MESIN MILLING

Posted by: januarsutrisnoyayan on: November 29, 2008

In: Uncategorized Comment!
Dalam praktikum Proses Produksi saya mendapatkan 7 modul, ini adalah modul
keempat Isinya dapat dilihat berikut ini.
4.1. Tujuan
Mempelajari cara kerja mesin frais atau mesin milling serta mengetahui cara
penggunaan dan fungsinya.
4.2. Dasar Teori
4.2.1. Intisari
Pengerjaan logam dalam dunia manufacturing ada beberapa macam, mulai dari
pengerjaan panas, pengerjaan dingin hingga pengerjaan logam secara mekanis.
Pengerjaan mekanis logam biasanya digunakan untuk pengerjaan lanjutan
maupun pengerjaan finishing, sehingga dalam pengerjaan mekanis dikenal
beberapa prinsip pengerjaan, salah satunya adalah pengerjaan perataan
permukaan dengan menggunakan mesin Frais atau biasa juga disebut mesin
Milling.
Mesin milling adalah mesin yang paling mampu melakukan banyak tugas bila
dibandingkan dengan mesin perkakas yang lain. Hal ini disebabkan karena selain
mampu memesin permukaan datar maupun berlekuk dengan penyelesaian dan
ketelitian istimewa, juga berguna untuk menghaluskan atau meratakan benda
kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki.
Mesin milling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup halus,
tetapi proses ini membutuhkan pelumas berupa oli yang berguna untuk
pendingin mata milling agar tidak cepat aus.
Proses milling adalah proses yang menghasilkan chips (beram). Milling
menghasilkan permukaan yang datar atau berbentuk profil pada ukuran yang
ditentukan dan kehalusan atau kualitas permukaan yang ditentukan.
Proses kerja pada pengerjaan dengan mesin milling dimulai dengan mencekam
benda kerja (gambar 1), kemudian dilanjutkan dengan pemotongan dengan alat
potong yang disebut cutter (gambar 2), dan akhirnya benda kerja akan berubah
ukuran maupun bentuknya (gambar 3).
4.2.2. Prinsip kerja mesin milling
Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak
utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan
diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada
spindel mesin milling.

Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang
bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran
atau gerakan pemotongan.
Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah
dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan
pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material
penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.
4.2.3. Jenis-jenis mesin milling
Penggolongan mesin milling menurut jenisnya penamaannya disesuaikan dengan
posisi spindel utamanya dan fungsi pembuatan produknya, ada beberapa jenis
mesin milling dalam dunia manufacturing antara lain:
1. Mesin Milling Horizontal
Mesin milling jenis ini mempunyai pemasangan spindel dengan arah horizontal
dan digunakan untuk melakukan pemotongan benda kerja dengan arah
mendatar.
2. Mesin Milling Vertikal
Kebalikan dengan mesin milling horizontal, pada mesin milling ini pemasangan
spindel-nya pada kepala mesin adalah vertikal, pada mesin milling jenis ini ada
beberapa macam menurut tipe kepalanya, ada tipe kepala tetap, tipe kepala
yang dapat dimiringkan dan type kepala bergerak. Kombinasi dari dua type
kepala ini dapat digunakan untuk membuat variasi pengerjaan pengefraisan
dengan sudut tertentu.
3. Mesin Milling Universal
Mesin milling ini mempunyai fungsi bermacam-macam sesuai dengan prinsipnya,
seperti :
a. Frais muka
b. Frais spiral
c. Frais datar
d. Pemotongan roda gigi
e. Pengeboran
f. Reaming
g. Boring
h. Pembuatan celah

4. Plano Milling
Untuk benda kerja yang besar dan berat.
5. Surface Milling
Untuk produksi massal, kepala spindel dan cutter dinaikturunkan.
6. Tread Milling
Untuk pembuatan ulir.
7. Gear Milling
Untuk pembuatan roda gigi.
8. Copy Milling
Untuk pembuatan benda kerja yang mempunyai bentuk tidak beraturan.
4.2.4. Gerakan dalam mesin milling
Pekerjaan dengan mesin milling harus selalu mempunyai 3 gerakan kerja.
1. Gerakan Pemotongan
Sisi potong cutter yang dibuat berbentuk bulat dan berputar dengan pusat
sumbu utama.
2. Gerakan Pemakanan
Benda kerja digerakkan sepanjang ukuran yang akan dipotong dan digerakkan
mendatar searah gerakan yang dipunyai oleh alas.
3. Gerakan Penyetelan
Gerakan untuk mengatur posisi pemakanan, kedalaman pemakanan, dan
pengembalian, untuk memungkinkan benda kerja masuk ke dalam sisi potong
cutter, gerakan ini dapat juga disebut gerakan pengikatan
4.2.5. Bagian Utama Mesin Milling
Bagian utama mesin milling meliputi beberapa bagian seperti di belakang
4.2.6. Cutter
4.2.6.1 Type Cutter
Cutter pada mesin milling mempunyai bentuk silindris, berputar pada sumbunya
dan dilengkapi dengan gigi melingkar yang seragam.

Keuntungan cutter dibanding dengan pahat bubut dan pahat ketam adalah
setiap sisi potong dari pisau frais mengenai benda kerja hanya dalam waktu
yang pendek pada proses pemotongan selama 1 putaran pisau frais dan
pendinginannya pada waktu sisi potong mengenai benda kerja, maka hasilnya
cutter frais akan lebih tahan lama.
Cutter biasanya terbuat dari HSS maupun Carbide Tripped. Gigi cutter ada yang
lurus maupun ada yang mempunyai sudut, untuk yang bersudut (helix angle)
dapat mengarah ke kanan dan ke kiri.
Ada beberapa jenis cutter seperti misalnya :
a. Plain Mill Cutter
Digunakan untuk pengefraisan horizontal dari permukaan datar.
b. Shell End Mill Cutter
Pemotongan dengan menggunakan sisi muka, digunakan untuk pengefraisan
dua permukaan yang tegak lurus. Pada cutter ini panjangnya lebih besar dari
diameternya dan hal yang harus diingat adalah tidak boleh memasang cutter ini
terbalik.
c. Face Mill Cutter
Digunakan untuk pengefraisan ringan (pemakanan kecil). Pisau ini pendek dan
mempunyai sisi potong pada bagian yang melingkar dan bagian sisi mukanya,
seperti shell mill cutter. Dalam jenis ini ada yang disebut Carbide Tipped.
Face mill cutter, keistimewaan pisau ini adalah tentang kemudahan penggantian
sisi potongnya.
d. End Mill Cutter

4.2.6. Pengerjaan pada mesin milling

a. Pengefraisan Sisi, adalah pengefraisan dimana pisau sejajar dengan
permukaan benda kerja.
b. Pegefraisan Muka, adalah pengefraisan dimana sumbu pisau tegak lurus
dengan permukaan benda kerja.
4.2.7. Metode pengefraisan
a. Climb Mill

Merupakan cara pengefraisan dimana putaran cutter searah dengan gerakan

benda kerja. Gaya potong menarik benda kerja ke dalam cutter sehingga faktor
kerusakan pahat akan lebih besar. Hanya mesin yang mempunyai alat pengukur
keregangan diperbolehkan memakai metode pemotongan ini.
b. Conventional Milling
Merupakan pengefraisan dimana putaran cutter berlawanan arah dengan
gerakan benda kerja, pemotongan ini dimulai dengan beram yang tipis dan
metode ini digunakan untuk semua jenis mesin frais.
4.3. Alat dan Bahan
a. Milling machine (mesin frais)
b. Jangka sorong / kaliper
c. Pahat alas
d. Kuas
e. Coolant (pendingin)
f. Palu plastik
g. Stopwatch
h. Mistar siku
i. Kikir
j. Kunci tanggem
4.4. Cara Kerja
1. Mempersiapkan semua peralatan yang dibutuhkan dan benda kerja.
2. Mengukur benda kerja dengan menggunakan kaliper dan menghaluskan
sedikit permukaannya dengan menggunakan kikir.
3. Mengatur putaran spindel yang sesuai untuk jenis benda kerja.
4. Menempatkan benda kerja yang akan difrais pada meja kerja.
5. Mencari titik permukaan/titik nol dan kemudian melakukan pemakanan untuk
masingmasing sisi. Saat pemakanan dilakukan, mata pahat dan benda kerja
diberi pendingin, sehingga benda kerja tidak mengeluarkan asap ( benda kerja
panas ).
6. Mengatur ketebalan pemakanan.

