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ESCUELA DE CIENCIAS SOCIALES, ARTES Y HUMANIDADES


CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA


ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS, TECNOLOGIA E INGENIERIA
PROGRAMA INGENIERIA INDUSTRIAL

256596 DISEO DE PLANTAS INDUSTRIALES


BENJAMIN PINZON HOYOS
(Director Nacional)

AUGUSTO CASTRO TRIANA


Acreditador

PAMPLONA N De S
Enero de 2010
1

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ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO


El presente mdulo fue diseado en el ao 2010 por el Ing. Saury Jos Thomas
Manzano, el Ing. Thomas es Ingeniero Industrial, Especialista en Gerencia de
Proyectos, Especialista en Estadstica Aplicada y Magster en Finanzas.

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INTRODUCCION
AL DISEO DE PLANTAS INDUSTRIALES

pipeisometric.com/introducci_n.html

En el diseo de una instalacin industrial, los ingenieros desarrollan hojas de flujo


del proceso, establecen las especificaciones del proyecto y el diseo o seleccionar
el equipo.
El diseo del proyectista usa la informacin suministrada por los ingenieros y el
equipo vendedores, aplica los conocimientos y la experiencia adquirida en la
oficina y sobre el terreno para el diseo y la maquetacin de la instalacin.
El diseo de las instalaciones debe cumplir con las expectativas de los clientes,
as como cumplir con los cdigos de seguridad, con los estndares del gobierno,
especificaciones del cliente, presupuesto y puesta en marcha.
El grupo de tuberas deber proporcionar a cada grupo de diseo la informacin
necesaria para completar su parte del proyecto y tener la serie completa de plan
de construccin y dibujos terminados a tiempo.
Empresas de ingeniera y construccin realizan el diseo y esquemas de una
instalacin generan que cada da a da las necesidades de cambio y la
actualizacin de planos, tales como la adicin de una bomba u otro equipo
pequeo, por lo consiguiente se modifica el diseo y la base ingeniera planta
principal.
Las plantas en funcionamiento requieren cambios en las instalacin y buscan los
servicios de ingeniera y empresas de construccin cuando la ampliacin de las
instalaciones existentes o la construccin de un nuevo proyecto.
Los diseadores estn expuestos en el da a da a las operaciones de la
instalacin y siga la construccin de pequeos proyectos.

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Esto situacin podr exigir que el diseador tiene una amplia gama de
conocimientos tericos y prcticos, como l o ella a menudo se les puede pedir
para disear y establecer el proyecto completo. El diseo puede preparar
fundacin, el acero, las tuberas y los dibujos como es necesario, y puede incluso
hacer algunos aparatos elctricos y de instrumentacin diseo cuando sea
necesario.
EMPRESAS DE INGENIERA ARQUITECTNICA
Los proyectistas y diseadores de tubera de la arquitectura emplean empresas de
ingeniera para aplicar sus habilidades comerciales en los edificios altos.
Estos incluyen: Edificios de oficinas, hospitales, condominios, tiendas centros
comerciales, u otras estructuras similares. Adems de los componentes
industriales de tuberas, como las que se encuentran en una tpica sala de
calderas, complementario a los sistemas de tuberas debe ser diseado para la
plomera, HVAC, sistemas de drenaje y que Tambin se requieren en estas
estructuras.
Los proyectistas y diseadores de tubera, debe ser capaz de elaborar dibujos,
tales como:
Fichas de flujo de tuberas
Planos de planta
Planos de ubicacin de Equipo
Planos de arreglos de tubera
Planos de isomtrica de tuberas
Partiendo de estos documentos los proyectista y diseadores elaboran los el
trabajo de:
gestin de proyectos
material de control
material de despegue
estimaciones del proyecto
anlisis de tubera y apoyo
dibujos de apoyo
compras

CONSTRUCTORAS
Muchas empresas se especializan slo en la construccin de
plantas. Aqu los proyectistas y diseadores de tuberas pueden contribuir a
supervisar la construccin de la instalacin cuando se trabaja con la supervisin
de un superintendente de construccin. El diseador es a menudo llamado a hacer
pequeas diseo debido a cambios resultantes de errores detectados durante la
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fase de construccin o como clientes dictar los cambios. En la terminacin del


proyecto, los dibujos se actualizan a reflejar los numerosos cambios introducidos
durante la construccin. Estos dibujos se llaman o se refiere a as-built

EMPRESAS DE FABRICACIN
Las empresas de fabricacin requieren que fabricar y transportar gran parte de las
tuberas necesarias para la construccin de la planta al lugar de trabajo estos
dibujos de fabricacin de son llamados piping spool drawings. Estos dibujos
proporcionarn informacin detallada dimensiones de soldadores que puede
fabricar la tubera.
El proyectista que prepara estos dibujos deben tener una amplia experiencia en
diseo de plantas y la posicin del redactor proporciona una valiosa experiencia
en los materiales y la ciencia de los materiales.

PREPARACIN PARA LA
INVOLUCRAN TUBERAS

ELABORACIN

DE

PROYECTOS

QUE

Se bebe tener una gran experiencia y conocimiento en materiales, procesos y


estar actualizado y capacitado en los software que involucran la elaboracin de
diseo y construccin de los proyectos

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INDICE DE CONTENIDO

UNIDAD 1. DEFINICION DE LOS REQUERIMIENTOS


CAPITULO 1. PLANEACION DE INSTALACIONES
1.1. DEFINICION DE PLANEACION DE INSTALACIONES
1.2 IMPORTANCIA DE LA PLANEACION DE INSTALACIONES
1.3 OBJETIVOS DE LA PLANEACIN DE INSTALACIONES
1.4 EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES
1.5 LA PLANEACION ESTRATEGICA DE INSTALACIONES
1.6 DESARROLLO DE ESTRATEGIAS PARA LA PLANEACIN DE
INSTALACIONES
1.7 CONCEPTOS BASICOS
1.8 EJEMPLOS DE PLANEACION INADECUADA
1.9 PROBLEMAS
CAPITULO 2 DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS
2.1 INTRODUCCIN
2.2 DISEO DE PRODUCTOS
2.3 DISEO DEL PROCESO
2.4 DISEO DE PROGRAMAS
2.5 DISEO DE PLANTAS
2.6 PROBLEMAS
CAPITULO 3 EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS RELACIONES DE LAS
ACTIVIDADES
3.1 INTRODUCCIN
3.2 PLANIFICACIN DEPARTAMENTAL
3.3 RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES
3.4 PATRONES DE FLUJO
3.5 LA PLANIFICACIN DEL FLUJO
3.6 MEDICIN DEL FLUJO
3.7 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO
3.8 PROBLEMAS
CAPITULO 4 MANEJO DE MATERIALES
4.1 INTRODUCCIN
4.2 EL MBITO Y LAS DEFINICIONES DEL MANEJO DE MATERIALES
4.3 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES
4.4 DISEO DE SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES
4.5 DISEO DE UNA CARGA UNITARIA
4.6 EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES
4.7 ESTIMACIN DE LOS COSTOS DEL MANEJO DE MATERIALES
4.8 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
4.9 PROBLEMAS

Pg.
16
19
19
25
29
30
32
34
34
34
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42
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81
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120
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CAPITULO 5 MODELOS DE PLANIFICACIN DE LA DISPOSICIN Y


ALGORITMOS DE DISEO
5.1 INTRODUCCIN
5.2 TIPOS BSICOS DE DISPOSICIN
5.3 PROCEDIMIENTOS PARA LA DISPOSICIN
5.4 ENFOQUES ALGORTMICOS
5.5 PROBLEMAS
CAPITULO 6 OPERACIONES DEL ALMACN
6.1 INTRODUCCIN
6.2 MISIONES DE UN ALMACN
6.3 FUNCIONES EN EL ALMACN
6.4 OPERACIONES DE RECEPCIN Y EMBARQUE
6.5 UBICACIN DE LAS PLATAFORMAS
6.6 OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO
6.7 OPERACIONES DE RECOLECCIN DE PEDIDOS
6.8 PROBLEMAS
CAPITULO 7 SISTEMAS DE FABRICACIN
7.1 INTRODUCCIN
7.2 SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIN
7.3 SISTEMAS DE FABRICACIN FLEXIBLES
7.4 SISTEMAS DE VARIAS MQUINAS CON UNA SOLA ETAPA
7.5 REDUCCIN DEL TRABAJO EN PROCESO
7.6 FABRICACIN JUSTO A TIEMPO
7.7 TENDENCIAS EN LA PLANIFICACIN DE PLANTAS
7.8 PROBLEMAS
CAPITULO 8 SISTEMAS DE LAS PLANTAS
8.1 INTRODUCCIN
8.2 DESEMPEO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL
8.3 SISTEMAS DE CERCADO
8.4 SISTEMAS ATMOSFRICOS
8.5 SISTEMAS ELCTRICO Y DE ILUMINACIN
8.6 SISTEMAS DE SEGURIDAD
8.7 SISTEMAS SANITARIOS
8.8 SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN DEL EDIFICIO
8.9 SISTEMAS DE ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO DE LAS
PLANTAS
8.10 PROBLEMAS
CAPITULO 9.
MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE
PLANTAS
9.1 INTRODUCCIN
9.2 MODELOS DE UBICACIN DE PLANTAS
9.3 MODELOS ESPECIALES DE DISPOSICIN DE PLANTAS
9.4 MODELOS DE DISPOSICIN PARA MQUINAS
9.5 MODELOS PARA ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL
9.6 SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO Y
RECUPERACIN

152
152
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9.7 SISTEMAS DE RECOLECCIN DE PEDIDOS (ORDER PICKING)


9.8 MODELOS DE MANEJO DE MATERIALES DE TRAYECTORIA FIJA
9.9 MODELOS DE LNEAS DE ESPERA
9.10 MODELOS DE SIMULACIN
CAPITULO 9.
MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE
PLANTAS

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LISTADO DE TABLAS

Tabla 1.1 Porcentaje del producto interno bruto (PIB) por grupos de
industrias gastado tpicamente en nuevas instalaciones, de 1955 a
nuestros das.
Tabla 2.1 Requerimientos de una hoja de ruta
Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin
de plantas
Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los
requerimientos futuros para la planificacin de plantas
Tabla 2.4 Informacin valiosa que debe obtenerse de mercadotecnia y que
debe utilizar el planificador de plantas.
Tabla 2 5 Resumen de los requerimientos de produccin para el ejemplo
2.1
Tabla 2.6 Distribuciones de probabilidad para el nmero de piezas
fundidas aceptables (x) a
Tabla 2.7 Ganancia de producir Q piezas fundidas, donde exactamente x
son aceptables
Tabla 2.8. Ganancia esperada de producir Q piezas fundidas
Tabla 2.9 Ejemplo de la especificacin de los requerimientos totales de
equipo
Tabla 2.10 Diagrama de matriz para la participacin en equipos
Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo
Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de
diseo de la planta
Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los
niveles de trabajo en proceso (WIP)
Tabla 2.14 Clasificacin de las distribuciones mediante todos los criterios
Tabla 3.1 Gua de procedimientos para combinar estaciones de trabajo en
departamentos de planificacin
Tabla 3.2 Los estimados de holguras para pasillos
Tabla 3.3 Anchuras de pasillos recomendadas para diferentes tipos de
flujo
Tabla 4.1 Hoja de revisin del manejo de materiales
Tabla 4.2 Comparacin de los diferentes tipos de tarimas
Tabla 4.3 Anchuras de pasillos recomendadas para el diseo de una
planta
Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la
disposicin por productos, la disposicin por grupos y la disposicin por
procesos.
Tabla 5.2 Matriz de flujo de materiales
Tabla 5.3 Matriz de distancias basada en la disposicin existente
Tabla 5.4 Datos departamentales y tabla desde-hacia para el ejemplo 5.1

Pg.
25

55
57
60
61
65
66
67
69
70
74
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Tabla 6.1 Requerimientos de espacio para plataformas de 90


Tabla 6.2 Requerimientos de espacio para plataformas de toque con un
vehculo de 65 ft
Tabla 6.3 Holguras mnimas para maniobra en reas de recepcin y de
embarque
Tabla 6.4 Niveles de inventario para seis productos en un almacn,
expresado en cargas de tarimas del producto
Tabla 6.5 Informacin de recepcin y embarque en los productos ms
populares
Tabla 6.6 Proporciones de recepcin / embarque para el ejemplo 6.6
Tabla 8.1 Tasas Normales de cambio de aire
Tabla 8.2 rea de la sala de control central por uso
Tabla 8.3 Ganancias de calor para mujeres y hombres que realizan trabajo
ligero y pesado
Tabla 8.4 Requerimientos de carga promedio
Tabla 8.5 Niveles mnimos de iluminacin para tareas visuales especifica.
Tabla 8.6 Reflectando aproximada para acabados de paredes y techos
Tabla 8.7 Produccin de las lmparas al 70% de la vida nominal
Tabla 9.1 Solucin de la coordenada x para el ejemplo 9.1
Tabla 9.2 Solucin de la coordenada para el ejemplo 9.1
Tabla 9.3 Datos para el ejemplo 9.3
Tabla 9.4 Resultados de los intercambios pareados para la solucin inicial
para el ejemplo 9.4
Tabla 9.5 Resultados de intercambios pareados para la primera solucin
mejorada para el ejemplo 9.4
Tabla 9.6 Cota inferior basada en la asignacin para el ejemplo 9.4
Tabla 9.7 Ubicaciones de recoleccin para el ejemplo 9.10
Tabla 9.8 Nmero "ptimo" de bandas para la heurstica de bandas
Tabla 9.9 Configuraciones alternas para el ejemplo 9.13
Tabla 9.10 Valores de (Hi(n)) para diversos valores de k en el ejemplo
10.30
Tabla 9.11 Valores de LF para bandas transportadoras de correa, dados
valores especficos de RC y WBR
Tabla 9.12 Valores de LF para bandas transportadoras de rodillos, dados
los valores de RC y WBR.
Tabla 9.13 Tabla desde-hacia
Tabla 9.14 Calculo de Pn para el ejemplo 9.22
Tabla 9.15 Clculo de Pn para el ejemplo 9.23
Tabla 9.16 Calculo de Pn, L y Lq para el ejemplo 9.24

207
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218
224
224
263
264
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286
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297
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LISTADO DE GRFICOS Y FIGURAS

Figura 1.1 El ciclo de planeacin de la instalacin con mejoramiento


continuo
Figura 1.2 La planeacin de la instalacin como parte de la excelencia en
la cadena de suministro.
Figura 2.1 Relacin entre el diseo de productos, procesos y programas
(PP&S) y la planificacin de plantas.
Figura 2.2 Plano de las partes de un mbolo
Figura 2.3 Proceso de una decisin de fabricar o comprar.
Figura 2.4 Lista de partes para un regulador de flujo de aire
Figura 2.5 Lista de materiales para un regulador de flujo de aire
Figura 2.6. Lista de materiales par aun regulador de flujo de aire
Figura 2.7 Procedimiento de eleccin de un proceso.
Figura 2.8 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de
aire
Figura 2.9. Diagrama de volumen-variedad para una planta donde se
aplica la ley de Pareto.
Figura 2.10 Diagrama de volumen-variedad para una planta donde no se
aplica la ley de Pareto.
Figura 2.11 Ejemplo de un diagrama de afinidades para reducir el tiempo
de preparacin de la fabricacin.
Figura 2.12 Diagrama de interrelaciones para el diseo de plantas
Figura 2.13 Diagrama de rbol para la formacin de familias de
productos.
Figura 2.14. Ejemplo de diagrama de red de actividades para un
proyecto de diseo de planta con expansin de la lnea de produccin
Figura 3.1 Clasificacin de la disposicin por volumen-variedad.
Figura 3.2 Matriz mquina-parte para el ejemplo 3.1.
Figura 3.3 Matriz mquina-parte ordenada.
Figura 3.4 Matriz mquina-parte ordenada por columnas
Figura 3.5 Matriz mquina-parte ordenada por filas.
Figura 3.6 Formacin de dos celdas.
Figura 3.7 Matriz mquina-parte
Figura 3.8 Matriz mquina-parte ordenada
Figura 3.9 Formacin de celdas con las mquinas 2 o 3.
Figura 3.10 Formacin de celdas con duplicados de (a) la mquina 2 y
(b) la mquina 3.
Figura 3.11 Sistema de administracin de materiales.
Figura 3.12 Sistemas de flujo de materiales para diversos tipos de
departamentos. (a) Departamentos de planificacin por productos. (b)
Departamentos de planificacin por ubicacin fija de materiales. (c)
Departamento de planificacin de familias de productos. (d)
Departamentos de planificacin de procesos.

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Figura 3.13 Sistema de flujo de materiales.


Figura 3.14 Sistema de distribucin fsica.
Figura 3.15 Sistema de logstica.
Figura 3.16 Patrones de flujo generales, (a) En lnea recta, (b) En forma
de U. (c) En forma de S. (d) En forma de W.
Figura 3.17 Flujo dentro de una planta considerando las ubicaciones de
a entrada y la salida, (a) En la misma ubicacin, (b) En lados
adyacentes, (c) En el mismo lado, pero en extremos opuestos, (d) En
lados opuestos.
Figura 3.18 Jerarqua de planificacin del flujo.
Figura 3.19 Impacto de las interrupciones en las trayectorias de flujo, (a)
Trayectorias de flujo continuas, (b) Trayectorias de flujo interrumpidas.
Figura 3.20 Tabla de millaje.
Figura 3.21 Tabla de millaje triangular.
Figura 3.22 Hoja de requerimientos de servicios y de reas
departamentales
Figura 4.1 Ecuacin de un sistema de administracin de materiales.
Figura 4.2 Relaciones de dimensiones entre diversos elementos en un
sistema de distribucin.
Figura 4.3 Sistema de contenedores/tarimas con dimensiones
progresivas.
Figura 4.4 Esquema de un subsistema de fabricacin de empaque,
formacin de tarimas, almacenamiento y embarque.
Figura 4.5 Patrones de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn
en una tarima de 48" X 40".
Figura 4.6 Esquema de tarimas para tamaos alternos de cajas de
cartn en una tarima de 36" X 36".
Figura 4.7 Flujos de contenedores/tarimas en: (a) un sistema
convencional, (b) un sistema de combinacin, y (c) un sistema logstico
integrado y de combinacin de contenedores/tarimas.
Figura 5.1. Tipos de disposiciones, (a) Disposicin de lnea de
produccin, (b) Disposicin por productos fijos, (c) Disposicin por familia
de productos, (d) Disposicin por procesos
Figura 5.2 Tabla de planificacion de la disposicion
Figura 5.3 Procedimiento de planificacin sistemtica de la disposicin
(SLP).
Figura 5.4 Diagrama de relaciones
Figura 5.5 Diagrama de relaciones de espacio
Figura 5.6 Disposiciones en bloques alternos.
Figura 5.7 Representacin de una disposicin discreta comparada con
una disposicin continua.
Figura 5.8 Ejemplos de departamentos divididos y no divididos.
Figura 5.9. Las disposiciones correspondientes a cada iteracin.
Figura 5.10 Grficas de adyacencias para disposiciones en bloques
alternos.
Figura 5.11 Tabla de relaciones y diagrama de relaciones para el

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ejemplo basado en grficas.


Figura 5.12 Pasos en el procedimiento basado en grficas
Figura 5.13 Disposicin en bloques obtenida de la grfica de
adyacencias final.
Figura 5.14 Disposicin inicial de CRAFT y los centroides de los
departamentos para el ejemplo 5.1 (z = 2 974 X 20 = 59 480 unidades).
Figura 5.15 Disposicin intermedia de CRAFT obtenida despus de
intercambiar los departamentos E y F (z = 2 953 X 20 = 59 060
unidades).
Figura 5.16 Disposicin final de CRAFT (z = 2 833.50 X 20 = 56 670
unidades).
Figura 5.17 Disposicin final "ajustada" obtenida con CRAFT.
Figura 5.18. Ejemplo para demostrar que CRAFT no puede intercambiar
dos departamentos adyacentes con reas diferentes
Figura 6.1 Oportunidades de almacenamiento dentro de una red
logstica.
Figura 6.2 Funciones y flujos comunes en un almacn.
Figura 6.3 Disposiciones posibles de las reas de embarque y de
recepcin, (a) Instalaciones de transporte en un lado del edificio, (b)
Instalaciones de transporte en dos lados adyacentes del edificio, (c)
Instalaciones de transporte en lados opuestos del edificio. (Con el
permiso de Apple )
Figura 6.4 Ejemplo de la utilizacin de los elementos de tiempo
predeterminados del .S. Department of Agriculture (SDA) para
establecer el tiempo estndar de descarga de un vehculo.
Figura 6.5 Mtodos cuenca y en "Y" para facilitar el acceso de vehculos
a la propiedad. (a) Entrada para vehculos en cuenca, (fc) Entrada para
vehculos en "Y"
Figura 6.6 Definicin de la profundidad de la faja de estacionamiento de
plataformas de 90. (a) Plataforma sin obstruccin. (b.) Marquesina
sostenida con postes, (c) Al lado de otros vehculos. (d) Caminos y
lugares particulares.
Figura 6.7 Ventajas y desventajas de los anchos y las profundidades de
la faja de estacionamiento de las plataformas a 90 y las plataformas de
toque, (a) Plataforma a 90. (b) Plataforma de toque a 45
Figura 6.8 reas: (a) del lugar y (b) para las plataformas del ejemplo 6.1.
Figura 6.9 Diseos modulares de plantas de almacenamiento que
presentan las alternativas de expansin.
Figura 6.10 Ejemplo de disposicin de un almacn
Figura 6.11 Distancias promedio recorridas.
Figura 6.12. Disposicin ptima del almacenamiento aleatorio
Figura 6.13 Disposicin del almacenamiento aleatorio.
Figura 6.14 Disposicin en forma rectangular del almacenamiento
aleatorio.
Figura 6.15 Un ejemplo del clculo del porcentaje del rea total de
almacenamiento asignada a pasillos.

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Figura 6.16 Ejemplos de formacin de panales. El rea sombreada no se


puede emplear para guardar otros materiales, (a) Formacin de panales
vertical. (V) Formacin de panales horizontal.
Figura 6.17 Asignacin de almacn y productos para el ejemplo 6.6
Figura 6.18 Ejemplo de las consideraciones de facilidad de acceso al
rea de almacenamiento.
Figura 6.19 Distribucin comn de los gastos de operacin de un
almacn.
Figura 6.20 Distribucin normal del tiempo de un recolector de pedidos.
Figura 6.21 Anlisis ABC: artculos y recolecciones.
Figura 6.22 Anlisis ABC: artculos y pedidos terminados.
Figura 7.1 Variantes del patrn de flujo en lnea recta.
Figura 7.2 Representacin grfica del trabajo en proceso despus de
liberarse para el piso del taller (de Merchant).
Figura 7.3 Disposiciones alternas para un sistema de fabricacin flexible.
Figura 7.4 Un programa combinado de mquinas y herramientas.
Figura 7.5 Inventarios en el sitio de fabricacin. (De Apple y Straban)
Figura 8.1. Dimensiones de una planta de ensamblado ligero para el
ejemplo 8.1
Figura 8.2 Planta de ensamblado con unidad de manejo de aire instalada
en el tejado para el ejemplo 8.1
Figura 8.3 rea de corte transversal del conducto principal.
Figura 8.4 Seccin transversal de los conductos principal y secundario.
Figura 8.5 Configuracin de las luminarias para 10 ft por encima de la
superficie de trabajo.
Figura 9.1 Ubicaciones en la planta de! ejemplo 9.1.
Figura 9.2 Ubicaciones de las coordenadas para las mquinas existentes
en el ejemplo 9.1
Figura 9.3. Lneas horizontales y verticales que intersecan las
coordenadas de las mquinas existentes en el ejemplo 9.1
Figura 9.4. Sumas de las ponderaciones en las lneas que intersecan las
ubicaciones de las mquinas existentes en el ejemplo 9.1
Figura 9.5 Fuerzashorizontales y verticales netas para las regiones
entre las lneas que se intersecan para el ejemplo 9.1
Figura 9.6 "Fuerza" resultante para cada regin de la cuadrcula definida
mediante las lneas verticales y horizontales que se intersecan para el
ejemplo 9.1.
Figura 9.7 Lneas de contornos para el ejemplo 9.1.
Figura 9.8 Almacenamiento en carril profundo.
Figura 9.9 Almacenamiento en anaquel para tarimas, a) Anaquel de
profundidad nica. b) Anaquel de doble profundidad.
Figura 9.10 La heurstica de cuatro bandas. (Debido al viaje de
Chebyshev, las lneas contnuas no necesariamente reflejan la
trayectora de viaje de la mquina de S/R)
Figura 9.11 Sistema de colas cclico con dos servidores para el AS/RS
de minicarga.

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Figura 9.12 Disposicin de banda transportadora considerada por Muth


Figura 9.13 Disposicin de una banda transportadora para el ejemplo
9.14
Figura 9.14 (fl) La disposicin departamental, (b) la red de nodos-arcos y
(c) la trayectoria de flujo ptima.
Figura 9.15 rbol de la bsqueda.
Figura 9.16 (a) Ubicaciones de estaciones de trabajo; (b) y (c) sistemas
alternativos de flujo en tndem con las estaciones de trabajo funcionando
como estaciones de transferencia.
Figura 9.17, Sistemas de flujo tndem alternos con estaciones de
transferencia separadas.
Figura 9.18 Disposicin de la banda transportadora del ejemplo 9.23
Figura 9.19 Valores de L para la cola (M/G/1):(GD/ / )
Figura 9.20 Valores de Lq para la cola (M/G/1):(GD/ / ).

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UNIDAD 1. DEFINICION DE LOS REQUERIMIENTOS


Nombre de la Unidad
Introduccin

Justificacin

Definicin de los Requerimientos


En la ltima dcada, la planeacin de instalaciones o plantas ha
adquirido un significado totalmente nuevo y muy importante para el
xito o fracaso en las organizaciones. En el pasado, dicha actividad
se consideraba, sobre todo, una ciencia. En el competitivo mercado
mundial actual, es una estrategia. Los gobiernos, las instituciones
educativas y las empresas ya no compiten entre si de manera
individual. Ahora, estas entidades conviven en cooperativas,
organizaciones, asociaciones y, en ltima instancia, en cadenas de
suministro (Red de Instalaciones y medios de distribucin que tiene
por funcin la obtencin de materiales, trasformacin de dichos
materiales en productos intermedios y productos terminados y
distribucin de estos productos terminados a los consumidores)
sintetizadas para mantenerse competitivas al incorporar el
consumidor en el proceso. Ya que esta variable (consumidor) tiene
mucha importancia hoy en da.
El rea de la planeacin de instalaciones ha estado en boga durante
muchos aos. A pesar de su larga herencia, es uno de los ms
populares en las publicaciones, conferencias e investigaciones
actuales. El tratamiento de la planeacin de instalaciones como tema
va desde los mtodos con listas de recomendaciones, tipo recetario,
hasta el modelado matemtico muy sofisticado. En este texto, se
pretende emplear un enfoque prctico para la planeacin de
instalaciones, que utilizan enfoques con base en conceptos tanto
tradicionales como contemporneos. Debe sealarse que la
planeacin de instalaciones, tal como se aborda en este libro, tiene
muy diversas aplicaciones. Por ejemplo, el contenido de este modulo
es vlido tanto para la planeacin de un nuevo hospital, un
departamento de ensamblado, un almacn existente, planeacin de
un matadero municipal, como para el departamento de un aeropuerto.
Ya sea que las actividades en cuestin ocurran el contexto de un
hospital, una planta de produccin, un almacn, un aeropuerto, una
tienda detallista, una escuela, un banco, una oficina o cualquier parte
de estas instalaciones, el material presentado en el texto debe ser til
para su planeacin. Es importante reconocer que la planeacin de
instalaciones contempornea considera stas como entidades
dinmicas y que un requerimiento fundamental para tener xito en
esta tarea es su adaptabilidad y su capacidad de ser adecuada a un
nuevo tipo de utilizacin.
Mediante el uso de las herramientas tecnolgicas adecuadas y la
formulacin de un plan estratgico en el Layout se adquieren hoy en
da en las empresas manufactureras y de servicios grandes
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beneficios operativos y econmicos. Por ende que una efectiva


comprensin de facility layoutcontribuir al estudiante de pre-grado
de Ingeniera Industrial a tomar de sus propias decisiones que le
permitan generar valores a travs de su gestin y convertirse en un
facilitador de procesos de crecimiento y aprendizaje en el medio
empresarial en el que se desenvolver.
Tambin, una tendencia mundial tenida en cuenta en las empresas es
la logstica, parte funcional e integral de esta asignatura, que busca
estratgicamente que los estudiantes adquieran los conceptos
bsicos para una optimo layout teniendo en cuenta algunas reas
como el movimiento, almacenamiento y el control y manejo de
inventarios de los productos, as como todo flujo de informacin
asociado, a travs de los cuales la organizacin y su canal de
distribucin se encauzan de modo tal que la rentabilidad presente y
futura de la empresa sea maximizada teniendo en cuenta la calidad
del material las personas y del flujo de trabajo que conlleven a un
xito empresarial en la organizacin.
Intencionalidades
Formativas

Objetivo General
El estudiante tendr los conocimientos para realizar proyectos de
localizacin, diseo y distribucin de plantas industriales, as mismo
tendr capacidad para desarrollar soluciones para el manejo de
materiales y servicios a la planta y al personal.
Objetivos Especficos
El estudiante conoce los factores requeridos para el diseo de
una planta industrial
El estudiante conoce los aspectos para evaluar la capacidad y
productividad de una planta industrial
El estudiante conoce los mtodos para determinar los recursos
necesarios para lograr un nivel dado de produccin, de
servicios y de personal requerido en una planta industrial
El estudiante conoce la estrategias para incrementar la
competitividad mediante el despliegue de conocimientos
relacionados con manejo de materiales, diseo de planta y
logstica en el sector industrial Colombiano.
Competencias
El estudiante conoce y comprende los conceptos, metodologas y
herramientas para el desarrollo de proyectos de localizacin, diseo y
distribucin de plantas industriales mediante:
1. Nivel de comprensin de textos.
2. Explicacin del uso y posicionamiento crtico, argumentativo, de
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cuestionamiento:
3. Proposicin de
nuevas situaciones experimentales en los
contextos tericos, al igual que sacar conclusiones de un
experimento con juicio de valor con argumentacin u sntesis.
Conjeturar, deducir y predecir explicaciones.
4. Intuicin y creatividad
Palabras Claves
Denominacin de
captulos

Fsico, Qumico, Mecnico, Fisicoqumico, Ergonmico, Locativo,


Psicosocial, Investigacin
Capitulo 1. Planeacin de Instalaciones
Capitulo 2.
Capitulo 3.

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CAPITULO 1
PLANEACION DE INSTALACIONES
1.1.

DEFINICION DE PLANEACION DE INSTALACIONES

En la actualidad, la planeacin que hacemos de las instalaciones debe tener como


objetivo ayudar a una organizacin a alcanzar la excelencia en su cadena de
suministro, para lo cual se tienen las siguientes seis etapas o niveles: realizar las
actividades usuales, excelencia en los eslabones, visibilidad, colaboracin sntesis
y velocidad.
La realizacin de las actividades usuales ocurre cuando una empresa se esfuerza
por maximizar cada una de sus funciones de manera individual. El propsito de los
departamentos, cada uno por separado, como finanzas, mercadotecnia, ventas,
adquisiciones, tecnologa de informacin investigacin y desarrollo, fabricacin,
distribucin y recursos humanos, es ser el mejor departamento en la compaa. El
nfasis no est en la eficacia de la organizacin. Cada elemento de la
organizacin intenta funcionar bien dentro de su posicin (silo) individual.
Slo despus de que cada eslabn alcanza la excelencia en el desempeo
pueden todos aspirar a la excelencia en la cadena de suministro. Para alcanzar la
excelencia en los eslabones, las empresas deben echar abajo los lmites internos
hasta que toda la organizacin funcione como una sola entidad. Las empresas
suelen tener numerosos departamentos e instalaciones, entre ellos plantas,
almacenes, y centros de distribucin (DC). Si una organizacin aspira a la
excelencia en la cadena de suministro debe observar dentro de si misma, eliminar
y borrar los lmites entre los departamentos y las instalaciones, y comenzar un
viaje incesante de mejoramiento continuo. Debe tener iniciativas estratgicas y
tcticas en los niveles de departamentos, plantas y relaciones para el diseo y los
sistemas.
La excelencia en la cadena de suministro requiere que todos los que participan
funcionen juntos. Sin embargo, si no se observan entre s, no todos podrn
funcionar en la cadena de suministro. La visibilidad, el tercer nivel de la excelencia
en la cadena de suministro, saca a la luz todos los eslabones en la cadena de
suministros. Minimiza las sorpresas en sta porque aporta los eslabones de
informacin necesarios para comprender el estado actual de los pedidos. Puede
considerarse el primer paso real hacia la excelencia en la cadena de suministro.
Mediante la visibilidad, las organizaciones llegan a comprender sus funciones en
una cadena de suministro y adquieren conciencia de los otros eslabones. Un
ejemplo es una empresa de electrnica con un sitio Web que permite a los clientes
ver las tarjetas de circuitos y luego canaliza la informacin de estos clientes a los
proveedores. Por lo tanto, la visibilidad requiere que se comparta la informacin
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para que los eslabones comprendan el estado actual de un pedido y con ello
minimicen las sorpresas en la cadena de suministro.
Una vez que una cadena de suministro logra la visibilidad, puede avanzar a la
colaboracin, el cuarto nivel de la excelencia en la cadena de suministro. Mediante
la colaboracin, la cadena de suministro determina el mejor modo de cumplir con
las demandas del mercado. La cadena de suministro funciona como un todo para
maximizar la satisfaccin del cliente, al mismo tiempo que minimiza los
inventarios. La colaboracin se logra por medio de una apropiada aplicacin de la
tecnologa y de asociaciones autenticas. Existen diversas tecnologas para la
colaboracin y, lo mismo que con el software para la visibilidad, la cadena de
suministro debe elegir la tecnologa (o combinacin de tecnologas) correcta si
espera que la colaboracin sea adecuada. Las buenas asociaciones requieren un
compromiso total por parte de todos los eslabones en la cadena de suministro y se
basan en la confianza y en un deseo mutuo de funcionar como unidad para
beneficio de la cadena de suministro.
Despus de lograda la colaboracin, la cadena de suministro debe perseguir el
proceso de mejoramiento continuo llamado sntesis. La sntesis es la unificacin
de todos los eslabones de la cadena de suministro para formar un todo. Crea una
lnea de comunicacin completa desde la perspectiva del cliente. Los resultados
de la sntesis son:
Un mayor retorno sobre los activos (ROA). Esto se logra al maximizar las
vueltas del inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la
participacin de los empleados, y maximizar el mejoramiento continuo.
Una mayor satisfaccin del cliente. Esto se consigue porque la sntesis crea
empresas que responden a las necesidades de los clientes mediante la
personalizacin. Conocen la importancia de una actividad con valor
agregado. Asimismo, entienden el problema de la flexibilidad y cmo
cumplir con los siempre cambiantes requerimientos de los clientes. Asimilan
por completo el significado de la alta calidad y se esfuerzan por
proporcionar un valor elevado.
Reduccin en los costos. Esto se alcanza al examinar a fondo los costos de
transporte, los costos de las adquisiciones, los costos de distribucin, los
costos de realizar el inventario, los costos de empacado, y dems, y buscar
sin cesar modos de disminuirlos.
Una cadena de suministro integrada. Esto se obtiene al utilizar las
asociaciones y la comunicacin para integrar la cadena de suministro y
concentrarse en el cliente final.
La sntesis no se consigue de la noche a la maana. Se requiere tiempo para
controlar los eslabones de una cadena de suministro y eliminar los lmites entre
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ellos. Sin embargo, si todos los eslabones son visibles y todas colaboran, la
sntesis se conseguir pronto.
La velocidad es la sntesis acelerada. Es la materializacin de la afirmacin
acelera o te caers. El ambiente empresarial actual exige velocidad. Internet ha
generado los pedidos inmediatos, y los clientes esperan que sus productos lleguen
casi con esa misma rapidez. Una sntesis con velocidad crea redes de niveles
mltiples que cumplen con estas demandas; son entidades complejas que pueden
cumplir las demandas de la economa actual por medio de una combinacin de
asociaciones, flexibilidad, y robustos mtodos de diseo.
Las instalaciones son componentes fundamentales de las redes de niveles
mltiples necesarias para la excelencia en la cadena de suministros. Por lo tanto,
cada organizacin en la cadena de suministro debe planificar sus instalaciones
tomando en consideracin a sus asociados en la cadena de suministros. Una
adecuada planeacin de instalaciones a lo largo de la cadena de suministro
asegura que el producto se fabricar y entregar a entera satisfaccin del cliente
final. Por lo tanto, todas las plantas en la cadena de suministro tienen las
caractersticas siguientes:
Flexibilidad. Las instalaciones flexibles son capaces de manejar diversos
requerimientos sin verse alteradas.
Modularidad. Las instalaciones modulares tienen sistemas que cooperan de
manera eficiente para una amplia gama de tasas de operacin.
Facilidad de actualizacin. Las instalaciones actualizadas incorporan con
oportunidad los avances en los sistemas de equipo y tecnologa.
Adaptabilidad. Esto significa estar conscientes de las implicaciones de los
calendarios, los ciclos, y los momentos crticos en el uso de las
instalaciones.
Operatividad Selectiva. Consiste en comprender como funciona cada
segmento de la instalacin y permite preparar planes de contingencia.
La creacin de estas instalaciones requiere un enfoque holstico. Los elementos
de este enfoque son:
Integracin total: La integracin del material y el flujo de la informacin en
una verdadera progresin de lo general a lo particular que comienza con el
cliente.
Fronteras eliminadas: La eliminacin de las relaciones tradicionales
cliente/proveedor y fabricacin/almacenamiento, al igual que las que existen
entre la recepcin de pedidos, el servicio, la fabricacin y la distribucin.
Consolidacin: la fusin de las entidades empresariales similares y dispares
trae como resultado una menor, aunque ms fuerte competencia en cuanto
a clientes y proveedores. La consolidacin tambin incluye la fusin fsica
de los lugares, las empresas y las funciones.

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Confiabilidad: La implementacin de sistemas robustos, redundantes, y con


poca tolerancia a las fallas, con el propsito de crear niveles muy altos de
tiempos de operacin til.
Mantenimiento: Una combinacin de mantenimiento preventivo y
mantenimiento predictivo. El mantenimiento preventivo es un proceso
continuo que reduce los problemas de mantenimiento futuros. El
mantenimiento predictivo prev posibles problemas al monitorear las
operaciones de una mquina o sistema.
Progresividad econmica: la adopcin de prcticas fiscales innovadoras que
integren la informacin dispersa en una sola unidad de informacin que
sirva para la toma de decisiones.
Para un planificador de instalaciones, la nocin del mejoramiento contino para la
excelencia en la cadena de suministros debe ser un elemento integral del ciclo de
Planeacin de Instalaciones. El ciclo de Planeacin del mejoramiento contino de
la instalacin que se presenta en la figura 1.1. detalla este concepto. Ya sea que
participe en la planeacin de una instalacin nueva o en la actualizacin de una
instalacin existente, el tema es de considerable inters y beneficios.
Es importante reconocer que no utilizamos el trmino planeacin de la instalacin
como un sinnimo de trminos relacionados, como ubicacin de la instalacin,
diseo de la instalacin o disposicin de la instalacin. Como se aprecia en la
figura 1.2, es conveniente dividir la instalacin en sus componentes de ubicacin y
de diseo.

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Especificar/actualizar las
actividades principales y
relacionadas para alcanzar los
objetivos

Determinar los requerimientos


de espacio para todas las
actividades

Mantener y mejorar
continuamente

Qu tan factible resulta


incorporar la nueva
instalacin u operacin
en el lugar existente?

No
factible

Determinar la ubicacin
de la instalacin

Factible
Desarrollar planes alternos y
evaluar

Seleccionar un plan de la
instalacin

Implementar el plan

Figura 1.1 El ciclo de planeacin de la instalacin con mejoramiento continuo

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Ubicacin de la
instalacin
Diseo de los sistemas de
la instalacin

Planeacin de la
instalacin
Sistema de atencin
mdica

Diseo de la
instalacin

Diseo de la disposicin

Diseo del sistema de


administracin
Ubicacin de la
instalacin
Diseo de los sistemas de
la instalacin

Planeacin de
la instalacin
Sistema
farmacutico

Diseo de la
instalacin

Nivel CS IV y hacia
arriba

Diseo de la disposicin

Diseo del sistemas de


administracin

Ubicacin de la
instalacin
Diseo de los sistemas de
la instalacin

Planeacin de la
instalacin
Hospital

Diseo de la
instalacin

Disea de la disposicin

Diseo del sistema de


administracin

Figura 1.2 La planeacin de la instalacin como parte de la excelencia en la cadena de


suministro.

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1.2 IMPORTANCIA DE LA PLANEACION DE INSTALACIONES


Segn el censo de Estados Unidos, las empresas estadounidenses invirtieron 1
038 billones en bienes de capital en 1999. De ese dinero gastaron $320 800
millones en estructuras, de los cuales $297 400 millones (92.7%) se destinaron a
estructuras nuevas en 1999.
Desde 1955, cada ao se gast aproximadamente 8% del producto interno bruto
(PIB) en instalaciones nuevas en Estados Unidos. La tabla 1.1 indica los gastos
tpicos, en porcentaje del PIB, por grupos de industrias. El tamao de la inversin
en instalaciones nuevas cada ao vuelve importante el campo de la planeacin de
instalaciones. Como ya se mencion la planeacin de instalaciones
contempornea debe incluir la nocin del mejoramiento continuo en el mtodo del
diseo. La importancia de la adaptabilidad, como un criterio de diseo
fundamental, es evidente a partir de las exigencias de desempeo de las
instalaciones adquiridas con anticipacin, las cuales se modifican cada ao y
requieren una replaneacin. Por esos motivos, parece razonable sugerir que ms
de $250 000 millones se gastarn cada ao solo en Estados Unidos en
instalaciones que necesitan planeacin o replaneacin.
Tabla 1.1 Porcentaje del producto interno bruto (PIB) por grupos de industrias gastado
tpicamente en nuevas instalaciones, de 1955 a nuestros das.
Industria
Manufactura
Minera
Ferrocarriles
Transportacin area y otros medios de transporte
Instalaciones pblicas
Comunicacin
Comercial y otros
Todas las industrias

Porcentaje del PIB


3.2
0.2
0.2
0.3
1.6
1.0
1.5
8.0

Fuente: Oficina de Censos de Estados Unidos.

Si bien el volumen anual de dlares de las instalaciones planificadas o


replanificadas seala las posibilidades de la planeacin de instalaciones, no
parece que se efecte una planeacin adecuada. Con base en nuestra
experiencia colectiva, parece que existe una gran oportunidad de mejorar el
proceso de planeacin de instalaciones que se realiza actualmente en la industria.
Para reflexionar un poco acerca de la amplitud de las oportunidades en planeacin
de instalaciones, considere las preguntas siguientes:
1. Cmo afecta la planeacin de instalaciones los costos de manejo de
materiales y mantenimiento?

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2. Cmo afecta la planeacin de instalaciones el espritu de equipo de los


trabajadores y cmo afecta el espritu de equipo de los trabajadores los
costos de operacin?
3. En qu invierten las organizaciones la mayor parte de su capital y cunta
liquidez tiene su capital una vez invertido?
4. Cmo afecta la planeacin de instalaciones la administracin de una
instalacin?
5. Cmo afecta la planeacin de instalaciones la capacidad de una
instalacin para adaptarse a los cambios y satisfacer los requerimientos
futuros?
Aunque no es fcil contestar estas preguntas, sirven para destacar la importancia
de una planeacin de instalaciones eficaz. Por ejemplo, considere la primera
pregunta. Entre 20 y 50% de los gastos totales de operacin se atribuyen al
manejo de materiales. Adems, se suele aceptar que la planeacin de
instalaciones eficaz puede reducir estos costos en cuando menos 10 a 30%. Por
lo tanto, si se aplicara una planeacin de instalaciones eficaz la productividad de
fabricar anual en Estados Unidos aumentara aproximadamente tres veces ms
que en cualquiera de los 15 aos anteriores.
Es difcil realizar proyecciones similares para otros sectores de la economa. Sin
embargo, hay razones para creer que la planeacin de instalaciones se mantendr
como uno de los campos ms importantes del futuro. Representa una de las reas
ms prometedoras para aumentar la tasa de mejoramiento en la productividad. La
reindustrializacin de Estados Unidos y los desempeos relativos de las
industrias de Asia, Europa y otros pases que compiten con Estados Unidos tienen
una intensa relacin con la necesidad de mejorar la planeacin de instalaciones.
Las consideraciones econmicas imponen una constante reevaluacin y
reconocimiento de los sistemas, el personal y el equipo existentes. Mquinas y
procesos nuevos vuelven obsoletos los modelos y los mtodos anteriores. La
planeacin de instalaciones debe ser una actividad continua en cualquier
organizacin que pretenda mantenerse al tanto de los descubrimientos en su
campo.
Con los rpidos cambios en las tcnicas y el equipo de produccin que han
ocurrido en el pasado reciente y los que se esperan en el futuro, muy pocas
empresas podrn conservar sus instalaciones antiguas sin daar severamente su
posicin competitiva en el mercado. Los mejoramientos en la productividad deben
materializarse con la misma rapidez con la que estn disponibles para su
implementacin.
Uno de los mtodos ms eficaces para aumentar la productividad de una
instalacin y disminuir los costos es reducir o eliminar todas las actividades
innecesarias o que provocan un gran desgaste econmico. El diseo de

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instalaciones debe alcanzar esta meta en trminos de manejo de materiales,


utilizacin del personal y el equipo, inventarios reducidos y mayor calidad.
Si una organizacin actualiza de manera constante sus operaciones de produccin
para que sean lo ms eficientes y eficaces posible, debe existir una reorganizacin
y un rediseo continuos. Slo en muy raras situaciones puede introducirse un
proceso o una pieza de equipo nuevos en un sistema sin alterar las actividades en
curso. Un solo cambio puede tener un impacto considerable en los sistemas
integrados de tecnologa, administracin y de personal, lo cual provocar
`problemas de suboptimizacin que slo pueden evitarse o resolverse mediante el
rediseo de la instalacin.
La salud y la seguridad de los empleados es un rea que se ha convertido en una
fuente importante de motivacin detrs de muchos estudios de planeacin de
instalaciones. En 1970, se promulg en Estados Unidos el Acta de seguridad y
salud ocupacional y se introdujo una obligacin de gran alcance: asegurar lo ms
posible las condiciones laborales de todo trabajador en el pas y conservar los
recursos humanos".
Debido a que el acta cubre a casi todos los patrones con un negocio que tenga 10
o ms empleados, ha tenido y seguir teniendo un impacto significativo en los
sistemas de estructuras, disposicin y manejo de materiales para cualquier
instalacin dentro de su mbito. De acuerdo con esta ley, se obliga al patrn a
proporcionar un lugar de trabajo sin riesgos y a cump0lir con las normas de
seguridad y salud ocupacional establecidas en el acta.
Debido a que estos estrictos requerimientos y a los castigos que conllevan, es
obligatorio que durante la fase inicial de diseo de una instalacin nueva o del
rediseo y reorganizacin de una instalacin existente se cumplan de manera
adecuada las normas de salud y seguridad y se eliminen o reduzcan las
probabilidades de riesgo dentro del ambiente de trabajo.
El equipo y/o los procesos que se pueden representar peligros para la salud y la
seguridad de los trabajadores deben estar en reas en donde el contacto posible
con los empleados sea mnimo. Al incorporar medidas de salud y de seguridad en
la fase inicial de diseo, el patrn puede evitar multas por condiciones inseguras,
prdidas econmicas y la reduccin de la fuerza de trabajo provocada por los
accidentes industriales.
La conservacin de la energa es otra motivacin importante para llevar a cabo el
rediseo de una instalacin. La energa elctrica se ha convertido en una materia
prima fundamental y costosa. El equipo, los procedimientos y los materiales para
conservarla se introducen en el mercado industrial tan rpido como se desarrollan.
Conforme se introducen estas medidas para la conservacin de la energa
elctrica, las empresas deben incorporarlas en sus instalaciones y procesos de
fabricacin.
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A menudo, estos cambios requieren modificaciones en otros aspectos de diseo


de una instalacin. Por ejemplo, en algunas de las industrias que utilizan que
utilizan mucha energa elect6rica, ha resultado econmicamente factible que las
empresas hagan cambios en sus instalaciones para emplear la energa que
descargan los procesos de fabricacin con el fin de calentar agua y las reas de
oficina. En algunos casos, la inclusin de lneas de ductos y de servicios ha
obligado a modificar los flujos de materiales y a la reubicacin de los inventarios
en proceso. En un gran complejo de oficinas, el diseo bsico de las instalaciones
se transform a fin de que muchas oficinas obtuvieran calefaccin del exceso de
energa del equipo de cmputo.
En la actualidad, si una empresa desea conservar una ventaja competitiva, debe
reducir su consumo de energa elctrica. Una manera de lograrlo consiste en
transformar y redisear las instalaciones o los sistemas de manejo de materiales y
los procesos de fabricacin para incorporar nuevas medidas de ahorro de energa.
Otros factores que motivan la inversin en instalaciones o los sistemas de manejo
de materiales y los procesos de fabricacin para incorporar nuevas medidas de
ahorro de energa.
Otros factores que motivan la inversin en instalaciones nuevas o la alteracin de
las instalaciones existentes son las consideraciones de la comunidad, la
proteccin contra incendios, la seguridad, y el Acta para personas discapacitadas
(ADA) de 1990. Los reglamentos de la comunidad en relacin con el ruido, la
contaminacin del aire y la disposicin de los residuos lquidos y slidos se
mencionan con frecuencia como razones para la instalacin de equipo nuevo que
requiere la modificacin de las polticas operativas de las instalaciones y los
sistemas.
Hoy en da, uno de los retos ms importantes para los planificadores de
instalaciones es cmo conseguir que la instalacin cumpla con las
recomendaciones del ADA. La promulgacin de esta ley provoc un aumento
importante en la transformacin de las instalaciones y defini de manera radical el
modo en que los planificadores de instalaciones abordan la planeacin y el diseo.
El acta afecta todos los elementos de la instalacin desde la asignacin de
espacio de estacionamiento y el diseo de los espacios, las necesidades de
rampas para entrada y salida, y la disposicin de espacios recreativos hasta la
altura de los bebederos. Las compaas gastan sin titubeos miles de millones de
dlares para cumplir con esta ley y quienes se dedican a la planeacin de
instalaciones deben ser los lderes en el impulso de los cambios requeridos.
Casi a diario, el peridico de una ciudad grande informa acerca de un incendio que
destruye una instalacin completa. En muchos casos, estos incendios se atribuyen
a un mantenimiento o a un diseo deficiente. Ahora, las empresas prestan una
gran atencin a las modificaciones para los sistemas de manejo de materiales, los
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sistemas de almacenamiento, y los procesos de fabricacin con el fin de reducir el


riesgo de incendios.
Los hurtos son otro problema importante y creciente en muchas industrias en la
actualidad. Cada ao se roban mercanca con valor de varios miles de millones de
dlares de las empresas manufactureras en Estados Unidos. El nivel de control
con el que se disean el manejo y el flujo de materiales, y el diseo mismo de la
instalacin fsica ayudan a reducir las prdidas para una empresa.

1.3 OBJETIVOS DE LA PLANEACIN DE INSTALACIONES


Como se mencion, la planeacin de instalaciones debe hacerse dentro del
contexto de la cadena de suministro para mantener una ventaja competitiva
estratgica. As como la estrategia de una cadena de suministro debe estar
orientada hacia la satisfaccin del cliente, sta tambin debe ser el propsito
principal de la planeacin de instalaciones. Esto asegurar que los otros objetivos
se alineen con aquellos que dan impulso a la empresa; por ejemplo, los ingresos y
las ganancias de los clientes. Muchas entidades pierden de vista la importancia de
los clientes para su existencia. El anlisis de los clientes como un elemento interno
de la cadena de suministro proporciona el enfoque para que esta actividad se
mantenga por tiempo indefinido. Una gran cantidad de empresas, agencias
gubernamentales, instituciones educativas y de servicios se concentran tanto en
otros elementos y problemas internos, que pierden de vista al cliente final. Muchos
ni siquiera pueden definir quines son sus clientes y, como resultado, fracasan.
Las siglas de negocio a negocio (B2B) deben considerarse como B2B2B2B2B2C,
en donde la C representa al cliente. Al incorporar al cliente final en la cadena de
suministro y desarrollar los eslabones de comunicacin y otra infraestructura, el
cliente final se convierte en parte de toda la cadena de suministro, como debe ser.
Como resultado, el proceso de planeacin de instalaciones se realizar teniendo al
cliente final en mente.
Los objetivos de la planeacin de instalaciones son:
Mejorar la satisfaccin del cliente al facilitar sus transacciones, cumplir
las promesas hechas a ste y responder a sus necesidades.
Aumentar el retorno sobre los activos (ROA) al maximizar las vueltas del
inventario, minimizar el inventario obsoleto, maximizar la participacin
de los empleados y maximizar el mejoramiento continuo
Maximizar la velocidad para una rpida respuesta al cliente.
Reducir los costos y aumentar la rentabilidad de la cadena de
suministro.
Integrar la cadena de suministro mediante asociaciones y comunicacin.
Apoyar la visin de la organizacin a travs del mejoramiento del
manejo de materiales, el control de materiales y de un buen
mantenimiento.
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Utilizar con eficacia el personal, el equipo, el espacio y la energa,


Maximizar el retorno de la inversin (ROI) en todos los gastos del
capital.
Ser adaptable y promover la facilidad de mantenimiento.
Ofrecer a los empleados seguridad y satisfaccin en el empleo.
No es razonable esperar que un diseo de instalaciones sea superior a los dems
en todos los objetivos enlistados. Algunos de los objetivos entraran en conflicto.
Por lo tanto, es importante evaluar cuidadosamente el desempeo de cada
alternativa mediante el uso de criterios adecuados.

1.4 EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES


El proceso de planeacin de instalaciones se comprende mejor al ubicarlo en el
contexto del ciclo de vida de una instalacin. Aunque una instalacin se planifica
una sola vez, a menudo se redisea para alinearla con sus objetivos siempre
cambiantes. Los procesos de planeacin y replaneacin de instalaciones se
relacionan por medio del ciclo de planeacin de instalaciones con mejoramiento
continuo mostrado en la figura 1.1. Dicho proceso continua hasta que se demuele
una instalacin. sta se mejora de manera continua para satisfacer sus objetivos
siempre cambiantes.
Aunque la planeacin de instalaciones no es una ciencia exacta, puede abordarse
de un modo organizado y sistemtico. El proceso tradicional de diseo de
ingeniera se aplica a la planeacin de instalaciones del modo siguiente:
1. Definir el problema
Definir (o redefinir) el objetivo de la instalacin: Ya sea que se
planifique una instalacin nueva o se mejore una existente, es
esencial que se especifique la cantidad de los productos obtenidos o
los servicios proporcionados. Se deben identificar, en lo posible, los
volmenes o los niveles de actividad. Tambin, debe definirse la
funcin de la instalacin dentro de la cadena de suministro.
Especificar las actividades principal y de apoyo que se realizarn
para alcanzar el objetivo. Las actividades principales y de apoyo que
se llevarn a cabo y los requerimientos que deben cumplirse deben
especificarse en trminos de las operaciones, el equipo, el personal
y los flujos de material relacionados. Las actividades de apoyo
permiten que la actividad principal se desarrolle con un mnimo de
interrupciones y retrasos. Por ejemplo, el mantenimiento es una
actividad de apoyo de la fabricacin.

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2. Analizar el problema
Determinar las relaciones entre las actividades: establecer si las
actividades interactan o se apoyan (y el modo en el que lo hacen)
dentro de los lmites de la instalacin y la forma en que esto debe
realizarse. Deben definirse relaciones cuantitativas y cualitativas.
3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades. Deben
considerarse todos los requerimientos de equipo, material y personal al
calcular los requerimientos de espacio para cada actividad. Generar
diseos alternos.
Generar planes de instalacin alternos: los planes de instalacin
alternos incluirn ubicaciones alternas y diseos alternos para la
instalacin. Entre las alternativas de diseo se incluirn la
disposicin, la estructura, y el sistema de manejo de materiales.
Dependiendo de la situacin particular, pueden separarse la decisin
de ubicacin de la instalacin y la decisin de diseo de la
instalacin.
4. Evaluar las alternativas
Evaluar los planes de instalacin alternos: Con base en los criterios
aceptados, clasificar los planes especificados. Para cada uno,
determinar los valores subjetivos relacionados y evaluar si estos
factores afectarn la instalacin y su operacin, y la manera en que
esto se ocurrira.
5. Seleccionar el diseo ms apropiado
Elegir un plan de la instalacin: El problema consiste en determinar
cul plan, si lo hay, ser el ms idneo para satisfacer las metas y
los objetivos de la organizacin. Muy a menudo, el costo no es la
principal consideracin al evaluar un plan de la instalacin. La
informacin generada en el paso anterior debe utilizarse para llegar a
la eleccin final de un plan.
6. Implementar el diseo
Implementar el plan de la instalacin: Una vez elegido el plan, una
cantidad considerable de planeacin debe preceder la construccin
final de una instalacin o la disposicin de un rea. Supervisar la
instalacin de una disposicin, prepararse para iniciar, iniciar en
realidad, funcionar, y depurar son partes de la fase de
implementacin de un plan de la instalacin.
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Mantener y adoptar el plan de la instalacin: Conforme se aplican


nuevos requerimientos a la instalacin, el plan general de la
instalacin debe modificarse en consecuencia. Debe reflejar las
medidas de ahorro de energa o el equipo mejorado para manejo de
materiales que se habilita. Los cambios en el diseo del producto o
la mezcla pueden demandar transformaciones en el equipo de
manejo de materiales. O en los patrones de flujo, los cuales, a su
vez, requiere que se actualice el plan de la instalacin.
Redefinir el objetivo de la instalacin: Como se seala en el primer
caso, es necesario identificar los productos que se van a generar o
los servicios que se van a proporcionar en trminos especficos y
cuantificables. En el caso de modificaciones potenciales,
expansiones, y dems en la instalacin existente todos los cambios
reconocidos deben considerarse e integrarse en el plan de diseo.
Un mtodo novedoso para la planeacin de instalaciones es el proceso de
planeacin exitosa de instalaciones, el cual aparece en la figura 1.4. Una
explicacin mas detallada de dicho proceso se presenta en la tabla 1.2.
El modelo del xito mencionado en la figura 1.4 indica con claridad a dnde se
dirige un negocio. La experiencia ha demostrado que, para que el plan de una
instalacin tenga xito, no slo se requiere comprender con claridad la visin, sino
tambin la misin, los requisitos para el xito, los principios rectores y la evidencia
del xito. El total de estos cinco elementos (misin, visin, requisitos para el xito,
principios rectores y evidencia del xito) forma el modelo del xito de una
organizacin.
Esos 5 elementos se pueden definir de la siguiente manera
1.
2.
3.
4.
5.

Visin: una descripcin de a dnde se dirige la organizacin


Misin: cmo alcanzar la visin.
Requisitos para el xito: la ciencia de su negocio.
Principios rectores: los valores que se utilizarn mientras se busca la visin
Evidencia del xito: los resultados mesurables que mostrarn cuando una
organizacin avanza hacia su visin.

1.5 LA PLANEACION ESTRATEGICA DE INSTALACIONES


Si bien es cierto que la planeacin de instalaciones comprende la ubicacin y el
diseo de la instalacin, existe otra responsabilidad principal: la planeacin. Nunca
se insistir lo suficiente en la importancia de planificar la planeacin de la
instalacin, porque este nfasis es lo que distingue las actividades del planificador
de la instalacin, porque este nfasis es lo que distingue las actividades del
planificador de la instalacin de las de diseador y el ubicador de la instalacin.

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Dwight D. Eisenhower dijo: El plan no es nada, la planeacin es todo. Como una


seal de su importancia en la planeacin de instalaciones, considere el proceso de
planificar, disear, y construir una planta de fabricacin, e instalar y utilizar el
equipo. Como se observa en la figura 1.7, Los costos de los cambios en el diseo
aumentan de manera exponencial conforme el proyecto avanza ms all de la
fase de planeacin y diseo.
Al parecer el trmino planeacin estratgica es de origen militar. El diccionario
Webster define la estrategia como la ciencia y el arte de emplear la fuerza
armada de un contendiente para asegurar los objetivos de una guerra. En la
actualidad, el trmino se emplea a menudo en la poltica, los deportes, las
inversiones y los negocios. Nos interesa su organizacin en este ltimo campo.
Con base en la definicin de estrategia del Webster, la estrategia empresarial se
define como el arte y la ciencia de emplear los recursos de una empresa para
lograr sus objetivos de negocios. Entre los recursos disponibles estn los de
mercadotecnia, los de fabricacin y los de distribucin. Por lo tanto, se pueden
desarrollar estrategias de mercadotecnia, de fabricacin y de distribucin para
apoyar el logro de los objetivos empresariales.
Recuerde que la planeacin de instalaciones se defini como la determinacin del
modo en el que los recursos de una empresa (los activos fijos intangibles) apoyan
mejor el logro de los objetivos empresariales. En un sentido real, la planeacin de
instalaciones es, en s misma, un proceso estratgico y debe ser una parte integral
de la estrategia corporativa general.
A lo largo de la historia, el desarrollo de estrategias corporativas ha estado
limitado al nivel directivo en muchas empresas. Adems, las estrategias de
negocios se solan limitar a considerar asuntos como las adquisiciones, las
finanzas y la mercadotecnia. Por lo tanto, las decisiones se tomaban sin
comprender con claridad el impacto en la fabricacin y la distribucin o en
funciones de apoyo para la instalacin, el manejo de materiales, los sistemas de
informacin y las adquisiciones.
Por ejemplo, suponga que se aprueba un ambicioso plan de mercadotecnia sin
comprender que la capacidad de fabricacin es inadecuada para cumplirlo.
Adems, suponga que son excesivos los tiempos de preparacin previstos para
alcanzar la capacidad requerida. Como resultado, el plan de mercadotecnia
fracasar debido a que no se comprendi su impacto en las personas, el equipo, y
el espacio. Una planeacin exitosa de la instalacin debe considerar la integracin
de todos los elementos que afectarn el plan.

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1.6 DESARROLLO
INSTALACIONES

DE

ESTRATEGIAS

PARA

LA

PLANEACIN

DE

El proceso de traducir con eficacia los objetivos en acciones slo puede ocurrir si
se libera el potencial de las personas dentro de una organizacin. La
implementacin de los objetivos de la compaa, con base en equipos, asegurar
que todos los integrantes de la organizacin participen en su logro.
Como se sealo en la seccin anterior, se requieren estrategias para funciones
como la mercadotecnia, la fabricacin, la distribucin, las adquisiciones, la
instalacin, el manejo de materiales, y los sistemas de procesamiento de
datos/informacin, entre otros. Es importante reconocer que cada estrategia
funcional tiene varias dimensiones. Por ejemplo, cada una debe apoyar o
contribuir al plan estratgico para toda la organizacin. Adems, cada una debe
tener su propio grupo de objetivos, estrategias, y tcticas.
Como se mencion, un mtodo utilizado para asegurar que los objetivos se
traduzcan de manera eficaz en acciones es el modelo del xito. El modelo del
xito es eficaz porque es lateral, ms que jerrquico. Con el enfoque tradicional de
arriba hacia abajo, slo unas cuantas personas participan activamente para
asegurar que se cumplan los objetivos al convertir en acciones estas metas y
planes. La estructura lateral del modelo del xito comunica a todas las personas
de la organizacin hacia dnde se dirige.
El proceso de planeacin de instalaciones puede mejorar de varia maneras.

1.7 CONCEPTOS BASICOS


Componentes de las Instalaciones.
bsicas:

Las instalaciones tienen 5 componentes

1. Distribucin de la Planta: La instalacin fsica de las instalaciones.


2. Manejo de Materiales: La forma en que se trasladan los mismos dentro de las
instalaciones.
3. Comunicaciones: Los sistemas que trasmiten la informacin a los lugares
adecuados en forma oportuna.
4. Servicios. La disposicin de elementos tales como calor, luz, electricidad,
agua y desperdicios segn se necesiten,
5. Edificios. Las estructuras que acogen las instalaciones.
La importancia es relativa de cada componente vara de una Instalacin a otra. En
la mayora de los usos industriales, la consideracin del flujo de materiales tiende
a prestar mayor atencin a la distribucin de planta y al manejo de materiales.

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Los Principios de la Instalacin. Cada componente abarca tres principios de


planeacin los cuales se muestran a continuacin:
COMPONENTES
Distribucin de la planta

Manejo de materiales

Comunicaciones

Servicios

Edificios

PRINCIPIOS
Relaciones
Espacio
Ajuste
Materiales
Traslados
Mtodos
Informacin
Transmisin
Medios
Elementos
Distribucin
Conductores
Formas
Materiales
Diseo

La distribucin de Planta incluye la definicin de las relaciones entre las reas de


actividad, como edificios, departamentos y lugares de trabajo; el espacio necesario
para cada rea de actividad, en cuanto a cantidad, tipo y forma, as como el ajuste
de los mismos en una disposicin aceptable.
El manejo de materiales comprende los materiales que estn siendo trasladados:
los traslados entre cada origen y destino, junto con las condiciones de las rutas;
as como los mtodos (Sistemas de rutas, equipo y unidades de trasporte), para
trasladar los materiales.
Las comunicaciones engloban la informacin, es decir, hechos, cifras, ideas,
instrucciones, y peticiones; la trasmisin de la informacin de un grupo o individuo
a otro y los medios (fsicos y de procedimiento) para trasmitir la informacin.
Los servicios incluyen elementos tales como electricidad, aire, calor, luz, gas,
agua, drenaje y desperdicios; la distribucin, acumulacin o dispersin de los
mismos; y los conductos que se utilizan para distribuirlos.
Los edificios abarcan la forma o figura necesaria para lograr la funcin: los
materiales con los que hay que construir, as como el diseo o la solucin para
que materiales y forma tengan una estructura armnica, econmica y segura.
La integracin de los cinco componentes anteriormente citados y sus principios
fundamentales son un elemento bsico para llevar a cabo planes de instalaciones
eficientes.
Usos de las Instalaciones. Las instalaciones contribuyen a lograr las metas de la
organizacin. El medir y monitorear el uso que se haga de las mismas puede
aumentar la eficacia de tal contribucin, por medio de la adicin del desempeo, la
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localizacin de problemas y oportunidades as como del anlisis de tendencias.


Adems, los datos de la utilizacin de las instalaciones, adecuadamente
organizados, pueden servir a la planeacin como base de datos oportuna y
exacta.
Medicin e informacin sobre la utilizacin.
utilizacin abarca lo siguiente:

Un enfoque general de la

Establecer los objetivos de las instalaciones. Estos objetivos deber estar


ligados a las declaraciones de funcin y los parmetros de operacin
planificados.
Identificar la informacin que est o puede estar disponible. Las fuentes
ms comunes son los registros que llevan los departamentos de
contabilidad, instalaciones, ingeniera o ingeniera Industrial.
Seleccionar los datos que mejor describan el desempeo con respecto de
los objetivos. Es esta dase, los administradores que reciben la informacin
pueden brindar excelente colaboracin en dicha seleccin.
Recabar los datos y compararlos con los objetivos. Es mejor combinar los
datos actuales con las tendencias histricas y las programadas a fin de
tener una perspectiva ms amplia.
Resumir y rendir informes sobre los resultados, junto con cualquier
recomendacin especfica de mejoramiento.
Los pocos puntos de
informacin importante deber enviarse a los altos directivos, con ciertos
detalles ms para los gerentes de operacin. Observar que la informacin
sobre el uso de las instalaciones se base en otros datos ya recibidos y, por
lo tanto, los informes debern ser concisos y breves.
Campos de datos.
primarios:

Los datos especficos relevantes al uso son de tres tipos

Datos sobre la produccin. Productos, cantidades fabricadas, mezcla de


productos, capacidades, ganancias generadas, suelen medirse por unidad
de tiempo.
Datos sobre la operacin. La informacin financiera, como costos, cifras
de empleo y niveles de calidad y las cuestiones funcionales como el
consumo de servicios y la eliminacin de los desechos.
Datos sobre los activos. Inventario, equipo y herramienta, as como la
cantidad y el tipo de ocupacin.
En esencia, los datos sobre la produccin indican que tan bien estn funcionando
las instalaciones con un cierto consumo de artculos de operacin y activos.
Instalaciones e ndices. Con frecuencia estos datos se emplean para derivar
relaciones e ndices, presentacin ms sencilla para los directivos. Entre las
relaciones ms utilizadas tenemos las siguientes:

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1. Produccin vs. consumo de artculos de operacin, o qu tan bien estn


funcionando las instalaciones en el ambiente actual.
2. Produccin vs. los activos empleados, o qu tanto rendimiento sobre el capital
alcanzan las instalaciones.
3. Datos operativos vs. los activos, o qu tanto apoyo dan las instalaciones a las
operaciones cotidianas.
Al igual que la seleccin de los datos, la eleccin de las relaciones a monitorear
depende de la esencia y las caractersticas de la organizacin en cuestin. Para
darle perspectiva, la informacin tanto histrica como actual, debe balancearse
con los anlisis y las proyecciones de las tendencias.
Uso de los informes. Los informes se clasifican en tres categoras principales:
1. Los informes de estado, que mantienen a los directivos al tanto de las
condiciones y tendencias actuales. Por lo regular, estos informes consisten en
una hoja de hechos que se distribuye mensualmente con los informes
financieros, junto con la actualizacin de los ndices ms importantes para la
alta direccin.
2. Los informes sobre problemas, que se emiten segn sea necesario, con el fin
de alertar a las personas adecuadas respecto de alguna situacin que requiera
de alguna accin. A menudo, estos informes irn acompaados de alguna
propuesta.
3. Los informes de accin, que analizan los resultados de las acciones
realizadas y suelen incluir recomendaciones para actividades posteriores. Los
informes de accin siempre deben emitirse a manera de seguimiento de los
informes sobre los problemas, pero tambin pueden usarse para comunicar los
resultados de otras acciones efectuadas de manera independiente.
En todos los casos, es esencial que los informes sean sucintos y fciles de leer.
Cmo mejorar el uso. Existen tres enfoques primarios para mejorar el uso de las
instalaciones y son los siguientes:
1. Aumentar la capacidad sin hacer una nueva construccin. Existen muchos
datos de utilizacin que sugieren que hay oportunidades de mejora. Entre los
enfoques usados estn el de aumentar las horas de trabajo por medio de ms
tumos o de horas extras; el de mejorar mtodos, procesos y equipo; el de
redisear los productos, a menudo, con el fin de simplificar o estandarizar; el de
ajustar las normas de inventario; el de subcontratar y el de mejorar el cuidado
de la instalacin.
2. Reacomodar para lograr un mejor uso. Un examen de las tendencias de uso
puede sealar una rea o actividad cuyo desempeo indique la necesidad de un
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cambio. Esto no es raro, las disposiciones estticas no pueden apoyar cambios


dinmicos en el ambiente operativo. Un reacomodo peridico, que suele ser de
poca importancia, puede permitir que estas reas tengan una mejor respuesta a
los requerimientos cambiantes.
3. Planificar las instalaciones en forma eficiente. Con frecuencia, introducir
cierta flexibilidad en cada plano de las instalaciones puede diferir el costo y la
interrupcin ocasionados por los reacomodos. Se puede lograr un mejor uso de
las instalaciones asegurndose de que stas se basen tanto en los
requerimientos de largo plazo como en los actuales, estudiando y aclarando,
con cuidado, los parmetros en los que se basan los planos de las instalaciones
y mediante el empleo de mtodos de planeacin efectivos para garantizar que
los planos avalen los requerimientos operativos.

1.8 EJEMPLOS DE PLANEACION INADECUADA


Existen numerosos ejemplos de situaciones en donde se ha realizado una
Planeacin Inadecuada. Las siguientes situaciones reales se presentan para
ilustrar la necesidad de una mejor Planeacin.
Una Empresa grande de productos de consumo decidi permitir que cada una
de sus adquisiciones fuera independiente, lo cual requera la administracin de
muchas organizaciones de logstica duplicadas. Las organizaciones estaban
formadas por funciones de Planeacin, sistemas de ejecucin, y ubicaciones
de instalaciones duplicadas. Despus del desempeo deficiente, el equipo de
administracin comenz a cuestionar la razn de las organizaciones
separadas.
Uno de los principales fabricantes en el Medio Oeste de Estados Unidos hizo
una importante inversin en equipo de almacenamiento para un centro de
distribucin de partes. Su decisin se bas en la necesidad de una
Reparacin Rpida para un apremiante requerimiento de mayor utilizacin del
espacio. La compaa pronto comprendi que la Solucin no producira el
resultado esperado y que no era compatible con las necesidades a largo plazo.
Un fabricante de productos electrnicos se hallaba atravesando por un
momento de crecimiento rpido. La administracin recibi propuestas que
requeran aproximadamente un financiamiento que equivala a almacenes
grandes en dos lugares que tenan en esencia los mismos requerimientos de
almacenamiento y resultados. La administracin cuestion que la base de una
Solucin fuera un sistema automatizado de almacenamiento y recuperacin
elevados y la otra fuera un almacn bajo con camiones industriales controlados
por computadora.

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Otra empresa instal sistemas de minicarga en dos lugares. Un sistema


estaba diseado para un almacenamiento aleatorio, el otro para un
almacenamiento dedicado. Los requerimientos de almacenamiento y de
rendimiento eran aproximadamente iguales para los dos sistemas; sin
embargo, proveedores diferentes haban proporcionado el equipo y el software.
La administracin planteo las siguientes preguntas: Por qu son diferentes?,
Cul es el mejor?
Una empresa de textil instal un sistema de almacenamiento y recuperacin
automatizados para una de sus divisiones. Despus, cambiaron la cantidad y
el tamao del producto que se iba a almacenar. Se proyectaron otros cambios
en la tecnologa. El sistema se volvi obsoleto antes de que funcionara.
Un fabricante de productos de Ingeniera planeaba establecer un local nuevo.
No haba decidido cuales productos se trasladaran a las nuevas instalaciones
no que efecto tendra el traslado de los requerimientos para mover, proteger,
almacenar y controlar el material.
La misin de un importante centro de suministros militares se modific para
poder atender bases adicionales.
Los requerimientos de rendimiento,
almacenamiento y control para los clientes nuevos eran muy diferentes de
aquellos para los que se haba diseado originalmente el sistema. No
obstante, no se asignaron fondos para las modificaciones al sistema.
Un fabricante de equipo automotriz adquiri el terreno para una nueva planta
de fabricacin. El equipo de fabricacin prepar la disposicin, y el arquitecto
comenz a disear la instalacin antes de que se disearan el movimiento, la
proteccin, el almacenamiento y el sistema de control.
1.9 PROBLEMAS
1.1.

Describa las actividades de planeacin y de operacin requeridas para


conducir un juego de ftbol americano profesional desde el punto de vist de:
a. El entrenador del equipo visitante
b. El mariscal de campo del equipo local
c. El gerente de los vendedores de refrescos.
d. El gerente del grupo que cuida el campo.
e. El gerente de mantenimiento del estadio.

1.2.

Enumere 10 componentes de una instalacin para un estadio de ftbol.

1.3. Describa las actividades relacionadas con:


a. la ubicacin de la instalacin
b. el diseo de la instalacin
c. la planeacin de la instalacin de un estadio de atletismo.
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Considere actividades de bisbol, ftbol americano, ftbol soccer, y pista y campo.


1.4. Suponga que usted est en una entrevista de trabajo y ha mencionado en
su currculum inters en la planeacin de instalaciones. La empresa que
pretende contratarlo se especializa en la solucin de problemas de las
industrias de transportes, comunicaciones y de servicios. Cul sera su
reaccin a la siguiente afirmacin del director de personal de la empresa.
"Es posible que la planeacin de instalaciones le interese a una empresa
relacionada con la fabricacin, pero no creo que nuestros clientes tengan
suficientes necesidades en esta rea que usted se desarrolle en este
campo"7
1.5. Qu criterio se utilizara para determinar el plan ptimo de instalaciones?
1.6. Evale la planeacin de la instalacin para su universidad y enliste los
cambios potenciales que considerarla si le pidieran que volviera a planificar
las instalaciones. Por qu habra de considerarlos?
1.7. Prepare un diagrama del proceso de planeacin de instalaciones para:
a. un banco.
b. un recinto universitario.
c. un almacn. d. una empresa consultora y de ingeniera.
1.8. Describa el procedimiento que seguira para determinar la planeacin de la
instalacin para una nueva biblioteca en su universidad.
1.9. En algn momento se termina la planeacin de la instalacin de una
empresa? Por qu s o por qu no?
1.10. Con la ayuda de cuando menos tres referencias, redacte un documento
acerca de las funciones del ingeniero industrial y el arquitecto en la
planeacin de una instalacin.
1.11. Considere la definicin de la ingeniera industrial aprobada por el Institute
of Industrial Engieers. Analice la medida en la que se aplica la definicin a
la planeacin de instalaciones.
1.12. Lea tres documentos sobre planeacin estratgica publicados en la
revista Harvard Business Review, resuma el material y relacinelo con la
planeacin estratgica de instalaciones.
1.13. Desarrolle una lista de aspectos estratgicos que deben abordarse al
efectuar la planeacin de instalaciones para:
a. un aeropuerto.
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b. una universidad pblica.


c. un banco.
d. una cadena de tiendas de abarrotes.
e. un embotellador y distribuidor de refrescos.
f. una biblioteca.
g. una distribuidora automotriz.
h. un desarrollo de un centro comercial.
i. una empresa de almacenamiento al pblico.
j. una franquicia en un deporte profesional.
1.14. Elabore un conjunto de respuestas a las siguientes "razones" para no
efectuar la planeacin estratgica de instalaciones:
a. Existen ms problemas crticos a corto plazo por resolver.
b. Las personas correctas en la organizacin estn demasiado ocupadas
para participar en d proyecto.
c. El futuro es muy difcil de predecir y, de todos modos, es probable que
cambie.
d. Nadie sabe en realidad cules alternativas estn disponibles y cules
sirven.
e. La tecnologa se desarrolla con mucha rapidez; cualquier decisin que
tomemos se volver obsoleta antes de que pueda implementarse.
f. Es difcil medir el retorno de la inversin en la planeacin estratgica.
1.15. Cmo afecta la planeacin de instalaciones la competitividad de las
instalaciones de fabricacin?
1.16. Cules son las implicaciones de la planeacin estratgica en la
planeacin de su carrera profesional?
1.17. Cules son los impactos de la automatizacin en la planeacin de
instalaciones?
1.18. Cules aspectos aborda
almacenamiento/distribucin?

la

planeacin

estratgica

para

el

1.19. Explique el impacto de la sntesis de la cadena de suministro en la


planeacin de instalaciones.
1.20. Cules son las diferencias entre la planeacin estratgica y la
planeacin de contingencias?
1.21. Cmo afecta el asunto del tiempo el proceso de la planeacin de
instalaciones?

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CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO

CAPITULO 2
DISEO DE PRODUCTOS, PROCESOS Y PROGRAMAS
2.1 INTRODUCCIN

El proceso de planificacin de plantas para fabricacin y ensamblado consta de


los siguientes pasos:

Definir los productos que se van a fabricar o ensamblar.


Especificar los procesos requeridos de fabricacin o ensamblado y las
actividades relacionadas.
Determinar las relaciones entre todas las actividades.
Establecer los requerimientos de espacio de todas las actividades.
Generar planes de la planta alternos.
Evaluar los planes de la planta alternos.
Seleccionar el plan de la planta adecuado.
Implementar el plan de la planta.
Actualizar y adaptar el plan de la planta.
Actualizar los productos que se van a fabricar y/o ensamblar y redefinir el
objetivo de la planta.
El plan estratgico de negocios y los conceptos, las tcnicas y las tecnologas por
considerar estrategia de fabricacin y ensamblado afectan en gran medida el
proceso de la planificacin de plantas.
Antes de los ochenta, casi ninguna empresa estadounidense tomaba en cuenta la
adquisicin y la produccin de lotes pequeos, las entregas a los puntos de uso, el
almacenamiento descentralizado, las reas, la fabricacin celular, las estructuras
organizacionales planas, los mtodos de "pull" con kanbans, la toma de decisiones
en equipo, el intercambio electrnico de datos, la calidad de los procesos, los
"asociados" multifuncionales y muchos otros conceptos que cambian
drsticamente el proceso de planificacin de plantas y el plan final de la planta.

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Entre las preguntas por responder antes de que puedan generarse planes de
plantas alternos estn las siguientes:
Qu se va a producir?
Cmo se van a fabricar los productos?
Cundo se van a fabricar los productos?
Cunto de cada producto se fabricar?
Durante cunto tiempo se fabricarn los productos?
Dnde se van a fabricar los productos?
Las respuestas a los primeros cinco primeros interrogantes se obtienen del diseo
del producto, el diseo del proceso y el diseo del programa. EI sexto interrogante
se responde mediante la determinacin de la ubicacin de la planta o a travs del
diseo del programa cuando se va a asignar la produccin entre varias plantas
existentes.
En los ltimos aos se ha vuelto mucho ms complicado responder el sexto
interrogante. En la actualidad, muchas empresas tienen estrategias globales de
produccin y utilizan combinaciones de subcontratacin de la fabricacin y
subcontratacin del ensamblado. Por ejemplo, la industria textil ha tenido cambios
inmensos y ocurre subcontratacin global de los hilados, al igual que del
ensamblado de las prendas. En Estados Unidos se conservan pocas operaciones
domsticas de costura. El automvil es otro ejemplo de abastecimiento global, lo
que provoca que el producto final sea un automvil mundial; los motores, las
transmisiones, las carroceras, las partes electrnicas, los asientos y los
neumticos se pueden fabricar en diferentes pases.
Los diseadores de productos especifican cmo va a ser el producto final en
trminos de dimensiones, composicin del material y, tal vez, el empaque. El
planificador del proceso determina la manera en la que se fabricar el producto. El
planificador de la produccin especifica las cantidades de produccin y programa
el equipo de produccin. El planificador de plantas depende de la informacin
precisa y oportuna de los diseadores de productos, procesos y programas para
efectuar su labor con eficacia.
El xito de una empresa depende de tener un sistema de produccin eficiente. Por
lo tanto, es esencial que los diseos de productos, las elecciones de procesos, los
programas de produccin y los planes de plantas se apoyen entre s. La figura 2.1
ilustra la necesidad de una estrecha colaboracin entre las cuatro funciones.
A menudo, las organizaciones crean equipos con planificadores de diseo de
productos, procesos, programas y plantas, y con personal de mercadotecnia,
compras y contabilidad para abordar el proceso de diseo de un modo integrado,
simultneo, o concurrente. Con frecuencia, en este proceso participan
representantes de los clientes o los proveedores. stos se denominan equipos de
ingeniera concurrente o simultnea y reducen el tiempo del ciclo de diseo,
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mejoran el proceso de diseo y eliminan los cambios en la ingeniera. Las


empresas que implementan este mtodo integrado logran resultados
sorprendentes en los costos, la calidad, la productividad, las ventas, la satisfaccin
del cliente, el tiempo de entrega, los inventarios, los requerimientos de espacio y
de administracin y el tamao del edificio, entre otros.

