Anda di halaman 1dari 258

PRA RANCANGAN PABRIK

PEMBUATAN AKRILAMIDA DARI AKRILONITRIL DENGAN


PROSES ASAM SULFAT DENGAN KAPASITAS 15.000
TON/TAHUN

TUGAS AKHIR
Diajukan Untuk Memenuhi Persyaratan
Ujian Sarjana Teknik Kimia

Oleh :

JULIKA SITINJAK
100425011

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2014

Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat
dan anugerah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Tugas Akhir yang berjudul
Pra Rancangan Pabrik Pembuatan Akrilamida dari Akrilonitril dengan Proses
Asam Sulfat Kapasitas 15.000 Ton/Tahun. Tugas Akhir ini dikerjakan sebagai
syarat untuk kelulusan dalam sidang sarjana.
Selama mengerjakan Tugas akhir ini penulis begitu banyak mendapatkan
bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, dalam kesempatan ini perkenankanlah
penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Ibu Ir. Renita Manurung, MT sebagai Dosen Pembimbing I sekaligus koordinator
tugas akhir yang telah membimbing dan memberikan masukan selama
menyelesaikan tugas akhir ini.
2. Bapak Ir. Bambang Trisakti, MT sebagai Dosen Pembimbing II yang telah
memberikan arahan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
3. Ibu Dr. Ir. Fatimah, MT sebagai Dosen Penguji yang telah menguji dan
memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
4. Ibu Farida Hanum, ST, MT sebagai Dosen Penguji yang telah menguji dan
memberikan masukan selama menyelesaikan tugas akhir ini.
5. Seluruh Dosen Pengajar Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan ilmu kepada penulis selama menjalani
studi.
6. Para pegawai administrasi Departemen Teknik Kimia yang telah memberikan
bantuan kepada penulis selama mengenyam pendidikan di Deparetemen Teknik
Kimia.
7. Teristimewa orang tua penulis yang tidak pernah lupa memberikan motivasi dan
semangat kepada penulis yaitu, M. Sitinjak dan M. Siagian beserta abang - abang,
kakak kakak serta adik penulis yang telah memberi semangat.
8. Spesial untuk seseorang yang telah mendukung penulis untuk tetap semangat,
tegar dan tidak boleh berputus asa dalam menyelesaikan skripsi ini yaitu,
Marahtua Tolopan Sianturi.

i
Universitas Sumatera Utara

9. Teman-teman stambuk 09, 10 dan 11 tanpa terkecuali. Terimakasih buat


kebersamaan dan semangatnya.
Penulis menyadari bahwa Tugas Akhir ini masih terdapat banyak kekurangan
dan ketidaksempurnaan. Oleh karena itu penulis sangat mengharapkan saran dan kritik
yang sifatnya membangun demi kesempurnaan pada penulisan berikutnya. Semoga
laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.

Medan,

Februari 2014
Penulis,

Julika Sitinjak
100425011

ii
Universitas Sumatera Utara

INTISARI
Akrilamida (C3H5NO) diperoleh melalui reaksi antara akrilonitril (C3H3N) dan
asam sulfat (H2SO4). Proses pembuatan akrilamida dilakukan dalam reaktor alir tangki
berpengaduk (RATB) dimana reaktor difungsikan untuk mereaksikan akrilonitril,
asam sulfat dan air sehingga terbentuk akrilamida sulfat, dengan sifat reaksi
irreversible, eksotermis pada suhu 90C dan tekanan 1 atm, kondisi operasi isotermal
non adiabatis, menggunakan pendingin jaket dan susunan reaktor seri.
Pabrik pembuatan akrilamida ini direncanakan berproduksi dengan kapasitas
15.000 ton/tahun dengan masa kerja 330 hari dalam satu tahun. Lokasi pabrik
direncanakan di jalur Arteri Kaliwungu, kabupaten Kendal, Jawa Tengah dengan luas
areal 11.250 m2. Tenaga kerja yang dibutuhkan 187 orang dengan bentuk badan usaha
Perseroan Terbatas (PT) yang dipimpin oleh seorang General Manager dengan
struktur organisasi sistem garis dan fungsional.
Hasil analisa ekonomi pabrik pembuatan akrilamida ini adalah sebagai berikut:

Modal Investasi

: Rp 443.052.122.975,-

Biaya Produksi

: Rp 456.231.349.169,-

Hasil Penjualan

: Rp 709.197.230.570,-

Laba Bersih

: Rp 252.965.881.400,-

Profit Margin

: 35,49 %

Break Event Point

: 25,58 %

Return of Investment

: 39,79 %

Return on Network

: 66,31 %

Pay Out Time

: 2,51 tahun

Internal Rate of Return

: 51,23

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa Pabrik Pembuatan
Akrilamida dari Akrilonitril dengan Proses Sulfat ini layak untuk didirikan.

iii
Universitas Sumatera Utara

DAFTAR ISI
Hal
KATA PENGANTAR ................................................................................................. i
INTISARI ...................................................................................................................iii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ...................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ...............................................................................................xiii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................................... xiv
BAB I

BAB II

PENDAHULUAN ................................................................................. I-1


1.1

Latar Belakang............................................................................... I-3

1.2

Perumusan Masalah ....................................................................... I-4

1.3

Tujuan dan Manfaat Pra Rancangan Pabrik .................................. I-4

TINJAUAN PUSTAKA DAN DESKRIPSI PROSES....................... II-1


2.1

Akrilamida .................................................................................... II-1

2.2

Bahan Baku Pembuatan Akrilamida ............................................ II-2


2.2.1 Akrilonitril .......................................................................... II-2
2.2.2 Asam Sulfat ........................................................................ II-2

2.3

Kegunaan Akrilamida ................................................................... II-3

2.4

Sifat Sifat Bahan Baku dan Produk ........................................... II-3


2.4.1

Akrilonitril ........................................................................ II-3

2.4.2

Asam Sulfat ...................................................................... II-5

2.4.3

Air ..................................................................................... II-6

2.4.4

Ammonia .......................................................................... II-7

2.5.5

Akrilamida ........................................................................ II-8

2.5.6

Ammonium Sulfat ............................................................ II-9

2.5

Proses Pembuatan Akrilamida .................................................... II-10

2.6

Seleksi Proses ............................................................................. II-11

2.7

Deskripsi Proses ......................................................................... II-11

iv
Universitas Sumatera Utara

BAB III

NERACA MASSA ...............................................................................III-1


3.1

Neraca Massa Pada Mixture Tank (MT-01) ...............................III-1

3.2

Neraca Massa Pada Reaktor 1 (R01) .........................................III-1

3.3

Neraca Massa Pada Reaktor 2 (R02) .........................................III-2

3.4

Neraca Massa Pada Reaktor Netralisasi (R03) ..........................III-2

3.5

Neraca Massa Pada Centrifuge (CF-01) ......................................III-3

3.6

Neraca Massa Pada Washer (W-01) ............................................III-3

3.7

Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-01) .................................III-4

3.8

Neraca Massa Pada Crystalizer (CR-01) .....................................III-4

3.9

Neraca Massa Pada Filter Press (FP-01) ....................................III-5

3.10 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-02) .................................III-5


BAB IV

BAB V

NERACA PANAS ............................................................................... IV-1


4.1

Neraca Panas Pada Reaktor (R-01) ............................................ IV-1

4.2

Neraca Panas Pada Reaktor Netralisasi (R-03) .......................... IV-2

4.3

Neraca Panas Pada Washer (W-01) ............................................ IV-2

4.4

Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-01) ................................. IV-3

4.5

Neraca Panas Pada Heat Exchanger (HE-01) ............................ IV-3

4.6

Neraca Panas Pada Crystalizer (CR-01)..................................... IV-4

4.7

Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-02) ................................. IV-4

SPESIFIKASI PERALATAN ............................................................. V-1


5.1

Tangki Penyimpanan .................................................................... V-1

5.2

Pompa ........................................................................................... V-1

5.3

Reaktor ......................................................................................... V-2

5.4

Centrifuge ..................................................................................... V-3

5.5

Belt Conveyer ............................................................................... V-4

5.6

Elevator......................................................................................... V-5

5.7

Washer .......................................................................................... V-5

5.8

Rotary Dryer ................................................................................. V-6

5.9

Cyclon ........................................................................................... V-6

5.10 Heat exchanger ............................................................................. V-7

v
Universitas Sumatera Utara

5.11 Crystallizer ................................................................................... V-7


5.12 Filter Press ................................................................................... V-8
5.12 Screw Conveyer ............................................................................ V-9
5.13 Blower........................................................................................... V-9
5.14 Air Heater ..................................................................................... V-9
BAB VI

INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA .................... VI-1


6.1

Instrumentasi .............................................................................. VI-1

6.2

Keselamatan Kerja Pada Pabrik Akrilamida .............................. VI-4


6.2.1 Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan .......... VI-4
6.2.2

Peralatan Perlindungan Diri ........................................... VI-5

6.2.3

Keselamatan Kerja Terhadap Listrik ............................ VI-11

6.2.4

Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan ................ VI-11

6.2.5

Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis ....................... VI-12

BAB VII UTILITAS .......................................................................................... VII-1


7.1

Kebutuhan Steam ...................................................................... VII-1

7.2

Kebutuhan Air ........................................................................... VII-2


7.2.1

Screening ....................................................................... VII-5

7.2.2

Sedimentasi ................................................................... VII-6

7.2.3

Klarifikasi ...................................................................... VII-6

7.2.4

Filtrasi ........................................................................... VII-6

7.2.5

Demineralisasi ............................................................... VII-8

7.2.6

Dearator ....................................................................... VII-11

7.3

Kebutuhan Bahan Kimia ......................................................... VII-11

7.4

Kebutuhan Listrik.................................................................... VII-12

7.5

Kebutuhan Bahan Bakar ......................................................... VII-13

7.6

Unit Pengolahan Limbah......................................................... VII-15


7.6.1

7.7

Bak Penampungan ....................................................... VII-16

Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air ..................................... VII-17


7.7.1

Screening ..................................................................... VII-17

7.7.2

Pompa Screening ........................................................ VII-17

vi
Universitas Sumatera Utara

7.7.3

Sedimentasi ................................................................. VII-18

7.7.4 Tangki Pelarutan Alum ............................................... VII-19


7.7.5

Clarifier ....................................................................... VII-19

7.7.6

Sand Filter ................................................................... VII-20

7.7.7

Tangki Utilitas I .......................................................... VII-20

7.7.8

Cation Exchanger........................................................ VII-21

7.7.9

Anion Exchanger ......................................................... VII-21

7.7.10 Menara Pendingin Air ................................................. VII-22


7.7.11 Deaerator .................................................................... VII-22
7.7.12 Ketel Uap .................................................................... VII-23
BAB VIII

BAB IX

BAB X

LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK .................................... VIII-1


8.1

Lokasi Pabrik ........................................................................... VIII-1

8.2

Tata Letak Pabrik ..................................................................... VIII-3

8.3

Perincian Luas Tanah ............................................................... VIII-6

ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN ................... IX-1


9.1

Bentuk Hukum Badan Usaha ..................................................... IX-1

9.2

Manajemen Perusahaan .............................................................. IX-2

9.3

Organisasi Perusahaan ............................................................... IX-2

9.4

Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab ....................... IX-4

9.5

Sistem Kerja ............................................................................... IX-6

9.6

Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan................................ IX-7

9.7

Sistem Penggajian ...................................................................... IX-9

9.8

Kesejahteraan karyawan........................................................... IX-10

ANALISA EKONOMI ......................................................................... X-1


10.1 Modal Investasi ............................................................................ X-1
10.1.1

Modal Investasi Tetap/Fixed Capital Investment .......... X-1

10.1.2

Modal Kerja/Working Capital........................................ X-3

10.2 Biaya Produksi Total (BPT)/Total Cost (TC) .............................. X-4


10.2.1

Biaya Tetap/Fixed Cost (FC) ......................................... X-4

vii
Universitas Sumatera Utara

10.2.2

Biaya Variabel/Variable Coat (VC)............................... X-4

10.3 Total Penjualan (Total Sales) ....................................................... X-5


10.4 Bonus Perusahaan ........................................................................ X-5
10.5 Perkiraan Rugi/Laba Usaha.......................................................... X-5
10.6 Analisa Aspek Ekonomi ............................................................... X-5

BAB XI

10.6.1

Profit Margin (PM) ........................................................ X-5

10.6.2

Break Event Point .......................................................... X-6

10.6.3

Return on Investment (ROI) ........................................... X-6

10.6.4

Pay Out Time (POT) ...................................................... X-7

10.6.5

Return On Network (RON) ............................................ X-7

10.6.6

Internal Rate of Return (IRR) ........................................ X-8

KESIMPULAN ................................................................................... XI-1

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................... xv


LAMPIRAN

viii
Universitas Sumatera Utara

DAFTAR TABEL
............

Hal

Tabel 1.1

Data Kebutuhan Akrilamida di Indonesia.......................................... I-2

Tabel 1.2

Kapasitas Pabrik Akrilamida di Dunia .............................................. I-3

Tabel 2.1

Data Kelarutan Akrilonitril dalam Air .............................................. II-5

Tabel 2.2

Dasar Pertimbangan Pemilihan Proses ........................................... II-11

Tabel 3.1

Neraca Massa Pada Mixture Tank (MT-01).....................................III-1

Tabel 3.2

Neraca Massa Pada Reaktor 1 (R-01). .............................................III-1

Tabel 3.3

Neraca Massa Pada Reaktor 2 (R-02) ..............................................III-2

Tabel 3.4

Neraca Massa Pada Reaktor Netralisasi (R-03) ...............................III-2

Tabel 3.5

Neraca Panas Pada Centrifuge (CF-01) ...........................................III-3

Tabel 3.6

Neraca Panas Pada Washer (W-01) .................................................III-3

Tabel 3.7

Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-01) ......................................III-4

Tabel 3.8

Neraca Panas Pada Crystallizer (CR-01) .........................................III-4

Tabel 3.9

Neraca Panas Pada Filter Press (FP-02) ..........................................III-5

Tabel 3.10

Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-02) ......................................III-5

Tabel 4.1

Neraca Panas Pada Reaktor (R-01). ................................................ IV-1

Tabel 4.2

Neraca Panas Pada Reaktor Netralisasi (R-03) ............................... IV-2

Tabel 4.3

Neraca Panas Pada Washer (W-01) ................................................ IV-2

Tabel 4.4

Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-01) ..................................... IV-3

Tabel 4.5

Neraca Panas Pada Heat Exchanger (HE-01) ................................. IV-3

Tabel 4.6

Neraca Panas Pada Crystallizer (CR-01) ........................................ IV-4

Tabel 4.7

Neraca Panas Pada Rotary Dryer (RD-02) ..................................... IV-4

Tabel 5.1

Spesifikasi Tangki Penyimpanan ...................................................... V-1

Tabel 5.2

Spesifikasi Pompa Proses ................................................................. V-2

Tabel 5.3

Spesifikasi Reaktor ........................................................................... V-3

Tabel 5.4

Spesifikasi Pengaduk ........................................................................ V-3

Tabel 5.5

Spesifikasi Jaket Pendingin .............................................................. V-3

Tabel 5.6

Spesifikasi Belt Conveyor ................................................................. V-5

Tabel 5.7

Spesifikasi Elevator .......................................................................... V-5

Tabel 5.8

Spesifikasi Rotary Dryer................................................................... V-6

Tabel 5.9

Spesifikasi Screw Conveyer .............................................................. V-9

ix
Universitas Sumatera Utara

Tabel 6.1

Daftar penggunanan instrumentasi ................................................. VI-2

Tabel 6.2

Penggunaan Alat Pelindung Diri .................................................... VI-6

Tabel 7.1

Kebutuhan Steam Pabrik ................................................................ VII-1

Tabel 7.2

Kebutuhan Air Pendingin .............................................................. VII-2

Tabel 7.3

Kebutuhan Air Proses untuk Kebutuhan........................................ VII-4

Tabel 7.4

Kualitas Air Sungai ........................................................................ VII-4

Tabel 7.5

Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas ................................. VII-12

Tabel 7.6

Perhitungan Pompa Utilitas ......................................................... VII-18

Tabel 7.7

Perhitungan Tangki Pelarutan ...................................................... VII-19

Tabel 7.8

Perhitungan Tangki Utilitas 1 dan 2 ............................................ VII-21

Tabel 8.1

Perincian Luas Tanah .................................................................... VIII-6

Tabel 9.1

Jadwal Kerja Karyawan Shift .......................................................... IX-7

Tabel 9.2

Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ............................................ IX-7

Tabel 9.3

Perincian Gaji Karyawan ................................................................ IX-9

Tabel LA.1

Data Berat Molekul Bahan............................................................. LA-1

Tabel LA.2

Neraca Massa pada Mixture Tank (MT-01) ................................... LA-3

Tabel LA.3

Neraca Massa pada Reaktor 1 (R-01) ............................................ LA-4

Tabel LA.4

Neraca Massa pada Reaktor 2 (R-02) ............................................ LA-6

Tabel LA.5

Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi (R-03) ............................. LA-8

Tabel LA.6

Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01) ...................................... LA-10

Tabel LA.7

Neraca Massa Pada Washer (W-01) ............................................ LA-11

Tabel LA.8

Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-01) ................................ LA-12

Tabel LA.9

Neraca Massa Pada Crystallizer (CR-01) .................................... LA-15

Tabel LA.10 Neraca Massa Pada Filter Press (FP-01) ..................................... LA-17
Tabel LA.11 Neraca Massa Pada Rotary Dryer (RD-02) ................................. LA-18
Tabel LB.1

Kapasitas Panas Gas ..................................................................... LB-2

Tabel LB.2

Kapasitas Panas Cairan .................................................................. LB-2

Tabel LB.3

Kapasitas Panas Cairan H2SO4 98% .............................................. LB-3

Tabel LB.4

Konstribusi Unsur dan gugus Untuk Estimasi Cp ........................ LB-3

Tabel LB.5

Kapasitas Panas Padatan pada T = 298,15 K ................................. LB-3

Tabel LB.6

Panas Reaksi Pembentukan Senyawa ............................................ LB-4

Tabel LB.7

Panas Pembentukan Berdasarkan Gugus Fungsi (298,15 K)......... LB-4

x
Universitas Sumatera Utara

Tabel LB.8

Perhitungan Panas Masuk pada Reaktor (R-01) ........................... LB-5

Tabel LB.9

Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor (R-01) ............................ LB-6

Tabel LB.10 Neraca Panas Pada Reaktor (R-01) ............................................... LB-7


Tabel LB.11 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor (R-02) ............................ LB-8
Tabel LB.12 Neraca Panas Pada Reaktor (R-02) ............................................... LB-9
Tabel LB.13 Perhitungan Panas Masuk pada Netralizer (R-03)....................... LB-10
Tabel LB.14 Perhitungan Panas Keluar pada Netralizer (R-03)....................... LB-10
Tabel LB.15 Neraca Panas Pada Netralizer (R-03) ......................................... LB-12
Tabel LB.16 Perhitungan Panas Masuk pada Centrifuge (CF-01) ................... LB-13
Tabel LB.17 Perhitungan Panas Keluar pada Centrifuge (CF-01) ................... LB-13
Tabel LB.18 Perhitungan Panas Masuk pada Washer (W-01) ......................... LB-14
Tabel LB.19 Perhitungan Panas Keluar pada Washer (W-01) ......................... LB-15
Tabel LB.20 Neraca Panas pada Washer (W-03) ............................................. LB-15
Tabel LB.21 Perhitungan Panas Keluar pada Rotary Dryer (RD-01) .............. LB-16
Tabel LB.22 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-01) .................................. LB-18
Tabel LB.23 Neraca Panas Keluar pada Heat Exchanger (HE-01) .................. LB-18
Tabel LB.24 Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-01) .............................. LB-19
Tabel LB.25 Neraca Panas Keluar pada Crystallizer (CR-01) ......................... LB-20
Tabel LB.26 Neraca Panas pada Crystallizer (CR-01) ..................................... LB-21
Tabel LB.27 Perhitungan Panas Masuk pada Filter Press (FP-01) .................. LB-22
Tabel LB.28 Perhitungan Panas Keluar pada Filter Press (FP-01) .................. LB-22
Tabel LB.29 Perhitungan Panas Keluar pada Rotary Dryer (RD-02) .............. LB-23
Tabel LB.30 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-02) .................................. LB-25
Tabel LC.1

Spesifikasi Tangki Penyimpanan ................................................... LC-4

Tabel LC.2

Spesifikasi Pompa Proses .............................................................. LC-7

Tabel LC.3

Spesifikasi Reaktor ...................................................................... LC-11

Tabel LC.4

Spesifikasi Pengaduk ................................................................... LC-11

Tabel LC.5

Spesifikasi Jaket Pendingin ......................................................... LC-13

Tabel LC.6

Spesifikasi Belt Conveyer ............................................................ LC-16

Tabel LC.7

Spesifikasi Rotary Dryer.............................................................. LC-21

Tabel LC.8

Spesifikasi Screw Conveyer ......................................................... LC-32

Tabel LD.1

Spesifikasi Pompa Utilitas ............................................................. LD-6

xi
Universitas Sumatera Utara

Tabel LD.2

Spesifikasi Tangki Pelarutan........................................................ LD-12

Tabel LD.3

Spesifikasi Tangki Utilitas ........................................................... LD-18

Tabel LE.1

Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya ............................ LE-1

Tabel LE.2

Estimasi Harga Peralatan Proses ..................................................... LE-3

Tabel LE.3

Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah ........... LE-4

Tabel LE.4

Biaya Sarana Transportasi .............................................................. LE-7

Tabel LE.5

Perincian Gaji Pegawai ................................................................. LE-10

Tabel LE.6

Perincian Biaya Kas selama 3 bulan ............................................. LE-12

Tabel LE.7

Perincian Modal Kerja .................................................................. LE-13

Tabel LE.8

Perhitungan Biaya Depresiasi ....................................................... LE-15

Tabel LE.9

Data Perhitungan BEP .................................................................. LE-21

xii
Universitas Sumatera Utara

DAFTAR GAMBAR
..........

Hal

Gambar 2.1

Struktur Kimia Akrilamida .............................................................. II-1

Gambar 8.1

Peta Lokasi Pabrik Akrilamida .................................................... VIII-1

Gambar 8.2

Tata Letak Pabrik Akrilamida ..................................................... VIII-5

Gambar 9.1

Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan


Asam Stearat dari RBDPS ............................................................ IX-3

Gambar LD.1 Sketsa Sebagian Bar Screen ......................................................... LD-2


Gambar LE.1 Grafik BEP ................................................................................. LE-22

xiii
Universitas Sumatera Utara

DAFTAR LAMPIRAN
..............

Hal

LAMPIRAN A PERHITUNGAN NERACA MASSA....................................... LA-1


LAMPIRAN B PERHITUNGAN NERACA PANAS ....................................... LB-1
LAMPIRAN C PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN ...................... LC-1
LAMPIRAN D PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS ................ LD-1
LAMPIRAN E PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI ...................................... LE-1
LAMPIRAN F PERATURAN PAJAK PENGHASILAN .................................. LF-1

xiv
Universitas Sumatera Utara

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. LatarBelakang
Indonesia pada saat ini sedang berada pada suatu tahap yang penting dalam
memasuki

era

industrialisasi.

