PAMPLONA N De S
Enero de 2010
1
INTRODUCCION
AL DISEO DE PLANTAS INDUSTRIALES
pipeisometric.com/introducci_n.html
Esto situacin podr exigir que el diseador tiene una amplia gama de
conocimientos tericos y prcticos, como l o ella a menudo se les puede pedir
para disear y establecer el proyecto completo. El diseo puede preparar
fundacin, el acero, las tuberas y los dibujos como es necesario, y puede incluso
hacer algunos aparatos elctricos y de instrumentacin diseo cuando sea
necesario.
EMPRESAS DE INGENIERA ARQUITECTNICA
Los proyectistas y diseadores de tubera de la arquitectura emplean empresas de
ingeniera para aplicar sus habilidades comerciales en los edificios altos.
Estos incluyen: Edificios de oficinas, hospitales, condominios, tiendas centros
comerciales, u otras estructuras similares. Adems de los componentes
industriales de tuberas, como las que se encuentran en una tpica sala de
calderas, complementario a los sistemas de tuberas debe ser diseado para la
plomera, HVAC, sistemas de drenaje y que Tambin se requieren en estas
estructuras.
Los proyectistas y diseadores de tubera, debe ser capaz de elaborar dibujos,
tales como:
Fichas de flujo de tuberas
Planos de planta
Planos de ubicacin de Equipo
Planos de arreglos de tubera
Planos de isomtrica de tuberas
Partiendo de estos documentos los proyectista y diseadores elaboran los el
trabajo de:
gestin de proyectos
material de control
material de despegue
estimaciones del proyecto
anlisis de tubera y apoyo
dibujos de apoyo
compras
CONSTRUCTORAS
Muchas empresas se especializan slo en la construccin de
plantas. Aqu los proyectistas y diseadores de tuberas pueden contribuir a
supervisar la construccin de la instalacin cuando se trabaja con la supervisin
de un superintendente de construccin. El diseador es a menudo llamado a hacer
pequeas diseo debido a cambios resultantes de errores detectados durante la
4
EMPRESAS DE FABRICACIN
Las empresas de fabricacin requieren que fabricar y transportar gran parte de las
tuberas necesarias para la construccin de la planta al lugar de trabajo estos
dibujos de fabricacin de son llamados piping spool drawings. Estos dibujos
proporcionarn informacin detallada dimensiones de soldadores que puede
fabricar la tubera.
El proyectista que prepara estos dibujos deben tener una amplia experiencia en
diseo de plantas y la posicin del redactor proporciona una valiosa experiencia
en los materiales y la ciencia de los materiales.
PREPARACIN PARA LA
INVOLUCRAN TUBERAS
ELABORACIN
DE
PROYECTOS
QUE
INDICE DE CONTENIDO
Pg.
16
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19
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120
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152
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193
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238
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259
259
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270
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279
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284
295
301
303
312
317
327
347
361
364
LISTADO DE TABLAS
Tabla 1.1 Porcentaje del producto interno bruto (PIB) por grupos de
industrias gastado tpicamente en nuevas instalaciones, de 1955 a
nuestros das.
Tabla 2.1 Requerimientos de una hoja de ruta
Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin
de plantas
Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los
requerimientos futuros para la planificacin de plantas
Tabla 2.4 Informacin valiosa que debe obtenerse de mercadotecnia y que
debe utilizar el planificador de plantas.
Tabla 2 5 Resumen de los requerimientos de produccin para el ejemplo
2.1
Tabla 2.6 Distribuciones de probabilidad para el nmero de piezas
fundidas aceptables (x) a
Tabla 2.7 Ganancia de producir Q piezas fundidas, donde exactamente x
son aceptables
Tabla 2.8. Ganancia esperada de producir Q piezas fundidas
Tabla 2.9 Ejemplo de la especificacin de los requerimientos totales de
equipo
Tabla 2.10 Diagrama de matriz para la participacin en equipos
Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo
Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de
diseo de la planta
Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los
niveles de trabajo en proceso (WIP)
Tabla 2.14 Clasificacin de las distribuciones mediante todos los criterios
Tabla 3.1 Gua de procedimientos para combinar estaciones de trabajo en
departamentos de planificacin
Tabla 3.2 Los estimados de holguras para pasillos
Tabla 3.3 Anchuras de pasillos recomendadas para diferentes tipos de
flujo
Tabla 4.1 Hoja de revisin del manejo de materiales
Tabla 4.2 Comparacin de los diferentes tipos de tarimas
Tabla 4.3 Anchuras de pasillos recomendadas para el diseo de una
planta
Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la
disposicin por productos, la disposicin por grupos y la disposicin por
procesos.
Tabla 5.2 Matriz de flujo de materiales
Tabla 5.3 Matriz de distancias basada en la disposicin existente
Tabla 5.4 Datos departamentales y tabla desde-hacia para el ejemplo 5.1
Pg.
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222
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288
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291
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320
327
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342
343
346
347
354
359
360
15
Justificacin
Objetivo General
El estudiante tendr los conocimientos para realizar proyectos de
localizacin, diseo y distribucin de plantas industriales, as mismo
tendr capacidad para desarrollar soluciones para el manejo de
materiales y servicios a la planta y al personal.
Objetivos Especficos
El estudiante conoce los factores requeridos para el diseo de
una planta industrial
El estudiante conoce los aspectos para evaluar la capacidad y
productividad de una planta industrial
El estudiante conoce los mtodos para determinar los recursos
necesarios para lograr un nivel dado de produccin, de
servicios y de personal requerido en una planta industrial
El estudiante conoce la estrategias para incrementar la
competitividad mediante el despliegue de conocimientos
relacionados con manejo de materiales, diseo de planta y
logstica en el sector industrial Colombiano.
Competencias
El estudiante conoce y comprende los conceptos, metodologas y
herramientas para el desarrollo de proyectos de localizacin, diseo y
distribucin de plantas industriales mediante:
1. Nivel de comprensin de textos.
2. Explicacin del uso y posicionamiento crtico, argumentativo, de
17
cuestionamiento:
3. Proposicin de
nuevas situaciones experimentales en los
contextos tericos, al igual que sacar conclusiones de un
experimento con juicio de valor con argumentacin u sntesis.
Conjeturar, deducir y predecir explicaciones.
4. Intuicin y creatividad
Palabras Claves
Denominacin de
captulos
18
CAPITULO 1
PLANEACION DE INSTALACIONES
1.1.
para que los eslabones comprendan el estado actual de un pedido y con ello
minimicen las sorpresas en la cadena de suministro.
Una vez que una cadena de suministro logra la visibilidad, puede avanzar a la
colaboracin, el cuarto nivel de la excelencia en la cadena de suministro. Mediante
la colaboracin, la cadena de suministro determina el mejor modo de cumplir con
las demandas del mercado. La cadena de suministro funciona como un todo para
maximizar la satisfaccin del cliente, al mismo tiempo que minimiza los
inventarios. La colaboracin se logra por medio de una apropiada aplicacin de la
tecnologa y de asociaciones autenticas. Existen diversas tecnologas para la
colaboracin y, lo mismo que con el software para la visibilidad, la cadena de
suministro debe elegir la tecnologa (o combinacin de tecnologas) correcta si
espera que la colaboracin sea adecuada. Las buenas asociaciones requieren un
compromiso total por parte de todos los eslabones en la cadena de suministro y se
basan en la confianza y en un deseo mutuo de funcionar como unidad para
beneficio de la cadena de suministro.
Despus de lograda la colaboracin, la cadena de suministro debe perseguir el
proceso de mejoramiento continuo llamado sntesis. La sntesis es la unificacin
de todos los eslabones de la cadena de suministro para formar un todo. Crea una
lnea de comunicacin completa desde la perspectiva del cliente. Los resultados
de la sntesis son:
Un mayor retorno sobre los activos (ROA). Esto se logra al maximizar las
vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la
participacin de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo.
Una mayor satisfaccin del cliente. Esto se consigue porque la sntesis crea
empresas que responden a las necesidades de los clientes mediante la
personalizacin. Conocen la importancia de una actividad con valor
agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cmo
cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan
por completo el significado de la alta calidad y se esfuerzan por
proporcionar un valor elevado.
Reduccin en los costos. Esto se alcanza al examinar a fondo los costos de
transporte, los costos de las adquisiciones, los costos de distribucin, los
costos de realizar el inventario, los costos de empacado, y dems, y buscar
sin cesar modos de disminuirlos.
Una cadena de suministro integrada. Esto se obtiene al utilizar las
asociaciones y la comunicacin para integrar la cadena de suministro y
concentrarse en el cliente final.
La sntesis no se consigue de la noche a la maana. Se requiere tiempo para
controlar los eslabones de una cadena de suministro y eliminar los lmites entre
20
ellos. Sin embargo, si todos los eslabones son visibles y todas colaboran, la
sntesis se conseguir pronto.
La velocidad es la sntesis acelerada. Es la materializacin de la afirmacin
acelera o te caers. El ambiente empresarial actual exige velocidad. Internet ha
generado los pedidos inmediatos, y los clientes esperan que sus productos lleguen
casi con esa misma rapidez. Una sntesis con velocidad crea redes de niveles
mltiples que cumplen con estas demandas; son entidades complejas que pueden
cumplir las demandas de la economa actual por medio de una combinacin de
asociaciones, flexibilidad, y robustos mtodos de diseo.
Las instalaciones son componentes fundamentales de las redes de niveles
mltiples necesarias para la excelencia en la cadena de suministros. Por lo tanto,
cada organizacin en la cadena de suministro debe planificar sus instalaciones
tomando en consideracin a sus asociados en la cadena de suministros. Una
adecuada planeacin de instalaciones a lo largo de la cadena de suministro
asegura que el producto se fabricar y entregar a entera satisfaccin del cliente
final. Por lo tanto, todas las plantas en la cadena de suministro tienen las
caractersticas siguientes:
Flexibilidad. Las instalaciones flexibles son capaces de manejar diversos
requerimientos sin verse alteradas.
Modularidad. Las instalaciones modulares tienen sistemas que cooperan de
manera eficiente para una amplia gama de tasas de operacin.
Facilidad de actualizacin. Las instalaciones actualizadas incorporan con
oportunidad los avances en los sistemas de equipo y tecnologa.
Adaptabilidad. Esto significa estar conscientes de las implicaciones de los
calendarios, los ciclos, y los momentos crticos en el uso de las
instalaciones.
Operatividad Selectiva. Consiste en comprender como funciona cada
segmento de la instalacin y permite preparar planes de contingencia.
La creacin de estas instalaciones requiere un enfoque holstico. Los elementos
de este enfoque son:
Integracin total: La integracin del material y el flujo de la informacin en
una verdadera progresin de lo general a lo particular que comienza con el
cliente.
Fronteras eliminadas: La eliminacin de las relaciones tradicionales
cliente/proveedor y fabricacin/almacenamiento, al igual que las que existen
entre la recepcin de pedidos, el servicio, la fabricacin y la distribucin.
Consolidacin: la fusin de las entidades empresariales similares y dispares
trae como resultado una menor, aunque ms fuerte competencia en cuanto
a clientes y proveedores. La consolidacin tambin incluye la fusin fsica
de los lugares, las empresas y las funciones.
21
22
Mantener y mejorar
continuamente
No
factible
Determinar la ubicacin
de la instalacin
Factible
Desarrollar planes alternos y
evaluar
Seleccionar un plan de la
instalacin
Implementar el plan
23
Ubicacin de la
instalacin
Diseo de los sistemas de
la instalacin
Planeacin de la
instalacin
Sistema de atencin
mdica
Diseo de la
instalacin
Diseo de la disposicin
Planeacin de
la instalacin
Sistema
farmacutico
Diseo de la
instalacin
Nivel CS IV y hacia
arriba
Diseo de la disposicin
Ubicacin de la
instalacin
Diseo de los sistemas de
la instalacin
Planeacin de la
instalacin
Hospital
Diseo de la
instalacin
Disea de la disposicin
24
25
26
30
2. Analizar el problema
Determinar las relaciones entre las actividades: establecer si las
actividades interactan o se apoyan (y el modo en el que lo hacen)
dentro de los lmites de la instalacin y la forma en que esto debe
realizarse. Deben definirse relaciones cuantitativas y cualitativas.
3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades. Deben
considerarse todos los requerimientos de equipo, material y personal al
calcular los requerimientos de espacio para cada actividad. Generar
diseos alternos.
Generar planes de instalacin alternos: los planes de instalacin
alternos incluirn ubicaciones alternas y diseos alternos para la
instalacin. Entre las alternativas de diseo se incluirn la
disposicin, la estructura, y el sistema de manejo de materiales.
Dependiendo de la situacin particular, pueden separarse la decisin
de ubicacin de la instalacin y la decisin de diseo de la
instalacin.
4. Evaluar las alternativas
Evaluar los planes de instalacin alternos: Con base en los criterios
aceptados, clasificar los planes especificados. Para cada uno,
determinar los valores subjetivos relacionados y evaluar si estos
factores afectarn la instalacin y su operacin, y la manera en que
esto se ocurrira.
5. Seleccionar el diseo ms apropiado
Elegir un plan de la instalacin: El problema consiste en determinar
cul plan, si lo hay, ser el ms idneo para satisfacer las metas y
los objetivos de la organizacin. Muy a menudo, el costo no es la
principal consideracin al evaluar un plan de la instalacin. La
informacin generada en el paso anterior debe utilizarse para llegar a
la eleccin final de un plan.
6. Implementar el diseo
Implementar el plan de la instalacin: Una vez elegido el plan, una
cantidad considerable de planeacin debe preceder la construccin
final de una instalacin o la disposicin de un rea. Supervisar la
instalacin de una disposicin, prepararse para iniciar, iniciar en
realidad, funcionar, y depurar son partes de la fase de
implementacin de un plan de la instalacin.
31
32
33
1.6 DESARROLLO
INSTALACIONES
DE
ESTRATEGIAS
PARA
LA
PLANEACIN
DE
El proceso de traducir con eficacia los objetivos en acciones slo puede ocurrir si
se libera el potencial de las personas dentro de una organizacin. La
implementacin de los objetivos de la compaa, con base en equipos, asegurar
que todos los integrantes de la organizacin participen en su logro.
Como se sealo en la seccin anterior, se requieren estrategias para funciones
como la mercadotecnia, la fabricacin, la distribucin, las adquisiciones, la
instalacin, el manejo de materiales, y los sistemas de procesamiento de
datos/informacin, entre otros. Es importante reconocer que cada estrategia
funcional tiene varias dimensiones. Por ejemplo, cada una debe apoyar o
contribuir al plan estratgico para toda la organizacin. Adems, cada una debe
tener su propio grupo de objetivos, estrategias, y tcticas.
Como se mencion, un mtodo utilizado para asegurar que los objetivos se
traduzcan de manera eficaz en acciones es el modelo del xito. El modelo del
xito es eficaz porque es lateral, ms que jerrquico. Con el enfoque tradicional de
arriba hacia abajo, slo unas cuantas personas participan activamente para
asegurar que se cumplan los objetivos al convertir en acciones estas metas y
planes. La estructura lateral del modelo del xito comunica a todas las personas
de la organizacin hacia dnde se dirige.
El proceso de planeacin de instalaciones puede mejorar de varia maneras.
34
Manejo de materiales
Comunicaciones
Servicios
Edificios
PRINCIPIOS
Relaciones
Espacio
Ajuste
Materiales
Traslados
Mtodos
Informacin
Transmisin
Medios
Elementos
Distribucin
Conductores
Formas
Materiales
Diseo
Un enfoque general de la
36
38
1.2.
la
planeacin
estratgica
para
el
41
CAPITULO 2
DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS
2.1 INTRODUCCIN
42
Entre las preguntas por responder antes de que puedan generarse planes de
plantas alternos estn las siguientes:
Qu se va a producir?
Cmo se van a fabricar los productos?
Cundo se van a fabricar los productos?
Cunto de cada producto se fabricar?
Durante cunto tiempo se fabricarn los productos?
Dnde se van a fabricar los productos?
Las respuestas a los primeros cinco primeros interrogantes se obtienen del diseo
del producto, el diseo del proceso y el diseo del programa. EI sexto interrogante
se responde mediante la determinacin de la ubicacin de la planta o a travs del
diseo del programa cuando se va a asignar la produccin entre varias plantas
existentes.
En los ltimos aos se ha vuelto mucho ms complicado responder el sexto
interrogante. En la actualidad, muchas empresas tienen estrategias globales de
produccin y utilizan combinaciones de subcontratacin de la fabricacin y
subcontratacin del ensamblado. Por ejemplo, la industria textil ha tenido cambios
inmensos y ocurre subcontratacin global de los hilados, al igual que del
ensamblado de las prendas. En Estados Unidos se conservan pocas operaciones
domsticas de costura. El automvil es otro ejemplo de abastecimiento global, lo
que provoca que el producto final sea un automvil mundial; los motores, las
transmisiones, las carroceras, las partes electrnicas, los asientos y los
neumticos se pueden fabricar en diferentes pases.
Los diseadores de productos especifican cmo va a ser el producto final en
trminos de dimensiones, composicin del material y, tal vez, el empaque. El
planificador del proceso determina la manera en la que se fabricar el producto. El
planificador de la produccin especifica las cantidades de produccin y programa
el equipo de produccin. El planificador de plantas depende de la informacin
precisa y oportuna de los diseadores de productos, procesos y programas para
efectuar su labor con eficacia.
El xito de una empresa depende de tener un sistema de produccin eficiente. Por
lo tanto, es esencial que los diseos de productos, las elecciones de procesos, los
programas de produccin y los planes de plantas se apoyen entre s. La figura 2.1
ilustra la necesidad de una estrecha colaboracin entre las cuatro funciones.
A menudo, las organizaciones crean equipos con planificadores de diseo de
productos, procesos, programas y plantas, y con personal de mercadotecnia,
compras y contabilidad para abordar el proceso de diseo de un modo integrado,
simultneo, o concurrente. Con frecuencia, en este proceso participan
representantes de los clientes o los proveedores. stos se denominan equipos de
ingeniera concurrente o simultnea y reducen el tiempo del ciclo de diseo,
43
44
12
Inicio de tolerancia
0.4375
0.125
3.00
Consultar la
seccin
A
Seccin
0.250
La seccin A muestra la
colocacin de la pieza en
relacin con el corte del
material
Material
Barra de aluminio
1.25 De dimetro = 12 de
longitud
y la capacidad humana para tomar decisiones nos permiten utilizar los sistemas
CAD en el diseo, el anlisis y la fabricacin.
Durante el proceso de diseo de la planta, la capacidad grfica de la computadora
y el poder del software permiten al planificador visualizar y probar las ideas de una
manera flexible. El sistema CAD tambin se utiliza para medicin de reas, la
construccin y el diseo de interiores, la disposicin de los muebles y el equipo,
los diagramas de relaciones, la preparacin de disposiciones de bloques y en
detalle, as como las revisiones de interferencias para las plantas orientadas a los
procesos.
Adems del CAD, se emplea la ingeniera concurrente (CE) para mejorar la
relacin entre la funcin de un componente o producto y su costo. La ingeniera
concurrente permite considerar al mismo tiempo, en la fase de diseo del ciclo de
vida, factores como el producto, su funcin, su diseo, los materiales, los procesos
de fabricacin, la facilidad para probar el producto y darle servicio, la calidad y la
confiabilidad. Como resultado de este anlisis, puede identificarse un diseo del
producto menos costoso, pero funcionalmente equivalente.
La ingeniera concurrente es importante porque en la etapa de diseo se
especifican muchos de los costos de un producto. Se ha calculado que ms de
79% del costo de fabricacin de un producto se determina mediante decisiones de
diseo.
atender las necesidades de salud de una comunidad, tal vez tenga que limitar el
alcance de la planta al no incluir en ella una clnica para atencin de quemaduras,
tipos especficos de equipo de diagnstico y/o un pabelln psiquitrico. Los
servicios excluidos, aunque requeridos por la comunidad, quiz no sean factibles
para un hospital especfico. Los pacientes que requieran cuidados que se ofrecen
en otro lugar, pueden ser enviados a otros hospitales. Asimismo, debe
establecerse el alcance de una planta de fabricacin al determinar los procesos
que van a incluirse en ella. Los extremos para una planta de fabricacin pueden ir
de una empresa integrada en forma vertical que compra materias primas y
atraviesa por numerosos pasos de refinamiento, procesamiento y ensamble para
obtener un producto terminado, a otra compaa que compra los componentes y
ensambla productos terminados. Por lo tanto, es obvio que el alcance y la
magnitud de las actividades dentro de una planta de fabricacin dependen de las
decisiones relacionadas con el nivel de integracin vertical. A menudo, tales
decisiones se denominan decisiones de "fabricar o comprar" o decisiones de
"contratacin".
.
Las corporaciones grandes han reducido las plantas grandes y las han dividido en
unidades empresariales que slo conservan los procesos econmicamente
viables. Las unidades empresariales pequeas funcionan con gastos generales
bajos, niveles de administracin reducidos y, por lo general, con equipos de
operarios autodirigidos. Los edificios para este tipo de organizacin son ms
pequeos y las funciones y las oficinas de administracin suelen estar
descentralizadas.
Las decisiones de fabricar o comprar casi siempre son funciones administrativas
que requieren informacin de finanzas, ingeniera industrial, mercadotecnia,
ingeniera de procesos, adquisiciones y, tal vez, recursos humanos, entre otros. La
figura 2.3 contiene un breve resumen de la sucesin de preguntas que conduce a
las decisiones de fabricar o comprar. La informacin para el planificador de plantas
es una lista de los artculos que se van a fabricar y los que se van a comprar. A
menudo la lista adopta la forma de una lista de partes o de materiales.
48
Preguntas secundarias
1.
2.
3.
4.
Preguntas principales
Decisiones
NO
Puede
Adquirirse el
artculo?
COMPRAR
SI
Podemos fabricar
el artculo?
NO
FABRICAR
SI
Es mas barato
para nosotros
fabricar que
comprar?
NO
FABRICAR
SI
Contamos con el
capital que nos
permita fabricar?
NO
FABRICAR
SI
COMPRAR
49
Compaa
Producto
Nm. De la
parte
LISTA DE PARTES
Elaborado por
Fecha
T.W., Inc.
Regulador de flujo de aire
J.A.
Nombre de la parte
Nm. De plano
Cant. /Unid.
Material
Tamao
1050
Tapn de conducto
4006
Acero
50X1.00
Comprar
2200
Cuerpo
1003
Aluminio
Fabricar
3250
Anillo de asiento
1005
Acero inoxidable
2.75X2.50
X1.50
2.97X.87
Hule
.75 da.
Comprar
Latn
.812X7.15
Fabricar
Acero
1.40X.225
Comprar
Aluminio
1.60X.225
Fabricar
Hule
.925 da.
Comprar
Fabricar
Comprar
3251
O-ring
3252
mbolo
3253
Resorte
3254
3255
1
1007
1009
o-ring
4150
1011
Aluminio
.42X1.20
4250
Contratuerca
4007
Aluminio
.21X1.00
Fabricar o comprar
Fabricar
51
Lista de Materiales
LISTA DE MATERIALES
Compaa
Producto
Nivel
0
1
1
2
2
3
3
4
4
4
4
4
4
4
xxxxx
Regulador de flujo de aire
Nm. De la
parte
0021
1050
6023
4250
6022
2200
6021
3250
3251
3252
3253
3254
3255
4150
Nombre de la parte
Regulador de flujo de aire
Tapn de conducto
Ensamble principal
Contratuerca
Cuerpo del ensamble
Cuerpo
Ensamble del mbolo
Anillo de asiento
O-ring
mbolo
Resorte
Alojamiento de mbolo
O-ring
Sujetador del mbolo
Elaborado por
yyyyy
Fecha
Nm. De
plano
Cant.
/Unid.
0999
4006
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
4007
1003
1005
1007
1009
1011
Fabricar o
comprar
Comentarios
Comprar
Fabricar
Comprar
Fabricar
Comprar
Comprar
Comprar
Comprar
Fabricar
Comprar
Fabricar
Comprar
Fabricar
Comprar
52
A-2
Cuerpo del
ensamble
4250
Anillo de
asiento
3250
O-ring
3255
1050
Nivel 1
Nivel 2
A-1
Cuerpo
Tapn de
conducto
Nivel 0
Ensamble principal
Contratuerca
A-3
2200
Ensamble del
mbolo
Nivel 3
SA-1
mbolo
Resorte
Alojamiento
del mbolo
O-ring
3253
3254
3252
3251
1
Sujetador del
mbolo
4150
Nivel 4
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso 5
Paso 6
Datos
Nombre y nmero del componente
Descripcin y nmero de la operacin
Requerimientos de equipo
Unidades de tiempo
Requerimientos de materia prima
Ejemplo de produccin
Alojamiento del mbolo - 3254
Formar, taladrar y recortar - 0104
Mquina destornilladora automtica y
preparacin adecuada de herramientas
Tiempo de ensamblado - 5 hr tiempo de
operacin .0057 hr por componente
Barra de aluminio de 1" dim. X 12 ft
por 80 componentes
55
HOJA DE RUTA
Compaa
Producto
Num de oper.
T.W., Inc.
Regulador de flujo de aire
Descripcin de
operacin
Nombre de la parte
Nm. de la parte
Tipo de mquina
0104
Formar, taladrar,
cortar
Destornillador automtico
0204
Preparacin de
herramientas
Elaborado por
Fecha
J.A.