7. Mencatat waktu yang diperlukan untuk satu kali pemakanan.

8. Mencatat keadaan akhir benda kerja
MESIN SKRAP
Diposkan oleh romadhon ashari di 20:08 . Jumat, 17 April 2009
1. Mesin Sekrap
Mesin sekrap atau shaping machine adalah suatu mesin perkakas yang
digunakan untuk mengubah permukaan benda kerja menjadi permukaan rata
baik bertingkat, menyudut, dan alur. Sesuai dengan bentuk dan ukuran yang
dikehendaki. Mesin sekrap yang ada di workshop produksi pemesinan jurusan
Teknik Mesin FT UNP, adalah tipe ONAK L - 350.
Prinsip Kerja Mesin Sekrap
Mesin sekrap dapat dipakai untuk mengerjakan benda kerja sampai sepanjang
800 mm, berpegang pada prinsip gerakkan mendatar. Pada langkah pemakanan
akan menghasilkan beram (tatal logam) dari benda kerja, panjang langkah diatur
dengan mengubah jalan keliling pasak engkol pada roda gigi penggerak,
karenanya menambah atau mengurangi ayunan engkol, pemindahan ini diatur
dengan memutar poros pengatur langkah yang akan memutar roda gigi kerucut
dan menggerakan batang berulir yang mengatur penggerak blok engkol.
Fungsi dan cara kerja masing-masing bagian pada mesin sekrap
Rangka
Menurut fungsinya, maka rangka ini merupakan panyangga dari seluruh bagian
dalam mesin sekrap, oleh karenanya konstruksinya pun dibuat sedemikian rupa,
sehingga dapat menampung bagian-bagian lainnya. Rangka ini terbuat dari baja.
Seperti gambar.
Mekanik Penjalan
Umumnya mesin-mesin sekrap dijalankan oleh motor yang ditempatkan dibagian
belakang, melalui belt berbentuk V ke pully atau ke lemari roda - roda gigi. Dari
roda-roda gigi melalui eksentrik ke alur engkol yang berayun dan dihubungkan
ke lengan. Alur engkol yang berayun terdiri dari sebuah cakra engkol dengan tap
yang dapat diatur, sebuah blok tirus, tuas alur, dan batang penggerak. Untuk
mengatur sesuai dengan yang dikehendaki dari langkah lengan, dapat distel
dengan memindah-mindahkan tap pengatur. Seperti gambar dibawah ini:
dimana :
M = Titik putar alur engkol
T = Tap alur engkol yang dapat distel
D = diameter lingkaran engkol
h = Panjang langkah gerak lengan
Lengan dan eretan pahat
Bagian ini merupakan gabungan antara lengan dengan eretan pahat, dimana
eretan pahat tersebut diikatkan langsung pada lengan. Bersama-bersama
melakukan gerak langkah, lengan yang diikat pada alur engkol melaksanakan
perubahan gerak dari gerak putar menjadi gerak lurus, yang diteruskan ke pahat
melalui eretan pahat dan pemegang pahat. Seperti gambar dibawah ini:

Ereatan pahat ini juga digunakan untuk mengatur naik turunnya pahat dalam
penyayatannya. Untuk menyayat bidang-bidang tegak yang bersudut, eretan
pahat dapat diatur kedudukannya sesuai dengan sudut yang diinginkan.
Meja sekrap
Meja gunanya untuk menyangga ragum pengikat benda kerja dan juga
mempunyai gerak penjalan vertikal dan gerak penjalan lintang secara otomatis,
dapat mengatur rendahnya benda kerja dan teraturnya penyayatan, Dengan
demikian memberikan posisi mendatar kepada benda kerja pada waktu
menyekrap. Seperti gambar dibawah ini:
Dasar pekerjaan menyekrap
Mesin sekrap menghasilkan permukaan-permukaan yang datar hal ini dicapai
oleh pahat yang bergerak horizontal kedepan dengan benda kerja dibawahnya
tegak lurus padanya, Benda kerja tetap diam pada waktu pahat menyayat dan
berpindah pada langkah balik pahat. Sedangkan penyelesaian akhir tergantung
pada bentuk pahat, kecepatan pahat (tergantung pada jenis logam yang
disekrap) dan penerapan cairan pendingin yang tepat
Beberapa cara pengerjaan sekrap antara lain adalah:
a. Sekrap datar
Yang dimaksud dengan menyekrap datar adalah bahwa gerak menyayatnya
kearah mendatar dari kiri ke kanan atau dari kanan ke kiri, arah gerakan pahat
tersebut tergantung pada posisi pahat atau dari bentuk sudut-sudut bebasnya,
jika pahat tersebut berbentuk pahat kanan maka penyayatannya dimulai dari
sebelah kanan ke kiri dan sebaliknya.
b. Sekrap Tegak
Dalam menyekrap tegak maka gerak penyayatannya pahat berlangsung dari
atas ke arah bawah secara tegak lurus, dalam hal ini pergerakkan sayatan pahat
dilakukan dengan memutar eretan pahat dengan tangan. Tebal pemakanan
hendaknya tipis saja 0,5 mm
c. Sekrap Sudut
Jika menyekrap bagian yang menyudut maka gerak penyayatannya di lakukan
dengan memutar eretan pahat yang kedudukannya menyudut sesuai dengan
besarnya sudut yang di sekrap.
d. Sekrap Alur
Alur yang dapat disekrap adalah alur terus luar, alur terus dalam, alur buntu dan
alur tembus.
Beberapa bagian mesin yang perlu dilakukan perawatan dan perbaikan
Hal yang perlu dijaga dalam perawatan dan perbaikan mesin yaitu disamping
menyeluruh juga bagian-bagian dari mesin tersebut antara lain:
Bagian yang selalu bergerak yang memerlukan pelumasan baik dengan minyak
maupun gemuk harus diperiksa agar jalannya tidak macet.
Bagian-bagian pengikat seperti pemegang pahat, suport, ragum dan semua
tuas-tuas (handle) pada waktu mengencangkan / mengikat usahakan dengan
tangan jangan sekali-kali dipukul.
Hubungan kabel-kabel dari kontak induk (zekring) ke motor harus terjamin
keselamatannya dan instalasi kelistrikan atau kabel- kabel tersebut sebaiknya
ditanam didalam tanah.
Periksa semua mur- mur pengikat jangan sampai ada yang longgar.
Jangan menurunkan pahat pada waktu langkah maju.
Memakan sayatan sesuaikan dengan daftar dalamnya pemakanan pahat dan
kecepatan potong.
C. Perawatan mesin