Figura 2.1 Relacin entre el diseo de productos, procesos y programas (PP&S) y la


planificacin de plantas.

Las decisiones de diseo de productos, procesos, programas y plantas no se


toman de manera independiente y secuencial. Se requiere una visin clara de qu
hacer y cmo hacerlo (incluyendo los conceptos, las tcnicas y las tecnologas por
considerar). Por ejemplo, el compromiso de la administracin para utilizar lotes
ms pequeos, reas de almacenamiento descentralizadas, oficinas abiertas,
cafeteras descentralizadas, equipos autodirigidos y fbricas especializadas guiar
al equipo de diseo para generar las mejores alternativas que satisfagan los
objetivos y las metas empresariales y hagan ms competitiva a la organizacin y
por consiguiente se logren mayores resultados tanto para el personal como para la
organizacin. En el caso de una planta existente, con operaciones de produccin
en curso, pueden ocurrir cambios en el diseo de un producto, la introduccin de
un producto nuevo, cambios en el procesamiento de los productos y
modificaciones al programa de produccin sin afectar la ubicacin o el diseo de la
planta.

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2.2 DISEO DE PRODUCTOS


El diseo de productos requiere determinar cules productos se van a producir y el
diseo detallado de los productos individuales. La alta direccin suele tomar las
decisiones relacionadas con los productos que se producirn, con base en la
informacin de mercadotecnia, fabricacin y finanzas acerca del desempeo
econmico proyectado viable y cuyo periodo de recuperacin de la inversin se
logre rpidamente.
El planificador de plantas debe estar consciente del grado de incertidumbre que
existe en relacin con la misin de la planta que se planifica, las actividades
especficas que se realizarn y la direccin de tales actividades. Como ejemplo,
una importante empresa de electrnica al principio dise una planta para
fabricacin de semiconductores. Antes de que se ocupara la planta, ocurrieron
cambios en los requerimientos de espacio y otra divisin de la empresa se asign
a la planta; los nuevos ocupantes del sitio utilizaron el espacio con el fin de
fabricar y montar productos electrnicos de consumo. Conforme creci la divisin,
muchas de las operaciones de fabricacin y ensamble se trasladaron a sitios
recin desarrollados y la planta original se convirti en un lugar
predominantemente administrativo y de ingeniera.
Si se decidi que la planta se va a disear con el propsito de hacer
modificaciones en los ocupantes y la misin, se requiere un diseo muy flexible y
se planificar un espacio muy general. Por otra parte, si se determina que los
productos que se van a fabricar se pueden definir con un alto grado de confianza,
la planta se puede disear para optimizar la produccin de tales productos
especficos.
El diseo de un producto se ve influido por la esttica, su funcin, los materiales y
las consideraciones de fabricacin. Mercadotecnia, adquisiciones, ingeniera
industrial, ingeniera de fabricacin, ingeniera de productos y control de calidad,
entre otros, tendrn influencia en el diseo del producto. En el anlisis final, el
producto debe satisfacer las necesidades del cliente que es la variable mas tenida
en cuenta hoy en da para permanecer en el mercado.
Este reto se puede enfrentar mediante la utilizacin del Despliegue de la funcin
de calidad (DFC). El DFC es un mtodo de planificacin organizado para
identificar las necesidades de los clientes y traducirlas a las caractersticas de los
productos, los diseos de procesos y las tolerancias requeridos.
Asimismo, el establecimiento de puntos de referencia (benchmarking) se utiliza
para identificar qu hace la competencia con el fin de satisfacer las necesidades
de sus clientes o superar las expectativas de los mismos. Tambin se emplea para
reconocer las mejores prcticas y las mejores organizaciones. Mediante el DFC y
el benchmarking, los diseadores de productos pueden concentrar su trabajo en
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las necesidades de los clientes que se cumplen de manera marginal o no se


cumplen en absoluto (en comparacin con la competencia y las mejores
organizaciones).
Se requieren planos detallados para cada parte de un componente, los cuales
deben contener las especificaciones y las dimensiones de las piezas con el detalle
suficiente como para permitir su fabricacin. Las figura 2.2 contiene un ejemplo
de planos de partes de componentes. La combinacin de planos de ensamblado y
de planos de partes de componentes documenta por completo el diseo de los
productos.

12
Inicio de tolerancia

0.4375

0.125

3.00
Consultar la
seccin
A

Nota: Se admite una tolerancia de 3


al final del material para que la
maquina sostenga el material

Seccin

0.250

Las reas sealadas con


diagonales muestran una
porcin del material permitido
para corte.

La seccin A muestra la
colocacin de la pieza en
relacin con el corte del
material

Material
Barra de aluminio
1.25 De dimetro = 12 de
longitud

Figura 2.2 Plano de las partes de un mbolo

Los dibujos se preparan y analizan con sistemas de diseo asistido por


computadora (CAD). CAD es la creacin y manipulacin de los prototipos de
diseo en una computadora para contribuir al proceso de diseo del producto. Un
sistema CAD consiste en un conjunto de muchos mdulos de aplicacin bajo una
base de datos comn y un editor de imgenes. La combinacin de computadoras
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y la capacidad humana para tomar decisiones nos permiten utilizar los sistemas
CAD en el diseo, el anlisis y la fabricacin.
Durante el proceso de diseo de la planta, la capacidad grfica de la computadora
y el poder del software permiten al planificador visualizar y probar las ideas de una
manera flexible. El sistema CAD tambin se utiliza para medicin de reas, la
construccin y el diseo de interiores, la disposicin de los muebles y el equipo,
los diagramas de relaciones, la preparacin de disposiciones de bloques y en
detalle, as como las revisiones de interferencias para las plantas orientadas a los
procesos.
Adems del CAD, se emplea la ingeniera concurrente (CE) para mejorar la
relacin entre la funcin de un componente o producto y su costo. La ingeniera
concurrente permite considerar al mismo tiempo, en la fase de diseo del ciclo de
vida, factores como el producto, su funcin, su diseo, los materiales, los procesos
de fabricacin, la facilidad para probar el producto y darle servicio, la calidad y la
confiabilidad. Como resultado de este anlisis, puede identificarse un diseo del
producto menos costoso, pero funcionalmente equivalente.
La ingeniera concurrente es importante porque en la etapa de diseo se
especifican muchos de los costos de un producto. Se ha calculado que ms de
79% del costo de fabricacin de un producto se determina mediante decisiones de
diseo.

2.3 DISEO DEL PROCESO


El diseador del proceso o el planificador del proceso es responsable de
determinar cmo se va a fabricar el producto. Como parte de esa decisin, el
planificador del proceso debe seleccionar quin debe hacer el procesamiento; por
ejemplo, un producto, subensamble o pieza particular debe producirse de
manera interna o subcontratarse con un proveedor externo o contratista? La
decisin de "fabricar o comprar" es parte de la funcin de planificacin del
proceso.

Adems de determinar si una pieza se compra o se produce, el diseador del


proceso debe determinar cmo se producir la pieza, qu equipo se utilizar y
cunto tiempo tardar la operacin. El diseo final del proceso depende mucho de
la informacin de los diseos del producto y del programa.

Identificacin de los procesos requeridos


Determinar el alcance de una planta es una decisin bsica y debe tomarse al
comienzo del proceso de planificacin de la planta. Un hospital cuyo objetivo es
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atender las necesidades de salud de una comunidad, tal vez tenga que limitar el
alcance de la planta al no incluir en ella una clnica para atencin de quemaduras,
tipos especficos de equipo de diagnstico y/o un pabelln psiquitrico. Los
servicios excluidos, aunque requeridos por la comunidad, quiz no sean factibles
para un hospital especfico. Los pacientes que requieran cuidados que se ofrecen
en otro lugar, pueden ser enviados a otros hospitales. Asimismo, debe
establecerse el alcance de una planta de fabricacin al determinar los procesos
que van a incluirse en ella. Los extremos para una planta de fabricacin pueden ir
de una empresa integrada en forma vertical que compra materias primas y
atraviesa por numerosos pasos de refinamiento, procesamiento y ensamble para
obtener un producto terminado, a otra compaa que compra los componentes y
ensambla productos terminados. Por lo tanto, es obvio que el alcance y la
magnitud de las actividades dentro de una planta de fabricacin dependen de las
decisiones relacionadas con el nivel de integracin vertical. A menudo, tales
decisiones se denominan decisiones de "fabricar o comprar" o decisiones de
"contratacin".
.
Las corporaciones grandes han reducido las plantas grandes y las han dividido en
unidades empresariales que slo conservan los procesos econmicamente
viables. Las unidades empresariales pequeas funcionan con gastos generales
bajos, niveles de administracin reducidos y, por lo general, con equipos de
operarios autodirigidos. Los edificios para este tipo de organizacin son ms
pequeos y las funciones y las oficinas de administracin suelen estar
descentralizadas.
Las decisiones de fabricar o comprar casi siempre son funciones administrativas
que requieren informacin de finanzas, ingeniera industrial, mercadotecnia,
ingeniera de procesos, adquisiciones y, tal vez, recursos humanos, entre otros. La
figura 2.3 contiene un breve resumen de la sucesin de preguntas que conduce a
las decisiones de fabricar o comprar. La informacin para el planificador de plantas
es una lista de los artculos que se van a fabricar y los que se van a comprar. A
menudo la lista adopta la forma de una lista de partes o de materiales.

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Preguntas secundarias

1.
2.
3.
4.

Preguntas principales

Esta disponible el artculo?


Nuestro sindicato nos permitir adquirir el artculo?
Es satisfactoria la calidad?
Son confiables las fuentes disponibles?

1. La fabricacin de este artculo coincide con los


objetivos de nuestra empresa?
2. Tenemos los conocimientos tcnicos?
3. Tenemos mano de obra y capacidad de fabricacin?
4. Se requiere la fabricacin de este artculo para
utilizar la capacidad existente de la mano de obra y la
produccin?

1. Cules son los mtodos alternos para fabricar este


artculo?
2. Qu cantidades de este artculo se requerirn en el
futuro?
3. Cules son los costos fijos, variables y de inversin
de los mtodos alternos y de adquisicin del artculo?
4. Cules son los aspectos de confiabilidad del
producto que afectan la compra o la fabricacin de
este artculo?
1. Cules son las otras oportunidades para la
utilizacin de nuestro capital?
2. Cules son las implicaciones de inversiones futuras
si se fabrica este artculo?
3. Cules son los costos de recibir financiamiento
externo?

Decisiones

NO

Puede
Adquirirse el
artculo?

COMPRAR

SI

Podemos fabricar
el artculo?

NO

FABRICAR

SI
Es mas barato
para nosotros
fabricar que
comprar?

NO

FABRICAR

SI
Contamos con el
capital que nos
permita fabricar?

NO

FABRICAR

SI
COMPRAR

Figura 2.3 Proceso de una decisin de fabricar o comprar.

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Compaa
Producto
Nm. De la
parte

LISTA DE PARTES
Elaborado por
Fecha

T.W., Inc.
Regulador de flujo de aire

J.A.

Nombre de la parte

Nm. De plano

Cant. /Unid.

Material

Tamao

1050

Tapn de conducto

4006

Acero

50X1.00

Comprar

2200

Cuerpo

1003

Aluminio

Fabricar

3250

Anillo de asiento

1005

Acero inoxidable

2.75X2.50
X1.50
2.97X.87

Hule

.75 da.

Comprar

Latn

.812X7.15

Fabricar

Acero

1.40X.225

Comprar

Aluminio

1.60X.225

Fabricar

Hule

.925 da.

Comprar
Fabricar
Comprar

3251

O-ring

3252

mbolo

3253

Resorte

3254

Alojamiento del mbolo

3255

1
1007
1009

o-ring

4150

Sujetador del mbolo

1011

Aluminio

.42X1.20

4250

Contratuerca

4007

Aluminio

.21X1.00

Figura 2.4 Lista de partes para un regulador de flujo de aire

Fabricar o comprar

Fabricar

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La lista de partes enumera las partes de los componentes de un producto.


Adems de las decisiones de fabricar o comprar, una lista de partes incluye
cuando menos lo siguiente:
1.
2.
3.
4.

Los nmeros de las partes.


El nombre de la parte.
El nmero de partes por producto.
Las referencias a planos.

La figura 2.4 contiene un ejemplo comn de una lista de partes.


Con frecuencia, una lista de materiales se considera una relacin de partes
estructurada, porque contiene la misma informacin que la lista de partes, ms
informacin adicional sobre la estructura del producto. La estructura del producto
consiste en una jerarqua que explica el nivel de ensamblado del producto. Un
nivel O indica el producto final; el nivel 1 se aplica a los subensambles y los
componentes que alimentan directamente el producto final; un nivel 2 se refiere a
los subensambles y los componentes que alimentan directamente el primer nivel, y
as sucesivamente. Para el producto descrito en la lista de partes de la figura 2.4,
la figura 2.5 contiene una lista de materiales la cual se encuentra ilustrada en la
figura 2.6.

Eleccin de los procesos requeridos


Una vez que se determina qu productos se van a fabricar de manera interna, es
necesario decidir cmo se fabricarn. Tales decisiones se basan en las
experiencias anteriores, los requerimientos relacionados, el equipo disponible, las
tasas de produccin y las expectativas futuras. Por lo tanto, es comn que se
elijan procesos diferentes en plantas distintas para efectuar operaciones idnticas.
Sin embargo, el procedimiento de seleccin utilizado debe ser igual. En la figura
2.7 aparece el procedimiento para la eleccin de un proceso.

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Lista de Materiales
LISTA DE MATERIALES
Compaa
Producto

Nivel
0
1
1
2
2
3
3
4
4
4
4
4
4
4

xxxxx
Regulador de flujo de aire

Nm. De la
parte
0021
1050
6023
4250
6022
2200
6021
3250
3251
3252
3253
3254
3255
4150

Nombre de la parte
Regulador de flujo de aire
Tapn de conducto
Ensamble principal
Contratuerca
Cuerpo del ensamble
Cuerpo
Ensamble del mbolo
Anillo de asiento
O-ring
mbolo
Resorte
Alojamiento de mbolo
O-ring
Sujetador del mbolo

Elaborado por

yyyyy

Fecha
Nm. De
plano

Cant.
/Unid.

0999
4006

1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1

4007
1003
1005
1007
1009
1011

Fabricar o
comprar

Comentarios

Comprar
Fabricar
Comprar
Fabricar
Comprar
Comprar
Comprar
Comprar
Fabricar
Comprar
Fabricar
Comprar
Fabricar
Comprar

Fig. 2.5 Lista de materiales para un regulador de flujo de aire

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Regulador del flujo


de aire

A-2

Cuerpo del
ensamble

4250

Anillo de
asiento

3250

O-ring

3255

1050

Nivel 1

Nivel 2

A-1

Cuerpo

Tapn de
conducto

Nivel 0

Ensamble principal

Contratuerca

A-3

2200

Ensamble del
mbolo

Nivel 3
SA-1

mbolo

Resorte

Alojamiento
del mbolo

O-ring

3253

3254

3252

3251

1
Sujetador del
mbolo

4150

Figura 2.6. Lista de materiales par aun regulador de flujo de aire

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IDENTIFICACIN DEL PROCESO


Definir operaciones elementales
Identificar procesos alternos para cada operacin
Analizar procesos alternos
Estandarizar procesos
Evaluar procesos alternos
Seleccionar procesos

Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
Paso 5
Paso 6

Figura 2.7 Procedimiento de eleccin de un proceso.

La informacin dentro del procedimiento de eleccin del proceso se conoce como


identificacin del proceso y consiste en una descripcin de lo que se va a lograr.
Para un producto fabricado, la identificacin del proceso est integrada por una
lista de partes que indica qu se va fabricar, los planos de las partes que
describen cada componente y las cantidades que se van a producir.
Para automatizar el proceso de planificacin manual, se puede emplear la
planificacin de procesos asistida por computadora (CAPP). Existen dos tipos de
sistemas CAPP: variante y generativa* En un CAPP variante, se guardan planes
da procesos estndar para cada familia de partes dentro de la computadora y se
consultan cuando se requiere. En la planificacin de procesos generativa, se
generan automticamente planes de procesos para los componentes nuevos sin
consultar los planos existentes. La eleccin de estos sistemas depende
bsicamente de la estructura del producto y de consideraciones de costos. Por lo
general, la planificacin de procesos variante es menos costosa y ms fcil de
implementar.
Debido a que la planificacin de procesos es un puente fundamental entre el
diseo y la fabricacin, se puede utilizar sistemas CAPP para probar las diferentes
rutas alternas e interactuar con el proceso de diseo de la planta. La informacin
de un sistema CAPP es un modelo tridimensional a partir de una base de datos
CAD que incluye informacin relacionada con las tolerancias y las caractersticas
especiales.
Aunque el planificador de la planta no suele efectuar el proceso de seleccin,
comprender el procedimiento general ofrece las bases para el plan de la planta. El
paso 1 del procedimiento implica la eleccin de las operaciones requeridas para
producir cada componente. Para llevar a cabo esta seleccin deben considerarse
las formas alternas de materias primas y los tipos de operaciones elementales.
Paso 2 requiere identificar los diferentes tipos de equipos capaces de realizar las
operaciones elementales. Deben analizarse las alternativas manuales,
mecanizadas y automatizadas. El paso 3 incluye la determinacin de los tiempos
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de produccin unitaria y las utilizaciones de equipo para diversas operaciones,


elementales y tipos de equipo alternos. Las utilizaciones son los datos para el
paso 4 del procedimiento. El paso 5 implica una evaluacin econmica de los tipos
de equipo alternos. Los resultados de la evaluacin econmica, junto con factores
intangibles como la flexibilidad, la versatilidad, la confiabilidad, la facilidad de
mantenimiento y la seguridad sirven como base para el paso 6.
Los resultados del procedimiento de seleccin de procesos son los procesos, el
equipo y las materias primas requeridos para la fabricacin interna de los
productos. El resultado suele presentarse en forma de una hoja de ruta. Una hoja
de ruta debe contener cuando menos los datos que aparecen en la tabla 2.1. La
figura 2.8 es una hoja de ruta para la produccin de una seccin de la tabla 2.1.
Tabla 2.1 Requerimientos de una hoja de ruta

Datos
Nombre y nmero del componente
Descripcin y nmero de la operacin
Requerimientos de equipo
Unidades de tiempo
Requerimientos de materia prima

Ejemplo de produccin
Alojamiento del mbolo - 3254
Formar, taladrar y recortar - 0104
Mquina destornilladora automtica y
preparacin adecuada de herramientas
Tiempo de ensamblado - 5 hr tiempo de
operacin .0057 hr por componente
Barra de aluminio de 1" dim. X 12 ft
por 80 componentes

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HOJA DE RUTA
Compaa
Producto

Num de oper.

T.W., Inc.
Regulador de flujo de aire

Descripcin de
operacin

Nombre de la parte
Nm. de la parte

Tipo de mquina

0104

Formar, taladrar,
cortar

Destornillador automtico

0204

Alojamiento del mbolo


3254

Preparacin de
herramientas

Elaborado por
Fecha

J.A.

Tiempo de prep.(hr)

Tiempo de
oper.(hr)

Colector de 0.5"
dim,. Alim. Manual,
herramienta forma
circ., taladrar centro
de 0.45 ", finalizar
taladro espiral,
recolectar hoja.

0.0057

2.25

0.0067

Dept.

Ranurar y roscar

Mandril

Ranura de 0.045",
ranura giratoria para
fileteadora de 3/8" y
32 vueltas

0304

Taladrar 8
orificios

Unidad automatica (mandril)

Perforar con taladro


de 0.78" dim.

1.25

0.0038

0404

Quitar rebabas y
limpiar con aire

Prensa de taladro

Quitar rebabas con


cepillo

0.5

0.0031

SA1

Cerrar
subensamble

Prensa hidrulica

Ninguna

0.25

0.0100

Figura 2.8 Hoja de ruta para un componente del regulador de flujo de aire

Materiales o
partes
Descripcin

Aluminio de
1.0" dim. X
12 ft

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2.4 DISEO DE PROGRAMAS


Las decisiones del diseo de programas responden a las preguntas de cunto
producir y cundo hacerlo. Las decisiones de la cantidad de produccin se
denominan decisiones del tamao del lote; y la determinacin de cundo producir
se conoce como programa de produccin. Adems de cunto y cundo, es
importante saber durante cunto tiempo se prolongar la produccin; tal decisin
se obtiene con base en las predicciones del mercado, para lo cual nuestra
empresa debe de estar preparada y no apartarse de su entorno.
Las decisiones del diseo de programas influyen en la eleccin de las mquinas,
la cantidad de mquinas, el equipo de manejo de materiales, el diseo, el tamao
del edificio, entre otras. En consecuencia, los planificadores de programas
necesitan comunicarse continuamente con el personal de mercadotecnia y ventas,
y con los principales clientes, con el fin de aportar la mejor informacin posible
para los planificadores del diseo.
Para planificar una planta, se requiere informacin relacionada con los volmenes
de produccin, las tendencias y la predictibilidad de las demandas futuras de los
productos fabricados. Entre menos especfica sea la informacin relacionada con
los diseos de productos, procesos y programas, el plan de la planta tendr un
propsito ms general. Entre ms especfica sea la informacin de los diseos de
productos, procesos y programas, es mayor la probabilidad de optimizar la planta
y satisfacer las necesidades de fabricacin.

Informacin de mercadotecnia
Una planta que produce 10 000 televisores al mes debe ser distinta de una que
produce 1 000. Asimismo, una planta que produce 10 000 televisores al mes y
aumenta la produccin 10% en los meses siguientes no debe evaluarse de la
misma manera que la planta que fabrica los 10 000 televisores en un futuro
previsible. Por ltimo, considere una planta que produce 10 000 televisores al mes
durante 3 meses y no puede predecir qu producto o volumen producir despus;
todas deben ser diferentes.
Tabla 2.2 Informacin mnima del mercado requerida para la planificacin de plantas
Producto o
servicio
A
B
C
D

Volumen del
primer ao
5000
8000
3500
0

Volumen del segundo Volumen del quinto


ao
ao
5000
8000
7500
3000
3500
3500
2000
3000

Volumen del
dcimo ao
10000
0
4000
8000

Como mnimo, se requiere la informacin del mercado proporcionada en la tabla


2.2. De preferencia, es conveniente la informacin relacionada con el valor
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dinmico de las demandas que se van a aplicar a la planta. Lo ideal es que se


proporcione informacin del tipo presentado en la tabla 2.3. Si est disponible tal
informacin, se puede desarrollar un plan de la planta para cada estado de
demanda y disear una planta con suficiente flexibilidad para satisfacer las
fluctuaciones anuales en la mezcla de productos. Al desarrollar planes de plantas
anualmente y observar las alteraciones al plan, puede establecerse un plan
maestro de la planta. Por desgracia, no suele estar disponible informacin como la
de la tabla 2.3. Por lo tanto, las plantas casi siempre se planifican con datos
determinsticos. Deben abordarse las suposiciones de los datos determinsticos y
las demandas conocidas al evaluar los planes de planta alternos.
Adems del volumen, la tendencia y la predictbilidad de las demandas futuras
para diversos productos, debe obtenerse la informacin cuantitativa contenida en
la tabla 2.4. Asimismo, el planificador de la planta debe solicitar informacin de
mercadotecnia acerca de por qu ocurren las tendencias del mercado. Tal
informacin aporta ideas valiosas al planificador de plantas.
Un economista italiano, Pareto, se percat de que 15% de personas posee 85%
de la riqueza en el mundo. Resulta sorprendente que sus observaciones se
apliquen a varios aspectos de la planificacin de plantas. Por ejemplo, la ley de
Pareto suele aplicarse a la mezcla de productos de una planta. Esto es, 85% del
volumen de la produccin se atribuye a 15% de la lnea de productos. Tal situacin
se representa mediante el diagrama de volumen-variedad o diagrama de Pareto
de la figura 2.9. Este diagrama sugiere que el plan de la planta debe estar formado
por un rea de produccin masiva para 15% de los artculos de alto volumen y un
espacio de taller para el 85% restante de la mezcla. Al saber esto desde el
principio, se simplifica mucho el desarrollo del plan de la planta.
Esta informacin de volumen-variedad es muy importante para determinar el tipo
de disposicin que se va a usar. Como se describe en el captulo 3, la
identificacin del tipo de disposicin afectar, entre otras cosas, el tipo de
alternativas de manejo de materiales, las polticas de almacenamiento, las cargas
unitarias, la configuracin del edificio y la ubicacin de las bahas de
recepcin/embarque.
La ley de Pareto no siempre describe la mezcla de productos de una planta. La
figura 2.10 representa la mezcla de productos para una planta en donde 15% de la
lnea de productos equivale aproximadamente a 25% del volumen de la
produccin; es evidente que no se aplica la ley de Pareto. Sin embargo, es una
informacin valiosa saber que no se aplica la ley de Pareto porque si ningn
58

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producto domina el flujo de la produccin, se recomienda una planta de taller de


trabajo general.

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Tabla 2.3 Anlisis de mercado que indica la naturaleza estocstica de los requerimientos futuros para la planificacin de plantas
Producto
o servicio

Estado de la
demanda

Pesimista
Ms probable
Optimista
Pesimista
Ms probable
Optimista
Pesimista
Ms probable
Optimista
Pesimista
Ms probable
Optimista

Nivel de confianza
o grado de certidumbre

Primer ao

Segundo ao

Quinto ao

Dcimo ao

Probabilidad

Volumen

Probabilidad

Volumen

Probabilidad

Volumen

Probabilidad

Volumen

.3
.5
.2
.1
.6
.3
.2
.7
.1

3000
5000
6000
7000
8000
8500
2000
4000
4500

.2
.6
.2

3500
5500
6500

.1
.8
.1

5500
8000
9500

.1
.9

7000
10000

.9
.1
.2
.7
.1
.1
.8
.1

3000
3500
2000
4000
4500
2500
3000
3500

7000
8000
2000
4000
4500
3000
3500

1.0

1.0

.7
.3
.2
.7
.1
.1
.9

.2
.6
.2
.2
.6
.2

2000
4000
5000
7000
8000
9000

90%

85%

70%

59%

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Tabla 2.4 Informacin valiosa que debe obtenerse de mercadotecnia y que debe utilizar el
planificador de plantas.

Informacin que se obtendr de


mercadotecnia

Aspectos de la planificacin de plantas


afectados por la informacin

Quines son los clientes del producto?

1. Empaque
2. Susceptibilidad
a
los
cambios
del
producto
3. Susceptibilidad a los cambios en las
estrategias de mercadotecnia

Dnde estn los clientes?

1. Ubicacin de la planta
2. Mtodo de embarque
3. Diseo de sistemas de almacenamiento

Por qu el cliente compra el producto?

1. Estacionalidad
2. Variabilidad en las ventas
3. Empaque

Dnde comprar el cliente el producto?

1. Tamaos de las cargas unitarias


2. Procesamiento de pedidos
3. Empaque

Qu porcentaje del mercado atrae el producto


y quin es la competencia?

1. Tendencias futuras
2. Potencial de crecimiento
3. Necesidad de flexibilidad

Cul es la tendencia en los cambios del


producto?

1. Asignaciones de espacio
2. Mtodos de manejo de materiales
3. Necesidad de flexibilidad

Requerimientos de procesamiento
El diseo de procesos determina los tipos de equipo especficos requeridos para
fabricar el producto. El diseo de programas establece la cantidad de cada tipo de
equipo necesaria para cumplir con el programa de produccin.

61

V o l u m e n

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V a r i e d a d

V o l u m e n

Figura 2.9. Diagrama de volumen-variedad para una planta donde se aplica la ley de Pareto.

Figura 2.10 Diagrama de volumen-variedad para una planta donde no se aplica la ley de
Pareto.

62

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Por lo comn, la especificacin de los requerimientos de procesos ocurre en tres


fases. La primera determina la cantidad de componentes que deben producirse,
entre ellos una holgura por desperdicios, para cubrir el estimado del mercado. La
segunda fase establece los requerimientos de equipo para cada operacin y la
tercera combina los requerimientos de operacin para obtener los requerimientos
generales de equipo.

Estimados de desperdicios (scrap)


El estimado del mercado especifica el volumen anual que se va a fabricar de cada
producto. Para producir la cantidad requerida del producto, el nmero de unidades
programadas mediante la produccin debe ser igual al estimado del mercado ms
un estimado de desperdicios (o scrap). Por lo tanto, en la capacidad de produccin
debe planificarse la produccin de desperdicios. De lo contrario, cuando se
produzca un desperdicio, no se cumplir el estimado del mercado. El desperdicio
es el desecho material generado en el proceso de manufactura debido a
consideraciones geomtricas o de calidad. Por ejemplo, se genera desperdicio
causado por la geometra cuando se utiliza una placa de acero rectangular para
crear componentes circulares o cuando se emplean rollos de tela para hacer
camisas. El desperdicio causado por mala calidad son los errores en las
operaciones de maquinado o ensamblado. Lo ideal es que una compaa se
esfuerce por un mejoramiento continuo con el fin de conseguir cero desperdicios.
Debe hacerse un estimado del porcentaje de desperdicio que va a generar cada
operacin. Esto puede basarse en datos histricos o en un estimado de
operaciones similares. En general, entre ms automatizado est un proceso,
menos desperdicios se producen; entre ms amplias son las tolerancias de las
piezas, menos desperdicios se generan; entre ms proveedores certificados hay,
menos desperdicios se obtienen; entre ms calidad se aplica en las fuentes y las
tcnicas de prevencin, menos desperdicios se producen; y entre ms alta sea la
calidad del material, menos desperdicios se generan.
Suponga que Pk representa el porcentaje de desperdicios en la k-sima operacin,
Ok, es el resultado deseado de productos no defectuosos de la operacin k, e Ik es
la alimentacin de la produccin para la operacin k. Resulta que, en promedio

De ah que

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Por lo tanto, el nmero esperado de unidades para iniciar la produccin de una


pieza que tienen operaciones es

en donde, en este caso On es el estimado del mercado.


Ejemplo 2.1
Un producto tiene un estimado del mercado de 97 000 componentes y requiere
tres pasos de procesamiento (tornear, laminar y taladrar) con estimados de
desperdicios de P1 = 0.04, P2 = 0.01 y P3 = 0.03.
El estimado del mercado es el resultado requerido del paso 3. Por lo tanto,

Luego de suponer que no hay daos entre las operaciones 2 y 3 y que hay una
inspeccin para retirar todas las piezas defectuosas, el resultado de componentes
aceptables de la operacin 2 (02) puede igualarse a la alimentacin para la
operacin 3 (I3). Por lo tanto, el nmero de componentes para iniciar la operacin
2 (I2) es

De igual modo, para la operacin 1:

los clculos son idnticos para:

La cantidad de materia prima y procesamiento en la operacin 1 no se basa en


el estimado del mercado de 97 000 componentes, sino en 105 219
componentes, como se resume en la tabla 2.5.

64

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Tabla 2 5 Resumen de los requerimientos de produccin para el ejemplo 2.1


Nmero esperado de
Cantidad de produccin
Operacin
unidades aceptables
programada (Unidades)
producidas
Tornear
105219
101010
Fresar
101010
100000
Taladrar
100000
97000

Problema de holgura de rechazo


Como lo sugiere el anlisis anterior, los eventos aleatorios influyen en el nmero
de unidades aceptables producidas. Los clculos realizados con las ecuaciones
anteriores son razonables cuando ocurre una produccin de alto volumen. Sin
embargo, al producir lotes pequeos, es menos apropiado el uso de valores
promedio. Por ejemplo, considere una fundicin que produce cantidades pequeas
de piezas fundidas sobre diseo. Si las condiciones son tales que la fundicin slo
tiene una oportunidad de producir la cantidad de piezas fundidas requeridas, debe
considerarse la probabilidad de que una pieza sea correcta al determinar el
tamao del lote que se va a producir.
Para determinar cuntas piezas fundidas producir, surgen las preguntas
siguientes:
Cunto cuesta producir una buena pieza fundida? Cunto cuesta una pieza
deficiente?
Cuntos ingresos generan una buena pieza fundida? Cuntos genera una pieza
deficiente?
Cul es la distribucin de probabilidad para la cantidad de piezas rundidas
aceptables obtenidas de un lote de produccin?
Si se tienen respuestas para estas preguntas, se puede establecer la cantidad de
piezas fundidas que se programarn con el propsito de, por ejemplo, maximizar
la ganancia esperada o lograr un nivel de confianza adecuado de no producir
menos piezas fundidas aceptables de las necesarias. Al procedimiento de
determinar el nmero de unidades adicionales que se deben permitir cuando se
programa una produccin de bajo volumen en donde aparecen piezas inservibles
de manera aleatoria se le denomina el problema de holgura de rechazo.
Para facilitar una formulacin del problema de holgura de rechazo, suponga que:
X
= la variable aleatoria que representa el nmero de unidades aceptables producidas.
p(x)
= la probabilidad de producir exactamente x unidades aceptables.
Q
= la cantidad de unidades que se van a producir.
C (Q, x) = el costo de producir Q unidades, de las cuales exactamente x son aceptables.
R (Q, x) = los ingresos por producir Q unidades, de las cuales exactamente x son aceptables.
P (Q, x) = la ganancia de producir Q unidades, de las cuales exactamente x son aceptables.

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= R (Q, x) - C (Q, x)
E [P(Q)]
= la ganancia esperada de producir Q unidades.

La ganancia esperada de producir Q unidades se determina as:

Si se desea maximizar la ganancia esperada, el valor de Q que maximiza la


ecuacin anterior se determina al enumerar diversos valores de Q. Para casi todas
las formulaciones de costos y de ingresos, la ecuacin planteada es una funcin
cncava; por lo tanto, se pueden utilizar rutinas de bsqueda unimodales.
Consulte en las condiciones necesarias y suficientes para que Q sea la cantidad
de produccin ptima cuando X tenga una distribucin binomial.
Tabla 2.6 Distribuciones de probabilidad para el nmero de piezas fundidas aceptables (x) a
Nm. de
piezas
aceptable
s (x)

12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Nmero de piezas fundidas producidas ( Q )


20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0,00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00
0.00

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25
0.00

30

0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.05
0.05
0.05
0.05
0.10
0.10
0.15
0.20
0.25

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Tabla 2.7 Ganancia de producir Q piezas fundidas, donde exactamente x son aceptables

Piezas
aceptables
(x)

12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30

Nmero de piezas fundidas programadas


20
-$18 000
-$18000
-$18 000
-$18 000
-$18000
-$18000
-$18 000
-$18000
$32 000
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0

21
-$18 900
-$18 900
-$18 900
-$18 900
-$18900
-$18900
-$18900
-$18 900
$31 300
$31300
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0
SO

22
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
-$19 800
$30 600
$30 600
$30 600
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0

23
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
-$20 700
$29 900
$29 900
$29 900
$29 900
$0
$0
$0
$0
$0
$0
$0

24
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21 600
-$21600
$29200
$29200
$29200
$29200
$29200
$0
$0
$0
$0
$0
$0

25
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
-$22 500
$28500
$28 500
$28 500
$28 500
$28 500
$28 500
$0
$0
$0
$0
$0

26
-$23400
-$23400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
-$23 400
$27800
$27800
$27 800
$27 800
$27 800
$27 800
$27 800
$0
$0
$0
$0

27
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
-$24 300
$27 100
$27100
$27100
$27100
$27100
$27100
$27100
$27100
$0
$0
$0

28
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
-$25 200
$26 400
$26 400
$26400
$26 400
$26 400
$26400
$26 400
$26 400
$26400
$0
$0

29
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
-$26 100
$25 700
$25 700
$25 700
$25700 .
$25700
$25700
$25700
$25 700
$25700
$25700
$0

30
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
-$27 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25 000
$25000
$25000

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Las ganancias resultantes de las diversas combinaciones de Q y x se presentan


en la tabla 2.7. (Aparecen valores de ganancia cero para las combinaciones no
factibles de Q y x con el fin de simplificar el clculo de la ganancia esperada con la
funcin SUMAPRODUCTO de Excel.) Los productos de vectores de las columnas
de las tablas 2.6 y 2.7 se obtienen con la funcin SUMAPRODUCTO y generan los
valores de ganancia esperada de la tabla 2.8. La ganancia mxima esperada ($26
400) es el resultado de programar que se produzcan 28 piezas fundidas. Como se
observa en la tabla 2.6, cuando se producen 28 piezas fundidas hay una
probabilidad de cero de perder dinero; el castigo por no producir cuando menos 20
unidades aceptables es tan severo que es ptima la cantidad mnima de unidades
que tienen una probabilidad de cero de producir menos de 20 unidades
aceptables.

Fracciones de equipo
La cantidad de equipo que se necesita para una operacin se conoce como la
fraccin de equipo. La fraccin de equipo para una operacin se determina al
dividir el tiempo total requerido para efectuar la operacin entre el tiempo
disponible para completar la operacin. El tiempo total requerido para llevar a cabo
la operacin es el producto del tiempo estndar para la operacin y el nmero de
veces que se va a realizar la operacin. Por ejemplo, si se requiere 1/2 hr para
duplicar un documento y se van a duplicar seis documentos en 2 hr, es evidente
que se requieren 1.5 mquinas duplicadoras para terminar la operacin. Si 1.5
mquinas duplicadoras en realidad son adecuadas o no para duplicar los
documentos requeridos depende de los interrogantes siguientes:
Los documentos en verdad se duplican de acuerdo con el estndar de 1/2 hr por
documento?
La mquina duplicadora est disponible cuando se requiere durante el periodo de
2 hr?
Se mantienen constantes en el tiempo y se conocen con certeza el tiempo
estndar, el nmero de documentos y el tiempo en que el equipo est disponible?
El primer interrogante se maneja al dividir el tiempo estndar entre la eficiencia
histrica de efectuar la operacin. El segundo interrogante se resuelve al
multiplicar el tiempo que el equipo est disponible para completar una operacin
entre el factor de confiabilidad histrica para el equipo. El factor de confiabilidad es
el porcentaje de tiempo que el equipo produce en realidad y no est fuera de
servicio por descompostura o mantenimiento programado.
El tercer interrogante que aborda la incertidumbre y la naturaleza que cambia con
el tiempo de las variables de fraccin de mquina puede ser un factor importante
para establecer los requerimientos del proceso. Si existen incertidumbre y
variacin considerables durante el tiempo, puede ser til analizar las distribuciones
de probabilidad, en vez de estimados puntuales para los parmetros, y utilizar un
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modelo probabilstico de la fraccin de mquina. Dichos modelos casi no se


emplean y el mtodo adoptado es usar un modelo determinstico y planificar la
planta con el fin de brindar suficiente flexibilidad para manejar los cambios en las
variables de la fraccin de mquina.
Tabla 2.8. Ganancia esperada de producir Q piezas fundidas
Nmero de piezas fundidas programadas (Q)
20
-$5500

21
-$3690

22
$10440

23
$14720

24
$19040

25
$20850

26
$22680

27
$24530

28
$26400

29
$25700

30
$25000

Se utiliza el siguiente modelo determinstico para estimar la fraccin de equipo


requerida:

en donde:
F = el nmero de mquinas requeridas por turno.
S = es tiempo estndar (en minutos) por unidad producida.
Q = el nmero de unidades que se van a producir por turno.
E = el desempeo real, expresado con un porcentaje del tiempo estndar.
H = la cantidad de tiempo (en minutos) disponible por mquina.
R = la confiabilidad de una mquina, expresada como porcentaje de "tiempo de
funcionamiento".
Adems, los requerimientos de equipo son una funcin de los siguientes factores:

Nmero de turnos (la misma mquina puede funcionar en ms de un turno).


Tiempo de preparacin (si las mquinas no estn dedicadas, entre ms
prolongado sea el tiempo de preparacin, ms mquinas se requerirn).
Grado de flexibilidad (con frecuencia, los clientes pueden solicitar que se
entreguen lotes pequeos de distintos productos; se requerir una
capacidad de mquinas adicional para manejar estas solicitudes).
Tipo de disposicin (dedicar celdas de fabricacin o fbricas especializadas
a la produccin de familias de productos puede requerir ms mquinas).
Mantenimiento productivo total (aumentar el tiempo de funcionamiento de
las mquinas y mejorar la cantidad, por lo que se requerirn menos
mquinas).

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Ejemplo 2.2

Una pieza maquinada tiene un tiempo de procesamiento estndar de 2.8 min por
pieza en una fresadora.Durante un turno de 8 hr, se producirn 200 unidades. De
los 480 min disponibles para la produccin, la fresadora podr operar 80% del
tiempo. Durante el tiempo que funciona la mquina, se producirn piezas a una
velocidad igual al 95% de la velocidad estndar. Cuntas fresadoras se
requieren?
Para el ejemplo, S = 2.8 min por pieza, Q = 200 unidades por turno, H = 480 min
por turno, E = 0.95, y R = 0.80. Por lo tanto,

Especificacin de los requerimientos totales de equipo


El paso siguiente para establecer los requerimientos del proceso es combinar las
fracciones de equipo para tipos de equipo idnticos. Tal determinacin no
necesariamente es directa. Incluso si slo se va a efectuar una operacin en un
tipo de equipo particular, deben considerarse el tiempo adicional y la
subcontratacin. Si se realizar ms de una operacin en un tipo de equipo
particular, deben analizarse varias alternativas.
Tabla 2.9 Ejemplo de la especificacin de los requerimientos totales de equipo
Nmero de operacin

Fraccin de equipo

109
206
274

1.1
2.3
0.6

Siguiente nmero anterior


superior
2
3
1

Ejemplo 2.3
La tabla 2.9 contiene las fracciones de mquina para una taladradora ABC. No
estn disponibles un operario, horas extra o subcontratacin para cualquier
operacin en la taladradora ABC. Se observa que se requiere un mnimo de cuatro
y un mximo de seis mquinas. Cuntas deben adquirirse? La respuesta es
cuatro, cinco, o seis. Sin informacin adicional, no puede hacerse una
recomendacin especfica. Para tomar una decisin, debe analizarse la
informacin del costo del equipo, el tiempo de preparacin de las mquinas, el
costo de los inventarios dentro del proceso, el costo y la factibilidad de pagar
tiempo extra, la produccin y/o las preparaciones de equipo, el crecimiento que se
espera en el futuro de la demanda y otros factores cualitativos.
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2.5 DISEO DE PLANTAS


Una vez que se han tomado las decisiones de diseo de productos, procesos y
programas, el planificador de plantas necesita organizar la informacin y generar y
evaluar las alternativas de diseo de la disposicin, la administracin, el
almacenamiento y la carga de unidades. Como se dijo en el captulo 1 el
planificador de plantas debe estar consciente de los objetivos y las metas de los
directivos principales para maximizar el impacto del esfuerzo de diseo de plantas
sobre tales objetivos y metas. Entre los objetivos empresariales ms comunes
estn los adelantos destacados en el costo de produccin, las entregas a tiempo,
la calidad y el tiempo de preparacin.
Algunos de los recursos que utilizan a menudo los practicantes (por ejemplo, el
diagrama de Pareto) pueden ser muy tiles en los esfuerzos de planificacin de
plantas. En fechas recientes, las siete herramientas para la administracin y la
planificacin han obtenido aceptacin como una metodologa para mejorar los
esfuerzos de planificacin e implementacin en general. Las herramientas tienen
sus races en el trabajo sobre investigacin de operaciones posterior a la Segunda
Guerra Mundial y el movimiento de control de la calidad total (TQC) en Japn.
A mitad de la dcada de los setenta del siglo pasado, un comit de ingenieros y
cientficos en Japn perfeccion y prob las herramientas como una ayuda para el
mejoramiento de los procesos, tal como lo propona el ciclo de Deming. En 1950,
el Doctor W. E. Deming propuso un modelo para el mejoramiento continuo de los
procesos que implica cuatro pasos: planificar y establecer metas, fabricar o
ejecutar, revisar o analizar y especificar acciones correctivas (planificar-fabricar
comprobar-actuar, PDCA).
Las siete herramientas para la administracin y la planificacin son el diagrama de
afinidades, el diagrama de interrelaciones, el diagrama de rbol, el diagrama de
matriz, el diagrama de contingencias, el diagrama de red de actividades y la matriz
de priorizacin.

Diagrama de afinidades
El diagrama de afinidades se emplea para reunir datos verbales, como las ideas y
los problemas y organizarlos en grupos. Suponga que nos interesa generar ideas
para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. En una sesin de lluvia de
ideas, se anotan los problemas en hojas adhesivas y se agrupan en un pizarrn o
una pared. Luego cada grupo recibe un ttulo. La figura 2.11 presenta un diagrama
de afinidades para reducir el tiempo de preparacin de la fabricacin. Los ttulos
elegidos fueron: diseo de la planta, problemas del equipo, calidad, tiempo de
montaje y programacin.
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Diagrama de interrelaciones
El diagrama de interrelaciones se utiliza para ubicar los vnculos lgicos entre los
conceptos y tratar de identificar cules conceptos tienen ms impacto en los
dems. El trmino diagrama se emplea porque la grfica incluye arcos dirigidos,
igual que en los diagramas fonticos. Suponga que queremos estudiar la relacin
entre los conceptos de la figura 2.11 bajo diseo de plantas. Las interrelaciones se
presentan en la figura 2.12. Observe que esta grfica nos ayuda a comprender la
secuencia lgica de pasos para el diseo de plantas. Los esfuerzos deben
iniciarse con la formacin de familias de productos.
Problemas en la Reduccin del Tiempo de
Preparacin de la Fabricacin
Diseo de la
planta
1.Formar familias
de productos.
2.Asignar familias a
las celdas.
3.Asignar la
materia prima a
su punto de uso.
4.Mantener la
recepcin y el
embarque
cercanos a la
produccin.

Problemas del
Calidad
equipo
1.Programa de
1.Ofrecer
certificacin del
capacitacin
operario.
sobre cmo
2.Ubicar a los
utilizar la
tcnicos ms cerca documentacin
de la produccin.
del proceso.
3.Vigilar las
2.Implementar
descomposturas
inspecciones
para predecir las
sucesivas con
ocurrencias
opiniones.
futuras.
3.Desarrollar
4.Reclutar
dispositivos a
suficientes tcnicos prueba de
por turno.
errores.
4.Desarrollar la
capacidad para
vigilar los
parmetros
importantes de
la mquina.

Tiempo de
Programacin
preparacin
1.Proporcionar
1.Colocaren lugar
documentacin
visible
la
sobre los
secuencia diaria
procedimientos
de productos.
de preparacin. 2.No
autorizar
2.Colocar
productos cuyas
soportes y
piezas
herramientas
necesarias
no
cerca de las
estn
mquinas.
disponibles.
3.Ofrecer
3.Negociar
lotes
capacitacin
frecuentes y ms
para que los
pequeos
para
operarios
los clientes.
puedan
participar
4.Proporcionar
informacin
sobre la
secuencia
diaria.

Figura 2.11 Ejemplo de un diagrama de afinidades para reducir el tiempo de preparacin de


la fabricacin.

Diagrama de rbol
El diagrama de rbol se utiliza para ubicar con mayor detalle las acciones
necesarias que se realizarn para alcanzar el objetivo general. Suponga que
pretendemos desarrollar un diagrama de rbol para la formacin de familias de
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productos; tal rbol se presenta en la figura 2.13. Observe que se puede efectuar
el mismo ejercicio para cada concepto del diagrama de interrelaciones.

Figura 2.12 Diagrama de interrelaciones para el diseo de plantas

Figura 2.13 Diagrama de rbol para la formacin de familias de productos.

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Diagrama de matriz
El diagrama de matriz organiza informacin como caractersticas, funciones y
tareas en grupos de conceptos que se pueden comparar. Una aplicacin comn
de esta herramienta es el diseo de una tabla en la cual se definen los
participantes y su funcin dentro de los equipos pequeos. Esta herramienta
permite ubicar con facilidad los contactos importantes en problemas especficos y
ayuda a identificar las personas asignadas a demasiados equipos. La tabla 2.10
supone que se forman tres equipos en respuesta a las acciones enlistadas en el
diagrama de rbol (figura 2.13). Los equipos se concentran en: 1) el uso de las
piezas, 2) el uso y la capacidad de las mquinas y 3) las predicciones de la
demanda. Observe que se formarn equipos adicionales para las otras actividades
identificadas en el diagrama de interrelaciones (figura 2.12). En la tabla, se han
identificado a los lderes de los equipos y a los coordinadores porque pueden
enfrentar una carga de trabajo ms pesada y es conveniente que participen menos
en otras acciones.
Tabla 2.10 Diagrama de matriz para la participacin en equipos
Equipo/Participantes
Equipo de uso de partes
Equipo de uso y capacitacin en mq.
Equipo de prediccin de demanda

Joe
P
L

Mary
C

Jerry
P
C

Lou
L

Linda

Daisy

lack
P
P

Nota .L: Lder del equipo


C: Coordinador del equipo
P: Participante del equipo

Diagrama de contingencias
El diagrama de contingencias, formalmente conocido como diagrama de
programas de decisin de procesos, ubica los eventos y las contingencias
imaginables que pueden ocurrir durante la implementacin. Es muy til cuando el
proyecto que se planifica est formado por tareas poco conocidas. El beneficio de
evitar o responder con eficacia a las contingencias hace que valga la pena analizar
estas posibilidades durante la fase de planeacin.

Diagrama de red de actividades


El diagrama de red de actividades se emplea con el fin de desarrollar un programa
de trabajo para el esfuerzo de diseo de la planta. Este diagrama es sinnimo de
la grfica del mtodo de ruta crtica (CPM). Asimismo, puede reemplazarse
mediante una grfica de Gantt y, si se define un rango de duracin para cada
actividad, tambin puede emplearse la tcnica de evaluacin y revisin de
programas (PERT). El mensaje importante es que se requiere un calendario bien
pensado para comprender la duracin del proyecto de diseo de la planta. Este
calendario se desarrolla despus de que se han evaluado las acciones del
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diagrama de rbol (figura 2.13) con la matriz de priorizacin. La figura 2.14


contiene un ejemplo de un diagrama de red de actividades para la expansin de
una lnea de produccin.
Despus de comprender la magnitud del esfuerzo de diseo de la planta, tal vez
se requiera formar varios equipos pequeos que trabajen de manera concurrente
en las diferentes tareas. En un ambiente participativo, se incluyen la produccin, el
manejo de materiales y los representantes de las funciones de apoyo en el
proyecto de diseo de la planta. Ellos comprenden mejor cmo se ejecutan los
procesos de la planta. Con su participacin, se generan ms ideas, se reduce en
un alto porcentaje la resistencia al cambio en las organizaciones y mejora el
resultado final. Si un equipo tiene niveles variables de comprensin acerca del
diseo de la planta, debe iniciarse una interaccin en el equipo, con enseanza y
capacitacin.
Las actividades de los equipos tambin se planifican y puede prepararse un
programa semanal y asignar una o dos sesiones de trabajo por equipo. Programar
las sesiones de trabajo ayuda a los integrantes de los equipos a asignar tiempo
para las actividades. La tabla 2.11 contiene un tpico programa de trabajo para los
equipos definidos con anterioridad.

Matriz de priorizacin

Al desarrollar alternativas de diseo de una planta, es importante considerar:


a. Caractersticas de la disposicin
Distancia total recorrida
Visibilidad del piso de fabricacin
Esttica general de la disposicin
Facilidad para agregar actividades futuras
b. Requerimientos de manejo de materiales
Uso del equipo de manejo de materiales actual
Requerimientos de inversin en equipo nuevo
Requerimientos de espacio y de personas

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B
3

A
Inicio
2

C
2

D
0

10

E
2

G
5

10

10

H
10

17

10

17

17

21

17

21

F
LEYENDA

A: Programar Periodos de paro para mover e instalar el


equipo
B: Entrevistar, evaluar, seleccionar y contratar empleados
nuevos.
C: Capacitar a los empleados nuevos.
D: Entrevistar, evaluar y seleccionar vendedores de
equipo
E: Efectuar pedidos de equipo
F: Entrevistar, evaluar seleccionar y contratar contratistas
para la construccin
G: Reunirse para revisar el plan de instalacin (equipo de
diseo de la planta, contratistas, empleados nuevos,
representantes de ventas y administracin)
H: Plan ejecutivo de instalacin y sistema de pruebas

10

Actividad
D
F

ES

EF

LS

LF

D: Duracin de la actividad
ES: Inicio anticipado
EF: Final anticipado
LS Inicio tardo
LF: Final tardo

Figura 2.14. Ejemplo de diagrama de red de actividades para un


proyecto de diseo de planta con expansin de la lnea de
produccin

Fin

T =21

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Tabla 2.11 Calendario semanal para las sesiones del equipo de trabajo
Hora/ Da

8 10 a.m.
10 12 p.m.
1 3 p.m.
3 5 p.m.

Lunes

Martes

Partes

Mircoles

Jueves

Viernes

Demanda
Demanda

Mquinas

Partes
Mquinas

c. Carga de unidad implcita


Impacto en los niveles de trabajo en proceso (WIP)
Requerimientos de espacio
Impacto en el equipo de manejo de materiales
d. Estrategias de almacenamiento
Requerimientos de espacio y de personas
Impacto en el equipo de manejo de materiales
Riesgos por factor humano
e. Impacto general del edificio
Costo estimado de la alternativa
Oportunidades para nuevos negocios
La matriz de priorizacin sirve para juzgar la importancia relativa de cada criterio
al compararlos entre s. La tabla 2.12 presenta la priorizacin de los criterios para
el ejemplo del diseo de la planta. Los criterios se titulan para ayudarle a
desarrollar una tabla con ponderaciones.
A. Distancia total recorrida
D. Facilidad para agregar negocios futuros
B. Visibilidad en el rea de fabricacin E. Uso actual de equipo de manejo de materiales
C. Esttica general de la disposicin F. Inversin en equipo nuevo para manejo de materiales

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Tabla 2.12 Matriz de priorizacin para la evaluacin de las alternativas de diseo de la planta

Criterios
A
A
B
C
D
E
F
G
H
1
J
K

1
1/5
1/10
1/5
1
1
1
1
1
1/5
1
7.7

B
5
1
1/5
5
5
10
5
5
10
5
5
56.2

10
5
1
10
10
10
5
5
10
10
10
86.

5
1/5
1/10
1
5
5
5
5
10
5
10
51.3

1
1/5
1/10
1/5
1
1
1/5
1/5
5
1
5
14.9

1
1/10
1/10
1/5
1
1
1/5
1/5
1
1
1
6.8

1
1/5
1/5
1/5
5
5
1
5
5
5
5
32.6

1
1/5
1/5
1/5
5
5
5
1
10
5
5
37.6

1
1/10
1/10
1/10
1/5
1
1/5
1/10
1
1
1/5
5.

5
1/5
1/10
1/5
1
1
1/5
1/5
1
1
1/5
10.1

Total
de
columnas

K
1
1/5
1/10
1/10
1/5
1
1/5
1/5
5
5
1
14.

Totales de filas
(%)
32.(9.9)
7.6 (2.4)
2.3 (0.7)
17.4 (5.4)
34.4(10.7)
41. (12.7)
23. (7.1)
22.9 (7.1)
59. (18.3)
39.2 (12.2)
43.4 (13.5)
322.2

Gran
total

Tabla 2.13 Priorizacin de las alternativas de disposicin con base en los niveles de trabajo
en proceso (WIP)

Niveles de WIP
P
Q
R
S
T
Total de
columnas

P
1
1/5
1
10
5
17.2

Q
5
1
5
10
10
31

Criterios
R
1
1/5
1
1/10
1/5
2.5

S
1/10
1/10
10
1
5
16.2

T
1/5
1/10
5
1/5
1
6.5

Totales de filas (%)


7.3 (9.9)
1.6 (2.2) ,
22. (30.0)
21.3 (29.0)
21.2 (28.9)
73.4
Gran total

G. Requerimientos de espacio
J. Riesgos de factor humano
H. Requerimientos de personal
K. Costo estimado de la alternativa
I. Impacto en los niveles de trabajo en proceso (WIP)
Las ponderaciones que se acostumbra emplear para comparar la importancia de
cada par de criterios son:
1 = misma importancia
5 = significativamente ms importante
10 = mucho ms importante
1/5 = significativamente menos importante
1/10 = mucho menos importante
Observe que los valores en las celdas (i, j) y (j, i) son recprocos. La importancia
relativa resultante se presenta en la ltima columna entre parntesis. Para esta
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aplicacin, el criterio ms importante para elegir el diseo de la planta es el


impacto en los niveles de trabajo en proceso (WIP) (ponderacin = 18.3), seguido
por el costo estimado de la solucin (ponderacin = 13.5).
Esta misma metodologa se aplica para comparar todas las alternativas de diseo
de la planta en cada criterio ponderado. Por ejemplo, suponga que se generan
cinco alternativas de disposicin, denominadas P, Q, R, S y T. La tabla 2.13
presenta la clasificacin de las alternativas de disposicin basada en el impacto
del criterio de los niveles de WIP.
Si desarrollamos una tabla similar para los diez criterios restantes, podremos
evaluar cada alternativa de disposicin y utilizar los once criterios para identificar
la mejor disposicin. El formato de esta tabla final aparece en la tabla 2.14. La
ltima columna se calcula igual que en las tablas 2.12 y 2.13. Se suman los totales
de las filas (representados por S) para obtener el gran total, a partir del cual se
establecen los porcentajes (%P,..., %T).
Tabla 2.14 Clasificacin de las distribuciones mediante todos los criterios

P
Q
R
S
T
Total de
columnas

G.

Criterios
H

.099 X .183 = .018


.022 X .183 = .004
.300 X .183 = .055
.290 X .183 = .053
.289 X .183 = .053
.183

Totales de filas
(%)
(%P)
(%Q)
(%R)
(%S)
(%T)
Gran
total

Los porcentajes nos indican la conveniencia relativa de cada alternativa de


disposicin. Estos resultados deben presentarse a la administracin de la planta
para facilitar las decisiones finales en relacin con la disposicin, y para poder
operar con eficiencia y eficacia.

2.6 PROBLEMAS
1. Le piden que planifique una planta para un hospital. Explique en detalle su
primer paso.
2. Le piden que planifique un matadero municipal. Explique en detalle su
primer paso.
3. Por qu es importante integrar las decisiones de diseo de productos,
procesos, calidad, programas y de la planta? Quin debe participar en esta
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integracin? Qu tcnicas estn disponibles para apoyar este mtodo


integrado?
4. Localice en documentos y libros cuando menos cuatro empresas que hayan
diseado o rediseado sus plantas considerando nuevos mtodos de fabricacin
(por ejemplo, bahas de recepcin mltiples, reas de almacenamiento
descentralizado, fabricacin celular, kanbans). Para cada empresa, identifique
con detalle la metodologa empleada, los mtodos utilizados y los resultados
obtenidos.
5. Investigue en documentos y libros cuando menos cuatro compaas que
hayan utilizando tcnicas de fijacin de (puntos de referencia (benchmarking) y/o
despliegue de la funcin de calidad para identificar la competencia y las
necesidades de los clientes. Para cada compaa, describa detalladamente la
metodologa empleada y los resultados obtenidos.
6. Identifique cuando menos cinco sistemas CAD disponibles para apoyar el
proceso de diseo de plantas. Prepare una comparacin de estos sistemas y
recomiende el mejor.
7. Desarrolle una lista de materiales, un diagrama de ensamble y un diagrama
del proceso de operacin para una hamburguesa con queso y un taco con
muchos ingredientes. Identifique los componentes adquiridos y los que se
preparan de manera interna.
8. Exponga tres diferencias entre el diagrama de ensamble y el diagrama del
proceso de operacin.
9. Una pieza X requiere maquinado en una fresadora (se necesitan las
operaciones A y B). Encuentre la cantidad de mquinas requerida para producir
3 000 piezas por semana. Suponga que la empresa funcionar cinco das por
semana, 18 horas por da. Se conocen la informacin siguiente:
Operacin
A
B

Tiempo estndar
3 min
4 min

Eficiencia
95%
95%

Confiabilidad
95%
90%

Desperdicio
3%
5%

Nota: La fresadora requiere cambios de herramientas y mantenimiento preventivo


despus de cada lote de 500 piezas. Estos cambios requieren 30 minutos.
10. Forme un equipo y aplique las siete herramientas para la administracin y la
planificacin con el fin de preparar el rediseo de lo siguiente:
a. un banco.
b. un jardn de nios.
c. un hospital.

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CAPITULO 3
EL FLUJO, EL ESPACIO Y LAS RELACIONES DE LAS
ACTIVIDADES
3.1 INTRODUCCIN
Al determinar los requerimientos de una planta, se deben tomar en cuenta tres
consideraciones importantes: el flujo, el espacio y las relaciones de las
actividades. El flujo depende de los tamaos de los lotes, los tamaos de las
cargas unitarias, el equipo y las estrategias de manejo de materiales, la
disposicin y la configuracin del edificio. El espacio es una funcin de los
tamaos de los lotes, el sistema de almacenamiento, el tipo y el tamao del equipo
de produccin, la disposicin, la configuracin del edificio, las polticas de cuidado
y organizacin del edificio, el equipo para manejo de materiales y el diseo de las
oficinas, la cafetera y los vestidores. Las relaciones de las actividades se definen
mediante el flujo del material o del personal, las consideraciones ambientales, la
estructura organizacional, la metodologa de mejoramiento continuo (las
actividades de trabajo en equipo), los aspectos de control y los requerimientos de
procesos.
Como se indic en los captulos anteriores, la planificacin de plantas es un
proceso repetitivo. El equipo de planificacin de plantas o el planificador de la
planta necesitan interactuar no slo con los diseadores de productos, procesos y
programas, sino tambin con la alta direccin para identificar las estrategias y los
asuntos alternos que se van a considerar en el anlisis (por ejemplo, los tamaos
de los lotes, las estrategias de administracin del almacenamiento, el diseo de
oficinas, la estructura organizacional y la poltica ambiental).
Adems, el planificador de plantas necesita investigar continuamente el impacto
de los mtodos modernos de fabricacin en el flujo, el espacio y las relaciones de
las actividades. Por ejemplo, conceptos como el almacenamiento descentralizado,
las bahas de recepcin mltiples, las entregas en los puntos de uso, la
administracin y las funciones de apoyo descentralizadas, la calidad en el origen,
la fabricacin celular, las estructuras organizacionales de apoyo y la adquisicin y
la produccin de lotes pequeos, pueden desafiar las relaciones tradicionales de
las actividades y reducir los requerimientos de flujo y de espacio.
Algunas de las relaciones tradicionales de las actividades que se desafiarn son
las oficinas centralizadas, un rea de almacenamiento centralizada, una sola rea
de recepcin y un rea de reelaboracin descentralizada. Los requerimientos de
flujo se reducen con las entregas en los puntos de uso internos y externos, el
almacenamiento de los inventarios en reas descentralizadas cercanas a los
puntos de uso, el movimiento de materiales controlado por estrategias tipo pul
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con los kanbans y las celdas de fabricacin. Se requiere menos espacio para los
inventarios; equipo de produccin, de almacenamiento y de administracin;
oficinas; estacionamientos, y cafeteras.

3.2 PLANIFICACIN DEPARTAMENTAL


Para facilitar la comprensin de las relaciones de flujo, el espacio y las
actividades, es til introducir el tema de la planificacin departamental. En este
momento del proceso de planificacin de plantas no nos interesan mucho las
entidades organizacionales. Ms bien, nos interesa formar departamentos de
planificacin, entre los cuales estn los departamentos de las reas de
produccin, de apoyo, administrativas y de servicios (llamados departamentos de
planificacin de produccin, de apoyo, administrativos y de servicios).
Los departamentos de planificacin de la produccin son los conjuntos de
estaciones de trabajo que se van a agrupar durante el proceso de disposicin de
la planta. La formulacin de las unidades organizacionales debe ir paralela a la
formacin de los departamentos de planificacin. Si, por alguna razn, la
colocacin de las estaciones de trabajo viola ciertos objetivos organizacionales,
deben hacerse modificaciones a la disposicin.
Como regla general, los departamentos de planificacin se determinan al combinar
estaciones de trabajo que realizan funciones "similares". La dificultad con esta
regla general es la definicin del trmino "similares", lo cual se puede referir a
estaciones de trabajo que realizan operaciones en productos o componentes
similares, o a estaciones de trabajo que efectan procesos similares
Dependiendo del volumen-variedad del producto, los departamentos de
planificacin de la produccin tambin se clasifican como departamentos por
productos, de ubicacin fija de materiales, de familias de productos (o tecnologa
de grupos) y de procesos (figura 3.1). Como ejemplos de departamentos de
planificacin de la produccin formados por una combinacin de estaciones de
trabajo que realizan operaciones sobre productos o componentes similares,
considere los departamentos de una lnea de produccin de motores en bloque,
los departamentos de ensamblado de fuselajes de aeronaves y los departamentos
de hojas metlicas laminadas planas.
Suponga que la produccin cubrir una demanda grande y estable de un producto
estandarizado, como un bloque de motor. En tal situacin, las estaciones de
trabajo deben combinarse en un departamento de planificacin, de modo que
trabajen en conjunto todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener el
producto. El departamento de planificacin de productos resultantes puede
considerarse un departamento de lnea de produccin.

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Boleta de
movimiento
Kanbans

Alto

Departamento de
planificacin de
productos

Disposicin por
productos
Mediana

Disposicin por
ubicacin fija
Departamento de
planificacin de
ubicacin fija de
materiales
Baja

Baja

Departamento de
planificacin de
familia de
productos

Disposicin por
tecnologa de
grupos

Disposicin por
procesos
Departamento de
planificacin de
procesos

Alta

Figura 3.1 Clasificacin de la disposicin por volumen-variedad.

Luego, suponga que existe una demanda baja y espordica de un producto muy
grande y difcil de mover, por ejemplo, el fuselaje de una aeronave. Las estaciones
de trabajo deben combinarse en un departamento de planificacin que incluya
todas las estaciones de trabajo requeridas para obtener el producto y el rea de
actividades. Este tipo de departamento de planificacin de productos se puede
considerar un departamento de ubicacin fija de materiales.
Un tercer tipo de departamento de planificacin de productos se puede identificar
cuando existe una demanda mediana de un nmero mediano de componentes
similares. Los componentes similares forman una familia de componentes que, en
la terminologa de la tecnologa de grupos, se puede producir mediante un "grupo"
de estaciones de trabajo. La combinacin del grupo de estaciones de trabajo
genera un departamento de planificacin de productos que se considera un
departamento por familia de productos. Los departamentos de corte de metales,
de corte de engranajes y de fresado son ejemplos de departamentos de
planificacin basados en la combinacin de estaciones de trabajo que contienen
procesos "similares". Tales departamentos de planificacin se denominan

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departamentos por procesos ya que se forman al combinar estaciones de trabajo


que realizan procesos "similares".
La dificultad al definir los departamentos por procesos est en la interpretacin de
la palabra "similares". Por ejemplo, en una planta que se especializa en la
produccin de engranajes, el fresado, el moldeado de engranajes y el torneado de
ejes podran no considerarse similares y cada actividad se agrupara en su propio
departamento de planificacin. Sin embargo, en una planta que produce
mecanismos de interruptores mecnicos, estos mismos procesos podran
agruparse en dos, no en tres, departamentos de planificacin: un departamento de
corte de engranajes, que contiene los procesos similares de fresado y formado de
engranajes y un departamento de torneado. Y en un caso ms extremo, en una
planta de muebles, todo el procesamiento de metales ocurrira en un
departamento de planificacin de procesamiento de metales. Por lo tanto, los
mismos tres procesos podran considerarse similares y agruparse en un solo
departamento de planificacin de procesos. La decisin acerca de cules
estaciones de trabajo se considerarn similares depende no slo de las estaciones
de trabajo, sino tambin de las relaciones entre las mismas y entre las estaciones
de trabajo y la planta general.
Casi todas las plantas estn formadas por una combinacin de departamentos de
planificacin por productos y por procesos. Por ejemplo, en una planta que consta
principalmente de departamentos de planificacin por procesos que producen una
gran variedad de productos poco relacionados, la ubicacin detallada de las
estaciones de trabajo individuales dentro de un departamento por procesos puede
basarse en la filosofa de un departamento de planificacin por productos. (Por
ejemplo, todas las actividades de pintura pueden agruparse juntas en un
departamento de procesos de pintado. Sin embargo, la disposicin del
departamento de pintado puede consistir en una lnea de pintado diseada con
base en la filosofa de un departamento de planificacin por productos.) Por el
contrario, en una planta constituida principalmente por departamentos de
planificacin por productos que generan pocos productos estndar en volmenes
altos, podramos encontrar varios componentes "especializados" producidos en
departamentos de planificacin por procesos.
Debe utilizarse un mtodo sistemtico al combinar estaciones de trabajo en
departamentos. Debe evaluarse cada producto y componente y debe determinarse
el mejor mtodo para combinar las estaciones de trabajo en departamentos de
planificacin. La tabla 3.1 resume las bases para combinar las estaciones de
trabajo en departamentos de planificacin.
Entre los departamentos de planificacin de apoyo, administrativos y de servicios
estn las oficinas y las reas para almacenamiento, control de calidad,
mantenimiento, procesos administrativos, cafeteras, vestidores, casilleros y
dems. Los departamentos de planificacin de apoyo, administrativos y de

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servicios se suelen tratar como departamentos por "procesos" (actividades


similares realizadas dentro de cierta rea).
Las organizaciones que utilizan mtodos de fabricacin modernos combinan los
departamentos de planificacin de la produccin, de apoyo, administrativos y de
servicios para crear departamentos integrados de planificacin de la produccin,
de apoyo, administrativa, y de servicios.
Tabla 3.1 Gua de procedimientos para combinar estaciones de trabajo en departamentos de
planificacin

Si el producto

El tipo de departamento de
planificacin debe ser

Y el mtodo de combinar
estaciones de trabajo en
departamentos de planificacin
debe ser

Est estandarizado y tiene


una demanda grande y
estable.
Es fsicamente grande,
complicado de mover y
tiene
una
demanda
espordica baja.

Una lnea de produccin,


departamentos por productos.

Combinar todas las estaciones de


trabajo requeridas para obtener el
producto.
Ubicacin fija de materiales, Combinar todas las estaciones de
departamentos por productos.
trabajo requeridas para generar el
producto
con
el
rea
de
actividades
requeridas
para
preparar el producto.

Se puede agrupar en
familias de partes similares
producidas por un grupo
de estaciones de trabajo.

Producto familia
producto departamento

Combinar todas las estaciones de


trabajo requeridas para obtener la
familia de productos.

Ninguna de las anteriores.

Departamentos por
procesos

Combinar estaciones de trabajo


idnticas en departamentos de
planificacin inciales e intentar
combinar los departamentos de
planificacin inciales similares sin
debilitar la relaciones importantes
dentro de los departamentos.

Un gran nmero de empresas capacita a sus operarios en casi todas las funciones
de apoyo, administrativas y de control para que puedan volverse autnomos. En
estos casos, los operarios (llamados tcnicos o asociados) junto con un facilitadorcoordinador, controlan la operacin de la celda de fabricacin con un mnimo de
apoyo externo. Las relaciones de las actividades y los requerimientos de flujo y de
espacio en una planta con equipos auto dirigidos sern totalmente diferentes a las
de una planta con departamentos tradicionales de produccin, apoyo y
administrativos (menos requerimientos de material, personal, preparacin de
herramientas y trabajo administrativo y menos necesidades de espacio).

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Muchas compaas que utilizan mtodos de fabricacin modernos convierten sus


plantas a combinaciones de departamento de planificacin por productos y de
familia de productos (tecnologa de grupos). Las disposiciones de tecnologa de
grupos se combinan con conceptos justo a tiempo (JIT) en una disposicin de
fabricacin celular.

Las celdas de fabricacin


Los departamentos de familia de productos o de tecnologa de grupos agregan
piezas de volumen - variedad medianos en familias basadas en operaciones de
fabricacin o en atributos de diseo similares. Las mquinas que se necesitan
para fabricar la familia de piezas se agrupan para formar una "celda".
La fabricacin celular implica el empleo de celdas de fabricacin las cuales se
forman de diversas maneras, la ms popular conlleva agrupar mquinas,
empleados, materiales, herramental y manejo de materiales y equipo de
almacenamiento para producir familias de partes. La fabricacin celular se volvi
muy popular a fines del siglo XX y a menudo se asocia con conceptos y tcnicas
justo a tiempo (JIT), de administracin de la calidad total (TQM).
La implementacin exitosa de celdas de fabricacin requiere abordar aspectos de
seleccin, diseo, operacin y control. La seleccin alude a la identificacin de los
tipos de mquinas y piezas para una celda especfica. El diseo de celdas se
refiere a la disposicin y a las necesidades de produccin y de manejo de
materiales. La operacin de una celda implica establecer los tamaos de los lotes,
la programacin, la cantidad de operarios, el tipo de operarios y el tipo de control
de produccin (push o pul).
Se han propuesto varios enfoques para abordar los aspectos de seleccin de las
celdas de fabricacin. Los ms populares son la clasificacin y la codificacin, el
anlisis del flujo de produccin, las tcnicas de agrupamiento (clustering), los
procedimientos heursticos y los modelos matemticos. La clasificacin es el
agrupamiento de las partes en clases o familias de partes con base en atributos
de diseo y la codificacin es la representacin de estos atributos al asignarles
nmeros o smbolos.
El anlisis del flujo de produccin es un procedimiento para formar familias de
partes al analizar las secuencias de operacin y la ruta de la produccin de una
parte o componente a travs de la planta.
Las metodologas de agrupamiento (clustering) se usan para integrar las partes de
modo que se puedan procesar como una familia. Esta metodologa detalla las
partes y las mquinas en filas y en columnas y las intercambia con base en cierto
criterio, como los coeficientes de similitud. Por ejemplo, el algoritmo de
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agrupamiento directo (DCA, siglas en ingls de direct clustering algorith) forma


conjuntos agrupados basados en filas y columnas que se mueven de manera
secuencial hacia la parte superior izquierda.
Es importante sealar que la formacin de celdas rara vez es responsabilidad del
planificador de la planta. Ms bien, la suele efectuar el ingeniero de fabricacin
junto con el planificador de la produccin. La formacin de celdas, el control de
inventarios, la prediccin de la demanda, el balanceo de la lnea de ensamble y un
sinnmero de otros temas son de gran inters e importancia para la planificacin
de plantas. Sin embargo, en muy pocas ocasiones (o en ninguna) caen bajo el
dominio del planificador de plantas.
Debido a que la importancia y las aplicaciones de la fabricacin celular estn
incrementndose y a que eso afectare manera significativa la disposicin de una
planta, se ha optado por explicar el tema mediante los ejemplos siguientes. Se
limitara el tratamiento a la utilizacin del algoritmo de agrupamiento directo (DCA,
direct clustering algorithm) desarrollado por Chan y Milner. La metodologa del
DCA se basa en una matriz mquina-parte en la cual un 1 indica que la parte
requiere procesamiento por la mquina indicada; un espacio en blanco seala que
la mquina no se emplea para la parte especfica. La metodologa DCA consta de
los pasos siguientes:
Paso 1. Ordenar las filas y las columnas. Sumar los 1s en cada columna y en
cada fila de la matriz mquina-parte. Ordenar las filas (de arriba hacia abajo) en
orden descendente de la cantidad de 1s en las filas y en las columnas (de
izquierda a derecha) en orden ascendente de la cantidad de 1s en cada una.
Donde hay un empate, romperlo en una secuencia numrica descendente.

# parte
1
2
3
4
5
6
# de 1s

1
1
1

# de mquina
2
3
4
1

1
2

1
2

1
1

# de 1s
2
1
3
2
1
2

Figura 3.2 Matriz mquina-parte para el ejemplo 3.1.

Paso 2. Ordenar las columnas. Comenzando con la primera fila de la matriz,


correr a la izquierda de la matriz todas las columnas que tengan un 1 en la primera

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fila. Continuar el proceso una fila tras otra hasta que no haya oportunidad de
correr las columnas.
Paso 3. Ordenar las filas. Columna por columna, comenzando con la del extremo
izquierdo, correr las filas hacia arriba cuando existan oportunidades de formar
bloques de 1s.
Paso 4. Formar celdas. Buscar oportunidades de formar celdas de modo que todo
el procesamiento para cada parte ocurra en una sola celda.

Ejemplo 3.1
Considere la matriz mquina-parte de la figura 3.2 para una situacin relacionada
con 6 partes que se van a procesar; se necesitan 5 mquinas. Como se dijo, las
entradas en la matriz indican la combinacin mquina-parte que se requiere; por
ejemplo, la parte 1 requiere maquinado mediante las mquinas 1 y 3.
Al aplicar el paso 1 del algoritmo de agrupamiento directo, tal como se observa en
la figura 3.3, las filas se clasifican en orden descendente de la cantidad de 1s y los
empates se rompen en una secuencia numrica descendente. La secuencia
ordenada por filas de los nmeros de partes es {3, 6, 4,1, 5, 2}. Asimismo, las
columnas se clasifican en orden ascendente de la cantidad de 1s y los empates se
rompen en un orden numrico descendente; la secuencia ordenada por columnas
resultante de los nmeros de las mquinas es {5,4, 3, 2,1}. La matriz mquinaparte ordenada aparece en la figura 3.3.

# parte
3
6
4
1
5
2
# de 1s

5
1
1

# de mquina
4
3
2
1
1
1
1
1
1
2

1
1
1
3

# de 1s
3
2
2
2
1
1

Figura 3.3 Matriz mquina-parte ordenada.

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# parte
3
6
4
1
5
2
# de 1s

5
1
1

# de mquina
4
3
1
1
1
1
1
1
1
2

# de 1s
3
2
2
2
1
1

1
1
1
3

Figura 3.4 Matriz mquina-parte ordenada por columnas

# parte
3
6
5
4
1
2
# de 1s

# de mquina
4
2
3
1
1
1
1
1
1

5
1
1

# de 1s
3
2
1
2
2
1

1
1
1
3

Figura 3.5 Matriz mquina-parte ordenada por filas.

# parte
3
6
5
4
1
2

5
1
1

# de mquina
4
2
1
1
1
1

1
1

1
1
1

Figura 3.6 Formacin de dos celdas.

El paso 2 implica ordenar las columnas para mover a la izquierda todas las
columnas que tengan un 1 en la primera fila, la cual representa la parte 3. Debido
a que las columnas para las mquinas 5 y 4 ya estn ubicadas a la izquierda de la
matriz, slo puede correrse la columna para la mquina 2. ste es el nico

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corrimiento de columna requerido para este ejemplo. La matriz mquina-parte


resultante ordenada por columnas se presenta en la figura 3.4.
El paso 3 consiste en ordenar las filas al mover hacia arriba las que tengan un 1
en la primera columna que todava no est ubicado lo ms alto posible en la
matriz. Debido a que ninguna fila puede correrse ms para las mquinas 5 o 4, la
primera fila que se mover es la de la parte 5, con base en su requerimiento de
procesamiento con la mquina 2. La matriz mquina-parte resultante ordenada por
filas aparece en la figura 3.5.
En este caso, como se observa en la figura 3.6, las mquinas se agrupan en 2
celdas y las partes 3, 5 y 6 se procesan en una celda formada por las mquinas
2,4 y 5, mientras que las partes 1, 2 y 4 se procesan en una celda formada por las
mquinas 1 y 3.

Ejemplo 3.2
Analice la matriz mquina-parte de la figura 3.7. La aplicacin de la metodologa
DCA produce la matriz mquina-parte ordenada de la figura 3.8. Observe que ya
no ocurrirn mejoramientos al efectuar los pasos 2 o 3. Asimismo, observe que
existe un conflicto, debido a que se necesita la mquina 2 para las partes 3 y 5; o
bien, podemos decir que debido a que la parte 5 requiere las mquinas 2 y 3,
existe un conflicto. Como se aprecia en la figura 3.9a, se pueden formar dos
celdas, una integrada por las mquinas 4 y 5 y la otra por las mquinas 1,2 y 3, y
se deja por resolver el maquinado que se necesita para la parte 3 en la mquina 2.

# parte
1
2
3
4
5
6
# de 1s

1
1
1

# de mquina
2
3
4
1
1

1
1

1
2

1
2

# de 1s
2
1
3
2
2
2

Figura 3.7 Matriz mquina-parte

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# parte
3
6
5
4
1
2
# de 1s

5
1
1

# de mquina
4
3
2
1
1
1
1
1
1
1
2

1
1
1
3

# de 1s
3
2
1
2
2
1

Figura 3.8 Matriz mquina-parte ordenada

# de mquina
# parte

5
3 1
6 1
5
4
1
2

4
1
1

11
1

# de mquina

# de mquina

3 1

6 1

# parte

1
1
1
(a)

1
1
1

5
3 1
6 1
5
4
1
2

# parte

4
1
1

2
1

1
1
1

1
1
1

1
(b)

(c)

Figura 3.9 Formacin de celdas con las mquinas 2 o 3.

En la opcin que se presenta en la figura 3.9 b, las mquinas 2, 4 y 5, pueden


constituir una celda y las mquinas 1 y 3 pueden formar otra; en este caso, debe
resolverse el maquinado de la parte 5 en la mquina 2. Por ltimo, como se
presenta en la figura 3.9 c, se puede usar la formacin celular de la figura 3.9b,
pero la parte 5 se asigna a la celda formada por las mquinas 2, 4 y 5; como se
deduce, para esta formacin celular es necesario resolver el procesamiento de la
parte 5 en la mquina 3.
Al examinar la figura 3.9 a, se advierte una solucin posible. Dependiendo de la
planta, si las mquinas 2 y 3 estarn relativamente cercanas entre s, aunque en
celdas diferentes, la parte 5 puede procesarse con las mquinas que estn en "la
frontera" de las celdas.

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Otra opcin es duplicar la mquina 2 y colocarla en cada celda, igual que en la


figura 3.10 a. O bien, como se aprecia en la figura 3.10 b, puede duplicarse la
mquina 3 y colocarse en cada celda. La solucin intermedia entre hacer que una
parte viaje a ambas celdas comparada con tener que duplicar una mquina
depende de muchos factores, el menor de los cuales no es la utilizacin general
de la mquina que se va a duplicar. Por ejemplo, si los requerimientos de
procesamiento para las partes 3 y 5 son tales que se necesitan varias mquinas
del tipo 2, desaparece o se minimiza el conflicto relacionado con la formacin de
celdas; asimismo, si el volumen de procesamiento requerido para la parte 5
emplea por completo la mquina 3, proporcionar otra mquina 3 para procesar las
partes 2 y 4 es un medio natural de resolver el conflicto.
La situacin presentada en el ejemplo 3.2 hace evidente una debilidad de varios
de los algoritmos de formacin de celdas. Por ejemplo, los ms sencillos no toman
en cuenta la utilizacin de la mquina y las posibilidades de que se demanden
varias mquinas de un tipo especfico.