Untuk

itu

pemerintah

Indonesia

melakukan

pengembangan dalam berbagai bidang industri. Salah satu jalan untuk meningkatkan
taraf hidup bangsa adalah dengan pembangunan industri termasuk diantaranya adalah
industri kimia, baik yang menghasilkan produk jadi maupun produk antara untuk diolah lebih lanjut. Pembangunan industri kimia yang menghasilkan produk ini sangat
penting karena dapat mengurangi ketergantungan Indonesia terhadap industri luar
negeri yang pada akhirnya akan dapat mengurangi pengeluaran devisa negara untuk
mengimpor bahan tersebut.
Akrilamida (sinonim : 2 Propenamida, etilen karboksiamida, akrilik amida,
asam propeonik amida, vinilamida) adalah salah satu bahan organik yang digunakan
dalam industri plastik dan bahan pewarna. Akrilamida digunakan dalam laboratorium
biologi molekuler modern, menggunakan poliakrilamida linear (LPA) yang berfungsi
sebagai carrier yang bertujuan untuk mempresipitasi sejumlah kecil DNA (Harahap
Y, 2006). Akrilamida juga dapat dibuat menjadi polimer yang larut dalam air dan
polimer yang digunakan dalam flokulan, bahan bantu pembuatan kertas, bahan
pengental, dan pelapis permukaan. Turunan N-Alkil akrilamida disusun oleh reaksi
akriloil klorida dengan amina yang sesuai, oleh dehidrokorinasi dari 2chloropropionamide, atau dengan aminasi asam akrilat atau ester.
Akrilamida dapat dibuat dalam berbagai macam produk dengan penambahan
reaksi ikatan rangkap, terutama reaksi golongan amida (Wolfgang Gerhartz, 1986).
Beberapa produk yang dapat dibuat dari reaksi ikatan rangkap akrilamida antara lain:
Resin urea-formaldehid
Digunakan di industri untuk berbagai tujuan seperti bahan adhesif (61%),
papan fiber berdensitas medium (27%), hardwood plywood (5%) dan
laminasi (7%) pada produk furniture, panel dan lain-lain.
Sodium Methallyl sulfonat
Digunakan secara luas di bidang acrylic fiber dan lain-lain.
I-1
Universitas Sumatera Utara

Akrilamida merupakan salah satu bahan dasar untuk berbagai jenis industri
karena sifatnya yang mudah dipolimerisasi, diantaranya industri poliakrilamida yang
berguna sebagai flokulan pada proses pemisahan padatan halus dalam larutan
tersuspensi. Selama ini, kebutuhan bahan tersebut baik dalam bentuk monomer dan
polimernya, masih diimpor dari luar negeri.
Hal-hal yang menjadi alasan untuk mendirikan pabrik akrilamida antara lain
adalah pabrik akrilamida belum ada di Indonesia, sedangkan kebutuhan bahan flokulan
dan thickening agent cukup besar, terutama untuk pengolahan air, pengolahan mineral
berharga dan pabrik kertas.
Dengan didirikannya pabrik akrilamida ini, diharapkan akan dapat merangsang
industri lain yang dapat memanfaatkan akrilamida. Disamping itu kebutuhan dalam
negeri, produk ini diharapkan dapat bersaing di pasar Internasional, yang berarti dapat
meningkatkan devisa negara. Hal ini sesuai dengan program pemerintah dalam rangka
menuju era industrialisasi. Keuntungan lain dengan berdirinya pabrik ini yaitu dapat
membuka lapangan pekerjaan baru baik untuk tingkat SLTA maupun kejuruan hingga
lulusan sarjana untuk bidangnya, serta tidak hanya untuk penduduk sekitar pabrik tapi
juga seluruh Indonesia.
Berdasarkan data impor dari biro pusat statistik di Indonesia dari tahun 2006
2010, kebutuhan akrilamida di Indonesia dapat dilihat pada tabel 1.1 berikut:
Tabel 1.1 Data Kebutuhan Akrilamida di Indonesia
No.

Tahun

Jumlah (Ton) / Tahun

1.

2005

10.760,41

2.

2006

28.904,10

3.

2007

19.832,26

4.

2008

23.007,40

5.

2009

26.636,14

6.

2010

33.291,82

(Sumber : Biro Pusat Statistik Indonesia, 2010)


Berdasarkan data di atas dapat disimpulkan bahwa kebutuhan konsumen akan
akrilamida terus meningkat dari tahun ke tahun. Hal ini tentu menyebabkan
I-2
Universitas Sumatera Utara

kebutuhan akrilamida pada masa yang akan datang juga akan terus meningkat
sejalan dengan laju pertumbuhan industri yang menggunakan bahan baku
akrilamida.
Untuk pertama kalinya akrilamida ditawarkan dalam dunia perdagangan tahun
1952 oleh American Cyanamid Company dan diproduksi secara komersil mulai
tahun 1954. Pada masa sekarang pabrik akrilamida sudah tersebar di beberapa
negara di dunia.
Tabel 1.2 Kapasitas Pabrik Akrilamida di Dunia
No.

Produsen

Kapasitas

(Negara)

(Ton/Tahun)

1.

Hongkong

0,294

2.

Singapura

1,972

3.

Spanyol

1,391

5.

Kirgiztan

20,100

6.

USA

20,381

4.

Malaysia

51,708

7.

Itali

76,044

8.

Jerman

89,931

9.

Austria

194,887

10.

Portugal

506

11.

China

575,658

12.

India

645,243

13.

Korea

979,201

14.

Taiwan

2.911,239

15.

Thailand

13.179,198

Jepang

14.544,066

\ 16.

(Sumber : Biro Pusat Statistik Indonesia, 2013)

I-3
Universitas Sumatera Utara

1.2. Perumusan Masalah


Berdasarkan fakta yang ada bahwa kebutuhan akan akrilamida dalam indutri
sampai saat ini meningkat dalam negeri dengan semakin besarnya data impor akan
kebutuhan

akrilamida

di

Indonesia,

perlu

dilakukan

perkembangan

untuk

memproduksi akrilamida untuk mencukupi kebutuhan tersebut dan mengurangi angka


impor Indonesia akan akrilamida.
1.3. Tujuan dan Manfaat Pra Rancangan Pabrik
Tujuan dari Pra Rancangan Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dan Asam
Sulfat adalah untuk menerapkan displin ilmu teknik kimia, khususnya di bidang
rancangan, proses dan operasi teknik kimia yang memberikan gambaran tentang
kelayakan pendirian pabrik akrilamida tersebut.

I-4
Universitas Sumatera Utara

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1

Akrilamida
Akrilamida adalah bahan organik yang memiliki satu ikatan rangkap dengan

rumus kimia C3H5NO. Akrilamida merupakan salah satu monomer hidrofilik yang
digunakan sebagai bahan baku pembuatan poliakrilamida, berwarna putih, tidak
berbau, berbentuk kristal padat yang sangat mudah larut dalam air, metanol, etanol,
etil asetat, eter, aseton, sedikit larut dalam kloroform dan mudah bereaksi pada gugus
amida atau ikatan rangkapnya. Polimerisasi mudah terjadi pada titik leburnya atau di
bawah sinar ultraviolet. Akrilamida dalam larutan bersifat stabil pada suhu kamar dan
tidak berpolimerisasi secara spontan. Akrilamida tidak kompatibel dalam suasana
asam, basa, oksidator, dan besi. Pada kondisi normal, akrilamida terdekomposisi
menjadi amonia tanpa pemanasan atau menjadi karbon dioksida, karbon monoksida,
dan oksida nitrogen dengan pemanasan
Struktur kimia :
O
H2C = CH

NH2

Gambar 2.1 Struktur Kimia Akrilamida


Poliakrilamida adalah zat penggumpal polimer sintetik yang sering dipakai
dalam pengolahan air limbah karena daya ikatnya yang kuat terhadap partikel
tersuspensi dalam air. Poliakrilamida juga banyak digunakan di laboratorium untuk
penelitian dan analisis. Akrilamida juga digunakan sebagai bahan baku untuk
membuat beberapa jenis zat penjernih, perekat, tinta cetak, zat warna sintetik, zat
penstabil

emulsi,

kertas,

kosmetik,

dan

beberapa

monomer

seperti

N-

butoksiakrilamida dan N-metoksiakrilamida. Akrilamida juga digunakan sebagai


kopolimer pada pembuatan lensa kontak. Di samping itu, akrilamida juga digunakan
dalam konstruksi fondasi bendungan atau terowongan (Muliani & Trinovitarini 2008).
Pada umumnya, akrilamida yang terdapat di alam adalah buatan manusia,
berasal dari residu monomer yang dilepaskan dari poliakrilamida untuk perawatan air
minum karena tidak seluruh akrilamida terkoagulasi dan tetap berada di air sebagai
II - 1
Universitas Sumatera Utara

pencemar. Akrilamida terdistribusi dengan baik dalam air karena kelarutannya yang
tinggi dalam air.
2.2

Bahan Baku Pembuatan Akrilamida


2.2.1 Akrilonitril
Akrilonitril adalah monomer sintesis yang dihasilkan dari propylene dan

ammonia. Akrilonitril (CH2CHCN) yang dihasilkan dari propilena, ammonia dan


oksigen dengan mencampurkan katalis oksida.
Reaksi pembentukan akrilonitril :
CH2 = CHCH3 + NH3 + O2
2.2.2

Bi2O3/MoO3

CH2CHCN + 3H2O

Asam Sulfat

Asam sulfat merupakan asam mineral (anorganik) yang kuat. Zat ini larut
dalam air pada semua perbandingan. Asam sulfat mempunyai banyak kegunaan dan
merupakan salah satu produk utama industri kimia. Produksi dunia asam sulfat pada
tahun 2001 adalah 165 juta ton dengan nilai perdagangan seharga US$8 juta.
Kegunaan utamanya termasuk pemrosesan bijih mineral, sintesis kimia, pemrosesan
air limbah dan penggilingan minyak.
Asam sulfat murni yang tidak diencerkan tidak dapat ditemukan secara alami
di bumi karena sifatnya higroskopis. Walaupun demikian, asam sulfat merupakan
komponen utama hujan asam yang terjadi karena oksidasi sulfur dioksida di atmosfer
dengan keberadaan air (oksidasi asam sulfit). Sulfur dioksida adalah produk
sampingan utama dari pembakaran bahan bakar seperti batu bara dan minyak yang
mengandung sulfur (belerang).
Asam sulfat 98% lebih stabil untuk disimpan dan merupakan bentuk asam
sulfat yang paling umum. Asam sulfat 98% umumnya disebut sebagai asam sulfat
pekat. Terdapat berbagai jenis konsentrasi asam sulfat yang digunakan untuk bebbagai
keperluan:

10%, asam sulfat encer untuk keperluan laboratorium

33,53%, asam baterai

62,18%, asam bilik atau asam pupuk

73,61%, asam menara atau asam glover

II - 2
Universitas Sumatera Utara

97%, asam pekat.

Terdapat juga asam sulfat pekat dalam berbagai kemurnian. Mutu teknis H2SO4
tidaklah murni dan seringkali berwarna, namun cocok digunakan untuk membuat
pupuk. Mutu murni asam sulfat digunakan untuk membuat obat-obatan dan zat warna.
2.3 Kegunaan Akrilamida
Akrilamida digunakan pada proses pengolahan plastik, pengemasan makanan,
produksi karet sintesis, dan sebagai pemurni air. Gel akrilamida berperan pada proses
elektroforesis sedangkan polimer akrilamida berfungsi juga sebagai bahan flokulasi
dan pengental (tles, 2004).
2.4 Sifat-Sifat Bahan Baku dan Produk
2.4.1 Akrilonitril
1. Sifat Fisis :
- Rumus kimia : C3H3N
- Berat molekul : 53,015 g/gmol
- Kenampakan : jernih, cairan berbau menyengat
- Titik didih 1 atm : 77,3 oC
- Titik beku : -83,5 oC
- Kelarutan dalam air (20 oC) : 7,3 wt %
- pH (5% larutan air) : 6,0 7,5
- Densitas (20 oC) : 0,806 g/cm3
- Densitas uap (air = 1) : 1,8
- Volatilitas (78 oC) : . 99%
- Tekanan uap (20 oC) : 11,5 kPa
- Viskositas (25 oC) : 0,34 cp
- Temperatur kritis (Tc) : 246 oC
- Tekanan kritis (Pc) : 3,54 mPa
- Volume kritis : 3,798 cm3/g

(Othmer, 1978)

2. Data Termodinamika
- Entropi (uap, 225 oC, 1 atm) : 65,47 cal/ oC. Mol
II - 3
Universitas Sumatera Utara

- Flash point : 0 oC
- Energi bebas pembentukan (G og, 25 oC) : 195 kJ/mol
- Entalpy pembentukan (25 oC)

Hg o : 185 kJ/mol

Hl o : 150 kJ/mol

- Panas pembakaran (25 oC) : 1761,5 kJ/mol


- Panas penguapan (25 oC) : 32,65 kJ/mol
- Kapasitas Panas Molar

Cair : 2,09 kJ/(kg.K)

Gas (50 oC) : 1,204 kJ/(kg.K)

- Panas Peleburan Molar : 6,61 kJ/mol


- Entropi (gas, 25 oC) : 274 kJ/mol
- Panas Pelarutan : -232,12 kkal/gmol
- Kelarutan (dalam 100 bagian)

Air (22 oC) : 0,07

Alkohol : soluble

(Perry, 1867)

3. Sifat - Sifat Kimia


- Akrilonitril (C3H3N) merupakan molekul tak jenuh yang memiliki karbon
karbon dengan ikatan rangkap konjugasi dengan golongan nitril.
- Akrilonitril merupakan molekul polar karena adanya nitrogen
heteroatom.
- Polomerisasi

akrilonitril

dapat

berlangsung

tanpa

inhibitor

hydroquinone.
- Akrilonitril dapat bereaksi dengan asam sulfat encer untuk membentuk
akrilamid sulfat.
CH2=CHCN + H2SO4 .H2O

CH2=CHCONH3.H2SO4

- Data kelarutan akrilonitril dalam air

II - 4
Universitas Sumatera Utara

Tabel 2.1 Data Kelarutan Akrilonitril dalam Air


Temperatur

Akrilonitril di dalam air

Air di dalam akrilonitril

(oC)

(% berat)

(% berat)

-50

0,4

-30

1,0

7,1

2,1

10

7,2

2,6

20

7,3

3,1

30

7,5

3,9

40

7,9

4,8

50

8,4

6,3

60

9,1

7,7

70

9,9

9,2

80

11,1

10,9
(Kirk & Othmer, 1983)

2.4.2 Asam Sulfat


1. Sifat Sifat Fisis :
- Rumus kimia : H2SO4
- Berat molekul : 98,94 g/gmol
- Kenampakan : cairan tak berwarna
- Kemurnian : 98% H2SO4, 2% H2O
- Densitas : 1,7513 g/cm3
- Titik didih : 249 oC
- spesifik grafity : 1,84
2. Sifat Sifat Kimia :
- Asam sulfat adalah zat pengoksida yang kuat.
Reaksi yang terjadi adalah :
Cu + 2H2SO4

CuSO4 + SO2 + 2H2O

- Asam sulfat pekat dapat digunakan untuk menghilangkan air dari


suatu zat.
II - 5
Universitas Sumatera Utara

Reaksi yang terjadi adalah :


C12H22O11 + 11H2SO4

12C + 11H2SO4.H2O

- Asam sulfat dapat bereaksi dengan Natrium klorida.


Reaksi yang terjadi adalah :
2NaCl + H2SO4

Na2SO4 + 2HCl

- Asam sulfat merupakan asam kuat bervalensi 2 dan bersifat


higroskopis.
2.4.3 Air
1. Sifat Sifat Fisis :
- Rumus kimia : H2O
- Berat molekul : 18,015 g/gmol
- Kenampakan : cairan jernih (tak berwarna)
- Titik didih : 100 oC
- Titik beku : 0 oC
- Berat jenis : 0,999 kg/liter
- Spesific gravity : 1,004* (liq), 0,09150* (ice)
- Titik lebur 1 atm : 0 oC
- Titik didih 1 atm : 100 oC
- Densitas 25 C : 0,998 g/ml
- Viscositas 25 C : 894,9 cp
- Tekanan kritis : 281,4 atm
- Temperatur kritis : 374,15C
- Tekanan uap:
20 C : 17,54 mmHg
30 C : 31,82 mmHg
50 C : 92,51 mmHg
90 C : 525,80 mmHg
2. Data Termodinamika :
- Panas Ionisasi : 55,71 kJ/mol
- Panas Pembentukan 18 C : 285,89 kJ/mol
II - 6
Universitas Sumatera Utara

- Panas Penguapan 100 C : 40,85 kJ/mol


- Panas pengembunan 0 C : 6,01 kJ/mol
3. Sifat Sifat Kimia :
- Merupakan cairan jernih yang tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak
berasa.
- Merupakan pelarut yang polar.
2.4.4 Ammonia
1. Sifat Sifat Fisis :
- Rumus kimia : NH3
- Berat molekul : 17,03 kg/kmol
- Kenampakan : gas, tidak berwarna, mudah menguap, berbau vinnegar
- Titik cair normal : -77,7 oC
- Titik didih normal (fase gas) :

Fase gas : -33,35 oC

Fase cair (30% NH3, 70% H2O) : 36 oC

- Temperatur kritis : 207,5 oC


- Tekanan kritis : 111,3 atm
- Volume kritis : 72,5 cm3/gmol
- Spesifik gravity pada (-79 oC) : 0,817 dan pada (15 oC) : 0,617
- Densitas : 0,682 g/cc
- Kelarutan dalam 100 gr air, 1 atm pada

0 oC : 42,8%

20 oC : 33,1%

40 oC : 23,4%

2. Sifat Sifat Kimia :


- Ammonia anhydrous dalam bentuk cair maupun gas merupakan bahan
kimia yang menyebabkan iritasi yang kuat pada kulit, mata dan saluran
pernapasan.

II - 7
Universitas Sumatera Utara

- Dalam keadaan normal ( tekanan 1 atm ) berupa gas, tidak berwarna,


berbau tajam dan lebih ringan dari udara.
- NH3 dapat membentuk campuran mudah terbakar dengan udara pada
nilai ambang batas (16 25% volume).
- Bahaya ledakan NH3 akan semakin meluas apabila kontak langsung
dengan oksigen pada temperatur serta tekanan yang tinggi.
- Reaksi oksida reduksi NH3 + O2

NO + H2O

Jika tanpa katalis :


NH3 + O2

N2 + H2O

CuO + NH3

Cu + H2O + N2

- Reaksi substitusi
Masuknya ion H+ dalam ammonia, sering disebut dengan amonisasi.
Misalnya :
+

NH3 + H2O

NH4OH NH4 + OH
+

NH3 + Hx

NH4 + X

2.4.5 Akrilamida
1. Sifat Sifat Fisis :
- Rumus Kimia : C H NO
3

- Berat Molekul : 71,8 g/gmol


- Kenampakan : kristal putih
- Titik didih (25 mmHg); 125 oC
- Titik lebur : 84,5 oC
- Densitas (30 oC) : 1,122 g/gmol
- Tekanan uap (25 oC) : 0,007 mmHg
- Sistem kristal : monoklinik atau triklinik
2. Data Termodinamika :
- Panas Pelarutan : 1,099 kcal/mol
- Panas Polimerisasi : 19,8 kcal/mol
- Panas Peleburan : 59,21 kcal/mol
II - 8
Universitas Sumatera Utara

3. Sifat - Sifat Kimia:


- Larut dalam air, methanol, etanol dimetil eter dan acetone.
- Tidak larut dalam benzene dan heptane.
- Mudah berpolimerisasi pada titik leburnya atau di bawah sinar ultra
violet.
- Akrilamida padat stabil pada suhu kamar, tetapi mudah berpolimerisasi
dengan cepat jika kontak dengan bahan oksid seperti chlorine dioxide
dan bromine.
- Jika dipanaskan susunannya berubah, memancarkan gas beracun, bau
menyengat dan nitrogen oxide.
- Jika dipanaskan pada suhu tinggi dapat meledak.
2.4.6 Ammonium sulfat
1. Sifat Sifat Fisis :
- Rumus kimia : (NH4)2SO4
- Berat molekul : 132,14 g/gmol
- Titik lebur : 512,2 oC
- Fase : padat
- Warna : putih
- Densitas : 1,769 kg/l
2. Sifat Sifat Kimia:
- Sebagai pupuk yang mengandung 2 unsur hara yang dibutuhkan
tanaman yaitu Nitrogen dan Belerang.
- Medicine.
- Katalis untuk membuat makanan menjadi berwarna gelap coklat
kemerah-merahan.
- Digunakan untuk menghilangkan debu dari kulit
- Build Chemical Industry.

II - 9
Universitas Sumatera Utara

2.5 Proses Pembuatan Akrilamida


Proses pembuatan acrylamide ada dua macam, yaitu :
1. Metode Asam sulfat Reaksi yang terjadi :
- Di Reaktor :
CH2 = CHCN + H2SO4 + H2O

CH2 = CHCONH2.H2SO4

- Di Netralizer :
CH2=CHCONH2.H2SO4 + 2NH3
H2SO4 + 2NH3

(NH4)2SO4 + CH2=CHCONH2

(NH4)2SO4

Pada proses ini mula-mula antara H2O dengan asam sulfat pekat dicampur
menjadi larutan asam sulfat encer. Kemudian direaksikan dengan akrilonitril menjadi
akrilamida sulfat pada suhu 90 oC dan tekanan 1 atm. Setelah itu, dinetralkan dengan
NH3 untuk mengikat sulfat sehingga akan dihasilkan akrilamida dan ammonium
sulfat. Larutan akrilamida dipekatkan dan dikristalkan. Kristal akrilamida kemudian
dikeringkan. Metode ini relatif mudah dan memberikan hasil akrilamida sulfat yang
tinggi. Proses netralisasi dilakukan dengan menggunakan NH3 di reaktor netralisasi
(R-04). Proses ini merupakan tahap yang penting karena dalam proses ini terjadi
pemisahan antara akrilamida yang masih mengandung asam sulfat menjadi
akrilamida, ammonium sulfat, dan air. Digunakan NH3 karena antara NH3 yang
terbentuk dalam akrilamida merupakan senyawa yang tidak saling melarutkan
sehingga memudahkan proses pemisahannya.

2. Metode Hidrasi Katalitik


Reaksi yang terjadi :
CH2 = CHCN + H2O

CH2 = CHCONH2

Pada proses ini menggunakan katalis padat berupa logam tembaga. Reaksi
berlangsung selama 1 jam, akrilonitril yang bereaksi diuapkan dan akan terbentuk
akrilamida murni. Proses hidrasi berlangsung pada suhu 50C atau lebih tinggi.
Kecepatan akan lebih tinggi dengan meningkatnya suhu. Pada suhu 150C atau lebih,
II - 10
Universitas Sumatera Utara

proses poliomerisasi dari akrilonitril maupun akrilamida murni mulai berlangsung,


oleh karena itu temperatur optimal adalah 70 sampai 150 C. Katalis yang digunakan
jika sudah tidak aktif perlu diaktifkan dengan proses regenerasi yang merupakan
reaksi yang sangat eksotermis. Oleh karena itu dalam proses ini, hal tersebut
merupakan masalah yang harus dihadapi.
2.6 Seleksi Proses
Setelah memperhatikan kedua proses tersebut diatas dipilih proses yang
pertama, yaitu proses asam sulfat dengan pertimbangan
Tabel 2.2 Dasar Pertimbangan Pemilihan Proses
No.

Proses

Kelebihan

Kekurangan

1.

Metode Asam Sulfat

- Prosesnya

komersil

dan

lebih sederhana

- Reaksi

harus

dikontrol pada suhu

- Proses pemurnian produk


lebih mudah

yang konstan dengan


reaksi eksotermis

- Harga produk relatif lebih


tinggi
2.

