1 KP T. Kimia USI

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PETROKIMIA GRESIK
DEPARTEMEN PRODUKSI II B
( Periode 4 Januari 29 Januari 2016 )
Dibuat untuk memenuhi persyaratan kurikulum sarjana pada Jurusan

Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Sriwijaya
Disusun Oleh :
Johanes Hutasoit
Antony R Siagian
NIM 03121003046
NIM 03121003047
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SRIWIJAYA
INDRALAYA
2016

PT PETROKIMIA GRESIK, JAWA TIMUR
INTISARI
PT.Petrokimia Gresik adalah badan usaha milik negara yang bergerak di
bidang produksi pupuk di Indonesia. Merupakan salah satu anak perusahaan
Pupuk Indonesia Holding Company, PT. Petrokimia Gresik merupakan produsen
pupuk terlengkap di Indonesia. Semua jenis pupuk baik pupuk tunggal maupun
pupuk majemuk diproduksi di perusahaan ini. Adapun jenis pupuk yang di
produksi adalah pupuk urea, ZA, Phonska, PF, ZK, serta produk non pupuk
seperti CO2, Cement Retarder, Phospat Rock, Asam Sulfat, Asam Posfat, dll.
Lokasi pabrik yang berada di kabupaten Kebomas Kota Gresik ini menjadikan PT
Petrokimia Gresik sebagai penyedia kebutuhan pupuk untuk wilayah Jawa Timur,
Bali, NTT, serta NTB.
PT Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi diantaranyta unit produksi
I, II A dan II B, serta unit III A. Pada unit produksi II B terdapat beberapa produk
yang dihasilkan seperti Pupuk Phonska IV, ZK serta NPK I, II, III, IV Pabrik
Pupuk Phonska merupakan jenis pupuk majemuk NPK yang diproduksi
menggunakan sistem Liquid Based dan merupakan salah satu produk unggulan
dari PT Petrokimia Gresik. Karena kebutuhan akan pupuk majemuk NPK yang
semakin meningkat, menjadikan produksi Phonska terus diperbanyak sehingga
pada saat ini telah terdapat 4 unit produksi Phonska di PT Petrokimia Gresik.
Pabrik PHONSKA IV memiliki kapasitas produksi 600.000 ton/tahun.
Proses produksi pupuk PHONSKA dimulai dari pengumpanan bahan baku padat
berupa ZA, Urea dan KCl dari gudang ke granulator .Pada pre-neutralizer
terjadi reaksi netralisasi asam fosfat, asam sulfat dan amoniak menghasilkan
slurry ( ZA liquid, MAP, asam fosfat dan air) , slurry diumpankan bersama bahan
baku padat. Pada granulator terjadi reaksi kimia lanjutan antara MAP dalam
slurry dengan injeksi amoniak sehingga akan membentuk butiran granul . Produk
granul dikeringkan di dryer hingga kadar air 1,5 % maksimal dengan media
o
udara panas bersuhu 150-170 C. Selanjutnya pada proses screening, produk
oversize dihancurkan di dalam crusher dan di-recycle bersama-sama dengan
produk undersize. Produk yang onsize ukuran -4 +10 mesh min 70% . Produk
onsize ini kemudian diumpankan ke coater untuk pelapisan produk dengan
coating agent dan pewarnaan menggunakan pigmen.
Proses Produksi Pupuk ZK memiliki kapasitas produksi 10.000 ton/tahun
dengan hasil samping asam klorida (HCl) sebesar 12.000 ton/tahun . Bahan baku
Kalium Klorida (KCl) dengan asam sulfat 98% di reaksikan di dalam reaktor
0
furnace yang di operasikan dengan suhu di atas 500 C. Proses ini akan
membentuk K2SO4 (ZK) dan gas asam klorida (HCl), selanjutnya produksamping
gas asam klorida (HCL) akan melalui proses absorbsi dan scrubbing untuk
mendapatkan asam klorida (HCL) dalam bentuk cair

LEMBAR PENGESAHAN
DI DEP. PRODUKSI II B
PT PETROKIMIA GRESIK
Periode : 04/01/2016 29/01/2016
Disusun oleh :
1. Johanes Hutasoit (NIM. 03121003046)
2. Antony R Siagian (NIM. 03121003047)
Menyetujui,
Manager Produksi II B
( Ir. BACHRONSYAH, MT )
Pembimbing
( AWANG SUSANTO )
Manager Pendidikan dan Pelatihan

( CHURSIANA LUTHFA, DRA. )
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .............................................................................................
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................
ii
KATA PENGANTAR .........................................................................................
iii
DAFTAR ISI
.........................................................................................................
DAFTAR GAMBAR .........................................................................................

DAFTAR TABEL ................................................................................................
DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................

INTISARI ...........................................................................................................
xi
xii
BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................

1.1.
viii
Latar Belakang ...............................................................................
1.2. Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik ..........................................
1.3. Visi, Misi dan Nilai-nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik. ................
1.3.1. Visi ......................................................................................
1.3.2. Misi .....................................................................................
1.3.3. Nilai-nilai Dasar..................................................................
1.4. Logo PT. Petrokimia Gresik ...........................................................
1.4.1. Dasar Pemilihan Logo ........................................................
1.4.2. Arti Logo ............................................................................
1.4.3. Arti Keseluruhan Logo Perusahaan ...................................
1.5. Lokasi dan Tata Letak PT. Petrokimia Gresik ...............................
1.6.
Proyek dan Konstruksi ...................................................................
1.6.1. Perluasan-Perluasan Perusahaan ........................................
1.6.2. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan ....................
10
1.6.3. Yayasan PT. Petrokimia Gresik ........................................
11
1.6.4. Koperasi Karyawan PT. Petrokimia Gresik .....................
13
Unit Produksi dan Prasarana PT. Petrokimia Gresik................. .
13
1.7.
1.7.1. Unit Produksi .................................................................... 13

1.7.2.
Unit Prasarana .................... ............................................. 16
1.7.3.
Unit Pengolahan Air .......... ............................................. 17
1.7.4. Unit Pembangkit Tenaga Listrik ... ..................................

1.7.5. Unit Industri Peralatan Pabrik . .......................................
1.7.6.
1.8.
17
17
Unit Pengolah Limbah ....... ............................................. 18
Produk..........................................................................................
. 18
1.8.1.
Spesifikasi Produk Pupuk ................................................. 18
1.8.2.
Spesifikasi Produk Non-Pupuk ......................................... 25
1.8.3.
Spesifikasi Produk Inovasi .............................................. 30
1.9. Struktur dan Tugas Organisasi Pabrik ......................................... . 35

1.9.1.
Tugas Organisasi Pabrik .................................................. 35
1.9.2. Susunan Pimpinan dan Struktur Organisasi ....................
35
1.9.3.
Pimpinan-pimpinan Perusahaan ...................................... 37
1.9.4.
Ketenagakerjaan .............................................................. 38
BAB II DESKRIPSI PROSES .......................................................................... 40

2.1.
Pabbrik Phonska IV ...................................................................... 40

2.1.1. Diagram Alir Proses Pabrik Phonska IV .......................... 41
2.1.2. Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk Phonska ................... 43
2.2.
Pabrik Pupuk ZK ......................................................................... 53

2.2.1. Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk ZK ........................... 53
2.3. Pabrik Pupuk NPK Granulasi ....................................................... 58

2.3.1. Konsep Umum Proses Pabrik NPK Granulasi................... 58
2.3.2. Diagram Alir Proses Pabrik NPK Granulasi...................... 60
2.3.3. Deskripsi Proses Pabrik NPK Granulasi............................ 61
BAB III SARANA PENUNJANG .................................................................... 68
3.1. Utilitas ............................................................................................
3.1.1.
68
Air Proses ......................................................................... 68
3.1.2. Bahan Bakar Gas (Gas Alam )..........................................
69
3.1.3. Steam / Kondensat ............................................................ 70

3.1.4. Plant Air dan Instrument Air ............................................
75
3.1.5.
Listrik ................................................................................ 79
3.1.6.
Pengantongan .................................................................... 80
3.1.7.
Bongkar Muat Pelabuhan............................................................80
3.2. Laboratorium.....................................................................................................................80
3.2.1.
Program Kerja Laboratorium.....................................................80
3.2.2.
Alat-alat Laboratorium.................................................................81
3.2.3.
Prosedur Analisis...........................................................................82
3.2.4.
Pengambilan dan Persiapan Contoh.........................................82
3.2.5.
Kesehatan dan Keselamatan Kerja...........................................84
BAB IV PENUTUP.............................................................................................................100
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................................104
LAMPIRAN...........................................................................................................................105
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik ............................................................
Gambar 1.2. Peta Kabupaten Gresik dan Lokasi PT. Petrokimia Gresik .............
Gambar 1.3. Pupuk Urea .................................................................................... 18

Gambar 1.4. Pupuk ZA ..................................................................................... .. 19
Gambar 1.5. Pupuk SP-36 .................................................................................. 21
Gambar 1.6. Pupuk DAP .................................................................................... 21
Gambar 1.7. Pupuk ZK ....................................................................................... 22
Gambar 1.8. Pupuk PHONSKA ......................................................................... 23
Gambar 1.9. Pupuk Petroganik ....................................................................... .... 24
Gambar 1.10.Petrobiofertil ................................................................................. 31
Gambar 1.11.Petrogladiator ................................................................................ 32
Gambar 1.12.Pupuk Petrokalsipalm .................................................................. 32
Gambar 1.13.Petrofish............................ 33
Gambar 1.14.Petrochick ..................................................................................... 34
Gambar 1.15.Petrochili 35 ......................................................................................
Gambar 1.16.Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik .................................. 37
Gambar 2.1. Diagram Alir Blok Pembuatan Pupuk Phonska............................ 40
Gambar 2.2. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik
Phonska IV......................................................................... 42
Gambar 2.3. Produk Phonska IV (15-15-15) ...................................................... 50
Gambar 2.4. Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk ZK .................................. 54
Gambar 2.5. Reaktor Furnace ............................................................................ 55
Gambar 2.6. Produk Pupuk ZK...............................................................
Gambar 2.7. Unit Scrubber di pabrik ZK................................................
56
57
Gambar 2.8. Storage Tank HCl di Pabrik ZK.........................................
57
Gambar 2.9. Loading HCl di Pabrik ZK................................................
57
Gambar 2.10. Pabrik Pupuk NPK Granulasi I, II, III dan IV.................
58
Gambar 2.11. Tahapan Proses Pembuatan Pupuk NPK.........................
59
Gambar 2.12. Diagram Alir Proses Pabrik Pupuk NPK Granulasi..........60

Gambar 2.13. Urea..................................................................................................61
Gambar 2.14. Pupuk ZA.......................................................................................61
Gambar 2.15. KCL.................................................................................................62
Gambar 2.16. DAP.................................................................................................62
Gambar 2.17. Clay..................................................................................................62
Gambar 2.18. HBO3..............................................................................................63
Gambar 2.19. Granulator Pabrik NPK II.......................................................64
Gambar 2.20. Dryer Pabrik NPK II.................................................................64
Gambar 2.21. Bagging System...........................................................................66
Gambar 2.22. Produk NPK Kebomas (16-16-16)........................................66
Gambar 3.1. Distribusi Air ke DP II.................................................................................68
Gambar 3.2. Steam Generation and Feed Water System............................................71
Gambar 3.3. Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air................................78
Gambar 3.4. Power Pabrik II..............................................................................................79
Gambar 3.5. Organisasi Struktural K3 di PT. Petrokimia Gresik............................86
Gambar 3.6. Macam-macam Kecelakaan Kerja...........................................................94
Gambar 3.7. Tiga penyebab terjadinya Kecelakaan Kerja.........................................95
Gambar 3.8 Domino Sequence Kecelakaan Kerja........................................................96
Gambar 3.9. Gunung Es Biaya Kecelakaan...................................................................98
Gambar 3.10. Bagan Faktor Ancaman Resiko Kecelakaan Kerja...........................98
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 1.1. Jumlah Pegawai berdasarkan Jabatan 38 .............................................
Tabel 1.2. Jumlah Pegawai berdasarkan Tingkat Pendidikan....................................39
Tabel 3.1. Spesifikasi Bahan Bakar Gas Alam...............................................................69
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1 : Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Lampiran 2 : Blok Diagram Integrasi Pabrik I, II dan III
Lampiran 3 : Flowsheet Produksi Pabrik I, II dan III
Lampiran 5 : Presensi Kehahadiran Mahasiswa Kerja Praktek
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur, penulis panjatkan berkat Tuhan Yang Maha Esa karena
atas segala berkah dan rahma-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Kerja
Praktek yang dilaksanakan di PT Petrokimia Gresik yang dilaksanakan pada
tanggal 4 Januari 29 Januari 2016.
Kerja Praktek merupakan salah satu mata kuliah yang harus ditempuh oleh
mahasiswa Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Sriwijaya sebagai salah
satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Strata Satu (S1) di bidang Teknik
Kimia. Diharapkan dengan kerja praktek ini, mahasiswa dapat melihat dan
mempraktekkan secara langsung aplikasi dari ilmu-ilmu yang diterima di bangku
kuliah.
Dalam pelaksanaan dan penyusunan laporan Praktek Kerja Lapangan
(PKL) ini, penulis banyak mendapat bimbingan dan bantuan dari berbagi pihak.
Untuk itu penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada
:
1.
Candal Produksi II B PT Petrokimia Gresik Beserta Staff
2.
Kepala Seksi Grup CCR Phonska IV, ZK dan NPK PT Petrokimia Gresik
Beserta Kru Operator
3. Pembimbing Praktek Kerja Lapangan Bapak Awang Susanto di PT Petrokimia

Gresik yang telah memberikan bimbingan dan nasehat selama penulis
melakukan kerja praktek dan dalam penyusunan laporan.
4.
Diklat PT Petrokimia Gresik atas materi yang telah diberikan
5.
Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
6.
Dosen Pembimbing Kerja Praktek penulis yang telah memberikan bimbingan,

doa dan dukungannya.
7.
Orangtua dan keluarga besar penulis atas kasih sayang, perhatian, doa yang
selalu menyertai, dan dukungan yang selalu diberikan selama ini..
8.
Teman-Teman seperjuangan dari Universitas lainnya yang melaksanakan

Kerja Praktek di PT Petrokimia Gresik.
9.
Serta semua pihak lainnya yang tidak bisa disebutkan penulis satu per satu
yang telah membantu selama pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan di PT
Petrokimia Gresik.
Penulis menyadari masih terdapat banyak kekurangan dalam penulisan
laporan Praktek Kerja Lapangan (PKL) ini. Oleh karena itu kritik dan saran yang
bersifat membangun sangat diharapkan penulis.
Akhir kata, penyusun berharap semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
semua pihak khususnya mahasiswa Teknik Kimia
Gresik, 29 Januari 2016
Tim Penulis
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LATAR BELAKANG
Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang
penting dalam kemajuan bangsa sekaligus mempengaruhi keberhasilan
pembangunan masyarakat yang mandiri. Perkembangan IPTEK berfungsi
sebagai sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan
kesempatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa sekaligus peningkatan
kesejahteraan rakyat, pengarah proses pembaharuan, serta peningkatan
produktivitas.
Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling
berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan.
Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan perkembangan
ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem
pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya
manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai
bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan
mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi
sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK
sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber
daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar
mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu
pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik
antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah, dan swasta. Kerjasama ini
dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing pihak
tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia
industri.
Program Studi Teknik Kimia Universitas Sriwijaya menetapkan mata
kuliah Kerja Praktek (KP) sebagai mata kuliah wajib bagi mahasiswa Program
Studi Sarjana. Dengan melaksanakan mata kuliah ini, maka diharapkan

mahasiswa akan memperoleh banyak ilmu dan pengalaman lapangan,yang akan
melengkapi pengetahuan-pengetahuan teoritisnya, bahkan bisa ikut berperan
serta dalam penyelesaian masalah keteknikan yang terjadi pada pabrik. Jika
ditinjau dari sudut pandang stakeholder / praktisi industri maka program kerja
praktek ini juga diharapkan menjadi sinkronisasi antara dunia akademis dan
dunia kerja.
Dengan adanya Kerja Praktek ini, mahasiswa dapat melihat langsung
kasus kasus yang terjadi dan ikut terlibat dalam penanganan kasus tersebut,
dengan demikian mahasiswa tersebut dapat dituntut secara langsung untuk
mengingat kembali serta menerapkan ilmu yang didapatkan pada bangku kuliah,
Sehingga mahasiswa akan mendapatkan sesuatu yang baru baik itu dalam hal
pengalaman maupun pola berpikir . PT Petrokimia Gresik merupakan pabrik
pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada awal berdirinya disebut Proyek
Petrokimia Surabaya. Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10
Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964. Proyek ini
diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal 10 Juli 1972, yang
kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik.
Pada PT Petrokimia Gresik ini banyak produk yang dihasilkan antara lain: Pupuk
Urea, ZA, ZK, Phonska, SP-36, NPK, Petroganik, Petro Biofertil, KCL, Rock
Phospate, dan Pupuk untuk spesifikasi komoditi. Selain pupuk, PT Petrokimia
Gresik juga memproduksi produk lain, yaitu: Cement Retarder, Petro Fish, Kapur
Pertanian, Petro Gladiator, serta bahan kimia lainnya. Keberadaan pupuk jenis
Phonska pada industri ini merupakan salah satu keunggulan tersendiri bagi PT
Petrokimia Gresik, karena pupuk jenis ini memiliki banyak keuntungan
dibandingkan pupuk lain, antara lain mengandung unsur N, P, K, dan S sekaligus
dalam satu produk, kandungan unsur hara pada setiap butir pupuk merata,
menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama, penyakit dan
kekeringan, memperbesar ukuran buah, dan meningkatkan produksi dan kualitas
panen. Selain itu melihat dari proses nya, pembuatan pupuk Phonska juga
melewati proses yang kompleks mulai dari bahan bakunya, katalis yang
digunakan, hingga spek alat yang dipasang, sehingga sangat menarik untuk
dipelajari.
1.2.
SEJARAH SINGKAT PT. PETROKIMIA GRESIK

PT. Petrokimia Gresik adalah salah satu Badan Usaha Milik Negara dalam
lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan yang bergerak di bidang

produksi pupuk, bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan
engineering. Perusahaan ini merupakan pabrik pupuk kedua di Indonesia setelah
PT. Pupuk Sriwijaya di Palembang dan juga merupakan pabrik pupuk terlengkap
di antara pabrik lainnya. Jenis pupuk yang diproduksi oleh pabrik ini antara lain
adalah Zwavelzuur Ammonium (ZA), urea, pupuk fosfat (SP-36), pupuk majemuk
(PHONSKA), pupuk ZK, dan petroganik. Sedangkan produk non-pupuk antara
lain CO2 cair, CO2 padat (dry ice), amoniak, cement retarder, dan AlF3
(Aluminium Fluoride).
Pada mulanya perusahaan ini berada di bawah Direktorat Industri Kimia
Dasar, tetapi sejak tahun 1992 berada di bawah Departemen Perindustrian dan
pada awal tahun 1997 PT. Petrokimia Gresik berada di bawah naungan
Departemen Keuangan. Akan tetapi akibat adanya krisis moneter yang dialami
bangsa Indonesia menyebabkan PT. Petrokimia Gresik berada di bawah Holding
Company PT. Pupuk Sriwijaya tepatnya pada tahun 1999.
Secara kronologis, sejarah singkat perkembangan PT. Petrokimia Gresik
adalah sebagai berikut:
1) Tahun 1960
Berdasarkan Ketetapan MPRS No II/MPRS/1960 dan Keputusan Presiden
No.260 tahun 1960 direncanakan pendirian Proyek Petrokimia Surabaya.
Proyek ini merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional
Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).
2) Tahun 1962
Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I) yang bernaung di bawah
Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan melakukan survei lokasi
untuk proyek di Jawa Timur yaitu di daerah Tuban, Pasuruan, dan Gresik.
Daerah Gresik akhirnya ditetapkan sebagai lokasi yang paling sesuai.
3) Tahun 1962
Pembangunan pabrik ini dilaksanakan berdasarkan Instruksi Presiden No.
01/Instr/1963 dan diatur dalam Keputusan Presiden No. 225 tanggal 4
Nopember 1964. Pelaksanaan pembangunan ini dilaksanakan oleh Cosindit
SpA dari Italia yang ditunjuk sebagai kontraktor utama.
4) Tahun 1968
Pada masa ini kegiatan berhenti dikarenakan krisis ekonomi yang
berkepanjangan, sehingga jalannya produksi harus berhenti. Dampak dari krisis
tersebut menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang
tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan perusahaan
mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan membutuhkan suntikan dana
dari kantor pusat.
5) Tahun 1971
Status badan usaha dari Proyek Petrokimia Surabaya diubah menjadi
Perusahaan Umum (Perum) berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 55 Tahun
1971.
6) Tahun 1972
Perusahaan ini diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 10 Juli
1972. Selanjutnya tanggal tersebut diperingati sebagai hari jadi PT.
Petrokimia Gresik.
7) Tahun 1975
Status badan usaha PT. Petrokimia Gresik diubah menjadi Perusahaan
Perseroan berdasarkan Peraturan Pemerintah No.14 tahun 1975.
8) Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik melakukan holding dengan PT. Pupuk Sriwijaya
(Persero) sebagai induknya berdasarkan PP No.28 tahun 1997.
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa bidang bidang
usaha antara lain :
1) Industri pupuk
2) Industri pestisida
3) Industri kimia
4) Industri peralatan pabrik
5) Jasa rancang bangun serta perekayasaan maupun jasa lainnya
Status PT. Petrokimia di Gresik :
1.3.
1) Proyek Petrokimia Surabaya

2) Perusahaan Umum (Perum)
(1963 1971)
(1971 1975)
3) PT. Petrokimia Gresik (Persero)
(1975- 1997)
4) PT. Petrokimia Gresik
(1997 sekarang )
VISI, MISI DAN NILAI-NILAI DASAR PT. PETROKIMIA

GRESIK
1.3.1 Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya

saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
1.3.2. Misi
Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.
Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
1.3.3. Nilai-nilai dasar perusahaan (values) :
Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja dalam setiap
operasional.
Memanfaatkan
profesionalisme
untuk
meningkatkan
pelanggan
Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
Mengutamakan integritas dalam setiap hal
kepuasan
Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergis

1.4.
LOGO PT. PETROKIMIA GRESIK
Gambar 1.1. Logo PT. Petrokimia Gresik
1.4.1. Dasar Pemilihan Logo

Binatang kerbau dipilih sebagai logo karena
Untuk menghormati daerah Kebomas.
Mempunyai sikap bekerja keras, loyalitas dan jujur.

