panas yang
didapat dari hasil pembakaran gas acetylene (C2H2) dengan zat asam atau Oksigen (O2).Ada
juga yang sejenis las ini dan memakai gas propane (C3H8) sebagai ganti acetylene. Ada pula
yang memakai bahan pemanas yang terdiri dari campuran gas hidrogen (H) dan zat asam
(O2) yang disebit OHW (Oxy Hidrogen Welding)

B. Las Listrik
Pengertian las listrik Las busur listrik adalah salah satu cara menyambung logam dengan
jalan menggunakan nyala busur listrik yang diarahkan ke permukaan logam yang akan
disambung. Pada bagian yang terkena busur listrik tersebut akan mencair, demikian juga
elektroda yang menghasilkan busur listrik akan mencair pada ujungnya dan merambat terus
sampai habis.
Pengertian las listrik Pengelasan adalah suatu proses penyambungan logam dimana
logam menjadi satu akibat panas dengan atau tanpa tekanan, atau dapat didefinisikan sebagai
akibat dari metalurgi yang ditimbulkan oleh gaya tarik menarik antara atom. Sebelum
atomatom tersebut membentuk ikatan, permukaan yang akan menjadi satu perlu bebas dari
gas yang terserap atau oksida-oksida.
Pengelasan listrik merupakan suatu teknik pengelasan dengan menggunakan arus listrik
berbentuk busur arus dan elektroda berselaput. Tipe-tipe lain dari pengelasan dengan busur
arus listrik adalah Submerged Arc Welding SAW, Gas metal arc Welding GMAW-MIG, Gas
Tungsten Arc Welding G dan plasmaarc. Didalam pengelasan listrik ini terjadi gas
penyelimut ketika elektroda terselaput itu mencair, sehingga dalam proses ini tidak
diperlukan tekanan/pressure gas inert untuk mengusir oksigen atau udara yang dapat
menyebabkan korosi atau gelembung-gelembung didalam hasil las-lasan.
Logam cair dari elektroda dan dari sebagian benda yang akan disambung tercampur dan
mengisi celah dari kedua logam yang akan disambung, kemudian membeku dan
tersambunglah kedua logam tersebut.
Pada las busur, sambungan terjadi oleh panas yang ditimbulkan oleh busur listrik yang
terjadi antara benda kerja dan elektroda. Elektroda atau logam pengisi dipanaskan sampai
mencair dan diendapkan pada sambungan sehingga terjadi sambungan las.

Mesin las listrik Mesin las merupakan sumber tenaga yang memberi jenis tenaga listrik
yang diperlukan serta tegangan yang cukup untuk terus melangsungkan suatulengkung listrik
las.
Mesin las busur listrik dapat mengalirkan arus listrik cukup besar tetapi dengan tegangan
yang aman (kurang dari 45 volt). Busur listrik yang terjadi akan menimbulkan energi panas
yang cukup tinggi sehingga akan mudah mencairkan logam yang terkena. Besarnya arus
listrik dapat diatur sesuai dengan keperluan dengan memperhatikan ukuran dan type
elektrodanya.
Sumber tenaga mesin las dapat diperoleh dari: Motor bensin atau diesel Gardu induk
Tegangan pada mesin las listrik biasanya :
110 volt
220 volt
380 volt
Antara jaringandengan mesin las pada bengkel terdapat saklar pemutus. Mesin las
digerakkan dengan motor, cocok dipakai untuk pekerjaan lapangan atau pada bengkel yang
tidak mempunyai jaringan listrik. Busur nyala terjadi apabila dibuat jarak tertentu antara
elektroda dengan benda kerja dan kabel massa dijepitkan ke benda kerja.
Mula-mula terjadi kontak antara elektroda dan benda kerja sehingga terjadi aliran arus,
kemudian dengan memisahkan penghantar timbullah busur. Energi listrik diubah menjadi
energi panas dalam busur dan suhu dapat mencapai 5500 C.
Penggolongan macam proses las listrik antara lain, adalah :
1. Las listrik dengan Elektroda Karbon, misalnya :

Las listrik dengan elektroda karbon tunggal

Las listrik dengan elektroda karbon ganda

Pada alas listrik dengan elektroda karbon, maka busur listrik yang terjadi diantara ujung
elektroda karbon dan logam atau diantara dua ujung elektroda karbon akan memanaskan dan
mencairkan logam yang akan dilas. Sebagai bahan tambah dapat dipakai elektroda dengan
fluksi atau elektroda yang berselaput fliksi.

2. Las Listrik dengan Elektroda Logam, misalnya :

Las listrik dengan elektroda berselaput,

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas),

Las listrik submerged.

3. Las listrik dengan elektroda berselaput

Las listrik ini menggunakan elektroda berelaput sebagai bahan tambahan. Busur listrik
yang terjadi di antara ujung elektroda dan bahan dasar akan mencairkan ujung elektroda dan
sebagaian bahan dasar. Selaput elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan
gas yang melindungi ujung elekroda kawah las, busur listrik terhadap pengaruh udara luar.
Cairan selaput elektroda yang membeku akan memutupi permukaan las yang juga berfungsi
sebagai pelindung terhadap pengaruh luar. Perbedaan suhu busur listrik tergantung pada
tempat titik pengukuran, missal pada ujung elektroda bersuhu 3400 C, tetapi pada benda
kerja dapat mencapai suhu 4000 C.
4.

Las Listrik TIG

Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas = Tungsten Gas Mulia) menggunakan elektroda
wolfram yang bukan merupakan bahan tambah. Busur listrik yang terjadi antara ujung
elektroda wolfram dan bahan dasar merupakan sumber panas, untuk pengelasan. Titik cair
elektroda wolfram sedemikian tingginya sampai 3410 C, sehingga tidak ikut mencair pada
saat terjadi busur listrik.
Tangkai listrik dilengkapi dengan nosel keramik untuk penyembur gas pelindung yang
melindungi daerah las dari luar pada saat pengelasan.
Sebagian bahan tambah dipakai elektroda selaput yang digerakkan dan didekatkan ke
busur yang terjadi antara elektroda wolffram dengan bahan dasar.
Sebagian gas pelindung dipakai angin, helium atau campuran dari kedua gas tersebut
yang pemakaiannya tergantung dari jenis logam yang akan di las. Tangkai las TIG biasanya
didinginkan dengan air bersikulasi.
Pembakar las TIG terdiri dari :
i.

Penyedia arus

ii.

Pengembali air pendingi,

iii.

Penyedia air pendingin,

iv.

Penyedia gas argon,

v.

Lubang gas argon ke luar,

vi.

Pencekam elektroda,

vii.

Moncong keramik atau logam,

viii.

Elektroda tungsten,

ix.

Semburan gas pelindung.

5. Las Listrik Submerged

Las listrik submerged yang umumnya otomatis atau semi otomatis menggunakan fluksi
serbuk untuk pelindung dari pengaruh udara luar. Busur listrik di antara ujung elektroda dan

bahan dasar di dalam timnunan fluksi sehingga tidak terjadi sinar las keluar seperti biasanya
pada las listrik lainya. Operator las tidak perlu menggunakan kaca pelindung mata (helm las).
Pada waktu pengelasan, fluksi serbuk akan mencir dan membeku dan menutup lapian las.
Sebagian fluksi serbuk yang tidak mencair dapat dipakai lagi setelah dibersihkan dari terakterak las. Elektroda yang merupakan kawat selaput berbentuk gulungan (roll) digerakan maju
oleh pasangan roda gigi yang diputar oleh motor listrik ean dapat diatur kecepatannya sesuai
dengan kebutuhan pengelasan.
6.

Listrik MIG
Seperti halnya pad alas listrik TIG, pad alas listrik MIG juga panas ditimbulkan oleh
busur listrik antara dua electron dan bahan dasar. Elektroda merupakan gulungan kawat yang
berbentuk rol yang geraknya diatur oleh pasangan roda gigi yang digerakkan oleh motor
listrik. Gerakan dapat diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai las dilengkapi dengan nosel
logam untuk menghubungkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas melalui slang gas.
Gas yang dipakai adalah CO2 untuk pengelasan baja lunak dan baja. Argon atau
campuran argon dan helium untuk pengelasan aluminium dan baja tahan karat. Proses
pengelasan MIG ini dadpat secara semi otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan
pengelasan secara manual, sedangkan otomatik adalah pengelasan yang seluruhnya
dilaksanakan secara otomatik. Elektroda keluar melalui tangkai bersama-sama dengan gas
pelindung.

