Pertamina RU IV - Cilacap 2

LAPORAN KERJA PRAKTIK
Evaluasi Peforma Katalis Isomar UOP I400 Periode JuniJuli 2016 di Kilang Paraxylene Cilacap
PT. PERTAMINA (PERSERO)

REFINERY UNIT IV CILACAP
Periode Juli Agustus 2016
Disusun oleh :
1. Anovia Dyah Riswardani
2. Intan Suci Wulandari
(2313100037)
(2313100084)
Dosen Pembimbing
Hakun Wirawasista Aparamarta,ST.,M.MT.
NIP. 1978 09 22 2008 12 1001
Jurusan Teknik Kimia

Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Sepuluh Nopember
Surabaya
2016
KATA PENGANTAR
Assalamualaikum Wr. Wb.

Puji syukur kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmatNya sehingga laporan
Kerja Praktik di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV, Cilacap ini dapat kami selesaikan
dengan baik, sesuai dengan waktu yang ditentukan.
Kerja Praktik merupakan mata kuliah wajib bagi mahasiswa Teknik Kimia, Fakultas
Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya yang bertujuan agar mahasiswa
dapat memahami dan melihat secara langsung aplikasi di lapangan khususnya di dunia industri saat
ini dan pengaplikasian teori-teori yang telah diperoleh selama di bangku kuliah. Di samping itu
diharapkan dapat terjalin hubungan yang erat antara instansi pendidikan dengan dunia industri.
Laporan ini berisi tinjauan umum mengenai PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap
khususnya di Kilang Paraxylene Cilacap (KPC).
Dalam kesempatan ini, penulis mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya atas segala
bimbingan dan bantuan yang diberikan selama menjalankan Kerja Praktik ini kepada :
1. Allah SWT atas kesempatan dan kemudahan yang telah diberikan.
2. Keluarga penulis yang selalu memberikan semangat dan doa dalam menjalankan Kerja
Praktik di PT. PERTAMINA RU-IV Cilacap.
3. Bapak Dr. Juwari, S.T., M.Eng, Ph.D selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS.
4. Bapak Setiyo Gunawan S.T., Ph.D selaku Sekretaris Jurusan Teknik Kimia FTI-ITS.
5. Bapak Dr.Fadlilatul Taufany, S.T., Ph.D selaku Sekretaris Prodi Sarjana Jurusan Teknik
Kimia FTI-ITS.
6. Bapak Hakun Wirawasista Aparamarta, S.T., M.Mt selaku dosen pembimbing Kerja
Praktik
7. Bapak Herdyan Aswien selaku pembimbing Kerja Praktik dari Kilang Paraxylene Cilacap
(KPC) yang sudah memberikan bimbingan, ilmu dan wawasan.
8. Bapak Wahyu Sulistyo Wibowo, S.T. selaku Section Head of Process Engineering yang
sudah memberikan fasilitas dalam melaksanakan Kerja Praktik.
9. Staff dan karyawan PT. PERTAMINA RU-IV Cilacap yang sudah membantu dalam
melaksanakan Kerja Praktik.
10. Bapak H. Toif selaku pemilik rumah kost yang sudah menyediakan tempat tinggal dan
membantu kami selama di Cilacap.
11. Teman-teman Kerja Praktik khususnya teman-teman Process Engineer yang sudah
bekerja sama dalam suka dan duka kurang lebih 2 bulan ini.
Dengan menyadari atas segala keterbatasan ilmu yang kami miliki, laporan ini tentu masih
sangat jauh dari sempurna. Untuk itu kami mengharapkan saran dan kritik yang bersifat
membangun. Semoga laporan kerja praktik ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Wassalamualaikum Wr.Wb
Cilacap, 11 Agustus 2016
Penyusun
DAFTAR ISI
ii
DAFTAR ISI
Kata Pengantar........................................................................................................................ i
Daftar Isi ................................................................................................................................ ii
Daftar Gambar ...................................................................................................................... iii
Daftar Tabel .......................................................................................................................... iv
BAB I PENDAHULUAN
I.1
Latar Belakang .............................................................................................. I-1
I.2
Tujuan Kerja Praktik ..................................................................................... I-2
I.3
Manfaat Kerja Praktik ................................................................................... I-3
I.4
Ruang Lingkup Kerja Praktik ....................................................................... I-3
I.5
Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik ................................................................. I-4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA

II.1 Sejarah PT. Pertamina (Persero) .................................................................. II-1
II.1.1 Visi dan Misi Pertamina (Persero)..II-6
II.1.2 Tata Nilai Pertamina (Persero)II-6
II.1.3 Logo Pertamina (Persero)II-7
II.2 Pengertian Produk Perusahaan..II-8
BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

III.1 Sejarah Berdirinya PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ....................... III-1
III.1.1 Kilang Minyak I ............................................................................... III-3
III.1.2 Kilang Minyak II .............................................................................. III-4
III.1.3 Kilang Paraxylane............................................................................ III-5
III.1.4 Debottlenecking Project ................................................................... III-6
III.1.5 Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU)............................. III-10
III.1.6 Resudual Fludizied Catalytic Cracking (RFCC) ........................... III-11
III.2 Produksi Kilang PT Pertamina (Persero) RU IVCilacap .......................... III-12
III.3 Struktur Organisasi .................................................................................... III-14
III.3.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) ................................ III-14
III.3.2 Struktur Organisasi dan Kepegawaian PT. Pertamina RU IV CilacapIII-15
III.4 Lokasi dan Tata Letak PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap ............... III-17
DAFTAR ISI
III.4.1 Lokasi Pabrik.................................................................................. III-17
III.4.2 Tata Letak Kilang ........................................................................... III-18
III.5 Kesejahteraan dan Fasilitas PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap III-23
III.6 Program Pengembangan Engineering ...III-24
BAB IV URAIAN PROSES

IV.1 Kilang Paraxylene ........................................................................................ IV-1
IV.1.1 Naphtha Hydrotreater Unit (Unit 82) ............................................. 1V-1
IV.1.2 Continuous Catalyst Regeneration (CCR) Unit (Unit 84) ............... IV-4
IV.1.3 Platforming Unit (Unit 84) .............................................................. IV-5
IV.1.4 Sulfolane Unit (Unit 85)................................................................... IV-7
IV.1.5 Tatoray Proces Unit (Unit 86) ......................................................... IV-7
IV.1.6 Xylene Fractionation Unit (Unit 87) ................................................ IV-8
IV.1.7 Paraxylene Extraction (Parex) Process Unit (Unit 88) ................... IV-9
IV.1.8 Isomer Process Unit (Unit 89) ....................................................... IV-10
BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

V.1 Utilitas .......................................................................................................... V-1
V.1.1 Unit 51/ 051/ 510 (Unit Pembangkit Tenaga Listrik) ........................ V-1
V.1.2 Unit 52/ 052/ 520 (Unit Pembangkit Tenaga Uap) ............................ V-2
V.1.3 Unit 53/ 053/ 530 (Unit Distribusi Air Pendingin)............................. V-3
V.1.4 Unit 54/ 054 (Unit Pengadaan Air Bersih) ......................................... V-3
V.1.5 Unit 55/055/550 (Unit Pengadaan Air Pemadam Kebakaran) ........... V-4
V.1.6 Unit 56/056/560 (Unit Pembangkit Udara Bertekanan) ..................... V-4
V.1.7 Unit 57/057 (Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas) .................. V-4
V.1.8 Unit 63/063 (Unit Pengadaan Air Baku) ............................................ V-5
V.2 Pengolahan Limbah ...................................................................................... V-6
V.2.1 Pengolahan Limbah Buangan Cair ..................................................... V-6
V.2.2 Pengolahan Buangan Gas ................................................................. V-10
V.2.3 Pengolahan Buangan Sludge ............................................................ V-10
BAB VI ANALISA LABORATORIUM

VI.1 Program Kerja Laboratorium ...................................................................... VI-1
VI.1.1 Laboratorium Pengamatan ............................................................... VI-1
ii
DAFTAR ISI
ii
VI.1.2 Laboratorium Analitik dan Gas........................................................ VI-1

VI.1.3 Laboratorium Penelitian dan Pengembangan .................................. VI-2
VI.1.4 Ren. ADM / Gudang / Statistik ........................................................ VI-2
VI.1.5 Laboratorium Paraxylene ................................................................ VI-2
VI.2 Peralatan Utama .......................................................................................... VI-2
VI.2.1 Laboratorium Pengamatan ............................................................... VI-2
VI.2.2 Laboratorium Analitik dan Gas........................................................ VI-3
VI.2.3 Laboratorium Penelitian, Pengembangan dan Lindungan LingkunganVI-4
VI.2.4 Laboratorium Administrasi, Material, Gudang dan Statistik ........... VI-4
VI.2.5 Laboratorium Paraxylene ................................................................ VI-4
VI.3 Prosedur Analisa ......................................................................................... VI-5
VI.4 Analisa Laboratorium di CCR Platforming Unit ........................................ VI-5
BAB VII KESELAMATAN DAN KESEHATAN KERJA
VII.1 Health Safety Environtment (HSE) ........................................................... VII-1
VII.2 Fire and Insurance .................................................................................... VII-1
VII.3 Environmental ........................................................................................... VII-1
VII.4 Safety ......................................................................................................... VII-2
VII.5 Occupational Health ................................................................................. VII-2
BAB VIII PENUTUP

VIII.1 Kesimpulan ............................................................................................. VIII-1
VIII.2 Saran ....................................................................................................... VIII-2
DAFTAR GAMBAR
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1
Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina (Persero) di Indonesia ................... II-6
Gambar II.2
Logo Lama PT. Pertamina (Persero) ....................................................... II-7
Gambar II.3
Logo Baru PT. Pertamina (Persero) ........................................................ II-8
Gambar III.1
Blok Diagram Proses PT. Pertamina RU IV Cilacap ............................. III-2
Gambar III.2
Diagram Blok Proses Kilang I ................................................................ III-4
Gambar III.3
Diagram Blok Proses Kilang II .............................................................. III-5
Gambar III.4
Blok Diagram RFCC ............................................................................ III-12
Gambar III.5
Diagram Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) ......................... III-15
Gambar III.6
Diagram Struktur Organisasi PT Pertamina RU IV Cilacap ................ III-16
DAFTAR TABEL
iv
DAFTAR TABEL
Tabel II.1
Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero) ..................................... II-4
Tabel III.1
Sejarah Kilang Pertamina Refinery Unit IV Cilacap .............................. III-1
Tabel III.2
Jenis Pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap ....................... III-8
Tabel III.3
Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Debottlenecking

Project pada FOC I ................................................................................ III-9
Tabel III.4

Project pada FOC II .............................................................................. III-9
Tabel III.5

Project pada LOC I/II/III ....................................................................... III-9
Tabel III.6
Kapasitas Desain Baru FOC I dan II Pertamina RU IV Cilacap ............ III-9
Tabel III.7
Kapasitas Desain Baru LOCI, II, III Pertamina RU IV Cilacap........... III-10
Tabel III.8
Produksi FOC I Pertamina RU IV Cilacap ........................................... III-13
Tabel III.9
Produksi FOC II Pertamina RU IV Cilacap ......................................... III-13
Tabel III.10
Produksi LOC I/II/III Pertamina RU IV Cilacap.................................. III-13
Tabel III.11
Produksi Kilang Paraxylene Pertamina RU IV Cilacap ....................... III-13
Tabel IV.1
Kapasitas Produksi Kilang Paraxylene Cilacap ..................................... IV-1
Tabel V.1
Spesifikasi Inlet dan Outlet IPAL........................................................... V-8
INTISARI
PT Pertamina (Persero) merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang

berwenang mengelola semua bentuk kegiatan industri perminyakan di Indonesia. Sampai saat
ini, PT Pertamina (Persero) memiliki enam buah kilang yang masih aktif beroperasi di seluruh
Indonesia, salah satunya adalah kilang RU IV yang berada di daerah Cilacap, Jawa Tengah. PT
Pertamina (Persero) RU IV Cilacap merupakan unit pengolahan terbesar yang dikelola Pertamina
dengan kapasitas 348.000 BPSD dan menjadi penyuplai kebutuhan bahan bakar minyak terbesar
di Jawa. Kilang Pertamina RU-IV berlokasi di desa Lomanis, Cilacap, Jawa Tengah.
Pertamina RU-IV Cilacap didesain untuk mengolah minyak mentah dari timur tengah
dengan maksud selain mendapatkan produk BBM, juga untuk mendapatkan bahan dasar minyak
pelumas dan aspal. Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) merupakan kilang Petrokimia yang
bertujuan untuk mengolah heavy naphta menjadi Paraxylene yang berguna sebagai bahan baku
Purified Teraptalic Acid (PTA). Feed yang masuk berupa sour naphta, merupakan bottom
produk CDU II FOC II, sedangkan produk yang dihasilakan adalah paraxylene, LPG, benzene,
raffinate, heavy aromate. Kapasitas produksi paraxylene mencapai 310.250 ton/tahun. Terdapat
beberapa unit proses di Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) yaitu unti platforming sebagai
penghasil senyawa aromat, unit Tatoray dan Isomar sebagai unit konversi serta unit Parex
sebagai unit purifikasi.
Selain itu, terdapat sistem utilitas yang ada di kilang RU IV Cilacap berfungsi untuk
menunjang operasi kilang dalam memasok kebutuhan-kebutuhan seperti listrik, steam, cooling
water, fuel gas system, unit pembangkit uap, unit distribusi air pendingin, unit pengadaan air
bersih, unit pembangkit udara bertekanan, unit distribusi bahan bakar cair dan gas, unit
pengadaan air baku dan unit pengendali, unit pengolahan buang cair, unit pengolahan buang gas
dan unit pengolahan buangan sludge.
Ada juga laboratorium sebagai penyedia data-data tentang raw material dan produk
untuk evaluasi unit-unit yang ada, menentukan tingkat efisiensi dan pengendalian mutu.
Pengendalian mutu atau pengawasan muttu yang dilakukan dengan tujuan mengendalikan mutu
produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar yang ditentukan.
BAB I PENDAHULUAN
I-1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Keberadaan teknologi saat ini menjadi salah satu akar perkembangan bidang industri
setiap bangsa di dunia. Profesionalitas para insinyur dituntut dari bermunculannya inovasiinovasi baru di bidang teknologi. Profesionalitas yang dituntut dalam dunia kerja ini harus
dibina semenjak duduk di perguruan tinggi. Profesionalitas tersebut tidak hanya ahli di bidang
industri yang dijalankan, melainkan juga yang berkaitan dengan softskill. Seorang insinyur
yang baik mampu menggunakan waktu secara efektif, memiliki komunikasi yang baik dengan
orang lain dan bisa beradaptasi dengan lingkungan kerja. Lingkungan kerja menjadi penting
untuk dipelajari dikarenakan terkadang ilmu teoritis yang didapatkan saat kuliah berbeda
dengan fakta di lapangan.
Salah satu cara yang dapat digunakan untuk memperkenalkan kepada mahasiswa
mengenai dunia kerja adalah dengan mengikuti kerja praktik. Kerja Praktik yang merupakan
syarat mata kuliah di program Strata Satu di Jurusan Teknik Kimia Institut Teknologi Sepuluh
Nopember Surabaya yang bertujuan untuk membekali mahasiswa dengan ilmu pengetahuan
dan pengalaman pada keadaan nyata di dunia Industri yang dapat dibandingkan dengan teori
yang telah diperoleh di bangku perkuliahan. Sementara itu untuk sebuah perusahaan, kerja
praktik bisa digunakan untuk mencari sumber daya manusia yang baru dan sarana untuk
mengevaluasi kualitas mahasiswa sarjana.
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap merupakan perusahaan yang
menerapkan ilmu dan disiplin Teknik Kimia pada skala Industri besar yang bergerak dalam
bidang industri oil and gas . Sebagai perusahaan yang bergerak di dalam bidang industri oil
and gas, PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV memiliki berbagai jenis proses yang erat
kaitannya dengan materi-materi yang diberikan di bangku perkuliahan. Dengan demikian
diharapkan dari Kerja Praktik di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV akan menunjang
perluasan wawasan dan pengaplikasian ilmu Teknik Kimia di dunia industri secara nyata.
BAB I PENDAHULUAN
I-2
I.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktik di PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV
Cilacap ini adalah sebagai berikut :
I.2.1 Bersifat Umum
1. Terciptanya suatu hubungan yang sinergis, jelas, dan terarah antara dunia perguruan
tinggi dan dunia kerja sebagai pengguna output-nya.
2. Memperoleh gambaran secara nyata tentang penerapan/implementasi dari ilmu atau
teori yang diperoleh mahasiswa dari materi perkuliahan dan membandingkannya
dengan kondisi praktik yang ada di lapangan.
3. Meningkatkan kepedulian dan partisipasi dunia usaha dalam memberikan
kontribusinya pada sistem pendidikan nasional.
4. Membuka wawasan mahasiswa agar dapat mengetahui dan memahami aplikasi
ilmunya di dunia industri pada umumnya serta mampu menyerap dan berasosiasi
dengan dunia kerja secara utuh.
5. Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih berwawasan
dan sistematis dalam menghadapi suatu persoalan dalam bidang kerja yang
sebenarnya bagi mahasiswa.
I.2.2 Bersifat Khusus
1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk
berlatih menangani permasalahan khusunya di PT Pertamina (Persero) Refinery
Unit IV Cilacap .
2. Mengetahui perkembangan teknologi dalam lingkup keteknikan yang modern.
3. Melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan
penerapannya di pabrik.
4. Menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan dalam bidang industri.
5. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui learning by
doing.
6. Mengembangkan hubungan baik antara pihak perguruan tinggi yakni Institut
Teknologi Sepuluh Nopember dengan PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV
Cilacap.
7. Untuk memenuhi beban satuan kredit semester (SKS) yang harus ditempuh sebagai
persyaratan akademis kelulusan mahasiswa tahap sarjana di Program Studi Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.
BAB I PENDAHULUAN
I-3
I.3 Manfaat Kerja Praktik

Manfaat dari pelaksanaan kerja praktik di PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV
Cilacap ini adalah sebagai berikut :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh
pihak-pihak yang memerlukan.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama Kerja Praktik dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan
di masa yang akan datang.
3. Bagi Mahasiswa
a. Mendapatkan gambaran tentang kondisi real dunia industri dan memiliki
pengalaman terlibat langsung dalam aktivitas industri, serta mendapatkan
kesempatan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang diperoleh di bangku
perkuliahan untuk mendapatkan pemahaman yang lebih baik mengenai dunia
industri,
b. Kegiatan kerja praktek ini juga dapat mengembangkan wawasan berpikir, bernalar,
menganalisa dan mengantisipasi suatu problema, dengan mengacu pada materi
teoritis dari disiplin ilmu yang ditempuh dan mengaitkannya dengan kondisi
sesungguhnya, sehingga mahasiswa dapat lebih sigap dan siap menghadapi
berbagai
problema
di
lapangan,
serta
mempunyai
kemampuan
untuk
mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.
I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

Ruang Lingkup Kerja Praktik di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap,
Indonesia, meliputi kegiatan :
1. Orientasi umum dan studi literatur mengenai PT. PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap.
2. Orientasi Lapangan proses pengolahan Kilang Paraxylene Cilacap (KPC).
3. Pelaksanaan tugas khusus dengan judul Evaluasi Performa Katalis Isomar UOP I400
Periode Juni-Juli 2016 di Kilang Paraxylene Cilacap
BAB I PENDAHULUAN
I-4
I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

Waktu pelaksanaan Kerja Praktik di PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap,
Indonesia ini adalah 2 bulan, terhitung mulai dari tanggal 1 Juli 2016 sampai 31 Agustus
2016.
II-1
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1
Sejarah PT Pertamina (Persero)

Minyak dan gas bumi merupakan salah satu komoditas utama di Indonesia, baik
sebagai sumber energi maupun sebagai bahan baku produk turunan untuk pemenuhan
kebutuhan masyarakat. Oleh karena itu perlu dibangun unit pengolahan minyak bumi guna
memenuhi kebutuhan yang semakin meningkat dan juga mengurangi ketergantungan terhadap
suplai BBM dari luar negeri. Proses pengolahan minyak bumi menjadi produk dengan nilai
ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan-perusahaan yang bergerak di bidang
eksplorasi sampai denga industri petrokimia hilir. Pengolahan sumber daya ini diatur oleh
negara untuk kemakmuran rakyat dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini bertujuan untuk
menghindari praktek monopoli dan eksploitasi kekayaan alam yang berujung pada
kesengsaraan rakyat.
Pada zaman penjajahan Belanda, sejak tahun 1871, orang-orang Belanda telah
mulai berusaha mendapatkan minyak bumi di Indonesia dengan jalan melakukan pengeboran
di daerah-daerah sumber minyak. Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali
dilakukan oleh Jan Raerink pada tahun 1871 di Cibodas, Majalengka (Jawa Barat), namun
usaha trsebut mengalami kegagalan. Pada tanggal 15 Juni 1885, seorang pemimpin
perkebunan Belanda bernama Aeilco Janszoon Zylker berhasil melakukan pengboran yang di
Telaga Tunggal dekat Pangkalan Berandan di Sumatera Utara pada kedalaman kira-kira 400
kaki. Sejak penemuan ini, pencarian minyak bumi terus berlanjut, dimana pada saat yang
hampir bersamaan telah ditemukan pula sumber minyak bumi di Indonesia, seperti di desa
Ledok, Cepu, Jawa Tengah (1901), di desa Minyak Hitam di daerah Muara Enim Palembang
dan Riam Kiwa dekat Sangasanga di Kalimantan Timur. Penemuan-penemuan tersebut
mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell,
Stanvac, Caltex dan maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran
minyak di Indonesia.
Pada akhir abad XIX tidak kurang dari 18 buah perusahaan asing secara aktif
mengusahakan sumber-sumber minyak di Indonesia. Karena usaha eksplorasi dan kekuatan
finansialnya, maka pada tahun 1902 Royal Dutch Company, yaitu perusahaan yang
mengambil ahli konsesi Zylker, dapat menyisihkan perusahaan-perusahaan yang ada pada
waktu itu. Pada tahun 1907, Royal Dutch Company bergabung dengan Shell Transport and
Trading Company, dimana perusahaan yang beroperasi dari kelompok Royal Dutch dan Shell
II-2
di Indonesia adalah Bataafshe Petroleum Maatschappij (B.P.M.), dan ini merupakan satusatunya perusahaan yang beroperasi di Indonesia sampai tahun 1911. Pada tahun 1912
Standard Vacum Oil Company (STANVAC), suatu anak perusahaan Standard Oil (New
Jersey) dan Vacum Oil Company mulai beroperasi di Indonesia. Perusahaan tersebut
mengerjakan lapangan-lapangan minyak di Talang Akar dan Pendopo Sumatera Selatan.
Menghadapi saingan dari Standard Oil pada tahun 1930 pemerintah kolonial Belanda
dan B.P.M, dibentuklah suatu campuran yaitu N.V. Nederlandsche Indische Aardolie
Maatschappij (N.I.A.M.) pada tahun 1935, CALTEX yaitu sebuah anak perusahaan Standard
Oil of California and Texas Company mulai beroperasi di Indonesia, dimana lapangan
produksinya terletak di Minas dan Duri di daerah Daratan Riau. Pada tahun 1935, dibentuk
perusahaan minyak bernama Nederlandsche Nieuw Guinea Petroleum Maatschappij
(N.N.G.P.M) untuk mengeksploitasi Irian Jaya (sekarang disebut Papua)
bagian barat,
dengan sahamnya dari Royal Dutch-Shell, STANVAC, dan CALTEX. Kilang minyak yang
ada sebelum perang dunia II ada 6 buah yaitu di Plaju (B.P.M), Sungai Gerong (STANVAC),
Balikpapan (B.P.M), Cepu (B.P.M), Wonokromo (B.P.M.) dan Pangkalan Brandan (B.P.M.).
Dengan berakhirnya Perang Dunia II, karena serangan bala tentara Jepang ke
Indonesia dan politik bumi hangus pemerintah Hindia Belanda, sebagian besar instalasiinstalasi kilang minyak hancur, terutama kilang minyak Pangkalan Brandan.
Pada saat 17 Agustus 1945, satu-satunya lapangan minyak yang dapat dikuasai oleh
pejuang-pejuang kemerdekaan Indonesia adalah lapangan minyak sekitar Pangkalan Brandan
dan daerah Aceh, bekas milik Shell-B.P.M, yang selanjutnya merupakan perusahaan minyak
Indonesia yang pertama dan diberi nama Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik
Indonesia (P.T.M.N.R.I). Pada tahun 1945 B.P.M. berhasil meneruskan produksi minyak
mentahnya di Tarakan, dan pada tahun 1946 Kilang Plaju dan Sungai Gerong dikembalikan
kepada B.P.M. dan STANVAC untuk rekonstruksi. Di Jawa Tengah B.P.M. tidak berhasil
memperoleh kembali lapangan minyak Kawengan, Ledok, dan kilang minyak Cepu karena
telah dikuasai oleh koperasi buruh minyak yang kemudian menjadi perusahaan negara
PERMIGAN.
Tahun 1950 P.T.M.N.R.I. juga belum menunjukkan usaha-usaha pembangunannya,
maka bulan April 1945 P.T.M.N.R.I diubah menjadi Tambang Minyak Sumatera Utara
(T.M.S.U). Tindakan ini ternyata juga belum ada manfaatnya, sehingga pada tangggal 10
Desember 1957 T.M.S.U diubah menjadi PT. Perusahaan Pertambangan Minyak Nasional
(PT. PERMINA). Tanggal 1 Juli 1961 statusnya dirubah menjadi Perusahaan Negara
Pertambangan Minyak Nasional (PN. PERMINA) yang diatur dalam PP No.198/1961.
II-3
Penyerahan kedaulatan oleh pemerintah kolonial Belanda kepada Republik

Indonesia, maka pada tanggal 1 Januari 1959 status N.V. N.I.A.M. dirubah menjadi PT.
Pertambangan Minyak Indonesia (PT. PERMINDO). Untuk itu, Pemerintah Indonesia
mengeluarkan UU No. 19 Tahun 1960 tentang Perusahaan Negara. Berdasarkan UU No. 44
Tahun 1961 tentang Pertambangan Minyak dan Gas Bumi. dibentuk tiga perusahaan negara
sektor Minyak dan Gas Bumi, yaitu :
1. PN PERTAMIN (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Indonesia) berdasarkan PP
No.3/1961
2. PN PERMINA (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak Nasional) berdasarkan PP
No.198/1961
3. PN PERMIGAN (Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Nasional)
berdasarkan PP No.199/1961
Pada tahun 1961 PN PERMIGAN dibubarkan, semua proses produksi diserahkan
kepada PN PERMINA dan fasilitas pemasarannya diserahkan kepada PN PERTAMIN. PN
PERTAMIN dan PN PERMINA bertindak selaku kuasa pertambangan yang usahanya
meliputi bidang minyak dan gas bumi dengan kegiatan eksplorasi, eksploitasi, pemurnian,
pengolahan dan pengakutan. kedua perusahaan tersebut digabung menjadi PN. PERTAMINA
pada tahun 1968. Demi kelanjutan dan perkembangannya, pada tanggal 15 September 1971
pemerintah mengeluarkan UU No.8/1971 tentang PERTAMINA sebagai Pengelolaan
Tunggal di Bidang Minyak Dan Gas Bumi di Indonesia, sehingga pada tanggal 1 Januari 1972
PN. PERTAMINA diubah namanya menjadi PERTAMINA.
PERTAMINA terus tumbuh dan berkembang menjadi salah satu BUMN yang handal.
Tetapi berdasarkan Undang-Undang MIGAS baru UU No.22 Tahun 2001 dan No.31 Tahun
2003, status PERTAMINA mengalami perubahan dari Lembaga Pemerintahan NonDepartemen (LPND) menjadi Persero. Dengan adanya perubahan status ini, PT
PERTAMINA (Persero) berada di bawah stakeholder-nya, dalam hal ini adalah pemerintah
yang berperan sebagai profit oriented. Sesuai dengan ketentuan dalam Undang-Undang
MIGAS baru, PERTAMINA tidak lagi menjadi satu-satunya perusahaan yang memonopoli
industri MIGAS dimana kegiatan usaha minyak dan gas bumi diserahkan kepada mekanisme
pasar.
Pendirian PT Pertamina (Persero) dilakukan menurut ketentuan-ketentuan yang
tercantum dalam Undang-Undang No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan terbatas, Peraturan
Pemerintah No. 12 tahun 1998 tentang Perusahaan Perseroan (Persero), dan Peraturan
Pemerintah No. 45 tahun 2001 tentang Perubahan atas Peraturan No. 12 tahun 1998 dan
II-4
peralihanya berdasarkan PP No.31 Tahun 2003 Tentang Pengalihan Bentuk Perusahaan

Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PERTAMINA) menjadi Perusahaan Perseroan
(PERSERO).
Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina :
Tabel II.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero)
Waktu
Peristiwa
1945
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik

Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan
perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.
April 1954
PT PTMNRI berubah menjadiTambang Minyak Sumatera

Utara (TMSU)
10 Desember 1957
TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional

(PT PERMINA)
1 Januari 1959
Februari 1961
NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

Indonesia (PT PERMINDO)
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara
Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961
PT PERMINA dijadikan PN PERMINA
20 Agustus 1968
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional
(PN PERTAMINA)
15 September 1971 PN PERTAMINA berubah menjadi PT PERTAMINA

17 September 2003 PT PERTAMINA menjadi PT PERTAMINA (Persero)
Berdasarkan UU No.8 tahun 1971, PT. PERTAMINA memiliki tugas umum sebagai
berikut:
1. Melaksanakan pengusahaan Migas dalam arti seluas-;uasnya, guna memperoleh hasil
sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi dalam negeri
yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah (KEPPRES No. 11 tahun 1990).
Dalam melaksanakan tugas tersebut PT. PERTAMINA memiliki empat kegiatan utama,
yaitu :
a. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini meliputi pencairan lokasi yang memiliki potensi ketersediaan minyak dan
gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta proses produksi menjadi bahan baku
unit pengolahan.
II-5
b. Pengolahan
Kegiatan ini meliputi proses distilasi, pemurnian dan reaksi kimia tertentu untuk
mengolah crude menjadi produk yang diinginkan seperti premium, solar, kerosin, avtur,
dll.
c. Pembekalan dan Pendistribusian
Kegiatan pembekalan meliputi impor crude sebagai bahan baku unit pengolahan
melalui system perpipaan sedangkan kegiatan pendistribusian melalui perkapalan.
d. Penunjang
Menyediakan fasilitas penunjang, contohnya adalah rumah sakit dan perumahana. PT.
PERTAMINA (Persero) memiliki unit-unit operasi yang tersebar diseluruh Indonesia
yang meliputi beberapa operasi dan produksi, 7 unit pengolahan, 8 unit Pemasaran, dan
unit yang lain. PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit (RU) adalah salah satu unit
usaha yang berada di bawah Direktorat Pengolahan Pertamina.
Dalam pembangunan nasional, PT. Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan
penting, yaitu:
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan pengetahuan.
Untuk memenuhi dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM, PT Pertamina
(Persero) membangun tujuh buah kilang di berbagai wilayah Indonesia namun hanya
mengoperasikan enam buah unit kilang dengan kapasitas total mencapai 1.046,70 barrel.
Adapun kapasitas produksi untuk masing-masing unit pengolahan PT Pertamina (Persero),
sebagai berikut:
1. RU I Pangkalan Brandan (Sumatra Utara), kapasitas 5000 barrel/hari.*
2. RU II Dumai dan Sungai Pakning (Riau), kapasitas 170.000 barrel/hari
3. RU III Plaju dan Sungai Gerong (Sumatra Selatan), kapasitas 135.000 barrel/hari.
4. RU IV Cilacap (Jawa Tengah), kapasitas 348.000 barrel/hari.
5. RU V Balikpapan (Kalimantan Timur), kapasitas 270.000 barrel/hari.
6. RU VI Balongan (Jawa Barat), kapasitas 125.000 barrel/hari.
7. RU VII Kasim (Papua Barat), kapasitas 10.000 barrel/hari
*
) sejak tahun 2007 PT Pertamina (Persero) RU I Pangkalan Brandan, Sumatera Utara yang
tadinya memiliki kapasitas pengolahan sebesar 5.000 BPSD sudah tidak beroperasi lagi
dikarenakan beberapa sumur yang menjadi sumber feedsudah tidak berproduksi.
II-6
Gambar II.1 Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina (Persero) di Indonesia
II.1.1 Visi dan Misi Pertamina (Persero)

1. Visi Pertamina (Persero)
Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia .
2. Misi Pertamina (Persero)
Menjalankan usaha minyak, gas, serta energi baru dan terbarukan secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.
II.1.2 Tata Nilai Pertamina (Persero)

Pertamina menerapkan enam tata nilai perusahaan yang dapat menjadi pedoman bagi
seluruh karyawan dalam menjalankan perusahaan. Keenam tata nilai perusahaan Pertamina
adalah sebagai berikut :
1.
Clean
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak menoleransi suap,
menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada asas-asas tata kelola
korporasi yang baik.
2.
Competitive
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong pertumbuhan
melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai kinerja.
3.
Confidence
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi
BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.