# parte

3
6
5
4
1
2

# de mquina
5
4
2a 2b
1
1
1
1
1
1

1
1
1

1
1
1

(a)

5
3 1
6 1
5
4
1
2

# parte

# de mquina
4 2a 2b
1
1
1
1
1

1
1

1
1
1

(b)

Figura 3.10 Formacin de celdas con duplicados de (a) la mquina 2 y (b) la mquina 3.

3.3 RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES


Las relaciones de las actividades aportan la base para muchas decisiones en el
proceso de planificacin de plantas. Las primeras relaciones consideradas son:
1. Las relaciones organizacionales, influidas por el rango de control y las
relaciones de emisin de reportes.
2. Las relaciones de flujo, entre ellas el flujo de materiales, de personas, de
equipo, de informacin y de dinero.
3. Las relaciones de control, incluyendo el control de materiales centralizado
comparado con el descentralizado, el control del inventario en tiempo real
comparado con lotes, el control del piso de taller y los niveles de
automatizacin e integracin.

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4. Las relaciones ambientales, entre ellas, consideraciones de seguridad y


temperatura, ruido, emanaciones, humedad y polvo.
5. Las relaciones de procesos diferentes a las consideradas antes, como la
carga en los pisos, los requerimientos para tratamiento de aguas, el
procesamiento de qumicos y los servicios especiales.
Varias relaciones se pueden expresar de manera cuantitativa, otras deben
expresarse en forma cualitativa. Por ejemplo, las relaciones de flujo suelen
expresarse en trminos de la cantidad de movimientos por hora, la cantidad de
artculos que se movern por turno, la tasa de rotacin del inventario, la cantidad
de documentos procesados por mes y los gastos mensuales de mano de obra y
materiales.
Se acostumbra representar de manera formal las relaciones organizacionales
mediante un organigrama. Sin embargo, casi siempre existen relaciones
organizacionales informales que deben considerarse al establecer las relaciones
de actividades para una organizacin. Por ejemplo, puede parecer que el control
de calidad tiene una relacin organizacional limitada con la funcin de recepcin
en el almacn; no obstante, debido a que se requiere que interacten de manera
cercana, se pueden desarrollar relaciones organizacionales informales entre las
dos funciones. Las reestructuraciones organizacionales basadas en mtodos de
fabricacin modernos y motivadas por una mayor competencia internacional
descentralizan y reasignan funciones. El planificador de diseo de plantas necesita
tomar en cuenta tales posibilidades.
Las relaciones de flujo son muy importantes para el planificador de plantas, quien
observa el flujo como el movimiento de artculos, materiales, energa, informacin
y/o personas. El movimiento de refrigeradores desde el fabricante a travs de
varios niveles de distribucin hasta el cliente final es un importante proceso de
flujo. La transmisin de pedidos de ventas desde el departamento de ventas hasta
el departamento de control de la produccin es un ejemplo de un proceso de flujo
de informacin. El movimiento de pacientes, personal y visitantes dentro un
hospital son ejemplos de procesos de flujo relacionados con personas.
Las situaciones descritas son procesos de flujo discreto en donde elementos
individuales discretos se mueven mediante el proceso de flujo. Un proceso de flujo
continuo se diferencia de un proceso de flujo discreto en que el movimiento de
aqul es perpetuo. Entre los ejemplos de procesos de flujo continuo estn el flujo
de la electricidad, el flujo de productos qumicos dentro de una planta de
procesamiento y el flujo de petrleo a travs de conductos. Aunque muchos de los
conceptos descritos en el texto se aplican a los procesos de flujo continuo, el
nfasis principal est en los procesos del flujo discreto.

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Un proceso de flujo se describe en trminos del sujeto de flujo, de los recursos


que originan el flujo y de las comunicaciones que coordinan los recursos. El sujeto
es el artculo que se procesar. Los recursos que originan el flujo son las plantas
de procesamiento y de transporte requeridas para lograr el flujo necesario. Entre
las comunicaciones que coordinan los recursos estn los procedimientos que
facilitan la administracin del proceso de flujo. El enfoque adoptado para un
proceso de flujo depende de la variedad de los sujetos, los recursos y las
comunicaciones que existan en una situacin especfica.
Si el proceso de flujo que est siendo considerado es el flujo de materiales hacia
una planta de fabricacin, se suele considerar el proceso de flujo como un sistema
de administracin de materiales.
Los sujetos de los sistemas de administracin de materiales son los materiales, las
piezas y los suministros adquiridos por una empresa y requeridos para generar
sus productos. Los recursos de los sistemas de administracin de materiales
incluyen:
1. El control de la produccin y las funciones de adquisiciones
2. Los vendedores
3. El equipo de transporte y de manejo de materiales requerido para mover los
materiales, las piezas y los suministros
4. Las funciones de recepcin, almacenamiento y contabilidad.

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Simbologa
Sujeto del flujo

Pronsticos de
produccin

Recursos
Control de la produccin

Comunicaciones

Requisiciones de abasto

Departamento de adquisiciones

Registros de inventarios

Ordenes de compra Kanbans


Pago del pedido

Vendedores
Pliza de Embarque

Transporte
Pliza de
Embarque

Informe de recepcin

Departamento de recepcin

Departamento de
contabilidad

Boleta de movimiento Kanbans

Administracin de materiales

Departamento de tiendas
Figura 3.11 Sistema de administracin de materiales.

Entre las comunicaciones dentro de los sistemas de administracin de materiales


estn los pronsticos de produccin, los registros de inventarios, las requisiciones
de abasto, las rdenes de compra, las plizas de embarque, las boletas de
movimiento, los informes de recepcin, los kanbans, el intercambio electrnico de
datos (EDI) y el pago de los pedidos. La figura 3.11 contiene un esquema de un
sistema de administracin de materiales.

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Si el flujo de materiales, piezas y suministros dentro de una planta de


fabricacin va a ser el sujeto del proceso de flujo, el proceso se denomina
sistema de flujo de materiales. El tipo de sistema de flujo de materiales se
determina con base en la estructura de las actividades o los departamentos de
planificacin entre los que fluye el material. Existen cuatro tipos de departamentos
de planificacin de la produccin.
1.
2.
3.
4.

Los departamentos de lnea de produccin.


Los departamentos de ubicacin fija de materiales.
Los departamentos por familia de productos.
Los departamentos por procesos.

La figura 3.12 contiene los sistemas de flujo de materiales ms frecuentes para


cada tipo de departamento.

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T
I
E
N
D
A
S

Torno

Taladro

Esmeril

Prensa

Dobladora

Taladro

Fresadora

Taladro

Torno

Torno

Taladro

Taladro

E
N
S
A
M
B
L
E

A
L
M
A
C
E
N

(a)

Torno

Prensa

Esmeril

Soldadora

Pintura

Ensamblado

I
E
N
D
A

A
L
M
A
C
E
N

(b)
Torno

Taladro

Esmeril

Ensamblado

L
M

T
I

Fresadora

Ensamblado

Soldadora

Pintura

E
N

C
Prensa

Torno

Taladro

Taladro

Ensamblado

Prensa

Ensamblado

D
A

E
N

Esmeril

Pintura

Ensamblado

(c)

97

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Torno

T
I
E
N
D
A
S

Torno

Taladro

Soldadora

Torno

Torno

Taladro

Pintura

Fresadora

Fresadora

Esmeril

Ensamblado

Fresadora

Fresadora

Esmeril

Ensamblado

Soldadura

Pintura

A
L
M
A
C

(d)
Figura 3.12 Sistemas de flujo de materiales para diversos tipos de departamentos. (a)
Departamentos de planificacin por productos. (b) Departamentos de planificacin por
ubicacin fija de materiales. (c) Departamento de planificacin de familias de productos. (d)
Departamentos de planificacin de procesos.

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Simbologa

Programa de
produccin

Control de la produccin

Sujeto del flujo


Recursos
Comunicaciones

Emisin de orden de trabajo

Tiendas
Boleta de movimiento Kanbans

Registros de almacn

Manejo de materiales
Boleta de
movimiento
Hojas de ruta
Kanbans

Departamentos de fabricacin
Boleta de movimiento Diagrama de
ensamble

Departamento de ensamblado

Almacn

Figura 3.13 Sistema de flujo de materiales.

Los sujetos de los sistemas de flujo de materiales son los materiales, las piezas y
los suministros empleados por una empresa para fabricar sus productos. Entre los
recursos de los sistemas de flujo de materiales estn:
1. Los departamentos de control de la produccin y control de calidad
2. Los departamentos de fabricacin, ensamblado y almacenamiento
3. El equipo de manejo de materiales requerido para mover materiales, piezas
y suministros
4. El almacn
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Entre las comunicaciones dentro del sistema de flujo de materiales estn: los
programas de produccin, las emisiones de rdenes de trabajo, las boletas de
movimientos, los kanbans, los cdigos de barras, las hojas de ruta, los diagramas
de ensamble y los registros del almacn. La figura 3.13 contiene un esquema del
sistema de flujo de materiales.
Si el flujo de productos desde (que se origina en) una planta de fabricacin es el
sujeto del flujo, el proceso de flujo se denomina sistema de distribucin fsica. El
sujeto de los sistemas de distribucin fsica son los artculos terminados
producidos por la empresa. Entre los recursos de los sistemas de distribucin
fsica estn:
1. El cliente
2. Los departamentos de ventas y de contabilidad y los almacenes
3. El equipo de manejo y transporte de materiales requerido para mover el
producto terminado
4. La distribucin del producto terminado

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Simbologa
Sujeto del flujo

Cliente

Recursos
Pedido de venta Kanbans

Comunicaciones

Departamento de ventas
Lista de seleccin

Pago

Almacn

Emisin de embarque

Manejo de materiales
Informe de embarque

Contabilidad

Pliza de embarque
Transporte
Pliza de embarque
Distribuidores
Pliza de embarque
Transporte

Figura 3.14 Sistema de distribucin fsica.

Entre las comunicaciones dentro del sistema de distribucin fsica estn: los
pedidos de venta, las listas de empaque, los informes de embarque, las emisiones
de embarques, los kanbans, las facturas EDI y las plizas de embarque. La figura
3.14 presenta un esquema de un sistema de distribucin fsica.
La administracin de materiales, el flujo de materiales y el sistema de distribucin
fsica pueden combinarse en un sistema de flujo general. Tal sistema se denomina
sistema de logstica. La figura 3.15 contiene un esquema del flujo de logstica.

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Vendedor

Sistema de administracin de
materiales

Sistema de flujo de materiales

Sistema de distribucin fsica

Cliente
Figura 3.15 Sistema de logstica.

Los mtodos modernos de fabricacin repercuten en los sistemas de logstica de


diversas maneras. Por ejemplo, algunos proveedores ubican las plantas ms
cerca del cliente para entregar lotes ms pequeos; los clientes emplean sistemas
de intercambio electrnico de datos y kanbans para solicitar materiales justo a
tiempo; los clientes y los proveedores emplean tecnologas de comunicacin
continua con los operarios de sistemas de transporte para evitar contingencias; los
productos se entregan en bahas de recepcin mltiples; los productos se reciben
en reas de almacenamiento descentralizadas (supermercados) en los puntos de
uso; en muchos casos, no se efecta una inspeccin de la revisin (los
proveedores se han certificado) y no se requiere papeleo; los operarios de
produccin recuperan los materiales de los supermercados cuando se requiere;
los productos se trasladan distancias cortas en las celdas de fabricacin y/o las
disposiciones de planificacin de productos; y se usan alternativas ms sencillas
de manejo de materiales y de equipo de almacenamiento para recibir, guardar y
mover materiales (los operarios de produccin efectan operaciones de
recuperacin y manejo desde los supermercados y entre los procesos). Estos
cambios crean sistemas de logstica eficientes con tiempos de preparacin ms
breves, costos ms bajos y mejor calidad.

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3.4 PATRONES DE FLUJO


Las consideraciones de macroflujo de manejo de materiales, flujo de materiales,
distribucin fsica y logstica son de valor para el planificador de plantas porque
definen el ambiente general del flujo dentro de cada movimiento que ocurre.
Dentro del ambiente general del flujo, una consideracin fundamental es el patrn
de flujo. Los patrones de flujo pueden considerarse desde la perspectiva del flujo
dentro de las estaciones de trabajo, dentro de los departamentos y entre ellos.

El flujo dentro de las estaciones de trabajo


Los estudios de movimientos y las consideraciones ergonmicas son importantes
al establecer el flujo dentro de las estaciones de trabajo. Por ejemplo, el flujo
dentro de una estacin de trabajo debe ser simultneo, simtrico, natural, tcnico
y habitual. Un flujo simultneo implica la utilizacin coordinada de manos, brazos y
pies. Las manos, los brazos y los pies deben comenzar y terminar sus
movimientos juntos y no deben estar inactivos en un mismo momento, excepto
durante periodos de descanso. El flujo simtrico es el resultado de coordinar los
movimientos en relacin con el centro del cuerpo. Las manos y los brazos
izquierdos y derechos deben funcionar coordinados. Los patrones de flujo
naturales son la base para los patrones de flujo rtmico y habitual. Los
movimientos naturales son continuos, curvos y utilizan el impulso. Un flujo rtmico
y habitual implica una secuencia de actividades metdica y automtica. Asimismo,
los patrones de flujo rtmico y habitual reducen la fatiga mental, visual y muscular,
al igual que la tensin.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.16 Patrones de flujo generales, (a) En lnea recta, (b) En forma de U. (c) En forma de
S. (d) En forma de W.

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El flujo entre los departamentos


Por lo comn, el flujo entre los departamentos es un criterio empleado para
evaluar el flujo general dentro de una planta. El flujo suele consistir en una
combinacin de los cuatro esquemas de flujo generales de la figura 3.16. Una
consideracin importante al combinar los patrones de flujo que aparecen en la
figura 3.16 es la ubicacin de la entrada y la salida. Como resultado del plan de
trazado o de construccin del edificio, la ubicacin de la entrada (el departamento
de recepcin) y de la salida (el departamento de embarque) casi siempre estn
fijos en cierta ubicacin y el flujo dentro de la planta se apega a estas
restricciones. La figura 3.17 presenta algunos ejemplos de cmo se planifica el
flujo dentro de una planta para cumplir con las restricciones de la entrada y la
salida.

(a)

(b)

(c)

Figura 3.17 Flujo dentro de una planta considerando las ubicaciones de a entrada y la
salida, (a) En la misma ubicacin, (b) En lados adyacentes, (c) En el mismo lado, pero en
extremos opuestos, (d) En lados opuestos.

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Un aspecto importante de diseo en las plantas justo a tiempo es establecer la


cantidad apropiada de bahas de recepcin/embarque y de reas de
almacenamiento descentralizadas (supermercados) y su ubicacin. Cada
combinacin de cantidad y ubicacin de bahas de recepcin/embarque y
supermercados debe analizarse con detalle tomando en cuenta alternativas de
disposicin-administracin integradas para identificar el impacto en el flujo, el
tiempo, el costo y la calidad.

3.5 LA PLANIFICACIN DEL FLUJO


Una planificacin eficaz del flujo requiere combinar los patrones de flujo con
pasillos adecuados para obtener un movimiento progresivo del origen al destino.
El flujo eficaz dentro de una planta incluye el movimiento progresivo de los
materiales, la informacin, o las personas entre los departamentos. Un flujo eficaz
dentro de un departamento conlleva el movimiento progresivo de los materiales, la
informacin, o las personas entre las estaciones de trabajo. El flujo eficaz dentro
de una estacin de trabajo implica el movimiento progresivo de los materiales, la
informacin, o las personas de un extremo a otro de la estacin de trabajo.
La planificacin eficaz del flujo es un proceso de planificacin jerrquica. El flujo
eficaz dentro de una planta se supedita al flujo eficaz entre los departamentos.
ste depende del flujo eficaz dentro de los departamentos, el cual se sujeta al flujo
eficaz dentro de las estaciones de trabajo. Esta jerarqua se presenta en la figura
3.18. La planificacin de un flujo eficaz dentro de la jerarqua requiere analizar los
esquemas de flujo y los principios de flujo.
Morris define un principio como "simplemente una afirmacin vaga de que algo
observado es cierto en ocasiones, pero no siempre". Se ha observado que los
principios siguientes a menudo producen un flujo eficaz: maximizar las trayectorias
de flujo dirigidas, minimizar el flujo y minimizar los costos del flujo.
Una trayectoria de flujo dirigida es una trayectoria de flujo continua que avanza
directamente del origen al destino. Una trayectoria de flujo continua es aquella que
no cruza otras trayectorias. La figura 3.19 ilustra la congestin y las intersecciones
indeseables que pueden ocurrir cuando se interrumpen las trayectorias de flujo.
Una trayectoria de flujo dirigida que avanza del origen al destino es una trayectoria
de flujo sin retrocesos.

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Figura 3.18 Jerarqua de planificacin del flujo.

(a)
A

(b)

Figura 3.19 Impacto de las interrupciones en las trayectorias de flujo, (a) Trayectorias de
flujo continuas, (b) Trayectorias de flujo interrumpidas.

El principio de minimizar el flujo representa el mtodo de simplificacin del trabajo


para el flujo de materiales. El mtodo de simplificacin del trabajo para el flujo de
materiales incluye:

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1. Eliminar el flujo al planificar la entrega de materiales, informacin, o


personas directamente al punto de uso final y eliminar los pasos
intermedios.
2. Minimizar los flujos mltiples al planificar que el flujo entre dos puntos de
uso consecutivos ocurra en la menor cantidad posible de movimientos, de
preferencia uno solo.
3. Combinar, cuando sea posible, los flujos y las operaciones al planificar el
movimiento de los materiales, la informacin, o las personas que van a
interactuar con un paso del proceso.
El principio de minimizar el costo del flujo puede considerarse desde las dos
perspectivas siguientes:
1. Minimizar el manejo manual al reducir el desplazamiento, las distancias de
viaje manuales y los movimientos.
2. Eliminar el manejo manual al mecanizar o automatizar el flujo para permitir
que los trabajadores dediquen todo su tiempo a las tareas asignadas.

3.6 MEDICIN DEL FLUJO


El flujo entre los departamentos es uno de los factores ms importantes en la
disposicin de los departamentos dentro de una planta. Para evaluar las
disposiciones alternas debe establecerse una medida de flujo. Los flujos se
pueden especificar de una manera cualitativa o cuantitativa. Las medidas
cuantitativas incluyen las piezas por hora, los movimientos por da, o las libras por
semana. Las medidas cualitativas abarcan desde la necesidad absoluta de que
dos departamentos estn cercanos entre s hasta la preferencia de que dos
departamentos no lo estn. En las plantas que manejan grandes volmenes de
materiales, informacin y personas en movimiento entre los departamentos, una
medida cuantitativa del flujo ser la base para la disposicin de los departamentos.
Por el contrario, en las plantas que poseen muy pocos movimientos reales de
materiales, informacin y personas entre los departamentos, pero que tienen
informacin e interrelaciones organizacionales significativas, una medida
cualitativa del flujo ser la base para la disposicin de los departamentos. Con
ms frecuencia, una planta necesitar medidas cuantitativas y cualitativas del flujo
y deber emplear ambas medidas.
Un diagrama til en la medicin de flujo es la tabla de millaje de la figura 3.20.
Observe que la diagonal de la tabla de millaje est en blanco, porque es ilgica la
pregunta "Qu distancia hay de Nueva York a Nueva York?". Adems, la tabla de
millaje es una matriz simtrica. (Las tablas de distancias no tienen que ser
simtricas; si se utilizan pasillos o vas de un sentido, la distancia entre dos puntos
107

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rara vez ser simtrica.) En la figura 3.20, hay 963 millas de Boston a Chicago y
tambin 963 millas de Chicago a Boston. Si esto ocurre, casi siempre el formato
de la tabla de millaje se cambia a una matriz triangular como la de la figura 3.21.

Boston

Chicago

Dallas

Nueva York

Pittsburgh

Raleigh

San Francisco, CA

Medicin cuantitativa del flujo. Los flujos se miden de manera cuantitativa en


trminos de la cantidad trasladada entre los departamentos. La tabla ms utilizada
para registrar estos flujos es una tabla desde-hacia (origen-destino). Como se
aprecia en la figura 3.22, una tabla desde-hacia se parece a la tabla de millaje de
la figura 3.20.

1037

674

795

841

687

372

2496

963

1748

206

561

685

3095

917

802

452

784

2142

1552

1204

1166

1753

368

489

2934

445

2578

Atlanta

De
A

Atlanta
Boston

1037

Chicago

674

963

Dallas

795

1748

917

Nueva York

841

206

802

1552

Pittsburgh

687

561

452

1204

368

Raleigh

372

685

784

1166

489

445

San Francisco
C.A

2496

3095

2142

1753

2934

2578

2843
2843

Figura 3.20 Tabla de millaje.

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Atlanta, GA
1037

Boston, MA

674
963

795

Chicago, IL

1748
917

841

Dallas, TX
1552

368

784
1166

489

3095
2142

1753
2934

445

Raleigh, PA

2496

685

452
1204

Pittsburgh, PA

372

561

802

Nueva York, PA

687

206

2578
2843

San Francisco, CA

Figura 3.21 Tabla de millaje triangular.

La tabla desde-hacia es una matriz cuadrada, pero rara vez es simtrica. La falta
de simetra se debe a que no hay una razn definida para que los flujos de las
tiendas a los talleres sean iguales que los flujos de los talleres a las tiendas.

3.7 REQUERIMIENTOS DE ESPACIO


Tal vez la determinacin ms difcil en la planificacin de plantas es la cantidad de
espacio requerido en la planta. El momento del diseo para una planta suele
representar de 5 a 10 aos en el futuro. En general, existe gran incertidumbre en
relacin con el impacto de la tecnologa, la mezcla de productos cambiante, los
niveles cambiantes de demanda y los diseos organizacionales para el futuro.
Debido a ello, las personas en la organizacin tienden a "darse un colchn" y a
ofrecer estimados inflados de los requerimientos de espacio. Despus, el
planificador de plantas tiene la difcil tarea de proyectar los verdaderos
requerimientos de espacio para un futuro incierto.
Para complicar ms las cosas, existe la ley de Parkinson. A grandes rasgos,
afirma que las cosas crecern para llenar toda la capacidad disponible ms pronto
de lo que se planifica. Por lo tanto, aunque la planta se desarrolle con espacio
suficiente para el futuro, cuando llegue el futuro no habr espacio disponible para
ella.
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Debido a la naturaleza del problema relacionado con la determinacin de los


requerimientos de espacio, se recomienda que se aborde de manera sistemtica.
Para ser ms precisos, los requerimientos de espacio deben desarrollarse "de
abajo hacia arriba".
Al establecer los requerimientos de espacio para actividades de almacenamiento,
deben tomarse en cuenta los niveles de inventario, las unidades de
almacenamiento, los mtodos y estrategias de almacenamiento, los
requerimientos del equipo, las limitaciones del edificio y los requerimientos de
personal.
En los ambientes de fabricacin y de oficina, primero deben determinarse los
requerimientos de espacio de las estaciones de trabajo individuales; a
continuacin, deben determinarse los requerimientos de los departamentos, con
base en el conjunto de estaciones de trabajo en cada departamento.
Los mtodos de fabricacin modernos cambian drsticamente los requerimientos
de espacio en la produccin, las reas de almacenamiento y las oficinas.
Especficamente, los requerimientos de espacio se reducen porque: 1) los
productos se entregan en los puntos de uso en lotes y en unidades de carga ms
pequeas; 2) las reas de almacenamiento descentralizadas se ubican en los
puntos de uso; 3) se realizan menos inventarios (los productos se "jalan" de los
procesos anteriores mediante kanbans y se han eliminado las ineficacias internas
y externas); 4) se emplean disposiciones ms eficientes (es decir, las celdas de
fabricacin); 5) las empresas se reducen de tamao (en fbricas concentradas,
estructuras organizacionales ms simples, descentralizacin de funciones,
empleados multifncionales, ambientes de equipo de alto rendimiento), y 6) se
comparten las oficinas y se utilizan las telecomunicaciones.

La especificacin de una estacin de trabajo


En el captulo 1 se defini que una planta inclua los activos fijos que se necesitan
para lograr un objetivo especfico. Debido a que una estacin de trabajo est
formada por los activos fijos necesarios para realizar operaciones especficas, una
estacin de trabajo se considera una planta. Aunque tiene un objetivo ms
reducido, la estacin de trabajo es muy importante. La productividad de una
empresa est estrechamente relacionada con la productividad de cada estacin de
trabajo.
Al igual que todas las plantas, una estacin de trabajo incluye espacio para el
equipo, materiales y el personal. El espacio del equipo para una estacin de
trabajo consiste en el espacio para:

110

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1.
2.
3.
4.

El equipo
El desplazamiento de las mquinas
El mantenimiento de las mquinas
Los servicios de la planta

Los requerimientos de espacio del equipo se obtienen con facilidad a partir de las
hojas de datos de la maquinaria. Para las mquinas que ya estn en operacin,
las hojas de datos de la maquinaria se consiguen a partir de los registros
histricos del equipo del departamento de mantenimiento o de los registros del
inventario del equipo del departamento de contabilidad. Para las mquinas
nuevas, las hojas de datos de la maquinaria se adquieren por medio del proveedor
del equipo. Si no existen hojas de datos de la maquinaria, debe efectuarse un
inventario fsico para determinar cuando menos lo siguiente:

1. El fabricante y el tipo de la mquina


2. El modelo y el nmero de serie de la mquina
3. La ubicacin de los mecanismos de paro de la mquina
4. Los requerimientos de carga para el piso
5. La altura esttica en el punto mximo
6. El recorrido vertical mximo
7. La anchura esttica en el punto mximo
8. El recorrido mximo a la izquierda
9. El recorrido mximo a la derecha
10. La profundidad esttica en el punto mximo
11. El recorrido mximo hacia el operario
12. El recorrido mximo en sentido contrario al operario
13. Los requerimientos y las reas de mantenimiento
14. Los requerimientos y las reas de servicio en la planta
Los requerimientos de rea de taller para cada mquina, incluyendo el
desplazamiento de la mquina, se establecen al multiplicar la anchura total (la
anchura esttica ms el recorrido mximo a la izquierda y a la derecha) por la
profundidad total (la profundidad esttica ms el recorrido mximo hacia y desde
el operario). Para el requerimiento del rea de taller de la mquina, agregue los
requerimientos de rea de mantenimiento y de servicio en la planta. La suma
resultante representa el rea de maquinaria total para una mquina. La suma de
las reas de maquinaria para todas las mquinas dentro de una estacin de
trabajo proporciona el requerimiento de rea de maquinaria para la estacin de
trabajo.
Las reas de materiales para una estacin de trabajo consisten en el espacio
para:

111

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1.
2.
3.
4.
5.

Recibir y almacenar los materiales que llegan


Los materiales en proceso
Almacenar los materiales que salen y que se embarcan
Almacenar y embarcar los desechos y los desperdicios
Las herramientas, los soportes, los portapiezas, los dados y los materiales
de mantenimiento

Con el fin de determinar los requerimientos de rea para recibir y almacenar


materiales, los materiales en proceso y almacenar y embarcar materiales, deben
conocerse las dimensiones de las cargas unitarias que se van a manejar y el flujo
de materiales a travs de las mquinas. Debe asignarse espacio suficiente para la
cantidad de cargas unitarias que suelen entrar y salir para guardarse en la
mquina. Si se incluye una zona de conservacin de inventario dentro de un
departamento para los materiales que entran y salen, se debe proporcionar
espacio para slo dos unidades de carga antes de la mquina y dos unidades de
carga despus de la mquina. Dependiendo del sistema de manejo de materiales,
el requerimiento mnimo de espacio puede incluir el requerido para una carga
unitaria que se va a trabajar despus, una carga unitaria desde la que se trabaja,
una carga unitaria hacia la que se trabaja y una carga unitaria que se ha
terminado. Tal vez se necesite espacio adicional para permitir que los materiales
en proceso se pongan en la mquina, para que el material, como por ejemplo, en
el caso de inventario de barras, se extienda ms all de la mquina, y para el
retiro de material de la mquina. Debe proporcionarse espacio para retirar los
desechos (virutas, recortes, etc.) y desperdicios (piezas defectuosas) de la
mquina y para mantenerlos antes de sacarlos de la estacin de trabajo.
Las organizaciones que emplean kanbans han mencionado que necesitan menos
espacio para los materiales. Slo suelen tener cerca de la estacin de trabajo dos
contenedores o tarimas de materiales, y conservan el resto de los materiales
(regulados por el nmero de kanbans) en un rea de almacenamiento
descentralizado (supermercados) cercana.
Para establecer el requerimiento total del rea para materiales, la nica
informacin que falta de agregar a lo ya mencionado es el espacio que se necesita
para las herramientas, los soportes, los portapiezas, las matrices y los materiales
de mantenimiento. Una decisin en relacin con el almacenamiento de
herramientas, soportes, portapiezas, matrices y materiales de mantenimiento en la
estacin de trabajo o en un rea de almacenamiento central tendr una relacin
directa con las necesidades de espacio. Cuando menos, debe proporcionarse
espacio para acumular las herramientas, los soportes, los portapiezas, las
matrices y los materiales de mantenimiento que se requieren cuando se altera la
disposicin de la mquina.

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Conforme crece el nmero de disposiciones para una mquina, tambin se


incrementan los requerimientos de la estacin de trabajo para herramientas,
soportes, portapiezas, matrices y materiales de mantenimiento. Asimismo, desde
los puntos de vista de la seguridad, los daos y el espacio, aumenta la
conveniencia de un rea de almacenamiento central.
Por lo tanto, las organizaciones deben asignar espacio para las estaciones de
trabajo de acuerdo con los conceptos que se emplearn.
El rea de personal para una estacin de trabajo consiste en espacio para:
1. El operario
2. El manejo de materiales
3. La entrada y la salida del operario
Los requerimientos de espacio para el operario y para el manejo de materiales
dependen del mtodo utilizado para efectuar la operacin. El mtodo debe
elegirse mediante un estudio de movimientos de la tarea y un estudio ergonmico
del operario. Se ofrecen los siguientes lineamientos generales para ilustrar los
factores que deben tomarse en cuenta.
1. Las estaciones de trabajo deben disearse de modo que el operario pueda
levantar y retirar los materiales sin caminar o hacer flexiones prolongadas o
complicadas.
2. Las estaciones de trabajo deben disearse para la utilizacin eficiente y
eficaz del operario.
3. Las estaciones de trabajo deben disearse para minimizar el tiempo
dedicado al manejo manual de los materiales.
4. Las estaciones de trabajo deben disearse para maximizar la seguridad, la
comodidad y la productividad del operario.
5. Las estaciones de trabajo deben disearse para minimizar los riesgos, la
fatiga y la tensin visual.
Adems del espacio que se requiere para el operario y para el manejo de
materiales, debe asignarse espacio para que el operario entre y salga. Se
necesita un pasillo con un mnimo de 75 cm para que el operario se desplace
alrededor de los objetos estacionarios. Si el operario camina entre un objeto
estacionario y una mquina en funcionamiento, se precisa un pasillo con un
mnimo de 90 cm. Si el operario camina entre dos mquinas en funcionamiento,
se requiere un pasillo con un mnimo de 105 cm.

La especificacin de un departamento
Una vez acordados los requerimientos de espacio para las estaciones de trabajo
individuales, se pueden establecer los requerimientos de espacio para cada
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departamento. Para hacer esto, necesitamos determinarlos requerimientos de


servicios para los departamentos. Las necesidades de las reas departamentales
no son simplemente la suma de las reas de las estaciones individuales incluidas
dentro del departamento. Es muy posible que se compartan reas de
almacenamiento, matrices, mantenimiento de equipos, sevicios de la planta,
artculos de limpieza, reas de almacenamiento, operarios, piezas de repuesto,
tableros de kanbans, tableros de informacin, comunicacin y reconocimiento,
tableros de problemas y seales de prevencin para ahorrar espacio de recursos .
Sin embargo, debe tenerse cuidado para asegurar que no se generen
interferencias operativas al intentar combinar las reas que necesitan las
estaciones de trabajo individuales. Se requiere espacio adicional dentro de cada
departamento para el manejo de materiales en su interior. Los requerimientos de
espacio de pasillos no se pueden determinar con exactitud, porque todava no se
han definido por completo las configuraciones de los departamentos, la alineacin
de las estaciones de trabajo y el sistema de manejo de materiales. No obstante, en
este punto podemos hacer un clculo aproximado de las necesidades de espacio
para los pasillos, dado que se conocen los tamaos relativos de las cargas que se
manejarn. La tabla 3.2 ofrece una gua que sirve para estimar los requerimientos
de espacio de pasillos.
Los requerimientos de servicios departamentales son iguales a la suma de los
requerimientos de servicios para las estaciones de trabajo individuales que se
incluirn en un departamento. Estos requerimientos, al igual que los
requerimientos de las reas departamentales, deben registrarse en una hoja de
requerimientos de servicios y de reas departamentales. Dicha hoja se presenta
en la figura 3.22.
Tabla 3.2 Los estimados de holguras para pasillos

a.

Si la carga ms grande es

El porcentaje de holguras
a
del pasillo es

Menor de 6 pies cuadrados


Entre 6 y 12 pies cuadrados
Entre 12 y 18 pies cuadrados
Mayor de 18 pies cuadrados

5 -10
10 -20
20-30
30 -40

Expresado como un porcentaje del rea neta requerida para el equipo, el material y el personal.

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HOJA DE REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS Y DE AREAS


DEPARTAMENTALES
Requerimientos de servicios
Estacin
de trabajo

Cant.

Torno de
resolver

Corriente
elctrica

Aire
comprimido

440 V
AC

10 CFM @
100 psi

Mquina
destornillador

440 V
AC

Mandril

440 V
AC

Carga
para
el
piso

rea (pies cuadrados)


Altura

Equipo

Material

Personal

Total

150
PSF

49

240

100

100

440

10 CFM @
100 psi

190
PSF

49

280

240

120

640

10 CFM @
100 psi

150
PSF

59

60

100

40

200

Otros

rea neta requerida 1280


Holgura de pasillos de 13 % 167
rea total requerida 1447

Figura 3.22 Hoja de requerimientos de servicios y de reas departamentales

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Ejemplo 3.5
Un departamento de planificacin para la compaa ABC est formado por 13
mquinas que realizan operaciones de torneado. El departamento de planificacin
incluye cinco tornos de revlver, seis mquinas destornilladoras automticas y dos
mandriles. Se entrega para las mquinas materia prima en barras, en paquetes de
8 pies. Las "huellas" para las mquinas son de 4 X 12 pies para los tornos de
revlver, 4 X 14 pies para las mquinas destornilladoras y 5 X 6 pies para los
mandriles. Se utilizan huellas de espacio para el personal de 4 X 5 pies. Se estima
que los requerimientos para almacenamiento de materiales son de 20 pies
cuadrados por torno de revlver, 40 pies cuadrados por mquina destornilladora y
50 pies cuadrados por mandril. Se emplea una holgura de espacio del pasillo de
13%. Los clculos del espacio se resumen en la figura 3.22. Se requiere un total
de 1 447 pies cuadrados de espacio de taller para el departamento de
planificacin. Si va a proporcionarse espacio en el departamento de clasificacin
para el escritorio de un supervisor, debe agregarse al total del equipo, los
materiales, el personal y los pasillos.
Observe que, en este ejemplo, la compaa ABC organiz las mquinas en un
departamento de planificacin de procesos y que el diseo no incluye provisiones
para la preparacin de herramientas, los tableros de informacin, el mantenimiento
autnomo, los cambios rpidos, el aseguramiento de la calidad y las reuniones del
equipo. Tambin, se supone que se utilizan alternativas flexibles de equipo de
manejo de materiales para mover los materiales, el inventario en proceso y los
artculos terminados.

La disposicin de los pasillos


La ubicacin de los pasillos en una planta debe promover un flujo eficaz. Los
pasmos se clasifican como departamentales y principales. El anlisis de los
pasillos departamentales se pospondr hasta que se establezca la disposicin de
los departamentos. La planificacin de pasillos demasiado estrechos puede
provocar plantas congestionadas con altos niveles de problemas en daos y
seguridad. Por el contrario, planificar pasillos demasiado amplios desperdicia el
espacio y debilita el mantenimiento. La anchura de los pasillos debe determinarse
al analizar el tipo y el volumen de flujo que manejar el pasillo. El tipo de flujo se
especifica al considerar las personas y los tipos de equipo que emplean el pasillo.
La tabla 3.3 especifica las anchuras del pasillo para diferentes tipos de flujo. Si el
flujo previsto para un pasillo indica que slo en raras ocasiones ocurrir un flujo al
mismo tiempo en direcciones opuestas, las anchuras para los pasillos principales
pueden obtenerse de la tabla 3.4. Sin embargo, si se prev que en un pasillo a
menudo ocurrir un flujo en dos sentidos, la anchura del pasillo debe ser igual a la

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suma de las anchuras del pasillo requerida para los tipos de flujo en cada
direccin.
Tabla 3.3 Anchuras de pasillos recomendadas para diferentes tipos de flujo
Tipo de flujo
Tractores
Montacargas de horquilla de 3 toneladas
Montacargas de horquilla de 2 toneladas
Montacargas de horquilla de 1 tonelada
Camin para pasillo angosto
Camin para plataforma manual
Personal
Personal con puertas que se abren hacia un solo lado del pasillo
Personal con puertas que se abren hacia ambos lados del pasillo

Anchura del pasillo


(pies)

12
11
10
9
6
5
3
6
8

3.8 PROBLEMAS
1.
Explique cul es el propsito de un sistema de administracin de
materiales, un sistema de flujo de materiales y un sistema de distribucin fsica
para un banco.
2.

Cundo recomendara una disposicin de tecnologa de grupos?

3.
El flujo de documentos que se espera en una seccin del ayuntamiento de
una ciudad consiste en lo siguiente:
10 registros mdicos por da de los registros de licencias de matrimonio.
7 certificados por da de los registros de licencias de matrimonio.
6 muestras de sangre por da de las licencias de matrimonio para el
laboratorio.
6 informes de muestras de sangre por da del laboratorio para licencias de
matrimonio.
1 caja de registros mdicos por semana de licencias de matrimonio para los
registros.
Se pueden utilizar las siguientes conversiones de equivalencia de la carga:
Un registro mdico equivale a un certificado.
Un registro mdico equivale a un medio de una muestra de sangre.
Un registro mdico equivale a un informe de muestra de sangre.
Un registro mdico equivale a un dcimo de una caja de registros mdicos.
Desarrolle una tabla desde-hacia para esta seccin del ayuntamiento de la ciudad
y luego prepare una tabla de relaciones.
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4.
Al disear la disposicin para un hospital de ortopedia, describa cmo se
afecta el diseo si el componente de flujo ms importante son los pacientes, los
mdicos, las enfermeras, o el acceso al costoso equipo de diagnstico como el
equipo para rayos X, de tomografia axial computarizada y de imgenes de
resonancia magntica.
5.

Cundo recomendara una disposicin de posicin fija?

6.
Qu tipo de disposicin es muy popular en las plantas justo a tiempo?
Por qu?
7.

Mencione tres limitaciones del tipo de disposicin por procesos.

8.
Utilice el algoritmo de agrupamiento directo, con el fin de formar celdas para
la siguiente matriz mquina parte

# de mquina
#
parte 1 2 3
1
1 1
2 1
3
1
4 1

9. Para la siguiente matriz mquina parte, forme celdas mediante el algoritmo de


agrupamiento directo y, si existen conflictos, proponga mtodos alternos para
resolverlos.

# parte
1
2
3
4
5
6

# de mquina
1 2 3 4
1
1
1
1

1
1

10. Sing y Rajamani ofrecen datos para un distribuidor mededero de una ciudad
que quiere disminuir el manejo del material al cambiar de una disposicin por
procesos a una disposicin GT. Se analiza la instalacin de una banda
transportadora para mover partes entre las clulas. Se propone delimitar el
movimiento entre clulas. A continuacin, aparece la matriz mquina parte para el

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distribuidor maderero. Utilice el DCA para formar las celdas y, si existen


conflictos, proponga mtodos alternos para resolverlos.

# de mquina
1 2 3 4

# parte
1
2 1
1
3
1
4 1 1
5 1
6
7
1
1
8
1
# de mquina

5
1

6
1
1

1
1

11. Para el problema 10. Suponga que la matriz mquina parte para el

distribuidor maderero es como la que aparece a continuacin. Emplee el DCA


para formar las celdas y, si existen conflictos, proponga mtodos alternos para
resolverlos.
# parte
1
2
3
4
5
6
7
8

3
1

5
1

1
1

1
1

6
1
1

1
1
1
1

1
1

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CAPITULO 4
MANEJO DE MATERIALES
4.1 INTRODUCCIN
El diseo del sistema de manejo de materiales es un componente importante del
diseo general de una planta. El diseo de la disposicin y el diseo del sistema
de manejo de materiales son inseparables. Rara vez sucede que se considere uno
sin tener en cuenta al mismo tiempo el otro. La integracin entre estas dos
funciones es fundamental en el diseo de una nueva planta.
El manejo de materiales se observa en todas las actividades cotidianas: el correo
entregado en un sistema postal, las piezas que se desplazan en un sistema de
fabricacin, las cajas y las cargas de tarimas trasladadas en un sistema de
distribucin industrial, las piezas rechazadas en un sistema de manejo de
desechos, o las personas que se mueven en un sistema de autobuses o de
trnsito masivo. El manejo de materiales es una parte integral del proceso general
de diseo de una planta. Los problemas de manejo de materiales surgen en una
amplia variedad de contextos y existen numerosas soluciones alternas. Suele
haber ms de una solucin "ptima" para un problema de diseo de un sistema de
manejo de materiales. sta es un rea donde el ingeniero de manejo de
materiales debe tener una perspectiva amplia y debe estar consciente de los
"efectos de la integracin".

4.2 EL MBITO Y LAS DEFINICIONES DEL MANEJO DE MATERIALES


En una planta industrial tpica, el manejo de materiales ocupa 25% de todos los
empleados, 55%, de todo el espacio de la fbrica, y 87% del tiempo de produccin
(Frazelle [14]). Se estima que el manejo de materiales representa entre 15 y 70%
del costo total de un producto fabricado. El manejo de materiales es una actividad
donde se pueden lograr muchas mejoras, lo cual provoca importantes ahorros en
costos. La meta ideal es "eliminar por completo" las actividades de manejo de
materiales, aunque en casi todos los casos reducir la cantidad de manejo es una
meta prctica ms adecuada. No obstante, el perfeccionamiento en los procesos
para el manejo de materiales conduce a flujos de fabricacin y de distribucin ms
eficientes. Una reduccin en la cantidad de veces que se maneja un producto
genera menos requerimientos de equipo para manejo de materiales. Sin embargo,
ello no es suficiente. El manejo de materiales se puede concebir como un medio a
travs del cual se reducen los costos totales de fabricacin mediante un control
ms eficiente del flujo de materiales, una reduccin en los inventarios y una mayor
seguridad.
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Un sistema de manejo de materiales bien diseado puede ser la columna vertebral


de la estrategia general de ejecucin de la produccin de una empresa. La
importancia del manejo de materiales se observa en muchas operaciones
contemporneas de fabricacin y distribucin.
Definiciones
A continuacin se presentan algunas definiciones de manejo de materiales:
1. El manejo de materiales es el arte y la ciencia de mover, guardar, proteger y
controlar el material.
2. Manejo de materiales significa proporcionar la cantidad correcta del material
correcto, en el lugar correcto, en la posicin correcta, en la secuencia
correcta, y mediante el costo correcto y los mtodos correctos.
La primera definicin comunica el hecho de que el proceso de diseo del manejo
de materiales es una ciencia y un arte, y que la funcin de manejo de materiales
implica mover, almacenar, proteger y controlar el material. Es una disciplina
basada en las ciencias que se relaciona con muchas reas de la ingeniera y, por
lo tanto, deben aplicarse mtodos de diseo de ingeniera. Por tal razn, el
proceso de diseo del manejo de materiales entraa definir el problema, recopilar
y analizar datos, generar soluciones alternas, evaluar las alternativas, seleccionar
e implementar las alternativas elegidas, y efectuar revisiones peridicas. Es un
arte porque los sistemas de manejo de materiales no pueden disearse de manera
explcita slo con frmulas cientficas o modelos matemticos. El manejo de
materiales requiere conocer y apreciar "qu es correcto y qu no lo es", lo cual se
basa en una experiencia prctica significativa en el campo.La segunda definicin
captura la esencia de la funcin del manejo de materiales. Analicemos con detalle
cada elemento de esta definicin:
La cantidad correcta. La "cantidad correcta" se refiere al problema de cunto
inventario se necesita. La filosofa justo a tiempo (JIT) se concentra en no tener
inventarios. La cantidad correcta es lo que se necesita y no lo que se prev. Por lo
tanto, se apoya una estructura de control de flujo de materiales tipo atraccin
("pull"). Se prefieren las cargas ms pequeas. Con las significativas reducciones
en el tiempo de preparacin, la concordancia de los tamaos de los lotes de
produccin y los tamaos de los lotes de transferencia produce mejores entregas
de la cantidad correcta de materiales.
El material correcto. Los dos errores ms frecuentes al surtir pedidos (order
picking) en forma manual son surtir una cantidad incorrecta y tomar el material
errneo. Estos errores apuntan al hecho de que se necesita un sistema de
identificacin preciso. La identificacin automtica es fundamental para una
identificacin precisa. Los mtodos manuales no se comparan con la identificacin
automtica (por ejemplo, un sistema de cdigo de barras). Sin embargo, son

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tareas ms fundamentales las mejoras como simplificar el sistema de numeracin


de partes y mantener la integridad y la precisin del sistema de base de datos.
La condicin correcta. La "condicin correcta" es el estado en el cual el cliente
pretende recibir el material. El cliente puede especificar que el material se
entregue empacado o desempacado, clasificado con base en especificaciones de
equipos, pintado o despintado, en envases retornables especificados por el
cliente, y dems. Los artculos tambin deben entregarse sin daos.
La secuencia correcta. En el manejo de materiales es muy evidente el impacto
de la "secuencia correcta" de las actividades realizadas en la eficiencia de una
operacin de fabricacin o distribucin. La simplificacin del trabajo ayuda a
eliminar las operaciones innecesarias o a mejorar las que permanecen. La
combinacin de pasos y la modificacin de la secuencia de las operaciones
tambin producen un flujo de materiales ms eficiente.
La orientacin correcta. La "orientacin correcta" significa colocar el material
para facilitar su manejo. El posicionamiento es fundamental en los sistemas
automatizados, como en las operaciones de manejo mediante un robot, en donde
la orientacin de las piezas debe especificarse de manera explcita. A menudo,
modificar el diseo de las piezas por medio de la inclusin de "bordes para
manejo" reduce el tiempo de manejo. El uso de tarimas en cuatro direcciones
comparado con el de tarimas en dos direcciones puede eliminar los problemas
debidos a la orientacin.
El lugar correcto. El "lugar correcto" aborda el transporte y el almacenamiento.
Es conveniente transportar el material directamente al punto de uso, en vez de
almacenarlo en un lugar intermedio. En algunas situaciones, los materiales se
dejan a lo largo de los pasillos e interrumpen las operaciones de los montacargas.
Deben abordarse explcitamente los problemas asociados con el almacenamiento
centralizado comparado con el descentralizado
El momento correcto. El "momento correcto" representa entregar a tiempo, no
antes ni despus. Reducir la variacin del tiempo de entrega es la clave para este
elemento de la definicin de manejo de materiales. Un sistema flexible de manejo
de materiales, como el de montacargas operados manualmente, tiene amplias
desviaciones en los tiempos de transporte, mientras que un sistema de vehculos
guiados automticamente tiene tiempos de transporte ms previsibles. La meta es
desarrollar un sistema de manejo de materiales que produzca tiempos ms
reducidos en el ciclo de produccin, y no reducir los tiempos de entrega del
manejo de materiales. En la prctica, se ha observado una y otra vez que las
velocidades promedio ms bajas son preferibles a las velocidades promedio ms
rpidas si estn acompaadas por una reduccin en la variacin de las
velocidades: la reduccin de la variacin es lo importante, con el fin de que la
varianza y por consiguiente la desviacin estndar sean minimas. La frase "nos

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apresuramos para esperar" se expresa con frecuencia en las operaciones de


manejo de materiales.
El costo correcto. El "costo correcto" no es necesariamente el costo ms bajo.
Minimizar el costo es un objetivo errneo en el diseo de un sistema de manejo de
materiales. La meta ms adecuada es disear los sistemas de manejo de
materiales ms eficientes al costo ms razonable. En el contexto correcto manejo
de materiales es una funcin de apoyo. Las entregas a tiempo a menudo producen
mayor satisfaccin del cliente, lo cual se traduce en una mayor demanda del
producto y mayores ingresos. Las operaciones de manejo de materiales deben
apoyar los esfuerzos de una empresa por una mayor rentabilidad.
El mtodo correcto. Existen tres aspectos del "mtodo correcto" que ameritan un
anlisis ms a fondo. Primero, si hay mtodos correctos, debe haber mtodos
incorrectos. Segundo, es importante reconocer lo que hace correctos a los
mtodos y lo que los hace incorrectos. Tercero, observe que hablamos mtodos y
no de un mtodo; utilizar ms de un mtodo suele ser lo correcto.

Alcance del manejo de materiales


El alcance del manejo de materiales es muy amplio. Identifica tres perspectivas
en el alcance de las actividades de manejo de materiales: convencional,
contempornea y progresiva. La "perspectiva convencional" slo se concentra en
el movimiento de los materiales de un lugar a otro, por lo general dentro de la
misma planta de fabricacin y distribucin. La pregunta que se formula es "cmo
movemos el material de la baha de recepcin al rea de almacenamiento?" Se
presta muy poca atencin a las relaciones entre las tareas generales de manejo
que ocurren dentro de la misma planta. La "perspectiva contempornea" ampla la
atencin hacia el movimiento general de los materiales en una fbrica o almacn,
y se esfuerza en desarrollar un plan integral de manejo de materiales. La
"perspectiva progresiva" es un sistema total. Esta perspectiva considera al manejo
de materiales como todas las actividades de manejar materiales que provienen de
todos los proveedores, manejar materiales dentro de la planta de fabricacin y
distribucin, y la distribucin de los artculos terminados a los clientes. Las
grandes empresas por lo general optan por una perspectiva progresiva.

4.3 PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES


Los principios para el manejo de materiales son importantes en la prctica. A
menudo, ocurre que ningn modelo matemtico ofrece soluciones universales al
problema general del manejo de materiales. Estos principios aportan afirmaciones
concisas de los fundamentos de la prctica de manejo de materiales. Se han
condensado a partir de dcadas de experiencia en el manejo de materiales y
ofrecen una gua y una perspectiva a los diseadores de un sistema de manejo de
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materiales. Sin embargo, la utilizacin de estos principios no debe interpretarse


como un sustituto del buen juicio y la experiencia.
Los 10 principios del manejo de materiales y sus definiciones, recientemente
adoptados por el College-Industry Council of Material Handiing Education (CICMHE) son los siguientes:
1. El principio de la planificacin. Un plan es un curso de accin recomendado
que se define antes de la implementacin. En su forma ms sencilla, un
plan de manejo de materiales define el material (qu) y los movimientos
(cundo y dnde); juntos establecen el mtodo (cmo y quin).
2. El principio de la estandarizacin. La estandarizacin significa menos
variedad y personalizacin en los mtodos y el equipo empleados.
3. El principio del trabajo. La medida del trabajo es el flujo de materiales
(volumen, peso, o cuenta por unidad de tiempo) multiplicado por la distancia
que se trasladan.
4. El principio ergonmico. La ergonoma es la ciencia que busca adaptar el
trabajo o las condiciones laborales a las aptitudes del trabajador.
5. El principio de la carga unitaria. Una carga unitaria es aquella que se
almacena o traslada como una entidad nica cada vez, como una tarima,
un contenedor, o una bolsa, sin tomar en cuenta el nmero de artculos
individuales que forman la carga.
6. La utilizacin del espacio. El espacio en el manejo de materiales es
tridimensional y, por lo tanto, se cuenta como un espacio cbico.
7. El principio del sistema. Un sistema es un conjunto de entidades
interactuantes y/o interdependientes que forman un todo unificado.
8. El principio de la automatizacin. La automatizacin es una tecnologa
relacionada con la aplicacin de dispositivos electromecnicos, electrnicos
y sistemas basados en computadoras para operar y controlar las
actividades de produccin y servicios. Sugiere la vinculacin de varias
operaciones mecnicas para crear un sistema que se controle mediante
instrucciones programadas.
9. El principio ambiental. La conciencia ambiental aparece a partir de la
intencin de no desperdiciarlos recursos naturales y de predecir y eliminar
los posibles efectos negativos de nuestras acciones diarias en el ambiente.
10. El principio del costo del ciclo de vida. Los costos del ciclo de vida incluyen
todos los flujos en efectivo que ocurren a partir del momento en el que se
gasta dinero por primera vez para planificar u obtener una nueva pieza del
equipo, o para implantar un mtodo nuevo, hasta que ese mtodo y/o
equipo se reemplaza por completo.

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La correccin requerir:

Tabla 4.1 Hoja de revisin del manejo de materiales


Condiciones que indican oportunidades de
mejorar
1. Equipo de produccin inactivo debido a escasez de
material.
2. Material apilado directamente en el piso.
3. Los contenedores de la planta no estn estandarizados.
4. Los operarios hacen viajes largos por materiales y
suministros.
5. Demoras excesivas.
6. Material mal enrutado.
7. Retrocesos por material.
8. No se usa el sistema automtico de captura de datos.
9. Excesivo retiro de basura.
10. El sistema no se puede ampliar y/o cambiar.
11. El trabajo no se separa previamente en equipos.
12. Cargas aplastadas por bloques apilados.

Condicin
observada

Atencin del
supervisor

Atencin de la
administracin

Estudio
analtico

Inversin de
capital

Otros
comentarios

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Estos 10 principios del manejo de materiales son lineamientos tiles para resolver
los problemas del tema. Es obvio que no todos los principios se aplican en cada
proyecto de manejo de materiales. Adems, estos principios sirven como una lista
de comprobacin, pero los diseadores de sistemas de manejo de materiales
deben manejarlos instintivamente. La aplicacin de estos principios a las
actividades diarias puede mejorar las soluciones de manejo de materiales.

4.4 DISEO DE SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES


El proceso de diseo de sistemas de manejo de materiales implica los seis pasos
del proceso de diseo de ingeniera. En el contexto del manejo de materiales,
estos pasos son:
1. Definir los objetivos y el mbito del sistema de manejo de materiales.
2. Analizar los requerimientos para mover, almacenar, proteger y controlar
materiales.
3. Generar diseos alternos que cumplan con los requerimientos del sistema
de manejo de materiales.
4. Evaluar los diseos alternos del sistema de manejo de materiales.
5. Seleccionar el diseo ms conveniente para mover, almacenar, proteger y
controlar materiales.
6. Implementar el diseo elegido, el cual incluye la eleccin de proveedores, la
capacitacin del personal. la instalacin, depuracin y puesta en marcha
del equipo, y revisiones peridicas del funcionamiento del sistema.
Desarrollo de diseos alternos de un sistema de manejo de materiales
Para estimular el desarrollo de alternativas, debe considerarse el "enfoque de
sistemas ideales", propuesto por Nadler. Este mtodo consta de cuatro fases:
1. Enfocarse hacia el sistema terico ideal.
2. Conceptualizar el sistema ideal final.
3. Disear el sistema ideal tecnolgicamente funcional.
4. Instalar el sistema recomendado.
El sistema terico ideal es un sistema perfecto que tiene costo cero, calidad
perfecta, ningn riesgo de seguridad, no desperdicia espacio, y no tiene
ineficiencias administrativas. El sistema ideal final es un sistema que se podra
alcanzar en el futuro porque existe la tecnologa para su desarrollo, pero no se ha
logrado su aplicacin en una situacin especfica de manejo de materiales. El
sistema ideal tecnolgicamente funcional es un sistema para el cual existe la
tecnologa requerida; sin embargo, los costos elevados u otras condiciones evitan
que, en este momento, se instalen algunos componentes. El sistema
recomendado es un sistema cuyo costo es conveniente y que funcionar sin
obstculos para su implementacin exitosa.
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Seguir el mtodo ideal de sistemas nos permite ampliar nuestro horizonte ms all
del estado actual de la tecnologa. Asimismo, se aprecia que este mtodo ampla
la bsqueda de alternativas ms all de lo que el diseador del sistema de manejo
de materiales conoce en la actualidad.
Ecuacin de un sistema de manejo de materiales
Como una ayuda para guiar el desarrollo de diseos alternos de un sistema de
manejo de materiales, a continuacin veremos la utilidad de usar la ecuacin de
un sistema de manejo de materiales, la cual aparece en la figura 4.1. Al igual que
la lista de comprobacin de la tabla 4.1, ofrece un medio con el cual identificar
oportunidades para el mejoramiento; la ecuacin de un sistema de manejo de
materiales nos brinda la estructura para identificar soluciones a los problemas de
manejo de materiales. El qu define el tipo de materiales trasladados, el dnde y
el cundo identifican los requerimientos de lugar y tiempo, el cmo y el quin
sealan los mtodos de manejo de materiales. Todas estas preguntas nos
conducen al sistema recomendado.

Por qu?

Qu?

Materiales

Dnde?

Cundo?

Movimientos

Cmo?

Mtodos

Quin?

Cul?

Sistema elegido

Alternativas de sistemas de manejo de materiales


Figura 4.1 Ecuacin de un sistema de administracin de materiales.

La ecuacin de un sistema de manejo de materiales se obtiene mediante


Materiales + Movimientos + Mtodos = Sistema recomendado

A continuacin aparece una lista detallada de las preguntas qu, dnde, cundo,
cmo, quin, y cul.

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La pregunta Qu
1. Qu tipos de materiales se van a mover?
2. Qu caractersticas tienen?
3. Qu cantidades se mueven y se almacenan?
La pregunta Dnde
1. De dnde viene el material? De dnde debe provenir?
2. Dnde se entrega el material? Dnde debe entregarse?
3. Dnde se almacena el material? Dnde debe almacenarse?
4. Dnde se pueden eliminar, combinar y simplificar las tareas de manejo de
materiales?
5. Dnde puede usted aplicar la mecanizacin o la automatizacin?
La pregunta Cundo
1. Cundo se necesita el material? Cundo debe moverse?
2. Cundo es el momento de mecanizar o automatizar?
3. Cundo debemos efectuar a una revisin del funcionamiento del manejo
de materiales?
La pregunta Como
1. Cmo se mueve o se almacena el material? Cmo debe moverse o
almacenarse el material? Cmo son los mtodos alternos para mover o
almacenar el material?
2. Cmo saber cunto inventario debe mantenerse?
3. Cmo se registra el material? Cmo se debe registrar el material?
4. Cmo debe analizarse el problema?
La pregunta Quin
1. Quin debe manejar el material? Cules son las aptitudes requeridas
para realizar las tareas de manejo de1 materiales?
2. Quin debe capacitarse para atender y mantener el sistema de manejo de
materiales?
3. Quin debe participar en el diseo del sistema?
La pregunta Cul
1. Cules operaciones de manejo de materiales son necesarias?
2. Cul tipo de equipo de manejo de materiales debe considerarse, en caso
necesario?
3. Cul sistema de manejo de materiales tiene un costo conveniente?
4. Cul alternativa se prefiere?

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4.5 DISEO DE UNA CARGA UNITARIA


Definicin del principio de carga unitaria
De entre los diez principios del manejo de materiales, el principio de la carga
unitaria merece especial atencin. Bright define una carga unitaria como: una
cantidad de artculos, o material a granel, ordenados o sujetados de modo que la
masa pueda levantarse o moverse como un objeto nico que es demasiado
grande para manejo manual, los cuales conservan su orden para un movimiento
posterior. Est implcito que los objetos nicos demasiado grandes para manejo
manual tambin se consideran cargas unitarias.
Apple comenta lo siguiente acerca de la definicin anterior: Se aprecia que dos
criterios importantes son:
1) Una cantidad grande de unidades
2) Un tamao grande para un manejo manual.
Sin embargo, en la actividad en conjunto de manejo y distribucin fsica de
materiales, estos dos criterios, al igual que el de ponderacin de la definicin
anterior, y el "principio del tamao de la unidad", dejan cierto margen de
imprecisin, porque es obvio que un "puado" o una "carretada" se relacionan con
el concepto de carga unitaria.
Tanchoco y otros, al reconocer la ambigedad citada por Apple, define una carga
unitaria como: Un solo artculo, varios artculos o material a granel ordenado o
sujetado de modo que la carga se pueda almacenar, levantar y mover entre dos
lugares como una sola masa. Esta definicin no limita el mtodo de movimiento a
los mtodos no manuales. Sin embargo, la definicin es restrictiva en el sentido de
que slo se define un tipo particular de carga unitaria para un movimiento nico
entre dos lugares. Esto sugiere que la naturaleza de la carga unitaria puede
cambiar cada vez que se mueve un artculo, varios artculos o material a granel.
Por lo tanto, se permite que la "unidad" trasladada tenga una cantidad y un
tamao variable por movimiento. Para ser realistas, los autores sienten que es
importante tal amplitud en la definicin de carga unitaria porque, en una secuencia
especfica de movimientos y almacenamientos, en realidad puede ser ms
econmico manejar diferentes tipos de cargas unitarias mediante una secuencia
de movimientos que un solo tipo de carga unitaria por medio de la misma
secuencia de movimientos.
Si retomamos la ltima explicacin, lo que define la carga unitaria es que "se
levanta y se mueve entre dos lugares como una sola masa". Por lo tanto, un solo
objeto levantado y trasladado manualmente entre dos lugares constituye una
carga unitaria. Dos bandejas para piezas con componentes idnticos levantadas y
trasladadas mediante una plataforma rodante de una mquina a otra integran una
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carga unitaria. Una carga de tarima de cajas de cartn de diferentes tamaos con
diversos productos levantada y trasladada con un montacargas del rea de
empaque al rea de embarque es una carga unitaria. Una carga completa de
productos entregada por un camin de carga del almacn a la tienda del cliente
constituye una carga unitaria. Si el camin est medio lleno, todava es
considerada una carga unitaria. Lo que define una carga unitaria es el movimiento.
El tamao de la carga unitaria puede variar de una sola pieza transportada por una
persona, a cada caja de cartn movida mediante una banda transportadora, a
varias cajas de cartn en una tarima movida por montacargas, a varios
contenedores de usos mltiples movidos por ferrocarril a travs de varios estados,
o por barcos a varios continentes.
La especificacin del tamao de la carga unitaria afecta de manera significativa la
especificacin y la operacin del sistema de manejo de materiales. Las cargas
unitarias grandes requieren de equipos ms grandes y pesados, pasillos ms
anchos, y pisos con capacidad de carga ms grande. Asimismo, las cargas
unitarias grandes aumentan el inventario de trabajo en proceso porque los
artculos deben acumularse hasta un tamao de carga grande antes de mover el
recipiente o la tarima. Una ventaja importante es que se hacen menos
movimientos.
Las cargas pequeas aumentan los requerimientos de transporte, pero pueden
reducir el inventario de trabajo en proceso. Las cargas unitarias pequeas suelen
requerir mtodos simples de manejo de materiales, como carretillas y dispositivos
similares. Las cargas pequeas apoyan el concepto de produccin justo a tiempo.
Cuando el tamao de la carga unitaria es 1 pieza, el tiempo de terminacin es
mayor. El sistema de manejo de materiales est en el nivel de su capacidad y
ahora es un recurso limitativo. La conclusin ms importante de esto es que, para
lograr una produccin de una sola unidad, el tiempo de manejo de materiales debe
ser ms corto que el tiempo de procesamiento de una unidad.
Dos elementos importantes al determinar el tamao de la carga unitaria son el
lmite "cbico" y el lmite de peso (por ejemplo, una caja de cartn corrugado con
dimensiones exteriores de 16" X 12" X 6" y un lmite de peso bruto de 65 Ib). (Al
especificar las dimensiones de la caja, la longitud y la anchura se refieren al lado
corto y al lado largo de la abertura de la caja. La profundidad es ortogonal en
relacin con la longitud y la anchura.)
La integridad de la carga unitaria se mantiene de diversos modos. Por ejemplo, se
utilizan cajas para piezas, cajas de cartn, y tarimas para contener la carga
unitaria. Asimismo, la carga unitaria se suele atar, envolver con plstico mediante
estiramiento o mediante calor. Deben ofrecerse consideraciones especficas
acerca del modo en el que se mueve la carga unitaria. Apple enumera cuatro
mtodos bsicos:

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1.
2.
3.
4.

Levantar la masa desde abajo.


Insertar el elemento elevador en el cuerpo de la carga unitaria.
Apretar la carga entre dos superficies elevadoras.
Levantar la carga desde arriba.

En la esencia del proceso de diseo de un sistema de cargas unitarias se hallan


las relaciones de dimensiones entre las diversas formas que adopta la carga
unitaria. La figura 4.2 muestra varias etapas en el proceso de flujo de materiales
en donde las relaciones de las dimensiones tienen una funcin importante.
En esta ilustracin, se supone que las cajas de cartn se apilan en tarimas y que
las cargas de tarimas completas se montan directamente en camiones o se apilan
en bloques en un almacn antes de cargarse en camiones para su embarque a los
clientes.
La utilizacin de contenedores retornables merece particular inters. Los
contenedores con buenas caractersticas de apilamiento y embalaje ofrecen una
importante reduccin en los costos de manejo de materiales. La apilabilidad
significa que un contenedor completo se puede apilar o poner encima de otro
contenedor completo en la misma orientacin espacial. Las tapas o las lengetas
integradas en el diseo del envase a menudo se emplean para apoyar ese tipo de
envase. El embalaje significa que la forma de los envases permite que se inserte
uno vaco dentro de otro vaco.

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Caja de cartn
12 x 8 x 10

Tarima de madera (de 4


direcciones) 32 x 48 x 5.5

Carga de tarima
32 x 48 x 45.5
16 cajas por capa
4 capas por tarima

Muro de almacenamiento
apilado en bloque

Camin
8- 6 I.D.
48

32

32
48

32
32
32
50

50

50

50

48 + 2 Holgura

Figura 4.2 Relaciones de dimensiones entre diversos elementos en un sistema de


distribucin.

La eficiencia de los contenedores retornables


El anlisis que se presenta a continuacin ilustra la importancia de elegir el tipo
correcto de contenedores retornables.
Dadas las dimensiones siguientes de un tipo particular de contenedor reutilizable
de plstico:
Dimensiones internas
18" X 11" X 11"
Dimensiones externas
20" X 12" X 12"
Cada contenedor embalado
20"X 12" X 12"
Se utiliza un camin con dimensiones internas de 240" X 120" X 120" para
transportar estos contenedores. Los contenedores no se acomodan en tarimas.
Suponga que no se requiere una holgura entre los contenedores ni entre los
contenedores y las paredes del camin.

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Determine lo siguiente:
1. La utilizacin del espacio del contenedor.
2. La eficiencia del espacio de almacenamiento.
3. La capacidad de embalaje del contenedor.
4. La utilizacin del espacio del camin si todos los contenedores se apilan
verticalmente en una sola orientacin.
5. La proporcin de contenedores vacos devueltos del camin.
La utilizacin del espacio del contenedor se obtiene al dividir el espacio cbico
utilizable entre la envoltura exterior del contenedor. Para este ejemplo, la eficiencia
del envase es:
(18" X 11" X 11")/ (20" X 12" X 12") = 0.76 o 76%
La eficiencia del espacio de almacenamiento es la proporcin de espacio cbico
utilizable dividida entre el espacio cbico de almacenamiento. Si la dimensin de
la abertura de almacenamiento es de 24" X 16"X 14", entonces la eficiencia del
almacenamiento es:
(18" X 11" X 11")/(24" X 16" X 14") = 0.45 o 45%
La capacidad de embalaje del contenedor se determina al dividir la altura general
del contenedor entre la altura embalada, es decir,
12/2" = 6; la capacidad es 6:1
Seis contenedores embalados utilizan el mismo espacio que un contenedor
cerrado. El contenedor ocupa todo el espacio en el camin con 240"/20" =12
contenedores a lo largo de la longitud del camin, 120"/12" =10 contenedores a lo
largo de la anchura del camin, y 120"/12" =10 contenedores apilados
verticalmente. La cantidad total de contenedores esl2X10X10=l 200. La utilizacin
del espacio del camin es:
(18" X 11" X 11")(1 200)/(240" X 120" X 120") = 0.76 o 76%
Una pila de contenedores cargados tiene 120"/12" = 10 contenedores. Una pila de
contenedores vacos tiene 55 contenedores, es decir,
1 + (120" - 12")/2" = 55
Por lo tanto, la cantidad total de contenedores vacos por camin es
55 X (240"/20") X (120"/12") = 6 600
La proporcin de contenedores vacos devueltos del camin es:
6600/1200= 5.5
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Tamao de
contenedor
1/16

Tamao de
contenedor
1/8

Tamao de
contenedor
Tamao de
contenedor
1/4

Tamao de contenedor
1/2

Figura 4.3 Sistema de contenedores/tarimas con dimensiones progresivas.

No puede pasarse por alto el impacto de la proporcin de contenedores vacos


devueltos del camin en la eficiencia general de la funcin de distribucin. Se
pueden lograr reducciones de costos significativas con proporciones ms altas de
contenedores vacos devueltos del camin.
Al seleccionar los contenedores, una de las consideraciones ms importantes es
la progresin del tamao. La figura 4.3 muestra un sistema de contenedores con
dimensiones progresivas (es decir, un contenedor ms pequeo tiene la mitad del
tamao del contenedor ms grande). Aqu la progresin es 1/1, , , 1/8, 1/16 y
as sucesivamente. El empleo de estos tipos de contenedores permite el uso
eficiente de la cubierta de carga de un vehculo guiado automticamente mientras
el vehculo levanta y entrega contenedores en las estaciones a lo largo de su ruta.

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Las tarimas y los tamaos de las tarimas


El empleo de tarimas ("pallets") es otro mtodo comn de contener la carga
unitaria. Las tarimas vienen en diversos diseos que suelen estar determinados
por la aplicacin.. Entre los tamaos de tarimas ms comunes estn los
siguientes:
32" X 40"
36" X 48"

40" X 48"
42" X 42"

48" X 40"
48" X 48"

La primera dimensin corresponde a la longitud del larguero horizontal y la


segunda a la longitud de las secciones anchas de la tarima. Las tarimas tambin
se clasifican como de dos direcciones, en donde la horquilla elevadora slo puede
entrar en dos lados opuestos de la tarima y queda paralela al larguero horizontal, o
de cuatro direcciones, en donde la horquilla elevadora puede entrar en cualquier
lado de la tarima.
Tambin, se han popularizado las tarimas que no son de madera. La tabla 4.2
presenta una comparacin de diversos tipos de tarimas.
La relacin entre el contenedor y la tarima, denominada el problema de carga de
la tarima, debe abordarse de manera explcita. El objetivo en el problema de la
carga de la tarima es maximizar la utilizacin del espacio (es decir, el "espacio
cbico de la tarima"). En teora, para cada tamao de caja de cartn se podran
establecer, de entre todas las combinaciones, el tamao de tarima y el esquema
de carga que maximizan la utilizacin cbica. Sin embargo, es una prctica muy
comn limitar la cantidad de tamaos alternos de tarimas a dos o tres tamaos
habituales. Existe un problema similar de "utilizacin del espacio" al colocar carga
en los camiones, los barcos cargueros y los aviones de carga.
El uso ptimo del espacio cbico no es el nico objetivo en el problema de la carga
de tarima. Casi siempre, la estabilidad de la carga es una consideracin igualmente
importante por razones de carga uniforme en el equipo y la seguridad del manejo
del material. Otro parmetro se basa en el costo (por ejemplo, pies cbicos por
dlar).

Interacciones de la carga unitaria con los componentes de un almacn


El propsito del anlisis siguiente es mostrar la relacin existente entre el tamao
y la configuracin de la carga unitaria y otros factores del sistema, y enfatizar el
anlisis detallado que se requiere en el proceso de diseo.
El sistema especfico considerado est integrado por las operaciones de
empaque, carga y traslado, almacenamiento y embarque. Estas operaciones
posteriores a la fabricacin y al ensamblado se encuentran en una amplia variedad
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de industrias. Se examinan con detalle las diversas interacciones relacionadas con


el equipo y la planta. Un factor fundamental en estas interacciones es la
especificacin de la caja de cartn empleada y el tamao de la tarima. Estos dos
factores afectan directamente la eleccin del equipo para el manejo del material y
la configuracin fsica de la planta de almacenamiento. Adems, se afectan la
utilizacin del almacn y del camin para carretera. Por lo tanto, se justifica la
atencin al diseo de la carga unitaria.
Tabla 4.2 Comparacin de los diferentes tipos de tarimas

Material

Madera

Peso
base

55-112 Ib

Facilidad
Durabilidad de reparacin

Mediana

Impacto
ambiental

Aplicaciones
comunes

Alta

El material es
biodegradable y
reciclable

Amplia utilizacin
general, incluyendo
abarrotes, automviles, artculos no
perecederos, equipo

Bolsas de carga, recoleccin de pedidos,


impresin, materiales de construccin

Fibra de
madera
comprimida

30-42 Ib

Mediana

Baja

El material es
reciclable y se
puede quemar
sin dejar
residuos
combustibles

Tablero
corrugado
de fibra

8-12 Ib

Baja

Baja

El material es
biodegradable
y reciclable

Embarque de exportaciones; embarque


de abarrotes, productos ligeros de papel,
partes industriales

El material es
reciclable

Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
aplicaciones farmacuticas, sistemas
automatizados de almacenamiento y
recuperacin, automviles

Plstico

Metal

35-75 Ib

32-100 Ib

Alta

Alta

Mediana

Mediana

El material es
reciclable

Sistemas cautivos o
de circuito cerrado,
aplicaciones farmacuticas, sistemas
automatizados de almacenamiento y
recuperacin, militares,
equipo pesado,
industria aeroespacial

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Las siguientes son las operaciones especficas incluidas en este ejemplo:


Artculos terminados empacados mediante cajas de cartn que se cierran
por arriba.
Las cajas de cartn se transportan a un formador automtico de tarimas
("paletizador") mediante una banda transportadora.
Las cargas de tarimas se preparan con un formador automtico de tarimas.
Despus, las cargas de tarimas completas se guardan en el almacn de
artculos terminados con un montacargas de horquilla elevadora. Este
vehculo se emplea exclusivamente para operaciones del almacn.
Tras recibir los pedidos de los clientes, las cargas completas de tarimas se
recuperan del almacn con un montacargas de horquilla elevadora que se
usa exclusivamente para operaciones de la baha de embarque.
Luego, las cargas de tarimas recuperadas se instalan en camiones para su
entrega a los clientes.
La figura 4.4 exhibe un diagrama esquemtico para el sistema descrito.
Para cualificar todava ms el sistema que se considera, se supone que ste slo
mueve una categora de productos. En este caso, el propsito es aislar las
interacciones entre los numerosos elementos del sistema, y ejemplificar la
importancia de la carga unitaria en relacin con estas interacciones.

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Formador
automtico
Tarimas

Banda transportadora
Estacin de empaque

Montacargas

Baha de carga

Camiones

Figura 4.4 Esquema de un subsistema de fabricacin de empaque, formacin de tarimas,


almacenamiento y embarque.

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Tal vez, la especificacin del tamao de la caja de cartn sea el elemento ms


importante en el diseo del sistema de carga unitaria. El tamao de la caja
seleccionado determina la cantidad de piezas que contiene cada caja y el nmero
total de cajas que pueden empacarse y transportarse al formador automtico de
tarimas. La velocidad de flujo de las cajas hacia el formador automtico de tarimas
se establece con base en la velocidad de flujo de las piezas hacia las estaciones
de empaque y el tiempo requerido para empacar cada caja.
El paso siguiente es ordenar la carga de tarimas a travs del formador automtico
de tarimas. Deben especificarse el tipo y el tamao de la tarima y elegirse el mejor
esquema de carga de las tarimas. La velocidad a la que se forman las cargas de
tarimas completas est en funcin de la capacidad del formador automtico de
tarimas y de los dos factores antes descritos, es decir, el tamao de la caja y el
tamao de la tarima.
Del formador automtico de tarimas, las cargas de tarimas completas se guardan
en un almacn con un diseo de anaqueles abiertos o selectivos. Se emplea un
montacargas de horquilla elevadora para recoger las cargas del formador
automtico de tarimas y para el posterior apilamiento de estas cargas en el
almacn, al igual que para la recuperacin de las cargas del almacenamiento
hacia un lugar de recepcin/entrega en el rea de la baha de embarque. Por lo
tanto, el tipo de equipo para manejo de materiales especificado determinar el
requerimiento de espacio de piso para el almacn. Por ejemplo, el uso de un
montacargas para pasillos estrechos reduce de manera significativa el
requerimiento de espacio de piso. Sin embargo, los ahorros en el costo de
construccin del edificio deben sobrepasar el costo de los montacargas ms
onerosos para pasillos estrechos. Adems, es relevante la pregunta de qu altura
debe tener el edificio para almacenamiento. Para el ejemplo en consideracin,
slo se considera una altura de edificio (20 ft de altura libre).
El paso siguiente es colocar las cargas de la tarima en un camin para entrega a
los clientes. La cantidad de cargas de tarimas entregadas por camin est limitada
por las dimensiones interiores del camin, al igual que por las dimensiones y
capacidad del montacargas de la baha para maniobrar la carga dentro del
camin. Una vez ms, deben examinarse las interacciones entre las cargas de
tarimas, el montacargas de la baha, y el camin de carga. Deben considerarse
soluciones intermedias adicionales entre el uso del espacio del almacn y el
empleo del camin. Este ltimo determina el nmero de viajes que debe hacer el
vehculo para completar la entrega de una cantidad especfica de artculos.
El anlisis anterior destaca las numerosas interacciones posibles en un sistema
simplificado. Es importante observar que el objetivo en el proceso descrito es
entregar las piezas al cliente y que las especificaciones de los tamaos de las
cajas de cartn y las tarimas son slo medios para este fin. A continuacin, se
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presenta un ejemplo numrico para ilustrar algunas de las interacciones. Se


consideran las alternativas siguientes:
1. Tamao de la caja de cartn
12"L X 10"A X 10"Alt
10"L X 80"A X 8"Alt
2. Tarimas
40"L X 48"A (en 2 direcciones)
48"L X 40"A (en 2 direcciones)
36"L X 36"A (en 4 direcciones)
3. Formador automtico de tarimas
Altura mxima de cargas de 70"
4. Montacargas (operaciones en el almacn)
Montacargas con contrapeso y soporte simple, clasificado para 3 000 Ib a
24" de carga central. La altura mxima de la horquilla es 106".
Montacargas con contrapeso y soporte doble, clasificado para 3 000 Ib a
24" de carga central. La altura mxima de la horquilla es 130".
Montacargas para pasillos estrechos con capacidad de elevacin de hasta
20 ft con una carga de 3 000 Ib.
5. Capacidad del almacn
Diseo de anaquel de tarimas a una sola profundidad con una altura de 20
ft libres.
Diseo de apilamiento de bloques con una altura de 20 ft libres.
6. Montacargas (operaciones de la baha de embarque)
Montacargas con contrapeso y soporte simple, clasificado para 2 000 Ib a
24" de carga central. La altura mxima de la horquilla es 106".
7. Camin
7'6" A X 40'L X 11'Alt (dimensiones internas)
Existen un total de 36 configuraciones posibles del sistema con base en las
combinaciones de los siete componentes del sistema enlistados; es decir,
(2)(3)(1)(3)(2)(1)(1) = 36. Un ejemplo de una configuracin es utilizar cajas de
cartn de 10"L X 10"A X 8"Alt, tarimas de 48"L X 40"A, el formador automtico de
tarimas, un montacargas para pasillos estrechos, y el diseo de almacenamiento
de anaquel de tarimas para el almacn, un montacargas con contrapeso y soporte
simple en el rea de embarque, y el camin particular presentado.
Para cada una de las 36 configuraciones posibles del sistema, el rea total
requerida en el almacn se obtiene con base en una capacidad mxima de

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500.000 piezas. Se emplean las medidas siguientes para comparar las 36


configuraciones:
rea del almacn (espacio de piso requerido)
Utilizacin cbica del almacn
Utilizacin del camin
Cantidad de camiones requeridos para entregar 500 000 piezas
El procedimiento para obtener estas medidas consta de los pasos siguientes:
1. Definir las especificaciones del componente del sistema para:
a. Caja de cartn
b. Tarima
c. Formador de tarimas
d. Montacargas (almacn)
e. Almacenamiento en almacn
Altura libre del edificio
Anaquel para tarimas comparado con apilamiento de bloques
a. Montacargas (baha de embarque)
b. Camin
2. Establecer la cantidad de capas de cajas de cartn por carga unitaria con base
en los lmites de peso y altura:
a. Peso de la carga unitaria
b. Altura de la carga unitaria
3. Determinar el nmero de cargas unitarias por baha (o pila) sujeto a:
a. Restriccin de altura del edificio
b. Capacidad de altura mxima de los montacargas
4. Calcular el rea requerida y la utilizacin cbica del almacn.
5. Precisar la cantidad total de cargas unitarias por camin con base en lo
siguiente:
a. Restricciones de dimensiones
b. Mtodo de carga del camin
Una tarima por entrada a un camin
Una pila de tarimas por entrada a un camin
6. Calcular el uso del camin.
7.
Repetir los pasos 1-6 para todas las combinaciones de componentes del
sistema.

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El esquema de carga de tarimas para cada par caja de cartn-tarima debe


asemejarse al de las figuras 4.5 y 4.6.

48

40
12L x 10A x 10Alt
16 cajas de cartn/capa
17 piezas/caja de cartn
27.2 lb/caja de cartn
29.412 cajas de cartn

40
19L x 8A x 8Alt
24 cajas de cartn/capa
9 piezas/caja de cartn
15.7 lb/caja de cartn
55.556 cajas de cartn

Figura 4.5 Patrones de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de
48" X 40".

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36

36
12L x 10A x 10Alt
9 cajas de cartn/capa
17 piezas/caja de cartn
27.2 lb/caja de cartn
29.412 cajas de cartn

36
10L x 8A x 8Alt
16 cajas de cartn/capa
9 piezas/caja de cartn
15.7 lb/caja de cartn
55.556 cajas de cartn

Figura 4.6 Esquema de tarimas para tamaos alternos de cajas de cartn en una tarima de
36" X 36".

La combinacin de contenedores y tarimas


Otra alternativa para considerar en el diseo de sistemas de carga unitaria es
participar en un sistema de combinacin de contenedores/tarimas. Se usa en
muchos lugares de Europa y ahora lo han adoptado ms compaas
estadounidenses. En vez de comprar, estas compaas rentan contenedores y
tarimas por una tarifa diaria por contenedor o por tarima. Si usted necesita
algunos, simplemente acude al depsito ms cercano y obtiene todos los que
requiera. Despus de utilizarlos, los debe devolver al depsito u otra empresa en
la cadena de suministros se adjudica la posesin y, a la vez, asume la renta diaria.
La figura 4.7 ilustra el flujo de contenedores/tarimas en: (a) un sistema
convencional, {b) un sistema de combinacin de contenedores/tarimas, y (c) un
sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas.