Dikenal masyarakat luas Indonesia dan sahabat petani.
1.4.2. Arti Logo
Logo PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unsur utama yaitu
1) Kerbau dengan warna kuning emas yang mempunyai arti :
Penghomatan terhadap daerah tempat perusahaan berada yaitu
Kecamatan Kebomas.
Sifat positif kerbau yaitu dikenal suka bekerja, ulet dan loyal.
Warna kuning emas melambangkan keagungan.
2) Daun Hijau berujung lima yang mempunyai arti :
Daun hijau melamabangkan kesuburan dan kesejahteraan.
Lima melambangkan kelima sila pancasila.

3) Tulisan PG berwarna putih yang mempunyai arti :
PG kepanjangan dari Petrokimia Gresik.
Warna putih melambangkan kesucian.
1.4.3. Arti keseluruhan dari Logo Perusahaan adalah :

Dengan hati yang bersih dan suci berdasarkan sila kelima Pancasila,
Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang adil dan makmur
menuju keagungan bangsa.
1.5. LOKASI DAN TATA LETAK PT.PETROKIMIA GRESIK
PT. Petrokimia Gresik terletak di Provinsi Jawa Timur, Indonesia
menempati lahan kompleks seluas 450 Ha di Area Kawasan Industri Gresik. Areal
tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang meliputi 10 desa, yaitu:
1) Kecamatan Gresik dengan lima desa, yaitu: Ngipik, Karangturi, Sukorame,
Tlogo pojok dan Lumpur.
2) Kecamatan Kebomas dengan tiga desa, yaitu: Kebomas, Randuagung,
Tlogo patut.
3) Kecamatan Manyar dengan tiga desa, yaitu: Romo, Meduran, Tepen.
Desa yang masuk kategori ring I pada PT. Petrokimia Gresik adalah desa
Tlogoploso, desa Rumo Meduran dan desa Lumpur. Pada desa-desa ini mendapat
perhatian khusus dalam hal pembinaan masyarakat misalnya pemberian bantuan
sosial,pendidikan dan pelatihan.
Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan hasil
study kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri
(BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan.
Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan sebagai berikut:
1) Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian dan lahan yang kurang
produktif sehingga tidak mengurangi area pertanian.Mudah mendapatkan
daerah pemasaran (market oriented) karena dekat dengan daerah
konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani tebu.
2) Ditengah-tengah daerah pemasaran pupuk.

3) Dekat dengan sumber bahan konstruksi.
4) Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan.
5) Dekat dengan pusat pembangkit listrik.
6) Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo
7) Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
perindustrian hasil produksi melalui angkutan laut.
8) Dekat dengan Surabaya yang banyak mempunyai tenaga kerja terampil.
Gambar 1.2 Peta Kabupaten Gresik dan Lokasi PT. Petrokimia Gresik
1.6.
PROYEK DAN KONSTRUKSI
1.6.1. Perluasan perluasan Perusahaan

Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
sembilan kali perluasan, yaitu :
1) Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pembangunan Pabrik TSP I oleh Spie Batignoles (Perancis) dilengkapi
dengan pembangunan prasarana pelabuhan dan unit penjernihan air
Gunungsari serta booster pump di Kandangan untuk meningkatkan
3
kapasitasnya menjadi 720 m /jam.
2) Perluasan kedua (30 Juli 1983)

Pembangunan Pabrik TSP II oleh Spie Batignoles serta perluasan
3
pelabuhan dan unit penjernihan air Babat dengan kapasitas 3000 m /jam.
3) Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pembangunan Pabrik Asam fosfat dan produk samping yang meliputi
pabrik asam sulfat, pabrik cement retarder, pabrik aluminium fluorida, pabrik
ammonium sulfat, asam fosfat, dan unit utilitas. Perluasan ini dilakukan oleh
kontraktor Hitachi Zosen Jepang.
4) Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pembangunan Pabrik Pupuk ZA III oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia
Gresik mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasiannya.
5) Perluasan kelima (29 April 1994)
Pembangunan Pabrik Ammonia dan Pabrik Urea baru dengan teknologi
proses Kellog Amerika dan konstruksinya ditangani oleh PT. Inti Karya
Persada Teknik (IKPT) Indonesia. Pembangunan dimulai awal tahun 1991.
Dan ditargetkan beroperasi pada Agustus 1993. Pabrik ini mulai beroperasi
29 April 1994.
6) Perluasan keenam (25 Agustus 2000)
Pembangunan Pabrik NPK berkapasitas 300.000 ton per tahun dengan
nama PHONSKA. Konstruksi ditangani PT. Rekayasa Industri dengan
teknologi INCRO dari Spanyol. Pabrik ini telah diresmikan oleh Presiden
Republik Indonesia Abdurrahman Wahid pada tanggal 25 Agustus 2000.
7) Perluasan ketujuh (23 Maret 2005)
Pembangunan Pabrik ZK (Zwavelzuur Kalium) atau Kalium Sulfat
(K2SO4). Lisensor pabrik ini adalah China Jizhou City Potash Fertilizer
Co.Ltd. Kontraktor pabrik ini adalah konsorium Eastern Tech (Taiwan) dan
Timas (Indonesia). Pabrik ini mulai beroperasi pada tanggal 23 Maret 2005.
8) Perluasan kedelapan
Pembangunan Pabrik NPK Blending dengan kapasitas 300.00m ton/tahun.
9) Perluasan kesembilan
Pembangunan Pabrik Petroganik.

1.6.2. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan
Selain perusahaan utama, PT. Petrokimia Gresik mengembangkan anak
perusahaan, baik yang sluruh sahamnya dimiliki sendiri maupun patungan dengan
BUMN lain (swasta nasional maupun swasta asing).
1.6.2.1.Anak Perusahaan
1) PT. PETROKIMIA KAYAKU
Pabrik formulator pestisida ini hasil kerjasama PT. Petrokimia Gresik
(60%) dengan Nippon Kayaku dan Mitsubishi Corp. Pabrik ini beroperasi
mulai tahun 1977 dengan hasil produksi:
Pestisida cair dengan kapasitas 3.600 ton/tahun.
Pestisida butiran dengan kapasitas 12.600 ton/tahun.
Pestisida tepung dengan kapasitas 1.800 ton/tahun.
2) PT. PETROSIDA
Perusahan ini menghasilkan bahan aktif pestisida, dan saham PT.
Petrokimia Gresik sebesar 99,9%. Beroperasi mulai tahun 1984 dan
dimaksudkan untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku. Jenis
produk yang dihasilkan adalah:
BPMC
MIPC
: 2.500 ton/tahun
: 700 ton/tahun
Diazinon : 2.500 ton/tahun

Carbofuron
: 900 ton/tahun
Carbaryl : 200 ton/tahun
1.6.2.2.Perusahaan Patungan
PT. Petrokimia Gresik mempunyai perusahaan patungan antara lain :
1) PT. PETRONIKA
Merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (20%)
dengan Nippon Indonesia Kazosai. Beroperasi mulai tahun 1985, dengan
hasil produksinya Diocthyl Phthalate (DOP) dengan kapasitas 30.000

ton/tahun.
2) PT. PETROWIDADA
Perusahaan ini merupakan hasil patungan dari PT. Petrokimia Gresik
(1,46%), PT.Witulan, PT. Daewoo Corp., PT. Eterindo Wahana Tama, dan
PT. Justus SC. Beroperasi sejak tahun 1988, dengan hasil produksi:
Phthalic Anhydride
: 30.000 ton/tahun
Maleic Anhydride
: 1.200 ton/tahun
3) PT. PETROCENTRAL
Perusahaan ini merupakan hasil patungan antara: PT. Petrokimia Gresik
(9,8%), PT. Kodel Jakarta, PT. Supra Veritas, PT. Salim Chemical, PT.
Fosfindo Surabaya, dan PT. Unggul I.C. Mulai beroperasi tahun 1990 dengan
hasil produksi Sodium Tripoly Phosphate (STPP) dengan kapasitas 40.000
ton/tahun.
4) PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan ini merupakan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dan PT.
Semen Gresik dengan saham masing-masing 35% dan 65%. Perusahaan ini
menyiapkan kavling industri siap pakai seluas 135 ha, termasuk Export
Processing Zone (EPZ).
5) PT. PUSPETINDO
Merupakan perusahaan patungan antara : PT. Petrokimia Gresik (32,21%),
PT. Rekayasa Industri, PT. Mapindo Parama, dan BALCKE DURR A.G.
Jerman. Beroperasi mulai tahun 1992 dan bergerak dalam industri peralatan
seperti :
Bejana bertekanan
Menara
Alat penukar panas
Peralatan Cryogeni
Perdagangan umum
1.6.3. Yayasan PT. Petrokimia Gresik
Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah

mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana perumahan bagi
karyawan. Sampai dengan tahun 1999, Yayasan Petrokimia Gresik telah
membangun sebanyak 1.886 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa Bunder.
Program lainnya yang dilakukan Yayasan Petrokimia Gresik adalah
pemeliharaan kesehatan para pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan
sarana bantuan sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang
memasuki masa persiapan purnatugas (MPP). Dalam perkembangannya Yayasan
Petrokimia Gresik telah memiliki berbagai bidang usaha yang dikelola oleh anakanak perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
1.6.3.1. Anak Perusahaan di Bawah Koordinasi Yayasan Petrokimia Gresik:
1) PT. Gresik Cipta Sejahtera (GCS)
Didirikan
Bidang usaha
: sejak 3 April 1972

: - Distributor
- Pemasok suku cadang
- Bahan baku industri kimia
- Angkutan bahan kimia
- Pembinaan usaha kecil
2)PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)

- Didirikan
- Bidang usaha
: sejak 10 Nopember 1971

: - Penyediaan tenaga harian
- Jasa borongan (pekerjaan)
- Cleaning service
- House keeping.
3)PT. Graha Sarana Gresik (GSG)

- Didirikan
- Bidang usaha
: sejak 13 Mei 1993

: - Penyediaan akomodasi
- Persewaan perkantoran
- Jasa travel.
4) PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)

- Didirikan
- Bidang usaha
: sejak 13 Mei 1993

: - Perbengkelan
- Jasa angkutan
1.6.4. Koperasi karyawan PT. Petrokmia Gresik

Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan sejak 13 Agustus 1983
telah didirikan sebuah koperasi dengan nama Koperasi Karyawan Keluarga Besar
Petrokimia Gresik (K3PG).
1.6.4.1. Fungsi K3PG
Sebagai salah satu anggota dari Petrokimia Gresik yang bergerak
dibidang perkoperasian.
Sebagai saran petrokimia Gresik, ketenangan kerja karyawan dan
keluarga.
Membuka lapangan pekerjaan bagi masyarakat.
1.6.4.2. Beberapa Penghargaan K3PG
Koperasi Fungsional Terbaik I Nasional 1989.
Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1990.
Koperasi Fungsional Teladan Nasional 1991.
Koperasi Fungsional Andalan Pemula Jawa Timur 1990.
Koperasi Fungsional Andalan Tingkat Jawa Timur 1991.
1.6.4.3.Bidang Usaha K3PG
Unit Pertokoan
Unit Apotik
Unit Kantin
Unit Pompa Bensin (SPBU)
Unit Simpan Pinjam
Jasa Cleaning Service, Service AC, Foto copy dan lain lain.
1.7. UNIT PRODUKSI DAN PRASARANA PT. PETROKIMIA GRESIK
1.7.1. Unit unit Produksi
PT. Petrokimia Gresik memiliki tiga unit produksi. Ketiga unit tersebut
diantaranya :
1) Unit
Produksi
(Unit
Pupuk
Nitrogen) Yang terdiri dari :

a. Pabrik Ammonia
Dengan kapasitas 400.000 ton / tahun
b. Pabrik Pupuk ZA
Pabrik pupuk ZA dengan kapasitas 650.000 ton / tahun dengan perincian
kapasitas sebagai berikut :
c. Pabrik Pupuk ZA I (1972)
Kapasitas produksi sebesar 200.000 to / tahun. Bahan baku berupa aam
sulfat dan ammonia.
d. Pabrik Pupuk ZA II (1984)
Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton / tahun. Bahan baku berupa
gypsum dan ammonia dimana gypsum diperoleh dari hail samping
pembuatan asam fosfat secara operasional mauk unit produk III.
e. Pabrik Pupuk ZA III
Kapaitas produksi sebesar 200.000 ton / tahun. Bahan baku berupa asam
sulfat dan ammonia.
f. Pabrik Pupuk Urea (1994)
Kapasitas produksi sebesar 450.000 ton / tahun. Bahan baku berupa CO2
dan ammonia.
Selain pabrik Ammonium, pabrik ZA dan pabrik pupuk urea terdapat produk
samping antara lain :
CO2 cair dengan kapasitas sebesar 10.000 ton / tahun.
CO2 padat (dry ice) dengan kapasitas 4.000 ton / tahun.
Nitrogen (gas) dengan kapasitas sebesar 500.000 ton / tahun

Nitrogen (cair) dengan kapasitas sebasar 1 ton / jam
Oksigen (ga) dengan kapasitas sebesar 600.000 ton / tahun.
Oksigen (cair) dengan kapasitas sebesar 0,9 ton / jam.
2) Unit Produksi II (Unit Pupuk Phospat)

Yang terdiri dari :
a. Pabrik Pupuk Fosfat I (1979)
Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produk berupa TSP.
b. Pabrik Pupuk Fosfat II (1983)
Dengan kapasitas 500.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP sejak
januari 1995 diubah menjadi SP-36.
c. Pabrik Pupuk Majemuk (2000)
Kapasitas produksi sebesar 300.000 ton / tahun. Produksi berupa pupuk
Phonska.
3) Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat)
Yang terdiri dari :
a. Pabrik Pupuk Fosfat (100% P2O5)
Dengan kapasitas 171.450 ton / tahun. Produksi berupa pupuk TSP-36.
b. Pabrik Asam Sulfat
Dengan kapasitas 510.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan baku asam
fosfat, ZA dan SP-36.
c. Pabrik Cement Retarder
Kapasitas produksi sebesar 400.000 ton / tahun. Produksi berupa bahan
baku pengatur kekerasan untuk industri semen.
d. Pabrik Alum Fluorida (AlF3)
Kapasitas produksi sebesar 12.600 ton / tahun. Produksi berupa bahan
baku penurunan titik lebur pada industri peleburan Aluminium.
Secara garis besar unit unit produksi di komplek Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut :
a. Amoniak
: 445.000 ton/tahun
b. Urea
: 462.000 ton/tahun
c. Amonium sulfat I/III
: 200.000 ton/tahun
d. PF-I/RFO
: 500.000 ton/tahun
e. PF-II
f. Phonska
: 500.000 ton/tahun
: 300.000 ton/tahun
g. NPK Kebomas
: 300.000 ton/tahun
h. Asam Phosphate
: 172.450 ton/tahun
i. Alumunium Flourida
: 12.600 ton/tahun
j. Cement Retarder
: 478.000 ton/tahun
k. Amonium Sulfat II
: 250.000 ton/tahun
l. Kalium Sulfat
: 10.000 ton/tahun
1.7.2. Unit Prasarana

Unit unit prasarana
berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional
perusahaan. Unit unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik antara
lain :
1) Dermaga Khusus
Dermaga Khusus ini berfungsi sebagai penunjang kegiatan transportasi
bahan baku dan hasil produksi. Dermaga ini dibangun menjorok ke laut
sepanjang 1 km dengan bentuk T dengan ukuran panjang 625 m, lebar 36 m
dan 25 m dengan kedalaman air laut 15 17 m.
a. Kapasitas Dermaga
Kapasitas bongkar muat 3.000.000 5.000.000 ton / tahun.
Kapasitas sandar 6 kapal sekaligus, terdiri dari :
-
3 kapal berbobot mati 40.000 60.000 DWT (sisi laut)
3 kapal berbobot mati 10.000 DWT (sisi darat)
b. Fasilitas Bongkar Muat.

2 crane bongkar curah dengan kapasitas masing masing 350 ton/jam.
1 crane muat terpadu dengan kapasitas muat curah 120 ton/jam dan
dalam kantong kemasan @ 50 kg dengan kapasitas 120 ton / jam.
Continuous ship unloader untuk membongkar bahan curah dengan
kapasitas 1000 ton/jam.
3 jalur ban berjalan yang terdiri dari :
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut bahan baku

dari kapal ke unit.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi

berupa kantong yang dengan berat 50 kg.
1 buah ban berjalan yang berguna untuk mengangkut produksi yang

berupa produk curah.
c. Fasilitas perpipaan untuk mengangkut bahan cair.

1.7.3. Unit Pengolahan Air
Kebersihan air bersih untuk keperluan air proses produksi dan keperluan
lainya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :
1) Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya.
Dari sungai brantas dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter
3
14 in yang berkapasitas 720 m /jam.