Tiempo de prep.(hr)
Tiempo de
oper.(hr)
Colector de 0.5"
dim,. Alim. Manual,
herramienta forma
circ., taladrar centro
de 0.45 ", finalizar
taladro espiral,
recolectar hoja.
0.0057
2.25
0.0067
Dept.
Ranurar y roscar
Mandril
Ranura de 0.045",
ranura giratoria para
fileteadora de 3/8" y
32 vueltas
0304
Taladrar 8
orificios
1.25
0.0038
0404
Quitar rebabas y
limpiar con aire
Prensa de taladro
0.5
0.0031
SA1
Cerrar
subensamble
Prensa hidrulica
Ninguna
0.25
0.0100
Figura 2.8 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de aire
Materiales o
partes
Descripcin
Aluminio de
1.0" dim. X
12 ft
Informacin de mercadotecnia
Una planta que produce 10 000 televisores al mes debe ser distinta de una que
produce 1 000. Asimismo, una planta que produce 10 000 televisores al mes y
aumenta la produccin 10% en los meses siguientes no debe evaluarse de la
misma manera que la planta que fabrica los 10 000 televisores en un futuro
previsible. Por ltimo, considere una planta que produce 10 000 televisores al mes
durante 3 meses y no puede predecir qu producto o volumen producir despus;
todas deben ser diferentes.
Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin de plantas
Producto o
servicio
A
B
C
D
Volumen del
primer ao
5000
8000
3500
0
Volumen del
dcimo ao
10000
0
4000
8000
59
Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los requerimientos futuros para la planificacin de plantas
Producto
o servicio
Estado de la
demanda
Pesimista
Ms probable
Optimista
Pesimista
Ms probable
Optimista
Pesimista
Ms probable
Optimista
Pesimista
Ms probable
Optimista
Nivel de confianza
o grado de certidumbre
Primer ao
Segundo ao
Quinto ao
Dcimo ao
Probabilidad
Volumen
Probabilidad
Volumen
Probabilidad
Volumen
Probabilidad
Volumen
.3
.5
.2
.1
.6
.3
.2
.7
.1
3000
5000
6000
7000
8000
8500
2000
4000
4500
.2
.6
.2
3500
5500
6500
.1
.8
.1
5500
8000
9500
.1
.9
7000
10000
.9
.1
.2
.7
.1
.1
.8
.1
3000
3500
2000
4000
4500
2500
3000
3500
7000
8000
2000
4000
4500
3000
3500
1.0
1.0
.7
.3
.2
.7
.1
.1
.9
.2
.6
.2
.2
.6
.2
2000
4000
5000
7000
8000
9000
90%
85%
70%
59%
1. Empaque
2. Susceptibilidad
a
los
cambios
del
producto
3. Susceptibilidad a los cambios en las
estrategias de mercadotecnia
1. Ubicacin de la planta
2. Mtodo de embarque
3. Diseo de sistemas de almacenamiento
1. Estacionalidad
2. Variabilidad en las ventas
3. Empaque
1. Tendencias futuras
2. Potencial de crecimiento
3. Necesidad de flexibilidad
1. Asignaciones de espacio
2. Mtodos de manejo de materiales
3. Necesidad de flexibilidad
Requerimientos de procesamiento
El diseo de procesos determina los tipos de equipo especficos requeridos para
fabricar el producto. El diseo de programas establece la cantidad de cada tipo de
equipo necesaria para cumplir con el programa de produccin.
61
V o l u m e n
V a r i e d a d
V o l u m e n
Figura 2.9. Diagrama de volumen-variedad para una planta donde se aplica la ley de Pareto.
Figura 2.10 Diagrama de volumen-variedad para una planta donde no se aplica la ley de
Pareto.
62
De ah que
63
Luego de suponer que no hay daos entre las operaciones 2 y 3 y que hay una
inspeccin para retirar todas las piezas defectuosas, el resultado de componentes
aceptables de la operacin 2 (02) puede igualarse a la alimentacin para la
operacin 3 (I3). Por lo tanto, el nmero de componentes para iniciar la operacin
2 (I2) es
64
65
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
21
22
23
24
25
26
27
28
29
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0,00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
30
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
66
Piezas
aceptables
(x)
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
21
-$18 900
-$18 900
-$18 900
-$18 900
-$18900
-$18900
-$18900
-$18 900
$31 300
$31300
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
SO
22
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
$30 600
$30 600
$30 600
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
23
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
$29 900
$29 900
$29 900
$29 900
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
24
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21600
$29200
$29200
$29200
$29200
$29200
$0
$0
$0
$0
$0
$0
25
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
$28500
$28 500
$28 500
$28 500
$28 500
$28 500
$0
$0
$0
$0
$0
26
-$23400
-$23400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
$27800
$27800
$27 800
$27 800
$27 800
$27 800
$27 800
$0
$0
$0
$0
27
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
$27 100
$27100
$27100
$27100
$27100
$27100
$27100
$27100
$0
$0
$0
28
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
$26 400
$26 400
$26400
$26 400
$26 400
$26400
$26 400
$26 400
$26400
$0
$0
29
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
$25 700
$25 700
$25 700
$25700 .
$25700
$25700
$25700
$25 700
$25700
$25700
$0
30
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25000
$25000
Fracciones de equipo
La cantidad de equipo que se necesita para una operacin se conoce como la
fraccin de equipo. La fraccin de equipo para una operacin se determina al
dividir el tiempo total requerido para efectuar la operacin entre el tiempo
disponible para completar la operacin. El tiempo total requerido para llevar a cabo
la operacin es el producto del tiempo estndar para la operacin y el nmero de
veces que se va a realizar la operacin. Por ejemplo, si se requiere 1/2 hr para
duplicar un documento y se van a duplicar seis documentos en 2 hr, es evidente
que se requieren 1.5 mquinas duplicadoras para terminar la operacin. Si 1.5
mquinas duplicadoras en realidad son adecuadas o no para duplicar los
documentos requeridos depende de los interrogantes siguientes:
Los documentos en verdad se duplican de acuerdo con el estndar de 1/2 hr por
documento?
La mquina duplicadora est disponible cuando se requiere durante el periodo de
2 hr?
Se mantienen constantes en el tiempo y se conocen con certeza el tiempo
estndar, el nmero de documentos y el tiempo en que el equipo est disponible?
El primer interrogante se maneja al dividir el tiempo estndar entre la eficiencia
histrica de efectuar la operacin. El segundo interrogante se resuelve al
multiplicar el tiempo que el equipo est disponible para completar una operacin
entre el factor de confiabilidad histrica para el equipo. El factor de confiabilidad es
el porcentaje de tiempo que el equipo produce en realidad y no est fuera de
servicio por descompostura o mantenimiento programado.
El tercer interrogante que aborda la incertidumbre y la naturaleza que cambia con
el tiempo de las variables de fraccin de mquina puede ser un factor importante
para establecer los requerimientos del proceso. Si existen incertidumbre y
variacin considerables durante el tiempo, puede ser til analizar las distribuciones
de probabilidad, en vez de estimados puntuales para los parmetros, y utilizar un
68
21
-$3690
22
$10440
23
$14720
24
$19040
25
$20850
26
$22680
27
$24530
28
$26400
29
$25700
30
$25000
en donde:
F = el nmero de mquinas requeridas por turno.
S = es tiempo estndar (en minutos) por unidad producida.
Q = el nmero de unidades que se van a producir por turno.
E = el desempeo real, expresado con un porcentaje del tiempo estndar.
H = la cantidad de tiempo (en minutos) disponible por mquina.
R = la confiabilidad de una mquina, expresada como porcentaje de "tiempo de
funcionamiento".
Adems, los requerimientos de equipo son una funcin de los siguientes factores:
69
Ejemplo 2.2
Una pieza maquinada tiene un tiempo de procesamiento estndar de 2.8 min por
pieza en una fresadora.Durante un turno de 8 hr, se producirn 200 unidades. De
los 480 min disponibles para la produccin, la fresadora podr operar 80% del
tiempo. Durante el tiempo que funciona la mquina, se producirn piezas a una
velocidad igual al 95% de la velocidad estndar. Cuntas fresadoras se
requieren?
Para el ejemplo, S = 2.8 min por pieza, Q = 200 unidades por turno, H = 480 min
por turno, E = 0.95, y R = 0.80. Por lo tanto,
Fraccin de equipo
109
206
274
1.1
2.3
0.6
Ejemplo 2.3
La tabla 2.9 contiene las fracciones de mquina para una taladradora ABC. No
estn disponibles un operario, horas extra o subcontratacin para cualquier
operacin en la taladradora ABC. Se observa que se requiere un mnimo de cuatro
y un mximo de seis mquinas. Cuntas deben adquirirse? La respuesta es
cuatro, cinco, o seis. Sin informacin adicional, no puede hacerse una
recomendacin especfica. Para tomar una decisin, debe analizarse la
informacin del costo del equipo, el tiempo de preparacin de las mquinas, el
costo de los inventarios dentro del proceso, el costo y la factibilidad de pagar
tiempo extra, la produccin y/o las preparaciones de equipo, el crecimiento que se
espera en el futuro de la demanda y otros factores cualitativos.
70
Diagrama de afinidades
El diagrama de afinidades se emplea para reunir datos verbales, como las ideas y
los problemas y organizarlos en grupos. Suponga que nos interesa generar ideas
para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. En una sesin de lluvia de
ideas, se anotan los problemas en hojas adhesivas y se agrupan en un pizarrn o
una pared. Luego cada grupo recibe un ttulo. La figura 2.11 presenta un diagrama
de afinidades para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. Los ttulos
elegidos fueron: diseo de la planta, problemas del equipo, calidad, tiempo de
montaje y programacin.
71
Diagrama de interrelaciones
El diagrama de interrelaciones se utiliza para ubicar los vnculos lgicos entre los
conceptos y tratar de identificar cules conceptos tienen ms impacto en los
dems. El trmino diagrama se emplea porque la grfica incluye arcos dirigidos,
igual que en los diagramas fonticos. Suponga que queremos estudiar la relacin
entre los conceptos de la figura 2.11 bajo diseo de plantas. Las interrelaciones se
presentan en la figura 2.12. Observe que esta grfica nos ayuda a comprender la
secuencia lgica de pasos para el diseo de plantas. Los esfuerzos deben
iniciarse con la formacin de familias de productos.
Problemas en la Reduccin del Tiempo de
Preparacin de la Fabricacin
Diseo de la
planta
1.Formar familias
de productos.
2.Asignar familias a
las celdas.
3.Asignar la
materia prima a
su punto de uso.
4.Mantener la
recepcin y el
embarque
cercanos a la
produccin.
Problemas del
Calidad
equipo
1.Programa de
1.Ofrecer
certificacin del
capacitacin
operario.
sobre cmo
2.Ubicar a los
utilizar la
tcnicos ms cerca documentacin
de la produccin.
del proceso.
3.Vigilar las
2.Implementar
descomposturas
inspecciones
para predecir las
sucesivas con
ocurrencias
opiniones.
futuras.
3.Desarrollar
4.Reclutar
dispositivos a
suficientes tcnicos prueba de
por turno.
errores.
4.Desarrollar la
capacidad para
vigilar los
parmetros
importantes de
la mquina.
Tiempo de
Programacin
preparacin
1.Proporcionar
1.Colocaren lugar
documentacin
visible
la
sobre los
secuencia diaria
procedimientos
de productos.
de preparacin. 2.No
autorizar
2.Colocar
productos cuyas
soportes y
piezas
herramientas
necesarias
no
cerca de las
estn
mquinas.
disponibles.
3.Ofrecer
3.Negociar
lotes
capacitacin
frecuentes y ms
para que los
pequeos
para
operarios
los clientes.
puedan
participar
4.Proporcionar
informacin
sobre la
secuencia
diaria.
Diagrama de rbol
El diagrama de rbol se utiliza para ubicar con mayor detalle las acciones
necesarias que se realizarn para alcanzar el objetivo general. Suponga que
pretendemos desarrollar un diagrama de rbol para la formacin de familias de
72
productos; tal rbol se presenta en la figura 2.13. Observe que se puede efectuar
el mismo ejercicio para cada concepto del diagrama de interrelaciones.
73
Diagrama de matriz
El diagrama de matriz organiza informacin como caractersticas, funciones y
tareas en grupos de conceptos que se pueden comparar. Una aplicacin comn
de esta herramienta es el diseo de una tabla en la cual se definen los
participantes y su funcin dentro de los equipos pequeos. Esta herramienta
permite ubicar con facilidad los contactos importantes en problemas especficos y
ayuda a identificar las personas asignadas a demasiados equipos. La tabla 2.10
supone que se forman tres equipos en respuesta a las acciones enlistadas en el
diagrama de rbol (figura 2.13). Los equipos se concentran en: 1) el uso de las
piezas, 2) el uso y la capacidad de las mquinas y 3) las predicciones de la
demanda. Observe que se formarn equipos adicionales para las otras actividades
identificadas en el diagrama de interrelaciones (figura 2.12). En la tabla, se han
identificado a los lderes de los equipos y a los coordinadores porque pueden
enfrentar una carga de trabajo ms pesada y es conveniente que participen menos
en otras acciones.
Tabla 2.10 Diagrama de matriz para la participacin en equipos
Equipo/Participantes
Equipo de uso de partes
Equipo de uso y capacitacin en mq.
Equipo de prediccin de demanda
Joe
P
L
Mary
C
Jerry
P
C
Lou
L
Linda
Daisy
lack
P
P
Diagrama de contingencias
El diagrama de contingencias, formalmente conocido como diagrama de
programas de decisin de procesos, ubica los eventos y las contingencias
imaginables que pueden ocurrir durante la implementacin. Es muy til cuando el
proyecto que se planifica est formado por tareas poco conocidas. El beneficio de
evitar o responder con eficacia a las contingencias hace que valga la pena analizar
estas posibilidades durante la fase de planeacin.
Matriz de priorizacin
75
B
3
A
Inicio
2
C
2
D
0
10
E
2
G
5
10
10
H
10
17
10
17
17
21
17
21
F
LEYENDA
10
Actividad
D
F
ES
EF
LS
LF
D: Duracin de la actividad
ES: Inicio anticipado
EF: Final anticipado
LS Inicio tardo
LF: Final tardo
Fin
T =21
Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo
Hora/ Da
8 10 a.m.
10 12 p.m.
1 3 p.m.
3 5 p.m.
Lunes
Martes
Partes
Mircoles
Jueves
Viernes
Demanda
Demanda
Mquinas
Partes
Mquinas
77
Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de diseo de la planta
Criterios
A
A
B
C
D
E
F
G
H
1
J
K
1
1/5
1/10
1/5
1
1
1
1
1
1/5
1
7.7
B
5
1
1/5
5
5
10
5
5
10
5
5
56.2
10
5
1
10
10
10
5
5
10
10
10
86.
5
1/5
1/10
1
5
5
5
5
10
5
10
51.3
1
1/5
1/10
1/5
1
1
1/5
1/5
5
1
5
14.9
1
1/10
1/10
1/5
1
1
1/5
1/5
1
1
1
6.8
1
1/5
1/5
1/5
5
5
1
5
5
5
5
32.6
1
1/5
1/5
1/5
5
5
5
1
10
5
5
37.6
1
1/10
1/10
1/10
1/5
1
1/5
1/10
1
1
1/5
5.
5
1/5
1/10
1/5
1
1
1/5
1/5
1
1
1/5
10.1
Total
de
columnas
K
1
1/5
1/10
1/10
1/5
1
1/5
1/5
5
5
1
14.
Totales de filas
(%)
32.(9.9)
7.6 (2.4)
2.3 (0.7)
17.4 (5.4)
34.4(10.7)
41. (12.7)
23. (7.1)
22.9 (7.1)
59. (18.3)
39.2 (12.2)
43.4 (13.5)
322.2
Gran
total
Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los niveles de trabajo
en proceso (WIP)
Niveles de WIP
P
Q
R
S
T
Total de
columnas
P
1
1/5
1
10
5
17.2
Q
5
1
5
10
10
31
Criterios
R
1
1/5
1
1/10
1/5
2.5
S
1/10
1/10
10
1
5
16.2
T
1/5
1/10
5
1/5
1
6.5
G. Requerimientos de espacio
J. Riesgos de factor humano
H. Requerimientos de personal
K. Costo estimado de la alternativa
I. Impacto en los niveles de trabajo en proceso (WIP)
Las ponderaciones que se acostumbra emplear para comparar la importancia de
cada par de criterios son:
1 = misma importancia
5 = significativamente ms importante
10 = mucho ms importante
1/5 = significativamente menos importante
1/10 = mucho menos importante
Observe que los valores en las celdas (i, j) y (j, i) son recprocos. La importancia
relativa resultante se presenta en la ltima columna entre parntesis. Para esta
78
P
Q
R
S
T
Total de
columnas
G.
Criterios
H
Totales de filas
(%)
(%P)
(%Q)
(%R)
(%S)
(%T)
Gran
total
2.6 PROBLEMAS
1. Le piden que planifique una planta para un hospital. Explique en detalle su
primer paso.
2. Le piden que planifique un matadero municipal. Explique en detalle su
primer paso.
3. Por qu es importante integrar las decisiones de diseo de productos,
procesos, calidad, programas y de la planta? Quin debe participar en esta
79
Tiempo estndar
3 min
4 min
Eficiencia
95%
95%
Confiabilidad
95%
90%
Desperdicio
3%
5%
80
CAPITULO 3
EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS RELACIONES DE LAS
ACTIVIDADES
3.1 INTRODUCCIN
Al determinar los requerimientos de una planta, se deben tomar en cuenta tres
consideraciones importantes: el flujo, el espacio y las relaciones de las
actividades. El flujo depende de los tamaos de los lotes, los tamaos de las
cargas unitarias, el equipo y las estrategias de manejo de materiales, la
disposicin y la configuracin del edificio. El espacio es una funcin de los
tamaos de los lotes, el sistema de almacenamiento, el tipo y el tamao del equipo
de produccin, la disposicin, la configuracin del edificio, las polticas de cuidado
y organizacin del edificio, el equipo para manejo de materiales y el diseo de las
oficinas, la cafetera y los vestidores. Las relaciones de las actividades se definen
mediante el flujo del material o del personal, las consideraciones ambientales, la
estructura organizacional, la metodologa de mejoramiento continuo (las
actividades de trabajo en equipo), los aspectos de control y los requerimientos de
procesos.
Como se indic en los captulos anteriores, la planificacin de plantas es un
proceso repetitivo. El equipo de planificacin de plantas o el planificador de la
planta necesitan interactuar no slo con los diseadores de productos, procesos y
programas, sino tambin con la alta direccin para identificar las estrategias y los
asuntos alternos que se van a considerar en el anlisis (por ejemplo, los tamaos
de los lotes, las estrategias de administracin del almacenamiento, el diseo de
oficinas, la estructura organizacional y la poltica ambiental).
Adems, el planificador de plantas necesita investigar continuamente el impacto
de los mtodos modernos de fabricacin en el flujo, el espacio y las relaciones de
las actividades. Por ejemplo, conceptos como el almacenamiento descentralizado,
las bahas de recepcin mltiples, las entregas en los puntos de uso, la
administracin y las funciones de apoyo descentralizadas, la calidad en el origen,
la fabricacin celular, las estructuras organizacionales de apoyo y la adquisicin y
la produccin de lotes pequeos, pueden desafiar las relaciones tradicionales de
las actividades y reducir los requerimientos de flujo y de espacio.
Algunas de las relaciones tradicionales de las actividades que se desafiarn son
las oficinas centralizadas, un rea de almacenamiento centralizada, una sola rea
de recepcin y un rea de reelaboracin descentralizada. Los requerimientos de
flujo se reducen con las entregas en los puntos de uso internos y externos, el
almacenamiento de los inventarios en reas descentralizadas cercanas a los
puntos de uso, el movimiento de materiales controlado por estrategias tipo pul
81
con los kanbans y las celdas de fabricacin. Se requiere menos espacio para los
inventarios; equipo de produccin, de almacenamiento y de administracin;
oficinas; estacionamientos, y cafeteras.
82
Boleta de
movimiento
Kanbans
Alto
Departamento de
planificacin de
productos
Disposicin por
productos
Mediana
Disposicin por
ubicacin fija
Departamento de
planificacin de
ubicacin fija de
materiales
Baja
Baja
Departamento de
planificacin de
familia de
productos
Disposicin por
tecnologa de
grupos
Disposicin por
procesos
Departamento de
planificacin de
procesos
Alta
Luego, suponga que existe una demanda baja y espordica de un producto muy
grande y difcil de mover, por ejemplo, el fuselaje de una aeronave. Las estaciones
de trabajo deben combinarse en un departamento de planificacin que incluya
todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener el producto y el rea de
actividades. Este tipo de departamento de planificacin de productos se puede
considerar un departamento de ubicacin fija de materiales.
Un tercer tipo de departamento de planificacin de productos se puede identificar
cuando existe una demanda mediana de un nmero mediano de componentes
similares. Los componentes similares forman una familia de componentes que, en
la terminologa de la tecnologa de grupos, se puede producir mediante un "grupo"
de estaciones de trabajo. La combinacin del grupo de estaciones de trabajo
genera un departamento de planificacin de productos que se considera un
departamento por familia de productos. Los departamentos de corte de metales,
de corte de engranajes y de fresado son ejemplos de departamentos de
planificacin basados en la combinacin de estaciones de trabajo que contienen
procesos "similares". Tales departamentos de planificacin se denominan
83
84
Si el producto
El tipo de departamento de
planificacin debe ser
Y el mtodo de combinar
estaciones de trabajo en
departamentos de planificacin
debe ser
Se puede agrupar en
familias de partes similares
producidas por un grupo
de estaciones de trabajo.
Producto familia
producto departamento
Departamentos por
procesos
Un gran nmero de empresas capacita a sus operarios en casi todas las funciones
de apoyo, administrativas y de control para que puedan volverse autnomos. En
estos casos, los operarios (llamados tcnicos o asociados) junto con un facilitadorcoordinador, controlan la operacin de la celda de fabricacin con un mnimo de
apoyo externo. Las relaciones de las actividades y los requerimientos de flujo y de
espacio en una planta con equipos auto dirigidos sern totalmente diferentes a las
de una planta con departamentos tradicionales de produccin, apoyo y
administrativos (menos requerimientos de material, personal, preparacin de
herramientas y trabajo administrativo y menos necesidades de espacio).
85
# parte
1
2
3
4
5
6
# de 1s
1
1
1
# de mquina
2
3
4
1
1
2
1
2
1
1
# de 1s
2
1
3
2
1
2
87
fila. Continuar el proceso una fila tras otra hasta que no haya oportunidad de
correr las columnas.
Paso 3. Ordenar las filas. Columna por columna, comenzando con la del extremo
izquierdo, correr las filas hacia arriba cuando existan oportunidades de formar
bloques de 1s.
Paso 4. Formar celdas. Buscar oportunidades de formar celdas de modo que todo
el procesamiento para cada parte ocurra en una sola celda.
Ejemplo 3.1
Considere la matriz mquina-parte de la figura 3.2 para una situacin relacionada
con 6 partes que se van a procesar; se necesitan 5 mquinas. Como se dijo, las
entradas en la matriz indican la combinacin mquina-parte que se requiere; por
ejemplo, la parte 1 requiere maquinado mediante las mquinas 1 y 3.
Al aplicar el paso 1 del algoritmo de agrupamiento directo, tal como se observa en
la figura 3.3, las filas se clasifican en orden descendente de la cantidad de 1s y los
empates se rompen en una secuencia numrica descendente. La secuencia
ordenada por filas de los nmeros de partes es {3, 6, 4,1, 5, 2}. Asimismo, las
columnas se clasifican en orden ascendente de la cantidad de 1s y los empates se
rompen en un orden numrico descendente; la secuencia ordenada por columnas
resultante de los nmeros de las mquinas es {5,4, 3, 2,1}. La matriz mquinaparte ordenada aparece en la figura 3.3.
# parte
3
6
4
1
5
2
# de 1s
5
1
1
# de mquina
4
3
2
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
3
# de 1s
3
2
2
2
1
1
88
# parte
3
6
4
1
5
2
# de 1s
5
1
1
# de mquina
4
3
1
1
1
1
1
1
1
2
# de 1s
3
2
2
2
1
1
1
1
1
3
# parte
3
6
5
4
1
2
# de 1s
# de mquina
4
2
3
1
1
1
1
1
1
5
1
1
# de 1s
3
2
1
2
2
1
1
1
1
3
# parte
3
6
5
4
1
2
5
1
1
# de mquina
4
2
1
1
1
1
1
1
1
1
1
El paso 2 implica ordenar las columnas para mover a la izquierda todas las
columnas que tengan un 1 en la primera fila, la cual representa la parte 3. Debido
a que las columnas para las mquinas 5 y 4 ya estn ubicadas a la izquierda de la
matriz, slo puede correrse la columna para la mquina 2. ste es el nico
89
Ejemplo 3.2
Analice la matriz mquina-parte de la figura 3.7. La aplicacin de la metodologa
DCA produce la matriz mquina-parte ordenada de la figura 3.8. Observe que ya
no ocurrirn mejoramientos al efectuar los pasos 2 o 3. Asimismo, observe que
existe un conflicto, debido a que se necesita la mquina 2 para las partes 3 y 5; o
bien, podemos decir que debido a que la parte 5 requiere las mquinas 2 y 3,
existe un conflicto. Como se aprecia en la figura 3.9a, se pueden formar dos
celdas, una integrada por las mquinas 4 y 5 y la otra por las mquinas 1,2 y 3, y
se deja por resolver el maquinado que se necesita para la parte 3 en la mquina 2.
