Anda di halaman 1dari 31

I.

Tujuan
Dapat mengendalikan suhu air dalam tangki proses secara manual ataupun
secara otomatis menggunakan on-off-controller dan PID-controller dengan
pemanasan langsung secara batch
Dapat menentuakan nilai Proposional (P), Intergral (I) dan Derivatif (D)
dengan metode coba coba, metode Armfield dan metode Ziegler-Nicols
II. Alat dan Bahan
a. Alat
PCT 40
b. Bahan
Air
III. Dasar Teori
Sistem pengendalian proses merupakan faktor yang sangat menentukan dalam
menjamin tingkat keberhasilan proses. Dengan unit pengendali yang kuat maka
proses

dapat

dijalankan

pada

kondisi

optimalnya

dengan

cara

merejeksi/menolak segala macam gangguan seperti fluktuasi laju aliran umpan,


suhu, aliran pendingin, ataupun gangguan lain yang tidak terprediksi. Marlin
menyebutkan bahwa pengendalian proses memberikan kontribusi yang penting
dalam safety, perlindungan lingkungan (menekan polusi/emisi bahan
berbahaya), perlindungan peralatan terutama dari over capacity/over heated,
operasi pabrik yang lancar, menjamin kualitas produk, menjaga operasional
pabrik pada keuntungan maksimumnya, dan berguna dalam monitoring dan
diagnose proses (Marlin, 1995).
Dalam industri kita mengenal setidaknya ada dua jenis sistem pengendali yang
bekerja secara konvensional yaitu sistem pengendali umpan balik (Feedback
Control) dan sistem pengendali umpan depan (Feedforward Control). Sistem
pengendali umpan balik akan bekerja berdasarkan tingkat kesalahan yang
terjadi pada produk yang dimonitor/dikontrol besarnya. Artinya jika variable
yang dikontrol nilainya (di-set) mengalami perubahan (error) maka sistem
pengendali ini akan bekerja memanipulasi input pasangannya (mengubah
besarnya) sehingga nilai variabel yang dikontrol sebagai output akan sama
dengan nilai yang diset (ditetapkan besarnya).Dalam feedforward controller,
sistem yang terjadi adalah sebaliknya dimana gangguan yang ada diukur lebih

dulu, kemudian baru nilai inputnya diubah berdasarkan tingkat gangguan yang
ada, sehingga harga output yang menjadi tujuan tidak mengalami perubahan
atau pengaruh gangguan terhadap nilai output dapat dikurangi atau
dihilangkan.
Sistem pengendalian proses adalah gabungan kerja dari alat-alat pengendalian
otomatis. Semua peralatan yang membentuk sistem pengendalian disebut
istrumentasi pengendalian proses. Contoh sederhana istrumentasi pengendalian
proses adalah saklar temperatur yang bekerja secara otomatis mengendalikan
suhu setrika. Instrumentasi pengendalinya disebut temperature switch, saklar
akan memutuskan arus listrik ke elemen pemanas apabila suhu setrika ada di
atas titik yang dikehendaki. Sebaliknya saklar akan mengalirkan arus listrik ke
elemen pemanas apabila suhu setrika ada di bawah titik yang dikehendaki.
Pengendalian jenis ini adalah kendali ON-OFF. Tujuan utama dari suatu sistem
pengendalian adalah untuk mendapatkan unjuk kerja yang optimal pada suatu
sistem yang dirancang. Untuk mengukur performansi dalam pengaturan,
biasanya diekspresikan dengan ukuran ukuran waktu naik (tr), waktu puncak
(tp), settling time (ts), maximum overshoot (Mp), waktu tunda/delay time(td),
nilai error, dan damping ratio. Nilai tersebut bisa diamati pada respon transien
dari suatu sistem pengendalian, misal gambar 1.2. Dalam optimisasi agar
mencapai target optimal sesuai yang dikehendaki, maka sistem kontrol
berfungsi:

melakukan

pengukuran

(measurement),

membandingkan

(comparison), pencatatan dan penghitungan (computation) dan perbaikan


(correction). Lebih mendetail akan dibahas pada bab 5 tentang analisis respon
pengendalian.

Gambar 1. Respon Transien Sistem Pengendalian


1. Kontrol Proses
Sebuah komponen dari setiap sistem kontrol proses industri adalah
loop kontrol feedback. Terdiri dari proses, pengukuran, pengendali,
dan elemen kontrol akhir, seperti yang ditunjukkan pada Gambar 1.
Jika semua elemen ini saling berhubungan, yaitu, jika informasi dapat
dikirimkan terus menerus sekitar loop, kontrol loop tertutup dan
feedback otomatis umumnya ada.