4.
II-7
Customer Focus
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan pelayanan
yang terbaik kepada pelanggan.
5.
Commercial
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil keputusan berdasarkan
prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6.
Capable
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta dan penguasaan
teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan pengembangan.
II.1.3 Logo Pertamina (Persero)

PT. Pertamina (Persero) sudah mengganti logo perusahaan semenjak dikeluarkannya
Undang-Undang yang menjadikan Pertamina bukan sebagai perusahaan monopoli di
Indonesi.
Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina :
Gambar II.1 Sejarah PT Pertamina (Persero)
Gambar II.2 Logo lama PT Pertamina (Persero)

Arti makna logo:
1. Bintang berwarna kuning : menggambarkan kekuatan guna mencapai tujuan nasiona
2. Kuda laut : melambangkan fosil yang mempunyai nilai ekonomis yang tingggi
3. Pita bertuliskan pertamina : melambangkan identitas corporate

4.
II-8
Warna Merah : Keuletan, ketegasan dan keberanian dalam menghadapi berbagai

kesulitan.
5. Warna Biru : Kesetiaan pada tanah air Indonesia, dasar negara Pancasila dan UUD
1945.
PT. Pertamina (Persero) kembali mengalai pergantian logo pada tahun 2005. Hal ini
didorong karena hadirnya kompetisi yang baru sehingga pergantian lambing atau logo ini
diharapkan dapat membangun semangat baru dalam hal mendorong daya saing dalam
menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi serta mendapatkan image yang baik diantara
gas companies dan gas oil. Logo baru PT.Pertamina (Persero) dibentuk pada tanggal 10
Desember 2005 bertepatan dengan ulang tahun PT. Pertamina (Persero) yang ke 48.
Gambar II.3 Logo baru PT Pertamina (Persero)

Logo PT.Pertamina (Persero) yang baru memiliki makna sebagai berikut :
1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukan PT.Pertamina (Persero)
sebagai perusahaan yang bergerak maju dan progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukan alir besar yang diambil PT.Pertamina (Persero)
dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis, dimana:
Biru berarti andal, dapat dipercaya dan tanggung jawab.
Hijau berarti sumber energy yang berwawasan lingkungan
Merah berarti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi berbagai
macam kesulitan
II.2 Pengertian Produk Perusahaan

Produk utama yang dihasilkan oleh Kilang Cilacap berupa produk BBM (Gasoline,
Naphtha, Kerosene, Avtur, Solar (ADO/IDO), LSWR, Minyak Bakar (IFO)), Produk Liquid
Gas LPG, Propylene), Produk Pelumas Dasar dan turunannya Base Oil, Parafinic Oil, Solvent
Minarex, Asphalt, Slack Wax), Produk Aromatik (Paraxylene, Benzene, Toluene, Heavy
Aromate) serta Liquid Sulfur.
Berikut ini merupakan penjelasan dari produk-produk utama yang dihasilkan oleh
kilang RU IV Cilacap :
Bahan Bakar Khusus
II-9
1) Aviation Gasoline (avgas)

Aviation Gasoline (avgas) adalah bahan bakar dari pecahan minyak bumi dan
dibuat untuk bahan bakar transportasi udara (aviasi), pada pesawat yang
menggunakan mesin pembakaran internal (internal combustion engine), mesin
piston atau mesin reciprocating dengan pengapian bunga api (spark ignition).
Spesifikasi : Aviation Gasoline (Def Stand 91-90/1 (DERD) 2845).
2) Aviation Turbin Fuel (avtur)
Aviation Turbin Fuel (avtur) adalah bahan bakar yang berasal dari pecahan
minyak bumi, dibuat untuk bahan bakar transportasi udara (aviasi) pada
pesawat yang memiliki mesin turbin atau mesin pembakaran eksternal. Spesifikasi
: Aviation Turbin Fuel adalah DEF Stand 91-91 Lattest Issue (DERD 2494).
3) Pertamax
Pertamax adalah motor Gasoline tanpa timbal dengan kandungan aditif lengkap
generasi mutakhir yang akan membersihkan Intake Valve PortFuel Injector dan
Ruang Bakar dari karbon deposit dan mempunyai RON 92 (Research Octane
Number) dan dianjurkan juga untuk kendaraan berbahan bakar bensin dengan
perbandingan kompresi tinggi.
4) Pertamax Plus
Pertamax
Plus
merupakan
bahan
bakar
superior
pertamina
dengan
kandungan energi tinggi dan ramah lingkungan, diproduksi menggunakan bahan

baku pilihan berkualitas tinggi sebagai hasil penyempurnaan formula terhadap
produk Pertamina sebelumnya.
5) Pertamina Dex
Pertamina Dex merupakan bahan bakar mesin diesel modern yang telah
memenuhi dan mencapai standar emisi gas buang EURO 2, memiliki angka
performa tinggi dengan cetane number 53 keatas (HSD mempunyai cetane
number 45), memiliki kualitas tinggi dengan kandungan sulfur di bawah 300 ppm.
6) Biosolar
Biosolar merupakan blending antara minyak solar dan minyak nabati hasil bumi
dalam negeri yang sudah diproses transesterifikasi menjadi Fatty Acid Methyl
Ester.
Produk Produk Gas

1) Vigas
Vigas adalah merek dagang Pertamina untuk bahan bakar LGV (Liquified Gas for
II-10
Vehicle) yang diformulasikan untuk kendaraan bermotor terdiri dari campuran

propane (C3) dan butane (C4) yang spesifikasinya disesuaikan untuk keperluan
mesin
kendaraan
bermotor
sesuai
dengan
SK
Dirjen
Migas
No.2527.K/24/DJM/2007.
2) Bahan Bakar Gas
Bahan Bakar Gas adalah gas bumi yang telah dimurnikan, ramah lingkungan,
bersih, handal, murah, dan digunakan sebagai bahan bakar alternatif kendaraan
bermotor. Komposisi BBG sebagian besar terdiri dari gas metana dan etana lebih
kurang 90% dan selebihnya adalah gas propane, butane, nitrogen, dan
karbondioksida.
3) Liquified Petroleum Gas (LPG)
Liquified Petroleum Gas adalah produk gas ringan yang dihasilkan dari
penyulingan minyak bumi atau juga dihasilkan dari pengembunan gas alam di
Kilang Unit Pengolahan LPG.
Non BBM
1) Asphalt
Asphalt Pertamina memiliki kapasitas produksi 650.000 ton/tahun, diproduksi
dalam 2 grade yaitu Penetrasi 60/70 dan Penetrasi 80/100.
2) Solvent dan Minarex
Di antara jenis solvent adalah Minasol, Pertasol, Solvent Cemara, Heavy
Aromatic, dan lain-lain.
III-1
BAB III
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
III.1 Sejarah Berdirinya PT Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap

Seiring dengan perkembangan industri dan pembangunan di Indonesia, maka kebutuhan
energi akan meningkat dari tahun ke tahun. Oleh itu perlu dibangun unit pengolahan minyak
bumi guna memenuhi kebutuhan yang semakin meningkat tersebut dan juga untuk
mengurangi ketergantungan terhadap suplai BBM dari luar negeri. Dalam usaha tersebut,
maka pada tahun 1974 dibangun kilang minyak di Cilacap yang dirancang untuk mengolah
bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah dengan maksud selain untuk mendapatkan
produk BBM juga untuk mendapatkan bahan dasar minyak pelumas dan Asphalt.
Pembangunan kilang minyak Cilacap ini juga dimaksudkan untuk meningkatkan efisiensi
pengadaan serta penyaluran BBM bagi pulau Jawa yang merupakan daerah yang
mengkonsumsi BBM terbanyak di Indonesia. Sejak dibangun pada tahun 174 dan beroperasi tahun 1976 Refinery Unit IV Cilacap mengalami beberapa kali penambahan kapasitas
dan kompleksitas seperti pada tabel berikut :
Tabel III.1 Sejarah Kilang Pertamina Refinery Unit IV Cilacap
Tahun
1974-1976
Proyek
Tujuan
Middle East Crude
Memenuhi kebutuhan BBM & Lube
FOC I = 100 MBSD
Base dalam negeri.
LOC I = 80.000 Ton/Tahun

Asphalt = 245.000 Ton/Tahun
Utilities & Offsite
1981-1983
Domestic Crude
Memenuhi pertumbuhan kebutuhan
FOC II = 200 MBSD
BBM, LPG, Lube Base dan Asphalt
LOC II = 175.000 Ton/Tahun
dalam negeri.
Asphalt = 550.000 Ton/Tahun

Utilities & Offsite
1988-1990
Naphtha dari FOC II
Memenuhi kebutuhan Paraxylene &
Paraxylene = 270.000
Benzene dalam negeri dan luar negeri.
Benzene = 120.000 TonTahun
1996-1998
Debottlenecking
atau
peningkatan kapasitas
Proyek Memenuhi pertumbuhan kebutuhan

BBM, LPG, Lube Base dan Asphalt

FOC I = 118 MBSD
III-2
dalam negeri.
FOC II = 230 MBSD

Lube Base = 480.000 Ton/Tahun
2001-2005
Sulfur Recovery Unit
Recovery LPG dan memenuhi baku
LPG = 400 Ton/Day
mutu limbah udara (SOx).
Sulfur = 70 Ton/Day
2011-2014
Instalasi Pengolahan Air Limbah Meningkatkan baku mutu limbah cair.

(IPAL)
2011-2015
RFCC
(Residual
Fludizied Peningkatan yield valuable product
Catalytic Cracking)
dan complexity index.
LSWR
MIX CRUDE
(DOMESTIC AND
IMPORT)
230 MBSD
FOC II
NAPHTHA
MIDDLE EAST
CRUDE
118 MBSD
FOC I
LONG
RESIDUE
OFF GAS
RFCC
PARAXY
LANE
LPG
PREMIUM
NAPHTHA
KEROSINE
AVTUR
ADO/IDO
MFO
LPG
RAFFINATE
PARAXYLANE
BENZENE
TOLUENE
HEAVY
AROMATE
LOC I/II/III
BASE OIL
PARAFINIC
OIL
MINAREX
ASPHALT
SLACK WAX
SOLAR
MFO
LPG/SRU
GAS
LPG
SULPHUR
CONDENSATE
EFFULENT
WATER
IPAL
Gambar III.1 Blok Diagram Proses PT. Pertamina RU IV Cilacap
Visi dan Misi PT Pertamina (Persero) RU IVCilacap
Visi Refinery Unit IV :

Menjadi kilang minyak dan petrokimia yang unggul di Asia pada tahun 2020.
Misi Refinery Unit IV :
III-3
Mengoperasikan kilang aman, handal, efisien dan berwawasan lingkungan.

Menghasilkan keuntungan yang tinggi.
III.1.1 Kilang Minyak I

Kilang minyak I dibangun pada tahun 1974 dan mulai beroperasi sejak diresmikan
Presiden Soeharto pada tanggal 24 Agustus 1976. Kilang ini dirancang oleh Shell
International Petroleum Maatschappij (SIPM) sedangkan pembangunannya dilakukan
oleh kontraktor Fluor Eastern Inc. dan dibantu oleh kontraktor-kontraktor dalam negeri.
Selaku pengawas dalam pelaksanaan proyek ini adalah Pertamina.
Kilang Minyak I didesain untuk menghasilkan produk BBM dan NBM (minyak
dasar pelumas dan Asphalt). Oleh karena itulah bahan baku kilang ini adalah minyak
mentah dari Timur Tengah, yaitu Arabian Light Crude (ALC) yang kadar sulfurnya cukup
tinggi (sekitar 1,5% berat).
Minyak mentah dengan kadar sulfur yang cukup tinggi dibutuhkan dalam
pembuatan minyak dasar pelumas karena sulfur dapat berperan sebagai agen antioksidan
alami dalam pelumas tetapi kadar sulfurnya juga tidak boleh terlalu tinggi supaya tidak
menyebabkan korosi pada tembaga. Sementara sulfur dalam Asphalt dapat meningkatkan
ketahanan Asphalt terhadap deformasi dan cuaca yang berubah-ubah. Sekarang bahan baku
kilang ini bukan hanya ALC melainkan juga Iranian Light Crude (ILC) yang kadar sulfurnya
1% berat dan Basrah Light Crude (BLC).
Kilang ini dirancang dengan kapasitas produksi 100.000 barrel/hari tetapi karena
meningkatnya kebutuhan konsumen kapasitas kilang ini ditingkatkan menjadi 118.000
barrel/hari melalui Debottlenecking Project pada tahun 1998/1999.
Unit Area Kilang Minyak I meliputi:
1. Fuel Oil Complex I (FOC I) yang memproduksi BBM.
2. Lube Oil Complex I (LOC I) yang memproduksi bahan dasar pelumas (lube base oil), dan
Asphalt.
3. Utilities Complex I (UTL I) yang memenuhi kebutuhan-kebutuhan penunjang unit-unit
proses seperti steam, listrik, angin instrumen, air pendingin, serta fuel system (fuel gas dan
fuel oil).
4. Offsite Facilities, yaitu sebagai fasilitas penunjang yang terdiri dari tangkitangki
storage, flare system, utility dan environment system.
III-4
Gambar III.2 Diagram blok Proses Kilang I
III.1.2 Kilang Minyak II

Kilang Minyak II dibangun pada tahun 1981 untuk memenuhi kebutuhan BBM
dalam negeri yang terus meningkat. Setelah diresmikan oleh Presiden Soeharto pada
tanggal 4 Agustus 1983, kilang ini memulai operasinya. Kompleks BBM (Fuel Oil
Complex II) di kilang ini dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) sedangkan Kompleks
Bahan Dasar Minyak Pelumas (Lube Oil Complex II dan III) dirancang oleh Shell
International Petroleum Maatschappij (SIPM), dan Offsite facilities oleh Fluor Eastern Inc.
Kontraktor utama untuk pembangunan kilang ini adalah Fluor Eastern Inc. dan dibantu oleh
kontraktor-kontraktor nasional.
Kilang II dirancang terutama untuk mengolah minyak mentah dalam negeri karena
sebelumnya minyak mentah dalam negeri diolah di kilang minyak luar negeri kemudian baru
masuk kembali ke Indonesia dalam bentuk BBM dan cara seperti ini sangatlah tidak efisien.
Kilang ini mengolah minyak mentah dalam negeri yang kadar sulfurnya lebih rendah
daripada minyak mentah Timur Tengah. Awalnya minyak mentah domestik yang diolah
merupakan campuran dari 80% Arjuna Crude (kadar sulfurnya 0,1% berat) dan 20%
Attaka Crude. Dalam perkembangannya bahan baku yang diolah adalah minyak
cocktail yang merupakan campuran dari minyak mentah dalam dan luar negeri.
Sebelum diadakan Debottlenecking Project pada tahun 1998/1999, kapasitas Kilang
Minyak II hanya 200.000 barrel/hari tetapi setelah diadakan proyek tersebut, kapasitasnya
meningkat menjadi 230.000 barrel/hari. Unit Area Kilang Minyak II meliputi:
Fuel Oil Complex II (FOC II) yang memproduksi BBM.
2. Lube Oil Complex II (LOC II) yang memproduksi bahan dasar pelumas dan Asphalt.
III-5
3. Lube Oil Complex III (LOC III) yang juga memproduksi bahan dasar pelumas dan
Asphalt.
4. Utilities Complex II (UTL II) yang fungsinya sama dengan UTL I.
Gambar III.3 Diagram blok Proses Kilang II
III.1.2 Kilang Paraxylene

Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) digunakan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) di Plaju, sekaligus sebagai usaha meningkatkan nilai
tambah produk kilang BBM. Kilang yang dirancang oleh Universal Oil Product (UOP) ini
dibangun pada tahun 1988 oleh kontraktor Japan Gasoline Corporation (JGC) dan memulai
operasinya setelah diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 20 Desember 1990.
Tujuan pembangunan kilang ini adalah untuk mengolah Naphtha dari FOC II menjadi
produk-produk petrokimia, yaitu Paraxylene dan Benzene sebagai produk utama serta
raffinate,
heavy aromate, toluene, dan LPG sebagai produk sampingan. Total kapasitas
produksi dari kilang ini adalah 270.000 ton/tahun.

Pertamina Refinery Unit IV semakin penting dengan adanya kilang Paraxylene, karena
dengan mengolah Naphtha 590.000 ton/tahun menjadi produk utama Paraxylene, Benzene
dan produk samping lainnya, otomatis RU IV menjadi satu-satunya unit pengolahan minyak
bumi di Indonesia yang terintegrasi dengan industri Petrokimia.
Paraxylene yang dihasilkan sebagian digunakan sebagai bahan baku pabrik Purified
Terepthalic Acid (PTA) pada pusat aromatik di Plaju, Sumatera Selatan. Hal ini merupakan
suatu bentuk usaha penghematan devisa sekaligus sebagai usaha peningkatan nilai tambah
III-6
produksi kilang BBM, sedangkan sebagian lagi diekspor ke luar negeri. Sementara seluruh
Benzene yang dihasilkan diekspor ke luar negeri. Produk-produk sampingan dari kilang ini
dimanfaatkan lebih lanjut untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
Pertamina Refinery Unit IV semakin penting dengan adanya kilang Paraxylene, karena
dengan mengolah Naphtha 590.000 ton/tahun menjadi produk utama Paraxylene, Benzene
dan produk samping lainnya, otomatis RU IV menjadi satu-satunya unit pengolahan minyak
bumi di Indonesia yang terintegrasi dengan industri Petrokimia.
Paraxylene yang dihasilkan sebagian digunakan sebagai bahan baku pabrik Purified
Terepthalic Acid (PTA) pada pusat aromatik di Plaju, Sumatera Selatan. Hal ini merupakan
suatu bentuk usaha penghematan devisa sekaligus sebagai usaha peningkatan nilai tambah
produksi kilang BBM, sedangkan sebagian lagi diekspor ke luar negeri. Sementara seluruh
Benzene yang dihasilkan diekspor ke luar negeri. Produk-produk sampingan dari kilang ini
dimanfaatkan lebih lanjut untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.
III.1.4 Debottlenecking Project

Seiring dengan meningkatnya laju pembangunan di Indonesia, kebutuhan akan
BBM, minyak pelumas dan Asphalt juga meningkat. Sebagai upaya untuk memenuhinya,
Pertamina merealisasikan Debottlenecking Project RU IV Cilacap yang dibangun pada
awal tahun 1996 dan mulai beroperasi pada awal Oktober 1998. Sebenarnya kegiatan
perencanaan proyek ini sudah dimulai sejak tanggal 16 Desember 1995 dan yang bertindak
sebagai pelaksana EPC (Engineering, Procurement, and Construction) Contract adalah Fluor
Daniel. Sementara perancang dan pemilik lisensi untuk Lube Oil Complex adalah SIPM (Shell
International Petroleum Maatschppij).
Proyek Debottlenecking Project Cilacap (DPC) untuk peningkatan kapasitas
operasional Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap telah berhasil dilaksanakan dengan
modernisasi instrumentasi kilang meliputi unit pada : FOC I, FOC II, Utilities I, Utilities II,
LOC 1, dan LOC II. Modernisasi instrumentasi tersebut juga ditambah beroperasinya
Utilitues IIA yang dihubungkan dengan Utilities I dan Utilities II serta beroperasinya LOC III,
maka secara otomatis meningkatkan operasional Pertamina Unit Pengolahan IV Cilacap.
Proyek peningkatan kapaita kilang minyak secara keseluruhan termasuk kilang
Paraxylene dan pembuatan sarana pengolahan pelumas baru (LOC III) dimulai tahun 1995 da
selesai Maret 1999.
Proyek ini bertujuan untuk meningkatkan kapasitas Pengolahan FOC 1 dari 100.000
barel/hari menjadi 118.000 barel/hari. FOC II dari 200.000 barel/hari menjadi 230.000
III-7
barel/tahun. Kapasitas LOC I dan LOC II dari 225.000 ton/tahun menjadi 286.800 ton/tahun.
Unit LOC III dapat memproduksi 141.200 ton/tahun lube base untuk semua grade.
Total kapasitas kilang BBM naik dari 300.000 barel/hari menjadi 348.000 barel/hari,
produksi bahan baku minyak pelumas (lube base oil) naik dari 225.000 ton/tahun menjadi
428.000 ton/tahun atau sebesar 69%, sedangkan produksi aspal naik dari dari 512.000
ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun atau sebesar 40,63%.
Tujuan dari proyek ini adalah untuk:
a. Meningkatkan kapasitas produksi Kilang Minyak I dan II dalam rangka memenuhi
kebutuhan BBM dalam negeri.
b. Meningkatkan kapasitas produksi Lube Oil Plant dalam rangka memenuhi kebutuhan Lube
Base Oil, Asphalt, dan minarex.
c. Menghemat / menambah devisa negara.
Pendanaan Debottlenecking Project Cilacap (DPC) berasal dari pinjaman dari 29
bank dunia yang dikoordinir oleh CITICORP dengan penjamin US Exim Bank. Dana yang
dipinjam sebesar US$ 633 juta dengan pola Tyrustee Borrowing Scheme. Sedangkan sistem
penyediaan dananya adalah Non Recourse Financing artinya pengembalian pinjaman
berasal dari hasil penjualan produk yang dihasilkan oleh proyek sehingga dana pinjaman
tersebut tidak membebani anggaran Pemerintah maupun cash flow Pertamina.
Lingkup dari proyek ini adalah :
a.
Modifikasi FOC I dan II, LOC I dan II, dan Utilities II / Offsite.
b.
Pembangunan LOC III (Lube Oil Complex III).
c.
Pembangunan Utilities III dan LOC III Tankage.
d.
Modernisasi Instrumentasi Kilang dengan DCS (Distributed Control System).

Area untuk pembangunan Lube Oil Complex III seluas 6,8 hektar dengan perincian
4,3 hektar untuk pembangunan kilang LOC III dan 2,5 hektar untuk pembangunan tangki
produk. Area ini diambil dari sisa area rencana perluasan pabrik. Fasilitas untuk melindungi
lingkungan dari pencemaran pun ditambah dengan modifikasi peralatan yang ada, serta
penambahan peralatan baru. Berbagai pekerjaan yang dilakukan pada masing-masing area
selama Debottlenecking Project dapat dilihat pada Tabel dibawah ini:
Tabel III.2 Jenis Pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap
Lokasi
Unit
CDU
Jenis Pekerjaan
Penambahan Crude Desalter
Modifikasi / penambahan tray pada Crude Splitter,
Product
Side Stripper, Naphtha Stabilizer dan Gasoline Splitter
FOC I
NHT
Kerosene Merox
Treating
SWS
Lain-lain
CDU
FOC II
AH Unibon
LPG Recovery
SWS
Lain-lain
HVU
LOC I
Lain lain
III-8
Modifikasi / penambahan peralatan

Modifikasi peralatan
Modifikasi / penambahan pumping dan piping system
Modifikasi / penambahan heat exchange system
Penambahan Crude Desalter
Modifikasi / penambahan tray pada Crude Splitter,
Product
Side Stripper, Naphtha Stabilizer dan Gasoline Splitter
Modifikasi / penambahan pumping dan piping system
Modifikasi / penambahan heat exchange system
Rekonfigurasi / penambahan heat exchanger, pumping
tank farm dan piping system
HVU
PDU
LOC II
FEU
HOS
Lain-lain
Rekonfigurasi / penambahan heat exchange, pumping
Lain-lain
Pembangunan PDUtankfarm dan piping system
Pembangunan MDU
LOC III Pembangunan HTU / RDU
Pembangunan new tankage, pumping dan piping system
Pembangunan Power Generation 8 MW dan Distribution System
Pembangunan Boiler 60 ton /hari beserta BFW dan Steam Distribution
System
Utilities/
Offsite
Modifikasi / penambahan peralatan pada Flare System

Pembangunan Instrument Air
Pembangunan tangki penimbun Asphalt dan Lube Oil
Modifikasi / penambahan kolam pengolah limbah
Modifikasi / penambahan Cooling Water System
Dengan selesainya proyek ini, kapasitas pengolahan Kilang Minyak I meningkat

118.000 barrel/hari, dan Kilang Minyak II meningkat menjadi 230.000 barrel/hari. Total
kapasitas keseluruhan menjadi 348.000 barrel/hari. Sementara kapasitas produk minyak dasar
pelumas (Lube Base Oil) meningkat menjadi 428.000 ton/tahun. Produksi Asphalt juga
mengalami peningkatan dari 512.000 ton/tahun menjadi 720.000 ton/tahun.
Perbandingan kapasitas produksi tiap kilang sebelum dan sesudah Debottlenecking
Project dapat dilihat pada Tabel di bawah ini:
III-9
Tabel III.3 Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Debottlenecking Project
pada FOC I (Dalam Barrel/Hari)
Unit
Hasil Produksi
Sebelum
Sesudah
Kenaikan
CDU
Fraksi minyak
100.000
118.000
18.000 (18%)
NHT
Naphtha dan Gasoline
20.000
25.600
5.600 (28%)
LPG Recovery
Avtur/kerosene
15.708
17.300
1.592 (10,13%)
pada FOC II (Dalam Barrel/Hari)
Unit
Hasil Produksi
Sebelum
Sesudah
Kenaikan
CDU
Fraksi minyak
200.000
230.000
30.000 (15 %)
AH Unibon
Kerosene
20.000
23.000
3.000 (15 %)
LPG Recovery
Gas Propane/Butane
7.321
7.740
419 (5,72%)
pada LOC I/II/III (Dalam Ton/Tahun)
Unit
Hasil Produksi
Sebelum
Sesudah
Kenaikan
Lube Base Oil
HVI 60/100/160S/650
255.000
428.000
173.000 (69 %)
Asphalt
Asphalt
512.000
720.000
208.000 (40,63 %)
LPG Recovery
Gas Propane/Butane
7.321
7.740
419 (5,72%)
Dengan demikian kapasitas desain FOC I, FOC II, LOC I, II, dan III mengalami
perubahan seperti terlihat pada Tabel berikut :
Tabel III.6 Kapasitas Desain Baru FOC I dan II Pertamina RU IV Cilacap
FOC I
FOC II
Unit
Kapasitas (ton/hari)
Unit
CDU
16.126
CDU
30.680
NHT
2.805
NHT
2.441
Gas Oil HDS
2.300
AH Unibon
3.084
Platformer
1.650
Platformer
2.441
43,5
LPG Recovery
636
Propane
Manufacturing

Merox Treater
2.116
III-10
Naphtha Merox
Sour Water
1.311
Sour Water
780
2.410
Stripper
Stripper
THDT
1.802
Visbreaker
8.390
Tabel III.7 Kapasitas Desain Baru LOC I, II, & III Pertamina RU IV Cilacap
Unit
LOC I
LOC II
LOC III
High Vacuum Unit

Propane DeAsphalting Unit
Furfural Extraction Unit
2.574
538
478-573
3.883
784
1786-2270
784
-
MEK Dewaxing Unit
226-340
501-841
Hydrotreating Unit
10
71
III.1.5 Kilang LPG dan Sulphur Recovery Unit (SRU)
0Pemerintah berencana untuk mengurangi kadar emisi SOx pada buangan.

Untuk
08
mendukung komitmen terhadap lingkungan pada tanggal 27 Februari 2002

4 RU IV
membangun kilang SRU dengan luas area proyek 24.200 m2 yang terdiri dari1 unit proses
dan unit penunjang. Proyek ini dapat mengurangi emisi gas dari kilang RU IV, khususnya
SO2 sehingga emisi yang dibuang ke udara akan lebih ramah terhadap lingkungan. Kilang
ini mengolah off gas dari berbagai unit di RU IV menjadi produk berupa sulfur cair, LPG, dan
kondensat.
Kilang SRU ini memiliki beberapa unit antara lain, Gas Treating Unit, LPG
Recovery Unit, Sulphur Recovery Unit, Tail Gas Unit, dan Refrigeration. Umpan pada Gas
Treating Unit terdiri dari 9 stream sour gas yang sebelumnya kesembilan stream gas ini
hanya dikirim ke fuel gas system sebagai bahan bakar kilang atau dibakar di flare. Dengan
melakukan treatment terhadap 9 stream sour gas dengan jumlah total sebesar 600 metric
ton/hari dapat diperoleh produk sulfur cair sebanyak 59-68 metrik ton/hari, produk LPG
sebanyak 324-407 metrik ton/hari dan produk kondensat (C5+) sebanyak 28-103 metrik
ton/hari. Sedangkan hasil atas yang berupa gas dengan kandungan H2S sangat rendah dari
Unit LPG Recovery akan dikirimkan keluar sebagai fuel gas system.
Unit-unit di Kilang SRU adalah sebagai berikut:
III-11
1. Gas Treating
Gas treating unit dirancang untuk mengurangi kadar hydrogen sulfide (H2S) di
dalam gas buang (sebagai umpan) agar tidak lebih dari 10 ppmv sebelum dikirim ke LPG
Recovery unit dan PSA unit yang telah ada. Dalam metode operasi normal larutan amine
disirkulasikan untuk menyerap H2S pada suhu mendekati suhu kamar.
2. LPG Recovery
Memiliki Cryogenic Refluxted Absorber design sebagai utilitas di LPG Recovery
Unit untuk menambah produk LPG Recovery secara umum. Proses ini mempunyai LPG
Recovery optimum pada ekses 99,9% (pada Deethanizer Bottom Stream). Refrigeration
process digunakan sebagai pelengkap umum Chilling (pendinginan).
3. Sulfur Recovery Unit
Sulphur Recovery Unit (SRU) didirikan untuk memisahkan acid gas dari amine
regeneration di Gas Treating Unit (GTU) dirubah menjadi H2S dalam bentuk gas menjadi
sulfur cair dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim melalui ekspor.
4. Tail Gas Unit
TGU (Tail Gas Unit) dirancang untuk mengolah acid gas dari Sulphur Recovery Unit
(SRU). Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S untuk dihilangkan di unit TGU absorber,
arus recycle kembali ke unit SRU dan sebagian dibakar menjadi jenis sulfur yang terdiri dari
SOx kemudian dibuang ke atmosfer.
5. Unit 95 : Refrigeration
Unit Refrigeration dilengkapi dengan pendinginan yang diperlukan untuk LPG
Recovery Unit dan juga dilengkapi dengan Trim Amine Chilling di bagian Tail Gas Unit untuk
memaksimalkan pengambilan sulfur secara umum. System Refrigeration terdiri dari dua tahap
Loop Propane Refrigeration.
III.1.6 Resudual Fludizied Catalytic Cracking (RFCC)

RFCC bertujuan untuk mengolah LSWR yang dihasilkan dari Kilang FOC II menjadi
produk yang lebih memiliki nilai tambah, sepeti LPG, Gasoline, LCO, dan HCO.
Sebelumnya, LSWR yang dihasilkan oleh Kilang FOC II diolah menjadi IFO (Industrial Fuel
Oil) melalui unit Visbreaker dalam rangka memenuhi kebutuhan bahan bakar industri di
Indonesia. Akan tetapi, dikarenakan IFO tidak memberikan keuntungan yang besar, unit
Visbreaker ditutup dan dibangunlah Kilang RFCC ini. Pada RFCC dibangun fasilitas-fasilitas
antara lain, tankage facilities, manine loading arm, waste water treatment, sea water intake
facility, building, fire fighting, dan flare system.
III-12
Pada RFCC terdapat unit-unit operasi sebagai berikut RFCC Unit kapasitas 62.000
BPSD, Gasoline Hydrotreating Unit dengan Hydrogen Purification Unit, Gasoline
Sweetening Unit, LPG Sweetening Unit, Propylene Recovery Unit, Amine Treating Unit, Sour
Water Treating Unit.
Pada RFCC terdapat unit-unit operasi sebagai berikut :
RFCC Unit kapasitas 62.000 BPSD
Gasoline Hydrotreating Unit dengan Hydrogen Purification Unit
Gasoline Sweetening Unit
LPG Sweetening Unit
Propylene Recovery Unit
Amine Treating Unit
Sour Water Treating Unit

SULFUR REC. UNIT
(EXISTING)
GAS
AMINE
TREATING
UNIT
C3/C4
ATMOSPHERIC
RESIDUE
RFCC
UNIT
TREATED
GAS
TO REF. FUEL
LPG SWEETENING
UNIT
RFCC GASOLINE
SULFUR
PROPYLENE
PROPYLENE
RECOVERY UNIT
GASOLINE HYDROTREATING &

SWEETENING UNIT
MIXED
LPG
RFCC
GASOLINE
LCO
HCO
Gambar III.4 Blok Diagram RFCC

Ekses Utilities tidak tersedia dari Kilang existing UP-IV Cilacap, sehingga fasilitas
untuk proyek RFCC perlu dibangun secara independen. Berikut unit utilitas di dalam RFCC :
Power generation, steam generation, water system, cooling water supply system, fuel gas
system, inert gas supply system, air system, dan hidrogen (akan diproduksi menggunakan
Hydrogen Purification Unit mengambil umpan off gas dari unit Platforming FOC I dan FOC
II Kilang RP IV sekitar 7.000 Nm3/hr).z
III.2 Produksi Kilang PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

Produksi Pertamina UP IV bermacam-macam, selain BBM juga dihasilkan produk seperti
lube base oil (bahan dasar minyak pelumas) dan asphalt. Adapun bahan baku dan produk yang
dihasilkan di Pertamina UP IV Cilacap adalah :
III-13
1. Fuel Oil Complex I

Bahan baku
: Arabian Light Crude, Iranian Lighht Crude, Basrah Light Crude.
Produk
: Rifenery Fuel Gas, Kerosene/Avtur, Industrial Diesel Oil, Gasoline /

Premium, solar/ADO, Industrial Fuel Oil.
2. Fuel Oil Complex II

Bahan baku
: Arjuna Crude (80%), Attaka Crude (20%)
Produk
: LPG, Naphta, Gasoline/Premium, Propane, Kerosene, HDO/LDO,

IFO, Rifenery Fuel Gas
3. Lube Oil Complex I

Bahan baku
: Residu FOC I
Produk
: HVI 60, HVI 95, Propane Asphalt, Minarex A dan B, Slack Wax
4. Lube Oil Complex II

Bahan baku
Produk
5.
6.
: Residu FOC 1
Produk : HVI 95, HVI 160S, Propane Asphalt, Minarex H, Slack Wax
Lube Oil Complex III