Metode Hidrasi Katalitik

- Reaksi

dapat

dipercepat - Perlu

dengan meningkatkan suhu

regenerasi

adanya
katalis

dengan reaksi yang


sangat eksotermis
- Konversi reaksi relatif
rendah (30-50 wt %)
akrilamida)
2.7 Deskripsi Proses
Bahan baku berupa akrilonitril 99% dari tangki penyimpanan (T-01) dan asam
sulfat 98% dari tangki penyimpanan (T-02) yang telah diencerkan terlebih dahulu di
dalam mixture tank (MT-01) diumpankan menuju reaktor alir tangki berpengaduk
(R-01) dimana reaktor difungsikan untuk mereaksikan akrilonitril dan asam sulfat
yang telah diencerkan sehingga terbentuk akrilamida sulfat, dengan sifat reaksi
II - 11
Universitas Sumatera Utara

irreversible, eksotermis pada suhu 90C dan tekanan 1 atm, kondisi operasi isotermal
non adiabatis. Reaksi berlangsung di dalam reaktor yang disusun secara seri dengan
waktu tinggal keseluruhan di dalam kedua reaktor selama 4,5 jam.
Pada reaktor alir tangki berpengaduk konsentrasi menurun cepat sampai ke
suatu harga yang rendah. Akibatnya untuk reaksi-reaksi berorde positif volume
reaktor yang diperlukan menjadi besar. Untuk itu reaktor disusun seri sehingga
konsentrasi reaktan tidak turun secara drastis, tetapi bertahap dari satu tangki ke
tangki berikutnya. Dengan cara ini maka kecepatan reaksi di masing-masing tangki
akan turun menurun secara bertahap pula, sehingga volume total seluruh reaktor
untuk mendapatkan besarnya konversi tertentu akan lebih kecil dibandingkan dengan
sistem reaktor tunggal.
Akrilamida sulfat yang terbentuk dari R-01 kemudian diumpankan menuju R02 untuk meningkatkan konversi reaksi sehingga diperoleh konversi reaksi yang
optimum.
Reaksi :
C3H3N + H2SO4 + H2O

CH2 = CHCONH2 . H2SO4

Hasil yang keluar dari Reaktor dipurifikasikan dalam netralizer (R-03)


menggunakan penetral ammonia untuk memisahkan akrilamida sulfat menjadi
akrilamida dan ammonium sulfat yang selanjutnya dipompakan oleh P-07 menuju
Centrifuge (CF-01).
Reaksi:
C3H5NO.H2SO4 + 2NH3
H2SO4 + 2NH3

(NH4)2SO4 + C3H5NO

(NH4)2SO4

Pada centrifuge (CF-01) terjadi pemisahan yang diakibatkan oleh gaya


sentrifugal. Gaya ini dihasilkan dari putaran motor yang akan mengakibatkan bahan
yang berbeda berat jenisnya terpisah. Hasil pemisahan berupa (NH4)2SO4 dan
akrilamida (C3H5NO). Ammonium sulfat (NH4)2SO4 yang terbentuk kemudian
diangkut menggunakan belt conveyer (BLC-01) menuju elevator (E-01) untuk
diangkut ke dalam washer (W-01) untuk menghilangkan impuritis yang terikut
bersama ammonium sulfat (NH4)2SO4.
II - 12
Universitas Sumatera Utara

Washer (W-01) ini terdiri dari sebuah drum yang ditutupi dengan suatu
medium filter. Drum tersebut berputar dan sebuah katup otomatis yang terdapat di
tengah-tengah drum itu beroperasi untuk mengaktifkan proses penyaringan,
pengeringan, pencucian, dan melepaskan cake yang ada di dalam siklus itu. Filtrat
dikeluarkan melalui poros sumbu filter (saringan) tersebut. Katup otomatis yang ada
di dalam washer menyediakan saluran terpisah untuk filtrat dan mencuci cairan.
Washer (W-01) ini dilengkapi dengan nozzle sebagai tempat mengalirnya air untuk
proses pencucian.
(NH4)2SO4 yang telah dicuci kemudian diangkut menggunakan screw conveyer
(SC-01) menuju rotary dryer (RD-01) untuk dikeringkan. Proses pengeringan terjadi
ketika bahan dimasukkan ke dalam silinder yang berputar, kemudian bersamaan
dengan itu udara panas dialirkan dan kontak dengan bahan. Di dalam drum yang
berputar terjadi gerakan pengangkatan bahan oleh flights dan menjatuhkannya dari
atas ke bawah, terhamburkan melalui udara sehingga kumpulan bahan basah yang
menempel tersebut terpisah dan proses pengeringan bisa berjalan efektif. Bahan
bergerak dari bagian ujung dryer keluar menuju bagian ujung lainnya akibat
kemiringan drum. Bahan yang telah kering kemudian keluar melalui suatu lubang
yang berada di bagian belakang pengering drum. Produk ammonium sulfat dengan
kemurnian 99% disimpan sementara di dalam silo (S-01) sebelum proses
pengepakan.
Pada rotary dryer (RD-01) dilengkapi dengan cyclone (CL-01) agar udara yang
dikeluarkan dari rotary dryer (RD-01) benar-benar bersih. Aliran fluida (udara) akan
diinjeksikan melalui pipa input. Bentuk kerucut cyclone menginduksikan aliran gas
atau fluida untuk berputar menciptakan vortex. Partikel dengan ukuran atau
kerapatan yang lebih besar didorong ke arah luar vortex. Gaya gravitasi
menyebabkan partikel-partikel tersebut jatuh ke sisi kerucut menuju tempat
pengeluaran. Partikel dengan ukuran atau kerapatan yang lebih kecil keluar memalui
bagian atas dari cyclone melalui pusat yang bertekanan rendah. Cyclone membuat
suatu gaya sentrifugal yang berfungsi untuk memisahkan partikulat dari udara kotor.
Gaya sentrifugal timbul saat partikulat di dalam udara masuk ke puncak kolektor
silindris pada suatu sudut dan diputar dengan cepat mengarah ke bawah seperti
pusaran air. Aliran udara mengalir secara melingkar dan partikulat yang lebih berat

II - 13
Universitas Sumatera Utara

mengarah ke bawah setelah menabrak ke arah dinding cyclone dan meluncur ke


bawah.
Sementara akrilamida yang telah dipisahkan di centrifuge (CF-01) dipompakan
oleh P-08 menuju heat exchanger (HE-01). Di sini terjadi perpindahan panas dengan
melewatkan 2 fluida dengan panas yang berbeda. Proses ini bertujuan untuk
mendinginkan larutan akrilamida sebelum dikristalisasi.
Setelah didinginkan di HE-01, larutan akrilamida kemudian dialirkan ke
crystallizer (CR-01). Crystallizer (CR-01) ini berupa saluran pipa yang dilapisi
dengan jaket pendingin. Proses kristalisasi ini dilakukan dengan cara mendinginkan
larutan. Pada saat suhu larutan turun, komponen zat yang memiliki titik beku lebih
tinggi akan membeku terlebih dahulu, sementara zat lain masih larut sehingga
keduanya dapat dipisahkan dengan cara penyaringan. Zat lain akan turun bersama
pelarut sebagai filtrat, sedangkan zat padat tetap tinggal di atas saringan sebagai
residu. Kristal yang terbentuk akan menempel di dinding pipa tersebut dan akan
diambil dengan scraper blades yang digerakkan oleh katrol. Kemudian kristal akan
dikeluarkan pada salah satu ujungnya. Mother liquor akan direcycle ke netralizer (R03). Kristal yang terbentuk diangkut oleh screw konveyer (SC-01) menuju rotary
dryer (RD-02) untuk dikeringkan. Setelah kering, kristal akrilamida akan diangkut
menggunakan belt conveyor (BLC-02) menuju silo (S-02) dan disimpan sementara di
dalam silo sebelum proses pengepakan.

II - 14
Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

BAB III
NERACA MASSA
Kapasitas pabrik

: 15.000 ton/tahun

Waktu operasi

: 330 hari/tahun

Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan operasi

: kg/jam

3.1 Neraca Massa pada Mixture Tank (MT-01)


Tabel 3.1 Neraca Massa pada Mixture Tank (MT-01)
Masuk (Kg/jam)

Komponen

Alur 2

Keluar (kg/jam)
Alur 3

H2SO4

3653,9064

H2O

74,5695

684,8221

3728,4759

684,8221

Total

Alur 4
3653,9064

4413,2980

759,3916
4413,2980

3.2 Neraca Massa pada Reaktor (R-01)


Tabel 3.2 Neraca Massa pada Reaktor 1 (R-01)
Komponen

Masuk (Kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur 1

Alur 4

Alur 5

3653,9064

298,2781

H2SO4
C3H7NSO5

5786,7468

C3H3N

2016,4207

H2O

20,3679

759,3916

2036,7885

4413,2980

Total

201,6421

6450,087

163,4196
6450,087

III - 1
Universitas Sumatera Utara

3.3 Neraca Massa pada Reaktor (R-02)


Tabel 3.3 Neraca Massa pada Reaktor 2 (R-02)
Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur 5

Alur 6

H2SO4

298,2781

22,3709

C3H7NSO5

5786,7468

6262,5460

C3H3N

201,6421

52,427

H2O

163,4196

112,7428

Total

6450,087

6450,087

Komponen

3.4 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi (R-03)


Tabel 3.4 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi (R-03)
Komponen

Masuk (Kg/jam)
Alur 6

H2SO4

22,3709

C3H7NSO5

6262,5460

Keluar (kg/jam)
Alur 7

22,3709

(NH4)2SO4

4341,7073

NH3

377,9761

C3H5NO

188,9881
2335,3123

C3H3N

52,427

H2O

112,7428

881,9443

6450,087

1259,9205

Total

Alur 8

52,427

7710,01

769,2016
7710,01

III - 2
Universitas Sumatera Utara

3.5 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)


Tabel 3.5 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)
Komponen
H2SO4

Masuk (kg/jam)

Keluar (Kg/jam)

Alur 8

Alur 9a

Alur 10

22,3709

22,3709

Air pengotor

89,0628

(NH4)2SO4

4341,7073

4341,7073

NH3

188,9881

185,2083

C3H5NO

2335,3123

2335,3123

C3H3N

52,427

51,378

H2O

769,2016

684,9670

Total

7710,01

3256,8660

4453,1410

7710,01

3.6 Neraca Massa pada Washer (W-01)


Tabel 3.6 Neraca Massa pada Washer (W-01)
Komponen

Masuk (Kg/jam)

Keluar (Kg/jam)

Alur 10

Alur 12

Alur 11

Alur 13

H2SO4

22,3709

22,3709

Air pengotor

89,0628

89,0628

(NH4)2SO4

4341,7073

H2O
Total

4453,1410

4341,7073
6679,7115

66,7971

6612,9144

6679,7115

4408,5045

6724,3481

11132,8526

11132,8526

III - 3
Universitas Sumatera Utara

3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)


Tabel 3.7 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)
Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur 12

Keluar (Kg/jam)
Alur

14a Alur

14b

(ke cyclone)

(dari cyclone)
21,7085

Alur 15

(NH4)2SO4

4341,7073

21.7085

H2O

66,7971

22,7121

44,0850

4408,5045

22,7121

4385,7924

Total

4341,7073

4408,5045

3.8 Neraca Massa pada Crystalizer (CR-01)


Tabel 3.8 Neraca Massa pada Crystalizer (CR-01)
Masuk (Kg/jam) Keluar (Kg/jam)
Komponen

Alur 9b

Kristal

Larutan

Alur 16

Alur 17

C3H5NO

2335,3123

1893,9394

441,3729

H2O

684,9670

480,1537

204,8134

Impurities

236,5867

2,3659

234,2208

Total

3256,8660

2376,4590

880,4071

3256,8660

III - 4
Universitas Sumatera Utara

3.9 Neraca Massa pada Filter Press (FP-01)


Tabel 3.9 Neraca Massa pada Filter Press (FP-01)
Komponen

Masuk (kg/jam)

Keluar (Kg/jam)

Alur 17

Alur 17a

Alur 17b

NH3

183,3562

183,3562

C3H5NO

441,3729

C3H3N

50,8646

50,8646

H2O

204,8134

204,8134

Total

880,41

441,3729

441,3729

439,0342

880,41

3.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-02)


Tabel 3.10 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-02)
Masuk (kg/jam)
Komponen

Alur 16

Keluar (Kg/jam)
Alur

18a Alur

(ke cyclone)

(dari cyclone)
9,4697

C3H5NO

1893,9394

9,4697

H2O

480,1537

456,4127

Impurities

2,3659
2376,4590

Alur 19
1893,9394
23,7409
2,3659

465,8824
Total

18b

456,4127

9,4697

1920,0462

2376,4590

III - 5
Universitas Sumatera Utara

BAB IV
NERACA PANAS

Hasil perhitungan neraca panas pada proses pembuatan akrilamida dari


akrilonitril dan asam sulfat dengan kapasitas 15.000 ton/tahun adalah sebagai berikut
Basis perhitungan

: 1 jam operasi

Waktu kerja pertahun : 330 hari


Satuan operasi

: kJ/jam

4.1 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)


Tabel 4.1 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)
Komponen
C3H3N

Masuk (kJ/jam)
Q1

Qcw

-236,9576

H2SO4
H2O

Q4

Keluar (kJ/jam)

423,99768

Q5

Qreaksi

1.104.323,7
179,45807

2.480,2165

15.808,234

44.573,005

C3H7NSO5

3.703.997,3

Air pendingin

4.646.808,645
-192.390,842

Total

187,0401

15.987,6917 4.646.808,645 4.855.374,2

4.662.983,377

-192.390,842

4.662.983,377

IV - 1
Universitas Sumatera Utara

4.2 Neraca Panas pada Netralizer (R-03)


Tabel 4.2 Neraca Panas pada Netralizer (R-03)
Komponen

Masuk (kJ/jam)

Keluar (kJ/jam)

Q6

Q8

Qcw

Qreaksi

C3H3N

239.418,738

H2SO4

155,86625

H2O

18.359,41

191.920,246

NH3

50.920,66

1.444.377,07

C3H5NO

49.259,7295

(NH4)2SO4

320.957,4267

Air pendingin

2.176.800,233
-8,774949074

Total

69.280,07

2.176.800,233

2.246.080,31

2.246.089,08

-8,774949074

2.246.080,31

4.3 Neraca Panas pada Washer (W-01)


Tabel 4.3 Neraca Panas pada Washer (W-01)
Komponen

Masuk (kJ/jam)
Q10

Keluar (kJ/jam)
Q11

Q12

Q13

C3H3N

4788,374766

960,8047

H2SO4

155,866539

4,399148

H2O

21.017,00059

NH3

28.887,54152

(NH4)2SO4

320.957,4267

218.108,064

375.806,2098

139.051,3631 229.542,8232 285.314,75

Total

139.051,3631 11.434,7594

279.040,491
5.309,0552

514.857,5729

514.857,5729

IV - 2
Universitas Sumatera Utara

4.4 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-01)


Tabel 4.4 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-01)
Komponen

Masuk (kJ/jam)
Q12

Keluar (kJ/jam)
Qudara

Q14a

Q14b

Q15

2022,8403

404.568,1849

(NH4)2SO4

218.108,064

2022,8403

H2O

11.434,7594

3203,93339

Udara Panas

Hvl

6218,964

235.707,1974
51.258,938
229.542,8232 235.707,1974 5.226,7743

Total

465.250,0206

2022,8403

3203,93339

410.787,1487 51.258,938

465.250,0206

4.5 Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-01)


Tabel 4.5 Neraca Panas pada Heat Exchanger (HE-01)
Komponen

Masuk (kJ/jam)
Q9a

Keluar (kJ/jam)
Qcw

Q9b

C3H3N

234.630,3635

63.781,7051

C3H5NO

49.259,72947

219.877,1116

H2O

170.903,2453

42.840,52621

NH3

1.415.489,535

88.605,07769

Air Pendingin
Total

-1.383.178,45
1.870.282,87

-1.383.178,45

487.104,42

487.104,42

IV - 3

Universitas Sumatera Utara

4.6 Neraca Panas pada Crystalizer (CR-01)


Tabel 4.6 Neraca Panas pada Crystalizer (CR-01)
Masuk (kJ/jam)

Komponen

Q9b

Keluar (kJ/jam)
Qcw

Q16

C3H3N

63.781,7051

-0,0603767

C3H5NO

219.877,1116

67.489,5978

H2O

42.840,52621

9.995,34488

NH3

88.605,07769

249,51126

Air Pendingin

-409.370,027
487.104,42

Total

-409.370,027

77.734,393

77.734,393

4.7 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-02)


Tabel 4.7 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-02)
Komponen

Masuk (kJ/jam)
Q16

Keluar (kJ/jam)
Qudara

Q18a

Q18b

Q19

1687,2399

337.447,989

C3H5NO

67.489,5978

1687,2399

H2O

9.995,3448

64384,9694

NH3

249,51126

22.613,94005

C3H3N

-0,0603767

3779,1283

Udara Panas

Hvl

3349,07205

1.383.918,589
1.030.077,883
77.734,393

Total

1.461.652,982

1.383.918,589

66.072,2093 1687,2399
64384,9694

367.190,1297 1.030.077,883

1.461.652,982

IV - 4

Universitas Sumatera Utara

BAB V
SPESIFIKASI PERALATAN
5.1 Tangki Penyimpanan
Ada 3 buah tangki yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :
1. T-01

: Menyimpan akrilonitril untuk kebutuhan 15 hari

Bahan konstruksi
2. T-02

: Carbon Steel SA-285 Grade C


: Menyimpan asam sulfat untuk kebutuhan 15 hari

Bahan konstruksi
3. T-03

: Alloy 20 CB 3
: Menyimpan amoniak untuk kebutuhan 15 hari

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA-285 Grade C

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Tabel 5.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan


Waktu

Volume

Diameter

Tinggi

Tinggi

simpan

tangki

tangki

tutup

tangki

(hari)

(m3)

(m)

(m)

(m)

(T 01)

15

1257,479

10,0372

2,5093

17,5651

(T 02)

15

890,1404

8,9454

2,2363

15,6544

(T 03)

15

890,5444

8,9467

2,2367

15,6568

Tangki

Jumlah
(unit)

5.2 Pompa
Ada 9 buah pompa yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :
1. P-01

: memompa fluida dari T-01 menuju R-01

2. P-02

: memompa fluida dari T-01 menuju MT-01

3. P-03

: memompa fluida dari MT-01 menuju R-01

4. P-04

: memompa fluida dari R-01 menuju R-02

5. P-05

: memompa fluida dari R-02 menuju R-03

6. P-06

: memompa fluida dari T-03 menuju R-03


V-1
Universitas Sumatera Utara

7. P-07

: memompa fluida dari R-03 menuju CF-01

8. P-08

: memompa fluida dari CF-01 menuju HE-01

9. P-09

: memompa fluida dari CR-01 menuju FP-01

10. P-10 : memompa fluida dari FP-01 menuju R-03


Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Tabel 5.2 Spesifikasi Pompa Proses


Laju Alir

Pompa

(kg/jam)

D
optimum

ID (in)

V (ft/s)

(in)

Daya
(hp)

Daya
standar
(hp)

P 01

2036,7885

1,29

1,61

2,0194

0,7635

0,2079

1/4

P 02

3653,9064

1,26

1,61

1,5060

0,7668

0,0400

1/4

P 03

4413,298

1,38

1,61

1,8190

0,3501

0,0448

1/4

P 04

6450,087

1,45

1,61

1,8410

1,1005

0,0761

1/4

P 05

6450,087

1,43

1,61

0,7600

0,0538

0,0649

1/4

P 06

1259,9205

0,98

1,049

2,4502

0,4450

0,0140

1/4

P 07

7710,010

2,17

2,469

2,5731

0,6348

0,0797

1/4

P 08

3256,866

1,93

2,067

3,6072

2,1546

0,0589

1/4

P 09

441,3729

1,40

1,049

2,5767

1,3758

0,0398

1/4

P 10

439,0342

0,61

1,049

0,8779

1,3758

0,0034

1/4

5.3 Reaktor
Ada 4 buah reaktor yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :
1. MT-01 : Tempat mengencerkan asam sulfat pekat
2. R-01 : Tempat mereaksikan akrilonitril dengan asam sulfat yang telah di. encerkan
3. R-02 : Tempat mereaksikan akrilonitril dengan asam sulfat (meningkatkan
konversi reaksi)
4. R-03 : Untuk memisahkan akrilamid sulfat menjadi akrilamida dan amonium sulfat
V-2

Universitas Sumatera Utara

Tabel 5.3 Spesifikasi Reaktor


Waktu Volume

Diameter

Tinggi

Tinggi

Jumlah

tinggal

tangki

tangki

tutup

tangki

(jam)

(m3)

(m)

(m)

(m)

(MT 01)

0,5

1,5732

1,0153

0,2704

1,8926

(R 01)

14,4594

2,2654

0,5653

3,9646

(R 02)

10,3010

2,0233

0,5058

3,5408

(R 03)

14,3880

2,2617

0,5654

3,9580

Diameter Tinggi

Panjang

Lebar

Lebar

Daya

impeller turbin

blade

blade

baffle

motor

Reaktor

(unit)

Tabel 5.4 Spesifikasi Pengaduk


Reaktor

(ft)

(ft)

(ft)

(ft)

(ft)

(Hp)

(MT 01)

0,8871

0,8871

0,2218

0,1774

0,2957

0,0256

(R 01)

1,8582

1,8582

0,4645

0,3716

0,6194

0,6589

(R 02)

1,6596

1,6596

0,4149

0,3319

0,5532

0,5256

(R 03)

1,8551

1,8551

0,4638

0,3710

0,6184

0,7850

Untuk reaktor 1, 2 dan 3 menggunakan jaket pendingin.


Tabel 5.5 Spesifikasi Jaket Pendingin
Diameter

Tebal

Luas dilalui

Tebal jaket

luar

jaket

air pendingin

standar

(in)

(in)

(m2)

(in)

(R 01) 101,9425

104,624

1,341

0,2806

1 3/8

(R 02)

92,4096

95,0697

1,330

0,2526

1 3/8

(R 03)

101,7955

104,4774

1,341

0,2802

Reaktor

Diameter
dalam (in)

Jumlah
(unit)

1 3/8

5.4 Centrifuge
Fungsi

: memisahkan akrilamid sulfat menjadi akrilamida dan ammonium


sulfat

Bahan

: cabon steel SA-285 Grade C


V-3

Universitas Sumatera Utara

Jenis : Knife-discharge bowl centrifuge


Jumlah : 1unit
Diameter bowl : 68 in = 1,73 m
R : 0,86 m
N : 900 rev/min
: 94,2 rad/s = 5652 rpm
Kecepatan partikel : R x = 0,86 m x 94,2 rad/s = 81,35 m/s
Fc = 4,5171 N
P = 0,6192 Hp
5.5 Belt Conveyer
Ada 3 buah belt conveyer yang digunakan, antara lain:
1. BLC-01

: mengangkut cake ammonium sulfat menuju washer

2. BLC-02

: mengangkut amonim sulfat menuju silo

3. BLC-03

: mengangkut akrilamida menuju silo

Tipe

: flat belt

Bahan Konstruksi

: karet

Spesifikasi belt conveyer


Dari Perry (1997) diperoleh:
- Lebar (L1)

= 14 in

- Kecepatan belt conveyer, v

= 200 rpm

- Tebal belt conveyer

= 3 in

- Power tripper

= 2 Hp

- Panjang belt conveyer, L

= 10 m = 32,808 ft

-w

= 0,5 lb/in

- Lo

= 100

- Z

= 16,9 ft

V-4

Universitas Sumatera Utara

Tabel 5.6 Spesifikasi Belt Conveyer


Kapasitas

Daya

Total

conveyer

conveyer

Daya

(ton/jam)

(Hp)

(Hp)

5,3437

0,2399

2,2399

(BLC 02)

5,2629

0,2365

2, 2365

(BLC 03)

2,304

0,1104

2,1104

Tangki
(BLC 01)

Jumlah
(unit)

5.6 Elevator
Fungsi

: mengangkut urea dari gudang bahan baku ke silo

Jenis

: bucket elevator

Bahan Konstruksi

: malleable cast iron

Jumlah

: 1 unit

Spesifikasi:

(Tabel 21-9, Perry, 1999)

Tinggi elevasi

= 25 ft = 7,62 m

Ukuran bucket

= 8 x 51/2 x 71/4 in

Jarak antar bucket

= 8 in

Kecepatan putaran

= 28 rpm

Daya yang digunakan 0,9174 Hp


Tabel 5.7 Spesifikasi Elevator
Tangki
(E 01)
(E 02)

Laju padatan

Daya

Elevator

Elevator

(ton/jam)

(Hp)

4,453

0,9174

0,4414

0,2139

Jumlah
(unit)

V-5
Universitas Sumatera Utara

5.7 Washer
Fungsi

: untuk mencuci ammonium sulfat dari zat-zat yang terikut

Jenis

: Continuous Rotary Drum Vacuum Filter

Jumlah

: 1 unit

Luas filter

= 436,1978 m3

Diameter filter

= 8,334 m

Tinggi filter

= 16,668 m

Waktu tinggal

= 90 s

Kecepatan putar = 0,06 putaran/menit

5.8 Rotary Dryer


Ada 2 buah rotary dryer yang digunakan, antara lain:
1. RD-01 : untuk mengurangi kadar air amoium sulfat
2. RD-02 : untuk mengurangi kadar air akrilamida
Tabel 5.7 Rotary Dryer
Diameter Panjang
Reaktor

Time off

Power

Jumlah
flight

Jumlah

dryer

dryer

passage

dryer

(ft)

(ft)

(s)

(Hp)

(RD 01) 14,6824

22,6871

2158,144

14,6824

30

(RD 02) 1,1250

100,2673

769,0895

1,1250

(unit)

5.9 Cyclon
Fungsi

: Memisahkan udara dari ammonium sulfat yang terikut


bersama udara

Bahan konstruksi : Stainless steel


Jumlah

: 1 buah

V-6
Universitas Sumatera Utara

Untuk ukuran standar (Fig 17-36 Perrys, 1999)


Spesifikasi :
Dc = 3 ft
Bc = 0,75 ft
Hc = 1,5 ft
Lc = 6 ft
Sc = 0,375 ft
Zc = 6 ft
Jc = 0,75 ft

5.10 Heat Exchanger


Fungsi

: Mendinginkan akrilamida sebelum masuk ke cristallyzer.