Gambar 2. Suatu Pengendalian Loop Tertutup


Arus informasi ini menyediakan sarana untuk kontrol, yang
memungkinkan pemanfaatan bahan baku dan energi yang efisien, jika
loop terganggu karena alasan apapun, seperti ketika pengendali ini
dikondisikan pada kontrol manual, seperti yang terlihat pada Gambar
2, itu dianggap loop terbuka dan tidak ada kontrol otomatis.

Gambar 3. Kontrol Loop Terbuka

Konsep kontrol feedback otomatis bukanlah hal baru. Aplikasi pada


industri terjadi pada tahun 1774 ketika James Watt menggunakan bolaterbang untuk mengontrol kecepatan mesin uapnya. Pengembangan
kontrol feedback otomatis berkembang lambat pada awalnya. Sistem
transmisi Pneumatic tidak umum sampai tahun 1940, tetapi beberapa
dekade terakhir telah melihat studi ekstensif dan pengembangan dalam
teori dan penerapan konsep tersebut.
Kontrol feedback otomatis tidak digunakan secara universal. Dalam
Gambar 2, bagian dari sistem yang terputus, menciptakan kontrol loop
terbuka. Kontrol loop terbuka tidak memberikan informasi dari proses
kembali ke pengendali. Contoh yang paling dekat adalah mesin cuci, yang
dapat diprogram untuk mengendalikan serangkaian operasi yang
diperlukan untuk mencuci pakaian, hal itu berjalan berdasarkan siklusnya
dan, karena tidak ada informasi feedback yang kembali ke perangkat
kontrol mengenai kondisi pencucian, mesin cuci itu mati. Hanya manusia
yang dapat mengontrol beban, dan itu tidak memuaskan, bisa dijadikan
pelajaran. Kontrol loop terbuka jarang ditemui dalam proses industri dan
tidak akan diberikan keterangan lebih lanjut.
Sebagaimana dinyatakan sebelumnya, kontrol otomatis memerlukan
beberapa jenis sistem sinyal untuk menutup loop dan menyediakan sarana
untuk aliran informasi. Ini berarti bahwa pengendali harus mampu
menggerakkan

kerangan,

kerangan

harus

dapat

mempengaruhi

pengukuran, dan sinyal pengukuran harus edilaporkan ke pengendali.


Tanpa feedback ini, Anda tidak memiliki kontrol otomatis.
2. Kontrol On/Off
Kontrol On/Off umumnya merupakan yang paling sederhana dan jenis
yang paling murah untuk kontrol proses dan memiliki aplikasi luas
dalam industri. Sebuah proses yang dikendalikan oleh pengendali
on/off hampir selalu memiliki beberapa kesalahan di dalamnya,
bahkan, pengendali menyalakan atau mematikan hanya pada saat-saat
tidak ada kesalahan dalam pengukuran, bila pengukuran melewati set
point menuju error atau kesalahan fatal lainnya. Pada saat itu,

kerangan terbuka penuh (on) atau tertutup (off), tergantung pada arah
dari kesalahan. Ukuran kesalahan tersebut tidak diakui.
Tidak ada upaya dilakukan untuk menyeimbangkan yang masuk
dengan yang keluar. Sehingga energi atau materi yang diberikan untuk
proses selalu terlalu banyak atau tidak cukup. Siklus variabel diukur
secara terus menerus. Namun, ketika kontrol on/off diterapkan pada
kondisi yang tepat saat proses, efeknya kecil dan dapat diterima.
Kontrol on/off terbaik yang diterapkan pada kapasitas proses besar
yang memiliki sedikit waktu mati dan massa kecil atau aliran energi
sehubungan dengan kapasitas sistem.
Sebuah contoh umum yang menjadi sistem pemanas khusus. Sebuah
rumah semakin dingin daripada suhu yang diinginkan (set point) dan
ternyata termostat menghidupkan pemanas. Pemanas memasok
pasokan yang cukup panas untuk menghangatkan rumah ke suhu yang
diinginkan, dan termostat pemanas mati. Namun, masih ada panas
yang cukup tersimpan dalam massa rumah untuk tetap hangat untuk
sementara waktu. Ketika suhu kembali ke set point, termostat ternyata
menghidupkan pemanas