Bahan baku
: Distilat LOC 1 dan LOC II
Produk
: HVI 650, Slack Wax, Propane Asphalt, Minarex
Kilang Paraxylene
Bahan baku
: Naphtha
Produk
: Paraxylene, Benzene, Raffinate, Heavy Aromate, LPG, Toluene
Berikut ini adalah kapasitas produksi Pertamina RU IV Cilacap dari tiap unit :
Table III.8 Produksi FOC I Pertamina RU IV Cilacap
UNIT
CDU I
NHT I
Hydrodesulfurizer
Platformer I
Propane Manufacturing
Merox Treater
Sour Water Stripper
KAPASITAS DESIGN
TPSD
BPSD
16.126
118.000
2.805
25.600
2.300
17.000
1.650
14.900
43.5
2.116
15.700
780
-
Table III.9 Produksi FOC II Pertamina RU IV Cilacap

UNIT
CDU II
NHT II
KAPASITAS DESIGN
TPSD
BPSD
30.680
230.000
2.441
20.000

AH Unibion
Platformer II
LPG Rec
Naphtha Merox
Sour Water Stripper
THDT
Visbreaker
III-14
3.084
2.441
636
1.311
2.410
1.802
8.390
23.000
20.000
11.100
13.200
55.600
Table III.10 Produksi LOC I,II,III Pertamina RU IV Cilacap

UNIT
HVU I
HVU II
PDU I
PDU II
FEU I
FEU II
MDU I
MDU II
Hydrotreating Unit
KAPASITAS DESIGN (dalam TPSD)

LOC I
LOC II
LOC III
2.574
3.883
538
784
784
478-573
1.786-2.270
226-337
501-841
501-841
1.700
Table III.11 Produksi Kilang Paraxylene Pertamina RU IV Cilacap

UNIT
NHT
CCR Platformer
Sulfolane
Tatoray
Xylene Fractionator
Parex
Isomar
III.3
Kapasitas Design (dalam TPSD)

1.791
1.791
1.100
1.730
4.985
4.440
3.590
Struktur Organisasi
III.3.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero)

Pertamina dikelola oleh suatu Dewan Direksi Perusahaan dan diawasi oleh suatu
Dewan Komisaris/Pemerintah Republik Indonesia. Pelaksanaan kegiatan Pertamina diawasi
oleh seperangkat pengawas yaitu Lembaga Negara, Pemerintah maupun dari unsur intern
Pertamina sendiri.
Struktur organisasi PT. Pertamina (Persero) dapat dilihat pada Gambar III.5. Dari
segi Organisai, PT. Pertamina (Persero) dipimpin oleh seorang Direktur Utama yang
membawahu lima orang direktur, yaitu: Direktur Hulu, Direktur Pengolahan, Direktur
Pemasaran dan Niaga, Direktur Umum dan SDM, Direktur keuangan.
III-15
Gambar III.5 Diagram Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero)
III.3.2 Struktur Organisasi dan Kepegawaian PT. Pertamina RU IV Cilacap

Direktur Pengolahan Pertamina membawahi unit-unit pengolahan yang ada di
Indonesia. Kegiatan utama operasi kilang di RU IV Cilacap adalah :
Minyak (BBM dan Non BBM)
Kilang Petrokimia
a. Struktur Organisasi PT. Pertamina RU IV Cilacap
PT. Pertamina RU IV Cilacap dipimpin oleh seorang General Manager yang
membawahi :
Engineering and Development
IT Area Manager
Manager
Hospital Cilacap Director
General Affair Manager
Refinery internal audit Cilacap
Health Safety Enviromental Manager
Manager
Procurement Manager
Marine region IV Manager
Reability Manager
Refinery Finance Offsite Support
Senior Manager Operation &
Region III Manager
Manufacturing
Human Resources Manager
OPI Coordinator
Sedangkan Manajer kilang membawahi 3 manager, 1 kepala Bagian dan shift
Superintendet, yaitu :
Manajer Produksi I
Kepala Bagian Laboratorium
Manajer Produksi II
Shift Superitendent
Manajer Reliabilitas
III-16
Struktur organisasi PT. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap dapat dilihat pada
Gambar III.6 Diagram Struktur Organisasi PT. Pertamina RU IV Cilacap
gambar berikut ini:
III-17
b. Struktur Kepegawaian
Dalam
kegiatan
sehari-hari,
Pertamina
mempunyai
pekerja-pekerja
di
lingkungannya. Secara garis besar pekerja Pertamina dibagi menjadi :

Pegawai Pembina
: golongan 2 ke atas
Pegawai Utama
: golongan 5 - 3
Pegawai Madya
: golongan 9 - 6
Pegawai Biasa
: golongan 16 - 10
Dengan Pembagian jam kerja sebagai berikut :

Pekerja Harian :
Untuk pekerja harian bekerja selama 40 jam kerja setiap minggu dengan
perincian sebagai berikut :
Hari Senin Jumat
Istirahat
: Senin Kamis
Jumat
: 07.00 15.30
: 11.30 12.00
: 11.30 13.00
Pekerja Shift :
Untuk pekerja shift bekerja dengan sistem 3:1, artinya 3 hari kerja dan 1 hari
libur. Periode tersebut berjalan secara bergantian dari shift pagi, sore dan malam dengan
jam kerja sebagai berikut :
Untuk pekerja operasi:
Shift pagi
: 08.00 16.00
Shift sore
: 16.00 24.00
Shift malam
: 00.00 08.00
Untuk pekerja security :
III.4
Shift pagi
: 06.00 14.00
Shift sore
: 14.00 22.00
Shift malam
: 22.00 06.00
Lokasi dan Tata Letak PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap
III.4.1 Lokasi Pabrik

Lokasi perusahaan adalah hal penting yang akan menentukan kelancaran perusahaan
dalam menjalankan operasiny. Demikian pula dalam menentukan lokasi kilang. Hal-hal yang
menjadi pertimbangan meliputi biaya produksi, biaya operasi, dampak social, kebutuhan
bahan bakar, sarana, studi lingkungan dan letak geografis.
Pertamina RU IV Cilacap terletak di desa Lomanis, Kecamatan Cilacap Tengah,
III-18
Kabupaten Cilacap, Provinsi Jawa Tengah. Dipilihnya Cilacap sebagai lokasi kilang
didasarkan pada pertimbangan berikut :
a)
Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah penduduk

Pulau Jawa.
b) Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena lautnya cukup dalam
dan tenang karena terlindungi Pulau Nusakambangan.
c)
Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-Padalarang, sehingga

penyaluran bahan bakar minyak lebih mudah.
d) Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah sebagai pusat
pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian selatan.
III.4.2 Tata Letak Kilang
Tata letak Kilang Minyak Cilacap beserta sarana pendukung adalah sebagai berikut :
1. Areal kilang minyak dan perluasan
2. Areal terminal minyak dan pelabuhan
22.5
ha
3. Areal pipa track dan jalur jalan
10.5
ha
4. Areal perumahan dan jalur jalan
87.5
ha
5. Areal rumah sakit dan lingkungannya
27
ha
6. Areal lapangan terbang
70
ha
7. Areal kilang Paraxylene
ha
7. Areal kilang RFCC
ha
Total
227+73 ha
526.5
ha
Dalam kegiatan pengoperasiannya, Kilang Minyak Cilacap terdiri atas unit-unit

proses dan sarana penunjang yang terbagi atas beberapa area, yaitu :
a.
Area 10
Fuel Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit
11
12
13
14
15
16
17
18
19
Nama Unit
Crude Distillation Unit (CDU) I
Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) I
Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
Platformer Unit
Propane Manufacturer Unit (PMF)
Meroxtreater Unit
Sour Water Stripper Unit (SWS)
Nitrogen Plant
CRP Unit / Hg Removal
III-19
b. Area 01
Fuel Oil Complex II, terdiri atas :
No. Unit
009
011
012
013
014
015
016
017
018
019
048
c.
Nama Unit
Nitogen Storage
Crude Distillation Unit (CDU) II
Naphtha Hydrotreater Unit (NHT) II
Aromatic Hydrogenation (AH) Unibon Unit
Continuous Catalytic Regeneration (CCR) Platformer
Unit
Liquified Petroleum Gas (LPG) Recovery Unit
Minimize Alkalinity Merchaptan Oxidation (Minalk
Merox) Treater Unit
Sour Water Stripper Unit (SWS) II
Thermal Distillate Hydrotreater Unit
Visbreaker Thermal Cracking Unit
Flare and Nash Compressor
Area 20
Lube Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit
d.
Nama Unit
21
High Vacuum Unit (HVU) I
22
Propane DeAsphalting Unit (PDU) I
23
Fulfural Extraction Unit (FEU) I
24
Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) I
Area 02
25 Complex Hot
Oil System
Lube Oil
II, terdiri
atas : I
No. Unit
Nama Unit
021
High Vacuum Unit (HVU) II
022
Propane DeAsphalting Unit (PDU) II
023
Fulfural Extraction Unit (FEU) II
024
Methyl Ethyl Keton (MEK) Dewaxing Unit (MDU) II
025
Hot Oil System II

e.
III-20
Area 30
Tangki-tangki BBM, terdiri atas :
No. Unit
31
Nama Unit
Tangkitangki gasoline dan vessel penambahan TEL FOC I
dan Platformer Feed Tank
32
Tangki-tangki kerosene dan AH Unibon Feed Tank
33
Tangki-tangki Automative Diesel Oil (ADO)
34
Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO)
35
Tangki-tangki komponen IFO dan HVU Feed
36
Tangki-tangki Mogas, Heavy Naphtha dan penambahan TEL

FOC II
f.
37
Tangki-tangki LSWR dan IFO
38
Tangki-tangki ALC, BLC dan ILC sebagai Feed FOC I
Area 40
Tangki-tangki non-BBM, terdiri atas :
g.
No. Unit
41
Nama Unit
Tangkitangki Lube Oil
42
Tangkitangki Bitumen
43
Tangkitangki Long Residue
44
Gasoline station, Bengkel, Gudang dan Pool Alat Berat
45
Tangkitangki Feed FOC II
46
Tangkitangki Feed Mixed LPG
47
Flare system
48
Drum Plant, untuk Pengisisan aspal
Area 50
Utilities Complex I, terdiri atas :
No. Unit
51
Nama Unit
Pembangkit tenaga listrik
52
Steam Generator Unit
53
Cooling Water System
54
Unit Pengolahan Air
55
Fire Water System Unit
56
Unit Sistem Udara Instrumen
57
Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak

h.
III-21
Area 05
Utilities Complex II, terdiri atas :
No. Unit
i.
Area 60
Nama Unit
051
Pembangkit Tenaga Listrik
052
053
Cooling Water System
054
Unit Pengolahan Air
055
Fire Water System Unit
056
Unit Sistem Udara Instrumen
057
Unit sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
Jaringan Oil Movement dan Perpipaan, terdiri atas :

No. Unit
Nama Unit
61
Jaringan pipa dari dan ke Unit Terminal Minyak Area 70
62
Cross Country PipeLine
63
Stasiun Pompa Air Sungai
64
Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
66
Paraxylene
67
Tangki-tangki Balas dan Bunker
68
Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG, dan

Paraxylene
j.
Area 70
Dermaga Pengapalan LPG
Terminal Minyak Mentah dan Produk, terdiri atas :

No. Unit
Nama Unit
71
Tangki tangki minyak mentah feed FOC II dan

Bunker
72
Crude Island Berth
73
Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude

Oil

k.
III-22
Area 80
Kilang Paraxylene, terdiri atas :
No. Unit
81
l.
Nama Unit
Nitrogen Plant Unit
82
Naphtha Hydrotreater Unit
84
CCR Platformer Unit
85
Sulfolane Unit
86
Tatoray Unit
87
Xylene Fractionation Unit
88
Parex Unit
89
Isomar Unit
Area 90
LPG Recovery & Sulphur Recovery Unit, terdiri atas :
No. Unit
90
Nama Unit
Utility
91
Gas Treating Unit
92
LPG Recovery
93
Sulfur Recovery
94
Tail Gas Unit
95
Refrigerant
m. Area 200
Lube Oil Complex III, terdiri atas :
No. Unit
220
n.
Nama Unit
Propane DeAsphalting Unit
240
Metyhl Etyhl Ketone Dewaxing Unit
260
Hydrotreating Unit/Redistilling Unit
041
Pump Station and Storage Tank
Area 500
Utilities IIA, terdiri atas :
No. Unit
510
Nama Unit
Pembangkit Tenaga Listrik
520
530
Cooling Water system
560
Unit Sistem Udara Tekan

o.
III-23
Area 100
Kilang RFCC, terdiri atas :
No. Unit
101
Nama Unit
RFCC (Reaktor + Regenerator) dan Main column
102
Gas Concentration
103
LPG Merox
104
Propylenen Recovery Unit
105
Gasoline Hydroreacting
106
Amine Regenerator System
107
Sour Water Treating Unit
108
Hydrogen Purification
III.5 Kesejahteraan dan Fasilitas PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap

Fasilitas untuk kesejahteraan pegawai yang tersedia di PERTAMINA RU IV Cilacap
adalah :
a. Perumahan
PERTAMINA RU IV Cilacap memiliki 3 lokasi komplek perumahan yang disedikan
bagi pekerja sesuai dengan jabatan/ fungsinya yang berlaku. Ketiga lokasi tersebut
adalah :
Perumahan Gunung Simping
Perumahan Lomanis dan Donan
Perumahan Tegal Katilayu
Untuk tamu disediakn Griya Patra dan mess 39, mess 40
b. Sarana Ksehatan, meliputi :
Klinik darurat, terletak di kilang sebagai sarana pertolongan pertama pada
kecelakaan kerja.
Rumah sakit Pertamina Cilcap Swadana (RSPCS), terletak di komplek Tegal
Katilayu yang juga melayani kesehatan bagi masyarakat umum.
c. Sarana Pendidikan
Untuk meningkatkan kemampuan dan karir, Pertamina juga memberikan kesempatan
bagi pekerjanya untuk mengikuti pendidikanataupun pelatihan. Selain itu bagi anakabak pekerjanya, disediakan TK dan SD, dan terbuka juga untuk umum.
d. Sarana Rekreasi dan Olahraga
III-24
Terdapat 2 gedung pertemuan dan rekreasi yang dimiliki oleh Pertamina RU V

Cilacap, yaitu :
Patra Graha
Patra Ria
Selain itu, tersedia juga saran olahraga, diantaranya :
Lapangan sepak bola
Lapangan bola volley dan basket
Lapangan bulu tangkis dan teknis
Kolam renang
Arena bowling dan bilyard
e. Sarana Perhubungan dan Telekomunikasi
Komplek perumahan, kantor dan lokasi kilang Pertamina RU IV Cilacap dilengkapi
dengan pesawat telepon sebagai alat komunikasi. Mobil dinas disediakan sebagai alat
transportasi bagi staf senior yang dpat digunakan untuk kegiatan operasional. Serta
disediakan beberapa bus sebagai sarana bagi para pekerja, tamu maupun alat
transportasi bagi para anak pekerja ke sekolah.
f. Pelengkapan Kerja
Untuk perangkat kerja dan keselamatan kerja bagi setiap pekerja, pihak Pertamina
menyediakan pakaian seragam, sedangkan para pekerja yang terkait langsung dnegan
operasi iberikan safety shoes, ear plug, gloves, masker dan jas hujan. Bagi para tamu
juga disediakan pinjaman topi keselamatan.
g. Keuangan dan Cuti
Finansial yang diberikan pada setiap pekerja terdiri dari :
Gaji setiap bulan sesuai dnegan pangkat da golongan
Tunjangan Hari Raya (THR) dan uang cuti tahunan
Premi shift bagi pekerja shift
Untuk pekerja yang sudah pensiun, menerima uang pensiun setiap bulannya. Untuk
keperluan cuti, bagi setiap pekerja mendapatkan kesempatan cuti selama 12 hari kerja
setiap tahunnya dan setiap 3 tahun mendapat cuti besar selama 26 hari kerja.
III.6 Program Pengembangan Engineering

Program pengembangan engineering di Pertamina RU IV Cilacap adalah sebagai
berikut :
1. Proyek LPG Unit 92 dan Sulfur Recovery Unit 93

2. Revamping Kilang Paraxylene
3. Peningkatan kapasitas produksi paraxylen
4. Peningkatan Kehandalan Utilities
5. Feasibility Study Residue Upgrading
6. Diversifikasi Produk :Minarex, heavy Aromate, Asphalt, Slack Wax dll.
III-25
IV-1
BAB IV
URAIAN PROSES
IV.1 Kilang Paraxylene

Kilang Paraxylene Cilacap dibangun sejak 1988 dan mulai beroperasi setelah
diresmikan oleh presiden RI pada 20 Desember 1990. Pembangunan kilang ini didasarkan
atas pertimbangan; (1) tersedianya bahan baku naphtha yang cukup dari Kilang Minyak II
Cilacap, (2) Adanya sarana pendukung berupa dermaga tangki dan utilitas, (3) Terbukanya
peluang pasar baik di dalam maupun luar negeri. Adanya kilang paraxylene ini juga bertujuan
memenuhi kebutuhan paraxylene untuk bahan baku Purified Terepthalic Acid (PTA) di Plaju,
Sumatera Selatan yang selama ini masih impor sehingga dapat menghemat devisa negara dan
meningkatkan
nilai
proses
yang
ada
pada
kilang
paraxylene
tersebut
(http://www.pertamina.com) .
Kilang paraxylene ini dapat mengolah 11.916,9 ton/ hari naphtha untuk menghasilkan
produk non BBM (NMB) dan petrokimia. Produk utamanya paraxylene dan benzene,
semetara produk samping antara lain LPG, raffinate, heavy aromatic, dan fuel gas.
Tabel IV.1.1 Kapasitas Produksi Kilang Paraxylene Cilacap
Produk
Paraxylene
Benzene
LPG
Raffinate
Heavy Aromatic
Fuel Gas
Jumlah
270.000 ton/ tahun
118.00 ton/ tahun
52 ton/ hari
280 ton/ hari
43 ton/ hari
249 ton/ hari
Kilang Paraxylene Cilacap terbagi menjadi delapan unit, antara lain: Naphtha Hydrotreater
Unit (Unit 82), Continuous Catalyst Regeneration (CCR) Unit dan Platforming Unit (Unit
84), Sulfolane Unit (Unit 85), Tatoray Proces Unit (Unit 86), Xylene Fractionation Unit
(Unit 87), Paraxylene Extraction (Parex) Process Unit (Unit 88), dan Isomer Process Unit
(Unit 89).
IV.1.1 Naphtha Hydrotreater Unit (Unit 82)

Naphtha Hydrotreater Unit, disebut juga NHT merupakan unit pertama dari kilang
paraxylene yang berfungsi menghilangkan platforming catalyst poison yang ada pada sour
naphtha dari CDU II, yang meliputi sulfur, oksigen, nitrogen, dan logam-logam.
IV-2
Sour naphtha dari CDU II ditampung di dalam feed surge drum (82-V-201) untuk
dipisahkan dari fraksi air. Air ini dibuang melalui bagian bawah vessel yang disebut boot leg.
Feed Surge Drum juga berfungsi menstabilkan aliran umpan yang akan masuk ke reaktor,
karena jika terjadi fluktuasi maka operasi akan terganggu. Tekanan dalam feed surge drum
dikontrol dengan sistem by pass/ pull-pash. Apabila tekanan ini berkurang maka akan
ditambahkan fuel gas sehingga tekanannya naik, sebaliknya apabila tekanan ini terlalu tinggi
maka gas di dalam feed surge drum akan dibuang melalui flare. Pengaturan tekanan ini
bertujuan mencegah terjadinya kavitasi pada pompa.
Naphtha dari feed surge drum selanjutnya dipanaskan di combined feed exchanger
(82-E-201 A/H) dengan memanfaatkan kalor dari effluent reaktor. Setelah dicampur dengan
H2, naphtha dipanaskan kembali di dalam furnace sampai mencapai temperatur operasi untuk
selanjutnya dipompakan (82-P-201 A/B) ke reaktor (82-R-201).
Di dalam reaktor, naphtha mengalami enam reaksi utama, di antaranya:
1.
Konversi Senyawa Organik Sulfur (sulfur removal)

Senyawa sulfur yang sering terbawa oleh sour naphtha berupa mercaptan, sulfide,
disulfide, sulfide siklik, thiolis, dan thiopenic. Senyawa sulfur ini harus dihilangkan
karena dapat meracuni metal side dari katalis. Senyawa sulfur akan dikonversi menjadi
H2S melalui reaksi berikut:
a. C-C-C-C-C-C-S-H
H2
C-C-C-C-C-C + H2S
H2
2 C-C-C
+ H2S
H2S
2 C-C-C
+ 2 H2S
(Senyawa mercaptan)
b. C-C-C-S-C-C-C
(sulfida)
c. C-C-C-H-H-C-C-C
(disulfida)
Senyawa sulfur juga dapat dihilangkan melalui pemanasan, tetapi pada temperatur tinggi
H2S dapat bereaksi dengan olefin membentuk mercaptan sesuai reaksi berikut:
C-C-C=C-C
H2S
(olefin)
C-C-C-C-C-C-SH
(mercaptan)
2. Konversi Senyawa Organik Nitrogen menjadi Amonia (Nitrogen Removal)

Senyawa Nitrogen harus dihilangkan dari naphtha karena dapat menyebabkan
terbentuknya endapat ammonium klorida pada unit platformer. Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut:
a. 2 C-C-C-C-C-N
(pyridine)
H2
2 NH3
2 C-C-C-C

b. CH3-NH3
IV-3
+
H2
CH4
NH3
(Methylamine)
3. Konversi Senyawa Organik Oksigen menjadi Air (Oxygen Removal)
Senyawa oksigen seperti fenol harus dihilangkan dari naphtha karena oksigen pada
unit platforming dapat berubah menjadi air sehingga dapat mempengaruhi water chloride
balance. Senyawa oksigen ini dihilangkan dengan cara hidrogenasi ikatan karboksil
menjadi senyawa air dan aromatik.
4. Penjenuhan Senyawa Olefin
Kandungan olefin pada naphtha harus dihilangkan karena sebagian dari olefin akan
terpolimerasi pada unit platformer sehingga menyebabkan terjadinya fouling (kekotoran)
pada exchanger dan reaktor. Jika kandungan olefin sangat tinggi, maka penjenuhan harus
dilakukan dengan hati-hati karena melibatkan reaksi eksotermis sebagai berikut:
C-C-C=C-C
H2
C-C-C-C-C-C
Panas
(olefin)
5. Pemisahan Halida
Senyawa organik halida pada proses hydrotreating ini akan berubah menjadi hidrogen
halida. Hidrogen halida ini akan larut dalam aliran air pencuci dan terbawa stripper gas
ke overhead. Proses hydrotreating pada senyawa klorida memerlukan pemeriksaan
kandungan klorida dalam naphtha. Hal ini digunakan sebagai pedoman untuk
mendapatkan tingkat injeksi klorida pada unit platforming. Reaksi yang berlangsung
adalah:
C-C-C-C-C-C-Cl
H2
C-C-C-C-C-C
HCl
6. Pemisahan Logam
Logam-logam yang terkandung dalam naphtha umumnya berupa besi, kalsium,
magnesium, fosfor, timbal, silikon, tembaga, dan natrium. Sebelum masuk unit
platformer, logam-logam ini harus dihilangkan karena dapat menyebabkan katalis
kehilangan keaktifannya untuk menghilangkan sulfur.
Produk yang keluar dari reaktor selanjutnya mengalir melalui tube side combined feed
exchanger (82-E-201) ke air cooler product condenser (82-E-202). Panas produk ini lalu
dimanfaatkan untuk memanaskan sour naphtha sebelum masuk feed surge drum (telah
dijelaskan di atas). Effluent reactor line juga dilengkapi denga wash water yang berfungsi
mencuci garam ammonium klorida dan melarutkan hydrogen klorida yang terbentuk (proses
nomor 5).
IV-4
Setelah melalui condenser, reaktor effluent masuk ke product separator (V-202) untuk
dipisahkan antara gas, hidrokarbon cair, dan air. Air yang mengandung garam ammonium
klorida dan H2S melalui boot leg, sementara itu gas dimasukkan ke recycle compressor
section drum (82-V-203) untuk mengompresi light hidrokarbon (condensable gas). Gas yang
tidak dapat dikondensasi (non condensable gas) yaitu H2 dikembalikan ke reaktor sebagai
recycle gas. Selanjutnya light hidrokarbon hasil kompresi tersebut dan hidrokarbon cair
dimasukkan ke feed bottom exchanger (82-E-203 A/C) yang panasnya berasal dari effluent
stripper column (82-C-201) pada tray ke 7 dari 25 tray dengan tujuan memurnikan naphtha.
Overhead produk stripper column adalah fuel gas (C1
C4) yang kemudian
dimanfaatkan sebagai bahan bakar furnace pada unit ini. Sedangkan bottom productnya
berupa sweet naphtha (C5
C11) yang kemudian diumpankan ke unit platformer, namun ada
juga yang disimpan sebagai cadangan apabila produksi naphtha dari CDU II mengalami
gangguan.
Naphtha Hydrotreating Unit (Unit 82)

Umpan
Sour naphtha dari CDU II
Penunjang Reaksi :
H2 dan Unicor
Produk
Sweet naphtha (utama)
Fuel gas, sour water (samping)
UOP-9, support alumina dengan kobalt dan mobildenum sebagai
Katalis
active metal. Bentuknya sphere dan berukuran 1/16 inch
IV.1.2 Continuous Catalyst Regeneration (CCR) Unit (Unit 84)

CCR merupakan bagian dari unit platforming yang berfungsi meregenerasi katalis
agar dapat beroperasi maksimal di unit platforming. Hal ini penting karena keaktivan katalis
di unit platformer akan turun karena adanya racun katalis maupun akibat terbentuknya coke.
CCR juga sangat menguntungkan karena proses tidak perlu berhenti ketika katalis
diregenerasi.
Regenerasi katalis yang dilakukan pada unit CCR meliputi 4 basis operasi di
antaranya: pembakaran coke, oksidasi dari metal promotor (misal platina) dan pengaturan
chloride balance, pengeringan, yang terjadi di regenerator tower ; dan reduksi metal promotor
yang terjadi di puncak platformer.
Spent catalyst dialirkan secara gravitasi dari bottom reaktor (82-R-201) ke catalyst
collector lalu ke lock hopper nomor 1 (84-V-251) dan lift engager nomor 1 (84-V-252) .
IV-5
Dengan sirkulasi gas nitrogen, katalis ditransfer ke disengaging hopper (84-V-253) yang
terletak di atas regenerator tower (84-C-251) untuk selanjutnya dimasukkan ke dust collector
(84-S-252). Dust collector berfungsi memisahkan debu katalis dan N2. N2 dikembalikan ke lift
engager nomor 1, sementara katalisnya mengalir dari bottom disengaging hopper ke
regenerator tower. Keluar dari tower ini, katalis melalui flow control hopper menuju surge
hopper. Katalis yang sampai di surge hopper dikirim kembali ke reaktor melalui lock hopper
nomor 2 (84-V-256) dan lift engager nomor 2 (34-V-257).
Continuous Catalyst Regeneration Unit (Unit 84)

Umpan
:
Penunjang Reaksi :
Produk
:
:
Spent Catalyst
C1, O2, N2
Generated Catalyst (utama)
Debu katalis (samping)
Untuk menaikkan katalis, digunakan gas hidrogen
IV.1.3 Platforming Unit (Unit 84)

Feed untuk unit platforming ini ialah naphtha yang mengandung C5
C11 baik berupa
paraffinic, naphthenic, maupun aromatic. Proses pada unit platforming ini bertujuan
menghasilkan senyawa aromatic dari naphthenic dan paraffinic, yang dapat digunakan
sebagai bahan bakar motor. Dalam unit platforming ini, hidrokarbon aromatic tidak berubah,
sebagian naphthenic akan dengan cepat berubah menjadi aromatic, sedangkan paraffinic sulit
dikonversi.
Mula-mula naphtha dari unit NHT dan gas H2 dari recycle gas compressor (84-K-201)
dimasukkan ke combined feed exchanger (84-E-201 A/H) yang panasnya berasal dari effluent
reactor (84-R-201 A/D). Setelah dipanaskan kembali di furnace, naphtha diumpankan ke
reaktor pertama yang terdiri dari 10% katalis. Reaksi ini bersifat exothermic sehingga
temperatur operasinya akan turun. Oleh sebab itu, naphtha dipanaskan lagi untuk masuk ke
reaktor kedua, dan begitu seterusnya. Kebutuhan katalis di reaktor ke dua sebanyak 15%,
reaktor ke tiga 25%, dan reaktor ke empat 50%. Perbedaan jumlah katalis paa masing-masing
reaktor dikarenakan katalis yang mengalir dari reaktor pertama hingga ke empat mengalami
deaktivasi akibat pembentukan coke ataupun racun katalis yang terbawa oleh naphtha.
Dengan demikian, untuk mendapatkan yield yang tetap tinggi diperlukan katalis yang lebih
banyak dari reaktor sebelumnya.
Effluent reaktor ini kemuadian dialirkan ke combined feed exchanger (84-E-201 A/H)
untuk dimanfaatkan pansnya (seperti yang dijelaskan sebelumnya), lalu didinginkan
IV-6
menggunakan fin-fan cooler (84-E-202) untuk selanjutnya ditampung di product separator

(84-V-201). Di dalam product separator, gas yang tidak terkondensasi sebagian menjadi fuel
gas, sebagian lagi dikompresi di first stage net gas compressor (84-K-202), dan ada juga yang
dikembalikan ke kompresor. Sementara itu, untuk cairannya dipompakan (84-P-201 A/B) ke
second stage recontact drum untuk diambil senyawa aromaticnya yang mungkin terbawa oleh
gas sehingga yield akan semakin tinggi.
Dari recontact drum, senyawa aromatic diumpankan ke debutanizer colomn (84-C202). Senyawa aromatic yang masuk ini tidak hanya berasal dari unit platforming, tetapi juga
dari unit isomar dan tatoray. Kolom debutanizer berfungsi memisahkan hidrokarbon ringan
yang terbawa oleh senyawa aromatic. Overhead produk berupa C1
C4 yang kemudian
didinginkan menggunakan fin-fan cooler (84-E-208) dan trim cooler (84-E-209) sehingga
mengalami kondensasi untuk selanjutnya ditampung di debutanizer receiver (84-V-204).
Hidrokarbon ringan dari cairan di debutanizer receiver diteruskan ke caustic wash drum (84V-221) untuk menghilangkan klor yang terikut di hidrokarbon tersebut. Hidrokarbon yang
bebas klor selanjutnya diumpankan ke sand filter (84-V-222) untuk disaring. Hidrokarbon
ringan yang telah bersih dipanaskan di feed bottom exchanger (84-C-203) dengan
memanfaatkan panas dari effluent deethanizer column, untuk selanjutnya diumpankan ke
deethanizer column. Overhead produk berupa fuel gas, sementara bottom produknnya ialah
LPG.
Bottom product deethanizer column merupakan senyawa aromatic yang harus
didinginkan dalam feed bottom exchanger (84-E-207). Kalor yang dilepaskan lalu
dimanfatkan untuk memanaskan hidrokarbon ringan pada proses yang telah dijelaskan pada
paragraf sebelumnya. Bottom produk selanjutnya diumpankan ke platformer splitter column
sehingga terjadi pemisahan antara light aromatic dan heavy aromatic. Light aromatic
merupakan produk atas yang selanjutnya didinginkan menggunakan fin-fan cooler. Hasil
pendinginannya ditampung di receiver (84-V-206). Dari receiver ini, sebagian cairan
direfluks dan sebagian lagi diumpankan ke unit sulfolant (unit 85). Sementara itu heavy
aromatic merupakan produk bawah yang selanjutnya diumpankan ke unit xylene fractionation
(unit 87), namun ada juga yang disimpan sebagai cadangan.
Platforming Unit (Unit 84)

Umpan
:
Penunjang Reaksi :
Produk
:
:
Katalis
:
Sweet Naphtha dari unit NHT

H2 dan Cl
Senyawa aromatic seperti benzene, toluene, xylene (utama)
Fuel gas dan LPG (samping)
UOP R-9 sampai R-62, platina sebagai metal side dan chlor
sebagai acid side
IV-7
IV.1.4 Sulfolane Unit (Unit 85)

Unit sulfolane berfungsi memurnikan senyawa benzena, toluena, xylene, dan C9
aromatic. Mula-mula light aromatic dari unit platformer dan tatoray dipompakan (39-P-202)
ke extractor (85-C-201) pada tray ke 83, sedangkan pelarutnya masuk dari bagian atas. Dalam
extractor ini, senyawa aromatic akan larut dalam pelarut tersebut dan menjadi bottom
product. Pelarut yang kaya senyawa aromatic ini diumpankan ke stripper kolom untuk
memisahkan sedikit dari kandungan non aromatic yang mungkin terbawa. Setelah itu, rich
solvent (pelarut yang kaya aromatic) diumpankan ke recovery column untuk mendapatkan
kembali pelarut tersebut. Sementara itu lean solvent (pelarut yang banyak mengandung
senyawa non aromatic, ada di produk bawa) dikembalikan lagi ke kolong extractor. Di dalam
recovery column, senyawa aromatic merupakan overhead product yang kemudian
didinginkan di trim cooler (85-E-209 A/D) dan langsung ditampung di receiver (85-V-203).
Hasil ini sebagian direfluks dan sebagian lagi digunakan sebagai umpan ke benzene column.
Untuk senyawa aromatic yang akan diumpankan ke benzene column, terlebih dahulu
harus dialirkan ke clay tower tank (39-T-203) agar alirannya stabil. Kandungan parafinnya
juga dihilangkan dengan menalirkannya ke clay tower (85-C-206 A/B). Di benzene column,
senyawa aromatic masuk pada tray ke 33 dari total 60 tray. Overhead product berupa
benzena yang merupakan produk utama dari unit sulfolane ini. Sedangkan bottom productnya
antara lain toluena dan sedikit C8+. Toluena lalu didinginkan menggunakan fin-fan cooler (85E-215) dan ditampung di receiver (85-V-206). Hasil ini sebagian direfluks dan sebagian lagi
diumpankan ke unit tatoray (Unit 86) untuk diubah menjadi benzena. Sementara itu C8+
nantinya akan diumpankan ke Xylene Fractionation Unit (Unit 87).
Umpan
:
Penunjang Reaksi :
Produk
:
:
Sulfolane Unit (Unit 85)