1. Arus Listrik
a.

Arus Searah ( DC = Direct Current )

Pada arus ini, elektron-elektron bergerak sepanjang penghantar hanya dalam satu
arah. Mesin las listrik Rectifier arus searah (DC) Mesin ini mengubah arus listrik bolakbalik (AC) yang masuk, menjadi arus listrik searah (DC) keluar. Pada mesin AC, kabel masa
dan kabel elektroda dapat dipertukarkan tanpa mempengaruhi perubahan panas yang timbul
pada busur nyala.
Keuntungan-keuntungan mesin las DC antara lain : Busur nyala stabil Dapat
menggunakan elektroda bersalut dan tidak bersalut Dapat menggunakan elektroda bersalut
dan tidak bersalut Dapat mengelas pelat tipis dalam hubungan DCRP Dapat dipakai untuk
mengelas pada tempat-tempat yang lembab dan sempit 3. Pengkutuban elektroda
Pengkutuban Langsung Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal
negatif dan . kabel massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai
sirkuit las listrik dengan elektroda negatif. (DC-). Pengkutuban terbalik Untuk pengkutuban
terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel massa dipasang pada

terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik dengan elektroda
positif (DC+)
b. Arus Bolak-balik ( AC = Alternating Current )
Mesin ini memerlukan sumber arus bolak-balik dengan tegangan yang lebih rendah
pada lengkung listrik.
Arah aliran arus bolak-balik merupakan gelombang sinusoide yang memotong garis nol
pada interval waktu 1/ 100 detik untuk mesin dengan frekuensi 50 hertz (Hz). Tiap siklus
gelombang terdiri dari setengah gelombang positif dan setenngah gelombang negative. Arus
bolak-balik dapat diubah menjadi arus searah dengan menggunakan pengubah arus
(rectifier/adaftor).
Keuntungan keuntungan mesin las AC antara lain : Busur nyala kecil, sehingga
memperkecil kemungkinan timbunya keropos pada rigi-rigi las Perlengkapan dan perawatan
lebih murah
2. Pemilihan Parameter Pengelasan
Panjang busur (Arc Length) yang dianggap baik lebih kurang sama dengandia. elektrode
yang dipakai. Untuk besarnya tegangan yang dipakai setiap posisi pengelasan tidak sama.
Misalnya : elektrode 3 mm 6 mm,mempunyai tegangan 20 30 volt pada posisi datar, dan
tegangan ini akandikurangi antara 2 5 volt pada posisi diatas kepala.
Kestabilan tegangan ini sangat menentukan mutu pengelasan dan kestabilan juga
dapaTdidengar melalui suara selama pengelasan.Besarnya arus juga mempengaruhi
pengelasan, dimana besarnya aruslistrik pada pengelasan tergantung dari bahan dan ukuran
lasan, geometri sambungan pengelasan, macam elektrode dan dia. inti elektrode.
Untukpengelasan pada daerah las yang mempunyai daya serap kapasitas panasyang tinggi
diperlukan arus listrik yang besar dan mungkin juga diperlukantambahan panas.
Sedang untuk pengelasan baja paduan, yang daerahHAZ-nya dapat mengeras dengan
mudah akibat pendinginan yang terlalucepat, maka untuk menahan pendinginan ini diberikan
masukan panasyang tinggi yaitu dengan arus pengelasan yang besar. Pengelasan
logampaduan,agar untuk menghindari terbakarnya unusur-unsur paduansebaiknya digunakan
arus las yang sekecil mungkin. Juga pada pengelasanyang kemungkinan dapat terjadi retak
panas, misalnya pada pengelasanbaja tahan karat austenitik maka penggunaan panas
diusahakan sekecilmungkin sehingga arus pengelasan harus kecil.Kecepatan pengelasan
tergantung dari bahan induk, jenis elektrode, dia.inti elektrode, geometri sambungan,
ketelitian sambungan . agar dapatmengelas lebih cepat diperlukan arus yang lebih tinggi.

Polaritas listrik mempengaruhi hasil dari busur listrik. Sifat busur listrikpada arus searah
(DC) akan lebih stabil daripada arus bolak-balik (AC).Terdapat dua jenis polaritas yaitu
polaritas lurus, dimana benda kerjapositif dan elektrode negatip (DCEN). Polaritas balik
adalah sebaliknya.Karakteristik dari polaritas balik yaitu pemindahan logam terjadi
dengancara penyemburan, maka polaritas ini mepunyai hasil pengelasan yanglebih dalam
dibanding dengan polaritas lurus (DCEN).
3.

Pengkutuban elektroda

a.

Pengkutuban Langsung
Pada pengkutuban langsung, kabel elektroda dipasang Pada terminal negatif dan . Kabel
massa pada terminal positif. Pengkutuban langsung sering disebut sebegai sirkuit las listrik
dengan elektroda negatif. (DC-).

b. Pengkutuban terbalik
Untuk pengkutuban terbalik, kabel elektroda dipasang pada terminal positif dan kabel
massa dipasang pada terminal negative. Pengkutuban terbalik sering disebut sirkuit las listrik
dengan elektroda positif (DC+).
Pengaruh pengkutuban pada hasil las
Pemilihan jenis arus maupun pengkutuban pada pangelasan bergantung kepada :
Jenis bahan dasar yang akan dilas
Jenis elektroda yang dipergunakan
Pengaruh pengkutuban pada hasil las adalah pada penembusan lasnya.Pengkutuban
langsung akan menghasilkan penembusan yang dangkal sedangkan Pada pengkutuban
terbalik akan terjadi sebaliknya. Pada arus bolak-balik penembusan yang dihasilkan antara
keduanya.

4.

Teknik dasar Pengelasan

Pembentukan busur listrik pada proses penyulutan Pada pembentukan busur listrik
elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub
positif (anoda).
Dari kutub positif mengalir partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses
ini ruang udara diantara anoda dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk
menghantar arus listrik (diionisasikan) dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai
arah arus berlaku arah gerakan ion-ion positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan
kutub negatif sumber arus searah, maka arah arusnya dari benda kerja ke elektroda. Setelah
arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan diangkat kembali
pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
Kawat inti
Selubung elektroda
Busur listrik
Pemindahan logam
Gas pelindung
Terak
Kampuh las
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik
yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan. Didalam rentetan yang cepat partikel
elektroda menetes, mengisi penuh celah sambungan las dan membentuk kepompong las.
Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat
pelelehan elektroda yang terus menerus menetes.

a. Pembentukan busur listrik proses penyulutan

i.

Pembentukan Busur Listrik

Pada pembentukan busur listrik elektroda keluar dari kutub negatif (katoda) dan
mengalir dengan kecepatan tinggi ke kutub positif (anoda). Dari kutub positif mengalir
partikel positif (ion positif) ke kutub negatif. Melalui proses ini ruang udara diantara anoda
dan katoda (benda kerja dan elektroda) dibuat untuk menghantar arus listrik (diionisasikan)
dan dimungkinkan pembentukan busur listrik. Sebagai arah arus berlaku arah gerakan ion-ion
positif. Jika elektroda misalnya dihubungkan dengan kutub negatif sumber arus searah, maka
arah arusnya dari benda kerja ke elektroda.
Setelah arus elektroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan dan
diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
Dengan penyentuhan singkat elektroda logam pada bagian benda kerja yang akan
dilas,berlangsung hubungan singkat didalam rangkaian arus pengelasan, suatu arus listrik
yang kekuatannya tinggi mengalir, yang setelah pengangkatan elektroda itu dari benda kerja
menembus celah udara, membentuk busur cahaya diantara elektroda dengan benda kerja, dan
dengan demikian tetap mengalir.Suhu busur cahaya yang demikian tinggi akan segera
melelehkan ujung elektroda dan lokasi pengelasan.
Didalam rentetan yang cepat partikel elektroda menetes, mengisi penuh celah
sambungan las dan membentuk kepompong las. Proses pengelasan itu sendiri terdiri atas
hubungan singkat yang terjadi sangat cepat akibat pelelehan elektroda yang terus menerus
menetes.
ii. Proses Penyulutan
Setelah arus dijalankan, elekteroda didekatkan pada lokasi jalur sambungan disentuhkan
sebentar dan diangkat kembali pada jarak yang pendek (garis tengah elektroda).
iii. Menyalakan busur listrik
Untuk memperoleh busur yang baik di perlukan pangaturan arur (ampere) yang tepat
sesuai dengan type dan ukuran elektroda, Menyalahkan busurd apat dilakukan dengan 2 (dua)
cara yakni :
Bila pesawat Ias yang dipakai pesewat Ias AC, menyalakan busur dilakukan dengan
menggoreskan elektroda pada benda kerja lihat gambar.
Untuk menyalakan busur pada pesawat Ias DC, elektroda disentuhkan seperti pada gambar.