lagi, tapi suhu turun sedikit sebelum

pemanas mulai member efek dan memanaskan rumah lagi (waktu


mati).
Siklus ini diilustrasikan pada Gambar 4, yang menunjukkan hubungan
antara suhu rumah (variabel terkontrol) dan tindakan pemanas
(variabel dimanipulasi). Karena massa rumah merupakan kapasitas
besar, variasi suhu yang disebabkan oleh efek siklus sangat kecil
sehingga terjadi tanpa disadari oleh orang di rumah.
Dalam industri, aplikasi khas untuk kontrol on/off suhu sebuah tangki
besar atau bak mandi. Ini juga memiliki kapasitas panas yang besar,
dengan sumber panas yang kecil (energy masuk) memanaskan air di
dalam tangki besar atau bak madi (variabel terkontrol) ke suhu yang
diinginkan (set point). Dalam contoh kedua, laju kenaikan (atau turun)
dari variabel terkontrol kecil karena masuknya energi kecil
dibandingkan dengan kapasitas besar dari sistem.

Gambar 4. System Response to a Process Upset With On/Off Control


3. Kontrol Proporsional
Kontrol on/off bekerja sangat baik pada proses dengan kapasitas besar,
yang berubah perlahan-lahan. Saat proses memiliki kapasitas kecil,
biasanya merespon dengan cepat untuk mengganggu. Oleh karena itu,
peraturan terus menerus yang tepat dari variabel dimanipulasi
diperlukan. Upaya kontrol Proporsional untuk menstabilkan sistem
dan menghindari fluktuasi dengan menanggapi besar serta arah
kesalahan.
Jenis proses yang paling bermanfaat dari kontrol proporsional adalah
memiliki massa besar atau aliran energi sehubungan dengan kapasitas
dan waktu mati yang sangat kecil. Sebuah pancuran kamar mandi
adalah contoh dari proses kapasitas kecil. Kontrol on/off pada suhu air
tidak berguna di sini karena memutar kontrol penuh atau terlalu penuh
sehingga menyebabkan perubahan pada output. Energi masuk besar
berhubungan dengan kapasitas proses. Jadi, kami membentuk proporsi
air panas ke air dingin, yang dapat dipertahankan terus menerus.
Di kamar mandi, seperti dalam proses kontrol kebanyakan sistem,
elemen kontrol akhir adalah kerangan, yang sebagian membuka atau
menutup

untuk

menyediakan

mengatur

output

yang

massa
sesuai,

atau

aliran

kerangan

energi.

Untuk

mengalir

antara

sepenuhnya terbuka dan tertutup seperti diposisikan oleh pengendali.


Aliran kerangan ini disebut gaya kerangan.

Hubungan antara output dan lebar rentang pengukuran disebut band


proporsional. Kadang-kadang disebut PB atau P Band, dan dinyatakan
dalam persen. Misalnya, 20 persen proporsional band sempit, tetapi
memberikan kontrol sensitif karena 100 persen perubahan output yang
dihasilkan oleh perubahan pengukuran hanya 20 persen. Sebaliknya,
500 persen Proporsional Band sangat luas dengan hanya 20 percent
dari output yang mungkin dihasilkan oleh perubahan 100 persen
dalam

pengukuran.

Dalam

operasi,

pengendali

proporsional

menghitung jumlah kesalahan antara pengukuran dan set point,


menguatkan, dan memposisikan elemen kontrol akhir untuk
mengurangi kesalahan. Besarnya tindakan korektif sebanding dengan
kesalahan. Secara umum, pengukuran merupakan satu-satunya
pengendali proporsional yang dapat menghilangkan kerugian hanya
pada satu kondisi beban.
Ketika ada proses yang mengganggu, seperti ketika aliran tiba-tiba
dikurangi, kerangan harus mengubah posisi untuk menjaga variabel
yang dikendalikan pada tingkat yang konstan (menjaga set point).
Output dari pengendali (yang mengontrol posisi kerangan) harus
mengasumsikan nilai baru, yang berbeda dari aslinya (set point),
sebelum keseimbangan dapat dicapai.
Nilai ini baru dari variabel yang dikendalikan Apakah offset dari set
point. Gambar 5, Curve C, menunjukkan respon system ketika band
proporsional, di mana osilasi dengan cepat menyelesaikannya. Jika
Proporsional Band terlalu lebar (tidak sensitif), offset akan jauh lebih
besar, mengurangi jumlah kontrol atas proses. Mempersempit pita
proporsional (peningkatan keuntungan) dapat mengurangi jumlah
offset, tapi band yang terlalu sempit menciptakan siklus. Yang paling
penting adalah pembatasan kontrol proporsional karena hanya hal itu
yang dapat menampung satu hubungan tetap antara input dan output,
satu beban kontrol dimana kesalahan input adalah nol dan satu sinyal
keluaran dimana posisi kerangan kontrol dalam posisi yang diperlukan
untuk membuat kesalahan nol.