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La principal ventaja de un sistema de combinacin de contenedores y tarimas es


que minimiza el movimiento de tarimas vacas y aumenta la utilizacin. Asimismo,
no es necesario asignar espacio adicional para almacenarlos. Como el operario
del sistema de combinacin posee los contenedores y las tarimas, es responsable
de darles mantenimiento. Por lo tanto, la calidad de los contenedores y las tarimas
tiende a ser mucho mejor, lo cual provoca menos dao en los productos y una
relacin ms eficiente con el equipo de manejo de materiales. Un sistema
logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas ofrece un mejor
nivel de eficiencia al mover productos y contenedores/tarimas por todo el sistema
de produccin y distribucin. Con tal sistema, los contenedores/tarimas vacos que
no requieren reparacin se pueden transferir como una carga normal a la planta
de otro usuario en la misma entrega comn del transportador.

Proveedor de componentes

Proveedor de componentes

Fabricante

Fabricantes

Distribuidor de artculos
terminados

Distribuidor de artculos
terminados

(a) Convencional

Contratista de combinacin
contenedores/tarimas
Simbologa:

Lleno
Vaco

(b) Combinacin contenedores/tarimas

Proveedor de
componentes

Fabricante

Contratista de
combinacin
contenedores/tarima

Distribuidor de
artculos
terminados

Simbologa:
Flujo de contenedores/tarimas llenos
Flujo de contenedores/tarimas vacos

(c) Sistema logstico integrado y de combinacin de contenedores/tarimas


Figura 4.7 Flujos de contenedores/tarimas en: (a) un sistema convencional, (b) un sistema
de combinacin, y (c) un sistema logstico integrado y de combinacin de
contenedores/tarimas.

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Una pregunta interesante de diseo es: "El sistema de manejo de materiales


debe disearse alrededor de la carga unitaria o el sistema de carga unitaria debe
disearse para ajustarse al sistema de manejo de materiales?". La respuesta
obvia es: "Ninguna de las dos cosas!". El sistema de carga unitaria es una parte
integral del sistema de manejo de materiales y deben establecerse de manera
simultnea. Aunque la determinacin simultnea es ideal, en la prctica es ms
comn tomar decisiones secuenciales, sobre todo al disear sistemas de manejo
de materiales a gran escala. Como resultado, primero se disea la carga unitaria o
el sistema de manejo y almacenamiento. De estas dos opciones, la primera
parece ser el mtodo preferido entre los diseadores de sistemas de manejo de
materiales. A muchos les cuesta aceptar el hecho de que el tamao de los
contenedores y de las tarimas debe estar entre las primeras cosas que se
determinan, no entre las ltimas.
En los casos en donde se pretende mejorar un sistema de manejo de materiales
existente, la configuracin fsica de un edificio existente puede afectar las
especificaciones de la carga unitaria. Las anchuras de las puertas, el
espaciamiento entre las columnas, las anchuras de los pasillos, los radios de giro
de los vehculos para el manejo de materiales, las alturas mximas de apilamiento
de los montacargas, y las alturas libres de los edificios estn entre los numerosos
factores que afectarn el diseo del sistema de carga unitaria.

4.6 EL EQUIPO DE MANEJO DE MATERIALES


Algunos opinan que el manejo de materiales es sinnimo de equipo para manejo
de materiales. Eso es lamentable porque el manejo de materiales es mucho ms
que la especificacin del equipo. Se considera al manejo de materiales desde una
perspectiva de sistemas. Incluso, puede existir una situacin en donde una tarea
especfica dentro de la solucin general del sistema de manejo de materiales no
requiera ningn equipo en absoluto. La atencin debe concentrarse primero en el
material, segundo en el movimiento, y tercero en el mtodo. Es muy fcil encontrar
una situacin problemtica y pensar de inmediato en soluciones de equipo, en vez
de en soluciones de un sistema de manejo de materiales. La especificacin del
equipo es uno de los ltimos pasos en el proceso para establecer el sistema
adecuado para el manejo de materiales.
No obstante, un recurso esencial es conocer las alternativas de equipo que
necesita el diseador de un sistema de manejo de materiales para preparar
diseos alternos. Constantemente se desarrollan nuevas generaciones de equipo
y cualquier persona que participe en la especificacin del mismo para el manejo
de materiales debe mantenerse al corriente de las tecnologas ms recientes.
Clasificacin del equipo para manejo de materiales en las categoras siguientes:

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1. Contenedores y equipo unificador


Contenedores
Unificadores
2. Equipo para transporte de materiales
Bandas transportadoras
Vehculos industriales
Monocarriles, torres elevadoras, gras
3. Equipo para almacenamiento y recuperacin
Almacenamiento y recuperacin de cargas unitarias
- Equipo para almacenamiento de cargas unitarias
- Equipo para recuperacin de cargas unitarias
Almacenamiento y recuperacin de cargas pequeas
4. Equipo automtico para recopilacin y comunicacin de datos
Identificacin y reconocimiento automticos
Comunicacin automtica sin documentos

4.7 ESTIMACIN DE LOS COSTOS DEL MANEJO DE MATERIALES


El desarrollo de alternativas de diseo para manejo de materiales no slo abarca
especificar el "mtodo correcto de manejo". Es igual de importante que la
alternativa elegida tenga el "costo correcto". La estimacin del costo de las
alternativas de manejo de materiales no es un asunto trivial. En un extremo del
espectro est un mtodo "general" mediante la utilizacin de datos estndar y
reglas empricas Como ejemplo del empleo de datos empricos, es posible
obtener un estimado muy preciso del costo de adquisicin de algunos tipos
especficos de tarimas con patines a travs del costo unitario de cada uno. Las
reglas empricas deben utilizarse con precaucin. El precio de compra del equipo
de manejo de materiales vara significativamente de una empresa a otra, de un
modelo a otro, y de un ao a otro, y los valores obtenidos de una lista se des
actualizan con facilidad. Por lo tanto, es conveniente que quienes ofrecen datos
empricos actualicen frecuentemente sin cesar los valores de costos en sus listas.
No obstante, es responsabilidad del ingeniero de manejo de materiales verificar la
precisin de la informacin que se usa en cualquier proyecto.
Un error comn que se comete con mucha frecuencia incluso los ingenieros
industriales ms experimentados es caer en la trampa de utilizar "reglas
empricas" para generar el costo estimado para el equipo planificado de manejo de
materiales. La utilizacin del equipo actual para manejo de materiales es una tarea
mucho ms compleja de lo que era en el pasado. Las reglas empricas, como
$350 por pie lineal de banda transportadora de rodillos instalada, pueden haber
funcionado en el pasado, pero en la actualidad es probable que generen un
estimado impreciso del verdadero costo de utilizacin. La siguiente es una breve
146

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lista d los factores de costos que afectan la estimacin actual del equipo para
manejo de materiales y que no se tenan que considerar hace algunos aos:
Las soluciones de manejo de materiales ya no son cuestin de conectar dos
lugares fsicamente mediante una banda transportadora. Casi todas las
soluciones actuales son sistemas, con componentes lgicos para capturar
informacin electrnica y tomar decisiones dinmicas de envo. Como
resultado, los estimados del costo de una solucin deben incluir los costos
del hardware, el software y la integracin del sistema de controles.
Las nuevas tecnologas de manejo de materiales han modificado de manera
radical la cantidad de mano de obra requerida para instalar y preparar una
planta. Una banda transportadora convencional todava puede necesitar
aproximadamente 20% de su precio de compra para instalarse, mientras
que una nueva banda transportadora modular quiz slo requiera 10% para
instalacin. Adems, tambin se reduce significativamente la distribucin
tradicional de la corriente elctrica mediante el empleo de estos nuevos
dispositivos.
El equipo de manejo de materiales ahora es una empresa global, y como
tal, dependiendo de las presiones econmicas mundiales, los precios del
equipo fluctan 30% hacia arriba o hacia abajo cada ao.
El mercado de equipos est abarrotado de proveedores de equipos
"similares". Igual que en la industria automotriz, ahora podemos comprar
dos dispositivos diferentes, que realizan las mismas funciones bsicas, y
donde uno cuesta menos de la mitad del otro. Las preferencia de tecnologa
del usuario final, el ruido, la seguridad, la eficiencia de la energa, la
modularidad, la flexibilidad en el manejo del producto, la confiabilidad y la
facilidad de mantenimiento ahora orientan las opciones de cul dispositivo
es el correcto para cualquier aplicacin especfica.
El mtodo correcto para estimar el costo de utilizacin de una solucin de manejo
de materiales es aplicar un modelo complejo de asignacin de precios, el cual
incluya la mayor cantidad posible de factores pertinentes de asignacin de precios.
Casi todos los integradores de sistemas ms experimentados, que instalan varios
sistemas cada ao, tienen tal modelo. La precisin de estos modelos de
estimacin se relaciona directamente con el grado de detalle reflejado en los
elementos del modelo. La clave para mantener la precisin de estos mdulos
complejos es hacer un proceso de validacin en donde constantemente se
introduzcan "datos reales y actuales" en el modelo, y que ste se conserve lo ms
actualizado posible, con el fin de poder permanecer en el mercado en este mundo
globalizado.
Para el diseo de sistemas de manejo de materiales ms complejos, es inevitable
que se emplee un mtodo ms sistemtico para verificar las interacciones entre
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los diversos componentes del diseo del sistema. Se requieren mtodos como el
anlisis de simulacin para efectuar estas verificaciones. La utilizacin del anlisis
de simulacin revela algunos conflictos internos entre los componentes del manejo
de materiales que pueden provocar condiciones de retraso por bloqueo e
interbloqueos. La funcin de manejo de materiales es facilitar la produccin. Por lo
tanto, el mejor sistema de manejo de materiales es aquel que genera operaciones
de produccin ptimas.
4.8 CONSIDERACIONES DE SEGURIDAD
La seguridad no debe ser una idea que se deba postergar al disear una solucin
de manejo de materiales o de cualquier parte de una planta. Al incluir ingeniera de
seguridad en el diseo, se evita depender de los controles del proceso o del
equipo de proteccin personal. Muchos proveedores de equipo para manejo de
materiales proporcionan equipo que cumple con la OSHA; pero tener equipo
"seguro" no garantiza un ambiente de trabajo "seguro". La clave para una planta
segura es concentrarse en la relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo.
Muchas soluciones de manejo de materiales implican la utilizacin de algn tipo de
anaquel de tarimas y de montacargas industriales. Una desventaja comn en
estas soluciones es una disposicin deficiente en el rea de anaqueles. Al
concentrarse en la eficiencia del espacio, muchos planificadores incluyen
anchuras de pasillos insuficientes para el tipo de vehculos empleados. Aunque la
fuerza de trabajo est muy capacitada o sea consciente de la seguridad, los
pasillos muy estrechos producirn soportes daados, vehculos daados, y
trabajadores daados. La tabla 4.3 muestra las anchuras de pasillos
recomendadas para el diseo de una planta.
Una relacin entre la fuerza de trabajo y el equipo que merece especial atencin
es el uso de los pasillos por los peatones y los montacargas industriales. Cada
ao, se producen miles de lesiones como resultado de la interaccin entre
peatones y montacargas. En la planta ideal, habra pasillos para peatones y
pasillos para vehculos totalmente separados. Sin embargo, esto no suele ocurrir.
Una manera de reducir la frecuencia de interaccin es mantener las reas de
oficinas o las reas comunes de los empleados a lo largo del permetro del
edificio, lejos de las reas de almacenamiento o de procesamiento. Las entradas a
los pasillos de desplazamiento deben mantenerse despejadas, lejos de equipo o
estructuras en construccin que puedan crear "puntos ciegos" para los peatones y
los operarios de vehculos. Se deben colocar postes o barreras en las entradas,
para que los peatones se detengan, observen y avancen conscientemente. Si se
van a utilizar pasillos comunes, deben tener 3 pies adicionales de anchura y se
debe marcar un sendero para peatones en uno de los lados del pasillo. Las reas
de embarque son muy peligrosas, debido a la gran cantidad de vehculos que
acostumbran emplearlas. Se deben incorporar salones para los conductores de
vehculos que entran y salen, y se debe restringir el acceso al rea de embarque

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para que los operarios de vehculos realicen su trabajo sin distracciones


innecesarias por parte de los peatones.
Tabla 4.3 Anchuras de pasillos recomendadas para el diseo de una planta

Tipo de equipo
Montacargas de 3 ruedas con contrapeso
Montacargas de 4 ruedas con contrapeso
Carretilla con extensin
Carretilla con extensin de profundidad doble
Carretilla de recoleccin de pedidos
Carretilla de trreta
Carretilla de soporte giratorio
Carretilla de carga lateral
Carretilla de soporte fijo
Montacargas con contrapeso y aditamento
Tarima con patn manual
Tarima con patn elctrico

Pasillo de
recoleccin

Pasillo transversal

9'-10'
10'-12'
8'6"
8'6"
5'
5'
5'-6'
6'
5'
12'
6'
7'-8'

10'
12'
10'
10'
10'
12'
12'
15'-20'
20'
14'-20'
8'-10'
8'-10'

Otras soluciones de manejo de materiales se relacionan con la utilizacin de


bandas transportadoras. Una vez ms, mantener las bandas transportadoras y los
montacargas separados es el mejor mtodo. Cuelgue las bandas transportadoras
de las vigas del techo o colquelas en un entresuelo. Si es necesario montar
bandas transportadoras en el piso cerca de los pasillos, use bolardos o rieles para
proteger los soportes de la banda transportadora.
Ya sea un punto de entrada a la banda transportadora, una mesa de empaque, o
un proceso de produccin. El diseo de las estaciones de trabajo es muy
importante en la prevencin de lesiones. La ergonoma deficiente, que obliga al
trabajador a adaptarse al trabajo, en vez de adaptar el trabajo al trabajador,
representa un tercio de todas las lesiones en el trabajo. Entre los factores de
riesgo que se deben evitar, est obligar a los operarios a adoptar posiciones
extraas, repetir movimientos, usar fuerza excesiva, hacer contacto con tensin, y
recibir vibraciones. Lo ideal es que las estaciones de trabajo se ajusten para
permitir que el trabajo se haga entre los hombros y las rodillas, y que no se
efecte a una distancia mayor de 18-24" del cuerpo del trabajador. Tambin, debe
evitarse que los trabajadores se agachen, arrodillen o acuclillen.
El acta para ciudadanos con discapacidades (ADA) impone obligaciones
especficas a los empresarios en relacin con el empleo de personas con
discapacidades. El ADA demanda que los empresarios lleven a cabo adaptaciones
razonables en relacin con las actividades que puedan desempear personas
calificadas con una discapacidad. Una persona calificada con una discapacidad es

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alguien que cumple con los requerimientos legtimos de aptitud, educacin u otros
y que puede realizar las funciones esenciales en un puesto con o sin una
adaptacin razonable. El grado en el que un empresario debe adaptarse a una
"persona calificada" es determinado por el ADA. En caso de que se deban realizar
adaptaciones, los empresarios, y sus diseadores de plantas, deben realizar
juicios basados en evidencia confiable u objetiva. Desde una perspectiva de la
seguridad, ninguna regulacin de la Agencia de Salud y Seguridad Ocupacional
(OSHA) existente o propuesta controla el empleo de personas con
discapacidades. Los lineamientos de la OSHA pugnan por condiciones laborales
que defiendan la seguridad y la salud de todos los trabajadores, incluyendo a
quienes tienen necesidades especiales y limitaciones. Si los empleados pueden
ejecutar sus funciones de un modo que no plantee un riesgo para su propia
seguridad o la de otras personas, es irrelevante el hecho de que tengan una
discapacidad.

4.9 PROBLEMAS
1
Para cada uno de los siguientes principios del manejo de materiales: a)
explique qu significa, y b) ofrezca un ejemplo especfico de cmo se aplica.
a. Principio del trabajo
b. Principio ergonmico
2
Para cada uno de los siguientes principios del manejo de materiales: a)
explique qu significa, y b) proporcione un ejemplo especfico de cmo se aplica.
a. Principio de la carga unitaria
b. Principio de la utilizacin del espacio
3 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las bandas transportadoras
con clasificacin de artculos.
4 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas automatizados
de vehculos guiados.
5
Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas de
almacenamiento de cargas unitarias.
6
Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las tecnologas de
recuperacin de cargas unitarias.
7
Desarrolle un conjunto de atributos para comparar las alternativas de
almacenamiento de piezas pequeas.
8 Desarrolle un conjunto de atributos para comparar los sistemas automatizados
de recopilacin de datos.

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9 Compare lo siguiente:
a. Un montacargas con una carretilla de plataforma
b. Una carretilla de extensin con una carretilla de trrela
10 Compare lo siguiente:
a. Un anaquel de carga frontal contra un anaquel de carga transversal
b. Un anaquel de carga invertida contra un anaquel mvil
11 Visite una fbrica en su ciudad y efecte una revisin del sistema de
contenedores. Haga una lista de comprobacin.
12 Asista a una fbrica en su ciudad y describa
dispositivos/sistemas de manejo de materiales que observe.

los

diferentes

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CAPITULO 5
MODELOS DE PLANIFICACIN DE LA DISPOSICIN Y
ALGORITMOS DE DISEO
5.1 INTRODUCCIN
La generacin de disposiciones alternas es un paso determinante en el proceso de
planificacin de plantas ya que la disposicin seleccionada servir para establecer
las relaciones entre las actividades. Es importante tener en cuenta que la
disposicin final ser elegida o se basar en una de las alternativas generadas, a
fin de que el planificador trabaje de manera creativa y exhaustiva al generar
disposiciones alternas.
Este captulo, se centrara en desarrollar alternativas para la disposicin. De
manera ms especfica, se desarrollara una disposicin en bloques (que muestra
las ubicaciones y los tamaos relativos de los departamentos de planificacin) a
diferencia de una disposicin detallada (la cual indica la ubicacin exacta de todo
el equipo, las mesas de trabajo y las reas de almacenamiento dentro de cada
departamento). Se abordara la determinacin de los requerimientos. El captulo 1
vers acerca de las relaciones estratgicas entre la planificacin de la planta y la
fabricacin, la distribucin y la mercadotecnia. Del plan estratgico general debe
surgir una estrategia para la disposicin de la planta. Los planes de productos,
fabricacin, comercializacin, distribucin, administracin y recursos humanos
afectarn y sern afectados por la disposicin de la planta.
Los requerimientos de la planta provocados por el diseo de productos, el diseo
de procesos y las decisiones del diseo de programas se examinaron en el
captulo 2. En el captulo 3 se present un tratamiento completo del modo en el
que las relaciones de las actividades y los requerimientos de espacio afectan la
planificacin de una planta. A partir de ese anlisis y del nfasis del captulo 1 en
el establecimiento de relaciones entre las actividades y la determinacin de las
necesidades de espacio, es evidente que esas dos actividades son esencialmente
importantes al disear una disposicin para una planta.
Es conveniente contestar la siguiente pregunta: Qu se hace primero, el sistema
de manejo de materiales o la disposicin de la planta? Al parecer, la mayora de
las personas considera que primero viene la disposicin y luego se desarrolla el
sistema de manejo de materiales. No obstante, las decisiones del manejo de
materiales tienen un gran impacto en la eficacia de una disposicin. As, las
decisiones siguientes afectan la disposicin:
1. El almacenamiento centralizado comparado con el descentralizado del
trabajo en proceso (WIP), la preparacin de herramientas y los suministros.
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2. El manejo basado en trayectoria fija comparado con el de trayectoria


variable.
3. La unidad de manejo (carga unitaria) planificada para los sistemas.
4. El grado de automatizacin utilizado en el manejo.
5. El tipo de nivel del control del inventario, el control fsico y el control
computarizado de los materiales.
Cada una de las consideraciones anteriores afecta los requerimientos de espacio,
equipo y personal, al igual que el grado de proximidad que se necesita entre las
funciones.
Por qu las personas primero tienden a concentrarse en la disposicin? Una
razn tal vez sea un nfasis excesivo en el proceso de fabricacin. Por ejemplo,
parece perfectamente lgico poner el departamento B junto al departamento A, si
el proceso B ocurre inmediatamente despus del proceso A. En tal situacin, el
problema del manejo se reduce a: cul es el mejor modo de mover materiales de
A a B? El sentido comn sugiere que el problema de manejo se puede abordar
despus de finalizar la disposicin. Sin embargo, si los materiales no pueden fluir
directamente de una mquina en A a una mquina en B, se requiere almacenar el
WIP en A, B, u otro lugar. De acuerdo con los requerimientos de almacenamiento
y de control, puede fijarse un rea de almacenamiento WIP centralizada, de forma
que los materiales fluyan de A a S (almacenamiento) y luego de S a B. Con tal
sistema de almacenamiento WIP centralizado, los materiales no fluyen de A a B, y
ya no es necesario que B se encuentre junto a A. Adems, el sistema centralizado
ofrece mayor flexibilidad cuando hay que cambiar la secuencia de los procesos.
5.2 TIPOS BSICOS DE DISPOSICIN
Se identifican cuatro tipos de departamentos de planificacin
1.
2.
3.
4.

Los departamentos de ubicacin fija de materiales.


Los departamentos de lneas de produccin.
Departamentos por familia de productos.
Departamentos por procesos.

153

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A
L
M
A
C

Tornear

Perforar

Esmerilar

Moldear

Doblar

Perforar

Fresar

Perforar

Tornear

Tornear

E
N
S
A
M
B
L
E

Perforar

A
L
M
A
C

Perforar

(a)

A
L
M
A
C
E
N
E
S

Tornear

Moldear

Soldar

Esmerilar

Pintar

Montar

A
L
M
A
C

(b)
A
L
M
A
C

N
E
S

Tornear

Perforar

Esmerilar

Montar

Fresar

Montar

Soldar

Pintar

Moldear

Tornear

Perforar

Esmerilar

Perforar

Montar

Moldear

Montar

Perforar

Esmerilar

A
L
M
A
C

(c)

154

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A
L
M
A
C
E
N
E
S

Tornear

Tornear

Perforar

Soldar

Tornear

Tornear

Perforar

Pintar

Fresar

Fresar

Esmerila
r

Montar

Fresar

Fresar

Esmerila
r

Montar

Soldar

Pintar

A
L
M
A
C

(d)

Figura 5.1. Tipos de disposiciones, (a) Disposicin de lnea de produccin, (b) Disposicin
por productos fijos, (c) Disposicin por familia de productos, (d) Disposicin por procesos

En concepto, la disposicin para un departamento con ubicacin de materiales fija


es diferente a la de las otras tres. Con las otras disposiciones, el material llega a la
estacin de trabajo; en el caso de los departamentos con ubicacin fija de
materiales, la estacin de trabajo llega al material. Se usa en proyectos de
montaje de aeronaves, construccin de embarcaciones y en casi todos los de
construccin. La disposicin del departamento de ubicacin fija de materiales
implica poner en secuencia y colocar las estaciones de trabajo alrededor del
material o producto. Si bien los departamentos de una ubicacin fija se suelen
asociar con productos grandes y voluminosos, no estn limitados a estas
aplicaciones. Por ejemplo, en los sistemas para ensamble de computadoras, con
frecuencia ocurre que los materiales, los subensambles, los gabinetes, los
perifricos y los componentes lleguen a una estacin de trabajo de integracin y
prueba de sistemas y que el producto terminado se "construya" o monte y pruebe
en ese nico lugar. Tales disposiciones se conocen como disposiciones de
productos fijos.

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Disposicin por grupos


Ventajas

Desventajas

1. Al agrupar los productos, se produce


un uso ms alto de las mquinas.
2. Se esperan lneas de flujo ms
uniformes y distancias de viaje ms
cortas que para las disposiciones por
procesos.
3. A menudo se prodvfcen beneficios
de atmsfera de equipo y ampliacin
del trabajo.
4. Tiene algunos de los beneficios de
las disposiciones por productos y las
disposiciones esos dos tipos. por
procesos; es una solucin intermedia
entre
5. Estimula que se tome en cuenta el
equipo de uso general.

1. Implica una supervisin general.


2. Se requieren ms conocimientos de la mano de
obra, para que los integrantes de los equipos
dominen todas las operaciones.
3. Es esencial que el control de la produccin
equilibre los flujos por las celdas individuales.
4. Si el flujo no est equilibrado en cada celda, se
necesitarn zonas intermedias en la celda y
almacenamiento del trabajo en proceso para
eliminar la necesidad de manejo de material
adicional hacia y desde la celda.
5. Tiene algunas de las desventajas de las
disposiciones por productos y de las disposiciones
por procesos; es una solucin intermedia entre los
dos tipos.
6. Disminuye la oportunidad de utilizar equipo
especializado.

Disposicin por procesos


Ventajas
1. Mayor empleo de mquinas.
2. Se puede manejar equipo de uso
general.
3. Muy flexible para asignar personal y
equipo
4. Diversidad de tareas para el
personal.
5. Es
posible
una
supervisin
especializada

Desventajas
1.

Mayores
requerimientos de manejo de materiales.

2.

Implica
un control ms complicado de la produccin.
3.
Ms
trabajo en proceso. y equipo.
4.
Lneas
de produccin ms extensas.
5.
Se
necesitan mayores conocimientos para adaptarse
a la diversidad de tareas requeridas.

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La disposicin para un departamento de lnea de produccin se basa en la


secuencia de procesamiento para las piezas producidas en la lnea. Los
materiales suelen fluir de una estacin de trabajo directamente a la siguiente. Las
trayectorias de flujo bien planificadas producen este ambiente de alto volumen y
baja variedad. Tales arreglos se conocen como disposiciones por productos. Por
otra parte, la disposicin para un departamento de familia de productos se basa en
el agrupamiento de las piezas para formar familias de productos. Las piezas que
no son idnticas pueden agruparse en familias con base en secuencia de
procesamiento, formas, composicin de materiales, requerimientos de
herramientas, manejo/almacenamiento/requerimientos de control comunes, entre
otros criterios. La familia de productos se considera como un pseudoproducto y se
desarrolla una disposicin de pseudoproductos. El equipo de procesamiento
demandado para el pseudoproducto se agrupa y se coloca en una celda de
fabricacin. Por lo general, la disposicin resultante tiene un alto grado de flujo
dentro de los departamentos y flujo escaso entre departamentos; se suele
denominar una disposicin de grupos o una disposicin de familia de productos.

Tabla 5.1 (continuacin).

6.
7.

8.

9.

10.

6.
7.
8.
9.

Disposicin por grupos


Ventajas
Desventajas
Al agrupar los productos, se produce 7. Implica una supervisin general.
un uso ms alto de las mquinas.
8. Se requieren ms conocimientos de la mano de
Se esperan lneas de flujo ms
obra, para que los integrantes de los equipos
uniformes y distancias de viaje ms
dominen todas las operaciones.
cortas que para las disposiciones por 9. Es esencial que el control de la produccin
procesos.
equilibre los flujos por las celdas individuales.
A menudo se producen beneficios de 10. Si el flujo no est equilibrado en cada celda, se
atmsfera de equipo y ampliacin del
necesitarn zonas intermedias en la celda y
trabajo.
almacenamiento del trabajo en proceso para
Tiene algunos de los beneficios de
eliminar la necesidad de manejo de material
las disposiciones por productos y las
adicional hacia y desde la celda.
disposiciones esos dos tipos. por 11. Tiene algunas de las desventajas de las
procesos; es una solucin intermedia
disposiciones por productos y de las disposiciones
entre
por procesos; es una solucin intermedia entre los
Estimula que se tome en cuenta el
dos tipos.
equipo de uso general.
12. Disminuye la oportunidad de utilizar equipo
especializado.
Disposicin por procesos
Ventajas
Desventajas
Mayor empleo de mquinas.
6.
Mayores
Se puede manejar equipo de uso
requerimientos de manejo de materiales.
general.
7.
Implica
Muy flexible para asignar personal y
un control ms complicado de la produccin.
equipo
8.
Ms
Diversidad de tareas para el
trabajo en proceso. y equipo.
personal.
9.
Lneas

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10. Es
posible
especializada

una

supervisin

de produccin ms extensas.
10.

Se
necesitan mayores conocimientos para adaptarse
a la diversidad de tareas requeridas.

Tabla 5.1 Ventajas y limitaciones de la disposicin por productos fijos, la disposicin por
productos, la disposicin por grupos y la disposicin por procesos.

La disposicin para un departamento por procesos se obtiene al agrupar los


procesos similares y poner departamentos de procesos individuales relacionados
entre s con base en el flujo entre los departamentos. Casi siempre se presenta un
alto grado de flujo entre departamentos y flujo escaso dentro de los
departamentos. Tal disposicin se conoce como disposicin por procesos y se
emplea cuando el volumen de actividad para las partes individuales o los grupos
de partes no es suficiente para justificar una disposicin por productos o una
disposicin de grupos. Las disposiciones de productos fijos, por productos, de
grupos, y por procesos se comparan en la tabla 5.1. Es comn que en un contexto
en particular se tenga algunos productos que se adaptan mejor a unos tipos de
disposicin que a otros. Por lo tanto, en la prctica suele dar buenos resultados
una disposicin hbrida o combinada.

5.3 PROCEDIMIENTOS PARA LA DISPOSICIN


Se han creado una gran variedad de procedimientos para ayudar al planificador de
plantas a disear disposiciones. Estos procedimientos se clasifican en dos
categoras principales: para construccin y para mejoramiento. Los mtodos de la
disposicin para construccin implican desarrollar una disposicin nueva "desde
cero". Los procedimientos para mejoramiento generan alternativas de disposicin
basadas en una disposicin existente.
Una gran parte del trabajo consiste en hacer cambios menores en la disposicin
existente, ubicar mquinas nuevas, revisar una seccin de la planta, y efectuar
estudios ocasionales para el manejo de materiales. Los planes para una nueva y
completa lnea de produccin o una fbrica nueva quiz puedan ser encabezados
de peridicos, pero excepto en caso de una guerra o una expansin novedosa, el
planificador de plantas comn rara vez tendr que considerar tal problema.

Procedimiento de disposicin de planta de Apple


Apple propuso la siguiente secuencia detallada de pasos al producir la disposicin
de una planta.
1. Obtener los datos bsicos.
2. Analizar los datos bsicos.
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3. Disear el proceso productivo.


4. Planificar el esquema de flujo de materiales.
5. Considerar el plan general de manejo de materiales.
6. Calcular los requerimientos de equipo.
7. Planificar las estaciones de trabajo individuales.
8. Seleccionar el equipo especfico para manejo de materiales.
9. Coordinar grupos de operaciones relacionadas.
10.Disear las relaciones entre las actividades.
11.Determinar los requerimientos de almacenamiento.
12.Planificar las actividades de servicio y auxiliares.
13.Establecer los requerimientos de espacio.
14.Asignar las actividades al espacio total.
15.Considerar los tipos de construcciones.
16.Desarrollar una disposicin maestra.
17.Evaluar, ajustar y revisar la disposicin con las personas adecuadas.
18.Obtener las aprobaciones.
19.Instalar la disposicin.
20.Dar seguimiento a la implementacin de la disposicin.
Apple seal que estos pasos no necesariamente se efectan en la secuencia
presentada. Lo explica de la siguiente forma: Dado que no hay dos proyectos
idnticos de diseo de una disposicin, tampoco son iguales los procedimientos
para disearlos. Siempre habr que avanzar y retroceder entre estos pasos, antes
de que sea posible completar uno anterior que se analizaba.

Procedimiento de disposicin de plantas de Reed


Reed recomend el siguiente "plan de ataque sistemtico" como los pasos
requeridos para "planificar y preparar la disposicin".
1. Analizar el o los productos que se van a obtener.
2. Determinar el proceso que se necesita para fabricar el producto.
3. Preparar diagramas de planificacin de la disposicin.
4. Precisar las estaciones de trabajo.
5. Analizar los requerimientos del rea de almacenamiento.
6. Fijar las anchuras mnimas de los pasillos.
7. Establecer las necesidades de las oficinas.
8. Considerar las instalaciones para el personal y los servicios.
9. Inspeccionar los servicios de la planta.
10.Considerar expansiones futuras.
Reed opina que el diagrama de planificacin de la disposicin es "la fase ms
importante de todo el proceso de la disposicin" e incorpora lo siguiente:

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9. Proceso de flujo, incluyendo operaciones, transporte, almacenamiento e


inspecciones.
10.Tiempos estndar para cada operacin.
11.Eleccin y equilibrio de las mquinas.
12.Eleccin y equilibrio de la fuerza de trabajo.
13.Requerimientos de manejo de materiales.

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TABLA DE PLANIFICACION DE LA DISPOSICION
Nm.PARTE

Nm. ENSAMBLE
MATERIAL

--

NOMBRE DE LA PARTE

PIEZAS ENSAMBLE

PIEZAS REQ./HR

NOMBRE DE ENSAMBLE

ENSAMBLE/PRODUCTO

PRODUCCION HRS/DIA

ELABORADA POR

FECHA

PIEZAS/DIA

TAMAO DEL LOTE

PROBADA POR

FECHA

PLSTICO TAMAO

Figura 5.2 Tabla de planificacion de la disposicion

HOJA

DE

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Procedimiento de planificacin sistemtica de la disposicin (SLP) de


Muther
Muther desarroll un procedimiento para la disposicin que denomin planificacin
sistemtica de la disposicin o SLP (Systematic Layout Planing). La estructura
para la SLP aparece en la figura 5.3. Emplea como base el diagrama de
relaciones de actividades.
Con base en los datos originales y en la comprensin de las funciones y las
relaciones entre las actividades, se efecta un anlisis del flujo de materiales
(tabla desde-hacia) y un anlisis de la relacin de las actividades (tabla de
relaciones de actividades). A partir de los anlisis efectuados, se desarrolla un
diagrama de la relaciones (figura 5.4).

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Datos originales y actividades

Anlisis

2. Relaciones de
actividades

1. Flujo de materiales

3. Diagrama de
relaciones

4. Requerimientos de espacio

5. Espacio disponible

7. Consideraciones de
modificacin

8. Limitaciones prcticas

Bsqueda

6. Diagrama de
relaciones de espacio

10. Evaluacin

Seleccin

9. Desarrollar
disposiciones alternas

Figura 5.3 Procedimiento de planificacin sistemtica de la disposicin (SLP).

163

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El diagrama de relaciones ubica las actividades en el espacio. Con frecuencia, las


cercanas se emplean para reflejar la relacin entre pares de actividades. Aunque
el diagrama de relaciones est en dos dimensiones, en algunos casos se han
desarrollado diagramas tridimensionales cuando se analizan edificios de varios
pisos, entresuelos, y/o espacio colgante.

9
2
7

Figura 5.4 Diagrama de relaciones

164

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(9000)

(12,000)

(9000)

(1000)

1
(1000)
9
(1000)
2
(1000)

7
4

(4000)

(9000)

Figura 5.5 Diagrama de relaciones de espacio

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1
1
8

9
9

9
4

6
4

3
7

5
5

7
8

Figura 5.6 Disposiciones en bloques alternos.

Los dos pasos siguientes implican determinar la cantidad de espacio que se


asignar a cada actividad. Una vez efectuadas las asignaciones de espacio, se
desarrollan plantillas de espacios para cada departamento de planificacin y el
espacio se "sobrepone al diagrama de relaciones" para obtener el diagrama de
relaciones de espacio (figura 5.5). Con base en las consideraciones de
modificacin y las limitaciones prcticas, se generan (figura 5.6) y se evalan
varias alternativas de disposicin. Despus, se identifica y se recomienda la
alternativa ms adecuada.
El procedimiento SLP se puede emplear de manera secuencial para desarrollar
primero una disposicin en bloques y despus una disposicin detallada para cada
departamento de planificacin. En esta ltima aplicacin, se utilizan la relaciones
entre las mquinas, las estaciones de trabajo, los lugares de almacenamiento y las
entradas hacia y las salidas del departamento con el fin de determinar la ubicacin
relativa de las actividades dentro de cada departamento.
5.4 ENFOQUES ALGORTMICOS
La ubicacin relativa de los departamentos con base en sus "calificaciones de
cercana" o "intensidades de flujo de materiales" se puede reducir a un proceso
algortmico. Son procedimientos/algoritmos formales que ayudan al analista a
desarrollar o mejorar una disposicin, y al mismo tiempo le brindan criterios
objetivos para facilitar la evaluacin de diversas alternativas de disposicin que
surgen en el proceso.
Los algoritmos de disposicin presentados, al menos en teora, pueden ejecutarse
a mano. Sin embargo, para casi todos los problemas prcticos del mundo real,

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estos algoritmos estn diseados para, o se recomienda que se usen con el


auxilio de, una computadora. Los algoritmos para disposiciones basados en
computadora que existen no pueden reemplazar el criterio y la experiencia de las
personas y no pueden capturar las caractersticas cualitativas de una disposicin;
sin embargo, los algoritmos de disposicin computarizados mejoran de manera
significativa la productividad del planificador y la calidad de la solucin final al
generar y evaluar en forma numrica una gran cantidad de alternativas de
disposicin en muy poco tiempo. Asimismo, los algoritmos computarizados son
muy eficaces para efectuar rpidamente anlisis de "escenarios hipotticos" con
base en la variacin de los datos incorporados o de la disposicin misma.

Clasificacin de algoritmos
Muchos algoritmos de disposicin se clasifican de acuerdo con el tipo de datos
originales que requieren. Algunos algoritmos slo admiten datos de "flujo"
cualitativo (como una tabla de relaciones) mientras que otros funcionan con una
matriz de flujo (cuantitativa) expresada como una tabla desde-hacia. Algunos
algoritmos (como BLOCPLAN) aceptan una tabla de relaciones y una tabla desde
hacia; sin embargo, las tablas slo se usan una a la vez al evaluar una
disposicin. La tendencia actual es hacia algoritmos que utilizan una tabla desdehacia, la cual suele requerir ms tiempo y esfuerzo para prepararse, pero ofrece
ms informacin sobre el flujo de piezas (o viajes de manejo de materiales)
cuando se termina. Dado que los valores de flujo se pueden convertir a
calificaciones de relaciones y viceversa, casi todos los algoritmos se pueden
emplear con cualquier tipo de datos. Por supuesto, si una tabla de relaciones se
puede convertir a una tabla desde-hacia (al asignar valores numricos a las
calificaciones de cercana), los valores de "flujo" elegidos por el planificador slo
representan una escala ordinal.
Con respecto a los datos originales, el tiempo y el esfuerzo invertidos para
compilar una tabla de relaciones o una tabla desde-hacia aumentan rpidamente
con la cantidad de departamentos. Dado que la tabla de relaciones se basa en las
calificaciones de cercana asignadas por los usuarios, su construccin a menudo
requiere informacin de varias personas. Despus de obtener tal informacin, el
analista necesita identificar y resolver las posibles inconsistencias. Por ejemplo,
para el mismo par de departamentos, una persona puede asignar una "A" mientras
que otra asigna una "I". En lugar de intentar decidir quin tiene la razn y quin no,
el analista debe reunirse con ambas personas para comprender las razones detrs
de sus opiniones, y de acuerdo con todas las partes interesadas, determinar la
calificacin de cercana final que se utilizar para el par. Debido al notorio
aumento en la cantidad de los pares de departamentos posibles como una funcin
de la cantidad de departamentos, por lo general las tablas de relaciones no son
prcticas para problemas con 20 o ms departamentos.
Esa misma dificultad a causa del aumento en la cantidad de departamentos se
aplica a las tablas desde-hacia. Para los problemas de tamao mediano o grande
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(por ejemplo, 20-30 o ms departamentos), no sera prctico incluir todos los


elementos en una tabla desde-hacia. No obstante, en tales casos es posible
desarrollar la tabla desde-hacia en un tiempo razonable mediante los datos de la
ruta de produccin para cada producto (o familia de productos). Por ejemplo, si el
tipo de producto A se procesa a travs de los departamentos 1-2-5-7, y se mueve
a una velocidad de, por ejemplo, 20 cargas/hr, establecemos 12 = 25 = 57 = 20
en la tabla desde-hacia, la cual se completa al repetir este proceso para cada
producto (o tipo de productos), y se califica como una "matriz escasa" (es decir,
que contiene muchas celdas en blanco). De hecho, en muchos casos es til
desarrollar primero una tabla desde-hacia completa y separada para cada
producto (o tipo de productos) de modo que los datos de flujo a nivel productos
permanezcan disponibles en todo momento para el analista. Despus, se pueden
combinar tablas desde-hacia individuales a nivel de producto en una tabla
acumulada, utilizando ponderaciones adecuadas para los tipos de producto
individuales, en caso necesario. Por supuesto, el desarrollo de la tabla desdehacia del modo mencionado se lleva a cabo con ayuda de computadoras en casi
todos los casos. Asimismo, si la unidad de flujo para el producto cambia conforme
avanza de un proceso al siguiente, se pueden insertar multiplicadores apropiados
en los datos de direccionamiento o ruteo para aumentar o disminuir la escala de la
intensidad de flujo con base en la unidad de flujo. Asimismo, los algoritmos de
disposicin se clasifican de acuerdo con el objetivo de sus funciones objetivo.
Existen dos objetivos bsicos: uno pretende minimizar la suma de los flujos por las
distancias, mientras que el otro pretende maximizar una calificacin de
adyacencia. En trminos generales, lo primero, es decir, el objetivo "basado en las
distancias" el cual es similar al objetivo clsico del Problema de la asignacin
cuadrtica (QAP) es ms conveniente cuando los datos originales se expresan
como una tabla desde-hacia, y el segundo, es decir, el objetivo "basado en la
adyacencia", es ms conveniente para una tabla de relaciones.
Considere primero el objetivo basado en las distancias. Suponga que m
representa el nmero de departamentos ij denota el flujo del departamento i al
departamento j (expresado en la cantidad de cargas unitarias desplazadas por el
tiempo unitario), y cij representa el costo de mover una carga unitaria una unidad
de distancia del departamento i al departamento j. El objetivo es minimizar el costo
por tiempo unitario por movimiento entre los departamentos. Expresado
matemticamente, el objetivo se escribe as

en donde dij es la distancia del departamento i al departamento j. En muchos


algoritmos de disposicin, dij se mide de manera rectilnea entre los centroides de
los departamentos; sin embargo, tambin se puede medir de acuerdo con la
estructura particular de sus pasillos (si se especifica). Observe que se supone
implcitamente que los valores de cij en la ecuacin anterior son independientes
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de la utilizacin del equipo de manejo, y se relacionan de manera lineal con la


longitud del movimiento. En los casos donde los valores de cij no satisfacen los
supuestos anteriores, es posible establecer cij = 1 para todos los i y los j y
concentrarse slo en el viaje total de cargas unitarias en la planta, es decir, el
producto de los valores ij y dij. En algunos casos, adems es posible emplear los
valores cij como "ponderaciones" relativas (basadas en los atributos de las cargas
unitarias como el tamao, el peso, la dificultad de manejo, entre otras) y minimizar
la suma ponderada del viaje por carga unitaria en la planta.
Despus, considere el objetivo basado en la adyacencia, en donde la calificacin
de adyacencia se calcula como la suma de todos los valores de flujo (o los valores
de las relaciones) entre los departamentos adyacentes en la disposicin. Al
suponer que xij = 1 si los departamentos i y j son adyacentes (es decir, que
comparten una orilla) en la disposicin, y 0 en caso contrario, el objetivo es
maximizar la calificacin de adyacencia, de modo que,

Aunque la calificacin de adyacencia derivada de la ecuacin anterior es til al


comparar dos o ms disposiciones alternas, a menudo se busca evaluar la
eficiencia relativa de una disposicin especfica en relacin con cierto lmite inferior
o superior. Para esto, el planificador puede usar la siguiente calificacin de
adyacencia "normalizada":

Como resultado, la calificacin de adyacencia normalizada siempre estar entre 0


y 1. Si la calificacin de adyacencia normalizada es igual a 1, implica que todos los
pares de departamentos con un flujo positivo entre ellos son adyacentes en la
disposicin.
En algunos casos, el planificador puede representar una relacin X entre los
departamentos i y j al asignar un valor negativo a ij El valor negativo exacto que
se va a emplear debe determinarse con respecto a los valores de flujo "reales"
(positivos) de la tabla desde-hacia. Si se aplican valores de flujo "negativos", la
calificacin de adyacencia normalizada debe modificarse de este modo:

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en donde F y representan el conjunto de pares de departamentos con valores de


flujo positivo y negativo, respectivamente.
Muchos algoritmos de disposicin emplean la representacin discreta

Figura 5.7 Representacin de una disposicin discreta comparada con una disposicin
continua.

(la cual aparece en la figura 5.7a) que permite a la computadora guardar y


manipular la disposicin como una matriz. Con dicha representacin, el rea de
cada departamento se redondea al nmero entero ms cercano de cuadros. Si el
tamao de los cuadros es muy grande (muy pequeo), los departamentos
pequeos (grandes) pueden tener muy pocos (demasiados) cuadros. Asimismo, el
tamao de los cuadros establece la "resolucin" general de la disposicin; un
tamao de cuadro ms pequeo produce una resolucin ms fina que, a su vez,
aporta ms flexibilidad en las formas de los departamentos. Sin embargo, como el
rea total es fija, un tamao de cuadro ms pequeo genera una mayor cantidad
de cuadros (o una matriz ms grande), lo cual aumenta de manera considerable la
carga computacional. Por lo tanto, en los algoritmos que emplean la
representacin discreta, la eleccin de un tamao de cuadro adecuado es una
decisin importante que debe tomarse al inicio del proceso de planificacin.
La alternativa (vase la figura 5.7b) es la representacin continua, en donde no
hay una estructura de cuadros subyacente. (La cuadrcula de la figura 6.8b se
conserv slo para efectuar una comparacin.) Si bien en teora esa
representacin es ms flexible que su contraparte discreta, tambin es ms difcil
de implementar en una computadora. De hecho, excepto para un caso (en donde
las formas de ciertos departamentos se "ajustan" para aceptar un edificio no
rectangular), los algoritmos actuales de disposicin por computadora que emplean
la representacin continua estn limitados a un edificio rectangular y a formas de
departamento rectangulares.

170

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Aunque es posible modelar edificios no rectangulares al utilizar departamentos


"ficticios" fijos en trminos generales, no es sencillo definir departamentos no
rectangulares arbitrarios con forma de L o de U y otros con la representacin
continua. Si un departamento es rectangular y conocemos el rea que requiere,
slo necesitamos conocer la coordenada x, y de su centroide y la longitud lateral
en direccin norte-sur para especificar su ubicacin y su forma exactas. (Cmo
especificara la ubicacin y las formas exactas de un departamento en forma de L
o de T con un rea conocida? Entre las especificaciones alternas, cul requiere
la cantidad de datos mnima?, cul facilita identificar y evita la superposicin de
los departamentos?)
Aunque el ojo humano puede juzgar formas e identificar con facilidad los
departamentos divididos, para que la computadora "reconozca" un departamento
dividido se necesita crear medidas formales que puedan incorporarse en un
algoritmo. Por ejemplo, considere la representacin discreta, en donde un
departamento se representa como un conjunto de cuadros. Suponga que hay un
"punto" que slo se puede mover de un cuadro a un cuadro adyacente. (Dos
cuadros son adyacentes slo si comparten una orilla de longitud positiva; dos
cuadros que se "tocan" en las esquinas no se consideran adyacentes.) Se dice
que el departamento i no est dividido si el punto anterior puede iniciar en
cualquier cuadro asignado al departamento i y viajar a cualquier otro cuadro
asignado al departamento i sin visitar cualquier cuadro no asignado al
departamento i. En otras palabras, dadas las restricciones impuestas en los
movimientos del punto, debe ser posible "llegar a" cualquier cuadro asignado al
departamento i desde cualquier otro de tales cuadros.
Por ejemplo, el departamento de la figura 5.8a y 5.8b est dividido, mientras que
los de las figuras 5.8c y 5.8d no lo estn. De acuerdo con la definicin anterior, el
departamento de la figura 5.8e tampoco est dividido. Se dice que los
departamentos como el de la figura 5.8e "encierran un vaco" y no se consideran
prcticos o razonables en la disposicin de una planta.
Los algoritmos de disposicin se clasifican de acuerdo con su funcin principal; es
decir, mejoramiento de la disposicin comparado con construccin de la
disposicin. Los algoritmos para mejoramiento suelen iniciar con una disposicin
inicial suministrada por el analista y

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(a)

(b)

(d)

(c)

(e)

Figura 5.8 Ejemplos de departamentos divididos y no divididos.

buscan mejorar la funcin objetivo a travs de cambios "graduales" en la


disposicin. Los algoritmos para construccin crean una disposicin "a partir de
cero". Adems, se pueden dividir en dos categoras: los que suponen que se
proporcionan las dimensiones del edificio y los que suponen que no. El primer tipo
de algoritmo de construccin es conveniente cuando una operacin se traslada a
un edificio antiguo y vaco. El segundo tipo de algoritmo de construccin es para
aplicaciones donde "todo est por hacer"
Sin embargo, incluso con las aplicaciones donde "todo est por hacer", por lo
general existe un plano del lugar que muestra la propiedad, los caminos cercanos,
etctera. Dadas las restricciones impuestas por el plano del lugar, a menudo es
necesario construir el nuevo edificio dentro de cierto "entorno". Si se emplea un
algoritmo de construccin del segundo tipo, puede ser difcil asegurar que el
edificio resultante se ajuste de manera adecuada al entorno. Por otra parte, con
los algoritmos de construccin del primer tipo, se puede modelar el entorno como
un "edificio existente" para obtener un mejor ajuste entre el edificio real y el
entorno. Sobre todo por esta razn, los algoritmos de construccin que
presentamos en este captulo son del primer tipo (es decir, suponen que se
proporcionan las dimensiones del edificio).

Mtodo del intercambio pareado


La mayora de los problemas de diseo conllevan redisear una planta existente
debido, entre otras causas, a la adicin de mquinas nuevas, los cambios en las
mezclas de productos, las decisiones relacionadas con la contraccin y la
expansin de las reas de almacenamiento, o a la comprensin de que la
172

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disposicin anterior ya no es adecuada para las necesidades actuales. Por lo


tanto, se recibe una disposicin existente y el problema es sugerir una mejor
disposicin.
El mtodo de intercambio pareado ([51] y [8]) es un algoritmo de disposicin para
mejoramiento. Aunque puede emplearse tanto con un objetivo sustentado en la
adyacencia como en las distancias, se suele usar ms con este ltimo. A
continuacin, para hacerlo ms accesible, ilustraremos el mtodo de intercambio
pareado con ayuda de un ejemplo basado en departamentos con reas iguales.
Despus, se mostrar su implementacin en departamentos con reas desiguales
(que es lo que ocurre en la prctica) mediante CRAFT, MLTIPLE y otros.
Tabla 5.2 Matriz de flujo de materiales

Al
departamento

1
2
3
4

Del departamento
1
2
3
4
--- 10 15 20
--- 10
5
--5
---

Considere cuatro departamentos del mismo tamao. Los flujos de materiales entre
los departamentos aparecen en la tabla 5.2. La disposicin existente se presenta
en la figura 5.9a. El valor de la funcin objetivo (o "costo total") para la disposicin
existente se calcula as:
TC1234 = 10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
La notacin de subndices indica el orden de los departamentos en la disposicin
inicial. El mtodo de intercambio pareado simplemente establece que, para cada
iteracin, se evalen todos los intercambios factibles en las ubicaciones de los
pares de departamentos y que se seleccione el par que provoque la reduccin
ms grande en el costo total. [Avanzar en la direccin de la reduccin ms grande
en el costo tambin se conoce como "el descenso ms abrupto (steepest
descent)" en optimizacin.] Como se supone que todos los departamentos tienen
el mismo tamao, los intercambios factibles son 1-2, 1-3, 1-4, 2-3, 2-4 y 3-4. Esta
matriz de distancias se vuelve a calcular cada vez que se efecta un intercambio.
Los costos totales resultantes de estos intercambios son
TC2134 (1-2) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105
TC3214 (1-3) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95
TC4231 (1-4) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
TC1324 (2-3) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
TC1432 (2-4) = 10(3) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 105

173

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TC1243 (3-4) = 10(1) + 15(3) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(1) = 125


Por lo tanto, seleccionamos el par 1-3 (presenta el menor costo) y efectuamos el
intercambio en la disposicin. Esto se observa en la figura 5.9b.
Para la siguiente iteracin, consideramos todos los intercambios factibles
formados por el mismo conjunto que en la iteracin 1. Los costos totales
resultantes son
TC3124 (1-2) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(1) + 5(1) + 5(3) = 95
TC1234 (1-3)= 10(1) + 15(2) + 20(3) + 10(1) + 5(2) + 5(1) = 125
TC3241 (1-4) = 10(2) + 15(3) + 20(1) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 110
TC2314 (2-3) = 10(2) + 15(1) + 20(1) + 10(1) + 5(3) + 5(2) = 90
(a) Iteracin 0

(b) Iteracin 1

2 1

(c) Iteracin 2

2 3

3 4

Figura 5.9. Las disposiciones correspondientes a cada iteracin.

Tabla 5.3 Matriz de distancias basada en la disposicin existente

Al
departamento

Del departamento
1
2
3
4
1
--1
2
3
2
--1
2
3
--1
4
---

TC3412 (2-4) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(3) + 5(2) + 5(2) = 105


TC4213 (3-4) = 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(3) = 105
Se selecciona el par 2-3 con un valor de costo total de 90. La figura 6.10c presenta
la disposicin resultante despus de dos iteraciones. Al continuar, los clculos de
la tercera iteracin son
TC3214 (1 -2) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95
TC1324 (1-3) = 10(2) + 15(1) + 20(3) + 10(1) + 5(1) + 5(2) = 120
TC3421 (1-4) = 10(1) + 15(3) + 20(2) + 10(2) + 5(1) + 5(1) = 125

174

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TC2134 (2-3) - 10(1) + 15(1) + 20(2) + 10(2) + 5(3) + 5(1) = 105


TC3142 (2-4) = 10(2) + 15(1) + 20(1) + 10(3) + 5(1) + 5(2) = 100
TC4123 (3-4) = 10(1) + 15(2) + 20(1) + 10(1) + 5(2) + 5(3) = 95
Debido a que el costo total ms bajo para esta iteracin, 95, es peor que el valor
del costo total de 90 en la segunda iteracin, se termina el procedimiento. La
disposicin final es 2-3-1-4, igual que en la figura 5.9c. La disposicin final tambin
se conoce como una disposicin 2-opt, porque no hay intercambios en dos
sentidos que puedan reducir ms el costo de la disposicin.
Observaciones. El procedimiento de intercambio pareado descrito no garantiza la
obtencin de una solucin ptima de la disposicin porque el resultado final
depende de la disposicin inicial; es decir, una disposicin inicial diferente puede
producir otra solucin. Por lo tanto, slo podemos afirmar que es ptimo de
manera local. Asimismo, tal vez haya observado que es posible retroceder a una
de las disposiciones alternas a partir de una iteracin anterior. Por ejemplo, la
disposicin 1-2-3-4 es con la que empezamos y observamos la misma disposicin
en la segunda iteracin cuando se intercambiaron los departamentos 1 y 3 con
base en la solucin de la iteracin uno; es decir, la disposicin 3-2-1-4. Adems,
tambin pueden ocurrir disposiciones simtricas; por ejemplo, 4-3-2-1 en la
iteracin 3 es idntica a 1-2-3-4.
El intercambio pareado se efecta con facilidad slo si los dos departamentos
considerados tienen el mismo tamao (como supusimos en este ejemplo). De lo
contrario, hubiramos tenido que esforzarnos en reorganizar los dos
departamentos que se intercambian y quiz otros departamentos en la disposicin.
Analizaremos el intercambio de departamentos con reas desiguales en el
algoritmo CRAFT y los siguientes.

Mtodo basado en grficas


El mtodo basado en grficas (o grafos) es un algoritmo de disposicin para
construccin; tiene sus races en la teora de grficas. A menudo, se emplea con
un objetivo basado en la adyacencia. El reconocimiento de la utilidad de la teora

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1
Arco
1-2
1-5
2-3
2-4
2-5
3-4
4-5

9
7

2
2

13
(a)

12

Ponderacin
9
0
12
13
7
20
2
63 Total

4
20
3

0
7

9
10

2
13

12

Arco
1-5
2-5
1-2
1-4
2-4
2-3
3-4

Ponderacin
0
7
9
10
13
12
20
71 Total

4
20

(b)
Figura 5.10 Grficas de adyacencias para disposiciones en bloques alternos.

de grficas como un instrumento matemtico en la solucin de los problemas de


planificacin de plantas tiene sus orgenes de finales de la dcada de los sesenta
176

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y de principios de la dcada de los setenta. El uso de los mtodos de la teora de


grficas tiene muchas similitudes con el mtodo SLP desarrollado por Muther.
Considere la disposicin en bloques de la figura 5.10a. Primero desarrollamos una
grfica de adyacencias en donde cada nodo representa un departamento y un
arco que conecta a dos nodos indica que dos departamentos comparten una orilla.
Se prepara una grfica similar para la disposicin en bloques alterna de la figura
5.10b. Observamos que las dos grficas de la figura 5.10 son subgrficas de la
grfica de la figura 5.11b, la cual se deriva de la tabla de relaciones de la figura
5.11a. La tabla de relaciones presenta "ponderaciones" numricas ms que
calificaciones alfabticas de cercana.
Dado el objetivo basado en la adyacencia, la disposicin en bloques (b) es mejor
que la disposicin en bloques (a) con calificaciones de 71 y 63, respectivamente.
Por lo tanto, encontrar una disposicin en bloques mximamente ponderada
equivale a obtener una grfica de adyacencias con la suma mxima
de las
7
ponderaciones de los arcos.

1
9
2

8
12

10
13

3
20
4

0
7

0
2

Figura 5.11 Tabla de relaciones y diagrama de relaciones para el ejemplo basado en


grficas.

Antes de describir un mtodo para determinar las grficas de adyacencias,


primero se harn las siguientes observaciones:
a.

b.

c.

La calificacin de adyacencia no considera las distancias, ni


relaciones diferentes a las adyacencias que existan entre
departamentos.
No se toman en cuenta las especificaciones de dimensiones de los
departamentos; tampoco se considera la longitud de las orillas entre
departamentos adyacentes.
Los arcos no se intersecan; esta propiedad de las grficas tambin
se denomina planaridad.

177

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d.

La calificacin es muy sensible a la asignacin de ponderaciones


numricas en la tabla de relaciones.

Al desarrollar una grfica de adyacencias planar mximamente ponderada


podemos seguir dos estrategias. Una es iniciar con el diagrama de relaciones y
podar de manera selectiva arcos conectores asegurndose que la grfica final sea
planar. La segunda es desarrollar mediante iteraciones una grfica de
adyacencias a travs de un algoritmo de insercin de nodos que conserve en todo
momento la planaridad. A continuacin se describe un procedimiento heurstico
basado en el segundo mtodo.
Procedimiento:
Paso 1. De la tabla de relaciones de la figura 5.11a, elija el par de departamentos
con la ponderacin ms grande. Si existen empates, adopte una opcin de
manera arbitraria. As, se seleccionan los departamentos 3 y 4 para entrar a la
grfica.
Paso 2. A continuacin, se escoge el tercer departamento que va a entrar. Se
determina con base en la suma de las ponderaciones con respecto a los
departamentos 3 y 4. A partir de la figura 5.12a, se elige el departamento 2 con un
valor de 25. Las columnas en esta figura corresponden a los departamentos que
ya estn en la grfica de adyacencias y las filas pertenecen a los departamentos
no seleccionados. La ltima columna proporciona la suma de las ponderaciones
para cada departamento no asignado.
Paso 3. Luego, se establece el cuarto departamento al evaluar el valor de agregar
uno de los departamentos no asignados representado por un nodo en una cara de
la grfica. Una cara de la grfica es una regin acotada o delimitada de la grfica.
Por ejemplo, una cara triangular es la regin delimitada por los arcos 2-3, 3-4 y 4-2
en la figura 5.12a. Designaremos esta cara como 2-3-4. La regin exterior se
denomina cara externa. Para el ejemplo en consideracin, los valores de agregar
los departamentos 1 y 5 son 27 y 9, respectivamente. Se selecciona el
departamento 1 y se coloca dentro de la regin 2-3-4, como se observa en la
figura 6.13b.

178

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5.12 Pasos en el procedimiento basado en grficas

Paso 4. La tarea restante es determinar en cul cara insertar el departamento 5.


Para este paso, el departamento 5 se inserta en las caras 1-2-3, 1-2-4, 1-3-4 y 23-4. La insercin del 5 en las caras 1-2-4 y 2-3-4 produce valores idnticos a 9. Se
selecciona arbitrariamente 1-2-4. Esta solucin es ptima con una suma total de
ponderaciones de arcos igual a 81.

179

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Paso 5. Una vez determinada una grfica de adyacencias, el paso final es


preparar la correspondiente disposicin en bloques. La figura 5.13 muestra una
disposicin en bloques basada en la grfica de adyacencias final. El modo en el
que desarrollamos la disposicin en bloques es similar al mtodo SLP. Debemos
considerar que al realizar la disposicin en bloques, la forma original de los
departamentos tuvo que alterarse de manera significativa a fin de satisfacer los
requerimientos de la grfica de adyacencias. En la prctica, tal vez no se tenga
tanta libertad para efectuar tales alteraciones, dado que las formas de los
departamentos se suelen derivar de la geometra de las mquinas individuales
dentro del departamento y de la configuracin de la disposicin interna.

12

13
7

9
1
8
10

3
20

0
2
4

Arco
1-2
1-3
1-4
1-5
2-3
2-4
2-5
3-4
4-5

Ponderacin
9
8
10
0
12
13
7
20
2
81 Total

Figura 5.13 Disposicin en bloques obtenida de la grfica de adyacencias final.

CRAFT
Introducido en 1963 por Armour, Buffa y Vollman , CRAFT (Computerized relative
allocation of facilities technique, Tcnica computarizada de asignacin relativa de
plantas) es uno de los primeros algoritmos de disposicin publicados. Emplea una
tabla desde-hacia como datos originales para el flujo. El "costo" de la disposicin
se mide mediante la funcin objetivo. Los departamentos no estn limitados a
formas rectangulares y la disposicin se representa en forma discreta.
Dado que CRAFT es un algoritmo de disposicin para mejoramiento, comienza
con una disposicin inicial, la cual suele representar la disposicin actual de una
planta existente, pero tambin puede representar una disposicin prospectiva
desarrollada por otro algoritmo. CRAFT determina primero los centroides de los
departamentos en la disposicin inicial. Luego, calcula la distancia rectilnea entre
los centroides de pares de departamentos y guarda los valores en una matriz de
distancias. El costo de la disposicin inicial se determina al multiplicar cada
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concepto en la tabla desde hacia por los conceptos correspondientes en la matriz


de costos unitarios (por ejemplo, los valores cij) y la matriz de distancias.
CRAFT considera todos los intercambios de departamentos en dos sentidos
(pareados) o en tres sentidos e identifica el mejor intercambio; es decir, el que
produce la reduccin ms grande en el costo de la disposicin. (No se pueden
dividir los departamentos como resultado de un intercambio en dos sentidos o en
tres sentidos.) Una vez identificado el mejor intercambio, CRAFT actualiza la
disposicin de acuerdo con el mejor intercambio y calcula los nuevos centroides
de los departamentos, al igual que el nuevo costo de la disposicin para completar
la primera iteracin. La siguiente iteracin comienza cuando CRAFT vuelve a
identificar el mejor intercambio al considerar todos los intercambios posibles de
dos o de tres sentidos en la disposicin (actualizada). El proceso contina hasta
que ya no se puede obtener una reduccin en el costo de la disposicin. La
disposicin final que se consigue tambin se conoce como una disposicin 2-opt
(3-opt) porque ningn intercambio en dos sentidos (o en tres sentidos) puede
reducir ms el costo de la disposicin.
Debido a que las computadoras eran relativamente "lentas" en la dcada de los
sesenta, la implementacin original de CRAFT se desviaba ligeramente de la
descripcin anterior. Cuando el programa consideraba intercambiar las
ubicaciones de los departamentos i y j;', en lugar de intercambiar en realidad las
ubicaciones para calcular sus nuevos centroides y el costo real de la disposicin,
calculaba un costo de la disposicin estimado al slo tratar temporalmente el
centroide del departamento i en la disposicin actual como el centroide del
departamento j y viceversa; es decir, slo intercambiaba los centroides de los
departamentos i y j.
Es evidente que dos departamentos del mismo tamao, sean adyacentes o no,
siempre se pueden intercambiar sin alterar los otros departamentos en la
disposicin. Sin embargo, si dos departamentos no son del mismo tamao, la
adyacencia es una condicin necesaria pero no suficiente, para poder
intercambiarlos sin modificar los otros departamentos. Esto es, en ciertos casos,
incluso si dos departamentos (de distinto tamao) son adyacentes, tal vez no sea
posible intercambiarlos sin alterar los otros departamentos.
CRAFT es flexible en relacin con las formas de los departamentos. Siempre y
cuando el departamento no est dividido, acepta prcticamente cualquier forma de
departamento. En teora, debido a la medicin de la distancia de un centroide a
otro, la disposicin ptima (la cual tiene un valor de la funcin objetivo de cero)
consiste en rectngulos concntricos. Por supuesto, el problema anterior surge del
hecho de que el centroide de algunos departamentos con formas de O, de U y de
L puede estar fuera del departamento mismo. A menos que la disposicin inicial
contenga departamentos concntricos, CRAFT no desarrollar dicha disposicin.
Sin embargo, algunas formas de departamentos pueden ser irregulares, y el valor
de la funcin objetivo puede subestimarse debido a la medicin de un centroide a
otro.
181

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Una de las ventajas de CRAFT es que puede capturar la disposicin inicial con
gran precisin. Esta ventaja se deriva sobre todo de la capacidad de CRAFT para
aceptar edificios u obstculos no rectangulares ubicados en un lugar de un edificio
no rectangular. Sin embargo, adems de depender en gran medida de las
trayectorias, una de las desventajas de CRAFT es que rara vez genera formas de
departamentos que produzcan pasillos rectos e ininterrumpidos, como se busca en
la disposicin final. El establecimiento de algunos departamentos en ubicaciones
especficas y, en algunos casos, la colocacin de departamentos ficticios en la
disposicin para representar los pasillos principales, puede conducir a formas de
departamentos ms razonables. No obstante, como ocurre con prcticamente
todos los algoritmos de disposicin computarizados, la disposicin final generada
por la computadora no debe presentarse a quien toma la decisin antes de que el
planificador la "moldee" o la "adapte" a la disposicin prctica.
Ejemplo 5.1
Considere una planta de fabricacin con siete departamentos. La tabla 5.4
contiene los nombres de los departamentos, sus reas y su tabla desde-hacia.
Suponemos que todos los valores cij se establecieron igual a uno. El edificio y la
disposicin actual aparecen en la figura 5.14, en donde se asume que cada
cuadro mide 20' X 20'. Dado que el espacio total disponible (72 000 ft2) es mayor
que el espacio total requerido (70 000 ft2), generamos un departamento ficticio
nico (H) con un rea de 2 000 ft2. (En casi todos los casos, dependiendo de la
cantidad de espacio disponible en exceso, es muy conveniente emplear dos o ms
departamentos ficticios con requerimientos de espacio distribuidos de manera
uniforme. Observe que la asignacin del exceso de espacio en la planta tiene una
funcin significativa al determinar las opciones de expansin futura para muchos
departamentos.) Por razones prcticas, suponemos que estn fijas las ubicaciones
de los departamentos de recepcin (A) y embarque
Tabla 5.4 Datos departamentales y tabla desde-hacia para el ejemplo 5.1

Nombre del
departamento

rea
2
(ft )

Nm. de
cuadros

1. A: Recepcin
2. B: Fresado
3. C: Moldeado
4. D: Atornillado m/c
5. E: Montaje
6. F: Enchapado
7. G: Embarque
8. H: Ficticio

12000
8000
6000
12000
8000
12000
12000
2000

30
20
15
30
20
30
30
5

FLU JO
A
0
0
0
0
0
0
0
0

B
45
0
0
20
0
5
0
0

C
15
0
0
0
0
0
0
0

D
25
30
0
0
0
0
0
0

E
10
25
5
35
0
25
0
0

F
5
15
10
0
65
0
0
0

G
0
0
0
0
35
65
0
0

H
0
0
0
0
0
0
0
0

182

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En primer lugar CRAFT calcula el centroide de cada departamento que aparece


en la figura 5.14. Despus, para cada par de departamentos, calcula la distancia
rectilnea entre sus centroides y la multiplica por el concepto correspondiente en la
tabla desde-hacia. Por ejemplo, la distancia rectilnea entre los centroides de los
departamentos A y B es igual a seis cuadros. CRAFT multiplica 6 por 45 y suma el
resultado a la funcin objetivo. La repeticin del clculo anterior para todos los
pares de departamentos con un flujo diferente de cero produce un costo de
disposicin inicial de 2 974 unidades. (CRAFT calcula la distancia en cuadros, no
en pies. Por lo tanto, el costo real de la disposicin es igual a los 2 974 X 20 =
59.480 unidades.)

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

1 A

3 A

4 B

5 B

6 B

2 A

7 B

8 D

9 D
10 D

G
G
G

Figura 5.14 Disposicin inicial de CRAFT y los centroides de los departamentos para el
ejemplo 5.1 (z = 2 974 X 20 = 59 480 unidades).

10

11

12

13

14

15

16

17

18

1
2
3

A
A
A

G
G
G

A
A
A

G
G
G

5
6

B
B

B
B

C
C

C
C

F
F

F
F

F
F

F
F

F
F

F
F

F
F

7
8
9

B
D
D

B
D

B
D

D
D

E
E
E

D
D
D

E
E
E

F
F
F

10

B
D
D

B
D
D

F
F
F
F

Figura 5.15 Disposicin intermedia de CRAFT obtenida despus de intercambiar los


departamentos E y F (z = 2 953 X 20 = 59 060 unidades).

departamento F. No obstante, sin tomar en cuenta su implementacin exacta,


dicho esquema de intercambio sude conducir a formas deficientes de
departamentos. De hecho, las formas de departamentos en CRAFT a menudo
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tienden a deteriorarse con la cantidad de iteraciones, incluso si todos los


departamentos en la disposicin inicial son rectangulares.
La reduccin estimada en el costo de la disposicin obtenida al intercambiar (los
centroides de los departamentos E y F es igual a 202 unidades. Al intercambiar
los departamentos E y F y calcular nuevos centroides de los departamentos,
CRAFT calcula el costo real de la disposicin que aparece en la figura 5.15 como
2 953 unidades. Por lo tanto, la reduccin real en el costo de la disposicin es de
21 unidades, a diferencia de 202 unidades. Se puede verificar que la significativa
desviacin anterior se debe principalmente a que el nuevo centroide del
departamento F (despus del intercambio) se desva mucho de la ubicacin
estimada.
En la iteracin siguiente, basada en una reduccin estimada de 95 unidades en el
costo de la disposicin, CRAFT intercambia los departamentos B y C para obtener
la disposicin de la figura 5.16. El costo de la disposicin es igual a 2 833.50
unidades, lo cual representa una reduccin real de 119.50 unidades. Esto ilustra
con claridad que el error en la estimacin puede ser en cualquier direccin. Con
los costos estimados, CRAFT determina que ningn otro intercambio en dos o tres
sentidos (de reas iguales o adyacentes) puede reducir ms el costo de la
disposicin y termina con la solucin final de la figura 5.16
Recuerde que una disposicin generada por computadora no debe presentarse a
quien toma las decisiones antes de que el analista la adapte a una disposicin
prctica. Al adaptar una disposicin, el analista puede descartar los cuadros y
utilizar una representacin continua. Al hacerlo, si es necesario, puede emparejar
las orillas de los departamentos y cambiar ligeramente las reas o su orientacin.
Despus de adaptar el diseo de la
1

10

11

12

13

14

15

16

17

18

F
F

F
F

F
F

F
F

10

G
G

Figura 5.16 Disposicin final de CRAFT (z = 2 833.50 X 20 = 56 670 unidades).

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B
F
D

Figura 5.17 Disposicin final "ajustada" obtenida con CRAFT.

figura 5.16, se consigue la dispocisin de la figura 5.17. Observe que, excepto en


el departamento H (el cual es ficticio) no se hicieron cambios significativos en
ningn departamento; sin embargo, la disposicin de la figura 5.17 es ms
razonable y tal vez ms prctica que la de la figura 5.16.
Una vez ajustada del modo anterior, no suele ser posible reevaluar una
disposicin mediante un algoritmo basado en computadora, a menos que uno est
dispuesto a redefinir el tamao de los cuadros y repetir el proceso utilizando el
nuevo tamao. Asimismo, necesitamos enfatizar que en muchos problemas del
mundo real, ajustar una disposicin suele ir ms all de modificar las formas o las
reas de los departamentos. Al ajustar una disposicin, el analista debe tomar en
cuenta ciertos factores o restricciones cualitativos que el algoritmo quiz no haya
considerado.
Se dijo antes que s dos departamentos no son del mismo tamao, la adyacencia
es una condicin .necesaria pero no suficiente para poder intercambiarlos sin
alterar los otros departamentos. Es obvio que la adyacencia es necesaria porque,
de lo contrario, es fsicamente imposible intercambia dos departamentos con
reas distintas sin alterar los dems. (Recuerde que el espacio adicional tambin
se modela como un "departamento) Por otra parte, el hecho de que la adyacencia
no sea suficiente se demuestra con ayuda del siguiente ejemplo.
Considere una disposicin de 7 X 5 con seis departamentos igual que la de la
figura 5.18. Observe que los departamentos 2 y 4 tienen reas diferentes pero son
adyacentes, lo cual implica que podemos dibujar una caja alrededor de ellos. A
pesar de esto, no es posible intercambiar los departamentos 2 y 4 sin dividir el
departamento 2. De hecho, si introducimos la disposicin anterior en CRAFT, y
fijamos las ubicaciones de todos los departamentos excepto el 2 y el 4, CRAFT no
los intercambia incluso si 1,4 se establece igual a un valor grande. Por supuesto,
el ejemplo anterior se elabor para demostrar que la adyacencia no es suficiente.
En casi todos los casos, dos departamentos con distinto tamao adyacentes
pueden intercambiarse sin dividir ninguno de los dos.

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6
6
6
6
2
1
1

6
6
6
6
2
1
1

6
6
6
6
2
2
2

5
5
5
4
2
3
3

5
5
4
4
2
3
3

Figura 5.18. Ejemplo para demostrar que CRAFT no puede intercambiar dos departamentos
adyacentes con reas diferentes

De algn modo, es ms complicado especificar las condiciones requeridas para


un intercambio en tres sentidos. Suponga que los departamentos i, j y k se
consideran para un intercambio en tres sentidos donde el departamento i
"reemplaza" al; j, el departamento j "reemplaza" al k, y el departamento k
"reemplaza" al i. Si se dibuja una "caja" alrededor de los departamentos i, j y k, y
esta "caja" no contiene ningn otro departamento (excepto para casos como el del
ejemplo para los departamentos 2 y 4) podemos efectuar un intercambio en tres
sentidos sin modificar ningn otro departamento. Observe que, para dibujar esa
caja, es preciso que ninguno de los tres departamentos comparta una orilla con
los otros dos; todava se puede dibujar la caja anterior si el departamento i es
adyacente al departamento j (pero no al k), y si el departamento k es adyacente al
departamento j (pero no al i).
Si no es viable dibujar esa caja, los departamentos del mismo tamao todava
permiten algunos intercambios en tres sentidos. Suponga que los departamentos i
y j son adyacentes pero el departamento k est separado de ambos. Para el
intercambio anterior de los departamentos i, j y k, por ejemplo, se puede efectuar
el intercambio sin alterar otros departamentos si los departamentos k y j tienen el
mismo tamao. Por supuesto, tambin son posibles otras combinaciones entre
ellas cuando los tres departamentos no son adyacentes pero tienen el mismo
tamao). La implementacin por computadora de intercambios en tres sentidos no
es sencilla (por ejemplo, se debe decidir qu departamento mover primero y cmo
reasignar los cuadros). Adems, la cantidad de intercambios de tres sentidos
posibles aumenta con rapidez con el nmero de departamentos (lo cual puede
provocar tiempos de ejecucin prolongados). Debido a que los algoritmos de
disposicin de plantas (de un solo piso) ms recientes slo se concentran en
intercambios en dos sentidos, y como el requerimiento de adyacencia o de
tamao igual se ha facilitado con diversas tcnicas de formacin de disposiciones,
no presentaremos con detalle los intercambios en tres sentidos realizados por
CRAFT."

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5.5 PROBLEMAS
1 Cules son algunos de los factores importantes que deben tomarse en cuenta
cuando se disea una disposicin?
2 Qu clase de efecto tienen las decisiones de manejo de materiales en'la
efectividad de la disposicin de una planta en un ambiente de fabricacin?
3 Para qu tipos de ambientes de fabricacin son ms convenientes los
siguientes diseos de la disposicin?
a. Disposicin fija de productos
c. Disposicin por grupos

b. Disposicin por productos


d. Disposicin por procesos

4 Compare los objetivos principales del diseo de una disposicin para las
situaciones siguientes:
a. Embotelladora de refrescos
b. Taller de impresin
c. Planta de procesamiento de alimentos d. Planta de fabricacin de muebles
e. Fabricante de chips para computadoras f. Astillero
g. Planta de refinado
h. Recinto universitario
5 Cules son las diferencias bsicas entre los algoritmos de disposicin para
construccin y para mejoramiento?
,
6 Contraste y compare los procedimientos de disposicin de plantas propuesos
por Apple, Reed y Muther.
Se van a ubicar cuatro departamentos en un edificio de 600 X 1 000 ft. Los flujos
de trfico de personal y los requerimientos de rea esperados para los
departamentos aparecen en las tablas siguientes. Desarrolle una disposicin de
bloques utilizando la SLP.
Dpto.
A
B
C
D

A
0
125
100
125

B
250
0
0
285

C
25
400
0
175

D
240
335
225
0

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Departamento
A
B
C
D

Dimensin del departamento:


200 ft X 200ft
400 ft X 400 ft
600 ft X 600 ft
200 ft X 200ft

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CAPITULO 6
OPERACIONES DEL ALMACN
6.1 INTRODUCCIN

Las operaciones del almacn se encuentran en constante evolucin debido a que


estn a merced de numerosas iniciativas de negocios, de logstica y
gubernamentales; entre ellas la produccin justo a tiempo (JIT), la respuesta
rpida, la respuesta eficiente al cliente, la distribucin de flujo continuo, la mejor
satisfaccin al cliente, la seguridad de los operarios, y la proteccin del ambiente.
A medida que el tiempo transcurre aparecen nuevos y ms complejos problemas.
Las cadenas de suministro son ms cortas y, esperamos, ms integradas, el
mundo es ms pequeo, los clientes son ms exigentes, y los cambios en la
tecnologa se suceden con mayor rapidez.
Adems de la dificultad que esos problemas encierran, considere el grado de
complejidad de las cuestiones siguientes, las cuales afectan todava ms el reto
de superar las expectativas de los clientes:
La compaa A tuvo una explosin de unidades de conservacin de existencia (las
SKU, por las siglas en ingls de Stock Keeping Units), la cual provoc una
escasez importante de espacio de almacenamiento. No existe un acuerdo de si
este problema debe resolverlo el grupo de fabricacin produciendo lotes ms
pequeos o el grupo de almacenamiento agregando ms espacio en metros
cuadrados.
La compaa B tiene un problema de capacidad con un artculo nuevo que se
vende mucho y no han acordado quin debe resolverlo: el grupo de fabricacin
aumentando su capacidad, el grupo de calidad aumentando el rendimiento o el
grupo de mantenimiento aumentando los lapsos de operacin.
La compaa C tiene un problema de satisfaccin de los clientes. No saben si el
problema debe resolverlo el grupo de logstica por medio de la reconfiguracin de
la red de distribucin, el grupo de tecnologa de la informacin con la instalacin
de un nuevo Sistema de administracin del almacn (WMS) o el grupo de
excelencia organizaconal implantando un proceso de mejoramiento continuo.
El mayor nfasis en la satisfaccin del cliente y los esquemas evolutivos de
demandas del cliente en Estados Unidos han aumentado la cantidad de artculos
singulares en un almacn comn o centro de distribucin CDC); el resultado es la
proliferacin de las SKU. A cada artculo almacenado se le asigna un identificador
numrico o SK, asociado con sus cualidades singulares, como tamao, color o

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empaque. Es probable que la proliferacin de las SKU se ilustre mejor con la


industria de las bebidas. No hace muchos aos, el pasillo de las bebidas en una
tienda comn tena dos o tres sabores de botellas de 12 onzas en paquetes de
seis. En la actualidad, un pasillo de bebidas comn y corriente se halla abarrotado
con refrescos de cola (normales y de dieta, con cafena y descafeinadas), bebidas
transparentes, agua, bebidas con sabores de frutas en paquetes con 6, 12 o 24
botellas de plstico o latas, y de 1, 2 y 3 litros. La mayor preocupacin por la
conservacin del ambiente, la conservacin de los recursos naturales y la
seguridad de las personas ha provocado regulaciones gubernamentales ms
restrictivas en el diseo y la administracin de las operaciones del almacn.
La respuesta tradicional a una mayor demanda es adquirir recursos adicionales.
En el almacn, entre estos recursos estn las personas, el equipo y el espacio.
Por desgracia, es difcil obtener y conservar estos recursos. Durante la reciente
expansin econmica, resultaba complicado y costoso encontrar y conservar
mano de obra calificada. Conforme la economa se hace ms lenta, esto se vuelve
ms fcil durante cierto tiempo, pero es probable que la siguiente expansin sea
ms exigente, porque ser mayor la demanda en los servicios y en la capacidad
de respuesta de las operaciones. Adems, tendremos que ajustarnos a una fuerza
de trabajo caracterizada por una demografa de edad avanzada, de minoras que
no hablan nuestro idioma y con habilidades tcnicas en decadencia. Las nuevas
normas para la seguridad y la composicin de la fuerza de trabajo a travs de las
normas de equidad de la OSHA y el Acta para ciudadanos con discapacidades
impiden apoyarse en una fuerza de trabajo ms numerosa como un medio para
abordar el aumento en las demandas en las operaciones de almacenamiento.
Cuando la mano de obra no es la respuesta, se recurre a la mecanizacin y a la
automatizacin para resolver el aumento en las demandas. Por desgracia, no
tenemos una historia sobresaliente al aplicar la tecnologa como un sustituto para
la mano de obra en las operaciones del almacn. En muchos casos, hemos
confiado en exceso en la tecnologa como sustituto de la mano de obra. Debemos
equilibrar los niveles apropiados de tecnologa y sistemas para corroborar que los
ahorros lgicos en la mano de obra actuales no interfieran con los requerimientos
futuros de la empresa.