Bila elektroda harus diganti sebelum pangelasan selesai, maka untuk melanjutkan
pengelasan, busur perlu dinyalakan lagi. Menyalakan busur kembali ini dilakukan pada
tempat kurang lebih 26 mm dimuka las berhenti seperti pada gambar. Jika busur berhenti di
B, busur dinyalakan lagi di A dan kembali ke B untuk melanjutkan pengelasan. Bilamana
busur sudah terjadi, elektroda diangkat sedikit dari pekerjaan hingga jaraknya sama dengan
diameter elektroda. Untuk elektroda diameter 3,25 mm, jarak ujung elektroda dengan
permukaan bahan dasar 3,25 mm.
Penyalaan busur listrik dapat di lakukan dengan menghubungkan singkat ujung
elektroda dengan logam induk (yang akan dilas) dan segera memisahkan lagi pada jarak yang
pendek, hal tersebut dapat dilakukan dengan 2 cara seperti pada gambar di bawah ini :
Adapun hal-hal yang perlu diperhatikan :

Jika busur nyala terjadi, tahan sehingga jarak ujung elektroda ke logam induk besarnya sama
dengan diameter dari penampang elektroda dan geser posisinya ke sisi logam induk.

Perbesar jarak tersebut(perpanjang nyala busur) menjadi dua kalinya untuk memanaskan
logam induk.

Kalau logam induk telah sebagian mencair, jarak elektroda dibuat sama dengan garis tengah
penampang tadi.

iv.

Memadamkan busur listrik

Cara pemadaman busur listrik mempunyai pengaruh terhadap mutu penyambungan
maniklas. Untuk mendapatkan sambungan maniklas yang baik sebelum elektroda dijauhkan
dari logam induk sebaiknya panjang busur dikurangi lebih dahulu dan baru kemudian
elektroda dijauhkan dengan arah agak miring. Pemadaman busur sebaiknya tidak dilakukan
ditengah-tengah kawah las tetapi agak berputar sedikit.

b. Macam-macam gerakan elektroda

Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda.

Gerakan ini dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.

Gerakan ayunan elektroda.

Gerakan

ini

diperlukan

untuk

mengatur

lebar

jalur

las

yang

dikehendaki.

Ayunan keatas menghasilkan alur las yang kecil, sedangkan ayunan kebawah menghasilkan

jalur las yang lebar. Penembusan las pada ayunan keatas lebih dangkal daripada ayunan
kehawah. Ayunan segitiga dipakai pada jenis elektroda Hydrogen rendah untuk mendapatkan
penembusan las yang baik diantara dua celah pelat.
Beberapa bentuk-bentuk ayunan diperlihatkan pada gambar dibawah ini. Titik-titik pada
ujung ayunan menyatakan agar gerakan las berhenti sejenak pada tempat tersebut untuk
memberi kesempatan pada cairan las untuk mengisi celah sambungan. Tembusan las yang
dihasilkan dengan gerekan ayun tidak sebaik dengan gerakan lurus elektroda. Waktu yang
diperlukan untuk gerakan ayun lebih lama, sehingga dapat menimbulkan pemuaian atau
perubahan bentuk dari bahan dasar. Dengan alasan ini maka penggunaan gerakan ayun harus
memperhatikan tebal bahan dasar.
Alur Spiral
Alur Zig-zag
Alur Segitiga
c.

Posisi Pengelasan

Posisi di bawah tangan

Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah dilakukan. Oleh
sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan pengelasan sedapat meungkin di usahakan
pada posisi dibawah tangan. Kemiringan elektroda 10 derajat 20 derajat terhadap garis
vertical kea rah jalan elektroda dan 70 derajat-80 derajat terhadap benda kerja.

Posisi tegak (vertical)

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas atau ke bawah.
Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit karena bahan cair yang mengalir atau
menumpuk diarah bawah dapat diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10 derajat-15
derajat terhadapvertikal dan 70 derajat-85 derajat terhadap benda kerja.

Posisi datar (horizontal)

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana kedudukan
benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti horizontal. Sewaktu mengelas
elektroda dibuat miring sekitar 5 derajat 10 derajat terhadap garis vertical dan 70 derajat
80 derajat kearah benda kerja.

Posisi di atas kepala (Overhead)

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair banyak berjatuhan
dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan perlengkapan yang serba lengkap.

Mengelas dengan posisi ini benda kerja terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan
elektroda sekitar 5 derajat 20 derajat terhadap garis vertical dan 75 derajat-85 derajat
terhadap benda kerja.

Posisi datar (1G)

Pada posisi ini sebaiknya menggunakan metode weaving yaitu zigzag dan setengah bulan
Untuk jenis sambungan ini dapat dilakukan penetrasi pada kedua sisi, tetapi dapat juga
dilakukan penetrasi pada satu sisi saja. Type posisi datar (1G) didalam pelaksanaannya sangat
mudah. Dapat diapplikasikan pada material pipa dengan jalan pipa diputar.

Posisi horizontal (2G)

Pengelasan pipa 2G adalah pengelasan posisi horizontal, yaitu pipa pada posisi tegak dan
pengelasan dilakukan secara horizontal mengelilingi pipa. Kesulitan pengelasan posisi
horizontal adalah adanya gaya gravitasi akibatnya cairan Adapun las akan posisi selalu sudut
kebawah. Electrode pengelasan pipa 2G yaitu 90 Panjang gerakan elektrode antara 1-2 kali
diameter elektrode. Bila terlalu panjang dapat mengakibatkan kurang baiknya mutu las.
Panjang busur diusahakan sependek mungkin yaitu kali diameter elektrode las. Untuk
pengelasan pengisian dilakukan dengan gerakan melingkar dan diusahakan dapat membakar
dengan baik pada kedua sisi kampuh agar tidak terjadi cacat. Gerakan seperti ini diulangi
untuk pengisian berikutnya.

Pengelasan posisi 3G
dilakukan pada material plate. Posisi 3G ini dilaksanakan elektrode pada vertikal. plate
dan Kesulitan pengelasan ini hampir sama dengan posisi 2G akibat gaya gravitasi cairan
elektrode las akan selalu kebawah.

Posisi horizontal pipa (5G)

Pada pengelasan posisi 5G dibagi menjadi 2, yaitu :

Pengelasan naik
Biasanya dilakukan pada pipa yang mempunyai dinding teal karena membutuhkan panas
yang tinggi. Pengelasan arah naik rendah kecepatannya lebih dibandingkan pengelasan
dengan arah turun, sehingga panas masukan tiap satuan luas lebih tinggi dibanding dengan
pengelasan turun. Posisi pengelasan 5G pipa diletakkan pada posisi horizontal tetap dan
pengelasan dilakukan mengelilingi pipa tersebut. Supaya hasil pengelasan baik, maka
diperlukan las kancing (tack weld) pada posisi jam 5-8-11 dan 2. Mulai pengelasan pada jam
5.30 ke jam 12.00 melalui jam 6 dan kemudian dilanjutkan dengan posisi jam 5.30 ke jam

12.00 melalui jam 3. Gerakan elektrode untuk posisi root pass (las akar) adalah berbentuk
segitiga teratur dengan jarak busur kali diameter elektrode.
Pengelasan turun
Biasanya dilakukan pada pipa yang tipis dan pipa saluran minyak serta gas bumi. Alasan
penggunaan las turun lebih menguntungkan dikarenakan lebih cepat dan lebih ekonomis.
Pengelasan posisi Fillet
Pengelasan fillet juga disebut sambungan T.joint pada posisi cairan las-lasan diberikan pada
posisi menyudut. Pada sambungan ini terdapat diantara material pada posisi mendatar dan
posisi tegak. Posisi sambungan ini termasuk posisi sambungan yang relative mudah, namun
hal yang perlu diperhatikan pada sambungan ini adalah kemiringan elektroda, gerakan
ayunan tergantung pada kondisi atau kebiasaan operator las.
d.

Pengaruh Panjang Busur Pada Hasil Las

Panjang busur (L) Yang normal adalah kurang lebih sama dengan diameter (D) kawat inti
elektroda. Bila panjang busur tepat (L = D), maka cairan elektroda akan mengalir dan
mengendap dengan baik. Hasilnya :
rigi-rigi las yang halus dan baik.
tembusan las yang baik
perpaduan dengan bahan dasar baik
percikan teraknya halus.
Bila busur terlalu panjang (L > D), maka timbul bagian-bagian yang berbentuk bola dari
cairan elektroda. Hasilnya :
rigi-rigi kasar
tembusan las dangkal
percikan teraknya kasar
keluar jalur las.
Bila busur terlalu pendek, akan sukar memeliharanya, bisa terjadi pembekuan ujung
elektroda pada pengelasan (lihat gambar 158 c). hasilnya :
rigi las tidak merata
tembusan las tidak baik
percikan teraknya kasar dan berbentuk bola dan dari las

e.