Pengertian Perawatan
Perawatan adalah suatu aktivitas yang dilaksanakan untuk memelihara semua
fasilitas/peralatan bengkel agar selalu dalam kondisi baik dan siap pakai serta
terhindar dari kerusakan yang mungkin terjadi baik yang terduga maupun yang
tak terduga (makhzu, 1999)
Berdasarkan kondisi mesin maka teknik perawatan dikelompokkan pada:
Perawatan Preventif / Pencegahan
Adalah perawatan yang dilakukan terhadap mesin guna mencegah terjadinya
kerusakan atau kemacetan pada saat diperjalanan dari pabrik ke tempat
pemakai dan selama mesin dipakai. Teknik perawatan ini umumnya dilakukan
pada mesin yang kondisinya masih baru dan baik (belum pernah rusak).
Perawatan Korektif / Pembetulan
Adalah perawatan yang dilakukan terhadap mesin yang mengalami gangguan
kerusakan baik kerusakan kecil maupun kerusakan sedang.
Perawatan berat / over houl
Adalah perawatan yang dilakukan terhadap mesin yang mengalami banyak
kerusakan pada komponen-komponen utamanya. Sehingga hasil ukurannya jauh
menyimpang dari ukuran standar.
Perawatan Tersencana
Adalah perawatan yang dilakukan terhadap mesin yang dibuat secara sistematis
dan terencana sebelum mesin digunakan atau dipakai.
Teknik Perawatan Mesin
Perawatan yang intensif sangat membantu untuk menjaga peralatan mesin
selalu dalam kondisi siap pakai, terutama jika perawatannya dilakukan secara
rutin dan benar
Penggunaan sistem perawatan yang terjadwal baik akan menjaga peralatan atau
mesin bisa bekerja secara maksimal atau produktifitasnya maksimal atau
produksinya memuaskan.
Beberapa tujuan perawatan terhadap peralatan atau mesin antara lain :
Merawat mesin atau peralatan sehingga selalu dalam kondisi optimal
produktifitasnya dan dapat dipercaya kualitas produksinya
Mencegah hal hal yang diharapkan seperti kerusakan yang tiba tiba terhadap
mesin / peralatan pada saat beroperasi.
Menaikkan kemampuan mesin untuk berproduksi dengan melakukan perubahan
untuk lebih mengefisienkan kerja mesin.
Tujuan-tujuan yang diatas dapat dicapai apabila dilakukan dua bentuk perawatan
yaitu:
Perawatan rutin atau harian yang dilakukan selama jangka waktu perawatan
yang sudah terjadwal tetapi perawatan hendaknya tidak saja hanya dilakukan
pada yang terjadwal, sebaiknya dilakukan setiap saat.
Yang dilaksanakan dalam perawatan harian adalah :
Sebelum memakai mesin jangan lupa memberikan oli pada katup katup oli
Mengontrol gelas ukuran oli, apakah permukaan oli sudah sesuai dengan
petunjuk mesin sekrap.
Sebelum memakai mesin, harus dibersihkan dahulu
Diharapkan dalam mengoperasikan mesin harus menurut petunjuk yang benar,
misalnya putaran yang sesuai pembebanan, banyaknya pemakaian dan
sebagainya.
Perawatan dan perbaikan yang terjadwal, yang terdiri dari perbaikan ringan,
perbaikan menengah, perbaikan besar-besaran.

BAB III
Kondisi awal mesin sekrap onak L - 350 No. M3 2404
1. Bronce kopling (bantalan peluncur)
Bantalan kopling ini merupakan suatu komponen yang ada pada mesin sekrap
untuk pengereman atau untuk mematikan mesin sekrap secara langsung atau
mendadak. Beberpa hal yang membuat bronce kopling (bantalan peluncur) ini
tidak berfungsi dengan baik diantaranya adalah:
a. Terjadinya kehausan pada bantalan kopling terlalu lama pemkaiannya tanpa
diperiksa dan dirawat.
b. Pemberian pelumasan yang kurang terhadap bantalan kopling.
2. handle pemegang
Pada bagian ini kebanayakan handle yang ada pada patah dikarena akan
sewaktu pemkaian tidak hati-hati dan ceroboh.
Belt
Suatu alat pemindah daya yang cukup sederhana adalah belt yang terpasang
secara kuat pada dua buah pulley, Yaitu pulley penggerak dan pulley yang
digerakkan. Prinsip pemindah daya sisini adalah dengan mengandalakan
gesekan antara belt antara belt dengan pulley. Belt yang umum digunakan untuk
prmindah daya, di bedakan atas dua macam yaitu:
a. Belt datar (flat belt), dengan penampang melintang segi empat.
b. Belt V (V belt), dengan penampang melintag terbentuk
trapesium.
pada mesin sekrap ini belt yang digunakan adalah belt V. hal-hal yang membuat
belt harus diganti diantaranya adalah:
1. belt sudah putus karena pemakaian yang sudah lama.
2. pulley yang bergerak yang dan pulley yang digerkkan tidak sejajar yang .
membuat belt cepat haus dan putus
4.Roda gigi
Roda gigi ini berbentuk seperti roda gigi yang gunanya untuk mengtur gerk
lintang meja secara otomatis. Roda pal dapat berputar kekiri atau kekanan,
bergantung pada letaknya pena. Bila pena dimasukkan menarik roda pal
kekanan meja bergeser otomatis kekanan, jika pena dimasukkan menarik roda
pal kekiri, maka akan bergeser kekiri dan jika pena bertahan diatas dan berada
dalam kedudukan netral (tidak menarik pada pal) maka meja tidak bergeser
kedudukan ini digunakan pada waktu meja digeser dengan engkol. Kerusakankerusakan yang tejadi pada roda ini diantaranya adalah:
a. Pena yang tumpul akibat sewaktu otomatis berfungsi atau digunakan diputar
secara manual dengan menggunakan engkolpemutar.
b. Roda pal yang patah dan haus.
c. Pegas yang tidak berfungsi dangan baik.
5.Roker arm (mekanisme enkol balik cepat)
Sebuah engkol putar yang digerakan pada kecepatan seragam, dihubungkan
kepada lengan osilasi yang agak pejal, engkolnya dimasukkan kedalam roda gigi
besar dapat diubah-ubah dengan mekanisme ulir. Uantuk mengubah kedudukan
langkah. Maka apitan yang memegang penyambung ke ulir ram dikendorkan.,
dan pemberi kedudukan ram diputar. Dengam memutar ulir pengatur
kedudukan,dapat digerakkan mundur atau meja untuk menempatan kedudukan
potong.
Bahwa langkah potong mengambil 220 dari putaran engkol sedangkan lagkah
sebliknya hanya dilakukan 140 maka perbandingannya langkah potong =.

Terjadi balik cepat karena ujung engkol dengan titik tumpu lengan. Kerusakan
terjadi pada roker drm adlah ulir dalam eksentrik yang patah dan haus.
6.Perawatan yang kurang dilakukan secara rutin
Perawatan sangat penting dalam sebuah mesin karena tanpa perawatan yang
baik suatu mesin akan cepat rusak . Akibat dari kurangnya perawatan suatu
mesin adalah:
Mesin cepat rusak, haus serta suara mesin terasa bising.
c.Rencana perbaikan sekrap ONAK L 350 No M3 2404
1. Bantalan kopling
a. karena sudah terlalu lama pemakaianya maka bantalan daganti dan dibuat
kedudukanyang baru.
b. pemberian pelumasan yang kurang akan menyebabkan bantalan kopling
cepat haus maka setiap kali pemkaianya harus diperiksa pelumasan bila kurang
harus ditambah
2. Belt
a. Belt sudah putus, maka dibeli belt yang baru dengan tipe yang sama.
b. pulley yang bergerak dan pulley yang digerakkan tidak sejajar yang membuat
belt cepat haus dan putus, maka sejajarkan posisi dari pulley yang bergaerak
dan pulley yang digerakkan agar utaran tidak tersendat atau mecet.
3. Handle pemegang
Pemegang handle pemegang ini kami tidak membuatnya dari bahan besi atau
alumaniuam karena pemegang ini berkontak langsuang dengan arus listrik atau
stop kontak jadi kami membelinya.
4.Roda pal
a. pena yang tumpul akibat sewaktu otomatis digunakan diputar secara paksa
dangan engkol, maka ddibuat baru agar dapat berfungsi dengan baik.
b. Roda pal yang patah dan haus, maka roda pal ini diganti dengan yang baru
dan jumlah gigi yang sama dengan roda pal yang lama.
c. pegas yang tidak berfungsi dengan baik, maka diganti dengan pegas yang
lebih baik dari pada sebelumnya agar saat otomatis digunakan pegas berfungsi
dengan baik.
5. Roker arm (mekanisme engkol bak cepat)
Ulir dalam eksentrik yang patah dan haus, maka ulir dalam harus dibuat dan
diberikan pelumas agar tidak haus.
6.Perawatan yang karena dilakukan secara rutin
a. secara mesin tersa bising, mesin dapat rusak dan haus. Maka harus diberikan
pelumasan yan tidak teratur dan perawatan secara rutin.