# parte
1
2
3
4
5
6
# de 1s
1
1
1
# de mquina
2
3
4
1
1
1
1
1
2
1
2
# de 1s
2
1
3
2
2
2
90
# parte
3
6
5
4
1
2
# de 1s
5
1
1
# de mquina
4
3
2
1
1
1
1
1
1
1
2
1
1
1
3
# de 1s
3
2
1
2
2
1
# de mquina
# parte
5
3 1
6 1
5
4
1
2
4
1
1
11
1
# de mquina
# de mquina
3 1
6 1
# parte
1
1
1
(a)
1
1
1
5
3 1
6 1
5
4
1
2
# parte
4
1
1
2
1
1
1
1
1
1
1
1
(b)
(c)
91
# parte
3
6
5
4
1
2
# de mquina
5
4
2a 2b
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
(a)
5
3 1
6 1
5
4
1
2
# parte
# de mquina
4 2a 2b
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
(b)
Figura 3.10 Formacin de celdas con duplicados de (a) la mquina 2 y (b) la mquina 3.
92
93
94
Simbologa
Sujeto del flujo
Pronsticos de
produccin
Recursos
Control de la produccin
Comunicaciones
Requisiciones de abasto
Departamento de adquisiciones
Registros de inventarios
Vendedores
Pliza de Embarque
Transporte
Pliza de
Embarque
Informe de recepcin
Departamento de recepcin
Departamento de
contabilidad
Administracin de materiales
Departamento de tiendas
Figura 3.11 Sistema de administracin de materiales.
95
96
T
I
E
N
D
A
S
Torno
Taladro
Esmeril
Prensa
Dobladora
Taladro
Fresadora
Taladro
Torno
Torno
Taladro
Taladro
E
N
S
A
M
B
L
E
A
L
M
A
C
E
N
(a)
Torno
Prensa
Esmeril
Soldadora
Pintura
Ensamblado
I
E
N
D
A
A
L
M
A
C
E
N
(b)
Torno
Taladro
Esmeril
Ensamblado
L
M
T
I
Fresadora
Ensamblado
Soldadora
Pintura
E
N
C
Prensa
Torno
Taladro
Taladro
Ensamblado
Prensa
Ensamblado
D
A
E
N
Esmeril
Pintura
Ensamblado
(c)
97
Torno
T
I
E
N
D
A
S
Torno
Taladro
Soldadora
Torno
Torno
Taladro
Pintura
Fresadora
Fresadora
Esmeril
Ensamblado
Fresadora
Fresadora
Esmeril
Ensamblado
Soldadura
Pintura
A
L
M
A
C
(d)
Figura 3.12 Sistemas de flujo de materiales para diversos tipos de departamentos. (a)
Departamentos de planificacin por productos. (b) Departamentos de planificacin por
ubicacin fija de materiales. (c) Departamento de planificacin de familias de productos. (d)
Departamentos de planificacin de procesos.
98
Simbologa
Programa de
produccin
Control de la produccin
Tiendas
Boleta de movimiento Kanbans
Registros de almacn
Manejo de materiales
Boleta de
movimiento
Hojas de ruta
Kanbans
Departamentos de fabricacin
Boleta de movimiento Diagrama de
ensamble
Departamento de ensamblado
Almacn
Los sujetos de los sistemas de flujo de materiales son los materiales, las piezas y
los suministros empleados por una empresa para fabricar sus productos. Entre los
recursos de los sistemas de flujo de materiales estn:
1. Los departamentos de control de la produccin y control de calidad
2. Los departamentos de fabricacin, ensamblado y almacenamiento
3. El equipo de manejo de materiales requerido para mover materiales, piezas
y suministros
4. El almacn
99
Entre las comunicaciones dentro del sistema de flujo de materiales estn: los
programas de produccin, las emisiones de rdenes de trabajo, las boletas de
movimientos, los kanbans, los cdigos de barras, las hojas de ruta, los diagramas
de ensamble y los registros del almacn. La figura 3.13 contiene un esquema del
sistema de flujo de materiales.
Si el flujo de productos desde (que se origina en) una planta de fabricacin es el
sujeto del flujo, el proceso de flujo se denomina sistema de distribucin fsica. El
sujeto de los sistemas de distribucin fsica son los artculos terminados
producidos por la empresa. Entre los recursos de los sistemas de distribucin
fsica estn:
1. El cliente
2. Los departamentos de ventas y de contabilidad y los almacenes
3. El equipo de manejo y transporte de materiales requerido para mover el
producto terminado
4. La distribucin del producto terminado
100
Simbologa
Sujeto del flujo
Cliente
Recursos
Pedido de venta Kanbans
Comunicaciones
Departamento de ventas
Lista de seleccin
Pago
Almacn
Emisin de embarque
Manejo de materiales
Informe de embarque
Contabilidad
Pliza de embarque
Transporte
Pliza de embarque
Distribuidores
Pliza de embarque
Transporte
Entre las comunicaciones dentro del sistema de distribucin fsica estn: los
pedidos de venta, las listas de empaque, los informes de embarque, las emisiones
de embarques, los kanbans, las facturas EDI y las plizas de embarque. La figura
3.14 presenta un esquema de un sistema de distribucin fsica.
La administracin de materiales, el flujo de materiales y el sistema de distribucin
fsica pueden combinarse en un sistema de flujo general. Tal sistema se denomina
sistema de logstica. La figura 3.15 contiene un esquema del flujo de logstica.
101
Vendedor
Sistema de administracin de
materiales
Cliente
Figura 3.15 Sistema de logstica.
102
(a)
(b)
(c)
Figura 3.16 Patrones de flujo generales, (a) En lnea recta, (b) En forma de U. (c) En forma de
S. (d) En forma de W.
103
(a)
(b)
(c)
Figura 3.17 Flujo dentro de una planta considerando las ubicaciones de a entrada y la
salida, (a) En la misma ubicacin, (b) En lados adyacentes, (c) En el mismo lado, pero en
extremos opuestos, (d) En lados opuestos.
104
105
(a)
A
(b)
Figura 3.19 Impacto de las interrupciones en las trayectorias de flujo, (a) Trayectorias de
flujo continuas, (b) Trayectorias de flujo interrumpidas.
106
rara vez ser simtrica.) En la figura 3.20, hay 963 millas de Boston a Chicago y
tambin 963 millas de Chicago a Boston. Si esto ocurre, casi siempre el formato
de la tabla de millaje se cambia a una matriz triangular como la de la figura 3.21.
Boston
Chicago
Dallas
Nueva York
Pittsburgh
Raleigh
San Francisco, CA
1037
674
795
841
687
372
2496
963
1748
206
561
685
3095
917
802
452
784
2142
1552
1204
1166
1753
368
489
2934
445
2578
Atlanta
De
A
Atlanta
Boston
1037
Chicago
674
963
Dallas
795
1748
917
Nueva York
841
206
802
1552
Pittsburgh
687
561
452
1204
368
Raleigh
372
685
784
1166
489
445
San Francisco
C.A
2496
3095
2142
1753
2934
2578
2843
2843
108
Atlanta, GA
1037
Boston, MA
674
963
795
Chicago, IL
1748
917
841
Dallas, TX
1552
368
784
1166
489
3095
2142
1753
2934
445
Raleigh, PA
2496
685
452
1204
Pittsburgh, PA
372
561
802
Nueva York, PA
687
206
2578
2843
San Francisco, CA
La tabla desde-hacia es una matriz cuadrada, pero rara vez es simtrica. La falta
de simetra se debe a que no hay una razn definida para que los flujos de las
tiendas a los talleres sean iguales que los flujos de los talleres a las tiendas.
110
1.
2.
3.
4.
El equipo
El desplazamiento de las mquinas
El mantenimiento de las mquinas
Los servicios de la planta
Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las
hojas de datos de la maquinaria. Para las mquinas que ya estn en operacin,
las hojas de datos de la maquinaria se consiguen a partir de los registros
histricos del equipo del departamento de mantenimiento o de los registros del
inventario del equipo del departamento de contabilidad. Para las mquinas
nuevas, las hojas de datos de la maquinaria se adquieren por medio del proveedor
del equipo. Si no existen hojas de datos de la maquinaria, debe efectuarse un
inventario fsico para determinar cuando menos lo siguiente:
111
1.
2.
3.
4.
5.
112
La especificacin de un departamento
Una vez acordados los requerimientos de espacio para las estaciones de trabajo
individuales, se pueden establecer los requerimientos de espacio para cada
113
a.
Si la carga ms grande es
El porcentaje de holguras
a
del pasillo es
5 -10
10 -20
20-30
30 -40
Expresado como un porcentaje del rea neta requerida para el equipo, el material y el personal.
114
Cant.
Torno de
resolver
Corriente
elctrica
Aire
comprimido
440 V
AC
10 CFM @
100 psi
Mquina
destornillador
440 V
AC
Mandril
440 V
AC
Carga
para
el
piso
Equipo
Material
Personal
Total
150
PSF
49
240
100
100
440
10 CFM @
100 psi
190
PSF
49
280
240
120
640
10 CFM @
100 psi
150
PSF
59
60
100
40
200
Otros
115
Ejemplo 3.5
Un departamento de planificacin para la compaa ABC est formado por 13
mquinas que realizan operaciones de torneado. El departamento de planificacin
incluye cinco tornos de revlver, seis mquinas destornilladoras automticas y dos
mandriles. Se entrega para las mquinas materia prima en barras, en paquetes de
8 pies. Las "huellas" para las mquinas son de 4 X 12 pies para los tornos de
revlver, 4 X 14 pies para las mquinas destornilladoras y 5 X 6 pies para los
mandriles. Se utilizan huellas de espacio para el personal de 4 X 5 pies. Se estima
que los requerimientos para almacenamiento de materiales son de 20 pies
cuadrados por torno de revlver, 40 pies cuadrados por mquina destornilladora y
50 pies cuadrados por mandril. Se emplea una holgura de espacio del pasillo de
13%. Los clculos del espacio se resumen en la figura 3.22. Se requiere un total
de 1 447 pies cuadrados de espacio de taller para el departamento de
planificacin. Si va a proporcionarse espacio en el departamento de clasificacin
para el escritorio de un supervisor, debe agregarse al total del equipo, los
materiales, el personal y los pasillos.
Observe que, en este ejemplo, la compaa ABC organiz las mquinas en un
departamento de planificacin de procesos y que el diseo no incluye provisiones
para la preparacin de herramientas, los tableros de informacin, el mantenimiento
autnomo, los cambios rpidos, el aseguramiento de la calidad y las reuniones del
equipo. Tambin, se supone que se utilizan alternativas flexibles de equipo de
manejo de materiales para mover los materiales, el inventario en proceso y los
artculos terminados.
116
suma de las anchuras del pasillo requerida para los tipos de flujo en cada
direccin.
Tabla 3.3 Anchuras de pasillos recomendadas para diferentes tipos de flujo
Tipo de flujo
Tractores
Montacargas de horquilla de 3 toneladas
Montacargas de horquilla de 2 toneladas
Montacargas de horquilla de 1 tonelada
Camin para pasillo angosto
Camin para plataforma manual
Personal
Personal con puertas que se abren hacia un solo lado del pasillo
Personal con puertas que se abren hacia ambos lados del pasillo
12
11
10
9
6
5
3
6
8
3.8 PROBLEMAS
1.
Explique cul es el propsito de un sistema de administracin de
materiales, un sistema de flujo de materiales y un sistema de distribucin fsica
para un banco.
2.
3.
El flujo de documentos que se espera en una seccin del ayuntamiento de
una ciudad consiste en lo siguiente:
10 registros mdicos por da de los registros de licencias de matrimonio.
7 certificados por da de los registros de licencias de matrimonio.
6 muestras de sangre por da de las licencias de matrimonio para el
laboratorio.
6 informes de muestras de sangre por da del laboratorio para licencias de
matrimonio.
1 caja de registros mdicos por semana de licencias de matrimonio para los
registros.
Se pueden utilizar las siguientes conversiones de equivalencia de la carga:
Un registro mdico equivale a un certificado.
Un registro mdico equivale a un medio de una muestra de sangre.
Un registro mdico equivale a un informe de muestra de sangre.
Un registro mdico equivale a un dcimo de una caja de registros mdicos.
Desarrolle una tabla desde-hacia para esta seccin del ayuntamiento de la ciudad
y luego prepare una tabla de relaciones.
117
4.
Al disear la disposicin para un hospital de ortopedia, describa cmo se
afecta el diseo si el componente de flujo ms importante son los pacientes, los
mdicos, las enfermeras, o el acceso al costoso equipo de diagnstico como el
equipo para rayos X, de tomografia axial computarizada y de imgenes de
resonancia magntica.
5.
6.
Qu tipo de disposicin es muy popular en las plantas justo a tiempo?
Por qu?
7.
8.
Utilice el algoritmo de agrupamiento directo, con el fin de formar celdas para
la siguiente matriz mquina parte
# de mquina
#
parte 1 2 3
1
1 1
2 1
3
1
4 1
# parte
1
2
3
4
5
6
# de mquina
1 2 3 4
1
1
1
1
1
1
10. Sing y Rajamani ofrecen datos para un distribuidor mededero de una ciudad
que quiere disminuir el manejo del material al cambiar de una disposicin por
procesos a una disposicin GT. Se analiza la instalacin de una banda
transportadora para mover partes entre las clulas. Se propone delimitar el
movimiento entre clulas. A continuacin, aparece la matriz mquina parte para el
118
# de mquina
1 2 3 4
# parte
1
2 1
1
3
1
4 1 1
5 1
6
7
1
1
8
1
# de mquina
5
1
6
1
1
1
1
11. Para el problema 10. Suponga que la matriz mquina parte para el
3
1
5
1
1
1
1
1
6
1
1
1
1
1
1
1
1
119
CAPITULO 4
MANEJO DE MATERIALES
4.1 INTRODUCCIN
El diseo del sistema de manejo de materiales es un componente importante del
diseo general de una planta. El diseo de la disposicin y el diseo del sistema
de manejo de materiales son inseparables. Rara vez sucede que se considere uno
sin tener en cuenta al mismo tiempo el otro. La integracin entre estas dos
funciones es fundamental en el diseo de una nueva planta.
El manejo de materiales se observa en todas las actividades cotidianas: el correo
entregado en un sistema postal, las piezas que se desplazan en un sistema de
fabricacin, las cajas y las cargas de tarimas trasladadas en un sistema de
distribucin industrial, las piezas rechazadas en un sistema de manejo de
desechos, o las personas que se mueven en un sistema de autobuses o de
trnsito masivo. El manejo de materiales es una parte integral del proceso general
de diseo de una planta. Los problemas de manejo de materiales surgen en una
amplia variedad de contextos y existen numerosas soluciones alternas. Suele
haber ms de una solucin "ptima" para un problema de diseo de un sistema de
manejo de materiales. sta es un rea donde el ingeniero de manejo de
materiales debe tener una perspectiva amplia y debe estar consciente de los
"efectos de la integracin".
121
122
124
Condicin
observada
Atencin del
supervisor
Atencin de la
administracin
Estudio
analtico
Inversin de
capital
Otros
comentarios
Estos 10 principios del manejo de materiales son lineamientos tiles para resolver
los problemas del tema. Es obvio que no todos los principios se aplican en cada
proyecto de manejo de materiales. Adems, estos principios sirven como una lista
de comprobacin, pero los diseadores de sistemas de manejo de materiales
deben manejarlos instintivamente. La aplicacin de estos principios a las
actividades diarias puede mejorar las soluciones de manejo de materiales.
Seguir el mtodo ideal de sistemas nos permite ampliar nuestro horizonte ms all
del estado actual de la tecnologa. Asimismo, se aprecia que este mtodo ampla
la bsqueda de alternativas ms all de lo que el diseador del sistema de manejo
de materiales conoce en la actualidad.
Ecuacin de un sistema de manejo de materiales
Como una ayuda para guiar el desarrollo de diseos alternos de un sistema de
manejo de materiales, a continuacin veremos la utilidad de usar la ecuacin de
un sistema de manejo de materiales, la cual aparece en la figura 4.1. Al igual que
la lista de comprobacin de la tabla 4.1, ofrece un medio con el cual identificar
oportunidades para el mejoramiento; la ecuacin de un sistema de manejo de
materiales nos brinda la estructura para identificar soluciones a los problemas de
manejo de materiales. El qu define el tipo de materiales trasladados, el dnde y
el cundo identifican los requerimientos de lugar y tiempo, el cmo y el quin
sealan los mtodos de manejo de materiales. Todas estas preguntas nos
conducen al sistema recomendado.
Por qu?
Qu?
Materiales
Dnde?
Cundo?
Movimientos
Cmo?
Mtodos
Quin?
Cul?
Sistema elegido
A continuacin aparece una lista detallada de las preguntas qu, dnde, cundo,
cmo, quin, y cul.
127
La pregunta Qu
1. Qu tipos de materiales se van a mover?
2. Qu caractersticas tienen?
3. Qu cantidades se mueven y se almacenan?
La pregunta Dnde
1. De dnde viene el material? De dnde debe provenir?
2. Dnde se entrega el material? Dnde debe entregarse?
3. Dnde se almacena el material? Dnde debe almacenarse?
4. Dnde se pueden eliminar, combinar y simplificar las tareas de manejo de
materiales?
5. Dnde puede usted aplicar la mecanizacin o la automatizacin?
La pregunta Cundo
1. Cundo se necesita el material? Cundo debe moverse?
2. Cundo es el momento de mecanizar o automatizar?
3. Cundo debemos efectuar a una revisin del funcionamiento del manejo
de materiales?
La pregunta Como
1. Cmo se mueve o se almacena el material? Cmo debe moverse o
almacenarse el material? Cmo son los mtodos alternos para mover o
almacenar el material?
2. Cmo saber cunto inventario debe mantenerse?
3. Cmo se registra el material? Cmo se debe registrar el material?
4. Cmo debe analizarse el problema?
La pregunta Quin
1. Quin debe manejar el material? Cules son las aptitudes requeridas
para realizar las tareas de manejo de1 materiales?
2. Quin debe capacitarse para atender y mantener el sistema de manejo de
materiales?
3. Quin debe participar en el diseo del sistema?
La pregunta Cul
1. Cules operaciones de manejo de materiales son necesarias?
2. Cul tipo de equipo de manejo de materiales debe considerarse, en caso
necesario?
3. Cul sistema de manejo de materiales tiene un costo conveniente?
4. Cul alternativa se prefiere?
128
carga unitaria. Una carga de tarima de cajas de cartn de diferentes tamaos con
diversos productos levantada y trasladada con un montacargas del rea de
empaque al rea de embarque es una carga unitaria. Una carga completa de
productos entregada por un camin de carga del almacn a la tienda del cliente
constituye una carga unitaria. Si el camin est medio lleno, todava es
considerada una carga unitaria. Lo que define una carga unitaria es el movimiento.
El tamao de la carga unitaria puede variar de una sola pieza transportada por una
persona, a cada caja de cartn movida mediante una banda transportadora, a
varias cajas de cartn en una tarima movida por montacargas, a varios
contenedores de usos mltiples movidos por ferrocarril a travs de varios estados,
o por barcos a varios continentes.
La especificacin del tamao de la carga unitaria afecta de manera significativa la
especificacin y la operacin del sistema de manejo de materiales. Las cargas
unitarias grandes requieren de equipos ms grandes y pesados, pasillos ms
anchos, y pisos con capacidad de carga ms grande. Asimismo, las cargas
unitarias grandes aumentan el inventario de trabajo en proceso porque los
artculos deben acumularse hasta un tamao de carga grande antes de mover el
recipiente o la tarima. Una ventaja importante es que se hacen menos
movimientos.
Las cargas pequeas aumentan los requerimientos de transporte, pero pueden
reducir el inventario de trabajo en proceso. Las cargas unitarias pequeas suelen
requerir mtodos simples de manejo de materiales, como carretillas y dispositivos
similares. Las cargas pequeas apoyan el concepto de produccin justo a tiempo.
Cuando el tamao de la carga unitaria es 1 pieza, el tiempo de terminacin es
mayor. El sistema de manejo de materiales est en el nivel de su capacidad y
ahora es un recurso limitativo. La conclusin ms importante de esto es que, para
lograr una produccin de una sola unidad, el tiempo de manejo de materiales debe
ser ms corto que el tiempo de procesamiento de una unidad.
Dos elementos importantes al determinar el tamao de la carga unitaria son el
lmite "cbico" y el lmite de peso (por ejemplo, una caja de cartn corrugado con
dimensiones exteriores de 16" X 12" X 6" y un lmite de peso bruto de 65 Ib). (Al
especificar las dimensiones de la caja, la longitud y la anchura se refieren al lado
corto y al lado largo de la abertura de la caja. La profundidad es ortogonal en
relacin con la longitud y la anchura.)
La integridad de la carga unitaria se mantiene de diversos modos. Por ejemplo, se
utilizan cajas para piezas, cajas de cartn, y tarimas para contener la carga
unitaria. Asimismo, la carga unitaria se suele atar, envolver con plstico mediante
estiramiento o mediante calor. Deben ofrecerse consideraciones especficas
acerca del modo en el que se mueve la carga unitaria. Apple enumera cuatro
mtodos bsicos:
130
1.
2.
3.
4.
131
Caja de cartn
12 x 8 x 10
Carga de tarima
32 x 48 x 45.5
16 cajas por capa
4 capas por tarima
Muro de almacenamiento
apilado en bloque
Camin
8- 6 I.D.
48
32
32
48
32
32
32
50
50
50
50
48 + 2 Holgura
132
Determine lo siguiente:
1. La utilizacin del espacio del contenedor.
2. La eficiencia del espacio de almacenamiento.
3. La capacidad de embalaje del contenedor.
4. La utilizacin del espacio del camin si todos los contenedores se apilan
verticalmente en una sola orientacin.
5. La proporcin de contenedores vacos devueltos del camin.
La utilizacin del espacio del contenedor se obtiene al dividir el espacio cbico
utilizable entre la envoltura exterior del contenedor. Para este ejemplo, la eficiencia
del envase es:
(18" X 11" X 11")/ (20" X 12" X 12") = 0.76 o 76%
La eficiencia del espacio de almacenamiento es la proporcin de espacio cbico
utilizable dividida entre el espacio cbico de almacenamiento. Si la dimensin de
la abertura de almacenamiento es de 24" X 16"X 14", entonces la eficiencia del
almacenamiento es:
(18" X 11" X 11")/(24" X 16" X 14") = 0.45 o 45%
La capacidad de embalaje del contenedor se determina al dividir la altura general
del contenedor entre la altura embalada, es decir,
12/2" = 6; la capacidad es 6:1
Seis contenedores embalados utilizan el mismo espacio que un contenedor
cerrado. El contenedor ocupa todo el espacio en el camin con 240"/20" =12
contenedores a lo largo de la longitud del camin, 120"/12" =10 contenedores a lo
largo de la anchura del camin, y 120"/12" =10 contenedores apilados
verticalmente. La cantidad total de contenedores esl2X10X10=l 200. La utilizacin
del espacio del camin es:
(18" X 11" X 11")(1 200)/(240" X 120" X 120") = 0.76 o 76%
Una pila de contenedores cargados tiene 120"/12" = 10 contenedores. Una pila de
contenedores vacos tiene 55 contenedores, es decir,
1 + (120" - 12")/2" = 55
Por lo tanto, la cantidad total de contenedores vacos por camin es
55 X (240"/20") X (120"/12") = 6 600
La proporcin de contenedores vacos devueltos del camin es:
6600/1200= 5.5
133
Tamao de
contenedor
1/16
Tamao de
contenedor
1/8
Tamao de
contenedor
Tamao de
contenedor
1/4
Tamao de contenedor
1/2
134
40" X 48"
42" X 42"
48" X 40"
48" X 48"
Material
Madera
Peso
base
55-112 Ib
Facilidad
Durabilidad de reparacin
Mediana
Impacto
ambiental
Aplicaciones
comunes
Alta
El material es
biodegradable y
reciclable
Amplia utilizacin
general, incluyendo
abarrotes, automviles, artculos no
perecederos, equipo
Fibra de
madera
comprimida
30-42 Ib
Mediana
Baja
El material es
reciclable y se
puede quemar
sin dejar
residuos
combustibles
Tablero
corrugado
de fibra
8-12 Ib
Baja
Baja
El material es
biodegradable
y reciclable
El material es
reciclable
Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
aplicaciones farmacuticas, sistemas
automatizados de almacenamiento y
recuperacin, automviles
Plstico
Metal
35-75 Ib
32-100 Ib
Alta
Alta
Mediana
Mediana
El material es
reciclable
Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
aplicaciones farmacuticas, sistemas
automatizados de almacenamiento y
recuperacin, militares,
equipo pesado,
industria aeroespacial
136
137
Formador
automtico
Tarimas
Banda transportadora
Estacin de empaque
Montacargas
Baha de carga
Camiones
138
140
141
48
40
12L x 10A x 10Alt
16 cajas de cartn/capa
17 piezas/caja de cartn
27.2 lb/caja de cartn
29.412 cajas de cartn
40
19L x 8A x 8Alt
24 cajas de cartn/capa
9 piezas/caja de cartn
15.7 lb/caja de cartn
55.556 cajas de cartn
Figura 4.5 Patrones de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de
48" X 40".
142
36
36
12L x 10A x 10Alt
9 cajas de cartn/capa
17 piezas/caja de cartn
27.2 lb/caja de cartn
29.412 cajas de cartn
36
10L x 8A x 8Alt
16 cajas de cartn/capa
9 piezas/caja de cartn
15.7 lb/caja de cartn
55.556 cajas de cartn
Figura 4.6 Esquema de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de
36" X 36".