2) Pengolahan Air Babat Lamongan
Dari sungai bengawan solo dialirkan ke Gresik dengan pipa berdiameter 28 in
3
sepanjang 60 km dengan kapasitas sebesar 1500 2500 m /jam

1.7.4. Pembangkit Tenaga Listrik
Di PT. Petrokimia Gresik terdapat 2 unit pembangkit tenaga listrik antara
lain :
1) Gas Turbin Generator untuk unit produk pupuk nitrogen dengan kapaitas 32
MW.
2) Steam Turbin Generator untuk unit produk asam fosfat dengan kapasitas 20
MW. Pembangkit listrik untuk keperluan penerangan pabrik, perumahan
dinas Petrokimia gresik dan lain lainnya menggunakan jasa PLN sebesar 15
MW.
1.7.5. Unit Industri Peralatan Pabrik
Untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan dapat
digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan
perusahaan lain.
1. Ban Berjalan (Belt Conveyor)

Ban berjalan merupakan saran penunjang transportasi bahan baku dan
hasil produksi yang menghubungkan antara unit pabrik I, II dan III dengan
dernaga sepanjang 25 km.
2.
Kereta Api
Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk
menyalurkan hasil produksi dari PT. Petrokimia Gresik ke kota lainnya agar
penyaluran lebih lancar dan tepat waktu.
1.7.6. Unit Pengolah Limbah

Pengolah limbah di PT Petrokimia Gresik memiliki kemampuan
3
menampung dan mengolah limbah cair (total sebanyak 240 m /jam), limpah padat
(berupa debu), dan limbah gas
1.8.
PRODUK
Petrokimia menghasilkan produk pupuk dan produk non pupuk.
Produk pupuk utama dari PT. Petrokimia Gresik adalah pupuk nitrogen (ZA dan
Urea) dan pupuk fosfat (SP-36, NPK), dan produk non pupuk seperti bahan-bahan
kimia lainnya yaitu CO2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat, asam
fosfat, dan lainnya.
1.8.1. Spesifikasi Produk Utama
1.8.1.2. Pupuk Urea (SNI 02-2801-2010)
a. Spesifikasi pupuk urea:
- N-total %
- Biuret %
: 46 min
: 1.2 maks
- Air
: 0.5 maks
- Bentuk
: Kristal
- Ukuran butir : 1.00 3.55 mm

- Warna
: Putih (non subsidi), pink(subsidi)
- Sifat
: Higroskopis dan mudah larut dalam air
Gambar 1.3 Pupuk Urea
b. Sifat Pupuk
-
Higroskopis (mudah larut dalam air).
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg. c.
Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk Urea antara lain:
-
Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar.
Mempercepat pertumbuhan Gambar.
Menambah kandungan protein hasil panen.
1.8.1.2. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)

a. Spesifikasi pupuk ZA
-
Nitrogen%
Sulfur%
: 20.8 min
: 23.8 min
FA%
: 0.1 maks
Air%
: 1.0 maks
Bentuk
: Kristal
Ukurtan butir : 55 % min + 30 US Mesh
Warna
: Putih (Nonsubsidi)
Orange (Subsidi)
Sifat
: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
Gambar 1.4 Pupuk ZA
b. Sifat Pupuk
-
Tidak Higroskopis ( mudah larut dalam air ).
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.
c. Keunggulan pupuk ZA
-
Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan.
Senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam waktu

lama.
Dapat dicampur dengan pupuk lain.
Aman digunakan untuk semua jenis tanaman.
Meningkatkan produksi dan kualitas panen
Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,

penyakit dan kekeringan.
Memperbaiki rasa dan warna hasil panen
1.8.1.3. Pupuk SP-36 (SNI 02-3769-2005)

a. Spesifikasi pupuk SP-36
- P2O5 total
% : 36 min
- P2O5 Cs
- P2O5 Ws
% : 34 min
- Sulfur
% : 5.0 min
- FA
% : 6.0 maks
- H2O
% : 5.0 maks
% : 30 min
- Bentuk
- Ukuran butir
: Butiran
: 65 % ( 2 4 mm )
- Warna
: Abu abu
Gambar 1.5 Pupuk SP-36
b. Sifat Pupuk
- Tidak Higroskopis (mudah larut dalam air)
1.8.1.4. Pupuk DAP (SNI 02-2858-1994)
a. Spesifikasi pupuk DAP
- N total %
- P2O5 %
- Air%
: 18
: 46
- Bentuk
: Butiran
- Ukuran butir
: 80 % 2 4 mm
- Warna
: Hitam atau abu - abu
- Sifat
: Tidak higroskopis, mudah larut dalam air
: 1 maks
Gambar 1.6 Pupuk DAP
b. Sifat Pupuk
Mudah larut dalam air
Kemasan dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 kg.
1.8.1.5. Pupuk ZK (SNI 02-2809-2005)
a. Spesifikasi pupuk ZK
- Kalium (K2O )
- Sulfur
: 50 %
: 17 %
- Chlorida sbg Cl
: 2.5 % maks
- Air
: 1.0 % maks
- Bentuk
: Powder
- Warna
: Putih
- Sifat
: Tidak Higroskopis, mudah larut dalam air
Gambar 1.7 Pupuk ZK
b. Sifat Pupuk
Tidak Higroskopis (mudah larut dalam air).
Kemasan dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg
1.8.1.6. Pupuk Phonska (Quality Plant) (SNI 02-2803-2000)

a. Spesifikasi pupuk Phonska
- N total %
- P2O5 Cs%
- K2O%
: 15
: 15
- Sulfur (S)%
: 10
- Air%
: 2 maks
: 15
- Ukuran butir : 70 % 2 4 mm
- Warna
: Merah muda
- Sifat
: Higroskopis, mudah larut dalam air
Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50 dan

20 kg
Gambar 1.8 Pupuk Phonska
b. Sifat Pupuk
-
Higroskopis, mudah larut dalam air
Kemasan dalam kantong ber cap Kerbau Emas dengan isi 50 kg

dan 20 kg
Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus
Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata
Larut dalam air sehingga mudah diserap tanaman Sesuai untuk

berbagai jenis tanaman
Meningkatkan produksi dan kualitas panen
Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,

penyakit dan kekeringan
Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak

mengandung butir hijau daun
Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik
Memacu
pembentukan
bunga, mempercepat
panen dan
menambah kandungan protein

-
Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi risiko

rebah
Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian
1.8.1.7. Pupuk Petroganik (Subsidi)/Petronik(Non-Subsidi))

a. Spesifikasi
- C-organik
- C/N ratio
: min 12,5%
: 10 25
- Kadar Air
: 4 - 12%
- pH
:4-8
- Bentuk
: Granul
- Warna
: Coklat kehitaman
Gambar 1.9 Pupuk Petroganik
b. Kegunaan :
-
Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga penyerapan

unsur hara oleh akar tanaman menjadi lebih baik
Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan air

dalam tanah menjadi lebih baik
Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga pemupukan

menjadi lebih efisien
Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman
Kadar C-organik tinggi
Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi
Aman dan ramah lingkungan (bebas mikroba patogen)
Bebas dari biji-bijian gulma
Kadar air rendah sehingga lebih efisien dalam pengangkutan dan

penyimpanan
1.8.2. Spesifikasi Produk Non Pupuk

1.8.2.1. Amoniak (SNI 06-0045-1987)
a. Spesifikasi Amoniak (SNI 06-0045-1987)
- C-organik
- Kadar Amoniak
: min 12,5%
: min. 99,5%
- Impuritis H2O
- Minyak
: maks. 0,5%
- Bentuk
: cair
: maks. 10 ppm
b. Manfaat / Kegunaan Amoniak (SNI 06-0045-1987)

-
Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska)
Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash,

Amonium Chlorida, dll)
Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator)

Industri makanan (MSG, Lysine)
1.8.2.2. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996 )
a. Spesifikasi :
- Kadar
: min. 98,0%
- Impuritis
: Chlorida (Cl) maks.10 ppm, Nitrate (NO3)

maks.5 ppm, Besi (Fe) maks.50 ppm, Timbal (Pb) maks.50 ppm
Bentuk: cair
b. Kegunaan :
-
Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18)
Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon, Alkohol,

Detergen) Industri makanan (bumbu masak, MSG, Lysine, dll)
Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan
1.8.2.3.Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)

a. Spesifikasi
- Kadar P2O5
- Impuritis
min. 50%
: SO3maks. 4%, CaO maks. 0,7%, MgO
maks.1,7%, Fe2O3 maks. 0,6%, Al2O3 maks.1,3%, Chlor maks.

0,04%, Flour maks. 1%
- Suspended solid
: maks. 1%
- Specific gravity
: maks. 1,7%
- Warna
: coklat sampai hitam keruh
- Bentuk
: cair
b. Kegunaan :
-
Industri pupuk
Bahan kimia
Industri makanan (Lysine, HCl, pabrik gula, dll)
1.8.2.4.Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)

a. Spesifikasi
- Kadar Ca2SO4.2H2O
- Impuritis
Kadar air bebas
- Fluor
: min. 91%
: P2O5 maks.0,5%, P2O5 Ws maks. 0,02%
: maks. 8%
: maks. 0,5%
- SO3
- Air Kristal
: min. 42%
: min.19%
- Bentuk
: butiran
b. Kegunaan :
-
Bahan baku pembuatan semen
1.8.2.5.Aluminium Fluorida (SNI 06-2603-1992)

a. Spesifikasi
- Kadar AlF3
-
min. 94%
Impuritis
: Silikat (SiO2) maks. 0,20%, P2O5
maks. 0,02%
-
Besi (Fe2O3)
: maks.0,07%
Air sebagai H2O

Untamped density
: maks.0,35%
- Hilang pijar 110-500 C
: maks. 0,85%
: 0,7 mg/ml
b. Kegunaan :
-
Untuk peleburan Aluminium
1.8.2.6. CO2 Cair (SNI 06-2603-1992)

a. Spesifikasi
- Kadar CO2
: min. 99,9%%
- Kadar H2O
- H2S
: maks. 150 ppm
- Kadar SO2
- Benzene
: maks. 1 ppm
- Asetaldehide
: maks. 0,2 ppm total hidrokarbon
: maks. 0,1ppm
: maks. 0,02 ppm
sebagai metan
b. Kegunaan :
-
Untuk industri minuman berkarbonat
Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada

logam (welding) dan pengecoran
Industri pengawetan
1.8.2.7.Dry Ice (SNI 06-0126-1987)

a. Spesifikasi
- Kadar CO2
- Kadar H2O
- Minyak
-
: min. 99,7%
: maks. 0,05%
: maks. 5 ppm
Senyawa belerang dihitung sebagai H2S: maks. 0,5 ppm Arsen
b. Kegunaan :
-
Industri es krim sebagai pendingin
Media pengawetan
Pembuatan asap pada pementasan
Cold stprage (ekspor ikan tuna)
1.8.2.8.HCL (SNI 06-2557-1992)

a. Spesifikasi
- Kadar Grade A
: min. 32%, bentuk cair, tidak
berwarna
-
Kadar Grade B
: min. 31%, bentuk cair, warna agak
kekuningan
-
Sisa pemijaran
: maks. 0,1%
Sulfat sebagai SO4
: maks. 0,012%
- Logam berat sebagai Pb
: maks. 0,0005%
- Chlor bebas sebagai Cl2
maks. 0,005%
b. Kegunaan :
-
Industri makanan (lysine, dll)
Industri kimia
Bahan pembersih
1.8.2.9.Oksigen (SNI 06-0031-1987)

a. Spesifikasi
-
Kadar Oksigen (O2 )
: min. 99,50%
b. Kegunaan :
-
Industri logam (peleburan, pengelasan, pemotongan logam

& perbengkelan)
Keperluan medis
Industri kaca, batubara, dll
1.8.2.10. Nitrogen (SNI 06-0042-1987)

a. Spesifikasi
- Kadar Nitrogen (N2 )
- Kadar Oksigen (O2 )
: min. 99,50%
: maks.100 ppm
b. Kegunaan :
-
Industri kimia (bahan baku amoniak, dll)
Industri pembersih peralatan pabrik
1.8.2.11.Hidrogen (SNI 06-0041-1987)

a. Spesifikasi
-
Kadar Hidrogen (H2 )
: min. 79%
b. Kegunaan :
-
Industri kimia (bahan baku amoniak, oktanol, hidrogen peroksida,

dll)
1.8.2.12. Gypsum (SNI 15-0715-1989)

a. Spesifikasi
- Kadar CaO
- Kadar SO3
- Kadar P2O5
: 30%
: 42%
- Kadar H2O
- Bentuk
: 25%
- Warna
: putih kecoklatan
: 0,5%
: powder
b. Kegunaan :
-
Memperbaiki sifat fisik tanah
Memperbaiki perakaran tanaman
Merupakan sumber Kalsium & Sulfat yang siap pakai dalam tanah.
1.8.2.13. Purified Gypsum

a. Spesifikasi
- Kadar CaSO4 2H2O
: min 94%
- Kadar SO3
- Kadar CaO
: min 44%
: min 31 %
- Kadar Air Kristal
: min 19 %
- Impuritis
: Total P2O5 maks 1 %, Ws P2O5
maks 0.6 %
- Kadar H2O bebas
: 20%
b. Kegunaan :
-
Bahan baku pembuatan semen
1.8.2.14. Gypsum Pertanian

a. Spesifikasi
- Kadar CaO
- Kadar SO3
- Kadar P2O5
: 30 %
: 42 %
- Kadar H2O
: 25 %
- Bentuk
: Powder
- Warna
: 0.5 %
: Putih Kecoklatan
b. Kegunaan :
-
Memperbaiki sifat fisik dan kimia tanah lapisan bawah (subsoil)
Memperbaiki Perakaran Tanaman
1.8.2.15. Kapur Pertanian (SNI 02-0482-1998)

a. Spesifikasi :
- Kadar CaCO3
- Bentuk
: 85 %
: Powder
- Warna
: Putih
b. Kegunaan :
-
Meningkatkan pH tanah menjadi netral
Meningkatkan produksi dan mutu hasil panen
Meningkatkan ketersediaan unsur hara dalam dalam tanah.
Dapat digunakan untuk lahan pertanian, perkanan, dan perkebunan
1.8.3. Spesifikasi Produk Inovasi

1.8.3.1 Petro Biofertil (Pupuk Hayati)
a. Spesifikasi :
- Bentuk
: Granul
- Warna
: Kecoklatan
- pH
: 5-8
- Kadar Air
: < 20%
- Kemasan
: Kedap UV, Udara dan Air
b. Keunggulan :
-
Menyediakan unsur hara dalam tanah
Merangsang perkembangan dan pertumbuhan akar
Mempercepat Masa Panen
Meningkatkan hasil panen
Ramah lingkungan
Gambar 1.10 Petro Biofertil
1.8.3.2. Petrogladiator (Biodekomposer)

a. Spesifikasi :
- PH
:67
- Bentuk
: Powder
- Warna
: Hitam
- Kadar Air
: 10 12%
- Kemasan
: Kedap UV, Udara dan Ai
b. Kegunaan
-
Mempercepat dekomposisi bahan organik.
Meningkatkan kandungan hara kompos.
Mengurangi akumulasi logam berat pada kompos.
Menanggulangi masalah penumpukan sampah
Gambar 1.11 Petrogladiator
1.8.3.3. Petro Kalsipalm (Pupuk Mikro Majemuk)

a. Spesifikasi :
-
CaCO3
B: Min 1 %
- CuO
- ZnO
: Min 80 %
: Min 0,5 %
: Min 0,5 %
b. Kegunaan :
- Meningkatkan Ketersediaan Unsur Hara Makro Ca dalam tanah
-
Meningkatkan ketersediaan unsur hara mikro B, Cu, dan Zn
Meningkatkan produktivitas kelapa sawit
Meningkatkan pH tanah
Memperbaiki tingkat kesuburan tanah masam
Gambar 1.12 Pupuk Petrokalisipal
1.8.3.4. Petro Fish (Probiotik Ikan dan Udang)

a. Spesifikasi :
-
Mengandung
bahan
aktif
mikroorganisme
Lactobacillus
plantarum, Nitrosomonas europea, Bacillus Subtilis, Bacillus

apiarius.
- Bentuk
: Cair
- Warna
: Coklat
- Kemasan
: Kedap UV, dan udara
b. Manfaat dan Keunggulan :

-
Prosentase kehidupan ikan/udang menjadi tinggi atau mortalitas

benih ikan dan udang menurun.
Pertumbuhan pakan alami lebih banyak.
Efisiensi penggunaan pakan dan pupuk.
Menghambat pertumbuhan patogen merugikan.
Meningkatkan hasil panen.
Gambar1.13 Petro Fish
1.8.3.5. Petro Chick (Probiotik Unggas)

a. Spesifikasi :
-
Petro Chick mengandung bakteri probiotik menguntungkan,

yaitu:
Bacillus subtilis (Menghasilkan zat anti-mikroba pathogen
6
Populasi 10 cfu/ml
Bacillus apiarius ( Menekan mortalitas unggas Populasi 10
cfu/ml)
Lactobacillus plantarum ( Menyeimbang mikroflora intestinal

unggas )
-
Bentuk : Cair
b. Kegunaan :
-
Menyemimbangkan mikroflora intestinal unggas
Memperbaiki tingkat kesehatan unggas
Meningkatkan produksi dan mutu daging unggas
Mengurangi stress pada unggas
Meningkatkan nafsu makan unggas
Mengurangi tingkat kematian pada unggas
Mudah dalam aplikasi
Gambar 1.14 Petrochick
1.8.3.7. Petro Chili (Benih Cabai)

-
Benih cabai yang diproduksi oleh PT. Petrokimia Gresik ini

merupakan bibit unggul untuk tanaman cabai
Gambar 1.15 Petrochili
1.9.
Struktur dan Tugas Organisasi Pabrik
1.9.1. Tugas Organisasi Pabrik

Salah satu perangkat PT. Petrokimia Gresik adalah struktur organisasi
yang disertai dengan uraian pekerjaan. Dengan adanya kedua hal tersebut akan
diperoleh manfaat sebagai berikut :
- Membantu para pejabat agar lebih mengerti akan tugas dan jabatannya.
- Menjelaskan dan menjernihkan persoalan mengenai pembatasan tugas,
tanggung jawab, wewenang dan lain-lain.
- Sebagai bahan orientasi untuk pejabat.
- Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari.
- Penyusunan program pengembangan manajemen.
- Menentukan training untuk para pejabat yang sudah ada.
- Mengatur kembali langkah kerja dan prosedur kerja yang berlaku bila
terbukti kurang lancar
1.9.2. Susunan Pimpinan Perusahaan dan Struktur Organisasi
a. Dewan Komisaris
1. Komisaris Utama
2. Anggota Komisaris
: Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S., DAA

: Ir. Mustofa
Drs. Mohamad Zamkhani, Ak.MBA
Dr. Imam Aprianto Putro, M.A.
Drs. Yulian Aldrin Phasa, M.A., Ph.D.
Romulo R Simbolon. S.Sos., M.M.
3. Sekretaris Dekom
: Ir. Suprapti
4. Staf. Sekretaris Dekom : Moh. Rosyid Ariansyah

b. Dewan Direksi
1. Direktur Utama
: Ir. Hidayat Nyakman, M.Sc.
2. Direktur Teknik
dan Pengembangan
: Ir. Firdaus Syahril
3. Direktur Produksi
: Ir. S.Nugroho Chrstijant, M.M.
4. Direktur SDM dan Umum
: Irwansyah, S.E.
5. Direktur Komersil
: Drs. T. Nugroho Purwanto Ak.
Gambar 1.16 Struktur Organisasi PT.Petrokimia Gresik
1.9.3. Pimpinan-pimpinan PT. Petrokimia Gresik

Pimpinan PT. Petrokimia Gresik mulai berdiri sampai sekarang adalah:
1. Ir. James Simandjuntak (Alm)
1962 1972: Kepala team pelaksana proyek
1972 1977
2. Ir. Sidharta
: Presiden Direktur
1977 1983
: Presiden Direktur
3. Drs. Sjafaroeddin Sabar

1984 1990
: Presiden Direktur
4. Ir. Endarto
1990 1995
5. Ir. Rauf Purnama
: Presiden Direktur
1995 2000
6. Ir. Arifin Tasrif
2000 2010
: Presiden Direktur
: Direktur Utama
7. Ir. Hidayat Nyakman, M.Sc.