Klasifikasi Cara Cara Pengelasan ada Pemotongan

Sampai pada waktu ini banyak sekali cara-cara pengklasifikasian yang digunakan
dalam bidang las, ini disebabkan karena perlu adanya kesepakatan dalam hal-hal
tersebut.Secara konvensional cara-cara pengklasifikasi tersebut vpada waktu ini dapat dibagi
dua golongan, yaitu klasifikasi berdasarkan kerja dan klasifikasi berdasarkan energi yang
digunakan.
Klasifikasi pertama membagi las dalam kelompok las cair, las tekan, las patri dan lainlainnya.Sedangkan klasifikasi yang kedua membedakan adanya kelompok-kelompok seperti
las listrik, las kimia, las mekanik dan seterusnya.
Bila diadakan pengklasifikasian yang lebih terperinci lagi, maka kedua klasifikasi
tersebut diatas dibaur dan akan terbentuk kelompok-kelompok yang banyak sekali.
Diantara kedua cara klasifikasi tersebut diatas kelihatannya klasifikasi cara kerja lebih
banyak digunakan karena itu pengklasifikasian yang diterangkan dalam bab ini juga
berdasarkan cara kerja.
Berdasrkan klasifikasi ini pengelasan dapat dibagi dalam tiga kelas utama yaitu :
i. Pengelasan cair adalah cara pengelasan dimana sambungan dipanaskan sampai mencair
dengan sumber panas dari busur listrik atau sumber api gas yang terbakar.
ii. Pengelasan tekan adalah pcara pengelasan dimana sambungan dipanaskan dan kemudian
ditekan hingga menjadi satu.
iii. Pematrian adalah cara pengelasan diman sambungan diikat dan disatukan denngan
menggunakan paduan logam yang mempunyai titik cair rendah. Dalam hal ini logam induk
tidak turut mencair.
Pemotongan yang dibahas dalam buku ini adalah cara memotong logam yang
didasarkan atas mencairkan logam yang dipotong. Cara yang banyak digunakan dalam
pengelasan adalah pemotongan dengan gas oksigen dan pemotongan dengan busur listrik.
Pengelasan yang paling banyak ndigunakan pada waktu ini adalah pengelasan cair
dengan busur gas. Karena itu kedua cara tersebut yaitu las busur listrik dan las gas akan
dibahas secara terpisah. Sedangkan cara-cara penngelasan yang lain akan dikelompokkan
dalam satu pokok bahasan. Pemotongan, karena merupakan masalah tersendiri maka
pembahasannya juga dilakukan secara terpisah.
Dibawah ini klasifikasi dari cara pengelasan :
a) Pengelasan cair
Las gas
Las listrik terak

 Las listrik gas

Las listrik termis
Las listrik elektron
Las busur plasma
b) Pengelasan tekan
Las resistensi listrik
Las titik
Las penampang
Las busur tekan
Las tekan
Las tumpul tekan
Las tekan gas
Las tempa
Las gesek
Las ledakan
Las induksi
Las ultrasonic
c) Las busur
Elektroda terumpan
d) Las busur gas
Las m16
Las busur CO2
e) Las busur gas dan fluks
Las busur CO2 dengan elektroda berisi fluks
Las busur fluks
Las elektroda berisi fluks
Las busur fluks
Las elektroda tertutup
Las busur dengan elektroda berisi fluks
Las busur terendam
Las busur tanpa pelindung
Elektroda tanpa terumpan
Las TIG atau las wolfram gas

5. Elektroda
Elektroda baja lunak dan baja paduan tendah untuk las busur listrik menurut klasifikasi AWS
(American Welding Society) dinyatakan dengan tanda E XXXX yang artinya :
a.

E, menyatakan elektroda busur listrik

b. XX (dua angka setelah E menyatakan kekuatan tarik deposit las dalam ribuan (lb/in2)
c.

X (angka ketiga) menyatakan posisi pengelasan. Dimana angka 1 untuk pengelasan segala
posisi dan angka 2 untuk pengelasan posisi datar di bawah tangan

d. X (angka ke empat) menyatakan jenis selaput dan jenis arus yang cocok di pakai untuk
pengelasan
Contoh : E 6013
Berarti kekuatan tarik minimum deposit las adalah 60.000 lb/in2 .
Dapat dipakai untuk pengelasan segala posisi.
Jenis selaput elktroda Rutil-Kalium dan pengelasan dengan arus AC atau DC
Adapun macam - macam elektroda adalah sebagai berikut :
1. Elektroda Baja Lunak
a.

E 6010 dan e 6011

Elektroda ini adalah jenis elektroda selaput selulosa yang dapat dipakai
untukpengelesan dengan penembusan yang dalam. Pengelasan dapat pada
segalaposisi dan terak yang tipis dapat dengan mudah dibersihkan.
Deposit lasbiasanya mempunyai sifat sifat mekanik yang baik dan dapat
dipakai untukpekerjaan dengan pengujian Radiografi. Selaput selulosa
dengan kebasahan5% pada waktu pengelasan akan menghasilkan gas
pelindung. E 6011mengandung Kalium untuk mambantu menstabilkan
busur listrik bila dipakaiarus AC.

b. E 6012 dan E 6013

Kedua elektroda ini termasuk jenis selaput rutil yang dapat manghasilkan
penembusan sedang. Keduanya dapat dipakai untuk pengelasan segala
posisi,tetapi kebanyakan jenis E 6013 sangat baik untuk posisi pengelasan tegak arah ke
bawah. Jenis E 6012 umumnya dipaki pada ampere yang relative lebih tinggi dari E 6013.
E 6013 yang mengandung lebih benyak Kaliummemudahkan pemakaian pada voltage mesi

n yang rendah. Elektroda dengandiameter kecil kebanyakan dipakai

untuk pangelasan pelat tipis.
c.

E 6020
Elektroda jenis ini dapat menghasilkan penembusan las sedang dan
teraknyamudah dilepas dari lapisan las. Selaput elektroda terutama mengandungoksida besi
dan mangan. Cairan terak yang terlalu cair dan mudah mengalirmenyulitkan pada pengelasa
n dengan posisi lain dari pada bawah tanganatau datar pada las sudut.

2. Elektroda berselaput
Elektroda berselaput yang dipakai pada Ias
komposisi selaput maupun kawat Inti.

busur listrik mempunyai perbedaan

Pelapisan fluksi pada kawat inti

dapat

dengah cara destrusi, semprot atau celup. Ukuran standar diameter kawat inti
dari 1,5 mm sampai 7 mm dengan panjang antara 350 sampai 450 mm. Jenisjenis selaput

fluksi pada elektroda misalnya selulosa, kalsium karbonat (Ca

C03),

titanium dioksida (rutil), kaolin, kalium oksida mangan, oksida besi,

serbuk besi, besi silikon, besi mangan dan sebagainya dengan persentase yang
beda,

untuk

tiap

jenis

Tebal selaput elektroda berkisar antara 70% sampai 50% dari diameter

berbedaelektroda.
elektroda

tergantung dari jenis selaput. Pada waktu pengelasan, selaput

elektroda ini akan turut mencair danmenghasilkan gas CO2 yang melindungi
cairan las, busur listrik dan sebagianbenda kerja terhadap udara luar. Udara
luar yang mengandung O2 dan N akandapat mempengaruhi sifat mekanik dari
logam Ias. Cairan selaput yang disebutterak

akan

terapung dan membeku melapisi permukaan las yang masih panas.

3. Elektroda untuk besi tuang
a.

Elektroda baja
Akan menghasilkan depodit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan lagi. Dipakai
mesin las AC atau DC kutub terbalik

b. Elektroda nikel
Hasil las bias dikerjakan lagi dengan mesin. Dipakai dalam segala posisi pengelasan. Rigi
rigi las yang dihasilkan rata dan halus.

c.

Elektroda perunggu
Hasil las tahan terhadap retak. Kawat inti dari elektroda yang dibuat dari perunggu fosfor dan
di beri selaput yang menghasilkan busur stabil

d. Elektroda untuk alumunium

Di las dengan elektroda yang dibuat dari logam yang sama. Elektroda aluminium AWSASTM AI-43 untuk las busur listrik adalah dengan pasawat lasDC kutub terbalik.

6. Perlengkapan Las listrik

a.

Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus dangan karet isolasi Yang
disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
kabel elektroda
kabel massa
kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las dengan elektroda. Kabel
massa menghubungkan pesawat las dengan benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang
menghubungkan sumber tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya
terdapat pada pesawat las AC atau AC -DC.

b. Pemegang elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari elektroda dijepit dengan pemegang elektroda. Pemegang
elektroda terdiri dari mulut penjepit dan pegangan yang dibungkus olehbahan penyekat. Pada
waktu berhenti atau selesai mengelas, bagian pegangan yangtidak berhubungan dengan kabel
digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.
c.