B. Teknik perawatan
1. Pengertian perawatan
Perawatan adalah suatu aktivitas yang dialaksanakan untuk memelihara semua
fasilaitas/peralatan labor dan bengkel agar dalam selalu dalam kondisi baik dan
siap pakai serta terhindar dari kerusakan yang mungkin terjadi baik yang
terduga maupun tak terduga (makhzu, 1999 ). Usaha ini tidak terlepas dari
cakupan pekerjaan bagian perawatan, seperti hal nya pada bengkel atau labor
pada perusahaan yang besar. Pekerjaan maintenance dikelola oleh suatu bagian
yang disebut dengan Maintenance Departement dan ini berarti bahwa bagian
perawatan mempunyai peranan atau fungsi yang sama pentingnya dengan
bagian lain yang ada dalam suatu perusahaan.
Berpedoman pada daya guna detiap fasilitas peralatan yang mempunyai masa
pakai terbatas dan tidak ada peralatan mesin yang mampu menjalankan

fungsinya untuk selama- lamanya, bahkan pada waktu tertentu secara berkala
ada bagian atau parts dari peralatan mesin yang harus mendapat pelanyanan
perwatan.
Menurut catatan kuliah dengan makhzu (1999), aktifitas perawatan
fasilitas/perawatan bengkel dan labor dapat dikelompokkan atas 2 macam yaitu
perawatan preventif dan perawatan korektif.
1.Perawatan Preventif
Perawatan preventif yang dilakukan terhadap mesin yang dalam keadaan
baik/jalan.
Tujuan dari perawatan tersebut adalah untuk mencegah terjadinya kerusakan
mesin komponennya dan bahan yang telah habid masa pakai. Menjaga mesinm
agar kualitas produknya selalu memenuhi standar serta ukuran yang dimintai
dan mendeteksi secara dini/awal kemungkinan kerusakan yang akan terjadi dari
mesin.
Tanda-tanda atau kondisi mesin yang memerlukan perawatan preventif adalh :
Mesin dalam keadaan baik atau jalan
SEMUA KOMPONEN berfungdi dengan baik.
Hasil produk dapat memenuhi standar yang ditentukan
Kecendrungan tindakan perawatan Preventif lebih banyak pada komponen
tranmisi.
Tindakan-tindakan preventif yang dapat dilakukan adalah :
1. Pemeriksaan
2. Pembersihan
3. Pelumasan
4. Penggantian komonen
5. Penguncian
6. Penyetelan.
Untuk memudahkan perawatan diantara preventif dibuat program perawatan
secara :
-Memeriksa kondisi mesin dan kompenennya sebelum dipakai
-Membersihkan mesin sebelum dipakai.
-Memberi oli permukaan yang brgerak, yang diberikan tanda lingkaran bola baja.
-Memberi oli permukaan komponen yang saling bergerak dan bergesek.
-Menggunci dan membuat mur/baut pengikat.
-Menyetel posisi komponen dan keulesan geraknya seperti gerakan eretan
meja,spindle,lengan.
-Semua program perawatan rutin dijalankan setiap hari oleh pemkai/ operator
mesin.
2. program perwatan preventif secara preodik, program tersebut seperti:
a. Memeriksa kondisi komponen dan member oli seperti:
1. Bantalan
2. Ulir penggerak/ pengangkatan
3. roda gigi pangganti
b. Mengganti komponen/ bahan yang telah habis masa pakai seperti:
1. Oli bak roda gigi setelah 6000 jam dipakai
2. Bantalan setalah 22000 jam dipakai
3. Mengganti ban setelah kedaan mengeras/pecah
3. perawatan korektif
Perwatan korektie yaitu perawatan yang dilakukan terhadap mesin yang
mengalami gangguan/kerusakan. Kondisi mesin yang mamarlukan perawatan
korektif adalah rusak/tidak jalan pada bagian komponen utama (transmisi).
Pelaksanaan ini dilakukan pada saat mesin berhenti/stop, tujuan pada dari
perawatan korektif adalah memperbaiki dan memebetulkan atau mengganti

komponen yang rusak srrt mengembalikakan mesin dalam keadaan baik atau
jalan dan siap pakai. Srta menjadikan mesin yang mampu menghasilkan
produksi yang mamanuhi kulitas standar.
Tindakn perwatan korektie yang harus dilakukan sebagai berikut:
Pemeriksaan
Memeriksa dan memastikan kerusakankomponen secara manual dan dengan
alat.
Membuat rencana perbaikan
Menulis rencana atau prosedur pelaksnaan perawatan yang mencakup tindakan
perbaikan, tenaga kerja, bahan dan alat yang diperlukan. Teknik parbaikan
(pembetulan, pembuatan dan penggantian) dan biaya perbajkan.
Pembongkaran
Membongkar komponen/komponen yang terkait dengan dengan komponen yang
rusak srcara berurutan mulai dari komponen baik sampaj ke rusak.
Memeriksa dan memperbaiki, mengganti komponen yang rusak
Membersihkan komponen yang rusak
Pelumasan, melumasi komponen yang dibukak dan komponen yang telah
diperbaiki dengan gomok(khusus komponen yang telak pada kontak roda gigi
perlu diganti oli pelumasnya.
Pemasangan, memasang komponen komponen pengganti atau yang telah
diperbaiki secara berturut mulai dari komponen pengganti sampai pada
komponen yang dibuka sebelumnya.
Uji stndar
Menguji kedudukan dan gerakan komponen yang dipasang serta menyetel posisi
kedudukan dan keluesan geraknya.
Oleh karena itu dalam perawatan korektf terjadi tindakan dan peruses
mamabuka, memeperbaki dan memasang komponen mesin yang dalam keadaan
baik maka harus dilakukan pekerjaan tersrbut secara hatu-hati,cerma,aman dan
baik.
Tindakan perbaikan yang dilkukan tidak boleh memperparah/memperbesar
kerusakan. Pekerjaan yang ceroboh dan tidak menguasai tentang mesin dalam
melkukan perbaikan pembuatan dan penggantian akan menghasilkan pekerjaan
sia-sia dan merugikanperusahaan. Oleh karena itu kuasailah teknik
pemesinan,fabrikasi,pengerjaan plat,gambar,elemen mesin dan material/bahan.
Ada beberapa fungsi perawatan antara lain:
Menjegah terjadinya suatu yang dapat membahayakan keselamatan pekerja,
fasilitas dan peralatan labor dan workshop.
Meningkatkan kualitas kerja dan hasil kerja yang melibatkan penggunaan
easilitas/perlatan labor dan workshop
Memeperlanjar pengerjaan dilabor dan workshop
a. Memanfaatkan sifat bratangung jawab bagi setop pemakai/penggunaan
fasilatas/peralatan labor dan workshop, melakukan tindakan perbaikan dengan
kesadaran sendiri.
Menghemat biaya opersi fasilitas/perlatan labor dan workshop.
Pengertian mesin CNC
1. Pengertian mesin CNC

CNC singkatan dari Computer Numerically Controlled, merupakan mesin

perkakas yang dilengkapi dengan sistem mekanik dan kontrol berbasis komputer
yang
mampu membaca instruksi kode N, G, F, T, dan lain-lain, dimana kode-kode
tersebut
akan menginstruksikan ke mesin CNC agar bekerja sesuai dengan program
benda kerja
yang akan dibuat. Secara umum cara kerja mesin perkakas CNC tidak berbeda
dengan
mesin perkakas konvensional. Fungsi CNC dalam hal ini lebih banyak
menggantikan
pekerjaan operator dalam mesin perkakas konvensional. Misalnya pekerjaan
setting tool
atau mengatur gerakan pahat sampai pada posisi siap memotong, gerakan
pemotongan
dan gerakan kembali keposisi awal, dan lain-lain. Demikian pula dengan
pengaturan
kondisi pemotongan (kecepatan potong, kecepatan makan dan kedalaman
pemotongan)
serta fungsi pengaturan yang lain seperti penggantian pahat, pengubahan
transmisi
daya (jumlah putaran poros utama), dan arah putaran poros utama,
pengekleman,
pengaturan cairan pendingin dan sebagainya.
Mesin perkakas CNC dilengkapi dengan berbagai alat potong yang dapat
membuat benda kerja secara presisi dan dapat melakukan interpolasi yang
diarahkan
secara numerik (berdasarkan angka). Parameter sistem operasi CNC dapat
diubah
melalui program perangkat lunak (software load program) yang sesuai. Tingkat
ketelitian
mesin CNC lebih akurat hingga ketelitian seperseribu millimeter, karena
penggunaan
ballscrew pada setiap poros transportiernya. Ballscrew bekerja seperti lager yang
tidak
memiliki kelonggaran/spelling namun dapat bergerak dengan lancar.