2010 - sekarang
: Direktur Utama
1.9.4. Ketenagakerjaan
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data
yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja PT. Petrokimia Gresik per akhir April
2014 berjumlah 3348, yaitu:
1.9.4.1.Posisi Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Jabatan
Tabel 1.1 Jumlah Pegawai Berdasarkan Jabatan (akhir april 2014)
Jabatan
Jumlah (Orang)
Direksi
Eselon I
5
26
Eselon II
71
Eselon III
201
Eselon IV
642
Eselon V
1.161
Pelaksana & setingkat
1.112
Bulanan Percobaan
130
Jumlah
3348
1.9.4.2.Posisi Tenaga Kerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Tabel 1.2 Jumlah Pegawai Berdasarkan Tingkat Pendidikan (akhir desember 2013)
Pendidikan Akhir
Sarjana & Pasca Sarjana
D III
Jumlah (Orang)
657
67
SLTA
2.377
SLTP
174
SD
Jumlah
0
3.275
LAPORAN PRAKTEK
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Pabrik Phonska IV
Phonska IV granulasi dalam pabrik II B memiliki kapasitas produksi
600.000 ton/tahun. Bahan baku yang digunakan terbagi menjadi 2 jenis,yaitu
bahan baku cair dan bahan baku padat. Proses pembuatan pupuk phonska secara
garis besar digambarkan pada diagram 2.1 dibawah ini
Gambar 2.1 Diagram Alir Blok Pembuatan Pupuk Phonska
LAPORAN PRAKTEK
Hasil pencampuran bahan baku dialirkan ke tangki preneutralizer. Pada tangki
preneutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut :
1.
Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat

NH3(l) + H2SO4(l)
2.
(NH4)2SO4(l) H = -1.500 kcal/kg NH3
Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)

NH3(l) + H3PO4(l)
NH4H2PO4(l) H = -1.300 kcal/kg NH3
Kemudian pada suhu 115 C di granulator terjadi reaksi:

1.
Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
NH3(l)
+ NH4H2PO4(l)
(NH4)2HPO4(s) H = -1.300 kcal/kg NH3
2.Reaksi
pembentukan Ammonium Sulfat (ZA/Zwavelzour
Ammonium)
NH3(l)
+ H2SO4(l)
(NH4)2SO4(l)H = -1.500 kcal/kg NH3
2.1.1 Diagram Alir Proses Pabrik Phonska IV

Diagram alir pembuatan pupuk phonska pada departemen IIB dapat dilihat
pada gambar 2.2 di bawah ini :
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Pembuatan Pupuk Phonska di Pabrik Phonska IV
LAPORAN PRAKTEK
LAPORAN PRAKTEK
2.1.2 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk Phonska
Tahapan proses produksi phonska meliputi beberapa tahap yaitu:
a. Pengumpanan Bahan Baku Solid (Feeding)
Bahan baku padat dari gudang penyimpanan ke pabrik dapat
dilakukan dengan menggunakan belt conveyor. Urea, ZA, KCl, dan filler
diumpankan ke dalam hopper menggunakan payloader. Hopper yang
berada di gudang penyimpanan digunakan sebagai media pengumpan
bahan baku padat tersebut ke belt conveyor. Bahan baku yang dilewatkan
dengan belt conveyor akan terlebih dahulu melewati filter magnetik untuk
menghilangkan logam yang terikut dalam bahan baku. Selanjutnya
bahan-bahan tersebut akan dipindahkan ke pabrik. Di dalam pabrik
Phonska, bahan baku tersebut akan dibagi menggunakan transalator atau
3
diverter ke dalam 4 buah bin. Tiga bin dengan kapasitas besar (55 m )
digunakan untuk menyimpan urea, ZA, KCl, dan filler. Sedangkan bin
terakhir digunakan untuk spillage yang dapat dipakai sebagai bahan baku
cadangan.
Berat bahan baku dalam bin dikonversikan sebagai ketinggian.
Bin dilengkapi dengan 43ystem43or ketinggian. Bila ketinggian bahan
baku dalam bin terlalu tinggi, high level switch akan menyebabkan
interlock pada 43ystem pengumpanan bahan baku yang berhubungan
dengan gudang penyimpanan, sehingga operator pay loader akan
menghentikan 43ystem pengumpanan. Alarm juga akan bekerja jika
terdapat kesalahan pada weighing cell atau kesalahan pembacaan akibat
adanya penyumbatan di dalam bin.
Pada bagian bawah masing-masing bin terdapat pintu keluaran
manual yang jika dibutuhkan dapat digunakan untuk mengisolasi bin.
Selain itu terdapat juga belt conveyor yang kecepatannya diatur oleh
pengontrol umpan pada bin. Semua belt conveyor itu dipasangi loading
cell yang memberikan indikasi jumlah aliran material yang sebenarnya.
Timbangan elektronik dapat dioperasikan secara otomatis dari control
room.
LAPORAN PRAKTEK
Bahan baku padat selanjutnya diangkut oleh bucket elevator
untuk diumpankan menuju granulator.
b. Penyiapan Slurry
Pada proses penyiapan slurry dilakukan di dalam Pre-Neutralizer
Tank. Bahan cair yang digunakan yaitu asam fosfat, asam sulfat, dan
amoniak serta steam dan liquor hasil pencucian di scrubber. Steam
digunakan untuk menaikkan suhu reaksi. Selain itu, steam juga dapat
digunakan untuk flushing pipa amoniak saat akan dilakukan shutdown.
Pada pre neutralizer ini akan terjadi reaksi sebagai berikut:
1. Reaksi pembentukan Ammonium Sulfat
NH3(l)
H = -1.500 kcal/kg NH3

+ H2SO4(l)
(NH4)2SO4(l)
2. Reaksi pembentukan Monoammonium Phospat (MAP)
NH3(l)

+ H3PO4(l)
NH4H2PO4(l)
Reaksi yang terjadi merupakan reaksi netralisasi dan bersifat
eksotermis. Rasio antara mol N dan mol P2O5 dinamakan rasio N/P.
Produk keluaran proses pre neutralizer ini memiliki spesifikasi antara lain
rasio N/P antara 0,6-0,8. Temperatur slurry yang masuk ke dalam
o
granulator adalah 115 C sedangkan kadar air dalam slurry mencapai 8-17
%. Kadar yang lebih rendah dapat tercapai apabila terdapat asam fosfat
konsentrasi tinggi.
Pre-Neutralizer memiliki pengontrol laju alir fosfat dan amoniak
cair. Asam fosfat yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer berasal dari
unit scrubbing. Asam ini dicampurkan dengan asam fosfat konsentrasi
tinggi yang diumpankan ke dalam Pre-Neutralizer. Air proses kadangkadang juga ditambahkan ke dalam Pre-Neutralizer untuk mengencerkan
asam fosfat tersebut. Amoniak yang digunakan adalah amoniak cair agar
volum pipa yang digunakan lebih kecil. Amoniak dan asam sulfat
diumpankan ke dalam tangki melalui dinding bagian bawah tangki,
sedangkan asam fosfat diumpankan melalui bagian atas tangki.
LAPORAN PRAKTEK
c. Proses Granulasi
Untuk membuat pupuk phonska, semua bahan baku slurry dari PN
tank, recycle berasal dari produk yang berbentuk butiran halus, produk
oversize, produk undersize, dan sebagian produk komersil untuk menjaga
keseimbangan air dan panas yang digunakan. Recycle rasio berada pada
rentang 3-4 tergantung pada jumlah produk yang dihasilkan.
Pada semua grade, asam sulfat dapat langsung ditambahkan ke
dalam granulator yang selanjutnya akan bereaksi dengan amoniak yang
dimasukkan melalui ploughshare. Reaksi asam sulfat ini terjadi pada
permukaan granul menyebabkan granul tetap kering (yang merupakan
suatu keuntungan jika digunakan urea dengan kelarutan tinggi), keadaan
ini juga dapat membuat granul menjadi keras sehingga lebih mudah dalam
hal penyimpanan dan penanganannya.
Proses granulasi antara bahan baku padat da slurry membentuk
granul phonska akibat terjadinya reaksi kimia dan fisis. Reaksi yang terjadi
di dalam granulator adalah sebagai berikut:
1. Reaksi pembentukan Diammonium Phospat (DAP)
NH3(l) + NH4H2PO4(l)
(NH4)2HPO4(s)
2. Reaksipembentukan
Ammonium)
NH3(l)
+ H2SO4(l)
Ammonium
(NH4)2SO4(l)
Terkadang air dapat ditambahkan
Sulfat(ZA/Zwavelzour
secara langsung ke dalam
granulator agar granul yang dihasilkan lebih seragam, akan tetapi hal ini
tidak umum dilakukan. Urea yang digunakan akan sangat menyatu dengan
granul akibat panas yang dihasilkan dalam Pre-Neutralizer.
Granulator dilengkapi dengan flexing rubber panels untuk
menghindari scalling atau penumpukan produk. Granulator juga
dilengkapi dengan lump kicker agar tidak ada gumpalan yang tersisa di
dalam drum yang dapat mengganggu aliran padatan dan menjaga agar
gumpalan tersebut tidak terbawa ke dalam dryer. Lump Kicker akan
LAPORAN PRAKTEK
mengeluarkan gumpalan ke dalam grizzly yang akan membuat gumpalan
tersebut terpisah-pisah akibat aksi perputaran.
Padatan keluar dari granulator dengan kandungan kadar air
normal 2-3% dan diumpankan secara gravitasi ke dalam dryer untuk
memperoleh kadar air yang diinginkan yaitu 1% - 1,5%. Chute yang
menghubungkan dryer dan granulator harus dipasang dengan kemiringan
0
70 agar tidak terjadi penumpukan produk pada dindingnya. Gas yang

terbentuk dalam granulator disedot melalui granulator pre-scrubber untuk
menangkap kembali sisa amoniak dan debu yang lolos. Pada alat
granulator, bagian depan outlet alat terbuka dengan diberi kaca, tujuannya
adalah untuk memudahkan kontrol. Hal tersebut dilakukan sebab
pengontrolan di granulator untuk mendapatkan hasil yang diinginkan
sangat sulit dilakukan. Dengan adanya space terbuka tersebut dapat
memudahkan operator mengontrol alat granulator tersebut.
d. Pengeringan dan Pengayakan Produk (Dryer & Screening)
Dryer ini akan mengeringkan padatan keluaran granulator hingga
kadar airnya mencapai 1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan
arah co-current. Udara pengering terdiri dari udara pembakaran dan
dillution air, penambahan dillution air adalah untuk menurunkan suhu
o
udara pembakaran hingga mencapai 120-170 C. Combustion Chamber

menggunakan bahan bakar gas atau solar sebagai media pemanas.
Terdapat 3 buah fan yang menyuplai udara ke dalam dryer.
Combustion Fan yang menyediakan udara dengan kuantitas stoikiometri
untuk pembakaran, Quench Air Fan yang digunakan untuk mendinginkan
daerah furnace, dan terakhir Air Fan yang digunakan untuk mengatur
kondisi udara yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur di dalam dryer
yang diinginkan. Drum dryer juga dilengkapi dengan grizzly (pemisah
bongkahan) untuk menghancurkan gumpalan yang dapat menyumbat
aliran keluaran dryer menuju elevator. Apabila gumpalan sampai keluar,
grizzly akan mengangkat dan membuangnya ke dalam hopper lalu
LAPORAN PRAKTEK
diumpankan ke dalam lump crusher. Gumpalan yang telah hancur akan
bergabung dengan keluaran dryer pada konveyor. Belt conveyor tersebut
dilengkapi dengan pemisah magnetik untuk memisahkan material besi
yang terbawa dalam produk yang dapat merusak screen atau crusher.
Timbangan dapat dipasang untuk memeriksa jumlah produk di
dalam proses granulasi / loop recycle. Udara yang keluar dari dryer
mengandung sejumlah amoniak yang lepas dari produk, debu, dan air yang
teruapkan dari produk saat dikeringkan. Udara akan dimasukkan ke dalam
cyclone, untuk memisahkan sebagian besar partikel yang terbawa gas.
Cyclone ini dilengkapi dengan rantai pembersih dan small vibrator
(elektrik) untuk mencegah penumpukan di dinding cyclone. Setiap cyclone
juga dilengkapi dengan sebuah hopper dan valve berjenis discharge flap,
untuk mengeluarkan debu dan digabungkan dengan recycle product pada
recycle belt conveyor. Setelah proses pemisahan partikulat, gas dihisap ke
dalam dryer scrubber. Dryer exhaust fan dipasang pada aliran keluaran
scrubber dan dilengkapi dengan inlet damper untuk mengatur jumlah
udara.
Produk kering diumpankan ke exit dryer conveyor. Dari situ
produk diumpankan ke exit dryer elevator, yang akan membawa produk ke
penyaring melalui screen feeder. Diantara exit dryer elevator dan screen
feeder terdapat recycle by pass diverter, yang dioperasikan secara manual.
Diverter ini dapat digunakan apabila sebagian atau seluruh unit akan
dikosongkan dalam waktu yang singkat. Produk akan jatuh ke dalam
sebuah penampung berkapasitas kecil. Produk dapat diumpankan kembali
ke dalam proses melalui suatu pay loader, dikirim kembali ke gudang
penyimpanan bahan baku untuk proses selanjutnya.
Screen feeder pertama berguna untuk mengoptimalkan distribusi
produk yang akan melewati screen. Screen bertipe double deck digunakan
karena memiliki efisiensi yang tinggi dan kemudahan dalam pemeliharaan
dan pembersihannya, dilengkapi dengan motor vibrator dan self cleaning
system. Material yang digunakan adalah baja AISI 316 L. screen ini
LAPORAN PRAKTEK
memiliki ukuran +4mesh 10 mesh. Dan screen bagian bawah berukuran
10 mesh.
Produk dengan ukuran yang sesuai (onsize) dari screening
diumpankan langsung ke small recycle regulator bin. Produk oversize
yang telah dipisahkan dijatuhkan secara gravitasi ke dalam pulverizer,
yang terdiri atas double opposed rotor chain mill atau tripple rotor mill,
yang dapat digunakan untuk beban besar dengan ruber line casing.
Terdapat diverter untuk mengganti jalur penyaring dan crusher secara
bergantian jika akan dilakukan perbaikan atau terjadi masalah dalam
pengoperasiannya.
Produk undersize dari screen jatuh secara gravitasi ke dalam
recycle belt conveyor, sedangkan produk onsize diumpankan ke recycle
regulator bin yang terletak di atas recycle regulator belt conveyor.
Conveyor tersebut memiliki kecepatan motor yang berbeda-beda, dikontrol
dari CCR. Kecepatan motor tersebut bergantung kepada set point product
extractor weigher, untuk mengatur jumlah produk komersil menuju bagian
akhir pengolahan produk.
Sisa produk komersil berukuran standar, yang biasanya berlebih,
akan dikembalikan ke recycle belt conveyor melalui hopper. Perhatian
khusus harus diberikan kepada recycle belt conveyor karena dioperasikan
pada kecepatan rendah, untuk mencegah terbuangnya produk, dan
penutupnya harus didesain sedemikian rupa untuk mencegah emisi debu.
Recycle conveyor akan mengumpulkan:
1.
Partikulat dari seluruh unit cyclone
2.
Produk yang telah dihancurkan oleh crusher
3.
Butiran halus yang berasal dari screen
4.
Kelebihan produk / over flow
e. Pendinginan (Cooler)
Produk dengan ukuran onsize yang keluar dari conveyor
diumpankan ke dalam polishing screen untuk menghilangkan butiran halus
LAPORAN PRAKTEK
yang selanjutnya akan digabungkan dengan aliran recycle. Jenis penyaring
ini mirip dengan penyaring yang telah dijelaskan di atas. Penyaring ini
dilengkapi dengan screen feeder. Dari penyaring ini, produk komersil akan
dialirkan secara gravitasi ke cooler drum yang akan menurunkan
temperatur menggunakan 1 tahap pendinginan menggunakan udara kering
pendingin yang berasal dari exchanger yang digunakan untuk memanaskan
amoniak.
Beberapa grade NPK mempunyai kelembaban relatif kritis
0
(CRH) sekitar 55 % pada 30 C (makin rendah pada temperatur yang lebih

tinggi) dan dapat menahan kadar air. Jika kondisi udara lingkungan
memiliki kadar air yang relatif tinggi. Pemanas udara akan meningkatkan
temperatur udara dan akibatnya kelembaban relatif udara akan berkurang.
Partikel yang terbawa udara saat keluar dari pendingin diambil
kembali di dalam cyclone dan dikumpulkan di dalam hopper. Dari hopper
ini partikulat akan dikembalikan ke recycle conveyor. Seperti halnya
cyclone pada dryer, cyclone ini dilengkapi dengan vibrator kecil dan flat
type discharge valve.
Udara bersih keluaran cyclone akan dikirim ke final tail gas
scrubber untuk dicuci melewati fan. Untuk meningkatkan efisiensi energi,
sebagian dari udara hangat yang sudah bersih dimasukkan ke dalam drum
sebagai udara pengencer melalui fan. Produk dingin dimasukkan ke final
product elevator, yang kemudian akan dikirim ke coating rotary drum.
f. Proses Pelapisan (Coater)
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan
urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses
caking, terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air.
Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan coating oil,
spesifik sesuai keinginan. Coating oil diumpankan ke dalam coater drum
menggunakan metering pump. Padatan diumpankan ke dalam coater
melalui screw dosing feeder.
LAPORAN PRAKTEK
Coating oil disimpan di dalam tangki coating oil, diisikan
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder +
pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4, kemudian diumpankan ke coater
melalui screw feeder.
Untuk menambah sifat anticaking, salah satu coating agent
ditambahkan senyawa teraminasi sehingga dapat memberikan daya tahan
ekstra terhadap penyerapan air. Produk keluaran coater dimasukkan ke
final belt conveyor yang akan mengirim produk ke gudang penyimpanan
akhir. Pada coating ini, penambahan coating agent bertujuan untuk
menaikkan nilai CRH produk agar sama dengan CRH lingkungan,
sehingga produk yang dihasilkan sifat higroskopisnya akan berkurang.
Final belt conveyor dilengkapi dengan timbangan produk akhir.
Di dalam final product belt conveyor terdapat tempat pengambilan sampel
otomatis. Sampel diambil secara berkala dan digunakan untuk keperluan
analisis. Hasil analisis dilaporkan ke CCR. Produk dengan temperatur
yang tepat, kadar air yang rendah, jumlah butiran halus yang minimum,
dan dilapisi dengan baik terjamin tidak akan mengalami caking di dalam
storage.
Produk dikirim ke unit pengantongan (Departemen Produksi IIA)
dengan belt conveyor.
Gambar 2.3 Produk Phonska IV (15-15-15)
LAPORAN PRAKTEK
g. Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)
Pabrik dilengkapi dengan sistem scrubbing dan peralatan
dedusting dengan tujuan membersihkan gas buang dan menangkap unsur
hara untuk di daur ulang. Sistem scrubbing ini terdiri dari 4 tahap.
Pencucian Tahap Pertama
Pencucian tahap pertama menggunakan alat yang dinamakan
granulator pre scrubber, untuk mencuci gas yang mengalir dari granulator
pre scrubber dan Pre-Neutralizer. Granulator pre scrubber terdiri dari
ventury scrubber dengan beda tekanan rendah dan cyclonic tower. Alat ini
dilengkapi sprayer pada pipa sebelum memasuki scrubber dengan tujuan
untuk menjaga pipa tetap bersih, pencucian awal, dan membasahi gas untuk
mencapai kondisi jenuh. Sisi dasar cyclone tower merupakan tangki
penampung larutan dan larutan disirkulasikan menggunakan pompa juga
sekaligus mentransfer larutan ke Pre-Neutralizer.
Pencucian Tahap Kedua

Pencucian tahap kedua menggunakan 2 buah venturi scrubber
dengan dimensi yang sama. Alat yang digunakan adalah :
o
Dryer Scrubber, untuk mencuci gas yang berasal dari dryer

cyclone dan diisap oleh fan yang dipasang setelah scrubber.
Granulator and dedusting scrubber, untuk mencuci gas yang

berasal dari granulator dan cyclone, keduanya diisap oleh fan.
Larutan dari scruber masuk ke tangki penyimpanan yang
dilengkapi dengan agitator dan pompa sirkulasi yang sekaligus
berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke Pre-Netralizer.
Pencucian Tahap Ketiga