Palu Las
Palu Ias digunakan untuk melepaskan dan mengeluarkan terak las pada jalur Ias dengan jalan
memukulkan atau menggoreskan pada daerah las. Berhati-hatilah membersihkan terak Ias
dengan palu Ias karena kemungkinan akan memercik ke mata atau ke bagian badan lainnya.

d. Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
Membersihkan benda kerja yang akan dilas
Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan palu las.
e.

Klem Massa

Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke benda kerja. Biasanya
klem massa dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang kuat. Yang dapat
menjepit benda kerja .Walaupun demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan
klem massa harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat, cat, minyak.
f.

Tang Penjepit
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda kerja yang masih
panas.

7. Keselamatan Kerja
a.

Kesehatan Lingkungan Kerja

Terdapat beberapa segi negatif dari pekerjaan Tukang Las diantaranya adalah berasal
dari faktor zat kimia yang terdiri dari elektroda, asap, debu dan gas, kemudian dari zat
biologis yaitu bakteri, zat fisis yaitu kebisingan dan temperatur serta dari sisi ergonomik.
Pada pekerja las yang diamati akan dilihat mengenai dampak pneumoconiosis adalah
metode

pengelasan

yang

digunakan

adalah Arc

Welding atau

menggunakan

bahan Consumable Electrodes. Material ini akan dapat membuat pekerja las sering tepapar
gas-gas berbahaya dan partikulat asing. Proses-proses seperti pengelasan dengan flux-cored
arc welding dan shielded metal arc welding akan menimbulkan asap yang mengandung
partikel-partikel yang terdiri dari berbagai macam tipe-tipe oksida. Gas-gas berbahaya ini
akan dapat mengakibatkan penyakit Metal Fume Fever bagi pekerja. Metal Fume
Fever terjadi akibat terhisapnya uap atau asap (Fume) dari Zn, Mg, atau Oksida-nya.
Kondisi dermatitis industri dapat dilihat dari segi zat fisis yaitu resiko kulit terbakar, zat
kimia yaitu terkontaminasi zat-zat kimia pada benda logam dan benda berukuran kecil saat
bekerja, tenaga mekanis bila zat kimia ini mengakibatkan alergi pada pekerja yang memiliki
efek iritasi pada kulit.
Radiasi ionisasi mempunyai cukup energi untuk mengionisasi semua materi yang
dilaluinya, dan dari hasil penelitian yang dilakukan bahwa tidak terdapatnya radiasi pengion
terhadap pekerjaan dari seorang Tukang Las.
Radiasi dari non-ionisasi yaitu elektromagnet yang energinya tidak cukup untuk
mengeluarkan elektron dari orbit atomnya. Radiasi non pengion terhadap pekerjaan dari
seorang Tukang Las akan mengakibatkan hal-hal seperti berikut :
i.

Kerusakan pada retina akibat cahaya dengan intensitas tinggi.

ii.

Kerusakan pada kornea dan katarak akibat radiasi IR.

iii.

Arc eye atau welders flash akibat radiasi UV.

iv.

Mata seperti berpasir, pandangan kabur, mata berair, mata sepertiterbakar dan sakit
kepala.
Temperatur pada lingkungan kerja PD.Mulya berkisar di 375 0C yang dapat
dikategorikan normal. Dari hasil wawancara pekerja sering merasakan kondisi panas ekstrim
saat tengah hari dan sedang mengelas. Pekerjaan mengelas sendiri dapat menghasilkan panas
hingga 1500C-2500C. Hal ini dapat menimbulkan efek stress dan stroke, luka serius pada mata
akibat ampas panas, kepingan logam, percikan dan elektroda panas. Panas yang tinggi dan
percikan api dapat menyebabkan kebakaran atau ledakan jika di sekitarnya terdapat bahanbahan yang mudah dibakar. Menurut wawancara pekerja tukang las PD.Mulya panas yang
dihasilkan dari las terkadang menimbulkan luka kecil. Efek yang paling sering dirasakan
adalah ketika suhu udara sedang panas dan di atas normal. Pekerja sering merasakan
kelelahan akibat panas yang ditimbulkan. Pengendalian yang dapat dilakukan adalah dengan
menangani material yang mudah terbakar dan alat pengaman diri.
Terdapat beberapa metoda pengamanan umum yang dilakukan terhadap pekerjaan dari
seorang

Tukang

Las,

tetapi

untuk

keamanan

diri

secara

standard

adalah

penggunaan Personal Protective Equipment Standar yang mudah dioperasikan yang terdiri
atas:
i.

Helm dengan filter cahaya

ii.

Topi

iii.

Kacamata (Google)

iv.

Baju keselamatan

v.

Celemek

vi.

Sarung tangan

vii.

Sepatu dengan cap baja

viii.

Proteksi pendengaran

b. Perlengkapan Keselamatan Las

1. Helm Las
Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka dan mata dari sinar las
(sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat merusak kulit maupun mata,Helm las ini
dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar ultra violet dan ultra merah
tersebut.
Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak
16 meter. Oleh karena itu pada saat mengelas harus mengunakan helm/kedok las yang dapat

menahan sinsar las dengan kaca las. Ukuran kaca Ias yang dipakai tergantung pada
pelaksanaan pengelasan. Umumnya penggunaan kaca las adalah sebagai berikut: No. 6.
dipakai untuk Ias titik No. 6 dan 7 untuk pengelasan sampai 30 amper. No. 6 untuk
pengelasan dari 30 sampai 75 amper. No. 10 untuk pengelasan dari 75 sampai 200 amper. No.
12. untuk pengelasan dari 200 sampai 400 amper. No. 14 untuk pangelasan diatas 400 amper.
Untuk melindungi kaca penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi
dengan kaca putih.
2. Sarung Tangan
Sarung tangan dibuat dari kulit atau asbes lunak untuk memudahkan memegang pemegang
elektroda. Pada waktu mengelas harus selalu dipakai sepasang sarung tangan.
3. Apron
Apron adalan alat pelindung badan dari percikan bunga api yang dibuat dari kulit atau dari
asbes.
Ada beberapa jenis/bagian apron :

apron lengan

apron dada

apron lengkap

4. Sepatu Las
Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api, Bila tidak ada sepatu las,
sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat juga dipakai.
5. Masker Las
Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik, maka gunakanlah
masker las, agar terhindar dari asap dan debu las yang beracun.
6. Kamar Las
Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang yang ada disekitarnya
tidak

terganggu

oleh

cahaya

las.

Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan sistim ventilasi Didalam
kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar
agar terhindar dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan bunga api.
7.

Jaket Las
Jaket pelindung badan+tangan yang tebuat dari kulit/asbes.

8. Langkah-langkah Proses Pengelasan

i. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap semua.

ii. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan yang akan di las.
iii. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.
iv. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan, dilanjutkan dengan
pengelasan titik terlebih dahulu untuk mengikat awal agar tidak terjadi deformasi pada saat
proses pengelasan berlangsung.

v. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari kerak agar saat proses
pengelasan nanti tidak terjadi cacat.
vi. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka selanjutnya lakukan proses
pengelasan sampai selesai.
vii. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke dalam air agar mempercepat
proses pendinginan.
viii. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut dengan palu las.
ix. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan dengan sikat baja.
x. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya
xi. Serta jangan lupa, bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan pengelasan agar
penggunaan berikutnya mudah.
9. Kelebihan dan Kelemahan Mesin Las Listrik
a.

Mesin SAW

Kelebihan Mesin SAW

1. Sambungan dapat dipersiapkan dengan alur V yang dangkal, sehingga tidak terlalu banyak
memerlukan logam pengisi, bahkan sering tidak diperlukan alur.
2. Karena proses terjadi di bawah timbunan flux, maka tidak ada percikan logam (spatter) dan
sinar busur yang keluar
3.

Kecepatan pengelasan tinggi, baik untuk pengelasan pelat datar, silinder maupun pipa,
bahkan baik sekali untk pendepositan/pelapisan permukaan (surfacing)

4. Flux yang bekerja sebagai pembersih dan deoksidator untuk menghilangkan kontaminan
yang tidak diinginkan berada pada kawah las cair, dan dapat menghasilkan las yang baik .
Jika diinginkan flux dapat dipakai sebagai penambah unsur paduan pada las.
5. Pada pengelasan baja karbon rendah dapat dipergunakan elektroda yang tidak mahal, yang
biasanya dilapisi dengan tembaga tipis agar tidak berkarat dalam penyimpanan.
6. Pengelasan dapat dilakukan pada tempat terbuka, dengan tiupan angin yang kencang,
7. Dapat dihasilkan las dengan rendah hidrogen.