Light Aromatic (C6 C7) dari unit platformer dan tatoray
Pelarut dan air
Benzena (utama)
Toluena dan C8+ (samping)
IV.1.5 Tatoray Proces Unit (Unit 86)

Unit tatoray berfungsi mengonversi toluene menjadi benzena. Toluena dari unit
sulfolane dan unit paraxylene serta heavy aromatic dari unit xylene fractionation ditampung
di feed surge drum (86-V-201) lalu bersamaan dengan H2 dipompakan ke combined feed
exchanger. Setelah dipanaskan kembali di furnace (86-F-201) hingga mencapai temperatur
operasi yang sesuai, feed dimasukkan ke reaktor. Di reaktor inilah terjadi reaksi hidrogenasi
IV-8
toluene menjadi benzena. Benzena yang merupakan effluent reaktor dialirkan ke combined
feed exchanger untuk diserap panasnya, selanjutnya didinginkan menggunakan fin-fan cooler
(86-E-207) dan trim cooler (86-E-203). Hasil kondensasi benzena (wujud cair) lalu
ditampung di product separator (86-V-202), sementara benzena yang tidak terkondensasi
akan menjadi fuel gas tetapi ada juga yang direcycle di gas compressor (86-K-201). Di gas
compressor, benzena yang tidak terkondensasi ditambahkan make up gas pada bagian suction
kompresor untuk membantu kinerja kompresor tersebut. Hasil recycle gas ini lalu digunakan
untuk reaksi hidrogenasi toluena menjadi benzena (seperti telah dituliskan seblumnya).
Sedangkan untuk benzena yang berada di product separator, selanjutnya diumpankan ke
stripper column. Dalam hal ini ada sedikit gas yang terbawa oleh benzena cair.
Overhead product dari striper column adalah C1
C4 yang kemudian didinginkan
dalam fin-fan (86-E-205) dan hasilnya ditampung di receiver (86-V-203). Di receiver ini gas
yang tidak terkondensasi akan menjadi fuel gas, sedangkan gas yang terkondensasi akan
menjadi cairan umpan ke debutanizer pada unit platformer. Panas dari bottom product dari
stripper column dimanfaatkan untuk memanaskan feed yang akan diumpankan ke tatoray
benzene column (86-C-202). Pada tatoray ini terjadi pemisahan antara C6 dan C7+. Benzena
yang terbentuk kemudian diumpankan ke unit Sulfolane untuk diekstrak campurannya.
Sedangkan toluena dan xylene juga diumpankan ke unit sulfolane tetapi bukan ke kolom
ekstraktor melainkan ke kolom tluene untuk mengambil toluena yang dihasilkan.
Tatoray Unit (Unit 86)

Umpan
Penunjang Reaksi :
Produk
:
:
Toluena dari unit sulfolane dan unit paraxylene, serta heavy

aromatic dari xylene fractionation unit
H2
Benzena (utama)
Fuel gas, LPG, toluena, xylene (samping)
IV.1.6 Xylene Fractionation Unit (Unit 87)

Xylene Fractionation Unit berfungsi memisahkan para-xylene, meta-xylene, ortoxylene, etil benzena, dan C8NA dari heavy aromatic lainnya (C9+). Umpan pada unit ini
berasal dari platformer splitter bottom pada unit platformer sebesar 20%, clay treated
dehephanizer bottom pada unit isomar sebesar 35% dan bottom toluene column pada unit
sulfolane sebesar 45%.
Feed dari isomar diumpankan ke upper xylene splitter column (87-C-202 A), karena
jumlah C8+ nya lebih sedikit daripada feed dari kedua unit lainnya. Feed dari unit platforming
IV-9
dan unit sulfolane diumpankan ke clay tower (87-C-201 A/B) untuk dihilangkan kandungan
olefinnya sebelum akhirnya dialirkan ke kolom kedua (87-C-202-B).
Di dalam xylene column terjadi pemisahan senyawa berdasarkan titik didihnya. C8
menjadi overhead product, sedangkan C9+ aromatic menjadi bottom product. Overhead
product lalu didinginkan. Kalor yang dilepaskan dimanfaatkan sebagai sumber pemanas pada
unit-unit lain seperti pada paraxylene extraction. Hasil pendinginan lalu ditampung dalam
vessel (87-V-201), untuk selanjutnya diumpankan ke parex feed surge drum (87-V-202) di
unit Parex. Sedangkan bottom product dari xylene column diumpankan ke heavy aromatic
column pada tray ke 26 dari total 50 tray. Untuk C9 aromatic dari bottom product ini dapat
dengan mudah diubah menjadi xylene dan benzena pada unit tatoray. Sementara C10+ (heavy
aromatic) dikirim ke refinery fuel atau Instalasi Tangki dan Perkapalan (ITP) untuk
diblending dengan Automotive Diesel Oil (ADO).
Umpan
Produk
:
:
:
Xylene Fractionation Unit (Unit 87)

Heavy aromatic dari unit platformer, isomar,dan sulfolane
C8 (utama)
C9+ (samping)
IV.1.7 Paraxylene Extraction (Parex) Process Unit (Unit 88)

Umpan untuk unit parex ini berasal dari parex feed surge drum (87-V-202) yang
dipanaskan feed exchanger (89-E-206) pada unit isomar. Setelah itu, parex feed dialirkan ke
filter (88-S-201) untuk dipisahkan dari partikel-partikel yang lebih besar dari 100 m.
Kemudian, feed dialirkan menuju rotary valve nomor 1 dan 2 (88-A-201 A/B) yang dipasang
parallel dengan semua pipa proses dan bed. Feed dari dua rotary valve bergabung dan
memasuki adsorbent chamber yang mengalir turun ke zona 1 untuk diadsorb oleh solid,
selanjutnya dialirkan melalui zona 2 sebagai hasil simulasi perpindahan dari adsorben.
Paraxylene didesorpsi dalam zona 3 dan keluar melalui extract line. Sementara itu, senyawa
non aromatic tidak teradsorpsi dan turun melalui rafinat line di zona 1.
Extract (campuran paraxylene dan desorbent D-1000) dikeluarkan dari adsorbent
chamber menuju extract feed mixing drum (88-V-206). Mixing drum berfungsi memperkecil
fluktuasi konsentrasi dalam extract column feed yang dapat mengganggu operasi kolom. Dari
mixing drum ini, extract dialirkan ke feed bottom exchanger (88-E-207) dan menuju extract
column (88-C-203).
Overhead extract column didinginkan menggunakan fin-fan (88-E-209) lalu
diumpankan ke finishing column (88-C-204) untuk menghilangkan komponen C7-. Komponen
IV-10
ini sebagian besar adalah toluena yang diektrasksi dari paraxylene. Overhead vapor dari
finishing column didingingkan dan diembunkan menggunakan fin-fan cooler lalu ditampung
di receiver (88-V-209). Sementara itu, bottom product dari finishing column dikiem ke
paraxylene day tanks.
Bottom product dari extract merupakan dsorben bersih yang dipompa melalui tube
side feed bottom exchanger menuju desorbent surge drum. Rafinat stream (seperti telah
disebutkan pada paragraf 1) dihilangkan dari bottom zone 1 dalam adsorbent chamber. Aliran
rafinat dari adsorber chamber dibagi untuk dialirkan menuju rotary valve nomor 1 dan 2,
selanjutnya rafinat dikirim ke rafinat column mixing drum untuk memperkecil fluktuasi
konsentrasi. Net overhead product dari rafinat column dikirim sebagai sidecut ke unit isomar
melalui rafinate sidecut surge drum. Sedangkan bottom product diumpankan ke desorbent
rerun column (88-C-201). Di kolom ini, komponen-komponen berat dihilangkan dari
desorben yang mungkin terbawa. Kompone berat tersebut berasal dari PDFB (Para dietil
benzena) yang teroksidasi. Bottom product dari rerun column adalah fuel oil, sedangkan
overhead productnya adalah desorbent yang selanjutnya dikembalikan ke desorbent surge
tank.
Umpan
:
Penunjang Reaksi :
Produk
:
:
Paraxylene Extraction Unit (Unit 88)

Para-xylene, meta-xylene, orto-xylene, etil benzene, dan C8NA
Desorben (PDA / Para Dietil Benzena), solid adsorbent
Para-xylene (utama)
meta-xylene, orto-xylene, etil benzene, dan C8NA (samping)
IV.1.8 Isomer Process Unit (Unit 89)

Feed dari unit parex yang berupa isomer dari paraxylene masuk ke unit isomar
sehingga membentuk paraxylene dan benzene. Feed lalu menyerap panas melalui feed bottom
reactor exchanger (89-E-204) lalu bercampur dengan H2 dari kompresor. Selanjutnya, feed
dipanaskan kembali di furnace sebelum diumpankan ke reaktor.
Di dalam reaktor terjadi reaksi isomerisasi dengan katalis zeolit sebagai acid side.
Zeolit berfungsi sebagai penyetabil sehingga tidak diperlukan injeksi asam. Dalam hal ini,
asam sangat membantu pada proses isomerisasi xylene, serta konversi etil benzena menjadi
heavy aromatic. Katalis juga memiliki metal side yang berfungsi mengonversi ethyl benzene
menjadi xylene.
IV-11
Efluent reaktor diambil panasnya pada exchanger untuk dimanfaatkan kembali pada
proses pemanasan pertama feed. Effluent lalu didinginkan oleh fin-fan dan hasilnya ditampung
pada product separator (89-V-201). Di product separator ini, gas yang tidak terkondensasi
dialirkan ke line fuel gas dan ada juga yang diumpankan ke recycle gas kompresor untuk
merecycle gas H2 yang masih tersisa. Sedangkan gas yang terkondensasi menjadi cairan, dari
product separator ini dialirkan ke dehepthanizer column (89-C-202). Kolom ini menghasilkan
produk atas berupa komponen C7- untuk dialirkan ke unit debutanizer (84-C-202), sementara
itu produk bawahnya yang mengandung C8+ dialirkan ke unit xylene fractionation.
Umpan
:
Penunjang Reaksi :
Produk
:
:
Katalis
:
Isomar Unit (Unit 89)

Meta-xylene, orto-xylene, etil benzene, dan C8NA
H2
Xylene (utama)
Fuel gas dan LPG (samping)
Zeolit sebagai acid sde dan platinum sebagai metal side
V-1
BAB V
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH
V.1
Utilitas
Unit Utilitas di PT. Pertamina Refinery Unit IV Cilacap berfungsi menunjang
operasi pengolahan kilang seperti tenaga listrik, tenaga uap, air pendingin, air bersih, bahan
bakar cair/gas, udara instrumen, dan lain-lain sehingga kilang dapat memproduksi BBM dan
Non BBM. Di Pertamina RU IV Cilacap, kompleks utilitas saat ini terdiri dari:
a. Utilitas I (area 50), dibangun pada tahun 1973 dan mulai beroperasi tahun 1976 untuk
menunjang pengoperasian FOC I, LOC I dan ITP / off site area 30, 40, 60 dan 70
dengan kapasitas pengolahan 100.000 barrel/hari.
b. Utilitas II (area 05), dibangun tahun 1980 dan mulai beroperasi pada tahun 1983 untuk
menunjang pengoperasian FOC II, LOC II, ITP/ off site area 30, 40, 60, dan 70 dengan
kapasitas 200.000 barrel/hari.
c. Utilitas KPC / Paraxylene sebagian besar unitnya terletak di Utilitas I / (area 50), mulai
beroperasi tahun 1990 khusus untuk menunjang area kilang Paraxylene dengan
kapasitas produksi Petrokimia sebanyak 270.000 barrel/hari.
d. Utilitas IIA (area 500), beroperasi pada tahun 1998 dengan sarana terbatas, khusus
dirancang untuk menunjang pengoperasian Debottlenecking kilang Cilacap, sehingga
total kapasitas pengolahan Kilang Cilacap dapat dinaikkan dari 300.000 barrel/hari
menjadi 348.000 barrel/hari.
Untuk memenuhi kebutuhan kilang Cilacap maka Pertamina RU IV secara
operasional memiliki unit unit utilitas, yaitu :
Unit 51/ 051/ 510
: unit pembangkit tenaga listrik
Unit 52/ 052/ 520
: unit pembangkit tenaga uap
Unit 53/ 053/ 530
: unit distribusi air pendingin
Unit 54/ 054
: unit pengadaan air bersih
Unit 56/ 056/ 560
: unit pengadaan udara bertekanan
Unit 57/ 057
: unit distribusi bahan bakar cair dan gas
Unit 63/ 063
: unit pengadaan air baku
V.1.1
Unit 51/ 051/ 510 (Unit Pembangkit Tenaga Listrik)

Unit ini memiliki 8 buah turbin generator pembangkit tenaga listrik yang digerakkan
oleh tenaga uap. Sistem ini beroperasi dengan extractive condensing turbine dengan high
V-2
pressure steam (HP steam) yang bertekanan 60 kg/cm2 dengan temperatur 4600C. Dan
menghasilkan medium pressure steam (MP steam) bertekanan 18 kg/cm2 dengan temperatur
330 0C serta menghasilkan pula kondensat recovery sebagai air penambah pada tangki
desuperheater dan tangki Boiler Feed Water (BFW).
Sistem pembangkit, terdiri dari :
Utilitas I area 50 : 51 G 1/ 2/ 3
(3 unit) kapasitas @ 8 MW
Utilitas II area 05 : 051 G 101/ 102/ 103
(3 unit) kapasitas @ 20 MW
Utilitas KPC
: 51 G 201
(1 unit) kapasitas 20 MW
Utilitas IIA
: 510 G 301
(1 unit) kapasitas 8 MW
Dengan kapasitas total terpasang saat ini 112 MW, dan kapasitas terpakai pada saat
beban puncak mencapai 67 MW.
V.1.2
Unit 52/ 052/ 520 (Unit Pembangkit Tenaga Uap)

Unit ini bertugas untuk menyediakan steam yang digunakan untuk berbagai proses
operasi. Unit ini dikategorikan menjadi 3, yaitu :

a.
Sistem pembangkit
Tenaga uap tekanan 60 kg/cm2 dan temperatur 460C atau High Pressure Steam
dihasilkan dari :
Boiler UTL I
: 52 B 1/2/3
(3 Unit) kapasitas @60 ton/jam.
Boiler UTL II
: 052 B101/102/103/104
(4 Unit) kapasitas @110 ton/jam.
Boiler UTL KPC : 52 B 201
(1 Unit) kapasitas 110 ton/jam.
Boiler UTL IIA
(1 Unit) kapasitas 60 ton/jam.
: 520 B 301
Sebagian besar uap tekanan tinggi tersebut digunakan sebagai tenaga penggerak
turbin generator dan sebagian kecil untuk penggerak turbin pompa boiler feed water (BFW)
dan cooling water.
b.
Sistem distribusi tenaga uap terbagi atas :

1.
High
pressure
steam
dengan
tekanan
60
kg/cm2,
temperatur
460oC,
s u p e r h e a t e d . Penghasil HP steam adalah semua boiler di utilities dan WHB di

unit 14/FOC I.
2.
Medium pressure steam dengan tekanan 18 kg/cm2, temperatur 330oC, superheated.

MP steam ini dihasilkan dari; ekstraksi turbin generator, WHB unit 014, 019 FOC II,
let down station HP/MP. MP steam ini digunakan sebagai penggerak turbin
V-3
pompa, kompressor, pemanas pada heat exchanger, penarik sistem vakum pada
ejector di semua area proses.
3.
Low pressure steam dengan tekanan 3,5 kg/cm2 temperatur 220oC, superheated. LP
dihasilkan dari sistem back pressure turbine dan let down station MP/LP.
c.
Sistem kondensat
Di dalam sistem selalu terjadi kondensasi dan kondensat yang terjadi dimanfaatkan
kembali sebagai boiler feed water guna mengurangi water losses. Tiga jenis kondensat :
High pressure condensat yang berasal dari HP dan MP steam line. Kondensat ini
ditampung dalam suatu flash drum untuk dipisahkan menjadi LP condensat dan LP steam.
Low pressure condensat yang berasal dari LP steam line.
Clean condensat yang berasal dari surface condenser turbine generator dan brine
heater SWD (sea water desalination).
V.1.3
Unit 53/ 053/ 530 (Unit Distribusi Air Pendingin)

Ada dua sistem yang digunakan untuk distribusi air pendingin yaitu sistem
bertekanan dan sistem gravitasi. Sirkulasi air pendingin menggunakan sistem terbuka (once
through). Sistem bertekanan digunakan untuk semua unit proses yang didistribusikan dengan
pompa :
UTL I
: 53 P1 A/B/C
(3 pompa) kapasitas @2000 m3
UTL II
: 053 P 101 A/B/C
UTL KPC : 053 P 201 A/B/C
UTL IIA : 530 P 301 A/B
Untuk mencegah timbulnya mikroorganisme pada sistem air pendingin, diinjeksikan

sodium hypochloride hasil dari sodium hypochloride generator.
V.1.4
Unit 54/054 (Unit Pengadaan Air Bersih)

Air bersih diperoleh dengan mengolah air laut menjadi air tawar dengan spesifikasi
tertentu dengan cara distilasi pada tekanan rendah (vakum). Sistem ini dilaksanakan pada unit
Sea Water Desalination (SWD).Di unit pengolahan IV Cilacap ada dua sistem SWD yaitu;
multi stage flash once through dan multi stage flash brine recirculations.
Utilitas Pertamina Refinery Unit IV Cilacap memiliki 8 buah unit SWD yaitu :
1.
UTL I
: 54 WS 1/2/3 (3 unit) kapasitas @ 45 ton/jam (Type MSF once
through), dan 54 WS 201 (1 unit) kapasitas 45 ton/jam (Type MSF brine

recirculation).

2.
UTL II
V-4
: 054 WS 101/102/103/105 (4 unit) kapasitas @ 90 ton/jam (Type MSF
once through).
Produk unit SWD ini digunakan untuk :
1.
Sebagian besar sebagai air umpan boiler.
2.
Sebagai jacket water untuk pendingin sistem minyak pelumas pada rotating
equipment.
3.
Sebagai media pencampur bahan kimia untuk keperluan proses.
4.
Sebagai air minum di area kilang.
V.1.5
Unit 55/055/550 (Unit Pengadaan Air Pemadam Kebakaran)

Digunakan untuk menunjang operasi pemadam kebakaran. Sistem ini terdiri dari 2
pompa air bakar yang berkapasitas 600 m3/jam pada tekanan 12,5 kg/cm2, dan fasilitas
pengaman cairan busa udara.
V.1.6
Unit 56/056/560 (Unit Pembangkit Udara Bertekanan)

Fungsi udara bertekanan :
a.
Sebagai udara instrumen, dihasilkan dari :
UTL I
: 56K1/2/3 kapasitas @ 23 Nm3/menit
UTL II
: 56K102
kapasitas @ 23 Nm3/menit
UTL KPC
: 56K201
kapasitas @ 23 Nm3/menit
UTL IIA
: 560K301 kapasitas @ 23 Nm3/menit
Udara instrumen ini harus kering dan tidak boleh mengandung minyak. Peralatan di
sistem ini terdiri dari inter dan after cooler, receiver, air dryer, air filter dan pipa
distribusi.
b.
Sebagai plant air untuk tube cleaning pada surface condensorturbine generator dan
evaporator condensor SWD.
V.1.7
a.
Unit 57/057 (Unit Distribusi Bahan Bakar Cair dan Gas)
Sistem bahan bakar cair

Terdiri dari sistem HFO dan HGO. Sistem HFO digunakan sebagai bahan bakar pada
boiler dan furnace saat normal operasi, sedangkan HGO digunakan pada saat start up dan
shut down unit serta untuk flushing oil dan sealing system. Untuk mengatur viskositas dipakai
sarana heat exchanger dengan media pemanas MP steam. HFO didistribusikan dengan dua
V-5
sistem yaitu dengan tekanan tinggi 35 kg/cm untuk keperluan sistem High Vacuum Unit dan
tekanan rendah 18 kg/cm2 untuk keperluan burner. HFO terdiri dari slack wax, slop wax,
heavy aromate dan IFO yang diperoleh dari proses area.
b.
Sistem bahan bakar gas

Dipakai dan dimaksimalkan untuk pembakaran di boiler dan furnace. Bahan baku
diperoleh dari unit proses dan ditampung di mix drum 57V2 dan 057V102 selanjutnya
didistribusikan melalui pipa induk ke semua proses area dengan tekanan diatur 3,5 kg/cm2.
Apabila tekanan lebih dari 4 kg/cm2 akan dibuang ke flare dan apabila kurang dari 2,5
kg/cm2 akan disuplai dari LPG vaporizer sistem dengan media pemanas LP steam. LPG
vaporizer ini berfungsi untuk menampung dan memproses propane dan butane yang off
spec. Pada sistem bahan bakar gas ini terdapat juga waste gas kompresor yang berfungsi
untuk memperkecil gas yang hilang ke flare.
V.1.8
Unit 63/063 (Unit Pengadaan Air Baku)

Air baku diperoleh dari kali Donan dengan menggunakan pompa jenis submersible
yang terdiri dari :
UTL I
: pompa 63 P1 A/B/C
kapasitas @ 3800 m3/jam.
UTL II
: pompa 063 P101 A/B/C
kapasitas @ 7900 m3/jam.
UTL KPC
: pompa 063 P 201
kapasitas
7900 m3/jam.
UTL IIA
: pompa 063 P 301
kapasitas
7900 m3/jam.
Dari kali Donan air sungai dipompakan ke Jetty Donan (area 60). Ruangan
pengambilan air baku dilengkapi dengan fixed bar screen, retractable strainer dan floating
gate yang berfungsi untuk menyaring kotoran misalnya sampah, serta suction screen. Dari
unit 63 dan 063 air baku tersebut kemudian dialirkan melalui pipa kedalam 3 buah tangki.
Untuk mencegah terjadinya lumut dan menghindari hidupnya kerang dan mikroorganisme
lainnya, pada saluran hisap semua pompa air baku diinjeksikan sodium hipokloride hasil dari
sodium hipokloride generator. Air baku ditampung dalam tangki selanjutnya digunakan
sebagai media :
V.2
Sistem air pendingin bertekanan (pressurized cooling water).
Sistem gravitasi untuk surface condensor turbo generator.
Air umpan sea water desalination.
Pengolahan Limbah

V.2.1
V-6
Pengolahan Limbah Buangan Cair

Pertamina RU IV Cilacap dalam mengolah limbah cairnya tidak dilakukan pada
tiaptiap unit, namun limbah dari beberapa unit digabung menjadi satu baru kemudian diolah.
Limbah cair pengolahannya dilakukan secara bertahap meliputi : Sour Water Stripper (SWS),
Corrugated Plate Inceptor (CPI), Holding Basin, dan Instalasi Pengolahan Air Limbah
(IPAL).
a. Sour Water Stripper (SWS) Unit 17&017
Unit ini dirancang untuk mengolah sour water dari Visbreaking Unit, Naphta
Hydrotreating Unit, High Vacum Unit, Crude Distillation Unit, AH Unibon, Destillate
Hydrotreating Unit yang mengandung H2S, NH3, fenol, CO2, mercaptan, cyanida dan pada
hydrocracking sour water terdapat fluorida. Unit ini dirancang untuk dapat membersihkan
97% dari H2S yang kemudian dibakar di flare, sedang air bersih yang tersisa dapat digunakan
kembali. Dalam sour water H2S dan NH3 terdapat dalam bentuk NH4HS yang merupakan
garam dari basa lemah dan asam lemah. Di dalam larutan ini, garam terhidrolisa menjadi H2S
dan NH3.
Reaksi :
NH4HS
H2S dan NH3
NH3 + H2S
bebas sangat mudah menguap dalam fase cair. Gas H2S dan
NH3 dapat dipisahkan dengan menggunakan steam sebagai stripping medium atau steam
yang terjadi dari pemanasan sour water itu sendiri (dalam reboiler). Hidrolisa akan naik
dengan naiknya suhu. Kelarutan H2S cepat dipisahkan. Sour water yang telah mengalami
stripper akan menaikkan konsentrasi NH3/H. Pada unit 052 terdapat empat boiler dengan
kapasitas masing-masing 110 ton/jam HP steam. Jenis boiler yang dipakai adalah water tube
boiler yang mampu menghasilkan HP steam pada tekanan 60 kg/cm2 dan temperatur
4600C. Penghasil HP steam lainnya adalah Waste Heat Boiler (WHB) yang terdapat di
unit 014 dan 019 menghasilkan MP steam dengan kapasitas masing-masing 30 ton/jam. MP
steam digunakan untuk pengabut bahan bakar minyak, vacuum ejector, soot blowing dan
lain- lain. LP steam yang dihasilakn mempunyai tekanan 3,5 kg/cm2 dan temperatur 3300C.
LP steam digunakan untuk pemanas pipa-pipa, stripping steam pada distilasi.
b. Corrugated Plate Interceptor (CPI)
Corrugated Plate Interceptor (CPI) adalah jenis alat atau bangunan penangkap
minyak yang berfungsi untuk memisahkan air dan minyak dengan menggunakan plate sejajar,
dibuat dari fiber glass yang bergelombang yang dipasang dengan kemiringan tertentu, bekerja
V-7
secara gravitasi. CPI memiliki kemampuan memisahkan lebih besar dibanding dengan alat
pemisah lain, mampu memisahkan partikel minyak sampai dibawah 150 mikron dengan
menggunakan permukaan pemisah tambahan berupa plat sejajar maka didapatkan proses
pemisahan dalam kondisi laminer dan stabil. Kecepatan aliran dari plat yang bergelombang
dan perbedaan spesifik grafity antara minyak dan air menyebabkan minyak akan naik ke atas,
sedangkan air akan turun ke bawah yang kemudian masuk parit dan akhirnya ke Holding
Basin untuk diolah lebih lanjut sebelum dibuang ke badan air penerima (Sungai Donan).
c. Holding Basin
Holding Basin adalah kolom untuk menahan genangan minyak bekas buangan pabrik
supaya tidak lolos ke badan air penerima, dengan perantaraan skimmer (penghisap genangan
minyak dipermukaan), floating skimmer (menghisap minyak di bagian tengah), dan baffle
(untuk menahan agar minyaknya tidak terbawa ke badan air penerima). Selanjutnya,
genangan minyak ditampung pada sump pit kemudian dipompakan ke tangki slops untuk direcovery. Holding Basin dibuat dengan tujuan untuk mencegah pencemaran lingkungan,
khususnya bila oil water sampai lolos ke badan air. Genangan minyak berasal dari bocoranbocoran peralatan pabrik atau lainnya. Holding Basin yang terdapat di Pertamina RU IV
Cilacap ada dua yaitu Exciting Holding Basin Unit 49 dan New Holding Basin Unit 66.
Exciting Holding Basin Unit 49
Unit ini menerima effluent dirty water dari exciting water ditch area 50, dari aliran
cooling water area 10 dan 20 dan dari exciting overflow waste CPI separator area 10, 20,
30, 40. Exciting effluent water masuk ke dalam Holding Basin lewat bagian depan di mana
sheetpiles sebelah barat makin ke selatan semakin melebar. Pada bagian Holding Basin
dibelah oleh sheetpiles sebelah sepanjang kira-kira 1/3 bagian, memanjang dari depan yang
berfungsi agar effluent water dijaga tetap laminer sehingga diperoleh lapisan minyak yang
sempurna. Lapisan minyak yang terjadi akan tertahan oleh baffle, sehingga terkumpul di
daerah skimmer. Konstruksi baffle dibuat sedemikian rupa sehingga pada pojok timur dan
barat Holding Basin membentuk sudut kurang dari 90 o, yang bertujuan untuk
mengumpulkan lapisan minyak agar mudah ke skimmer. Melalui skimmer yang dapat dinaikturunkan dengan handsparating wich sesuai dengan ketebalan lapisan minyak maka
skimmed oil secara gravitasi flow akan masuk ke skimmer dan selanjutnya ke bak sump pit.
Dengan perantaraan portable pump, skimmed oil dari bak sump pit dipompakan existing wet
slops tank 43T 2 atau 43T 3 untuk persiapan recovery. Clean water mengalir di bawah
baffle, kemudian melewati weir sheetpiles terus ke perairan bebas. Jika lapisan minyak tidak
mau berkumpul maka digunakan floating skimmer 66A 103.
V-8
New Holding Basin Unit 66

Unit ini menerima effluent dirty water dari new dirty water area 05, once through
cooling water area 01, 02, dan area 30 serta 40. New effluent water masuk ke dalam Holding
Basin lewat bagian depan dimana sheetpiles sebelah barat makin ke selatan semakin melebar.
Setelah melalui sluice gates, effluent water selanjutnya masuk ke aerated channel. Dengan
perantaraan difused aeration system, maka di sini dipecahkan partikel-partikel minyak agar
terjadi lapisan minyak yang sempurna. Lapisan minyak akan terkumpul di daerah skimmer.
Skimmed oil yang masuk skimmer secara gravity flow akan masuk ke bak sump pit. Lapisan
minyak yang lolos, akan masuk ke daerah vortex oil drinker yang sebelumnya melewati
baffle. Lapisan minyak yang masuk ke daerah vortex oil drinker dengan adanya aliran,
waste water akan terkumpul ke pojok tiap-tiap skimmer. Untuk mengumpulkan lapisan
minyak yang tidak mau terkumpul menggunakan vortex oil drinker pada daerah genagan
minyak dengan mengatur tiga utas alat penambat yang masing-masing vortex oil drinker
tersebut. Selanjutnya clean water akan masuk ke muara setelah melewati baffle seterusnya ke
perairan bebas. Minyak yang terkumpul pada bak sump pit selanjutnya dipompakan ke tangki
pengumpul di unit 43 yang baru yaitu di tangki 43T101 atau 43T102 sesuai keadaan
operasi untuk di-recovery. Sedangkan pompa yang dipakai adalah 66P 101 A/B/C. steam
heater dijalankan jika diperlukan.
d. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) Unit 047
Proyek terbaru berupa Effluent Waterwaste Treatment Plant dirancang untuk
memproses limbah cair dari semua area sesuai dengan peraturan lingkungan (UU No. 32
tahun 2009 Tentang Perlindungan dan Pengelolaan Lingkungan Hidup). Ruang lingkup kerja
dari proyek ini di rancang dan di bangun sebuah Kilang EWT baru dengan kapasitas 4000
m3/day. Unit akan memproses 4000 m3/day dari effluent water untuk memenuhi peraturan
lingkungan.
Feed dirancang berasal dari :
Excess stripped water dari Unit Sour Water Stripper FOC I dan FOC II
Brine Water ex Unit Desalter FOC I dan FOC II

Tabel V.1 Spesifikasi Inlet dan Outlet IPAL
Parameter
Inlet WWTP
Outlet WWTP (Waste water regulation)
COD
1000 ppm
Max 80 ppm
BOD
600 ppm
Max 40 ppm
Sulfide
30 ppm
Max 0,25 ppm
Phenol
2 ppm
Max 0,4 ppm

Ammonia
100 ppm
Max 4 ppm
Oil Content
300 ppm
Max 10 ppm
V-9
Secara filosofi Effluent Wastewater Treatment Plant meliputi:

1.
Preliminiary Teratment : untuk memisahkan coarse material dari wastewater terdiri dari
unit API Separator, CPI Separator dan Pengental Pasir.
2.
Primary Treatment : Untuk memisahkan suspended/small material dan floating sums dari
waste water terdiri dari unit Equalization Tank dan Dissolved Air Flotation (DAF).
3.
Secondary Treatment : Untuk merubah unsettle-able material tersisa ke settle-able

form dan memisahkannya dari wastewater, melalui biological treatment, melalui proses
oksidasi, flokulasi, secondary sedimentation yaitu unit Aeration Tank.
4.
Tertiary Treatment : Untuk memisahkan polutan yang belum terpisahkan pada proses
sebelumnya (nitrates, phosphates, sulphates, other organic compounds) dengan
menggunakan proses fisika dan kimia terdiri unit Sedimentation Tank dan Sludge
Thickener.
5.
Solid Handling : untuk mengolah sludge dari beberapa tahapan treatment yaitu Belt Press
Primary dan Belt Press Secondary.
Peralatan Proses :
1.
API Separator berfungsi untuk memisahkan air limbah dengan minyak melalui skimmer
dan lumpur/pasir secara gravitasi.
2.
CPI Separator berfungsi memisahkan air limbah dengan film/lapisan minyak melalui
lamella separator dan skimmer.
3.
Pengental Pasir berfungsi untuk memisahkan lumpur/pasir dengan air limbah secara
gravitasi oleh clarifier.
4.
Belt Press Primary berfungsi untuk mengurangi kandungan air dalam lumpur/pasir
sehingga terbentuk cake.
5.
Oil Storage berfungsi untuk menampung minyak hasil pemisahan API/CPI Separator
yang selanjutnya dialirkan ke Slop Tank.
6.
Equalization Tank berfungsi untuk mengkondisikan air limbah dengan surface aerator
yang sudah terpisah dari lumpur/pasir dan masih mengandung partikel minyak sebelum
di proses oleh DAF.
7.
DAF berfungsi untuk memflotasi limbah dengan menambah chemical/additive serta

injeksi udara agar emulsi minyak yang masih ada dapat dipisahkan melalui scrapper.
8.
Aeration Tank berfungsi untuk memproses air limbah yang berasal dari DAF

menggunakan
mikroorganisme/bakteri/actived
V-10
sludge
yang
dapat
mendegradasi
kandungan ammonia, phenol, merkuri dan zat organik lainnya sehingga hasilnya sesuai
dengan baku mutu air limbah.
9.
Sedimentation Tank berfungsi untuk memisahkan lumpur aktif dengan air dimana produk
air bersih akan dialirkan ke Clean Water Tank dan lumpur aktif akan dialirkan kembali ke
Aeration Tank dan Sludge Thickener.
10. Clean Water Tank berfungsi menampung produk air limbah yang sesuai baku mutu yang
kemudian dialirkan ke cooling water tank.
11. Sludge Thickener berfungsi untuk memisahkan sludge dengan air secara gravitasi oleh
clarifier.
12. Belt Press Secondary berfungsi untuk mengurangi kandungan air dalam lumpur/sludge
sehingga terbentuk cake.
V.2.2
Pengolahan Buangan Gas