Tindakan proporsional murni umumnya memadai untuk proses yang


stabil dengan menggunakan sebuah Proporsional Band sempit dan
dimana kerugian kecil tidak merugikan pengoperasian sistem. Sebagai
contoh, tingkat control suhu non-kritikal loop dengan konstanta waktu
yang lama adalah aplikasi yang baik hanya untuk kontrol
proporsional.

Gambar 5. Respon System Proporsional untuk menangani gangguan


berbeda Proporsional Band (PB) lebar.
4. Kontrol Integral
Tindakan integral untuk menghindari kerugian yang diciptakan dalam
kontrol proporsional dengan membawa output kembali ke set point,
itu adalah penyeimbangan kembali otomatis dari sistem, yang
beroperasi selama kesalahan ada. Oleh karena itu, kontrol integral
menanggapi durasi kesalahan serta besar dan arah. Kontrol integral
hampir tidak pernah digunakan sendiri, melainkan dikombinasikan
dengan kontrol proporsional.
Pada suatu waktu, sistem penyeimbangan kembali harus dilakukan
secara manual, ini disebut "reset manual." Istilah "reset" sesekali
masih digunakan, meskipun definisi lengkap fungsi mencakup konsep
matematika dari mengintegrasikan kesalahan hingga mencapai nol.
Kontrol proporsional-plus-integral (PI) umumnya digunakan pada
proses di mana tidak ada jumlah kerugian yang dapat ditoleransi.
Aplikasi lain termasuk yang mana seperti broad band proporsional
akan diperlukan untuk stabilitas bahwa jumlah kerugian yang
terbentuk harus diterima.

Kontrol PI diterapkan pada hampir semua proses. Ketika gangguan


proses terjadi, pengendali proporsional menanggapi kesalahan dan
gangguan itu seperti yang ditunjukkan pada Gambar 6. Modus integral
kontrol mendeteksi kesalahan dalam modus proporsional dan
mencoba untuk menghilangkan kesalahan.
Dalam kontroller proportional-plus-integral, aksi integral dapat
dinyatakan dalam menit per jumlah waktu ulangan yang diperlukan
oleh pengendali integral untuk mengulang-loop respon terbuka
disebabkan oleh modus proporsional untuk perubahan langkah dalam
kesalahan. Semakin kecil nilai waktu, semakin cepat tindakan integral.
(Beberapa pembuat kontroller mengungkapkan integral dalam
mengulangi per menit, yang merupakan kebalikan dari menit per
ulangan.)
Idealnya, menit per ulangan dipilih untuk modus integral dari
pengendali yang harus membawa titik kontrol kembali ke set point
dengan cepat. (Proporsional Band ditentukan secara terpisah.) Jika
waktu integral terlalu panjang, sistem tidak akan tampil di efisiensi
maksimum. Jika waktu terlalu singkat, maka akan melampaui set
point, bahkan, jika waktu integral terlalu pendek untuk proses yang
sedang

dikendalikan,

maka

siklus

terus-menerus

terjadi. Hubungannya ditunjukkan dalam Gambar 5.

bisa

Gambar 6. Propotional-Integral (PI) System Response to a Process Upset


With Different Integral Times
Satu masalah dengan kontrol integral yang dapat terjadi ketika
penyimpangan tidak bisa dihilangkan selama periode waktu (seperti
dengan sejumlah proses ketika tangki kosong). Pengendali terus
melihat kesalahan dan mencoba untuk memperbaiki, menjenuhkan
dan

mengendalikan

output

ke

nilai

maksimum. Ini

disebut

penyelesaian integral. Ketika situasi menyebabkan kesalahan tersebut


diperbaiki, pengendali tidak segera kembali ke operasi normal;
melainkan mengendalikan output dan kerangan pada kondisi ekstrim
untuk beberapa saat hingga penyimpangan telah berubah.