Pada awalnya mesin CNC masih menggunakan memori berupa kertas berlubang
sebagai media untuk mentransfer kode G dan M ke sistem kontrol. Setelah tahun
1950,
ditemukan metode baru mentransfer data dengan menggunakan kabel RS232,
floppy
disks, dan terakhir oleh Komputer Jaringan Kabel (Computer Network Cables)
bahkan
bisa dikendalikan melalui internet.
Akhir-akhir ini mesin-mesin CNC telah berkembang secara menakjubkan
sehingga telah mengubah industri pabrik yang selama ini menggunakan tenaga
manusia
menjadi mesin-mesom otomatik. Dengan telah berkembangnya Mesin CNC,
maka
benda kerja yang rumit sekalipun dapat dibuat secara mudah dalam jumlah yang
banyak. Selama ini pembuatan komponen/suku cadang suatu mesin yang presisi
dengan mesin perkakas manual tidaklah mudah, meskipun dilakukan oleh
seorang
operator mesin perkakas yang mahir sekalipun. Penyelesaiannya memerlukan
waktu
lama. Bila ada permintaan konsumen untuk membuat komponen dalam jumlah
banyak
dengan waktu singkat, dengan kualitas sama baiknya, tentu akan sulit dipenuhi
bila
menggunakan perkakas manual. Apalagi bila bentuk benda kerja yang dipesan
lebih
rumit, tidak dapat diselesaikan dalam waktu singkat. Secara ekonomis biaya
produknya
akan menjadi mahal, hingga sulit bersaing dengan harga di pasaran.
Tuntutan konsumen yang menghendaki kualitas benda kerja yang presisi,
berkualitas sama baiknya, dalam waktu singkat dan dalam jumlah yang banyak,
akan
lebih mudah dikerjakan dengan mesin perkakas CNC (Computer Numerlcally
Controlled), yaitu mesin yang dapat bekerja melalui pemogramman yang
dilakukan dan

dikendalikan melalui komputer. Mesin CNC dapat bekerja secara otomatis atau
semi
otomatis setelah diprogram terlebih dahulu melalui komputer yang ada.
Program yang dimaksud merupakan program membuat benda kerja yang telah
direncanakan atau dirancang sebelumnya. Sebelum benda kerja tersebut
dieksikusi
atau dikerjakan oleh mesin CNC, sebaikanya program tersebut di cek berulangualang
agar program benar-benar telah sesuai dengan bentuk benda kerja yang
diinginkan,
serta benar-benar dapat dikerjakan oleh mesin CNC. Pengecekan tersebut dapat
melalui layar monitor yang terdapat pada mesin atau bila tidak ada fasilitas
cheking
melalui monitor (seperti pada CNC TU EMCO 2A/3A) dapat pula melalui plotter
yang
dipasang pada tempat dudukan pahat/palsu frais. Setelah program benar-benar
telah
berjalan seperti rencana, baru kemudian dilaksanakan/dieksekusi oleh mesin
CNC.
Dari segi pemanfaatannya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi dua,
antara lain: (a) mesin CNC Training unit (TU), yaitu mesin yang digunakan sarana
pendidikan, dosen dan training. (b) mesin CNC produktion unit (PU), yaitu mesin
CNC
yang digunakan untuk membuat benda kerja/komponen yang dapat digunakan
sebagai
mana mestinya. Dari segi jenisnya, mesin perkakas CNC dapat dibagi menjadi
tiga jenis,
antara lain: (a) mesin CNC 2A yaitu mesin CNC 2 aksis, karena gerak pahatnya
hanya
pada arah dua sumbu koordinat (aksis) yaitu koordinat X, dan koordinat Z, atau
dikenal
dengan mesin bubut CNC, (b) mesin CNC 3A, yaitu mesin CNC 3 aksis atau mesin
yang
memiliki gerakan sumbu utama kearah sumbu koordinat X, Y, dan Z, atau dikenal

dengan mesin frsais CNC. (c) mesin CNC kombinasi, yaitu mesin CNC yang
mampu
mengerjakan pekerjaan bubut dan freis sekaligus, dapat pula dilengkapi dengan
peralatan pengukuran sehingga dapat melakukan pengontrolan kualitas
pembubutan/pengefraisan pada benda kerja yang dihasilkan. Pada umumnya
mesin
CNC yang sering dijumpai adalah mesin CNC 2A (bubut) dan mesin CNC 3A
(frais).

2. DASAR-DASAR PEMOGRAMAN MESIN CNC

Ada beberapa langkah yang harus dilakukan seorang programmer sebelum
menggunakan mesin CNC, pertama mengenal beberapa sistem koordinat yang
ada
pada mesin CNC, yaitu: (a) sistem koodinat kartesius, yang terdiri dari koordinat
mutlak
(absolut) dan koordinat relatif (inkremental), dan (b) sistem koordinat kutub
(koordinat
polar), yang terdiri dari koordinat mutlak (absolut) dan koordinat relatif
(inkremental).
Selanjutnya menentukan system koordinat yang akan digunakan dalam
pemograman.
Apakah program akan menggunakan sistem pemogramman metode absolut atau
inkremental. Pada umumnya sistem koordinat yang sering digunakan antara lain
sistem
koordinat kartesius, yaitu koordinat mutlak (absolut) dan koordinat
relatif/berantai
(incremental). Langkah kedua adalah memahami prinsip gerakan sumbu utama
dalam
mesin CNC.

2.1 Pemrograman Absolut

Pemrograman absolut adalah pemrogramman yang dalam menentukan titik

koordinatnya selalu mengacu pada titik nol benda kerja. Kedudukan titik dalam
benda
kerja selalu berawal dari titik nol sebagai acuan pengukurannya. Sebagai titik
referensi
benda kerja letak titik nol sendiri ditentukan berdasarkan bentuk benda kerja dan
keefektifan program yang akan dibuat. Penentuan titik nol mengacu pada titik
nol benda
kerja (TMB). Pada pemrogramman benda kerja yang rumit, melalui kode G
tertentu titik
nol benda kerja (TMB) bisa dipindah sesuai kebutuhan untuk memudahkan
pemrogramman dan untuk menghindari kesalahan pengukuran.
Pemrogramman absolut dikenal juga dengan sistem pemrogramman mutlak,
di mana pergerakan alat potong mengacu pada titik nol benda kerja. Kelebihan
dari
sistem ini bila terjadi kesalahan pemrogramman hanya berdampak pada titik
yang
bersangkutan, sehingga lebih mudah dalam melakukan koreksi. Berikut ini
contoh
pengukuran dengan menggunakan metode absolut.
Y
C
AB
Titik Koordinat Absolut
(X , Y)
ABC
(1, 1)
(5, 1 )
(3, 3 )
Gambar 3. Pengukuran dengan Metode Absolut