143
Proveedor de componentes
Proveedor de componentes
Fabricante
Fabricantes
Distribuidor de artculos
terminados
Distribuidor de artculos
terminados
(a) Convencional
Contratista de combinacin
contenedores/tarimas
Simbologa:
Lleno
Vaco
Proveedor de
componentes
Fabricante
Contratista de
combinacin
contenedores/tarima
Distribuidor de
artculos
terminados
Simbologa:
Flujo de contenedores/tarimas llenos
Flujo de contenedores/tarimas vacos
144
145
lista d los factores de costos que afectan la estimacin actual del equipo para
manejo de materiales y que no se tenan que considerar hace algunos aos:
Las soluciones de manejo de materiales ya no son cuestin de conectar dos
lugares fsicamente mediante una banda transportadora. Casi todas las
soluciones actuales son sistemas, con componentes lgicos para capturar
informacin electrnica y tomar decisiones dinmicas de envo. Como
resultado, los estimados del costo de una solucin deben incluir los costos
del hardware, el software y la integracin del sistema de controles.
Las nuevas tecnologas de manejo de materiales han modificado de manera
radical la cantidad de mano de obra requerida para instalar y preparar una
planta. Una banda transportadora convencional todava puede necesitar
aproximadamente 20% de su precio de compra para instalarse, mientras
que una nueva banda transportadora modular quiz slo requiera 10% para
instalacin. Adems, tambin se reduce significativamente la distribucin
tradicional de la corriente elctrica mediante el empleo de estos nuevos
dispositivos.
El equipo de manejo de materiales ahora es una empresa global, y como
tal, dependiendo de las presiones econmicas mundiales, los precios del
equipo fluctan 30% hacia arriba o hacia abajo cada ao.
El mercado de equipos est abarrotado de proveedores de equipos
"similares". Igual que en la industria automotriz, ahora podemos comprar
dos dispositivos diferentes, que realizan las mismas funciones bsicas, y
donde uno cuesta menos de la mitad del otro. Las preferencia de tecnologa
del usuario final, el ruido, la seguridad, la eficiencia de la energa, la
modularidad, la flexibilidad en el manejo del producto, la confiabilidad y la
facilidad de mantenimiento ahora orientan las opciones de cul dispositivo
es el correcto para cualquier aplicacin especfica.
El mtodo correcto para estimar el costo de utilizacin de una solucin de manejo
de materiales es aplicar un modelo complejo de asignacin de precios, el cual
incluya la mayor cantidad posible de factores pertinentes de asignacin de precios.
Casi todos los integradores de sistemas ms experimentados, que instalan varios
sistemas cada ao, tienen tal modelo. La precisin de estos modelos de
estimacin se relaciona directamente con el grado de detalle reflejado en los
elementos del modelo. La clave para mantener la precisin de estos mdulos
complejos es hacer un proceso de validacin en donde constantemente se
introduzcan "datos reales y actuales" en el modelo, y que ste se conserve lo ms
actualizado posible, con el fin de poder permanecer en el mercado en este mundo
globalizado.
Para el diseo de sistemas de manejo de materiales ms complejos, es inevitable
que se emplee un mtodo ms sistemtico para verificar las interacciones entre
147
los diversos componentes del diseo del sistema. Se requieren mtodos como el
anlisis de simulacin para efectuar estas verificaciones. La utilizacin del anlisis
de simulacin revela algunos conflictos internos entre los componentes del manejo
de materiales que pueden provocar condiciones de retraso por bloqueo e
interbloqueos. La funcin de manejo de materiales es facilitar la produccin. Por lo
tanto, el mejor sistema de manejo de materiales es aquel que genera operaciones
de produccin ptimas.
4.8 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
La seguridad no debe ser una idea que se deba postergar al disear una solucin
de manejo de materiales o de cualquier parte de una planta. Al incluir ingeniera de
seguridad en el diseo, se evita depender de los controles del proceso o del
equipo de proteccin personal. Muchos proveedores de equipo para manejo de
materiales proporcionan equipo que cumple con la OSHA; pero tener equipo
"seguro" no garantiza un ambiente de trabajo "seguro". La clave para una planta
segura es concentrarse en la relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo.
Muchas soluciones de manejo de materiales implican la utilizacin de algn tipo de
anaquel de tarimas y de montacargas industriales. Una desventaja comn en
estas soluciones es una disposicin deficiente en el rea de anaqueles. Al
concentrarse en la eficiencia del espacio, muchos planificadores incluyen
anchuras de pasillos insuficientes para el tipo de vehculos empleados. Aunque la
fuerza de trabajo est muy capacitada o sea consciente de la seguridad, los
pasillos muy estrechos producirn soportes daados, vehculos daados, y
trabajadores daados. La tabla 4.3 muestra las anchuras de pasillos
recomendadas para el diseo de una planta.
Una relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo que merece especial atencin
es el uso de los pasillos por los peatones y los montacargas industriales. Cada
ao, se producen miles de lesiones como resultado de la interaccin entre
peatones y montacargas. En la planta ideal, habra pasillos para peatones y
pasillos para vehculos totalmente separados. Sin embargo, esto no suele ocurrir.
Una manera de reducir la frecuencia de interaccin es mantener las reas de
oficinas o las reas comunes de los empleados a lo largo del permetro del
edificio, lejos de las reas de almacenamiento o de procesamiento. Las entradas a
los pasillos de desplazamiento deben mantenerse despejadas, lejos de equipo o
estructuras en construccin que puedan crear "puntos ciegos" para los peatones y
los operarios de vehculos. Se deben colocar postes o barreras en las entradas,
para que los peatones se detengan, observen y avancen conscientemente. Si se
van a utilizar pasillos comunes, deben tener 3 pies adicionales de anchura y se
debe marcar un sendero para peatones en uno de los lados del pasillo. Las reas
de embarque son muy peligrosas, debido a la gran cantidad de vehculos que
acostumbran emplearlas. Se deben incorporar salones para los conductores de
vehculos que entran y salen, y se debe restringir el acceso al rea de embarque
148
Tipo de equipo
Montacargas de 3 ruedas con contrapeso
Montacargas de 4 ruedas con contrapeso
Carretilla con extensin
Carretilla con extensin de profundidad doble
Carretilla de recoleccin de pedidos
Carretilla de trreta
Carretilla de soporte giratorio
Carretilla de carga lateral
Carretilla de soporte fijo
Montacargas con contrapeso y aditamento
Tarima con patn manual
Tarima con patn elctrico
Pasillo de
recoleccin
Pasillo transversal
9'-10'
10'-12'
8'6"
8'6"
5'
5'
5'-6'
6'
5'
12'
6'
7'-8'
10'
12'
10'
10'
10'
12'
12'
15'-20'
20'
14'-20'
8'-10'
8'-10'
149
alguien que cumple con los requerimientos legtimos de aptitud, educacin u otros
y que puede realizar las funciones esenciales en un puesto con o sin una
adaptacin razonable. El grado en el que un empresario debe adaptarse a una
"persona calificada" es determinado por el ADA. En caso de que se deban realizar
adaptaciones, los empresarios, y sus diseadores de plantas, deben realizar
juicios basados en evidencia confiable u objetiva. Desde una perspectiva de la
seguridad, ninguna regulacin de la Agencia de Salud y Seguridad Ocupacional
(OSHA) existente o propuesta controla el empleo de personas con
discapacidades. Los lineamientos de la OSHA pugnan por condiciones laborales
que defiendan la seguridad y la salud de todos los trabajadores, incluyendo a
quienes tienen necesidades especiales y limitaciones. Si los empleados pueden
ejecutar sus funciones de un modo que no plantee un riesgo para su propia
seguridad o la de otras personas, es irrelevante el hecho de que tengan una
discapacidad.
4.9 PROBLEMAS
1
Para cada uno de los siguientes principios del manejo de materiales: a)
explique qu significa, y b) ofrezca un ejemplo especfico de cmo se aplica.
a. Principio del trabajo
b. Principio ergonmico
2
Para cada uno de los siguientes principios del manejo de materiales: a)
explique qu significa, y b) proporcione un ejemplo especfico de cmo se aplica.
a. Principio de la carga unitaria
b. Principio de la utilizacin del espacio
3 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las bandas transportadoras
con clasificacin de artculos.
4 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas automatizados
de vehculos guiados.
5
Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas de
almacenamiento de cargas unitarias.
6
Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las tecnologas de
recuperacin de cargas unitarias.
7
Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las alternativas de
almacenamiento de piezas pequeas.
8 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas automatizados
de recopilacin de datos.
150
9 Compare lo siguiente:
a. Un montacargas con una carretilla de plataforma
b. Una carretilla de extensin con una carretilla de trrela
10 Compare lo siguiente:
a. Un anaquel de carga frontal contra un anaquel de carga transversal
b. Un anaquel de carga invertida contra un anaquel mvil
11 Visite una fbrica en su ciudad y efecte una revisin del sistema de
contenedores. Haga una lista de comprobacin.
12 Asista a una fbrica en su ciudad y describa
dispositivos/sistemas de manejo de materiales que observe.
los
diferentes
151
CAPITULO 5
MODELOS DE PLANIFICACIN DE LA DISPOSICIN Y
ALGORITMOS DE DISEO
5.1 INTRODUCCIN
La generacin de disposiciones alternas es un paso determinante en el proceso de
planificacin de plantas ya que la disposicin seleccionada servir para establecer
las relaciones entre las actividades. Es importante tener en cuenta que la
disposicin final ser elegida o se basar en una de las alternativas generadas, a
fin de que el planificador trabaje de manera creativa y exhaustiva al generar
disposiciones alternas.
Este captulo, se centrara en desarrollar alternativas para la disposicin. De
manera ms especfica, se desarrollara una disposicin en bloques (que muestra
las ubicaciones y los tamaos relativos de los departamentos de planificacin) a
diferencia de una disposicin detallada (la cual indica la ubicacin exacta de todo
el equipo, las mesas de trabajo y las reas de almacenamiento dentro de cada
departamento). Se abordara la determinacin de los requerimientos. El captulo 1
vers acerca de las relaciones estratgicas entre la planificacin de la planta y la
fabricacin, la distribucin y la mercadotecnia. Del plan estratgico general debe
surgir una estrategia para la disposicin de la planta. Los planes de productos,
fabricacin, comercializacin, distribucin, administracin y recursos humanos
afectarn y sern afectados por la disposicin de la planta.
Los requerimientos de la planta provocados por el diseo de productos, el diseo
de procesos y las decisiones del diseo de programas se examinaron en el
captulo 2. En el captulo 3 se present un tratamiento completo del modo en el
que las relaciones de las actividades y los requerimientos de espacio afectan la
planificacin de una planta. A partir de ese anlisis y del nfasis del captulo 1 en
el establecimiento de relaciones entre las actividades y la determinacin de las
necesidades de espacio, es evidente que esas dos actividades son esencialmente
importantes al disear una disposicin para una planta.
Es conveniente contestar la siguiente pregunta: Qu se hace primero, el sistema
de manejo de materiales o la disposicin de la planta? Al parecer, la mayora de
las personas considera que primero viene la disposicin y luego se desarrolla el
sistema de manejo de materiales. No obstante, las decisiones del manejo de
materiales tienen un gran impacto en la eficacia de una disposicin. As, las
decisiones siguientes afectan la disposicin:
1. El almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado del
trabajo en proceso (WIP), la preparacin de herramientas y los suministros.
152
153
A
L
M
A
C
Tornear
Perforar
Esmerilar
Moldear
Doblar
Perforar
Fresar
Perforar
Tornear
Tornear
E
N
S
A
M
B
L
E
Perforar
A
L
M
A
C
Perforar
(a)
A
L
M
A
C
E
N
E
S
Tornear
Moldear
Soldar
Esmerilar
Pintar
Montar
A
L
M
A
C
(b)
A
L
M
A
C
N
E
S
Tornear
Perforar
Esmerilar
Montar
Fresar
Montar
Soldar
Pintar
Moldear
Tornear
Perforar
Esmerilar
Perforar
Montar
Moldear
Montar
Perforar
Esmerilar
A
L
M
A
C
(c)
154
A
L
M
A
C
E
N
E
S
Tornear
Tornear
Perforar
Soldar
Tornear
Tornear
Perforar
Pintar
Fresar
Fresar
Esmerila
r
Montar
Fresar
Fresar
Esmerila
r
Montar
Soldar
Pintar
A
L
M
A
C
(d)
Figura 5.1. Tipos de disposiciones, (a) Disposicin de lnea de produccin, (b) Disposicin
por productos fijos, (c) Disposicin por familia de productos, (d) Disposicin por procesos
155
Desventajas
Desventajas
1.
Mayores
requerimientos de manejo de materiales.
2.
Implica
un control ms complicado de la produccin.
3.
Ms
trabajo en proceso. y equipo.
4.
Lneas
de produccin ms extensas.
5.
Se
necesitan mayores conocimientos para adaptarse
a la diversidad de tareas requeridas.
156
6.
7.
8.
9.
10.
6.
7.
8.
9.
157
una
supervisin
de produccin ms extensas.
10.
Se
necesitan mayores conocimientos para adaptarse
a la diversidad de tareas requeridas.
Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la disposicin por
productos, la disposicin por grupos y la disposicin por procesos.
159
160
Nm. ENSAMBLE
MATERIAL
--
NOMBRE DE LA PARTE
PIEZAS ENSAMBLE
PIEZAS REQ./HR
NOMBRE DE ENSAMBLE
ENSAMBLE/PRODUCTO
PRODUCCION HRS/DIA
ELABORADA POR
FECHA
PIEZAS/DIA
PROBADA POR
FECHA
PLSTICO TAMAO
HOJA
DE
162
Anlisis
2. Relaciones de
actividades
1. Flujo de materiales
3. Diagrama de
relaciones
4. Requerimientos de espacio
5. Espacio disponible
7. Consideraciones de
modificacin
8. Limitaciones prcticas
Bsqueda
6. Diagrama de
relaciones de espacio
10. Evaluacin
Seleccin
9. Desarrollar
disposiciones alternas
163
9
2
7
164
(9000)
(12,000)
(9000)
(1000)
1
(1000)
9
(1000)
2
(1000)
7
4
(4000)
(9000)
165
1
1
8
9
9
9
4
6
4
3
7
5
5
7
8
166
Clasificacin de algoritmos
Muchos algoritmos de disposicin se clasifican de acuerdo con el tipo de datos
originales que requieren. Algunos algoritmos slo admiten datos de "flujo"
cualitativo (como una tabla de relaciones) mientras que otros funcionan con una
matriz de flujo (cuantitativa) expresada como una tabla desde-hacia. Algunos
algoritmos (como BLOCPLAN) aceptan una tabla de relaciones y una tabla desde
hacia; sin embargo, las tablas slo se usan una a la vez al evaluar una
disposicin. La tendencia actual es hacia algoritmos que utilizan una tabla desdehacia, la cual suele requerir ms tiempo y esfuerzo para prepararse, pero ofrece
ms informacin sobre el flujo de piezas (o viajes de manejo de materiales)
cuando se termina. Dado que los valores de flujo se pueden convertir a
calificaciones de relaciones y viceversa, casi todos los algoritmos se pueden
emplear con cualquier tipo de datos. Por supuesto, si una tabla de relaciones se
puede convertir a una tabla desde-hacia (al asignar valores numricos a las
calificaciones de cercana), los valores de "flujo" elegidos por el planificador slo
representan una escala ordinal.
Con respecto a los datos originales, el tiempo y el esfuerzo invertidos para
compilar una tabla de relaciones o una tabla desde-hacia aumentan rpidamente
con la cantidad de departamentos. Dado que la tabla de relaciones se basa en las
calificaciones de cercana asignadas por los usuarios, su construccin a menudo
requiere informacin de varias personas. Despus de obtener tal informacin, el
analista necesita identificar y resolver las posibles inconsistencias. Por ejemplo,
para el mismo par de departamentos, una persona puede asignar una "A" mientras
que otra asigna una "I". En lugar de intentar decidir quin tiene la razn y quin no,
el analista debe reunirse con ambas personas para comprender las razones detrs
de sus opiniones, y de acuerdo con todas las partes interesadas, determinar la
calificacin de cercana final que se utilizar para el par. Debido al notorio
aumento en la cantidad de los pares de departamentos posibles como una funcin
de la cantidad de departamentos, por lo general las tablas de relaciones no son
prcticas para problemas con 20 o ms departamentos.
Esa misma dificultad a causa del aumento en la cantidad de departamentos se
aplica a las tablas desde-hacia. Para los problemas de tamao mediano o grande
167
169
Figura 5.7 Representacin de una disposicin discreta comparada con una disposicin
continua.
170
171
(a)
(b)
(d)
(c)
(e)
Al
departamento
1
2
3
4
Del departamento
1
2
3
4
--- 10 15 20
--- 10
5
--5
---
Considere cuatro departamentos del mismo tamao. Los flujos de materiales entre
los departamentos aparecen en la tabla 5.2. La disposicin existente se presenta
en la figura 5.9a. El valor de la funcin objetivo (o "costo total") para la disposicin
existente se calcula as:
TC1234 = 10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
La notacin de subndices indica el orden de los departamentos en la disposicin
inicial. El mtodo de intercambio pareado simplemente establece que, para cada
iteracin, se evalen todos los intercambios factibles en las ubicaciones de los
pares de departamentos y que se seleccione el par que provoque la reduccin
ms grande en el costo total. [Avanzar en la direccin de la reduccin ms grande
en el costo tambin se conoce como "el descenso ms abrupto (steepest
descent)" en optimizacin.] Como se supone que todos los departamentos tienen
el mismo tamao, los intercambios factibles son 1-2, 1-3, 1-4, 2-3, 2-4 y 3-4. Esta
matriz de distancias se vuelve a calcular cada vez que se efecta un intercambio.
Los costos totales resultantes de estos intercambios son
TC2134 (1-2) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105
TC3214 (1-3) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95
TC4231 (1-4) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
TC1324 (2-3) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
TC1432 (2-4) = 10(3) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 105
173
(b) Iteracin 1
2 1
(c) Iteracin 2
2 3
3 4
Al
departamento
Del departamento
1
2
3
4
1
--1
2
3
2
--1
2
3
--1
4
---
174
175
1
Arco
1-2
1-5
2-3
2-4
2-5
3-4
4-5
9
7
2
2
13
(a)
12
Ponderacin
9
0
12
13
7
20
2
63 Total
4
20
3
0
7
9
10
2
13
12
Arco
1-5
2-5
1-2
1-4
2-4
2-3
3-4
Ponderacin
0
7
9
10
13
12
20
71 Total
4
20
(b)
Figura 5.10 Grficas de adyacencias para disposiciones en bloques alternos.
1
9
2
8
12
10
13
3
20
4
0
7
0
2
b.
c.
177
d.
178
179
12
13
7
9
1
8
10
3
20
0
2
4
Arco
1-2
1-3
1-4
1-5
2-3
2-4
2-5
3-4
4-5
Ponderacin
9
8
10
0
12
13
7
20
2
81 Total
CRAFT
Introducido en 1963 por Armour, Buffa y Vollman , CRAFT (Computerized relative
allocation of facilities technique, Tcnica computarizada de asignacin relativa de
plantas) es uno de los primeros algoritmos de disposicin publicados. Emplea una
tabla desde-hacia como datos originales para el flujo. El "costo" de la disposicin
se mide mediante la funcin objetivo. Los departamentos no estn limitados a
formas rectangulares y la disposicin se representa en forma discreta.
Dado que CRAFT es un algoritmo de disposicin para mejoramiento, comienza
con una disposicin inicial, la cual suele representar la disposicin actual de una
planta existente, pero tambin puede representar una disposicin prospectiva
desarrollada por otro algoritmo. CRAFT determina primero los centroides de los
departamentos en la disposicin inicial. Luego, calcula la distancia rectilnea entre
los centroides de pares de departamentos y guarda los valores en una matriz de
distancias. El costo de la disposicin inicial se determina al multiplicar cada
180
Una de las ventajas de CRAFT es que puede capturar la disposicin inicial con
gran precisin. Esta ventaja se deriva sobre todo de la capacidad de CRAFT para
aceptar edificios u obstculos no rectangulares ubicados en un lugar de un edificio
no rectangular. Sin embargo, adems de depender en gran medida de las
trayectorias, una de las desventajas de CRAFT es que rara vez genera formas de
departamentos que produzcan pasillos rectos e ininterrumpidos, como se busca en
la disposicin final. El establecimiento de algunos departamentos en ubicaciones
especficas y, en algunos casos, la colocacin de departamentos ficticios en la
disposicin para representar los pasillos principales, puede conducir a formas de
departamentos ms razonables. No obstante, como ocurre con prcticamente
todos los algoritmos de disposicin computarizados, la disposicin final generada
por la computadora no debe presentarse a quien toma la decisin antes de que el
planificador la "moldee" o la "adapte" a la disposicin prctica.
Ejemplo 5.1
Considere una planta de fabricacin con siete departamentos. La tabla 5.4
contiene los nombres de los departamentos, sus reas y su tabla desde-hacia.
Suponemos que todos los valores cij se establecieron igual a uno. El edificio y la
disposicin actual aparecen en la figura 5.14, en donde se asume que cada
cuadro mide 20' X 20'. Dado que el espacio total disponible (72 000 ft2) es mayor
que el espacio total requerido (70 000 ft2), generamos un departamento ficticio
nico (H) con un rea de 2 000 ft2. (En casi todos los casos, dependiendo de la
cantidad de espacio disponible en exceso, es muy conveniente emplear dos o ms
departamentos ficticios con requerimientos de espacio distribuidos de manera
uniforme. Observe que la asignacin del exceso de espacio en la planta tiene una
funcin significativa al determinar las opciones de expansin futura para muchos
departamentos.) Por razones prcticas, suponemos que estn fijas las ubicaciones
de los departamentos de recepcin (A) y embarque
Tabla 5.4 Datos departamentales y tabla desde-hacia para el ejemplo 5.1
Nombre del
departamento
rea
2
(ft )
Nm. de
cuadros
1. A: Recepcin
2. B: Fresado
3. C: Moldeado
4. D: Atornillado m/c
5. E: Montaje
6. F: Enchapado
7. G: Embarque
8. H: Ficticio
12000
8000
6000
12000
8000
12000
12000
2000
30
20
15
30
20
30
30
5
FLU JO
A
0
0
0
0
0
0
0
0
B
45
0
0
20
0
5
0
0
C
15
0
0
0
0
0
0
0
D
25
30
0
0
0
0
0
0
E
10
25
5
35
0
25
0
0
F
5
15
10
0
65
0
0
0
G
0
0
0
0
35
65
0
0
H
0
0
0
0
0
0
0
0
182
9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1 A
3 A
4 B
5 B
6 B
2 A
7 B
8 D
9 D
10 D
G
G
G
Figura 5.14 Disposicin inicial de CRAFT y los centroides de los departamentos para el
ejemplo 5.1 (z = 2 974 X 20 = 59 480 unidades).
10
11
12
13
14
15
16
17
18
1
2
3
A
A
A
G
G
G
A
A
A
G
G
G
5
6
B
B
B
B
C
C
C
C
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
F
7
8
9
B
D
D
B
D
B
D
D
D
E
E
E
D
D
D
E
E
E
F
F
F
10
B
D
D
B
D
D
F
F
F
F
10
11
12
13
14
15
16
17
18
F
F
F
F
F
F
F
F
10
G
G
184
B
F
D
185
6
6
6
6
2
1
1
6
6
6
6
2
1
1
6
6
6
6
2
2
2
5
5
5
4
2
3
3
5
5
4
4
2
3
3
Figura 5.18. Ejemplo para demostrar que CRAFT no puede intercambiar dos departamentos
adyacentes con reas diferentes
186
5.5 PROBLEMAS
1 Cules son algunos de los factores importantes que deben tomarse en cuenta
cuando se disea una disposicin?
2 Qu clase de efecto tienen las decisiones de manejo de materiales en'la
efectividad de la disposicin de una planta en un ambiente de fabricacin?
3 Para qu tipos de ambientes de fabricacin son ms convenientes los
siguientes diseos de la disposicin?
a. Disposicin fija de productos
c. Disposicin por grupos
4 Compare los objetivos principales del diseo de una disposicin para las
situaciones siguientes:
a. Embotelladora de refrescos
b. Taller de impresin
c. Planta de procesamiento de alimentos d. Planta de fabricacin de muebles
e. Fabricante de chips para computadoras f. Astillero
g. Planta de refinado
h. Recinto universitario
5 Cules son las diferencias bsicas entre los algoritmos de disposicin para
construccin y para mejoramiento?
,
6 Contraste y compare los procedimientos de disposicin de plantas propuesos
por Apple, Reed y Muther.
Se van a ubicar cuatro departamentos en un edificio de 600 X 1 000 ft. Los flujos
de trfico de personal y los requerimientos de rea esperados para los
departamentos aparecen en las tablas siguientes. Desarrolle una disposicin de
bloques utilizando la SLP.
Dpto.