Alat yang dipakai adalah gas scrubber, yang digunakan untuk
mencuci gas yang berasal dari 2 sistem scrubber yang telah disebutkan di
atas dan yang berasal dari Rotary drum cooler. Scrubber ini mempunyai 2
tahap pencucian, pertama pada posisi saluran tegak tempat gas masuk dan
kedua pada bagian mendatar. Sirkulasi larutan pencuci dilakukan dengan
LAPORAN PRAKTEK
pompa yang sekaligus berguna untuk mentransfer sebagian larutan ke PreNeutralizer.
Pencucian Tahap Keempat
Tahap pencucian keempat dilakukan untuk memenuhi ketentuan
emisi gas buang. Tahap ini dilakukan menggunakan tower scrubber yang
dilengkapi pompa sirkulasi.
Pada saat sebagian besar amoniak tertangkap di scrubber, asam
encer lebih banyak digunakan untuk tahap pencucian kedua dengan tujuan
menangkap debu (di samping sisa amoniak) sehingga emisi fluor sangat
kecil. Tambahan air di Pre-Netralizer disuplai dari scrubber vessel dengan
pompa, berupa air yang mengandung sedikit senyawa sulfat.
Gas yang keluar dari Rotary drum cooler akan dicuci di dalam
tail gas scrubber, untuk mengurangi kandungan debu, bersama-sama gas
dari tahap pencucian kedua, untuk mengurangi kadar fluor di dalamnya
Suplai larutan pencuci, diambil dari tail gas scrubber dengan pompa,
sebagian larutan dari pompa ini masuk ke scrubber vessel untuk dipakai
sebagai larutan pencuci di venturi scrubber.
Larutan dari tahap pencucian pertama cairan di tail gas scrubber
yang berupa asam agak pekat akan ditransfer ke reactor Pre-Neutralizer.
Di dalam vessel tersebut larutan akan bercampur dengan asam fosfat pekat
dari daily tank untuk memenuhi kekurangan asam fosfat yang harus
diumpankan ke unit dan tidak digunakan sebelumnya di scrubbing system.
Tumpahan atau overflow dari beberapa tangki atau bekas air
untuk pembersihan ditampung di sump tank yang akan dikembalikan ke
proses dengan pompa (sump pump). Aliran larutan atau cairan yang masuk
ke unit akan dikontrol dan diukur secara otomatis. Amoniak diukur
menggunakan vortex type flow meter. Transfer larutan antar scrubber
diukur menggunakan magnetic flow meter yang berhubungan dengan level
control.
Asam Fosfat dan amoniak ke reactor dilengkapi dengan
perlengkapan interlock dengan system steam flushing. Dosing pump
LAPORAN PRAKTEK
digunakan untuk menginjeksikan defoamer ke scrubber dan tangki yang
menggunakan asam fosfat.
Unit granulasi dilengkapi dengan dedusting system untuk
mengurangi debu yang lepas. Alat tersebut dilengkapi system injeksi udara
panas di tiap titik isapan, untuk mencegah kondensasi di dalam ducting
yang menyebabkan lengket dan penumpukan debu peralatan system injeksi
udara panas terdiri atas fan dan steam yang dimasukkan ke heater.
2.2
Pabrik Pupuk ZK
Unit pabrik ZK (Zwafersuur Kalium) menggunakan proses Manheim yaitu
mereaksikan Kalium Klorida (KCl) dengan asam sulfat 98% di reaktor furnace
(Manheim reactor) yang dirancang oleh konsorsium Eastern Tech dan Timas
(Indonesia). Terdapat 2 Pabrik ZK, yaitu Pabrik ZK I dan ZK II masing-masing
dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun dengan hasil samping asam
klorida (HCl) sebesar 12.000 ton/tahun.
2.2.1 Deskripsi Proses Pembuatan Pupuk ZK
Secara umum alur proses pembuatan pupuk ZK akan diuraikan melalui
diagram pada gambar 2.3. Proses pembuatan pupuk ZK yang digunakan di unit ini
adalah proses reaksi antara asam sulfat (H 2SO4) dan kalium klorida (KCl). Kedua
bahan ini direaksikan di dalam reactor furnace (Manheim Reaktor) untuk
membentuk K2SO4 (ZK) dan gas asam klorida (HCl). Reaksinya adalah sebagai
berikut:
2 KCl + H2SO4
K2SO4 +2HCl
Proses Mannheim adalah Reaksi antara KCl dan Asam Sulfat 98 % yang
terjadi di Reaktor Furnace (Mannheim Furnace) , Reaktor dioperasikan pada suhu
0
diatas 500 C.
LAPORAN PRAKTEK
LAPORAN PRAKTEK
Proses reaksi antara KCl dan Asam Sulfat adalah :
2 KCl + H2S04
K2S04+ 2 HCl
Reaksi Asam Sulfat dan KCl terjadi dalam dua tahap :
1). KCl + H2S04
KHSO4 + HCl
2). KCl + KHSO4
K2S04 + HCl
Reaksi yang pertama adalah reaksi eksotermis terjadi pada suhu rendah,
dan yang kedua adalah reaksi endotermis terjadi pada suhu tinggi. Untuk
meminimalkan kandungan Cl pada hasil produksi, ekses Asam Sulfat rendah
ditambahkan , kelebihan Asam sulfat dinetralkan dengan Calsium Carbonat atau
Natrium Carbonat tergantung pada persyaratan kemurnian produk.
Reaktor Furnace adalah Dish-shapep Chamber yang tertutup dipanaskan
dari luar dengan minyak atau gas alam. KCl dan Asam Sulfat dimasukkan
kedalam reaktor dengan perbandingan tertentu. Campuran reaksi yang dipanaskan
dari luar dan diaduk oleh strainner, temperatur dikendalikan dengan memasang 4
buah element Temperature transmiter di bagian atas, samping kiri-kanan dan di
bagian
dasar Reaktor.
Gambar 2.5 Reaktor Furnace

a. Cooling & Neutralization Unit
K2SO4 hasil reaksi dari Reaktor didinginkan dengan cooling water
di Ejector Cooler 13.J103 A/B setelah itu diayak dengan vibrating screen
dan dikecilkan ukurannya dengan menggunakan crusher. Untuk
LAPORAN PRAKTEK
menetralisir asam bebas ditambahkan kapur atau sodium karbonat, setelah
itu dibawa ke Silo untuk dikantongi.
b. Bagging
Dari Silo 13.TK104 A/B , produk K2SO4 dikantongi dengan
kantong terbuat dari Lining Poly Etilene ( PE) . Mesin pengantongan di
unit produksi pabrik ZK didisain semi otomatis artinya Operator hanya
meletakan kantong dibawah timbangan dan menangani kantong selama
dijahit. Nama akan dicetak di kantong Poly Propilene (PP).
Gambar 2.6 Produk Pupuk ZK

c. Scrubber dan Absorber Unit
Gas Asam chlorida yang terjadi selama reaksi didinginkan oleh
0
Graphite Cooler (13.E102) hingga 60 C - 70 C. Proses pendinginan

dimonitor melalui temperatur masuk dan keluar Graphite Cooler 13.E102 ,
demikian juga temperature masuk dan keluar cooling water .
Gas dingin dimasukan ke Scrubber Asam Chlorida (13.D201 )
untuk menyerap kandungan gas Asam Chlorida. HCl yang masih lolos
diserap kembali oleh 5 ( lima) buah Absorber (13.D204A-E) yang disusun
secara seri, sehingga konsentrasi HCl mencapai 31 % - 33% , setelah itu
dimasukkan ke intermediate tank ( 13TK-202 dan 13TK-203 ) dan
dipompa ke tangki HCl (13TK303A/B/C/D/E) untuk pengiriman ke
pelanggan.
LAPORAN PRAKTEK
Gambar 2.7 Unit Scrubber di pabrik ZK

Ada 2 ( dua ) macam HCl hasil penyerapan yaitu HCl grade A dan
HCL grade B. HCl grade A berwarna bening dengan produksi HCl 2/3
dari total. HCl grade B berwarna kekuning-kuningan dengan produksi
HCl 1/3 dari total
Gambar 2.8 Storage Tank HCl di Pabrik ZK

\
Gambar 2.9 Loading HCl di Pabrik ZK
LAPORAN PRAKTEK
2.3 Pabrik Pupuk NPK Granulasi
Di dalam Kompartemen Produksi II B terdapat 4 Pabrik NPK, yaitu Pabrik
Pupuk NPK Granulasi I, II, III dan IV.
Gambar 2.10 Pabrik Pupuk NPK Granulasi I, II, III dan IV

Pabrik Pupuk NPK Granulasi berfungsi untuk memproduksi Pupuk NPK
Kebomas. Produksi Pupuk NPK Kebomas sendiri hanya tergantung pada pesanan.
Bila tidak terdapat pesanan, Pabrik ini difungsikan untuk membantu pemenuhan
kebutuhan pupuk Phonska (base urea). Kapasitas rata-rata semua pabrik NPK
adalah 100.000 ton/tahun.
2.3.1 Konsep Umum Proses Pabrik NPK Granulasi
Bahan baku pada proses pembutan pupuk NPK di pabrik Pabrik NPK
semuanya berbentuk Padat (Solid Base). Walaupun nama pabrik adalah NPK
Granulasi tetapi Produk yang dihasilkan adalah NPK dalam bentuk compound.
Secara umum proses pembuatan pupuk NPK dapat dilihat pada gambar dibawah
ini :
LAPORAN PRAKTEK
LAPORAN PRAKTEK
2.3.2 Diagram Alir Proses Pabrik NPK Granulasi
LAPORAN PRAKTEK
2.3.3 Deskripsi Proses Pabrik NPK Granulasi
Tahapan proses produksi Pupuk NPK meliputi beberapa langkah yang
cukup panjang, yaitu:
1)
Persiapan Bahan Baku

Pabrik pupuk NPK Granulasi memproduksi pupuk NPK dengan
berbagai variasi formula. Bahan baku utama yang digunakan untuk
memproduksi pupuk NPK adalah DAP, Urea, ZA, KCl, Clay dan
Mikronutrient. Spesifikasi detail mengenai bahan baku diuraikan dibawah
ini :
Urea ( SNI 02-2801-1998 )
Rumus molekul : CO(NH2)2
Bentu
: Kristal
Kadar
: Min. 46 %
Biuret
: Max. 1,0 %
Kadar Air
: Max. 0,5 %
Ukuran Granul
: 1 3,55 mm (90%)
Bulk Density
: 800kg/m
Sifat
: Higroskopis
Amonium Sulfat (ZA) ( SNI 02-1760-2005 )

Rumus molekuL : (NH4)2SO4
Bentuk
Kadar N
: Kristal
: Min. 20,8 %
Kadar S
: Min. 23,8 %
FA
: Max. 0,1 %
Kadar Air
: Max. 1
Ukuran Granul : +30 US Mesh (55%)

Sifat
: Tidak Higroskopis
LAPORAN PRAKTEK
Kalium Chloride / Potasium Chloride (KCl)
Rumus molekul
: KCl
Bentuk
: Kristal
Warna
: Putih
Kadar K2O
: Min. 60%
Kadar Air
: Max. 1%
Ukuran Granul
: 0,5-1,2 mm (90%)
3
Bulk Density
: 1300 kg/m
Organic Matter
: 200 ppm maksimum
DAP ( Diamonium Phosphate ) ( SNI 02-2858-1994 )

Rumus molekul
: (NH4)2HPO4
Kadar N
: Min. 18%
P2O5
: Min. 46%
Kadar Air
: Max. 1,0 %
Ukuran Granul
: 1 4 mm (80%)
Titik leleh
: 155 C
Densitas
: 1,619 gr/ml (25 C)
Warna
: Hitam atau Abu
Sifat
: Tidak Higroskopis
Clay
Clay atau tanah liat Berfungsi sebagai
perekat antara bahan dan juga sebagai filler
(bahan isian). Clay berbentuk bubuk dengan
warna putih kecoklatan.
LAPORAN PRAKTEK
Micronutrient ( Khusus NPK Kebomas )
Micronutrient adalah bahan tambahan yang biasanya
meliputi unsur Cu, Zn, B, Fe, Mn, Mg, Mo, dan Cl.
Penambahan micronutrient ini disesuaikan dengan unsur
hara yang dibutuhkan oleh jenis tanah tertentu dan jenis
tumbuhan
tertentu,
sehingga
penambahan
bahan
tambahan ini dilakukan sesuai permintaan dari konsumen

yang memesan.
Zat yang ditambahkan antara lain Na2CO3 / K2CO3, Dolomite
[ CaMg(CO3)2 ], Brucite [ Mg(OH)2 ], Asam Boraks [ HBO 3 ],
CuSO4, dan ZnSO4.
2)
Pengumpanan Bahan Baku Solid

Bahan baku padat diperoleh dari gudang penyimpanan seperti DAP
karena butiran harus di-crusher terlebih dahulu setelah itu diumpankan ke
Raw Material Hopper, dan Urea juga di-crusher dan dibawa Raw Material
Hopper oleh Urea Bucket Elevator lalu Urea diumpankan ke hooper dan
selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, Clay, dan Dolomit dicurahkan
ke masing-masing hopper melalui KCl weigher dan Clay Weigher.
Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan
level indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high
level. Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari formula
yang akan diproduksi.
3)
Proses Granulasi
Material dari Raw material Conveyor dibawa oleh Raw Material
Bucket Elevator menuju ke Granulator. Pada Proses granulasi atau
pembutiran ditambahkan steam dan slurry atau air. Slurry didapatkan dari
debu yang telah diikat, kemudian dikembalikan lagi kedalam Granulator.
Waktu tinggal dalam Granulator kira kira 45 menit. Semuar proses
diatur dari control room.
LAPORAN PRAKTEK
Gambar 2.19 Granulator Pabrik NPK II

4)
Pengeringan ( Dryer )
Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer digunakan udara
panas dari furnace. Gas panas hasil pembakaran di dalam furnace
diencerkan dengan udara dari furnace fan. Temperatur udara panas inlet
o
dryer berkisar antara 180 230 C tergantung dari formula NPK granul
yang akan dikeringkan. Kadar air yang keluar dari granul maksimal 1%
o
dan temperatur gas panas outlet dryer dijaga sekitar 57 C 65 C.

Gas panas dari dalam dryer dibawa ke Scrubber Unit setelah
sebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa oleh dryer yang dihisap
oleh blower. Debu dari dryer akan dikembalikan ke Raw Material
Conveyor untuk digunakan kembali sebagai bahan baku. ini akan
mengeringkan padatan keluaran Granulator hingga kadar airnya mencapai
1% - 1,5 % menggunakan udara pengering dengan arah co-current.
Gambar 2.20 Dryer Pabrik NPK II

5)
Pendinginan (Cooler)
NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa Product Dryer
Conveyor ke Cooler untuk didinginkan. Pendinginan dilakukan dengan
mengalirkan udara (suhu kamar) ke dalam cooler dengan sistem I
menggunakan cooler fan. Udara yang dialirkan adalh udara kering yang
memiliki RH (Humiditas) rendah. Pada proses pendinginan juga berfungsi
menurunkan kadar air menjadi 1 %. Suhu keluar dari cooler
LAPORAN PRAKTEK
o
sekirat 35 C. Debu yang terbawa di dalam udara pendingin dari Dedusting

System dipisahkan dan dikembalikan ke Raw Material Conveyor.
6)
Proses Pengayakan ( Screening )

NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh Bucket Elevator ke
Over Vibrating Screen untuk diayak. Hasil atas diterima oleh Oversize
Conveyor untuk kemudian di haluskan di Oversize Crusher dan hasilnya
masuk ke Raw Material Conveyor untuk digranulasi kembali. Hasil bawah
masuk ke Undersize Vibrating Screen untuk dipisahkan menjadi produk
onsize dan undersize. Product onsize masuk ke Bucket Elevator menuju
coater, sedangkan undersize masuk ke Raw Material Conveyor untuk di
granulasi kembali.
7)
Pelapisan (Coater)
Pelapisan diperlukan terutama pada formulasi yang menggunakan
urea, karena sifat higroskopis bahan baku yang dapat mempercepat proses
caking, terutama jika terdapat variasi temperatur udara dan kadar air.
Coating agent terbuat dari silica powder atau dolomit dan Coating Oil,
spesifik sesuai keinginan. Coating Oil diumpankan ke dalam Coater Drum
menggunakan Metering Pump. Padatan diumpankan ke dalam coater
melalui screw dosing feeder.
Coating Oil disimpan di dalam tangki Coating Oil, diisikan
langsung dari truk atau barrel dengan pompa portabel. Coating powder +
pigment dicampur dengan rasio 1:3 / 1:4, kemudian diumpankan ke coater
melalui screw feeder. Untuk menambah sifat anti-caking, salah satu
coating
agent
ditambahkan
senyawa
teraminasi
sehingga
dapat
memberikan daya tahan ekstra terhadap penyerapan air. Pada proses ini
juga mikronutrien ditambahkan pada pupuk NKP Kebomas. Khusus untuk
NPK Kebomas tidak diberi zat pewarna.
8)
Bagging System
LAPORAN PRAKTEK
Produk NPK dari Final product bucket elevator masuk ke product
hopper yang dilengkapi dengan level indicator. Produk NPK di dalam
product hopper dikantongi dengan menggunakan bagging machine dan
dijahit menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong kemudian
diterima oleh bagging product Conveyor kemudian dibawa forklift menuju
gudang penyimpanan sementara.
Gambar 2.21 Bagging System
Gambar 2.22 Produk NPK Kebomas (16-16-16)

9)
Penyerapan Gas (Gas Scrubbing)

Udara dari 15.C101, 15.C102, dan 15.C105 di-spray dengan
air/slurry di Scrubber tower menggunakan Scrubber Pump 15.P101 A/B.
Air dari Scrubber tower masuk ke bak Scrubber pit dan diaduk
menggunakan Scrubber pit agitator 15.M124, sebagian air slurry di bak
di pompa menggunakan Granulator Pump untuk proses granulasi di
granuator 15.M112 Air slurry dari
bak setelah melewati screen air
dipompa oleh Scrubber Pump 15.P101 A atau B sebagian bisa dikirim ke

Granulatoruntuk
proses
granulasi
yang
diatur
flow-nya.
LAPORAN PRAKTEK
BAB III
SARANA PENUNJANG
3.1`
UTILITAS
Dalam menjalankan proses produksinya, pabrik II dilengkapi oleh
perangkat penyediaan utilitas yang meliputi : air proses, bahan bakar minyak, gas
alam, listrik, steam/kondensat, instrument air, dan plant air.
3.1.1 AIR PROSES
Air proses yang dibutuhkan di Pabrik NPK Granulasi disuplai dari utilitas
II. Air utilitas II sendiri berasal dari utilitas I. Suplai air ke utilitas I berasal dari S.
Brantas (Water Intake Gunung Sari) dan S. Bengawan Solo (Water Intake
Babat). Air proses dari utilitas I akan ditampung di tangki 2-TK-951 (utilitas II)
kemudian didistribusikan ke unit-unit produksi di pabrik II, salah satunya ke
Pabrik NPK Granulasi.
Gambar 3.1 Distribusi air ke DP II
Spesifikasi air proses yang digunakan di Pabrik NPK Granulasi :

2
Tekanan dari suplai
4 kg/cm g
Temperatur dari suplai
32 C ambien
LAPORAN PRAKTEK
Analisis
PH
7,5 8,5
Turbiditas
5 ppm
Konduktivitas
350 micromhos
Kesadahan total
:< 220 ppm (CaCO3)
Cl
< 60 ppm
3.1.1.1 Equalizer
Equalizer merupakan suatu bak/kolam yang berfungsi untuk mengontrol
air buangan dari pabrik I, II, dan III agar tidak mencemari lingkungan. Di sini, air
buangan di pantau di tujuh point pemantauan dan di point terakhir (point L) di
pasang pHmeter yang dibaca setiap jam. Batas aman sebelum dibuang ke
lingkungan adalah pada kisaran pH 5,5-6 sehingga setiap saat pHmeter di point L
menunjukkan penurunan pH maka NaOH harus segera diinjeksikan pada
streamline air limbah. Selain dengan injeksi NaOH, penaikan pH dapat dilakukan
dengan menginjeksikan larutan kapur. Cara ini jauh lebih murah dibanding injeksi
NaOH meskipun efeknya tidak secepat NaOH.
Kolam netralizer di mana air proses dinetralkan dengan injeksi kaustik
berdimensi 3,85 x 1,9 x 1,95 m dengan kapasitas 21396 kg air limbah (
3
= 1,5
kg/cm ). Injeksi dilakukan pada point V (kecepatan air 150 m /jam) dan pada
3
point L (kecepatan air 600-800 m /jam).