Bahan

: Stainless Steel type-302

Ukuran :
A

= 490,8549 ft2

ID

= 1,12 in

Flow area/tube (at)

= 0,985 in2

Surface/lin ft (at)

= 0,3271 ft2

Panjang (L)

= 10 ft

Jumlah Tube (Nt)

= 150,0626

Spesifikasi shell :
ID shell = 37 in
= 490,8549 ft2

A
1) Fluida panas (shell)
Flow AreA

= 1,90139 ft2

Mass Velocity

= 3501,8949 lb/hr.ft2

2) Fluida dingin, cooling water (tube)


Flow Area

= 0,985 in2

Mass Velocity

= 71097,53 lb/hr.ft2
V-7
Universitas Sumatera Utara

Pressure Drop:
Fluida panas

= 9,06 x 10-6 psi

Fluida dingin

= 0,242 psi

5.11 Crystallizer
Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA-285 Grade C

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup


ellipsoidal

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

Ukuran :
Diameter tangki (D)

= 117,915 in

Tinggi silinder (Hs)

= 3,7438 m

Tinggi tutup ellipsoidal (Hh)

= 0, 7487 m

Tinggi tangki (Ht)

= 5,2413 m

Tebal silinder

= 1,354 in

Pengaduk
Diameter impeller = 2, 4566 ft
Tinggi turbin dari dasar tangki

= 2, 4566 ft

Panjang blade pada turbin = 0,6141 ft


Lebar blade pada turbin
Lebar baffle

= 0, 4913 ft

= 0, 8189 ft

Power motor = 1,1629 hp

5. 12 Filter Press (FP-01)


Fungsi : untuk memisahkan antara impuritis dengan akrilamida.
Bahan : Carbon Steel SA-333
Jenis : Plate and Frame
Jumlah : 1 unit
V-8
Universitas Sumatera Utara

Spesifikasi filter penyaringan:


Luas filter penyaringan

: 4,805 ft2

Lebar

: 1,55 ft

Panjang

: 3,1 ft

Jumlah frame

: 25 unit

Jumlah plate

: 25 unit

Massa padatan tertahan (Mp) = 973,0595 lb/jam


Tebal cake (Vc)

= 1,08989 m3/jam

Cake frame (S)

= 25,28 lb/ft3

5.13 Screw Conveyor


Ada 3 buah screw conveyer yang digunakan, antara lain:
1. SC-01

: mengangkut ammonium sulfat dari washer menuju rotary


dryer

2. SC-02

: mengangkut akrilamida dari crystallizer menuju rotary


dryer

Jenis

: horizontal screw conveyor

Bahan konstruksi : Baja karbon


Jumlah

: 1unit
Tabel 5.9 Spesifikasi Screw Conveyer
Bahan

Panjang

masuk

conveyer volumetrik conveyer

standar

(ft)

(ft3/s)

(Hp)

(Hp)

(SC 02) 973,0443

39,37
39,37

0,5577
0,0558

0,0532
0,0053

0,25
0,25

(SC 03) 5239,107

39,37

1,2030

0,1148

0,25

Screw
Conveyer

(lb/jam)

(SC 01) 9718,925

Laju

Daya

Daya

Jumlah
(unit)
1

V-9
Universitas Sumatera Utara

5.14 Blower
Fungsi

: memompa udara ke heater

Jenis

: blower sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Bahan Konstruksi

: carbon steel

Daya blower

: 0, 0416 Hp

5.15 Air Heater


Fungsi

: Memanaskan udara sebelum masuk ke rotary dryer

Bahan

: Stainless Steel type-302

Ukuran :
A

=148,4126 ft2

ID

= 1,12 in

Flow area/tube (at)

= 0,985 in2

Surface/lin ft (at)

= 0,3271 ft2

Panjang (L)

= 10 ft

Jumlah Tube (Nt)

= 45,37

Spesifikasi shell :
ID shell = 37 in
= 148,4126 ft2

A
1) Fluida panas (shell)
Flow Area

= 1,9013 ft2

Mass Velocity

= 1805,3183 lb/hr.ft2

2) Fluida dingin, cooling water (tube)


Flow Area

= 0,155 in2

Mass Velocity

= 11420,81 lb/hr.ft2

Pressure Drop:
Fluida panas

= 1,9853 x 10-6 psi

Fluida dingin

= 5,959 psi

V - 10
Universitas Sumatera Utara

BAB VI
INSTRUMENTASI DAN KESELAMATAN KERJA

6.1

Instrumentasi
Instrumentasi adalah peralatan yang dipakai di dalam suatu proses kontrol

untuk mengatur jalannya suatu proses agar diperoleh hasil sesuai dengan yang
diharapkan. Dalam suatu pabrik kimia, pemakaian instrumen merupakan suatu hal
yang sangat penting karena dengan adanya rangkaian instrumen tersebut maka operasi
semua peralatan yang ada di dalam pabrik dapat dimonitor dan dikontrol dengan
cermat, mudah dan efisien. Alat-alat instrumentasi dipasang pada setiap peralatan
proses dengan tujuan agar sarjana teknik dapat memantau dan mengontrol kondisi di
lapangan. Dengan adanya instrumentasi ini pula, para sarjana teknik dapat segera
melakukan tindakan apabila terjadi kejanggalan dalam proses. Namun pada dasarnya,
tujuan pengendalian tersebut adalah agar kondisi proses di pabrik mencapai tingkat
kesalahan (error) yang paling minimum sehingga produk dapat dihasilkan secara
optimal (Considine, 1985).
Fungsi instrumentasi adalah sebagai pengontrol (controler), penunjuk
(indicator), pencatat (recorder), dan pemberi tanda bahaya (alarm). Instrumentasi
bekerja dengan tenaga mekanik atau tenaga listrik dan pengontrolannya dapat
dilakukan secara manual atau otomatis. Penggunaan instrumen pada suatu peralatan
proses tergantung pada pertimbangan ekonomi dan sistem peralatan itu sendiri. Pada
pemakaian alat-alat instrumen juga harus ditentukan apakah alat-alat tersebut dipasang
diatas papan instrumen dekat peralatan proses (kontrol manual) atau disatukan dalam
suatu ruang kontrol yang dihubungkan dengan bangsal peralatan (kontrol otomatis)
(Peters et al., 2004).
Pada dasarnya sistem pengendalian terdiri dari:
1. Sensing Element / Elemen Perasa (Primary Element)
Elemen yang merasakan (menunjukkan) adanya perubahan dari harga variabel
yang diukur.

VI - 1
Universitas Sumatera Utara

2. Elemen pengukur (measuring element)


Elemen pengukur adalah suatu elemen yang sensitif terhadap adanya perubahan
temperatur, tekanan, laju aliran, maupun tinggi fluida.
3. Elemen pengontrol (controlling element)
Elemen pengontrol yang menerima sinyal kemudian akan segera mengatur
perubahan-perubahan proses tersebut sama dengan nilai yang diinginkan.
4. Elemen pengontrol akhir (final control element)
Elemen ini merupakan elemen yang akan mengubah masukan yang keluar dari
elemen pengontrol ke dalam proses sehingga variabel yang diukur tetap berada
dalam batas yang diinginkan dan merupakan hasil yang dikehendaki.
(Considine,1985)
Faktor-faktor yang perlu diperhatikan dalam instrumen-instrumen adalah:
1. Range yang diperlukan untuk pengukuran
2. Level instrumentasi
3. Ketelitian yang dibutuhkan
4. Bahan konstruksinya
5. Pengaruh pemasangan instrumentasi pada kondisi proses
(Peters et al., 2004)
Instrumentasi yang digunakan dalam pabrik Akrilamida ini disajikan dalam table 6.1
berikut ini:
Tabel 6.1 Daftar Penggunanan Instrumentasi pada Pra Rancangan PabrikAkrilamida
No

1.

Instrumentasi

Temperature
Controller (TC)

Nama Alat

Kegunaan

AH - 01

Mengetahui suhu udara yang keluar dari AH 01

HE 01

Mengontrol suhu cairan yang keluar dari HE 01

MT 01

Mengontrol suhu cairan yang keluar dari MT 01

R 01

Mengontrol suhu cairan yang keluar dari R 01

R 02
Mengontrol suhu cairan yang keluar dari R 02

VI - 2
Universitas Sumatera Utara

Tabel 6.1 Daftar Penggunanan Instrumentasi ..........(Lanjutan)


R 03

Mengontrol suhu cairan yang keluar dari R 03

T 03

Mengontrol suhu cairan yang keluar dari T 03

Cooling
Tower
Water
Process

2.

3.

6.2

Flow
(FC)

Controller

Mengotrol aliran masuk ke Washer


Mengotrol aliran masuk ke R 01

P 01

Mengotrol aliran masuk ke R 02 dari T 01

P 02

Mengotrol aliran masuk ke R 01 dari T 02

P 03

Mengotrol aliran masuk ke R 02 dari R 01

P 04

Mengotrol aliran masuk ke R 03 dari R 02

P 05

Mengotrol aliran masuk ke R 04 dari R 03

P 06

Mengotrol aliran masuk ke R 04 dari T 03

P 07

Mengotrol aliran masuk ke CF 01 dari R 04

P 08

Mengotrol aliran masuk ke CR 01 dari CF 01

P 09

Mengotrol aliran masuk ke R 04 dari CR 01

T 01

Mengontrol level dalam T 01

T 02

Mengontrol level dalam T 02

MT 01

Mengontrol level dalam MT 01

Level

Controller R 01

Mengontrol level dalam R 01

(LC)

R 02

Mengontrol level dalam R 02

R 03

Mengontrol level dalam R 03

T 03

Mengontrol level dalam T 03

CF 01

Mengontrol level dalam CF 01

Keselamatan Kerja Pada Pabrik Akrilamida


Keselamatan kerja merupakan bagian dari kelangsungan produksi pabrik, oleh

karena itu aspek ini harus diperhatikan secara serius dan terpadu. Untuk maksud

VI - 3
Universitas Sumatera Utara

tersebut perlu diperhatikan cara pengendalian keselamatan kerja dan keamanan pabrik
pada saat perancangan dan saat pabrik beroperasi. Dalam rancangan pabrik akrilamida,
usaha-usaha pencegahan terhadap bahaya-bahaya yang mungkin terjadi dilakukan
sebagai berikut :
6.2.1

Pencegahan Terhadap Kebakaran dan Peledakan


Proses produksi akrilamida menggunakan reaktor yang beroperasi pada

tekanan 1 atm dan suhu 90C. Bahaya yang kemungkinan timbul adalah kebakaran
atau peledakan yang berasal dari reaktor. Selain itu unit penghasil uap (boiler) juga
dapat menciptakan hal yang serupa apabila pengendalian tidak berjalan optimal.
Dari uraian di atas maka perlu dilakukan upaya pencegahan dan penanganan
terhadap kebakaran dan ledakan sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui adanya bahaya kebakaran maka sistem alarm dipasang pada
tempat yang strategis dan penting seperti laboratorium dan ruang proses.
2. Pada peralatan pabrik yang berupa tangki dibuat main hole dan hand hole yang
cukup untuk pemeriksaan.
3. Sistem perlengkapan energi seperti pipa bahan bakar, saluran udara, saluran steam,
dan air dibedakan warnanya dan letaknya tidak menggangu gerakan karyawan.
4. Mobil pemadam kebakaran yang ditempatkan di fire station setiap saat dalam
keadaan siaga.
5. Penyediaan racun api yang selalu siap dengan pompa hydran untuk jarak tertentu.
Sesuai dengan peraturan yang tertulis dalam Peraturan Tenaga Kerja No.
Per/02/Men/1983 tentang instalasi alarm kebakaran otomatis, yaitu :
1. Detektor Kebakaran, merupakan alat yang berfungsi untuk mendeteksi secara dini
adanya suatu kebakaran awal. Alat ini terbagi atas:
a. Smoke detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan terjadinya
akumulasi asap dalam jumlah tertentu.
b. Gas detector adalah detektor yang bekerja berdasarkan kenaikan konsentrasi
gas yang timbul akibat kebakaran ataupun gas-gas lain yang mudah terbakar.
c. Alarm kebakaran, merupakan komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang memberikan isyarat adanya suatu kebakaran. Alarm ini
berupa:
VI - 4
Universitas Sumatera Utara

1) Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat berupa bunyi khusus
(audible alarm).
2) Alarm kebakaran yang memberi tanda atau isyarat yang tertangkap oleh
pandangan mata secara jelas (visible alarm).
2. Panel Indikator Kebakaran
Panel indikator kebakaran adalah suatu komponen dari sistem deteksi dan alarm
kebakaran yang berfungsi mengendalikan sistem dan terletak di ruang operator.
6.2.2 Peralatan Perlindungan Diri
Upaya peningkatan keselamatan kerja bagi karyawan pada pabrik ini adalah dengan
menyediakan fasilitas sesuai bidang kerjanya. Dalam melaksanakan tugasnya bagian
keselamatan kerja dibantu alat-alat keselamatan antara lain:
1. Pelindung Kepala
Digunakan oleh setiap orang yang memasuki area proyek. Warna helm
dibedakan menurut area kerja, yaitu:
Hijau

: Bagian Proses, Utilitas, Unit Pembangkit Listrik &


Instrumentasi, dan Pemeliharaan Pabrik

Biru

: Bagian Gudang/Logistik

Kuning

: Bagian kebersihan

Putih

: Kepala regu, ketua seksi, pimpinan dan tamu

2. Pelindung Mata
Alat ini digunakan untuk pekerja yang pekerjaannya berhubungan dengan
pemijaran. Macam-macam pelindung mata :
a. Kacamata bening

: Kepala regu, ketua seksi, pimpinan dan tamu

b. Kacamata las

: bagian pemeliharaan mesin

c. Kacamata gerinda

: bagian pemeliharaan mesin

3. Pelindung badan
a. Jaket karet

: bagian bengkel listrik dan mesin

b. Jaket hujan

: digunakan untuk semua bagian

4. Pelindung tangan
a. Kaos tangan karet

: bagian bengkel listrik, pengolahan air

b. Kaos tangan kulit

: bagian bengkel mesin

VI - 5
Universitas Sumatera Utara

5. Pelindung kaki
Macam-macam pelindung kaki:
a. Sepatu tahan api (dengan sol mengandung unsur carbon) untuk bagian
proses.
b. Sepatu karet pada bagian bengkel listrik
6. Pelindung pernafasan
Masker kain pada bagian pemeliharaan dan produksi
7. Pelindung telinga
Ear muff (untuk pekerja pada alat bersuara berat) yaitu pada bagian
kompresor dan genset
Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri
Alat Pelindung
Keselamatan

1.Pelindung
Kepala

Pemakai

Jenis

Jumlah

Kepala Bagian Teknik

Putih

Kepala Bagian Produksi

Putih

Kepala Seksi Proses

Putih

Kepala Seksi Utilitas

Putih

Kepala Seksi Listrik & Instrumentasi

Putih

Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

Putih

Kepala Seksi Gudang

Putih

Karyawan Proses

Hijau

24

Karyawan Utilitas

Hijau

20

Hijau

16

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

Hijau

Karyawan Gudang/Logistik

Biru

Kuning

Putih

10

Karyawan Unit Pembangkit Listrik


& Instrumentasi

Petugas Kebersihan
Tamu
Total

101

VI - 6
Universitas Sumatera Utara

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ...............(Lanjutan)


Alat Pelindung

Jenis

Pemakai

Keselamatan

Manager Teknik&Produksi

Kacamata
Bening
Kacamata

Kepala Bagian Teknik

Bening

Kepala Seksi Listrik & Instrumentasi


2. Pelindung Mata Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik
Karyawan Unit Pembangkit Listrik
& Instrumentasi

Kacamata
Bening
Kacamata
Bening
Kacamata
Las

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

Kacamata
Gerinda
Kacamata

Tamu

Bening
Total

Jumlah
1
1
1
1
16
8
10
38

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ....................(Lanjutan)


Alat Pelindung
Keselamatan

3.Pelindung badan

Pemakai

Jenis

Jumlah

Kepala Seksi Proses

Jaket Hujan

Kepala Seksi Utilitas

Jaket Hujan

Kepala Seksi Listrik & Instrumentasi


Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

Jaket Karet
dan Hujan
Jaket Karet
dan Hujan

2
2

Karyawan Proses

Jaket Hujan

24

Karyawan Utilitas

Jaket Hujan

20

VI - 7
Universitas Sumatera Utara

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .........(Lanjutan)


Karyawan Unit Pembangkit Listrik &

Jaket Karet

Instrumentasi

dan Hujan

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

32

Jaket Karet

16

dan Hujan

Karyawan Gudang/Logistik

Jaket Hujan

Petugas Kebersihan

Jaket Hujan

Tamu

Jaket Hujan

10

Total

122

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ................(Lanjutan)


Alat Pelindung

Pemakai

Jenis

Jumlah

Kepala Seksi Utilitas

Kaos Tangan Karet

Kepala Seksi Listrik & Instrumentasi

Kaos Tangan Karet

Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

Kaos Tangan Karet

Karyawan Utilitas

Kaos Tangan Karet

20

Kaos Tangan Kulit

16

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

Kaos Tangan Kulit

Petugas Kebersihan

Kaos Tangan Karet

Tamu

Kaos Tangan Karet

10

Keselamatan

4. Pelindung
tangan

Karyawan Unit Pembangkit Listrik


& Instrumentasi

Total

65

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri ................. (Lanjutan)


Alat Pelindung
Keselamatan
5. Pelindung kaki

Pemakai
Kepala Bagian Teknik

Jenis
Sepatu Tahan
Api

Jumlah
1

VI - 8
Universitas Sumatera Utara

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .........(Lanjutan)


Kepala Bagian Produksi

Sepatu Tahan
Api
Sepatu Tahan

Kepala Seksi Proses

Api

Kepala Seksi Listrik & Instrumentasi

Sepatu Karet
Sepatu Tahan

Karyawan Proses

Api

Karyawan Unit Pembangkit Listrik

1
1
1
24

Sepatu Karet

16

Petugas Kebersihan

Sepatu Karet

Tamu

Sepatu Karet

10

& Instrumentasi

Total

62

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .................(Lanjutan)


Alat Pelindung

Pemakai

Jenis

Jumlah

Kepala Bagian Teknik

Masker Kain

Kepala Bagian Produksi

Masker Kain

Kepala Seksi Proses

Masker Kain

Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

Masker Kain

Karyawan Proses

Masker Kain

24

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

Masker Kain

Karyawan Gudang/Logistik

Masker Kain

Petugas Kebersihan

Masker Kain

Tamu

Masker Kain

10

Keselamatan

6. Pelindung
pernafasan

Total

62

VI - 9
Universitas Sumatera Utara

Tabel 6.2 Penggunaan Alat Pelindung Diri .......................(Lanjutan)


Alat Pelindung

Pemakai

Jenis

Jumlah

Ear Muff

Kepala Seksi Listrik & Instrumentasi

Ear Muff

Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

Ear Muff

Ear Muff

16

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

Ear Muff

Tamu

Ear Muff

10

Keselamatan

Kepala Bagian Teknik

7. Pelindung
telinga

Karyawan Unit Pembangkit Listrik


& Instrumentasi

Total

37

6.2.3 Keselamatan Kerja Terhadap Listrik


Upaya peningkatan keselamatan kerja terhadap listrik adalah sebagai berikut :
1. Setiap instalasi dan alat-alat listrik harus diamankan dengan pemakaian sekering
atau pemutus arus listrik otomatis lainnya.
2. Sistem perkabelan listrik harus dirancang secara terpadu dengan tata letak pabrik
untuk menjaga keselamatan dan kemudahan jika harus dilakukan perbaikan.
3. Penempatan dan pemasangan motor motor listrik tidak boleh mengganggu lalu
lintas pekerja.
4. Memasang papan tanda larangan yang jelas pada daerah sumber tegangan tinggi.
5. Isolasi kawat hantaran listrik harus disesuaikan dengan keperluan.
6. Setiap peralatan yang menjulang tinggi harus dilengkapi dengan alat penangkal
petir yang dibumikan.
7. Kabel kabel listrik yang letaknya berdekatan dengan alat-alat yang bekerja pada
tekana dan suhu tinggi harus diisolasi secara khusus.
6.2.4 Pencegahan Terhadap Gangguan Kesehatan
Upaya peningkatan kesehatan karyawan dalam lapangan kerja adalah :
1. Setiap karyawan diwajibkan untuk memakai pakaian kerja selama berada di dalam
lokasi pabrik.
VI - 10
Universitas Sumatera Utara

2. Dalam menangani bahan-bahan kimia yang berbahaya, karyawan diharuskan


memakai sarung tangan karet serta penutup hidung dan mulut.
3. Bahan-bahan kimia yang selama pembuatan, pengolahan, pengangkutan,
penyimpanan, dan penggunaannya dapat menimbulkan ledakan, kebakaran,
korosi, maupun gangguan terhadap kesehatan harus ditangani secara cermat.
4. Poliklinik yang memadai disediakan di lokasi pabrik.
6.2.5 Pencegahan Terhadap Bahaya Mekanis
Upaya pencegahan kecelakaan terhadap bahaya mekanis adalah :
1. Alat alat dipasang dengan penahan yang cukup berat untuk mencegah
kemungkinan terguling atau terjatuh.
2. Sistem ruang gerak karyawan dibuat cukup lebar dan tidak menghambat kegiatan
karyawan.
3. Jalur perpipaan sebaiknya berada di atas permukaan tanah atau diletakkan pada
atap lantai pertama kalau di dalam gedung atau setinggi 4,5 meter bila diluar
gedung agar tidak menghalangi kendaraan yang lewat.
4. Letak alat diatur sedemikian rupa sehingga para operator dapat bekerja dengan
tenang dan tidak akan menyulitkan apabila ada perbaikan atau pembongkaran.
5. Pada alat alat yang bergerak atau berputar harus diberikan tutup pelindung untuk
menghindari terjadinya kecelakaan kerja.
Untuk mencapai keselamatan kerja yang tinggi, maka ditambahkan nilai-nilai
disiplin bagi para karyawan yaitu:
1. Setiap karyawan bertugas sesuai dengan pedoman-pedoman yang diberikan.
2. Setiap peraturan dan ketentuan yang ada harus dipatuhi.
3. Perlu keterampilan untuk mengatasi kecelakaan dengan menggunakan peralatan
yang ada.
4. Setiap kecelakaan atau kejadian yang merugikan harus segera dilaporkan pada
atasan.
5. Setiap karyawan harus saling mengingatkan perbuatan yang dapat menimbulkan
bahaya.
6. Setiap kontrol secara priodik terhadap alat instalasi pabrik oleh petugas
maintenance. (Peters et.al., 2004)

VI - 11
Universitas Sumatera Utara

Universitas Sumatera Utara

BAB VII
UTILITAS
Dalam suatu pabrik, utilitas merupakan unit penunjang utama dalam
memperlancar jalannya proses produksi. Oleh karena itu, segala sarana dan
prasarananya

harus

dirancang

sedemikian

rupa

sehingga

dapat

menjamin

kelangsungan operasi suatu pabrik.


Berdasarkan kebutuhannya, utilitas pada pabrik pembuatan akrilamida adalah
sebagai berikut:
1. Kebutuhan uap (steam)
2. Kebutuhan air
3. Kebutuhan bahan kimia
4. Kebutuhan bahan bakar
5. Kebutuhan listrik
6. Unit pengolahan limbah
7.1

Kebutuhan Uap (Steam)


Uap digunakan dalam pabrik sebagai media pemanas. Kebutuhan uap pada

pabrik pembuatan akrilamida dapat dilihat pada tabel di bawah ini.


Tabel 7.1 Kebutuhan Steam Pabrik Akrilamida
Nama Alat

Jumlah steam (kg/jam)

Air Heater (AH-01)

803,9042

Jumlah

803,9042

Steam yang digunakan adalah saturated steam dengan temperatur 453,15 K,


tekanan 10 bar. Jumlah total steam yang dibutuhkan adalah 803,9042

kg/jam.