5. Kontrol PID
Masing-masing dari tiga mode kontrol dasar dan kombinasi yang telah
dibahas sejauh ini, Proporsional (P), Proporsional-plus-Integral (PI)
memiliki keterbatasan yang mungkin tidak signifikan jika proses dan
pengendali cocok.
Namun, beberapa proses yang sulit untuk dikendalikan atau penting
untuk menjaganya pada set point, adalah penggunaan ketiga mode
akan sangat membantu dalam mempertahankan kontrol yang
diinginkan. Kontrol PID menanggapi semua aspek proses kesalahan,
besarnya, durasi, dan tingkat perubahan. Output dari pengontrol PID
adalah kombinasi linear dari P, I, dan mode control D.
Kontrol PID dapat menguntungkan pada banyak proses. Namun,
penerapannya

harus dipertimbangkan dengan hati-hati karena

memiliki keterbatasan pada beberapa proses. Proses yang paling


menguntungkan dari kontrol PID adalah cepat merespon gangguan
besar, dan tindakan integral bisa menanggapi mereka.
Tindakan derivative dan integral saling melengkapi. Tindakan
derivatif memungkinkan peningkatan proporsional, mengimbangi
penurunan yang diharuskan oleh tindakan integral; dimana tindakan

integral
cenderung
meningkatkan
masa

siklus

dari
loop, tindakan
derivatif
cenderung
untuk menguranginya, sehingga menghasilkan kecepatan yang sama
tanggapan sebagaimana dengan tindakan proporsional tetapi tanpa
offset.
Suhu proses, seperti penukar panas, khusus dari aplikasi ini, yang
dapat bermanfaat dari kontrol PID. Gambar 7 menunjukkan pengaruh
penambahan tindakan derivatif ke PI pengendali disesuaikan dengan
benar. Periode (waktu untuk menyelesaikan satu siklus) lebih pendek
dibandingkan dengan kontrol proporsional-plus-integral

Gambar 7. Komparison Sistem Respon pada Proses PI dengan PID


Kontrol

Gambar 8. Menunjukkan respon sistem untuk proses gangguan dalam


modus kontrol analog utama: Proporsional, Integral, dan PID. Respon
yang tidak terkendali ditampilkan demi perbandingan.

Gambar 9. Menunjukkan respon sistem terhadap perubahan set point


(seperti yang terjadi dalam penyetelan pengendali) dengan menggunakan
mode analog pengendalian yang sama.

IV. Prosedur Kerja


1. Manual on-off controller
a. Menyalakan alat PCT-40 dan komputer.
b. Membuka software percobaan pengendalian suhu.
c. Pasang selang sesuai rangkai alat pada sistem batch.(aliran air pendingin
dipasang secara by pass)
d. Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
e. Mengatur Hot Pump pada nilai 50. (suhu awal air didalam tabung (T1)

35 )
f.

Memilih control kemudian mengatur memilih mode operasi manual dan


dimasukkan nilai pada kolom output controller dengan nilai 10 % lalu
menekan GO pada tab menu.

g. Setelah T1 mencapai suhu

50 , proses dimatikan dengan menekan

STOP pada tab menu.


h. Menyimpan data yang diperoleh.
i. Lakukan cara a h tetapi dengan mengubah nilai output controller menjadi
j.

20 %, 30 % dan 40%.
Menurunkan suhu dalam tabung hingga sama dengan suhu pada awal
melakukan proses (di bawah 40oC). Namun jika terlalu lama maka air didalam
tangki dikeluarkan dan diganti dengan air dingin baru

2. On-Off Controller (Automatic)


a. Membuka data sheet baru
b. Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
c. Mengatur Hot Pump pada nilai 50
d. Memilih control kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih mode
operasi otomatis kemudian diklik apply dan Ok lalu menekan GO
pada tab menu.
e. Setelah terjadi 3 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan menekan
STOP pada tab menu.
f. Menyimpan data yang diperoleh.
g. Menurunkan suhu dalam tabung hingga sama dengan suhu pada awal
melakukan proses (di bawah 40oC). Namun jika terlalu lama maka air didalam
tangki dikeluarkan dan diganti dengan air dingin baru.
h. Lakukan cara a g tetapi dengan mengubah nilai set point menjadi 50 dan 55
o

3. Penentuan nilai P, I dan D dengan metode coba coba


a. Penentuan nilai proportional

a)
b)
c)
d)

Membuka data sheet baru


Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
Mengatur Hot Pump pada nilai 50 .
Memilih control kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih
mode operasi otomatis kemudian mengisi nilai P = 3 lalu diklik Ok

lalu menekan GO pada tab menu.