3.1.2 BAHAN BAKAR GAS (GAS ALAM)
Kebutuhan gas alam di PT Petrokimia Gresik disuplai dari BP. Kangean.
Gas alam ini kemudian didistribusikan ke Pabrik I, II, dan III. Pada pabrik NPK
II/III/IV Granulasi gas alam tersebut kemudian dimanfaatkan di Boiler Burner dan
Burner of Dryer Combustion Chamber.
Spesifikasi bahan bakar gas alam :
Tabel 3.1 Spesifikasi Bahan Bakar Gas Alam
No
Senyawa
Kandungan
LAPORAN PRAKTEK
1
Karbondioksida
Nitrogen
1,59% mol
Metana
85,84 %mol
Etana
3,73 % mol
Propana
2,11 % mol
Iso-butana
0,52 % mol
n-Butana
0,63 % mol
C4 dan C5
9
10
H2S
Kadar Air
11
Heating Value (GHV)
12
Tekanan
5 % Mol
0,58 % mol
25 ppm
10 lb/MMCF maksimum (pada 14,7 psia
0
dan 60 F)
> 300 psig
0
1082 btu/scf ( pada 14,7 psia dan 60 F)
3.1.3 STEAM / KONDENSAT

Steam / kondensat diperoleh dari utilitas II menggunakan sistem boiler.
Pada utilitas II terdapat dua buah boiler untuk membangkitkan uap, yaitu unit
02-B-911 dan 03-B-911. Boiler 02.B-911 memiliki kapasitas 10 ton/jam
sedangkan Boiler 03.B-911 memiliki kapasitas 12 ton/jam. Kedua boiler
tersebut merupakan boiler pipa api (fire tube) yang dapat dioperasikan secara
paralel.
LAPORAN PRAKTEK
Gambar 3.2 Steam Generation and Feed Water System
Clarified water dialirkan ke dalam pelunakan air (softener) TK-912.Di

dalam tangki yang berisi resin ini, total hardness air diturunkan menjadi nol
3
kemudian air dikirim ke tangki TK-917 dengan kapasitas 25 m . Di dalam tangki

ini, air boiler dipanasi dengan kondensat dari TK-916 sehingga temperatur naik
o
menjadi 35-40 C kemudian air dipompa dengan pompa P-911 A/B menuju tangki
TK-913.Di dalam tangki ini air boiler diinjeksi dengan CO2 untuk mengikat O2
bebas dalam air. CO2 ini ditampung dalam tangki TK-914 dalam bentuk larutan.
Setelah itu, air dipompa ke dalam boiler B-911 dengan pompa P-912 A/B. Asam
fosfat juga diinjeksikan ke dalam boiler untuk meningkatkan kelarutan garamgaram yang mudah mengendap serta mencegah terjadinya scaling.
Bahan bakar untuk membangkitkan steam terdiri dari gas alam dan solar
dengan laju alir masing-masing 500-700 L/jam dan 700 kg/jam. Solar yang
disimpan di dalam tangki TK-981 dipompa dengan pompa P-982 A/B melalui
oil filter untuk menyaring kotoran-kotoran yang mungkin terbawa. Selanjutnya
dari pompa fuel oil masuk ke ruang pembakaran dimana udara
LAPORAN PRAKTEK
pembakaran diperoleh dari udara atmosfer yang ditekan oleh blower C-911.
Steam yang dihasilkan merupakan low pressure dan medium pressure steam
dengan tekanan 6 kg/cm
dan temperatur 600C. Keluaran boiler berupa
continuous blow down banyak membawa kerak yang terbentuk di dalam boiler.
Continuous blow down ini ditampung dalam tangki TK-916 untuk memisahkan
uap yang mungkin terbentuk. Uap dari TK-916 dimasukkan ke dalam tangki
TK-913 dengan maksud menaikkan suhu boiler feed water sehingga kerja boiler
lebih maksimal.
Boiler yang digunakan memiliki sistem pengaman tekanan dan ketinggian :
Indikator low level.
Sistem pengamanan ketinggian berguna untuk menjaga agar ketinggian
cairan dalam boiler lebih dari 45 %. Alarm akan berbunyi pada ketinggian
45 %, sehingga operator dapat segera mengantisipasi. Bila antisipasi tidak
segera dilakukan, maka ketinggian cairan dalam boiler akan turun sampai 35
%. Jika hal tersebut terjadi, akan terjadi auto shut-off juga pada boiler.
Indikator alarm tekanan.
2
Bila tekanan boiler kurang dari 7,2 kg/cm , burner akan menyala sendiri.
2
Pada tekanan 8,2 kg/cm boiler akan auto shut-off disertai alarm tekanan
tinggi, dan apabila alat gagal bekerja, maka akan diikuti proses serupa pada
2
tekanan 9,2 kg/cm .

Safety valve water boiler.
2
Safety valve bekerja pada tekanan 9,8 kg/cm dan 10,4 kg/cm yang akan
2
membuka sendiri jika tekanan di atas 10,4 kg/cm meskipun pembakaran

masih menyala.
3.1.3.1 Penyediaan Steam
Untuk melayani kebutuhan steam bagi seluruh UP II, Utilitas II
mempunyai 2 unit pembuat steam dengan dua buah boiler pembuat steam tekanan
2
6-7 kg/cm atau low pressure steam (LPS), yaitu :

a. 02 B 911, kapasitas 10 ton
LAPORAN PRAKTEK
b. 03 B 911, kapasitas 12 ton
Kedua boiler berbahan bakar natural gas. Namun, apabila pasokan
natural gas mengalami kemacetan, bahan bakarnya dapat diganti solar. Pemakaian
solar sebenarnya tidak efisien oleh karena untuk memproduksi steam dalam
jumlah yang sama, solar yang dipakai lebih besar daripada natural gas yang
dipakai.
Natural gas yang digunakan sebagai bahan bakar boiler diperoleh dari Pabrik I.
Sumber gas alamnya sendiri terletak di Pulau Kangean, Madura.
Proses pembuatan steam dapat dijelaskan sebagai
berikut: 1. Lime softening
Air dari pabrik I dikenakan proses lime softening di tangki TK 912.
Tangki ini mempunyai dua fungsi, yakni sebagai filter dan lime softener.
Bagian bawah tangki berisi gravel yang tersusun dalam 3 susun ukuran
yang berbeda dengan ukuran gravel berurutan dari besar ke kecil. Susunan
gravel paling besar berada pada bagian terbawah. Di atas susunan gravel
terkecil terdapat resin untuk mengubah hard water menjadi soft water.
Resin akan mengadsorpsi mineral-mineral dalam air sehingga TH (Total
Hardness) air terukur menjadi 0.
Pada suatu saat resin mengalami kejenuhan sehingga perlu
diregenerasi. Auto-regeneration terjadi saat tangki sudah memproses air
3
sebanyak 300 m . Saat auto-regeneration tiba, valve air dari pabrik I akan
tertutup. Valve air garam terbuka, resin akan tercuci dengan air garam.
Pencucian berlangsung selama 1 jam 15 menit. Mineral-mineral akan
terikut dalam air garam, sehingga resin bias melakukan penjerapan
kembali. Namun, apabila setelah dicuci, penjerapan resin tidak membaik,
maka resin perlu diganti dengan resin yang baru.
2. Preheating I
Air kemudian masuk ke tangki TK 917 untuk mengalami pemanasan
awal. Pemanasan awal diperlukan agar boiler tidak bekerja terlalu berat.
LAPORAN PRAKTEK
Pemanas yang digunakan adalah condensate tangki TK 916 yang
merupakan penampung steam dan gas separator boiler.
3
Tangki ini berkapasitas 25 m . Kapasitas TK 912 lebih kecil dari TK

917. Saat auto-regeneration berlangsung pada TK 912, air yang tersedia
dalam TK 917 masih cukup untuk menyuplai boiler agar dapat terus
memproduksi steam.
3. Injeksi anti-scaling agent
Air melalui pompa P 911 masuk ke tangki TK 913 yang berkapasitas
3
15 m . N2H4 (hidrazin) 0,94 % diinjeksikan ke dalam tangki. Hidrazin

digunakan untuk mengikat O2 agar boiler tidak terkorosi. Selain dilakukan
injeksi, preheating juga dilakukan dalam TK 913. Heating medium tangki
ini adalah steam dari TK 916.
4. Boiling
Boiler yang beroperasi di bagian Utilitas II adalah boiler pipa api.
Boiler ini memasukkan udara panas ke dalam tube dan memasukkan air
melalui shell. Boiler tipe ini hanya dapat memproduksi LPS. HPS biasanya
diproduksi dengan boiler pipa air. Boiler ini melewatkan air dalam tube
dan melewatkan api dalam shell.
Melalui pompa P 912, air masuk ke boiler B 911. Fosfat 20-40%
diinjeksikan ke dalam boiler agar logam tangki tidak mudah terkorosi dan
untuk melarutkan kerak pada tangki. Temperatur air masuk boiler dari
tangki TK 913 adalah 40C. Untuk mengontrol banyaknya kandungan
padatan di boiler, dilakukan bowdown. Blowdown dilakukan ketika TS
(Total Solid) mencapai 3000 ppm. Biasanya blowdown ini dilakukan dia
akhir shift kerja dan berlangsung hanya selama 5 menit.
Selain blowdown di atas, blowdown secara kontinyu juga dilakukan
dalam boiler. Air blowdown dari boiler masuk ke tangki TK 916 untuk
dipisahkan dari uapnya. Kondensatnya masuk ke tangki TK 917, sedang
uapnya ke TK 913.
LAPORAN PRAKTEK
3.1.3.2 Safety Device Boiler
Safety device boiler ada 6 macam. Safety device ini digunakan agar tidak
terjadi overheating atau hal-hal lain yang membahayakan lingkungan di
sekitarnya. Safety device-nya antara lain
a.
Level Safety Low (LSL) bekerja ketika level terukur 45%
b.
Level Safety Low Low (LSLL) bekerja ketika level terukur 35%
c.
Pressure Safety High (PSH) bekerja ketika tekanan terukur 8,2 kg/cm
d.
Pressure Safety High high (PSHH) bekerja ketika tekanan terukur 9,0
kg/cm
e.
Pressure Safety Valve (PSV 914 A) bekerja ketika tekanan terukur 9,4
2
kg/cm
f.
PSV 914 B bekerja ketika tekanan terukur 10,4 kg/cm
3.1.4 PLANT AIR DAN INSRTUMENT AIR

3.1.4.1 Penyediaan Plant Air dan Instrument Air
Udara bertekanan terdiri dari dua macam, yaitu:
Plant air
Plant air adalah udara yang tidak membutuhkan kadar air yang
rendah dan digunakan dalam proses produksi. Untuk menghasilkan plant
air digunakan double cylinder compressor yaitu kompresor dua tingkat
dengan satu motor penggerak.
Instrument air.
Instrument air adalah udara dengan kadar air yang sangat kecil
(udara kering). Udara ini digunakan untuk mengirimkan sinyal pada
instrumentasi pabrik.
Udara atmosfer masuk melalui suction filter untuk disaring kotoran2
kotorannya. Udara atmosfer dinaikkan tekanannya menjadi 3 kg/cm temperatur

140C pada silinder tingkat 1. Keluar dari silinder tingkat 1 udara didinginkan
pada pendingin yang menggunakan udara, temperatur turun menjadi 40C.
LAPORAN PRAKTEK
Kondensat didrain di separator tingkat 1. Udara ditekan lagi ada silinder tingkat 2
2
menjadi tekanan 7 kg/cm dan temperatur 140C. Udara kemudian didinginkan

dengan pendingin yang menggunakan udara. Temperatur turun menjadi 40C dan
kondensat didrain tingkat 2. Udara yang sudah dingin dan kering dimasukkan ke
3
dalam receiver yang bervolum 10 m . Sistem ini dilengkapi dengan alarm

temperatur tinggi, alarm tekanan tinggi, dan unload pada tekanan tinggi.
Pabrik NPK Granulasi II/III/IV memperoleh Instrument Air dan Plant Air
dari utilitas II. Pabrik yang mempunyai perangkat pembuatan Instrument Air dan
Plant Air sendiri adalah pabrik Phonska I, PF I dan PF II. perangkat pembuatan
Instrument Air dan Plant Air antara lain Compressor, Instrument Air Dryer,
Instrument Air Receiver, Plant Air Receiver, Air-Filter Inlet Dryer, dan Air-Filter
Outlet Dryer. Udara instrumen didistribusikan ke bagian reaksi dan granulasi,
recycle bahan padat, scrubbing, final washing, produk akhir, sistem boiler, dan
bagian pengepakan. Sedangkan udara pabrik didistribusikan ke bin big blaster,
pug mill, sulphuric acid line, dan ke proses-proses kecil lainnya. Distribusi udara
instrumen dan udara pabrik diberikan pada gambar di bawah ini.
Spesifikasi udara pabrik dan udara instrumen :
Udara Instrumen
Tekanan
: 7 kg/cm2
Temperatur
: ambien
Oil
: bebas
Udara Pabrik (Plant Air)
Tekanan
: 7 kg/cm2
Temperatur
: ambien / suhu kamar
Oil
: bebas
PF I dan PF II memiliki 6 kompresor udara yaitu 02.C-921 A/B, 02.C-922,
03.C-921 A/B/C dengan kapasitas maksimum sebesar 1,76 Nm3/jam untuk plant
air dan 560 Nm3/jam untuk instrument air. Udara yang dihasilkan memiliki
LAPORAN PRAKTEK
tekanan 7 kg/cm2 dan kadar air maksimum dalam udara tekan adalah 2000-3000
ppm.. Plant air didistribusikan ke bin bag blasters, granulator, line Asam Sulfat,
dan sparger Amonia.
Plant air/ Instrument air merupakan udara tekan yang berfungsi untuk
menggerakkan peralatan, mengoperasikan alat-alat kontrol/kendali, dan lain
sebagainya. Instrument air biasanya digunakan untuk mengoperasikan alat-alat
yang masih bekerja secara pneumatik. Instrument air harus bebas dari kandungan
air (udara kering). Plant air dan instrument air disuplai dari enam buah kompresor
yang dimiliki Utilitas II. Enam buah kompresor ini tiga diantaranya digunakan
untuk menyuplai instrument air dan tiga sisanya untuk plant air.
Udara luar dihisap oleh kompresor. Udara luar yang masuk ke dalam
kompresor melewati dua buah filter. Satu buah merupakan filter debu, satu yang
lain terintegrasi dalam kompresor. Kompresor yang digunakan adalah tipe
reciprocating yang mempunyai dua ruang tekan dan dua piston. Udara yang telah
ditekan dalam ruang tekan pertama dialirkan ke intercooler yang juga terintegrasi
dalam kompresor. Udara tekan didinginkan oleh air yang didinginkan oleh fan
dalam intercooler. Setelah mengalami penurunan suhu, udara ditekan lagi dalam
ruang tekan kedua
Udara dari kompresor masuk ke dalam tangki penampung. Setiap
kompresor memiliki satu tangki penampung. Untuk plant air, udara dari tangki
penampung langsung didistribusikan ke bagian-bagian yang membutuhkan. Untuk
instrument air, udara dilewatkan dulu pada tangki penyerap kelembaban berisi
alumina sebelum masuk tangki penampung.
LAPORAN PRAKTEK
Tangki
Penampung
Plant air
Kompresor
Intercooler
Kompresor
Compressor
filter
udara
Dust
Filter
Compressor
filter
Kompresor
Instrument
Intercooler
Kompresor
Penyerap air
Tangki
Penampung
Gambar 3.3. Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air
3.1.4.2 Safety Device Kompresor

Sistem pengamannya kompresor terdiri dari kontrol water
temperature (setting point yang ditetapkan 66 C), air temperature (setting
point yang ditetapkan 180 C), flow switch dan overload. Jika temperatur
air atau udara melebihi setting point yang ditetapkan maka kompresor akan
trip (mati/berhenti). Begitu juga jika terjadi flow switch atau vapor
lock,maupun kelebihan beban (overload) kompresor akan berhenti bekerja.
Di bagian utilitas II terdapat enam buah compressor, yaitu:
3
02 C 921 A/B dan 02 C 922 : Kapasitas 1000 Nm /jam.

03 C 921 A/B/C
: Kapasitas 892 Nm /jam
LAPORAN PRAKTEK
3.1.5
Listrik
Listrik yang digunakan di pabrik NPK Granulasi diambil dari unit utilitas
pabrik II dengan besar daya 24 MVA, tegangan 20/6/0.38 kV, dan frekuensi 50
Hz. Utilitas II memperoleh listriknya dari PLN, GTG dan UBB.
Gambar 3.4 Power Pabrik II
Sebelum digunakan untuk mengoperasikan alat yang digunakan,

tegangan 20 kV diturunkan dahulu sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformer (5MVA

20 kV/6 kV ; 3250 kVA
kV), dengan pembagian sebagai berikut :
Motor besar, di atas 150 kW
Motor kecil, di bawah 150 kW
: 3 fase, 6000 volt

: 3 fase, 380 volt
Lampu penerangan
:220 volt
Peralatan instrumen
: 110 volt
6 kV/0,38
LAPORAN PRAKTEK
Emergency
: 220 volt Control
: 24 VDC
3.1.6 Pengantongan
Unit pengantongan pabrik NPK Granulasi IV digabung dengan unit
pengantongan pabrik NPK Granulasi II dan III. Untuk pabrik NPK Granulasi
terdapat dua buah bagging machine, masing-masing bekerja dengan kapasitas 20
kg/bag dan 50 kg/bag. Dalam kurun waktu satu jam, mesin ini mampu
menghasilkan 900 bag.
3.1.7
Bongkar Muat Pelabuhan

Pelabuhan untuk bongkar muat bahan baku memiliki panjang 625 meter,
lebar 25-26 meter dan kedalaman 12 meter untuk sisi darat serta 14 meter
untuk sisi laut pada kondisi surut. Kapasitas loading/unloading total sebesar 5 juta
ton/tahun dan kapasitas sandar adalah 5 kapal dengan masing-masing
10000 DWT pada sisi darat dan 3 kapal dengan masing-masing 30000-50000
DWT pada sisi laut. Fasilitas loading/unloading terbagi untuk material curah/in
bag dan material cair. Fasilitas loading/unloading untuk material curah/in bag
terdiri dari 2 Kangaroo Crane dengan kapasitas masing-masing 300 ton/jam,
CSU (Continuous Ship Unloader) dengan kapasitas 1000 ton/jam, dan bagging
ship loader dengan kapasitas 300 ton/jam. Sedangkan
loading/unloading
untuk material
fasilitas
cair terdiri dari fasilitas unloading
amonia dengan kapasitas 125 ton/jam, loading amonia dengan kapasitas 20

ton/jam dan unloading asam fosfat dengan kapasitas 350 ton/jam.
3.2.
LABORATORIUM
3.2.1 Program Kerja Laboratorium

Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam menunjang
kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk. Peran yang lain adalah
dalam mengendalikan pencemaran lingkungan, baik udara maupun limbah cair.
LAPORAN PRAKTEK
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan pemantauan
kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta pemantauan selama proses
produksi berlangsung. Beberapa tugas laboratorium Pabrik Phonska adalah ;
1. Melakukan analisa bahan baku dan hasil produksi secara kontinyu
2. Melakukan penelitian dan percobaan untuk membantu kelancaran
proses produksi
3. Melakukan pemantauan terhadap performance proses produksi dengan
melakukan analisa secara kontinyu terhadap pencemaran lingkungan
Parameter-parameter yang diuji di Laboratorium Phonska adalah sebagai berikut :
1. Berat Jenis Cairan

Semua asam pada tiap aliran diukur berat jenisnya. Temperatur aliran
juga diukur pada waktu yang sama untuk mengoreksi harga berat jenis pada 30
0
C. Pengukuran berat jenis dilakukan menggunakan floating densimeter terhadap
sampel dalam gelas ukur 250-500 cc.