Tambahan untuk faktor keamanan diambil sebesar 20% dan faktor kebocoran sebesar
10%.
Maka:
Total steam yang dibutuhkan = 1,3 803,9042 kg/jam
= 1045,0755 kg/jam
Diperkirakan 80% kondensat dapat digunakan kembali, sehingga :
VII - 1
Universitas Sumatera Utara

Kondensat yang digunakan kembali = 80% 1045,0755 kg/jam


= 836,0604 kg/jam
Kebutuhan tambahan untuk ketel uap = 20% 1045,0755 kg/jam
= 209,0151 kg/jam
7.2

Kebutuhan Air
Dalam proses produksi, air memegang peranan penting, baik untuk kebutuhan

proses maupun kebutuhan domestik. Kebutuhan air pada pabrik pembuatan akrilamida
bersumber dari daerah aliran sungai Blukar.
Kebutuhan air pendingin pada keseluruhan pabrik pembuatan akrilamida
ditunjukkan pada tabel 7.2.
Tabel 7.2 Kebutuhan Air Pendingin
Nama Alat

Jumlah Air Pendingin


(kg/jam)

Reaktor (R-02)

55.605,84834

Reaktor (R-03)

49.282,6623

Reaktor Netralizer (R-04)

26.048,59224

Washer (W-01)

6679,7115

Heat Exchanger (HE-01)

16.551,74919

Crystalizer (CR-01)

4898,7099

Jumlah

159.067,2735

Air pendingin bekas digunakan kembali setelah didinginkan dalam menara


pendingin air. Dengan menganggap terjadi kehilangan air selama proses sirkulasi,
maka air tambahan yang diperlukan adalah jumlah air yang hilang karena penguapan,
drift loss, dan blowdown (Perry, 1999).
Air yang hilang karena penguapan dapat dihitung dengan persamaan:
We = 0,00085 Wc (T2 T1)

(Pers. 12-10, Perry, 1999)

Dimana:
Wc = jumlah air pendingin yang diperlukan
T1 = temperatur air pendingin masuk = 30C = 86F
T2 = temperatur air pendingin keluar = 50C = 122F
VII - 2
Universitas Sumatera Utara

Maka:
We = 0,00085 159.067,2735 (122 86)
= 3650,5939 kg/jam
Air yang hilang karena drift loss biasanya 0,1 0,2 % dari air pendingin yang masuk
ke menara air (Perry, 1997). Ditetapkan drift loss 0,2 %, maka:
Wd = 0,002 159.067,2735 kg/jam
= 318,1345 kg/jam
Air yang hilang karena blowdown bergantung pada jumlah siklus sirkulasi air
pendingin, biasanya antara 3-5 siklus (Perry, 1997). Ditetapkan 3 siklus, maka:

Wb

We
S 1

Wb

3650,5939 kg/jam
3 1

(Pers. 12-12, Perry, 1999)

= 1825,2970 kg/jam
Sehingga air tambahan yang diperlukan

= We + Wd + Wb
= 3650,5939 + 318,1345 + 1825,297
= 5794,0254 kg/jam

Kebutuhan air domestik (perumahan, kantor) diperkirakan 5% dari kebutuhan air


pabrik, sehingga kebutuhan air untuk domestik:

(Gordon, 1968)

= 5% x (kebutuhan air pendingin + air umpan)


= 5% x (159.067,2735 + 5794,0254)
= 8243,0649 kg/jam
Kebutuhan air untuk keperluan lain (laboratorium, poliklinik, kantin dan tempat
ibadah) diperkirakan 5% dari kebutuhan air domestik:

(Gordon, 1968)

= 5% x 8243,0649 kg/jam
= 412,1532 kg/jam
Perkiraan pemakaian air untuk berbagai kebutuhan ditunjukkan pada tabel 7.3.

VII - 3
Universitas Sumatera Utara

Tabel 7.3 Pemakaian Air Untuk Kebutuhan


Jumlah Air

Kebutuhan

(kg/jam)

Domestik

8243,0649

Laboratorium

103,0383

Kantin & Tempat Ibadah

206,0766

Poliklinik

103,0383

Total

8655,2182

Sehingga total kebutuhan air yang memerlukan pengolahan awal adalah:


= (209,0151 + 159.067,2735 + 5794,0254 + 8655,2182) kg/jam
= 173.725,5322 kg/jam
Sumber air untuk pabrik pembuatan Akrilamida ini adalah dari air Sungai
Blukar, Kaliwungu, Kabupaten Kendal, Jawa Tengah. Adapun kualitas air Sungai
Blukar dapat dilihat pada tabel 7.4.
Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai
No.

Analisa

Satuan

Hasil

I. FISIKA
1.

Bau

2.

Kekeruhan

3.

Rasa

4.

Warna

TCU

150

5.

Suhu

25

Tidak berbau
NTU

50,16
Tidak berasa

II. KIMIA
1.

Total kesadahan dalam CaCO3

mg/l

150

2.

Klorida

mg/l

1,3

3.

NO3-N

mg/l

0,2

4.

Zat organik dalam KMnO4 (COD)

mg/l

65

5.

SO4-

mg/l

Sulfida

mg/l

VII - 4
Universitas Sumatera Utara

Tabel 7.4 Kualitas Air Sungai...................(Lanjutan)


No.

Analisa

Satuan

Hasil

7.

Fosfat (PO43-)

mg/l

0,245

8.

NO3

mg/l

0,084

10.

Hardness (CaCO3)

mg/l

13

11.

pH

mg/l

6,6

mg/l

0,52

2+

12.

Fe

13.

Mn2+

mg/l

0,024

14.

Zn2+

mg/l

0,0012

15.

Ca2+

mg/l

75

16.

Mg2+

mg/l

27

17.

CO2 bebas

mg/l

132

18.

2+

Cu

mg/l

0,02

19

Pb2+

mg/l

0,784

20

Cd2+

mg/l

0,02

21

Cl2-

mg/l

60

22

CO32-

mg/l

95

Sumber: Laporan Akhir Bidang Pengendalian Pencemaran Lingkungan, Bapedalda


Jawa Tengah, 2013.
Sumber air untuk pabrik pembuatan akrilamida ini adalah dari air sungai.
Untuk menjamin kelangsungan penyediaan air, maka di lokasi pengambilan air
dibangun fasilitas penampungan air (water intake) yang juga merupakan tempat
pengolahan awal air sungai Blukar. Pengolahan ini meliputi penyaringan sampah dan
kotoran yang terbawa bersama air. Selanjutnya air dipompakan ke lokasi pabrik untuk
diolah dan digunakan sesuai dengan keperluannya. Pengolahan air di pabrik terdiri
dari beberapa tahap, yaitu:
7.2.1

Screening
Pengendapan merupakan tahap awal dari pengolahan air. Pada screening,

partikel-partikel padat yang besar akan tersaring tanpa bantuan bahan kimia.
Sedangkan partikel-partikel yang lebih kecil akan terikut bersama air menuju unit
pengolahan selanjutnya (Degremont, 1991).

VII - 5
Universitas Sumatera Utara

7.2.2

Sedimentasi
Setelah air disaring pada tahap screening, di dalam air tersebut masih terdapat

partikel-partikel padatan kecil yang tidak tersaring pada screening. Untuk


menghilangkan padatan-padatan tersebut, maka air yang sudah disaring tadi
dimasukkan ke dalam bak sedimentasi untuk mengendapkan partikel-partikel padatan
yang tidak terlarut.
7.2.3

Klarifikasi
Klarifikasi merupakan proses penghilangan kekeruhan di dalam air. Air dari

screening dialirkan ke dalam clarifier setelah diinjeksikan larutan alum, Al2(SO4)3 dan
larutan abu Na2CO3. Larutan Al2(SO4)3 berfungsi sebagai koagulan utama dan larutan
Na2CO3 sebagai koagulan tambahan yang berfungsi sebagai bahan pembantu untuk
mempercepat pengendapan dan penetralan pH. Pada bak clarifier, akan terjadi proses
koagulasi dan flokulasi. Tahap ini bertujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS) dan
koloid (Degremont, 1991).
Setelah pencampuran yang disertai pengadukan maka akan terbentuk flok-flok
yang akan mengendap ke dasar clarifier karena gaya gravitasi, sedangkan air jernih
akan keluar melimpah (overflow) yang selanjutnya akan masuk ke penyaring pasir
(sand filter) untuk penyaringan.
Pemakaian larutan alum umumnya hingga 50 ppm terhadap jumlah air yang
akan diolah, sedangkan perbandingan pemakaian alum dan abu soda = 1 : 0,54
(Crities, 2004).
Perhitungan alum dan abu soda yang diperlukan:
Total kebutuhan air

= 173.725,5322 kg/jam

Pemakaian larutan alum

= 50 ppm

Pemakaian larutan soda abu

= 0,54 50 = 27 ppm

Larutan alum yang dibutuhkan

= 50.10-6 173.725,5322 = 8,6863 kg/jam

Larutan abu soda yang dibutuhkan

= 27.10-6 173.725,5322 = 4,6906 kg/jam

7.2.4

Filtrasi
Filtrasi dalam pemurnian air merupakan operasi yang sangat umum dengan

tujuan menyingkirkan Suspended Solid (SS), termasuk partikulat BOD dalam air
(Metcalf, 1991).

VII - 6
Universitas Sumatera Utara

Material yang digunakan dalam medium filtrasi dapat bermacam-macam:


pasir, antrasit (crushed anthracite coal), karbon aktif granular (Granular Carbon
Active atau GAC), karbon aktif serbuk (Powdered Carbon Active atau PAC) dan batu
garnet. Penggunaan yang paling umum dipakai di Afrika dan Asia adalah pasir dan
gravel sebagai bahan filter utama, sebab tipe lain cukup mahal (Kawamura, 1991).
Unit filtrasi dalam pabrik pembuatan akrilamida menggunakan media filtrasi
granular (Granular Medium Filtration) sebagai berikut:
1. Lapisan atas terdiri dari pasir hijau (green sand). Lapisan ini bertujuan
memisahkan flok dan koagulan yang masih terikut bersama air. Lapisan yang
digunakan setinggi 24 in (60,96 cm).
2.

Untuk menghasilkan penyaringan yang efektif, perlu digunakan medium berpori


misalnya atrasit atau marmer. Untuk beberapa pengolahan dua tahap atau tiga
tahap pada pengolahan effluent pabrik, perlu menggunakan bahan dengan luar
permukaan pori yang besar dan daya adsorpsi yang lebih besar, seperti Biolite,
pozzuolana ataupun Granular Active Carbon/GAC) (Degremont, 1991). Pada
pabrik ini, digunakan antrasit setinggi 38 in

(0,963 m).

3. Lapisan bawah menggunakan batu kerikil/gravel setinggi 7 in (17,78 cm) (Metcalf


& Eddy, 1991).
Bagian bawah alat penyaring dilengkapi dengan strainer sebagai penahan.
Selama pemakaian, daya saring sand filter akan menurun. Untuk itu diperlukan
regenerasi secara berkala dengan cara pencucian balik (back washing). Dari sand
filter, air dipompakan ke menara air sebelum didistribusikan untuk berbagai
kebutuhan.
Untuk air proses, masih diperlukan pengolahan lebih lanjut, yaitu proses
softener dan deaerasi. Untuk air domestik, laboratorium, kantin, dan tempat ibadah,
serta poliklinik, dilakukan proses klorinasi, yaitu mereaksikan air dengan klor untuk
membunuh kuman-kuman di dalam air. Klor yang digunakan biasanya berupa kaporit,
Ca(ClO)2. Khusus untuk air minum, setelah dilakukan proses klorinasi diteruskan ke
penyaring air (water treatment system) sehingga air yang keluar merupakan air sehat
dan memenuhi syarat-syarat air minum.
Perhitungan kebutuhan kaporit, Ca(ClO)2
Total kebutuhan air yang memerlukan proses klorinasi = 8655,2182 kg/jam

VII - 7
Universitas Sumatera Utara

Kaporit yang digunakan direncanakan mengandung klorin 70 %


Kebutuhan klorin

= 2 ppm dari berat air

Total kebutuhan kaporit


7.2.5

(Gordon, 1968)

-6

= (2.10 8655,2182)/0,7 = 0,0247 kg/jam

Demineralisasi
Air untuk umpan ketel dan pendingin pada reaktor harus murni dan bebas dari

garam-garam terlarut. Untuk itu perlu dilakukan proses demineralisasi. Alat


demineralisasi dibagi atas:
a. Penukar Kation (Cation Exchanger)
Penukar kation berfungsi untuk mengikat logam-logam alkali dan mengurangi
kesadahan air yang digunakan. Proses yang terjadi adalah pertukaran antara kation
Ca, Mg dan kation lain yang larut dalam air dengan kation dari resin. Resin yang
digunakan bertipe gel dengan merek IRR122 (Lorch, 1981).
Reaksi yang terjadi :
2H+R + Ca2+ Ca2+R + 2H+
2H+R + Mg2+ Mg2+R + 2H+
2H+R + Mn2+ Mn2+R + 2H+
Untuk regenerasi dipakai H2SO4 dengan reaksi :
Ca2+R + H2SO4 CaSO4 + 2H+R
Mg2+R + H2SO4 MgSO4 + 2H+R
Mn2+R + H2SO4 MnSO4 + 2H+R
Perhitungan Kesadahan Kation
Air sungai mengandung kation Fe2+, Cd+2, Mn2+, Ca2+, Mg2+, Zn+2, Cu2+, Pb+2, dan
NO3+ masing-masing 0,52 ppm, 0,02 ppm, 0,023 ppm, 75 ppm, 27 ppm, 0,024 ppm,
0,02 ppm, 0,784 ppm dan 0,084 ppm (Tabel 7.4)
1 gr/gal = 17,1 ppm

Sumber : The Nalco Water Handbook (1988)

Total kesadahan kation = 0,52+0,02+0,023+75+27+0,024+0,02+0,784+0,084


= 103,391 ppm / 17,1

gr / gal
ppm

= 6,0463 gr/gal
Jumlah air yang diolah = 209,0151 kg/jam
=

209,0151 kg/jam
264,17 gal/m 3
3
996,24 kg/m

VII - 8
Universitas Sumatera Utara

= 55,4239 gal/jam
Kesadahan air

= 6.04626 gr/gal 55,4239 gal/jam 24 jam/hari


= 15.965,5448 gr/hari
= 15,9655 kg/hari

Perhitungan ukuran Cation Exchanger


Jumlah air yang diolah = 55,4239 gal/jam = 0,9237 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Luas penampang penukar kation

= 0,7854 ft2

- Jumlah penukar kation

= 1 unit

Volume resin yang diperlukan:


Total kesadahan air

= 8,0426 kg/hari

Dari Tabel 12.2, The Nalco Water Handbook (1988) diperoleh:


- Kapasitas resin

= 20 kgr/ft3

- Kebutuhan regenerant

= 6 lb H2SO4/ft3 resin

Jadi, kebutuhan resin =

8,0426 kg/hari
= 0,4021 ft3/hari
20 kg/ft 3

Tinggi resin

0,4021
= 0,5120 ft
0,7854

Tinggi minimum resin adalah 30 in = 1 ft (Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook)
Sehingga volume resin yang dibutuhkan = 1 ft 0,7854 ft2 = 0,7854 ft3
Waktu regenerasi

0,7854 ft 3 20 kg/ft 3
= 1,9531 hari = 46,8745 jam
8,0426 kg/hari

= 2812,4717 menit
Kebutuhan regenerant H2SO4 = 8,0426 kg/hari

6 lb/ft 3
20 kgr/ft 3

= 2,4128 lb/hari = 1,0954 kg/hari


= 0,0456 kg/jam
b. Penukar Anion (Anion Exchanger)
Penukar anion berfungsi untuk menukar anion yang terdapat dalam air dengan
ion hidroksida dari resin.
Reaksi yang terjadi:

VII - 9
Universitas Sumatera Utara

2ROH + SO42- R2SO4 + 2OHROH + Cl-

+ OH-

RCl

Untuk regenerasi dipakai larutan NaOH dengan reaksi:


R2SO4 + 2NaOH Na2SO4 + 2ROH
RCl

+ NaOH NaCl

ROH

Perhitungan Kesadahan Anion


Air sungai mengandung Anion Cl-, SO42-, CO32-, PO43-masing-masing 60 ppm, 50
ppm, 95 ppm, dan 0,245 ppm (Tabel 7.4).
1 gr/gal = 17,1 ppm
Total kesadahan anion

= 60 + 50 + 95 + 0,245
= 205,245 ppm / 17,1

gr / gal
ppm

= 12,0026 gr/gal
Jumlah air yang diolah

= 209,0151 kg/jam
=

209,0151 kg/jam
264,17 gal/m 3
996,24 kg/m 3

= 55,4239 gal/jam
Kesadahan air

= 12,0026 gr/gal 55,4239 gal/jam 24 jam/hari


= 15.965,5448 gr/hari
= 15,9655 kg/hari

Ukuran Anion Exchanger


Jumlah air yang diolah = 55,4239 gal/jam = 0,9237 gal/menit
Dari Tabel 12.4 , The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion

= 4 ft

- Luas penampang penukar kation

= 12,6 ft2

- Jumlah penukar anion

= 1 unit

Volume resin yang diperlukan:


Total kesadahan air

= 15,9655 kg/hari

Dari Tabel 12.7, The Nalco Water Handbook, diperoleh :


- Kapasitas resin

= 12 kgr/ft3

- Kebutuhan regenerant

= 5 lb NaOH/ft3 resin
VII - 10
Universitas Sumatera Utara

Jadi, kebutuhan resin =

15,9655 kg/hari
= 1,3305 ft3/hari
3
12 kgr/ft

Tinggi resin

1,3305
12,6

Waktu regenerasi

1,3305 ft 3 12 kgr/ft 3
= 1 hari = 24 jam
15,9655 kg/hari

= 0,1056 ft

5 lb/ft 3
Kebutuhan regenerant NaOH = 15,9655 kg/hari
12 kgr/ft 3
= 6,6523 lb/hari = 3,0201 kg/hari
= 0,1258 kg/jam
7.2.6

Deaerator
Deaerator berfungsi untuk memanaskan air yang keluar dari alat penukar ion

(ion exchanger) dan kondensat bekas sebelum dikirim sebagai air umpan ketel. Pada
deaerator ini, air dipanaskan hingga 90C supaya gas-gas yang terlarut dalam air,
seperti O2 dan CO2 dapat dihilangkan, sebab gas-gas tersebut dapat menyebabkan
korosi. Pemanasan dilakukan dengan menggunakan koil pemanas di dalam deaerator.
7.3

Kebutuhan Bahan Kimia

Kebutuhan bahan kimia pada pabrik pembuatan Akrilamida adalah sebagai berikut :
1. Al2(SO4)3 = 8,6863 kg/jam
2. Na2CO3

= 4,6906 kg/jam

3. Kaporit

= 0,0247 kg/jam

4. H2SO4

= 0,0456 kg/jam

5. NaOH

= 0,1258 kg/jam

7.4

Kebutuhan Listrik
Perincian kebutuhan listrik diperkirakan sebagai berikut:
Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas
Nama

Kode Alat

Daya (Hp)

Pompa

PU 01

7,2725

Pompa

PU 02

3,8686

Pompa

PU 03

0,000194

VII - 11
Universitas Sumatera Utara

Tabel 7.5 Perincian Kebutuhan Listrik untuk Utilitas...... (lanjutan)


Pompa

PU 04

0,000105

Pompa

PU 05

3,8887

Pompa

PU 06

4,3723

Pompa

PU 07

0,0294

Pompa

PU 08

0,0003354

Pompa

PU 09

0,0717

Pompa

PU 10

0,002119

Pompa

PU 11

0,0326

Pompa

PU 12

0,0029

Pompa

PU 13

0,0019

Pompa

PU 14

0,0011

Pompa

PU 15

7,9885

Pompa

PU 16

0,0135

Pompa

PU 17

0,0000003

Pompa

PU 18

0,4840

Pompa

PU 19

0,0446

Tangki Pelarutan

TP 01

5,7610

Tangki Pelarutan

TP 02

2,1002

Tangki Pelarutan

TP 03

0,0261

Tangki Pelarutan

TP 04

0,00131

Tangki Pelarutan

TP 05

0, 000000636

Clarifier

CL

0.5958

Ketel Uap

KU

12,8963

Total

48,8600

Unit proses

= 150 Hp

Ruang kontrol dan laboratorium

= 80 Hp

Penerangan dan kantor

= 50 Hp

Bengkel

= 40 Hp

Total kebutuhan listrik

= (150 +49 +80+50+40)Hp


VII - 12
Universitas Sumatera Utara

= 369 Hp x 0,7457 kW/Hp


= 275,1633 kW
Efisiensi generator 80%, maka;
Daya output generator

= 275,1633 /0,8
= 343,9541 kW

Untuk perancangan dipakai 2 unit diesel generator AC 650 kW, 220 240 V,

50

Hz, 3 phase yang mempunyai keuntungan :


Tenaga dapat dinaikkan atau diturunkan sesuai dengan kebutuhan dengan
menggunakan transformator

Daya dan tenaga listrik yang dihasilkan relatif besar


Tenaga listrik stabil
Kawat penghantar yang digunakan lebih sedikit
Motor 3 phase harganya relatif lebih murah dan sederhana
7.5

Kebutuhan Bahan Bakar


Bahan bakar yang digunakan untuk ketel uap dan pembangkit tenaga listrik

(generator) adalah minyak solar karena minyak solar efisien dan mempunyai nilai
bakar yang tinggi.
Keperluan Bahan Bakar Generator
Nilai bahan bakar solar

= 19.860 Btu/lb

Densitas bahan bakar solar = 0,89 kg/liter


Daya yang dibutuhkan

(Perry, 1999)
(Perry, 1999)

= 343,9541 kW = 461,25 Hp
= 461,25 Hp x 2.544,5 Btu/jam
= 1173650,625 Btu/jam

Jumlah solar yang dibutuhkan untuk bahan bakar:


Kebutuhan solar

26,8054 kg/jam
0,89 liter/jam

= 30,1185 liter/jam
Digunakan 2 buah generator = 2 x 30,1185 liter/jam = 60,2370 liter/jam

VII - 13
Universitas Sumatera Utara

Keperluan Bahan Bakar Ketel Uap


Enthalpi steam (Hs1) pada 4550C; 1 atm
Hs1 = 2054,7 kJ/kg
Uap yang dihasilkan ketel uap = 209,0151 kg/jam
Panas yang dibutuhkan ketel
= 209,0151 kg/jam x 2054,7 kJ/kg/1,05506 kJ /Btu
= 407051,0772 Btu/jam
Efisiensi ketel uap

= 75%

Panas yang harus disuplai ketel


=

407051,0772 kg/jam
0,75

= 542734,7696 Btu/jam
Nilai bahan bakar solar

= 19.860 Btu/lb

Jumlah bahan bakar

= (542734,7696 Btu/jam)/( 19.860 Btu/lb)


= 27,3280 lb/jam x 0,45359 kg/lbm
= 12,3957 kg/jam

Kebutuhan solar

= (12,3957 kg/jam)/(0,89 kg/liter)


= 13,9278 liter/jam

Total kebutuhan solar

= 60,2370 liter/jam + 13,9278 liter/jam


= 74,1647 liter/jam

7.6

Unit Pengolahan Limbah

Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian lingkungan
hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
Karakteristik limbah pabrik akrilamida adalah limbah cair yang mengandung
mikroorganisme aerobik. Limbah B3 yang dihasilkan adalah limbah cair sehingga
penanganannya langsung diisi ke dalam drum khusus tempat limbah B3.
Sumber-sumber limbah cair pabrik pembuatan akrilamida meliputi:
1. Limbah proses akibat zat-zat yang terbuang, bocor atau tumpah.