 Kekurangan Mesin SAW

1. Proses sedikit rumit, karena selain diperlukan flux dan penahan flux, juga diperlukan
fixtures lainnya, dan penahan cairan.
2. Flux dapat mengkontaminasi, yang dapat menyebabkan terjadinya ketaksempurnaan.
3. Untuk dapat menghasilkan lasan yang baik logam induk harus homogen, dan bebas dari scale
maupun kontaminan-kontaminan lainnya.
4. Untuk pengelasan berlapis banyak, yang memerlukan pembersihan terak yang baik sering
mengalami kesulitan.
5. Bahan induk dengan ketebalan kurang dari 5 mm sulit dilas dengan proses ini, walaupun
dengan menggunakan backing.
6. Posisi pengelasan yang dapat dilakukanmasih terbatas pada posisi datar dan horizontal.
b. Mesin Las SMAW
Kelebihan SMAW
1. Sederhana dan mudah dalam mengangkut peralatan dan perlengkapannya
2. Mempunyai aplikasi luas mulai dari refinery piping hingga pipelines, dan bahkan untuk
pengelasan di bawah laut guna memperbaiki struktur anjungan lepas pantai.
3. Dilakukan pada berbagai posisi atau lokasi yang bisa dijangkau dengan sebatang elektroda.
4. Sambungan-sambungan pada daerah dimana pandangan mata terbatas masih bisa di las
dengan cara membengkokkan elektroda.
5. Digunakan untuk mengelas berbagai macam logam ferrous dan non ferrous, termasuk baja
carbon dan baja paduan rendah, stainless steel, paduan-paduan nikel, cast iron, dan beberapa
paduan tembaga.
Kekurangan SMAW
1. Panjang elektroda tetap dan pengelasan mesti dihentikan setelah sebatang elektroda terbakar
habis.
2. Puntung elektroda yang tersisa terbuang, dan waktu juga terbuang untuk menggantiganti
elektroda.
3. Slag atau terak yang terbentuk harus dihilangkan dari lapisan las sebelum lapisan berikutnya
didepositkan. Langkah-langkah ini mengurangi efisiensi pengelasan hingga sekitar 50 %.
4. Asap dan gas yang terbentuk merupakan masalah, sehingga diperlukan ventilasi memadai
pada pengelasan di dalam ruang tertutup.
5. Pandangan mata pada kawah las agak terhalang oleh slag pelindung dan asap yang menutupi
endapan logam.

6. Dibutuhkan juru las yang sangat terampil untuk dapat menghasilkan pengelasan berkualitas
apabila mengelas pipa atau plat hanya dari arah satu sisi.
c.

Mesin Las TIG

Kelebihan TIG
1. Menghasilkan pengelasan bermutu tinggi pada bahan-bahan ferrous dan non ferrous.
2. Bisa digunakan untuk membuat root pass bermutu tinggi dari arah satu sisi pada berbagai
jenis bahan. Oleh karena itu digunakan secara luas pada pengelasan pipa, dengan batasan arus
mulai dari 5 hingga 300 amp, menghasilkan kemampuan lebih besar untuk mengatasi
masalah pada posisi sambungan yang berubah-ubah seperti celah akar.
3. Kecepatan gerak yang lebih rendah dibandingkan dengan SMAW akan memudahkan
pengamatan sehingga lebih mudah dalam mengendalikan logam las selama pengisian dan
penyatuan
Kelemahan TIG
1. Laju pengisian lebih rendah dibandingkan dengan proses las lain umpamanya SMAW.
2. GTAW butuh kontrol kelurusan sambungan yang lebih ketat, untuk menghasilkan pengelasan
bermutu tinggi pada pengelasan dari arah satu sisi.
3. Butuh kebersihan sambungan yang lebih baik untuk menghilangkan minyak, grease, karat,
dan kotoran-kotoran lain agar terhindar dari porosity dan cacat-cacat las lain.
4. Harus dilindungi secara berhati-hati dari kecepatan udara di atas 5 mph untuk
mempertahankan perlindungan inert gas di atas kawah las.

C. Las Gas ( OKSI - ASETILIN )

1. Pengertian Las Oksi-Asetilin
Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas
sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang
digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel
gas). Gas bahan bakar yang paling popular dan paling banyak digunakan dibengkel-bengkel
adalah gas Asetilen ( dari kata acetylene, dan memiliki rumus kimia C2H2 ). Gas ini
memiliki beberapa kelebihan dibandingkan gas bahan bakar lain. Kelebihan yang dimiliki gas
Asetilen antara lain, menghasilkan temperature nyala api lebih tinggi dari gas bahan bakar
lainya, baik bila dicampur dengan udara ataupun Oksigen.
Pada nyala gas oksi-asetilen bisa diperoleh 3 jenis nyala yaitu

a.

Nyala netral

Perbandingan antara gas asetilen dan oksigen seimbang yaitu 1:1,2. Pada nyala terdapat 2
bagian yaitu : nyala inti dan nyala luar.
b.

Nyala karburasi

Nyala ini adalah nyala kelebihan asetilen. Bila kita perhatikan dalam penyalaan ada 3 bagian
yaitu nyala inti, nyala ekor minimal 1 x nyala netral dan nyala luar. Ujung nyala inti
berbentuk tumpul dan berwarna biru.
c.

Nyala oksidasi
Nyala oksidasi adalah nyala kelebihan oksigen, nyala ini terdiri dari 2 bagian, yaitu nyala inti
dan nyala luar

2. Bahan Bakar Gas Asetilin

( C2H2 ) Asetilena
(Nama sistematis: etuna) adalah suatu hidrokarbon yang tergolong kepada alkuna,
dengan rumus C2H2. Asetilena merupakan alkuna yang paling sederhana, karena hanya
terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Pada asetilena, kedua karbon terikat
melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp
untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu
garis lurus, dengan sudut C-C-H sebesar 180.
Propan
Propana adalah senyawa alkana tiga karbon (C3H8) yang berwujud gas dalam keadaan
normal, tapi dapat dikompresi menjadi cairan yang mudah dipindahkan dalam kontainer yang
tidak mahal. Senyawa ini diturunkan dari produk petroleum lain pada pemrosesan minyak
bumi atau gas alam. Propana umumnya digunakan sebagai bahan bakar untuk mesin,
barbeque (pemanggang), dan di rumah-rumah.

3. Peralatan Las Oksi Asetilin

Tabung Gas Tabung
Gas berfungsi untuk menampung gas atau gas cair dalam kondisi bertekanan. Umumnya
tabung gas dibuat dari Baja, tetapi sekarang ini sudah banyak tabung-tabung gas yang terbuat
dari paduan Alumunium. Tabung gas tersedia dalam bentuk beragam mulai berukuran kecil
hingga besar. Ukuran tabung ini dibuat berbeda karena disesuaikan dengan kapasitas daya
tampung gas dan juga jenis gas yang ditampung. Untuk membedakan tabung gas apakah
didalamnya berisi gas Oksigen, Asetilen atau gas lainya dapat dilihat dari kode warna yang
ada pada tabung itu.
Katup Tabung
Sedang pengatur keluarnya gas dari dalam tabung maka digunakan katup. Katup ini
ditempatkan tepat dibagian atas dari tabung. Pada tabung gas Oksigen, katup biasanya dibuat
dari material Kuningan, sedangkan untuk tabung gas Asetilen, katup ini terbuat dari material
Baja.
Regulator
Regulator atau lebih tepat dikatakan Katup Penutun Tekan, dipasang pada katub tabung
dengan tujuan untuk tekan mengurangi atau menurunkan hingga mencapai tekana kerja torch.
Regulator ini juga berperan untuk mempertahankan besarnya tekanan kerja selama proses
pengelasan atau pemotongan. Bahkan jika tekanan dalam tabung menurun, tekana kerja harus
dipertahankan tetap oleh regulator. Pada regulator terdapat bagian-bagian seperti saluran
masuk, katup pengaturan tekan kerja, katup pengaman, alat pengukuran tekanan tabung, alat
pengukuran tekanan kerja dan katup pengatur keluar gas menuju selang.
Selang gas
Untuk mengalirkan gas yang keluar dari tabung menuju torch digunakan selang gas. Untuk
memenuhi persyaratan keamanan, selang harus mampu menahan tekan kerja dan tidak mudah
bocor. Dalam pemakaiannya, selang dibedakan berdasarkan jenis gas yang dialirkan. Untuk

memudahkan bagimana membedakan selang Oksigen dan selang Asetilen mak cukup
memperhatikan kode warna pada selang.
Torch ( Pembakar )
Gas yang dialirkan melalui selang selanjutnya diteruskan oleh torch, tercampur didalamnya
dan akhirnya pada ujuang nosel terbentuk nyala api. Dari keterangan diatas, toch memiliki
dua fungsi yaitu :
Sebagai pencampur gas oksigen dan gas bahan bakar.
Sebagai pembentuk nyala api diujung nosel.
Torch dapat dapat dibagi menjadi beberapa jenis menurut klasifikasi berikut ini :
i.