Untuk menghindari pencemaran udara dari bahan-bahan buangan gas maka
dilakukan penanganan terhadap bahan buangan tersebut dengan cara :

a.
Dibuat stack/cerobong asap dengan ketinggian tertentu sebagai alat untuk pembuangan
asap.
b.
Gasgas hasil proses yang tidak dapat dimanfaatkan dibakar dengan menggunakan flare.
V.2.3
Pengolahan Buangan Sludge

Sludge merupakan salah satu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang
tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena mencemari lingkungan. Pada sludge
selain mengandung lumpur / pasir dan air juga masih mengandung hidrokarbon (HC) fraksi
berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses maupun bila dibuang ke lingkungan
tidak akan terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Perlu dilakukan pemusnahan
hidrokarbon tersebut untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam usaha tersebut di
Pertamina RU IV Cilacap, sludge dibakar dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada
temperatur tertentu sehingga lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk
landfill atau dibuang di suatu area tanpa mencemari lingkungan.
VI-1
BAB VI
ANALISA LABORATORIUM
Bagian laboratorium memegang peranan penting di area kilang, karena pada sub
bidang ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan data-data yang
diberikan maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan dijaga standar mutunya sesuai
dengan spesifikasi yang diharapkan. Bagian laboratorium berada di bawah sub bidang
teknologi dan bidang engineering yang mempunyai tugas pokok :
Sebagai pengontrol kualitas bahan baku, dan
Sebagai pengontrol kualitas produk.
Bahan-bahan yang diperiksa di laboratorium ini adalah :
Crude oil,
Stream product FOC I/ II/ III, LOC I/ II/ III, dan paraxylene,
Utilities : water, steam, fuel oil, fuel gas, chemical agent, dan katalis,
Intermediate product dan finishing product.
Dalam pelaksanaan tugasnya, bagian laboratorium dibagi menjadi Laboratorium
Pengamatan,
Laboratorium
Analitik
dan
Gas,
Laboratorium
Litbang,
dan
Ren.ADM/Gudang/Statistik.
VI.1 Program Kerja Laboratorium

VI.1.1 Laboratorium Pengamatan
Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan baku, intermediate
product, dan finishing product. Sifat-sifat yang diamati antara lain distilasi ASTM, Spesific
gravity, Reid vapour pressure, Flash point dan smoke point, Convadson carbon residu, warna,
Cooper strip dan silver strip, viskositas kinematik, kandungan air.
VI.1.2 Laboratorium Analitik dan Gas

Bagian ini mengadakan pemeriksaan terhadap row material mengenai sifat-sifat
kimianya, termasuk didalamnya tentang kerak dan finishing product. Alat-alat yang
digunakan untuk analisa antara lain :
N2 analizer, untuk menganalisa sulfur, Cl2, H2S.
Atomic Absorbtion Spectrofotometer (AAS), untuk menganalisa logam dan hidrokarbon.
Polychromator, untuk menganalisa semua metal yang ada dalam sampel air maupun zat
organik.
VI-2
Nuclear Magnitute Resonance (NMR), untuk menganalisa kandungan H2 dalam sampel

avtur.
Portable Oxygen Tester (POT), untuk menganalisa kandungan oksigen dalam gas pada
cerobong asap.
Infra Red Spectrofotometer (IRS), untuk menganalisa kandungan kandungan oil dalam
sampel air, juga menganalisa aromat dan minyak berat.
Spectro Fluorophotometer, untuk menganalisa kandungan oil dalam water slop.
Menganalisa bahan baku, stream product, dan finishing product untuk pabrik paraxylene.
VI.1.3 Labotarorium Penelitian dan Pengembangan

Bagian ini bertujuan untuk mengadakan penelitian, seperti Blending fuel oil, lindungan
lingkungan (pembersihan air buangan), evaluasi crude. Di samping mengadakan penelitian
rutin, laboratorium ini juga mengadakan penelitian yang sifatnya non-rutin, misalnya
penelitian terhadap produk kilang di unit tertentu yang tidak biasanya dilakukan penelitian,
guna mendapatkan alternatif lain tentang penggunaan bahan baku.
VI.1.4 Ren. ADM / Gudang / Statistik

Bagian ini bertugas untuk mengatur administrasi laboratorium, pergudangan, dan
statistik.
VI.1.5 Laboratorium Paraxylene

Laboratorium ini khusus menangani unit paraxylene, yang mempunyai kerja dan tugas
menganalisa terhadap bahan baku, produk yang dihasilkan dan bahan penunjang lainya.
V1.2 Peralatan Utama

V1.2.1 Laboratorium Pengamatan
Autoflash : Alat yang digunakan untuk mengecek titik nyala api (flashpoint) dimana ada 2
(dua) jenis pengukur titik nyala, yaitu termometer flash point Abel untuk fraksi ringan
(bensin, kerosene) dan flash point Bens Shin Marfin untuk fraksi berat.
Smoke Point Tester : Alat yang digunakan untuk mengukur smoke point (titik asap) dari
suatu minyak yang mempunyai fraksi ringan.
Cooper Strip Tester : Alat untuk megetahui pengaruh minyak terhadap tembaga. Dimana
tes ini dapat digunakan untuk mengetahui kualitas minyak.
VI-3
Hydrometer : Alat untuk mengukur spesific gravity (50/500 F) dari minyak yang berfraksi
ringan dan fraksi berat.
Viskometer Bath : Alat untuk mengukur viskositas minyak fraksi ringan dan fraksi berat.
Water Content Tester : Alat yang digunakan untuk menganalisa kadar air dalam minyak,
metode operasinya adalah destilasi, dimana rumus yang digunakan adalah :
% air = Volume air dalam penampung x 100%
Volume sampel
Pure Point Tester : Alat yang digunakan untuk mengukur purepoint (titik tuang) dari
minyak, dimana yang diamati adalah temperatur minyak tertinggi pada saat minyak masih
dapat dituang.
V1.2.2 Laboratorium Analitika dan Gas

NMR (Nuclear Magnetik Resolution) : Digunakan untuk menganalisa adanya CHCl3
dalam bahan baku atau produk yang dihasilkan.
MCST (Micro Calorimetric Titrating System) : Digunakan untuk menganalisa kandungan
H2S, Cl, S dalam minyak dengan metode titrasi, sebagai carrier digunakan helium dan
oksigen.
AAS (Automatic Absorbtion Spectofotometric) : Digunakan untuk menganalisa semua
metal baik dalam air maupun dalam minyak, juga untuk menganalisa TEL (Tetra Etil
Lead) content dalam premium. Tipe dari AAS adalah single element, sebagai pembakarnya
adalah acetylene dan N2O.
ICPS (Inductive Coupled Plasma Spectrophotometric) : Digunakan untuk analisa metal
yang ada dalam air maupun minyak, dengan pembakarnya gas plasma (argon) dan
memiliki tipe monomultifire.
(UV VIS NR Record Spectrophotometric) : Digunakan untuk menganalisa Si, NH3,
furfural, metil etil keton, dan metal-metal lainnya. Lampu UV digunakan untuk
menganalisa avtur dan naftalene.
Infra Red Spectrophotometer : Digunakan untuk menganalisa gugus senyawa fungsional
secara kualitatif dan menganalisa oil content dalam air buangan secara kualitatif.
Spectrophotometer Fluorophotometer (RF520) : Digunakan untuk menganalisa zat zat
yang bisa berfluorisasi.
NMR Low Resolution : Digunakan untuk menganalisa kandungan hidrogen dalam minyak
aftur, JP 4 dan JP 5.
VI-4
Aparaat Carbon Determinator (WR12) : Digunakan untuk menganalisa kandungan

karbon dalam minyak dan katalis.
Sulphur Lamp Apparatur : Digunakan untuk analisa sulfur dalam bahan bakar minyak
(premium, kerosene, solar, avtur).
Calorimetric Adiabatic : Digunakan untuk mengetahui nilai bakar dalam minyak.
POC (Portable Oil Content) : Digunakan untuk menganalisa oil content dalam air
buangan.
Karl Fiscer Automatic Titrator : Digunakan untuk menganalisa kandungan air dalam
minyak dengan solvent etanol.
Salt in Crude Analizer : Digunakan untuk menganalisa salt content dalam minyak.
VI.2.3 Laboratorium Penelitian, Pengembangan dan Lindungan Lingkungan

Pada dasarnya laboratorium ini tidak memiliki alat alat
yang spesifik dalam
melaksanakan tugasnya. Laboratorium ini dapat menggunakan fasilitas laboratorium lain.

Laboratorium ini melakukan pengamatan dan penelitian, yang meliputi :
1. menganalisa sampel sampel non rutin untuk penelitian.
2. menganalisa peralatan untuk maintenace terhadap alat alat yang ada.
3. mengevaluasi dan mengadakan orientasi terhadap crude.
4. menganalisa oil content yang tercecer di dermaga.
5. Menyalurkan air buangan / lindungan lingkungan.
VI.2.4 Laboratorium Administrasi, Material, Gudang dan Statistik

Laboratorium ini tidak mempunyai peralatan untuk mengadakan suatu analisa,
mengingat kerja dari laboratorium tersebut.
VI.2.5 Laboratorium Paraxylene

Alat yang digunakan pada laboratorium ini adalah :
Moisturemeter : Digunakan untuk menganalisa kandungan air dan bromine indeks dari
olefin.
Desult Oksigen : Digunakan untuk mengecek feed naphtha terhadap kandungan O2.
UV Visible Spectrofotometer : Digunakan untuk menganalisa konduktivitas feed maupun

produk.
Conductivitymeter : Digunakan untuk menganalisa konduktivitas feed maupun produk.
Di samping itu laboratorium ini juga menggunakan peralatan yang ada pada laboratorium lain.

V1.3
VI-5
Prosedur Analisa
Prosedur analisa yang digunakan pada laboratorium adalah : titrasi, volumetri,
viskosimeter, flashpointtester, spectrofotometri, destilasi, iodometri, microcolorimetri, IP

Standard, gravimetri, chromatografi, ASTM standard, refraksimetri, potensiometri, dan UOP
standard.
VI.4
Analisa Laboratorium di CCR Platforming Unit

Setiap unit proses dikilang mempunyai sample test yang terjadwal pada tiap
peralatan untuk menjamin kelancaran dan tercapainya target operasi. Beberapa analisa
diperlukan untuk menegetahui kandungan dalam suatu parameter tertentu.
Berikut adalah berbagai analisa laboratorium yang digunakan pada unit CCR
Platforming :
a. Metode UOP 777
- Tujuan : Menganalisa kandungan jenis hidrokarbon paraffin, olefin dan aromatic
berdasarkan jumlah carbon number-nya.
- Analisa : Sampel dianalisa berdasarkan sistem fraksi dari minyak bumi dengan
menggunakan gas chromatography. Sampel dianalisa dengan Fluorescent Indicator
Adsorption (FIA) untuk mendapatkan perkiraan kandungan olefin total. Pemecahan kejenuhan
untuk memperkirakan presentase paraffin dan naphthene dari carbon number dengan
memproses sampel pada silica gel untuk memperoleh saturate fraction dan menganalisanya
pada gas chromatography.
b. Metode ASTM D 4045 (Hydrogenolysis Rateometric Colorimetry)
- Tujuan : Untuk mengetahui kandungan sulfur mencapai 50 ppb pada feedstock dan
petroleum product.
- Analisa : Sampel diinjeksikan dengan laju kecepatan konstan ke dalam aliran
hidrogen di hydrogenolisis apparatus. Sampel dan hidrogen akan terpirolisis pada
temperetaur 1300C atau diatasnya, untuk mengubah senyawa sulfur menjadi H2S. Hasil
pengamatannya diditeksi dengan rateometric detection dengan sistem reaksi secara
kolorimetric antara H2S dengan lead asetat.
c. Metode ASTM D 4629
- Tujuan : Untuk mengetahui kandungan nitrogen mencapai kandungan 0.1 ppm pada
feedstock cairan hidrokarbon dengan boiling range 50C sampai 400C.
- Analisa : Sampel cairan hidrokarbon diinjeksikan pada aliran gas (helium atau
argon). Sampel akan menguap dan terbawa ke daerah temperatur tinggi dimana O2 akan
VI-6
dimasukkan sehingga nitrogen akan membentuk nitric oxide (NO). NO kemudian akan
dikontakkan dengan ozone dan membentuk nitrogen oxida (NO2), sinar akan dipancarkan
untuk mendeteksi kandungan NO2 yaitu dengan photomultipliertube dan menghasilkan sinyal
yang dapat mengukur N dalam sampel.
d. Metode UOP 395
- Tujuan : Mengetahui kandungan chloride sampai 1 ppm dengan kandungan umpan
mempunyai kadar sulfur yang rendah.
- Analisa : Sampel akan didistilasi dengan reduksi sodiumbiphenyl menggunakan
sistem colorimetric.
e. Metode UOP 709
- Tujuan : Menetapkan kandungan C6 hidrokarbon dengan jangkauan pendeteksian
mencapai 0.1 mol %.
- Analisa : Sampel nantinya akan diditeksi dengan detector konduktivitas thermal
yang mempunyai 2 kolom yang dihubungkan secara seri.
f. Metode ASTM D-86 (Distillation of Petroleum Product)
- Tujuan : Untuk mendistilasi produk petroleum sehingga dapat diketahui nilai
boiling point nya.
- Analisa : Sejumlah 100 ml sampel, didistilasi dengan menggunakan rangkaian alat
ASTM D-86 pada kondisi yang telah ditentukan. Pengamatan dilakukan oleh pembacaan di
termometer dan jumlah kondensat yang dihasilkan.
g. Metode ASTM D-156 (Saybolt Chromometer Method)
- Tujuan : Untuk mengetahui warna dari minyak sulingan seperti gasoline, bahan
bakar, naphtha dan kerosene.
- Analisa : Sejumlah sampel ditambahkan pada tubular column sampai sumber
cahaya dapat terlihat lalu warnanya dibandingkan dengan spesifikasi pada glass standart.
h. Metode ASTM D-283 (Hydrometer Method)
- Tujuan : Untuk menentukan API Gravity pada minyak mentah dan petroleum
product.
- Analisa : Sampel dimasukkan pada glass hydrometer API Gravity dengan tekanan uap
dibawah 26 lbs. Gravity kemudian dibaca dengan melihat standar table pada temperature
60C.
i. Metode ASTM D-323 (Reid Method)
- Tujuan : Menentukan tekanan uap absolut pada petroleum seperti crude oil dan
petroleum product selain LPG.
VI-7
- Analisa : Gasoline chamber untuk menguji appartus yang mengisi bersamaan

dengan chilled sampel dihubungkan dengan seksi udara chamber yang bersuhu 100F,
kemudian dengan penjagaan temperature yang konstan. Saat terjadi equilibrium kemudian
sebuah manometer akan membaca skala saat akhir.
j. Metode ASTM D-2699 (Reseacrh Octane Number Method)
- Tujuan : Menentukan karakteristik sifat knocking pada gasoline motor. RONC
dengan angka 100 akan menunjukkan %volume isooktan dalam blending dengan n-heptane.
Untuk RONC diatas, akan menunjukkan perbandingan antara iso oktan dan milliliter tetra
ethyl lead.
- Analisa : RONC pada gasoline dapat ditentukan dengan membandingkan
kecenderungan knocking dengan bahan bakar referensi yang telah diketahui octan numbernya. Intensitas knocking diukur dengan electronic detonation meter yang terdiri dari sebuah
unit single cylinder enginebiphenyl menggunakan sistem colorimetric.
BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII-1
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII.1 Health Safety Environment (HSE)

Di PT Pertamina RU IV Cilacap terdapat bagian yang menangani Health Safety
Environment (HSE). Bagian ini mempunyai tugas antara lain :
1.
Sebagai advisor body dalam usaha pencegahan kecelakaan kerja, kebakaran/peledakan

dan pencemaran lingkungan.
2.
Melaksanakan
penanggulangan
kecelakaan
kerja,
kebakaran/peledakan
dan
pencemaran lingkungan.
3.
Melakukan pembinaan aspek HSE kepada pekerja maupun mitra kerja (pihak III) untuk
meningkatkan safety awareness, melalui pelatihan, safety talk, operation talk, dsb.
4.
Kesiapsiagaan sarana dan prasarana serta personil untuk menunjang pelaksanaan,

pencegahan,
dan
penanggulangan
kecelakaan
kerja,
kebakaran/peledakan
dan
pencemaran lingkungan.
Dalam melaksanakan tugasnya, HSE dibagi menjadi 4 bagian dengan fungsi masingmasing termasuk juga dalam usaha penanganan limbah.
VII.2 Fire and Insurance

Bagian ini mempunyai tugas antara lain:
1. Meningkatkan kesiapsiagaan petugas dan peralatan pemadam kebakaran dalam
menghadapi setiap potensi terjadinya kebakaran.
2. Meningkatkan kehandalan sarana untuk penanggulangan kebakaran.
3. Mencegah dan menanggulangi kebakaran/ledakan, serta bekerja sama dengan bagian
yang bersangkutan.
4. Mengadakan penyelidikan (fire investigation) terhadap setiap kasus terjadinya kebakaran.
5. Pelaksanaan risk survey dan kegiatan pemantauan terhadap rekomendasi asuransi.
6. Melakukan fire inspection secara rutin dan berkala terhadap sumber bahaya yang
berpotensi terhadap resiko kebakaran.
7. Penyelenggaraan usaha pembinaan/pelatihan, administrasi untuk meningkatkan sistem
dan prosedur keselamatan kerja.
VII.3 Environmental
Bagian ini mempunyai tugas antara lain :
1. Mencegah dan menanggulangi pencemaran di dalam dan di sekitar daerah operasi PT
BAB VII KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
VII-2
Pertamina RU IV Cilacap.
2. Pengelolaan dan pemantauan kualitas lingkungan sesuai dengan standar dan ketentuan
perundangan yang berlaku.
3. Pengelolaan bahan berbahaya dan beracun, mencakup: pengangkutan, penyimpanan,
pengoperasian, dan pemusnahan.
4. Pengelolaan housekeeping dan penghijauan di dalam dan sekitar area kilang.
VII.4 Safety
Fungsi Safety atau Keselamatan Kerja (KK) adalah merencanakan, mengatur,
menganalisa dan mengkoordinasikan pelaksanaan kegiatan pencegahan kecelakaan dan
penyakit akibat kerja guna tercapai kondisi kerja yang aman, sesuai norma-norma kesehatan
untuk menghindarkan kerugian perusahaan.
Tanggung jawab bidang tugasnya adalah :
1.
Penyelenggaraan kegiatan pencegahan kecelakaan kerja dan penyakit akibat kerja

guna mencapai kondisi operasi yang aman sesuai norma-norma keselamatan.
2.
Penyelenggaraan kegiatan penanggulangan kecelakaan dan yang mengakibatkan

kerusakan peralatan guna meminimalkan kerugian Perusahaan.
VII.5 Occupational Health

Fungsi dari Occupational Health adalah menangani hal-hal yang berkaitan dengan
kesehatan kerja dan penyakit akibat kerja. Adapun kegiatan-kegiatan yang dilakukan oleh unit
ini meliputi:
1.
Mengukur, memantau, merekomendasi pengendalian bahaya lingkungan kerja

industri mulai dari faktor kimia (gas, debu), fisika (bising, getaran, radiasi, iluminasi),
biologi (serangga, tikus, binatang buas), dan ergonomi.
2.
Melakukan penyuluhan dan bimbingan tentang health talk.
3.
Pengelolaan kotak P3K.
4.
Inspeksi dan rekomendasi sanitasi lingkungan kerja bermasalah.
5.
Pemantauan, perawatan alat K3 serta maintenance alat ukur hazard.
6.
Penyediaan Sarana Rumah Sakit dan Poli Kilang yang menangani kesehatan kerja dan
penyakit akibat kerja di area kilang.
BAB VIII PENUTUP
VIII-1
BAB VIII
PENUTUP
VIII.1 Kesimpulan
Penarikan kesimpulan oleh praktikan didasarkan pada orientasi umum dan khusus
yang dilaksanakan oleh praktikan selama menjalani Kerja Praktik di PT. Pertamina RU IV
Cilacap adalah sebagai berikut:
1. Kilang Minyak Pertamina RU IV Cilacap
PT Pertamina (Persero) memiliki enam buah kilang yang masih aktif beroperasi di
seluruh Indonesia, salah satunya adalah kilang RU IV yang berada di daerah Cilacap,
Jawa Tengah.
Pertamina RU IV Cilacap merupakan kilang minyak terbesar di Indonesia dengan
kapasitas produksi sebanyak 348.000 barrel/hari.
Pertamina RU IV Cilacap merupakan satu-satunya kilang minyak di Indonesia yang
memproduksi bahan baku untuk minyak pelumas dengan menggunakan bahan baku
minyak mentah dari timur tengah.
Kilang minyak Pertamina RU IV Cilacap merupakan pelopor dalam Integrated plant di
Indonesia.
2. Process Engineering
Bersama dengan project dan facility engineering, PE memiliki tanggung jawab dalam
proses produksi di semua area kilang dan perlindungan lingkungan.
Performance alat, spesifikasi bahan dan penggunaan teknologi yang tepat merupakan
parameter yang dimonitor oleh process engineering dalam rangka profit perusahaan.
3. Fuel Oil Complex
Pertamina RU IV Cilacap tidak hanya mengolah crude oil dalam negeri dan middle east
tetapi saat ini crude oil yang diolah juga berasal dari campuran beberapa crude oil
domestic, yang dikenal dengan Cocktail Crude Oil
Dalam pengoperasian dan pengendaliannya, FOC II dibagi menjadi 2 bagian yaitu FOC
IIA (bagian selatan) dan FOC IIB (bagian utara).
FOC IIB adalah bagian dari unit FOC II yang khusus menangani treating process yang
mengolah produk-produk dari FOC IIA. Unit ini terdiri dari NHT, Platformer, AH
Unibon, TDHT, dan flare system and nash compressor.
4. Lube Oil Complex
BAB VIII PENUTUP
VIII-2
Bahan dasar pelumas (lube base oil) di Indonesia hanya diproduksi oleh Pertamina RU
IV Cilacap melalui LOC I, II, III.
5. Kilang Paraxylene
Bahan baku kilang paraxylene adalah side stream dari CDU II FOC II.
Kilang Praxylene Cilacap (KPC) merupakan kilang Petrokimia yang bertujuan untuk
mengolah heavy naphta menjadi Paraxylene yang berguna sebagai bahan baku Purified
Teraptalic Acid (PTA).
Proses dibagi menjadi 4 proses utama yaitu unit persiapan proses (NHT Unit), Unit
Sintesa (CCR dan Platforming Unit), Unit Pemurnian (Sulfolane, Xylene Fractination,
Parex Process Unit) dan Unit Peningkatan Produk (Tatoray Unit, Isomar Process Unit).
6. Kilang Residual Fluidized Catalytic Cracking
Bahan baku kilang RFCC adalah LSWR yang berasal dari kilang FOC II menggantikan
unit Visbreaker.
Unit yang terdapat di kilang RFCC adalah RFCC Unit, Gasoline Hydrotreating Unit,
Gasoline Sweetening Unit, LPG Sweetening Unit, Propylene Recovery Unit, Amine
Treating Unit, dan Sour Water Treating Unit
7. Pertamina RU IV Cilacap juga mendukung komitmen terhadap lingkungan sehingga
dibangunlah Kilang Sulphur Recovery Unit (SRU) dan Kilang Wastewater Treatment.
VIII.2 Saran
1. Kerja keras, disiplin, dedikasi dan loyalitas dari karyawan dan pimpinan perlu
dipertahankan dan ditingkatkan demi mempertahankan keteladanan PT Pertamina RU IV
Cilacap.
2. Meningkatkan kerjasama antara PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dengan masyarakat
sekitar PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap, sebagai contoh dengan membuat program
program yang bermanfaat untuk masyarakat sekitar dalam kegiatan CSR (Company Social
Responsibility).
3. PT Pertamina (Persero) RU IV Cilacap diharapkan selalu meningkatkan peranannya untuk
menjembatani dunia pendidikan (Perguruan Tinggi) dengan dunia kerja sesungguhnya,
sehingga dapat bermanfaat dan menguntungkan.
TUGAS KHUSUS
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI
Daftar Isi
...................................................................................................................... i
Daftar Tabel
..................................................................................................................... ii
Daftar Gambar .................................................................................................................... iii
BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang ............................................................................................................... I-1
I.2 Rumusan Masalah .......................................................................................................... I-1
I.3 Tujuan Umum dan Khusus............................................................................................. I-2
I.4 Manfaat... ................................................................................................... I-2

II.1 Teori Isomar ................................................................................................................ II-1
II.2 Katalis Isomar ............................................................................................................. II-2
II.3 Proses Variabel ........................................................................................................... II-5
II.4 Spesifikasi Feed Quality ........................................................................................... II-10
II.5 Isomar Kinetic Model ............................................................................................... II-11
BAB III METODOLOGI

III.1 Pengumpulan Data .................................................................................................... III-1
III.2 Pengolahan Data ....................................................................................................... III-1
BAB IV HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN

IV.1 Independent Variable ............................................................................................... IV-1
IV.2 Aktivitas Katalis ....................................................................................................... IV-4
IV.3 Selektivitas Katalis ................................................................................................... IV-7
BAB V PENUTUP
V.1 Kesimpulan ................................................................................................................. V-1
V.2 Rekomendasi .............................................................................................................. V-1
LAMPIRAN
DAFTAR GAMBAR
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar II.1
Reaksi Isomerasi Xylene .......................................................................... II-1
Gambar II.2
Reaksi Konversi EB ................................................................................ II-2
Gambar IV.1
Profil RIT dan ROT Periode Juni-Juli 2016 ........................................... IV-1
Gambar IV.2
Profil PPH2 dan PPH2 Target Periode Juni-Juli 2016............................. IV-2
Gambar IV.3
Profil PPH2 dan H2/HC Periode Juni-Juli 2016 ...................................... IV-3
Gambar IV.4
Profil LHSV Periode Juni-Juli 2016....................................................... IV-3
Gambar IV.5
Profil KI Periode Juni-Juli 2016 ............................................................. IV-5
Gambar IV.6
Profil KE Periode Juni-Juli 2016............................................................. IV-5
Gambar IV.7
Profil KI, KE, dan ROT Periode Juni-Juli 2016 ...................................... IV-6
Gambar IV.8
Profil D Periode Juni-Juli 2016 .............................................................. IV-6
Gambar IV.9
Profil EB Conversion dan EB Ate Periode Juni-Juli 2016 ..................... IV-7
Gambar IV.10 Hubungan EB Conversion terhadap PPH2 ............................................. IV-8

Gambar IV.11 Hubungan EB Conversion terhadap RIT ................................................ IV-9
Gambar IV.12 Profil PX/X Periode Juni-Juli 2016 ........................................................ IV-9
Gambar IV.13 Hubungan PX/X terhadap ROT............................................................ IV-10
Gambar IV.14 Profil C8A Ring Loss Periode Juni-Juli 2016 ....................................... IV-11
Gambar IV.15 Hubungan C8A Ring Loss terhadap D .................................................. IV-12
DAFTAR TABEL
ii
DAFTAR TABEL
Tabel IV.1
Data Independent Variable Katalis Isomar Periode Juni-Juli 2016 ....... IV-4
Tabel IV.2
Data Aktivitas Katalis Isomar Periode Juni-Juli 2016............................ IV-2
Tabel IV.3
Data Aktivitas Katalis Isomar Periode Juni-Juli 2016............................ IV-7
Tabel IV.4
Data Selektivitas Katalis Isomar Periode Juni-Juli 2016 ..................... IV-12
ABSTRAK
Katalis isomar berperan mengoptimalkan produksi paraxylene pada proses isomerasi mixed xylene
(orthoxylene dan metaxylene) dan konversi ethyl benzene. Laporan mengenai Evaluasi Performa Katalis
Isomar UOP I400 Periode Juni-Juli 2016 di Kilang Paraxylene Cilacap ini bertujuan mengevaluasi
kinerja katalis didasarkan kriteria teknis dan kondisi operasi katalis isomer, serta memberi saran solusi
yang harus diambil apabila katalis tersebut belum memenuhi kriteria. Performa katalis yang dievaluasi
meliputi aktivitas dan selektivitas. Aktivitas katalis dapat diketahui melalui dari K I, KE dan D
convergence. Sedangkan selektivitas dapat diketahui dengan menghitung EB conversion, EB ate, PX/X,
dan C8A Ring Loss.
Evaluasi terhadap katalis isomar ini menggunakan metode kuantitatif dan studi literatur. Data
kondisi operasi diperoleh dari DCS (Distribution Control System), sedangkan data %Ethyl Benzene
%Paraxylene, %Metaxylene, %Orthoxylene, %Total Xylene, %Total Xylene Aromatis yang masuk reaktor,
%Ethyl Benzene %Paraxylene, %Metaxylene, %Orthoxylene, %Total Xylene, %Total Xylene Aromatis yang
keluar reaktor, Partial Pressure H2 , Suhu Feed yang masuk reaktor, Suhu Feed keluar reaktor, Suhu MakeUp H2 , pressure,flow feed masuk reaktor, flow feed masuk reaktor, Produk Flow, dan Make-up H2 Flow
diperoleh dari data laboratorium. Selanjutnya, dari data tersebut dihitung menggunakan Microsoft Excel.
Berdasarkan hasil perhitungan diketahui bahwa, RIT berada di bawah batas maksimal dari nilai
desain (364,32 C vs max 400C), rasio H2 /HC kurang dari nilai desain (2,9 vs 3-3,5), PPH2 yang melebihi
nilai target, LHSV yang berada di bawah batas minimum (2,06 hr-1 vs min 2,35 hr-1 ), D convergence kurang
dari batas maksimal (2,39 vs max 2,5), EB conversion lebih dari target minimal (23,81% vs min 20%), EB
ate lebih dari target minimal (57,79% vs min 45%), PX/X lebih dari target minimal (22,72% vs min 22,2%),
dan C8A ring loss kurang dari batas maksimal (2,45% vs max 3%). Dengan demikian, dapat disimpulkan
bahwa katalis isomer UOP I400 memiliki aktivitas dan selektivitas yang baik, namun beberapa independent
belum memenuhi kriteria teknis dan kondisi operasi katalis isomar. Oleh sebab itu rekomendasi yang
diberikan adalah meningkatkan recycle H2 purity untuk meningkatkan nilai H2/HC dan menjaga RIT/ROT
dan LHSV pada kondisi tetap, jika aktivitas dan selektivitas katalis isomar sudah baik.
PENDAHULUAN
I-1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Paraxylene (P-x) telah digunakan secara luas sebagai bahan baku beberapa material
sintesis di industry kimia. P-x ini merupakan senyawa C 8 aromatis yang telah mengalami
proses isomerasi sehingga mendekati kesetimbangan campuran (equilibrium mixture). Proses
isomerasi melibatkan katalis yang bekerja optimal pada rentang suhu dan temperatur tertentu
untuk memproduksi P-x dari orthoxylene (O-x), metaxylene (M-x) dan ethylbenzene (EB).
Toluene
(0,0123)
Ethylbenzene (0,0776)
Paraxylene
(0,0091)
Metaxylene
Orthoxylene
Non aromatis
(0,5052)
(0,2208)
(0,1750)
Toluene
(0.01)
Ethylbenzene (0,06)
Paraxylene
(0,18)
ISOMAR
Metaxylene
Orthoxylene
Non aromatis
(0,41)
(0,18)
(0,17)
Proses di unit isomar ini melibatkan katalis bi-functional spherical catalyst yang
mengandung acid side berupa zeolit dan metal side berupa platina. Acid side berperan pada
pendistribuasian kembali komponen mixed xylene (O-x, M-x, dan P-x) sehingga menjadi
paraxylene, sedangkan metal side berperan pada proses konversi Ethyl Benzene
menjadi
mixed xylene melalui cracking senyawa hidrokarbon jenuh yang terbawa aliran feed.
Isomerasi mixed xylene. Namun demikian, beberapa racun katalis harus ditreatment pada awal
proses antara lain: oksigen, air, CO, CO2 , nitrogen, sulfur, dan logam- logam. Selain itu,
katalis yang digunakan sebaiknya memenuhi kriteria teknis dan konsisi operasi katalis isomer
sehingga produk yang diperoleh mencapai optimal.
Berdasarkan permasalahan tersebut, maka kami menyusun laporan mengenai Evaluasi
Performa Katalis Isomar UOP I400 Periode Juni-Juli 2016 di Kilang Paraxylene
Cilacap. Performa katalis yang dievaluasi meliputi aktivitas katalis, selektivitas katalis, dan
stabilitas katalis.
1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang ingin diselesaikan pada laporan ini yaitu: Bagaimana performa
katalis Isomar UOP I400 dalam proses isomerasi Mixed Xylene dan konversi Ethyl Benzene
menjadi paraxylene selama Juni hungga Juli 2016?
PENDAHULUAN
I-2
1.3 Tujuan
Tujuan penyelesaian laporan ini antara lain:
1. Mengevaluasi performa katalis Isomar UOP I400 dalam proses isomerasi Mixed
Xylene dan konversi Ethyl Benzene menjadi paraxylene selama Juni hungga Juli 2016
didasarkan pada aktivitas, selektivitas, dan stabilitas katalis tersebut.
2. Memberi saran langkah yang harus diambil apabila katalis tersebut belum bekerja
sesuai dengan kriteria.
1.4 Manfaat
Manfaat dari mengevaluasi performa katalis Isomar: (1) memahami penerapan dari
kinetika reaksi, (2) mengetahui langkah- langkah yang perlu diambil untuk mengoptimalkan
kinerja katalis, (2) meminimalkan kebutuhan utilitas dan cost product.
TINJAUAN PUSTAKA
II-1
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Teori Isomar
Isomar didefinisikan sebagai proses penataan ulang C8 aromatic sehingga mendekati
kesetimbangan campuran, yaitu paraxylene. Pada proses isomar ini, istilah mixed xylene digunakan
untuk menjelaskan suatu campuran yang terdiri dari orthoxylene, metaxylene, dan paraxylene.
Reaksi isomerasi bukan hanya bertujuan mengubah campuran mixed xylene mencapai campuran
yang mendekati kesetimbangan (isomerasi xylene), tetapi juga mengonversi ethyl benzene menjeadi
mixed xylene, dan cracking senyawa hidrokarbon jenuh yang terkandung dalam feed Isomar. Ketiga
reaksi tersebut akan dijelaskan pada subbab berikut:
II.1.1 Proses Isomerasi Xylene
Pada proses isomerasi xylene ini, peran acid site dari katalis isomar sangat penting. Karena
kekuatan asamnya yang lebih baik dari katalis platforming membantu penataan ulang senyawa
xylene dari orthoxylene menjadi metaxylene dan akhirnya diperoleh paraxylene. Kesetimbangan
xylene merupakan fungsi temperatur. Pada temperatur sekitar 400C, diperoleh kesetimbangan
xylene mencapai kurang lebih 24% untuk setiap paraxylene dan orthoxylene.
Gambar II.1 Reaksi Isomerasi Xylene