VII - 14
Universitas Sumatera Utara

2. Limbah cair hasil pencucian peralatan pabrik. Limbah ini diperkirakan


mengandung kerak dan kotoran-kotoran yang melekat pada peralatan pabrik.
3. Limbah domestik
Limbah ini mengandung bahan organik sisa pencernaan yang berasal dari toilet di
lokasi pabrik, limbah dari kantin berupa limbah padat dan limbah cair, serta limbah
perkantoran. Limbah domestik yang berasal dari toilet diolah pada septic tank yang
tersedia di lingkungan pabrik. Sementara limbah domestik yang non toilet diolah
pada sistem pengolahan limbah.
4. Limbah laboratorium dan limbah cair proses
Limbah yang berasal dari laboratorium ini mengandung bahan-bahan kimia yang
digunakan untuk menganalisa mutu bahan baku yang dipergunakan dan mutu
produk yang dihasilkan, serta yang dipergunakan untuk penelitian dan
pengembangan proses. Limbah proses berasal dari sisa air pencucian dari washer
sebesar 4500 liter/jam. Limbah ini mengandung sisa dari akrilonitril, asam sulfat
dan amoniak yang dapat menyebabkan iritasi. Limbah laboratorium dan limbah
cair proses termasuk limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) sehingga dalam
penanganannya harus dikirim ke pengumpul limbah B3 sesuai dengan Peraturan
Pemerintah Republik Indonesia Nomor 19 tahun 1994 Tentang Pengelolaan
Limbah Bahan Berbahaya dan Beracun. Dalam penanganannya, limbah B3
langsung ditampung di dalam drum khusus tempat limbah B3 dan dikirim ke PPLI
Cileungsi, Bogor.
Pengolahan limbah cair pada pabrik ini direncanakan melalui bak penampungan,
bak pengendapan awal dilanjutkan dengan bak netralisasi dan bak pengendapan akhir.
Perhitungan untuk Sistem Pengolahan Limbah
Diperkirakan jumlah air buangan pabrik adalah sebagai berikut :
1. Pencucian peralatan pabrik

= 50 liter/jam

2. Limbah domestik dan kantor


Diperkirakan air buangan tiap orang untuk:
Domestik

= 20 ltr/hari

(Metcalf & Eddy, hal:19, 1991)

Kantor

= 10 ltr/hari

(Metcalf & Eddy, hal:18, 1991)

VII - 15
Universitas Sumatera Utara

Jadi, jumlah limbah domestik dan kantor


= 187 x (20 + 10) ltr/hari x (1 hari/24 jam)
= 233,75 ltr/jam
Total air buangan

= 50 + 233,75
= 283,75 ltr/jam
= 0,2838 m3/jam

7.6.1 Bak Penampungan

Fungsi : tempat menampung buangan air sementara


Laju volumetrik air buangan

= 0,2838 m3/jam

Waktu penampungan air buangan

= 10 hari

Volume air buangan

= 0,2838 x 10 x 24
= 68,1 m3

Bak terisi 90%, maka volume bak

68,1 3
m
0,9

= 75,67 m3
Direncanakan ukuran bak sebagai berikut:
-

Panjang bak (p)

= 2 x lebar bak (l)

Tinggi bak (t)

= lebar bak (l)

Maka,
Volume bak

=pxlxt

18,9167 m3

= 2.l x l x l

l
Jadi, panjang bak

= 2,1148 m
= 2 x 2,1148 m
= 4,2296 m

Tinggi bak

= 2,1148 m

Luas bak

= 8,9449 m2

7.7 Spesifikasi Peralatan Pengolahan Air


7.7.1 Screening (SC)

Fungsi

: Menyaring partikel-partikel padat yang besar

Jenis

: Bar screen

Bahan konstruksi

: Stainless steel

VII - 16
Universitas Sumatera Utara

Jumlah

: 1 unit

Ukuran bar :
Lebar bar

= 5 mm

Tebal bar

= 20 mm

Bar clear spacing

= 20 mm

Slope

= 300

Ukuran screening:

7.7.2

Panjang screen

=2m

Lebar screen

=2m

Pompa Screening (PU-01)

Fungsi

: Memompa air dari sungai ke bak pengendapan

Jenis

: Pompa sentrifugal

Bahan konstruksi

: Commercial steel

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 1,7105 ft3/s

Daya motor

: 7,2725 hp
Tabel 7.6 Perhitungan Pompa Utilitas
Kapasitas

Daya Motor

(ft3/s)

(HP)

Pompa sentrifugal

1,7105

7,2725

PU-02

Pompa sentrifugal

1,7105

3,8686

PU-03

Pompa sentrifugal

0,000063

0,000194

PU-04

Pompa sentrifugal

0,000034

0,000105

PU-05

Pompa sentrifugal

1,7105

3,8887

PU-06

Pompa sentrifugal

1,7105

4,3723

PU-07

Pompa sentrifugal

0,0230

0,0294

PU-08

Pompa sentrifugal

0,00000045

0,0003354

PU-09

Pompa sentrifugal

0,0230

0,0717

10

PU-10

Pompa sentrifugal

0,0000008

0,002119

11

PU-11

Pompa sentrifugal

0,0230

0,0326

No

Nama Pompa

Jenis

PU-01

VII - 17
Universitas Sumatera Utara

Tabel 7.6 Perhitungan Pompa Utilitas.......... (lanjutan)

7.7.3

12

PU-12

Pompa sentrifugal

0,0021

0,0029

13

PU-13

Pompa sentrifugal

0,0012

0,0019

14

PU-14

Pompa sentrifugal

0,0007

0,0011

15

PU-15

Pompa sentrifugal

1,5662

7,9885

16

PU-16

Pompa sentrifugal

0,0077

0,0135

17

PU-17

Pompa sentrifugal

0,0000002

0,0000003

18

PU-18

Pompa sentrifugal

0,0852

0,4840

19

PU-19

Pompa sentrifugal

0,0077

0,0446

Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi

: Untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air

Jumlah

: 1 buah

Jenis

: Grift Chamber Sedimentation

Aliran

: Horizontal sepanjang bak sedimentasi

Bahan kontruksi

: Beton kedap air

Kondisi operasi

: Temperatur

Tekanan

7.7.4

= 30C

= 1 atm

Kapasitas

: 22,8355 m3

Lebar

: 2,4384 m

Tinggi

: 3,6576 m

Panjang

: 2,1336 m

Tangki Pelarutan Alum [Al2(SO4)3] (TP-01)

Fungsi

: Membuat larutan alum [Al2(SO4)3]

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur
Tekanan

Kapasitas

: 15,2950 m3

Diameter

: 2,4980 m

= 30C
= 1 atm

VII - 18
Universitas Sumatera Utara

Tinggi

: 3,7470 m

Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah buffle

: 4 buah

Daya motor

: 5,7610 hp
Tabel 7.7 Perhitungan Tangki Pelarutan
Kapasitas

Jumlah Buffle

Daya Motor

(m3)

(Buah)

(HP)

Al2(SO4)3

15,2950

5,7610

Na2CO3

8,4834

2,1002

H2SO4

0,7429

0,0261

NaOH

0,0622

0,00131

Kaporit

0,0600

0,000000636

No.

Tangki Pelarutan

7.7.5

Clarifier (CL)

Fungsi

: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk


karena penambahan alum dan soda abu

Tipe

: External Solid Recirculation Clarifier

Bentuk

: Circular desain

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA-283, Grade C

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur

Tekanan

= 1 atm

Kapasitas

: 174,3933 m3

Diameter

: 8,6054 m

Tinggi

: 12,9081 m

Daya motor

: 0,5958 hp

7.7.6

= 30C

Sand Filter (SF)

Fungsi

: Menyaring partikel-partikel yang masih terbawa


dalam air yang keluar dari Clarifier (CL)

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal


VII - 19
Universitas Sumatera Utara

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur = 30C
Tekanan

7.7.7

Kapasitas

: 43,5953 m3

Diameter sand filter

: 2,9593 m

Tinggi sand filter

: 8,8780 m

Tebal sand filter

: 0,2710 in

= 1 atm

Tangki Utilitas 1 (TU-01)

Fungsi

: Menampung air sementara dari Sand Filter (SF)

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA-283, Grade C

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur = 30C
Tekanan

Kapasitas

: 523,1436 m3

Diameter

: 8,7347 m

Tinggi

: 10,4817 m

Tebal

: 0,6086 in

= 1 atm

Tabel 7.8 Perhitungan Tangki Utilitas 1 dan 2

7.7.8

Diameter

Tinggi

Tebal

(m )

(m)

(m)

shell (in)

Tangki Utilitas 1

627,7723

8,7347

10,4817

0,6086

Tangki Utilitas 2

250,2111

6,2063

8,2751

0,4355

No

Nama Tangki

1
2

Kapasitas
3

Cation Exchanger (CE)

Fungsi

: Mengikat kation yang terdapat dalam air umpan


ketel

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA-283 Grade C


VII - 20
Universitas Sumatera Utara

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur = 30oC
Tekanan

= 1 atm

Silinder:
Diameter

: 0,3048 m

Tinggi

: 0,1873 m

Tebal

: 0,0002 m

Tutup:

7.7.9

Diameter

: 0,3048 m

Tinggi

: 0,0762 m

Tebal

: 0,0002 m

Anion Exchanger (AE)

Fungsi

: Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan


ketel

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup elipsoidal

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283, Grade C

Jumlah

: 1 unit

Kondisi operasi

: Temperatur = 30C
Tekanan

= 1 atm

Silinder:
Diameter

: 0,3048 m

Tinggi

: 0,0386 m

Tebal

: 0,0002 m

Tutup:
Diameter

: 0,3048 m

Tinggi

: 0,0762 m

Tebal

: 0,0002 m

VII - 21
Universitas Sumatera Utara

7.7.10 Menara Pendingin Air / Water Cooling Tower (CT)

Fungsi

: Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur


50C menjadi 30C

Jenis

: Mechanical Draft Cooling Tower

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA53 Grade B

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 708,8027 gal/menit

Panjang

: 6 ft

Lebar

: 6 ft

Tinggi

: 4,4883 ft

7.7.11 Deaerator (DE)

Fungsi

: Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air


umpan ketel

Bentuk

: Silinder horizontal dengan tutup elipsoidal

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA283 Grade C

Kondisi operasi

: Temperatur = 90C
Tekanan

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 67,3494 m3

= 1 atm

Silinder:
Diameter

: 2,9565 m

Tinggi

: 8,8694 m

Tebal

: 0,0056 m

Tutup:
Diameter

: 2,9565 m

Tinggi

: 0,7391 m

Tebal

: 0,0056 m

VII - 22
Universitas Sumatera Utara

7.7.12 Ketel Uap (KU)

Fungsi

: Menyediakan uap (steam) untuk keperluan proses

Jenis

: Water tube boiler

Bahan konstruksi

: Carbon steel

Jumlah

: 1 unit

Kapasitas

: 209,0151 kg/jam

Panjang tube

: 18 ft

Diameter tube

: 1,5 in

Jumlah tube

: 19 buah

Daya pompa

: 12,8963 Hp

VII - 23
Universitas Sumatera Utara

BAB VIII
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK
Tata letak peralatan dan fasilitas dalam suatu rancangan pabrik merupakan
syarat penting untuk memperkirakan biaya secara akurat sebelum mendirikan pabrik
yang meliputi desain sarana perpipaan, fasilitas bangunan, jenis dan jumlah peralatan
dan kelistrikan. Hal ini secara khusus akan memberikan informasi yang dapat
diandalkan terhadap biaya bangunan dan tempat sehingga dapat diperoleh perhitungan
biaya yang terperinci sebelum pendirian pabrik.
8.1

Lokasi Pabrik

Penentuan lokasi pabrik sangat menentukan kemajuan dan kelangsungan dari


industri, baik pada masa sekarang maupun pada masa yang akan datang, karena hal ini
berpengaruh terhadap faktor produksi dan distribusi dari pabrik yang didirikan.
Pemilihan yang tepat mengenai lokasi pabrik harus memberikan suatu perhitungan
biaya produksi dan distribusi yang minimal serta pertimbangan sosiologi, yaitu
pertimbangan dalam mempelajari sikap dan sifat masyarakat di sekitar lokasi pabrik
(Peters, 1991).
Berdasarkan faktor-faktor tersebut, maka pabrik akrilamida dari akrilonitril
dengan proses asam sulfat ini direncanakan berlokasi di jalur Arteri Kaliwungu,
kabupaten Kendal, Jawa Tengah.

Letak Pabrik Akrilamida

Gambar 8.1 Peta Lokasi Pabrik Akrilamida


VIII - 1
Universitas Sumatera Utara

Dasar pertimbangan dalam pemilihan lokasi pabrik ini adalah :


1. Bahan baku
Suatu pabrik sebaiknya berada di daerah yang dekat dengan sumber bahan baku
dan daerah pemasaran sehingga transportasi dapat berjalan dengan lancar. Bahan
baku utama yaitu akrilonitril di-import dari Jepang dan asam sulfat dipasok dari PT
Petrokimia Gresik . Bahan kimia lain yaitu amoniak juga berasal dari PT
Petrokimia Gresik dan yang lainnya dipasok dari daerah Jawa dan sekitarnya.
2. Letak dari pasar dan kondisi pemasaran
Daerah ini dekat dengan pelabuhan sehingga mempermudah pendistribusian
produk ke dalam dan ke luar negeri.
3. Fasilitas transportasi
Pembelian bahan baku dan penjualan produk dapat dilakukan melalui jalan darat
maupun laut. Lokasi yang dipilih dalam rencana pendirian pabrik ini merupakan
kawasan perluasan industri, yang telah memiliki sarana pelabuhan dan
pengangkutan darat.
4. Kebutuhan tenaga listrik dan bahan bakar
Dalam pendirian suatu pabrik, tenaga listrik dan bahan bakar adalah faktor
penunjang yang paling penting. Kebutuhan tenaga listrik dapat diperoleh
Perusahaan Listrik Negara (PLN) Jawa Tengah. Disamping itu juga disediakan
pembangkit listrik cadangan dari generator diesel yang bahan bakarnya diperoleh
dari PT Pertamina.
5. Kebutuhan air
Air merupakan kebutuhan penting bagi suatu pabrik industri kimia, baik itu untuk
keperluan proses maupun untuk keperluan lainnya. Kebutuhan air diperoleh dari
daerah aliran sungai Blukar yang ada di sekitar pabrik. Kebutuhan air ini berguna
untuk proses, sarana utilitas dan keperluan domestik.
6. Tenaga kerja
Tenaga kerja termasuk hal yang sangat menunjang dalam operasional pabrik.
Tenaga kerja yang direkrut merupakan tenaga kerja yang produktif dari berbagai
tingkatan baik yang terdidik maupun yang belum terdidik dari dalam maupun luar
daerah.

VIII - 2
Universitas Sumatera Utara

7. Harga tanah dan bangunan


Tanah yang tersedia untuk lokasi pabrik masih cukup luas, biaya harga tanah dan
bangunan untuk pendirian pabrik berkisar Rp 500.000/m2
8. Kemungkinan perluasan dan ekspansi
Ekspansi pabrik dimungkinkan karena tanah yang tersedia cukup luas dan di
sekeliling pabrik belum banyak berdiri pabrik serta tidak mengganggu pemukiman
penduduk.
9. Kondisi iklim dan cuaca
Seperti daerah lain di Indonesia, iklim di sekitar lokasi pabrik relatif stabil. Untuk
daerah ini belum terjadi bencana alam yang berarti sehingga memungkinkan
pabrik berjalan dengan lancar.
10. Masyarakat di sekitar pabrik
Sikap masyarakat diperkirakan akan mendukung pendirian pabrik pembuatan
akrilamida ini karena akan menyediakan lapangan kerja bagi mereka. Selain itu
pendirian pabrik akrilamida ini diperkirakan tidak akan mengganggu keselamatan
dan keamanan masyarakat di sekitarnya.
8.2

Tata Letak Pabrik

Tata letak pabrik adalah suatu perencanaan dan pengintegrasian aliran dari
komponenkomponen produksi suatu pabrik, sehingga diperoleh suatu hubungan yang
efisien dan efektif antara operator, peralatan, dan gerakan material proses dari bahan
baku menjadi produk. Tata letak suatu pabrik memainkan peranan penting dalam
menentukan biaya konstruksi, biaya produksi, serta efisiensi keselamatan kerja. Oleh
karena itu tata letak pabrik harus disusun secara cermat untuk menghindari kesulitan di
kemudian hari.
Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan pada penyusunan tata letak pabrik
pembuatan akrilamida ini adalah (Peters dan Timmerhaus, 2004) :
1. Urutan proses produksi dan kemudahan / aksesbilitas operasi, jika suatu produk
perlu diolah lebih lanjut maka pada unit berikutnya disusun berurutan sehingga
sistem perpipaan dan penyusunan letak pompa lebih sederhana.
2. Pengembangan lokasi baru atau penambahan / perluasan lokasi yang belum
dikembangkan pada masa yang akan datang.

VIII - 3
Universitas Sumatera Utara

3. Distribusi ekonomis dari fasilitas logistik (bahan baku dan bahan pelengkap),
fasilitas utilitas (pengadaan air, steam, tenaga listrik dan bahan bakar), bengkel
untuk pemeliharaan / perbaikan alat serta peralatan pendukung lainnya.
4. Pemeliharaan dan perbaikan.
5. Keamanan (safety) terutama dari kemungkinan kebakaran dan keselamatan kerja.
6. Bangunan yang meliputi luas bangunan, kondisi bangunan dan konstruksinya yang
memenuhi syarat.
7. Masalah pembuangan limbah cair.
8. Service area, seperti kantin, tempat parkir, ruang ibadah, dan sebagainya diatur
sedemikian rupa sehingga tidak terlalu jauh dari tempat kerja.
9. Letak tempat
Misalnya di suatu lokasi yang agak tinggi, bila digunakan untuk menempatkan
tangki penyimpan cairan maka cairan dalam tangki tersebut dapat dialirkan ke
tempat yang lebih rendah tanpa menggunakan pompa.
10. Fasilitas jalan, gudang, dan kantor sebaiknya ditempatkan dekat jalan, tujuannya
untuk memperlancar arus lalu lintas.
11. Fleksibilitas dalam perencanaan tata letak pabrik dengan mempertimbangkan
kemungkinan perubahan dari proses/mesin, sehingga perubahanperubahan yang
dilakukan tidak memerlukan biaya yang tinggi.
Pengaturan tata letak pabrik yang baik akan memberikan beberapa keuntungan,
seperti :
a. Mengurangi jarak transportasi bahan baku dan hasil produksi, sehingga
mengurangi biaya material handling.
b. Memberikan ruang gerak yang lebih leluasa sehingga mempermudah perbaikan
mesin dan peralatan yang rusak atau di blowdown.
c. Mengurangi ongkos produksi.
d. Meningkatkan keselamatan kerja.
e. Meningkatkan pengawasan operasi dan proses agar lebih baik.

VIII - 4
Universitas Sumatera Utara

VIII - 5

Universitas Sumatera Utara

8.3

Perincian Luas Tanah

Luas areal yang diperlukan untuk lokasi pabrik pembuatan akrilamida diperkirakan
sebagai berikut :
Tabel 8.1 Perincian Luas Tanah
Penggunaan

No

Areal Tanah

Luas

No

Penggunaan Areal
Tanah

Luas

1.

Pos keamanan

25

11.

Areal proses

2.

Taman

250

12.

Ruang kontrol

60

3.

Parkir

300

13

Unit pemadam kebakaran

70

4.

Perkantoran

250

14

Unit pengolahan air

250

5.

Kantin

100

15

Bengkel

200

6.

Poliklinik

50

16

Areal produk

350

7.

Mushallah

35

17

Pembangkit listrik

170

8.

laboratorium

200

18

Pembangkit uap

70

9.

Areal bahan baku

300

19

Pengolahan limbah

300

10.

Gudang peralatan

350

20

Area perluasan

1350

2500

Total

7180
2

Luas tanah untuk membangun pabrik akrilamida adalah 11250 m . Total penggunaan
areal tanah = 7180 m2. Dengan demikian luas areal antar bangunan dan jalan adalah
4070 m2.

VIII - 6
Universitas Sumatera Utara

BAB IX
ORGANISASI DAN MANAJEMEN PERUSAHAAN

Masalah organisasi merupakan hal yang penting dalam perusahaan, hal ini
menyangkut

efektivitas

dalam

peningkatan

kemampuan

perusahaan

dalam

memproduksi dan mendistribusikan produk yang dihasilkan. Dalam upaya


peningkatan efektivitas dan kinerja perusahaan maka pengaturan atau manajemen
harus menjadi hal yang mutlak. Tanpa manajemen yang efektif dan efisien tidak akan
ada usaha yang berhasil cukup lama. Dengan adanya manajemen yang teratur dan baik
dari kinerja sumber daya manusia maupun terhadap fasilitas yang ada, secara otomatis
organisasi akan berkembang (Madura, 2000).
9.1

Bentuk Hukum Badan Usaha

Bentuk badan usaha dalam pra rancangan pabrik pembuatan Akrilamida dari
Akrilonitril dengan proses Asam Sulfat yang direncanakan ini adalah perusahaan
berbentuk perseroan terbatas (PT). Perseroan Terbatas adalah badan hukum yang
didirikan berdasarkan perjanjian, melakukan kegiatan usaha dengan modal dasar yang
seluruhnya terbagi dalam saham, dan memenuhi persyaratan yang ditetapkan dalam
UU No. 1 tahun 1995 tentang Perseroan Terbatas (UUPT), serta peraturan
pelaksananya.
Dasar-dasar pertimbangan pemilihan bentuk perusahaan PT adalah sebagai
berikut :
1. Kontinuitas perusahaan sebagai badan hukum lebih terjamin, sebab tidak
tergantung pada pemegang saham, dimana pemegang saham dapat berganti-ganti.
2. Mudah memindahkan hak pemilik dengan menjual sahamnya kepada orang lain.
3. Mudah mendapatkan modal, yaitu dari bank maupun dengan menjual saham.
4. Tanggung jawab yang terbatas dari pemegang saham terhadap hutang perusahaan.
5. Penempatan pemimpin atas kemampuan pelaksanaan tugas.

IX - 1
Universitas Sumatera Utara

9.2

Manajemen Perusahaan

Manajemen perusahaan pabrik Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan proses


Asam Sulfat termasuk dalam kategori perusahaan besar. Dimana pada perusahaan
besar, manajemen dibagi dalam tiga kelas (Siagian,1992), yaitu:
1. Top manajemen
2. Middle manajemen
3. Operating manajemen
Fungsi dari manajemen adalah meliputi usaha memimpin dan mengatur faktorfaktor ekonomis sedemikian rupa, sehingga usaha itu memberikan perkembangan
dan keuntungan bagi mereka yang ada di lingkungan perusahaan (Siagian,1992).
9.3

Organisasi Perusahaan

Perkataan organisasi, berasal dari kata lain organum yang dapat berarti alat,
anggota badan. James D. Mooney, mengatakan : Organisasi adalah bentuk setiap
perserikatan manusia untuk mencapai suatu tujuan bersama, sedang Chester I.
Barnard memberikan pengertian organisasi sebagai : Suatu sistem daripada aktivitas
kerjasama yang dilakukan dua orang atau lebih (Siagian,1992).
Bentuk organisasi dalam pabrik Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan
proses Asam Sulfat adalah bentuk organisasi garis dan fungsional. Dasar-dasar
pertimbangan pemilihan bentuk organisasi garis ini adalah sebagai berikut :
1. Solidaritas tinggi
2. Disiplin tinggi
3. Produktivitas tinggi karena spesialisasi dilaksanakan maksimal
4. Pekerjaan-pekerjaan yang tidak rutin atau teknis tidak dikerjakan.