A
B
C
D
A
0
125
100
125
B
250
0
0
285
C
25
400
0
175
D
240
335
225
0
187
Departamento
A
B
C
D
188
CAPITULO 6
OPERACIONES DEL ALMACN
6.1 INTRODUCCIN
189
190
Si el almacn no procesa los pedidos con rapidez, eficacia y exactitud, afectar los
esfuerzos de optimizacin de la cadena de suministro de una compaa. La
tecnologa de la informacin y la distribucin fsica cumplen una funcin importante
en hacer ms eficaces las operaciones de almacenamiento, pero el mejor sistema
de informacin ser poco til si los sistemas fsicos necesarios para terminar los
productos son limitativos, se aplican mal o son anticuados. Todas las mejoras en
el almacenamiento, entre ellas en la recoleccin de pedidos, las plataformas de
transferencia, en la productividad, en la utilizacin del espacio y en los servicios
con valor agregado, hacen posible que el almacn procese y embarque pedidos
con mayor eficacia. De manera especfica, dichas mejoras son:
1. Mejoramiento de las operaciones de recoleccin de pedidos. La recoleccin
de pedidos suele ser la operacin donde una empresa gasta o desperdicia
una parte considerable de su tiempo y dinero para elevar la productividad.
La recoleccin de pedidos eficiente es fundamental para el xito de un
almacn y los requerimientos actuales de la cadena de suministro llevan a
las operaciones de almacenamiento a desarrollar mejores soluciones de
recoleccin de pedidos.
2. Utilizacin de plataformas de embarque y desembarque para transferencia.
Las plataformas de transferencia pueden aparecer en las categoras de
fabricante, distribuidor, minorista y transportista. Cada participante tiene
diferentes requerimientos, dependiendo de si enva los artculos en
plataformas de transferencia o se prepara para recibir artculos
provenientes de plataformas de transferencia. Con frecuencia, el receptor
solcita que los artculos para plataformas de transferencia se clasifiquen y
se rotulen con anticipacin.
3. Aumento de la productividad. En el pasado, productividad significaba
"hacerlo ms rpido con menos personas". El principal objetivo del
almacenamiento siempre ha sido maximizar el uso eficaz del espacio, el
equipo y la mano de obra. Este propsito implica que la productividad no es
slo el desempeo de la mano de obra, sino tambin incluye el espacio, el
equipo y una combinacin de los factores que contribuyen a una mayor
productividad.
4. Utilizacin del espacio. La antigua regla general siempre haba sido que,
cuando un almacn llega a ocupar 80% de su capacidad, ya demanda ms
espacio. Esta regla se basaba en que, cuando un almacn alcanza este
nivel de capacidad, se tarda ms en sacar algo. Conforme aumenta el
tiempo,
191
Cliente
Almacn
Cliente
Fabricante
Almacn de
consolidacin
Fabricante
Cliente
Fabricante
Almacn
local
Reabastecimiento
acho
Desp
Almacenamiento
De reserva
Y recoleccin
De tarimas
Recoleccin
De envases
er
cn d
a
al alm
a
el
d
n
ac pal
m
ci
al
al prin
o
ch
pa
s
De
a
eserv
Recepcin
Reabastecimiento
Recoleccin
De envases
rotos
n
ci
c
se
Plataforma de
transferencia
Empaque y utilizacin de
clasificacin de acumulacin
Embarque
193
194
lugares
de
recoleccin
del
Carretera o ferrocarril
R
(a)
S
(b)
R= Recepcin
S = Embarque
(c)
Figura 6.3 Disposiciones posibles de las reas de embarque y de recepcin, (a)
Instalaciones de transporte en un lado del edificio, (b) Instalaciones de transporte en dos
lados adyacentes del edificio, (c) Instalaciones de transporte en lados opuestos del edificio.
(Con el permiso de Apple )
198
199
200
10. Minimice o elimine los recorridos a pie al preparar flujos de materiales que
entran ms all de las estaciones de trabajo. Una estrategia muy eficaz
para incrementar la productividad en la recoleccin de pedidos, en especial
cuando deben efectuarse diversas tareas sobre el material recuperado (por
ejemplo, empaque, cuenta, etiquetado), es llevar las existencias a una
estacin de recoleccin de pedidos equipada con los elementos y la
informacin para realizar las tareas necesarias.
Principios de embarque
Muchos de los mejores principios de recepcin tambin se aplican a la inversa
para embarcar, incluyendo la carga directa (opuesta a la descarga directa), la
preparacin previa de un aviso de embarque (recepcin previa), y la organizacin
en anaqueles. Aparte de estos principios, se presentan las mejores estrategias
para preparar cargas unitarias seguras, cargas automatizadas y administrar
plataformas de carga.
1. Seleccione unidades de manejo cuyo costo y aprovechamiento del
espacio sean convenientes.
a. Para los empaques sueltos. Entre las opciones para formar unidades con los
empaques sueltos estn las tarimas de madera (desechable, retornable y
rentada), de plstico, metlicas y "anidadas". Entre las ventajas de las
tarimas de plstico sobre las de madera estn en la durabilidad, la limpieza y
la codificacin por colores. Los japoneses aprovechan las tarimas y las
bandejas para piezas de colores para crear ambientes de trabajo atractivos
en las fabrica y los almacenes.
b. Para los artculos sueltos. Las opciones para formar cargas unitarias con los
artculos sueltos incluyen las bandejas para piezas (anidadas y plegables) y
los recipientes de cartn. Del mismo modo que ocurre con la formacin de
cargas unitarias con los empaques sueltos, entre los factores de decisin
estn el impacto en el ambiente, el costo de adquisicin inicial, el costo del
ciclo de vida, la limpieza y la proteccin del producto.
202
203
Descripcin
Cantidad
de
personal
N de tabla
de referencia
del USDA
Mano de obra
productiva
(horas)
Transporte en el lugar.
XII
.1666
XII
.0163
Quitar riostra.
XII
.1101
XII
.0310
XII
.0168
XX
.2333
XIV A
1.5360
VI
.3800
XI
.6040
10
VI
.1760
11
XII
.0048
12
XII
.0068
Total
3.2817 hr
Figura 6.4 Ejemplo de la utilizacin de los elementos de tiempo predeterminados del .S.
Department of Agriculture (SDA) para establecer el tiempo estndar de descarga de un
vehculo.
204
(a)
(b)
Figura 6.5 Mtodos cuenca y en "Y" para facilitar el acceso de vehculos a la propiedad. (a)
Entrada para vehculos en cuenca, (fc) Entrada para vehculos en "Y"
4. Las aberturas de las puertas para viajes en dos direcciones deben ser de
mnimo 28 ft de anchura
5. Las aberturas de las puertas para viajes en una direccin deben ser de
cuando menos 16 ft de anchura
6. Las aberturas de las puertas deben ser cuando menos 6 ft ms anchas si
tambin las utilizarn peatones
7. Todas las intersecciones en ngulo recto deben tener un mnimo de 50 ft de
radio.
8. Si es posible, todo el trfico debe circular en sentido levgiro, porque dar
vuelta a la izquierda es ms fcil y seguro que dar vueltas a la derecha
(debido a que el volante est a la izquierda en los vehculos
205
206
Ancho de la plataforma
(pies)
40
10
12
14
10
12
14
10
12
14
10
12
14
10
12
14
45
50
55
60
Profundidad de la faja
de estacionamiento
(pies)
46
43
39
52
49
46
60
57
54
65
63
58
72
63
60
A pesar de que las anchuras de 10 ft en las plataformas son idneas para colocar
los vehculos, la posibilidad de accidentes, rasguos y el mayor tiempo de
maniobra han provocado que se acepte una anchura de 12 ft. Existe una
excepcin para plataformas muy ocupadas, en donde se recomiendan plataformas
de 14 ft de ancho.
El procedimiento siguiente establece los requerimientos generales de espacio
fuera de una planta para maniobras de un vehculo:
Determine la cantidad requerida de plataformas.
Delimite los esquemas de flujo de vehculos.
207
Profundidad de faja
de estacionamiento
Profundidad de faja
de estacionamiento
Ancho de plataforma
Ancho de plataforma
Ancho de
plataforma
(pies)
Profundidad de la faja
de estacionamiento
(pies)
Ancho de
plataforma (pies)
10
12
14
10
12
14
10
12
14
10
10
10
30
30
30
45
45
45
50
49
47
76
74
70
95
92
87
65
66
67
61
62
64
53
54
56
208
209
que
solicita
la
mercanca
Tractor
Montacargas con plataforma
Montacargas con horquilla
Montacargas para pasillos estrechos
Montacargas manual o gato de tarima
Carretilla manual de cuatro ruedas
Carretilla manual de dos ruedas
A mano
Holguras mnimas de
maniobra (ft)
14
12
12
10
8
8
6
5
Ejemplo 6.1
Se efectu un estudio de simulacin para una planta nueva, y se especificaron
cuatro plataformas. (Vase la figura 6.8) Se asignarn dos plataformas para
recepcin y dos para embarque. Los transportes ms grandes que atienden la
planta son remolques de oruga de 60 pies. La nueva planta se colocar al norte de
un camino con una orientacin este-oeste. Todos los vehculos se descargarn y
cargarn con montacargas. Las plataformas estn ubicadas en la esquina
noroeste de la planta. No se requieren zonas intermedias, pero debe incluirse un
rea de organizacin para cada plataforma. Cada rea de organizacin debe
poder contener 52 cargas de tarimas de mercanca, y cada tarima mide 48 X 40 X
42"
210
24
Frente de la plataforma
Vehculo en espera
12
Saln de conductores
Salida
Oficina
Planta
Organizacin
12
12
Espacio de maniobra
Organizacin
12
3
12
23
33
33
33
33
33
3
26
26
Salida
10 7
(a)
10 7
10 6
(b)
Figura 6.8 reas: (a) del lugar y (b) para las plataformas del ejemplo 6.1.
Cules son los requerimientos del camino hada el este el norte y el oeste de la
planta y qu requerimientos de espacio existen dentro de la planta?
Todos los vehculos deben entrar a la propiedad desde el este de la planta y salir
hacia el oeste. Los caminos de servicio hacia el este y el oeste de la planta deben
tener 12 ft de anchura. El rea al norte de la planta sobre el lado este debe
utilizarse para los vehculos que esperan y debe tener cuando menos 24 ft de
anchura. Todas las plataformas deben ser a 90 y tener 12 ft de anchura. Se
requiere un frente de las plataformas de 48 ft y una faja de estacionamiento con
una profundidad de 63 ft. Los 63 ft de la faja de estacionamiento se agregan a los
60 ft de longitud de los vehculos; por lo tanto, se debe incluir un mnimo de 123 ft
entre el extremo norte del edificio y la lnea de la propiedad. El conjunto de
plataformas se extender 6 ft dentro del edificio; por lo tanto, se necesita una
distancia de maniobra de 18 ft (6 ft + 12 ft) para el frente de plataformas completo
de 48 ft, para un rea total de 864 ft2. Se requieren dos reas de organizacin, las
cuales suponen que se apilan cargas a doble altura y se almacenan una contra
otra en 13 filas y cada rea de organizacin demanda un rea de 7 ft de anchura y
211
864 ft2
2.288 ft2
150 ft2
150 ft2
3.452 ft2
3.500 ft2
Niveladores de plataformas
Considerar el transporte como una parte de las funciones de recepcin y
embarque conduce a una pregunta interesante. Si se va a utilizar un rea de
almacenamiento temporal (el transporte) junto con las funciones de recepcin y
embarque y el rea de almacenamiento est a diferente altura que la plataforma,
cmo debe tratarse esta diferencia en altura? Cinco respuestas posibles son:
1.
2.
3.
4.
212
7
8
Simbologa
Direccin de la expansin
Flujo de materiales
Figura 6.9 Diseos modulares de plantas de almacenamiento que presentan las alternativas
de expansin.
alrededor del permetro de la planta. Cada una se disea para atender una lnea
de produccin o cierta rea operativa. Una puede recibir entregas frecuentes y
pequeas de camionetas ligeras. Otra puede recibir entregas de vehculos ms
largos, ms bajos y ms anchos de lo que las anteriores regulaciones de
transporte estatal o federal hayan permitido jams. Es evidente que son diferentes
las decisiones de diseo para cada tipo de plataforma y que influyen en la
colocacin del edificio y las plataformas en el lugar.
215
216
que
se
va
Ejemplo 6.3
El nmero de aberturas asignadas a una SKU debe alojar su mximo nivel de
inventario. Por lo tanto, la cantidad planificada de cargas unitarias requeridas para
el almacenamiento dedicado es igual a la suma de las aberturas que se necesitan
para cada SKU. Sin embargo, con el almacenamiento aleatorio, una cantidad
planificada de cargas unitarias que se van a almacenar en el sistema es el nmero
de aberturas que se requieren para almacenar toaos las SKU. Debido a que todas
las SKU no suelen estar en sus mximos niveles de inventario al mismo tiempo,
en general, el almacenamiento aleatorio demanda menos aberturas que el
almacenamiento dedicado.
Existen dos razones por las que el almacenamiento aleatorio provoca menos
espacio de almacenamiento que el requerido para el almacenamiento dedicado.
Primero, si prevalece una condicin de "sin existencias" para una SKU especfica
en el almacenamiento dedicado, la ranura vaca se mantiene "activa" y no se
utilizar para nada ms, como podra emplearse en el almacenamiento aleatorio.
Segundo, cuando existen varias ranuras para una SKU especfica, las ranuras
vacas aumentarn conforme disminuye el nivel de inventario, incluso si la SKU no
est "sin existencias".
Para ilustrar el efecto del mtodo de almacenamiento en el espacio requerido,
suponga que un almacn recibe seis productos de acuerdo con el programa de la
tabla 6.4. Al sumar los niveles de inventario de los seis productos, se tiene el nivel
del inventario agregado.
217
Tabla 6.4 Niveles de inventario para seis productos en un almacn, expresado en cargas de
tarimas del producto
Periodo
Productos
Agregados
1
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
24
22.
20
13
16
14
12
10
8
6
4
2
12
9
6
3
36
33
30
27
24
21
18
15
12
9
6
3
36
33
30
27
24
21
18
15
2
8
6
4
2
8
6
4
2.
8
6
4
2
8
6
4
2
8
6
4
2
8
6
4
12
8
4
24
20
16
12
8
4
24
20
16'
12
8
4
24
20
16
12
8
4
24
20
16
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
24
23
22
21
20
19
13
17
16
15
14
13
12
12
9
6
3
24
21
18
15
12
9
6
3
24
21
13
15
12
9
6
3
24
21
18
15
73
66
51
60
105
98
83
68
53
70
55
64
97
90
75
84
105
98
83
68
77
94
79
64
218
aberturas menos elegidas. Debido a que los lugares "que se mueven rpido" estn
al frente y los lugares "que se mueven lento" estn atrs, la produccin se
maximiza. Al clasificar las SKU, es importante definir la actividad como el nmero
de almacenamientos/recuperaciones por el tiempo unitario, en vez de la cantidad
de materiales trasladados- Asimismo, es importante considerar las "familias de
piezas". Un principio en el almacenamiento basado en las actividades es que "los
artculos que se piden juntos deben almacenarse juntos".
Cuando existen muchas SKU, tal vez no sea prctico el almacenamiento dedicado
basado en cada SKU. En lugar de eso, las SKU se pueden asignar a clases con
base en sus proporciones de actividad entre espacio. El .almacenamiento
dedicado basado en las clases, con un almacenamiento aleatorio dentro de las
clases, puede producir los beneficios de produccin del almacenamiento dedicado
y los beneficios de espacio del almacenamiento aleatorio. Dependiendo de las
proporciones de actividad entre espacio, pueden definirse de tres a cinco clases.
Ejemplo 6.4
Para ilustrar el efecto sobre el espacio y la produccin del mtodo de
almacenamiento usado, suponga que el rea de almacenamiento est diseada
como en la figura 6.10. Un solo punto de entrada/salida (I/O) atiende el rea de
almacenamiento. Todos los movimientos son en cantidades de tarimas completas.
El rea de almacenamiento se divide en espacios de almacenamiento de 10 ft X
10 ft. Se almacenarn tres clases de productos (A, B y C). Los artculos de la clase
A representan 80% de la actividad de entrada/salida y tienen un requerimiento de
almacenamiento dedicado de 40 espacios de almacenamiento o 20% del
almacenamiento total. Los artculos de la clase B generan 15% de la actividad de
I/O y tienen un requerimiento de almacenamiento dedicado de 30% del
almacenamiento total, o 60 espacios de almacenamiento. Los artculos-de la clase
C representan slo 5% de la produccin del sistema, pero originan 50% del
requerimiento de almacenamiento.
Plataforma
Figura 6.10 Ejemplo de disposicin de un almacn
219
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
40
13.0
120
110
100
90
80
70
60
50
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
120
110
100
90
80
70
60
50
40
30
130
120
110
100
90
80
70
60
50
40
140
130
120
110
100
90
80
70
60
50
150
140
130
120
110
100
90
80
70
60
160
150
140
130
120
110
100
90
80
70
170
160
150
140
130
120
110
100
90
80
180
170
160
150
140
130
120
110
100
90
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
Plataforma
Figura 6.11 Distancias promedio recorridas.
220
c
B
Espacio no utilizado
Almacenamiento aleatorio
A, B y C
Plataforma
36
10
10
10
Pasillo principal
Figura 6.15 Un ejemplo del clculo del porcentaje del rea total de almacenamiento asignada
a pasillos.
222
Una vez que se establece la cantidad planificada de cargas unitarias que se van a
almacenar, debe especificarse el mtodo de almacenamiento. Para cada mtodo
de almacenamiento, debe determinarse la prdida de utilizacin del espacio
cbico debido a los pasillos y a la formacin de panales. Para una planta
existente, la prdida de la utilizacin del espacio cbico a causa de los pasillos se
precisa al dibujar diversas disposiciones.
Ejemplo 6.5
Para calcular la prdida en la utilizacin del espacio cbico provocada por los
pasillos, suponga que se va a emplear un montacargas con contrapeso para
almacenar y recuperar materiales de un anaquel de tarimas. Se solicita un pasillo
de servicio de 10 ft. El anaquel de tarimas se ubicar en un rea con 46 ft de
profundidad y una altura libre de 18 ft. La disposicin del almacn aparece en la
figura 6.15. Como se aprecia, 64% del espacio cbico total del almacn est
asignado a los pasillos.
La formacin de panales es el espacio desperdiciado que se produce cuando no
puede usarse una fila o pila parcial debido a que agregar otros materiales
provocara que se bloqueara el almacenamiento. La figura 6.16 contiene un
ejemplo de formacin de panales.
Una vez elegido el mtodo de almacenamiento y las prdidas en la utilizacin del
espacio cbico debido a los pasillos y a la formacin de panales, se calculan los
estndares de espacio para todas las cargas unitarias que se van a almacenar. Un
estndar de espacio es el requerimiento de volumen por carga unitaria
almacenada, el cual incluye el espacio asignado para pasillos y formacin de
panales. Al multiplicar el estndar de espacio para un artculo por la cantidad
planificada de cargas unitarias almacenadas, se precisa el requerimiento de
espacio para un artculo. La suma de los requerimientos de espacio para todos
A
A
A
Figura 6.16 Ejemplos de formacin de panales. El rea sombreada no se puede emplear para
guardar otros materiales, (a) Formacin de panales vertical. (V) Formacin de panales
horizontal.
223
Ejemplo 6.6
Los productos de la tabla 6.5 son los ms populares en el almacn de la figura
6.17. Cmo deben alinearse estos artculos a lo largo del pasillo principal? Las
proporciones de recepcin/embarque se calculan como aparecen en la tabla 6.6.
Una proporcin e 1.0 indica que el embarque y la recepcin requieren la misma
cantidad de viajes. Para los productos A, F y H, la distancia de viaje ser igual, sin
importar en qu punto a lo largo del pasillo principal se almacenan los productos.
Una proporcin de recepcin/embarque menor que 1.0 revela que se necesitan
menos viajes para recibir el producto que para embarcarlo.
Producto Cantidad por
recepcin
Viajes para
recibirlo
A
B
C
D
E
F
G
H
40
100
200
30
10
67
250
250
40 tarimas
100 tarimas
800 cajas de cartn
30 tarimas
10 tarimas
200 cajas de cartn
1000 cajas de cartn
1000 cajas de cartn
Tamao
Promedio
Del pedido
Del cliente
1.0 tarimas
0.4 tarimas
2.0 cajas de cartn
0.7 tarimas
0.1 tarimas
3.0 cajas de cartn
8.0 cajas de cartn
4.0 cajas de cartn
Viajes para
embarcarlo
40
250
400
43
100
67
125
250
Producto
A
B
C
D
E
F
G
H
Proporcin recepcin/embarque
1.0
0.4
0.5
0.7
0.1
1.0
2.0
1.0
224
Por lo tanto, los productos que poseen proporciones menores que 1.0 deben
ubicarse ms cerca del embarque. En orden de importancia de estar cerca para el
embarque, los productos con proporciones menores que 1.0 son E, B, C, D. El
producto G tiene una proporcin mayor que 1.0, lo cual indica que necesita estar
ms cerca de la recepcin. Una de las asignaciones de los productos a los
lugares que producir menos viajes aparece en la figura 6.17
Recepcin
Pasillo principal
Embarque
Pasillo principal
Recepcin
G
Embarque
E
Similitud. Los artculos que suelen recibirse y/o embarcarse juntos deben
almacenarse juntos. Por ejemplo, considere un distribuidor de artculos de
jardinera. Es probable que un cliente que necesite un aspersor no compre, al
mismo tiempo, una sierra cinta. No obstante, es posible que un cliente que
compra el aspersor tambin requiera cal, semillas para csped y fertilizantes. La
sierra cinta debe guardarse en la misma rea que los serruchos, las tijeras
podaderas y las herramientas manuales. En ocasiones ciertos artculos se reciben
juntos, tal vez del mismo vendedor; deben almacenarse juntos.
Tamao. El principio del tamao consiste en sealar que los artculos pesados,
voluminosos y difciles de manejar deben almacenarse cerca de su punto de uso.
El costo de manejar estos artculos casi siempre es mucho mayor que el de otros.
sta es una buena razn para minimizar la distancia sobre la cual se manejan.
Adems, si la altura del techo del almacn vara de un rea a la otra, los artculos
pesados deben guardarse en las reas con un techo alto. El espacio cbico del
almacn debe usarse de la manera ms eficiente, al mismo tiempo que respete las
restricciones de la capacidad de carga del piso. Los materiales ligeros pueden
almacenarse a alturas mayores, en cuanto a la capacidad de carga del piso, que
los materiales pesados.
225
empleo del espacio, al igual que el nivel de servicio prestado. Algunos factores
que se deben atender al realizar la disposicin son:
1. Conservacin del espacio. Significa maximizar la concentracin y la
utilizacin del espacio cbico, y evitar que se formen panales. Maximizar la
concentracin del espacio mejora la flexibilidad y la capacidad de manejar
recepciones grandes.
2. Limitaciones de espacio. El uso del espacio estar limitado por las alturas
de la armadura, los aspersores y el techo; la resistencia del piso; los postes
y columnas; y las alturas de apilamiento seguro de los materiales. La
resistencia del piso es de especial importancia en las plantas de
almacenamiento de varios pisos. El impacto negativo de los postes y las
columnas en la utilizacin del espacio debe minimizarse al almacenar los
materiales de modo compacto alrededor de ellos.
3. Facilidad de acceso. Un nfasis excesivo en el empleo del espacio puede
complicar la facilidad de acceso a los materiales. La disposicin del
almacn debe cumplir con los objetivos especificados para el acceso al
material. Los pasillos principales deben ser rectos y conducir a puertas para
mejorar la maniobrabilidad y disminuir los tiempos de viaje. Los pasillos
deben tener la anchura suficiente para permitir una operacin eficiente,
aunque sin desperdiciar el espacio. Las alturas de los pasillos deben
ajustarse al tipo de equipo de manejo que utiliza el pasillo y a la cantidad de
trfico esperada. Estos conceptos se representan en la figura 6.18. Evite las
existencias bloqueadas al planificar la rotacin de todos los inventarios.
4. Orden. El principio del orden enfatiza el hecho de que un buen
"mantenimiento del almacn" comienza con la limpieza en mente. Los
pasillos deben estar bien sealados con cinta adhesiva o con
227
Recepcin y embarque
(a) Disposicin adecuada.
Las flechas indican el acceso
A las unidades almacenadas
Recepcin y embarque
(c) Disposicin inadecuada porque
la mayora de las existencias
no se guarda a lo largo del eje
mas extenso del edificio
Recepcin y embarque
(b) Disposicin inadecuada.
Porque una cara de las islas
de almacenamiento no tiene
acceso desde un pasillo
Recepcin y embarque
(d) Disposicin inadecuada porque
un pasillo est colocado frente
a un muro que no contiene una
puerta
Empaque
20%
Recolecci
n
55%
Almacenamiento
15%
Recuperacin
10%
0%
20%
40%
60%
25%
25%
25%
25%
25%
25%
25%
25%
229
230
231
5%
ACTIVIDAD
Otros
Preparacin
10%
15%
Recoleccin
20%
Bsqueda
50%
Viaje
0%
25%
25%
20%
40%
60%
25%
25%
25%
%del tiempo
del recolector
de pedidos
25%
25%
25%
100%
93%
% de recolecciones
80%
80%
60%
40%
20%
30%
20%
0%
5%
15%
25%
35%
45%
55%
65%
75%
85%
95%
% de artculos
Figura 6.21 Anlisis ABC: artculos y recolecciones.
Con el fin de asignar espacio para las existencias, dos perfiles tiles son una
distribucin que exponga los artculos calificados por popularidad y la porcin de
actividad de recoleccin total que representan (figura 6.21) y una distribucin que
ilustre los artculos clasificados por popularidad y la porcin de pedidos que stos
pueden completar (figura 6.22). El primer perfil puede revelar un agrupamiento
pequeo de artculos que completan una cantidad grande de pedidos. Estos
artculos se vuelven candidatos para una asignacin a una zona de recoleccin
pequea dedicada a la recoleccin de pedidos de alta densidad y alto rendimiento.