II.1.2 Konversi Ethyl Benzene
Dengan menggunakan acid side dari katalis isomar, Ethyl Benzene akan bereaksi pada
severity tinggi dan menghasilkan produk yang sebagian besar berupa benzena dan heavy aromatic.
Hal ini dikarenakan, konversi EB harus melalui naphthene bridge sedangkan setelah terbentuk
naphtha, cenderung terjadi dealkilasi dan transalkilasi daripada isomerasi. Kedua reaksi ini tidak
diinginkan karena tujuan dari konversi EB ialah memperoleh paraxylene. Berdasarkan alasan inilah,
digunakan metal site dari katalis isomer. Jadi, metal site berperan selama pembentukan mixed
TINJAUAN PUSTAKA
II-2
xylene dari EB, sedangkan acid site berperan untuk isomerasi mixed xylene hingga terbentuk
paraxyle.
Gambar II.2 Reaksi Konversi EB

Pada dasarnya, konversi EB diawali dengan lepasnya rantai ganda pada aromatic EB sehingga
membentuk senyawa naphthene. Senyawa naphthene ini akhirnya berekspansi lagi sehingga
terbentuk kembali aromatic dengan gugus metil pada lokasi yang berbeda-beda di rantai aromatic.
II.1.3 Proses Cracking
Proses isomerasi juga memiliki kemampuan untuk melakukan reaksi hydrocraking senyawa
C8 dan C9 parafinic serta reaksi hidrogenasi C9+ naphthenic menjadi senyawa aromatis fraksi berat
yang mudah dipisahkan di Xylene Fractional Column. Berikut ini merupakan 2 alasan pentingnya
dilakukan reaksi cracking:
1. Cracking dapat memisahkan senyawa jenuh fraksi berat yang titik didihnya berada di
rentang suhu Paraxylene Extraction sehingga dapat mencegah kontaminasi desorbent
2. Cracking dapat memecah senyawa jenuh yang dapat mengontaminasi produk orthoxylene.
II.2 Katalis Isomar

Proses isomar juga memerlukan katalis yang disebut sebagai katalis isomar agar proses
isomerasi berlangsung efektif. Katalis Isomar I-400 merupakan bi-functional spherical catalyst
yang mengandung acid site (zeolite) dan metal site (platinum). Telah dijelaskan sebelumnya, bahwa
acid site berperan pada proses isomerasi xylene sedangkan metal site berperan pada proses konversi
ethyl benzene. Jenis katalis ini memiliki perbandingan panjang terhadap diameternya sebesar 2
sampai 3.
Ketika tingkat aktivitas katalis mengalami penurunan yang abnormal atau sulit untuk
dicapai, kemungkinan terdapat racun katalis yang menurunkan fungsi asam dari katalis. Beberapa
racun yang yang sudah teridentifikasi dan sering ditemukan adalah basic nitrogen dan beberapa
metal seperti natrium (sodium) dan timbal (lead).
Racun yang mempengaruhi tingkat aktivitas reaksi hidrogenasi-dehidrogenasi adalah CO,
H2 S, Arsenic, Timbal, dan logam berat lainnya. CO diklasifikasi sebagai racun sementara dan
dibatasi pada konsentrasi maksimal 20 ppm di feed. H2 S juga termasuk racun sementara yang lebih
lemah jika dibandingkan CO atau CO 2 . Sedangkan yang termasuk dalam racun tetap dan
TINJAUAN PUSTAKA
II-3
terakumulasi di dalam katalis adalah arsen, timbal dan logam berat lainnya. Di bawah ini adalah
sumber racun (kontaminasi) katalis
a. Sulfur
Konsentrasi maksimal 1 ppm-wt di feed. Operasi pada konsentrasi sulfur di feed pada 0.10.2 ppm-wt adalah mungkin dilakukan dan memperoleh tingkat kestabilan dan selektivitas yang
maksimum. Sumber racun yang mungkin :
Reaksi Hydrotreating yang menurun pada unit NHT.
Terjadi reaksi rekombinasi sulfur. Kombinasi antara hidrotreating yang tinggi pada
tekanan rendah akan memicu rekombinasi H2 S dengan olefin. Hal ini dapat dicegah
dengan mengatur RIT NHT tetap di bawah temperature rekombinasi sulfur.
Upset di NHT Stripper, sehingga menyebabkan stripping H2 S yang tidak sempurna.
Kontaminasi intermediate tank.
Gejala akibat racun dari sulfur :
Menyebabkan kehilangan EB Conversion. Kandungan sulfur harus kurang dari 1 wtppm di feed.
Reaksi hydrocracking (dipengaruhi fungsi asam) akan meningkat relatf terhadap
reaksi hidrogenasi-dehidrogenasi (dipengaruhi oleh metal).
Peningkatan konsumsi hydrogen
Penurunan hydrogen purity di recycle gas
Peningkatan reaksi hydrocracking
Ring loss yang tinggi
Penurunan tingkat aktivitas katalis (pada kasus yang parah)
Peningkatan laju pembentukan coke (penurunan stabilitas katalis)
Kerusakan katalis dapat diminimalkan dengan mengatur RIT serendah mungkin (tidak perlu hingga
>3700 C). Sulfur pada katalis akan terdesorpsi dari katalis secara bertahap. Saat kandungan H 2 S di
recycle gas turun hingga 1-2 ppm, maka reaktor dapat beroperasi secara normal kembali.
b. Nitrogen
Konsentrasi nitrogen organik yang diperbolehkan di feed Isomar makismial 1.0 ppm- wt.
Konsentrasi nitrogen dalam feed harus diminimalkan untuk mencegah pembentukan deposit garam
ammonium klorida (NH4 Cl) di recycle gas compressor dan deheptanizer overhead jika terdapat juga
senyawa klorida di feed Isomar. Sumber racun yang mungkin:
Proses Naphtha hydrotreating yang menurun
Feed Isomar menggunakan cracked naphtha yang biasanya banyak mengandung
nitrogen.
TINJAUAN PUSTAKA
II-4
Pemakaian inhibitor yang tidak pada tempatnya . Pemakaian neutralizing agent &
filming agent sebagai corrosion inhibitor terkadang menjadi sumber kontaminasi
nitrogen.
Setelah diketahui jika terdapat nitrogen di feed Isomar, maka harus dipastikan jika tidak ada
kontaminasi klorida di feed Isomar atau di make up gas. Sumber nitrogen harus diminimalkan,
selama reaktor terkontaminasi nitrogen maka RIT tidak boleh dinaikkan dalam rangka menjaga
produksi PX. Hal ini dikarenakan dapat meningkatkan pembentukan coke ketika severity reaktor
dinaikkan pada saat fungsi metal dan fungsi asam tidak seimbang.
c. Logam Berat
Karena efek logam berat yang dapat menyebabkan keracunan permanent, maka konsentrasi
metal harus diminimalkan hingga batas yang dapat diukur. Sumber racun yang mungkin adalah
sebagai berikut :
Beberapa jenis feed Isomar mengandung
Timbal bila bersumber dari reprocessing feed dari produk yang off- spec yang
disimpan pada tangki yang terkontaminasi timbale.
Produk korosi yang ada dalam feed Isomar. Besi merupakan produk korosi yang
dominat, selain itu juga mungkin terdapat krom, tembaga.
Sebagian cracked naphtha mungkin mengandung silicon yang bersumber dari injeksi
antifoam di upstream unit.
Sebagian besar logam berat dapat menjadi racun fungsi asam dan fungsi logam dari katalis.
Dampak dari keracunan yang dapat dilihat adalah penurunan tingkat aktivitas dan selektivitas yang
rendah. Pemeriksaan kandungan logam berat secara berkala. Pengukuran kandungan logam berat di
feed reaktor NHT juga sebaiknya dicatat pada periode tertentu untuk digunakan dalam menghitung
total logam berat yang telah masuk reaktir NHT. Jika dari hasil perhitungan menunjukkan
kandungan logam berat di reaktor NHT telah mencapai 2-3%-wt dari berat katalis, maka sebaiknya
katalis NHT harus segera ganti.
d. Klorida
Kandungan klorida dalam feed Isomar maksimal 2 ppm- wt dan pada make up gas maksimal
2 ppm-wt. Efek yang ditimbulkan oleh klorida pada katalis adalh bersifat sementara. Klorida
organik akna bereaksi dalam reaktor Isomar untuk membentuk HCl. Jika nitrogen organik juga
terdapat pada feed Isomar, HCl kemudian bereaksi dengan ammonia yang terbentuk dari nitrogen
organic untuk membentuk garam ammonium klorida. Keberadaan HCl di recycle gas juga dapat
mempengaruhi kesetimbangan fungsi asam/fungsi metal dari katalis Isomar. Klorida organik di feed
TINJAUAN PUSTAKA
II-5
Isomar dapat muncul hanya jika feed Isomar/Parex loop terkontaminasi oleh klorida. Make up gas
dari Platformer biasanya sudah bebas dari klorida.
Gejala yang ditimbul adalah meningkatnya reaksi cracking akibat lebih dominannya fungsi
asam dari katalis dibandingkan dengan fungsi metal. Pemeriksaan secara periodik terhadap feed
Isomar, make up gas, dan recycle gas. Jika klorida terdeteksi di feed Isomar, maka sumber
kontaminasi harus dilokalisir dan diminimalkan. Klorida kemudian akan ter-desorpsi dari katalis
dan keluar dari unit melalui separator off-gas dan separator liquid.
e. Air
Kandungan air maksimum 200 ppm-wt dan di hydrogen mak up maksimal 20 ppm- wt.
Sumber kontaminasi yang mungkin adalah operasi Raffinate column di Parex Unit mengalami
masalah sehingga air akan terbawa dalam raffinate side-cut (feed Isomar). Jika reaktor Isomar
terkontaminasi air berlebihan hingga melewati batas jenuhnya dan membentuk free-water. Freewater akan membentuk kantung air (pocket) dalam sistem reaktor dan ak hirnya akan masuk ke
dalam reaktor. Jika dalam reaktor terjadi penguapan air, maka sistem yang terbentuk dapat
menyebabkan de-aluminasi katalis dan menurunkan unjuk kerja katalis. Gejala proses yang timbul
adalah hammering di peralatan akibat air mengala mi flashing. Selain itu terjadi peningkatan
akumulasi air di Deheptanizer column overhead.
f. C9 + Aromatics
Kandungan dari C 9 + Aromatics di feed harus kurang dari 500 wt-ppm.
g. CO/CO2
Jika jumlah CO/CO 2 cukup besar dalam recycle gas dapat menghasilkan penurunan aktivitas
katalis. CO/CO 2 dapat mengikat sisi platinum yang aktif pada katalis dan kemudian mempengaruhi
fungsi metal.
II.3 Proses Variabel

II.3.1 Temperature dan Tekanan
Ketika membahas mengenai variabel proses isomar sangat berkaitan erat dengan temperatur
dan tekanan operasi pada reaktor. Temperatur reaktor merupakan variabel utama untuk mengontrol
reaksi Isomerisasi. Pada laju alir feed yang tetap, kenaikan temperatur reaktor akan menaikkan
severity reaktor, sehingga titik kesetimbangan Xylene menjadi lebih dekat namunn C8 aromatic ring
loss akan meningkat. Temperatur reaktor juga berpengaruh pada tingkat aktivasi reaksi konversi
ethylbenzene (EB). Konversi ethylbenzene (EB) juga bergantung pada konsentrasi C8 Naphtane
dalam sisitem. Untuk mencapai konversi ethylbenzene (EB) yang diinginkan pada kondisi operasi
normal, maka kandungan C 8 naphtane di feed Isomar harus dijaga pada rentang 6-10%. Untuk
TINJAUAN PUSTAKA
II-6
mencapai ini dibutuhkan kenaikan tekanan parsial hidrogen (biasanya dengan menaikkan tekanan
reaktor) bersamaan dengan kenaikan temperatur reaktor. Kenaikan temperatur reaktor yang tidak
diimbangi dengan kenaikkan tekanan reaktor akan menyebabkan penurunan konsentrasi C8
Naphtane dan pada akhirnya menyebabkan penurunan konversi konversi ethylbenzene (EB)
menjadi Xylene melalui Naphthene Bridge.
Berdasarkan hal di atas, operasi pada tekanan yang yang lebih tinggi akan memberikan
keuntungan karena bisa menghasilkan lebih banyak C8N yang akan memperbesar konversi konversi
ethylbenzene (EB). Hal ini memang terjadi, tetapi terdapat suatu kond isi di mana kenaikan tekanan
reaktor (kenaikan tekanan parsial hidrogen) menyebabkan kandungan C 8 N meningkat lebih cepat
dibandingkan dengan konsumsi ethylbenzene (EB).
Kerugian megoperasikan raktor pada tekanan tinggi antara lain:
a) Lebi banyak C 8 N ring loss di deheptanizer
b) Peningkatan kebutuhan utilitas (compressor, pompa, fraksinator)
c) Peningkatan ring loss akibat cracking C8 N
Secara ekonomi sebaiknya dipertimbangkan untuk menentukan mode operasi yang lebih
menguntungkan.
II.3.2 Tekanan Parsial Hidrogen
Tekanan parsial hidrogen merupakan variabel yang paling berpengaruh terhadap mekanisme
reaksi konversi ethylbenzene (EB), bukan tekanan system (reaktor). Tekanan parsial hidrogen dapat
dihitung sebagai berikut :
Dimana :
H2 /HC
: Rasio molar antara hidrogen dengan feed Isomer (liquid)
PT
: Tekanan outlet reactor (absolut)
H2 purity
: H2 purity di recycle gas (mol fraksi)
Berdasarkan persamaan diatas, maka peningkatan hydrogen purity di recycle gas dan rasio hidrogen
hidrokarbon dapat meningkatkan tekanan parsial hidrogen.
Maka dari itu saat EOR (End of Run), konversi ethylbenzene (EB) akan menurun sebagai
akibat dari menurunnya tingkat aktivitas katalis. Penurunan aktivitas konversi ethylbenzene (EB) ini
dapat dikompensasi dengan menaikkan konsentrasi C 8 N. Konsentrasi C 8 N dapat ditingkatkan
dengan menaikkan tekanan parsial hidrogen pada temperatur reaktor yang tetap. Ketika pada
TINJAUAN PUSTAKA
II-7
reaktor kekurangan PPH2 (Partial Pressure H2 ) maka akan terjadi cracking yang tinggi dan konversi
ethylbenzene (EB) menjadi Xylene berkurang.
II.3.3 Space Velocity (LHSV)
Space velocity tidak seperti variabel normal pada umumnya, karena konfigurasi internal
reaktor sudah ditentukan, maka jumlah katalis yang akan diloading tidak akan mengalami
perubahan. Space velocity ditentukan oleh kebutuhan produksi dan jumlah katalis yang di loading.
Saat temperatur reaktor yang tetap, pengurangan LHSV akan menaikkan severity reaktor,
mendekati titik keseimbangan Xylene dan akibatnya C 8 A ring loss juga meningkat. Pada LHSV
yang rendah, waktu kontak antara feed dan katalis di dalam reactor akan meningkat, sehingga untuk
menjaga keadaan keseimbangan Xylene yang konstan, maka temperatur reactor harus diturunkan.
Untuk penurunan feed rate yang sedang, tidak terjadi kehilangan efisiensi unit yang
signifikan. Peningkatan feed rate tidak berpengaruh pada kerugian yang signifikan di operasi pada
space velocity di atas 120% dari desain. Jika operasi diteruskan di luar 120% dari design maka
rumit, loading katalis yang lebih besar sebaiknya dipertimbangkan, jika mungkin, dalam vessel
reaktor yang beroperasi.
Pada saat suhu reactor tertentu, pengurangan space velocity berakibat pada lebih tingginya
severity reaktor, lebih dekat xylene mencapai titik kesetimbangan dan C8 Aromatic ring loss
meningkat. Pengurangan space velocity mengakibatkan waktu kontak dalam reaktor antara feed dan
katalis meningkat, maka dari itu untuk menjaga kestabilan xylene mendekati kesetimbangan
dibutuhkan temperature reaktor yang lebih rendah. LHSV yang rendah membuat reaksi lebih dekat
dengan titik konvergensi xylene. LHSV bukan variabel operasi yang independent melainkan
variabel yang dependent terhadap kebutuhan produksi paraxylene dan orthoxylene. Maka dari itu,
jika LHSV meningkat, suhu reaktor harus dinaikkan untuk menjaga severity reaksi agar konstan
atau mencapai titik kesetimbangan.
Hubungan antara LHSV dan EB Conversion pada xylene sama halnya dengan
menggambarkan LHSV dengan isomerisasi xylene. Pada saat suhu reaktor konstan, penurunan
LHSV mengakibatkan meningkatnya EB Conversion. Sehingga dapat dikatakn jika LHSV
meningkat maka kontak berlangsung cepat dan EB Conversion menurun, sebaliknya jika LHSV
menurun maka kontak berlangsung lama dan EB Conversion meningkat.
II.3.4 Rasio Hidrogen/Hidrokarbon (H2/HC)
Rasio Hidrogen/Hdrokarbon adalah rasio antara hydrogen dengan C6+ hidrokarbon. Rasio
molar H2/HC, bersama dengan tekanan reactor dan H2 purity, sangat menentukan tekanan parsial
TINJAUAN PUSTAKA
II-8
hydrogen. Pada rasio H2/HC di bawah 4.0, terjadi perubahan yang merugikan terhadap selektivitas
katalis. Pada kondisi kesetimbangan xylene yang konstan (pada severity reactor yang tetap),
penurunan rasio H2/HC akan menyebabkan kenaikan C8A ring loss. Selain itu, pada rasio H2/HC
dibawah 4.0, life time katalis akan menurun.
Gambar 2.4. Perubahan Ethyl Benzene menjadi Xylene yang memerlukan H2

Pada gambar diatas dijelaskan bahwa konversi Ethyl Benzene menjadi Xylene memerlukan
H2, jika H2 kurang maka konversi Ethyl Benzene tidak dapat menjadi xylene, namun hanya
terkonversi menjadi C8N, oleh karena itu C8A ring los meningkat.
II.3.5 Operasi Deheptanizer Column
Fungsi utama dari Deheptanizer column adalah untuk membuang hidrokarbon ringan di
overhead dan memisahkannya dengan C8A & C8N yang keluar dari bottom. Ketika C8N terbawa
pada overhead product, maka kehilangan C8N ini akan dikompesasi dengan pembentukan C8N dari
C8A di reactor, sehingga kehilangan C8N di overhead Deheptanizer pada akhirnya akan
mengakibatkan penurunan produksi PX.
Volatilitas beberapa senyawa C8 alkylcyclopentane (naftenik) sangat dekat dengan
volatilities toluene. Bahkan 1,1,3-trimethyl-cyclopentane (salah satu C8N) yang jumlanya cukup
signifikan di outlet reactor, memiliki volatilitas yang lebih tinggi dibandingkan dengan toluene pada
kondisi operasi Deheptanizer column. Kehilangan senyawa C8N yang memiliki volatilitas lebih
tinggi dari toluene ke Deheptanizer overhead, dapat dikurangi dengan menekan keluarnya toluene
dari overhead. Pada umumnya, operasi Deheptanizer column adalah meminimalkan kehilangan
toluene dari overhead dan sekaligus juga meminimalkan kehilangan Benzene dari Column bottom.
II.3.6 C8A Ring Loss
Reaksi kimia utama memberikan kontribusi terhadap C8A ring loss adalah C8A yang
mengalami trans-alkilasi menjadi C9A, toluene dan benzene. Sedangkan reaksi lainnya yang
berkontribusi terhadap C8A ring loss adalah dealkilasi, c racking, dan pembentukan senyawa
naftenik. C8A ring los melalui reaksi yang terakhir (pembentukan senyawa naftenik) dapat terjadi
ketika Deheptanizer column tidak beroperasi dengan baik sehingga C8N terbawa ke overhead dan
harus di sintesis kembali melalui C8A.
Sumber lain C8A ring loss adalah Clay treater di aliran bottom Deheptanizer column, Clay
berfungsi untuk menghilangkan olefin dengan reaksi alkilasi dengan senyawa aromatic. Reaksi
sekunder yang juga terjadi adalah trans-alkilasi C8A menjadi senyawa C15A-C17A yang kemudian
akan dipisahkan bersama dengan senyawa heavy arimatik lainnya di Xylene Fractionation Unit.
TINJAUAN PUSTAKA
II-9
Sehingga 3 penyebab C8A Ring Loss yang irreversible adalah :
Ring Loss di rekator Isomar
C8N loss di overhead Deheptanizer coloumn
Trans-alkilasi di clay treater
Sehingga cara yang sesuai untuk meminimalkan C8A ring loss di atas akan dibahas berikut ini :
a. Reactor Loss
Semakin dekat dengan keadaan kesetimbangan Xylene, konsentrasi PX dan OX di outlet
reactor akan meningkat dan mengurangi aliran recycle Xylene (recycle feed) ke Xylene
Fractionation column. Walaupun penurunan recycle Xylene ini menyebabkan penurunan kebutuhan
utilitas, tapi tidak sebanding dengan akibat loss produksi PX karena meningkatnya C8 ring loss dan
kerugian akibat meningkatnya konsumsi fresh feed per satuan produk.
Sebaliknya, jika unit beroperasi jauh dari titik kesetimbangan Xylene, maka konsumsi fresh
feed per satuan produk menjadi lebih rendah (karena menurunnya C8 ring loss). Konsentrasi PX
dan OX di outlet rekator juga akan turun dan aliran recycle Xylene akan meningkat. Aliran recycle
Xylene ke Xylene Fractionation Unit sering dikaitkan dengan aliran fresh feed ke unit yang sama
yaitu pada parameter Combined Feed Ratio (CFR). CFR adalah rasio kandungan C8A di feed
Isomer dibagi dengan kandungan C8A di fresh feed. Pada laju alir fresh feed yang tetap, nilai CFR
yang lebih tinggi akan mengkonsumsi utilitas yang lebih tinggi di seksi Fraksinasi. Selain itu,
terdapat beberapa peralatan proses yang dapat membatasi besarnya laju alir recycle Xylene.
b. C8 Naphthene Loss
Ketika C8N hilang melalui Deheptanizer column overhead product, maka C8N akan
terbentuk kembali di reactor Isomar dengan reaksi hidrogenasi C8A, sehingga menaikkan C8A loss
yang lebih merugikan disbanding C8N loss. C8A loss ini dapat diminimalkan tapi tidak dapat
dihilangkan sama sekali, dengan mengoperasikan Deheptanizer column sehingga sebagian besar
Toluene terbawa di bottom product dan meningkatkan efisiensi ekstraksi unit Parex untuk dapat
membuang sebagian besar Toluene yang terbentuk di Finishing column overhead product.
Sehingga, hal ini akan menurunkan sirkulasi Toluene ke Unit Isomar. Toluene dipilih sebagai
komponen kunci (key component) karena komponen ini lebih mudah dianalisa dibandingkan
dengan C8N.
c. Higher Alkylbenzene
Senyawa alkyl- Benzene dengan Berat Molekul yang tinggi dapat terbentuk di Clay Treater.
Fungsi dari Clay Treater adalah untuk menghilangkan secara selektif senyawa olefin yang dapat
mengalami polimerisasi di Parex molecular sieve (adsorbent bed). Hal ini dapat menyebabkan
fouling dan menurunkan adsorbent life.
TINJAUAN PUSTAKA
II-10
Clay bekerja dengan melakukan reaksi oligomerisasi olefin. Sayangnya, terjadi juga sedikit
reaksi alkilasi antara senyawa C8A dengan olefin untuk membentuk senyawa alkyl-Benzene dengan
Berat molekul yang tinggi.
Untuk meminimalkan loss C8A ini, Clay treater di Unit Isomar beroperasi pada kondisi
yang moderat, yaitu pada 4 LHSV (hr-1) dan CIT (Clay Inlet Temperature) 177 0 C-2000 C serta jenis
clay yang digunakan tipe moderat (high selectivity). Selain itu CIT juga harus dijaga serendah
mungkin selama Bromine Index di outlet Clay treater masih < 20. Sejalan dengan waktu, clay akan
ter-deaktivasi, sehingga CIT harus dinaikkan untuk menjaga Bromine Index di outlet reactor.
II.3.7 Ethyl Benzene Ate
Ethyl Benzene ate merupakan variabel yang menunjukkan sejumlah ethyl benzene yang
terkonsumsi selama reaksi di dalam reactor Isomar dalam persen berat. Ethyl Benzene ate hanya
memperhatikan aspek pengurangan jumlah ethyl benzene dalam feed dan tidak memperhatikan
selektivitas.
II.3.8 Ethyl Benzene Conversion
Ethyl Benzene conversion merupakan salah satu variabel yang memiliki pengaruh paling
besar terhadap jumlah produksi paraxylene. Konversi ethyl benzene artinya jumlah ethyl benzene
yang berubah menjadi paraxylene setelah reaksi berlangsung.
II.3.9 PX/X
PX/X merupakan variabel yang menunjukan fraksi paraxylene yang terdapat di dalam mixed
xylene yang dihasilkan oleh reaksi. Variabel ini amat bergantung pada kesetimbangan yang terdapat
antaraparaxylene, metaxylene, dan orthoxylene.
II.3.10 Perhitungan D Approach to Convergence
Parameter D dikenalkan oleh UOP dan digunakan untuk menunjukan tingkat severity
reactor yang ditunjukkan dengan kedekatan terhadap titik konvergen mixed- xylene. Titik konvergen
mixed-xylene terletak pada koordinat PX/X=25% dan OX/X=23%. Semakin dekat dengan titik
konvergen (semakin kecil nilai D), maka semakin tinggi severity reactor.
II.4. Spesikasi Feed Quality
Spesifikasi utama dari feed Isomar dan make up gas adalah sebagai berikut :
a. Feed Isomar
Color (Pt,-Co)
10 max
ASTM D 1209
Arsenic, wt.ppb
1 max
UOP 296
Lead, wt.ppb
10 max
UOP 350
Copper, wt.ppb
5 max
UOP 144
Combined Nitrogen, wt.ppb
1 max
ASTM D 4629
TINJAUAN PUSTAKA
II-11
Sulfur, wt.ppb
1 max
ASTM D 4045
Total Chloride, wt.ppb
2 max
UOP 395
H2O, wt.ppb
50 max
UOP 481
C9 + Aromatics
500 max
UOP 394
H2S, ppm-mol
1 max
UOP 212 or Draeger
CO, ppm-mol
5 max
UOP 603
CO 2 , ppm-mol
5 max
UOP 603
H2 O, ppm-mol
20 max
UOP 344
NH3 , ppm-mol
1 max
Draeger
HCl, ppm-mol
2 max
Draeger
b. Make up Gas
II.5. Isomar Kinetik Model

Model kinetik isomer digunakan dalam operasi pada proses isomer. Model ini memiliki 2
reaksi dasar yaitu isomerisasi xylene dan ethylbenzene conversion ke xylene. Berfungsi untuk
melihat kemampuan katalis untuk mengisomerkan xylene dan ethylbenzene conversion pada
temperature tetap. Memperkirakan pengaturan tekanan untuk menjaga C8N tetap ketika RIT
dinaikkan.
II.5.1 Severity reaksi VS Ring Loss dan Selektivitas
Semakin dekat isomer xylene dengan kesetimbangan, maka ring loss semakin besar. Sebagai
proses reaksi terhadap equilibrium dan melalui reaksi berturut-turut , C8 Aromatik ring loss
meningkat.
D = ((PX/X-25)2 + (OX/X-23)2 )0.5
Dimana :
= jarak dari titik konvergensi xylene
PX/X = rasio paraxylene dengan total xylene ( in the reactor effluent ), %.