6.2 MISIONES DE UN ALMACN


En toda organizacin el almacn cumple una funcin esencial para apoyar el xito
de la cadena de suministro de una compaa. La misin de un almacn es
despachar productos de manera eficaz en cualquier forma hacia el paso siguiente
de la cadena de suministro sin daar o alterar la forma bsica del producto.
Debido a que se deben llevar a cabo una serie de pasos dentro del proceso en los
que la funcin de almacenamiento desempea un importante papel, se deben
optimizar los mtodos utilizados para cumplir la misin.

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Si el almacn no procesa los pedidos con rapidez, eficacia y exactitud, afectar los
esfuerzos de optimizacin de la cadena de suministro de una compaa. La
tecnologa de la informacin y la distribucin fsica cumplen una funcin importante
en hacer ms eficaces las operaciones de almacenamiento, pero el mejor sistema
de informacin ser poco til si los sistemas fsicos necesarios para terminar los
productos son limitativos, se aplican mal o son anticuados. Todas las mejoras en
el almacenamiento, entre ellas en la recoleccin de pedidos, las plataformas de
transferencia, en la productividad, en la utilizacin del espacio y en los servicios
con valor agregado, hacen posible que el almacn procese y embarque pedidos
con mayor eficacia. De manera especfica, dichas mejoras son:
1. Mejoramiento de las operaciones de recoleccin de pedidos. La recoleccin
de pedidos suele ser la operacin donde una empresa gasta o desperdicia
una parte considerable de su tiempo y dinero para elevar la productividad.
La recoleccin de pedidos eficiente es fundamental para el xito de un
almacn y los requerimientos actuales de la cadena de suministro llevan a
las operaciones de almacenamiento a desarrollar mejores soluciones de
recoleccin de pedidos.
2. Utilizacin de plataformas de embarque y desembarque para transferencia.
Las plataformas de transferencia pueden aparecer en las categoras de
fabricante, distribuidor, minorista y transportista. Cada participante tiene
diferentes requerimientos, dependiendo de si enva los artculos en
plataformas de transferencia o se prepara para recibir artculos
provenientes de plataformas de transferencia. Con frecuencia, el receptor
solcita que los artculos para plataformas de transferencia se clasifiquen y
se rotulen con anticipacin.
3. Aumento de la productividad. En el pasado, productividad significaba
"hacerlo ms rpido con menos personas". El principal objetivo del
almacenamiento siempre ha sido maximizar el uso eficaz del espacio, el
equipo y la mano de obra. Este propsito implica que la productividad no es
slo el desempeo de la mano de obra, sino tambin incluye el espacio, el
equipo y una combinacin de los factores que contribuyen a una mayor
productividad.
4. Utilizacin del espacio. La antigua regla general siempre haba sido que,
cuando un almacn llega a ocupar 80% de su capacidad, ya demanda ms
espacio. Esta regla se basaba en que, cuando un almacn alcanza este
nivel de capacidad, se tarda ms en sacar algo. Conforme aumenta el
tiempo,

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Cliente
Almacn

Cliente

Fabricante
Almacn de
consolidacin

Fabricante

Cliente

Fabricante

Almacn
local

Figura 6.1 Oportunidades de almacenamiento dentro de una red logstica.

con el fin de encontrar espacio para almacenamiento, comienza a desaparecer la


ubicacin adecuada de los productos, los artculos que se mueven con lentitud se
almacenan en lugares de movimiento rpido, de modo que los artculos de
movimiento lento se almacenen en lugares de movimiento lento. El resultado es
que disminuye la productividad y aumentan los daos y los errores en la
recoleccin, todo a causa de la deficiente utilizacin del espacio.
5. Aumento de los servicios con valor agregado. Los almacenes ya no son
slo lugares para recoleccin y embarque. Su funcin se ha ampliado para
incluir los servicios que facilitan operaciones ms eficientes de recepcin y,
por lo tanto, que benefician al cliente. Ya sea en la clasificacin y rotulacin
previas de los artculos para enviarlos en plataformas de transferencia o en
la personalizacin real del producto que se enva, las exigencias de los
clientes cada vez son mayores.
Cualquiera de las oportunidades de mejoramiento anteriores o una combinacin
de ellas se pueden encontrar en casi todos los almacenes actuales. La antigua
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definicin de almacn como un lugar para, guardar, reconfigurar y acortar los


tiempos de preparacin se ha vuelto mucho ms compleja como consecuencia del
impulso tecnolgico. (Vase la figura 6.1.)

6.3 FUNCIONES EN EL ALMACN


Si bien es fcil considerar que un almacn es controlado por el almacenamiento
de productos, existen muchas actividades que ocurren como parte del proceso de
introducir y sacar material del mismo. La lista siguiente incluye las actividades que
se llevan a cabo en casi todos los almacenes. Para facilitar su visualizacin en una
operacin real, estas tareas o funciones tambin se indican en un diagrama de
flujo en la figura 6.2.

Reabastecimiento

acho
Desp

Almacenamiento
De reserva
Y recoleccin
De tarimas

Recoleccin
De envases

er
cn d

a
al alm

a
el
d
n
ac pal
m
ci
al
al prin
o
ch
pa
s
De

a
eserv
Recepcin

Reabastecimiento
Recoleccin
De envases
rotos

n
ci
c
se

Plataforma de
transferencia

Despacho al almacn de reserva

Empaque y utilizacin de
clasificacin de acumulacin

Embarque

Figura 6.2 Funciones y flujos comunes en un almacn.

A continuacin se definen las funciones del almacn a grandes rasgos y en el


orden en el que se realizan:
1. La recepcin es el conjunto de medidas relacionadas con: a) la recepcin
ordenada de todos los materiales que entran al almacn, b) la
comprobacin de que la cantidad y la calidad de los materiales coincida con
lo solicitado y c) la descarga de los materiales hacia el almacenamiento u
otras funciones organizacionales que los requieran.
2. La inspeccin y el control de calidad son una extensin del proceso de
recepcin y se efectan cuando es imprevisible la calidad de los

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proveedores o se imponen muchas regulaciones al producto adquirido y


deben revisarse todos los pasos del proceso. Las inspecciones pueden ser
tan sencillas tal como una comprobacin visual, o tan complejas como una
prueba de laboratorio.
3. El reempaque se efecta en un almacncuando se reciben a granel los
productos de un proveedor y luego se empacan en cantidades
comercializables nicas o en combinaciones con otras piezas para formar
equipos o surtidos. Una recepcin completa de mercanca puede procesar
a la vez, o una parte puede conservarse a granel para procesarla despus.
Esto ltimo se realiza cuando el empaque aumenta mucho los
requerimientos de espacio cbico o cuando una pieza es comn en varios
juegos o surtidos.
4. El despacho al almacn es el acto de colocar la mercanca en
almacenamiento. Incluye el manejo y la colocacin de los materiales.
5. El almacenamiento es el control fsico de la mercanca mientras espera la
demanda. La forma de almacenamiento depende del tamao y la cantidad
de los artculos en inventario y las caractersticas de manejo del producto o
su recipiente.
6. La recoleccin de pedidos es el proceso de retirar los artculos del
almacenamiento para cubrir una demanda especfica. Representa el
servicio bsico que ofrece el almacn al cliente y es la actividad alrededor
de la cual funcionan casi todos los diseos de almacenes.
7. La preparacin para uso posterior se puede hacer como un paso opcional
despus del proceso de recoleccin. Igual que en la funcin de reempaque,
los artculos o variedades individuales se empacan en cajas para una
utilizacin ms conveniente. La realizacin de estas funciones despus de
que se efecta la recoleccin tiene la ventaja de ofrecer ms flexibilidad en
el uso de inventario disponible. Los artculos individuales estn disponibles
para usarse en cualquiera de las configuraciones de empaque
precisamente hasta el momento en el que se necesitan. Se define el precio
para el momento de la venta.
8. La clasificacin de los lotes recolectados en pedidos individuales y la
acumulacin de las recolecciones distribuidas dentro de los pedidos debe
hacerse cuando un pedido tiene ms de un artculo y la acumulacin no se
hace al mismo tiempo que las recolecciones.
9. El empaque y el embarque pueden incluir las tareas siguientes:
Revisar que los pedidos estn completos.
Empacar la mercanca en un recipiente de embarque adecuado.

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Preparar los documentos de embarque, incluyendo la lista de


empaque, etiquetas con la direccin y la pliza de embarque^
Pesar los pedidos para determinar los costos de embarque.
Acumular los pedidos por transporte por salir. - I
Cargar los transportes (en muchos casos, esto es responsabilidad
del transportista).
10. Traslado del material que llega a una plataforma de transferencia
directamente a la plataforma de embarque.
11. Reabastecimiento a los principales
almacenamiento de reserva.

lugares

de

recoleccin

del

6.4 OPERACIONES DE RECEPCIN Y EMBARQUE

Si no se evalan en forma adecuada los transportes relacionados con las


actividades de recibir y embarcar, pueden presentarse problemas al planificar la
recepcin y el embarque en las plantas. La ubicacin de los transportes y sus
caractersticas son importantes para las operaciones de embarque y recepcin. Es
til considerar los transportes relacionados con las funciones de embarque y
recepcin como una porcin de la planta de recepcin y embarque. Por lo tanto,
todas las actividades del transporte en el lugar se incluyen en la planificacin de
embarques y recepciones en la planta. Se definir que las funciones de recepcin
y embarque comienzan y terminan cuando los transportes cruzan la lnea de la
propiedad. Entre las actividades involucradas en la recepcin de materiales se
encuentran las siguientes:
El transportista que llega telefonea al almacn para obtener una cita de
entrega y proporciona informacin de la carga.
Un recepcionista en el almacn verifica el aviso previo de embarque (ASN)
y lo confirma con la informacin recibida por telfono del transportista que
llega.
El transporte llega y se asigna a una puerta de recepcin especfica (se
elige una ubicacin de plataforma similar para el material que llega en
vagones cerrados).
El vehculo se fija en la plataforma.
Se revisan y se rompen los sellos en presencia de un representante del
transportista.
Se inspecciona la carga y se acepta o se rechaza.
Se descarga la mercanca separada en cargas unitarias.
Se descarga la mercanca suelta o que est en el piso.
Todo el material descargado se organiza para conteo e inspeccin final.
Se hace una disposicin adecuada del material daado por el transporte.
La carga se guarda en un lugar asignado.
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Los requerimientos de la planta para efectuar estas actividades de recepcin son:


rea suficiente para organizar y ubicar los transportes.
Niveladores de plataformas y retenes para facilitar la descarga del
transporte.
rea de organizacin adecuada para formar tarimas o llenar recipientes con
los artculos.
rea conveniente para colocar los artculos antes de despacharlos,
Sistema de informacin central para ASN/EDI sobre los pedidos de comprapara facilitar la preparacin de informes.
Las actividades requeridas para embarcar los artculos incluyen:
Acumular y empacar el pedido.
Organizar y revisar el pedido
Conciliar la liberacin del embarque y el pedido del cliente.
Ubicar y fijar el transporte en la plataforma
Colocar y fijar los niveladores de las plataformas y los retenes.
Cargar el transporte.
Despachar el transporte.
Los requerimientos de la planta para llevar a cabo estas actividades de embarque
son:
rea suficiente para organizar los pedidos.
Un sistema de informacin interno para las liberaciones de embarques y los
pedidos de los clientes.
rea adecuada para organizar y ubicar los transportes.
Niveladores de plataforma para facilitar la carga del transporte.
Algunos atributos deseables en los planes de las plantas para embarque y
recepcin son:
Trayectorias de flujo dirigido entre los transportes, zonas intermedias o de
organizacin y reas de almacenamiento.
Un flujo contino sin congestin o inactividad excesivas.
Un rea de operaciones concentrada que minimice el manejo de materiales
y aumente la eficacia de la supervisin.
Manejo de materiales suficiente.
Operacin segura.
Minimizacin de los daos.
Buena limpieza.
Los requerimientos de personas, equipo y espacio en la recepcin y el embarque
dependen de la eficacia de los programas para incorporar las consideraciones
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previas a la recepcin o posterior embarque. Por ejemplo, en colaboracin con


vendedores y proveedores, se puede reducir la concentracin de cargas en la
recepcin. Planificar los embarques que llegan es un mtodo para reducir el
impacto de la aleatoriedad en la carga de trabajo de recepcin de material.
Otra razn para tomar en consideracin las actividades previas a la recepcin es
la posibilidad de afectar las configuraciones de carga unitaria del material que
llega. Por ejemplo, si el vendedor apila a mano los envases en el camin, es
probable que tengan que descargarse a mano.
Una tercera razn para tratar de influir en las actividades previas a la recepcin es
proporcionar una relacin uniforme entre los sistemas de informacin del vendedor
y del receptor. Cuando se emplean sistemas de identificacin automtica en la
recepcin, algunas empresas le dan a sus vendedores etiquetas apropiadas para
colocarlas en el material con el fin de facilitar la actividad de recepcin.
Si los artculos se envan a los clientes en recipientes retornables, debe
desarrollarse un sistema para registrar los recipientes y asegurar que regresen.
Asimismo, ya sea que el recipiente o el soporte para el embarque sea retornable,
ocurrir un desgaste natural, para el cual deben planificarse reemplazos. Los
artculos se devuelven debido a que no cumplen las especificaciones de calidad
del cliente, porque se cometen errores en el tipo y la cantidad de material
embarcado, o porque el cliente sencillamente decide no aceptar el material. Sin
tomar en cuenta el motivo, los artculos devueltos deben manejarse y debe
disearse un sistema adecuado para su manejo.
Los programas pueden tener un impacto significativo en los requerimientos de
recursos para el embarque. Por lo tanto, se requiere una estrecha coordinacin
entre el embarcador y el departamento de embarque. El transporte puede ser
propiedad del cliente, del embarcador, de un contratista o puede ser un transporte
comercial. Si se planean las actividades de embarque, los programas
correspondientes deben ser precisos y confiables.
Los sistemas de embarque han adoptado una funcin cada vez ms importante en
la operacin de la cadena de suministro. Las iniciativas de los clientes como los
sistemas justo a tiempo (JIT) y de respuesta eficiente del cliente (ECR) han
provocado mayores responsabilidades para el gerente de almacn/trfico. Ya no
basta con comprobar que el producto se embarque a tiempo; ahora el gerente de
almacn/trfico suele asumir la responsabilidad del momento en el que el producto
llega al lugar del cliente. Debido principalmente a la desregulacin gubernamental,
han aumentado los requerimientos del cliente, han ocurrido cambios en los modos
de embarque, ha aumentado el uso de servicios de entrega el da siguiente o dos
das despus, y los negocios se han vuelto globales.

Por qu deben coordinarse la recepcin y el embarque? Debido a que puede


utilizarse el espacio, el equipo y el personal comn para efectuar la recepcin y el
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embarque. Adems, cuando se emplean tarimas esclavas en una actividad de


fabricacin o de almacenamiento, las tarimas vacas se acumulan en el embarque
y deben devolverse al punto de carga en la recepcin o en la produccin.
Una decisin importante al disear las funciones de recepcin y de embarque es si
las dos se deben centralizar. Como se observa en la figura. 6.3, la ubicacin de la
recepcin y el embarque dependen el acceso a las instalaciones de transporte.

Carretera o ferrocarril
R

(a)

S
(b)

R= Recepcin
S = Embarque

(c)
Figura 6.3 Disposiciones posibles de las reas de embarque y de recepcin, (a)
Instalaciones de transporte en un lado del edificio, (b) Instalaciones de transporte en dos
lados adyacentes del edificio, (c) Instalaciones de transporte en lados opuestos del edificio.
(Con el permiso de Apple )

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CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO

La decisin de centralizar la recepcin y el embarque se halla en funcin de


diversos factores entre ellos la naturaleza de la actividad que se realiza. Por
ejemplo, si la recepcin est limitada a la maana y el embarque est restringido a
la .tarde, sera adecuado usar las mismas plataformas, personal, equipo de
manejo de materiales y espacio" de organizacin para ambos. O bien, si ocurren al
mismo 'tiempo, se necesita una supervisin ms estrecha para asegurar que no se
confundan los bienes recibido y los bienes embarcados.

Principios de recepcin y de embarque


Principios de recepcin. Los principios siguientes funcionan como lineamientos
para optimizar las operaciones de recepcin Pretenden simplificar el flujo de
materiales a travs del proceso de recepcin y asegurar que represente el mnimo
de trabajo. En orden:
1. No reciba. Para algunos materiales, la mejor recepcin es no recibirlos. A
menudo, el embarque directo que el proveedor entregue directamente al
cliente puede ahorrar el tiempo y la mano de obra asociados con la
recepcin y el embarque. Los artculos grandes y voluminosos se prestan
para el embarque directo. Un ejemplo es que un distribuidor de artculos
deportivos y para acampar entregue directamente las canoas y las tiendas
de campaa.
2. La recepcin con anticipacin. La razn fundamental para organizar la
plataforma de recepcin, la actividad que consume mal tiempo y espacio en
la funcin de recepcin, es la necesidad de reunir el material para asignar
una ubicacin, identificar los productos, etctera. Con las opciones
electrnicas actuales, es relativamente fcil obtener un informe detallado
con cada recepcin de mercanca. El trmino ms conocido es Aviso previo
de embarque (ASN). Cada vez ms almacenes han establecido una poltica
de que no se descarga nada sin un ASN.
3. Organice en una plataforma de transferencia todo el material "transferible".
Dado que el objetivo final de la actividad de recepcin es preparar el
material para el embarque de pedidos, el proceso de recepcin ms rpido
y productivo son las plataforma de transferencia; y el tipo ms sencillo de
actividad en una plataforma de transferencia es aquel en el que una carga
completa que llega se clasifica y se vuelve a cargar en uno o ms vehculos
que salen. En algunos casos, la clasificacin se hace antes, de manera que
se minimiza la cantidad de manejo adicional por parte del almacn.
4. Coloque el material directamente en lugares principales o de reserva.
Cuando no se puede procesar el material en una plataforma de
transferencia, los pasos para su manejo se minimizan al evitar las etapas
de recepcin y colocarlos en forma directa en las principales ubicaciones de

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recoleccin si, en esencia, esos lugares se reabastecen desde la recepcin.


Cuando no hay restricciones severas en la rotacin de los productos, esto
es factible. De lo contrario, el material debe colocarse directamente en
reas de reserva.
5. Organice en las reas de almacenamiento. Si el material debe organizarse,
el espacio requerido para esta actividad se minimiza al proporcionar lugares
de almacenamiento para organizar la recepcin. A menudo, los lugares de
almacenamiento pueden ser zonas directas de almacenamiento, los cuales
se delimitan hasta que la unidad se recibe de manera oficial.
6. Realice todos los pasos necesarios para descomponer y mover las cargas
de manera eficiente durante la recepcin. El mayor tiempo que tendremos
disponible para preparar un producto para embarque es en la recepcin.
Una vez recibida la demanda del producto, queda muy poco tiempo
disponible para la preparacin previa al embarque. Por lo tanto, debe
llevarse a cabo cualquier procesamiento de material que se pueda realizar
con anticipacin. Dichas actividades incluyen:

a. Empaque previo en incrementos-sucesivos. Un distribuidor de


artculos para oficinas prepara cargas de media tarima y de un cuarto
de tarima en la recepcin porque prev que se reciban pedidos en
esas cantidades. Se alienta a los clientes a que hagan pedidos por
esas cantidades debido a los descuentos.
b. Aplique las etiquetas y la sealizacin necesaria.
c. Calcule el espacio cbico y el peso para la planificacin del
almacenamiento y el transporte.
7. Clasifique los materiales que llegan para un despacho eficiente. De la
misma forma que una recoleccin por zonas y la secuencia de las
ubicaciones son estrategias eficaces para mejorar la productividad en la
recoleccin de pedidos, los materiales que-llegan se pueden clasificar para
guardarse por zonas del almacn por secuencia de ubicacin.
8. En lo posible, combine despachos y recuperaciones. Para optimizar ms el
proceso de almacenamiento y recuperacin, sus transacciones se pueden
combinar en una accin doble para reducir la cantidad de viajes vacos en
los vehculos industriales.
9. Equilibre la utilizacin de recursos en la recepcin al programar los
transportes y cambiar las recepciones complicadas a horarios no
complicados.

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10. Minimice o elimine los recorridos a pie al preparar flujos de materiales que
entran ms all de las estaciones de trabajo. Una estrategia muy eficaz
para incrementar la productividad en la recoleccin de pedidos, en especial
cuando deben efectuarse diversas tareas sobre el material recuperado (por
ejemplo, empaque, cuenta, etiquetado), es llevar las existencias a una
estacin de recoleccin de pedidos equipada con los elementos y la
informacin para realizar las tareas necesarias.

Principios de embarque
Muchos de los mejores principios de recepcin tambin se aplican a la inversa
para embarcar, incluyendo la carga directa (opuesta a la descarga directa), la
preparacin previa de un aviso de embarque (recepcin previa), y la organizacin
en anaqueles. Aparte de estos principios, se presentan las mejores estrategias
para preparar cargas unitarias seguras, cargas automatizadas y administrar
plataformas de carga.
1. Seleccione unidades de manejo cuyo costo y aprovechamiento del
espacio sean convenientes.
a. Para los empaques sueltos. Entre las opciones para formar unidades con los
empaques sueltos estn las tarimas de madera (desechable, retornable y
rentada), de plstico, metlicas y "anidadas". Entre las ventajas de las
tarimas de plstico sobre las de madera estn en la durabilidad, la limpieza y
la codificacin por colores. Los japoneses aprovechan las tarimas y las
bandejas para piezas de colores para crear ambientes de trabajo atractivos
en las fabrica y los almacenes.
b. Para los artculos sueltos. Las opciones para formar cargas unitarias con los
artculos sueltos incluyen las bandejas para piezas (anidadas y plegables) y
los recipientes de cartn. Del mismo modo que ocurre con la formacin de
cargas unitarias con los empaques sueltos, entre los factores de decisin
estn el impacto en el ambiente, el costo de adquisicin inicial, el costo del
ciclo de vida, la limpieza y la proteccin del producto.

2. Minimice el dao del producto.


a. Forme cargas unitarias y asegure los artculos sueltos en cajas de cartn o
bandejas para piezas. Adems de proporcionar una carga unitaria que
facilite el manejo de materiales, debe incorporarse un medio para asegurar
el material dentro de la carga unitaria. Para los artculos sueltos en
bandejas para piezas cajas de cartn se emplean el hule espuma en
capas, "bolitas" o "copos", la envoltura de burbujas, el peridico y las
bolsas de aire.
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b. Prepare cargas unitarias con los empaques sueltos y asegrelos en las


tarimas. Aunque la alternativa ms comn es la envoltura plstica mediante
estiramiento, comienza a cobrar popularidad la envoltura de los empaques
con cintas de velero y tachuelas adhesivas como un medio favorable para
el ambiente de asegurar los empaques sueltos en las tarimas.
c. Prepare cargas unitarias con las tarimas sueltas en los camiones que salen.
Los mtodos ms frecuentes son los tapetes de hule espuma y la madera
contrachapada.;
3. Elimine la organizacin del embarque y cargue directamente los camiones
que salen.
Como sucede con la recepcin, la actividad que ms espacio y mano de obra
ocupa en el embarque es la organizacin. Para facilitar' la carga directa de las
tarimas en los camiones que salen, los montacargas para tarimas y con
contrapeso sirven 'como vehculos de recoleccin y carga, y permiten evitar la
organizacin.
1. Utilice anaqueles de almacenamiento con el fin de minimizar los
requerimientos de espacio para organizar los embarques. Si se requiere
organizar los embarques, la organizacin en anaqueles de almacenamiento
puede minimizar los requerimientos de espacio. Para lograr esto, un
importante proveedor automotriz coloc anaqueles a lo largo del muro de
embarque y en las puertas que se hallaban sobre las plataformas.
2. Dirija a los conductores en el lugar y minimice el papeleo y el tiempo. Ahora
existen diversos sistemas para mejorar la administracin de las plataformas
de embarque y recepcin y a los conductores de vehculos.
3. Emplee los embarques en parcelas pequeas. El diseo del rea de
embarque y de organizacin para parcelas pequeas se ver muy diferente
de uno dedicado a cargas unitarias. Las estaciones para envolver con
plstico mediante calor y estiramiento pueden reemplazarse con lneas de
empaque.
Planificacin del espacio de recepcin y embarque
Los pasos necesarios para determinar los requerimientos totales de espacio para
las reas de recepcin y embarque son:
Determinar qu se va a recibir y embarcar.
Establecer el nmero y el tipo de plataformas.
Precisar los requerimientos de espacio para el rea de recepcin y
embarque dentro de la planta.

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1. Determine qu se va a recibir y embarcar.


Para una operacin existente de recepcin o embarque, o una que va a tener
objetivos similares a una operacin existente, esta informacin se obtiene de los
informes de recepcin anteriores o de las liberaciones de embarques. Para una
operacin nueva de recepcin o embarque, deben analizarse las listas de piezas y
la informacin del anlisis del mercado para todos los productos con el fin de
determinar las cargas unitarias y las cantidades razonables en los pedidos.
2.
Establezca el nmero y el tipo de plataformas de embarque y
desembarque.
Se puede utilizar un anlisis de filas de espera para delimitar la cantidad de
plataformas que proporcionarn el servicio requerido si las llegadas y los servicios
tienen una distribucin de Poisson y las distribuciones de las llegadas y los
servicios no varan de manera significativa con el tiempo, es decir la desviacin
estndar tiende a cero. Si las distribuciones de las llegadas y los servicios
cambian con la hora del da, con el da de la semana, o con el nmero de
camiones que esperan en la plataforma, puede emplearse una simulacin.
Los elementos de tiempo predeterminados varan de estndares muy generales
(macro) a estndares muy detallados (micro). Es probable que el estndar ms
general sea aquel en donde una persona que utiliza el equipo adecuado puede
cargar o descargar 7 500 Ib/hr. El .S. Department of Agriculture (SDA) ha
compilado estndares mucho ms detallados. La figura 6.4 muestra una aplicacin
del estndar desarrollado con los estndares del USDA. No obstante, los
estndares desarrollados por fabricantes de equipo de manejo de materiales para
tipos especficos de equipo son todava ms minuciosos.

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HOJA DE TRABAJO DEL ESTNDAR DE TIEMPO


Compaa BCD Preparada por xx
Proceso Descargar cajas de cartn, formar tarimas y almacenar
Punto inicial Transporte en el lugar Punto final Cerca de la puerta del vehculo
Fecha _____ Hoja 1 de 1
Paso

Descripcin

Cantidad
de
personal

N de tabla
de referencia
del USDA

Mano de obra
productiva
(horas)

Transporte en el lugar.

XII

.1666

Abrir puertas de transporte.

XII

.0163

Quitar riostra.

XII

.1101

Tomar placa del puente.

XII

.0310

Colocar placa del puente.

XII

.0168

Poner tarima vaca en la parte posterior del


vehculo. Repetir 40 veces.

XX

.2333

Descargar cajas de cartn sobre la tarima. Repetir


640 veces.

XIV A

1.5360

Levantar tarima cargada y quitarla del vehculo.


Repetir 40 veces.

VI

.3800

Transportar tarima a rea de almacenamiento


(100 ft) y regresar al vehculo. Repetir 40 veces.

XI

.6040

10

Almacenar tarima. Repetir 40 veces.

VI

.1760

11

Quitar placa del puente.

XII

.0048

12

Cerrar puerta del vehculo y despachar el vehculo

XII

.0068

Total

3.2817 hr

Figura 6.4 Ejemplo de la utilizacin de los elementos de tiempo predeterminados del .S.
Department of Agriculture (SDA) para establecer el tiempo estndar de descarga de un
vehculo.

Una vez establecida la cantidad de plataformas, debe disearse la configuracin


de las mismas. La primera consideracin al disear una configuracin adecuada
es el flujo de transportes en la planta.

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Para las plataformas del ferrocarril, la ubicacin y la configuracin del aparcadero


de ferrocarril determina el flujo de los carros del ferrocarril y la configuracin de la
plataforma. Para las puertas de los vehculos, deben analizarse los esquemas de
trfico de stos. El acceso de los vehculos a la propiedad debe planificarse de
modo que no necesiten retroceder*hacia la propiedad. Si los vehculos entran a la
planta desde una calle estrecha, deben usarse mtodos en nicho o en "Y", como
los de la figura 6.5. Otros lineamientos para los vehculos que deben ser tomados
en cuenta son:
1. Los caminos de servicio en dos direcciones deben tener cuando menos 24
ft de anchura.
2. Los caminos de servicio en una direccin deben tener cuando menos 12 ft
de anchura.
3. Si van a pasar peatones a lo largo de los caminos de servicio, debe
incluirse una acera de 3 ft de anchura separada fsicamente del camino de
servicio.

(a)

(b)

Figura 6.5 Mtodos cuenca y en "Y" para facilitar el acceso de vehculos a la propiedad. (a)
Entrada para vehculos en cuenca, (fc) Entrada para vehculos en "Y"

4. Las aberturas de las puertas para viajes en dos direcciones deben ser de
mnimo 28 ft de anchura
5. Las aberturas de las puertas para viajes en una direccin deben ser de
cuando menos 16 ft de anchura
6. Las aberturas de las puertas deben ser cuando menos 6 ft ms anchas si
tambin las utilizarn peatones
7. Todas las intersecciones en ngulo recto deben tener un mnimo de 50 ft de
radio.
8. Si es posible, todo el trfico debe circular en sentido levgiro, porque dar
vuelta a la izquierda es ms fcil y seguro que dar vueltas a la derecha
(debido a que el volante est a la izquierda en los vehculos

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9. Deben asignarse reas de espera para vehculos junto a la faja de


estacionamiento de la plataforma y deben ser lo bastante grandes como
para mantener la cantidad mxima de vehculos que esperan en un
momento especfico.
Despus de considerar los lineamientos anteriores, debe determinarse el flujo
general de los vehculos en relacin con la planta. Debe tenerse cuidado de
comprobar que exista el espacio. Adecuado para las plataformas a 90. La figura
6.6 y la tabla 6.1 presentan los requerimientos de espacio para las plataformas a
90. Si no existe una profundidad apropiada de la faja de estacionamiento para
una plataforma a 90, debe utilizarse una plataforma de toque. Como se aprecia
en la figura 6.7, las plataformas a 90 requieren mayor profundidad de la faja de
estacionamiento, pero menos anchura de plataforma. Las plataformas con acceso
interior para vehculos no suelen ser econmicas; las plataformas a 90 demandan
un rea de giro exterior ms grande y las plataformas de dedo necesitan un rea
de maniobra interior ms grande. Puesto que resulta ms econmico construir y
dar mantenimiento al espacio exterior que al interior, se emplean plataformas a
90 cuando existe espacio. Adems, cuando deben ocuparse plataformas de
toque, debe aplicarse el ngulo ms grande de las mismas. Los requerimientos de
espacio para las plataformas de toque aparecen en la tabla 6.2.

Profundidad de faja de estacionamiento


(a)

Profundidad de faja de estacionamiento


(c)

Profundidad de faja de estacionamiento


(b)

Profundidad de faja de estacionamiento


(d)

Figura 6.6 Definicin de la profundidad de la faja de estacionamiento de plataformas de 90.


(a) Plataforma sin obstruccin. (b.) Marquesina sostenida con postes, (c) Al lado de otros
vehculos. (d) Caminos y lugares particulares.

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Tabla 6.1 Requerimientos de espacio para plataformas de 90

Longitud del vehculo


(pies)

Ancho de la plataforma
(pies)

40

10
12
14
10
12
14
10
12
14
10
12
14
10
12
14

45

50

55

60

Profundidad de la faja
de estacionamiento
(pies)
46
43
39
52
49
46
60
57
54
65
63
58
72
63
60

A pesar de que las anchuras de 10 ft en las plataformas son idneas para colocar
los vehculos, la posibilidad de accidentes, rasguos y el mayor tiempo de
maniobra han provocado que se acepte una anchura de 12 ft. Existe una
excepcin para plataformas muy ocupadas, en donde se recomiendan plataformas
de 14 ft de ancho.
El procedimiento siguiente establece los requerimientos generales de espacio
fuera de una planta para maniobras de un vehculo:
Determine la cantidad requerida de plataformas.
Delimite los esquemas de flujo de vehculos.

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Profundidad de faja
de estacionamiento

Profundidad de faja
de estacionamiento

Ancho de plataforma

Ancho de plataforma

Figura 6.7 Ventajas y desventajas de los anchos y las profundidades de la faja de


estacionamiento de las plataformas a 90 y las plataformas de toque, (a) Plataforma a 90. (b)
Plataforma de toque a 45
Tabla 6.2 Requerimientos de espacio para plataformas de toque con un vehculo de 65 ft

Ancho de
plataforma
(pies)

ngulo del toque


(grados)

Profundidad de la faja
de estacionamiento
(pies)

Ancho de
plataforma (pies)

10
12
14
10
12
14
10
12
14

10
10
10
30
30
30
45
45
45

50
49
47
76
74
70
95
92
87

65
66
67
61
62
64
53
54
56

Determine si pueden usarse plataformas a 90, y si no, seleccione la


plataforma de toque con el ngulo ms grande para la cual haya espacio
disponible.
Especifique un ancho de plataforma.
Establezca la profundidad de la faja de estacionamiento para ese ancho de
plataforma.
Fije el requerimiento de espacio exterior general al asignar el espacio
determinado en el paso anterior para la cantidad de plataformas establecida
en el primer paso.

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3. Determine los requerimientos de reas internas de recepcin y embarque


Los requerimientos de rea del departamento de recepcin'y embarque
dentro de una planta incluyen asignaciones de espacio para lo siguiente:
Deben proporcionarse instalaciones/oficinas para el personal que
supervisar la recepcin y el embarque y para actividades administrativas.
Deben ofrecerse aproximadamente 125 pies cuadrados de espacio de
oficina para cada empleado que trabaje con regularidad en la plataforma.
Es esencial un rea de bodega de recepcin para acumular el material
recibido que se ha rechazado durante una recepcin o una inspeccin de
control de calidad y que espera regresar al vendedor o alguna otra forma de
disposicin. No debe permitirse que el material rechazado se acumule en el
rea de bodega de recepcin. Eso provocara que se aceptara en el
almacn mercanca no satisfactoria.
Recipientes para disposicin y reciclaje de la basura. Las operaciones en la
plataforma de embarque y desembarque, sobre todo las funciones de
recepcin, generan una inmensa cantidad de materiales desechables, como
cajas de cartn corrugado, materiales adhesivos, tarimas rotas y
desechables, riostras y otros materiales de empaque. Dentro de las reas
de recepcin y de embarque debe asignarse espacio para disponer de y
reciclar estos artculos. Cuando esto no se hace, se producen limpieza
deficiente, congestionamiento, condiciones de trabajo inseguras y una
prdida de la productividad.
Equipo de almacenamiento/formacin de tarimas para tarimas y materiales
de empaque. En casi todos los almacenes, las cargas suelen llegar sin
tarimas o en tarimas con dimensiones extraas, o en tarimas desechables y
requieren que se formen tarimas o se vuelvan a formar.
El saln de los conductores es un rea donde los conductores de vehculos
estn confinados cuando sus vehculos no estn en servicio. El saln de los
conductores debe incluir asientos, revistas y (esto es lo ideal) refrescos,
telfonos y baos privados para atender las necesidades esenciales de los
trabajadores mientras esperan sus vehculos. Los requerimientos generales
de espacio para un saln de conductores bsico son aproximadamente 125
pies cuadrados para el primer conductor y 25 pies cuadrados por cada
conductor adicional que se espera en el saln al mismo tiempo.
Las reas intermedias o de organizacin estn dentro de los departamentos
de recepcin, y en ellas se colocan los materiales retirados de los vehculos
hasta que se despachan. No se necesita una zona intermedia si el
procedimiento de operacin es entregar toda la mercanca a las tiendas,

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para inspeccin, o al departamento


inmediatamente despus de recibirla.

que

solicita

la

mercanca

El espacio que se necesita para las reas intermedias o de organizacin se


establece al considerar el nmero de transportes para los cuales guardar
mercanca en estas reas y el espacio requerido para guardar la mercanca de
cada transporte. Por lo general, cuando se utilizan reas ntermedias o de
organizacin se asigna espacio suficiente para un transporte completo en cada
plataforma. Cuando las fluctuaciones horarias en las frecuencias de descarga o
carga se vuelven pronunciadas, debe considerarse el espacio para almacenar dos
o ms transportes de mercanca en las reas intermedias o de almacenamiento. El
costo del rea intermedia o de organizacin debe compararse con los costos de
descargar y cargar el vehculo para determinar la cantidad adecuada de espacio
de almacenamiento.
Tabla 6.3 Holguras mnimas para maniobra en reas de recepcin y de embarque
Equipo de manejo de materiales utilizado

Tractor
Montacargas con plataforma
Montacargas con horquilla
Montacargas para pasillos estrechos
Montacargas manual o gato de tarima
Carretilla manual de cuatro ruedas
Carretilla manual de dos ruedas
A mano

Holguras mnimas de
maniobra (ft)

14
12
12
10
8
8
6
5

El espacio de maniobra del equipo de manejo de materiales se proporciona entre


la parte posterior del conjunto de plataformas y el inicio de las reas intermedias o
de organizacin. El espacio de maniobra se halla en funcin del tipo de equipo de
manejo de materiales, tal como se indica en la tabla 6.3.

Ejemplo 6.1
Se efectu un estudio de simulacin para una planta nueva, y se especificaron
cuatro plataformas. (Vase la figura 6.8) Se asignarn dos plataformas para
recepcin y dos para embarque. Los transportes ms grandes que atienden la
planta son remolques de oruga de 60 pies. La nueva planta se colocar al norte de
un camino con una orientacin este-oeste. Todos los vehculos se descargarn y
cargarn con montacargas. Las plataformas estn ubicadas en la esquina
noroeste de la planta. No se requieren zonas intermedias, pero debe incluirse un
rea de organizacin para cada plataforma. Cada rea de organizacin debe
poder contener 52 cargas de tarimas de mercanca, y cada tarima mide 48 X 40 X
42"

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24
Frente de la plataforma
Vehculo en espera

12

Saln de conductores

Salida

Oficina

Planta

Organizacin

12

12

Espacio de maniobra

Organizacin

12
3
12
23
33
33
33
33
33
3

26

26

Salida
10 7
(a)

10 7

10 6

(b)

Figura 6.8 reas: (a) del lugar y (b) para las plataformas del ejemplo 6.1.

Cules son los requerimientos del camino hada el este el norte y el oeste de la
planta y qu requerimientos de espacio existen dentro de la planta?
Todos los vehculos deben entrar a la propiedad desde el este de la planta y salir
hacia el oeste. Los caminos de servicio hacia el este y el oeste de la planta deben
tener 12 ft de anchura. El rea al norte de la planta sobre el lado este debe
utilizarse para los vehculos que esperan y debe tener cuando menos 24 ft de
anchura. Todas las plataformas deben ser a 90 y tener 12 ft de anchura. Se
requiere un frente de las plataformas de 48 ft y una faja de estacionamiento con
una profundidad de 63 ft. Los 63 ft de la faja de estacionamiento se agregan a los
60 ft de longitud de los vehculos; por lo tanto, se debe incluir un mnimo de 123 ft
entre el extremo norte del edificio y la lnea de la propiedad. El conjunto de
plataformas se extender 6 ft dentro del edificio; por lo tanto, se necesita una
distancia de maniobra de 18 ft (6 ft + 12 ft) para el frente de plataformas completo
de 48 ft, para un rea total de 864 ft2. Se requieren dos reas de organizacin, las
cuales suponen que se apilan cargas a doble altura y se almacenan una contra
otra en 13 filas y cada rea de organizacin demanda un rea de 7 ft de anchura y

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52 ft de largo. Debe haber pasillos de 10 pies a "cada lado del material


organizado. Se necesita un rea de organizacin total de:
{3(10) + 2(7)} X 52 =2288 ft2
Debe incluirse un saln de conductores de 150 ft2, al igual que 150 ft2 para una
oficina de recepcin y embarque. Las reas de instalaciones para el personal,
mantenimiento del equipo de manejo de materiales, disposicin de basura,
almacenamiento de tarimas y almacenamiento del material de empaque se
integrarn con las reas similares dentro de la planta. El requerimiento de espacio
total dentro de la planta es:
rea de maniobra
rea de organizacin
Saln de conductores
Oficina
o, en trminos ms realistas

864 ft2
2.288 ft2
150 ft2
150 ft2
3.452 ft2
3.500 ft2

Planificacin de las operaciones de las plataformas


Los requerimientos de equipo para las reas de recepcin y embarque estn
formados por el equipo para enlazar de manera adecuada los transportes y las
plataformas. El equipo de la plataforma para efectuar este proceso incluye:
Niveladores de plataformas para enlazar una plataforma a una altura
especfica con transportes de altura variable.
Amortiguadores de golpes para enlazar una plataforma fija y un transporte
mvil.
Selladores de plataforma para enlazar una plataforma con calefaccin/aire
acondicionado y un transporte sin calefaccin/sin aire acondicionado.

Niveladores de plataformas
Considerar el transporte como una parte de las funciones de recepcin y
embarque conduce a una pregunta interesante. Si se va a utilizar un rea de
almacenamiento temporal (el transporte) junto con las funciones de recepcin y
embarque y el rea de almacenamiento est a diferente altura que la plataforma,
cmo debe tratarse esta diferencia en altura? Cinco respuestas posibles son:
1.
2.
3.
4.

Subir o bajar un paso para aceptar la diferencia.


Una "rampa" porttil entre la plataforma y el transporte.
Una "rampa" ajustable permanente entre la plataforma y el transporte.
Elevar el transporte a la altura de la plataforma.

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5. Elevar la plataforma a la altura del transporte.

La primera opcin de subir o bajar un paso para adaptar la diferencia entre el


transporte y la altura de la plataforma es apta para cualquier tipo de carga que no
demande que un vehculo industrial entre al transporte. Es admisible subir un paso
para cargar o descargar paquetes pequeos. Si se va a cargar o descargar de
este modo una cantidad grande de paquetes pequeos, son tiles las bandas
transportadoras telescpicas, de patines o de rodillos. Si los materiales se van a
cargar o descarga? mediante una gra, la diferencia en las alturas slo necesitan
calcularla las personas que alinean los materiales y es aceptable subir o bajar un
paso hacia y desde el transporte. Si los materiales se elevarn desde un lado del
transporte con un vehculo industrial, tampoco tiene consecuencias la diferencia
en las alturas del transporte y la plataforma. Casi todos los materiales se cargan y
descargan con un Vehculo industrial que entra al transporte; por lo tanto, esta
opcin no suele ser aceptable.
La segunda opcin de una "rampa" porttil sugiere el uso de planchas o rampas
de patio. Por lo comn, estas planchas estn hechas de aluminio o magnesio y
slo son rampas que se colocan entre una plataforma y un transporte para que un
vehculo industrial pueda entrar y salir del transporte. En un intento de minimizar el
peso de las planchas, suelen ser de menos de 4 ft de longitud. As, incluso para
pequeas diferencias de altura, pueden producirse inclinaciones que resultan
inseguras para el viaje de los vehculos industriales. El principal uso de las
planchas es para cargar o descargar vagones cuya colocacin es variable. Incluso
para aplicaciones con vagones, a menos que el volumen del movimiento sea muy
bajo, las planchas deben reemplazarse con un dispositivo permanente para ajustar
la diferencia en las alturas.
Las rampas de patio o porttiles son rampas que a veces se emplean para
descargar un transporte por medio de un vehculo industrial en una planta sin una
plataforma permanente. Son tiles para descargar transportes cuando el espacio
de la plataforma es inadecuado, cuando los transportes se van a descargar en el
patio, o para plantas a nivel de suelo.
La tercera opcin, la plancha ajustable o niveladora de plataforma permanentes,
es el mtodo que se emplea con mayor frecuencia para compensar la diferencia
de alturas entre los transportes y las plataformas. Los niveladores permanentes se
puede activar en forma manual, mecnica, o hidrulica. Debido a que los
niveladores ajustables permanentes estn sujetos a la plataforma y no se mueven
de una posicin a otra, la plancha puede ser ms grande y ms ancha que los
niveladores porttiles. La longitud adicional produce una menor inclinacin entre la
plataforma y el transporte.
La cuarta opcin de elevar el transporte a la altura de la plataforma se aplica
cuando es muy grande la variacin en altura de los vehculos que se van a cargar
o descargar. Los niveladores de vehculos, son plataformas instaladas bajo las
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ruedas traseras de un camin que levantan su parte trasera hasta la altura de la


plataforma. Pueden elevar la cama de un vehculo hasta 3 ft. Aunque son
convenientes la flexibilidad y los aspectos funcionales de los niveladores, su costo
de instalacin limita su utilizacin.
El ltimo mtodo de emparejar las alturas de las plataformas y los transportes es
elevar o bajar el nivel de la plataforma hasta el del transporte. El mtodo ms
comn para elevador o bajar una plataforma completa son los elevadores tipo
tijeras, Los elevadores de plataformas pueden instalarse en forma permanente o
no. Se acostumbran usar cuando una planta est a nivel de suelo y no existe
espacio para una rampa de patio o cuando la plataforma existente es muy baja o
muy alta y no hay suficientes espacio para una plancha.

6.5 UBICACIN DE LAS PLATAFORMAS


El propsito principal del diseador es que los vehculos lleguen a salvo de la
carretera. El primer paso es determinar en cul parte del edificio deben colocarse
la planta y las plataformas y disear caminos de acceso seguros al rea de
plataformas. Antes de colocar el edificio y las plataformas, se debe contestar estas
preguntas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Dnde se necesita o se produce el material en la planta?


Cunto espacio requiere la plataforma y el rea de maniobras?
La operacin demandar pronto ms plataformas?
Qu tipo de plataformas servir mejor para la operacin?
Cul es el diseo ms seguro para los caminos de acceso?
La operacin recibir o embarcar las entregas por tren?
Cmo afectar la topografa del lugar el trnsito y las operaciones de las
plataformas?
8. Cules son las dimensiones de un mtodo seguro?
Antes de ubicar la planta y las plataformas en el lugar, establezca dnde deben
estar las plataformas dentro del edificio. Esto depende de dnde se requieren las
entregas o de dnde se originan los embarques en la planta. El destino de los
materiales dentro de la planta se afectar de manera diferente si la planta tiene
una plataforma central o varias plataformas en puntos de uso. Cada mtodo
requiere distintas holguras a partir de los lmites del lugar.
Tradicionalmente los edificios cuentan con un rea de plataformas. En las plantas
pequeas, se han combinado el embarque y la recepcin, y en las plantas
grandes, el embarque y la recepcin se hallaban separados, pero contiguos. La
plataforma central reduce los costos de supervisin y emplea con eficiencia el
personal y el equipo para manejo de materiales. El rea de maniobras externas y
estacionamiento para este tipo de plataforma tiene que alojar a casi todos los
camiones que atienden la operacin en cualquier momento. Tambin debe servir
para los vehculos ms grandes y los ms pequeos.
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Conforme el inventario justo a tiempo exige un flujo eficiente de materiales o


componentes hacia los departamentos de produccin, las plataformas en puntos
de uso se vuelven ms populares. Con este esquema, se colocan varias

7
8

Simbologa
Direccin de la expansin
Flujo de materiales

Figura 6.9 Diseos modulares de plantas de almacenamiento que presentan las alternativas
de expansin.

alrededor del permetro de la planta. Cada una se disea para atender una lnea
de produccin o cierta rea operativa. Una puede recibir entregas frecuentes y
pequeas de camionetas ligeras. Otra puede recibir entregas de vehculos ms
largos, ms bajos y ms anchos de lo que las anteriores regulaciones de
transporte estatal o federal hayan permitido jams. Es evidente que son diferentes
las decisiones de diseo para cada tipo de plataforma y que influyen en la
colocacin del edificio y las plataformas en el lugar.

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Como se ha sealado, las plataformas estn entre los primeros requerimientos en


el lugar y son vitales para que las operaciones se desarrollen sin contratiempos.
Adems, los planes para la expansin de la planta deben incorporar la recepcin y
el embarque. Una regla general importante relacionada con la expansin es
ampliar el almacn sin interrumpir las operaciones en las plataformas. Como se
aprecia en la figura 6.9, existen numerosas alternativas de expansin para un
centro de distribucin. Las flechas pequeas representan los flujos de materiales y
las flechas grandes, las direcciones de expansin que minimizarn las
interrupciones en las actividades de recepcin y embarque.

6.6 OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO


El objetivo de las funciones de almacenamiento es maximizar el empleo de los
recursos, al mismo tiempo que satisfacer los requerimientos del cliente o
maximizar la satisfaccin del cliente sujeta a una restriccin de recursos. Los
recursos del almacenamiento son el espacio, el equipo y el personal. Los
requerimientos del cliente para las funciones de almacenamiento son poder
obtener los artculos deseados con rapidez y en buenas condiciones. Por lo tanto,
al disear los sistemas de almacenamiento, es conveniente maximizar:
El manejo del espacio.
El uso del equipo.
La utilizacin de la mano de obra.
La facilidad de acceso a los materiales.
La proteccin de los materiales.
La planificacin de las plantas de almacenamiento se explica directamente a partir
de estos objetivos. La planificacin para la utilizacin mxima del equipo implica la
eleccin del equipo correcto. El tercer objetivo, maximizar la mano de obra,
entraa proporcionar las oficinas y otros servicios necesarios al personal. La
planificacin de la mxima facilidad de acceso a los materiales es un aspecto de
diseo. La planificacin de la mxima proteccin de los artculos se explica
directamente al hacer que personal capacitado guarde los artculos en el espacio
adecuado con el equipo correcto en una disposicin bien planificada.
Ejemplo 6.2
En la empresa de fabricacin XYZ, la tasa promedio de retiros diarios del producto
A es de 20 cajas de cartn al da, las existencias de seguridad duran cinco das, el
tiempo de anticipacin para un pedido es de 10 das, y el pedido es para 45 das.
Cules son las cantidades mxima y promedio de cargas unitarias que se van a
almacenar?

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Punto pedido de reorden

= (existencias de seguridad en das)


(demanda/ da) +(tiempo de entrega en
das) (demanda/da)
= (5 das) (20 cajas de cartn por da) +
(10 das)
= (20 cajas de cartn por da)
= 300 cajas de cartn

Cantidad mxima que se va a = (existencias de seguridad) + (cantidad


almacenar
del pedido)
= (100 cajas de cartn) + (45 das)(20
cajas" de cartn por da)
= 1 000 cajas de cartn
Cantidad promedio
almacenar

que

se

va

a = (cantidad del pedido) + (existencias


de seguridad)
= (900) + (100)
= 550 cajas de cartn

Ejemplo 6.3
El nmero de aberturas asignadas a una SKU debe alojar su mximo nivel de
inventario. Por lo tanto, la cantidad planificada de cargas unitarias requeridas para
el almacenamiento dedicado es igual a la suma de las aberturas que se necesitan
para cada SKU. Sin embargo, con el almacenamiento aleatorio, una cantidad
planificada de cargas unitarias que se van a almacenar en el sistema es el nmero
de aberturas que se requieren para almacenar toaos las SKU. Debido a que todas
las SKU no suelen estar en sus mximos niveles de inventario al mismo tiempo,
en general, el almacenamiento aleatorio demanda menos aberturas que el
almacenamiento dedicado.
Existen dos razones por las que el almacenamiento aleatorio provoca menos
espacio de almacenamiento que el requerido para el almacenamiento dedicado.
Primero, si prevalece una condicin de "sin existencias" para una SKU especfica
en el almacenamiento dedicado, la ranura vaca se mantiene "activa" y no se
utilizar para nada ms, como podra emplearse en el almacenamiento aleatorio.
Segundo, cuando existen varias ranuras para una SKU especfica, las ranuras
vacas aumentarn conforme disminuye el nivel de inventario, incluso si la SKU no
est "sin existencias".
Para ilustrar el efecto del mtodo de almacenamiento en el espacio requerido,
suponga que un almacn recibe seis productos de acuerdo con el programa de la
tabla 6.4. Al sumar los niveles de inventario de los seis productos, se tiene el nivel
del inventario agregado.

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Tabla 6.4 Niveles de inventario para seis productos en un almacn, expresado en cargas de
tarimas del producto
Periodo
Productos
Agregados
1
2
3
4
5
6

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24

24
22
20
18
16
14
12
10
8
6
4
2
24
22.
20
13
16
14
12
10
8
6
4
2

12
9
6
3
36
33
30
27
24
21
18
15
12
9
6
3
36
33
30
27
24
21
18
15

2
8
6
4
2
8
6
4
2.
8
6
4
2
8
6
4
2
8
6
4
2
8
6
4

12
8
4
24
20
16
12
8
4
24
20
16'
12
8
4
24
20
16
12
8
4
24
20
16

11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
24
23
22
21
20
19
13
17
16
15
14
13
12

12
9
6
3
24
21
18
15
12
9
6
3
24
21
13
15
12
9
6
3
24
21
18
15

73
66
51
60
105
98
83
68
53
70
55
64
97
90
75
84
105
98
83
68
77
94
79
64

Mximo del nivel de inventario agregado


= 105 cargas de tarimas
Suma de los niveles individuales del inventario mximo = 140
Nivel de inventario promedio = 77.5
Mnimo del nivel de inventario agregado = 51
Con el almacenamiento dedicado, el espacio requerido, tal como aparece en la
tabla 6.4, es igual a la suma del nivel de inventario mximo para cada producto, o
140 posiciones de tarimas. Con el almacenamiento aleatorio, la cantidad solicitada
es igual al nivel, del inventario agregado mximo, o 105 posiciones de tarimas.
Para maximizar la produccin al manejar almacenamiento dedicado, las SKU
deben asignarse a lugares de almacenamiento con base en la proporcin de su
actividad entre el nmero de aberturas o ranuras asignadas a las SKU. La SKU
con la clasificacin ms alta se asigna a las aberturas seleccionadas y as
sucesivamente, mientras que la SKU con la clasificacin ms baja se asigna a las

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aberturas menos elegidas. Debido a que los lugares "que se mueven rpido" estn
al frente y los lugares "que se mueven lento" estn atrs, la produccin se
maximiza. Al clasificar las SKU, es importante definir la actividad como el nmero
de almacenamientos/recuperaciones por el tiempo unitario, en vez de la cantidad
de materiales trasladados- Asimismo, es importante considerar las "familias de
piezas". Un principio en el almacenamiento basado en las actividades es que "los
artculos que se piden juntos deben almacenarse juntos".
Cuando existen muchas SKU, tal vez no sea prctico el almacenamiento dedicado
basado en cada SKU. En lugar de eso, las SKU se pueden asignar a clases con
base en sus proporciones de actividad entre espacio. El .almacenamiento
dedicado basado en las clases, con un almacenamiento aleatorio dentro de las
clases, puede producir los beneficios de produccin del almacenamiento dedicado
y los beneficios de espacio del almacenamiento aleatorio. Dependiendo de las
proporciones de actividad entre espacio, pueden definirse de tres a cinco clases.
Ejemplo 6.4
Para ilustrar el efecto sobre el espacio y la produccin del mtodo de
almacenamiento usado, suponga que el rea de almacenamiento est diseada
como en la figura 6.10. Un solo punto de entrada/salida (I/O) atiende el rea de
almacenamiento. Todos los movimientos son en cantidades de tarimas completas.
El rea de almacenamiento se divide en espacios de almacenamiento de 10 ft X
10 ft. Se almacenarn tres clases de productos (A, B y C). Los artculos de la clase
A representan 80% de la actividad de entrada/salida y tienen un requerimiento de
almacenamiento dedicado de 40 espacios de almacenamiento o 20% del
almacenamiento total. Los artculos de la clase B generan 15% de la actividad de
I/O y tienen un requerimiento de almacenamiento dedicado de 30% del
almacenamiento total, o 60 espacios de almacenamiento. Los artculos-de la clase
C representan slo 5% de la produccin del sistema, pero originan 50% del
requerimiento de almacenamiento.

Plataforma
Figura 6.10 Ejemplo de disposicin de un almacn

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100

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140
130
120
110
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120
110
100
90
80
70
60
50

130
120
110
100
90
80
70
60
50
40

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110
100
90
80
70
60
50
40
30

110
100
90
80
70
60
50
40
30
20

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10

110
100
90
80
70
60
50
40
30
20

120
110
100
90
80
70
60
50
40
30

130
120
110
100
90
80
70
60
50
40

140
130
120
110
100
90
80
70
60
50

150
140
130
120
110
100
90
80
70
60

160
150
140
130
120
110
100
90
80
70

170
160
150
140
130
120
110
100
90
80

180
170
160
150
140
130
120
110
100
90

190
180
170
160
150
140
130
120
110
100

Plataforma
Figura 6.11 Distancias promedio recorridas.

Al suponer que el viaje de un montacargas entre el punto de entrada y/o salida y


los espacios individuales de almacenamiento se aproxima con distancias en lneas
entre la plataforma y el centroide de cada espacio, las distancias son como las de
la figura 6.11. Con base en las proporciones de la actividad de entrada y/o salida
entre el requerimiento de almacenamiento dedicado, las clases de productos se
colocarn dentro de la disposicin en el orden de clasificacin A, B y C para
obtener la disposicin de los productos.
La distancia promedio esperada recorrida para la disposicin de almacenamiento
dedicado que aparece en la figura 6.12 es de 53.15 ft. Si se utiliza
almacenamiento aleatorio en donde cada espacio tiene la misma probabilidad de
emplearse, la distancia promedio esperada recorrida ser de 100 ft. Sin embargo,
con el almacenamiento aleatorio, se prev un requerimiento de almacenamiento
total de menos de 200 espacios por las razones ya mencionadas. El requerimiento
de almacenamiento exacto estar en funcin de la demanda y de los esquemas de
reabastecimiento para las tres clases de productos.
Aunque no se conoce el requerimiento para el almacenamiento aleatorio, es
posible calcular un lmite superior para el almacenamiento que produzca una
distancia esperada recorrida igual o menor que para el almacenamiento dedicado.
Para hacer esto, los espacios de almacenamiento dejan de considerarse en un
orden inverso a sus distancias del punto de entrada y/o salida y se calculan los
valores de distancia esperados. El proceso contina hasta que se ha eliminado
una cantidad suficiente. Por ejemplo, debe eliminar 138 espacios de alma-

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c
B

Figura 6.12. Disposicin ptima del almacenamiento aleatorio

Espacio no utilizado

Almacenamiento aleatorio
A, B y C

Plataforma

Figura 6.13 Disposicin del almacenamiento aleatorio.

cenamiento, o 69%, para que el almacenamiento aleatorio produzca una distancia


esperada recorrida igual a 52.90 ft. La disposicin del almacenamiento aleatorio
resultante aparece, en la figura 6.13. Si el espacio de almacenamiento tiene una
forma rectangular y se manejan espacios de almacenamiento de 10 ft X 10 ft, se
puede llegar a comprobar que la disposicin con la distancia mnima esperada es
igual a la de la figura 6.14. La distancia promedio esperada recorrida resultante
para la figura 6.14 es 50 ft. Adems, slo se requieren 50 espacios de
almacenamiento, en lugar de los 62 que se necesitan en la figura 6.13.
A menudo, la lgica de almacenamiento elegida para una SKU especfica no ser
estrictamente de almacenamiento en lugares fijos o aleatorios. Ms bien, ser una
combinacin de las dos. Una tienda de comestibles es un excelente ejemplo de un
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almacenamiento combinado o hbrido. El almacenamiento en lugares fijos se


utiliza en el rea de ventas de una tienda de comestibles en donde compran los
clientes. Los pepinos se asignan a lugares fijos y slo se guardan pepinos ah. No
se encuentran pepinos en ningn otro lugar del rea de ventas de la tienda. Sin
embargo, los excesos de mercancas o existencia a menudo se guardan de
manera aleatoria en la bodega de la tienda. Los pepinos se encuentran en cierto
lugar una semana y en otro diferente la siguiente semana. Debido a que el
almacenamiento en lugares combinados se basa en una mezcla de
almacenamiento en lugares fsicos y almacenamiento en lugares aleatorios, su
nivel de inventario planificado cae entre la cantidad de lugares fijos y la cantidad
de lugares aleatorios. Dnde caiga obedecer al porcentaje de inventario que se
va asignar a lugares fijos.

Figura 6.14 Disposicin en forma rectangular del almacenamiento aleatorio.

36

10

10

10

Pasillo principal

rea cbica total = 30 636 ft


rea de pasillos = 19 620 ft

Porcentaje de rea total asignada a pasillos = 64%

Figura 6.15 Un ejemplo del clculo del porcentaje del rea total de almacenamiento asignada
a pasillos.

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Una vez que se establece la cantidad planificada de cargas unitarias que se van a
almacenar, debe especificarse el mtodo de almacenamiento. Para cada mtodo
de almacenamiento, debe determinarse la prdida de utilizacin del espacio
cbico debido a los pasillos y a la formacin de panales. Para una planta
existente, la prdida de la utilizacin del espacio cbico a causa de los pasillos se
precisa al dibujar diversas disposiciones.
Ejemplo 6.5
Para calcular la prdida en la utilizacin del espacio cbico provocada por los
pasillos, suponga que se va a emplear un montacargas con contrapeso para
almacenar y recuperar materiales de un anaquel de tarimas. Se solicita un pasillo
de servicio de 10 ft. El anaquel de tarimas se ubicar en un rea con 46 ft de
profundidad y una altura libre de 18 ft. La disposicin del almacn aparece en la
figura 6.15. Como se aprecia, 64% del espacio cbico total del almacn est
asignado a los pasillos.
La formacin de panales es el espacio desperdiciado que se produce cuando no
puede usarse una fila o pila parcial debido a que agregar otros materiales
provocara que se bloqueara el almacenamiento. La figura 6.16 contiene un
ejemplo de formacin de panales.
Una vez elegido el mtodo de almacenamiento y las prdidas en la utilizacin del
espacio cbico debido a los pasillos y a la formacin de panales, se calculan los
estndares de espacio para todas las cargas unitarias que se van a almacenar. Un
estndar de espacio es el requerimiento de volumen por carga unitaria
almacenada, el cual incluye el espacio asignado para pasillos y formacin de
panales. Al multiplicar el estndar de espacio para un artculo por la cantidad
planificada de cargas unitarias almacenadas, se precisa el requerimiento de
espacio para un artculo. La suma de los requerimientos de espacio para todos
A

A
A

Vista elevada del piso


(a)

Vista del muro exterior


(b)

Figura 6.16 Ejemplos de formacin de panales. El rea sombreada no se puede emplear para
guardar otros materiales, (a) Formacin de panales vertical. (V) Formacin de panales
horizontal.

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los artculos que se almacenarn es el requerimiento de espacio de


almacenamiento total. Al sumar al requerimiento de espacio de almacenamiento
total las reas para recepcin y embarque, las oficinas, el mantenimiento y los
servicios de la planta, se determina el requerimiento de rea total para los
almacenes o departamentos de almacenamiento.

Ejemplo 6.6
Los productos de la tabla 6.5 son los ms populares en el almacn de la figura
6.17. Cmo deben alinearse estos artculos a lo largo del pasillo principal? Las
proporciones de recepcin/embarque se calculan como aparecen en la tabla 6.6.
Una proporcin e 1.0 indica que el embarque y la recepcin requieren la misma
cantidad de viajes. Para los productos A, F y H, la distancia de viaje ser igual, sin
importar en qu punto a lo largo del pasillo principal se almacenan los productos.
Una proporcin de recepcin/embarque menor que 1.0 revela que se necesitan
menos viajes para recibir el producto que para embarcarlo.
Producto Cantidad por
recepcin

Viajes para
recibirlo

A
B
C
D
E
F
G
H

40
100
200
30
10
67
250
250

40 tarimas
100 tarimas
800 cajas de cartn
30 tarimas
10 tarimas
200 cajas de cartn
1000 cajas de cartn
1000 cajas de cartn

Tamao
Promedio
Del pedido
Del cliente
1.0 tarimas
0.4 tarimas
2.0 cajas de cartn
0.7 tarimas
0.1 tarimas
3.0 cajas de cartn
8.0 cajas de cartn
4.0 cajas de cartn

Viajes para
embarcarlo
40
250
400
43
100
67
125
250

Tabla 6.5 Informacin de recepcin y embarque en los productos ms populares

Producto
A
B
C
D
E
F
G
H

Proporcin recepcin/embarque
1.0
0.4
0.5
0.7
0.1
1.0
2.0
1.0

Tabla 6.6 Proporciones de recepcin / embarque para el ejemplo 6.6

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Por lo tanto, los productos que poseen proporciones menores que 1.0 deben
ubicarse ms cerca del embarque. En orden de importancia de estar cerca para el
embarque, los productos con proporciones menores que 1.0 son E, B, C, D. El
producto G tiene una proporcin mayor que 1.0, lo cual indica que necesita estar
ms cerca de la recepcin. Una de las asignaciones de los productos a los
lugares que producir menos viajes aparece en la figura 6.17

Recepcin

Pasillo principal

Embarque

Pasillo principal

Recepcin
G

Embarque
E

(b) solucin para el ejemplo


(a)Almacn

La figura 6.17 Asignacin de almacn y productos para el ejemplo 6.6

Similitud. Los artculos que suelen recibirse y/o embarcarse juntos deben
almacenarse juntos. Por ejemplo, considere un distribuidor de artculos de
jardinera. Es probable que un cliente que necesite un aspersor no compre, al
mismo tiempo, una sierra cinta. No obstante, es posible que un cliente que
compra el aspersor tambin requiera cal, semillas para csped y fertilizantes. La
sierra cinta debe guardarse en la misma rea que los serruchos, las tijeras
podaderas y las herramientas manuales. En ocasiones ciertos artculos se reciben
juntos, tal vez del mismo vendedor; deben almacenarse juntos.
Tamao. El principio del tamao consiste en sealar que los artculos pesados,
voluminosos y difciles de manejar deben almacenarse cerca de su punto de uso.
El costo de manejar estos artculos casi siempre es mucho mayor que el de otros.
sta es una buena razn para minimizar la distancia sobre la cual se manejan.
Adems, si la altura del techo del almacn vara de un rea a la otra, los artculos
pesados deben guardarse en las reas con un techo alto. El espacio cbico del
almacn debe usarse de la manera ms eficiente, al mismo tiempo que respete las
restricciones de la capacidad de carga del piso. Los materiales ligeros pueden
almacenarse a alturas mayores, en cuanto a la capacidad de carga del piso, que
los materiales pesados.

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Caractersticas. Por lo general, las caractersticas de los materiales que se van a


almacenar necesitan que se guarden y almacenen con un mtodo contrario al
indicado por su popularidad, su similitud y su tamao. Estas son algunas
caractersticas importantes de los materiales:
Materiales perecederos. Los materiales perecederos requieren que se
proporcione un ambiente controlado. Debe considerarse la duracin en
exhibicin de los materiales.
Artculos con formas extraas y fciles de comprimir. Ciertos artculos
no se ajustan a las reas de almacenamiento proporcionadas, incluso
cuando se ofrecen diferentes tamaos. Los artculos con formas extraas
suelen crear problemas creativos de manejo y almacenamiento. Si se
encuentran tales artculos, debe destinarse un espacio abierto para su
almacenamiento. Si los artculos son fciles de comprimir o se aplastan
cuando la humedad es muy alta, deben ajustarse de manera adecuada los
tamaos de las cargas unitarias y los mtodos de almacenamiento.
Materiales peligrosos. Los materiales como pintura, barniz, propano y
productos qumicos inflamables deben almacenarse por separado. Deben
consultarse y seguirse estrictamente los cdigos de seguridad para todos
los materiales inflamables o explosivos. Los cidos, los colorantes y otras
sustancias peligrosas deben segregarse para reducir la exposicin a los
empleados.
Artculos de seguridad. Prcticamente todos los artculos pueden
hurtarse. Sin embargo, con frecuencia los artculos con un alto valor unitario
y/o tamao pequeo son el blanco de los robos. Se debe dar proteccin
adicional para estos artculos dentro de un rea de almacenamiento. Con la
creciente necesidad de conocer la ubicacin de los materiales, deben
evitarse el hurto y el retiro incorrecto de las existencias.
Compatibilidad. Algunos qumicos no son peligrosos cuando se almacenan
solos, pero se vuelven voltiles si entran en contacto con otros qumicos.
Algunos materiales no necesitan almacenamiento especial, pero se
contaminan con facilidad si entran en contacto con otros materiales. Por lo
tanto, los artculos que se van a guardar en un rea deben considerarse a
la luz de otros artculos que se conserven en la misma rea. Por ejemplo, la
mantequilla y el pescado requieren refrigeracin, pero si se refrigeran
juntos, la mantequilla absorbe con rapidez el olor del pescado.
Utilizacin del espacio. La planificacin del espacio incluye determinar los
requerimientos de espacio para el almacenamiento de materiales. Al mismo
tiempo que se toma en cuenta la popularidad, la similitud, el tamao y las
caractersticas del material, debe desarrollarse una disposicin que maximice el
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empleo del espacio, al igual que el nivel de servicio prestado. Algunos factores
que se deben atender al realizar la disposicin son:
1. Conservacin del espacio. Significa maximizar la concentracin y la
utilizacin del espacio cbico, y evitar que se formen panales. Maximizar la
concentracin del espacio mejora la flexibilidad y la capacidad de manejar
recepciones grandes.
2. Limitaciones de espacio. El uso del espacio estar limitado por las alturas
de la armadura, los aspersores y el techo; la resistencia del piso; los postes
y columnas; y las alturas de apilamiento seguro de los materiales. La
resistencia del piso es de especial importancia en las plantas de
almacenamiento de varios pisos. El impacto negativo de los postes y las
columnas en la utilizacin del espacio debe minimizarse al almacenar los
materiales de modo compacto alrededor de ellos.
3. Facilidad de acceso. Un nfasis excesivo en el empleo del espacio puede
complicar la facilidad de acceso a los materiales. La disposicin del
almacn debe cumplir con los objetivos especificados para el acceso al
material. Los pasillos principales deben ser rectos y conducir a puertas para
mejorar la maniobrabilidad y disminuir los tiempos de viaje. Los pasillos
deben tener la anchura suficiente para permitir una operacin eficiente,
aunque sin desperdiciar el espacio. Las alturas de los pasillos deben
ajustarse al tipo de equipo de manejo que utiliza el pasillo y a la cantidad de
trfico esperada. Estos conceptos se representan en la figura 6.18. Evite las
existencias bloqueadas al planificar la rotacin de todos los inventarios.
4. Orden. El principio del orden enfatiza el hecho de que un buen
"mantenimiento del almacn" comienza con la limpieza en mente. Los
pasillos deben estar bien sealados con cinta adhesiva o con

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Recepcin y embarque
(a) Disposicin adecuada.
Las flechas indican el acceso
A las unidades almacenadas

Recepcin y embarque
(c) Disposicin inadecuada porque
la mayora de las existencias
no se guarda a lo largo del eje
mas extenso del edificio

Recepcin y embarque
(b) Disposicin inadecuada.
Porque una cara de las islas
de almacenamiento no tiene
acceso desde un pasillo

Recepcin y embarque
(d) Disposicin inadecuada porque
un pasillo est colocado frente
a un muro que no contiene una
puerta

Figura 6.18 Ejemplo de las consideraciones de facilidad de acceso al rea de


almacenamiento.

pintura. De lo contrario, los materiales comenzarn a invadir el espacio del pasillo


y se reducir la facilidad de acceso a los materiales. Dentro del rea de
almacenamiento, deben evitarse espacios vacos y debe corregirse su posicin
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cuando surjan. Si un rea de almacenamiento est diseada para alojar cinco


tarimas y, en el proceso de colocar los materiales en su interior, una tarima invade
el espacio asignado a las tarimas vecinas, se producir un espacio vaco. Por esta
razn, slo se pueden guardar cuatro tarimas en un rea diseada para cinco.

6.7 OPERACIONES DE RECOLECCIN DE PEDIDOS


La recoleccin de pedidos es la funcin ms importante en las operaciones de
distribucin. Es el centro del flujo de productos desde los proveedores hasta los
clientes. De hecho, es donde se cumplen en realidad las expectativas del cliente.
Los profesionales del almacenamiento identifican la recoleccin de pedidos como
la actividad que recibe mxima prioridad al momento de incorporar .mejoramientos
en la productividad de un almacn. Varias razones apoyan esta idea. Primero, y
sobre todo, la recoleccin de pedidos es la actividad ms costosa en un almacn
normal. Un estudio de 1988 en el Reino Unido revel que 55% de todos los costos
operativos en un almacn normal se pueden atribuir a la recoleccin de pedidos
(figura 6.19). Segundo, la actividad de recoleccin de pedidos se ha vuelto cada
vez ms difcil de administrar. La .dificultad surge

Empaque

20%

Recolecci
n

55%

Almacenamiento

15%

Recuperacin

10%
0%

20%

40%

60%

25%

25%

25%

25%

25%

25%

25%

25%

% de gasto de operacin anual

Figura 6.19 Distribucin comn de los gastos de operacin de un almacn.

a partir de la introduccin de nuevos programas operativos como JIT, reduccin


del ciclo de tiempo y la respuesta rpida, as como nuevas estrategias demercadotecnia como la micromercadotecnia y la megamarca. Estos programas
requieren que se entreguen al almacn pedidos ms pequeos con ms
frecuencia y con ms exactitud y que se incorporen ms SKU en el sistema de
recoleccin de pedidos. Corno resultado, los requerimientos de produccin,

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almacenamiento y exactitud han aumentado de manera notable. Asimismo, un


renovado nfasis en los mejoramientos en la calidad y del servicio al cliente han
obligado a los gerentes de almacn a volver a examinar la recoleccin de pedidos
desde el punto de vista de minimizar el dao en los productos, reducir los tiempos
de transacciones y optimizar todava ms la exactitud de la recoleccin. Por
ltimo, las respuestas convencionales a estos requerimientos ms elevados, de
contratar ms personal o invertir en equipo ms automatizado, se han frustrado
por la escasez de mano de obra y los obstculos que representan los ambientes
de negocios inciertos. Por suerte, existen diversos modos de mejorar la
productividad en la recoleccin de pedidos sin incrementar el personal o efectuar
inversiones significativas en equipo muy automatizado.

Principios de la recoleccin de pedidos


Sin tomar en cuenta el tamao, la misin, el volumen, el inventario, las
necesidades del cliente, o el tipo de sistema de control de una operacin de
almacn, existen determinados principios que se aplican igualmente bien a la
funcin de recoleccin de pedidos.

1. Aplique la ley de Pareto. Se han muchas aplicaciones modernas y tiles


de la ley de Pareto, la cual se definio antes. En una operacin de almacn,
una pequea cantidad de las SKU constituye una porcin importante del
inventaro. Esto se puede medir en valor o en espacio cbico. Asimismo,
una pequea cantidad de las SK representa una porcin considerable del
rendimiento en un almacn. Esto se mide en el volumen cbico embarcado
o en las veces que se venden los productos. Si agrupamos los artculos
populares, podemos reducir el tiempo de viaje en el almacn durante la
recoleccin. sta es una ley muy poderosa y que se utiliza con mucha
frecuencia hoy en da en las organizaciones.
2. Utilice un documento de recoleccin sencillo y fcil de leer. Un
documento de recoleccin debe ofrecer instrucciones especficas al
recolector y simplificar un trabajo de por s complicado. Un riesgo comn es
emplear el papeleo de embarque para la recoleccin. El problema es que
incluye informacin extraa y est diseado para ayudar a la funcin de
recepcin del cliente, no al recolector. La informacin debe presentarse en
el orden requerido: ubicacin, nmero dentro de las existencias,
descripcin, unidad del material y cantidad solicitada. Adems, puede
sealarse cualquier rotulacin o empaque especial.

3. Use un documento de recoleccin que siga una ruta determinada con


anticipacin. Un documento de recoleccin controla el orden del proceso.

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Provoca que el operador se traslade por el almacn de una manera


aleatoria si no se ha calculado con anticipacin la ruta del pedido (si no se
ha clasificado de acuerdo con la ubicacin de las existencias para minimizar
el tiempo del viaje). Asimismo, si no se consideran los otros pedidos que
han afectado el inventario disponible, el recolector viajar a lugares con
existencias insuficientes.
4. Mantenga un sistema eficaz de ubicacin de existencias. No es posible
tener un sistema reciente de recoleccin de pedidos sin un sistema eficaz
de ubicacin de existencias. Para recolectar un artculo, primero tiene que
encontrarlo. Si no conoce el lugar especfico, gastar tiempo en buscar el
producto. Esto no representa valor agregado ni es productivo. Sin una
direccin, es imposible aprovechar la ley de Pareto.
5. En lo posible, elimine y combine las tareas de recoleccin de pedidos.
Entre los elementos de trabajo humano de la recoleccin de pedidos estn:
Viajar a, de y entre los lugares de recoleccin.
Extraer los artculos de los lugares de almacenamiento.
Estirarse y agacharse para alcanzar los lugares de recoleccin.
Documentar las transacciones de la recoleccin.
Clasificar los artculos de los pedidos.
Empacar los artculos.
Buscar los lugares de recoleccin.
La figura 6.20 ofrece una distribucin normal del tiempo del recolector de pedidos
entre estas actividades.
Cuando no se pueden eliminar los elementos del trabajo, se pueden combinar
para mejorar la productividad en la recoleccin de pedidos.
a. Viajar y extraer artculos. Los sistemas de existencias a pedidos (STO)
como los carruseles y el sistema de almacenamiento/recuperacin
automatizado de minicarga estn diseados para que los recolectores
extraigan los pedidos mientras un dispositivo mecnico viaja de, a y entre
los lugares de almacenamiento, para facilitar el trabajo del recolector.
b. Viajar
y
documentar.
Debido
a
que
una
mquina
para
almacenamiento/recuperacin con personas a bordo est programada para
transportar de forma automtica al recolector entre los lugares de
recoleccin sucesivos, el recolector est en libertad de documentar las
transacciones, clasificar o empacar el material, mientras la mquina S/R
est en movimiento.

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5%

ACTIVIDAD

Otros

Preparacin

10%

15%

Recoleccin

20%

Bsqueda

50%

Viaje
0%
25%
25%

20%

40%

60%

25%

25%

25%

%del tiempo
del recolector
de pedidos
25%
25%
25%

Figura 6.20 Distribucin normal del tiempo de un recolector de pedidos.

c. Recoleccin y clasificacin. Si un recolector termina ms de un pedido


durante un viaje, pueden incorporarse carretillas de recoleccin equipadas
con divisores o bandejas de clasificacin para que el recolector clasifique
los materiales de varios pedidos a la vez.
d. Recoleccin, clasificacin y empaque. Cuando el espacio cbico ocupado
por un pedido terminado es pequeo, por ejemplo, si es menor que una
caja de zapatos, el recolector puede clasificarlo en forma directa en un
empaque o recipiente para embarque.
6. Para reducir el tiempo de viaje total, forme lotes de pedidos. Al
aumentar el nmero de pedidos (y. por lo tanto, de artculos) reunidos por
un recolector durante un viaje, el tiempo de viaje por recoleccin disminuye.
Por ejemplo, si un recolector recoge un pedido con dos artculos mientras
viaja 100 ft la distancia recorrida por recoleccin es de 50 ft. Si el recolector
prepara dos pedidos con dos artculos en cada uno, la distancia recorrida
por recoleccin se reduce a 25 pies.
7. Establezca reas de recoleccin delantera y de reserva separadas. Dado
que una minora de los artculos en un almacn genera una mayora de las
solicitudes de recoleccin, debe fijarse un rea de recoleccin condensada
que contenga algunos de los artculos ms populares del inventario. Entre
ms pequea es la asignacin del inventario al 'rea delantera (en trminos
de cantidad de: SKU y su asignacin de inventario), ms pequea es el
rea de recoleccin delantera, ms breves son los tiempos de viaje, y
mayor es la productividad de la recoleccin. No obstante, entre ms
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pequea es la asignacin, son ms frecuentes los viajes de


reabastecimiento interno entre las reas delantera y de reserva y mayores
los requerimientos de personal para los reabastecimientos internos.

Asigne los artculos ms populares a los lugares de ms fcil acceso


en el almacn. Una vez asignados los artculos a los modos de
almacenamiento y una vez asignados los espacios para : sus lugares de
almacenamiento delantero y de reserva, puede, comenzar la asignacin
formal de los artculos a los lugares del almacn. En un almacn comn,
una minora de los artculos genera una mayora de la actividad de
recoleccin. Este fenmeno se puede utilizar-para reducir el tiempo de viaje
en la recoleccin de pedidos y evitar que los recolectores se estiren y se
agachen. Por ejemplo, al asignar los artculos ms populares cerca de la
parte frontal del almacn, se puede reducir de manera significativa el
tiempo de viaje promedio de un recolector o de una mquina S/R.
8.

100%
93%

% de recolecciones

80%

80%

60%

40%

20%

30%

20%

0%
5%

15%

25%

35%

45%

55%

65%

75%

85%

95%

% de artculos
Figura 6.21 Anlisis ABC: artculos y recolecciones.

Con el fin de asignar espacio para las existencias, dos perfiles tiles son una
distribucin que exponga los artculos calificados por popularidad y la porcin de
actividad de recoleccin total que representan (figura 6.21) y una distribucin que
ilustre los artculos clasificados por popularidad y la porcin de pedidos que stos
pueden completar (figura 6.22). El primer perfil puede revelar un agrupamiento
pequeo de artculos que completan una cantidad grande de pedidos. Estos
artculos se vuelven candidatos para una asignacin a una zona de recoleccin
pequea dedicada a la recoleccin de pedidos de alta densidad y alto rendimiento.

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9. Equilibre la actividad de recoleccin entre los lugares para reducir la


congestin. Al asignar los artculos populares a reas concentradas en los
sistemas de operador a existencias, el embotellamiento puede reducir las
posibles ganancias en la productividad. Debe procurarse distribuir la
actividad de recoleccin en reas lo bastante amplias como para evitar la
congestin; sin embargo, no tan grandes que aumenten de manera
significativa los tiempos de viaje. Esto se suele lograr en configuraciones en
forma de herradura con los sistemas de caminar y recolectar. Un viaje de
recoleccin normal implicar que el recolector recorra toda la herradura,
pero los artculos ms populares se asignarn a lugares sobre la herradura
o cercanos a ella.
10. Asigne los artculos que es probable que se soliciten juntos a lugares
iguales o cercanos. As como una minora de artculos en un almacn
genera una mayora de las frecuencias de recoleccin, hay artculos en el
almacn que es probable que se soliciten juntos. Entre los ejemplos estar
los artculos de los equipos de reparacin, los artculos del mismo
proveedor, los artculos en un mismo subensamble y los artculos con el
mismo tamao.

% de pedidos terminados

100%

80%
63%
60%

40%

27%
10%

20%

0%
5%

15%

25%

35%

45%

55%

65%

75%

85%

95%

% de artculos

Figura 6.22 Anlisis ABC: artculos y pedidos terminados.