e) Setelah terjadi 2 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan
menekan STOP pada tab menu.
f) Menyimpan data yang diperoleh.
g) Menurunkan suhu dalam tabung hingga sama dengan suhu pada awal
melakukan proses (di bawah 40oC). Namun jika terlalu lama maka air
didalam tangki dikeluarkan dan diganti dengan air dingin baru
h) Lakukan cara a f tetapi dengan mengubah nilai P menjadi 5; 10; 20; 30;
40; 60; 80; 100; 125; 150; 200; 225.
b. Penentuan Integral time
a) Membuka data sheet baru
b) Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
c) Mengatur Hot Pump pada nilai 50 .
d) Memilih control kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih
mode operasi otomatis kemudian mengisi nilai P dengan memilih salah
satu hasil dari penentuan proportional pada percobaan sebelumnya yang
memiliki osilasi yang mendekati set point dan nilai I = 2 lalu diklik Ok
lalu menekan GO pada tab menu.
e) Setelah terjadi 2 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan
menekan STOP pada tab menu.
f) Menyimpan data yang diperoleh.
g) Menurunkan suhu dalam tabung hingga sama dengan suhu pada awal
melakukan proses (di bawah 40oC). Namun jika terlalu lama maka air
didalam tangki dikeluarkan dan diganti dengan air dingin baru
h) Lakukan cara a f tetapi dengan mengubah nilai I menjadi 2; 4; 6; 8;
12; 15; 20; 25; 40; 60; 80; 100; 120; 150
c. Penentuan nilai derivatif
a) Membuka data sheet baru.
b) Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
c) Mengatur Hot Pump pada nilai 50 .
d) Memilih control kemudian mengatur set point menjadi 40, memilih
mode operasi otomatis kemudian mengisi nilai P dan I dengan memilih
salah satu hasil dari penentuan proportional dan integral pada percobaan

sebelumnya yang memiliki osilasi yang mendekati set point dan nilai D =
2 lalu diklik Ok lalu menekan GO pada tab menu.
e) Setelah terjadi 2 osilasi pada variabel akhir, proses dimatikan dengan
menekan STOP pada tab menu.
f) Menyimpan data yang diperoleh.
g) Menurunkan suhu dalam tabung hingga sama dengan suhu pada awal
melakukan proses (di bawah 40oC). Namun jika terlalu lama maka air
didalam tangki dikeluarkan dan diganti dengan air dingin baru
h) Lakukan cara a f tetapi dengan mengubah nilai I menjadi 2; 4; 6; 8;
12; 15; 20; 25; 40; 60; 80; 100; 120; 150.
d. Dari nilai percobaan nilai P, I dan D dipilih salah satu nilai dari setiap
percobaan tersebut yang memiliki osilasi yang mendekati nilai set point
kemudian di running. Kemudian disimpan data yang diperoleh
4. Penentuan P, I dan D dengan metode Armfield dan Ziegler-Nicols
a. Membuka data sheet baru.
b. Mengisi air pada tabung hingga batas tertentu.
c. Mengatur Hot Pump pada nilai 50
d. Memilih control kemudian mengatur set point menjadi 40 (nilai P, I dan D =
0) memilih mode operasi otomatis kemudian diklik apply dan Ok lalu
menekan GO pada tab menu.
e. Setelah diperoleh dua puncak yang sama tinggi, proses dimatikan dengan
menekan STOP pada tab menu.
f. Menyimpan data yang diperoleh.
g. Nilai P, I dan D ditentukan dengan perhitungan menggunakan metode
Armfield dan Ziegler-Nicols.

V. Data Pengamatan dan Pengolahan Data


a. On-off Controller (Manual)
T1 awal
= 35
= 50

Set point

Control output = 10%; 20%; 30%; dan 50%


60.0
50.0
40.0
Suhu (C)

30.0

10%
20.0

20%

30%

40%

10.0
0.0
00:00 00:09 00:17 00:26 00:35 00:43 00:52 01:00
Waktu

b. Automatice Controller
1. Pengendalian suhu on-off
a) Set Point = 40
44.0
42.0
40.0
38.0
36.0
34.0
32.0
00:00 00:43 01:26 02:10 02:53 03:36 04:19 05:02

Nilai rata rata respon T1 = 40,9


=

40. 940
x 100
40

= 2,25 %

b) Set

Point

50

60.0
55.0
50.0
45.0
40.0
35.0
04:19

05:46

07:12

08:38

Nilai rata rata respon T1= 49,3


5049,3
=
x 100
50
= 1,4 %

10:05

11:31

12:58

c) Set

Point

55

62.0
60.0
58.0
56.0
54.0
52.0
50.0
48.0
46.0
44.0
12:27

13:54

15:20

16:47

Nilai rata rata respo T1 = 54,8


=

554 0 , 8
x 100
55

= 0,36 %

2. Pengendalian suhu dengan Metode coba coba


a. Pengendalian Proporsional
P (%)
SP = 40

3
5

Nilai respon
rata rata

()
41,01563
40,84961

% error
2,539063
2,124023

18:13

19:39

10
20
30
40
60
80
100
125
150
200
225

41,17839
40,9446
41,02958
40,79368
40,90169
40,64941
41,27197
40,61415
40,82031
40,71289
40,82031