233
% de pedidos terminados
100%
80%
63%
60%
40%
27%
10%
20%
0%
5%
15%
25%
35%
45%
55%
65%
75%
85%
95%
% de artculos
235
6.8 PROBLEMAS
1.
Usted es un ingeniero industrial que trabaja para la organizacin XXXX. y
calcula que resultara benfico un anlisis del rea de plataformas. Antes de
realizar tal proyecto, debe convencer a su jefe, el seor Tiempo Valioso de que
vale la pena estudiar las reas de recepcin y embarque. Prepare un informe
escrito que justifique el estudio de las plataformas que propone y resuma los tipos
de ahorros que calcula que pueden producirse.
2.
Si los vehculos llegan con una distribucin de Poisson con una frecuencia
de 18 vehculos por da de 8 horas, y el tiempo de descarga de un transporte tiene
una distribucin exponencial con un promedio de 42 minutos, cuntas
plataformas deben planificarse si la meta es un tiempo promedio total de vuelta del
vehculo de menos de 48 minutos?
3.
Una nueva planta de produccin de libros de texto se va a ubicar a lo largo
de una calle que corre hacia el norte y hacia el sur. La planta va a tener 800 ft de
longitud y 500 ft de anchura. La propiedad tiene 900 ft de longitud y 700 ft de
anchura. Se ubicarn cuatro plataformas de recepcin en la esquina posterior de la
planta y cuatro plataformas de embarque en la otra esquina posterior. Todos los
transportes que dan servicio a la planta mide 55 ft. Debe planificarse suficiente
zona intermedia para 3 vehculos tanto para recepcin como para embarque
Dibuje el plano de disposicin del lugar.
4.
Un hospital va a tener dos plataformas para recibir alimentos, formularios y
suministros. Atendern el hospital vehculos de 40 ft. Se utilizar un montacargas
para pasillos estrechos con el fin de descargar los vehculos. Todos los alimentos,
formularios y suministros se almacenan inmediatamente despus de la recepcin.
Cul ser el impacto en los requerimientos de espacio si se emplean plataformas
a 90 en lugar de plataformas de dedo a 45 grados?
5.
Un experto en almacenamiento le recomend a su organizacion que elimine
las plataformas porttiles y que instale plataformas ajustables permanentes para
236
obtener ahorros
recomendacin?
de
espacio
significativos.
Qu
opina
usted
de
esta
6.
Aplique una encuesta de las reas de recepcin en su universidad y
determine cmo manejar el problema de las diferencias entre las alturas de la
plataforma y el transporte. Establezca tambin si existe la posibilidad de usar
selladores de plataformas.
7.
Los lmites legales sobre los transportes siguen en aumento. La longitud, la
anchura y la altura han aumentado en los 12 aos anteriores. Qu impacto tiene
esto en la planificacin de las reas de recepcin y embarque?
8.
Qu fraccin del costo operativo total de un almacn se suele asociar con
la recoleccin de pedidos?
9.
10.
11.
Refiera tres principios de la planificacin inteligente en la asignacin de
existencias.
237
CAPITULO 7
SISTEMAS DE FABRICACIN
7.1 INTRODUCCIN
El diseo de plantas para sistemas de fabricacin es muy importante porque
situacin econmica de la organizacin
depende del rendimiento de
fabricacin. Como toda la fabricacin es una funcin con valor agregado,
eficiencia de las actividades de fabricacin contribuir de manera destacada en
rentabilidad econmica de la empresa a corto a mediano y a largo plazo.
la
la
la
la
239
240
241
en espiral. O se puede aumentar el espacio entre las mquinas para alojar las
existencias de las reas intermedias de almacenamiento.
Como resultado de las secuencias de flujo previsibles, por lo general se emplean
el flujo en lnea recta y sus derivados. La figura 7.1 muestra algunas variaciones
de una estructura de flujo en lnea recta.
Entrada
Entrada
Salida
(a) Flujo de lnea
Salida
(b) Flujo en U
Entrada
Salida
242
5%
En movimiento y en espera
95%
Tiempo en la mquina
En proceso
Menos de 30%
Posicionamiento, carga,
Calibracin, inactivo, etc.
70%
Figura 7.2 Representacin grfica del trabajo en proceso despus de liberarse para el piso
del taller (de Merchant).
243
MC2
MC3
Sistema de
almacenamiento
centralizado
Transportador
AGV
MC6
MC5
MC4
245
MC1
MC2
MC3
Entrada
salida
Almacenamiento
de tarimas
Transportador de tarimas
MC6
MC5
MC1
MC4
MC3
MC4
MC6
MC4
MC4
246
247
5
10
15
20
25
30
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
M1
Mquina
Herramienta
T2
M2
T1
T1
M2
T2
T3
T3 T1
T2
T3
T2
T1
T3
M2 M1
M2
M1
T3
M1
M2
M1
M1
M2
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
5
10
15
20
25
30
Tiempo
248
manejo
249
Materia prima
Trabajo en proceso
Artculos terminados
Prepare la colocacin del material posee dos aspectos por evaluar. Primero, la
colocacin de las mezas debe planearse para facilitar, entre otras actividades, la
carga y descarga-automticas, la insercin y la revisin. Segundo, cuando se
entrega el material a una estacin de trabajo y/o un centro de maquinado, debe
colocarse en una ubicacin especificada con anticipacin con una orientacin
previamente diseada. Con mucha frecuencia, el personal de mano de obra
directa necesita dedicar tiempo sin valor agregado con el fin de colocar el material
para cargar la mquina.
El control del trabajo en proceso ha sido el punto de atencin de muchas
empresas de fabricacin. Los sistemas de fabricacin controlados por la demanda
(slo producir lo que el cliente necesita en el momento requerido) han alcanzado
una popularidad alentada por el xito de la produccin justo a tiempo en la Toyota
Motor Company en Japn.
1.
2.
3.
4.
250
251
La subutilizacin del equipo puede deberse a muchas razones. Entre ellas estn
los mtodos de programacin deficientes, los programas de mantenimiento
inadecuados, la ausencia de mecanismos de comunicacin para informar de los
problemas de mantenimiento, un inapropiado inventario de refacciones, un diseo
de productos deficiente, tiempos de preparacin largos y procedimientos de
preparacin inadecuados y lotes grandes.
252
de
las
lneas y trabajadores
253
entre
las
mquinas
disminuye
los
Calidad en el origen
Cada proceso de suministro debe considerar al siguiente proceso de consumo
como su cliente final y cada proceso de consumo siempre debe confiar en recibir
slo partes en buen estado de su proveedor. Por lo tanto, los procesos de
transporte, manejo de materiales y almacenamiento deben entregar las partes al
proceso siguiente con el mismo nivel de calidad que recibieron del proceso
anterior. Para lograr el concepto de calidad en el origen, se requiere lo siguiente:
1. Procedimientos adecuados de empaque, apilamiento y envoltura para las
partes y las cajas en las tarimas o los contenedores.
2. Transporte, manejo y almacenamiento eficientes de las partes.
3. Un sistema de produccin que permita al trabajador llevar a cabo su tarea
sin presin de tiempo y respaldado por el trabajo en equipo.
De esta manera, si se implementa la calidad en el origen, es necesario mejorar los
procedimientos de empaque, apilamiento y envoltura; deben efectuarse con
cuidado el transporte, el almacenamiento y el manej; y pueden manejarse
sistemas de ensamblado no sincronizado, en ocasiones con configuraciones en U.
Los sistemas de ensamble se apoyan en el enfoque de trabajo en equipos y se
emplean procedimientos de comunicacin rpida apoyados por tableros
electrnicos para lograr el balanceo de las lneas.
Mejor comunicacin,
multifuncionales
balanceo
de
las
lneas
trabajadores
con
Comentarios
Existe otra interpretacin de lo que ha sido el avance principal de los sistemas de
produccin como las lneas de transferencia, los sistemas de fabricacin flexibles y
los sistemas de produccin JIT. Desde un punto de vista de fabricacin, el tiempo
de produccin significa que un producto se transforma de un estado a otro (es
decir, bloques de metal se convierten en partes maquinadas, las partes
componentes se ensamblan para formar productos finales, etctera). El resto es
tiempo de traslado y de espera, una interpretacin ms contempornea
establecida dentro del contexto de la fabricacin esbelta es el concepto de
actividades con valor agregado y sin valor agregado. Las operaciones de
maquinado y ensamble son actividades con valor agregado, mientras que el
transporte y el almacenamiento son actividades sin valor agregado. La reduccin
en los tiempos sin valor agregado conduce a un tiempo de ciclo ms breve y, en
consecuencia, a inventarios de trabajo en proceso reducidos. El concepto de
fabricacin esbelta se resume as:
Eliminar o minimizar las actividades sin valor agregado.
Producir slo lo que se solicita.
Minimizar el empleo de los recursos de tiempo y espacio.
Fabricar en el tiempo de ciclo ms breve posible.
Estos conceptos coinciden con la filosofa de fabricacin justo a tiempo. Otras
versiones del sistema de fabricacin JIT incluyen:
La produccin sin existencias.
Slo el material que se requiere.
La fabricacin a manera de flujo continuo.
Los sistemas de produccin con inventario cero.
retornables,
durables,
257
15. Uso de cdigos de barras, escneres lser, EDI y visin de mquinas para
vigilar y controlar el flujo de las unidades.
16. Fbricas enfocadas con fabricacin por productos y/o celular y esfuerzos de
apoyos descentralizados.
17. Montacargas equipados con terminales de radiofrecuencia y balanzas que
permitan pesar a bordo.
18. Flujo a travs de terminales y/o almacenes pblicos para recibir, clasificar y
dirigir los materiales.
19. El proceso de diseo de plantas es un esfuerzo coordinado entre muchas
personas.
7.8 PROBLEMAS
1. Todava es vlido el concepto de la "fbrica automtica" en el ambiente de
fabricacin actual? Anlisis?
2. Qu sectores de la economa de un pas seran buenos objetivos para la
fbrica automtica? Explique.
3 Cules son las ventajas y desventajas de operar un almacn automtico?
4 Un conjunto de bahas de transferencia puede ser totalmente automatizado? P
repare una lista de lo que se requerira para automatizar por completo un conjunto
de bahas de transferencia.
5 Desarrolle un conjunto de criterios para comparar las lneas de transferencia y
los sistemas de fabricacin flexibles.
6 Elabore un conjunto de criterios para comparar los sistemas de fabricacin
flexibles y los sistemas con varias mquinas de una sola etapa.
7. Describa el problema de la administracin de herramientas en:
a. Los sistemas de fabricacin flexibles.
b. Los sistemas con varias mquinas de una sola etapa.
258
CAPITULO 8
SISTEMAS DE LAS PLANTAS
8.1 INTRODUCCIN
ala calidad pueden hacer que pierdan su eficacia. Cuando se aplican membranas
a la superficie interior, se pueden presentar problemas con la adherencia a causa
del aumento de la presin hidrosttica. Un mtodo ms eficaz es aplicar la
membrana a la superficie exterior. Esta posicin permitir que la membrana acte
en conjuncin con la presin hidrosttica de la superficie hmeda del suelo y la
membrana se sujetar con mayor firmeza contra la estructura conforme aumente
la presin hidrosttica. Independientemente del mtodo de diseo, una instalacin
deficiente que produzca membranas cuarteadas o perforadas las volver
ineficaces.
262
oxgeno slo ocurrira en densidades de poblacin muy altas. Esto no suele ser
una consideracin en la calidad del aire de un edificio. Un problema ms
importante es la introduccin de contaminantes qumicos inorgnicos en las
atmsferas de los edificios desde diversas fuentes en los mismos. Uno de los
principales contaminantes que se encuentra en los edificios de un solo piso es el
gas radn radioactivo, el cual se genera de forma natural en el suelo y el agua
estancada y se filtra a los edificios. Esta clase de contaminante se controla de
manera ms sencilla al eliminar el origen desde el edificio o bloquear las
filtraciones.
El principal problema relacionado con la calidad del aire en casi todos los edificios
es la acumulacin de olores y partculas en el aire. Por definicin, la tasa de
disolucin se expresa como ft3/min-ft2 de rea de piso. El modo evidente de
eliminar sustancias no deseadas consiste en disolverlas mezclando el aire
estancado del edificio con aire fresco del exterior. Este intercambio de aire (la tasa
de disolucin)
Tabla 8.1 Tasas Normales de cambio de aire
3
uso
Residencial
Bao
Cocina
Otros cuartos
Oficina/comercial
Escuela
Reuniones pblicas
Hospital
Laboratorios
Laboratorios para
animales
__
__
Ventilacin natural: 5% de rea de piso
0.6
1.5
3.0
2.0
1.2
___
Aire vaciado,
3
2
ft /min ft
Cambios de
aire/hora
1.5
1.5
10
10
0.3
0.75
1.5
1.0
1.2
3.0
4
9
13
8
20
se suele expresar en cambios de aire por hora, est estipulado por los
requerimientos de los reglamentos locales que correspondan al tipo de uso del
edificio. La tabla 8.1 indica las tasas de cambios de aire normales para varios tipos
de usos en los edificios.
.
Debido a la importancia de la eliminacin de sustancias no deseadas, el equipo
para introducir al aire fresco y sacar el aire estancado, es una de las
consideraciones primordiales en la planificacin de una planta. Este requerimiento
de espacio est determinado por el tamao de la sala de control, la capacidad de
velocidad del aire de los conductos principales y secundarios y el tamao de las
instalaciones que se necesitan para los siguientes requerimientos de vaciado e
introduccin de aire:
Salas de control. De manera aproximada, las reas para las salas de control
centrales se pueden calcular a partir de la tabla 8.2. Observe que, conforme
263
Uso
Residencial
Oficina/industrial
Reuniones pblicas
Hospital
Laboratorio
Laboratorio para animales
264
240
120
Figura 8.1. Dimensiones de una planta de ensamblado ligero para el ejemplo 8.1
Ejemplo 8.1
Al considerar la operacin de ensamblado ligero de la figura 8.1, qu
necesidades de espacio deben tomarse en cuenta para los sistemas
atmosfricos? Primero, asigne el espacio de la sala de control del equipo
mecnico. Despus:
1. Calcule el rea bruta total: 240 ft X 120 ft = 28 800 ft 2. De la tabla 8.2, para
l tipo de uso de oficina/industrial, asuma 5% del rea bruta para el espacio
del equipo mecnico.
2. Asuma que el sistema se montar en el tejado.
Segundo, determine los requerimientos de manejo de aire:
1. Tasa mnima de suministro de aire: 0.6 ft3/min-ft2
Tasa mxima de suministro de aire: 1.0 ft3/niin-ft2
Vaciado 0.3 ft3/min-ft2
2. Suministro de aire: 28 800 ft2 X 1.0 ft3/min-ft2 = 28 800 ft3/min (CPM)
Vaciado de aire: 28 800 ft2 X 0.3 ft3/min-ft2 = 8 640 ft3/min (CPM)
3. Establezca la seccin transversal de la persiana utilizando los
requerimientos de CPM (cambios por minuto) respectivos y las velocidades
del aire permisibles:
265
Note que las persianas de suministro y vaciado deben estar a 15 ft entre s para
evitar que el aire vaciado haga "corto circuito" y regrese al edificio.
4. Clculo y disposicin del conducto principal.
El tamao del conducto principal se determina del modo siguiente:
Dos conductos principales, donde cada uno cubre la mitad del rea del edificio,
multiplicados por la tasa de suministro de aire:
0.5 X 28 800 ft2 X 1 ft3/min-ft2 = 14 400 ft3/min CPM. Vase la figura 8.2.
Para obtener el rea de la seccin transversal, divida la tasa de flujo del aire entre
la velocidad del aire del conducto principal:
8.2 Planta de ensamblado con unidad de manejo de aire instalada en el tejado para el
ejemplo 8.1
266
Para el problema del ejemplo, dos conductos principales de 2'-0" por 4'-0" con diez
conductos secundarios de 1'-4" por 1'-0" proporcionaran la disolucin del aire
necesaria para cumplir con las necesidades de manejo del aire (figura 8.4).
Aunque el uso del mtodo de disolucin del aire est muy extendido y se acepta
en todas partes, tiene algunas desventajas. La principal es que cuando se vaca el
aire, tambin se retira aire a la calefaccin o del aire acondicionado. Por lo tanto,
ocurre una prdida importante de energa,
Para reducir el volumen de aire reemplazado requerido, muchas operaciones
utilizan filtracin mecnica o precipitacin electrosttica. La filtracin mecnica
elimina los contaminantes al hacer pasar el aire por un material de filtrado,
tambin llamado filtro de medios o de incidencia, para eliminar las partculas. La
precipitacin electrosttica retira las partculas al cargarlas y reunirlas en placas
con una carga opuesta. El aire pasa por un filtro previo y luego por la seccin del
ionizador de la unidad. Aqu, las partculas reciben una carga positiva. Despus,
estas partculas con carga positiva son atradas y reunidas en placas recolectoras
de alto voltaje con carga negativa. Una vez limpio, el aire se devuelve al rea.
240
4
58
Conducto principal
120
Unidad
Conducto principal
25
267
10.000
20.000
16.000
Conducto
Principal
Conducto secundario
Techo
Figura 8.4 Seccin transversal de los conductos principal y secundario.
268
HVAC son vitales para la comodidad de los empleados, el control de los procesos,
y/o el control de los productos. Los HVAC cubren un campo muy complejo que
est en constante cambio. Un planificador debe comprender la naturaleza
compleja dinmica de los HVAC y no cometer el error de intentar disear los
HVAC para una planta.
La informacin que requiere un experto en HVAC para disear un sistema HVAC
incluye la disposicin de la planta y las especificaciones de construccin. El
planificador debe proporcionar esta informacin al experto en HVAC y tambin
debe entender la manera en la que este ltimo traduce esa informacin en
requerimientos de HVAC. Las necesidades de calefaccin para una planta se
conocen como prdida de calor y se calculan mediante la siguiente ecuacin :
En donde:
QH = prdida total de calor
QF = prdida de calor a travs del piso
QR = prdida de calor a travs del tejado
QG = prdida de calor a travs de las ventanas
QD= prdida de calor a travs de las puertas
QW= prdida de calor a travs de las paredes
QI = prdida de calor debido a la infiltracin
Cada una de las prdidas de calor individuales se calcula con el uso de la
siguiente ecuacin:
En donde:
Q = prdida de calor para un componente de la planta
A = rea del componente de la planta
U = coeficiente de transmisin del componente de la planta
ti = temperatura dentro de la planta
t0 = temperatura fuera de la planta
Los requerimientos de aire acondicionado para una planta se conocen como carga
de enfriamiento y se obtienen a partir de la siguiente ecuacin:
en donde:
Qc = carga de enfriamiento total
269
Actividad
Hombre: trabajo ligero
Hombre: trabajo pesado
Mujer: trabajo ligero
Mujer: trabajo pesado
270
debe tener suficiente capacidad para atender las cargas para las que est
diseado, y capacidad adicional de reserva para satisfacer el crecimiento previsto.
Tal vez la consideracin que ms se olvida en la planificacin y el diseo del
sistema elctrico sea la holgura para el crecimiento en la necesidad de carga. El
planificador debe asegurarse que se incluyan los principales requerimientos de
energa elctrica, tanto actuales como futuros, en los datos del diseo a fin de que
el ingeniero de diseo pueda dimensionar las lneas principales, el equipo de
distribucin, los transformadores, los alimentadores, los tableros de control y los
circuitos para manejar el crecimiento de la carga. El proceso comienza al analizar
el tipo de edificio y sus cargas elctricas normales. Despus, el planificador debe
determinar todos los requerimientos elctricos singulares y especiales para el
equipo del edificio en cuestin, al igual que las tendencias y las prcticas actuales.
La tabla 8.4 nos da una idea de los requerimientos de carga promedio para varios
tipos de edificio.
Una vez realizada esta actividad, se genera una lista de categoras de carga que
incluyen:
La iluminacin
La corriente elctrica diversa, las tomas de corriente y los motores pequeos
La corriente para calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC)
El equipo sanitario y de plomera
El equipo de transporte vertical
El equipo de la cocina
El equipo especial
A continuacin, debe estimarse la ubicacin del punto de servicio, del voltaje de
servicio y del medidor, en colaboracin con la empresa de suministro elctrico.
Adems, el planificador debe acordar con el cliente el tipo y la corriente nominal de
todo el equipo que se va a utilizar en la planta. Luego,
Tabla 8.4 Requerimientos de carga promedio
Tipo de edificio
Plantas
Edificios de oficinas
Hospitales
Escuelas
Centros comerciales
Requerimientos de carga
20 watts por pie cuadrado
15 watts por pie cuadrado
3 000 watts por cama
3-7 watts por pie cuadrado
3-10 watts por pie cuadrado
planificador de plantas tiene una visin integral de todas las tareas que se
realizarn dentro de la planta y est en una posicin inmejorable para especificar
el diseo del sistema de iluminacin.
Los sistemas de iluminacin se disean con base en el siguiente procedimiento de
ocho pasos:
Paso 1: Determine el nivel de iluminacin
La tabla 8.5 contiene los niveles mnimos de iluminacin para tareas especficas.
Estos niveles se alcanzan con iluminacin general o con una combinacin de
iluminacin general y complementaria. Cuando se emplea iluminacin
complementaria, la iluminacin general debe contribuir con cuando menos un
dcimo de la iluminacin total en no menos de 20 bujas-pie. La iluminacin
complementaria, en particular cuando se usa junto con muebles de oficina
modulares, produce ahorros de energa considerables.
Paso 2: Establezca la proporcin de espacio libre de la habitacin (RCR)
La RCR es un ndice de la forma de un espacio que se va a iluminar. Entre ms
alto y angosto sea un espacio, ms grande es la RCR y ms iluminacin se
requiere para alcanzar el nivel deseado. La RCR se calcula mediante la siguiente
ecuacin :
272
nivel mnimo de
iluminacin
(bujas - pies)
Ensamblado
Burdo, fcil de ver
Burdo, difcil de ver
Regular
Fino
Extrafino
30
50
100
500
1000
Inspeccin
Comn
Difcil
Algo difcil
Muy difcil
Sumamente difcil
50
100
200
500
1000
Taller de mquinas
trabajo burdo en mesa y en mquinas
Trabajo regular en mesa y en mquina, -mquinas automticas
comunes, esmerilado burdo, pulido regular
Trabajo fino en mesa y en mquina, mquinas automticas finas, esmerilado
regular, pulido regular
Trabajo extrafino en mesa y en mquina, esmerilado fino
50
100
500
1000
Manejo de materiales
Envoltura, empaque, rotulado
Recoleccin de existencias (stock), clasificacin
Carga
Oficinas
Lectura de material en alto o bien impreso, tareas que no implican visin
concentrada o prolongada, como consultas, entrevistas y manejo de archivos
inactivos
Lectura o transcripcin de escritura a mano, con tinta o lpiz oscuro en papel de
buena calidad; manejo intermitente de archivos
Trabajo de oficina normal; lectura de reproducciones en buen estado, lectura o
transcripcin de escritura a mano con lpiz plido o en papel de baja calidad;
manejo frecuente de archivos; consultas de ndices; clasificacin de
correspondencia
Contabilidad, revisin, preparacin de tablas, registro en libros, operacin de
mquinas de negocios, lectura de reproducciones de baja calidad, borradores de
dibujos
Cartografa, diseo, dibujo detallado
Corredores, elevadores, escaleras mecnicas, escaleras
Talleres de pintura
Pintado por inmersin, con atomizador, con esponja y normal con brocha
Pintado y acabado finos
Pintado y acabado extrafinos
50
30
20
30
70
100
150
200
20
50
100
300
273
2
5
10
20
50
Soldadura
Iluminacin general
De precisin con arco elctrico
50
1000
Materiales
Pintura blanca, pintura de colores
claros, vidrio reflejante y barniz
porcelanizado
Pintura de aluminio, acero inoxidable y
aluminio pulido
Pintura regular
Ladrillo, cemento y concreto
Pintura oscura, asfalto
65
50
35
10
274
De filamento
Fluorescente
Watts
100
150
300
500
750
1000
400
700
1000
40
60
60
85
110
1600
2600
5000
10000
15000
21000
15000
28000
38000
2500
3300
3300
5400
7500
275
276
100- 0
40- 0
Luminarias para
banco
rea tributaria
Figura 8.5 Configuracin de las luminarias para 10 ft por encima de la superficie de trabajo.
Tipo
Lugares de reunin, teatros
Instalaciones educativas
277
H
B
R
M
Hospitales
Para material peligroso (combustible, pintura, productos qumicos)
De negocios, oficinas, fbricas, plantas comerciales
Residencial
Miscelneo
281
8.10 PROBLEMAS
1. Una oficina general de 240 ft X 150 ft se emplear para trabajo normal de
oficina. La altura del techo es de 10 ft y todas las superficies de trabajo estarn a 3
ft del suelo. Si las luminarias se van a montar en el techo, todos los techos y
paredes se pintarn de blanco, y todas las luminarias se limpiarn cada seis
meses, qu iluminacin debe especificarse? Utilice lmparas fluorescentes en
soportes de lente prismtico.
2. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si la oficina se fuera a usar para trabajo de contabilidad?
3. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si la altura del techo fuera de 15 ft?
4. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si el techo fuera de 15 ft y las luminarias se montaran a
una altura de 8 ft?
5. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si los soportes se limpiaran una vez cada 36 meses?
6. Para el edificio que aparece en la figura 8.2, si se considera que el edificio se va
a ocupar para un uso educativo /saln de clases, determine lo siguiente:
a. Poblacin mxima
b. Nmero mximo de salidas
c. Distancia mnima entre salidas (suponga que el edificio no tiene un sistema de
extintores)
d. Elabore un boceto que muestre la posible ubicacin de las salidas
7. Cul es el principal beneficio de usar un sistema de extintores?
8. Clasifique los siguientes objetos de diseo en un orden de prioridad
descendente:
a. Seguridad de los bomberos
b Seguridad de los ocupantes regulares del edificio
c. Salvaguarda del edificio
d. Los bienes y el equipo del edificio
9. Cul es el propsito principal de los extintores de cara en un sistema de
extintores en los anaqueles?
10. En el diseo de un sistema de plomera, Cules son las dos principales
razones de que sea fundamental un tubo de escape de la ventilacin?
282
CAPITULO 9
MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE PLANTAS
9.1 INTRODUCCIN
No se pretende
mostrar un tratamiento pormenorizado de los modelos
cuantitativos que se manejan en la planificacin de plantas. Aparte de los modelos
para disposicin computarizada y. de disposicin basados en teora de grficas, se
reconoce la omisin hecha de los modelos para el balanceo de una lnea de
ensamble, los modelos de sistemas de fabricacin flexible y las mquinas de
transferencia y los modelos de simulacin de diversos elementos del rgimen .de
planificacin de plantas. Asimismo, existen muchos otros modelos para
disposicin y ubicacin de plantas al igual que para sistemas de almacenamiento,
bandas transportadoras y lneas de espera o teora de colas.
283
284
Se supone que el costo anual del viaje entre la planta nueva y.la planta existente i
es proporcional a la distancia entre los puntos X y Pi en donde Wi representa la
constante de proporcionalidad. El objetivo es
Minimizar
285
Coordenada
ai
Ponderacin
wi
1
3
4
2
5
1
2
4
5
8
5
2
4
6
8
5
7
11< 25/2
17>25/2
25
x = a2 = 5
Tabla 9.2 Solucin de la coordenada para el ejemplo 9.1
Mquina
i
Coordenada
bi
Ponderacin
wi
1
2
4
5
3
1
2
4
6
8
5
6
4
8
2
5
11< 25/2
15>25/2
23
25
y = b4 = 4
8
P3
W3=2
P5
W5= 8
6
5
P4
W4= 4
3
2
P2
W2=6
P1
W1= 5
1
1
286
tabla 9.1, la primera vez que la suma parcial es igual o mayor que la mitad del
total se presenta para i = 2; por lo tanto, x* = a2 = 5. De igual modo, como se
aprecia en la tabla 9.2, la coordenada y ptima es y* = b 4 = 4. Por lo tanto, X* = (5,
4), como se indica en la figura 9.1.
Las trayectorias rectilneas entre la mquina nueva y cada mquina existente se
sealan por medio de lneas de guiones en esa misma figura. La distancia
ponderada total resultante de la ubicacin x = (5,4) es:
Sino fuera posible ubicar la mquina nueva en el punto (5,4) porque la ubicacin
coincide con, por ejemplo, un horno de tratamiento trmico, se evalan los sitios
alternos al calcular el valor de (x) para cada sitio y luego elegir el sitio con el
valor (X) ms bajo.
Debe sealarse que en el caso donde la suma parcial es igual a un medio de la
suma de todas las ponderaciones, la solucin incluye todos los puntos localizados
entre la coordenada donde ocurri la igualdad y el valor siguiente de la
coordenada.
Ejemplo 9.2
En el ejemplo anterior, suponga que no es posible colocar la mquina nueva
excepto en los sitios candidatos siguientes:
Q1 = (5, 6), Q2 = (4, 2) y Q3 = (8, 4). Cul elegira? El clculo del valor (X) para
X= Qk k = 1, 2, 3 produce:
(5, 6) = 45 + 24 + 10 + 12 + 24 = 115
(4, 2) = 20 + 6 + 16 + 8 + 64 = 114
(8, 4) = 50 + 30 + 20 +16 + 16 = 132
287
10
9
8
2 @(2,8)
7
6
8 @(8, 6)
5
4
4 @(4, 4)
3
2
6 @(5, 2)
1
5 @(1, 1)
Figura 9.2 Ubicaciones de las coordenadas para las mquinas existentes en el ejemplo 9.1
10
7
6
5
4
3
2
1
0
0
10
Figura 9.3. Lneas horizontales y verticales que intersecan las coordenadasde las mquinas
existentes en el ejemplo 9.1
288
8
7
6
5
4 4
3
6 2
5 1
0
1
5
1
0
Figura 9.4. Sumas de las ponderaciones en las lneas que intersecan las ubicaciones de las
mquinas existentes en el ejemplo 9.1
-25
-15
-3
-11
+25
+9
10
8
+21
7
8
6
5
+5
4
3
-3
-10
-25
0
0
10
Figura 9.5 Fuerzashorizontales y verticales netas para las regiones entre las lneas que se
intersecan para el ejemplo 9.1
289
Por lo tanto, el mejor sitio sera Q2 sin embargo, Q1 tiene casi el mismo valor (X).
Las consideraciones cualitativas, al igual que las consideraciones cuantitativas no
reflejadas en (X), podran indicar que Q1 se prefiere a Q2
En general, es posible desarrollar lneas de contorno de iso-costo para ayudar a
establecer una ubicacin adecuada para la mquina nueva. Para este fin, se
puede utilizar software como Matlab, Matemtica y otros similares. Si no se
cuenta con esas herramientas, se pueden desarrollar lneas de contorno en forma
manual con el siguiente procedimiento para la mtrica rectilnea.
1. Grafique las ubicaciones de las mquinas existentes y designe las
ponderaciones asociadas con cada una, igual que en la figura 9.2
2. Dibuje lneas verticales y horizontales por los puntos de las coordenadas
para las mquinas existentes, como sucede en la figura 9.3.
3. Sume las ponderaciones para todas las mquinas existentes que tengan la
misma coordenada x e introduzca el total en la parte inferior de la lnea
vertical que pasa por esa coordenada; realice clculos similares para las
coordenadas y, igual que en la figura 9.4
4. Considere slo las ponderaciones para las coordenadas x. Si usted est a
la izquierda de la mquina existente en el extremo izquierdo, cunta
fuerza lo atrae a usted la derecha? sa es la suma de las ponderaciones
Figura 9.6 "Fuerza" resultante para cada regin de la cuadrcula definida mediante las lneas
verticales y horizontales que se intersecan para el ejemplo 9.1.
290
para todas las mquinas. Ahora, suponga que se mueve por el eje x hasta que
pasa por la ubicacin de la coordenada para la mquina existente ms cercana.
Cul es la "atraccin" neta que usted siente? Es la suma de las atracciones
haca la derecha) menos la suma de las atracciones hacia la izquierda. Para cada
regin entre las coordenadas x, determine la atraccin neta. Considere positivas
las atracciones hacia la derecha y negativas las atracciones hacia la izquierda.
Efecte los mismos clculos para el movimiento sobre el eje y. Para el ejemplo,
las atracciones netas determinadas sobre el eje x aparecen en la parte superior
de la figura 9.5; las atracciones netas logradas sobre el eje y se observan en el
lado derecho de la figura 9.5.
8
7
6
5
4
3
2
1
1
Coordenada x
Figura 9.7 Lneas de contornos para el ejemplo 9.1.
291
y el punto
292
Sujeto a
Ejemplo 9.3
Con el propsito de alentar el anlisis del problema de la ubicacin de una planta,
suponga que existen cinco sitios potenciales para un almacn nuevo: A,..., E y los
principales clientes de la empresa estn en cinco ciudades: 1,..., 5. Los costos
anuales de cumplir las demandas de los clientes en una ciudad para cada sitio
aparecen en la tabla 9.3. Tambin se presenta el costo fijo anual de ubicar un
almacn nuevo en cada sitio. Si slo se va a construir un almacn, qu sitio
preferira usted? Elegir el sitio A produce un costo anual de $19 900, incluyendo el
costo del almacn. Los costos totales anuales para los sitios restantes son: $17
700, $9 600,
293
Ubicacin.
Del cliente
1
2
3
4
5
Costos fijos
100
1500
2500
2800
10000
3000
500
200
1 200
1 800
12000
2000
1800
2600
1 700
700
800
2000
1 300
1 400
300
800
8000
3 000
1 700
1 800
1 900
800
900
4 000
14 800 y $11 100. Por lo tanto, se seleccionara el sitio C. Note que si se coloca un
almacn en el sitio C ste atender las ciudades 4 y 5, sin tomar en cuenta las
decisiones subsecuentes de ubicar almacenes en otros sitios.
Suponga que decidimos colocar un almacn en el sitio A, junto con el almacn en
el sitio C. Cul sera la reduccin en el costo anual total, en caso de que exista?
El sitio A atendera las ciudades 1 y 2 con ahorros de estos de $1 700 + $1 100 =
$2 800, el cual es menos del costo fijo de $3 000 de ubicar un almacn en A.
Ubicar un almacn en el sitio B produce ahorros de costos de $1 300 + $2 400 +
$500 = $4 200 para las ciudades 1, 2 y 3; debido a que los ahorros en costos son
de $2 200 mayores que el costo fijo de $2 000, el sitio B es un Candidato viable
para un almacn adicional. Poner un almacn en el sitio D produce ahorros
anuales de $3 100 comparados con el costo fijo de $3 000. El sitio E genera
ahorros anuales de $100 para la ciudad 1 a un costo fijo de $4.000. Se pondr un
segundo almacn en el sitio B porque all ocurren los ahorros anuales netos ms
grandes. El nuevo costo total anual es ($9 600 - $4 200) + $2 000 = $7 400.
Se ha asignado almacenes a los sitios B y C. Si se agrega un tercero, los ahorros
anuales netos resultantes de ubicar el tercer almacn en el sitio j, por NAS sern:
NAS(A) = 400 - 3 000 = -2 600
NAS(D) = 900 - 3 000 = -2 100
NAS(E) = O - 4 000 = -4 000
Por lo tanto, no se justifican almacenes adicionales y slo se pondrn almacenes
en los sitios B y C por un costo anual total de $7 400.
El enfoque de seguir agregando almacenes a los sitios que tienen los ahorros
anuales netos positivos ms grandes no garantiza la obtencin de una solucin
ptima. En particular, puede ocurrir que una adicin subsecuente de almacenes
provoque que no sea ptima una decisin anterior de agregar un almacn. Un
enfoque que se emplea para superar de manera parcial tal posibilidad es descartar
el sitio del almacn que produce los ahorros anuales ms grandes. Se hara una
comprobacin de las "eliminaciones" factibles despus de cada comprobacin de
las "adiciones" factibles.
294
Sujeto a:
295
ejemplo, las plantas se van ubicando una a la vez hasta terminar con todas. Los
procedimientos de mejoramiento comienzan con todas las plantas ubicadas y
buscan modos de mejorar la solucin al intercambiar o cambiar sus ubicaciones.
Se presenta un procedimiento de mejoramiento simple que se basa en el
procedimiento CRAFT. Se conoce como el mtodo de intercambio pareado (en
dos sentidos) de disminucin ms abrupta. Comienza con una solucin inicial en
donde cada planta se asigna a un sitio. (Por supuesto, no se pueden asignar dos
plantas al mismo sitio.) Luego, se consideran todos los intercambios pareados y se
efecta el intercambio que produce la mxima reduccin en el costo total. El
proceso contina hasta que no se encuentran intercambios pareados que
produzcan una reduccin en el costo total. La solucin resultante, que no
necesariamente es un ptimo global, se conoce como la solucin 2-opt debido a
que ningn intercambio pareado puede reducir ms el costo total.
Ejemplo 9.4
Suponga que se van a colocar cuatro mquinas en un taller. A continuacin
aparecen la matriz de flujo desde-hacia, F, para las mquinas (de la A a la D) y la
matriz de las distancias, D, para los cuatro sitios (del 1 al 4):
Matriz de flujo (F)
A
__
10
__
296
297
299
A
B
C
D
1
42
66
79
32
2
47
69
81
35
3
50
74
92
40
4
49
67
82
37
A
B
C
D
1
42
66
79
32
2
47
69
81
35
3
50
74
92
40
4
49
67
82
37
302
303
304
305
Ejemplo 9.5
Para ilustrar el clculo de , suponga que el nivel de inventario durante la vida de
un lote de almacenamiento particular se obtiene mediante
Periodo
1
2
3
4
5
Nivel de
inventario
15
14
13
12
11
Periodo
6
7
8
9
10
Nivel de
inventario
10
9
8
7
6
Periodo
11
12
13
14
15
Nivel de
inventario
5
4
3
2
1
306
N de filas de
almacenamiento
3
2
1
Periodos
1,2,3
4,5,6,7,8,9
10,11,12,13,14,15
N de
periodos
3
6
6
lo cual se reduce a
Aproximacin contina
Para valores grandes de Q, se puede emplear una aproximacin continua a SBS
haciendo Q = xyz . Al reemplazar y con Q/xz y xyz con Q se obtiene
.
Al derivar a
con respecto a x, igualndola a cero, y al despejar x se obtiene
una aproximacin continua para el valor ptimo de x,
307
Ejemplo 9.6
Suponga que L = 48", W = 50", A = 156", c = 10", z = 3, Q = 25 y s = 10. Cul
ser el valor ptimo de x? De una enumeracin con base en x, se obtienen los
siguientes valores para SBSSS. Por lo tanto, XBSSS y x = 5 es la siguiente mejor
profundidad de fila.
x
1
2
3
4
5
6
7
8
9
9
5
3
3
2
2
2
2
1
SBSSS
310.50 ft2
238.21
206.14
221.79
208.21
226.57
241.50
253.00
212.50
308
0.5f
xL
0.5A
W + r + 2c
Figura 9.8 Almacenamiento en carril profundo.
309
Por lo tanto,
y
x
DLSS =
[ (A + )(Q + 2s)/2L]
1/2
Ejemplo 9.7
Suponga que Q = 147, s = 29, L = 50", W = 42", c = 10"J= 6", A = 144" y z = 3.
Con el almacenamiento en carril profundo, cul es la profundidad ptima del
carril? Una aproximacin continua produce un valor de 17.535. As, parece que 17
o 18 cargas unitarias es la profundidad ptima de carril. Sin embargo, cuando se
minimiza mediante enumeracin de x, se obtienen los resultados siguientes:
x
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
v
11
10
10
9
9
8
8
7
7
7
7
6
SDLSS(ft )
12 550.69
12 432.29
12 638.89
12 487.50
12 675.00
12 470.83
12.661.11
12 359.38
12 565.97
12 743.40
12 891.67
12 532.29
0.5f
Pasillo
r + 3r + 2W
0.5f
2L
L
0.5A
r
Pasillo
r+3c+2W
Figura 9.9 Almacenamiento en anaquel para tarimas, a) Anaquel de profundidad nica.
b) Anaquel de doble profundidad.
311
y si Q es impar, entonces j
9.6 SISTEMAS
RECUPERACIN
AUTOMATIZADOS
DE
ALMACENAMIENTO
312
313
Desde el principio del proceso de diseo de un AS/RS debe determinarse elalcance especfico de las labores por realizar. Deben prepararse para el proyecto
un programa de las revisiones por parte de la administracin, una lista de los
entregables y el dimensionamiento del nivel de esfuerzo por realizar.
La seccin de productos para AS/RS del Material Handiing Institute, Inc. desarroll
una lista de los conceptos de costo-beneficio que se deben tomar en cuenta en la
justificacin econmica de un AS/RS; entre ellos se incluyen los elementos
siguientes:
1. Consideraciones de la inversin inicial
a. Valor del terreno
b. Estructura del edificio
c. Servicios generales
d. Maquinaria y equipo
e. Crdito fiscal sobre la inversin
f. Impuestos sobre los ingresos
g. Pago de intereses
2. Consideraciones del costo de operacin anual
a. Personal de operacin directa
b. Personal secundario
c. Ahorros en el espacio de piso y en la utilizacin del espacio cubic
d. Servicios generales
e. Depreciacin
f. Seguros e impuestos
g. Daos a los productos
h. Mermas
i. Costos de inventarios
j. Mejora de las condiciones de trabajo
k.. Mantenimiento
1. Mejora en los niveles de servicio mejorado
m. Mejora en el control de materiales mejorado
Algunos de estos factores pueden estimarse con una precisin razonable a partir
de informacin contable disponible y de datos de estudios de medicin del trabajo.
Los costos del terreno, el edificio, el equipo y la mano de obra son relativamente
fciles de estimar. Por otra parte, no es sencillo determinar y medir conceptos
como la calefaccin, la luz, la corriente elctrica, los seguros, las mermas, el dao
en los productos, la satisfaccin de los empleados, los niveles de inventarios
reducidos y los retrasos en la produccin, las decisiones administrativas
deficientes y el servicio al cliente. Sin embargo, es evidente que todos estos
factores, al igual que otros, son importantes y contribuyen al desempeo
econmico general de una empresa.
314
315
los extremos no deben instalarse "pegados" a la pared, deben agregarse 2 ft. (Si
se van a almacenar alimentos, es posible que las regulaciones obliguen a que
haya una holgura ms grande para evitar la infestacin de roedores. Adems,
puede requerirse espacio suficiente para permitir el retiro de basura que se
acumule entre la pared y los anaqueles.)
Para determinar la longitud del edificio debe incluirse espacio para las estaciones
de recoleccin y depsito (P/D), al igual que una extensin del S/R en el extremo
del anaquel para que pueda acceder al mantenimiento. La cantidad de la holgura
(X) depende de la anchura de la carga unitaria. Con base en lo anterior, las
dimensiones del edificio se estiman as:
Ejemplo 9.8
Considere un anaquel para almacenamiento de 360 ft de longitud y 60 ft de altura.
Suponga que la mquina de S/R viaja a una velocidad constante de 400 fpm y 80
fpm en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. Suponga, adems,
que hace 10 detenciones durante cada viaje de recoleccin de pedidos, n = 10. El
factor de escala, T, es igual a mx. (360/400, 69/80) = 0.90 min. El factor de forma,
Q, es igual a 0.8333. Por lo tanto, a partir de la ecuacin anterior, se estima que el
tiempo de viaje esperado para el viaje anterior con 10 recolecciones es igual a
2.4245 min. Es decir, el tiempo de viaje requerido para iniciar en la estacin de
P/D, recolectar piezas de 10 recipientes (de acuerdo con la secuencia ptima) y
regresar a la estacin de P/D es igual a aproximadamente 2.4 min.
Ejemplo 9.9
Suponga, en el ejemplo 9.8, que el recolector tarda, en promedio, 15 seg para
recolectar uno o ms artculos de cada contenedor. Suponga, adems, que el
recolector tarda 1.2 min en la estacin de P/D entre viajes sucesivos (para
descargar las piezas que ha recolectado y para preparar el viaje siguiente). La
capacidad de rendimiento del sistema, expresada en el nmero de recolecciones
terminadas por hora, se calcula como sigue: el tiempo aproximado total que se
necesita para completar un viaje es igual a 2.4 + 10(15/60) + 1.2 = 6.1 min.
Dado que se van a efectuar 10 recolecciones en alrededor de 6.1 min, la
capacidad mxima de rendimiento es aproximadamente igual a 98
recolecciones/hora. En otras palabras, el recolector visitar alrededor de 98
contenedores/hora en promedio. Dado el nmero esperado de artculos
319
P/D
Figura 9.1010
La heurstica de cuatro bandas. (Debido al viaje de Chevyshev, las lneas
contnuas no necesariamente reflejan la trayectora de viaje de la mquina de S/R)
Ejemplo 9.10
321
Coordenadas
(50,50)
(100,10)
(250,40)
(25,55)
(225,35)
Ejemplo 9.11
Considere los mismos datos del ejemplo 9.8; es decir, T= 0.90 min y Q = 0.8333,
con n = 10 recolecciones por viaje. Mediante las ecuaciones anteriores y
suponiendo que el anaquel se divide en dos bandas (k = 2) obtenemos C = 0.2083,
B = 0.1166 y A = 0.1383, lo cual produce E(k, n, T, Q)= 2.7617 min. Comparado
con el tiempo de viaje esperado ptimo calculado en el ejemplo 9.8 (2.4245 min),
la heurstica de dos bandas produce un aumento de aproximadamente 14% en el
tiempo esperado por viaje. A pesar de ello, el incremento anterior no implica que la
capacidad de rendimiento del sistema que utiliza la heurstica de bandas ser
proporcionalmente menor. Esto se debe sobre todo al tiempo que requiere la
recoleccin y al tiempo que se necesita en la estacin de P/D entre dos viajes
exitosos, los cuales casi siempre son independientes de la secuencia en la que se
hacen las recolecciones. Con los mismos datos del ejemplo 9.9 (15 seg. por
recoleccin y 1.2 min en la estacin de P/D entre viajes sucesivos), para la
heurstica de dos bandas obtenemos una capacidad de rendimiento mxima de
aproximadamente 93 recolecciones/hora, la cual es 5% menor que la que se
consigue con la secuencia de recoleccin ptima.
Ejemplo 9.12
Como continuacin del ejemplo anterior, asuma que el anaquel se divide en cuatro
bandas y que el nmero de recolecciones efectuadas por viaje aumenta a 50.
(Observe que el nmero mximo de recolecciones efectuadas por viaje suele estar
en funcin de la capacidad de la mquina de S/R en relacin con el peso y/o el
volumen de las piezas que se van a recolectar.) A partir de las ecuaciones
anteriores se obtiene C = 0.052, B = 0.0269 y A= 0.0328, lo cual produce E{k, n, T,
Q) = 5.54 min. Es curioso que, en comparacin con el ejemplo 9.11, aumentar el
nmero de recolecciones en 400% incrementa el tiempo de viaje esperado en
alrededor de 100%. Esto se debe principalmente al hecho de que despus de ms
de cinco recolecciones por viaje, el tiempo de viaje total aumenta de forma muy
lenta con el nmero de recolecciones. Para un valor de n especfico, dado que es
posible aproximar el tiempo de viaje esperado como una funcin de k, se puede
determinar el nmero de bandas que minimizar el tiempo de viaje esperado.
322
Para un anaquel SIT, la tabla 9.8 presenta el nmero "ptimo" de bandas como
una funcin del nmero de recolecciones realizadas por viaje
Tabla 9.8 Nmero "ptimo" de bandas para la heurstica de bandas
Nm. de
Recolecciones
[ 1, 24]
[ 25, 72]
[ 73, 145]
[146, 242]
[243, 363]
Nm.
de bandas
2
4
6
8
10
Alternativa
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Altura
15.00
20.00
25.00
30.00
40.00
24.00
27.00
25.50
24.75
25.25
Longitud
600.00
450.00
360.00
300.00
225.00
375.00
333.30
352.94
363.64
356.44
T
2.0000
1.5000
1.2000
1.0000
0.7500
1.2500
1.1111
1.1765
1.2121
1.1881
Q
0.1250
0.2222
0.3472
0.5000
0.8889
0.3200
0.4050
0.3613
0.3403
0.3542
E(k, n, T, Q)
4.3951
3.732
3.5636
3.6586
4.2433
3.5712
3.5783
3.5638
3.5645
3.5634
Ejemplo 9.13
En vez de continuar con el conjunto de datos anteriores, suponemos que se va a
proporcionar un rea de .18 000 ft2 dentro de un pasillo de almacenamiento. Dado
que se distribuyen anaqueles de almacenamiento en ambos lados del pasillo, en
cada lado: se incluirn 9 000 ft2 de espacio de anaquel. Recuerde que la estacin
de P/D est en la esquina inferior izquierda del anaquel, se emplea
almacenamiento aleatorio y la mquina de S/R sigue la mtrica de Chebyshev.o
curva normal de gauss.
Suponga que la mquina de S/R viaja a 300 fpm y 60 fpm en las direcciones
horizontal y vertical, respectivamente. Asuma, adems, que se efectuarn 30
recolecciones en cada viaje y que el anaquel se divide en dos bandas, es decir, n
= 30 y k = 2. Como se observa en la tabla 9.9, la alternativa 1 es proporcionar un
rea de almacenamiento de 15 ft de altura y 600 ft de longitud. (La longitud y la
altura del rea de almacenamiento se basan en la regin de viaje para la mquina
de S/R, no necesariamente las dimensiones del anaquel de almacenamiento.) El
viaje esperado para el anaquel de 15 ft X 600 ft es igual a 4.3951. Dadas las otras
configuraciones de la tabla 9.9, en este caso en especial la altura ptima del
323
324
ALGORITMO 1
PASO 0. Establezca M= [Rt/60].
PASO 1. Si M(60M RT)2 (Rqu)2, vaya al paso 3; de lo contrario, vaya al paso
2.
PASO 2. Sea M M + 1, vaya al paso 1.
PASO 3. PARE, M es el nmero mnimo de pasillos (o de recolectores).