2.2 Pemrogramman Relatif (inkremental)

Pemrogramman inkremental adalah pemrogramman yang pengukuran
lintasannya selalu mengacu pada titik akhir dari suatu lintasan. Titik akhir suatu
lintasan
merupakan titik awal untuk pengukuran lintasan berikutnya atau penentuan
koordinatmya berdasarkan pada perubahan panjang pada sumbu X (.X) dan
perubahan
X
6
panjang lintasan sumbu Y (.Y). Titik nol benda kerja mengacu pada titik nol
sebagai titik
referensi awal, letak titik nol benda kerja ditentukan berdasarkan bentuk benda
kerja dan
keefektifan program yang akan dibuatnya. Penentuan titik koordinat berikutnya
mengacu
pada titik akhir suatu lintasan.
Sistem pemrogramman inkremental dikenal juga dengan sistem pemrogramman
berantai atau relative koordinat. Penentuan pergerakan alat potong dari titik satu
ke titik
berikutnya mengacu pada titik pemberhentian terakhir alat potong. Penentuan
titik
setahap demi setahap. Kelemahan dari sistem pemrogramman ini, bila terjadi
kesalahan
dalam penentuan titik koordinat, penyimpangannya akan semakin besar. Berikut
ini
contoh dari pengukuran inkremental.
YC
AB
Titik Koordinat Inkremental
(.X , .Y)
ABC

(1,1)
(4,1)
( -2 , 2 )
Gambar 4. Pengukuran metode inkremental

2.3 Pemrogramman Polar

Pemrogramman polar terdiri dari polar absolut mengacu pada panjang lintasan
dan besarnya sudut (@ L, ) dan polar inkremental mengacu pada panjang
lintasan dan besarnya perubahan sudut (@ L, . ).
X
7
YC
AB
Polar Koordinat Absolut:
(@ L , )
Polar Koordinat Inkremental
(@ L , .)
B (5, 0o) ,
C (2V2, 135 o )
A (2V2, 225 o )
B (5, 0o) ,
C (2V2, 135 o )
A (2V2, 270 o )
Gambar 5. Pengukuran metode inkremental.

3. Gerakan sumbu utama pada mesin CNC

Dalam pemogrammman mesin CNC perlu diperhatikan bahwa dalam setiap
pemograman menganut, prinsip bahwa sumbu utama (tempat pahat/pisau frais)
yang
bergerak ke berbagai sumbu, sedangkan meja tempat dudukan benda diam
meskipun
pada kenyataanya meja mesin frais yang nergerak. Programer tetap
menganggap
bahwa alat potonglah yang bergerak. Sebagai contoh bila programer
menghendaki
pisau frais ke arah sumbu X positif, maka meja mesin frais akan bergerak ke
sumbu X
negatif, juga untuk gerakan alat pemotong lainnya.
Gambar 6. Gerakan sumbu utama menganut kaidah tangan kanan
X
8
Selain menentukan sumbu simetri mesin, langkah berikutnya adalah memahami
letak titik nol benda kerja (TNB), titik nol mesin (TNM), dan titik referens (TR).
TNB
merupakan titik nol di mana dari titik tersebut programmer mengacu untuk
menentukan
dimensi titik koordinatnya sendiri, baik secara absolute maupun inkremental.
TNM
merupakan titik nol mesin. Pada mesin CNC bubut TNM terletak di pangkal
cekam (lihat
Gambar 24) tempat cekam benda kerja diletakkan. Pada mesin CNC frais TNM
berada
pada pangkal dimana alat potong/pisau frais diletakkan (lihat Gambar 25). Titik
Referens
(TR) adalah suatu titik yang menyebutkan letak alat potong mula-mula diparkir
atau
diletakan. Titik referens ditempatkan agak jauh dari benda kerja, agar pada saat

pemasangan atau melepaskan benda kerja, tangan operator tidak mengenai alat
potong
yang dapat mengakibatkan kecelakaan kerja. Benda kerja aman untuk dipasang
maupun dilepas dari ragum atau pencekam.
(a)
(b)
Gambar 7. TNB, TNM, dan TR pada mesin CNC Bubut (a) dan Frais (b)
Pembuatan program mesin CNC, seorang programmer harus memiliki
kemampuan dasar pemograman, antara lain: (a) Pengalaman dalam membaca
gambar
TNB
TNM
TR
TNM
TNB
TR
9
teknik, (b) berpengalaman dalam pengerjaan logam dengan menggunakan
mesin
perkakas konvensional. (c) mampu memilih alat potong/pahat perkakas secara
tepat
sesuai dengan peruntukannya, (d) dapat menentukan posisi benda kerja dalam
sisitem
koordinat, (e) mempunyai dasar-dasar pengetahuan matematika terutama
trigonometri.

4 Standarisasi Pemrogramman Mesin Perkakas CNC

Pemakaian kode-kode pada mesin perkakas CNC dapat menggunakan standar
pemrograman ynag berlaku antara lain: DIN (Deutsches Institut fur Normug)
66025,

ANSI (American Nationale Standarts Institue), AEROS (Aeorospatiale Frankreich),

ISO,
dll. Sebagian besar dari standar, yang diinginkan memiliki persamaan dan sedikit
saja
perbedaannya. Berikut ini beberapa bagian kode pada mesin CNC EMCO antara
lain
kode G, kode M, kode F, kode S dan kode T yang mempunyai arti sebagai berikut.

4.1 Arti Kode M pada mesin CNC

KODE ARTI
M00 Mesin terhenti terprogram
M03 Sumbu utama berputar searah dengan jarum jam; Kode ini biasanya
pada awal intruksi. Adanya kode ini menyebabkan sumbu utama
mesin akan berputar searah jarum jam. Pada mesin bubut CNC
cekam benda kerja akan berputar searah jarum jam, sedangkan pada
mesin frais CNC yang berputar adalah tempat alat potong arbornya
.
Gambar 8. Alat potong berputar searah jarum jam M03
M04 Sumbu utama berputar berlawanan arah jarum jam
10
Gambar 8a. Arah putaran spindle berlawanan jarum jam (M04)
M05 Sumbu utama berhenti terprogram
M06 Penggantian alat potong dilakukan agar kualitas benda kerja
meningkat. Bentuk benda kerja yang semakin kompleks akan
cenderung menggunakan alat potong yang banyak, seperti
pemakanan kasar, pengeboran, pembuatan alur, dan pemakanan
finishing. Masing-masing jenis pemakanan memerlukan alat potong

yang khusus, sebagai contoh alat potong untuk melakukan

pemakanan kasar akan berbeda dengan alat potong yang digunakan
untuk membuat ulir.
M08 Cairan pendingin akan mengalirkan.
Pada proses pengerjaan benda kerja, terjadi gesekan antara benda
kerja dan alat potong. Alat potong dan benda kerja akan menjadi
panas. Bila tidak didinginkan maka alat potong akan cepat tumpul/
rusak. Oleh karena itu perlu didinginkan dengan cara memerintahklan
mesin untuk mengalirkan cairan pendingin (coolant).
Gambar 9. Cairan pendingin disemprotokan untuk mendinginkan alat
potong dan benda kerja
M09 Cairan pendingin berhenti mengalir
M17 Sub program (unterprogram) berakhir
M19 Sumbu utama posisi tepat
M30 Program berakhir dan kembali pada program semula.
M38 Berhenti tepat, aktif
M39 Berhenti tepat, pasif
M90 Pembatalan fungsi pencerminan
11
M91 Pencerminan sumbu X
M92 Pencerminan sumbu Y
M93 Pencerminan sumbu X dan Y
M99 Penentuan parameter lingkaran I, J, K.

5. Arti Kode G pada mesin CNC

Intruksi pada mesin CNC menggunakan kode-kode pemrograman, misal kode G,

kode M, kode P, dan sebagainya. Arti kode tiap mesin biasanya memiliki
persamaan,
namun arti kode pada merek yang berbeda dapat memiliki arti yang berbeda
pula,
sehingga programmer harus dapat menyesuaikan standarisasi kode yang
digunakan
pada mesin CNC yang akan digunakan. Sebagai contoh intruksi G 84 pada mesin
CNC
EMCO TU 2A berarti pembubutan memanjang, sedangkan pada mesin CNC PU 2A
merek Gildmeister siklus pembubutan memanjang menggunakan kode G 81.