2,945964
2,361506
2,57394
1,984197
2,254232
1,623535
3,179932
1,535373
2,050781
1,782227
2,050781

45.0
44.0
43.0
42.0
41.0
40.0
39.0
38.0
37.0
00:00

07:12

14:24

21:36

b. Pengendalian Integral time


I (s)
SP = 40

Nilai respon
rata rata (

% error

2
4
6
8
12
15

40,10291
40,02632
39,66175
39,93253
39,80263
39,867

0,257287
0,065812
0,84561
0,16868
0,49342
0,3325

28:48

20
25
40
60
80
100
120
150

39,79704
39,91211
39,72778
40,18555
39,90524
39,82652
40,02821
39,74067

0,50739
0,21973
0,68054
0,463867
0,23691
0,43371
0,07053
0,64833

44.0
43.0
42.0
41.0
40.0
39.0
38.0
00:00 07:12 14:24 21:36 28:48 36:00 43:12 50:24 57:36

c. Pengendalian Derivatif time


D (s)
SP = 40

Nilai respon
rata rata (

% error

2
4
6
8
12
15
20
25
40
60
80
100
120
150

40,29018
39,9231
40,01336
39,81771
40,17918
40,02511
39,87202
40,15891
40,08484
40,07303
39,85917
40,06076
39,88621
40,14509

0,725446
0,19226
0,033409
0,45573
0,447945
0,062779
0,31995
0,397283
0,212097
0,182575
0,35208
0,15191
0,28448
0,362723

44.0
43.0
42.0
41.0
40.0
39.0
38.0
37.0
36.0
35.0
00:00

07:12

14:24

21:36

28:48

36:00

43:12

50:24

57:36

Dari metode coba coba diats dipilih nilia untuk P, I dan D dengan nilai respon
rata rata yang paling mendekati nilai set point = 40
P = 125 ; I = 4 ; D = 6.
44.0
43.0
42.0
41.0
40.0
39.0
38.0
37.0
36.0
35.0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24 17:17 20:10 23:02

Grafik optimasi pengendalian suhu dengan nilai P, I dan D yang ditentukan


dengan metode coba coba dapat dilihat pada grafik dibawah

Nilai respon rata rata = 40,0219


=

40,021940
x 100
40

= 0,055 %

50.0

45.0

40.0

35.0

30.0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24 17:17 20:10 23:02 25:55

3.
Pengendalian suhu dengan metode Armfield
Dari grafik diatas ditentukan nilai parameter pngendali yakni proportional
(P), integral (I) dan derivatif (D) dengan metode Armfield
Y = 44,9 35,9
=9
t = (18 60 {( 13 60 )+50 }
= 250 detik
y
P = 3
=

9
3

=3
I = t = 250 detik
t
D = 6
=

250
6

= 41,67

43.0
42.0
41.0
40.0
39.0
38.0
37.0
36.0
35.0
34.0
00:00

07:12

14:24

21:36

28:48

36:00

43:12

Grafik optimasi dengan nilai P,I dan D yang ditentukan dengan metode
Armfield dapat dilihat pada grafik dibawah
Nilai respon rata rata = 40,1
=

40,140
x 100
40

= 0,25 %

4. Pengendalian suhu dengan metode Ziegler-Nicols


50.0

45.0

40.0

35.0

30.0
00:00 02:53 05:46 08:38 11:31 14:24 17:17 20:10 23:02 25:55

Dari grafik diatas ditentukan nilai parameter pngendali yakni proportional


(P), integral (I) dan derivatif (D) dengan metode Armfield
Y = 44,9 35,9
=9
t = {(18 60 + 40 }{( 13 60 )+50 }
= 290 detik
y
P = 3
=

9
3

=3
I = t = 250 detik
t
D = 6
=

290
6

= 48,3

Grafik optimasi dengan nilai P,I dan D yang ditentukan dengan metode
Ziegler-Nicols dapat dilihat pada grafik dibawah
43.0
42.5
42.0
41.5
41.0
T

40.5
40.0
39.5
39.0
38.5
38.0
00:00

07:12

14:24

21:36
t

Nilai respon rata rata = 40,102


=

40,1 0240
x 100
40

= 0,255 %

28:48

36:00

VI. Pembahasan
(Wahyuni Bachtiar

331 14 044)