IX - 2
Universitas Sumatera Utara

IX - 3
STRUKTUR ORGANISASI PERUSAHAAN
PABRIK PEMBUATAN AKRILAMIDA DARI AKRILONITRIL DENGAN PROSES ASAM SULFAT

Gambar 9.1 Bagan Struktur Organisasi Perusahaan Pabrik Pembuatan Akrilamida Dari Akrilonitril Dengan Proses Asam Sulfat

Universitas Sumatera Utara

9.4

Uraian Tugas, Wewenang dan Tanggung Jawab

9.4.1 Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS)


Pemegang kekuasaan tertinggi pada struktur organisasi garis adalah Rapat
Umum Pemegang Saham (RUPS) yang dilakukan minimal satu kali dalam
setahun. Bila ada sesuatu hal, RUPS dapat dilakukan secara mendadak sesuai
dengan jumlah forum. RUPS dihadiri oleh pemilik saham, Dewan Komisaris dan
Direktur. Hak dan wewenang RUPS (Sutarto,2002) :
1. Meminta pertanggungjawaban Dewan Komisaris dan Direktur lewat suatu
sidang.
2. Dengan musyawarah dapat mengganti Dewan Komisaris dan Direktur serta
mengesahkan anggota pemegang saham bila mengundurkan diri.
3. Menetapkan besar laba tahunan yang diperoleh untuk dibagikan, dicadangkan,
atau ditanamkan kembali.
9.4.2 Dewan Komisaris
Dewan Komisaris dipilih dalam RUPS untuk mewakili para pemegang
saham dalam mengawasi jalannya perusahaan. Dewan Komisaris ini bertanggung
jawab kepada RUPS. Tugas-tugas Dewan Komisaris adalah :
1. Menentukan garis besar kebijaksanaan perusahaan.
2. Mengadakan rapat tahunan para pemegang saham.
3. Meminta laporan pertanggungjawaban Direktur secara berkala.
4. Melaksanakan pembinaan dan pengawasan terhadap seluruh kegiatan dan
pelaksanaan tugas Direktur.
9.4.3 Direktur
Direktur merupakan pimpinan tertinggi yang diangkat oleh Dewan
Komisaris. Adapun tugas-tugas Direktur adalah :
2. Memimpin dan membina perusahaan secara efektif dan efisien.
3. Menyusun dan melaksanakan kebijaksanaan umum pabrik sesuai dengan
kebijaksanaan RUPS.
4. Mengadakan kerjasama dengan pihak luar demi kepentingan perusahaan.

LE--499
IX
Universitas Sumatera Utara

5. Mewakili perusahaan dalam mengadakan hubungan maupun perjanjianperjanjian dengan pihak ketiga.
6. Merencanakan dan mengawasi pelaksanaan tugas setiap personalia yang
bekerja pada perusahaan.
Dalam melaksanakan tugasnya, Direktur dibantu oleh Manajer Teknik dan
Produksi, Manajer Umum dan Keuangan, Manajer R&D (Research and
Development).

9.4.4 Sekretaris
Sekretaris diangkat oleh Direktur untuk menangani masalah suratmenyurat untuk pihak perusahaan, menangani kearsipan dan pekerjaan lainnya
untuk membantu Direktur dalam menangani administrasi perusahaan.
9.4.5 Manajer Teknik dan Produksi
Manajer teknik dan produksi bertanggung jawab langsung kepada direktur.
Tugasnya mengkoordinir segala kegiatan yang berhubungan dengan operasi
pabrik baik proses maupun teknik. Manajer ini dibantu oleh dua kepala bagian,
yaitu kepala bagian teknik dan kepala bagian produksi.
9.4.6 Manajer Umum dan Keuangan
Manajer umum dan keuangan bertanggung jawab langsung kepada
direktur dalam mengawasi dan mengatur keuangan, administrasi, pemasaran dan
personalia. Dalam menjalankan tugasnya manajer umum dan keuangan dibantu
oleh dua kepala bagian yaitu kepala bagian umum dan personalia dan kepala
bagian keuangan dan administrasi.
9.4.7 Manajer R & D (Research and Development)
Manajer R & D bertanggung jawab langsung kepada direktur dalam usaha
pengembangan proses produksi dan perbaikan kualitas produksi dari pabrik.
Dalam menjalankan tugasnya manajer R & D dibantu oleh dua kepala bagian
yaitu kepala bagian QC/QA (quality control / quality analyst) dan kepala bagian R
& D.

LE
IX--100
5
Universitas Sumatera Utara

9.5

Sistem Kerja

Pra Rancangan Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan proses Asam


Sulfat direncanakan beroperasi 330 hari per tahun secara kontinu 24 jam sehari.
Berdasarkan pengaturan jam kerja, karyawan dapat digolongkan menjadi
tiga golongan, yaitu :
1. Karyawan non-shift, yaitu karyawan yang tidak berhubungan langsung dengan
proses produksi, misalnya bagian administrasi, bagian gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan non-shift ditetapkan 40 jam per minggu dan jam kerja
selebihnya dianggap lembur. Perincian jam kerja non-shift adalah:
Senin Kamis
-

Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja

Pukul 12.00 13.00 WIB Waktu istirahat

Pukul 13.00 17.00 WIB Waktu kerja

Jumat
-

Pukul 08.00 12.00 WIB Waktu kerja

Pukul 12.00 14.00 WIB Waktu istirahat

Pukul 14.00 17.00 WIB Waktu kerja

2. Karyawan Shift
Untuk pekerjaan yang langsung berhubungan dengan proses produksi yang
membutuhkan pengawasan terus menerus selama 24 jam, para karyawan diberi
pekerjaan bergilir (shift work). Pekerjaan dalam satu hari dibagi tiga shift, yaitu
tiap shift bekerja selama 8 jam dan 15 menit pergantian shift dengan pembagian
sebagai berikut :
Shift I (pagi)

: 08.00 16.15 WIB

Shift II (sore)

: 16.00 00.15 WIB

Shift III (malam)

: 00.00 08.15 WIB

Jam kerja bergiliran berlaku bagi karyawan. Untuk memenuhi kebutuhan


pabrik, setiap karyawan shift dibagi menjadi empat regu dimana tiga regu kerja

IX- -101
6
LE
Universitas Sumatera Utara

dan satu regu istirahat. Pada hari Minggu dan libur nasional karyawan shift
tetap bekerja dan libur 1 hari setelah tiga kali shift.
Tabel 9.1 Jadwal Kerja Karyawan Shift
Regu

Hari

10

11

12

II

II

II

III

III

III

II

II

II

III

III

III

III

III

III

II

II

II

III

III

II

II

II

III

3. Karyawan borongan
Apabila diperlukan, maka perusahaan dapat menambah jumlah karyawan
yang dikerjakan secara borongan selama kurun jangka waktu tertentu yang
ditentukan menurut kebijaksanaan perusahaan.
9.6

Jumlah Karyawan dan Tingkat Pendidikan

Dalam melaksanakan kegiatan perusahaan / pabrik, dibutuhkan susunan


karyawan seperti pada struktur organisasi. Jumlah karyawan yang dibutuhkan
adalah sebagai berikut :
Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya
Jabatan

Jumlah

Pendidikan

Direktur

Teknik Kimia (S2)

Dewan Komisaris

Ekonomi / Teknik (S1)

Sekretaris

Akutansi (S1) / Kesekretariatan (D3)

Manajer Teknik dan Produksi

Teknik Kimia (S1)

Manajer R&D

Teknik Industri/Kimia (S1)

Manajer Umum dan Keuangan

Ekonomi / Manajemen (S1)

Kepala Bagian Keuangan

Ekonomi / Akutansi (S1)

Kepala Bagian Umum dan Personalia

Hukum / Fisikologi (S1)

Kepala Bagian Teknik

Teknik Industri (S1)

Kepala Bagian Produksi

Teknik Kimia (S1)

LE
IX--102
7
Universitas Sumatera Utara

Tabel 9.2 Jumlah Karyawan dan Kualifikasinya ..........(Lanjutan)


Kepala Bagian R&D

MIPA Kimia (S1)

Kepala Bagian QC/QA

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Proses

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Utilitas

Teknik Kimia (S1)

Kepala Seksi Listrik dan Instrumentasi

Teknik Elektro (S1)

Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

Teknik Mesin (S1)

Kepala Seksi Keuangan

Akuntansi (S1)

Kepala Seksi Humas

Ilmu Komunikasi (S1)

Kepala Seksi Administrasi dan Personalia

Sekretaris (D3)

Kepala Seksi Keamanan & Kebersihan

Satpam

Kepala Seksi Gudang

Manajemen (S1)

Karyawan Proses

24

Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)

Karyawan Laboratorium QC/QA dan R&D

24

Karyawan Utilitas

20

Teknik Kimia (S1) / Politeknik (D3)

16

Teknik Elektro / Mesin (S1)

Karyawan Unit Pembangkit Listrik dan


Instrumentasi

MIPA Kimia (S1) / Kimia Analisa


(D3)

Teknik Mesin (S1) / Politek. Mesin

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

Karyawan Bag. Keuangan

Akutansi / Manajemen (D3)

Karyawan Bag. Administrasi dan Personalia

Ilmu Komputer (D1)/Akutansi (D3)

Karyawan Bag. Humas

Akutansi/ Managemen (D3)

Karyawan Gudang / Logistik

SLTP / STM / SMU / D1

Petugas Keamanan

24

SLTP / STM / SMU / D1

Dokter

Kedokteran (S1)

Perawat

Akademi Perawat (D3)

Petugas Kebersihan

12

SLTP / SMU

Supir

10

SMU / STM

Jumlah

187

(D3)

LE
IX- -103
8
Universitas Sumatera Utara

9.7 Sistem Penggajian

Penggajian karyawan didasarkan kepada jabatan, tingkat pendidikan,


pengalaman kerja, keahlian, resiko kerja. Dengan UMK daerah Rp. 2.000.000.
Perincian gaji karyawan adalah sebagai berikut :
Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan
Jabatan

Jumlah Gaji/bulan (Rp) Jumlah Gaji/bulan (Rp)

Direktur

30.000.000

30.000.000

Dewan Komisaris

30.000.000

90.000.000

Sekretaris

3.000.000

6.000.000

Manajer Teknik dan Produksi

15.000.000

15.000.000

Manajer R&D

15.000.000

15.000.000

Manajer Umum dan Keuangan

15.000.000

15.000.000

Kepala Bagian Keuangan

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian Umum dan Personalia

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian Teknik

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian Produksi

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian R&D

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian QC/QA

8.000.000

8.000.000

Kepala Seksi Proses

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Utilitas

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Listrik dan


Instrumentasi

Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Keuangan

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Humas

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Administrasi &


Personalia
Kepala Seksi Keamanan &
Kebersihan
Kepala Seksi Gudang

1
1
1

LE
IX- -104
9
Universitas Sumatera Utara

Tabel 9.3 Perincian Gaji Karyawan...............(Lanjutan)


Karyawan Proses

24

3.000.000

72.000.000

24

3.000.000

72.000.000

20

3.000.000

60.000.000

16

3.000.000

48.000.000

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

3.000.000

24.000.000

Karyawan Bag. Keuangan

3.000.000

9.000.000

2.500.000

15.000.000

Karyawan Bag. Humas

2.500.000

10.000.000

Karyawan Gudang / Logistik

2.500.000

20.000.000

Petugas Keamanan

24

2.000.000

48.000.000

Dokter

8.000.000

8.000.000

Perawat

2.200.000

2.200.000

Petugas Kebersihan

12

2.200.000

26.400.000

Supir

10

2.200.000

22.000.000

Jumlah

187

Karyawan Laboratorium QC/QA dan


R&D
Karyawan Utilitas
Karyawan Unit Pembangkit Listrik
dan Instrumentasi

Karyawan Bag. Administrasi dan


Personalia

709.600.000

9.8 Kesejahteraan Karyawan

Kesejahteraan yang diberikan oleh perusahaan pada karyawan antara lain :


1. Tunjangan
a. Tunjangan berupa gaji pokok yang diberikan berdasarkan golongan
karyawan yang bersangkutan.
b. Tunjangan jabatan yang diberikan berdasarkan jabatan yang dipegang
karyawan. Tunjangan ini besarnya 10 % dari gaji.
c. Tunjangan lembur yang diberikan kepada karyawan yang bekerja diluar
jam kerja, berdasarkan jumlah jam kerja.
2. Cuti
a. Cuti tahunan diberikan kepada setiap karyawan selama 12 hari kerja dalam
satu tahun.

LE
IX- -105
10
Universitas Sumatera Utara

b. Cuti sakit diberikan kepada karyawan yang menderita sakit berdasarkan


surat keterangan dokter.
3. Pakaian Kerja.
Pakaian kerja diberikan kepada setiap karyawan sejumlah 3 pasang untuk
setiap tahunnya.
4. Kesehatan.
Perusahaan memberikan fasilitas Poliklinik yang berada di areal pabrik.
Poliklinik ini berfungsi sebagai pertolongan pertama pada karyawan selama
jam kerja. Untuk menangani kecelakaan berat, baik akibat kerja maupun
bukan, yang menimpa karyawan dan keluarganya, perusahaan menunjuk rumah
sakit rujukan untuk menangananinya. Selain itu perusahaan juga bekerjasama
dengan beberapa rumah sakit.
a. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang diakibatkan
oleh kerja, ditanggung perusahaan sesuai dengan undang-undang yang
berlaku.
b. Biaya pengobatan bagi karyawan yang menderita sakit yang tidak
disebabkan oleh kecelakaan kerja diatur berdasarkan kebijaksanaan
perusahaan.
5. Jaminan Sosial Tenaga Kerja (JAMSOSTEK).
JAMSOSTEK diberikan oleh perusahaan untuk memberikan jaminan sosial
dan memberikan perlidungan kepada karyawan terhadap hal-hal yang tidak
diinginkan.
6. Pendidikan.
Perusahaan menyediakan beasiswa bagi anak-anak karyawan yang berprestasi
disekolahnya. Selain itu perusahaan mengembangkan sumber daya manusia
melalui pelatihan, pendidikan, pembinaan dan pemantapan budaya perusahaan.
Kegiatan ini bertujuan untuk memberikan kesempatan belajar pada karyawan
untuk mengembangkan diri sesuai dengan kemampuan yang dimilikinya.
7. Peralatan Safety.

Untuk menjaga keselamatan kerja karyawan pabrik, diberikan peralatan safety


berupa safety helmet, safety shoes, masker, goggle, glove dan alat-alat safety
lainnya.

LE
IX -- 106
11
Universitas Sumatera Utara

Selain itu perusahaan juga menyediakan fasilitas untuk kemudahan bagi


karyawan dalam melaksanakan aktivitas selama di pabrik, antara lain :
1. Penyediaan mobil dan sopir untuk kegiatan operasional maupun bus untuk
transportasi antar jemput karyawan.
2. Kantin untuk memenuhi kebutuhan konsumsi bagi karyawan. Untuk makan
siang dan makan malam ditanggung oleh perusahaan.
3. Sarana peribadatan, seperti masjid di areal pabrik.

LE
107
IX - 12
Universitas Sumatera Utara

BAB X
ANALISA EKONOMI

Suatu pabrik harus dievaluasi kelayakan berdirinya dan tingkat


pendapatannya sehingga perlu dilakukan analisa perhitungan secara teknik.
Selanjutnya, perlu juga dilakukan analisa terhadap aspek ekonomi dan
pembiayaannya. Hasil analisa tersebut diharapkan berbagai kebijaksanaan dapat
diambil untuk pengarahan secara tepat. Suatu rancangan pabrik dianggap layak
didirikan bila dapat beroperasi dalam kondisi yang memberikan keuntungan.
Berbagai parameter ekonomi digunakan sebagai pedoman untuk
menentukan layak tidaknya suatu pabrik didirikan dan besarnya tingkat
pendapatan yang dapat diterima dari segi ekonomi. Parameter-parameter tersebut
antara lain :
1. Modal investasi / Capital Investment (CI)
2. Biaya produksi total / Total Cost (TC)
3. Marjin keuntungan / Profit Margin (PM)
4. Titik impas / Break Even Point (BEP)
5. Laju pengembalian Modal / Return On Investment (ROI)
6. Waktu pengembalian Modal / Pay Out Time (POT)
7. Laju pengembalian internal / Internal Rate of Return (IRR)
10.1

Modal Investasi

Modal investasi adalah seluruh modal untuk mendirikan pabrik dan mulai
menjalankan usaha sampai mampu menarik hasil penjualan. Modal investasi
terdiri dari :
10.1.1 Modal Investasi Tetap / Fixed Capital Investment (FCI)
Modal investasi tetap adalah modal yang diperlukan untuk menyediakan
segala peralatan dan fasilitas manufaktur pabrik. Modal investasi tetap ini terdiri
dari:
1. Modal Investasi Tetap Langsung (MITL) / Direct Fixed Capital Investment
(DFCI), yaitu modal yang diperlukan untuk mendirikan bangunan pabrik,

LE
X -- 108
1
Universitas Sumatera Utara

membeli dan memasang mesin, peralatan proses, dan peralatan pendukung


yang diperlukan untuk operasi pabrik.
Modal investasi tetap langsung ini meliputi :
Modal untuk tanah
Modal untuk bangunan dan sarana
Modal untuk peralatan proses
Modal untuk peralatan utilitas
Modal untuk instrumentasi dan alat kontrol
Modal untuk perpipaan
Modal untuk instalasi listrik
Modal untuk insulasi
Modal untuk investaris kantor
Modal untuk perlengkapan kebakaran dan keamanan
Modal untuk sarana transportasi

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap langsung
(MITL) sebesar Rp 118.313.551.560,-.
2. Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL) / Indirect Fixed Capital
Investment (IFCI), yaitu modal yang diperlukan pada saat pendirian pabrik

(construction overhead) dan semua komponen pabrik yang tidak berhubungan


secara langsung dengan operasi proses. Modal investasi tetap tak langsung ini
meliputi :
Modal untuk pra-investasi
Modal untuk engineering dan supervisi
Modal biaya legalitas
Modal biaya kontraktor (contractors fee)
Modal untuk biaya tak terduga (contigencies)

Dari perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal investasi tetap tak langsung,
MITTL sebesar Rp 31.944.658.921,-.

LE
X - 109
2
Universitas Sumatera Utara

Maka, total modal investasi tetap (MIT) adalah :


Total MIT = MITL + MITTL
= Rp 118.313.551.560,-.+ Rp 31.944.658.921,= Rp 150.258.210.481,10.1.2 Modal Kerja / Working Capital (WC)
Modal kerja adalah modal yang diperlukan untuk memulai usaha sampai
mampu menarik keuntungan dari hasil penjualan dan memutar keuangannya.
Jangka waktu pengadaan biasanya antara 3 4 bulan, tergantung pada cepat atau
lambatnya hasil produksi yang diterima. Dalam perancangan ini jangka waktu
pengadaan modal kerja diambil 3 bulan. Modal kerja ini meliputi :
Modal untuk biaya bahan baku proses dan utilitas
Modal untuk kas

Kas merupakan cadangan yang digunakan untuk kelancaran operasi dan


jumlahnya tergantung pada jenis usaha. Alokasi kas meliputi gaji pegawai,
biaya administrasi umum dan pemasaran, pajak, dan biaya lainnya.
Modal untuk mulai beroperasi (start up)
Modal untuk piutang dagang

Piutang dagang adalah biaya yang harus dibayar sesuai dengan nilai penjualan
yang dikreditkan. Besarnya dihitung berdasarkan lamanya kredit dan nilai jual
tiap satuan produk.
Rumus yang digunakan: PD

IP
HPT
12

Dengan: PD = piutang dagang


IP

= jangka waktu yang diberikan (3 bulan)

HPT = hasil penjualan tahunan


Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh modal kerja sebesar
Rp 292.793.912.495,-.
Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja
= Rp 150.258.210.481,- + Rp 292.793.912.495,= Rp 443.052.122.975,-

LEX--110
3
Universitas Sumatera Utara

Modal investasi berasal dari:


-

Modal sendiri / saham saham sebanyak 60 dari total modal investasi.


Modal sendiri adalah Rp 265.831.273.785,-

Pinjaman dari bank sebanyak 40 dari total modal investasi.


Pinjaman dari bank adalah Rp 177.220.849.190,-

10.2

Biaya Produksi Total (BPT) / Total Cost (TC)

Biaya produksi total merupakan semua biaya yang digunakan selama


pabrik beroperasi. Biaya produksi total meliputi :
10.2.1 Biaya Tetap / Fixed Cost (FC)
Biaya tetap adalah biaya yang jumlahnya tidak tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
-

Gaji tetap karyawan

Bunga pinjaman bank

Depresiasi dan amortisasi

Biaya perawatan tetap

Biaya tambahan industri

Biaya administrasi umum

Biaya pemasaran dan distribusi

Biaya laboratorium, penelitian dan pengembangan

Biaya hak paten dan royalti

Biaya asuransi

Pajak Bumi dan Bangunan (PBB)

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya tetap / fixed cost adalah
sebesar Rp 86.958.547.818,-.
10.2.2 Biaya Variabel (BV) / Variable Cost (VC)
Biaya variabel adalah biaya yang jumlahnya tergantung pada jumlah
produksi, meliputi :
-

Biaya bahan baku proses dan utilitas

Biaya variabel tambahan, meliputi biaya perawatan dan penanganan


lingkungan, pemasaran dan distribusi

Biaya variabel lainnya

LEX--111
4
Universitas Sumatera Utara

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh biaya variabel / variable cost
adalah sebesar Rp 369.785.387.205,-.
Total Biaya Produksi = Biaya Tetap + Biaya Variabel
= Rp 86.958.547.818,- + 369.272.801.351,= Rp 456.231.349.169,-

10.3

Total Penjualan (Total Sales)

Penjualan yang diperoleh dari hasil penjualan produk akrilamida dan amonium
sulfat adalah sebesar Rp 709.197.230.570,-. Maka laba penjualan adalah sebesar
Rp 252.965.881.400,-.
10.4

Bonus Perusahaan

Sesuai fasilitas tenaga kerja dalam pabrik pembuatan akrilamida, maka


perusahaan memberikan bonus 0,5% dari keuntungan perusahaan yaitu sebesar Rp
1.264.829.407,-.
10.5

Perkiraan Rugi / Laba Usaha

Dari hasil perhitungan pada Lampiran E diperoleh :


Laba sebelum pajak (bruto)

= Rp 251.701.051.993,-

Pajak penghasilan (PPh)

= Rp

Laba setelah pajak (netto)

= Rp 176.273.236.395,-

10.6

75.427.815.598,-

Analisa Aspek Ekonomi

10.6.1 Profit Margin (PM)


Profit Margin adalah persentase perbandingan antara keuntungan sebelum

pajak penghasilan PPh terhadap total penjualan.


PM =
PM =

Laba sebelum pajak


100
Total penjualan
Rp 251.701.05 1.993, 100 %
Rp 709.197.23 0.570,-

PM = 35,49 %

LEX- -112
5
Universitas Sumatera Utara

Dari hasil perhitungan diperoleh profit margin sebesar 35,49 %, maka pra
rancangan pabrik ini memberikan keuntungan.
10.6.2 Break Even Point (BEP)
Break Even Point adalah keadaan kapasitas produksi pabrik pada saat hasil

penjualan hanya dapat menutupi biaya produksi. Dalam keadaan ini pabrik tidak
untung dan tidak rugi.
BEP =

Biaya Tetap
100
Total Penjualan Biaya Variabel

BEP =

Rp 86.958.547.818, 100
Rp 709.197.230.570,- Rp 369.272.801.351 ,-

BEP = 25,58 %
Kapasitas produksi pada titik BEP

= 25,58 % 15.000 ton/tahun


= 3.837,26 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP

= 25,58 % Rp 709.197.230.570,= Rp 181.424.916.794,-

Dari data feasibilities, (Peters et.al., 2004) :


-

BEP 50 , pabrik layak (feasible)

BEP 70 , pabrik kurang layak (infeasible).

Dari perhitungan diperoleh BEP = 25,58 %, maka pra rancangan pabrik ini layak.
10.6.3 Return on Investment (ROI)
Return on Investment adalah besarnya persentase pengembalian modal tiap

tahun dari penghasilan bersih.


ROI =
ROI =

Laba setelah pajak


100
Total Modal Investasi
Rp 176.273.23 6.395, 100
Rp 443.052.12 2.975,-

ROI = 39,79 %

X -- 113
6
LE
Universitas Sumatera Utara

Analisa ini dilakukan untuk mengetahui laju pengembalian modal


investasi total dalam pendirian pabrik. Kategori resiko pengembalian modal
tersebut adalah :

ROI 15 resiko pengembalian modal rendah.

15 ROI 45 resiko pengembalian modal rata-rata.

ROI 45 resiko pengembalian modal tinggi.