11. El recolector de pedidos debe ser. responsable de la exactitud. Suponga


que la operacin de un almacn ha experimentado muchas quejas de los
clientes acerca de la exactitud en los pedidos. Por supuesto, las quejas son
acerca de cuentas por debajo de lo mencionado y artculos faltantes. La
administracin comprende que existe la misma probabilidad de que se
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enven artculos en exceso y cuentas por arriba de lo mencionado que no


se notifican. Deben adoptarse acciones correctivas. El gerente decide
agregar mano de obra al proceso que funcione como "supervisores". El
trabajo del supervisor es asegurar que los pedidos se embarquen como se
solicitaron. Aporta esto valor agregado? Resuelve el problema? Quin
es responsable de la exactitud del pedido: el recolector o el supervisor? En
la fabricacin, comprendimos que no es posible revisar la cantidad dentro
del producto. Por qu intentar revisar la calidad dentro de un pedido? Los
supervisores slo deben usarse como una medida momentnea a corto
plazo. La calidad a largo plazo demanda que el recolector se responsabilice
de recoger los artculos en el momento correcto y en las cantidades.
idneas y de entregar el pedido en el lugar preciso del almacn.
12. Evite contar. Donde resulte adecuado, mida en lugar
de contar.
Aceptmoslo: contar puede ser aburrido, sobre todo en cantidades grandes.
Para eliminar los errores de cuenta, debemos simplificar el problema. El
empaque puede disearse para contener una cantidad razonable del
producto en relacin con la cantidad solicitada. Si el empaque contiene 1
000 unidades y el pedido normal son 100 unidades, el empaque es
demasiado grande. Los paquetes de 25 reduciran drsticamente la
necesidad de contar. Asimismo, si el producto se empaca en unidades
individuales y la cantidad de pedido normal son 100 unidades, los paquetes
son demasiado pequeos. Otro mtodo para resolver el problema de contar
es medir. Las balanzas electrnicas son precisas y optimizan la
productividad, en especial en artculos muy pequeos.
13. Incluya una confirmacin de la recoleccin. Es fundamental para la
exactitud de un pedido que el recolector verifique que la cantidad recogida
sea la cantidad solicitada o que informe la cantidad recolectada real si es
diferente de la solicitada. Esto elimina la confusin al embarcar y en la
operacin de recepcin del cliente. Adems, es parte de las acciones que
deben efectuarse para asegurar la responsabilidad del recolector.
14. Disee vehculos de recoleccin que minimicen el tiempo y los errores
de clasificacin y que aumenten la comodidad del recolector. El
vehculo de recoleccin de pedidos es la estacin de trabajo del recolector.
De la misma forma que el diseo de la estacin de trabajo es fundamental
para la productividad y la comodidad de los trabajadores de montaje y
administrativos, el diseo del vehculo de-recoleccin es vital para la
productividad y el estado de nimo de los recolectores de pedidos. El
vehculo debe adaptarse a las exigencias del trabajo. Si se requiere
clasificar, deben instalarse en el vehculo divisores o bandejas para piezas.
Si la recoleccin ocurre por encima de una altura cmoda, debe instalarse
una escalera en el vehculo. Si el recolector lleva documentos en los viajes,
el vehculo debe ayudar al recolector a organizar el papeleo. Por desdicha,
el diseo del vehculo de recoleccin suele ser un problema secundario; a

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pesar de ello, en esta estacin de trabajo es donde en realidad se efecta


la recoleccin.

15. Elimine el papeleo de la actividad de recoleccin de pedidos. El


papeleo es una de las principales fuentes de imprecisiones y prdidas en la
productividad en la funcin de recoleccin de pedidos. Los sistemas de
recoleccin a luz, de comunicacin de datos por radiofrecuencia y de
entrada/salida de voz se han utilizado con xito para permitir el papeleo de
la funcin de recoleccin de pedidos.

6.8 PROBLEMAS

1.
Usted es un ingeniero industrial que trabaja para la organizacin XXXX. y
calcula que resultara benfico un anlisis del rea de plataformas. Antes de
realizar tal proyecto, debe convencer a su jefe, el seor Tiempo Valioso de que
vale la pena estudiar las reas de recepcin y embarque. Prepare un informe
escrito que justifique el estudio de las plataformas que propone y resuma los tipos
de ahorros que calcula que pueden producirse.
2.
Si los vehculos llegan con una distribucin de Poisson con una frecuencia
de 18 vehculos por da de 8 horas, y el tiempo de descarga de un transporte tiene
una distribucin exponencial con un promedio de 42 minutos, cuntas
plataformas deben planificarse si la meta es un tiempo promedio total de vuelta del
vehculo de menos de 48 minutos?
3.
Una nueva planta de produccin de libros de texto se va a ubicar a lo largo
de una calle que corre hacia el norte y hacia el sur. La planta va a tener 800 ft de
longitud y 500 ft de anchura. La propiedad tiene 900 ft de longitud y 700 ft de
anchura. Se ubicarn cuatro plataformas de recepcin en la esquina posterior de la
planta y cuatro plataformas de embarque en la otra esquina posterior. Todos los
transportes que dan servicio a la planta mide 55 ft. Debe planificarse suficiente
zona intermedia para 3 vehculos tanto para recepcin como para embarque
Dibuje el plano de disposicin del lugar.
4.
Un hospital va a tener dos plataformas para recibir alimentos, formularios y
suministros. Atendern el hospital vehculos de 40 ft. Se utilizar un montacargas
para pasillos estrechos con el fin de descargar los vehculos. Todos los alimentos,
formularios y suministros se almacenan inmediatamente despus de la recepcin.
Cul ser el impacto en los requerimientos de espacio si se emplean plataformas
a 90 en lugar de plataformas de dedo a 45 grados?
5.
Un experto en almacenamiento le recomend a su organizacion que elimine
las plataformas porttiles y que instale plataformas ajustables permanentes para
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obtener ahorros
recomendacin?

de

espacio

significativos.

Qu

opina

usted

de

esta

6.
Aplique una encuesta de las reas de recepcin en su universidad y
determine cmo manejar el problema de las diferencias entre las alturas de la
plataforma y el transporte. Establezca tambin si existe la posibilidad de usar
selladores de plataformas.
7.
Los lmites legales sobre los transportes siguen en aumento. La longitud, la
anchura y la altura han aumentado en los 12 aos anteriores. Qu impacto tiene
esto en la planificacin de las reas de recepcin y embarque?
8.
Qu fraccin del costo operativo total de un almacn se suele asociar con
la recoleccin de pedidos?
9.

Mencione cuatro procedimientos de manejo de lotes de pedidos.

10.

Enliste cinco tareas que acostumbre realizar un recolector de pedidos.

11.
Refiera tres principios de la planificacin inteligente en la asignacin de
existencias.

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CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO

CAPITULO 7
SISTEMAS DE FABRICACIN
7.1 INTRODUCCIN
El diseo de plantas para sistemas de fabricacin es muy importante porque
situacin econmica de la organizacin
depende del rendimiento de
fabricacin. Como toda la fabricacin es una funcin con valor agregado,
eficiencia de las actividades de fabricacin contribuir de manera destacada en
rentabilidad econmica de la empresa a corto a mediano y a largo plazo.

la
la
la
la

El mayor nfasis en mejorar la calidad, reducir los inventarios y aumentar la


productividad motiv el diseo de plantas de fabricacin integrada flexible y con
buena capacidad de respuesta. La eficacia de la disposicin de una planta y del
manejo de materiales en ella estar influida por varios factores, entre ellos los
cambios en:
La mezcla y el diseo de productos.
La tecnologa del procesamiento y los materiales.
La tecnologa de manejo, almacenamiento y control.
Los volmenes de produccin, los programas de produccin y el
direccionamiento.
Las filosofas administrativas.
El ambiente actual demanda que las empresas respondan con rapidez a los
mltiples requerimientos de los clientes, que es una de las variables ha tener en
este mundo globalizado. Han surgido estrategias de fabricacin, como la
produccin justo a tiempo (JIT), la manufactura esbelta y otras, que se consideran
mtodos viables y efectivos para alcanzar la eficiencia. Su xito se debe a un
autntico compromiso por parte de las organizaciones para resolver sus
problemas cotidianos.
No obstante, primero debemos obtener cierta perspectiva histrica. No hace mucho
tiempo, muchos fabricantes en Estados Unidos consideraban la automatizacin
como una panacea. En esa poca, la meta era construir y operar una fbrica
totalmente automtica.
El concepto de una fbrica automtica cautiv la imaginacin de los gerentes e
ingenieros en todo el mundo. La fbrica automtica se diferencia de la fbrica
automatizada del modo siguiente: en esencia, la fbrica automtica funciona sin
documentos. En la fbrica automatizada, dominan la automatizacin y la
mecanizacin; en tanto que el ser humano realiza una cantidad muy limitada de
tareas directas y una gran cantidad de tareas indirectas. En la fbrica
automatizada, el personal de la fbrica resuelve las situaciones inusuales, en la
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fbrica automtica, todos los esfuerzos se orientan a asegurar que no surjan


situaciones inusuales.
No todos los esfuerzos de planificacin de plantas relacionados con nuevas plantas
de produccin se traducirn en diseos de fbricas automticas. Al contrario, es
probable que pocos justifiquen tales niveles de automatizacin, cuando menos a
cort plazo. A pesar de ello, al desarrollar planes estratgicos de plantas, es
importante planificar para mejorar las plantas con el fin de alojar la tecnologa ms
reciente, cambiar las actitudes en relacin con la automatizacin y aumentar la
comprensin en torno a la automatizacin de una fbrica. Las empresas que
fabrican productos de alta tecnologa pueden optar por subcontratar la fabricacin
de sus componentes y las actividades que requieren mucha mano de obra. Se
pueden concentrar slo en actividades de diseo de alta tecnologa y en procesos
que representan contribuciones significativas con valor agregado, Muchos factores
externos afectan el proceso de planificacin de una planta. Entre los que parecen
tener un mayor impacto estn
El volumen de produccin.
La variedad de la produccin.
El valor de cada producto.
Cada uno de estos factores puede conducir a diferentes tipos de plantas de
fabricacin (por ejemplo, talleres especializado, lneas de produccin, .fabricacin
celular, etc.). En las plantas complejas, es factible que existan todos los tipos de
sistemas de fabricacin.
El desarrollo de plantas suele implicar un mtodo gradual para hacer la transicin
de una fbrica convencional o mecanizada a una fbrica automatizada. Aunque tal
vez este tipo de estrategia sea la nica alternativa viable debido a un capital de
inversin limitado, la meta final debe ser conjuntar los esfuerzos de automatizacin
y avanzar hacia un sistema de fbrica integrada. La integracin no
necesariamente significa automatizacin. En algunas situaciones, tal vez la nica
posibilidad sea la "integracin de la informacin" aun cuando el sistema fsico no
est necesariamente integrado. Con frecuencia, esta situacin se observa en las
plantas ms antiguas.
Desde un punto de vista de sistemas, un enfoque gradual no es forzosamente
malo, siempre y cuando se acepte que los pasos que se toman son etapas
provisionales de una implementacin por fases de un proyecto de automatizacin.
No obstante, para lograr un sistema de fbrica integrada, los subsistemas deben
vincularse. Un enfoque obvio consiste en construir puentes fsicos que enlacen los
subsistemas automatizados. Asimismo, se pueden incorporar puentes de
informacin al implementar un sistema de control para toda la fbrica.
La fbrica moderna debe tener un cerebro y un sistema circulatorio; el software del
sistema de control de toda la planta debe enlazar todos los subsistemas de equipo

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automatizado con un sistema de manejo de materiales automatizado integrado.


Entre los requerimientos de software estn:
Integrar los flujos de informacin de manejo de materiales con la
informacin de control del piso de taller.
Asignar y programar los recursos de manejo de materiales.
Ofrecer control en tiempo real de las acciones de movimiento,
almacenamiento y recuperacin.
Es indispensable saber cundo y dnde se necesitan los recursos para obtener un
control adecuado. Debe capturarse y mantenerse en tiempo real informacin
detallada acerca de cada producto y componente importante que aparece en la
lista de materiales, al igual que de las herramientas, los posicionadores y otros
recursos de la produccin. La implementacin de un sistema automatizado de
captura y comunicacin de datos es un elemento fundamental para alcanzar un
sistema de fabricacin de alto desempeo.
Entre los tipos de informacin indispensable necesarios para integrar el manejo de
materiales en toda la planta se encuentran:
Identificacin y cuantificacin de los artculos que fluyen por el sistema.
La ubicacin de cada artculo.
El tiempo actual en relacin con un programa maestro de produccin.
Esa informacin es necesaria para sincronizar la multitud de transacciones que
ocurren en un sistema de fabricacin.

Las dcadas anteriores se han caracterizado como una poca que se ha


esforzado seriamente en desarrollar la fbrica automtica. En retrospectiva,
parece una meta noble, pero demasiado ambiciosa. Muchas de las fbricas
actuales no se esfuerzan por ser completamente automatizadas. La idea actual se
encamina ms hacia encontrar la combinacin ideal de las caractersticas de
funcionamiento de mquinas y personas. La meta principal es aumentar la
satisfaccin del cliente a un precio razonable y que se pueda permanecer en el
mercado.Alcanzar la meta econmica requiere que la compaa reduzca el trabajo
en proceso, aumente el rendimiento de las mquinas individuales, disminuya los
costos de capital al mismo nivel de la capacidad de produccin y logre una mayor
productividad del personal de la fbrica.

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7.2 SISTEMAS FIJOS DE AUTOMATIZACIN


Lnea de transferencia
En una lnea de transferencia, los materiales fluyen de una estacin de trabajo a la
siguiente de manera secuencial. Debido a la dependencia serial de la lnea de
transferencia, la tasa de produccin para la lnea es controlada por la operacin
ms lenta. Una lnea de transferencia es un ejemplo de automatizacin rgida.
Las lneas de transferencia se suelen utilizar para produccin de alto volumen y
son muy automatizadas. En las lneas muy automatizadas se igualan las tasas de
procesamiento de las mquinas individuales, de modo que suele no ser necesario
un almacenamiento en reas intermedias entre las mquinas. O bien, si hay
almacenamiento en reas intermedias, sera ante las posibles descomposturas de
las mquinas.
La lnea de transferencia ofrece tasas de produccin no igualadas por otros tipos
de sistemas de fabricacin. Pero sus desventajas son:
Costo de equipo muy elevado.
Poco flexible en la cantidad de productos fabricados.
Disposicin no flexible.
Desviaciones o varianzas muy grandes en las tasas de produccin en caso
de fallas del equipo en la lnea.
Muchas caractersticas de una lnea de transferencia se observan en la lnea de
ensamblado manual, de ritmo uniforme. Se pueden colocar bancos de inventario o
reas de almacenamiento intermedias entre las estaciones de trabajo para
compensar las variaciones en las tasas de produccin de las estaciones
individuales. Ocurren variaciones en las tasas de produccin debidas, entre otras
causas, a fallas en las mquinas, la variacin inherente en el rendimiento del
operario y la incertidumbre en la llegada de componentes necesarios en las
estaciones de trabajo.
El diseo de las lneas de transferencia incluye tanto a la especificacin de las
etapas de procesamiento individuales como a la vinculacin de las etapas. El
rendimiento del sistema depende de la disposicin de la planta, la programacin
de la produccin, la confiabilidad de las etapas individuales en trminos de
variabilidad del procesamiento y fallas en las mquinas y la carga de la lnea. La
planificacin para la lnea de transferencia es relativamente sencilla. El equipo de
procesamiento se ordena de acuerdo con la secuencia de procesamiento. Los
tamaos de las reas intermedias de almacenamiento entre las estaciones deben
establecerse y satisfacerse por medio de varios tipos de dispositivos de manejo de
materiales, como sistemas de almacenamiento vertical o bandas transportadoras

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en espiral. O se puede aumentar el espacio entre las mquinas para alojar las
existencias de las reas intermedias de almacenamiento.
Como resultado de las secuencias de flujo previsibles, por lo general se emplean
el flujo en lnea recta y sus derivados. La figura 7.1 muestra algunas variaciones
de una estructura de flujo en lnea recta.

Entrada

Entrada

Salida
(a) Flujo de lnea
Salida
(b) Flujo en U

Entrada
Salida

(c) Flujo circular


Figura 7.1 Variantes del patrn de flujo en lnea recta.

Mquina de ndice circular


Uta implementacin particular del flujo circular es la mquina de ndice (o
indexado) circular (Groover), en donde las estaciones de trabajo y las estaciones
de entrada/salida se ordenan en un patrn circular. La mesa de trabajo donde se
montan las piezas se indexa de manera dextrgira o levgira en cantidades
predeterminadas con base en la tasa de procesamiento requerida. Esta
configuracin coincide con el patrn circular de la figura 7.1 c
Aunque no se consideran lneas de transferencia, varios sistemas de produccin
de este tipo tienen caractersticas similares a los de las lneas de transferencia.
Algunos ejemplos son:

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Los sistemas de ensamble automatizado para las piezas automotrices.


Los sistemas de produccin de procesos qumicos.
Los procesos de embotellado y enlatado de bebidas.
Los procesos de tratamiento trmico y de tratamiento superficial.
Los procesos de fabricacin de acer.
La caracterstica comn entre los ejemplos anteriores es que la automatizacin
est fija y el procesamiento se realiza de manera sincronizada. Las piezas van de
una mquina a otra sin intervencin manual. Los materiales se transfieren de una
mquina a la siguiente en forma secuencial mediante un sistema automatizado de
manejo de materiales.
Como ocurre con las lneas de transferencia, el desarrollo de la disposicin y el
sistema de manejo de materiales conlleva colocar las estaciones de trabajo en la
secuencia de procesamiento, especificar los espacios entre las estaciones de
trabajo, al igual que determinar el tipo de mtodo de manejo que se utilizar.
Tiempo en la mquina

5%

En movimiento y en espera
95%

Tiempo en la mquina

En proceso
Menos de 30%

Posicionamiento, carga,
Calibracin, inactivo, etc.
70%

Figura 7.2 Representacin grfica del trabajo en proceso despus de liberarse para el piso
del taller (de Merchant).

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7.3 SISTEMAS DE FABRICACIN FLEXIBLES


En un estudio de la produccin en lotes de corte de metales, una pieza de trabajo
promedio pasa slo 5% del tiempo en las mquinas herramientas (vase la figura
7.2).
Adems, del tiempo en que el material est cargado en la mquina, el
procesamiento corresponde a menos de 30% del total. Se arguye que controlar
"95% del tiempo que las piezas no se maquinan" implica relacionar las mquinas
con un sistema automatizado de manejo de materiales y computarizar todo el
sistema y la operacin. Por lo tanto, ha surgido el trmino sistema de fabricacin
flexible (FMS) para describir el sistema,
La palabra "flexible" se asocia con ese sistema porque es capaz de fabricar una
gran cantidad de tipos de partes diferentes. Los componentes de un sistema de
fabricacin flexible son el equipo de procesamiento, el .equipo de manejo de
materiales y el equipo de control por computadora. El equipo de control por
computadora se emplea para dar seguimiento a las partes y administrar el sistema
general de fabricacin flexible.
Los sistemas de fabricacin flexibles se utilizan para enfrentar el cambio. De
manera especfica aceptan los cambios siguientes:
Tecnologa de procesamiento.
Secuencia de procesamiento.
Volmenes de produccin.
Tamaos de productos.
Mezclas de productos,
Los sistemas de fabricacin flexibles estn diseados para condiciones de lotes
pequeos (bajo volumen) y gran variedad. Mientras que los sistemas de
fabricacin automatizada estricta se suele justificar con base en la economa de
escala, la automatizacin flexible se justifica con base en la diversidad, El
concepto del sistema de fabricacin flexible tiene un mbito muy amplio. La
flexibilidad se consigue por medio de:
Componentes de manejo y almacenamiento estandarizados.
Unidades de produccin independientes (fabricacin, ensamble, revisin,
etc.).
Sistema flexible de entrega de materiales.
Almacenamiento centralizado del trabajo en proceso.
,
Alto grado de control.
A causa de la variedad de alternativas para almacenar, manejar y controlar los
materiales, hay muchas variantes para la especificacin del sistema de manejo de
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materiales y el diseo de la disposicin. Las figuras 7.3a y b muestran dos


configuraciones alternas para el mismo sistema de fabricacin flexible. La figura
7.3a presenta el almacenamiento centralizado externo del trabajo en proceso,
mientras que la figura 7.3b muestra el almacenamiento centralizado interno del
trabajo en proceso. Se requiere el trabajo en proceso porque una parte debe pasar
por varias mquinas antes de salir del sistema despus de efectuar la ltima
operacin de maquinado.
La figura 7.3c exhibe otra configuracin de FMS basada en los principios de la
fabricacin celular. En esta configuracin, se reducen mucho las distancias de
manejo ya que las mquinas se colocan dentro del entorno de trabajo del
dispositivo de transferencia, en este caso un manejador robot. Es posible
aumentar o reducir la escala de esta configuracin puesto que slo se usa una
celda en caso de que la demanda de los productos maquinados en el sistema
disminuya.
A partir de estas ilustraciones, concluimos que existen numerosas configuraciones
alternas para el problema de diseo de una celda en un FMS. La decisin de cul
configuracin es mejor implica una comparacin minuciosa con herramientas
analticas como el anlisis de simulacin (a travs de software como arena, flexin,
ente otros).
MC1

MC2

MC3

Sistema de
almacenamiento
centralizado

Transportador
AGV

MC6

MC5

MC4

(a) FMS con disposicin centralizada

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MC1

MC2

MC3

Entrada
salida

Almacenamiento
de tarimas
Transportador de tarimas

MC6

MC5

(b) FMS con disposicin centralizada interna


MC2

MC1

MC4

MC3

MC4

MC6

MC4

MC4

Lnea de banda transportadora


(c) FMS basado en sistema de manejo con robot
CM Centro de maquinado
Figura 7.3 Disposiciones alternas para un sistema de fabricacin flexible.

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7.4 SISTEMAS DE VARIAS MQUINAS CON UNA SOLA ETAPA


Otra alternativa en la automatizacin de los sistemas de maquinado se denomina
sistema de varias mquinas de una sola etapa (SSMS).Un SMS se describe en
trminos de los recursos implcitos.
1. La configuracin de la fabricacin y las maquinas. Los centros de
maquinado en un SSMS son mquinas muy verstiles. Son todas ellas
idnticas y verstiles por lo que todas las operaciones en una pieza se
pueden efectuar en cualquier mquina. As, para una pieza se tiene una
sola preparacin. Hay una provisin de herramientas en cada mquina, la
cual tiene una capacidad limitada. Un sistema de manejo de herramientas
proporciona las herramientas que no residen en la mquina. Cada- mquina
tiene un apartadero de entrada y salida con capacidad limitada. Una vez
que se carga una pieza en una mquina, no se retira hasta que se efectan
todas las operaciones que se requieren. Por lo tanto, la pieza slo pasa por
dos movimientos, hacia y desde la mquina Con este tipo de sistema de
fabricacin, el sistema de entrega de herramientas constituye el recurso
crtico.
2. Las partes. Las partes llegan de acuerdo con el programa de
requerimientos de produccin. las partes slo visitan una mquina porque
todas las operaciones se pueden hacer en una sola mquina. Un sistema
transportador de partes maneja la entrega de las partes de la estacin de
entrada a la mquina y de la mquina a la estacin de salida. Una parte no
puede ser procesada a menos que est disponible la herramienta
requerida.
3. Las herramientas. Las herramientas requeridas las especifica el plan de
procesamiento. Algunas herramientas residen en la mquina, mientras que
otras se guardan en un sistema centralizado de almacenamiento de
herramientas. Estas herramientas suelen ser costosas y sera muy oneroso
tener un conjunto completo de ellas en una mquina. La opcin econmica
es compartir las herramientas de manera dinmica. An as, es necesario
decidir qu porcentaje de herramientas debe ser propietario o compartido.
4. l transportador de las partes. La actividad de transporte de partes es
mnima ya que una parte slo visita una mquina una vez. Todava ocurren
viajes sin carga y debe existir un algoritmo de despacho eficiente para los
vehculos. Los vehculos se despachan con base en la llegada de las partes
y en la conclusin de los trabajos, cuando haya vehculos inactivos, o
cuando un vehculo queda inactivo y hay una o ms partes en espera de
ser transportadas.

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5. Los transportadores de las herramientas. Un transportador de herramientas


maneja el traslado de las herramientas de y hacia el almacenamiento
centralizado y las mquinas que requieren herramientas. Cuando se
comparten las herramientas de manera activa, estas herramientas se
despachan de forma dinmica a las mquinas que las necesitan. Si se
requiere, es posible reasignar las herramientas. La figura 7.4 ilustra un
programa combinado de mquinas y herramientas. La determinacin del
programa combinado de mquinas y herramientas es un elemento
fundamental en la operacin de un SSMS.
Se puede utilizar la misma disposicin para un FMS y un SSMS; la diferencia
estriba en la composicin de las mquinas herramientas. En el SSMS, las
mquinas herramientas son idnticas y verstiles. Las lneas de transferencia, los
sistemas de fabricacin flexible y los sistemas de varias mquina de una sola
etapa slo abordan un aspecto de la fabricacin: las operaciones de maquinado.
Adems, todos son sistemas automatizados, que acostumbran operar sin
intervencin manual. Qu sucede con los sistemas de fabricacin donde trabajan
juntos personas y mquinas? Es posible conseguir la eficiencia de las lneas de
transferencia con la flexibilidad de un sistema de fabricacin flexible?

5
10
15
20
25
30
| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
M1
Mquina

Herramienta

T2

M2

T1

T1

M2

T2

T3

T3 T1

T2
T3

T2

T1

T3

M2 M1
M2

M1

T3

M1
M2

M1

M1

M2

| | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | | |
5

10

15

20

25

30

Tiempo

Figura 7.4 Un programa combinado de mquinas y herramientas.

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7.5 REDUCCIN DEL TRABAJO EN PROCESO


El manejo dentro del proceso incluye el movimiento de material, la provisin de
herramientas y suministros de y hacia las unidades de produccin, al igual que el
manejo que ocurre en una estacin de trabajo o en un centro de maquinado. El
trmino almacenamiento dentro del proceso abarca el almacenamiento de
materiales, herramientas y suministros necesarios para apoyar la produccin. Sin
embargo, como se observa en la figura 7.5 el trmino suele aplicarse al
almacenamiento de materiales que se encuentran en un estado de produccin
semiterminado.
Se aplican varias reglas prcticas al disear sistemas de
almacenamiento dentro del proceso. Entre ellas estn las siguientes:

manejo

Manejar menos es mejor.


Agarre, sostenga y no lo suelte.
Elimine, combine y simplifique.
El movimiento y el almacenamiento de materiales generan costos,
Prepare la colocacin del material
Manejar menos es mejor sugiere que, de ser posible, el manejo debe eliminarse.
Asimismo, recomienda que deba reducirse la cantidad de veces que los materiales
se suben y bajan as como las distancias que se mueven.
Agarre, sostenga y no lo suelte enfatiza la importancia de mantener el control
fsico del material. Muy a menudo las piezas se procesan y se vacan en bandejas
o en canastas de alambre. Despus, alguien tiene que tomar cada pieza de
manera individual con el fin de ubicarla y colocarla para la siguiente operacin."

El movimiento y el almacenamiento de materiales generan costos sirve para


recordar que el inventario debe mantenerse en el nivel ms pequeo posible.
Reducir los inventarios es una de las metas de la produccin JIT y la fabricacin
esbelta. El principio implcito es mover el material slo cuando se requiera y
almacenarlo slo si se est obligado a ello. El movimiento de materiales genera
tiempo y costos de personal y equipo y aumenta la probabilidad del dao en los
productos. Por ltimo; mover materiales implica un corredor de espacio para el
movimiento y existen costos asociados con la construccin y el mantenimiento de
espacios para pasillos. En esencia, entre ms tiempo permanece el material en la
planta ms costoso es el producto, debido a que no se agrega un valor a ste
cuando el material se mueve y/o se almacena.

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Materia prima

Trabajo en proceso

Artculos terminados

Figura 7.5 Inventarios en el sitio de fabricacin. (De Apple y Straban)

Prepare la colocacin del material posee dos aspectos por evaluar. Primero, la
colocacin de las mezas debe planearse para facilitar, entre otras actividades, la
carga y descarga-automticas, la insercin y la revisin. Segundo, cuando se
entrega el material a una estacin de trabajo y/o un centro de maquinado, debe
colocarse en una ubicacin especificada con anticipacin con una orientacin
previamente diseada. Con mucha frecuencia, el personal de mano de obra
directa necesita dedicar tiempo sin valor agregado con el fin de colocar el material
para cargar la mquina.
El control del trabajo en proceso ha sido el punto de atencin de muchas
empresas de fabricacin. Los sistemas de fabricacin controlados por la demanda
(slo producir lo que el cliente necesita en el momento requerido) han alcanzado
una popularidad alentada por el xito de la produccin justo a tiempo en la Toyota
Motor Company en Japn.

7.6 FABRICACIN JUSTO A TIEMPO


El sistema de produccin justo a tiempo (JIT) fue creado hace ms de tres
dcadas por Ohno Taiichi en la Toyota Motor Company en Japn. En un sentido
amplio, la JIT se aplica a todas las formas de fabricacin como el trabajo del taller,
el procesamiento y la fabricacin repetitiva.
No importa qu tan difcil parezca, considere como un reto reducir las horashombre como un medio de mejorar la eficiencia. En Toyota, para avanzar con las
actividades de reduccin de horas-hombre, se divide al desperdicio en las siete
categoras siguientes:

1.
2.
3.
4.

El desperdicio que surge de la sobreproduccin.


El desperdicio que surge del tiempo de disponibilidad (en espera).
El desperdicio que surge del transporte.
El desperdicio que surge del procesamiento mismo.

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5. El desperdicio que surge de las existencias innecesarias disponibles.


6. El desperdicio que surge del movimiento innecesario.
7. El desperdicio que surge de producir artculos defectuosos.
El desperdicio provocado por la sobreproduccin es resultado de una filosofa de
produccin basada en lograr economas de escala; es decir, conforme aumenta la
produccin, disminuye el costo de produccin unitario. Un ejemplo es el uso del
modelo clsico del lote econmico. Para eliminar el desperdicio debido a la
sobreproduccin, Ohno declara que "deben reorganizarse las lneas de
produccin, deben establecerse reglas para evitar la sobreproduccin y las
restricciones contra la sobreproduccin deben convertirse en una caracterstica
implcita de cualquier equipo dentro del lugar de trabajo".
El desperdicio debido al tiempo de disponibilidad (en espera) surge cuando un
trabajador slo atiende una mquina. Este desperdicio se reduce al asignar ms
mquinas por trabajador. Una mejor disposicin tambin contribuye a maximizar la
cantidad de mquinas que un trabajador puede atender. Si las mquinas no son
idnticas, debe capacitarse al trabajador para operar las diferentes mquinas
involucradas. Esto genera trabajadores con habilidades multifuncionales.
El desperdicio debido al transporte proviene de mover artculos a travs de
grandes distancias del almacenamiento del trabajo en proceso y de organizar y/o
reorganizar las piezas en contenedores y/o tarimas. El principio de la simplificacin
resulta benfico para reducir el desperdicio del transporte, el cual se puede
eliminar si se acercan las mquinas entre s. Al hacer esto, un trabajador puede
manejar el traslado de las piezas de una mquina a la siguiente sin formar cangas
unitarias. La tarea del transporte se lleva a cabo dentro del tiempo del ciclo de la
mquina. Asimismo, se considera un desperdicio para las piezas pasar por varios
pasos logsticos desde el almacn hasta la fbrica para poder llegar a manos del
trabajador.
El desperdicio del procesamiento ocurre cuando un operador est
innecesariamente enlazado con una mquina debido a un diseo deficiente del
lugar de trabajo. Por ejemplo, un dispositivo de sujecin neumtica para sostener
las piezas permite que un operario realice ms trabajo productivo.
Justo a tiempo significa tener la parte correcta en el lugar adecuado en la cantidad
correcta en el momento preciso. El manejo de materiales se define como
"proporcionar la cantidad correcta del material conveniente, en la condicin
adecuada, en el lugar exacto, en el momento justo, en la posicin precisa, en la
frecuencia especfica, e incurriendo en los costos correctos, mediante el mtodo
correcto".
Los medios especficos a travs de los cuales se implementa la filosofa JIT. Se
clasifican cinco elementos: visibilidad, sencillez, flexibilidad, estandarizacin y
organizacin.

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1. La visibilidad se obtiene mediante la siguiente tcnica: tableros electrnicos


para comunicacin rpida, sistemas de atraccin con kanbans,' tarjetas
indicadoras de problemas, recipientes con estndares de colores, sistemas
de almacenamiento descentralizado, reas dedicadas marcadas para
inventario, herramientas, etctera.
2. La sencillez se consigue con un sistema de atraccin con kanbans, cambios
sencillos en la preparacin, procesos certificados, lotes pequeos,
produccin equilibrada, mquinas sencillas, manejo de materiales simples
trabajadores multifuncionales, trabajo en equipo, etctera.
3. La flexibilidad se logra con tiempos de preparacin cortos, tiempos de
produccin cortos, lotes pequeos, carretillas para kanbans, equipo flexible
para manejo de materiales, empleados con funciones mltiples, lneas de
secuenciacin de modelos mixtos, etctera.
4. Se busca la estandarizacin de las herramientas, el equipo, las tarimas, los
mtodos, lo contenedores, las cajas, los materiales y los procesos.
5. Se requiere organizacin para la preparacin de las piezas, la limpieza, las
reas de trabajo, el sistema de kanbans, las reas de almacenamiento, las
herramientas, las actividades de trabajo en equipo, etctera.
En la esencia de la filosofa JIT se halla la eliminacin del desperdicio. No
obstante, para comprender qu es un desperdicio, es importante reconocerlo
primero. El desperdicio se define como cualquier recurso que aade un costo,
pero que no agrega un valor al producto. Las siguientes son las fuentes de
desperdicio ms comunes en una planta de fabricacin:
El equipo
Los inventarios
El espacio
El tiempo
La mano de obra
El manejo
El transporte
El papeleo

La subutilizacin del equipo puede deberse a muchas razones. Entre ellas estn
los mtodos de programacin deficientes, los programas de mantenimiento
inadecuados, la ausencia de mecanismos de comunicacin para informar de los
problemas de mantenimiento, un inapropiado inventario de refacciones, un diseo
de productos deficiente, tiempos de preparacin largos y procedimientos de
preparacin inadecuados y lotes grandes.

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El espacio es otro recurso fundamental donde se puede identificar desperdicio en


forma de exceso de inventarios, disposicin inadecuada de la planta, diseo
incorrecto del edificio, manejo de materiales innecesario, sistemas de
almacenamiento deficientes y diseo de productos ineficiente.
El tiempo se puede desperdiciar debido a una espera excesiva o retrasos
causados por programacin ineficiente, descomposturas de las mquinas, tiempos
de reparacin prolongados, productos de poca calidad, proveedores poco
confiables, disposicin inadecuada de la planta, sistemas ineficientes de manejo
de materiales, sistemas deficientes de control de inventario, lotes grandes y
tiempos de reparacin prolongados.
La mano de obra se desperdicia cuando se asigna un empleado a la produccin
de productos innecesarios, para mover y almacenar el inventario intil, para
reelaborar los productos defectuosos. para esperar durante las reparaciones de la
mquina y para recibir capacitacin innecesaria. Adems, la mano de obra se
desperdicia cuando el empleado comete errores debido a la falta de capacitacin,
de responsabilidad individual o de mecanismos a prueba de errores.
Desde el punto de vista de los requerimientos JIT, deben mejorarse todos los
subsistemas del sistema de fabricacin.
Impacto del JIT en el diseo de plantas
Existen muchos conceptos y tcnicas asociados con el sistema de produccin JIT
que afectan el diseo del edificio, la disposicin de la planta y el sistema de
manejo de materiales, tales como:
La reduccin de los inventarios.
Las entregas a los puntos de uso.
La calidad en el origen.
Una mejor comunicacin, equilibrio
multifuncionales.

de

las

lneas y trabajadores

Reduccin de los inventarios


Uno de los objetivos principales del sistema de produccin JIT es la reduccin de
los inventarios. Los inventarios se reducen, entre otras acciones, si se producen,
adquieren y entregan productos en lotes pequeos; si el programa de produccin
se equilibra de manera adecuada; si se mejoran los procedimientos de control de
calidad, si el equipo para produccin, manejo de materiales y transporte recibe el
mantenimiento correcto; y si los productos se atraen cuando se requiere y esto se
hace en las cantidades necesarias. Por lo tanto, si se reducen los inventarios:
1. Se reducen los requerimientos de espacio, lo cual justifica acercar las
mquinas entre s y la construccin de edificios ms pequeos. La

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reduccin de las distancias


requerimientos, de manejo.

entre

las

mquinas

disminuye

los

2. Se mueven y almacenan cargas ms pequeas, lo que justifica la utilizacin


de equipo alterno de manejo de materiales y almacenamiento para cargas
ms pequeas.
3. Se reducen los requerimientos de almacenamiento, lo cual justifica el
empleo de sistemas de almacenamiento ms pequeos y ms sencillos, y
la reduccin del equipo de manejo de materiales para apoyar las plantas de
almacenamiento.
En consecuencia, el edificio puede ser ms pequeo, puede usarse una mejor
disposicin de la planta, tal vez haya menos requerimientos de manejo y
almacenamiento as como las alternativas de equipo de manejo y almacenamiento
de materiales pueden mover y almacenar cargas ms pequeas.
Entregas a los puntos de uso
Si se adquieren y producen artculos en lotes ms pequeos, deben entregarse en
los puntos de uso para que no se agoten las existencias en los procesos que los
consumen. Los productos se entregan en los puntos de uso si el edificio tiene
varias bahas de recepcin y si se maneja una poltica de almacenamiento
descentralizado. Si se entregan los productos en los puntos de uso, pueden ocurrir
los escenarios siguientes:
1. Si las partes proceden de muchos proveedores, se requieren varias bahas
de recepcin alrededor de la planta. Las bahas de recepcin necesitan
espacio adicional para estacionar los vehculos, adems de, entre otras
cosas, equipo para descargar y puertas, etctera. Asimismo, dependiendo
de la cantidad de cargas que llegan a cada baha, en algunos casos se
requerir equipo de almacenamiento en cada rea de almacenamiento
descentralizado.
2. Se requiere una poltica de almacenamiento descentralizado para apoyar
las bahas de recepcin mltiples y se puede utilizar un control de
inventarios computarizado o manual. Si el control del inventario es manual
(con tarjetas o kanbans), se usa un sistema de control de kanbans
centralizado para recopilar las kanbans y solicitar ms entregas de los
proveedores, o se emplea un sistema de control de kanbans
descentralizado con contenedores retornables y/o se devuelven al
proveedor las kanbans de retiro despus de cada entrega.
3. Si se han realizado reorganizaciones de la disposicin de la planta para
apoyar los conceptos JIT, pueden efectuarse entregas internas a los puntos
de uso por medio de alternativas de equipo de manejo de materiales para
cargas ms pequeas y distancias ms cortas. Si se aplica el concepto de
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entrega JIT sin reorganizar la disposicin, pueden justificarse alternativas


de equipo de manejo de materiales ms rpidas, dependiendo de la "tasa
de atraccin" de los procesos de consumo.
4. Si un vehculo atiende varias bahas de recepcin, puede cargarse con
base en la secuencia de descarga. Asimismo, se pueden emplear vehculos
de carga lateral. Si el trnsito alrededor de la planta es problemtico, se
puede utilizar una terminal de recepcin para organizar la secuencia de
entregas.

Calidad en el origen
Cada proceso de suministro debe considerar al siguiente proceso de consumo
como su cliente final y cada proceso de consumo siempre debe confiar en recibir
slo partes en buen estado de su proveedor. Por lo tanto, los procesos de
transporte, manejo de materiales y almacenamiento deben entregar las partes al
proceso siguiente con el mismo nivel de calidad que recibieron del proceso
anterior. Para lograr el concepto de calidad en el origen, se requiere lo siguiente:
1. Procedimientos adecuados de empaque, apilamiento y envoltura para las
partes y las cajas en las tarimas o los contenedores.
2. Transporte, manejo y almacenamiento eficientes de las partes.
3. Un sistema de produccin que permita al trabajador llevar a cabo su tarea
sin presin de tiempo y respaldado por el trabajo en equipo.
De esta manera, si se implementa la calidad en el origen, es necesario mejorar los
procedimientos de empaque, apilamiento y envoltura; deben efectuarse con
cuidado el transporte, el almacenamiento y el manej; y pueden manejarse
sistemas de ensamblado no sincronizado, en ocasiones con configuraciones en U.
Los sistemas de ensamble se apoyan en el enfoque de trabajo en equipos y se
emplean procedimientos de comunicacin rpida apoyados por tableros
electrnicos para lograr el balanceo de las lneas.

Mejor comunicacin,
multifuncionales

balanceo

de

las

lneas

trabajadores

con

En muchos sistemas de fabricacin JIT, se disponen lneas de produccin en


forma de U para promover una mejor comunicacin entre los trabajadores, para
aprovechar las mltiples habilidades de los trabajadores que les permiten efectuar
diferentes operaciones, y para balancear con facilidad la lnea de produccin con
apoyos visuales y el enfoque de equipos. Casi todas estas aplicaciones han tenido
mucho xito y han incorporado "tableros de problemas" para anotar los problemas
que ocurren durante un turno, para analizarlos al final del turno y para generar
mtodos de solucin con el propsito de eliminar la aparicin futura de estos
problemas.
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Las disposiciones en forma de U minimizan los requerimientos de manejo de


materiales (en casi todos los casos, los eliminan). Tambin, apoyan el
procedimiento de atraccin con los kanbans En algunas empresas en las que
funciona esta disposicin, se utilizan zonas intermedias de inventario entre los
procesos de slo una pieza o un nico contenedor.

Comentarios
Existe otra interpretacin de lo que ha sido el avance principal de los sistemas de
produccin como las lneas de transferencia, los sistemas de fabricacin flexibles y
los sistemas de produccin JIT. Desde un punto de vista de fabricacin, el tiempo
de produccin significa que un producto se transforma de un estado a otro (es
decir, bloques de metal se convierten en partes maquinadas, las partes
componentes se ensamblan para formar productos finales, etctera). El resto es
tiempo de traslado y de espera, una interpretacin ms contempornea
establecida dentro del contexto de la fabricacin esbelta es el concepto de
actividades con valor agregado y sin valor agregado. Las operaciones de
maquinado y ensamble son actividades con valor agregado, mientras que el
transporte y el almacenamiento son actividades sin valor agregado. La reduccin
en los tiempos sin valor agregado conduce a un tiempo de ciclo ms breve y, en
consecuencia, a inventarios de trabajo en proceso reducidos. El concepto de
fabricacin esbelta se resume as:
Eliminar o minimizar las actividades sin valor agregado.
Producir slo lo que se solicita.
Minimizar el empleo de los recursos de tiempo y espacio.
Fabricar en el tiempo de ciclo ms breve posible.
Estos conceptos coinciden con la filosofa de fabricacin justo a tiempo. Otras
versiones del sistema de fabricacin JIT incluyen:
La produccin sin existencias.
Slo el material que se requiere.
La fabricacin a manera de flujo continuo.
Los sistemas de produccin con inventario cero.

7.7 TENDENCIAS EN LA PLANIFICACIN DE PLANTAS


En la actualidad se disean fbricas para ofrecer el flujo de materiales con menos
contratiempos, lograr la flexibilidad (adaptarse a lneas de productos en cambio
constante y a demandas voltiles del mercado), mejorar la calidad, aumentar la
productividad y la utilizacin del espacio y, al mismo tiempo, reducir los costos de
las plantas y de operacin. Se observan las siguientes tendencias:
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1. Edificios con ms de una baha de recepcin y de menor tamao (menos


requerimientos de espacio para organizacin, almacenamiento,, oficinas, y
fabricacin, sobre todo debido a compras JIT, produccin de lotes pequeos,
entregas en los puntos de uso, reas de almacenamiento descentralizadas, mejor
control de la produccin y el inventario, administracin visual, celdas de
fabricacin, fbricas especializadas, oficinas con disposicin abierta, funciones
descentralizadas y estructuras organizacionales simplificadas). Las bahas de
recepcin mltiples necesitan carga/descarga eficiente con camiones de carga
lateral, en caso necesario.
2. reas de almacenamiento centralizadas ms pequeas y reas de
almacenamiento ms descentralizadas (supermercados) para cargas ms
pequeas y ligeras.
3. Alternativas de equipo descentralizado de manejo de materiales en las bahas
de recepcin.
4. Alternativas de equipo de manejo de materiales para cargas ms pequeas y
ligeras.
5. Contenedores transferibles visibles, accesibles,
plegables, apilables y de fcil transferencia.

retornables,

durables,

6. Lneas de produccin asncronas con secuenciacin mixta de modelos para los


productos "estrella".
7. Disposiciones de tecnologa de grupos para los productos de volumen medio
con caractersticas similares que apoyen el concepto de fabricacin celular.
8. Lneas de ensamble y celdas de fabricacin en forma de U.
9. Mejor proteccin para las partes durante su manejo y transporte.
10. Menos requerimientos de manejo de materiales en los procesos internos; ms
manejo manual dentro de la celdas de fabricacin.
11. Nuevas telas y materiales de construccin para cubrir a las bahas.
12. Contenedores, recipientes, charolas o tarimas estndar.
13. Vehculos de carga lateral que faciliten el acceso y operaciones de carga y
descarga ms rpidas.
14. La funcin tradicional del almacenamiento cambia a una funcin de
organizacin.

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15. Uso de cdigos de barras, escneres lser, EDI y visin de mquinas para
vigilar y controlar el flujo de las unidades.
16. Fbricas enfocadas con fabricacin por productos y/o celular y esfuerzos de
apoyos descentralizados.
17. Montacargas equipados con terminales de radiofrecuencia y balanzas que
permitan pesar a bordo.
18. Flujo a travs de terminales y/o almacenes pblicos para recibir, clasificar y
dirigir los materiales.
19. El proceso de diseo de plantas es un esfuerzo coordinado entre muchas
personas.

7.8 PROBLEMAS
1. Todava es vlido el concepto de la "fbrica automtica" en el ambiente de
fabricacin actual? Anlisis?
2. Qu sectores de la economa de un pas seran buenos objetivos para la
fbrica automtica? Explique.
3 Cules son las ventajas y desventajas de operar un almacn automtico?
4 Un conjunto de bahas de transferencia puede ser totalmente automatizado? P
repare una lista de lo que se requerira para automatizar por completo un conjunto
de bahas de transferencia.
5 Desarrolle un conjunto de criterios para comparar las lneas de transferencia y
los sistemas de fabricacin flexibles.
6 Elabore un conjunto de criterios para comparar los sistemas de fabricacin
flexibles y los sistemas con varias mquinas de una sola etapa.
7. Describa el problema de la administracin de herramientas en:
a. Los sistemas de fabricacin flexibles.
b. Los sistemas con varias mquinas de una sola etapa.

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CAPITULO 8
SISTEMAS DE LAS PLANTAS
8.1 INTRODUCCIN

La planificacin de los sistemas de una planta no suele ser responsabilidad del


planificador de plantas. Sin embargo, especificar cules sistemas se requieren,
dnde se necesitan e integrar esos sistemas en la planta general es
responsabilidad del planificador de plantas. El planificador de plantas debe estar
consciente de que:
1. Los sistemas de la planta afectan de manera significativa el costo de
construir, operar y dar mantenimiento a una planta.
2. Los sistemas de la planta son un factor fundamental que afecta la
flexibilidad de la planta.
3. Un plan de una planta no est completo hasta que se especifican todos los
sistemas.
4. Los sistemas de una planta influyen de forma importante en el desempeo,
el nimo y la seguridad de los empleados.
5. Los sistemas de una planta afectan de modo considerable la proteccin
contra incendios, el mantenimiento y la seguridad de una planta.
Los sistemas de una planta que se revisarn en este captulo son:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Los sistemas estructurales


Los sistemas atmosfricos
Los sistemas de cercado
Los sistemas de iluminacin y elctricos
Los sistemas de seguridad
Los sistemas de saneamiento
Los sistemas de automatizacin del edificio
Los sistemas computarizados de administracin del mantenimiento

8.2 DESEMPEO DEL SISTEMA ESTRUCTURAL


Los tipos estructurales ms comunes para las plantas industriales son las
estructuras de acero o de concreto reforzado. La eleccin del tipo de estructura o
de los materiales se encuentra influido por diversos factores; por ejemplo, la
proteccin contra incendios (el acero tiene la mala reputacin de perder su
resistencia a temperaturas mayores de 1 000F), el ambiente (el acero se vuelve
frgil por debajo de los 20F y falla con facilidad) y el rea y los mdulos
generales. Para los planificadores de plantas, la estructura y las necesidades de la
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planificacin deben combinarse ya que la configuracin de las columnas afecta la


disposicin y la disposicin influye en el* diseo estructural. Esto tambin es vlido
a la inversa. El diseo estructural y la configuracin del rea elegidos por ejemplo,
20 ft X 30 ft o 25 ft X 25 ft)" afectan la disposicin, lo cual influye en las opciones
del planificador con respecto al flujo interior. El planificador de plantas debe insistir
en que el espaciamiento de la cuadrcula estructural optimice el funcionamiento de
la planta. Por ejemplo, en un almacn, las dimensiones de los anaqueles y los
pasillos de acceso entre ellos deben determinar el espaciamiento entre las
columnas. Es decir, el espacio libre entre las columnas debe ser compatible con el
sistema de almacenamiento. En un estacionamiento, el elemento de la cuadricula
debe ser un mltiplo de la anchura y la longitud de un cajn para-un automvil y
las necesidades de circulacin. El planificador de plantas debe reconocer que las
dimensiones estructurales de la cuadrcula del edificio pueden ser menos
prioritarias en comparacin con la disposicin ptima de la planta sin afectar su
integridad estructural. Dada la capacidad de fabricacin actual, se pueden obtener
vigas, trabes y columnas con longitudes diferentes a 20 ft y 40 ft sin un sobrecosto
significativo. Por lo tanto, si un compartimiento de 24 ft X 36 ft optimiza la
disposicin, debe especificarse esta configuracin de cuadrcula en lugar de una
cuadrcula ms tradicional de 20 ft X 40 ft. Si se toman en cuenta alternativas
para el sistema estructural, la profundidad de estos elementos suele imponer la
necesidad de un edificio ms alto. Pero el rea adicional se puede compensar con
una estructura ms ligera. Los edificios metlicos preconstruidos ofrecen una
estructura muy econmica y logran espacios abiertos ms grandes de los que se
consiguen econmicamente con un sistema de acero convencional o de red
abierta.
La altura libre es importante en el proceso de planificacin porque una altura libre
ms baja puede exigir una huella ms grande. Las alturas libres ms altas afectan
los sistemas de anaqueles y pueden estar restringidas por los requerimientos de
uso de suelo del lugar.
Un error comn al disear plantas de almacenamiento es utilizar al costo de
construccin como el criterio que define el espaciamiento entre las columnas y
para determinar la configuracin de la cuadrcula. Por lo general, las fbricas de
acero producen elementos estructurales de 20 y 40 ft de longitud. Los arquitectos
y los ingenieros en estructuras emplean estas longitudes para disear un sistema
de almacenamiento. No obstante, las dimensiones estructurales de las vigas de
acero y de otros miembros estructurales deben ser secundarias en relacin con el
sistema de almacenamiento para el cual se destina la planta.

8.3 SISTEMAS DE CERCADO


El sistema de cercado constituye una barrera contra los efectos del fro y el calor
extremos, las fuerzas laterales (el viento), el agua y las visitas indeseables
(personas, insectos). Asimismo, se emplea como un mecanismo de control. Las
puertas y ventanas funcionan como filtros para proporcionar no slo una barrera
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que controle el acceso de los visitantes, sino tambin la ventilacin, la transmisin


de la luz (la privacidad) y el sonido. El cercado de la planta est determinado por
influencias diferentes y contrastantes.
El piso, los muros y el tejado constituyen los elementos del cercado. Estos tres
elementos buscan, proporcionar a la planta un nivel de comodidad especificado, el
cual suele verse afectado por el desempeo trmico del cercado del edificio. Sin
embargo, la tendencia es ignorar/subestimar la funcin trmica del cercado y
confiar en los sistemas ambientales para corregirla. De hecho, es cierta la
generalizacin siguiente:
Cercado del edificio + Aportacin de servicios = Comodidad
Por lo general, se requiere un desempeo trmico para rectificar el desequilibrio
en la transmisin de calor entre las reas internas y externas del cercado. Debido
a que esa transmisin depende del diferencial de la temperatura, el clima es el
factor principal. As, uno de los principales problemas en desempeo trmico es
cmo manejar con eficacia la cantidad de calor solar. Si ello se logra, la
transmisin solar puede hacer que el edificio casi no dependa de los sistemas
atmosfricos artificiales.
En las plantas de fabricacin y almacenamiento es fundamental mantener fuera
los elementos indeseables. Por lo tanto, el material seleccionado (revestimiento
metlico, plstico o de albailera) debe ser impermeable. El desempeo trmico.
Junto con la exclusin del agua, forma la columna vertebral de casi todos los
sistemas de cercado. Se deben considerar dos reas: arriba del suelo y abajo del
suelo. Arriba del suelo, los planificadores deben estar conscientes de los
problemas que puede provocar un tejado mal diseado. La principal necesidad de
desempeo del tejado es la exclusin del agua. Sin embargo, la importancia de la
comodidad trmica requiere un aislamiento adecuado. La migracin del vapor, un
buen aislamiento y la proteccin contra el agua y el retiro del agua son esenciales
para un sistema de tejados eficaz.
La condicin del suelo y bajo el suelo tpico para las plantas suele ser una losa de
concreto asentada de modo directo en el piso. La principal preocupacin con las
condiciones del suelo son la penetracin del agua y la migracin del vapor.
As como las albercas deben sellarse para contener el agua, los elementos del
cercado que estn el contacto con el suelo deben sellarse para mantener fuera el
agua. Existen dos mtodos principales para efectuar esto: la impermeabilizacin
integral y la membrana aplicada. La impermeabilizacin integral consiste en un
aditivo para el concreto que lo hace hermtico. No obstante, esta tcnica no es
muy eficaz para controlar la migracin del vapor. A menudo, se necesitan 12" o
ms de concreto para evitar que el vapor del suelo circundante hmedo penetre.
Las membranas tienen el potencial de ser 100% eficaces para manejar la
penetracin del vapor y del agua, pero un diseo deficiente y una instalacin de
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ala calidad pueden hacer que pierdan su eficacia. Cuando se aplican membranas
a la superficie interior, se pueden presentar problemas con la adherencia a causa
del aumento de la presin hidrosttica. Un mtodo ms eficaz es aplicar la
membrana a la superficie exterior. Esta posicin permitir que la membrana acte
en conjuncin con la presin hidrosttica de la superficie hmeda del suelo y la
membrana se sujetar con mayor firmeza contra la estructura conforme aumente
la presin hidrosttica. Independientemente del mtodo de diseo, una instalacin
deficiente que produzca membranas cuarteadas o perforadas las volver
ineficaces.

8.4 SISTEMAS ATMOSFRICOS


Los sistemas atmosfricos ayudan a mantener la salud y la comodidad de los
ocupantes y las condiciones del equipo y la maquinaria del edificio. Los criterios
para el equipo y la maquinaria los determinan las especificaciones de los
fabricantes, pero los criterios para la comodidad de las personas eran inciertos e
intuitivos hasta 1900. Sin embargo, conforme se desarrollaron nuevas tecnologas
para controlar las atmsferas de los edificios, los criterios se definieron con mayor
precisin.
El estudio definitivo de los criterios para la comodidad humana se realiz a
principios de la dcada de los sesenta en Knsas State University con grupos
grandes de estudiantes universitarios. Los datos reunidos se emplearon con el fin
de desarrollar ecuaciones para los parmetros de comodidad con las variables
siguientes:
Temperatura
Humedad
Vestimenta
Actividad metablica
Los sistemas atmosfricos responden a estos criterios al calentar y enfriar el aire
del edificio y controlar la humedad. La velocidad del aire se conserva muy baja, de
modo que no se percibe con facilidad. Se supone que la vestimenta y la actividad
metablica se mantienen constantes.
Los reglamentos existentes imponen requerimientos slo para las temperaturas
mnimas en interiores en invierno. Los estndares de mercado para diferentes
tipos de edificios ofrecen respuestas ms precisas en cuanto al enfriamiento y la
humidificacin.
Un ejemplo de esos estndares se encuentra en las instalaciones hospitalarias, en
donde la humedad se mantiene cercana a 50%. Este nivel de humedad es el
idneo para inhibir el crecimiento de virus y bacterias. El oxgeno en el aire es
esencial para que respiren los ocupantes del edificio, pero el agotamiento del

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oxgeno slo ocurrira en densidades de poblacin muy altas. Esto no suele ser
una consideracin en la calidad del aire de un edificio. Un problema ms
importante es la introduccin de contaminantes qumicos inorgnicos en las
atmsferas de los edificios desde diversas fuentes en los mismos. Uno de los
principales contaminantes que se encuentra en los edificios de un solo piso es el
gas radn radioactivo, el cual se genera de forma natural en el suelo y el agua
estancada y se filtra a los edificios. Esta clase de contaminante se controla de
manera ms sencilla al eliminar el origen desde el edificio o bloquear las
filtraciones.
El principal problema relacionado con la calidad del aire en casi todos los edificios
es la acumulacin de olores y partculas en el aire. Por definicin, la tasa de
disolucin se expresa como ft3/min-ft2 de rea de piso. El modo evidente de
eliminar sustancias no deseadas consiste en disolverlas mezclando el aire
estancado del edificio con aire fresco del exterior. Este intercambio de aire (la tasa
de disolucin)
Tabla 8.1 Tasas Normales de cambio de aire
3

uso

Suministro de aire ft ,/min-ft

Residencial
Bao
Cocina
Otros cuartos
Oficina/comercial
Escuela
Reuniones pblicas
Hospital
Laboratorios
Laboratorios para
animales

__
__
Ventilacin natural: 5% de rea de piso
0.6
1.5
3.0
2.0
1.2
___

Aire vaciado,
3
2
ft /min ft

Cambios de
aire/hora

1.5
1.5

10
10

0.3
0.75
1.5
1.0
1.2
3.0

4
9
13
8
20

se suele expresar en cambios de aire por hora, est estipulado por los
requerimientos de los reglamentos locales que correspondan al tipo de uso del
edificio. La tabla 8.1 indica las tasas de cambios de aire normales para varios tipos
de usos en los edificios.
.
Debido a la importancia de la eliminacin de sustancias no deseadas, el equipo
para introducir al aire fresco y sacar el aire estancado, es una de las
consideraciones primordiales en la planificacin de una planta. Este requerimiento
de espacio est determinado por el tamao de la sala de control, la capacidad de
velocidad del aire de los conductos principales y secundarios y el tamao de las
instalaciones que se necesitan para los siguientes requerimientos de vaciado e
introduccin de aire:
Salas de control. De manera aproximada, las reas para las salas de control
centrales se pueden calcular a partir de la tabla 8.2. Observe que, conforme

263

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aumenta la tasa de cambio del aire, tambin se incrementa el rea de la sala de


control.
Tamaos de los conductos. El tamao de los conductos se puede estimar a
partir de las cantidades las velocidades del aire en los conductos.
Conducto principal: 1 800 fr/min
Conductos secundarios: 900 a 1 110 ft/min
Tamaos de las persianas y casetas. Estas reas tambin se calculan a partir
de las cantidades y las velocidades del aire.
Persianas y casetas de vaciado: velocidad del aire recomendada de 2 000 ft/min
Persianas y casetas de introduccin: velocidad del aire recomendada de 1 000
ft/min
Los ejemplos siguientes ilustran cmo se asigna el espacio atmosfrico.
Tabla 8.2 rea de la sala de control central por uso

Uso
Residencial
Oficina/industrial
Reuniones pblicas
Hospital
Laboratorio
Laboratorio para animales

rea de las salas de control


2%
5-7%
10-15%
25%
25-50%
50%

264

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240

120
Figura 8.1. Dimensiones de una planta de ensamblado ligero para el ejemplo 8.1

Ejemplo 8.1
Al considerar la operacin de ensamblado ligero de la figura 8.1, qu
necesidades de espacio deben tomarse en cuenta para los sistemas
atmosfricos? Primero, asigne el espacio de la sala de control del equipo
mecnico. Despus:
1. Calcule el rea bruta total: 240 ft X 120 ft = 28 800 ft 2. De la tabla 8.2, para
l tipo de uso de oficina/industrial, asuma 5% del rea bruta para el espacio
del equipo mecnico.
2. Asuma que el sistema se montar en el tejado.
Segundo, determine los requerimientos de manejo de aire:
1. Tasa mnima de suministro de aire: 0.6 ft3/min-ft2
Tasa mxima de suministro de aire: 1.0 ft3/niin-ft2
Vaciado 0.3 ft3/min-ft2
2. Suministro de aire: 28 800 ft2 X 1.0 ft3/min-ft2 = 28 800 ft3/min (CPM)
Vaciado de aire: 28 800 ft2 X 0.3 ft3/min-ft2 = 8 640 ft3/min (CPM)
3. Establezca la seccin transversal de la persiana utilizando los
requerimientos de CPM (cambios por minuto) respectivos y las velocidades
del aire permisibles:

265

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Note que las persianas de suministro y vaciado deben estar a 15 ft entre s para
evitar que el aire vaciado haga "corto circuito" y regrese al edificio.
4. Clculo y disposicin del conducto principal.
El tamao del conducto principal se determina del modo siguiente:
Dos conductos principales, donde cada uno cubre la mitad del rea del edificio,
multiplicados por la tasa de suministro de aire:
0.5 X 28 800 ft2 X 1 ft3/min-ft2 = 14 400 ft3/min CPM. Vase la figura 8.2.
Para obtener el rea de la seccin transversal, divida la tasa de flujo del aire entre
la velocidad del aire del conducto principal:

El conducto principal puede ser de 2 ft X 4 ft. Vase la figura 8.3.


rea:
28 800 x 0.05= 1440 ft2

8.2 Planta de ensamblado con unidad de manejo de aire instalada en el tejado para el
ejemplo 8.1

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5, Clculo y disposicin de conductos secundarios. Por cada conducto principal,


suponga 10 conductos secundarios. Para conseguir la tasa de flujo de los ramales,
divida la tasa de flujo para cada conducto secundario entre el nmero de ramales:
14400ft3/min/10 = 1440 ft3/min
Divida la tasa de flujo del ramal entre la velocidad admisible del aire de conducto
del ramal.
1440 ft3/min/1000 ft /min = 1,4 ft2

Para el problema del ejemplo, dos conductos principales de 2'-0" por 4'-0" con diez
conductos secundarios de 1'-4" por 1'-0" proporcionaran la disolucin del aire
necesaria para cumplir con las necesidades de manejo del aire (figura 8.4).
Aunque el uso del mtodo de disolucin del aire est muy extendido y se acepta
en todas partes, tiene algunas desventajas. La principal es que cuando se vaca el
aire, tambin se retira aire a la calefaccin o del aire acondicionado. Por lo tanto,
ocurre una prdida importante de energa,
Para reducir el volumen de aire reemplazado requerido, muchas operaciones
utilizan filtracin mecnica o precipitacin electrosttica. La filtracin mecnica
elimina los contaminantes al hacer pasar el aire por un material de filtrado,
tambin llamado filtro de medios o de incidencia, para eliminar las partculas. La
precipitacin electrosttica retira las partculas al cargarlas y reunirlas en placas
con una carga opuesta. El aire pasa por un filtro previo y luego por la seccin del
ionizador de la unidad. Aqu, las partculas reciben una carga positiva. Despus,
estas partculas con carga positiva son atradas y reunidas en placas recolectoras
de alto voltaje con carga negativa. Una vez limpio, el aire se devuelve al rea.
240

4
58

Conducto principal
120

Unidad

Conducto principal
25

Figura 8.3 rea de corte transversal del conducto principal.

267

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10.000

20.000

16.000

Conducto
Principal

Conducto secundario

Techo
Figura 8.4 Seccin transversal de los conductos principal y secundario.

A menudo se pide a los planifcadores de planta disear ambientes


cuidadosamente controlados para operaciones de electrnica, farmacuticas, o de
procesamiento de alimentos. Estos ambientes controlados se conocen como salas
limpias. Existen cuatro clasificaciones oficiales de salas limpias: clase 100 000,
clase 10 000, clase 1 000 y clase 100. Estas salas mantienen una presin positiva
del aire para evitar que se infiltre el polvo. Las clasificaciones hacen referencia al
nmero de partculas (de 0.5 micras y mayores) en un pie cbico de aire. Un
recurso con gran reconocimiento para alcanzar estos niveles de calidad del aire.
es el empleo de filtros HEPA (de aire particulado de alta eficiencia, por sus siglas
en ingls: high efficiency particulate air). Estos filtros se usan en una amplia
variedad de instalaciones industriales, comerciales y mdicas, en donde se
requiere el grado de limpieza ms alto posible. Asimismo, son tiles cuando es
necesario eliminar polvo radioactivo o txico, organismos patgenos, o esporas de
moho. Tambin se ofrecen en eficiencias de 95.00%, 99.97% y 99.999% mnimo
garantizado para eliminar partculas de 0.3 mieras o mayores. En una operacin
real, el filtro HEPA es 100% eficiente para eliminar todos los organismos areos
conocidos, porque las bacterias, los plenes, la levadura y los hongos tienen
tamaos superiores a las 0.5 micras.
El propsito de la calefaccin, la ventilacin y el aire acondicionado (HVAC, por
sus siglas en ingls: heating, ventilation, and air conditioning) es controlar la
temperatura, la humedad y la limpieza del ambiente dentro de una planta. Los

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HVAC son vitales para la comodidad de los empleados, el control de los procesos,
y/o el control de los productos. Los HVAC cubren un campo muy complejo que
est en constante cambio. Un planificador debe comprender la naturaleza
compleja dinmica de los HVAC y no cometer el error de intentar disear los
HVAC para una planta.
La informacin que requiere un experto en HVAC para disear un sistema HVAC
incluye la disposicin de la planta y las especificaciones de construccin. El
planificador debe proporcionar esta informacin al experto en HVAC y tambin
debe entender la manera en la que este ltimo traduce esa informacin en
requerimientos de HVAC. Las necesidades de calefaccin para una planta se
conocen como prdida de calor y se calculan mediante la siguiente ecuacin :

En donde:
QH = prdida total de calor
QF = prdida de calor a travs del piso
QR = prdida de calor a travs del tejado
QG = prdida de calor a travs de las ventanas
QD= prdida de calor a travs de las puertas
QW= prdida de calor a travs de las paredes
QI = prdida de calor debido a la infiltracin
Cada una de las prdidas de calor individuales se calcula con el uso de la
siguiente ecuacin:

En donde:
Q = prdida de calor para un componente de la planta
A = rea del componente de la planta
U = coeficiente de transmisin del componente de la planta
ti = temperatura dentro de la planta
t0 = temperatura fuera de la planta
Los requerimientos de aire acondicionado para una planta se conocen como carga
de enfriamiento y se obtienen a partir de la siguiente ecuacin:

en donde:
Qc = carga de enfriamiento total
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QF = carga de enfriamiento debido al piso


QR = carga de enfriamiento debido al tejado
QG = carga de enfriamiento debido a las ventanas
QD = carga de enfriamiento debido a las puertas
QW= carga de enfriamiento debido a las paredes
QV = carga de enfriamiento debido a la ventilacin
QS = carga de enfriamiento debido a la radiacin solar
QL = carga de enfriamiento debido a la iluminacin
QP = carga de enfriamiento debido al personal
Las cargas de enfriamiento QF QR QG QD Qw Y QV determinan con la siguiente
ecuacin:
en donde:
Q = carga de enfriamiento para un componente de la planta
Tabla 8.3 Ganancias de calor para mujeres y hombres que realizan trabajo ligero y pesado

Actividad
Hombre: trabajo ligero
Hombre: trabajo pesado
Mujer: trabajo ligero
Mujer: trabajo pesado

Ganancias de calor (Btu/hr)


800
1 500
700
1 300

La carga de enfriamiento de la radiacin solar Qs se calcula con la siguiente


ecuacin:
Q = (A)(H)(S)
en donde:
A = rea de la superficie de vidrio
H = absorcin de calor de la superficie del edificio
S = factor de sombra para diversos tipos de sombreado

8.5 SISTEMAS ELCTRICO Y DE ILUMINACIN


La responsabilidad del planificador de plantas consiste en especificar el nivel de
servicio que se necesita y dnde se requiere. La empresa de suministro elctrico
recibe la solicitud de electricidad, para una planta mucho antes de que empiece la
construccin de sta. Con frecuencia, esto implica que el planificador tenga un
buen 'estimado preliminar, dado que el diseo detallado de la planta an no est
terminado cuando esta informacin se necesita. En general, todo sistema elctrico

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debe tener suficiente capacidad para atender las cargas para las que est
diseado, y capacidad adicional de reserva para satisfacer el crecimiento previsto.
Tal vez la consideracin que ms se olvida en la planificacin y el diseo del
sistema elctrico sea la holgura para el crecimiento en la necesidad de carga. El
planificador debe asegurarse que se incluyan los principales requerimientos de
energa elctrica, tanto actuales como futuros, en los datos del diseo a fin de que
el ingeniero de diseo pueda dimensionar las lneas principales, el equipo de
distribucin, los transformadores, los alimentadores, los tableros de control y los
circuitos para manejar el crecimiento de la carga. El proceso comienza al analizar
el tipo de edificio y sus cargas elctricas normales. Despus, el planificador debe
determinar todos los requerimientos elctricos singulares y especiales para el
equipo del edificio en cuestin, al igual que las tendencias y las prcticas actuales.
La tabla 8.4 nos da una idea de los requerimientos de carga promedio para varios
tipos de edificio.
Una vez realizada esta actividad, se genera una lista de categoras de carga que
incluyen:
La iluminacin
La corriente elctrica diversa, las tomas de corriente y los motores pequeos
La corriente para calefaccin, ventilacin y aire acondicionado (HVAC)
El equipo sanitario y de plomera
El equipo de transporte vertical
El equipo de la cocina
El equipo especial
A continuacin, debe estimarse la ubicacin del punto de servicio, del voltaje de
servicio y del medidor, en colaboracin con la empresa de suministro elctrico.
Adems, el planificador debe acordar con el cliente el tipo y la corriente nominal de
todo el equipo que se va a utilizar en la planta. Luego,
Tabla 8.4 Requerimientos de carga promedio

Tipo de edificio
Plantas
Edificios de oficinas
Hospitales
Escuelas
Centros comerciales

Requerimientos de carga
20 watts por pie cuadrado
15 watts por pie cuadrado
3 000 watts por cama
3-7 watts por pie cuadrado
3-10 watts por pie cuadrado

deber establecer el espacio requerido para el equipo y los gabinetes elctricos.


Por ltimo, el planificador deber proporcionar informacin detallada acerca de las
necesidades de iluminacin para la planta.
La persona que planifica los servicios elctricos de la planta no debe ser la misma
que planifica los servicios de iluminacin, ya que sta debe disearse de manera
especial segn las necesidades de cada una de las reas dentro de la planta. Un
271

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planificador de plantas tiene una visin integral de todas las tareas que se
realizarn dentro de la planta y est en una posicin inmejorable para especificar
el diseo del sistema de iluminacin.
Los sistemas de iluminacin se disean con base en el siguiente procedimiento de
ocho pasos:
Paso 1: Determine el nivel de iluminacin
La tabla 8.5 contiene los niveles mnimos de iluminacin para tareas especficas.
Estos niveles se alcanzan con iluminacin general o con una combinacin de
iluminacin general y complementaria. Cuando se emplea iluminacin
complementaria, la iluminacin general debe contribuir con cuando menos un
dcimo de la iluminacin total en no menos de 20 bujas-pie. La iluminacin
complementaria, en particular cuando se usa junto con muebles de oficina
modulares, produce ahorros de energa considerables.
Paso 2: Establezca la proporcin de espacio libre de la habitacin (RCR)
La RCR es un ndice de la forma de un espacio que se va a iluminar. Entre ms
alto y angosto sea un espacio, ms grande es la RCR y ms iluminacin se
requiere para alcanzar el nivel deseado. La RCR se calcula mediante la siguiente
ecuacin :

Paso 3: Calcule la proporcin de espacio libre del techo (CCR)


Si las luminarias estn montadas o incrustadas en el techo, la altura de montaje de
las luminarias no afectar la propiedad reflectiva del techo, de modo que no ser
necesario considerar la CCR. Entre mayor sea la distancia de las luminarias al
techo, mayor ser la CCR y la reduccin en la reflectancia del techo. La CCR se
calcula con la siguiente ecuacin

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Tabla 8.5 Niveles mnimos de iluminacin para tareas visuales especifica.


Tarea

nivel mnimo de
iluminacin
(bujas - pies)

Ensamblado
Burdo, fcil de ver
Burdo, difcil de ver
Regular
Fino
Extrafino

30
50
100
500
1000

Inspeccin
Comn
Difcil
Algo difcil
Muy difcil
Sumamente difcil

50
100
200
500
1000

Taller de mquinas
trabajo burdo en mesa y en mquinas
Trabajo regular en mesa y en mquina, -mquinas automticas
comunes, esmerilado burdo, pulido regular
Trabajo fino en mesa y en mquina, mquinas automticas finas, esmerilado
regular, pulido regular
Trabajo extrafino en mesa y en mquina, esmerilado fino

50
100
500
1000

Manejo de materiales
Envoltura, empaque, rotulado
Recoleccin de existencias (stock), clasificacin
Carga
Oficinas
Lectura de material en alto o bien impreso, tareas que no implican visin
concentrada o prolongada, como consultas, entrevistas y manejo de archivos
inactivos
Lectura o transcripcin de escritura a mano, con tinta o lpiz oscuro en papel de
buena calidad; manejo intermitente de archivos
Trabajo de oficina normal; lectura de reproducciones en buen estado, lectura o
transcripcin de escritura a mano con lpiz plido o en papel de baja calidad;
manejo frecuente de archivos; consultas de ndices; clasificacin de
correspondencia
Contabilidad, revisin, preparacin de tablas, registro en libros, operacin de
mquinas de negocios, lectura de reproducciones de baja calidad, borradores de
dibujos
Cartografa, diseo, dibujo detallado
Corredores, elevadores, escaleras mecnicas, escaleras
Talleres de pintura
Pintado por inmersin, con atomizador, con esponja y normal con brocha
Pintado y acabado finos
Pintado y acabado extrafinos

50
30
20

30

70
100

150

200
20

50
100
300

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Salas de almacenamiento y almacenes
Inactivos
Activos
Con objetos voluminosos
Regulares
Finos

2
5
10
20
50

Soldadura
Iluminacin general
De precisin con arco elctrico

50
1000

Tabla 8.6 Reflectando aproximada para acabados de paredes y techos

Materiales
Pintura blanca, pintura de colores
claros, vidrio reflejante y barniz
porcelanizado
Pintura de aluminio, acero inoxidable y
aluminio pulido
Pintura regular
Ladrillo, cemento y concreto
Pintura oscura, asfalto

Reflectancia aproximada (%)


80

65
50
35
10

Paso 4: Determine la reflexin de las paredes (WR) y la reflectando efectiva del


techo (ECR) Los WR y un valor de referencia de la reflectancia del techo (BCR)
se obtienen de la tabla 8.6. Si las luminarias se van montar o a incrustar en el
techo, el ECR es igual al BCR.
Paso 5: Precise el coeficiente de utilizacin (CU)
El CU es la proporcin de lmenes que llegan al plano de trabajo entre los
emitidos por la lmpara. Es una funcin de las luminarias utilizadas, el RCR, los
WR y el ECR.
Paso 6: Defina el factor de prdida de luz (LLF)
Los dos factores ms importantes de prdida de luz son la depreciacin de los
lmenes de la lmpara y la depreciacin por suciedad de las luminarias. La
depreciacin de los lmenes de la lmpara es la reduccin gradual di la
produccin de lmenes durante la vida de la lmpara. Los factores de la
depreciacin de los lmenes de la lmpara se expresan como la proporcin de la
produccin de lmenes de la lmpara al 70% de su vida nominal entre el valor
inicial. La produccin de lmenes para las diferentes lmparas de la tabla 9.9
incluye la depreciacin de los lmenes de la lmpara; por lo tanto, no se necesita
ninguna consideracin adicional. La depreciacin por suciedad de las luminarias
es la prdida de luz asociada con las condiciones bajo las cuales funciona la
lmpara. La depreciacin por suciedad de las luminarias vara con las condiciones
y los periodos entre las limpiezas.

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Paso 7: Calcule el nmero de lmparas y luminarias


El clculo del nmero lmparas y luminarias se pueden realizar mediante las
siguientes formulas.

Tabla 8.7 Produccin de las lmparas al 70% de la vida nominal


Tipo de lmpara

De filamento

De descarga de alta densidad

Fluorescente

Watts

100
150
300
500
750
1000
400
700
1000
40
60
60
85
110

Produccin de la lmpara al 70% de la


vida nominal (lmenes)

1600
2600
5000
10000
15000
21000
15000
28000
38000
2500
3300
3300
5400
7500

Paso 8: Establezca la ubicacin de las luminarias


El nmero de luminarias producir la cantidad correcta de luz. Adems de la
cantidad de luz, debe considerarse la calidad de la luz. Los factores ms
importantes que afectan la calidad de la luz son el deslumbramiento y la difusin.
El deslumbramiento se define como cualquier brillo que provoque incomodidad,
interfiera con la visin, o canse la vista Entre ms brillante es la luminaria, mayor
es el potencial de deslumbramiento.
No deben emplearse luminarias abiertamente brillantes, las fuentes de luz deben
montarse encima de la lnea normal de visin, los techos y paredes deben pintarse
con colores claros para reducir el contraste, y, si se utiliza iluminacin
complementaria, debe incluirse iluminacin de fondo. La difusin de la luz indica
que la iluminacin es el resultado de la luz proveniente de muchas direcciones.
Entre ms luminarias haya, ms difusa ser la luz. Las luminarias fluorescentes

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producen luz ms difusa que las incandescentes. Asimismo, la luz no se difundir


en forma adecuada si las luminarias estn muy lejanas entre s.
Ejemplo 8.4
Un taller de mquinas de 100 X 40 ft con un techo de 13 ft se iluminar para
maquinado automtico y esmerilado burdo. Se requiere iluminacin uniforme en
todo el taller de mquinas. Si las luminarias se van a montar en el techo, todos los
techos y paredes se van a pintar de blanco y todas las luminarias se van a limpiar
cada 24 meses, qu iluminacin debe especificarse?
Paso 1: Determine el nivel de iluminacin. A partir de la tabla 9.5, se necesita un
nivel mnimo de iluminacin de 100 bujas-pie.
Paso 2: Establezca la proporcin de espacio libre de la habitacin. Suponga que
todas las superficies de trabajo estn a 3 ft del piso. La ecuacin para calcular el
RCR produce lo siguiente:

Paso 3: Defina la proporcin de espacio Ubre del techo (CCR). No es necesario


considerar el CCR porque las luminarias estn montadas en el techo.
Paso 4: Calcule los reflejos de paredes (WR) y la reflectando efectiva del techo
(ECR). Segn la tabla 8.6, las WR y la BCR son de 80%. Debido a que las
luminarias se van a montar en el techo. La ECR tambin es de 80 por ciento.
Paso 5: Precise el coeficiente de utilizacin (CU). Si se emplearn lmparas
fluorescentes en soportes descubiertos.el CR est entre 0.88 y 0.78. Se utilizar
un CU de 80.
Paso 6. Determine el factor de prdida de luz (LLF). Para las lmparas
fluorescentes en soportes descubiertos en un "ambiente de suciedad media" que
se limpian cada 24 meses, el factor de depreciacin por suciedad de las luminarias
de 0.85. Por lo tanto, el LLF es 0.85.
Paso 7: Calcule el nmero de lmparas y luminarias. El nmero de lmparas
necesarias si se emplean lmparas fluorescentes de 60 watts es:

Si se colocan dos lmparas en cada luminaria, se requieren 90 luminarias.

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Paso 8: Establezca la ubicacin de las luminarias. Para una altura de montaje


de 10 ft sobre la superficie de trabajo, las luminarias no deben estar a ms de 13
ft entre s. Cada soporte de lmpara fluorescente tiene 4 ft de longitud. La
disposicin de la iluminacin aparece en la figura 8.5.

100- 0

40- 0

Luminarias para
banco

rea tributaria

Figura 8.5 Configuracin de las luminarias para 10 ft por encima de la superficie de trabajo.