5.1 Arti Kode G 00

Kode G 00 merupakan intruksi untuk memerintahkan mesin CNC agar sumbu
utama (pisau frais/pahat bubut) melakukan gerakan cepat tanpa melakukan
pemakanan.
Gerakan ini digunakan bila pahat/pisau frais tidak melakukan pemakanan pada
benda
kerja. Gerakan cepat digunakan bila alat potong berada bebas dari pemakanan
benda
kerja, alat potong kembali ke atas permukaan benda kerja, atau kembali ke titik
referen.
Gerakan cepat dapat dilakukan bila posisi alat potong benar-benar tidak akan
menabrak
benda kerja atau peralatan lainnya. Kesalahan dalam penentuan koordinat dapat
menyebabkan benturan antara alat potong dengan mesin atau benda kerja yang
dapat
menyebabkan kerusakan fatal pada alat potong maupun mesin
(a) (b)
Gambar 10. Gerakan cepat alat potong di atas benda kerja
12
Lintasan alat potong di atas akan bergerak cepat ke bawah di sebelah benda

kerja tanpa pemakanan (Gambar 29 b), pemrograman inkrementalnya dapat

ditulis:

5.2 Arti Kode G 01

Kode G 01 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan
pemakanan lurus baik ke arah sumbu X, Y, maupun Z. Pada mesin CNC baik
bubut
maupun frais intruksi G 01 merupakan perintah agar alat potong bergerak lurus
dari satu
titik ke titik lainnya dengan kecepatan sesuai dengan feeding yang telah
ditentukan.
(b) (b)
Gambar 11. Pembubutan lurus (a) dan tirus (b) pada mesin bubut CNC
(a) (b)
Gambar 12. Pemakanan lurus pada mesin CNC frais
Gerakan lurus dengan pemakanan digunakan untuk melakukan pengefraisan
atau pembubutan lurus, termasuk tirus dan kedalaman pemakanan.
13
Lintasan alat potong bergerak dengan pemakanan lurus ke titik X =25 dan Y =18
(Gambar 31 b), pemrograman inkrementalnya dapat ditulis:

5.3 Arti Kode G 02

Kode G 02 merupakan intruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan
interpolasi lingkaran searah jarum jam. Alat potong (pisau frais atau pahat
bubut) akan
membentuk lingkaran yang searah jarum jam. Sering dijumpai bentuk benda
kerja yang
berupa lengkungan yang memiliki radius tertentu. Seperti bentuk fillet pada
ujungujung

benda kerja atau bentuk lingkaran sebagian atau penuh pada benda kera.
Gerakan
searah jarum jam atau berlawanan menggunakan asumsi bahwa alat potong
berada di
atas benda kerja, atau di belakang benda kerja. Jadi bila alat potong berada di
depan
benda kerja maka berlaku sebaliknya.
G 02 X + .. Z - .. G 02 X - .. Z - ..
Gambar 13. Arah pembubutan melingkar G 02 pada mesin CNC Bubut
Gambar 14. Arah pemakanan melingkar G 02 pada mesin CNC Frais
G 02 Searah JJ
14
Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius berlawanan
dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz (Gambar 33). Pemrograman
inkrementalnya bila menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
N 100 = Nomor blok ke 100
G 02 = Gerak alat potong melingkar searah dengan jarum jam
XPz = Tujuan lengkungan searah X yang dikehendaki (mm)
YPz = Tujuan lengkungan searah Y yang dikehendaki (mm)
ZPz = Tujuan lengkungan searah Z yang dikehendaki (mm)
F = Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
M99 = merupakan parameter gerak alat potong membentuk radius
yang berpusat di titik M yang memiliki jarak dengan titik awal searah
sumbu X disebut I, searah dengan sumbu Y disebut J, dan searah
dengan sumbu Z disebut K

5.4 Arti Kode G 03

Kode G 03 merupakan instruksi agar alat potong mesin CNC melakukan gerakan
interpolasi lingkaran berlawanan arah dengan jarum jam. Gerakan ini akan selalu
membentuk lingkaran yang berlawanan arah dengan jaraum jam.
G 03 X + .. Z - .. G 03 X - .. Z - ..
Gambar 15. Arah pembubutan melingkar G 03 pada mesin CNC bubut
G 03 berlawanan arah JJ
15
Gambar 16. Arah pemakanan melingkar G 03 pada mesin CNC Frais
Lintasan alat potong mesin frais bergerak dengan pemakanan radius berlawanan
dengan jarum jam ke titik X = Pz dan Y = Pz (Gambar 35). Pemrograman
inkrementalnya bila menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:

6. Parameter I, J, K
Setiap gerakan alat potong yang membentuk lintasan radius, baik searah jarum
jam (G02) maupun yang berlawanan arah dengan jarum jam (G03) harus
dilengkapi
parameteri I, J, K. Parameter I artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik pusat
lengkungan searah X, Parameter J artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik
pusat
lingkaran searah Y, Parameter K artinya jarak titik awal lintasan radius ke titik
pusat
lingkaran searah Z. Parameter I, J, K bernilai absolute maupun inkremental. Nilai
absolute selalu mengacu pada titik nol, sedangkan nilai inkremental mengacu
pada
perubahan X, dan perubahan Y (Gambar 17).
Gambar 17. Nilai I, J, K inkremental
J
I

16
Gambar 18. Nilai I, J, K Absolute
KODE - KODE ALARM
A 00 Salah Perintah fungsi G atau M
A 01 salah Perintah G 02 atai G 03
A 02 Nilai X Salah
A 03 Nilai F salah
A 05 Kurang Perintah M 30

C. Rangkuman
Computer Numerically Controlled, merupakan mesin perkakas yang dilengkapi
dengan sistem kontrol berbasis komputer yang mampu membaca instruksi kode
N dan
G (G-kode) yang mengatur kerja sistem. Pemrograman mesin CNC hampir sama
dengan pemrograman AutoCAD. Pemrograman mesin CNC meliputi
pemrograman
absolut, relatif dan polar. Langkah-langkah mengoperasikan mesin CNC dimulai
dengan
mempersiapkan program, pemasukan program, pengujian atau pemeriksaan
program
dan eksekusi program.

7. SIKLUS PEMROGRAMMAN
Pengerjaan benda kerja dengan bentuk tertentu akan lebih cepat bila
menggunakan siklus pemrogramman. Keuntungan yang diperoleh antara lain:
tidak
memerlukan intruksi/blok kalimat yang panjang, lebih mudah, dan lebih cepat.
Beberapa

siklus pemrogramman yang ada pada tiap mesin CNC antara lain: siklus
pengeboran,
siklus pembuatan ulir, siklus kantong, siklus alur, dan lain-lain. Siklus
pemrogramman
merupakan pemrogramman membuat kontur atau pengeboran yang mengacu
pada
dimensi bentuk konturnya. Pola siklus pemrograman kontur untuk setiap mesin
memiliki
karakteristik yang berbeda. Di bawah ini beberapa contoh siklus pemrogramman
dengan
menggunakan mesin Frais CNC MAHO 432, CNC Bubut Gildmesiter dan CNC
Training
Unit (TU).

7.1 Siklus Pemrogramman Pembubutan Memanjang

Alat potong (pisau frais/bubut) akan bergerak membentuk siklus pemakanan
memanjang secara otomatis. Siklus pemakanan ini biasanya untuk melakukan
pemakanan awal yang masih kasar sebelum alat potong bergerak melakukan
finishing
sesuai lintasannya. Pada mesin CNC EMCO TU 2A siklus pembubutan memanjang
menggunakan kode G 84, biasanya dilakukan untuk pemakanan kasar sehingga
dapat
memperpendek waktu pengerjaan dan proses finisihing akan lebih mudah.