Menurut cara/jalannya gas masuk keruang pencampur. Dibedakan atas :

Injector torch (tekanan rendah) Pada torch jenis ini, tekanan gas bahan bakar selalu dibuat

lebih rendah dari tekanan gas oksigen.

Equal pressure torch (torch bertekanan sama) Pada torch ini, tekanan gas oksigen dan
tekanan gas bahan bakar pada sisi saluran masuk sama besar.proses pencampuran kedua gas
dalam ruang pencampur berlangsung dalam tekanan yang sama.
ii.

Menurut ukuran dan berat. Dibedakan atas :

Toch normal
Torch ringan/kecil
iii.

Menurut jumlah saluran nyala api. Dibedakan atas :

Torch nyala api tunggal

Torch nyala api jamak
iv.

Menurut gas yang digunakan. Dibedakan atas :

Torch untuk gas asetilen

Torch untuk gas hydrogen, dan lain-lain.
v.

Menurut aplikasi. Dibedakan atas :

Torch manual
Torch otomatik/semi otomatik
vi.

Pematik api Las

Alat yang berfungsi untuk menyalakan api las.

vii.

Tip Cleaner

Alat ini berfungsi untuk membersihkan lubang mulut pembakar.

4. Proses Kerja Las Gas
d. Langkah Persiapan

1.

Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan utama maupun peralatan
keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu dan kerak.

Peralatan Utama :
1)

Tabung oksigen

2)

Tabung bahan bakar (Gas LPG)

3)

Regulator

4)

Mixer

5)

Selang las

6)

Bangku kerja

7)

Meja kerja

8)

Tang

Peralatan Keamanan :
1)

Sarung tangan

2)

Google

3)

Sepatu

4)

Tabung Pemadam

2.

Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar agak jauh daritempat kita
mengelas, kemudian buka kran tabung oksigen sampai terbuka penuh.

3.

Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja. Atur tekanan kerja gas
oksigen dengan memutar kran regulator pengatur tekanan kerja, pengaturan ini dilakukan
dengan memutar keran pada mixer sampai gas oksigen keluar. Tekanan kerja gas oksigen
antara 40 bar - 60 bar, biasanya digunakan nilai tengah 50 bar.

4.

Membuka kran gas bahan bakar

5.

Mempersiapkan benda kerja dan filler

6.

Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan

7.

Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.

e. Langkah Penyalaan Las Gas

1. Letakkan benda kerja diatas meja kerja.
2. Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap meja kerja.
3. Arahkan ujung mixer ke bawah.
4. Buka sedikit kran gas bahan bakar
5. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar

6. Buka sedikit demisedikit kran gas oksigen hingga nyala api menjadi bagus
7. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendaki
Nyala api karburasi
Nyala api normal
Nyala api oksidasi
8. Proses pengelasan siap dilakukan
5. Proses Pengelasan
a.

Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi diri kita

b. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o terhadap garis horisontal, dan untuk filler
adalah 30 derajat terhadap garis horisontal, pegang filler dengan tangan kiri seperti pada
gambar.
c.

Dekatkan ujung nosel ke benda kerja dengan ketinggian sekitar 5 mm dari benda kerja
hingga benda kerja meleleh dan membentuk lelehan kawah.

d. Dekatkan filler hingga ikut memanas dan mencair bersama benda kerja.
e.

Lakukan proses pengelasan untuk berbagai macam keperluan.

6.

Proses Mematikan

a. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung nosel dari benda
kerja
b. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh
c.
d. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun jangan sampai
tertutup penuh
1. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh
2. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh.
3. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.
4. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin
5. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen
6. Gulung kembali selang
7. Bersihkan sisa-sisa pengelasan
7. Kelebihan dan kekurangan mengelas Oksi Asetilin
Kelebihan
a.

peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan minimal/sedikit.

b. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-teknik pengelasan yang tinggi
sehingga mudah untuk dipelajari.
c.

Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di pabrik atau di bengkel-bengkel
karena peralatannya kecil dan sederhana

d. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat
digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.
Kekurangan
1. Nyala api pembakaran tidak stabil
2. Rawan terjadi kebocoran pada tabung
3. Hanya digunakan beberapa jenis logam dan dengan ketebalan tertentu
8.

Pengelasan Bawah Air

Teknologi pengelasan basah bawah air (Underwater Welding) adalah pengelasan yang
dilakukan di bawah air, umumnya laut. sering sekali digunakan untuk memperbaiki
kerusakan yang terjadi pada badan kapal dan perbaikan struktur kapal, konstruksi pipa air,
konstruksi pipa minyak dan gas, konstruksi jembatan di atas air maupun konstruksi rig atau
pengeboran lepas pantai, bangunan lepas pantai serta konstruksi lainnya yang terendam air.
Pada pelaksanaannya, pengelasan di permukaan air masih merupakan prioritas utama
sedangkan pengelasan ( LAS ) bawah air adalah alternatif lain yang dipilih bilamana tidak
memungkinkan untuk dikerjakan di permukaan air. Ada beberapa keuntungan yang didapat
dari teknik las dalam air ini, diantaranya adalah biaya yang relatif lebih murah dan persiapan
yang dibutuhkan jauh lebih singkat dibanding dengan teknik yang lain.

1. Kendala pada Underwater Welding

a.

Class, baik DNV atau LR belum menerima teknik ini untuk perbaikan yang sifatnya
permanen. Terdapat weld defects yang hampir selalu menyertai (porosity, lack of fusion,
cracking) yang memberatkan teknik pengelasan ini untuk tujuan-tujuan perbaikan permanen.

b. Yang bisa diperoleh dari teknik ini adalah baru Class B. Hasil seperti ini hanya bisa diterima
kalau

tujuan

pengelasan

hanya

untuk

aplikasi

yang

kurang

penting/kritis

dimana ductility yang lebih rendah, porosity yang lebih banyak, discontinuities yang relatif
lebih banyak masih bisa diterima.
c.

Tingginya resiko hydrogen cracking di area HAZ terutama untuk material yang mempunyai
kadar karbon equivalent lebih tinggi dari 0.4%. Terutama di Laut Utara, struktur lepas
pantainya biasa menggunakan material ini.

d. Berdasarkan pengalaman yang ada di industri, teknik pengelasan ini hanya dilakukan sampai
kedalam yang tidak lebih dari 30 meter.
e.

Kinerja

proses shieldedmetal

arc (SMA)

dari

elektroda ferritic memburuk

dengan

bertambahnya kedalam. Produsen elektroda komersial juga membatasai penggunaannya

sampai kedalaman 100 meter saja.
f.

Sifat

hasil

pengelasan

juga

memburuk

dengan

bertambahnya

kedalaman,

teruatama ductility dan toughness (charpy impact).

g. Karena kontak langsung dengan air, maka air di sekitar area pengelasan menjadi mendidih
dan terionisasi menjadi gas oksigen dan hidrogen. Sebagian gas ini melebur ke area HAZ tapi
sebagian besar lainnya akan mengalir ke udara. Bila aliran ini tertahan, maka akan terjadi
resiko ledakan yang biasanya membahayakan penyelam.
2. Pemecahan kendala
a.

Hydrogen cracking dan hardness di area HAZ bisa diminimalisasi atau dihindari dengan
penerapan teknik multiple temper bead (MTB). Konsep dari teknik ini adalah dengan
mengontrol rasio panas (heat input) diantara lapisan-lapisan bead pengelasan. Untuk
mengontrol panas ini, ukuran bead pada lapisan pengelasan pertama harus 'disesuaikan'
sehingga penetrasi minimum ke material bisa didapat. Begitu juga untuk lapisan yang kedua
dan seterusnya. ada tiga parameter yang mempengaruhi kualitas pengelasan dalam penerapan
MTB ini, yaitu : jarak antara temper bead, rentang waktu pengelasan dan heat input.

b. Teknik buttering juga bisa digunakan terutama untuk material dengan CE lebih dari 0.4%.
Elektroda butter yang digunakanbisa elektroda yang punya oxidizing agent atau elektroda
thermit.
c.