8.6 SISTEMAS DE SEGURIDAD


Los sistemas de seguridad estn diseados para controlar las situaciones de
emergencia que interrumpen las operaciones normales. Estas emergencias se
crean sobre todo por:
1. Incendio
2. Eventos ssmicos
3. Fallas en la corriente elctrica
De los tres, los incendios son los ms comunes y representan la mayora de los
costos asociados con desastres. Por lo tanto, la resistencia al fuego es
fundamental en el diseo de cualquier planta. La proteccin de incendios para los
edificios est controlada por el Reglamento o Cdigo de Construccin Uniforme
(UBC). El UBC es un modelo de cdigo de construccin que resume las
caractersticas de proteccin que deben incluirse en el diseo de un edificio. Las
caractersticas que suele cubrir son los valores de inflamabilidad de las paredes,
los pisos y los techos, al igual que los requerimientos de salidas, extintores y
columnas reguladoras de agua. El primer objetivo del planificador de plantas es
determinar la funcin del edificio y el tipo de construccin definidos por la
clasificacin de su ocupacin. Esta clasificacin consta de ms de 20
clasificaciones especficas del UBC. Sin embargo, en general, los siete tipos de
plantas siguientes representan todas las clasificaciones de ocupacin:
Grupo
A
E

Tipo
Lugares de reunin, teatros
Instalaciones educativas

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H
B
R
M

Hospitales
Para material peligroso (combustible, pintura, productos qumicos)
De negocios, oficinas, fbricas, plantas comerciales
Residencial
Miscelneo

El tipo de estructura determina el grado de resistencia al fuego. Estos tipos de


construcciones van del tipo I (casi a prueba de incendios) al tipo D (construccin
convencional con estructura de madera). Por lo tanto, la resistencia al fuego se
refiere a la capacidad de una estructura para funcionar como una barrera que no
permite que se extienda el fuego desde su punto de origen. Incluso con estos
esfuerzos de diseo, no hay un edificio inmune al fuego. Por esta razn, los
planificadores deben estar conscientes de la necesidad de proporcionar rutas de
seguridad como una parte integral del diseo. El Cdigo de Construccin Uniforme
obliga a que se incluyan salidas en todas las plantas desde cualquier parte de
cualquier piso hasta una calle pblica o pasillo exterior. Por lo tanto, el
requerimiento mnimo es de cuando menos una salida de cada planta y, en los
casos donde la cantidad de ocupantes excede cierto nmero, dos o ms salidas.
En general, casi todos los edificios necesitan dos o ms salidas. La razn de esto
es que est disponible otra salida si una est bloqueada por el incendio. Adems,
todos los reglamentos o cdigos de construccin locales requieren que se
cumplan los tiempos mximos admisibles para salir de un edificio. Este periodo
puede ser el tiempo que toma llegar a un rea protegida, es decir, fuera del
edificio, o llegar a una zona de la planta con compartimientos divididos a prueba
de incendios. De igual forma, ningn punto puede estar a ms de 150 ft de una
salida (200 ft en un edificio con extintores) y debe tener acceso para personas
discapacitadas. Esto conlleva rampas o un pasillo de salida hacia un
compartimiento protegido.
En cualquier caso, los planificadores deben estar conscientes de que, cuando
ocurre un incendio, el orden de prioridad es:
1. Las vidas de los ocupantes de la planta
2. El edificio
3. Los artculos y el equipo del edificio

8.7 SISTEMAS SANITARIOS


Los sistemas sanitarios consisten en el suministro de agua caliente y fra, una red
de distribucin para proporcionar agua potable y de limpieza, al igual que una red
de recoleccin para los desechos. El manejo de los desechos va ms all de
reunir y disponer de los residuos de agua y de los "residuos slidos" (conocidos
como aguas negras). Tambin incluye los conductos para residuos, los
incineradores y las trituradoras. El sistema de plomera, el cual suele manejar el
suministro de agua caliente y fra, y el sistema de aguas negras forma el ncleo
del sistema sanitario. Un sistema de descarga consta de una serie de
ramificaciones laterales conectadas a un tubo de escape vertical. El sistema est
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diseado para manejar desechos slidos y aguas residuales (descargas de


lavabos, baos y lavadoras). El problema principal con las redes de drenaje es
evitar que el olor entre a la planta. Sin embargo, este mtodo no es infalible, e
incluso con precauciones en el diseo, como hacer ms profunda la trampa, es
conveniente utilizar ventilacin. La ventilacin es un recurso para asegurar que los
olores se eliminen de la planta y pasen a la atmsfera. El planificador de la planta
debe proporcionar a la persona que planifica el sistema de plomera general la
ubicacin de los sistemas de plomera para el personal y la cantidad de personas
que usarn los servicios.
Para operaciones industriales o de produccin, el planificador de plantas debe
proporcionar los requerimientos de agua y drenaje de los procesos a la persona
que planifica los servicios de plomera. Adems, el planificador tambin debe
mencionar la composicin de todos los lquidos del proceso. El tratamiento o
filtrado de estos lquidos debe planificarse con todo cuidado.
Los servicios de plomera para la proteccin contra incendios requieren no slo
que est disponible la cantidad adecuada de agua, sino adems que se:
proporcione la presin correcta de la misma. El planificador de plantas participa en
la planificacin de la proteccin contra incendios y los servicios de plomera por
medio de la disposicin de la planta y una descripcin de las actividades que se
realizarn en las distintas reas dentro de la planta.
8.8 SISTEMAS DE AUTOMATIZACIN DEL EDIFICIO
Con mucha frecuencia el planificador de plantas tambin cumple una funcin
importante en la transicin de la construccin a las operaciones reales de una
planta, para que sta lleve a cabo su funcin diseada como un almacn, una
planta de fabricacin, un centro de servicios o una instalacin de investigacin.
Los sistemas de automatizacin del edificio integran casi todos los sistemas
analizados antes en un punto de control central de dispositivos de control de
procesos, sistemas de medicin de temperatura y humedad, de alarmas y de
seguridad, controles de la iluminacin y monitoreo y control de la calefaccin,
ventilacin y aire acondicionado (HVAC). Los sistemas de automatizacin del
edificio en hospitales, instalaciones de investigacin y almacenes de refrigeracin
afectan a los empleados y la calidad de los productos de muchas de las
operaciones. Las "plantas inteligentes" se pueden monitorear en sitio desde un
punto central o de manera remota con una conexin de mdem.
Uno de los aspectos que debe tomar en cuenta un planificador de plantas es cmo
vincular los controles de los sistemas separados de la planta y lograr una
operacin eficaz del edificio integrado por medio de una computadora.
Existen varios sistemas posibles: el sistema de administracin del edificio para la
HVAC, el control de la humedad y la vigilancia de la HVAC; los sistemas de
administracin de la corriente elctrica de la iluminacin; los sistemas de
seguridad que controlan el acceso a la planta; o un sistema computarizado de
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administracin para controlar el proceso de mantenimiento de la planta. Adems,


puede haber sistemas que monitoreen el aire acondicionado, que generen alarmas
para efectuar reparaciones, servicios de mantenimiento preventivo (PM), o el
apagado de emergencia de un equipo especfico. Los controles del proceso, que
afectan mucho la produccin y la calidad, agregan otro sistema independiente que
a su vez demanda una supervisin eficaz.
El paso siguiente, adems de la conexin de un mdem, es el software de
integracin que permite que varios sistemas aparezcan como uno solo al que se
tenga acceso desde Internet desde un solo lugar. En la actualidad, se pueden
integrar y observar por Internet los procesos para monitorear y controlar el
sistema de automatizacin del edificio, la administracin de la corriente elctrica,
el sistema de administracin del mantenimiento de la planta y otro software de
sistemas independiente.
A travs de Internet, las operaciones de la planta pueden encender y detener el
equipo, encender y apagar las luces, ajustar el flujo del aire con base en la
temperatura exterior, restablecer las alarmas, accionar un sistema de irrigacin y
programar los tiempos de ocupacin. En este mundo globalizado se puede
contratar a una empresa para integrar varios sistemas independientes en una
solucin total para la planta, con el fin de operar al edificio de manera integrada
por medio de una computadora.
Durante el proceso de planificacin para la construccin de todos los sistemas
de las plantas analizados, el planificador debe considerar cmo preparar a la
planta para la transicin a las operaciones y la puesta en servicio. Los operarios
de una planta ya no tienen tiempo para aprender a manejar cinco o ms
sistemas de monitoreo y control diferentes, no obstante deben mantener la
flexibilidad para elegir el mejor sistema de control para cada aplicacin
relacionada. La primera necesidad es la capacidad de comprender y operar con
facilidad la planta. Una segunda necesidad es la capacidad de monitorearla y
operarla desde cualquier parte, o cualquier computadora, sin un software
propietario costoso. En la actualidad, un buen planificador de plantas comprende
los sistemas y est consciente de los retos usuales de la transicin a las
operaciones de la planta. Un planificador exitoso considera el mejor modo de
integrar los sistemas independientes de una planta para que alcance un
funcionamiento efectivo y cmo emplear las mejores prcticas actuales para la
tecnologa de automatizacin e informacin de edificios.

8.9 SISTEMAS DE ADMINISTRACIN DEL MANTENIMIENTO DE LAS


PLANTAS
La transicin exitosa hacia la operacin de una planta es consecuencia de una
buena realizacin de las etapas de planificacin, un eficaz diseo de sistemas, y
construccin de la planta. La fase que va del diseo a la construccin es muy
breve en comparacin con la operacin a largo plazo de la planta. Por lo tanto, el
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planificador exitoso comprende y considera un sistema ms esencial: el sistema


de administracin de mantenimiento de la planta (FMMS). El FMMS es el
sistema de administracin de negocios para la administracin y el mantenimiento
efectivos de las plantas.
En resumen, el FMMS como sistema de administracin de negocios puede incluir
mdulos funciones de sistema para:
Datos de los activos y el historial del equipo.
Administracin del inventario de partes y de materiales.
Administracin y control del trabajo.
Control del presupuesto.
Procedimientos del mantenimiento preventivo.
Solicitudes y adquisicin de materiales.
Planificacin, programacin, despacho del trabajo.
Especificaciones y documentacin de la planta.
Administracin de la ocupacin.
Administracin de proyectos.
Datos del cumplimiento de las regulaciones.
Datos de costos del ciclo de vida.
Tal vez el planificador de plantas no participe de forma directa en la eleccin e
implementacin del FMMS, pero debe comprender las funciones y requerimientos
bsicos para implementar un FMMS efectivo. Para facilitar un FMMS futuro y la
transicin a las operaciones, el planificador de plantas debe apoyar estas reas
fundamentales:
Corroborar que est completa la documentacin de los activos del sistema.
Comprobar la disponibilidad de piezas de repuesto y del establecimiento del
inventario de materiales,
Validar que se hayan resuelto los aspectos regulatorios y de seguridad.
Buscar estandarizar los componentes del sistema.
Asegurar que exista un programa de mantenimiento preventivo el da de la
puesta en marcha.

Que se haya establecido y haya ocurrido capacitacin acerca de todos los


sistemas de la planta antes de la puesta en marcha.

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8.10 PROBLEMAS
1. Una oficina general de 240 ft X 150 ft se emplear para trabajo normal de
oficina. La altura del techo es de 10 ft y todas las superficies de trabajo estarn a 3
ft del suelo. Si las luminarias se van a montar en el techo, todos los techos y
paredes se pintarn de blanco, y todas las luminarias se limpiarn cada seis
meses, qu iluminacin debe especificarse? Utilice lmparas fluorescentes en
soportes de lente prismtico.
2. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si la oficina se fuera a usar para trabajo de contabilidad?
3. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si la altura del techo fuera de 15 ft?
4. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si el techo fuera de 15 ft y las luminarias se montaran a
una altura de 8 ft?
5. Cules seran los cambios en las especificaciones de la luz para la planta
descrita en el problema 1 si los soportes se limpiaran una vez cada 36 meses?
6. Para el edificio que aparece en la figura 8.2, si se considera que el edificio se va
a ocupar para un uso educativo /saln de clases, determine lo siguiente:
a. Poblacin mxima
b. Nmero mximo de salidas
c. Distancia mnima entre salidas (suponga que el edificio no tiene un sistema de
extintores)
d. Elabore un boceto que muestre la posible ubicacin de las salidas
7. Cul es el principal beneficio de usar un sistema de extintores?
8. Clasifique los siguientes objetos de diseo en un orden de prioridad
descendente:
a. Seguridad de los bomberos
b Seguridad de los ocupantes regulares del edificio
c. Salvaguarda del edificio
d. Los bienes y el equipo del edificio
9. Cul es el propsito principal de los extintores de cara en un sistema de
extintores en los anaqueles?
10. En el diseo de un sistema de plomera, Cules son las dos principales
razones de que sea fundamental un tubo de escape de la ventilacin?

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CAPITULO 9
MODELOS CUANTITATIVOS DE PLANIFICACIN DE PLANTAS
9.1 INTRODUCCIN

En este captulo se presentan varios modelos prescriptivos para resolver


problemas relativamente sencillos de ubicacin y disposicin de plantas. Se inicia
con la presentacin de modelos de diseo de almacenes al considerar el mtodo
de almacenamiento clsico de apilamiento en bloques; de manera especfica, se
explican modelos prescriptivos para minimizar la cantidad promedio de espacio de
piso que se necesita para guardar un producto. El anlisis del diseo de los
sistemas de almacenamiento concluye con una exposicin de los modelos
prescriptivos que se emplean para disear sistemas de recoleccin de pedidos,
Despus de los modelos d sistemas de almacenamiento, presentamos varios
modelos descriptivos que se utilizan para disear sistemas de bandas
transportadoras. Primero, modelamos una banda transportadora con carretillas
que se reintegran a la circulacin; luego, modelamos los requerimientos de
potencia para bandas transportadoras de cargas unitarias y de paquetes, al igual
que bandas transportadoras de correas para material a granel

Debido a que el diseo de los sistemas de banda transportadora es afectado por


la variacin aleatoria, despus de presentar modelos determinsticos de bandas
transportadoras con carretillas que se reintegran a la circulacin, se muestran
varios modelos de lnea de espera. Puesto que existen muchos libros y
documentos al respecto, nuestra cobertura de las lneas de espera o colas se
limita a los modelos relativamente sencillos que tienen aplicaciones obvia para la
planificacin de plantas, Si bien en el captulo se explican varios modelos de
"valor esperado': la seccin de los modelos de lneas de espera es el primer tema
donde analizamos de manera explcita el impacto de los fenmenos aleatorio s en
la planificacin de plantas.

No se pretende
mostrar un tratamiento pormenorizado de los modelos
cuantitativos que se manejan en la planificacin de plantas. Aparte de los modelos
para disposicin computarizada y. de disposicin basados en teora de grficas, se
reconoce la omisin hecha de los modelos para el balanceo de una lnea de
ensamble, los modelos de sistemas de fabricacin flexible y las mquinas de
transferencia y los modelos de simulacin de diversos elementos del rgimen .de
planificacin de plantas. Asimismo, existen muchos otros modelos para
disposicin y ubicacin de plantas al igual que para sistemas de almacenamiento,
bandas transportadoras y lneas de espera o teora de colas.

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9.2 MODELOS DE UBICACIN DE PLANTAS


La ubicacin se puede aplicar a muchos problemas; entre otros, ubicar un
aeropuerto, una escuela, una mquina herramienta, un almacn, una planta de
tratamiento de aguas negras, una planta de produccin, una oficina postal, un
hospital, una biblioteca, un matadero municipal, una universidad, un mercado
publico etctera. Debido a la amplitud de la aplicacin del anlisis de ubicacin,
existe un gran inters interdisciplinario en el tema.
Las decisiones de ubicacin de una planta pueden tener varios objetivos; por
ejemplo, minimizar la suma de las distancias ponderadas entre la nueva planta y
las otras plantas existentes (lo que se denomina problema de la ubicacin
minisuma) y minimizar la distancia mxima entre la planta nueva y cualquier
planta existente (llamado problema de la ubicacin minimx)
Las medidas de las distancias relacionadas con un problema de ubicacin de
plantas constituyen un elemento importante al formular un modelo analtico. Las
medidas de distancia se clasifican como:
1. Rectilnea cuando las distancias se miden a lo largo de trayectorias ortogonales (o
perpendiculares) entre s. Esta medicin tambin se conoce como distancia
Manhattan debido a que muchas calles de una ciudad estn perpendiculares o
paralelas entre s. Un ejemplo sera un transportador de materiales que se
desplaza por pasillos rectilneos en una fbrica.
2. Euclideana (o en lnea recta) en donde las distancias se miden sobre la
trayectoria en lnea recta entre dos puntos. Un segmento de bandatransportadora recta que comunica dos estaciones de trabajo es un ejemplo de la
distancia euclideana.
3. La distancia de la trayectoria de flujo, en donde las distancias se miden sobre la
trayectoria real recorrida entre dos. puntos. Por ejemplo, en un sistema de un
vehculo con conduccin automtica, un vehculo en una misin de transporte
debe seguir la red de trayectorias gua. Por lo tanto, la distancia de la trayectoria
de flujo puede ser mayor en comparacin con la distancia rectilnea o euclideana.
.
Problema de la ubicacin de una planta rectilnea
Se presenta la notacin siguiente:
X = (x, y) la ubicacin de la planta nueva
P = (ai, bi) la ubicacin de una planta existente i, j = 1,2,... m
Wi una "ponderacin" asociada con el viaje entre la planta nueva y la planta
existente i
d (X, Pi) la distancia entre la planta nueva y la planta existente i

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Se supone que el costo anual del viaje entre la planta nueva y.la planta existente i
es proporcional a la distancia entre los puntos X y Pi en donde Wi representa la
constante de proporcionalidad. El objetivo es
Minimizar

En un modelo rectilneo, las distancias se miden mediante la suma de la


diferencia absoluta en sus coordenadas, es decir,

Problema de la ubicacin minisuma de una sola planta


El problema de la ubicacin minisuma se formula as:
Minimizar

Como en la ecuacin anterior los trminos relacionados con x estn separados


de los trminos relacionados con y, los valores ptimos de x y y se pueden
calcular de manera independiente.
Para encontrar el valor ptimo de x, se emplean dos propiedades matemticas de
tal solucin. Por ejemplo, la coordenada x de la planta nueva ser igual a la
coordenada x de alguna planta existente; y la coordenada x ptima no estar a
ms de la mitad de lo que la ponderacin total est a la izquierda de x y no estar
a ms de la mitad de lo que la ponderacin total est a la derecha de x. Esta
ltima condicin se conoce como condicin de la mediana (con el fin de evitar
sesgo, desviacin, variabilidad). Estas dos propiedades tambin se aplican para
establecer el valor ptimo de y.
Ejemplo 9.1
Para mostrar cmo se determina la solucin ptima para el problema de la
minisuma considere un ejemplo relacionado con .la ubicacin minisuma de una
nueva mquina herramienta para un departamento de mantenimiento. Suponga
que ya existen cinco mquinas que tienen una relacin de manejo de materiales
con la mquina nueva. Las mquinas existentes estn en los puntos P 1 = (1, 1),
P2 = (5,2), P3 = (2,8), P4 = (4,4), Y P5 = (8,6). El costo por distancia unitaria
recorrida es igual entre la mquina nueva y cada mquina existente. Los viajes

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por da entre la mquina nueva y las mquinas existentes son 5, 6, 2, 4 Y 8,


respectivamente.
Al ordenar las coordenadas x de las ubicaciones nuevas se obtiene la secuencia
1, 2, 4, 5 Y 8, la secuencia de ponderaciones correspondiente es 5, 2, 4, 6 Y 8. El
total de las ponderaciones es 25. Como se observa en la
Tabla 9.1 Solucin de la coordenada x para el ejemplo 9.1
Mquina
i

Coordenada
ai

Ponderacin
wi

1
3
4
2
5

1
2
4
5
8

5
2
4
6
8

5
7
11< 25/2
17>25/2
25

x = a2 = 5
Tabla 9.2 Solucin de la coordenada para el ejemplo 9.1
Mquina
i

Coordenada
bi

Ponderacin
wi

1
2
4
5
3

1
2
4
6
8

5
6
4
8
2

5
11< 25/2
15>25/2
23
25

y = b4 = 4

8
P3
W3=2

P5
W5= 8

6
5
P4
W4= 4

3
2

P2
W2=6

P1
W1= 5

1
1

Figura 9.1 Ubicaciones en la planta de! ejemplo 9.1.

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tabla 9.1, la primera vez que la suma parcial es igual o mayor que la mitad del
total se presenta para i = 2; por lo tanto, x* = a2 = 5. De igual modo, como se
aprecia en la tabla 9.2, la coordenada y ptima es y* = b 4 = 4. Por lo tanto, X* = (5,
4), como se indica en la figura 9.1.
Las trayectorias rectilneas entre la mquina nueva y cada mquina existente se
sealan por medio de lneas de guiones en esa misma figura. La distancia
ponderada total resultante de la ubicacin x = (5,4) es:

Sino fuera posible ubicar la mquina nueva en el punto (5,4) porque la ubicacin
coincide con, por ejemplo, un horno de tratamiento trmico, se evalan los sitios
alternos al calcular el valor de (x) para cada sitio y luego elegir el sitio con el
valor (X) ms bajo.
Debe sealarse que en el caso donde la suma parcial es igual a un medio de la
suma de todas las ponderaciones, la solucin incluye todos los puntos localizados
entre la coordenada donde ocurri la igualdad y el valor siguiente de la
coordenada.
Ejemplo 9.2
En el ejemplo anterior, suponga que no es posible colocar la mquina nueva
excepto en los sitios candidatos siguientes:
Q1 = (5, 6), Q2 = (4, 2) y Q3 = (8, 4). Cul elegira? El clculo del valor (X) para
X= Qk k = 1, 2, 3 produce:
(5, 6) = 45 + 24 + 10 + 12 + 24 = 115
(4, 2) = 20 + 6 + 16 + 8 + 64 = 114
(8, 4) = 50 + 30 + 20 +16 + 16 = 132

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10
9
8

2 @(2,8)

7
6
8 @(8, 6)
5
4
4 @(4, 4)

3
2

6 @(5, 2)

1
5 @(1, 1)

Figura 9.2 Ubicaciones de las coordenadas para las mquinas existentes en el ejemplo 9.1

10

7
6
5
4
3
2
1
0
0

10

Figura 9.3. Lneas horizontales y verticales que intersecan las coordenadasde las mquinas
existentes en el ejemplo 9.1

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10

8
7

6
5

4 4
3
6 2
5 1
0

1
5

1
0

Figura 9.4. Sumas de las ponderaciones en las lneas que intersecan las ubicaciones de las
mquinas existentes en el ejemplo 9.1

-25

-15

-3

-11

+25

+9

10

8
+21

7
8

6
5

+5

4
3

-3

-10
-25

0
0

10

Figura 9.5 Fuerzashorizontales y verticales netas para las regiones entre las lneas que se
intersecan para el ejemplo 9.1

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Por lo tanto, el mejor sitio sera Q2 sin embargo, Q1 tiene casi el mismo valor (X).
Las consideraciones cualitativas, al igual que las consideraciones cuantitativas no
reflejadas en (X), podran indicar que Q1 se prefiere a Q2
En general, es posible desarrollar lneas de contorno de iso-costo para ayudar a
establecer una ubicacin adecuada para la mquina nueva. Para este fin, se
puede utilizar software como Matlab, Matemtica y otros similares. Si no se
cuenta con esas herramientas, se pueden desarrollar lneas de contorno en forma
manual con el siguiente procedimiento para la mtrica rectilnea.
1. Grafique las ubicaciones de las mquinas existentes y designe las
ponderaciones asociadas con cada una, igual que en la figura 9.2
2. Dibuje lneas verticales y horizontales por los puntos de las coordenadas
para las mquinas existentes, como sucede en la figura 9.3.
3. Sume las ponderaciones para todas las mquinas existentes que tengan la
misma coordenada x e introduzca el total en la parte inferior de la lnea
vertical que pasa por esa coordenada; realice clculos similares para las
coordenadas y, igual que en la figura 9.4
4. Considere slo las ponderaciones para las coordenadas x. Si usted est a
la izquierda de la mquina existente en el extremo izquierdo, cunta
fuerza lo atrae a usted la derecha? sa es la suma de las ponderaciones

Figura 9.6 "Fuerza" resultante para cada regin de la cuadrcula definida mediante las lneas
verticales y horizontales que se intersecan para el ejemplo 9.1.

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para todas las mquinas. Ahora, suponga que se mueve por el eje x hasta que
pasa por la ubicacin de la coordenada para la mquina existente ms cercana.
Cul es la "atraccin" neta que usted siente? Es la suma de las atracciones
haca la derecha) menos la suma de las atracciones hacia la izquierda. Para cada
regin entre las coordenadas x, determine la atraccin neta. Considere positivas
las atracciones hacia la derecha y negativas las atracciones hacia la izquierda.
Efecte los mismos clculos para el movimiento sobre el eje y. Para el ejemplo,
las atracciones netas determinadas sobre el eje x aparecen en la parte superior
de la figura 9.5; las atracciones netas logradas sobre el eje y se observan en el
lado derecho de la figura 9.5.
8
7
6
5
4
3
2
1
1

Coordenada x
Figura 9.7 Lneas de contornos para el ejemplo 9.1.

5. Las lneas de contorno de iso-costo designan movimiento sin cambio en el


valor de la funcin objetivo. Para cada regin de la cuadrcula encerrada
por las lneas horizontales y verticales que pasan por las ubicaciones de
las coordenadas de las mquinas existentes, la pendiente de la lnea de
contorno es igual a valor negativo de la proporcin de la atraccin
horizontal neta y la atraccin vertical neta. Las pendientes para el ejemplo
se presentan en la figura 9.6.
6. Una lnea de contorno de iso-costo tambin se desarrolla a partir de
cualquier punto de coordenada al dibujar una lnea sobre ese punto con la
pendiente calculada. Cuando se alcanza la regin lmite de la cuadrcula, la
pendiente de la lnea de contorno cambia a la de la regin de la cuadrcula
introducida. Al seguir dibujando la lnea de contorno y variar la pendiente
conforme se introducen diferentes regiones de la cuadrcula, se cerrar el
contorno en el punto inicial para la lnea de contorno. La figura 9.7 presenta
las lneas de contorno de iso-costo para la funcin rectilnea.

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Problema de la ubicacin minimx de una sola planta


En el caso de distancias rectilneas, el problema de la ubicacin minimx se
obtiene mediante Minimizar (x) = mx
Para obtener la solucin minimx, suponga que
C1 = mnimo (ai + bi)
C2 = mximo (ai + bi)
C3 = mnimo (- ai + bi)
C4 = mximo (- ai + bi)
Se puede demostrar que las soluciones ptimas para el problema de la ubicacin
minimx son todos los puntos en el segmento de una lnea que conectan el punto

y el punto

en donde c5 = mx (c2 c1, c4 c3 ). La distancia mxima ser igual a c5/2.


Modelo de ubicacin de una planta
Problema de la ubicacin de una planta y/o al problema de la ubicacin de un
almacn se le ha concedido gran atencin en la literatura de investigacin. En
seguida se presenta una formulacin matemtica de una versin del problema de
la ubicacin de una planta:
Minimizar

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Sujeto a

yij para todas las i, j


xj =(0, 1) para toda j
en donde
m = el nmero de clientes
n = el nmero de sitios para las plantas
yij= la proporcin de demanda del cliente i suministrada por una planta en el sitio j
Xj = 1, si una planta se ubica en el sitio j; de lo contrario, 0
cj = el costo de suministrar toda la demanda del cliente i desde una planta ubicada
en el sitio j.
j = el costo fijo de ubicar una planta en el sitio j
La funcin objetivo produce el costo de ubicar plantas en los sitios
correspondientes a los valores de la variable positiva x. El primer conjunto de n
restricciones indica que la proporcin total de la demanda de un cliente
suministrada por una planta ubicada en el sitio j es igual a cero cuando xj, tome el
valor de cero o no puede ser mayor que el nmero de clientes cuando xj es igual a
uno. El segundo conjunto de m restricciones asegura que toda la demanda debe
satisfacerse para el cliente i por medio de alguna combinacin de plantas. Las
restricciones de no negatividad en yij y las restricciones de cero uno en x
completan la formulacin de la programacin entera mixta.

Ejemplo 9.3
Con el propsito de alentar el anlisis del problema de la ubicacin de una planta,
suponga que existen cinco sitios potenciales para un almacn nuevo: A,..., E y los
principales clientes de la empresa estn en cinco ciudades: 1,..., 5. Los costos
anuales de cumplir las demandas de los clientes en una ciudad para cada sitio
aparecen en la tabla 9.3. Tambin se presenta el costo fijo anual de ubicar un
almacn nuevo en cada sitio. Si slo se va a construir un almacn, qu sitio
preferira usted? Elegir el sitio A produce un costo anual de $19 900, incluyendo el
costo del almacn. Los costos totales anuales para los sitios restantes son: $17
700, $9 600,

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Tabla 9.3 Datos para el ejemplo 9.3
Sitios para un almacn

Ubicacin.
Del cliente

1
2
3
4
5
Costos fijos

100
1500
2500
2800
10000
3000

500
200
1 200
1 800
12000
2000

1800
2600
1 700
700
800
2000

1 300
1 400
300
800
8000
3 000

1 700
1 800
1 900
800
900
4 000

14 800 y $11 100. Por lo tanto, se seleccionara el sitio C. Note que si se coloca un
almacn en el sitio C ste atender las ciudades 4 y 5, sin tomar en cuenta las
decisiones subsecuentes de ubicar almacenes en otros sitios.
Suponga que decidimos colocar un almacn en el sitio A, junto con el almacn en
el sitio C. Cul sera la reduccin en el costo anual total, en caso de que exista?
El sitio A atendera las ciudades 1 y 2 con ahorros de estos de $1 700 + $1 100 =
$2 800, el cual es menos del costo fijo de $3 000 de ubicar un almacn en A.
Ubicar un almacn en el sitio B produce ahorros de costos de $1 300 + $2 400 +
$500 = $4 200 para las ciudades 1, 2 y 3; debido a que los ahorros en costos son
de $2 200 mayores que el costo fijo de $2 000, el sitio B es un Candidato viable
para un almacn adicional. Poner un almacn en el sitio D produce ahorros
anuales de $3 100 comparados con el costo fijo de $3 000. El sitio E genera
ahorros anuales de $100 para la ciudad 1 a un costo fijo de $4.000. Se pondr un
segundo almacn en el sitio B porque all ocurren los ahorros anuales netos ms
grandes. El nuevo costo total anual es ($9 600 - $4 200) + $2 000 = $7 400.
Se ha asignado almacenes a los sitios B y C. Si se agrega un tercero, los ahorros
anuales netos resultantes de ubicar el tercer almacn en el sitio j, por NAS sern:
NAS(A) = 400 - 3 000 = -2 600
NAS(D) = 900 - 3 000 = -2 100
NAS(E) = O - 4 000 = -4 000
Por lo tanto, no se justifican almacenes adicionales y slo se pondrn almacenes
en los sitios B y C por un costo anual total de $7 400.
El enfoque de seguir agregando almacenes a los sitios que tienen los ahorros
anuales netos positivos ms grandes no garantiza la obtencin de una solucin
ptima. En particular, puede ocurrir que una adicin subsecuente de almacenes
provoque que no sea ptima una decisin anterior de agregar un almacn. Un
enfoque que se emplea para superar de manera parcial tal posibilidad es descartar
el sitio del almacn que produce los ahorros anuales ms grandes. Se hara una
comprobacin de las "eliminaciones" factibles despus de cada comprobacin de
las "adiciones" factibles.

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CONTENIDO DIDCTICO DEL CUSO: 90001 METODOLOGA DE TRABAJO ACADMICO

9.3 MODELOS ESPECIALES DE DISPOSICIN DE PLANTAS


Las soluciones se limitarn a ubicaciones discretas. Adems, se considerarn las
instalaciones que ocupan mayor espacio y sus ubicaciones respectivas en un
intento de encontrar la mejor disposicin. Entre los ejemplos de instalaciones que
ocupan espacio estn el entorno de trabajo de una mquina herramienta y el rea
requerida para guardar los materiales en un almacn.
Problema de la asignacin cuadrtica
Los problemas de ubicacin-asignacin implican determinar el nmero y la
ubicacin de plantas nuevas. En algunas situaciones, se conoce de antemano el
nmero de plantas nuevas y el problema de la decisin entraa slo ubicar las
plantas nuevas. Tal problema se considera de asignacin porque el problema se
reduce a asignar plantas nuevas a los sitios.
Si no. se presenta una interaccin entre las plantas nuevas, de modo que slo nos
preocupa ubicarlas en relacin con las existentes, se considera un problema de
asignacin lineal. Cuando existe interaccin entre las plantas nuevas, se habla de
un problema de asignacin cuadrtica (PAC). La siguiente es una formulacin
matemtica del problema:
Minimizar

Sujeto a:

Xjk = (0, 1) para todas las j y k


en donde cjkbl es el costo de asignar la planta nueva j al sitio k cuando la planta
nueva b se asigna al sitio l.
Generalmente se manejan procedimientos heursticos para resolver los problemas
de asignacin cuadrtica. Casi siempre estos procedimientos heursticos de
solucin se clasifican como de construccin y de mejoramiento. Los
procedimientos de construccin generan una solucin "a partir de cero"; por

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ejemplo, las plantas se van ubicando una a la vez hasta terminar con todas. Los
procedimientos de mejoramiento comienzan con todas las plantas ubicadas y
buscan modos de mejorar la solucin al intercambiar o cambiar sus ubicaciones.
Se presenta un procedimiento de mejoramiento simple que se basa en el
procedimiento CRAFT. Se conoce como el mtodo de intercambio pareado (en
dos sentidos) de disminucin ms abrupta. Comienza con una solucin inicial en
donde cada planta se asigna a un sitio. (Por supuesto, no se pueden asignar dos
plantas al mismo sitio.) Luego, se consideran todos los intercambios pareados y se
efecta el intercambio que produce la mxima reduccin en el costo total. El
proceso contina hasta que no se encuentran intercambios pareados que
produzcan una reduccin en el costo total. La solucin resultante, que no
necesariamente es un ptimo global, se conoce como la solucin 2-opt debido a
que ningn intercambio pareado puede reducir ms el costo total.
Ejemplo 9.4
Suponga que se van a colocar cuatro mquinas en un taller. A continuacin
aparecen la matriz de flujo desde-hacia, F, para las mquinas (de la A a la D) y la
matriz de las distancias, D, para los cuatro sitios (del 1 al 4):
Matriz de flujo (F)
A

__

Matriz de distancia (D)


1

10

__

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Observe que la matriz de distancias es asimtrica. Por lo tanto, en lugar de


convertir los valores de flujo de un lugar a otro a valores entre flujos, se deja la
matriz de flujo F en su forma actual (es decir, la direccin del flujo es relevante).
Suponga que la solucin inicial es (A:1, B:2, C:3, D:4); es decir, la planta A se
asigna al sitio 1, la Planta B se asigna al sitio 2 y as sucesivamente. El primer
valor de flujo diferente de cero en F es un flujo de 5 unidades de la planta A a la
B, l cual se multiplica por 5 unidades de distancia (es decir, la distancia del sitio 1
al 2). El siguiente valor diferente de cero en F es un flujo de 2 unidades de la
planta A a la C, el cual se multiplica por 10 unidades de distancia (es decir, la
distancia del sitio 1 al 3), y as sucesivamente. El costo total resultante se logra
con (5 X 5) + (2 X 10) + (2 X 6) + (3 X 7) + (3 X 8) + (4 X 5) + (5 X 5) = 147
unidades, el cual tambin aparece bajo la columna "Solucin inicial" de la tabla
9.4.
El intercambio pareado de las mquinas conduce a seis pares posibles. Como se
aprecia en la tabla 9.4, estos pares son (AB), (AC), (AD), (BC), (BD) y (CD).
Enfatizamos que, una vez que intercambiamos, por ejemplo, las mquinas A y B y
calculamos el nuevo costo total, devolvemos las mquinas A y B a sus
ubicaciones actuales antes de calcular el costo de intercambiar las mquinas A y
C. En otras palabras, no se acumulan los intercambios; ms bien, cada
intercambio se investiga uno a la vez en relacin con la solucin actual (o inicial)
Tabla 9.4 Resultados de los intercambios pareados para la solucin inicial para el ejemplo
9.4
Distancias
Pares de
Flujos
Intercambios pareados
Solucin
plantas
inicial
AB
AC
AD
BC
BD
CD
5
AB
5
4
5
6
10
4
5
2
AC
10
6
8
5
5
10
4
2
BC
6
10
4
6
5
5
7
3
BD
7
4
7
4
5
6
6
3
CA
8
5
10
5
4
8
6
4
CB
5
8
5
5
6
5
6
5
DC
5
5
6
10
6
6
5
5
Costo total
147
136
150
149
151
142
132
Tabla 9.5 Resultados de intercambios pareados para la primera solucin mejorada para el
ejemplo 9.4
Distancias
Pares de
Flujos
Intercambios pareados
Solucin
plantas
inicial
AB
AC
AD
BC
BD
CD
5
AB
5
4
6
5
4
10
5
2
AC
4
7
6
5
5
4
10
2
BC
7
4
4
7
6
5
6
3
BD
6
10
6
4
5
5
7
3
CA
6
6
4
5
4
6
8
4
CB
6
6
5
6
7
5
6
5
DC
5
5
8
4
5
7
5
5
Costo total
132
139
140
120
122
156
147

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Al intercambiar las mquinas A y B, se obtiene (A: 2, B: 1, C: 3, D: 4), lo cual


produce los valores de distancias que se muestran en la tabla 10.5 en la columna
denominada "AB". El costo total resultante es igual a 136 unidades, que es mejor
que la solucin inicial, pero necesitamos explorar los pares restantes. Con el
siguiente par (AC), se obtiene (A: 3, B: 2, C: 1, D: 4), lo cual produce un costo total
de 150 unidades. Los valores del costo total para los cuatro pares restantes
aparecen en la tabla 9.4
En la direccin de la disminucin ms abrupta (es decir, el par que produce la
reduccin ms grande en el costo total), intercambiamos las mquinas C y D para
conseguir una solucin nueva proporcionada por (A: 1, B: 2, C: 4, D: 3) para un
costo total de 132 unidades. Tomando esta solucin como la actual, evaluamos
otra vez todos los intercambios pareados posibles. Los resultados se presentan en
la tabla 9.5, en donde la nueva solucin que logramos se representa mediante (A:
3, B: 2, C: 4, D: 1) con un costo total de 120 unidades. Despus de tomar (A: 3, B:
2, C: 4, D: 1) como la solucin actual y de considerar otra vez todos los
intercambios pareados posibles, encontramos que ningn otro intercambio
produce un costo total menor de 120 unidades. Por lo tanto, detenemos el
procedimiento con una solucin 2-opt de 120 unidades.
El procedimiento de mejoramiento antes descrito, termina con la primera solucin
"local ptima" (en este caso, 2-opt) que halla. Adems, no permite aumentos
temporales en el costo total en previsin de encontrar una solucin mejor despus.
Como resultado, la calidad de la solucin final depende mucho de la solucin con
la que comenz el procedimiento.
Ya sea que se emplee un procedimiento de disminucin ms abrupta o de
recocido simulado, necesitamos reconocer que ambos procedimientos son
heursticos y que, a menos que se efecten numerosas pruebas, seguiremos
preguntando qu tan buena es la solucin final y qu tan lejos est su costo total
de la solucin globalmente ptima. Por supuesto, ste es un problema complejo
de abordar dado que el PAC es un problema difcil de resolver y no sabemos cul
puede ser el costo total de la solucin globalmente ptima. Sin embargo, en
algunos casos, el clculo de una cota inferior (LB:) para el costo total puede
indicarnos la calidad de la solucin final que conseguimos con los procedimientos
heursticos anteriores. Las cotas inferiores cumplen una funcin importante en
muchos problemas de optimizacin combinatoria, pero un tratamiento profundo del
tema est ms all de nuestro alcance. Ms bien, al utilizar los datos para el
ejemplo 9.4, mostraremos una cota inferior muy sencilla desarrollada para el PAC.
La cota inferior que mostramos es razonablemente "fuerte" para instancias
pequeas del problema. (Se han desarrollado cotas ms sofisticadas para
instancias ms grandes del PAC.
En referencia a las tablas 9.4 y 9.5, note que el costo total se calcula al multiplicar
un conjunto (o vector) de valores del flujo por un conjunto (o vector) de valores de
la distancia. Por supuesto, el valor de distancia adecuado con el que se multiplica
cada valor de flujo depende de la ubicacin de las plantas, pero siempre
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multiplicamos dos vectores. En matemticas, se sabe que la multiplicacin de dos


vectores (o sea, el producto interno) se minimiza si los dos vectores se ordenan en
direcciones opuestas. En el ejemplo 10.6, suponga que ordenamos todos los
valores del flujo en orden no decreciente y todos los valores de distancia en un
orden no creciente. Al tomar el producto interno de los dos vectores tenemos
LB1 = d = (0, 0, 0, 0, 0, 2, 2, 3, 3, 4, 5, 5) (10, 8, 7, 6, 6, 6, 5, 5, 5, 5, 4, 4)
= 112 unidades
Por lo tanto, no importa a dnde asignemos cada planta, no podemos encontrar
una solucin con un costo total menor que 112 unidades. Claro que puede no
haber una asignacin factible de plantas a sitios que produzca un costo total de
exactamente 112 unidades. Esto debe ser evidente a partir de la manera en que
clasificamos los dos vectores sin considerar los valores del flujo asociados con las
plantas particulares y los valores de las distancias asociadas con sitios
particulares. Sin embargo, la posibilidad de alcanzar (es decir, hallar una solucin
con un costo total igual a 112 unidades) no es nuestro propsito principal al
desarrollar una cota inferior. De hecho, si encontrramos una solucin que alcance
un costo total de 112 unidades, sabramos que es la solucin globalmente ptima
No obstante" como ya se menciono, encontrar la solucin globalmente ptima es
en s misma una tarea muy difcil. Por esta razn, se suele manejar una cota
inferior no en trminos de llegar a la solucin ptima, sino para probar la calidad
de una solucin heurstica. Para el ejemplo anterior, descubrimos que nuestra
solucin 2-opt (120 unidades) est aproximadamente 7% por encima de la cota
inferior (112 unidades).
Dado que la solucin globalmente ptima no puede ser menor que 112 unidades,
se concluye que nuestra solucin 2-opt es cuando mucho 7% ms grande que la
solucin globalmente ptima. Por supuesto nuestra solucin 2-opt puede ser
globalmente ptima, pero eso no lo podemos saber. (Sealamos que las cotas
inferiores se utilizan mucho dentro de los procedimientos de ramificacin y
acotamiento y otros de enumeracin implcita; tal tipo de uso de las cotas
inferiores est ms all de nuestro alcance.) Entre "ms fuerte" sea un lmite
inferior, ms til se vuelve para propsitos de optimizacin o de evaluacin. Por
ejemplo, en el ejemplo 9.4, todos los valores de distancias y todos los valores de
flujos son mayores o iguales a cero. As, cualquier solucin debe tener un costo
total mayor o igual a cero, lo cual constituye una cota inferior muy "dbil" pues slo
dice que la solucin globalmente ptima est entre 0 y 120 unidades. Esta no es
informacin muy til comparada con decir que "la solucin globalmente ptima
est entre 112 y 120 unidades". Asimismo, esto debe aclarar que existen muchas
cotas inferiores posibles para un problema especfico (en otras palabras, no hay
una cota inferior nica). De hecho, en trminos generales, entre ms informacin y
estructura del problema seamos capaces de captar, ms fuerte ser la cota
inferior. Sin embargo, tambin debemos tomar en cuenta el esfuerzo
computacional; capturar ms informacin o estructura para determinar la cota
inferior a menudo conlleva que se gaste ms tiempo para calcular la cota.

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Cmo se puede fortalecer la cota inferior que calculamos en el ejemplo 9.4?


Como ya lo mencionamos, existen numerosos esquemas sofisticados de
acotamiento realizados para el PAC. Considere el costo de asignar la planta A al
sitio 1. Por supuesto, la dificultad principal con el PAC es que no podemos calcular
el costo exacto de esta asignacin a menos que conozcamos con exactitud en qu
sitios estn las plantas B, C y D. Sin embargo, podemos calcular una cota inferior
para el costo de asignar la planta A al sitio 1 incluso si no conocemos la ubicacin
de las otras plantas.
Si la planta A est en el sitio 1, los flujos que salen de la planta A (los flujos de 0, 2
y 5 unidades) tendran que multiplicarse con los valores de las distancias que
salen del sitio 1 (distancias de 4, 5 y 10 unidades). Como ignoramos dnde estn
las otras plantas, no sabemos por qu valor de distancia debe multiplicarse cada
valor del flujo. A pesar de ello, no importa por qu valor de distancia se multiplique
cada flujo, se puede conseguir de nuevo una cota inferior del valor de esta
multiplicacin con slo arreglar los dos vectores en cuestin en direcciones
opuestas. Es decir, el producto interno de (0, 2, 5) por (10, 5, 4), lo cual produce
30 unidades, lo cual es una cota inferior. Al repetir el mismo procedimiento para
los flujos que entran a la planta A y las distancias que entran al sitio 1, obtenemos
(0, 0,3) (8, 6,4) = 12 unidades. Por lo tanto, no importa la ubicacin de las plantas
B, C y D, el costo de asignar la planta A al sitio 1 es mayor o igual que 30 + 12 =
42 unidades.
Al repetir el procedimiento anterior para los sitios y las plantas restantes creamos
la matriz de asignacin de la tabla 9.6a. Observe que la matriz resultante es el
conocido problema de la asignacin (lineal), el cual es sencillo resolver de manera
ptima. Con el mtodo hngaro, obtenemos la solucin ptima de la tabla 9.6b.
Se advierte que la solucin de la tabla 9.6b es ptima para el problema de la
asignacin lineal; pero no es necesariamente ptima para el problema de la
asignacin cuadrtica original porque cada celda de la tabla 9.6a es slo una cota
inferior para el costo real, en lugar del costo real mismo.
El costo total de la solucin ptima para el problema de la asignacin lineal es
igual a 42 + 67 + 81 + 40 = 230 unidades. Nuestra solucin heurstica tiene un
costo total de 120 unidades. Por supuesto, es imposible que una cota inferior sea
mayor que el costo total de cualquier solucin heurstica. La razn de que
obtuviramos 230 unidades es que cada "interaccin" en la tabla 9.6a se cuenta
dos veces cuando sumamos los costos de asignacin. Es decir, cuando
calculamos la cota inferior sobre el costo de asignar, por ejemplo, la planta A al
sitio 1, consideramos el flujo que tiene con las plantas B, C y D. Sin embargo,
cuando calculamos despus la cota inferior sobre el costo de asignar, por ejemplo,
la planta B al sitio 2, incluimos su interaccin con la planta A. As, cada valor (flujo
X distancia) se cuenta dos veces. Para compensar esto, dividimos 230 entre 2
para lograr una cota inferior nueva (ms fuerte) de LB2 =115 unidades. (Recuerde
que LB1 = 112 unidades.) Por esto, ahora podemos afirmar que la solucin
globalmente ptima est entre 115 y 120 unidades y que nuestra solucin
heurstica est cuando mucho 4.3% por encima de la solucin global ptima.
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Tabla 9.6 Cota inferior basada en la asignacin para el ejemplo 9.4

A
B
C
D

1
42
66
79
32

2
47
69
81
35

3
50
74
92
40

4
49
67
82
37

a. Cota inferior para los costos de asignacin

A
B
C
D

1
42
66
79
32

2
47
69
81
35

3
50
74
92
40

4
49
67
82
37

b. Solucin ptima para el problema de la asignacin lineal

El PAC tiene muchas aplicaciones en la planificacin de plantas (incluyendo la


ubicacin de plantas) y otras reas de la ingeniera industrial. Asimismo, posee
aplicaciones en la ingenien elctrica (por ejemplo, diseo de tableros de circuitos)
al igual que en la economa. Como resultado, el PAC ha recibido gran atencin por
parte de los investigadores y sigue siendo un rea de investigacin muy activa.
9.4 MODELOS DE DISPOSICIN PARA MQUINAS
Sin embargo, existen otros aspectos de diseo que afectan los problemas de
disposicin de una mquina, los cuales no se abordaron en los modelos
anteriores. En particular, mencionaremos los dos siguientes:
a. Los puntos de interaccin para las partes que llegan y salen para las
mquinas individuales suelen estar en lugares fijos en relacin con todo el
entorno de trabajo de la mquina.
b. Deben proporcionarse espacios mnimos entre las mquinas para permitir el
mantenimiento y el servicio a las mquinas, as como para los dispositivos
de manejo de materiales y las reas de almacenamiento en proceso.
Con base en estos dos factores, se aprecia que la posicin relativa de dos
mquinas adyacentes producira dos valores diferentes para, por ejemplo, la
distancia total por la que se mueven las partes entre las dos mquinas.
Existen diversas formulaciones para el problema de la disposicin de una
mquina; por ejemplo, disposiciones circular, lineal de una sola fila, lineal de dos
filas y de mquinas agrupadas.
Suponga que
= la ubicacin del punto de recoleccin para la mquina i, i =1,2,... n
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= la ubicacin del punto de entrega para la mquina i


= la anchura de la mquina i con orientacin paralela al pasillo
ai j= la holgura mnima entre las mquinas i y j
cij = el costo por viaje por distancia unitaria de la mquina i a la mquina y
= el total de viajes con carga de manejo de materiales de la mquina i a la
mquina j
. = el total de viajes vados de manejo de materiales de la mquina i a la
mquina j.
La formulacin de un modelo de una sola fila es la siguiente:
Minimizar

La funcin objetivo proporciona el costo total de manejo de materiales en donde


,

distancia de viaje con carga


distancia de viaje vaco (sin carga)

Para simplificar, supondremos que el punto de recoleccin/entrega de cada


mquina est a la mitad sobre la orilla del rea de trabajo de la mquina paralela
al pasillo. Por lo tanto,
Asimismo,
Las restricciones siguientes aseguran que las posiciones de las reas de trabajo
de la maquina satisfacen las holguras requeridas entreoas mquinas.

La solucin directa para el modelo anterior implica una transformacin de los


trminos de valor absoluto en la funcin objetivo y en las restricciones. En vez de
eso, a continuacin describimos un procedimiento tipo desarrollo.
Paso 1. Seleccione las primeras dos mquinas que van a entrar a la disposicin
calculando mx {cij fij}. El fundamento de la eleccin del par de mquinas y con el
mximo valor cij fij es que este valor produce el mximo aumento del costo cuando

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la distancia entre ellos se establece ms lejana. La solucin se representa como


{i*, j*}
Paso 2. Ponga i* y j* una junto a la otra. Dado que los puntos de
recoleccin/entrega estn a la mitad de la orilla de la anchura de la mquina, no
habra diferencia en el costo total entre el orden de colocacin
y el ordena

Paso 3. Luego, seleccione la mquina siguiente, representada por k*, para


ubicarla en la disposicin y determinar su ubicacin en relacin con las que ya
estn dispuestas. El orden de colocacin es
La eleccin
*
de k se basa en evaluar el costo relativo de colocacin, RCP, de poner la
mquina k al lado izquierdo o derecho del conjunto de mquinas que ya estn
dispuestas. La funcin de evaluacin es Paso
Paso 4.Repita el paso 3 hasta que todas las mquinas estn asignadas.

9.5 MODELOS PARA ALMACENAMIENTO CONVENCIONAL


Se analizaran modelos de mtodos diversos de almacenar y recuperar productos.
Se
determinaran las configuraciones "ptimas" de los sistemas de
almacenamiento en los cuales se guardan y se recuperan las cargas unitarias con
mtodos convencionales. En particular, consideraremos el almacenamiento y la
recuperacin de cargas unitarias por medio de montacargas de operacin manual.
Apilamiento en bloques
El apilamiento en bloques implica guardar cargas unitarias en pilas dentro de las
filas de almacenamiento. Se suele emplear cuando se van a almacenar grandes
cantidades de pocos productos y el producto se puede apilar a una altura
razonable sin que se aplaste la carga. A menudo, las cargas unitarias se apilan en
tres niveles en filas de 10 o ms cargas de profundidad. La prctica del
apilamiento en bloques.es comn para alimentos, bebidas, aparatos electrnicos y
productos de papel, entre otros.
Un aspecto importante en eL diseo es la profundidad de las filas de
almacenamiento; Por lo general, el apilamiento en bloques permite un buen uso
del espacio a un costo de inversin bajo. As, casi siempre se utilizan filas de
almacenamiento con profundidad de 15, 20, 30, o ms cargas.

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Durante el ciclo de almacenamiento y recuperacin de un lote de productos, se


producen espacios vacos en una fila de almacenamiento. Para conseguir una
rotacin tipo primeras entradas-primeras salidas (PEPS: FIFO), estos espacios
vacos no pueden usarse para almacenar otros productos o lotes hasta que se han
retirado todas las cargas de la fila. La prdida de espacio resultante de estos
lugares no empleados se conoce como "prdida por formacin de panales"; el
apilamiento en bloques se ve afectado por la formacin de panales horizontales y
verticales.
El diseo de un sistema de almacenamiento con apilamiento en bloques se
caracteriza por la profundidad de la fila de almacenamiento (x), el nmero de filas
requerido para un lote de un determinado producto (y) y la altura de la pila (z), en
donde las variables de decisin x, y y z deben tomar valores enteros. Si la altura
de la pila es fija., la variable de decisin importante es .la profundidad de la fila de
almacenamiento.
Entre los factores que afectan la profundidad de fila ptima para un solo producto
estn el tamao del lote, las dimensiones de una carga, la anchura de los pasillos,
las holguras de una fila, las alturas de apilamiento admisibles, los tiempos de
almacenamiento/recuperacin y la distribucin del almacenamiento/recuperacin.
Para varios productos, deben tomarse en cuenta otras variables de decisin. Por
ejemplo, debe determinarse el nmero ptimo de profundidades de fila nicas, las
profundidades de fila, la asignacin de productos a las profundidades y los
requerimientos de espacio agregados.
Se utiliza la notacin siguiente:
S = la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita durante la vida de un
lote de almacenamiento
SBS = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con el apilamiento en
bloques y sin existencias de seguridad
SBSSS = la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con el apilamiento
en bloques y con existencias de seguridad
= aproximacin continua a la cantidad promedio de espacio de piso necesaria,
con el apilamiento en bloques y sin existencias de seguridad
= una aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de piso
requerida, con el apilamiento en bloques y con existencias de seguridad
SDL = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con almacenamiento en
carril profundo y sin existencias de seguridad
SDLSS la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita, con
almacenamiento en carril profundo y con existencias de seguridad
La aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de piso
demandada, con almacenamiento en carril profundo y sin existencias de seguridad
= una aproximacin contina a la cantidad promedio de espacio de piso que
se requiere con almacenamiento en carril profundo y con existencias de seguridad

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SDD = la cantidad promedio de espacio de piso requerida, con almacenamiento de


doble profundidad y sin existencias de seguridad
SDDSS = la cantidad promedio de espacio de piso necesaria, con almacenamiento
de doble profundidad y con existencias de seguridad
SSD = la cantidad promedio de espacio de pisoque se necesita, con
almacenamiento de profundidad nica y sin existencias de seguridad
SSDSS= la cantidad promedio de espacio de piso demandada, con almacenamiento
de profundidad nica y con existencias de seguridad
Q = el tamao de un lote de almacenamiento, en cargas unitarias
s = las existencias de seguridad, en cargas unitarias
W = la anchura de una carga unitaria
L = la longitud o profundidad de una carga unitaria
c = la holgura lado al lado entre cargas unitarias y entre una carga unitaria y una
barra de anaquel vertical
r = la anchura de una barra de anaquel vertical
A = la anchura de un pasillo de almacenamiento
= la profundidad del espacio espalda contra espalda entre las secciones de un
anaquel
x = la profundidad de una fila o carril de almacenamiento, en cargas unitarias
xBS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias,
con apilamiento en bloques
= una aproximacin contina de la profundidad ptima de una fila de
almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques
xBSSS = la profundidad ptima de una fila de almacenamiento, en cargas unitarias,
con apilamiento en bloques y con existencias de seguridad
una aproximacin continua de la profundidad ptima de una fila de
almacenamiento, en cargas unitarias, con apilamiento en bloques y con
existencias de seguridad
xDL = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias,
con almacenamiento en carril profundo
Una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de
almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo
XDLSS = la profundidad ptima de un carril de almacenamiento, en cargas unitarias,
con almacenamiento en carril profundo y existencias de seguridad
= una aproximacin contina de la profundidad ptima de un carril de
almacenamiento, en cargas unitarias, con almacenamiento en carril profundo y
existencias de seguridad
z = la altura del almacenamiento, en cargas unitarias o niveles de almacenamiento
y = el nmero de filas de almacenamiento requeridas para alojar Q cargas
unitarias con apilamiento en bloques
= el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/xz
v = el nmero de carriles de almacenamiento necesarios para alojar Q cargas
unitarias con almacenamiento en carril profundo
= el entero ms pequeo, mayor o igual que Q/x

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el nmero promedio de filas de almacenamiento que se requieren durante la


vida de un lote de almacenamiento, con apilamiento en bloques
= el nmero promedio de filas de almacenamiento necesarias durante la vida de
un lote de almacenamiento, con almacenamiento en carril profundo
Para motivar el desarrollo de un modelo de la cantidad promedio de espacio de
piso requerida cuando se utiliza apilamiento en bloques, observe que la cantidad
promedio de espacio de piso que se necesita es igual a la huella de una fila de
almacenamiento (incluyendo la mitad del pasillo y holguras lado a lado) por el
nmero promedio de filas de almacenamiento que se requieren durante la vida de
un lote se almacenamiento de un producto. Por lo tanto,
SBS =

Ejemplo 9.5
Para ilustrar el clculo de , suponga que el nivel de inventario durante la vida de
un lote de almacenamiento particular se obtiene mediante
Periodo
1
2
3
4
5

Nivel de
inventario
15
14
13
12
11

Periodo
6
7
8
9
10

Nivel de
inventario
10
9
8
7
6

Periodo
11
12
13
14
15

Nivel de
inventario
5
4
3
2
1

Si x = 2 y z = 3, cul ser la distribucin del nmero de filas de almacenamiento


requeridas durante la vida del lote de almacenamiento?

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N de filas de
almacenamiento
3
2
1

Periodos
1,2,3
4,5,6,7,8,9
10,11,12,13,14,15

N de
periodos
3
6
6

Por lo tanto, el nmero promedio de filas de almacenamiento ser


= 3(3/15) + 2(6/15) + 1(6/15) = 27/15 = 1.8. .
Cuando el nivel de inventario en el periodo k, Ik , es igual a Q + 1 - k (es decir,
retiro uniforme, una carga unitaria por periodo), el valor de | se consigue con la
relacin siguiente:

Dado que la suma de los enteros de 1 a n 1 es igual a n(n 1)/2, entonces

lo cual se reduce a

Note que se llenarn y 1 filas de almacenamiento al momento de comenzar el


ciclo de retiro. La nica fila parcial se vaciar primero; el nmero de cargas
unitarias en la fila parcial es igual a Q - (y - 1) xyz. Por lo tanto se obtiene

Como SBS no es una funcin convexa de x, para obtener su mnimo es necesario


hacerlo por enumeracin en x, Observe que el valor ptimo de x no depender de
W o de c.

Aproximacin contina
Para valores grandes de Q, se puede emplear una aproximacin continua a SBS
haciendo Q = xyz . Al reemplazar y con Q/xz y xyz con Q se obtiene
.
Al derivar a
con respecto a x, igualndola a cero, y al despejar x se obtiene
una aproximacin continua para el valor ptimo de x,

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Ejemplo 9.6
Suponga que L = 48", W = 50", A = 156", c = 10", z = 3, Q = 25 y s = 10. Cul
ser el valor ptimo de x? De una enumeracin con base en x, se obtienen los
siguientes valores para SBSSS. Por lo tanto, XBSSS y x = 5 es la siguiente mejor
profundidad de fila.
x

1
2
3
4
5
6
7
8
9

9
5
3
3
2
2
2
2
1

SBSSS

310.50 ft2
238.21
206.14
221.79
208.21
226.57
241.50
253.00
212.50

Aproximacin contina para existencias de seguridad


Una aproximacin continua para la condicin que considera existencias de
seguridad se consigue al sustituir a xyz por Q y al reemplazar a y con Q/xz en Las
expresiones resultantes para la cantidad promedio de espacio y la profundidad de
fila ptima son

xcBSSS = [A(Q + 2s)/2Lz]1/2


Almacenamiento en carril profundo
El almacenamiento en carril profundo se ilustra en la figura 9.8

308

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0.5f

xL

0.5A

W + r + 2c
Figura 9.8 Almacenamiento en carril profundo.

En el almacenamiento en carril profundo no hay prdida por panales verticales. La


profundidad de la huella de un carril profundo es igual a la mitad de la suma del
pasillo de almacenamiento y el espacio en la parte posterior del carril profundo; la
anchura de la huella es la suma de la anchura de la carga unitaria, dos holguras y
la anchura de la barra del anaquel vertical. Con el almacenamiento en carril
profundo, cada carril profundo es independiente de los otros carriles, tanto en el
sentido horizontal como en el vertical. La asignacin de espacio cuadrado para un
carril implica un prorrateo de la huella entre el nmero de niveles de
almacenamiento. De ese modo, la cantidad promedio de espacio de piso requerida
para un carril profundo de almacenamiento se obtiene con
(W + 2c + r )[xL + 0.5( A + )] / z.

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La cantidad promedio de carriles profundos de profundidad x que se necesitan


durante la vida de un lote se alcanza mediante

Por lo tanto,

Una aproximacin continua para el almacenamiento en carril profundo con


existencias de seguridad produce:

y
x

DLSS =

[ (A + )(Q + 2s)/2L]

1/2

Ejemplo 9.7
Suponga que Q = 147, s = 29, L = 50", W = 42", c = 10"J= 6", A = 144" y z = 3.
Con el almacenamiento en carril profundo, cul es la profundidad ptima del
carril? Una aproximacin continua produce un valor de 17.535. As, parece que 17
o 18 cargas unitarias es la profundidad ptima de carril. Sin embargo, cuando se
minimiza mediante enumeracin de x, se obtienen los resultados siguientes:
x
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25

v
11
10
10
9
9
8
8
7
7
7
7
6

SDLSS(ft )
12 550.69
12 432.29
12 638.89
12 487.50
12 675.00
12 470.83
12.661.11
12 359.38
12 565.97
12 743.40
12 891.67
12 532.29

Por lo tanto, si se utiliza una profundidad de carril de 17, el valor resultante de S


ser slo 1.04% mayor de lo que se conseguira al emplear la profundidad de carril
ptima de 21, (Si se maneja una profundidad de carril de 18, el espacio de piso
resultante ser 2.55% mayor que el valor mnimo.)

Almacenamiento en anaqueles para tarimas de doble profundidad


Dados los resultados para el almacenamiento en carril profundo (figura 9.9), es
relativamente fcil calcular el valor de S para instalaciones de anaqueles de
almacenamiento de doble profundidad. El almacenamiento de doble profundidad
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es un caso especial del almacenamiento de carril profundo con x = 2. Con el


almacenamiento de doble profundidad, se pueden guardar dos cargas una junto a
la otra en una apertura de tarimas en una viga de carga comn. Por lo tanto, la
anchura de una huella de almacenamiento de doble profundidad ser W+ 1.5c +
0.5r. La profundidad de una huella de doble profundidad ser 2L + 0.5(A + ). De
nuevo, el rea de la huella se prorratea entre el nmero de niveles de
almacenamiento. As, la cantidad promedio de espacio de piso que se necesita
para el almacenamiento de doble profundidad, con existencias de seguridad, se
obtiene con:

0.5f

Pasillo

r + 3r + 2W

0.5f

2L
L

0.5A

r
Pasillo

r+3c+2W
Figura 9.9 Almacenamiento en anaquel para tarimas, a) Anaquel de profundidad nica.
b) Anaquel de doble profundidad.

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sin existencias de seguridad,

Dado que se conoce la profundidad del almacenamiento, v es igual a Q/2 si Q es


par y (Q + 1)/2 si Q es impar. Por lo tanto, si Q es par, en tal caso

y si Q es impar, entonces j

Anaqueles de almacenamiento para tarimas de profundidad nica


Para determinar los requerimientos de espacio de piso promedio para
instalaciones de anaqueles de almacenamiento de profundidad nica, la
profundidad de la huella del almacenamiento ser igual a L + 0.5(A + ). La
anchura de la huella es igual que la del anaquel de almacenamiento de doble
profundidad. Al suponer que x = 1 y v = Q y modificar en forma adecuada los
resultados del almacenamiento en carril profundo, la cantidad promedio de
espacio de piso necesaria para un anaquel de almacenamiento de profundidad
nica, con existencias de seguridad, se consigue por medio de

Ante la ausencia de existencias de seguridad, (10.56) se reduce a

9.6 SISTEMAS
RECUPERACIN

AUTOMATIZADOS

DE

ALMACENAMIENTO

Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperacin (AS/RS) han


tenido un impacto notable en la fabricacin y el almacenamiento. Con el uso de
control por computadoras, los sistemas de manejo y almacenamiento se han
integrado en los procesos-de fabricacin y distribucin. Si bien al principio el
nfasis estaba en almacenar y recuperar artculos terminados, en pocas ms

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recientes se ha concentrado en el trabajo en proceso (WIP), las materias primas y


los suministros.
Al disear un AS/RS, deben tomarse varias decisiones. Dependiendo de la
situacin particular, algunas de las decisiones las tomar el proveedor del sistema
y el usuario del sistema otras. Debe reunirse informacin acerca de varios
aspectos y deben establecerse valores para muchos parmetros del diseo. stas
son algunas de las consideraciones ms importantes:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Los tamaos de las cargas y de las aberturas.


El nmero y la ubicacin de las estaciones de P/D.
La construccin del edificio; sostenida con anaqueles o convencional.
Las restricciones de disponibilidad, condiciones, costo y de uso de sudo.
La cantidad, altura y longitud de los pasillos de almacenamiento.
Porcentaje de las operaciones (almacenamientos y recuperaciones) que se
van a efectuar con base en acciones dobles.
7. Aplicabilidad de vehculos de transferencia.
8. Almacenamiento aleatorio o dedicado o alguna combinacin de ambos.
9. Punto de estacionamiento para la mquina S/R cuando est inactiva, en un
pasillo, o en una estacin de P/D.
10. Nivel de automatizacin.
11. Nivel de control por computadora.
12. Requerimiento para el inventario fsico.
13. Requerimientos de reabastecimiento.
14. Requerimientos de mantenimiento.
15. Utilizacin de tarimas propias comparada con tarimas del vendedor.
16. Modo de entrada/salida.
17. Plan para la evolucin y el cambio.
18. Requerimiento de rendimiento, mximo y promedio.
19. Nivel de especificaciones que se desarrollarn para el hardware y el
software.
20. Condiciones
para
la
interrupcin
y
prioridades
de
almacenamiento/recuperacin.
21. Profundidad del almacenamiento (nica, doble, o de carril profundo).
22. Condiciones para las cargas combinadas en una tarima
23. Empleo de sistemas de identificacin automticos.
24. Uso de simulaciones para apoyar las decisiones del diseo.
25. Cantidad requerida de espacio para colas para las cargas que entran y
salen.
26. Impacto de la operacin aleatoria comparada con la programada en los
requerimientos para el sistema.
27. Energa y servicios generales.
28. Impacto de la inflacin y los impuestos.
29. Requerimientos de extintores.
30. Plan para capacitacin, inicio, depuracin y revisin posterior,

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Desde el principio del proceso de diseo de un AS/RS debe determinarse elalcance especfico de las labores por realizar. Deben prepararse para el proyecto
un programa de las revisiones por parte de la administracin, una lista de los
entregables y el dimensionamiento del nivel de esfuerzo por realizar.
La seccin de productos para AS/RS del Material Handiing Institute, Inc. desarroll
una lista de los conceptos de costo-beneficio que se deben tomar en cuenta en la
justificacin econmica de un AS/RS; entre ellos se incluyen los elementos
siguientes:
1. Consideraciones de la inversin inicial
a. Valor del terreno
b. Estructura del edificio
c. Servicios generales
d. Maquinaria y equipo
e. Crdito fiscal sobre la inversin
f. Impuestos sobre los ingresos
g. Pago de intereses
2. Consideraciones del costo de operacin anual
a. Personal de operacin directa
b. Personal secundario
c. Ahorros en el espacio de piso y en la utilizacin del espacio cubic
d. Servicios generales
e. Depreciacin
f. Seguros e impuestos
g. Daos a los productos
h. Mermas
i. Costos de inventarios
j. Mejora de las condiciones de trabajo
k.. Mantenimiento
1. Mejora en los niveles de servicio mejorado
m. Mejora en el control de materiales mejorado
Algunos de estos factores pueden estimarse con una precisin razonable a partir
de informacin contable disponible y de datos de estudios de medicin del trabajo.
Los costos del terreno, el edificio, el equipo y la mano de obra son relativamente
fciles de estimar. Por otra parte, no es sencillo determinar y medir conceptos
como la calefaccin, la luz, la corriente elctrica, los seguros, las mermas, el dao
en los productos, la satisfaccin de los empleados, los niveles de inventarios
reducidos y los retrasos en la produccin, las decisiones administrativas
deficientes y el servicio al cliente. Sin embargo, es evidente que todos estos
factores, al igual que otros, son importantes y contribuyen al desempeo
econmico general de una empresa.

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Estimacin del tamao y el costo


Con el propsito de desarrollar una base para estimar los costos de inversin en
un AS/RS, Zollinger compil informacin detallada de costos para ms de 60
instalaciones de AS/RS. Encontr que se poda obtener un estimado
razonablemente preciso del costo de adquisicin de un AS/RS al sumar los costos
de los anaqueles para almacenamiento, las mquinas de S/R y el edificio utilizado
para alojar el AS/RS.
Adems, encontr que el costo de los anaqueles de almacenamiento, incluyendo
la instalacin y el riel de apoyo para la mquina de S/R, era una funcin del
nmero de cargas unitarias almacenadas en los anaqueles, el tamao cbico de la
carga unitaria, el peso de la carga unitaria y la altura de los anaqueles. Descubri
que el costo de una mquina de S/R es una funcin de la altura del AS/RS, el
peso de la carga unitaria y el tipo y la ubicacin de los controles de la mquina de
S/R. Estableci que el costo del edificio era una funcin de su altura y el costo por
pie cuadrado de construccin de un edificio de 25 ft de altura.
Para facilitar la presentacin, se emplean la notacin y los estimados siguientes:
x = la profundidad de la carga unitaria (es decir, las dimensiones de los largueros)
en pulgadas
y = la anchura de la carga unitaria en pulgadas
z = la altura de la carga unitaria en pulgadas
v = el volumen de la carga unitaria en pies cbicos = xyz/l 728
w = el peso de la carga unitaria en libras
W = la anchura de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en pulgadas
L = la longitud de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en pulgadas
H = la altura de un pasillo de almacenamiento de AS/RS en pulgadas
n = el nmero de pisos o niveles de almacenamiento
m = el nmero de columnas de almacenamiento por lado del pasillo
a = el nmero de pasillos de almacenamiento
BH = la altura del edificio
BW = la anchura del edificio
BL = la longitud del edificio
= la holgura, en pies
= un parmetro para calcular el costo de los anaqueles, expresado en dlares
= un parmetro de la altura para calcular el costo de una mquina de S/R,
expresado en dlares
= un parmetro del peso para calcular el costo de una mquina de S/R,
expresado en dlares
= un parmetro del control para calcular el costo de una mquina de S/R,
expresado en dlares
= el costo por pie cuadrado de construccin de un edificio de 25 ft
de altura

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CF = un factor de conversin para convertir el costo por pie cuadrado de


construccin de un edificio de 25 ft de altura al costo por pie cuadrado de
construccin de un edificio de tamao BH
Las dimensiones de un pasillo de almacenamiento se estiman del modo
siguiente:

La anchura de un pasillo de almacenamiento se determina a partir de la distancia


que hay entre la lnea central del espacio posterior a la derecha del pasillo y la
lnea central del espacio a la izquierda del pasillo. Por lo tanto, la anchura de un
pasillo de almacenamiento incluye la anchura de los espacios de almacenamiento
en ambos lados del pasillo y la anchura del pasillo. La anchura del pasillo se
supone igual a la profundidad de la carga, ms 4" para la holgura entre la carga y
el anaquel. La profundidad de un espacio de almacenamiento es igual a la
profundidad de la carga, ms 4". La adicin de 4" a la profundidad de la carga
considera la mitad del espacio detrs de la carga. En el caso de anaqueles con
extintores, se agregan 6" adicionales a la dimensin del espacio posterior.
Para calcular la longitud de un pasillo de almacenamiento, se supone que se
utiliza una armadura con montantes de 4" para sostener las cargas. Adems, se
asume una holgura de 2" entre la armadura y la carga. As, con una holgura de 2"
a cada lado de la carga y una armadura con montantes de 4", la anchura de una
abertura para almacenamiento es igual a la anchura de la carga ms 8".
Para calcular la altura de un pasillo de almacenamiento, se estima que cada carga
descansa en brazos colgantes de un grosor de 4". Asimismo, se supone que se
requiere una holgura de 6" entre la parte superior de una carga y el brazo colgante
encima de ella para permitir que el vehculo de S/R recupere la carga.
Para convertir las dimensiones de un pasillo de almacenamiento a las
dimensiones de un edificio, debe observarse que el nivel de almacenamiento ms
bajo en un pasillo no puede estar al nivel del piso. (El vehculo del equipo de S/R
no puede recuperar la carga a menos que est aproximadamente a 28" sobre el
nivel del piso.) Adems, deben proporcionarse alrededor de 20" de espacio
encima de la carga superior para instalar la barra para el cableado elctrico para la
mquina de S/R y una holgura para que el carro de la mquina de S/R pueda
posicionar el vehculo con el fin de recuperar la carga ms alta. Por lo tanto, la
altura del edificio ser aproximadamente 4 ft mayor que la altura de un pasillo de
almacenamiento.
Para estimar la anchura del edificio, no basta con multiplicar la anchura de un
pasillo de almacenamiento por el nmero de pasillos. Dado que los anaqueles de
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los extremos no deben instalarse "pegados" a la pared, deben agregarse 2 ft. (Si
se van a almacenar alimentos, es posible que las regulaciones obliguen a que
haya una holgura ms grande para evitar la infestacin de roedores. Adems,
puede requerirse espacio suficiente para permitir el retiro de basura que se
acumule entre la pared y los anaqueles.)
Para determinar la longitud del edificio debe incluirse espacio para las estaciones
de recoleccin y depsito (P/D), al igual que una extensin del S/R en el extremo
del anaquel para que pueda acceder al mantenimiento. La cantidad de la holgura
(X) depende de la anchura de la carga unitaria. Con base en lo anterior, las
dimensiones del edificio se estiman as:

en donde , para los valores de y entre 24" y 54", se calcula con

9.7 SISTEMAS DE RECOLECCIN DE PEDIDOS (ORDER PICKING)


Con los sistemas de almacenamiento/recuperacin (de cargas unitarias), cada
operacin de almacenamiento o recuperacin se relaciona con una carga unitaria;
en otras palabras, las partes se guardan como una carga unitaria y se recuperan
como una carga unitaria. No obstante, en algunos sistemas de almacenamiento
las partes pueden guardarse como una carga unitaria, pero recuperarse en
cantidades menores que una carga unitaria. Dichos sistemas se conocen como
sistemas de recoleccin de pedidos (OP: Order picking) y en ellos cada pedido
suele contener cantidades menores que una carga unitaria Por ejemplo, en un
almacn de venta de discos por catlogo, muchos ejemplares de un mismo ttulo
se almacenan juntos como una carga unitaria", aunque los clientes nunca piden
dos ejemplares iguales (pero pueden elegir un ejemplar de diversos ttulos). Por lo
tanto, las partes que son del mismo tipo se almacenan como una carga unitaria,
pero se recuperan en cantidades menores que una carga unitaria. Es evidente que
el sistema se reabastece de manera peridica al volver a llenar los contenedores
vacos o retirar los contenedores vacos y reemplazarlos con contenedores llenos.
Existen dos mtodos principales para la recoleccin de pedidos. El primero se
basa en que el recolector viaja a cada contenedor que ha de visitar, para recoger
las partes de uno o ms pedidos. Como a menudo los contenedores se almacenan
a lo largo de pasillos, el trmino que se usa para tales .sistemas es OP en el
pasillo. Por ejemplo, cuando se prepara una lista para comprar en una tienda de
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autoservicio, en esencia, efectuamos un OP en el pasillo al recorrer los pasillos y


llenar nuestro carro de compras con una o dos piezas de cada artculo que
adquirimos. Por ellos, a este tipo de OP en el pasillo se le suele llamar sistema
tipo "caminar y recolectar.
El segundo enfoque principal se conoce como OP en el extremo del pasillo. Con
este sistema, los contenedores son los que se llevan el extremo del pasillo, en
donde el recolector retira la cantidad de artculos solicitada. Cada contenedor se
regresa al sistema hasta que se vuelve a necesitar. A primera vista, un sistema de
OP en el extremo del pasillo parece un sistema de almacenamiento/recuperacin
de cargas unitarias porque almacenamos y recuperamos cargas unitarias. Sin
embargo, con un sistema de OP en el extremo del pasillo, un contenedor se
recupera varias veces (hasta que se vaca). En un sistema de
almacenamiento/recuperacin de cargas unitarias, una vez recuperado un
contenedor, ste abandona el sistema.
Recoleccin de pedidos en el pasillo
Existen diversos tipos de configuraciones y de equipo para manejo de materiales
para realizar recoleccin de pedidos en el pasillo. El ejemplo del autoservicio (es
decir, los sistemas tipo caminar y recolectar) se aplican a muchos almacenes
donde los recolectores llenan sus carros con uno o ms pedidos conforme
recorren los pasillos. No obstante, en algunos sistemas en el pasillo cada
recolector se dedica slo a un pasillo y, para reducir el cansancio y mejorar los
tiempos de viaje, el recolector se desplaza hacia cada contenedor en un
dispositivo automatizado o semiautomatizado. Por ejemplo, tal es el caso de un
AS/RS con persona a bordo. Con un AS/RS con una persona a bordo, la mquina
de S/R se detiene de forma automtica frente al contenedor indicado y espera que
el recolector realice la accin. Las piezas recolectadas se suelen llevar a una
estacin de P/D (la cual por lo general se halla en el extremo del pasillo).
Para evitar viajes innecesarios entre los contenedores en el anaquel y la estacin
de P/D, el recolector efecta varias recolecciones (es decir, visita varios
contenedores) entre detenciones sucesivas en la estacin de P/D. (Aunque, en
realidad, el recolector puede recoger varios artculos a la vez de un cierto
contenedor, esto aqu se define como una "recoleccin".) En otras palabras, el
recolector inicia en la estacin de P/D, visita los contenedores apropiados en el
anaquel, regresa a la estacin de P/D y descarga las partes antes de iniciar el
viaje siguiente. La capacidad de rendimiento de tales sistema?, es decir, el
nmero de recolecciones realizadas por hora, depende del tiempo esperado para
completar un viaje.
Con excepcin del tiempo de viaje total de la mquina S/R es relativamente sencillo
estimar los parmetros anteriores (por ejemplo, el tiempo transcurrido en cada
punto de recoleccin y el tiempo transcurrido en la estacin de P/D entre dos
viajes sucesivos). Se demuestra de manera emprica que el tiempo esperado que
se requiere para viajar de la estacin de P/D, hacer n detenciones (o
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recolecciones) en el pasillo y regresar a la estacin de P/D se estima mediante la


expresin siguiente:

Para 3 n 16. La expresin anterior se basa en la suposicin de que la estacin


de P/D est en la esquina inferior izquierda del anaquel y de que los puntos de
recoleccin, los cuales estn distribuidos de manera aleatoria y uniforme por el
anaquel, estn en una secuencia ptima (es decir, se minimiza el tiempo de viaje
total de la mquina de S/R). Por supuesto, recordamos al lector que las mquinas
de S/R viajan de acuerdo con la mtrica de Chebyshev o normal de gauss y que
el tiempo de viaje no se ve afectado por si un punto de recoleccin est al lado
izquierdo o el lado derecho del pasillo. Asimismo, no se consideran los efectos de
la aceleracin o la desaceleracin.

Ejemplo 9.8
Considere un anaquel para almacenamiento de 360 ft de longitud y 60 ft de altura.
Suponga que la mquina de S/R viaja a una velocidad constante de 400 fpm y 80
fpm en las direcciones horizontal y vertical, respectivamente. Suponga, adems,
que hace 10 detenciones durante cada viaje de recoleccin de pedidos, n = 10. El
factor de escala, T, es igual a mx. (360/400, 69/80) = 0.90 min. El factor de forma,
Q, es igual a 0.8333. Por lo tanto, a partir de la ecuacin anterior, se estima que el
tiempo de viaje esperado para el viaje anterior con 10 recolecciones es igual a
2.4245 min. Es decir, el tiempo de viaje requerido para iniciar en la estacin de
P/D, recolectar piezas de 10 recipientes (de acuerdo con la secuencia ptima) y
regresar a la estacin de P/D es igual a aproximadamente 2.4 min.

Ejemplo 9.9
Suponga, en el ejemplo 9.8, que el recolector tarda, en promedio, 15 seg para
recolectar uno o ms artculos de cada contenedor. Suponga, adems, que el
recolector tarda 1.2 min en la estacin de P/D entre viajes sucesivos (para
descargar las piezas que ha recolectado y para preparar el viaje siguiente). La
capacidad de rendimiento del sistema, expresada en el nmero de recolecciones
terminadas por hora, se calcula como sigue: el tiempo aproximado total que se
necesita para completar un viaje es igual a 2.4 + 10(15/60) + 1.2 = 6.1 min.
Dado que se van a efectuar 10 recolecciones en alrededor de 6.1 min, la
capacidad mxima de rendimiento es aproximadamente igual a 98
recolecciones/hora. En otras palabras, el recolector visitar alrededor de 98
contenedores/hora en promedio. Dado el nmero esperado de artculos
319

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recolectados de cada contenedor, la cifra anterior tambin se expresa como el


nmero de artculos recolectados por hora.
Establecer la secuencia ptima de los puntos de recoleccin puede representar
una pesada carea computacional. De hecho, aunque el nmero de puntos sea
muy pequeo (en general no ms de 20 a 24 puntos por viaje), obtener la
secuencia ptima con la mtrica de Chebyshev o normal de gauss puede requerir
una cantidad enorme de tiempo de computadora. Por ello, bajo el supuesto de un
viaje de Chebyshev, se ha encontrado, de manera emprica, que varios
procedimientos heursticos "rpidos" generan soluciones ptimas o casi ptimas
para 3 n 24 y la que se encuentra ms a menudo en la prctica es una
heurstica sencilla conocida como "heurstica de banda".
Con la heurstica de banda, el anaquel se divide en k bandas horizontales del
mismo tamao, en donde k es un nmero par. Despus de iniciar con la primera
banda, la maquina de S/R viaja en forma de serpentina y realiza la recoleccin
secuencialmente a lo largo del eje x hasta concluir todas las recolecciones. La
figura 9.10 presenta un ejemplo con cuatro bandas. Observe que la mquina de
S/R termina todas las recolecciones en la banda actual antes de avanzar a la
banda siguiente. A continuacin, dependiendo del nmero de bandas (la anchura
de la banda), pueden ocurrir zigzagueos en cada banda.

P/D
Figura 9.1010
La heurstica de cuatro bandas. (Debido al viaje de Chevyshev, las lneas
contnuas no necesariamente reflejan la trayectora de viaje de la mquina de S/R)

Dado que la heurstica de banda es un mtodo heurstico, el tiempo de viaje


esperado de la mquina de S/R por viaje ser mayor que el obtenido con un
procedimiento de solucin exacto (es decir, una bsqueda ptima). Sin embargo,
la heurstica de banda funciona razonablemente bien y es sencilla de implementar.
320

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Ejemplo 9.10

Suponga que el anaquel de 360 ft X 60 ft que se emple en el ejemplo 9.8 se


divide en dos bandas y las ubicaciones de las coordenadas de las 10
recolecciones que se van a hacer son como las de la tabla 9.7. Con la heurstica
de banda, los artculos se visitaran en la secuencia siguiente: 5, 7, 3, 1, 4, 2, 8,
10, 6 y 9. Una variacin de la heurstica de banda divide el anaquel en k bandas
del mismo tamao, pero establece la anchura de banda al dividir k entre la
coordenada y ms grande de entre los puntos de recoleccin. En este ejemplo, la
divisin de las dos bandas estara en y = 27.5' y se usara la misma secuencia
para recolectar los 10 artculos.
Note que, con la variacin anterior, las bandas son especficas para el problema;
es decir, suelen variar de un viaje al siguiente.
Con la heurstica de banda, se demuestra que el tiempo esperado requerido para
efectuar n recolecciones (distribuidas de forma aleatoria y uniforme por el anaquel)
se puede aproximar del modo siguiente:

en donde k designa el nmero de bandas, y

La aproximacin anterior funciona razonablemente bien, excepto para valores


pequeos de n:

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Tabla 9.7 Ubicaciones de recoleccin para el ejemplo 9.10
N de recoleccin
Coordenadas
N de recoleccin
1
(200,20)
6
2
(350,30)
7
3
(150,15)
8
4
(300,25)
9
5
(75,5)
10

Coordenadas
(50,50)
(100,10)
(250,40)
(25,55)
(225,35)

Ejemplo 9.11
Considere los mismos datos del ejemplo 9.8; es decir, T= 0.90 min y Q = 0.8333,
con n = 10 recolecciones por viaje. Mediante las ecuaciones anteriores y
suponiendo que el anaquel se divide en dos bandas (k = 2) obtenemos C = 0.2083,
B = 0.1166 y A = 0.1383, lo cual produce E(k, n, T, Q)= 2.7617 min. Comparado
con el tiempo de viaje esperado ptimo calculado en el ejemplo 9.8 (2.4245 min),
la heurstica de dos bandas produce un aumento de aproximadamente 14% en el
tiempo esperado por viaje. A pesar de ello, el incremento anterior no implica que la
capacidad de rendimiento del sistema que utiliza la heurstica de bandas ser
proporcionalmente menor. Esto se debe sobre todo al tiempo que requiere la
recoleccin y al tiempo que se necesita en la estacin de P/D entre dos viajes
exitosos, los cuales casi siempre son independientes de la secuencia en la que se
hacen las recolecciones. Con los mismos datos del ejemplo 9.9 (15 seg. por
recoleccin y 1.2 min en la estacin de P/D entre viajes sucesivos), para la
heurstica de dos bandas obtenemos una capacidad de rendimiento mxima de
aproximadamente 93 recolecciones/hora, la cual es 5% menor que la que se
consigue con la secuencia de recoleccin ptima.