2. Suhu Padatan
Bahan padatan yang keluar dari drum-drum (pug mill, granulator, cooler
dan dryer), dan produk akhir diukur temperaturnya dengan mengambil contoh 510 kg dan ditempatkan pada kotak yang reprensentatif, kemudian temperatur
diukur pada pada titiktitik yang berbeda (berpindah-pindah) hingga didapat
temperatur tertinggi dan stabil.
3. pH padatan
Pengukuran dilakukan menggunakan pH meter. Sampel seberat 10 gr
dilarutkan dalam 100 cc air suling kemudian diaduk hingga padatan tersuspensi
(atau dapat juga sampel dihaluskan sebelumnya). Setelah itu larutan diendapkan
atau didiamkan selama 15-20 detik kemudian pH larutan diukur.
Pengukuran pH tidak dilakukan dalam lingkungan udara yang
mengandung amoniak karena akan mempengaruhi hasil pengukuran. pH cairan
juga diukur dengan alat yang tersebut di atas.
3.2.2 Alat Alat Laboratorium
Peralatan yang digunakan untuk analisis di Laboratorium Phonska yaitu ;
LAPORAN PRAKTEK
Autoanalyzer
Peralatan Karl-FischeR
: penentuan komposisi
: penentuan kandungan air dalam produk
Atomic Absorption Spectrometer
: penentuan kadar K2O, MgO
Peralatan Distilasi Kjeldahl
: penentuan kandungan nitrogen
Stacksampler
: penentuan emisi gas cerobong
Screen
: penentuan ukuran produk
Hardness tester
: penentuan kekerasan produk
pH meter
: penentuan pH untuk uji mol ratio
Termometer
: suhu padatan
Lampu UV
: kualitas coating
Silinder ukur
: bulk density
Spectrofotometer
: kadar fosfat dan kalium
3.2.3 Prosedur analisis

Analisis bahan baku (N, P2O5, K2O, B2O3, O.M.) menggunakan standar
AOAC Official Methods of Analysis for The Association of Official Analytical
Chemists atau standar lain yang digunakan di PT Petrokimia Gresik. Analisis
standar mesh menggunakan standar ASTM.
3.2.4 Pengambilan dan Penyiapan Contoh
1.
Bahan baku padat

Siapkan kotak sampel berkapasitas 4-5 kg di masing-masing bin 9-D-
101/2/3/4 atau di feeder 9-M-101/2/3/4. Sampel diambil setiap 2 jam 200 gr

kemudian dikumpulkan dalam kotak dan ditutup rapat. Setiap bahan baku akan
didapat sebanyak 2-3 kg. Campur hingga homogen, ambil 200-300 gr sampel
kemudian analisa parameter-parameter seperti jumlah N total dan jumlah K2O.
2.
Produk Akhir
Untuk keperluan pengujian produk akhir, pabrik memiliki alat pengambil

contoh otomatis, yang
mengambil 3-5 kg produk setiap
jam. Untuk
keperluan
laboratorium,
diambil
2 contoh masing-masing
200-300 gr
LAPORAN PRAKTEK
kemudian diaduk hingga homogen. Satu untuk analisa per 4 jam dan satu lagi
untuk disimpan/dikumpulkan selama 8 jam operasi (per shift), dengan tujuan :
a. Mudah dilakukan re-cek, jika terdapat hasil (yang diduga)
tidak representatif.
b. Untuk analisis komposisi kimia rata-rata per shift dan analisa mesh
produk satu kali shift.
3.
Asam Sulfat dan Asam Fosfat

Sampel diambil setiap 2 jam sebanyak 500 cc untuk tiap-tiap aliran.
Sediakan botol sampel berkapasitas 4 x 500 cc untuk 8 jam operasi (per

shift), satu botol penampung untuk tiap aliran (sampling point). Setelah
dicampur hingga homogen, ambil contoh 300-500 cc untuk dilakukan analisis
seperti kandungan P2O5.
4. Gas
Alat pengambilan contoh (analyzer) dihubungkan ke stack untuk analisis
emisi debu, fluorin, dan amoniak. Terkadang diperlukan pengukuran pada titiktitik yang lain untuk evaluasi efisiensi kinerja scrubber. Alat pengambil contoh
amoniak harus dilengkapi :
a. Saringan dari glasswool
b. Botol penyerapan mengandung larutan asam sulfat yang teranalisis.
c. Pompa pengisap
d. Flow meter untuk menukur udara yang melalui peralatan
Jika isapan dianggap cukup, analisis jumlah NH3 yang bereaksi dapat dilakukan
dengan menganilisis sisa asam sulfat. Dengan mengetahui jumlah udara yang
melalui botol penyerapan dapat dihitung kadar NH3 dalam udara.
5. Emisi Debu dalam Duct atau Stack
Dapat diukur dengan peralatan khusus seperti Isocynetic Probe selama 1520 menit, hasil analisis dapat langsung terbaca.
LAPORAN PRAKTEK
3.2.5 KESEHATAN DAN KESELAMATAN KERJA
PT Petrokimia Gresik adalah sebuah perusahaan besar dengan ribuan
tenaga kerja. Keselamatan dan kesehatan tenaga kerja merupakan salah satu hal
utama yang harus dijaga agar produktivitas kerja tetap tinggi. Oleh karena itu,
prinsip-prinsip Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) diterapkan di PT
Petrokimia Gresik dalam seluruh kegiatannya. Dengan terciptanya sistem
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) yang melibatkan unsur manajemen,
tenaga kerja, kondisi, dan lingkungan kerja yang terintegrasi, kecelakaan dan
penyakit akibat kerja dapat dicegah, tempat kerja yang aman dan nyaman dapat
tercipta, efisiensi dan produktivitas kerja pun dapat ditingkatkan.
Pelaksanaan K3 di PT Petrokimia Gresik merupakan penjabaran dari
Undang-undang No. 1/1970 tentang Keselamatan Kerja dan Peraturan Menteri
Tenaga Kerja No.: PER/05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen K3.
3.2.5.1 Filosofi Dasar Penerapan K3
1. Setiap
tenaga
kerja
berhak
mendapatkan
perlindungan
atas
keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan

produksi dan produktivitas.
2. Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin
keselamatannya.
3. Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan
efisien.
4. Pengurus/Pimpinan Perusahaan diwajibkan memenuhi dan mentaati
semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku
bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan.
5. Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati semua
persyaratan keselamatan kerja.
6. Tercapainya kecelakaan nihil.
3.2.5.2 Kebijakan K3
PT Petrokimia Gresik bertekat menjadi produsen pupuk serta bahan
kimia lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen,
yang
LAPORAN PRAKTEK
mengutamakan K3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasionalnya. Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindung
K3 bagi setiap orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya
kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut , Direksi PT Petrokimia Gresik
menetapkan kebijakan K3 seba gai berikut:
1.
Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi

setiap orang yang berada di tempat kerja serta mencegah adanya
kejadian dan kecelakaan yang dapat merugikan perusahaan.
2.
Perusahaan menerapkan U.U.No. 1/70 tentang K3, Permen No.

05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
3.
Setiap Pejabat dan pimpinan unit bertanggung jawab atas dipatuhinya

ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit kerjanya.
4.
Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menerapkan serta

melaksanakan ketentuan dan pedoman K3.
5.
Dalam hal terjadi keadaan darurat dan/atau bencana pabrik, seluruh

karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan penanggulangan.
3.2.5.3 Organisasi K3
Organisasi K3 yang dibentuk di PT Petrokimia Gresik meliputi
Organisasi Struktural dan Organisasi Non Struktural
A. Organisasi Struktural
Organisasi K3 Struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3
di PT Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang-undang No. 1 /70 serta
peraturan K3 lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaikbaiknya sehingga tercapai kondisi yang aman, nyaman dan produktif.
Organisasi struktural yang membidangi K3 adalah Bagian K3 dan
bertangungjawab kepada Biro Lingkungan & K3.
LAPORAN PRAKTEK
KAKOMP TEKNOLOGI
KARO LINGKUNGAN
KABAG DAL. LING

KABAG TEK. LING
KABAG K3 LING
KABAG PMK
STAF MADYA LING
Gambar 3.5 Organisasi Struktural K3 di PT Petrokimia Gresik
B. Organisasi NonStruktural, meliputi :

1. Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
2. Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
3. Safety Representative.
Berikut ini dijelaskan masing-masing organisasi nonstruktural.
P2K3 dibentuk, memenuhi Bab VI Pasal 10 Undang-Undang No.
1/1970, sebagai wadah kerjasama antara pimpinan perusahaan dan tenaga
kerja yang bertugas menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan.
P2K3 bertugas untuk memberikan saran dan pertimbangan di bidang K3
kepada pengusaha/pengurus tempat kerja baik diminta atau tidak.
Pembentukan ini dilakukan untuk meningkatkan komitmen
pimpinan perusahaan terhadap pelaksanaan K3, mempercepat birokrasi,
mempercepat pengambilan keputusan K3, dan agar pengawasan tidak
langsung pimpinan terhadap pelaksanaan K3 dapat berlangsung.
LAPORAN PRAKTEK
Fungsi P2K3 yang dibentuk PT Petrokimia Gresik adalah sebagai
berikut:
1. Menghimpun dan mengolah data K3
2. Membantu, menunjukkan dan menjelaskan faktor bahaya, faktor yang
mempengaruhi efisiensi dan produktivitas, APD (Alat Pelindung Diri),
serta cara dan sikap kerja yang benar dan aman
3. Membantu pengusaha atau pengurus untuk :
a. Mengevaluasi cara kerja, proses dan lingkungan kerja
b. Tindakan koreksi dan alternatif
c. Mengembangkan sistem pengendalian bahaya
d. Mengevaluasi penyebab kecelakaan
e. Mengembangkan penyuluhan dan penelitian
f. Pemantauan gizi kerja dan makanan
g. Memeriksa kelengkapan peralatan K3
h. Pelayanan kesehatan tenaga kerja
i. Mengembangkan laboratorium dan interpretasi hasil pemeriksaan.
j. Menyelenggarakan administrasi K3
4. Membantu menyusun kebijakan manajemen K3 dan pedoman kerja
Manfaat yang diperoleh perusahaan dengan adanya pembentukan
P2K3, antara lain:
1. Kerjasama bidang K3 dapat berkembang
2. Kesadaran dan partisipasi tenaga kerja terhadap K3 meningkat
3. Forum komunikasi dalam bidang K3 yang terbentuk akan memudahkan
pelaksanaan dan pengawasan terhadap pelaksanaan K3
4. Tempat kerja yang nihil kecelakaan dapat tercipta dan penyakit akibat
kerja dapat dicegah
Obyek Pengawasan P2K3, yaitu :
1. Sikap kerja yang dapat membahayakan
2. Keadaan yang dapat membahayakan
LAPORAN PRAKTEK
3. Kebersihan lingkungan kerja
Struktur Organisasinya sebagai berikut :
Ketua
Wakil Ketua
: Direktur Produksi
: Kakomp Teknologi selaku Management Representative
(MR)
Sekretaris I
: Karo Lingkungan & K3
Sekretaris II
: Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja
Anggota Tetap
: 1.Kadep Keamanan
2.Karo Personalia
3. Kabag Pemadam Kebakaran
4.Kabag Pengendalian
Anggota Biasa
: Semua Pejabat Eselon I & II
Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja, meliputi :
1. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam
melaksanakan tugas dan kewajibannya dibidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
2. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di
tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran dan
pencemaran lingkungan kerja.
3. Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan kesehatan kerja
dengan
lembaga
pemerintah
dan/atau
lembaga
lainnya
untuk
pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan

kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik.
4. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodic
Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SubP2K3 )
Organisasi ini dibentuk di Unit Kerja untuk menangani aspek K3
secara teknis di Unit Kerja Kompartemen
Struktur Organisasinya sebagai berikut :
LAPORAN PRAKTEK
Ketua
: Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing Unit Kerja Setempat
Sekretaris : Kabag masing-masing Unit Kerja yang Ditunjuk
Anggota
: 1. Semua Kadep/Karo/Kabid Unit Kerja Setempat

2. Semua Kabag Unit Kerja Setempat
3. Semua Safety Representative Unit Kerja Setempat
4. Staff K3 Unit Kerja setempat
Tugas dan Tanggung Jawab Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan

Kesehatan Kerja (P2K3), meliputi :
1. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.
2. Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.
3. Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak aman,
sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika.
4. Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian resiko, menerapkan Job
Safety Analisis (JSA) dan Job Safety Observation (JSO)
5. Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas aspek K3 di
unit kerjanya.
6. Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat K3 di
masing-masing unit kerjanya.
7. Melaporkan temuan K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi pada
sidang P2K3.
Safety Representatif
Safety Representative adalah Komite Pelaksana K-3 yang mempunyai
tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K-3 perusahaan serta
melakukan peningkatan-peningkatan K-3 di unit kerja yang menjadi
wewenang dan tanggung jawabnya.
Struktur Organisasinya sebagai berikut:
Pembina
Pengawas
: Kadep/Karo/Kabid dimasing-masing Unit Kerja

: Kabag/Eselon III Di masing-masing Unit Kerja
Anggota Tetap
: Pejabat Eselon V sampai dengan Eselon I
LAPORAN PRAKTEK
Anggota Bergilir: : Karyawan Eselon IV/V/Pelaksana yang ditunjuk masingmasing unit
Tugas dan Tanggung Jawab Sub-Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan
Kerja (P2K3), meliputi :
1.
Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan K3 di unit

kerjanya.
2.
Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3 serta

memberikan saran/nasihat ataupun tegoran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan/pelanggaran peraturan dan prosedur K3 yang
ditetapkan pimpinan perusahaan.
3.
Secara rutin dan/atau periodik melakukan safety patrol/pemeriksaan K3

di unit kerjanyan yang mencakup sikap dan kondisi yang tidak aman,
pengaruh lingkungan kerja dan aspek K3 lainnya.
4.
Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,

kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam maupun diluar gedung
di unit kerja Bagian yang bersangkutan.
5.
Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap

temuan K3 di unit kerjanya.
6.
Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran,

penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
7.
Mengikuti Rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan menyebarkan

hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke seluruh karyawan di unit
kerjanya.
8.
Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya untuk

melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran yang sama
pada waktu-waktu mendatang.
9.
Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan

mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
LAPORAN PRAKTEK
10.
Sebagai unit Bantuan Penanggulangan Kebakaran dan Penanggulangan

Keadaan Darurat Pabrik di unit kerjanya maupun di seluruh kawasan
perusahaan.
11.
Segera melaporkan ke Pimpinan Unit Kerja apabila terjadi gangguan

keamanan di unit kerjanya.
12.
Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan (P3K) dan

segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan obat-obatannya
habis digunakan maupun keadaan kosong.
3.2.5.4. Aktivitas K3 untuk Mencapai Nihil Kecelakaan

Usaha pencapaian nihil kecelakaan harus didukung oleh semua
jajaran karyawan maupun pihak manajemen untuk ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K-3 yang diarahkan pada
pengamatan dan perbaikan terhadap perencanaan, pengorganisasian,
pengembangan
dan
pengawasan
secara
terpadu
semua
kegiatan
perusahaan.
Aktivitas K-3 yang dilakukan untuk mencapai nihil kecelakaan
diantaranya adalah :
1. Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 5/MEN/1996.
2. Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan jenjang
jabatannya.
3. Pengawasan peraturan K3
4. Pemeriksaan P2K3
5. Promosi K3 dengan Pagging System
6. Penerapan Surat Ijin Keselamatan Kerja.
7. Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya
8. Pemasangan Safety sign dan Poster K3
9. Kampanye Bulan K3
10. Investigasi Kecelakaan untuk Pelaporan dan penyelidikan kecelakaan
kerja.
LAPORAN PRAKTEK
11. Membentuk dan mengefektifkan Safety Representative
12. Audit SMK3 Internal dan eksternal.
13. Pemeriksaan dan pemantauan gas-gas berbahaya
14. Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
15. Pembinaan K3 tenaga bantuan.
16. Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
17. Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL
18. Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan
19. Meningkatkan Gizi kerja karyawan
20. Memeriksa lingkungan kerja
21. Pemeriksaan kebersihan tempat kerja
3.2.5.5 Evaluasi Kinerja K3
Pengukuran keberhasilan penerapan K3 di perusahaan agar sesuai
dengan tujuan perusahaan yang telah ditentukan, digunakan beberapa
parameter sebagai berikut.
1.
Frequency Rate / Tingkat Keselamatan Kecelakaan

merupakan parameter yang digunakan menghitung atau
mengukur tingkat kekerapan kecelakaan kerja untuk setiap juta jam
kerja orang. Persamaannya :
FR : Jumlah karyawan yang kecelakaan x 1 juta
Jumlah seluruh jam kerja karyawan
..............(2.1)
2. Safety Rate / Tingkat Keparahan Kecelakaan

merupakan parameter yang digunakan untuk menghitung atau
mengukur tingkat keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap juta
jam kerja orang. Persamaan :
SR : Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan kerja x 1 juta ...(2.2)

Jumlah seluruh jam kerja karyawan
3.
Safety Audit /Audit K3
LAPORAN PRAKTEK
Sistem penilaian dan pengukuran secara efektif terhadap
pelaksanaan program K3 di perusahaan. Pokok sasaran audit K3
adalah :
a. Management audit (penilaian pelaksanaan program K3 di
perusahaan)
b. Physical audit (penilaian perangkat keras di unit kerja seperti alatalat kerja, mesin peralatan dan lain-lain).
Audit K3 bertujuan:
a. Menilai dan mengidentifikasikan secara kritis dan sistematis
semua sumber bahaya potensial
b. Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah telah
berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar
c. Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan
cara mengatasi sumber bahaya potensial
Pelaksanaan Audit K3
a. Audit Intern:
Audit K3 intern dilakukan setiap 6 bulan sekali.
b. Audit Ekstern:
Audit K3 ekstern dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai dengan
kebutuhan.
3.2.5.6 Kecelakaan Kerja
A. Pengertian
K3 dilaksanakan di suatu perusahaan salah satunya adalah untuk

mencegah terjadinya kecelakaan kerja. Kecelakaan kerja adalah kejadian
yang tidak diinginkan yang dapat menimbulkan cidera fisik, kerusakan
milik dan atau menurunkan efisiensi operasional suatu usaha yang
biasanya diakibatkan kontak dengan sumber energi di atas ambang batas
kejadian yang disebabkan oleh deretan faktor/sumber bahaya yang saling
berkaitan.
LAPORAN PRAKTEK
KECELAKAAN KERJA
KECELAKAAN INDUSTRI
(an industrial accident)
di tempat kerja
karena bahaya kerja
KECELAKAAN DALAM HUBUNGAN
KERJA (community accident)
di luar tempat kerja

dalam perjalanan kerja
UU No.
1/1970
UU No. 3/1992
( UU No.2/1951 dan PP No.33/1977)
Gambar 3.6. Macam-macam Kecelakaan Kerja
B. Penyebab Kecelakaan Kerja