OX/X = rasio orthoxylene dengan total xylene ( in the reactor effluent ), %.
Jika D menurun, jarak dari konvergensi xylene di kurangi dan C8 Aromatic ring loss meningkat dan
selektivitas katalis menurun. Nilai D berkisar diantara 3.5-4 dengan C8 aromatic ring loss 1.5-2
wt% per pass.
C8A R.L.I = ( C8 AF - C8 AP ) / C8 AF * 100
Dimana :
C8A R.L.I
= Isomar C8 aromatic ring loss, wt-%
C8 AF
Isomar charge C8 aromatic mass flowrate
C8 AP
Deheptanizer net bottom C8 aromatic mass flowrate
TINJAUAN PUSTAKA
II-12
Complex POX Ring Loss di dalamnya meliputi hasil kehilangan dari poor fractionation,
alkilasi/transalkilasi di clay treaters, C8 naphthene loss dan ring loss dalam reaktor isomer. Pada
umumnya, Complex POX Ring Loss lebih beasar dibandingkan dengan isomer ring loss. Kehilngan
isomer pada clay treater diperkirakan 0.25-0.35% wt per pass.
POX R.L.c = 100 ( POX/FFC8 A) / CFR
Dimana :
POX R.L.c
= Complex paraxylene dan orthoxylene ring loss, wt%
POX/FFC8 A = Paraxylene plus orthoxylene yield

CFR
= Combined feed ratio

C8A R.L.c = 100 (C8 A/FF C8 A) * Yield / CFR
Dimana :
C8A R.L.C
= Complex C 8 Aromatics ring loss
C8 A/FF C8 A = C8 Aromatics yield

II.5.2 Aktivitas Isomerisasi
Aktivitas isomerisasi katalis dari I-400 tergantung dnegan variabel proses di bawah ini :
Space Velocity (LHSV)
Reaktor Temperature
Feedstock Composition
Konsentrasi C8 naphtane di reaktor effluent
Terdapat variabel Kl untuk menggambarkan kinerja katalis. Jika nilai D konstan maka
LHSV berubah dan jika nilai D berubah maka LHSV tetap. Penurunan secara tiba-tiba untuk Kl
dapat mengidentifikasikan jika membutuhakn regenerasi katalis atau terdapat racun katalis yang
masuk. Kl dapat digunakan untu memonitoring aktivitas katalis. Kl merupakan konstanta aktivitas
isomerisasi katalis denagn reference suhu 380 0 C (7160 F). Kl menurun sebagai tanda jika katalis
mengalami deaktivasi dan membutuhkan menaikkan suhu reaktor untuk menjaga agar nilai D
tetap konstan. Pada dasarnya, Nilai awal dari Kl adalah 15-20.
Kl = (LHSV)2 / (Xn0.75 * D) * exp (delta E/R *(1/T-1/T0 ))
Dimana :
Kl
= konstanta aktivitas isomerisasi katalis saat suhu 380 0 C (7160 F).
LHSV = Liquid Hourly Space Velocity

Xn
= Mole rasio C8 Naphtane/C8 Aromatics dalam reaktoe effluent

(nilainya berkisar antara 0.06-1)
= jarak dari titik konvergen xylene
Delta E = energy aktivasi 42500 cal/gm.mole

R
= Konstanta gas ideal, 1.9872 cal/gm.mole0 K
= Temperatur Outlet Reaktor, 0 K
T0
= Temperatur Reference, 6530 K (3800 C)
TINJAUAN PUSTAKA
II-13
II.5.3. Aktivitas Konversi Ethylbenzene

Aktivitas Konversi Ethylbenzene dipengaruhi oleh C8 aromatics ring loss, D dan Xn.
Pada dasarnya peningkatan niali Xn akn berpengaruh pada Konversi Ethylbenzene yang meningkat
juga. Akan tetapi, jika kenaikan Xn lebih dari 10% maka Konversi Ethylbenzene hanya akan sedikit
hilang dan C8 naphtane menumpuk kemudian terakumulasi di dalam sistem sehingga
mengakibatkan utilitas plant meningkat. Pada dasarnya, Nilai awal dari Ke adalah 100-150. Nilai
Ke yang menurun menunjukan jika terjadi coke. Penurunan Ke pada umumnya lebih cepat
dibandingkan dengan penurunan Kl, maka dari itu indicator yang lebih baik digunakan untuk
mengetahui saatnya regenerasi katalis dapat dilihat dari nilia Ke.
Ke = (EB CONV) * D 0.2 / Xn0.4
Dimana :
Ke
= konstantaaktivitas dari katalis Konversi Ethylbenzene
EB CONV = Konversi Ethylbenzene, wt%

EB CONV = (Xf*F Xp*P) / (Xf*F) * 100%
Dimana :
Xf
= wt% EB di Isomar feed
Xp
= wt% EB di Deheptanizer Bottom
= Isomar charge rate, MT/hr
= Rate dari Deheptanizer Net Bottom, MT/hr
= jarak dari titik konvergen xylene
Xn

II.5.4. Rasio C8 Naphtane / C8 Aromatics

Rasio dari C8 Naphtane / C8 Aromatics berkisar pada 6-10%. Pada kisaran tersebut
Konversi Ethylbenzene dapat terjadi secara optimal. Jika nilai dari ratio C8 Naphtane / C8
Aromatics lebih dari 10 % maka C8 Naphtane akan terakumulasi sehingga memerlukan utilitas
tambahan.
Xn = Kno * (PH2 )3 * exp (delta E/R *(1/T-1/T0 ))
Dimana :
Kno
= konstanta referensi pseudo-equilibrium, 2.48 x 10-4 kg/cm2
PH2
= absolut tekanan partial hidrogen reaktor outlet, kg/cm2 absolute
Xn

Delta E = energy aktivasi 42500 cal/gm.mole

R
= Konstanta gas ideal, 1.9872 cal/gm.mole0 K
= Temperatur Outlet Reaktor, 0 K
T0
= Temperatur Reference, 6530 K (3800 C)
TINJAUAN PUSTAKA
II-14
METODOLOGI
III-1
BAB III
METODOLOGI
II1.1. Pengumpulan Data
Langkah-langkah pengambilan data Kerja Praktek di Pertamina RU IV adalah sebagai
berikut: a. Pengumpulan Data DCS (Distribution Control System)
Pengumpulan data-data yang diperlukan dalam perhitungan diperoleh dari data DCS
(Distribution Control System). Data-data tersebut di antaranya yaitu laju alir, temperature dan
tekanan untuk aliran masuk, aliran keluar, dan kolom. Selain itu, ada j uga data analisa
laboratorium yang menjabarkan komposisi fluida yang dihasilkan.
b. Pengumpulan Data Laboratorium
Selain data yang bersumber dari DCS (Distribution Control System), ada juga data
analisa laboratorium yang menjabarkan komposisi fluida yang dihasilkan. Mengambil data
laboratorium pada periode yaitu Juni dan Juli 2016 yang meliputi data komposisi, densitas, dan
densitas gas (spesific gravity).
III.2. Pengolahan Data

Mengolah data DCS dan data laboratorium untuk mrnghitung %EB-ate, PX Equilibrium,
%PX ate, molar rasio H2/HC, PPH2 (H2 Partial Pressure), D Approach to Convergence, C8
Aromatic Ringloss, LHSV (Liquid Hourly Space Velocity), PX/X (PX Conversion), EB
Conversion, Xn, KI, KE. Contoh perhitungan terdapat di lampiran.
Pengolahan data berdasarkan rumus-rumus dibawah ini:
EB-ate
EB-ate (%) =
EB-Conversion
METODOLOGI
III-2
PX-Conversion
x100%
H2/HC Molar Ratio
PPH2
ppH2 (bar) =
D Approach to Convergence
D=
Keterangan :
I = % PX di produk
K= % OX di produk
L= % Total xylene di produk (PX+OX+MX)
METODOLOGI
III-3
C8A Ring Loss
C8A Ring Loss (% - wt) =

LHSV (Liquid Hourly Space Velocity)
LHSV (/hr) =
KI (Catalyst Isomerization activity at 380 C)

2
KI = ( LHSV
/ ( Xn
0.75
x D)) x exp (delta E / R x (1/T 1/T0))
KE (Catalyst Ethylbenzene Conversion activity)

0.2
KE = (EB Conv) x D
0.4
/ Xn
Xn (C8 Naphthenes / C8 Aromatics mole ratio at reactor outlet)

3
Xn = K NO x (PH2) x e (delta E / R x (1/T-1/TO))

Ketrangan :
2
K NO = Reference pseudo-equilibrium constant (2.48 x 10-4 kg/cm )

2
PH2 = H2 Partial Pressure (kg/cm )

Delta E = Activation Energy (43000 cal/gm.mole)
0
R = 19872 cal/gm mole K

T = ROT
0
T0 = Reference Temperature (653 C)
HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
IV-1
BAB IV
Berdasarkan hasil perhitungan, dapat dievaluasi performa katalis isomer UOP I400 dengan
menggunakan Independent Variabel untuk meninjau aktivitas dan selektivitas katalis isomer UOP
I400.
IV.1 Independent Variables

Independent Variabel dapat digunakan untuk mengontrol parameter performa katalis UOP
I400, dari segi aktivitas dan selektivitas. Independent Variabel meliputi, ROT (Reactor Outlet
Temperature), H2/HC, PPH2 (Hydrogen Parsial Pressure) dan LHSV. Dari hasil perhitungan dapat
dibandingkan antara data di lapangan (aktual) dan desain yang seharusnya agar operasi berlangsung
optimal.
1. RIT (Reactor Inlet Temperature) dan ROT (Reactor Outlet Temperature)
370.0
RIT dan ROT
RIT (C) / ROT (C)
368.0
366.0
364.0
362.0
360.0
358.0
356.0
RIT
ROT
354.0
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
5/29/2016
352.0
Date
Gambar IV.1. Profil RIT dan ROT Periode Juni-Juli 2016
Grafik di atas berdasarkan data yang didapatkan dari DCS (Distributor Control System)
yaitu RIT (Reactor Intlet Temperature) dan ROT (Reactor Outlet Temperatur) pada bulan JuniJuli 2016.
Dari grafik diatas diketahui bahwa nilai rata-rata dari ROT (Reactor Outlet Temperatur)
yaitu 364.32oC v.s. desain maksimal 400oC. Hal ini berarti nilai dari ROT (Reactor Outlet
Temperature) masih berada di bawah batas maksimum nilai desain. Temperatur merupakan
IV-2
variabel yang sangat penting, karena akan berpengaruh pada selektivitas dan aktivitas katalis. Jika
nilai ROT sudah tinggi (melebihi batas maksimal nilai desain) dan selektivitas, aktivitas katalis
belum mencapai target maka dapat dikatakan katalis tersebut sudah mengalami deaktivasi,
sehingga harus dilakukan opsi yaitu:
1) Regenerasi katalis
2) Penggantian katalis (change out katalis)
2. Rasio mol H2/HC dan PPH2 (Hydrogen Parsial Pressure)
7
6
5
4
3
2
PPH2
PPH2 Target
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
0
5/29/2016
PPH2 (bar) & PPH2 Target (bar)
PPH2 dan PPH2 Target
Date
Gambar IV.2. Profil PPH2 dan PPH2 Target Periode Juni-Juli 2016
Dari gambar di atas menunjukkan bahwa nilai rata-rata dari PPH2 periode Juni-Juli 2016
adalah sebesar 5.25 bar v.s. PPH2 target 4.12 bar. Dari nilai tersebut menunjukkan bahwa PPH2
aktual lebih tinggi dari PPH2 target. Seharusnya nilai PPH2 diturunkan mendekati PPH2 target
dengan cara menurunkan rate H2 sehingga PPH2 akan turun mendekati PPH2 target, dengan PPH2
yang terlampau tinggi, maka produksi naphtene akan meningkat sehingga berpotensi menyebabkan
C8 A ring loss. Sebaliknya jika PPH2 terlalu rendah, maka Hidrogen juga rendah, hal ini dapat
menyebabkan pembentukan naphtane berkurang sehingga Ethylbenzene Conversion juga rendah.
Dari Gambar IV.3 didapatkan nilai rata-rata rasio mol H2/HC yaitu 2.9 v.s. range desain 33.5. Dapat dikatakan jika nilai H2/HC pada periode Juni-Juli 2016 kurang dari range desain. Hal ini
akan menyebabkan menyebabkan coke sehingga katalis mengalami deaktivasi dan umur katalis
Date
Gambar IV.4. Profil LHSV Periode Juni-Juli 2016
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
2.1
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
5/29/2016
LHSV (/jam)
Date
Gambar IV.3. Profil PPH2 dan H2/HC Periode Juni-Juli 2016
3. Liquid Hourly Space Velocity (LHSV)
LHSV
2.25
2.2
2.15
LHSV
2.05
1.95
2
PPH2
1
H2/HC
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
5/29/2016
PPH2 (bar) & H2/HC (mol ratio)

IV-3
pendek . Sebaliknya, jika H2/HC tinggi maka membutuhkan lebih banyak cost untuk mensirkulasi
HC sehingga menyebabkan utilitas cost meningkat.

PPH2 dan H2/HC
IV-4
Pada periode Juni-Juli 2016 nilai average
yaitu 2.06
v.s. minimum target 2.35.
Menunjukkan bahwa LHSV di bawah nilai target, hal ini menandakan feed yang masuk reaktor
berkontak terlalu lama dengan katalis, dikarenakan sedikitnya stream yang masuk. Hal ini terjadi
dikarenakan pada periode Juni-Juli kapasitas isomar hanya sekitar 89.11% akibat dari rendahnya
kapasitas unit upstream (Parex) .
Maka dari data-data untuk Independent Variable katalis menunjukkan bahwa katalis
tergolong kurang baik, hal ini dapat dilihat dari nilai H2/HC yang kurang dari nilai desain, nilai
PPH2 yang melebihi dari nilai target, dan nilai LHSV yang berada di bawah batas minimum. Dapat
disimpulkan pada table berikut :
Tabel IV.1 Data Independent Variable Katalis Isomer Periode Juni-Juli 2016
Parameter
ROT, (0C)
H2/HC, (Mole Ratio)
LHSV, (hr-1)
PPH2
Desain
Aktual
Max 400 *
364,32
3-3,5
2,9
Min 2,35
2,06
5,5
4,12
Keterangan :
* : ROT (Reactor Outlet Temperature) pada saat EOR (End of Run)
Berdasarkan kondisi independent variable di atas, maka direkomendasikan untuk menaikkan
recycle gas H2 purity agar H2/HC dapat mencapai target desain 3-3,5. Hal ini diperlukan untuk
mencegah potensi terjadinya deaktivasi katalis.
IV.2 Aktivitas Katalis

Aktivitas katalis UOP I400 bergantung pada KI (konstanta katalis isomerasi), KE (konstanta
katalis Ethylbenzene Conversion) dan D (Jarak dari titik kesetimbangan). Dari hasil perhitungan
dapat dibandingkan antara data di lapangan (aktual) dan desain yang seharusnya agar operasi
berlangsung optimal.
1. KI (konstanta katalis isomerasi) dan KE (konstanta katalis Ethylbenzene Conversion)
KI sebagai konstanta katalis isomerasi pada temperatur 380 C yang besarnya nilai awal
ketika start of run antara 15-20. Sedangkan KE digunakan sebagai konstanta Ethylbenzene
Conversion yang besarnya nilai awal ketika start of run antara 100-150 dan untuk menilai aktivitas
katalis secara secara real selama satu siklus katalis, Berdasarkan Gambar IV.5 dan Gambar IV.6
dapat dilihat bahwa KI relatif stabil di titik 29,01 dan KE di 78,92.
IV-5
Kl
60
50
Kl
40
30
20
10
Kl
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
5/29/2016
Date
KE
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
Ke
5/29/2016
KE
Gambar IV.5. Profil KI Periode Juni-Juli 2016
Date
Gambar IV.6. Profil KE Periode Juni-Juli 2016
Sedangkan, dari Gambar IV.7 dapat dilihat jika pada suhu yang sama perubahan RIT dan
ROT setiap harinya tidak mengalami perubahan yang signifikan, bahkan cenderung stabil. Hal
tersebut menggambarkan bahwa katalis belum memerlukan regenerasi katalis dan mengindikasikan
tidak terjadi keracunan pada katalis. Sebaliknya apabila katalis telah ter-deaktivasi maka penurunan
KE akan terjadi lebih cepat dibandingkan KI, selain itu KE relative lebih sulit melakukan isomerisasi
dibandingkan KI sehingga KE digunakan sebagai acuan kapan sebaiknya katalis diregenerasi atau
perlu diganti. Namun demikian, apabila terjadi perubahan KI dan KE secara tiba-tiba maka hal
tersebut mengindikasikan telah terjadi keracunan katalis.
IV-6
KI, KE, dan ROT

100
370.0
369.0
368.0
367.0
366.0
365.0
364.0
363.0
362.0
361.0
360.0
359.0
KI, KE, dan ROT (C)
90
80
70
60
50
40
30
20
KI
10
KE
ROT
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
Date
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
5/29/2016
Gambar IV.7. Profil KI,KE dan ROT Periode Juni-Juli 2016
2. D (Approach to Equilibrium)
5
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
5/29/2016
6/1/2016
6/4/2016
6/7/2016
6/10/2016
6/13/2016
6/16/2016
6/19/2016
6/22/2016
6/25/2016
6/28/2016
7/1/2016
7/4/2016
7/7/2016
7/10/2016
7/13/2016
7/16/2016
7/19/2016
7/22/2016
7/25/2016
7/28/2016
Date
Gambar IV.8. Profil D (Approach to Equilibrium) Periode Juni-Juli 2016
Nilai D selama periode Juni-Juli 2016 rata-rata sebesar 2.39 v.s. maksimum desain 2.5.
Semakin dekat D dengan titik konvergen yaitu 1 maka severity reactor meningkat dan C 8 aromatik
ring loss semakin banyak.
Maka dari data-data untuk aktivitas katalis menunjukkan bahwa aktivitas katalis tergolong
baik yang dapat ditunjukkan dari nilai KI, dan KE relatif stabil dan nilai D convergence yang tidak
terlalu jauh dari titik optimum. Dapat disimpulkan pada table berikut :
IV-7
Tabel IV.3 Data Aktivitas Katalis Isomer Periode Juni-Juli 2016

Parameter
Desain
Aktual
KI
15 20 #
29.01
KE
100 150 #
78.92
Max 2.5
2.39
D (Approach to Equilibrium)
Keterangan :
#
: Initial value when start of run
IV.3 Selektivitas Katalis

Selektivitas katalis UOP I400 bergantung pada Ethyl Benzene (EB) Conversion, Ethyl
Benzene Ate, Paraxylene Conversion (PX/X), dan C8 Aromatic Ring Loss. Dari hasil perhitungan
dapat dibandingkan antara data di lapangan (aktual) dan desain yang seharusnya agar operasi
berlangsung optimal.
1. EB Conversion dan EB Ate

70
60
50
40
30
20
EB Ate
10
EB Conversion
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
0
5/29/2016
EB Ate (% massa) dan EB Conversion

(%massa)
EB Ate dan EB Conversion
Date
Gambar IV.9. Profil EB Conversion dan EB Ate Periode Juni-Juli 2016
Selama periode Juni-Juli 2016 tersebut, konversi etil benzena rata-rata sebesar 23,81%.
Hasil ini dapat dikatakan baik, karena etil benzena yang terkonversi menjadi paraxylene lebih
banyak dari ketetapan minimumnya, yaitu paling sedikit 20%.
Proses konversi etil benzena
menjadi paraxylene memerlukan H2 sebagai reaktan. H2 ini dinyatakan sebagai rasio H2/HC. Sesuai
dengan persamaan dalam perhitungan, bahwa:
IV-8
Berdasarkan persamaan tersebut, pada temperatur optimal, dengan feed etil benzena
konstan, peningkatan H2 berakibat pada tingginya rasio H2/HC sehingga nilai PPH2 juga meningkat.
Sesuai dengan reaksi Etil benzene + H2 C8 Naphtene di mana ketika PPH2 meningkat,
perolehan C8N dan paraxylene juga meningkat karena konversi etil benzena harus melalui
naphthene bridge. Pada Gambar IV.10 terlihat bahwa EB conversion meningkat ketika PPH2
max 5,3, melebihi nilai ini peningkatan PPH2 justru menyebabkan EB conversion menurun.
EB Conversion dan PPH2
EB Conversion (%massa)
30
25
y = -3.0284x + 39.711
20
15
10
5
0
4
4.5
5.5
6.5
PPH2 (bar)
Gambar IV.10. Hubungan EB Conversion terhadap PPH2
Begitu juga apabila temperatur semakin ditinggikan, konversi EB juga lambat laun menurun
(Gambar IV.11). Hal ini dikarenakan pada temperatur tinggi, peningkatan PPH2 mengakibatkan
penumpukan naphtha sehingga konversi etil benzena ke paraxylene menjadi rendah. Oleh sebab itu,
untuk mendapatkan tingkat EB conversion yang relatif konstan, maka perlu dilakukan penyesuaian
RIT dan PPH2.
IV-9
EB Conversion dan RIT
EB Conversion (%massa)
30
25
20
15
y = -1.2155x + 454.92
10
5
0
352.5
353.0
353.5
354.0
354.5
355.0
355.5
356.0
356.5
357.0
357.5
358.0
RIT (C)
Gambar IV.11. Hubungan EB Conversion terhadap RIT
Selain itu, berdasarkan Gambar IV.9. terlihat bahwa EB conversion konsisten terhadap EB
Ate. Hal ini dikarenakan EB ate menunjukkan banyaknya EB yang terkonsumsi untuk mencapai
kesetimbangan C8A, sementara EB conversion merupakan banyaknya konsumsi EB yang telah
menjadi paraxylene. Akibatnya, apabila EB konversi dapat ditingkatkan melalui pengaturan RIT
dan PPH2, maka sebagai akibatnya EB ate juga meningkat. EB ate aktual yang diperoleh yaitu
57,79% vs minimal 45%.
2. PX/X
PX/X
24.00
23.00
22.50
22.00
21.50
21.00
PX/X
Date
Gambar IV.12. Profil PX/X Periode Juni-Juli 2016
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
20.50
5/29/2016
PX/X (% massa)
23.50
IV-10
Paraxylene diproduksi melalui proses isomerasi mixed xylene dan konversi etil benzena.
Rasio paraxylene terhadap semua jumlah xylene yang ada dinyatakan dengan PX/X. Berdasarkan
Gambar V.12 terlihat bahwa selama periode Juni-Juli 2016 PX/X sebesar 22,72%. Hasil ini telah
berada di atas batas minimum PX/X yaitu 22,5%, sehingga proses produksi paraxylene dapat
dikatakan efektif.
PX/X dan ROT
24.0
23.5
PX/X (%massa)
y = 0.0593x + 1.1124
23.0
22.5
22.0
21.5
21.0
20.5
357.0
360.0
363.0
366.0
369.0
372.0
ROT (C)
Gambar IV.13 Hubungan PX/X terhadap ROT
Namun, apabila ternyata PX/X belum mencapai batas minimum, maka direkomendasikan
untuk melakukan pengaturan ROT. Hal ini didasarkan pada Gambar IV.13, di mana grafik
hubungan ROT terhadap PX/X memiliki gradien positif, yang berarti bahwa kenaikan ROT akan
menyebabkan kenaikan pada PX/X. Dengan demikian, untuk jumlah katalis konstan, apabila jumlah
feed hendak ditambah maka agar PX/X tidak menurun, sebaiknya ROT dinaikkan. Hal ini
dikarenakan ketika feed ditambah tetapi temperatur operasinya tetap, akan mengakibatkan waktu
kontak katalis dengan feed terjadi lebih cepat sehingga PX/X tidak memenuhi target minimum.
3. C8 Aromatic Ring Loss

C8 Aromatic Ring Loss adalah hilangnya komponen C8 aromatic akibat adanya trans-alkilasi C8
menjadi C9 aromatic, toluena, dan benzena; dealkilasi, cracking, dan naphthene loss. Selama
periode Juni-Juli 2016 C8 Aromatic Ring Loss sebesar 2,45% v.s. maksimum desain 3%. Hasil ini
cukup baik karena C8A Ring Loss tidak melebihi batas maksimalnya. Namun apabila ternyata C8A
Ring Loss aktual melebihi desain maksimal, maka naphthene loss harus diminimalkan. C8
Naphthene bersifat volatile yang titik didihnya hampir sama dengan C7 aromatic. Oleh sebab itu,
IV-11
meminimalkan naphthene loss dapat dilakukan dengan mengambil sebagian toluena (C8 aromatic)
melalui deheptanizer bottom. Bersamaan dengan itu, sejumlah benzene yang keluar melalui
deheptanizer bottom harus diminimalkan juga.
C8A Ring Loss
C8A Ring Loss (%massa)
1
C8A Ring Loss
7/28/2016
7/25/2016
7/22/2016
7/19/2016
7/16/2016
7/13/2016
7/10/2016
7/7/2016
7/4/2016
7/1/2016
6/28/2016
6/25/2016
6/22/2016
6/19/2016
6/16/2016
6/13/2016
6/10/2016
6/7/2016
6/4/2016
6/1/2016
5/29/2016
Date
Gambar IV.14. Profil C8A Ring Loss Periode Juni-Juli 2016
Selain itu, menurunkan C8 Aromatic Ring Loss dapat dilakukan dengan memperkecil suplay
H2 (pada konsentrasi HC tetap, berdampak pada menurunnya PPH2). Sebab pada PPH2 yang terlalu
tinggi (pada suhu tinggi), mengakibatkan pembentukan C8N dari ethyl benzene berlangsung cepat
sehingga C8N yang diproduksi berlebihan dan menyebabkan ring loss.
C8 Aromatic Ring Loss juga berhubungan dengan D equilibrium dan LHSV. Telah
dijelaskan sebelumnya bahwa D merupakan fungsi komposisi feed, temperatur reaktor, XN dan
space velocity yang menunjukan tingkat severity reaktor. Hal ini dapat dijelaskan sebagai berikut:
Pada temperatur dan jumlah katalis tetap, apabila jumlah feed ditambah maka waktu kontak katalis
dan feed tersebut menjadi singkat. Akibatnya, LHSV meningkat dan severity reaktor juga
meningkat. Karena reaktor semakin saver, maka titik konvergensi semakin mudah tercapai namun
juga kehilangan C8A akan semakin banyak juga.
Gambar IV.15 menunjukkan C8A ring loss mencapai maksimal ketika D bernilai kurang
dari sama dengan 2,3 dan mencapai minimum ketika D lebih besar sama dengan 2.5. Hal ini sesuai
dengan penjelasan sebelumnya bahwa ketika D bernilai semakin kecil (dekat dengan
kesetimbangan) maka C8A ring loss yang terjadi akan semakin besar.
IV-12
C8A Ring Loss dan D

4.5
C8A Ring Loss (%massa)
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
y = -0.5258x + 3.7058
0.5
0
1.95
2.45
2.95
3.45
3.95
4.45
4.95
D
Gambar IV.15 Hubungan C8A Ring Loss terhadap D
Berdasarkan uraian di atas, dapat disimpulakan bahwa selektivitas katalis isomer UOP I400
cukup baik, karena dari parameter EB conversion, EB ate, PX conversion dan C8A ring loss telah
sesuai dengan kriteria teknis.
Tabel IV.4 Data Selektivitas Katalis Isomer Periode Juni-Juli 2016
Parameter
Desain
Aktual
EB Conversion (%-wt)
Min 20
23,81
EB-ate (%-wt)
Min 45
57,79
PX/X (%-wt)
Min 22,2
22,72
Max 3
2,45
C8A Ring Loss (%-wt)
Apabila belum memenuhi, langkah yang direkomendasikan ialah mengatur variabel-variabel

independent seperti ROT/RIT dan PPH2. Namun, pengaturan terhadap dua variabel independent ini
harus disesuaikan. Hal ini dikarenakan ketika feed ditambah tetapi temperatur operasinya tetap,
akan mengakibatkan waktu kontak katalis dengan feed terjadi lebih cepat sehingga konversi tidak
memenuhi target minimum. Selain itu, peningkatan ROT yang tidak disertai penyesuaian PPH 2
akan mengakibatkan penumpukan naphtha sehingga konversi etil benzena ke paraxylene menjadi
rendah.
KESIMPULAN DAN SARAN
V-1
BAB V
PENUTUP
V.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil dan pembahasan, maka dapat disimpulkan bahwa,
1. Selektivitas katalis isomar UOP I400 baik didasarkan pada:
a. Konversi etil benzene pada periode Juni-Juli 2016 baik dengan rata-rata sebesar
23,81% v.s. minimum 20%.
b. EB ate pada periode Juni-Juli 2016 mencapai 57,79% v.s. minimum 45%.
c. PX/X pada periode Juni-Juli 2016 mencapai 22,72% v.s. minimum 22,5%,
sehingga proses produksi paraxylene dapat dikatakan efektif.
d. C8 Aromatic Ring Loss pada periode Juni-Juli 2016 sebesar 2,45% v.s. maksimum
3%.
2. Aktivitas katalis isomar UOP I400 baik, didasarkan pada:
a. Nilai dari KI dan K E pada periode Juni-Juli 2016 tidak mengalami perubahan yang
signifikan (relatif stabil).
b. D (approact to equilibrium) sebesar 2,39 vs maksimal desain 2,5.
3. Berdasarkan independent variable terdapat beberapa hal yang kurang baik, antara lain:
a. Rasio mol H2 /HC sebesar 2,9 vs rentang desain 3-3,5, sehingga berpotensi
menyebabkan coke.
b. PPH2 aktual lebih dari PPH2 target.
c. LSHV kurang dari batas minimum yaitu 2,06/jam vs minimal 2,35/jam.
V.2 Rekomendasi
Berdasarkan kesimpulan di atas, maka direkomendasikan untuk:
1. Mengatur RIT/ROT dengan menyesuaikan perubahan LHSV agar selektivitas dan
aktivitas katalis dapat memenuhi target.
2. Meningkatkan Recycle H2 purity agar H2/HC meningkat sehingga H2/HC berada di
range 3-3,5.
Lampiran Hasil Perhitungan

Juni 2016
AiH wt
AiH wt
AiH wt
% Ethyl
% P-
% M-
Benzene
Xylene
Xylene
AiH wt % ONO
Code
Keterangan
Tanggal
Xylene
8803
Raffinate
6/1/2016
10.76
0.81
53.09
24.76
8905
Dehept. Coloum bottom
6/2/2016
10.77
1.06
53.57
24.54
8403
Make Up H2
6/4/2016
9.52
1.24
52.89
23.53
8907
Dehept. Off Gas
6/5/2016
8.84
1.27
52.19
22.74
8903
Recycle Gas
6/6/2016
8.89
1.21
52.62
23.07
8906
Dehept. Net Overhead
6/7/2016
8.79
1.27
52.60
23.16
89TI208A
FEED
6/8/2016
8.50
1.31
52.55
23.11
89TI211
Separator Offgas
6/9/2016
8.48
1.32
52.66
23.18
89TI203
RIT
6/10/2016
8.48
1.29
52.69
23.52
10
Reactor Outlet
6/11/2016
8.46
1.22
52.61
23.44
11
Correction
6/12/2016
8.37
1.06
52.54
23.45
12
6/13/2016
8.34
1.00
52.06
23.80
13
6/14/2016
8.53
1.18
51.97
23.05
14
6/15/2016
8.59
1.20
52.17
23.09
15
6/16/2016
8.58
1.12
52.04
22.52
16
6/17/2016
8.63
1.18
51.59
21.45
17
6/18/2016
8.54
1.08
52.29
22.49
18
6/19/2016
8.53
1.09
52.16
23.03
19
6/20/2016
8.57
1.25
52.48
23.09
20
6/21/2016
8.60
1.57
51.86
22.88
21
6/22/2016
8.53
1.81
51.49
22.86
22
6/23/2016
8.53
1.65
51.37
22.66
23
6/28/2016
8.46
0.92
52.16
23.99
24
6/29/2016
8.55
0.85
51.85
22.65
25
6/30/2016
8.39
0.77
51.71
22.60
% Total
AiH wt
AiH
AiH
AiH
% Total
wt %
wt %
wt %
Xylene di
Ethyl
P-
M-
O-
Dehep Bott
Benzene
Xylene
Xylene
Xylene
(PX+MX+OX)
% Total C8A di
Xylene di Raff
% Total C8A di
Raff S/C
S/C
Dehep Bott
(EB+PX+MX+OX)
(PX+MX+OX)
(EB+PX+MX+OX)
78.66
89.42
8.87
16.62
43.36
19.66
79.64
88.51
79.17
89.94
8.93
17.13
43.89
19.84
80.86
89.79
77.66
87.18
7.44
17.85
42.20
18.56
78.61
86.05
76.20
85.04
7.63
17.72
42.18
18.57
78.47
86.10
76.90
85.79
7.53
17.75
42.04
18.63
78.42
85.95
77.03
85.82
7.35
17.71
41.96
18.48
78.15
85.50
76.97
85.47
7.12
17.56
41.71
18.52
77.79
84.91
77.16
85.64
7.19
17.72
41.99
19.49
79.20
86.39
77.50
85.98
6.69
17.92
42.07
18.45
78.44
85.13
77.27
85.73
6.67
17.83
41.92
18.38
78.13
84.80
77.05
85.42
6.76
18.02
41.33
18.64
77.99
84.75
76.86
85.20
6.61
17.51
41.97
18.34
77.82
84.43
76.20
84.73
6.88
18.01
41.30
18.62
77.93
84.81
76.46
85.05
6.68
17.59
41.60
18.26
77.45
84.13
75.68
84.26
6.71
17.48
41.21
18.00
76.69
83.40
74.22
82.85
6.78
17.34
40.82
17.88
76.04
82.82
75.86
84.40
6.78
17.44
41.05
17.90
76.39
83.17
76.28
84.81
6.75
17.56
41.46
18.18
77.20
83.95
76.82
85.39
6.74
17.56
41.46
18.22
77.24
83.98
76.31
84.91
6.73
17.60
41.52
18.19
77.31
84.04
76.16
84.69
6.69
17.60
41.46
18.17
77.23
83.92
75.68
84.21
6.61
17.48
41.15
18.02
76.65
83.26
77.07
85.53
6.75
17.51
41.42
18.15
77.08
83.83
75.35
83.90
6.55
18.06
40.26
17.58
75.90
82.45
75.08
83.47
6.47
17.03
40.62
17.83
75.48
81.95
Calc. SG Make-
Calc. SG
H2 Purity
SG Raff
Recycle Gas
Recycle Gas
(S/C)
(8903) LAB
(8903)
(8803)
Calc. SG Dehep
Up H2 (8403)
Offgas (8907)
LAB
SG Dehep Net
SG Dehep
Ovd (8906)
Bottom (8905)
0.1571
1.25
0.54
67.27
0.86
0.72
0.86
0.1571
1.25
0.48
71.24
0.86
0.72
0.86
0.16
1.25
0.27
85.87
0.86
0.72
0.86
0.16
1.25
0.19
91.70
0.86
0.72
0.86
0.16
1.25
0.19
91.65
0.86
0.72
0.86
0.16
1.10
0.24
87.80
0.86
0.72
0.86
0.16
1.10
0.18
92.07
0.86
0.72
0.86
0.16
0.45
0.43
74.24
0.86
0.72
0.86
0.16
0.45
0.43
74.24
0.86
0.72
0.86
0.16
0.45
0.35
81.16
0.86
0.72
0.86
0.16
0.45
0.35
81.16
0.86
0.72
0.86
0.16
0.45
0.35
81.16
0.86
0.72
0.86
0.16
0.45
0.35
81.16
0.85
0.72
0.85
0.16
0.45
0.37
79.14
0.85
0.72
0.85
0.16
0.45
0.37
79.28
0.85
0.72
0.85
0.16
0.45
0.40
77.12
0.85
0.72
0.85
0.29
0.45
0.45
73.11
0.86
0.72
0.85
0.29
1.48
0.42
75.75
0.86
0.72
0.85
0.29
1.48
0.41
76.26
0.86
0.72
0.85
0.26
1.48
0.39
77.40
0.85
0.72
0.85
0.26
1.48
0.39
77.40
0.85
0.72
0.85
0.26
1.48
0.37
78.72
0.85
0.72
0.85
0.32
1.48
0.51
69.00
0.86
0.72
0.85
0.32
1.51
0.45
73.55
0.86
0.72
0.85
0.32
1.51
0.45
73.57
0.86
0.72
0.85
Dehep Net
Dehep Bott
Feed Temp.0 C
Ovd Temp. 0 C
Temp.
(89TI231)
89PI210-
89TI203-
Recycle Gas
Recycle Gas
RIT
Flow,
Pressure,
Knm3 /hr
Kg/cm2 -G
H2 Temp 0 C.
(89TI208A/B)
(89TI238)
89FI202AMake-Up
(84TI251)
103
38
175
38
356.16
206.03
8.90
103
38
175
38
356.26
205.32
8.90
103
38
175
38
357.22
174.28
8.75
103
38
175
38
357.25
135.46
8.65
103
38
175
38
357.09
145.85
8.61
103
38
175
38
357.30
169.96
8.78
103
38
175
38
357.21
149.43
8.74
103
38
175
38
357.37
139.76
8.65
103
38
175
38
356.29
137.32
8.63
103
38
175
38
356.24
137.42
8.61
103
38
175
38
356.05
140.67
8.62
103
38
175
38
356.11
139.05
8.61
103
38
175
38
356.12
138.37
8.60
103
38
175
38
356.06
137.40
8.60
103
38
175
38
355.95
139.16
8.62
103
38
175
38
356.36
144.46
8.66
103
38
175
38
356.12
157.81
8.76
103
38
175
38
355.91
160.20
8.78
103
38
175
38
356.31
151.40
8.72
103
38
175
38
356.04
154.19
8.72
103
38
175
38
355.23
153.30
8.72
103
38
175
38
354.99
152.88
8.71
103
38
175
38
355.08
165.81
8.78
103
38
175
38
354.78
160.91
8.74
103
38
175
38
353.54
162.81
8.74
89FC201A
89FC201B
ISOMAR
ISOMAR
89TI216-RG
Compressor
FEED TO
CF EX -A
89FC220-
89FC215-
Reactor Outlet
Dehep Net
Dehep
Pressure
Ovd Flow
Bottom Flow
89FIC204-Prod.
FEED TO
Disch. Press.
0
89PI205-
Sep. Offgas Flow,