7.1 Siklus pemrogramman G 84 pada mesin CNC EMCO

Gambar 19. Siklus pemakanan memanjang G 84
18
Lintasan alat potong mesin CNC bubut bergerak dengan siklus pemakanan
memanjang

dengan pengurangan diameter secara bertahap (Gambar 42). Pemrogramannya

bila
menggunakan EMCO TU 2A dapat ditulis:
NGXZF
00 00 -500
01 00 0 -400
02 84 -100 -2100 100
03 84 -200 -2100 100
04 84 -300 -1600 100
05 84 -400 -1600 100
06 84 -500
07 00 500
08 00 0 400
09 22
Keterangan :
N = nomor blok
G 84 = Perintah siklus pembubutan memanjang
X = Diameter yang akan dikehendaki (mm)
Z = Gerak memanjang (m)
F = Feeding (kecepatan asutan dalam mm/menit)
H = Kedalaman tiap kali pemakanan

7.2 Siklus pemrogramman G 81 mesin CNC PU 2A Gildmeister

Pada mesin CNC bubut Production Unit merek Gildmeister terdapat tiga jenis
pembubutan memanjang. Pertama pada akhir siklus tanpa diakhiri proses
finishing
(Gambar 20 a), kedua pada akhir siklus dilanjutkan proses finishing (Gambar
20b),

ketiga bentuk pembubutan memanjang dengan bentuk lurus dan tirus (Gambar
20c).
19
(a) (b)
(c)
Gambar 20. Siklus pemakanan memanjang G 81 mesin Gildmeister

7.3 Arti Kode G 88

G 88 merupakan perintah untuk membuat siklus pembubutan melintang pada
mesin CNC TU 2A EMCO. Pada mesin CNC PU 2A merek Gildmesiter siklus
pembubutan melintang intruksinya berupa G 36 G 82. Bila pemakanan dimulai
dari titik
nol benda kerja, maka siklus ini dapat digunakan untuk mengurangi panjang
benda
kerja, atau untuk menghasilkan permukaan melintang yang halus selanjutnya
dapat
menentukan titik nol benda kerja. Berbeda dengan perintah G 84, benda kerja
akan
mengalami pengurangan diameter sepanjang titik koordinat yang sudah
ditentukan
sebelumnya.
20
Gambar 21. Siklus pembubutan melintang G 36 G 82
Gambar 22. Siklus pembubutan melintang dengan finishing G 37 G 82
Bila proses pembubutan melintang dilanjutkan dengan proses finishing dengan
menggunakan alat potong yang sama, maka siklus pemrogrammannya
menggunakan G
37 G 82

7.4 Siklus Pembuatan Kantong

21
Gambar 23. Siklus pembuatan kantong
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :
G87 X60 Y60 Z-10 B2 R8 (I70) (J-1) K5 F Z. M
G87 = Siklus pembuatan kantong (mesin CNC MAHO 432)
X60 = Panjang kantong
Y60 = Lebar kantong
Z-10 = Kedalaman kantong
B2 = Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
K5 = Setiap siklus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
I70 = Lebar pemakanan alat potong 70%
J-1 = Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam

7.5 Siklus Pembuatan kantong Lingkaran

Gambar 24. Siklus kantong lingkaran
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan:
G89 Z-10 B2 R20 (I70) (J-1) K5 F Z. M
G89 = Siklus pembuatan lingkaran (mesin CNC MAHO 432)
Z-10 = Kedalaman kantong
B2 = Mulai dikerjakan alat potong pada jarak 2 mm di BK
K5 = Setiap silkus melakukan pemakanan se dalam 5 mm
22
I70 = Lebar pemakanan alat potong 70%
J-1 = Pisau frais berputar berlawanan arah jarum jam

7.6 Siklus Pemrogramman Pengeboran

Gambar 25. Siklus Pengeboran
Penulisan program siklus pembuatan kantong di atas dapat dituliskan :
G81 (X1.5) Y2 Z-15 B20 R20 F Z. M
G81 = Siklus pengeboran (mesin Frais CNC MAHO 432)
Z-15 = Kedalaman pengeboran 15 mm
Y2 = Jarak aman alat potong 2 mm di atas permukaan benda kerja
B20 = Jarak aman alat potong 20 mm di atas BK (setelah slesai)

7.7. Siklus pembuatan ulir G33

Siklus pembuatan ulir akan membuat ulir sesuai dengan prosedur baku. Siklus
pembuatan ulir dilakukan setelah diameter luar ulir terbentuk. Setelah itu
menggunakan
mesin CNC akan mengganti alat potong sesuai dengan Buku ajar ulir yang akan
dikerjakan. Di bawah ini contoh siklus pembuatan ulir M 40 x 2 dengan puncak
ulir P=2
mm, dan kedalaman ulir 1,3 mm, menggunakan mesin CNC bubut Production
Unit.
23
Gambar 26. Siklus pembuatan ulir G 33
N G/M X,Y,Z,I,J,K Keterangan
01 90 S.M 03 Poros berputar searah JJ
02 G 00 X 46 Z 78 M 07 Cairan pendingin mengalir
03 G 00 X 38,7
04 G 33 Z 22 K 2 Tahap pertama penguliran
05 G 00 X 46

06 G 00 Z 78
07 G 00 X 37,4
08 G 33 Z 22 K 2 Tahap kedua penguliran
09 G 00 X 46 M 09
10 G 00 X 100 Z 150
11 M 30 Program berhenti

8. PERHITUNGA KECEPATAN
8.1 Kecepatan Potong (Vc) = ( x d x n) / 1000 (m/menit)
d = Diameter Benda Kerja
n = jumlah putaran/menit (RPM)
= Phi = 3,14
24
Vc Dipengaruhi oleh: a) Bahan, b) Jenis Alat Potong, c) Kecepatan
Penyayatan/asutan, d) Kedalaman Penyayatan

8.2 Kecp. Asutan (F) (mm/menit) = n (put/menit) x f (mm/put)

n = (Vc x 1000) / x d (put/menit)
F dalam mm/putaran atau mm/menit

9. PROGRAM MEMBUAT PION DENGAN MESIN CNC TU.2A

Benda kerja yang akan dibuat adalah sebuah pion dari bahan material
Alumunium dengan dimensi awal berdiameter 32 mm panjang 50 mm dengan
bentuk

sebagai berikut.
Gambar 27. Benda kerja pion yang akan dibuat
Dari benda kerja di atas, maka dapat dibuat program dengan menggunakan
mesin CNC EMCO Traininig Unit (TU 2A) sebagai berikut :
NO G/M X Z F
1 G92 27500 500
2 M03
3 G00 3200 100
4 G84 3200 -5500 50
5 G00 2000 100
6 G84 2000 -5000 50
7 G01 2000 -1600 50
8 G84 1800 -8000 50
25
9 G01 1600 -1000 50
10 G84 1600 -2200 50
11 G01 1400 -1600 50
12 G84 1400 -2200 50
13 G01 1200 -1700 50
14 G84 1200 -2100 50
15 G01 2200 -1000 50
16 G84 1400 -2500 50
17 G01 1200 -2500 50
18 G84 1200 -3500 50
19 G00 1600 -4000
20 G01 2000 -5000 50
21 G00 2200 100

22 G00 1800 100

23 G84 1800 -500 50
24 G00 1600 100
25 G84 1600 -400 50
26 G00 1400 100
27 G84 1400 -300 50
28 G00 1200 100
29 G84 1200 -200 50
30 G00 0 0
31 G03 2000 -1000 50
32 M99 I 00 K 1000
33 G00 2000 -1500
34 G02 1000 -2000 50
35 M99 I 00 K 500
36 G01 1600 -2300 50
37 G01 1000 -2600 50
38 G01 1400 -4000 50
39 G01 1600 -4000 50
40 G01 2000 -5000 50
41 G00 2750 500 50
42 M30