325
hasta que la mquina llega a la estacin de P/D. Por otra parte, si la mquina de
S/R entrega el nuevo recipiente para la posicin A antes de que el recolector
termine de trabajar en la posicin B, la mquina de S/R queda inactiva en la
estacin de P/D hasta que el recolector oprime el botn de "recoleccin
terminada". En cualquier caso (por ejemplo, si la mquina de S/R espera al
recolector o viceversa), el siguiente ciclo del sistema comienza cuando el
recolector recolecciona de un nuevo contenedor en la posicin A y la mquina de
S/R lleva a cabo otro viaje (de accin doble) para recuperar un nuevo contenedor
para la posicin B. As, se define que el tiempo del "ciclo del sistema" como el
mximo del tiempo del ciclo de la mquina de S/R y el tiempo de recoleccin. l
tiempo del ciclo de la mquina de S/R se define por medio de un ciclo de doble
accin, el cual incluye dos recolecciones y dos depsitos.
Se puede observar que el sistema anterior se modela como un sistema de colas
cerrado cclico con dos servidores, igual que en la figura 9.11. En tal sistema, cada
"cliente" circula por el circuito de manera indefinida, atendido de manera alternada
por el recolector y por la mquina de S/R (es decir, tan pronto como el cliente
completa el servicio en uno de los servidores, se une a la cola del otro servidor).
Como hay dos posiciones de recoleccin, el nmero (constante) de clientes se
establece igual a dos. El "tiempo promedio de servicio" para el recolector se
determina igual al tiempo promedio de recoleccin, mientras que el "tiempo
promedio de servicio" para la mquina de S/R se fija igual al tiempo esperado del
ciclo de accin doble. (En el modelo, los mismos dos clientes circulan en el
circuito; sin embargo, en el sistema real, la mquina de S/R recupera un
contenedor distinto cada vez que almacena uno. Esta diferencia no afecta el
rendimiento del sistema desde el punto de vista de teora de colas, siempre y
cuando los tiempos de servicio de la mquina de S/R sean independientes de los
contenedores especficos almacenados o recuperados en cada viaje.) Se inicia un
nuevo "ciclo del sistema" cuando los dos servidores comienzan a atender un
cliente nuevo.
El desempeo del AS/RS de minicarga depende de la utilizacin del recolector.
Dado el valor esperado del tiempo del "ciclo del sistema", es sencillo obtener el
valor esperado de la utilizacin del recolector. No obstante, la determinacin del
valor esperado del tiempo del "ciclo del sistema" se complica si son variables
aleatorias el tiempo del ciclo de la mquina de S/R, el tiempo de recoleccin, o los
dos. En concreto, el valor esperado del tiempo del ciclo del sistema es el valor
esperado del mximo de las dos variables aleatorias (independientes). Incluso si el
tiempo de recoleccin es exponencial, el clculo no es sencillo debido a la forma
compleja de la distribucin de probabilidades para los ciclos de accin doble
326
Recolector
Maquina de
S/R
s con dos servidores para el AS/RS de minicarga.
Figura 9.11 Sistema de colas cclico
327
328
S-2
S-1
Estacin de trabajo
329
Adems,
Debido al requerimiento
Muth obtuvo los resultados siguientes:
1. k/p no puede ser un entero para operaciones bajo estado estable
2. Al hacer que r = k mod p, r/p debe ser una fraccin para las secuencias
generales (F1(n)) que se van a considerar.
3. Es conveniente que p sea un nmero primo para que se alcance la
compatibilidad de la banda transportadora para todos los valores
admisibles de k.
La ecuacin de equilibrio de materiales para el vehculo n se obtiene mediante
funcin recursiva
Asumiendo
2. Dado
3. Dado
, el valor de
330
Ejemplo 9.14
Para ilustrar el procedimiento de solucin determinista, considere una situacin
asociada con una sola estacin de carga y una sola estacin de descarga, como la
de la figura 9.13. La banda transportadora tiene nueve vehculos igualmente
espaciados. Las secuencias de carga y de descarga tienen periodos de 7
unidades de tiempo y se consiguen por medio de
= {1, 1, 2, 2, 2, 1, 1}
y
= {0, 0, 0, 0, 0, -5, -5}
Por lo tanto
= {1, 1, 2, 2, 2, -4, -4}
2
Estacin de
descarga
Estacin
de carga
Vehculo
Y
r = k mod p
= 9 mod 7
=2
Observe que k/p = 9/7 no es entero, r/p = 2/7 es una fraccin propia, y p =7 es un
nmero
primo.
Suponemos
de
manera
arbitraria
que
para determinar
Asimismo, para
Luego, se obtiene
. Por lo tanto
Asimismo, para
De igual modo,
Por lo tanto;
Los valores de
= {O, 1, 2, 3, 4, -1,0}.
se obtienen mediante la relacin
As,
332
K = 13
H1(n) H2(n)
9
8
8
7
7
5
5
3
3
1
1
0
5
4
B=9
Las secuencias {1 (n)} y {2 (n)} indican, por ejemplo, que se retiran 5 unidades
del sexto vehculo en la estacin 2 y que, cuando llega a la estacin 1, se pone 1
unidad en el sexto vehculo. Cuando el sexto vehculo por la estacin 1, su carga
bajo estado estable H1 (6) es igual a 1 unidad de producto; adems, se etiqueta
como decimoquinto vehculo si k = 9.
Cuando el decimoquinto vehculo llega a la estacin 2, la accin adoptada se
obtiene de 2 (15) = 2 (8) = 2 (1) = 0, dado que p = 7. De este modo, nada ocurre
en la estacin 2; no obstante, en la estacin 1, 1 (1) = 1 y se agrega 1 unidad del
producto al vehculo, lo que aumenta su total a H1 (1) = 2.
Ahora el vehculo se etiqueta como el vigsimo cuarto; cuando llega a la estacin
2, como 2 (24) = 2 (3) = 0. nada ocurre en la estacin 2. Sin embargo, en la
estacin 1, 1 (3) = 2 y, el contenido del vehculo aumenta a 4 unidades. El
vehculo con 4 unidades llega a la estacin 2 numerado como el vehculo trigsimo
tercero. Como 2 (33) = 2 (5) = 0, nada ocurre; a pesar de ello, en la estacin 1, 1
(5) = 2, y la carga del vehculo aumenta a 6 unidades.
Cuando el vehculo llega a la estacin 2, se numera como el cuadragsimo
segundo vehculo. Como 2 (42) = 2 (7) = - 5, el contenido del vehculo se reduce
a 1 unidad. Cuando llega a la estacin l, 1 (7) = 1, y se suma I unidad, lo que hace
que la cantidad total sea 2 unidades.
El vehculo se numera como el quincuagsimo primer vehculo cuando llega a la
estacin 2. Como 2 (51) = 2 (2) = 0, nada ocurre. En la estacin 1, el contenido
del vehculo aumenta en 1 unidad para totalizar 3 unidades y se convierte en el
sexagsimo vehculo.
El sexagsimo vehculo llega a la estacin 2 con 3 unidades; dado que 2 (60) = 2
(4) = 0, nada sucede. En la estacin 1, se agregan 2 unidades al vehculo y el
numero del vehculo aumenta a 69. Cuando el vehculo llega a la estacin 2, 2
(69) = 2 (6) = -5, y se retiran 5 unidades. Por lo tanto, el vehculo llega vaco a la
estacin 1, lo mismo que ocurri cuando se etiquet como el sexto vehculo.
333
Ejemplo 9.15
Considere un sistema de banda transportadora con una estacin de carga y una
estacin de descarga. Las secuencias de flujo de materiales son:
1 (n) = (0, 0, 2, 3, 1)
2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4)
Si hay siete vehculos en la banda transportadora, r = 2. Al resolver las
secuencias {H,{n)} para i = 1,2 se obtiene
Por lo tanto, B= 5.
Suponga que cambia la distancia de la estacin 2 a la estacin 1 en la banda
transportadora, de modo que las secuencias de carga y descarga estn dadas por
1 (n) = (2, 3, 1, 0, 0)
2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4)
Al resolver las secuencias [Hi (.n)} se obtiene
y B = 4.
334
Clculos de la potencia
En la seccin anterior se considero un modelo de una banda transportadora de
carretillas recirculantes. El modelo nos permiti evaluar el efecto de los cambios
en las secuencias de carga y descarga sobre la capacidad de carga de un
vehculo individual (carretillas). Asimismo, el modelo nos indic la cantidad de
inventario en la banda transportadora durante condiciones de estado estable.
Observamos que la longitud de la banda transportadora y el nmero y el tamao
de vehculos instalados en ella influyen en su costo. Adems del costo del equipo
representado por las carretillas y la cadena conectora, el costo de instalacin
tambin constituye un factor importante. Tampoco se debe pasar por alto que el
costo de impulsar la banda transportadora es una funcin de su diseo. En
particular, el requerimiento de potencia depende de la velocidad y el peso de la
banda transportadora, al igual qu del material que transporta. Entre mayor es el
requerimiento de potencia, ms grande suele ser el costo de los motores
empleados.
Se analizara los requerimientos de potencia para bandas transportadoras de
correas y de rodillos que se usan para transportar cargas unitarias, al igual que los
requerimientos de potencia para bandas transportadoras de correas utilizadas
para transportar materiales a granel.
El propsito al estudiar los requerimientos de potencia producidos por las
decisiones de diseo para una banda transportadora en especfico es demostrar
que, lo que podra parecer una decisin de diseo sin trascendencia, puede
modificar de manera significativa los requerimientos de potencia. No se pretende
que se vuelva experto en establecer los requerimientos de potencia para una
banda transportadora en particular; comprendemos que la precisin de las
suposiciones realizadas en relacin con el material que se va transportar, al igual
que las decisiones relacionadas con la colocacin de un motor en la banda
transportadora pueden afectar las decisiones finales asociadas con el tamao (y el
costo) del motor instalado.
Bandas transportadoras elctricas de unidades y de paquetes
Para determinar los requerimientos de potencia para una banda transportadora de
correa o de rodillos que se va utilizar para transportar paquetes, bolsas, cargas en
tarimas y dems, se emplear la notacin siguiente:
HP = el requerimiento de potencia, en caballos de fuerza (hp)
S = la velocidad de la banda transportadora, en ft por minuto (fpm)
L = la carga total que va desplazar la banda transportadora, en libras;
TL = la longitud total de la banda transportadora, en pies
RC = el espaciamiento entre las lneas centrales de los rodillos (es decir, el
espaciamiento de los rodillos, en pulgadas)
335
4.5"
6.0"
9.0"
12.0"
S.B.
0.41
0.34
0.29
0.25
0.50
0.50
0.42
0.35
0.31
0.70
WBR =23
WBR =27
WBR =33
WBR =39
0.61
0.51
0.43
0.38
0.80
0.72
0.61
0.52
0.46
1.00
0.85
0.72
0.62
0.54
1.20
1.00
0.85
0.73
0.65
1.50
caja ms la holgura entre las cajas. En este caso, la longitud del segmento de
carga es igual a 30". As, en todo momento habr exactamente 40 segmentos de
carga en la banda transportadora de 100 ft de longitud. Por lo tanto, el peso de la
carga ser 40(35) o 1 400 libras.
En este caso, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 2/3(27) = 18, LF = 0.61, TL =
100', FF = 0.05, L = LL1 = 1 400 Ib y = 10. De modo que,
HP = [18 + 0.61 (100) + 0.05 (1 400) + 1 400(0.1737)] (90)/14 000 = 2.52 hp
Por lo tanto, un motor de 2.75 hp o 3.0 hp debe ser adecuado para cumplir la
demanda aplicada a la banda transportadora.
Qu sucedera si el espaciamiento entre cajas consecutivas fuera de 8", en vez
de 12"? Dividir la longitud de la banda transportadora entre la longitud de los
segmentos de carga produce un valor de 46, ms una fraccin, as, habra 46
segmentos de carga completos, ms un segmento de carga parcial. Los 46
segmentos de carga tienen una longitud de 46(18" + 8") o 1 196". Por lo tanto, la
condicin de peso mxima sera de 46 cajas completas y 4" de una caja parcial. Si
el peso de una caja se distribuye de manera uniforme a travs de su longitud, la
caja parcial contribuye con (4/18)(35), o 7.78 Ib. En tal caso, la carga mxima
sera 46(35) + 7.78, o 1 617.78 Ib y el requerimiento de potencia sera de 2.83 hp.
Ejemplo 9.17
Continuando con el ejemplo anterior, suponga que se pretende elevar las cajas
17.36 ft. Se consideran tres alternativas que emplean ngulos de pendiente de
10, 20 y 30. Al redondear los pies, las longitudes resultantes de la banda
transportadora seran 100 ft, 51 ft y 35 ft de longitud. Ya se determin que el
requerimiento de potencia para la primera alternativa es 2.52 hp.
Para el caso de = 20 y TL = 51 ft, un clculo establece que la banda
transportadora alojar 20 segmentos de carga completos y 12" de un segmento de
carga parcial. Por lo tanto, L = LL1 = 20(35) + (12/18)(35) = 723.33 Ib. El
requerimiento de potencia ser aproximadamente
HP = [18 + 0.61(51) + 0.05(723.33) + 723.33(0.3420)](90)/14 000 = 2.14 hp
Para el caso de = 30 y TL = 35 ft, un clculo determina que la banda
transportadora alojar 14 segmentos de carga completos. Por lo tanto, L = LL I =
14(35) = 490 Ib; es decir, el requerimiento de potencia ser aproximadamente
HP = [18 + 0.61 (35) + 0.05 (490) + 490(0.50)](90)/14 000 = 1.99 hp
Dependiendo de las circunstancias de la aplicacin y de la disposicin general de
la planta, parece ser que se preferira el ngulo de la pendiente ms abrupta
337
3.0"
4.5"
6.0"
9.0"
1.3
0.9
0.7
0.5
1.5
1.0
0.8
0.6
WBR =23
WBR =27
WBR =33
WBR =39
1.7
1.2
0.9
0.7
2.0
1.4
1.0
0.8
2.4
1.6
1.2
0.9
2.6
1.8
1.5
1.0
Ejemplo 9.19
Considere el requerimiento de banda transportadora del ejemplo 9.16, aunque sin
el requerimiento de inclinar la carga. (Si bien es posible usar una banda
transportadora de rodillos para elevar cargas unitarias, se prefieren las bandas
transportadoras de correas debido al deslizamiento entre la carga y los rodillos en
una pendiente. La friccin de la correa evita que la carga se deslice sobre la banda
338
339
341
12
17
4
1
2
2
3
5
18
13
5
(a)
5
(c)
(b)
Figura 9.14 (fl) La disposicin departamental, (b) la red de nodos-arcos y (c) la trayectoria de
flujo ptima.
ramas durante el proceso de bsqueda. Cuando una cota inferior para alguna
rama es mayor que (o igual a) la cota superior UB, se acota esta rama.
342
1
2
20
A
2
10
10
Desde
3
15
__
UB =
1-4
4-1
LB1 = 1400
LB2 = 1360
5-1
1-5
5-1
LB16 = 1400
4
4-2
LB6 = 1960
LB8 = 1360
8
10 LB10 = 1390
3-5
14
5-2
5-3
LB13= 1600
13
UB = 1600
2-5
LB17 = 1700
LB12= 1700
LB19 = 1440
19
5-2
20
3-5
12
17
LB21 = 1530
4-3
LB9 = 1360
7
9
5-3
15
2-4
4=2
LB18 = 1400
LB5 = 1360
2-5
18
5
4-3
16
11
LB22 = 1700 22
3=4
21
3-5
LB24 = 1600
24 5 - 3
23
UB = 1700
Paso 3. Etiquetado
Para cada una de las dos nuevas ramas, el problema del diseo de la trayectoria
de flujo se resuelve con el conjunto de restricciones C2 ignorado para todos los
arcos en {U}. En realidad, el procedimiento busca la trayectoria Yjm ms corta del
nodo de recoleccin / al nodo de entrega m considerando los arcos en {D} y {U}.
Despus se calcula la cota inferior de cada rama, LBk =
Para la rama k = 1 (Z14 = 1, Z41 = 0), las trayectorias ms cortas son: Y12 = 17, Y13
= 29, Y21 = 23, Y31 = 31, Y32 = 18, y la cota inferior LB1 = 1 400. Para la rama k = 2
(Z14 = 0, Z41 = 1), la cota inferior es LB2 = 1 360.
343
344
Paso 8. Terminacin
Cuando el rastreo en reversa alcanza el origen de la raz (k = 0) y ya no estn
disponibles las ramas k = 1 y k = 2, la bsqueda termina. Si UB todava es infinito,
no hay una solucin factible para el problema; de lo contrario, UB es la solucin
ptima.
La disposicin de la trayectoria de flujo ptima para el problema del ejemplo se
presenta en la figura 9.14c.
345
1
(a)
(b)
(c)
Figura 9.16 (a) Ubicaciones de estaciones de trabajo; (b) y (c) sistemas alternativos de flujo
en tndem con las estaciones de trabajo funcionando como estaciones de transferencia .
trabajo de la figura 9.16a, las figuras 9.17a y 9.17b muestran dos ejemplos de
sistemas de flujo doble con dos zonas, en donde las lneas gruesas simbolizan la
trayectoria gua para los dos AGV y el diamante representa la estacin de
transferencia. El nmero de cargas que puede contener una estacin de
transferencia es una variable del diseo.
Los ejemplos presentados slo tienen dos vehculos (y dos. zonas). Se requerirn
ms vehculos (y ms zonas mediante particiones adicionales) conforme aumente
la intensidad del flujo en el sistema.
Como cabe esperar, el desempeo general de un sistema de flujo tndem
depende en gran medida de la particin usada (es decir, el nmero de zonas, las
estaciones de trabajo/transferencia en cada zona y los patrones de flujo
resultantes). En trminos generales, dos factores resultan especialmente
importantes al hacer la particin. Primero, la carga de trabajo entre los vehculos
(es decir, "con cunta intensidad" debe trabajar cada vehculo para cumplir el
requerimiento de rendimiento en su propia zona) necesita estar razonablemente
equilibrada. Aunque no se suele alcanzar un equilibrio perfecto de la carga de
trabajo entre los vehculos, es conveniente reducir la desviacin de la carga de
trabajo entre los vehculos para evitar una particin en donde un subconjunto de
los vehculos tenga que "trabajar con intensidad" mientras que los otros vehculos
se subutilicen.
Segundo, entre ms alta sea la intensidad de flujo entre las estaciones i y j ms
aliciente existe para poner las estaciones i y j en la misma zona. As, si la
intensidad del flujo, por ejemplo entre las estaciones 4 y 5 y entre las estaciones
346
(a)
(b)
Figura 9.17, Sistemas de flujo tndem alternos con estaciones de transferencia separadas.
1 y 8, es ms alta en comparacin con los otros valores del flujo, desde punto de
vista de desempeo general del sistema resultar ms conveniente la divisin de
la figura 9.17b. Por supuesto, si dos estaciones tienen una alta intensidad de flujo
entre ellas, pero estn lejos entre s (como las estaciones 4 y 8 de la figura 9.17a)
tal vez no sea posible colocarlas en la misma zona Esos casos, es decir, flujos de
intensidad alta sobre distancias largas, casi siempre afectan el sistema de manejo
de materiales al margen del tipo de sistema de flujo utilizado.
Dado un conjunto de estaciones de trabajo (especificadas por sus coordenadas
(x, y) en el plano) y la intensidad de flujo entre las estaciones, se presenta un
procedimiento heurstico de particin para el caso donde no hay una estructura de
pasillos establecida con anticipacin. Este enfoque es ms conveniente si la
estructura de los pasillos es relativamente fcil de cambiar, o si se planifica una
planta nueva y se busca la "mejor" estructura de pasillos para un sistema de flujo
tndem.
9.9 MODELOS DE LNEAS DE ESPERA
Entre los numerosos enfoques analticos que se emplean como apoyo para
disear plantas est el anlisis de lneas de espera o teora de colas. Como su
nombre lo indica, el anlisis de lneas de espera se relaciona con el estudio de las
lneas de espera. Entre otros ejemplos de lneas de espera se encuentra la
acumulacin de piezas en una banda transportadora en una estacin de trabajo,
las cargas de tarima de material en los puestos de recepcin o embarque, la
acumulacin del inventario en proceso, los operarios que llegan a un almacn de
herramientas, los clientes formados para pagar en una caja de una tienda de
autoservicio, los montacargas en espera de mantenimiento, Los doctores
disponibles para consultas en una clnica, casetas de cobro en un puente o
camino de peaje, pistas de aterrizaje para aviones, ventanillas de servicio en una
oficina postal y muelles para barcos.
347
349
350
(Nota: Observe que el sistema tiene una capacidad de 6, la lnea de espera tiene
una capacidad de 5.)
A partir de la ecuacin
Asimismo,
n
0
Pn
1P0
Pn
0.2885
0.2164
0.1623
0.1217
0.0913
0.0685
351
La tabla 9.14 resume los clculos para resolver Pn. Advierta que, en trminos de
P0 la suma de las probabilidades es igual a (14 197/4 096)P 0 por lo tanto, P0, es
igual a 4 096/14 197. Dado el valor, de P0, se pueden calcular los valores de Pn
para n = 1,.... 6.
En la tabla 9.14 se observa que PO =0.2885 y que P6 = 0.0513; por lo tanto, la
estacin de trabajo estar inactiva 28.85% del tiempo y la lnea de acumulacin
estar llena 5.13% del tiempo. El nmero promedio de piezas en la lnea de
acumulacin (en espera), Lq se obtiene mediante
Lq = 0(P0 + P1) + 1P2 + 2P3 + 3P4 + 4P5 + 5P6
o
Lq = 1(0.1623) + 2(0.1217) + 3(0.0913) + 4(0.0685) + 5(0.0513) = 1.2101 piezas en
la lnea de acumulacin
El nmero promedio de piezas en el sistema, L, est dado por
= (L Lq)
O bien, en este caso
= (1 PN)
= 0.9487 piezas por minuto
El porcentaje de piezas que llegan y que no entran a la lnea de acumulacin es
352
Note que si ambos servidores estn ocupados (n 2), la tasa a la que ocurren las
salidas (los servicios) es el doble que la tasa de servicio para un solo servidor.
A partir de la tabla 9.15 se observa que P0 = 0.1613, P1 = 0.2430, P7 = 0.0430. De
este modo, ambas estaciones de trabajo estn inactivas 16.13% del tiempo, una
estacin de trabajo est ocupada 24.20% del tiempo y la lnea de acumulacin
est llena 4.30% del tiempo. El nmero promedio de piezas en la lnea de
acumulacin, Lq y el nmero promedio de piezas en el sistema, L, son
Lq = 1P3 + 2P4 + 3P5 + 4P6 + 5P7
Lq = 1(0.1361) + 2 (0.1021) + 3(0.0766) + 4(0.0574) + 5(0.0430)
= 1.0147 piezas en la lnea de acumulacin
353
Estacin 1
Estacin 2
Lnea de acumulacin
354
Pn
Pn
0
1P0
0.1613
0.2420
0.1815
0.1361
0.1021
0.0766
0.0574
L= 1(0.2420)+2(0.1815)+3(0.1361)+4(0.1021)+5(0.0766)+6(0.0574)+7(0.0430)= 2.4501
piezas en el sistema
= (L - Lq)
W = L/
Wq = Lq/
L = Lq +
= 0.8144 u 81.44%
= (L Lq)
= (2.7211 1.0923)(6)
= 9.7728 clientes por hora
Y
W = L/
1.0000
nPn
-----0.1856
0.3712
0.5568
0.7424
0.6185
0.2466
(n - c)Pn
-----------0.1856
0.3712
0.3711
0.1644
L= 2.7211
Lq= 1.0923
W q = Lq /
358
50.0
|
=2
5.0
=1
30.0
10.0
40.0
20.0
=0.5
=0
1.0
0.5
0.1
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
359
100
80
60
40
20
=2
=1
=0.5
10.0
5.0
Lq 1.0
0.5
0.1
0.05
=0
0.01
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
|
1.0
en donde p =
. Sea
Ejemplo 9.25
A una mquina de envoltura plstica mediante calor le llegan cargas unitarias de
manera aleatoria con un promedio de 15 llegadas por hora con una distribucin de
Poisson. El tiempo que se requiere para que una carga unitaria sea procesada en
360
una operacin de envoltura plstica mediante calor es una constante de 2.5 min.
Las caractersticas de operacin se obtienen con las ecuaciones anteriormente
mencionadas = 15,
, 2 = 0 y p = 0.625.
361
363
9.11
PROBLEMAS
45
P/D
250
166.666
364
Tasa de llegadas
15/hr
10/hr
5/hr
0
6. Una caja para piezas llega con partes a una estacin de inspeccin. El inspector
selecciona un nmero aleatorio de partes para inspeccin; se revisan de manera
individual. Las cajas para piezas llegan con una distribucin de Poisson de 5/min.
El numero de partes seleccionadas opara inspeccin tiene la misma probabilidad
de ser 1,2,3 o 4. El tiempo de inspeccin por parte tiene una
distribucionexponencial con un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntos
segundos estaran las partes en espera des ser inspeccionadas? Recuerde que
Var(x) = E(X2) [E(X)]2.
7 Una caja para piezas llega a una estacin de inspeccin. El inspector
selecciona un nmero aleatorio de partes para inspeccin; se revisan de modo
individual. Asuma que las cajas para piezas llegan con una distribucin de Poisson
de 6/min. Adems suponga que el nmero de partes seleccionadas para
inspeccin tiene la distribucin siguiente:
365
Numero de partes
1
2
3
4
Probabilidad
0.25
0.25
0.25
0.25
Asi mismo, suponga que el tiempo por parte tiene una dsitribucion exponencial con
un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntas partes estarn en espera de ser
inspeccionadas?
366
BIBLIOGRAFIA
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Arkansas, Yavuz A Bozer, University of Michigan y J. M. A Tanchoco, Purdue
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