Normalm3 /hr
CF EX -B
Kg/cm -G
(T/D)
(T/D)
(T/D)
(T/D)
74.10
1718.39
1718.21
7.77
20.02
3350.21
176.66
74.91
1723.58
1723.73
7.77
18.89
3363.29
200.76
70.66
1714.70
1715.07
7.71
28.21
3334.98
402.13
66.74
1703.76
1703.73
7.74
33.25
3303.91
290.88
68.53
1706.94
1706.93
7.67
35.00
3311.34
343.01
70.42
1704.76
1704.73
7.77
32.67
3308.60
337.93
68.02
1689.11
1689.03
7.80
37.43
3267.75
168.92
64.88
1665.52
1665.32
7.74
37.42
3223.68
149.05
63.29
1648.44
1648.64
7.72
33.32
3194.89
146.96
64.05
1635.50
1635.61
7.72
25.30
3171.48
145.79
65.48
1634.66
1634.93
7.73
25.23
3171.11
144.96
65.03
1630.02
1630.02
7.73
22.59
3163.30
145.09
65.23
1627.11
1626.97
7.72
23.89
3155.18
144.84
63.66
1624.29
1624.53
7.72
22.54
3154.23
145.81
64.66
1627.06
1626.94
7.73
25.06
3154.70
145.46
65.04
1617.99
1618.10
7.75
32.86
3127.93
145.14
66.58
1622.17
1622.30
7.82
35.52
3134.75
148.40
65.62
1627.03
1627.07
7.83
34.67
3145.97
156.92
64.18
1624.22
1624.25
7.79
29.42
3144.32
155.02
65.42
1606.24
1605.99
7.80
24.62
3109.82
154.40
65.39
1596.60
1596.58
7.80
23.83
3087.56
154.63
65.66
1603.92
1604.03
7.80
27.58
3100.88
155.13
61.53
1538.90
1539.04
7.83
24.75
2967.99
161.88
62.68
1545.85
1545.52
7.81
27.05
2973.66
160.34
64.69
1547.47
1547.49
7.82
26.68
2977.72
160.09
89FI208-
89PIC212-Prod.
84PIC250-
89FI218-
89PI252-Dehep
Reaktor Outlet
Make-up H2
Sep. Offgas Flow,
Make-up
Dehep Offgas
Offgas Press.
Temperature
Flow, Nm3 /hr
Kg/cm2 -G
H2 Press.
Flow, Nm3 /hr
Kg/cm2 -G
1173.95
6.70
34.00
528.27
3.02
360.06
36.98
1706.89
6.70
34.00
574.81
3.03
362.40
37.72
2713.16
6.77
34.00
665.40
3.04
366.65
52.87
3073.79
7.00
34.00
746.70
3.09
368.68
40.61
2739.69
6.87
34.00
676.00
3.08
366.97
42.74
2669.69
6.85
34.00
674.43
3.06
366.54
45.45
2836.16
7.00
34.00
780.93
3.17
367.80
46.89
2706.51
7.00
34.00
689.87
3.13
367.92
48.16
2680.53
7.00
34.00
672.64
3.11
366.90
61.35
2566.56
7.00
34.00
711.32
3.14
366.18
61.18
2525.17
7.00
34.00
707.74
3.14
365.47
56.79
2529.26
7.00
34.00
729.35
3.16
365.64
61.30
2525.58
7.00
34.00
720.37
3.17
365.66
56.25
2547.80
7.00
34.00
713.10
3.18
365.60
61.54
2519.93
7.00
34.00
725.91
3.18
365.72
59.45
2532.81
7.00
34.00
690.20
3.17
366.14
58.40
2700.91
7.00
34.00
716.41
3.18
365.75
55.76
2711.03
7.00
34.00
727.80
3.18
365.34
58.12
2745.35
7.00
33.99
765.69
3.19
366.01
58.45
2800.03
7.00
33.60
774.39
3.16
365.56
59.92
2778.05
7.00
33.85
771.25
3.05
365.20
59.97
2742.26
7.00
34.00
744.45
3.07
365.02
61.43
2708.92
7.00
34.03
705.04
3.17
364.10
55.32
2680.82
7.00
34.00
740.75
3.18
364.22
61.86
2742.27
7.00
34.03
771.59
3.20
363.47
61.21
% EB ate
(% wt)
O
C (89TI204)
Corr H2 Flow
Px equilibrium
Molar H2 feed
Molar HC feed
(kmol/hr)
(kmol/hr)
Corr HC feed
(NM3 /HR)
24.44
117176.80
3431.34
3516.77
1346.26
24.44
123367.37
3442.04
3921.07
1350.45
24.42
140413.78
3424.53
5379.38
1343.58
24.42
130550.53
3402.28
5341.07
1334.86
24.42
139803.03
3408.65
5716.49
1337.35
24.42
144305.03
3401.89
5652.71
1334.70
24.42
146596.48
3370.60
6021.74
1322.43
24.42
88837.02
3323.41
2942.47
1303.91
24.42
87383.86
3289.73
2894.34
1290.70
24.42
97531.85
3261.73
3531.58
1279.71
24.43
99677.14
3260.22
3609.26
1279.12
24.43
98552.19
3250.69
3568.53
1275.38
24.43
97988.34
3241.63
3548.11
1271.83
24.43
95102.50
3236.39
3357.91
1269.77
24.43
96365.43
3241.55
3408.52
1271.79
24.43
96300.67
3223.71
3313.42
1264.79
24.43
98775.46
3232.47
3221.86
1268.23
24.43
104770.93
3242.07
3540.82
1272.00
24.43
100143.00
3236.45
3407.20
1269.80
24.43
103845.02
3199.53
3585.98
1255.31
24.43
103207.41
3180.55
3563.96
1247.86
24.43
105269.75
3195.27
3697.17
1253.64
24.43
98746.48
3067.34
3039.84
1203.45
24.43
101567.78
3080.73
3332.88
1208.70
24.43
102758.64
3084.31
3372.87
1210.10
Molar ratio
PPH2
"D" Approach to
Corr Dehep
Corr. Dehep
Corr. Sep.
Corr. H2 Make-
H2/HC
(bar)
Convergence
Net Ovhd (T/D)
Bottom (T/D)
Offgas T/D
Up T/D
2.61
4.62
4.46
20.22
3346.71
1.36
4.67
2.90
4.94
4.11
19.08
3359.77
1.46
6.79
4.00
6.06
2.37
28.49
3331.49
2.19
10.79
4.00
6.42
2.51
33.59
3300.46
1.35
12.23
4.27
6.44
2.48
35.35
3307.88
1.58
10.90
4.24
6.28
2.43
33.00
3303.99
1.76
10.65
4.55
6.64
2.56
37.81
3263.19
0.77
11.31
2.26
4.80
3.08
37.79
3219.18
1.05
10.80
2.24
4.79
2.22
33.66
3190.43
1.03
10.69
2.76
5.38
2.24
25.56
3163.95
0.92
10.24
2.82
5.42
2.10
25.49
3163.57
0.91
10.07
2.80
5.41
2.56
22.82
3155.79
0.91
10.09
2.79
5.40
2.09
24.13
3145.25
0.91
10.08
2.64
5.23
2.36
22.76
3144.31
0.94
10.16
2.68
5.26
2.26
25.31
3144.78
0.94
10.05
2.62
5.13
2.26
33.19
3118.09
0.97
10.10
2.54
4.93
2.21
35.88
3124.44
1.06
14.63
2.78
5.17
2.32
35.02
3135.64
1.08
14.69
2.68
5.14
2.34
29.71
3133.99
1.05
14.87
2.86
5.27
2.30
24.87
3100.04
1.03
14.36
2.86
5.27
2.27
24.07
3077.85
1.03
14.30
2.95
5.38
2.25
27.85
3091.12
1.01
14.15
2.53
4.71
2.35
25.00
2957.82
1.23
15.33
2.76
5.03
1.22
27.32
2963.47
1.14
15.16
2.79
5.06
2.52
26.94
2967.52
1.14
15.51
Corr. Dehep
Unit Recovery
C8A ringloss
LHSV
PX/X
PPH2 Target
Offgas T/D
(% wt)
(% wt)
(hr-1 )
(% wt)
(bar)
22.82
98.69
2.18
2.21
20.87
3.61
24.89
98.74
1.30
2.21
21.18
3.89
28.83
98.71
2.72
2.20
22.71
4.40
32.57
98.64
0.43
2.19
22.58
4.64
29.44
98.68
1.47
2.19
22.63
4.44
27.55
98.64
1.91
2.19
22.66
4.38
32.30
98.59
2.44
2.17
22.57
4.54
18.05
98.26
0.55
2.14
22.37
4.55
17.57
98.25
2.27
2.12
22.85
4.43
18.63
98.08
2.17
2.10
22.82
4.34
18.55
98.11
1.87
2.10
23.11
4.26
19.16
98.10
1.93
2.09
22.50
4.28
18.95
98.08
0.98
2.09
23.11
4.28
18.78
98.16
2.09
2.09
22.71
4.27
19.12
98.11
2.13
2.09
22.79
4.29
18.15
98.04
1.38
2.08
22.80
4.34
18.87
97.94
2.75
2.09
22.83
4.29
34.96
98.46
2.77
2.09
22.75
4.24
36.85
98.47
3.29
2.09
22.73
4.32
37.03
98.42
2.56
2.07
22.77
4.27
36.40
98.26
2.41
2.05
22.79
4.22
35.24
98.31
2.71
2.06
22.80
4.20
33.76
97.90
3.46
1.98
22.72
4.09
35.93
97.80
3.35
1.99
23.79
4.11
37.52
97.85
3.46
1.99
22.56
4.02
EB Conversion
Xn
KI
KE
(% wt)
0.07
22.91
19.60
76.84
0.07
20.82
19.07
71.33
0.11
21.31
23.97
68.83
0.12
17.04
16.27
46.04
0.13
17.53
17.80
48.28
0.12
19.07
18.79
51.82
0.14
15.42
18.90
50.62
0.05
25.71
17.87
73.37
0.05
35.75
23.49
88.75
0.08
27.03
23.52
76.21
0.08
28.70
21.63
67.60
0.08
23.42
23.06
75.50
0.08
28.74
21.74
68.46
0.07
27.30
24.45
81.90
0.08
28.20
24.13
79.71
0.07
29.31
24.01
82.39
0.06
33.05
23.26
82.77
0.07
28.62
23.47
78.89
0.07
28.46
23.84
82.15
0.08
26.91
24.18
79.64
0.08
27.01
24.10
78.65
0.08
26.33
25.03
79.28
0.06
31.76
23.06
84.74
0.07
53.13
26.31
78.42
0.08
25.76
25.80
87.11
Juli 2016
AiH wt
AiH wt
AiH wt
% Ethyl
% P-
% M-
Benzene
Xylene
Xylene
AiH wt %
NO
Kode
Keterangan
Tanggal
O-Xylene
8803
Raffinate
07/01/2016
8.14
0.61
50.52
22.72
8905
Dehept. Coloum bottom
07/02/2016
8.21
0.58
51.06
22.66
8403
Make Up H2
07/03/2016
8.2
0.64
50.63
22.98
8907
Dehept. Off Gas
07/04/2016
8.34
0.68
50.81
22.22
8903
Recycle Gas
07/05/2016
8.35
0.72
50.51
22.03
8906
Dehept. Net Overhead
07/06/2016
8.31
0.72
50.03
22.06
89TI208A
FEED
07/07/2016
8.27
0.77
50.32
22.48
89TI211
Separator Offgas
07/08/2016
8.5
0.8
50.37
23.06
89TI203
RIT
07/09/2016
8.52
0.82
50.5
22.68
10
Reactor Outlet
07/10/2016
8.39
0.85
50.55
22.24
11
Correction
07/11/2016
8.18
0.71
50.96
21.15
12
07/12/2016
8.13
0.75
51.02
21.8
13
07/13/2016
8.27
0.78
50.78
21.4
14
07/14/2016
8.33
0.72
51.22
21.91
15
07/15/2016
8.27
0.69
50.87
22.29
16
07/16/2016
8.36
0.66
50.37
22.38
17
07/17/2016
8.34
0.64
50.47
22.1
18
07/18/2016
8.21
0.66
50.45
22.73
19
07/19/2016
8.33
0.64
50.31
22.12
20
07/20/2016
8.31
0.67
50.32
22.05
21
07/21/2016
8.12
0.69
50.35
21.58
22
07/22/2016
8.14
0.71
50.75
21.51
23
07/23/2016
8.23
0.7
50.67
21.97
24
07/24/2016
7.99
0.74
51.3
21.97
25
07/25/2016
7.8
1.28
50.4
21.95
% Total Xylene
di Raff S/C
% Total C8A di Raff

S/C
AiH wt
AiH wt %
AiH wt %
P-Xylene
M-Xylene
% Ethyl
AiH wt
% Total Xylene di
% O-
Dehep Bott
Xylene
(PX+MX+OX)
(PX+MX+OX)
(EB+PX+MX+OX)
Benzene
78.66
89.42
8.87
16.62
43.36
19.66
79.64
73.85
81.99
6.48
17.06
40.36
17.78
75.20
74.3
82.51
6.41
16.92
40.38
17.77
75.07
74.25
82.45
6.40
16.82
40.23
17.69
74.74
73.71
82.05
6.43
16.88
40.40
17.68
74.96
73.26
81.61
6.49
16.86
40.31
17.81
74.98
72.81
81.12
6.41
16.81
40.40
17.65
74.86
73.57
81.84
6.45
16.92
40.16
17.66
74.74
74.23
82.73
6.46
16.98
40.02
17.49
74.49
74
82.52
6.63
17.30
39.96
17.93
75.19
73.64
82.03
6.42
17.29
39.55
17.76
74.60
72.82
81
6.35
16.96
39.94
17.38
74.28
73.57
81.7
6.36
16.79
39.86
17.41
74.06
72.96
81.23
6.42
16.89
39.96
17.44
74.29
73.85
82.18
6.37
17.66
39.66
17.36
74.68
73.85
82.12
6.43
16.91
39.99
17.46
74.36
73.41
81.77
6.44
16.85
40.04
17.40
74.29
73.21
81.55
6.43
16.80
39.93
17.61
74.34
73.84
82.05
6.52
17.07
39.44
18.53
75.04
73.07
81.4
6.57
17.22
39.66
17.96
74.84
73.04
81.35
6.37
16.94
39.90
17.53
74.37
72.62
80.74
6.25
16.90
39.74
17.22
73.86
72.97
81.11
6.24
16.88
39.71
17.31
73.90
73.34
81.57
6.38
17.33
39.53
17.71
74.57
74.01
82
6.20
16.95
39.89
17.50
74.34
73.63
81.43
6.13
16.95
39.83
17.40
74.18
% Total C8A di
Calc. SG Make-
Calc. SG
H2 Purity
Recycle Gas
Recycle Gas
(8903) LAB
(8903)
Calc. SG Dehep
SG Raff (S/C)
Dehep Bott
Up H2 (8403)
(EB+PX+MX+OX)
LAB
81.68
0.32
1.32
0.44
74.24
0.86
81.48
0.32
1.32
0.45
73.27
0.85
81.14
0.32
1.32
0.46
72.66
0.85
81.39
0.32
1.32
0.46
72.79
0.85
81.47
0.30
1.32
0.50
70.05
0.85
81.27
0.30
1.52
0.46
72.62
0.85
81.19
0.30
1.52
0.46
72.77
0.85
80.95
0.30
1.52
0.44
74.34
0.85
81.82
0.25
1.52
0.41
76.06
0.85
81.02
0.25
1.52
0.41
76.33
0.85
80.63
0.25
1.52
0.41
76.33
0.85
80.42
0.30
1.52
0.44
74.05
0.85
80.71
0.30
1.52
0.42
75.57
0.85
81.05
0.30
1.52
0.46
72.85
0.85
80.79
0.30
1.52
0.44
73.81
0.85
80.73
0.31
1.52
0.46
72.18
0.85
80.77
0.31
1.51
0.47
71.69
0.85
81.56
0.31
1.51
0.44
73.92
0.85
81.41
0.29
1.51
0.43
74.64
0.85
80.74
0.29
1.58
0.41
76.27
0.85
80.11
0.29
1.58
0.41
75.77
0.85
80.14
0.29
1.58
0.40
76.58
0.85
80.95
0.27
1.58
0.41
75.91
0.85
80.54
0.27
1.53
0.40
76.76
0.85
80.31
0.27
1.53
0.41
76.04
0.85
Offgas (8907)
(8803)
SG Dehep
Dehep Net
Dehep Bott
Make-Up H2
89TI203-
Temp 0 C.
RIT
(89TI238)
(89TI231)
(84TI251)
(0 C)
Feed Temp.0 C
SG Dehep Net
Ovd Temp. 0 C
Bottom
Ovd (8906)
Temp.
(89TI208A/B)
(8905)
0.72
0.85
103
38
175
38
353.14
0.72
0.85
103
38
175
38
353.07
0.72
0.85
103
38
175
38
353.25
0.72
0.85
103
38
175
38
353.23
0.72
0.85
103
38
175
38
353.15
0.72
0.85
103
38
175
38
353.20
0.72
0.85
103
38
175
38
353.37
0.72
0.85
103
38
175
38
353.23
0.72
0.85
103
38
175
38
353.27
0.72
0.85
103
38
175
38
353.24
0.72
0.85
103
38
175
38
353.35
0.72
0.85
103
38
175
38
353.14
0.72
0.85
103
38
175
38
353.10
0.72
0.85
103
38
175
38
353.07
0.72
0.85
103
38
175
38
353.21
0.72
0.85
103
38
175
38
353.17
0.72
0.85
103
38
175
38
353.06
0.72
0.85
103
38
175
38
353.18
0.72
0.85
103
38
175
38
353.19
0.72
0.85
103
38
175
38
353.41
0.72
0.85
103
38
175
38
353.17
0.72
0.85
103
38
175
38
353.05
0.72
0.85
103
38
175
38
353.15
0.72
0.85
103
38
175
38
353.23
0.72
0.85
103
38
175
38
353.27
89FI202A-
89PI210-
89TI216-RG
89FC201A
Recycle Gas
Recycle Gas
Compressor
ISOMAR FEED
Flow
Pressure,
Disch. Press.
TO CF EX -A
89FC201B ISOMAR
89PI205-Reactor
FEED TO CF EX -B
Outlet Pressure
(T/D)
(Kg/cm2 -G)
(KNm /hr)
(Kg/cm -G)
( C)
(T/D)
161.98
8.76
65.02
1559.40
1559.47
7.83
164.95
8.77
65.67
1560.43
1560.41
7.84
167.90
8.81
65.85
1564.34
1564.16
7.86
169.44
8.82
66.17
1563.00
1563.09
7.86
170.27
8.82
66.24
1560.05
1559.97
7.87
173.23
8.85
66.99
1563.32
1563.20
7.88
170.24
8.82
66.51
1556.01
1556.09
7.86
166.39
8.79
65.67
1559.16
1559.31
7.85
161.46
8.75
64.28
1553.56
1553.58
7.82
156.89
8.71
64.67
1559.53
1559.56
7.80
156.15
8.72
63.93
1553.99
1554.02
7.79
156.44
8.72
64.01
1558.27
1558.43
7.80
160.22
8.75
63.98
1559.89
1559.64
7.82
165.04
8.79
65.80
1565.53
1565.40
7.85
169.07
8.82
66.72
1559.69
1559.48
7.87
167.44
8.83
66.41
1571.04
1570.82
7.87
168.37
8.83
65.61
1564.14
1564.06
7.87
169.26
8.83
66.10
1568.11
1567.97
7.87
170.17
8.83
66.67
1566.50
1566.63
7.88
164.12
8.78
65.90
1561.22
1561.13
7.84
159.78
8.75
64.64
1559.49
1559.53
7.82
160.02
8.74
65.30
1558.35
1558.30
7.82
158.23
8.74
64.57
1556.59
1556.49
7.82
158.06
8.74
64.56
1559.60
1558.23
7.81
159.68
8.75
65.13
1555.50
1554.55
7.82
89FC220-
89FC215-
89FIC204-Prod.
89FI208-Make-
89PIC212-Prod.
Dehep Net Ovd
Dehep Bottom
Sep. Offgas Flow,
up H2 Flow,
Sep. Offgas Flow,
Flow (T/D)
Flow (T/D)
Normalm3 /hr
Nm3 /hr
Kg/cm2 -G
26.27
3003.18
159.30
2675.56
34.11
28.60
3003.74
160.14
2707.63
34.13
25.97
3015.21
159.64
2742.08
34.10
27.12
3009.18
159.19
2733.62
34.06
29.71
2996.33
159.14
2713.07
34.13
35.53
2998.41
158.63
2741.07
34.20
36.81
2980.61
158.49
2772.42
34.25
39.26
2987.36
158.67
2803.82
34.22
38.09
2979.41
164.00
2794.64
34.48
31.49
2997.14
172.21
2809.49
34.13
35.65
2986.51
172.23
2796.02
34.20
31.46
2998.39
171.24
2844.83
34.35
30.81
3002.36
161.92
2746.76
34.19
29.54
3017.85
173.38
2873.29
34.10
25.45
3005.74
183.67
2898.54
34.10
24.98
3029.49
191.82
2905.07
34.10
26.54
3013.51
192.27
2930.83
34.10
25.92
3023.24
191.33
2937.18
34.10
26.97
3017.65
190.58
2937.33
34.11
31.06
3002.83
190.57
2875.82
34.04
30.65
3001.02
191.28
2910.37
34.00
33.16
2997.91
191.49
2936.18
34.00
32.46
2995.61
191.92
2910.73
34.03
29.05
3003.82
191.03
2935.13
34.10
28.59
2995.47
190.61
2886.18
34.10
84PIC250-Makeup H2 Press.
89FI218-Dehep
89PI252-Dehep
Offgas Flow,
Offgas Press.
2
Reaktor Outlet
Temperature
% EB ate
Px equilibrium
Corr H2 Flow
(% wt)
(% wt)
(NM3 /HR)
NM /HR
KG/CM -G
(89TI204)
782.26
3.21
362.73
58.50
24.43
103318.66
775.08
3.21
362.46
60.68
24.44
103691.78
790.41
3.21
362.38
60.10
24.44
104737.77
801.30
3.18
362.18
62.14
24.44
105728.79
830.27
3.10
362.21
61.02
24.44
102078.77
819.55
3.16
362.40
63.28
24.44
107633.48
820.66
3.16
363.23
60.34
24.43
106003.37
794.23
3.13
363.61
61.12
24.43
106230.04
749.83
3.12
363.82
58.42
24.43
106003.08
739.55
3.16
363.83
62.15
24.43
103474.14
695.83
3.18
363.69
62.19
24.43
103125.79
701.71
3.18
363.59
59.51
24.43
99154.39
730.89
3.23
362.60
60.78
24.44
104668.92
722.64
3.22
362.81
62.91
24.43
102958.41
779.25
3.22
362.75
59.48
24.43
107448.61
787.50
3.20
362.76
60.65
24.43
103798.71
788.64
3.21
362.65
61.07
24.44
103873.29
792.89
3.21
362.69
57.71
24.43
108048.32
809.47
3.22
362.74
58.25
24.43
109621.83
763.42
3.20
363.54
63.02
24.43
108280.74
756.74
3.21
363.79
63.75
24.43
104680.23
715.03
3.20
363.82
63.91
24.43
106164.92
704.72
3.23
363.81
61.84
24.43
103980.19
707.45
3.24
363.84
63.47
24.43
105258.51
724.14
3.24
363.52
63.65
24.43
105034.69
Molar
Molar H2 feed
Molar HC feed
Corr HC feed
PPH2
"D" Approach to
Corr Dehep Net
(bar)
Convergence
Ovhd (T/D)
ratio
(kmol/hr)
(kmol/hr)
H2/HC
3108.13
3422.14
1219.45
2.81
5.10
2.40
26.54
3102.71
3389.62
1217.32
2.78
5.05
2.55
28.89
3110.33
3395.31
1220.31
2.78
5.02
2.58
26.23
3107.93
3433.57
1219.37
2.82
5.05
2.55
27.39
3100.30
3190.25
1216.38
2.62
4.83
2.62
30.01
3106.76
3487.26
1218.91
2.86
5.07
2.61
35.89
3092.44
3441.54
1213.29
2.84
5.05
2.44
37.18
3098.76
3523.31
1215.77
2.90
5.15
2.26
39.65
3088.49
3597.12
1211.74
2.97
5.26
2.16
38.47
3100.37
3523.77
1216.40
2.90
5.23
1.99
31.80
3089.36
3511.91
1212.08
2.90
5.23
2.20
36.01
3097.81
3275.80
1215.40
2.70
5.03
2.38
31.78
3100.61
3528.97
1216.50
2.90
5.20
2.31
31.12
3111.94
3346.36
1220.95
2.74
5.01
1.37
29.84
3100.26
3538.32
1216.36
2.91
5.14
2.31
25.71
3123.01
3342.64
1225.29
2.73
4.98
2.36
25.23
3109.42
3322.33
1219.96
2.72
4.95
2.50
26.81
3117.27
3563.37
1223.03
2.91
5.15
2.82
26.18
3113.94
3650.47
1221.73
2.99
5.22
2.23
27.24
3103.21
3684.56
1217.52
3.03
5.30
2.29
31.38
3099.91
3538.69
1216.22
2.91
5.22
2.14
30.96
3097.55
3627.25
1215.30
2.98
5.29
2.20
33.49
3094.01
3521.52
1213.91
2.90
5.22
1.91
32.79
3098.72
3604.73
1215.76
2.97
5.29
2.26
29.34
3091.00
3563.33
1212.73
2.94
5.24
2.20
28.88
Corr. Dehep
Corr. Sep.
Corr. H2
Corr. Dehep
Unit Recovery
C8A ringloss
Bottom (T/D)
Offgas T/D
Make-Up T/D
Offgas T/D
(% wt)
(% wt)
2992.89
1.12
15.21
35.56
97.85
1.96
2986.91
1.14
15.39
35.22
97.89
2.88
2998.32
1.15
15.58
35.90
97.94
3.14
2992.32
1.15
15.53
36.30
97.88
2.42
2979.75
1.19
15.03
37.23
97.84
1.94
2981.82
1.15
15.20
39.84
97.97
1.86
2964.12
1.15
15.38
39.87
97.89
2.86
2970.83
1.12
15.55
38.43
97.94
4.21
2962.93
1.12
14.18
36.26
97.94
2.88
2980.56
1.17
14.19
35.91
97.91
3.02
2969.99
1.17
14.13
33.90
97.99
2.34
2980.33
1.21
15.71
34.16
97.88
3.25
2984.27
1.12
15.14
35.79
97.96
2.38
2999.67
1.25
15.81
35.37
98.03
3.02
2987.64
1.30
15.95
38.13
97.96
3.22
3009.54
1.39
16.36
38.46
97.94
2.86
2993.67
1.40
16.51
38.39
97.90
2.60
3003.33
1.35
16.54
38.63
97.95
2.22
2999.90
1.33
15.81
39.45
98.02
1.71
2985.16
1.30
15.46
37.92
97.98
2.56
2983.37
1.31
15.64
37.62
98.00
2.56
2980.27
1.30
15.78
35.53
97.98
2.98
2977.99
1.31
15.08
35.12
98.01
2.54
2986.15
1.29
15.23
34.77
98.00
3.41
2977.85
1.30
14.97
35.59
97.99
3.04
LHSV
PX/X
PPH2 Target
EB Conversion
Xn
KI
KE
(hr-1 )
(% wt)
(bar)
2.01
22.69
3.93
0.08
27.12
23.34
76.01
2.01
22.54
3.90
0.08
26.37
24.84
82.41
2.02
22.50
3.89
0.08
26.50
24.76
82.74
2.01
22.52
3.86
0.08
26.61
25.77
85.03
2.01
22.49
3.86
0.07
28.47
25.30
88.61
2.01
22.46
3.89
0.08
25.72
25.97
86.09
2.01
22.64
3.99
0.08
27.06
25.24
84.32
2.01
22.80
4.03
0.08
28.02
27.14
87.86
2.00
23.01
4.06
0.08
27.65
25.35
79.83
2.01
23.18
4.06
0.08
30.54
26.44
82.36
2.00
22.83
4.04
0.08
27.51
25.37
80.46
2.01
22.67
4.03
0.07
27.94
24.74
83.29
2.01
22.74
3.91
0.09
27.08
25.28
79.56
2.02
23.65
3.94
0.08
49.84
26.29
78.32
2.01
22.74
3.93
0.08
27.85
25.07
80.32
2.02
22.68
3.93
0.08
29.70
25.77
86.07
2.02
22.60
3.92
0.07
28.16
25.77
87.46
2.02
22.75
3.92
0.08
23.00
23.49
78.02
2.02
23.01
3.93
0.09
28.16
24.02
74.97
2.01
22.78
4.03
0.09
25.91
26.26
82.31
2.01
22.88
4.06
0.08
28.57
25.92
82.07
2.01
22.84
4.06
0.09
26.95
26.24
82.24
2.01
23.24
4.06
0.08
31.88
25.39
78.62
2.01
22.80
4.06
0.09
26.21
25.22
79.56
2.00
22.85
4.02
0.08
27.52
24.29
76.44
(% wt)

Pertamina RU IV - Cilacap 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Pertamina RU IV - Cilacap 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. PERTAMINA (PERSERO)

Jurusan Teknik Kimia

Assalamualaikum Wr. Wb.

Latar Belakang .............................................................................................. I-1

Tujuan Kerja Praktik ..................................................................................... I-2

Manfaat Kerja Praktik ................................................................................... I-3

Ruang Lingkup Kerja Praktik ....................................................................... I-3

Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik ................................................................. I-4

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB III TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

BAB IV URAIAN PROSES

BAB V UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

BAB VI ANALISA LABORATORIUM

VI.1.2 Laboratorium Analitik dan Gas........................................................ VI-1

BAB VIII PENUTUP

Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina (Persero) di Indonesia ................... II-6

Logo Lama PT. Pertamina (Persero) ....................................................... II-7

Logo Baru PT. Pertamina (Persero) ........................................................ II-8

Blok Diagram Proses PT. Pertamina RU IV Cilacap ............................. III-2

Diagram Blok Proses Kilang I ................................................................ III-4

Diagram Blok Proses Kilang II .............................................................. III-5

Blok Diagram RFCC ............................................................................ III-12

Diagram Struktur Organisasi PT Pertamina (Persero) ......................... III-15

Diagram Struktur Organisasi PT Pertamina RU IV Cilacap ................ III-16

Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero) ..................................... II-4

Sejarah Kilang Pertamina Refinery Unit IV Cilacap .............................. III-1

Jenis Pekerjaan dalam Debottlenecking Project Cilacap ....................... III-8

Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Debottlenecking

Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Debottlenecking

Perbandingan Kapasitas Produksi Sebelum dan Sesudah Debottlenecking

Kapasitas Desain Baru FOC I dan II Pertamina RU IV Cilacap ............ III-9

Kapasitas Desain Baru LOCI, II, III Pertamina RU IV Cilacap........... III-10

Produksi FOC I Pertamina RU IV Cilacap ........................................... III-13

Produksi FOC II Pertamina RU IV Cilacap ......................................... III-13

Produksi LOC I/II/III Pertamina RU IV Cilacap.................................. III-13

Produksi Kilang Paraxylene Pertamina RU IV Cilacap ....................... III-13

Kapasitas Produksi Kilang Paraxylene Cilacap ..................................... IV-1

Spesifikasi Inlet dan Outlet IPAL........................................................... V-8

PT Pertamina (Persero) merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang

1.1 Latar Belakang

I.2 Tujuan Kerja Praktik

I.3 Manfaat Kerja Praktik

mengembangkan ide-ide kreatif dan inovatif.

I.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

I.5 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Sejarah PT Pertamina (Persero)

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Penyerahan kedaulatan oleh pemerintah kolonial Belanda kepada Republik

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

peralihanya berdasarkan PP No.31 Tahun 2003 Tentang Pengalihan Bentuk Perusahaan

Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik

PT PTMNRI berubah menjadiTambang Minyak Sumatera

TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional

NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak

PT PERMINA dijadikan PN PERMINA

Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi

15 September 1971 PN PERTAMINA berubah menjadi PT PERTAMINA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Gambar II.1 Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina (Persero) di Indonesia

II.1.1 Visi dan Misi Pertamina (Persero)