Pemakain elektroda dengan oxidizing agent, agent ini akan menyerap kembali gas hidrogen
atau oksigen yang terserap di haz

d. Pemakaian thermit elektroda juga bisa digunakan.Elektroda jenis ini akan memproduksi
panas yang tinggidan pemberian material las (weld metal) yang sedikit sehingga mengurangi
kecepatan pendinginan dari hasil pengelasan oleh suhu di sekitarnya sehingga terjadi
semacam proses post welding heat treatment.
e.

Elektroda berbasis nickel bisa menahan hidrogen untuk tidak berdifusi ke area HAZ. hanya
sayangnya hardness di area HAZ masih tinggi dan kualitas pengelasan hanya baik untuk
kedalaman sampai 10 meter.

Metode Pengelasan Bawah Air

Metode perbaikan akan dibutuhkan seperti pengelasan bawah air (underwater welding).
Dua kategori utama pada teknik pengelasan di dalam air adalah pengelasan basah (Wet
Underwater welding) dan pengelasan kering (Dry Underwater Welding).
1. Metode Pengelasan Basah (Wet Underwater Welding)
Dimana proses pengelasan ini berlangsung dalam keadaan basah dalam arti bahwa elektrode
maupun benda berhubungan langsung dengan air. Applikasi pengelasan sampai kedalaman
150 m. Metode pengelasan memberikan hasil yang kurang memuaskan, disamping
memerlukan welder yang memiliki keahlian menyelam yang tangguh dan memerlukan
pakaian khusus untuk selam, gelembung gas yang terjadi selama proses pengelasan akan
sangat mengganggu pengamatan welder tersebut. Adapun proses pengelasan yang dipakai :
1.1.

Shielded metal arc welding (SMAW)

Proses pengelasan dengan mencairkan material dasar yang menggunakan panas dari listrik
antara penutup metal (elektroda). SMAW merupakan pekerjaan manual dengan peralatan
meliputi power source, kabel elektroda, kabel kerja (work cable), electrode holder, work
clamp, dan elektroda. Elektroda dan system kerja adalah bagian dari rangkaian listrik.
1.2.

Flux cored arc welding (FCAW)

Las busur listrik fluk inti tengah / pelindung inti tengah. FCAW merupakan kombinasi antara
proses SMAW, GMAW dan SAW. Sumber energi pengelasan yaitu dengan menggunakan
arus listrik AC atau DC dari pembangkit listrik atau melalui trafo dan atau rectifier. FCAW
adalah salah satu jenis las listrik yang memasok filler elektroda secara mekanis terus ke
dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung filler elektroda dan metal induk.
2.

Metode Pengelasan Kering (Dry Underwater Welding)

Metode pengelasan ini tidak berbeda dengan pengelasan pada udara terbuka. Hal ini dapat
dilakukan dengan bantuan suatu peralatan yang bertekanan tinggi yang biasa disebut dengan
Dry Hyperbaric Weld Chamber, dimana alat ini secara otomatis didesain kedap air seperti
layak desain kapal selam. Applikasi pengelasan sampai kedalaman 150 m kebawah. Seorang
welder /diver sebelum menjalankan tugas ini tidak boleh langsung terjun pada kedalaman
yang dituju, tetapi harus menyesuaikan terlebih dahulu step by step tekanan yang terjadi pada
kedalaman tertentu sampai dapat menyesuaikan tekanan yang terjadi pada kedalaman yang
dituju, otomatis untuk pengelasan 1 joint bisa memakan waktu yang cukup lama.

D. Cacat Las

Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja. Macammacam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :
1. Terak yang tertimbun
Cacat seperti ini dicegah dengan cara :
Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan
Ayunan elektroda jangan lebar
Kecepatan pengelasan harus kontinyu
2. Porositas (gelembung gas)
Cacat ini dapat dicegah dengan cara :
Elektroda gas harus dikeringkan
Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap
Kurangi kecepatan pengelasan
Gunakan tipe elektroda yang lain
3. Undercut
Dapat dicegah dengan :
Mengurangi kuat arus pengelasan
Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat
Ayunan elektroda jangan terlalu cepat
Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan
4. Hot Cracking
Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku karena luas
penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar benda kerja yang akan dilas,
sehingga terjadi pendinginan. Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low
hidrogen yang mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.
5. Cold Cracking
Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low hidrogen, disamping pemanasan
awal yang akan banyak membantu.
6. Underbread Cracking
Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi penguat sampingan.
Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen atau pemanasan awal
benda kerja sampaisuhu 120 C.
7. Lack of Fussion

Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi ditanggulangi dengan
menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.
9. Lack of Penetratic
Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda dengan diameter
yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.
10.

Wearnig foult

Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas kecepatan
pengelasan.
11. Qeld Spotter
Adalah percikan las yang terlalu banyak.

E. Cara Menguji Hasil Las

1. Vacum testing
Bertujuan untuk mengidentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las.
Alat alat yang digunakan :
Cairan dan peralatan test
Air sabun
Mesin Compressor
Kotak Vacuum Test
Urutan kerja
Cara menguji :
a.

Menggunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji

b. Menggunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak vacuum test
dengan mesin compressor. Tekanan yang digunakan . tuntuk proses ini paling sedikit 2 (dua)
PSI
c.

Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan sambungan
yang diuji akan terjadi gelembung udara

d. Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang baik
2. Water filling test
1.1. Tahap pertama
Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya. Cek kebocorannya secara
visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya. Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka
selanjutnya dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200, dimana H=Ketinggian tanki)
1.2. Tahap kedua
Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Cek kebocoran pada
dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara distop
dulu untuk dilakukan perbaikan.
1.3. Tahap ketiga
Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui tahap pertama. Cek kebocoran
pada dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka pengisian air sementara
distop dulu untuk dilakukan perbaikan.
1.4. Tahap keempat
Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama. Bila tanki sudah
penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan dalam tanki selama 3 x
24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan
perlahan-lahan dengan posisi manhole atas tetap selalu dibuka.
Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu dilanjutkanmTahap
pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja, tergantung dari kapasitas tanki
atau sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner), pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap
sesuai kebutuhan atau kapasitas tanki dan disusun laporannya.
1.5. Tahap kelima
Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan permerbsihan
dinding-dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding dan plat bottom tidak
berkarat dan tidak kotor. Setelah dinding & bottom sudah bersih maka dapat dilakukan
inspeksi dengan Inspector (Owner)
1.6. Tahap akhir
Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket permanen
2. Dye Penetran Test

Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las lasan dari nozzle neck ke flange dan
nozzle neck ke reinforcement. Dye Penetran Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi retak
(crack) dan kebocoran pada sambungan las tersebut.
Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut :
a.

Cleaner (Remover)

b. Penetran (Berwarna merah)

c.

Developer (Berwarna putih)

Langkah kerja :

1. Persiapan:
a.

Membersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner

b. Mengeringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering

2. Pengujian
a.

menggunakan cairan penetran pada permukaan yang akan diuji dan biarkan 2 (dua) sampai
30 (tiga puluh) menit sebelum dibersihkan

b. Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetran
akan masuk mengisinya
c.

Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang di uji tersebut dan
akan memberi tanda-tanda berikut :

Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih), itu menandakan
terjadi crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut, perbaikan harus dilakukan dan
sambungan tersebut harus diperiksa dan diuji kembali kemudian.

Jika tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih), itu menandakan sambungan las
dalam kondisi yang baik.

BAB III
PENUTUP
A. Simpulan

 Pengelasan

(welding) adalah

proses

secara permanendengan cara mencairkan kedua

penyambungan dua

material

material

yang

akan disambung dan diikuti oleh material pengisi.

Las busur listrik atau pada umumnya disebut las listrik termasuk suatu proses penyambungan
logam dengan menggunakan tenaga listrik sebagai sumber panas. Jadi surnber panas pada las
listrik ditimbulkan oleh busur api arus listrik, antara elektroda las dan benda kerja.
Las Oksi asetilin adalah pengelasan yang dilaksanakan dengan pencampuran 2 jenis gas
sebagai pembentuk nyala api dan sebagai sumber panas. Dalam proses las gas ini, gas yang
digunakan adalah campuran dari gas Oksigen (O2) dan gas lain sebagai gas bahan bakar (fuel
gas).
Disamping untuk pembuatan penyambungan antar logam, proses las dapat juga dipergunakan
untuk reparasi missal nya untuk mengisi lubang-lubang pada coran. Membuat lapisan las
pada perkakas mempertebal bagian-bagian yang sudah aus dan macam-macam reparasi
lainnya.
B.

Saran
Adapun saran-saran yang dapat diberikan kepada pembaca makalah ini sebagai berikut :

1.

Dalam pembuatan makalah diperlukan kerja keras dalam mencari berbagai referensi agar
makalah yang dibuat lebih baik.

2.

Pelajari makalah yang telah dibuat, agar dapat menambah wawasan lagi