Ejemplo 9.12
Como continuacin del ejemplo anterior, asuma que el anaquel se divide en cuatro
bandas y que el nmero de recolecciones efectuadas por viaje aumenta a 50.
(Observe que el nmero mximo de recolecciones efectuadas por viaje suele estar
en funcin de la capacidad de la mquina de S/R en relacin con el peso y/o el
volumen de las piezas que se van a recolectar.) A partir de las ecuaciones
anteriores se obtiene C = 0.052, B = 0.0269 y A= 0.0328, lo cual produce E{k, n, T,
Q) = 5.54 min. Es curioso que, en comparacin con el ejemplo 9.11, aumentar el
nmero de recolecciones en 400% incrementa el tiempo de viaje esperado en
alrededor de 100%. Esto se debe principalmente al hecho de que despus de ms
de cinco recolecciones por viaje, el tiempo de viaje total aumenta de forma muy
lenta con el nmero de recolecciones. Para un valor de n especfico, dado que es
posible aproximar el tiempo de viaje esperado como una funcin de k, se puede
determinar el nmero de bandas que minimizar el tiempo de viaje esperado.

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Para un anaquel SIT, la tabla 9.8 presenta el nmero "ptimo" de bandas como
una funcin del nmero de recolecciones realizadas por viaje
Tabla 9.8 Nmero "ptimo" de bandas para la heurstica de bandas

Nm. de
Recolecciones
[ 1, 24]
[ 25, 72]
[ 73, 145]
[146, 242]
[243, 363]

Nm.
de bandas
2
4
6
8
10

Tabla 9.9 Configuraciones alternas para el ejemplo 9.13

Alternativa
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Altura
15.00
20.00
25.00
30.00
40.00
24.00
27.00
25.50
24.75
25.25

Longitud
600.00
450.00
360.00
300.00
225.00
375.00
333.30
352.94
363.64
356.44

T
2.0000
1.5000
1.2000
1.0000
0.7500
1.2500
1.1111
1.1765
1.2121
1.1881

Q
0.1250
0.2222
0.3472
0.5000
0.8889
0.3200
0.4050
0.3613
0.3403
0.3542

E(k, n, T, Q)
4.3951
3.732
3.5636
3.6586
4.2433
3.5712
3.5783
3.5638
3.5645
3.5634

Ejemplo 9.13
En vez de continuar con el conjunto de datos anteriores, suponemos que se va a
proporcionar un rea de .18 000 ft2 dentro de un pasillo de almacenamiento. Dado
que se distribuyen anaqueles de almacenamiento en ambos lados del pasillo, en
cada lado: se incluirn 9 000 ft2 de espacio de anaquel. Recuerde que la estacin
de P/D est en la esquina inferior izquierda del anaquel, se emplea
almacenamiento aleatorio y la mquina de S/R sigue la mtrica de Chebyshev.o
curva normal de gauss.
Suponga que la mquina de S/R viaja a 300 fpm y 60 fpm en las direcciones
horizontal y vertical, respectivamente. Asuma, adems, que se efectuarn 30
recolecciones en cada viaje y que el anaquel se divide en dos bandas, es decir, n
= 30 y k = 2. Como se observa en la tabla 9.9, la alternativa 1 es proporcionar un
rea de almacenamiento de 15 ft de altura y 600 ft de longitud. (La longitud y la
altura del rea de almacenamiento se basan en la regin de viaje para la mquina
de S/R, no necesariamente las dimensiones del anaquel de almacenamiento.) El
viaje esperado para el anaquel de 15 ft X 600 ft es igual a 4.3951. Dadas las otras
configuraciones de la tabla 9.9, en este caso en especial la altura ptima del
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anaquel es de aproximadamente 25'3", 3" y el tiempo de viaje esperado mnimo


es 3.5634. Advierta que el factor de forma "ptimo" para el anaquel es igual a
0.3542, el cual est muy lejos de ser cuadrado en el tiempo (SIT). Esto se debe a
que la heurstica de bandas (con k = 2) tiende a producir menos zigzagueo si la
anchura de la banda es pequea.
La forma de anaquel ms conveniente depende de la heurstica usada para
establecer la secuencia de los puntos de recoleccin. Con ciertas heursticas, la
longitud esperada de viaje disminuye conforme el anaquel se vuelve SIT. Algunas
de estas heursticas generan secuencias que demandan menos tiempo de viaje
que las conseguidas con la heurstica de bandas.
Al disear sistemas de OP en el pasillo, las principales decisiones de diseo son:
el nmero, la longitud y la altura de los pasillos de almacenamiento que se van a
proporcionar y el nmero de recolectores. Como una primera etapa del diseo, es
til considerar la situacin en la cual los pasillos de almacenamiento son SIT y
cada recolector se dedica a un pasillo. Con esa suposicin, se requiere una sola
decisin de diseo: el nmero de pasillos de almacenamiento. El modelo
resultante es
Minimizar:
Sujeto a:

Nmero de pasillos de almacenamiento


Restriccin de rendimiento
Restriccin de espacio de almacenamiento

Se utiliza la notacin siguiente:


S = el espacio de almacenamiento total requerido, expresado en pies cuadrados
de anaquel de almacenamiento,
R = el rendimiento total requerido, expresado en recolecciones por hora,
n = el nmero promedio de detenciones (es decir, recolecciones) por viaje, sin
incluir la estacin de P/D (3n24),
p = el tiempo de recoleccin promedio por detencin, expresado en minutos,
K = el tiempo transcurrido en la estacin de P/D entre viajes de recoleccin
sucesivos, expresado en minutos,
bv = la velocidad horizontal del vehculo de recoleccin o de la mquina de S/R,
expresada en ft/min
Vv = la velocidad vertical del vehculo de recoleccin o de la mquina de S/R,
expresada en ft/min,
t = p + (K/n), expresada en min/recoleccin,
q= [S/(2bvvv)]0.5, y
u = 0.073331 + (0.385321/n) + 2/(n + 1); al suponer que una secuencia ptima
para los puntos de recoleccin y b = 1.
En el algoritmo siguiente, [m] representa el entero ms pequeo mayor o igual que
m (la "funcin techo").

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ALGORITMO 1
PASO 0. Establezca M= [Rt/60].
PASO 1. Si M(60M RT)2 (Rqu)2, vaya al paso 3; de lo contrario, vaya al paso
2.
PASO 2. Sea M M + 1, vaya al paso 1.
PASO 3. PARE, M es el nmero mnimo de pasillos (o de recolectores).

Recoleccin de pedidos en el extremo del pasillo


La OP en el extremo del pasillo se basa en llevar los contenedores al extremo del
pasillo donde el recolector efecta la recoleccin y luego regresar el contenedor al
anaquel de almacenamiento. Aunque existen varios sistemas de OP en el extremo
del pasillo, nuestro anlisis se limitar al AS/RS de minicarga, el cual se usa sobre
todo para piezas de tamao pequeo a mediano. Se insiste en que los resultados
presentados aqu se pueden aplicar a otros sistemas siempre y cuando el
dispositivo que lleva los contenedores al recolector siga la mtrica de Chebyshev o
curva normal de gauss y el rea de almacenamiento sea rectangular.
Se aplican a la OP en el extremo del pasillo las mismas suposiciones que se
manejaron para la OP en el pasillo. De manera especfica, se supone que los
contenedores se ubican de modo aleatorio en el anaquel (o que la mquina de S/R
tiene la misma probabilidad de visitar cualquier punto en el anaquel " para
recuperar un recipiente), que se hace una sola "recoleccin" de cada contenedor
(aunque tal recoleccin puede implicar varios artculos), que el recolector est
dedicado a un pasillo, que una aproximacin continua al anaquel de
almacenamiento es razonablemente precisa, que son despreciables las prdidas
por aceleracin y desaceleracin, y que si se requieren varios pasillos, stos son
idnticos en actividad y forma del anaquel.
La operacin de, por ejemplo, el primer pasillo se describe as (recuerde que se
asigna un recolector a cada pasillo): suponga que hay dos contenedores uno en
cada" posicin y que la mquina de S/R se encuentra inactiva en la estacin de
P/D. Suponga, adems, que el recolector toma artculos de la posicin A. Despus
de completar una recoleccin, el recolector presiona un botn de recoleccin
terminada", el cual indica a la mquina de S/R que el recolector ha finalizado con
el contenedor en la posicin A. En ese momento, el recolector cambia a la
posicin B y comienza a recolectar del contenedor que est ah, mientras la
mquina de S/R recoge el contenedor de la posicin A y lo guarda en el anaquel.
Luego, la mquina de S/R viaja directamente a otra ubicacin en el anaquel y
recupera el siguiente contenedor para llevarlo a la posicin de recoleccin A.
Si el recolector termina la recoleccin de la posicin B antes de que la mquina de
S/R entregue el siguiente contenedor a la posicin A, el recolector queda inactivo

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hasta que la mquina llega a la estacin de P/D. Por otra parte, si la mquina de
S/R entrega el nuevo recipiente para la posicin A antes de que el recolector
termine de trabajar en la posicin B, la mquina de S/R queda inactiva en la
estacin de P/D hasta que el recolector oprime el botn de "recoleccin
terminada". En cualquier caso (por ejemplo, si la mquina de S/R espera al
recolector o viceversa), el siguiente ciclo del sistema comienza cuando el
recolector recolecciona de un nuevo contenedor en la posicin A y la mquina de
S/R lleva a cabo otro viaje (de accin doble) para recuperar un nuevo contenedor
para la posicin B. As, se define que el tiempo del "ciclo del sistema" como el
mximo del tiempo del ciclo de la mquina de S/R y el tiempo de recoleccin. l
tiempo del ciclo de la mquina de S/R se define por medio de un ciclo de doble
accin, el cual incluye dos recolecciones y dos depsitos.
Se puede observar que el sistema anterior se modela como un sistema de colas
cerrado cclico con dos servidores, igual que en la figura 9.11. En tal sistema, cada
"cliente" circula por el circuito de manera indefinida, atendido de manera alternada
por el recolector y por la mquina de S/R (es decir, tan pronto como el cliente
completa el servicio en uno de los servidores, se une a la cola del otro servidor).
Como hay dos posiciones de recoleccin, el nmero (constante) de clientes se
establece igual a dos. El "tiempo promedio de servicio" para el recolector se
determina igual al tiempo promedio de recoleccin, mientras que el "tiempo
promedio de servicio" para la mquina de S/R se fija igual al tiempo esperado del
ciclo de accin doble. (En el modelo, los mismos dos clientes circulan en el
circuito; sin embargo, en el sistema real, la mquina de S/R recupera un
contenedor distinto cada vez que almacena uno. Esta diferencia no afecta el
rendimiento del sistema desde el punto de vista de teora de colas, siempre y
cuando los tiempos de servicio de la mquina de S/R sean independientes de los
contenedores especficos almacenados o recuperados en cada viaje.) Se inicia un
nuevo "ciclo del sistema" cuando los dos servidores comienzan a atender un
cliente nuevo.
El desempeo del AS/RS de minicarga depende de la utilizacin del recolector.
Dado el valor esperado del tiempo del "ciclo del sistema", es sencillo obtener el
valor esperado de la utilizacin del recolector. No obstante, la determinacin del
valor esperado del tiempo del "ciclo del sistema" se complica si son variables
aleatorias el tiempo del ciclo de la mquina de S/R, el tiempo de recoleccin, o los
dos. En concreto, el valor esperado del tiempo del ciclo del sistema es el valor
esperado del mximo de las dos variables aleatorias (independientes). Incluso si el
tiempo de recoleccin es exponencial, el clculo no es sencillo debido a la forma
compleja de la distribucin de probabilidades para los ciclos de accin doble

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Recolector

Maquina de
S/R
s con dos servidores para el AS/RS de minicarga.
Figura 9.11 Sistema de colas cclico

9.8 MODELOS DE MANEJO DE MATERIALES DE TRAYECTORIA FIJA

El inters en los modelos de manejo de materiales de trayectoria fija surge del


hecho de que los sistemas de manejo de materiales de trayectoria fija son
ampliamente utilizados. Incluyen equipo para manejo de materiales como las
bandas transportadoras elctricas y de rodillos, las bandas transportadoras de
lnea de remolque y de carretillas, los vehculos conducidos en forma automtica y
los montacargas despachados por medio de computadoras.

Bandas transportadoras de lnea de remolque o de carretillas


Se analizara un modelo determinstico de una banda transportadora de lnea de
remolque o de carretillas. Las bandas transportadoras de lnea de remolque y de
carretillas han recibido gran atencin por parte de los investigadores. En su
conjunto, esas actividades caen en el rubro de anlisis de banda transportadora
(conveyor analysis). El anlisis de banda transportadora es un trmino que se
emplea para hacer referencia al anlisis de las bandas transportadoras de circuito
cerrado, irreversibles o bandas re circulantes con vehculos espaciados de manera
discreta.
El inters por analizar las bandas transportadoras de vehculos que se reintegran
a la circulacin se remonta a dos ingenieros: Kwo, de General Electric, y Mayer,
de Western Electric. Kwo desarroll un modelo determinstico de flujo de
materiales para una banda transportadora con una estacin de carga y una
estacin de descarga. Propuso varias reglas para asegurar que las tasas de
entrada y salida de materiales fueran compatibles con el diseo de la banda
transportadora. Mayer us un modelo probabilstico para analizar una banda
transportadora con varias estaciones de carga.
El anlisis de banda transportadora se origin debido a que se presentaban
diversos problemas operativos con las bandas transportadoras de carretillas de
uso general. Por ejemplo:

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1. En una estacin de carga, no se dispona de transportes vacos cuando se


iba efectuar una operacin de carga.
2. En una estacin de descarga, no se dispona de transportes cargados
cuando se iba realizar una operacin de descarga.
A causa de los problemas de interferencia, se llevaron a cabo estudios analticos y
de simulacin para comprender las relaciones entre los parmetros de diseo y las
variables de operacin.
Un sistema de banda transportadora est integrado por la combinacin del equipo
de la banda transportadora, las estaciones de carga y descarga y la disciplina de
operacin utilizada. De este modo, los parmetros de diseo del sistema no slo
incluyen los parmetros del equipo, sino tambin consideraciones como la holgura
para el espacio de espera y el nmero, el espaciamiento y la secuencia de las
estaciones de carga y descarga.
En los sistemas modernos de produccin las bandas transportadoras representan
muchos de los enlaces entre las estaciones de trabajo. Se emplean no slo para
transportar o entregar materiales, sino adems para ofrecer capacidad de
almacenamiento para los materiales. Algunos sistemas de banda transportadora
son en esencia sistemas de manejo o transporte, algunos son sistemas de
almacenamiento o acumulacin, y algunos realizan funciones tanto de manejo
como de almacenamiento. Kwo propuso tres principios que se deben tomar en
cuenta al disear bandas transportadoras de circuito cerrado irreversibles:
1. Principio de uniformidad: Los materiales deben distribuirse de modo
uniforme a lo largo de la banda transportadora.
2. Principio de capacidad: La capacidad de carga de la banda transportadora
debe ser mayor o igual que los requerimientos de rendimiento del sistema.
3. Principio de velocidad: La velocidad de la banda transportadora (en
trminos del nmero de vehculos por tiempo unitario) debe estar dentro del
rango admisible, definido en funcin de los requerimientos de una estacin
de carga y descarga y la capacidad tecnolgica de la banda transportadora.
Kwo tambin desarroll algunas relaciones numricas basadas en el principio de
uniformidad que proporcionan condiciones de suficiencia para las operaciones en
estado estable. A partir del trabajo de Kwo, Muth desarroll resultados ms
generales. Nuestras explicaciones se apoyarn en el anlisis de estaciones
mltiples de Muth .

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5

S-2

Vehculos espaciados de manera


discreta

S-1

Estacin de trabajo

Figura 9.12 Disposicin de banda transportadora considerada por Muth

La figura 9.12 muestra una representacin esquemtica de la banda


transportadora recirculante considerada por Muth. Hay s estaciones ubicadas
alrededor de la banda transportadora, numeradas en una secuencia inversa a la
rotacin de la banda transportadora. Cada estacin puede ejecutar carga y/o
descarga. Existen k vehculos igualmente espaciados alrededor de la banda
transportadora. El paso de un vehculo por una estacin de trabajo establece el
incremento de tiempo utilizado para definir las secuencias de carga y descarga de
materiales.
Por conveniencia, se emplea la estacin 1 como punto de referencia para definir
el tiempo; ere consecuencia, el vehculo n se convierte en el vehculo n + k
inmediatamente despus de pasar por la estacin 1. La secuencia de puntos en el
tiempo en la que un vehculo pasa la estacin 1 se denota como (t n), en donde tn
es el tiempo en el que el vehculo n pasa por la estacin 1. La cantidad de
material cargada en el vehculo n mientras pasa por la estacin t est dada por
i(n) para i = 1, 2,..., s.3 La cantidad de material que lleva el vehculo n
inmediatamente despus de pasar por la estacin i se representa como Hi(.n).
Para que la banda transportadora funcione durante largos periodos (es decir,
alcance operaciones en estado estable), la cantidad total de material cargado en
la banda transportadora debe ser igual a la cantidad total de material descargado.
Como se supone que la banda transportadora funcionar durante un periodo
infinito de tiempo, las secuencias [i (n)] se supone que sern peridicas con un
periodo? As,

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Adems,

Debido al requerimiento
Muth obtuvo los resultados siguientes:
1. k/p no puede ser un entero para operaciones bajo estado estable
2. Al hacer que r = k mod p, r/p debe ser una fraccin para las secuencias
generales (F1(n)) que se van a considerar.
3. Es conveniente que p sea un nmero primo para que se alcance la
compatibilidad de la banda transportadora para todos los valores
admisibles de k.
La ecuacin de equilibrio de materiales para el vehculo n se obtiene mediante

Para determinar los valores de


1. Suponga que

se adopta el siguiente enfoque:

es una solucin para la ecuacin anterior y utilice la

funcin recursiva
Asumiendo
2. Dado

3. Dado

, el valor de

se obtiene a partir de la relacin

para i = 1,..., s, suponga que

4. La solucin buscada se consigue con

5. La capacidad requerida por vehculo es

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Ejemplo 9.14
Para ilustrar el procedimiento de solucin determinista, considere una situacin
asociada con una sola estacin de carga y una sola estacin de descarga, como la
de la figura 9.13. La banda transportadora tiene nueve vehculos igualmente
espaciados. Las secuencias de carga y de descarga tienen periodos de 7
unidades de tiempo y se consiguen por medio de
= {1, 1, 2, 2, 2, 1, 1}
y
= {0, 0, 0, 0, 0, -5, -5}
Por lo tanto
= {1, 1, 2, 2, 2, -4, -4}

Vehculos espaciados de manera


discreta

2
Estacin de
descarga

Estacin
de carga
Vehculo

Figura 9.13 Disposicin de una banda transportadora para el ejemplo 9.14

Y
r = k mod p
= 9 mod 7
=2
Observe que k/p = 9/7 no es entero, r/p = 2/7 es una fraccin propia, y p =7 es un
nmero
primo.
Suponemos
de
manera
arbitraria
que
para determinar

Asimismo, para

Debido a que r = 2, se tiene el siguiente clculo para


331

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Luego, se obtiene

sin embargo, dado que p = 7.

. Por lo tanto

Asimismo, para

De igual modo,

Por lo tanto;
Los valores de

= {O, 1, 2, 3, 4, -1,0}.
se obtienen mediante la relacin

As,

El valor de c resulta ser

Para i = 2 y n = 6. Como consecuencia, las secuencias [Hi(.n)} estn dadas por:


[H2(n)] = [1, 2, 2, 3, 4, 0,1]
y
6, para i = 1 y n = 5. Por lo tanto, cada vehculo debe tener
capacidad suficiente para alojar 6 unidades de producto.
Como se aprecia en la tabla 9.10, la cantidad de materiales en los vehculos se
modificar al cambiar los valores de k. Adems, la capacidad requerida del
vehculo B es afectada por el valor de k.

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Tabla 9.10 Valores de (Hi(n)) para diversos valores de k en el ejemplo 9.14
K=8
K=9
K = 10
K = 11
K = 12
n H1(n) H2(n) H1(n) H2(n) H1(n) H2(n) H1(n) H2(n) H1(n) H2(n)
1
2
1
2
1
5
4
4
3
6
5
2
3
2
3
2
2
1
7
6
5
4
3
5
3
4
2
5
3
5
3
5
3
4
7
5
5
3
7
5
3
1
4
2
5
9
7
6
4
4
2
6
4
3
1
6
5
4
1
0
1
0
3
2
2
1
7
1
0
2
1
3
2
1
0
1
0
B=9
B=6
B=7
B=7
B=6

K = 13
H1(n) H2(n)
9
8
8
7
7
5
5
3
3
1
1
0
5
4
B=9

Las secuencias {1 (n)} y {2 (n)} indican, por ejemplo, que se retiran 5 unidades
del sexto vehculo en la estacin 2 y que, cuando llega a la estacin 1, se pone 1
unidad en el sexto vehculo. Cuando el sexto vehculo por la estacin 1, su carga
bajo estado estable H1 (6) es igual a 1 unidad de producto; adems, se etiqueta
como decimoquinto vehculo si k = 9.
Cuando el decimoquinto vehculo llega a la estacin 2, la accin adoptada se
obtiene de 2 (15) = 2 (8) = 2 (1) = 0, dado que p = 7. De este modo, nada ocurre
en la estacin 2; no obstante, en la estacin 1, 1 (1) = 1 y se agrega 1 unidad del
producto al vehculo, lo que aumenta su total a H1 (1) = 2.
Ahora el vehculo se etiqueta como el vigsimo cuarto; cuando llega a la estacin
2, como 2 (24) = 2 (3) = 0. nada ocurre en la estacin 2. Sin embargo, en la
estacin 1, 1 (3) = 2 y, el contenido del vehculo aumenta a 4 unidades. El
vehculo con 4 unidades llega a la estacin 2 numerado como el vehculo trigsimo
tercero. Como 2 (33) = 2 (5) = 0, nada ocurre; a pesar de ello, en la estacin 1, 1
(5) = 2, y la carga del vehculo aumenta a 6 unidades.
Cuando el vehculo llega a la estacin 2, se numera como el cuadragsimo
segundo vehculo. Como 2 (42) = 2 (7) = - 5, el contenido del vehculo se reduce
a 1 unidad. Cuando llega a la estacin l, 1 (7) = 1, y se suma I unidad, lo que hace
que la cantidad total sea 2 unidades.
El vehculo se numera como el quincuagsimo primer vehculo cuando llega a la
estacin 2. Como 2 (51) = 2 (2) = 0, nada ocurre. En la estacin 1, el contenido
del vehculo aumenta en 1 unidad para totalizar 3 unidades y se convierte en el
sexagsimo vehculo.
El sexagsimo vehculo llega a la estacin 2 con 3 unidades; dado que 2 (60) = 2
(4) = 0, nada sucede. En la estacin 1, se agregan 2 unidades al vehculo y el
numero del vehculo aumenta a 69. Cuando el vehculo llega a la estacin 2, 2
(69) = 2 (6) = -5, y se retiran 5 unidades. Por lo tanto, el vehculo llega vaco a la
estacin 1, lo mismo que ocurri cuando se etiquet como el sexto vehculo.

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La descripcin anterior para el vehculo 6 se puede duplicar para cualquier


vehculo en la banda transportadora al considerar un periodo igual a kp = 63
periodos. El contenido del vehculo cuando sali de la estacin 1 sigui la
secuencia {1, 2, 4, 6, 2, 3, 5}, lo cual es una permutacin ( conjunto de cosas
extradas en un orden especifico y sin reemplazo de un conjunto igual o mayor )
de [H1( n)}; asimismo, el contenido del vehculo cuando sali de la estacin 2
sigui la secuencia {0,1,2, 4,1, 2, 3}, la cual es la misma permutacin de {H2 (n)}
que gener la secuencia para la estacin 1.
Si se rastrea el contenido de cualquier vehculo especfico para kp periodos,
encontraremos que, cuando sale de la estacin i, cada vehculo lleva una cantidad
de material dada por una permutacin de la secuencia {H1(n)}. As, en algn
momento durante el ciclo de repeticin kp, al salir de la estacin i, todos los
vehculos llevarn una cantidad de material igual a cada uno de los elementos de
la secuencia {Hi(n)}. Como consecuencia, una banda transportadora diseada con
los resultados de Muth cumplir el principio de uniformidad.

Ejemplo 9.15
Considere un sistema de banda transportadora con una estacin de carga y una
estacin de descarga. Las secuencias de flujo de materiales son:
1 (n) = (0, 0, 2, 3, 1)
2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4)
Si hay siete vehculos en la banda transportadora, r = 2. Al resolver las
secuencias {H,{n)} para i = 1,2 se obtiene

Por lo tanto, B= 5.
Suponga que cambia la distancia de la estacin 2 a la estacin 1 en la banda
transportadora, de modo que las secuencias de carga y descarga estn dadas por
1 (n) = (2, 3, 1, 0, 0)
2 (n) = (0, 0, 0, -2, -4)
Al resolver las secuencias [Hi (.n)} se obtiene

y B = 4.

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Clculos de la potencia
En la seccin anterior se considero un modelo de una banda transportadora de
carretillas recirculantes. El modelo nos permiti evaluar el efecto de los cambios
en las secuencias de carga y descarga sobre la capacidad de carga de un
vehculo individual (carretillas). Asimismo, el modelo nos indic la cantidad de
inventario en la banda transportadora durante condiciones de estado estable.
Observamos que la longitud de la banda transportadora y el nmero y el tamao
de vehculos instalados en ella influyen en su costo. Adems del costo del equipo
representado por las carretillas y la cadena conectora, el costo de instalacin
tambin constituye un factor importante. Tampoco se debe pasar por alto que el
costo de impulsar la banda transportadora es una funcin de su diseo. En
particular, el requerimiento de potencia depende de la velocidad y el peso de la
banda transportadora, al igual qu del material que transporta. Entre mayor es el
requerimiento de potencia, ms grande suele ser el costo de los motores
empleados.
Se analizara los requerimientos de potencia para bandas transportadoras de
correas y de rodillos que se usan para transportar cargas unitarias, al igual que los
requerimientos de potencia para bandas transportadoras de correas utilizadas
para transportar materiales a granel.
El propsito al estudiar los requerimientos de potencia producidos por las
decisiones de diseo para una banda transportadora en especfico es demostrar
que, lo que podra parecer una decisin de diseo sin trascendencia, puede
modificar de manera significativa los requerimientos de potencia. No se pretende
que se vuelva experto en establecer los requerimientos de potencia para una
banda transportadora en particular; comprendemos que la precisin de las
suposiciones realizadas en relacin con el material que se va transportar, al igual
que las decisiones relacionadas con la colocacin de un motor en la banda
transportadora pueden afectar las decisiones finales asociadas con el tamao (y el
costo) del motor instalado.
Bandas transportadoras elctricas de unidades y de paquetes
Para determinar los requerimientos de potencia para una banda transportadora de
correa o de rodillos que se va utilizar para transportar paquetes, bolsas, cargas en
tarimas y dems, se emplear la notacin siguiente:
HP = el requerimiento de potencia, en caballos de fuerza (hp)
S = la velocidad de la banda transportadora, en ft por minuto (fpm)
L = la carga total que va desplazar la banda transportadora, en libras;
TL = la longitud total de la banda transportadora, en pies
RC = el espaciamiento entre las lneas centrales de los rodillos (es decir, el
espaciamiento de los rodillos, en pulgadas)
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WBR = la anchura entre los rieles, en pulgadas (la anchura aproximada de la


correa y/o la longitud de un rodillo;-los rodillos suelen ser cuando menos 2.5" ms
grandes que la anchura de la carga que transportan)
= el ngulo de la pendiente, en grados
LLI = la carga viva en la pendiente, en libras (el peso del material en la seccin de
la banda transportadora que est en pendiente)
BV = el valor base
.
FF = el factor de friccin
LF = el factor de longitud
Bandas transportadoras de correas. Para estimar el requerimiento de potencia
para una banda transportadora, BV se puede aproximar multiplicando WBR por
dos tercios. Para determinar el valor de FF, es importante saber cmo se
sostendr la correa: si es con rodillos, FF = 0.05; si es con una cama deslizable,
FF = 0.30; el valor de LF se obtiene de la tabla 9.11.
Tabla 9.11 Valores de LF para bandas transportadoras de correa, dados valores especficos
de RC y WBR
Valor de
WBR = 15" WBR = 19"
RC

4.5"
6.0"
9.0"
12.0"
S.B.

0.41
0.34
0.29
0.25
0.50

0.50
0.42
0.35
0.31
0.70

WBR =23

WBR =27

WBR =33

WBR =39

0.61
0.51
0.43
0.38
0.80

0.72
0.61
0.52
0.46
1.00

0.85
0.72
0.62
0.54
1.20

1.00
0.85
0.73
0.65
1.50

El requerimiento de potencia se aproxima como sigue:


HP = [BV + LF(TL) + FF(L) + LLI(sin )](S)/14 000
Ejemplo 9.16
Considere una banda transportadora sostenida por rodillos de 100 ft de longitud
inclinada en un ngulo de 10 con un espaciamiento de 6" entre los rodillos y un
valor WBR de 27". (Use camas de rodillos, no camas deslizables, para las
pendientes; el ngulo mximo de la pendiente es casi siempre de 35.) Asuma,
que la banda transportadora se utiliza para mover cajas de materiales, y que cada
caja mide 18" de longitud y pesa 35 Ib, con carga. (Para estabilidad de la carga, se
recomienda que un mnimo de 2 rodillos estn bajo la carga en todo momento; en
una pendiente, 3 o ms rodillos deben estar bajo la carga.) Se debe emplear un
espaciamiento de 12" entre las cajas. Se planific que la velocidad de la banda
transportadora sea de 90 ft/min. Cul es el requerimiento de potencia
aproximado para la banda transportadora?
Cul es la condicin de carga mxima para la banda transportadora? Para
calcular esto, suponga que un segmento de carga se define en trminos de una
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caja ms la holgura entre las cajas. En este caso, la longitud del segmento de
carga es igual a 30". As, en todo momento habr exactamente 40 segmentos de
carga en la banda transportadora de 100 ft de longitud. Por lo tanto, el peso de la
carga ser 40(35) o 1 400 libras.
En este caso, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 2/3(27) = 18, LF = 0.61, TL =
100', FF = 0.05, L = LL1 = 1 400 Ib y = 10. De modo que,
HP = [18 + 0.61 (100) + 0.05 (1 400) + 1 400(0.1737)] (90)/14 000 = 2.52 hp
Por lo tanto, un motor de 2.75 hp o 3.0 hp debe ser adecuado para cumplir la
demanda aplicada a la banda transportadora.
Qu sucedera si el espaciamiento entre cajas consecutivas fuera de 8", en vez
de 12"? Dividir la longitud de la banda transportadora entre la longitud de los
segmentos de carga produce un valor de 46, ms una fraccin, as, habra 46
segmentos de carga completos, ms un segmento de carga parcial. Los 46
segmentos de carga tienen una longitud de 46(18" + 8") o 1 196". Por lo tanto, la
condicin de peso mxima sera de 46 cajas completas y 4" de una caja parcial. Si
el peso de una caja se distribuye de manera uniforme a travs de su longitud, la
caja parcial contribuye con (4/18)(35), o 7.78 Ib. En tal caso, la carga mxima
sera 46(35) + 7.78, o 1 617.78 Ib y el requerimiento de potencia sera de 2.83 hp.
Ejemplo 9.17
Continuando con el ejemplo anterior, suponga que se pretende elevar las cajas
17.36 ft. Se consideran tres alternativas que emplean ngulos de pendiente de
10, 20 y 30. Al redondear los pies, las longitudes resultantes de la banda
transportadora seran 100 ft, 51 ft y 35 ft de longitud. Ya se determin que el
requerimiento de potencia para la primera alternativa es 2.52 hp.
Para el caso de = 20 y TL = 51 ft, un clculo establece que la banda
transportadora alojar 20 segmentos de carga completos y 12" de un segmento de
carga parcial. Por lo tanto, L = LL1 = 20(35) + (12/18)(35) = 723.33 Ib. El
requerimiento de potencia ser aproximadamente
HP = [18 + 0.61(51) + 0.05(723.33) + 723.33(0.3420)](90)/14 000 = 2.14 hp
Para el caso de = 30 y TL = 35 ft, un clculo determina que la banda
transportadora alojar 14 segmentos de carga completos. Por lo tanto, L = LL I =
14(35) = 490 Ib; es decir, el requerimiento de potencia ser aproximadamente
HP = [18 + 0.61 (35) + 0.05 (490) + 490(0.50)](90)/14 000 = 1.99 hp
Dependiendo de las circunstancias de la aplicacin y de la disposicin general de
la planta, parece ser que se preferira el ngulo de la pendiente ms abrupta

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posible porque necesita un motor de menor potencia y una banda transportadora


ms corta.
Ejemplo 9.18
En el ejemplo inicial, asuma que las cajas se van a transportar en forma horizontal
por una distancia de 100 ft, en lugar de elevarse. Adems, suponga que est
disponible un motor de 2.5 hp y que debe utilizarse. Cul es el peso mximo por
caja que puede trasladar la banda transportadora?
A partir del ejemplo inicial, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV 2/3(27) = 18, LF
=0.61, TL = 100 ft, FF = 0.05 y = 0. Por lo tanto
HP = [18 + 0.61(100) + 0.05L](90)/14 000 = 2.50 hp
Al despejar L se alcanza un valor de 6 197.78 Ib. Dado que la banda
transportadora tendr 40 cajas al mismo tiempo" (con base en un segmento de
carga de 30"), el peso mximo por caja seria 154.94 libras.
Bandas transportadoras de rodillos. Con valores diferentes de FF, BV y LF,
se puede usar la misma frmula para determinar el requerimiento de potencia
para bandas transportadoras de rodillos. Se aplican los valores siguientes para
el valor de friccin: FF = 0.10 cuando se utiliza una correa plana para impulsar
los rodillos; FF = 0.085 cuando el cero tensa una correa exactamente es usado
por la energa de los rodillos; FF = 0.075 cuando se emplea una correa en V
para impulsar los rodillos; y FF = 0.05 cuando una cadena impulsa los rodillos. El
valor base para las bandas transportadoras de rodillos se obtiene con la relacin
siguiente:
BV = 4.60 + 0.445(WBR)
La tabla 9.12 contiene los valores de LF para diversos valores de RC y WBR.
Tabla 9.12 Valores de LF para bandas transportadoras de rodillos, dados los valores de
RC y WBR ,
Valor de
WBR = 15" WBR = 19"
RC

3.0"
4.5"
6.0"
9.0"

1.3
0.9
0.7
0.5

1.5
1.0
0.8
0.6

WBR =23

WBR =27

WBR =33

WBR =39

1.7
1.2
0.9
0.7

2.0
1.4
1.0
0.8

2.4
1.6
1.2
0.9

2.6
1.8
1.5
1.0

Ejemplo 9.19
Considere el requerimiento de banda transportadora del ejemplo 9.16, aunque sin
el requerimiento de inclinar la carga. (Si bien es posible usar una banda
transportadora de rodillos para elevar cargas unitarias, se prefieren las bandas
transportadoras de correas debido al deslizamiento entre la carga y los rodillos en
una pendiente. La friccin de la correa evita que la carga se deslice sobre la banda
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transportadora de correas.) Considere una banda transportadora de rodillos


impulsada por una correa plana, con los rodillos en centros de 6". (Para estabilidad
del transporte, cuando menos tres rodillos deben estar bajo la carga en todo
momento; para cargas suaves, se necesita un espaciamiento ms cerrado.) Por lo
tanto, para una carga de 18" de longitud, el espaciamiento de rodillos ms grande
sera de 6".
Para el ejemplo, S = 90 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 4.60 + 0.445(27) = 16.62,
LF = 1.0, TL = 100 ft, FF = 0.10, L = 1 400 Ib y LL 1 = 0 Ib, dado que = 0. De
modo que,
HP = [16.62 + 1.0(100) + 0.10(1 400)](90)/14 000 = 1.65 hp
Por lo tanto, sera adecuado un motor de 1.75 hp o de 2.0 hp para cumplir los
requerimientos que se van a aplicar a la banda transportadora de rodillos.
Cul es el lmite superior para el peso de una caja si no se disponen ms de 2.5
hp? Un clculo establece que cada caja no debe pesar ms de 68 Ib.
Ejemplo 9.20
En el ejemplo anterior, suponga que las cajas pasan directamente de la banda
transportadora que funciona a una" velocidad de 90 fpm a una banda
transportadora de rodillos impulsada por una correa plana .de 100 ft de longitud
que funciona a 150 fpm. Cul sera el requerimiento de potencia para la segunda
banda transportadora?
Si se mueven cajas de 18" a una velocidad de 90 fpm, COD una holgura de 12",
cul sera el espaciamiento de las cajas en la segunda banda transportadora?
Cuidado! Advierta que la tasa a la que salen las cajas de la primera banda
transportadora es igual a (90 ft/min)(12"/ft)/(30"/caja), o 36 cajas/min. Dado que la
tasa a la que abandonan la primera banda transportadora es igual a la tasa a la
que entran a la segunda banda transportadora, el espaciamiento de las cajas en la
segunda banda transportadora ser (150 ft/min)(12"/ft)/(36 cajas/min), o 50/caja.
Puesto que las cajas miden 18" de longitud, la holgura en la segunda banda
transportadora ser de 32".
Se podra pensar que el aumento en dos tercios en la velocidad provocara que las
holguras aumentaran dos tercios, hasta alcanzar un valor de 20". No es as! Si
alguna vez ha recorrido la terminal de un aeropuerto, al subirse sobre una banda
transportadora, ha experimentado el diferencial de espaciamiento que ocurre con
las cajas. Dado que la caja no se puede estirar o encoger al pasar de una banda
transportadora a otra que funciona a una velocidad diferente, las holguras deben
alojar la expansin/contraccin del segmento de carga.
En la segunda banda transportadora habr exactamente 24 segmentos de carga
completos. Por lo tanto, se aplican los siguientes valores de parmetros a la

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segunda banda transportadora: S = 150 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 16.62, LF


= 1.0, TL = 100 ft, FF = 0.10, L = 840 Ib. As,
HP = [16.62 + 1.0 (100) + 0.10(840)](150)/14 000 = 2.15 hp
Ejemplo 9.21
A partir de los dos ejemplos anteriores, encontramos que se necesitaran un motor
de 1.65 hp y un motor de 2.15 hp para transportar las cajas por una distancia de
200 ft mediante dos bandas transportadoras de 100 ft de longitud que funcionan a
90 fpm y 150 fpm. Suponga que se usa una sola banda transportadora de 200 ft
de longitud. Cul sera el requerimiento de potencia si funciona a una velocidad
de 120 fpm y desplaza una tasa de 36 cajas por minuto?
Un clculo establece que la longitud de un segmento de carga es de 40" y la
banda transportadora aloja 60 segmentos de carga completos. As, para este
ejemplo, S = 120 fpm, RC = 6", WBR = 27", BV = 16.62, LF = 1.0, TL = 200 ft, FF =
0.10 y L = 2 100 Ib. De esta manera,
HP = [16.62 + 1.0(200) + 0.10(2 100)](120)/14 000 = 3.66 hp
Dependiendo de los costos de los motores, los requerimientos de la aplicacin
especfica y los costos de las secciones de bandas transportadoras de 100 ft y 200
ft, podra resultar preferible tener una sola banda transportadora de 200 ft a tener
dos bandas transportadoras de 100 ft.

Modelos con diseo de trayectoria de flujo


En los modelos con diseo de una trayectoria de flujo existen numerosos tipos de
sistemas de manejo de materiales en donde el desempeo del sistema se puede
mejorar con el diseo optimizado de la red de la trayectoria de flujo. Entre estos
modelos estn las bandas transportadoras de lnea de remolque dentro del piso,
las bandas transportadoras de carretilla colgantes y los sistemas de vehculos de
conduccin automtica.
Existen mltiples configuraciones alternas de trayectoria de flujo para satisfacer un
conjunto especfico de requerimientos de manejo de materiales. En esta seccin,
se trataran dos configuraciones: los sistemas de flujo convencional y los de flujo
en tndem. Determinar cul es la mejor estructura de la trayectoria de flujo para
aplicaciones especficas implica un estudio mucho ms detallado, el cual va ms
all del alcance del anlisis que se presenta a continuacin.
1. Sistemas de flujo convencional
El objetivo del problema de diseo de una trayectoria de flujo convencional es
encontrar la direccin del flujo para cada arco de la red de la trayectoria de flujo.
La direccin del flujo puede ser unidireccional o bidireccional. La red de la
340

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trayectoria de flujo representa las estaciones de recoleccin/entrega, las


intersecciones de los pasillos y todos los pasillos utilizables dentro de una planta
de fabricacin o almacenamiento.
Gaskins y Tanchoco fueron los primeros en formular el problema de diseo de
una trayectoria de flujo como un problema de programacin lineal entera binaria.
El modelo se formula como una red de nodos-arcos en donde los nodos
representan las estaciones de recoleccin/entrega y las intersecciones de los
pasillos y los arcos son las trayectorias de flujo que conectan los nodos. Kaspi y
Tanchoco presentaron un modelo mejorado. La formulacin se estableci en el
contexto del desarrollo de trayectorias gua para los sistemas de vehculos con
conduccin automtica. El modelo supone que el flujo en cada segmento de la red
de la trayectoria de flujo es unidireccional. Se puede consultar en Kim y Tanchoco
presentacin de modelos mixtos que incluyen flujos unidireccionales y
bidireccionales dentro de la misma red de la trayectoria de flujo.
a. Modelo analtico. Suponga que los nodos representan puntos de
recoleccin, puntos de entrega y puntos de intersecciones de pasillos y que
los arcos representan la direccin posible del flujo entre dos nodos
adyacentes. Se asigna a cada arco una longitud igual a la distancia (o
tiempo de viaje) entre los nodos que conecta.
b. Enfoque de ramificacin y acotamiento. La tcnica especfica utilizada es la
de ramificacin y acotamiento con una bsqueda del tipo profundidad primero
(depth-search first) y luego un rastreo en reversa o hacia atrs (backtracking),
en lugar del enfoque de rastreo a saltos {jump-tracking). Con el mtodo de rastreo
en reversa, se obtiene con rapidez una solucin factible y se requiere mucha
menos memoria que para un enfoque de rastreo hacia adelante. El mtodo
propuesto consta de ocho pasos. A continuacin se describe cada uno de ellos.
Pero antes haremos algunas definiciones adicionales:
UB = la cota superior; es decir, el mejor valor (conocido) actual de la funcin
objetivo. El valor inicial de UB se establece en infinito. Cuando se alcanza una
solucin factible y completa con un valor menor que UB, se actualiza con ella el
valor de UB.
LBk = la cota inferior de la rama k es el mejor valor de la funcin objetivo
despreciando la restriccin C2 para todos los arcos en {U}. La cota inferior LBk, se
usa para etiquetar las

341

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12

17

4
1

2
2
3

5
18

13
5
(a)

5
(c)

(b)

Figura 9.14 (fl) La disposicin departamental, (b) la red de nodos-arcos y (c) la trayectoria de
flujo ptima.

ramas durante el proceso de bsqueda. Cuando una cota inferior para alguna
rama es mayor que (o igual a) la cota superior UB, se acota esta rama.

{D} = el conjunto de arcos dirigidos.


{U] = l conjunto de arcos no dirigidos.
{A} = el conjunto de todos los arcos, es decir, {U}U{D} = {A}, { U }{D} = .
{A'} = el conjunto de todos los arcos conectados a un nodo de recoleccin/entrega.
c. Procedimiento de bsqueda. Para fines de claridad, el mtodo de ramificacin
y acotamiento propuesto se explica mediante un ejemplo numrico simplificado. La
disposicin departamental considerada aparece en la figura 9.14a y la tabla
desde-hacia para el flujo de materiales aparece en la tabla 9.13. Observe que se
introduce un valor de igual a un nmero muy pequeo como el valor del flujo del
nodo 2 al nodo 3, para asegurar que cada estacin de recoleccin entrega se
pueda alcanzar desde cualquier otra estacin de recoleccin/entrega
Paso 1. Inicializacin
La red de arcos-nodos correspondiente aparece en la figura 9.14b El
procedimiento se inicia al determinar el conjunto {A}. Al inicio, {A} = (1-4,4-1,1-5,51,2-4,4-2,2-5,5-2,3-4,4-3,3-5,5-3}. Dado que todos los arcos en ese momento son
no dirigidos {U} = [A] y {D} = . La cota superior UB =
Paso 2. Ramificacin
El proceso de ramificacin se inicia al utilizar los arcos directamente conectados a
los nodos de recoleccin/entrega (es decir, el arco i j, el arco j i
. Slo
despus de agotar todos los arcos en [A'} se consideran los otros arcos en {A}.
Adems, para las dos ramas que conectan a los nodos i y j
(i) Zij = 1, Zi = 0 o Zij = 0, Zji = 1
(ii)

en donde Zij, Zji

342

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Para el ejemplo, la ramificacin se inicializa con los arcos 14 y 41, como se


puede observar en la figura 9.15. La ramificacin inicial corresponde a la rama k =
1 (Z14 = 1, Z41 = 0) y a la rama

Tabla 9.13 Tabla desde-hacia

1
2

20

A
2
10

10

Desde

3
15

__

UB =
1-4

4-1

LB1 = 1400

LB2 = 1360

5-1

1-5

5-1
LB16 = 1400

4
4-2

LB6 = 1960

LB8 = 1360
8

10 LB10 = 1390
3-5
14

5-2

5-3

LB13= 1600
13

UB = 1600

2-5

LB17 = 1700

LB12= 1700

LB19 = 1440
19

5-2
20

3-5

12

17

LB21 = 1530

4-3

LB9 = 1360
7
9

5-3

15

2-4

4=2
LB18 = 1400
LB5 = 1360
2-5
18
5

4-3

16

11

LB22 = 1700 22

3=4

21
3-5

LB24 = 1600
24 5 - 3

23

UB = 1700

Figura 9.15 rbol de la bsqueda.

Paso 3. Etiquetado
Para cada una de las dos nuevas ramas, el problema del diseo de la trayectoria
de flujo se resuelve con el conjunto de restricciones C2 ignorado para todos los
arcos en {U}. En realidad, el procedimiento busca la trayectoria Yjm ms corta del
nodo de recoleccin / al nodo de entrega m considerando los arcos en {D} y {U}.
Despus se calcula la cota inferior de cada rama, LBk =
Para la rama k = 1 (Z14 = 1, Z41 = 0), las trayectorias ms cortas son: Y12 = 17, Y13
= 29, Y21 = 23, Y31 = 31, Y32 = 18, y la cota inferior LB1 = 1 400. Para la rama k = 2
(Z14 = 0, Z41 = 1), la cota inferior es LB2 = 1 360.
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Paso 4. Establecimiento de cotas


La rama k est acotada si:
(i) La cota inferior LBk > la cota superior UB,
(ii) No se obtiene una trayectoria factible de un nodo de recoleccin a un nodo de
entrega; o
(iii) Para cualquier nodo, todos los arcos que salen de l y todos los arcos que
entran al nodo estn en {D}, y se violan los conjuntos de restricciones C4 y C5.
Paso 5. Eleccin de la rama
Al considerar las dos nuevas ramas (vase el procedimiento de ramificacin), se
selecciona la que tiene la LB ms baja. Se registra la informacin de la otra rama
(LB, {U}, {D}. Si ambas ramas estn acotadas, se evoca el procedimiento de
rastreo en reversa (paso 7).
La cota inferior de la rama k = 1 es LB1 = 1 400 y para la rama k = 2, LB2 = 1 360.
Por lo tanto, se selecciona la rama k = 2 (vase la figura 9.15). El proceso de
ramificacin contina con k = 2 LB2 = 1 360, si bien la rama k = 4 est acotada, ya
que {D} = {Z41 = 1, Z14 = 0, Z51 = 1, Z15 = 0} viola el conjunto de restricciones C5.
Paso 6. Actualizacin de la cota superior
Cuando no se viola el conjunto de restricciones C2, la solucin obtenida en el paso
5 (eleccin de una rama) es una solucin factible completa para el problema del
diseo de una trayectoria de flujo. Si el valor de la funcin objetivo para esta
solucin, LBk, es menor que UB (el mejor valor actual de la funcin objetivo), se
actualiza UB (es decir, UB = LB).
Para este ejemplo, UB12 = 1 700 y ninguna direccin de los arcos viola ninguna
restriccin de modo que es una solucin factible completa. Hasta este punto UB
ha sido igual a de manera que UB se actualiza para que sea igual a 1 700.
Paso 7. Rastreo en reversa
Se invoca el procedimiento de rastreo en reversa siempre que se obtiene una
solucin factible completa. El procedimiento de rastreo en reversa regresa a la
rama fuente (o de origen). Si est disponible alguna rama en la fuente (es decir,
una rama hermana) que no ha sido seleccionada antes (es decir, que no est
acotada y que no ha sido seleccionada antes), el procedimiento contina a travs
de esta rama. Si la rama hermana no est disponible, se vuelve a efectuar un
rastreo en reversa.
Al consultar la figura 9.15, la rama k = 12 representa una solucin completa
factible, de forma que el procedimiento regresa a su origen, la rama k = 9. La rama
hermana, k = 11, est acotada, por lo que el procedimiento de rastreo en reversa
contina hacia la rama k = 8. Como est disponible la rama k = 10, sta se
selecciona; y se ejecuta el procedimiento de seleccin (paso 5).

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Paso 8. Terminacin
Cuando el rastreo en reversa alcanza el origen de la raz (k = 0) y ya no estn
disponibles las ramas k = 1 y k = 2, la bsqueda termina. Si UB todava es infinito,
no hay una solucin factible para el problema; de lo contrario, UB es la solucin
ptima.
La disposicin de la trayectoria de flujo ptima para el problema del ejemplo se
presenta en la figura 9.14c.

2. Sistemas de flujo en tndem


Un mtodo alterno para el diseo de una trayectoria de flujo son los sistemas de
flujo en tndem, creados por Bozer y Srinivasan en el contexto de los sistemas
AGV. En los sistemas de flujo en tndem, las estaciones que van a ser atendidas
por los vehculos se dividen en zonas con un solo vehculo y sin traslapes. Se
incorporan las estaciones de transferencia que sean necesarias entre zonas
adyacentes para poder transferir una carga de una zona a la siguiente. Por
ejemplo, considere las ocho estaciones de la figura 9.16a. (Las lneas gruesas
representan los pasillos.) Un posible sistema de flujo en tndem con dos zonas
aparece en la figura 9.16b, en donde las lneas gruesas representan las
trayectorias gua para los dos AGV. La primera zona est formada por las
estaciones de trabajo (3, 4, 5, 6} mientras que la segunda zona consiste en las
estaciones de trabajo {1, 2, 7,8}. Las estaciones de trabajo 2, 3,6 y 7 tambin se
emplean como estaciones de transferencia. Las lneas sombreadas en la figura
9.16b son las bandas transportadoras de transferencia (unidireccionales) que
conectan las estaciones de transferencia. El que se necesiten dos pares de
bandas transportadoras y estaciones de transferencia depender de la direccin
del flujo entre las dos zonas. En la figura 9.16c se ilustra un sistema alternativo de
flujo en tndem, de nuevo con dos zonas.
En aquellos casos donde no es posible usar las estaciones de trabajo como
estaciones de transferencia, se montan estaciones de transferencias separadas y
adicionales entre zonas adyacentes. Por ejemplo, dadas las estaciones de

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1
(a)

(b)

(c)

Figura 9.16 (a) Ubicaciones de estaciones de trabajo; (b) y (c) sistemas alternativos de flujo
en tndem con las estaciones de trabajo funcionando como estaciones de transferencia .

trabajo de la figura 9.16a, las figuras 9.17a y 9.17b muestran dos ejemplos de
sistemas de flujo doble con dos zonas, en donde las lneas gruesas simbolizan la
trayectoria gua para los dos AGV y el diamante representa la estacin de
transferencia. El nmero de cargas que puede contener una estacin de
transferencia es una variable del diseo.
Los ejemplos presentados slo tienen dos vehculos (y dos. zonas). Se requerirn
ms vehculos (y ms zonas mediante particiones adicionales) conforme aumente
la intensidad del flujo en el sistema.
Como cabe esperar, el desempeo general de un sistema de flujo tndem
depende en gran medida de la particin usada (es decir, el nmero de zonas, las
estaciones de trabajo/transferencia en cada zona y los patrones de flujo
resultantes). En trminos generales, dos factores resultan especialmente
importantes al hacer la particin. Primero, la carga de trabajo entre los vehculos
(es decir, "con cunta intensidad" debe trabajar cada vehculo para cumplir el
requerimiento de rendimiento en su propia zona) necesita estar razonablemente
equilibrada. Aunque no se suele alcanzar un equilibrio perfecto de la carga de
trabajo entre los vehculos, es conveniente reducir la desviacin de la carga de
trabajo entre los vehculos para evitar una particin en donde un subconjunto de
los vehculos tenga que "trabajar con intensidad" mientras que los otros vehculos
se subutilicen.
Segundo, entre ms alta sea la intensidad de flujo entre las estaciones i y j ms
aliciente existe para poner las estaciones i y j en la misma zona. As, si la
intensidad del flujo, por ejemplo entre las estaciones 4 y 5 y entre las estaciones

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(a)

(b)

Figura 9.17, Sistemas de flujo tndem alternos con estaciones de transferencia separadas.

1 y 8, es ms alta en comparacin con los otros valores del flujo, desde punto de
vista de desempeo general del sistema resultar ms conveniente la divisin de
la figura 9.17b. Por supuesto, si dos estaciones tienen una alta intensidad de flujo
entre ellas, pero estn lejos entre s (como las estaciones 4 y 8 de la figura 9.17a)
tal vez no sea posible colocarlas en la misma zona Esos casos, es decir, flujos de
intensidad alta sobre distancias largas, casi siempre afectan el sistema de manejo
de materiales al margen del tipo de sistema de flujo utilizado.
Dado un conjunto de estaciones de trabajo (especificadas por sus coordenadas
(x, y) en el plano) y la intensidad de flujo entre las estaciones, se presenta un
procedimiento heurstico de particin para el caso donde no hay una estructura de
pasillos establecida con anticipacin. Este enfoque es ms conveniente si la
estructura de los pasillos es relativamente fcil de cambiar, o si se planifica una
planta nueva y se busca la "mejor" estructura de pasillos para un sistema de flujo
tndem.
9.9 MODELOS DE LNEAS DE ESPERA
Entre los numerosos enfoques analticos que se emplean como apoyo para
disear plantas est el anlisis de lneas de espera o teora de colas. Como su
nombre lo indica, el anlisis de lneas de espera se relaciona con el estudio de las
lneas de espera. Entre otros ejemplos de lneas de espera se encuentra la
acumulacin de piezas en una banda transportadora en una estacin de trabajo,
las cargas de tarima de material en los puestos de recepcin o embarque, la
acumulacin del inventario en proceso, los operarios que llegan a un almacn de
herramientas, los clientes formados para pagar en una caja de una tienda de
autoservicio, los montacargas en espera de mantenimiento, Los doctores
disponibles para consultas en una clnica, casetas de cobro en un puente o
camino de peaje, pistas de aterrizaje para aviones, ventanillas de servicio en una
oficina postal y muelles para barcos.

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Los problemas de lneas de espera pueden analizarse de manera matemtica o


por medio de simulacin. En esta seccin, se presentaran algunos mtodos
prcticos para estudiar problemas de formacin de colas matemticamente.
Dichos mtodos resultan tiles en la planificacin preliminar y en muchos casos,
generan resultados no muy diferentes de los que se obtienen mediante simulacin.
Debido a que las lneas de espera se manifiestan en diversas formas y contextos,
es importante que el planificador de plantas establezca con claridad y precisin la
situacin de las lneas de espera por analizar. Los cuatro elementos siguientes
son tiles para contribuir a la definicin de un sistema de lneas de espera: los
clientes, los servidores, la disciplina de la cola y la disciplina del servicio.
El trmino cliente se interpreta de manera muy amplia. Los vehculos que llegan a
una baha de recepcin, las cargas de tarimas de materiales que llegan a una
mquina de envoltura plstica por estiramiento, los empaques que llegan a una
estacin de sellado, los empleados que se dirigen a un depsito de herramientas,
los pacientes que llegan a la seccin de admisiones de un hospital y los aviones
que arriban a un aeropuerto son ejemplos de clientes. En resumen, los clientes
son las entidades que llegan y demandan alguna forma de servicio. Es muy
importante la manera en que llegan estos clientes al sistema, pueden llegar
individualmente o por lotes, a intervalos regulares o con un patrn aleatorio,
pueden venir de una poblacin infinita (es decir, muy grande) de posibles llegadas
o pueden provenir de un conjunto finito (por ejemplo, las 10 mquinas de un taller
que pueden averiarse y requerir reparaciones).
El trmino servidor tambin se interpreta de manera muy amplia. Por ejemplo, la
mquinas de S/R, los tneles para envoltura plstica por estiramiento, los
recolectores de pedidos, los vehculos industriales, las gras, los elevadores, las
mquinas
herramientas,
las
terminales
de
computadora,
los
supervisores/empacadores, los empleados postales y las enfermeras se pueden
considerar servidores, segn el contexto. Los servidores son las entidades o
combinacin de entidades que proporcionan el servicio que los clientes requieren.
La expresin disciplina de la cola se refiere tanto al comportamiento de los clientes
en la lnea de espera, como al diseo de la lnea de espera. En algunos casos, los
clientes pueden negarse a esperar; algunos clientes esperan durante cierto
tiempo, se desaniman y se van antes de ser atendidos. Algunos sistemas de
lneas de espera tienen una cantidad limitada de espacio de espera; otros,
emplean una sola lnea de espera, y algunos ms, tienen lneas de espera
separadas para cada servidor. El orden de servicio a los clientes muchas veces se
basa en el principio FIFO (primero en entrar, primero en salir), pero tambin es
posible que exista un servicio rpido o prioritario para ciertos clientes; un ejemplo
es la caja rpida para personas con 10 articulos o menos en un supermercado.
En la teroia de colas o lneas de espera tambin se debe tener en cuenta las
medidas de rendimiento, puesto que hay varias formas de evaluar el rendimiento
de una cola. Los resultados se pueden evaluar en un periodo corto despus de
iniciar el sistema, o en un plazo largo y de equilibrio. Por lo general es importante
el tiempo que esperan los clientes y se puede considerar el promedio de tiempo de
espera o una medida como el porcentaje de clientes que tiene que esperar mas
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de, digamos, 12 minutos. El nmero promedio de cilientes en la cola, la tasa de


utilizacin del equipo y el costo de opreacion del sistema son otras medidas
importantes que los gerentes hoy en dia en este mundo globalizado podran usar
para determinar el numero optimo de servidores y la capacidad del sistema de
colas.
Existe una amplia diversidad de problemas de colas. Para facilitar el anlisis de los
problemas de colas, adoptaremos el esquema de clasificacin siguiente:
(x/y/z):(u/v/w)
en donde:
x = la distribucin de las llegadas (o del tiempo entre llegadas)
y = la distribucin de las salidas (o del tiempo de servicio)
z = el nmero de canales de servicio paralelos en el sistema
u = la disciplina del servicio
v = el nmero mximo permitido en el sistema (en servicio, ms en espera)
w = el tamao de la poblacin
Los siguientes cdigos son comunes para los smbolos x y y:
M = Distribucin de Poisson para las llegadas o las salidas (o, de manera
equivalente, distribucin exponencial para los tiempos entre llegadas o de
servicio; M hace referencia a la propiedad markoviana de la distribucin
exponencial)
GI = Distribucin independiente general para las llegadas (o los tiempos entre
llegadas)
G = Distribucin general para las salidas (o los tiempos de servicio). Distribucin
general con una desviacin estndar especfica.
D = Tiempos determinsticos de las llegadas o del servicio
Los smbolos z, v y w se sustituyen con las denominaciones numricas
apropiadas. El smbolo u se reemplaza con un cdigo similar a lo siguiente:
FCFS = el primero en llegar, el primero en ser atendido
LCFS= el ltimo en llegar, el primero en ser atendido
SIRO = servicio en orden aleatorio
SPT = el tiempo de procesamiento (de servicio) ms corto
GD = disciplina general del servicio
Colas de Poisson
Las lneas de espera ms sencillas de analizar matemticamente son las que se
relacionan con las llegadas y los servicios que tienen distribuciones de Poisson.
En el caso de una poblacin con clientes infinitos, si es el nmero promedio de
llegadas por unidad de tiempo, la distribucin de probabilidad para el nmero de
llegadas durante el periodo T est dada por

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Existe una relacin interesante e importante entre la distribucin de Poisson y la


distribucin exponencial. Esta se refiere a que si las llegadas siguen la
distribucin de Poisson, el tiempo entre llegadas consecutivas (el tiempo entre
llegadas) tendr una distribucin exponencial.
Si los servicios siguen la distribucin de Poisson, los tiempos de servicio tiene una
distribucin exponencial y se representan por medio de:
t>0
en donde es la tasa de servicio o el nmero esperado de servicios por unidad
de tiempo para un servidor ocupado y (1/ ) es el tiempo de servicio esperado.
Al analizar problemas de lneas de espera, Pn denota la probabilidad de que haya
n clientes en el sistema (en servicio o en espera). denota la tasa de llegadas y n
representa a la tasa de servicio cuando hay n clientes en el sistema, se puede
demostrar que

en donde P0 es la probabilidad de que haya O clientes en el sistema. Si el sistema


no puede alojar a un total de ms de N clientes, N = 0. Adems, debido que la
suma de las probabilidades debe ser unitaria
P0 + P1+.PN = 1
Ejemplo 9.22
Con el fin de ilustrar el enfoque sugerido para analizar un problema de lneas de
espera, suponga que una estacin de trabajo recibe piezas automticamente de
una banda transportadora. La estacin de trabajo posee una lnea de acumulacin
y una capacidad de almacenamiento para cinco piezas (N = 6). Las piezas arriban
en forma aleatoria al empalme de intercambio de la estacin de trabajo; si la lnea
de acumulacin est llena, las piezas se desvan a otra estacin de trabajo. Las
piezas llegan con una tasa de Poisson de 1/min; el tiempo de servicio en la
estacin de trabajo tiene una distribucin exponencial con una media de 45 seg.
Por lo tanto,

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(Nota: Observe que el sistema tiene una capacidad de 6, la lnea de espera tiene
una capacidad de 5.)

A partir de la ecuacin

Asimismo,

La tabla 9.14 Calculo de Pn para el ejemplo 9.22

n
0

Pn
1P0

Pn

0.2885

0.2164

0.1623

0.1217

0.0913

0.0685

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La tabla 9.14 resume los clculos para resolver Pn. Advierta que, en trminos de
P0 la suma de las probabilidades es igual a (14 197/4 096)P 0 por lo tanto, P0, es
igual a 4 096/14 197. Dado el valor, de P0, se pueden calcular los valores de Pn
para n = 1,.... 6.
En la tabla 9.14 se observa que PO =0.2885 y que P6 = 0.0513; por lo tanto, la
estacin de trabajo estar inactiva 28.85% del tiempo y la lnea de acumulacin
estar llena 5.13% del tiempo. El nmero promedio de piezas en la lnea de
acumulacin (en espera), Lq se obtiene mediante
Lq = 0(P0 + P1) + 1P2 + 2P3 + 3P4 + 4P5 + 5P6
o
Lq = 1(0.1623) + 2(0.1217) + 3(0.0913) + 4(0.0685) + 5(0.0513) = 1.2101 piezas en
la lnea de acumulacin
El nmero promedio de piezas en el sistema, L, est dado por

= 0 (0.2885) + 1(0.2164) + 2(0.1623) + 3(0.1217) + 4(0.0913) + 5(0.0685) +


6(0.0513) = 1.9216 piezas en el sistema
La tasa con la cual realmente entran las piezas a la lnea de acumulacin no es
1/min, ya que a veces la lnea de acumulacin est llena y las piezas se desvan a
otra parte. La tasa de llegadas efectiva se define como la tasa a la que los clientes
entran al sistema y se consigue por medio de

= (L Lq)
O bien, en este caso

= (1.9216 - 1.2101) (4/3)


= 0.9487 piezas por minuto
O bien en este caso

= (1 PN)
= 0.9487 piezas por minuto
El porcentaje de piezas que llegan y que no entran a la lnea de acumulacin es

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PN = 0.0513. Suponga que el gerente de produccin quiere que se desven no ms


de 2% de las piezas que llegan, qu longitud deber tener la lnea de
acumulacin? Responderemos a ello ms adelante?.
Ejemplo 9.23
El ejemplo anterior se relacionaba con un solo servidor (c = 1). Consideremos
ahora un ejemplo con dos servidores (c = 2). En la situacin anterior, suponga que
la lnea de acumulacin suministra partes para dos estaciones de trabajo, como se
aprecia en la figura 9.18. Las partes se retiran de la lnea de acumulacin, se
procesan y se ponen en la banda transportadora que entrega las partes al
departamento de empaque. En este caso, suponemos que = 2 partes por minuto
y dejamos que cada servidor funcione a una tasa de 4/3 partes por minuto. Por lo
tanto, N = 7 (espacio de espera para 5 partes, ms 2 que se procesan) y

Note que si ambos servidores estn ocupados (n 2), la tasa a la que ocurren las
salidas (los servicios) es el doble que la tasa de servicio para un solo servidor.
A partir de la tabla 9.15 se observa que P0 = 0.1613, P1 = 0.2430, P7 = 0.0430. De
este modo, ambas estaciones de trabajo estn inactivas 16.13% del tiempo, una
estacin de trabajo est ocupada 24.20% del tiempo y la lnea de acumulacin
est llena 4.30% del tiempo. El nmero promedio de piezas en la lnea de
acumulacin, Lq y el nmero promedio de piezas en el sistema, L, son
Lq = 1P3 + 2P4 + 3P5 + 4P6 + 5P7
Lq = 1(0.1361) + 2 (0.1021) + 3(0.0766) + 4(0.0574) + 5(0.0430)
= 1.0147 piezas en la lnea de acumulacin

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Banda transportadora que alimenta piezas para empaque

Estacin 1

Estacin 2

Lnea de acumulacin

Banda transportadora del alimentador


Figura 9.18 Disposicin de la banda transportadora del ejemplo 9.23

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Tabla 9.15 Clculo de Pn para el ejemplo 9.23

Pn

Pn
0

1P0

0.1613

0.2420

0.1815

0.1361

0.1021

0.0766

0.0574

L= 1(0.2420)+2(0.1815)+3(0.1361)+4(0.1021)+5(0.0766)+6(0.0574)+7(0.0430)= 2.4501
piezas en el sistema

A menudo se utilizan varias caractersticas de operacin al analizar las lneas de


espera. Entre ellas estn las siguientes:
1. L, el nmero esperado de clientes en el sistema
2. Lq, el nmero esperado de clientes en la lnea de espera
3. W, el tiempo esperado en el sistema por cliente
4. Wq, el tiempo esperado en la cola por cliente
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5. U, la utilizacin del servidor


6. , la tasa efectiva de llegadas
Los valores de L, Lq, W y Wq se relacionan como sigue:

= (L - Lq)
W = L/
Wq = Lq/
L = Lq +

Las ecuaciones anteriores se basan en la suposicin de que un servidor individual


mantiene la misma tasa de servicio ( ) independientemente del nmero de
clientes en el sistema (n > 0). Si un servidor tiene una tasa de servicio variable,
existe una situacin ms compleja y los valores de W y Wq no se pueden obtener
con facilidad.
Ejemplo 9.24
Considere un depsito de herramientas con dos despachadores (c = 2). Los
estudios de tiempos indican que los clientes llegan con una distribucin de
Poisson a una tasa de 12 por hora, siempre y cuando no haya ms de un cliente
esperando ser atendido. Si hay dos clientes esperando, la tasa a la que entran las
personas al depsito de herramientas se reduce a 8 por hora. Si hay tres clientes
esperando, entran a una tasa de 4 por hora. No llegan ms clientes si hay cuatro
clientes en espera. Por lo tanto, la cantidad mxima de clientes en el sistema (N)
es igual a 6. El tiempo requerido para cumplir el pedido de un cliente tiene una
distribucin exponencial con un promedio de 10 minutos.
En la tabla 9.16, se observa que L = 2.7211 y Lq = 1.0923. Debido a que la tasa
de servicio para un servidor individual, , es constante para 0 < n < 6, en tal caso.
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= 0.8144 u 81.44%
= (L Lq)
= (2.7211 1.0923)(6)
= 9.7728 clientes por hora
Y
W = L/

= 0.2784 hr por cliente


= 16.706 min por cliente
Tabla 9.16 Calculo de Pn, L y Lq para el ejemplo 9.24
n
n
Pn
Pn
0
0
12
1P0
0.0928
1
2 P0,
12
6
0.1856
2
2 P0
12
12
0.1856
2 P0
3
12
12
0.1856
2 P0
4
8
12
0.1856
4/3 P0
5
4
12
0.1237
6
0
12
4/9P0
0.0411
97/9 P0 = 1

1.0000

nPn
-----0.1856
0.3712
0.5568
0.7424
0.6185
0.2466

(n - c)Pn
-----------0.1856
0.3712
0.3711
0.1644

L= 2.7211

Lq= 1.0923

W q = Lq /

= 0.1118 hr por cliente


= 6.706 min por cliente
Colas no poissonianas
En general, cuando las llegadas y los servicios no tienen una distribucin de
Poisson, es difcil obtener resultados matemticos y se suele utilizar simulacin.
Sin embargo, hay algunas colas no poissonianas sencillas para las cuales se
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conocen las caractersticas de operacin. Consideraremos tres sistemas de colas


no poissonianas: (M/G/1):(GD/ / ), (D/M/1):(GD/ / ) y (M/G/c):(GD/c/ ). El
primer caso permite cualquier distribucin en general del tiempo de servicio; el
segundo caso es adecuado cuando el tiempo entre llegadas consecutivas es
determinstico (constante); y el tercer caso acepta cualquier distribucin general
del tiempo de servicio sin proporcionar espacio para espera.
Resultados para (M/G/1):(GD/ / ),
Suponga que las llegadas tienen una distribucin de Poisson y hay un solo
servidor. Si el tiempo de servicio promedio es
y la varianza del tiempo de
2
servicio es , estn disponibles las siguientes expresiones para determinar las
caractersticas de operacin del sistema:

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50.0

|
=2

5.0

=1

30.0

10.0

40.0

20.0

=0.5

=0

1.0

0.5

0.1

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

1.0

Figura 9.19 Valores de L para la cola (M/G/1):(GD/ / )

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100
80
60
40
20

=2

=1

=0.5

10.0

5.0

Lq 1.0
0.5

0.1
0.05

=0

0.01

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

|
1.0

Figura 9.20 Valores de Lq para la cola (M/G/1):(GD/ / ).

en donde p =

. Sea

se describen valores de L y Lq en las figuras 9.19 y 9.20 para


diferentes valores de 2. Observe que cuando los tiempos de servicio son
constantes, 2 = 0 y cuando los tiempos de servicio tienen una distribucin
exponencial, 2 = 1.

Ejemplo 9.25
A una mquina de envoltura plstica mediante calor le llegan cargas unitarias de
manera aleatoria con un promedio de 15 llegadas por hora con una distribucin de
Poisson. El tiempo que se requiere para que una carga unitaria sea procesada en
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una operacin de envoltura plstica mediante calor es una constante de 2.5 min.
Las caractersticas de operacin se obtienen con las ecuaciones anteriormente
mencionadas = 15,
, 2 = 0 y p = 0.625.

Wq = W 1/ = 2.083 min por carga unitaria

9.10 MODELOS DE SIMULACIN


Durante los ltimos 10 a 15 aos se han logrado muchas mejoras en el desarrollo
de paquetes de simulacin para modelar problemas de flujo de materiales. En
realidad, la tecnologa de simulacin ha evolucionado hasta el grado de que los
planificadores de plantas ms calificados manejan la simulacin una o ms veces
durante el ciclo de planificacin de plantas. En la actualidad se pueden efectuar
simulaciones relativamente sofisticadas con microcomputadoras o simulaciones
rudimentarias con minicomputadoras porttiles; con frecuencia, el software de hoja
de clculo incluye generadores de nmeros aleatorios para llevar a cabo
simulaciones. Los avances en el software con animacin permiten mostrar los
resultados de la simulacin con representaciones animadas de los sistemas.
La simulacin involucra el desarrollo de un modelo de un sistema y la
experimentacin con el modelo para determinar cmo reacciona el sistema ante
diversas condiciones. La simulacin no nos proporciona una solucin ptima, dado
que es un modelo descriptivo, slo nos brinda un mecanismo til para comprender
y, tal vez, predecir el comportamiento de un sistema. Al formular suficientes
preguntas tipo "Qu sucede si...?", se puede elegir la configuracin del sistema
que satisfaga mejor algunos criterios.

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Algunas de las razones principales para emplear una simulacin son:


1. Cuando no se puede obtener con facilidad o en lo absoluto una solucin
matemtica.
2. Vender el plan de la planta a la direccin.
3. Explicar al personal operativo cmo funcionar un sistema propuesto.
4. Probar la factibilidad de un sistema propuesto.
5. Desarrollar los requerimientos de rendimiento y de almacenamiento.
6. Validar modelos matemticos.
7. Predecir el impacto de un cambio en el sistema fsico, el ambiente, o los
procedimientos de operacin.
La simulacin contribuye a una mejor comprensin del plan de la planta de
diversas maneras
1. El proceso de crear un modelo de simulacin requiere comprender y
documentar en forma detallada la actividad que se simula. Por ejemplo, a
primera vista el flujo de informacin que se presente en un almacn suele
parecer muy simple. No obstante, una vez que se desarrolla una simulacin
de este flujo de informacin, se identifican muchas excepciones y flujos de
informacin alternos.
2. La enseanza de algunos conceptos es muy difcil debido a la compleja
relacin entre las variables. Una simulacin se puede utilizar a manera de
"juego" para identificar estas relaciones complejas. Por ejemplo, la
determinacin del nmero y la ubicacin de los centros de distribucin para
atender un mercado se basa en el servicio al cliente que se puede
proporcionar, el costo del transporte y el costo de realizar inventarios.
3. La orientacin que tienen los empleados respecto a un sistema a menudo
puede provocar problemas considerables. Se puede usar simulacin para
orientar a empleados actuales respecto a sistemas nuevos o a nuevos
empleados en relacin con sistemas ya existentes. Por ejemplo, el patrn
que se utiliza para cargar las partes a un sistema de banda transportadora
tiene un impacto significativo sobre el balance del esfuerzo en las diferentes
estaciones de pintado. Si las partes se cargan de manera incorrecta, las
colas excesivas en algunas estaciones de pintado detendrn la banda
transportadora, mientras que otras estaciones estarn inactivas. Este
desequilibrio no slo perjudicar las estaciones de pintado, sino tambin las
estaciones de secado y de montaje. En un esfuerzo para adquirir
experiencia en la manera de cargar la banda transportadora antes de
cargar piezas en realidad, se puede capacitar a un operador en un
simulador, donde el nico efecto de los errores de carga es una mayor
comprensin del sistema.
Es prcticamente imposible planificar una planta de cualquier magnitud sin llevar a
cabo algn tipo de simulacin. La pregunta no es si se va a elaborar una
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simulacin, sino si se hace de manera formal o informal y cul es el alcance de la


misma. Si la simulacin se realizar de modo informal, como la simulacin mental
de un montacargas que levanta una carga y viaja por un pasillo, es obvio que no
se necesita un diseo detallado. Los experimentos de simulacin formales que
requieren diseos cuidadosos suelen representar una porcin importante del
proceso de planificacin de plantas.
El alcance de los experimentos de simulacin para la planificacin de plantas
pueden incluir una estacin de trabajo individual, una pieza de equipo, la planta
completa, o un conjunto de plantas.
Software de simulacin
Es comn que los modelos de simulacin se implementen con un lenguaje de
simulacin especializado, ms que usando los lenguajes de programacin ms
generales como BASIC, C, PASCAL, o FORTRAN. Se han diseado varios
lenguajes de simulacin con el flujo de materiales y la planificacin de plantas
como los principales objetivos de aplicacin.
Entre los lenguajes de simulacin diseados o convenientes para la planificacin
de plantas y la simulacin de sistemas de manejo/fabricacin de materiales se
encuentran ARENA, AutoMod, eMPlant, Factory Explorer, GPSS/H, (y SLX),
GPSS World for Windows, MAST Simulation Environment, ProModel 2001, Quest,
Simscript 11.5, Simul8, Taylor ED y Witness.
En aos recientes, se han sucedido mejoramientos considerables en el desarrollo
de software de animacin y el modelado 3-D para acompaar los paquetes de
simulacin mencionados. En realidad, casi todo el software actual incluye
opciones de animacin y/o modelado 3-D.
El sentido dado por la simlacion asimila que la experiencia verdadera es costosa
en tiempo en dinero de este modo la idea bsica de la simulacin consiste en
construir un recurso experimental que actue como, (simule) el sistema de inters
en algunos aspectos importantes.
La incertidumbre es un aspecto frecuente en donde el proceso de simulacin
analiza la situacin y representa el comportamiento mediante una distribucin de
probabilidad, esto tambin es llamado Mtodo de Montecarlo.

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9.11

PROBLEMAS

1. La compaa XYZ tiene seis tiendas de venta detallista en la ciudad de


Raleigh. La empresa necesita una nueva planta de almacenamiento para
atender esas tiendas. La Ubicacin de las tiendas y las entregas esperadas por
semana del almacen a cada tienda son:
Tienda
Ubicacin (millas)
Entregas esperadas
1
(1,0)
4
2
(2,5)
7
3
(3,8)
5
4
(1,6)
3
5
(-5,-1)
8
6
(-3,-3)
3
Suponga que la distancia de viaje denro de la ciudad es rectilnea y quie despus
de cada entrega el vehculo debe regresar al almacn. Si no hay restricciones en
el emplazamiento del almacn, dnde debe ubicarse?.
2. Se colocar un nuevo generador de corriente elctrica de emergencia para
atender un total de seis maquinas de precisin en una planta de fabricacin. Se
instalaran cables elctricos por separado desde el generador hasta cada mquina.
Las ubicaciones de las seis maqinas son P1=(0,0), P2=(30,90), P3=(60,20) , P4
=(20,80), P5 = (70,70) y P6 = (90,40). Establezca la ubicacin para el generador
que minimice la longitud total requerida de cable elctrico. Suponga distancia
rectilinea.
3. Considere un anaquel de AS/RS de carga unitaria de 500ft de longitud y 45 ft de
altura. La mquina de S/R viaja a 400 fpm y 120 fpm en las direcciones horizontal
y vertical, respectivamente. La estacin de P/D se localiza en la esquina ingferior
izquierda del anaquel. Como se aprecia en el area sombreada siguiente, no se
permitir que la maquina S/R emplee un tercio del anaquel durante el primer turno.
Calcule el tiempo de viaje esperado (en minutos) para llevar a cabo un viaje de
donble accin, suponiendo que la primera operacin es en la regin A y la
segunda en la regin B. (cada viaje comienza y termina en la estacin P/D.)
500

45

P/D

250

166.666

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4. Llegan cargas unitarias en forma aleatoria a una estacionde control de calidad.


En la estacin hay dos inspectores; el tiempo de inspeccin posee una distribucin
exponencial con un promedio de 6 min. Las cargas arriban con una distribucion de
Poisson de 18/hr.
a. Cul es la probabilidad de que ambos inspectores estn inactivos?
b. Cul es el nmero promedio de cargas unitarias en espera de ser
inspeccionadas?
5. Considere una situacin de colas relacionada con un servidor nico. Asuma que
el tiempo de servicio tiene una distribucin exponencialcon un valor esperado de
5min/cliente.
a. Suponga que ocurren llegadas con una distribucin de Poisson y que el sistema
tiene una capacidad ilimitada de espera. Determine la tasa mxima de llegadas
que ser aceptable si L no puede ser mayor de 4.
b. Tome en cuenta que ocurren llegadas de manera deterministica. Si se pretende
que L no sea mayor de 4, cul es la tasa mxima de llegadas para los clientes?
c. Asuma que ocurren llegadas con una distribucin de Poisson, pero con el
siguiente patrn:
Nm de clientes en el sistema
0
1
2
3

Tasa de llegadas
15/hr
10/hr
5/hr
0

6. Una caja para piezas llega con partes a una estacin de inspeccin. El inspector
selecciona un nmero aleatorio de partes para inspeccin; se revisan de manera
individual. Las cajas para piezas llegan con una distribucin de Poisson de 5/min.
El numero de partes seleccionadas opara inspeccin tiene la misma probabilidad
de ser 1,2,3 o 4. El tiempo de inspeccin por parte tiene una
distribucionexponencial con un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntos
segundos estaran las partes en espera des ser inspeccionadas? Recuerde que
Var(x) = E(X2) [E(X)]2.
7 Una caja para piezas llega a una estacin de inspeccin. El inspector
selecciona un nmero aleatorio de partes para inspeccin; se revisan de modo
individual. Asuma que las cajas para piezas llegan con una distribucin de Poisson
de 6/min. Adems suponga que el nmero de partes seleccionadas para
inspeccin tiene la distribucin siguiente:

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Numero de partes
1
2
3
4

Probabilidad
0.25
0.25
0.25
0.25

Asi mismo, suponga que el tiempo por parte tiene una dsitribucion exponencial con
un promedio de 2.5 seg. En promedio, Cuntas partes estarn en espera de ser
inspeccionadas?

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BIBLIOGRAFIA
James A Tompkins, Tompkins Associates Inc., John A White, University of
Arkansas, Yavuz A Bozer, University of Michigan y J. M. A Tanchoco, Purdue
University, Planeacion de instalaciones, 3a edicion., Marzo de 2006.
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Massachusetts 1982
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Cambridge, Massachusetts 1988.

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