Sistem pengendalian proses adalah gabungan kerja dari alat-alat pengendalian


otomatis. Semua peralatan yang membentuk sistem pengendalian disebut istrumentasi
pengendalian proses. Pada praktikum ini akan dilakukan pengendalian terhadap suhu
(Temperature Controller) yang dilakukan dengan beberapa sesi percobaan. Tahaptahap tersebut meliputi system pengendalian langsung (Direct controller) yang terdiri
atas system pengendalian ON-OFF (manual), pengendalian ON-OFF (automatic).
Pada percobaan ini dilakukan pula penentuan parameter pengendali meliputi
Proportioanl band (P), Integral time (I) dan Derivatif time (D) dengan beberapa
metode yakni metode coba coba, metode Armfield dan metode Ziegler-Nicols.
Sistem pengendalian lansung pada Temperature controller adalah dimana sistem akan
melakukan pengendalian suhu terhadap air yang dipanaskan langsung oleh Heater.

VARIABEL
TERCONTR
OL (T1)

HEATE

Terdapat 3 tahap percobaan yang dilakukan pada Pengendalian langsung tersebut,


yaitu ON-OFF controller (manual), On-OFF controller (automatic), dan PID
controller. Dari semua percobaan tersebut akan dibandingkan system pengendalian
mana yang memiliki nilai eror paling kecil. Sebagaimana cara kerja system
pengendalian otomatis, dimana ketika system telah mencapai nilai set point maka

heater akan mati dan ketika turun melewati set point, heater akan menyala kembali
sehingga pada grafik akan nampak seperti sebuah gelombang.
Pada system pengendalian on-off (automatic), dimaksudkan untuk melakukan
pengendalian suhu secara otomatis tanpa penggunaan P,I, maupun D controller.
Dilakukan tiga kali percobaan on-off controller masing-masing dengan set point yang
berbeda yaito 40, 50, dan 55C. berdasarkan hasil pengamatan data dan grafik
diperoleh data sebagai berikut:

Nilai rata-rata respon SP 40


Nilai error SP 40

=
=

Nilai rata-rata respon SP 50


Nilai error SP 50

2,25%
=

40.9

49,3

1,4 %

Nilai rata-rata respon SP 55


=
54,8
Nilai error SP 55
=
0.36 %
Dari data tersebut, diketahui bahwa nilai respon yang paling mendekati nilai Set Point
adalah system pengendalian ON-OFF otomatis yaitu dengan nilai SP = 55.
Sedangkan pada PID controller, proses dilakukan dengan penambahan nilai P, I dan D
dengan nilai set point (SP) diset dengan nilai = 40. Penentuan nilai P, I dan D
dilakukan dengan 3 metode yakni metode coba coba, metode Armfield dan metode
Ziegler-Nicols. Pada metode coba coba digunakan beberapa nilai P, I dan D untuk
mengetahui nilai responnya. Dari banyaknya nilai yang telah dicoba kemudian dipilih
salah satu nilai untuk P, I dan D yang memiliki nilai error yang paling kecil.
Sedangkan untuk metode Armfield dan metode Ziegler-Nicols penentuan nilai P, I dan
D dilakukan dengan metode perhitungan seperti yang tertera pada pengolahan data.
Dari ketiga metode yang dilakukan untuk penentuan P, I dan D hasil optimasi PID
kontroller yang memiliki nilai error paling kecil yakni metode coba coba yaitu 0,055

% dengan nilai respon rata rata = 40,0219

. Sedangkan untuk optimasi PID

kontroller untuk metode Armfiled didaptkan nilai error = 0,25 dengan nilai respon rata
rata = 40,1 . Dan untuk Optimasi PID controller untuk metode Ziegler-Nicols

memiliki nilai error sebesar 0,255 % dengan nilai respon rata rata = 40,102

VII. Kesimpulan
Dari hasil percobaan yang telah dilakukan dapat disimpulkan bahwa :
Sistem pengendalian suhu dapat dilakukan secara langsung maupun tidak
langsung
Sistem pengendalian suhu dapat dilakuakan dengan on-off controller
mupun PID controller
Penentuan parameter pengendali yakni Proportional band (P), Integral time
(I) dan Derivative time (D) dapat dilakukan dengan beberapa metode yakni
metode coba coba, metode Armfiel dan metode Ziegler-Nicols.
Dari hasil optimasi PID controller yang memiliki nilai error paling kecil
yakni pada metode coba coba.
VIII. Daftar Pustaka
Yulistiono. Hb. Slamet. 2010. Laboratorium Pengendalian Proses. Jurusan
Teknik Kimia Politeknik Negeri Ujung Pandang: Makassar.