Terjadinya kecelakaan kerja dapat disebabkan oleh :
1.
Mengambil jalan pintas (Taking Shorcuts)
2.
Percaya diri secara berlebihan (Overconfidence)
3.
Memulai pekerjaan dengan instruksi yang tidak lengkap (starting a

task with incomplete instruction)
4.
Kerapian kerja yang jelek (Poor Housekeeping)
5.
Mengabaikan prosedur keselamatan (Ignoring procedures)
6.
Gangguan mental dari pekerjaan mental (Distractions from work)
7.
Gagal untuk menyiapkan rencana sebelum bekerja (Foiller to pre-plan

the work)
Penyebab kecelakaan kerja ini dapat dikelompokkan menjadi tiga,
yaitu Basic Caues, Direct Causes, dan Indirect Causes.
LAPORAN PRAKTEK
The Three Basic Causes
Poor Management Safety Policy & Decisions
Personal Factors
Environmental Factors
Indirect Causes
Unsafe Act
Basic
Unsafe Condition
Unplanned release of
Direct Causes
Energy and/or
Hazardous material
ACCIDENT
Personal
Injury
Property
Damage
Gambar 3.7 Tiga Penyebab Terjadinya Kecelakaan Kerja
Unsafe act (tindakan tak aman) adalah suatu pelanggaran tehadap

prosedur keselamatan yang memberikan peluang terhadap terjadinya
kecelakaan.
Unsafe condition (kondisi tak aman) adalah kondisi fisik atau
keadaan yang berbahaya yang mungkin dapat langsung mengakibatkan
terjadinya kecelakaan.
Safe (aman/selamat) adalah kondisi yang tidak ada kemungkinan
malapetaka
Accident adalah suatu kejadian yang tidak diinginkan berakibat
cedera pada manusia, kerusakan barang, gangguan terhadap pekerjaan
dan pencemaran lingkungan.
Incident adalah Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana
pada saat itu sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan
terjadinya accident.
Dalam teori terjadinya kecelakaan kerja dikenal domino effect,
dimana pada setiap kejadian kecelakaan pasti ada hubungan sebab akibat.
LAPORAN PRAKTEK
Istilah
ini
dikenalkan
oleh
H.W.
Heinrich
(1931).
Dalam
perkembangannya domino sequence dapat digambarkan sebagai berikut :
LACK
BASIC
IMMEDIATED
OF
CAUSES
CAUSES
Management
Origin
Symptom
INSID
EN
LOS
S
Accident
Injury/Damage
Gambar 3.8 Domino Sequence Kecelakaan Kerja
Lack of control adalah kurangnya kontrol terhadap hal-hal yang

telah diprogramkan maupun standar yang telah ditetapkan sehingga
pelaksanaannya tidak sesuai dengan yang telah direncanakan.
Basic causes (penyebab pokok) dapat berasal dari faktor teknis
dan faktor perorangan. Faktor teknis dapat berupa : Standar kerja kurang
baik; Perencanaan atau pemeliharaan kurang baik; Standar pembelian
kurang sepadan; dan pemakaian serta pemeliharaan yang tidak normal.
Faktor perorangan dapat berupa: Kurang pengetahuan atau ketrampilan;
Kurangnya motivasi untuk bekerja dengan baik; serta adanya problem
mental atau fisik
Immediated causes meliputi tindakan yang tidak aman dan kondisi
yang tidak aman. Tindakan yang tidak aman dapat berupa : Salah
mengangkat; Salah mengambil posisi; Memperbaiki alat dalam keadaan
bergerak; Bermain-main dalam melaksanakan pekerjaan (horseplay);
LAPORAN PRAKTEK
Minum-minum atau makan makanan terlarang saat bekerja. Kondisi yang
tidak aman dapat berupa : Alat pelindung tidak baik; Bahan, peralatan,
perkakas rusak; Sistem (tanda-tanda) peringatan tidak baik; Adanya
bahan berbahaya dan beracun (B3); Penanganan/standar bantuan yang
tidak baik; Suasana yang berbahaya; Adanya asap dan bau-bauan; Bising;
dan pemaparan radiasi.
Cedera fisik dapat berupa cedera fisik ringan (minor injury)
dengan with minor potensial hazard maupun serious potensial hazard;
cedera fisik parah/berat (serious injury); cacat; hari kerja hilang; kejadian
utama (major) atau kekacauan (catastrop) kematian (fatal accident); dan
kerusakan
Kerugian immateriil dapat berupa kesedihan, beban tanggungan
berat yang tidak diduga, sakit fisik dan rasa tidak enak, serta timbulnya
problem psikologis (misal trauma). Kerugiaan materiil dapat berupa
kerugian yang diasuransikan, kerusakan barang yang tidak diasuransikan,
hilangnya jam kerja, serta turunnya kualitas produksi
C. Akibat Kecelakaan Kerja
Kecelakaan kerja mengakibatkan berbagai macam kerugian seperti
cidera dan kerusakan hak milik. Kerugian yang lain adalah timbulnya
biaya-biaya ekstra sebagaiman yang dapat dilihat pada gambar berikut:
LAPORAN PRAKTEK
BIAYA KECELAKAAN DAN
PENYAKIT
Pengobatan/ Perawatan
$
Permukaan air
$5 HINGGA
BIAYA DALAM
PEMBUKUAN:
KERUSAKAN PROPERTI
(BIAYA YANG TAK
$1 HINGGA $3
BIAYA LAIN YANG
TAK
Kerusakan gangguan
Kerusakan peralatan dan perkakas
Kerusakan produk dan material
Terlambat dan ganguan produksi

Biaya legal hukum
Pengeluaran biaya untuk
penyediaan fasilitas dan peralatan
gawat darurat
Sewa peralatan
Waktu untuk penyelidikan
Gaji terus dibayar untuk waktu
yang hilang
Biaya pemakaian pekerja
pengganti dan/ atau biaya melatih
Upah lembur
Ekstra waktu untuk kerja
Gambar 3.9 Gunung Es Biaya Kecelakaan
Resiko (risk) adalah suatu hal yang menyatakan kemungkinan
terjadinya kecelakaan/ kerugian pada periode waktu tertentu atau siklus

operasi tertentu.
FAKTOR-FAKTOR ANCAMAN RESIKO KECELAKAAN KERJA

TENAGA KERJA
KESEHATAN
KESELAMATAN
PROSE
BAHAN
ALAT
LINGKUNGAN
Gambar 3.10 Bagan Faktor Ancaman Resiko Kecelakaan Kerja
LAPORAN PRAKTEK
D. Pencegahan Kecelakaan Kerja
Pencegahan kecelakaan kerja dapat dilakukan salah satunya
dengan cara pengamatan dan pengontrolan potensi bahaya (hazard).
Potensi bahaya merupakan suatu keadaan yang memungkinkan
timbulnya kecelakaan atau kerugian berupa cidera, penyakit maupun
kerusakan/ketidakmampuan melaksanakan fungsi yang telah ditetapkan.
3.2.5.7 Alat Pelindung Diri
Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan
bahaya di tempat kerja, tetapi hanya merupakan usaha pencegahan dan
mengeliminir kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar
kerja yang ditetapkan. Sesuai dengan UU No. 1 Tahun 1970, penyediaan
alat pelindung diri adalah menjadi kewajiban dan tanggung jawab bagi
pengusaha atau pimpinan perusahaan. Macam macam alat pelindung diri
:
1.
Topi keselamatan
Untuk melindungi kepala terhadap benturan kemungkinan tertimpa
benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik
ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia yang berbahaya.
2.
Alat pelindung mata (Eye Goggle)

Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Juga dipakai di
tempat berdebu, menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan
mem-frais, di mana terdapat bahan atau dihandle bahan kimia yang
berbahaya termasuk asam atau alkali, pengelasan.
3.
Pelindung muka (Face Shield)

Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher dari bahan
bahan yang berbahaya, antara lain : bahan kimia berbahaya, pancaran
panas (warna abu abu), sinar ultraviolet dan infra merah.
4.
Pelindung telinga
LAPORAN PRAKTEK
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran dan
ketulian yang bersifat tetap. Ada dua jenis pelindung telinga :
a.
Ear Plug (untuk daerah dengan tingkat kebisingan sampai dengan

95 dB)
b. Ear Muff (untuk daerah dengan tingkat kebisingan lebih besar

dari 95 dB)
5.
Pelindung pernafasan.
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang
dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
a. Masker kain
Dipakai ditempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih 10
micron.
b. Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan
dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron sebanyak
98 %.
c. Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan gas
asam, uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring
debu pada ukuran rata-rata 0,6 micron. Sebanyak 99,9 % dan dapat
menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1 % volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
d. Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan
untuk
gas/uap/fumes
yang
melindungi
dapat
mata,
hidung,
menimbulkan
mulut
gangguan
dari
pada
keselamatan dan kesehatan kerja. Syarat pemakaian :

-
Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau

dipergunakan di ruangan tertutup
LAPORAN PRAKTEK
-
Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal atau

di daerah dengan kontaminasi > 1% untuk amoniak
Konsentrasi oksigen harus di atas 16 %
Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan

kontaminasi gas/uap/fumes
e. Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing

breathing apparatus)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan karyawan.
Syarat pemakaian :
-
Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang dari

16 %
Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan

pemakaian tabung penyaring (kontaminasi > 1%)
Dapat digunakan untuk penyelamatan korban
Waktu pemakaian 30 menit
f. Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air

respirator)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, dan mulut dari
gas/uap/fumes
yang
dapat
menimbulkan
gangguan
pada
keselamatan dan kesehatan kerja karyawan.

Masker ini khusus digunakan di daerah yang konsentrasi
oksigennya rendah, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan
dapat dipergunakan terus menerus sepanjang suplai udara dari
pabrik (plant air) tersedia.
g. Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a
hand operated blower)
LAPORAN PRAKTEK
Digunakan
untuk
gas/uap/fumes
melindungi
yang
dapat
mata,
hidung
menimbulkan
mulut
gangguan
dari
pada
keselamatan dan kesehatan karyawan.

Masker ini khusus digunakan di daerah yang kadar oksigennya
kurang, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat
dipergunakan terus menerus sepanjang blower diputar dimana
pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih, bebas
dari kontaminasi.
6.
Kerudung kepala (Hood)

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan maupun
yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.
7.
Kerudung kepala dengan alat pelindung pernafasan

Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas/uap/fumes
yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi
maksimum yang diijinkan.
8.
Kerudung kepala anti asam atau alkali

Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
9.
Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan
listrik.
a. Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam
b. Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang
panas
c. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan
oksigen
d. Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia
yang berbahaya, korosif dan iritatif
LAPORAN PRAKTEK
e. Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik
10. Sepatu pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
a. Sepatu keselamatan, digunakan untuk melindungi kaki dari benda
yang keras atau tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif,
tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak
jatuh terpeleset oleh air/minyak
b. Sepatu karet, digunakan untuk melindungin kaki dari bahan kimia
berbahaya
c. Sepatu listrik, digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan
terdapat bahaya listrik.
11. Baju pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan.
a. Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna
kuning), digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh
terhadap percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam, maupun
alkali
b. Baju pelindung terhadap percikan pasir, digunakan untuk
melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan pasir pada saat
membersihkan logam dengan semprotan pasir
LAPORAN PRAKTEK
BAB IV
PENUTUP
Dari pembahasan bab-bab sebelumya dan pengamatan di lapangan selama
Kerja Praktek, maka dapat disimpulkan, bahwa :
1) Tujuan utama didirikanya PT.Petrokimia Gresik adalah Menjadi produsen
pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya
paling diminati konsumen.
2) Unit Produksi PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3, yaitu Unit Produksi I,
II dan III.
Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen) terdiri dari pabrik amoniak,
pabrik Pupuk ZA (ZA I dan ZA III ) pabrik Pupuk Urea serta produk
samping berupa CO2 cair, Dry Ice, Nitrogen cair, Nitrogen gas, Oksigen
cair dan Oksigen gas.
Unit Produksi II ( Unit Pupuk Fosfat) terdiri dari pabrik Pupuk Fosfat
( PF-I dan PF-II) , pabrik Pupuk Majemuk (PHONSKA I, II, III dan IV)
dan Pabrik NPK I, II dan III)
Unit Produksi III terdiri dari pabrik Pupuk Fosfat (TSP-36), pabrik Asam
Fosfat pabrik Asam Sulfat, pabrik Pupuk ZA II dan , pabrik cement
retarder dan pabrik Alumunium Flourida
3) PT. Petrokimia Gresik menghasilkan beberapa produk berdasarkan pesanan
antara lain ZK , DAP, NPK KEBOMAS dan PETROGANIK , Hidrogen,
Gypsum, Purified Gypsum, Gypsum Pertanian, Kapur Pertanian. Sedangkan
produk inovasi PT. Petrokimia Gresik antara lain
Petrobiofertil, Petrogladiator, Petrokalsipalm, Petro Fish, Petro Chick dan
Petro Chili.
4) Proses produksi Pupuk PHONSKA adalah :
Pengumpanan Bahan Baku
ZA, Urea dan KCl dari gudang ke hopper diumpankan ke granulator
bersama-sama dengan bahan padat dari recycle conveyor.
Penyiapan Slurry
LAPORAN PRAKTEK
Reaksi netralisasi antara asam fosfat, asam sulfat dan amoniak terjadi di
pre-neutralizer, hasilnya berupa slurry yang mengandung ZA liquid,
MAP, asam fosfat dan air
Pengeringan
o
Menggunakan media udara panas dengan suhu masuk 150-170 C dan

aliran co-current pada dryer ( rotary drum ), mengeringkan produk
granul hingga kadar air 1,5% maksimal
Pemilahan dan Penghancuran Produk
Produk oversize dihancurkan di dalam crusher dan di-recycle bersamasama dengan produk undersize. Produk yang onsize ukuran -4 +10 mesh
min 70%
Perlakuan Produk Akhir
Setelah masuk polishing screen, produk onsize ini kemudian diumpankan
ke coater untuk pelapisan produk dengan coating agent dan pewarnaan
menggunakan pigmen.
Penyerapan Gas
Menggunakan srubber 4 granulator (prescrubber, dryer scrubber , dust
vent scrubbing dan tail gas scrubbing) , tahap untuk menangkap gas
amoniak, HF, dan partikulat,
5) Proses produksi Puipuk PF-I adalah :
Pencampuran asam
Asam fosfat ( (kadar P2O5 48 % min ) dan Asam Sulfat ( kadar 98, 5%
min masuk ke mixing tank 03 TK-701 D/E
Rock Grinding
Proses grinding terjadi dalam ball mill Q-101 untuk menghasilkan batuan
fosfat yang halus dengan ukuran mess 200 = minimal 50% dengan
o
temperatur 65 C. Bahan baku berupa phospat rock.
LAPORAN PRAKTEK
Proses Reaksi
Cone Mixer R-201 mengasidulasi phospate rock dengan MA untuk
mengubah fosfat yang tidak larut dalam air menjadi garam fosfat yang
larut dalam air ( pada)
Granulasi dan Pengeringan
Proses granulasi ROP SP-36 dilakukan dalam granulator M-361 dan
Granul SP-36 yang dihasilkan kemudian dikeringkan dalam Drum Drier
M-362.
6) Unit Penunjang ( Utility Unit ) PT. Petrokimia Gresik pada pabrik II antara
lain : air proses, bahan bakar minyak, gas alam, listrik, steam/kondensat,
instrument air, dan plant air.
LAPORAN PRAKTEK
DAFTAR PUSTAKA
Austin, G.T., 1984, Sheves Chemical Process, 5 th edition, New York : Mc
Graw-Hill Book Company.
Austin, G.T., 1996, Industri Proses Kimia, edisi 5, Jakarta : Erlangga.
Badger, Walter L and Banchero, Julius T. 1955. Introduction To Chemical
Engineering, International Edition. Japan : Mc Graw Hill Book
Company.
Bagian PF II. 2004. Unit Operasi Produksi Pupuk SP-36. PT. Petrokimia Gresik.
Bagian Phonska PT. Petrokimia Gresik, Operating Manual Pabrik Phonska II/III
Departemen Produksi II A, PT. Petrokimia Gresik, Gresik.
Christie, J. Gean Koplis. 1977. Transport Process and Unit Operation, 3rd Edition.
New Delhi : Prentice Hall Of India Limited.
Geankoplis, Christie J. 1997. Transport Processes and Unit Operation 3 th
edition. New Jersey: Prentice Hall.
Himmelblau, D. M. 1996. Basic Principles Dan Calculation in Chemical
Engineering, Sixth Edition. New Delhi: Prentice-Hall of India.
Instruction and Operating Manual for AR 4N Boiler, Book 1 dan 2, PT. Aalborg
Industries, Desember 1999.
Kern, Donald Q.1950. Process Heat Transfer. New York : Mc Graw Hill Book
Company.
Perry, R. H. and Don Green. 1999. Chemical Engineers Handbook, 7th Edition.
New York : Mc Graw Hill Book Company Ltd.
Smith, J.M, dkk. 2001. Chemical Engineering Thermodynamic. New York :
McGraw Hill
Smith, J. M. And Van Ness, H. C. 1984. Introduction to Chemical Engineering
Thermodynamic, 3rd Edition. Singapore : International Student Edition.
Warren L. McCabe and Julian C. Smith. 1976. Unit Operation of Chemical
Engineering 5th Edition. New York. Mc Graw Hill Book.
LAPORAN PRAKTEK
Lampiran 1 : Bagan Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
LAPORAN PRAKTEK
LAMPIRAN FLOWSHEET UNIT PRODUKSI I, II, DAN III

PT PETROKIMIA GRESIK
A. UNIT PRODUKSI I
1. PRODUKSI AMONIA
2. PRODUKSI UREA
LAPORAN PRAKTEK
3. PRODUKSI ZA I/III
LAPORAN PRAKTEK
B. UNIT PRODUKSI II A DAN B

1. PRODUKSI PHONSKA I,II,III,DAN IV
2. PRODUKSI PF I,II
LAPORAN PRAKTEK
3. PRODUKSI NPK I,II,III, DAN IV
4. PRODUKSI ZK
LAPORAN PRAKTEK
C. UNIT PRODUKSI III
1. PRODUKSI ASAM POSFAT
2. PRODUKSI ASAM SULFAT
LAPORAN PRAKTEK
3. PRODUKSI CEMENT RETARDER
LAPORAN PRAKTEK
4. PRODUKSI ZA II
LAPORAN PRAKTEK

1 KP T. Kimia USI

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

1 KP T. Kimia USI

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PETROKIMIA GRESIK

Dibuat untuk memenuhi persyaratan kurikulum sarjana pada Jurusan

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Manager Pendidikan dan Pelatihan

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................

KATA PENGANTAR .........................................................................................

DAFTAR GAMBAR .........................................................................................

DAFTAR LAMPIRAN .......................................................................................

BAB I PENDAHULUAN .....................................................................................

Latar Belakang ...............................................................................

1.2. Sejarah Singkat PT. Petrokimia Gresik ..........................................

1.3.1. Visi ......................................................................................

1.3.2. Misi .....................................................................................

1.3.3. Nilai-nilai Dasar..................................................................

1.4. Logo PT. Petrokimia Gresik ...........................................................

1.4.1. Dasar Pemilihan Logo ........................................................

1.4.2. Arti Logo ............................................................................

1.4.3. Arti Keseluruhan Logo Perusahaan ...................................

1.5. Lokasi dan Tata Letak PT. Petrokimia Gresik ...............................

Proyek dan Konstruksi ...................................................................

1.6.1. Perluasan-Perluasan Perusahaan ........................................

1.6.2. Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan ....................

1.6.3. Yayasan PT. Petrokimia Gresik ........................................

1.6.4. Koperasi Karyawan PT. Petrokimia Gresik .....................

Unit Produksi dan Prasarana PT. Petrokimia Gresik................. .

1.7.1. Unit Produksi .................................................................... 13

Unit Prasarana .................... ............................................. 16

Unit Pengolahan Air .......... ............................................. 17

1.7.4. Unit Pembangkit Tenaga Listrik ... ..................................

Unit Pengolah Limbah ....... ............................................. 18

Spesifikasi Produk Pupuk ................................................. 18

Spesifikasi Produk Non-Pupuk ......................................... 25

Spesifikasi Produk Inovasi .............................................. 30

1.9. Struktur dan Tugas Organisasi Pabrik ......................................... . 35

Tugas Organisasi Pabrik .................................................. 35

1.9.2. Susunan Pimpinan dan Struktur Organisasi ....................

Pimpinan-pimpinan Perusahaan ...................................... 37

BAB II DESKRIPSI PROSES .......................................................................... 40

Pabbrik Phonska IV ...................................................................... 40

Pabrik Pupuk ZK ......................................................................... 53

2.3. Pabrik Pupuk NPK Granulasi ....................................................... 58

3.1.2. Bahan Bakar Gas (Gas Alam )..........................................

3.1.3. Steam / Kondensat ............................................................ 70

Bongkar Muat Pelabuhan............................................................80

Program Kerja Laboratorium.....................................................80

Pengambilan dan Persiapan Contoh.........................................82

Kesehatan dan Keselamatan Kerja...........................................84

Gambar 1.3. Pupuk Urea .................................................................................... 18

Gambar 2.8. Storage Tank HCl di Pabrik ZK.........................................

Gambar 2.9. Loading HCl di Pabrik ZK................................................

Gambar 2.11. Tahapan Proses Pembuatan Pupuk NPK.........................

Gambar 2.12. Diagram Alir Proses Pabrik Pupuk NPK Granulasi..........60

Lampiran 1 : Struktur Organisasi PT. Petrokimia Gresik

Candal Produksi II B PT Petrokimia Gresik Beserta Staff

3. Pembimbing Praktek Kerja Lapangan Bapak Awang Susanto di PT Petrokimia

Diklat PT Petrokimia Gresik atas materi yang telah diberikan

Ketua Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.

Dosen Pembimbing Kerja Praktek penulis yang telah memberikan bimbingan,

Teman-Teman seperjuangan dari Universitas lainnya yang melaksanakan

Studi Sarjana. Dengan melaksanakan mata kuliah ini, maka diharapkan

SEJARAH SINGKAT PT. PETROKIMIA GRESIK