Dari hasil perhitungan diperoleh ROI sebesar 39,79 %; sehingga pabrik yang akan
didirikan ini termasuk resiko laju pengembalian modal rata rata.
10.6.4 Pay Out Time (POT)
Pay Out Time adalah angka yang menunjukkan berapa lama waktu

pengembalian modal dengan membandingkan besar total modal investasi dengan


penghasilan bersih setiap tahun. Untuk itu, pabrik dianggap beroperasi pada
kapasitas penuh setiap tahun.
1
1 tahun
39,79

POT =

POT = 2,51 tahun


Dari hasil perhitungan, didapat bahwa seluruh modal investasi akan
kembali setelah 2,51 tahun pabrik beroperasi.
10.6.5 Return on Network (RON)
Return on Network merupakan perbandingan laba setelah pajak dengan

modal sendiri.
RON =
RON =

Laba setelah pajak


100
Modal sendiri

Rp 176.273.23 6.395, 100


Rp 265.831.27 3.785,-

RON = 66,31 %

LE
X -- 114
7
Universitas Sumatera Utara

10.6.6 Internal Rate of Return (IRR)


Internal Rate of Return merupakan persentase yang menggambarkan

keuntungan rata rata bunga pertahunnya dari semua pengeluaran dan pemasukan
besarnya sama.
Apabila IRR ternyata lebih besar dari bunga riil yang berlaku, maka
pabrik akan menguntungkan tetapi bila IRR lebih kecil dari bunga riil yang
berlaku maka pabrik dianggap rugi.
Dari perhitungan Lampiran E diperoleh IRR = 51,23 , sehingga pabrik
akan menguntungkan karena lebih besar dari bunga bank saat ini sebesar 13,5 %
(Bank Mandiri, 2013).

LEX--115
8
Universitas Sumatera Utara

BAB XI
KESIMPULAN
Hasil analisa perhitungan pada Pra Rancangan Pabrik
Akrilamida dari Akrilonitril dengan Proses Asam Sulfat kapasitas
15.000 ton/tahun diperoleh beberapa kesimpulan, yaitu :
1. Kapasitas produksi akrilamida 15.000 ton/tahun menggunakan bahan baku
akrilonitril sebanyak 5.786,7468 kg/jam.
2. Bentuk badan usaha adalah Perseroan Terbatas (PT) dengan bentuk organisasi
garis. Jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan adalah 187 orang.
3. Lokasi pabrik direncanakan di jalur Arteri Kaliwungu, kabupaten Kendal,
Jawa Tengah karena berbagai pertimbangan antara lain kemudahan
mendapatkan bahan baku, daerah pemasaran, sarana transportasi yang mudah
dan cepat. Luas tanah yang dibutuhkan adalah 11.250 m2.

4. Analisa ekonomi :
a. Modal Investasi

: Rp 443.052.122.975,-

b. Biaya Produksi

: Rp 456.231.349.169,-

c. Hasil Penjualan

: Rp 709.197.230.570,-

d. Laba Bersih

: Rp 252.965.881.400,-

e. Profit Margin

: 35,49 %

f. Break Event Point

: 25,58 %

g. Return of Investment

: 39,79 %

h. Return on Network

: 66,31 %

i. Pay Out Time

: 2,51 tahun

j. Internal Rate of Return : 51,23

Dari hasil analisa aspek ekonomi dapat disimpulkan bahwa


Pabrik Akrilamida dari Akrilonitril dengan Proses Asam Sulfat ini
layak untuk didirikan.

LE
XI- -116
1
Universitas Sumatera Utara

DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2013a. http://www.alibaba.com. Diakses tanggal : 16 Juni 2013
Anonim. 2012b. Harian Analisa. Diakses tanggal : 16 Juni 2013
Bank Mandiri. 2013. Cicilan Ringan KPR dan Kredit Usaha. Jakarta.
BPS. Berbagai Tahun. Data Ekspor Indonesia. Badan Pusat Statistik.
Brownell, L.E., Young E.H.. 1959. Process Equipment Design. Wiley Eastern
Ltd. New Delhi.
Barison, Y.,Jalani B.S., 2000.Advances in Oil Palm Research. Malaysian Oil
Board Ministry of primary Industries. Malaysia.
Carl L. Yaws. 1996. Handbook of Thermidynamic Diagram. Texas : Gulf
Publishing Company.
Considine, Douglas M. 1985. Instruments and Control Handbook. 3rd Edition.
USA : Mc Graw-Hill, Inc
Coulson, J.M. and Richardson, J.F.. 1983. Chemical Engineering,

vol.6,

Pergamon Press. Oxford.


Crities, Ron dan George Tchobanoglous, 1998. Small and Decentralized
Wastemanagement System. Singapore: Mc.Graw-Hill, Inc.

Degremont. 1991. Water Treatment Hadbook. 5th Edition, New York: John Wiley
& Sons.
Foust, A.S. 1979. Principle of Unit OOperations. 3rd Edition. London : Jhon
Willey & Sons, Inc.
Geankoplis, C.J.. 1997. Transport Processes and Unit Operations. 3

rd

editions.

Prentice-Hall of India. New Delhi.


Harahap Y. 2006. http://kimiafarmasi.wordpress.com.Diakses tanggal 20 Juni
2013.
Kawamura. 1991. An Integrated Calculation of Wastewater Engeneering. John
Willey and Sons. Inc. New York.
Lorch, Walter. 1981. Handbook of Water Purification. Britain : McGraw-Hill
Book Company, Inc.
Kern, D.Q.. 1965. Process Heat Transfer. McGraw-Hill Book Company. New
York
LE xv
- 117
Universitas Sumatera Utara

Kirk, R.E. dan Othmer, D.F. 1999. Encyclopedia of Chemical Engineering


Technology. New York: John Wiley and Sons Inc.

Levenspiel, Octave. 2001. Chemical Reaction Engineering. New York: John


Wiley & Sons.
Lyman, 1982. Handbook of Chemical Property Estimation Methods. Jhon Wiley
and Sons Inc, New York.
Madura, Jeff. 2000. Introduction to Business.2nd Edition. USA: South-Western
College Publishing.
McCabe, W.L., Smith, J.M. 1999. Operasi Teknik Kimia. Edisi Keempat. Penerbit
Erlangga. Jakarta.
Metcalf dan Eddy, 1991. Wastewater Engineering Treatment, Disposal, Reuse.
McGraw-HillBook Company, New Delhi.
Michel Devic, et.al, 1985. Catalist HF and BF3. United Sates Patent, USA.
Montgomery, Douglas C. 1992. Reka Bentuk dan Analisis Uji Kaji (Terjemahan).
Kuala Lumpur: Penerbit Universiti Sains Malaysia Pulau Pinang.
Muliani dan Trinovitarini, 2008. http://repository.ipb.ac.id. Diakses tanggal 20
Maret 2013
Ohyama et al., 1995. Process for The Preparation of Isopropyl Acetate. United
Sates Patent, USA.
tles, 2004 http://repository.usu.ac.id. Diakses tanggal 20 Maret 2013.
Perry, Jhon H. (Ed). 1999. Perrys Chemical Engeneers Handbook. Edisi
Ketujuh, McGraw-Hill Book Company, New York.
Peters, M.S; Klaus D. Timmerhaus dan Ronald E.West. 2004. Plant Design and
Economics for Chemical Engineer. 5th Edition. International Edition.

Mc.Graw-Hill. Singapore.
PT. Prudential Life Assurance. 2013. Price Product List. Jakarta.
PT. Bratachem chemical.2013. Price Product List. Jakarta.
Reid, dkk. 1987. Gas and liquid organic
Reklaitis, G.V., 1998. Introduction to Material and Energy Balance. McGrawHill Book Company, New York.
Rusjdi, Muhammad. 1999. PPh Pajak Penghasilan. PT. Indeks Gramedia.
Jakarta.

LExvi
- 118
Universitas Sumatera Utara

Rusjdi, Muhammad. 2004. PPN dan PPnBM. PT. Indeks Gramedia. Jakarta.
Siagian, Sondang P. 1992. Fungsi-fungsi Manajerial. Jakarta.
Smith, J.M., Van Ness, H.C.. 2001. Chemical Engineering Thermodynamics.
Edisi Keenam, McGraw-Hill Book Company, New York.
Sutarto. 2002. Dasar-dasar Organisasi. Yogyakarta : Gajah Mada University
Press
Treybal, R.E.. 1984. Mass Transfer Operation. McGraw-Hill Book Company,
New York.
Ulrich, G.D. 1984. A Guide to Chemical Engineering Process Design and
Economics. New York: John Wiley and Sons.

Walas, Stanley M. 1988. Chemical Process Equipment. United States of America


: Butterworth Publisher.
Wolfgang Gerhartz, 1986. Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry.
VCH, Wein Heim, New York

LExvii
- 119
xvi
Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN A
PERHITUNGAN NERACA MASSA
XI - 1
Kapasitas produksi

= 15000 ton / tahun


= 45454,5455 kg/hari

Waktu operasi

= 330 hari

Basis perhitungan

= 1 hari produksi (24 jam)

= 1893,9394 kg/jam

Tabel LA.1 Data Berat Molekul Bahan


No.

Rumus Molekul

BM

1.

C3H3N

53

2.

H2SO4

98

3.

H2O

18

4.

C3H7NSO5

169

5.

NH3

17

6.

(NH4)2SO4

132

7.

C3H5NO

71

Untuk umpan 1000 kg/jam akrilonitril dihasilkan produk akrilamida


929,8655 kg/jam, maka untuk menghasilkan 1893,9394 kg/jam akrilamida
diperlukan umpan akrilonitril sebesar:

1893,9394
2,03678854 kg/jam
929,8655

Akrilonitril dan asam sulfat direaksikan di dalam reaktor continuous stirred Tank
Reactor (CSTR) yang disusun secara seri untuk meningkatkan konversi reaksi

dari 90 % hingga diperoleh konversi reaksi yang optimum sebesar 97,4% dengan
volume reaktor yang besarnya sama.

LE
LA- -120
1
Universitas Sumatera Utara

Berikut ini adalah perhitungan neraca massa pada setiap peralatan proses.
1. Mixture Tank (MT-01)

Fungsi : Sebagai tempat untuk mengencerkan asam sulfat pekat


F2
1 mol
H2SO4

F4
H2SO4
x2

1 mol H2O
F3

Pengenceran dilakukan dengan mencampurkan 1 mol H2SO4(p) dan 1 mol


H2O. Asam sulfat yang diumpankan adalah 38,0456 kmol/jam, maka banyaknya
air yang ditambahkan :
H2O ditambahkan

= 18 x 38,0456 = 684,8221 kg/jam

H2SO4 terdiri dari 98% H2SO4 dan 2% H2O


H2SO4 = 98 x 38,0456 = 3728,4759 kg/jam
= 0,98 x 3728,4759 = 3653,9064 kg/jam
H2O dalam H2SO4 = 0,02 x 3728,4759 = 74,5695 kg/jam
x H2SO4 =

massa H 2SO 4
100
massa total

x H2SO4 =

2435,9376
100
(2485,6506 456,5481)

x H2SO4 =

3653,9064
100
(3728,4759 684,8221)

x H2SO4 = 0,83
Setelah pengenceran konsentrasi H2SO4 = 83%
H2O = 17%

LE
LA- 121
-2
Universitas Sumatera Utara

Tabel LA.2 Neraca Massa pada Mixture Tank (MT-01)


Masuk (Kg/jam)

Komponen

Alur 2

Alur 3

H2SO4

3653,9064

H2O

74,5695

684,8221

3728,4759

684,8221

Total

Keluar (kg/jam)
Alur 4

3653,9064

4413,2980

759,3916
4413,2980

2. Reaktor Tangki Berpengaduk (R-01)

Fungsi : Sebagai tempat reaksi akrilonitril dengan asam sulfat yang telah
diencerkan
Kondisi operasi : Temperatur = 90 oC
Tekanan

= 1 atm

T-01
C3H3N
99%
F1

MT-01
H2SO4
H2O
F4
R-01

R-02
C3H7NSO5
H2O
H2SO4
C3H3N
F5

Reaksi yang terjadi:


CH2=CHCN + H2SO4 + H2O

CH2 = CHCONH2.H2SO4

Bahan yang masuk :


C3H3N
H2O dalam C3H3N
C3H3N

= 0,99 x 2036,78854 = 2016,4207 kg/jam


= 0,01 x 2036,78854 = 20,3678854 kg/jam
= 2016,4207 / 53

= 38,0457 kmol/jam

LE
LA- -122
3
Universitas Sumatera Utara

H2SO4

= 98 x 38,0457

= 3728,4759 kg/jam

= 0,98 x 3728,4759

= 3653,9064 kg/jam

H2O dalam H2SO4

= 0,02 x 3728,4759

= 74,5695 kg/jam

H2O dibutuhkan

= 18 x 38,0457

= 684,8221 kg/jam

H2O total = (20,3678854 + 74,5695 + 684,8221) kg/jam


= 779,7595 kg/jam
Konversi 90%
C3H3N yang bereaksi = 0,9 x 38,0457

= 34,2411 kmol/jam
= 1814,779 kg/jam

C3H3N yang sisa

= 2016,4207 kg/jam 1814,779 kg/jam


= 201,6421 kg/jam

H2SO4 yang bereaksi = 98 x 34,2411


H2SO4 yang sisa

= 3355,6283 kg/jam

= 3653,906408 kg/jam 3355,6283 kg/jam


= 298,2781 kg/jam
= 3,0437 kmol/jam

H2O bereaksi

= 18 x 34,2411

= 616,3399 kg/jam

H2O sisa

= 779,759513 kg/jam 616,3399 kg/jam


= 163,4196 kg/jam
= 9,0789 kmol/jam

C3H7NSO5

= 169 x 34,2411

= 5786,7468kg/jam

Tabel LA.3 Neraca Massa pada Reaktor 1 (R-01)


Komponen

Masuk (Kg/jam)
Alur 1

H2SO4

Alur 4

Alur 5

3653,9064

298,2781

C3H7NSO5

5786,7468

C3H3N

2016,4207

H2O

20,3679

759,3916

2036,7885

4413,2980

Total

Keluar (kg/jam)

201,6421

6450,087

163,4196
6450,087

LE
LA- -123
4
Universitas Sumatera Utara

3. Reaktor Tangki Berpengaduk (R-02)

Fungsi : meningkatkan konversi reaksi akrilonitril dengan asam sulfat yang


telah diencerkan dari reaktor alir tangki berpengaduk 2.

R-01
C3H7NSO5
H2O
H2SO4
C3H3N
F5

R-02
R-03
C3H7NSO5
H2O
H2SO4
C3H3N
F6

Konversi 97,4%
C3H3N yang bereaksi = 0,974 x 38,0457

= 37,0565 kmol/jam
= 1963,994 kg/jam

C3H3N yang sisa

= 2016,4207 kg/jam 1963,994 kg/jam


= 52,427 kg/jam

H2SO4 yang bereaksi = 98 x 37,0565


H2SO4 yang sisa

= 3631,5356 kg/jam

= 3653,9065 kg/jam 3631,5356 kg/jam


= 22,3709 kg/jam
= 0,2283 kmol/jam

H2O bereaksi

= 18 x 37,0565

= 667,0167 kg/jam

H2O sisa

= 779,7595 kg/jam 667,0167 kg/jam


= 112,743 kg/jam
= 6,2635 kmol/jam

C3H7NSO5

= 169 x 37,0565

= 6262,5460 kg/jam

LE
LA- -124
5
Universitas Sumatera Utara

Tabel LA.4 Neraca Massa pada Reaktor 2 (R-02)


Masuk (kg/jam)

Keluar (kg/jam)

Alur 5

Alur 6

H2SO4

298,2781

22,3709

C3H7NSO5

5786,7468

6262,5460

C3H3N

201,6421

52,427

H2O

163,4196

112,7428

Total

6450,087

6450,087

Komponen

4. Reaktor Netralisasi (R-03)

Fungsi : memisahkan akrilamida sulfat menjadi akrilamida dan ammonium


sulfat
R-02
C3H7NSO5
H2SO4
C3H3N
H2O
F6

T-03
NH3
30%
F7
R-03

CF-01
C3H5NO
(NH4)2SO4
H2SO4
C3H3N
H2O
F8

Reaksi yang terjadi:


CH2 = CHCONH2.H2SO4 + 2NH3
6

(NH4)2SO4 + CH2 = CHCONH2

F C3H7NSO5

= 6262,5460 kg/jam = 37,0565 kmol/jam

H2O

= 112,7428 kg/jam

NH3 umpan

= 2 x 37,0565

= 74,1130 kmol/jam
= 1259,9205 kg/jam

NH3 umpan

= 0,3 x 1259,9205

= 377,9761 kg/jam

H2O dalam amoniak = 0,7 x 1259,9205

= 881,9443 kg/jam

LE
LA- 125
-6
Universitas Sumatera Utara

NH3 yang bereaksi

= 0,5 x 74,1130

= 37,0565 kmol/jam

= 0,3 x 37,0565

= 11,1169 kmol/jam
=188,9881 kg/jam

NH3 sisa

= 377,9761 kg/jam 188,9881 kg/jam


= 188,9881 kg/jam

F8 H2O total

= 881,9443 kg/jam 112,7428 kg/jam


= 769,2016 kg/jam

F8 = F6 + F7
= 6450,0886 kg/jam + 1259,9205 kg/jam
= 7710,01 kg/jam
NH3 sisa + C3H3N + H2SO4 + H2O = (188,9881 + 52,427 + 22,3709 + 769,2016)
= 1032,9874 kg/jam
8

F akrilamida + amonium sulfat

= 7710,01 kg/jam 1032,9874 kg/jam


= 6677,0196 kg/jam

mol akrilamida = mol amonium sulfat


maka, perbandingan massa = perbandingan BM
akrilamida = 71/132 x amonium sulfat
= 0,53788 x amonium sulfat
akrilamida +

amonium sulfat

= 6677,0196 kg/jam

1,537878788

amonium sulfat

= 6677,0196 kg/jam

amonium sulfat

= 4341,7073 kg/jam

akrilamida = 0,53788 x amonium sulfat


= 0,53788 x 4341,7073 kg/jam
= 2335,3123 kg/jam

LE
LA--126
7
Universitas Sumatera Utara

Tabel LA.5 Neraca Massa pada Reaktor Netralisasi (R-03)


Masuk (Kg/jam)

Komponen

Alur 6

Alur 7

H2SO4

22,3709

C3H7NSO5

6262,5460

(kg/jam)
Alur 8

22,3709

(NH4)2SO4

4341,7073

NH3

377,9761

C3H5NO

188,9881
2335,3123

C3H3N

52,427

H2O

112,7428

881,9443

6450,087

1259,9205

Total

Keluar

52,427

7710,01

769,2016
7710,01

5. Centrifuge (CF-01)

Fungsi : Untuk memisahkan akrilamida dengan amonium sulfat.


R-03
C3H7NSO5
H2O
C3H3N
H2SO4
F8

CF-01
W-01
(NH4)2SO4
H2SO4
Air pengotor
F10

HE-01
C3H3NO
H2O
NH3
C3H3N
F9a

Untuk efisiensi alat centrifuge 98% dan di dalam air pengotor terkandung
amoniak dan akrilonitril masing-masing 2% dari umpan masuk sehingga diperoleh
neraca massa sebagai berikut :
Bahan yang masuk:
F8 C3H5NO = 2335,3123 kg/jam

LE
LA- 127
-8
Universitas Sumatera Utara

F8 (NH4)2SO4 = 4341,7073 kg/jam


F8 H2O = 769,2016 kg/jam
F8 NH3 = 188,9881 kg/jam
F8 C3H3N = 52,427 kg/jam
F8 H2SO4 = 22,3709 kg/jam
F8 Total = 7710,01 kg/jam
Bahan yang keluar:
F9a C3H5NO = F8 C3H5NO = 2335,3123 kg/jam
F10 (NH4)2SO4 = F8 (NH4)2SO4 = 4341.7073 kg/jam
Laju alir NH3 dalam air pengotor

= 0,02 x 188,9881= 3,7798 kg/jam

Laju alir C3H3N dalam air pengotor = 0.02 x 52,427 = 1,0485 kg/jam
Laju alir air dalam air pengotor
= (2/98 x (4341,7073 + 22,3709)) - ((0,02 x 188,9881) + (0,02 x 52,427))
= 89,0628 kg/jam 4,8283 kg/jam
= 84,2345 kg/jam
F10 air pengotor = (84,2345 + 1,0485 + 3,7798) kg/jam
= 89,0628 kg/jam
F9a NH3 = 0,98 x 188,9881= 185,2083 kg/jam
F9a C3H3N = 0,98 x 52,427= 51,3784 kg/jam
F9a H2O = F8 H2O F10 H2O
= 769,2016 kg/jam - 84,2345 kg/jam
= 684,9670 kg/jam

LE
LA- 128
-9
Universitas Sumatera Utara

Tabel LA.6 Neraca Massa pada Centrifuge (CF-01)


Komponen

Masuk (kg/jam)

H2SO4

Alur 8

Keluar (Kg/jam)
Alur 9a

Alur 10

22,3709

22,3709

Air pengotor

89,0628

(NH4)2SO4

4341,7073

4341,7073

NH3

188,9881

185,2083

C3H5NO

2335,3123

2335,3123

C3H3N

52,427

51,378

H2O

769,2016

684,9670

Total

7710,01

3256,8660

4453,1410

7710,01

6. Washer (W-01)

Fungsi : untuk membersihkan amonium sulfat dari zat-zat lain yang mungkin
terikut
H2O
F11
CF-01
(NH4)2SO4
H2SO4
Air pengotor
F10

W-01

SC-01
(NH4)2SO4
H2O
F12

H2O
Air pengotor
H2SO4
F13

Asumsi tidak ada amonium sulfat yang hilang selama proses pencucian.
Bahan yang masuk
F10 = 4453,1410 kg/jam
(NH4)2SO4 = 4341,7073 kg/jam
H2SO4 = 22,3709 kg/jam
Air pengotor = 89,0628 kg/jam

LA- -129
10
LE
Universitas Sumatera Utara

F11 = 1.5 x F10


= 1,5 x 4453,1410 kg/jam
= 6679,7115 kg/jam
Bahan yang keluar
F12 (NH4)2SO4 = 4341,7073 kg/jam
asumsi air terikut bersama amonium sulfat 1% dari air pencuci
F12 H2O = 0,01 x 6679,7115 kg/jam
= 66,7971 kg/jam
F13 H2O keluar = 6679,7115 kg/jam - 66,7971 kg/jam
= 6612,9144 kg/jam
F13 Air pengotor = 89,0628 kg/jam
Tabel LA.7 Neraca Massa pada Washer (W-01)
Komponen

Masuk (Kg/jam)
Alur 10

Alur 11

Keluar (Kg/jam)
Alur 12

Alur 13

H2SO4

22,3709

22,3709

Air pengotor

89,0628

89,0628

(NH4)2SO4

4341,7073

H2O
Total

4453,1410

4341,7073
6679,7115

66,7971

6612,9144

6679,7115

4408,5045

6724,3481

11132,8526

11132,8526

7. Rotary Dryer (RD-01)

Fungsi : Untuk mengurangi kandungan air dalam amonium sulfat dengan cara
diuapkan sehingga didapatkan ammonium sulfat dalam fasa padat
yang murni

LE
LA- -130
11
Universitas Sumatera Utara

ke CL-01
(NH4)2SO4
H2O
F14a
SC-01
(NH4)2SO4
H2O
F12

dari CL-01
(NH4)2SO4
F14b

RD-01

(NH4)2SO4
H2O
F15

Bahan yang masuk


F12 = 4408,5045 kg/jam
(NH4)2SO4 = 4341,7073 kg/jam
H2O = 66,7971 kg/jam
Bahan yang keluar
Produk yang diinginkan adalah amonium sulfat 99% dan air 1%
H2O = 0,01 x 4408,5045 kg/jam
= 44,0850 kg/jam
air yang diuapkan = 66,7971 kg/jam - 44,0850 kg/jam
= 22,7121 kg/jam
asumsi amonium sulfat terikut bersama udara 0,5%
(NH4)2SO4

= 0,005 x 4341,7073 kg/jam


= 21,7085 kg/jam

ammonium sulfat yang terikut bersama udara dipisahkan di cyclon dan


dikembalikan sebagai produk.

LE
LA- -131
12
Universitas Sumatera Utara

Tabel LA.8 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-01)


Masuk (kg/jam)
Komponen

Keluar (Kg/jam)
CL-01

Alur 12

Alur 14a

Alur 14b

21,7085

(NH4)2SO4

4341,7073

21.7085

H2O

66,7971

22,7121

Total

4408,5045

Alur 15

4341,7073
44,0850

22,7121

4385,7924

4408,5045

8. Crystallizer (CR-01)

Fungsi : Membentuk kristal - kristal akrilamida dari larutan induk (mother


liquor akrilamida melalui proses pendinginan

HE-01
C3H5NO
H2O
Impuritis
F9b

C
CR-01
S

SC-02
C3H5NO (s)
H2O(l)
F16

C3H5NO(l)
H2O(l)
Impuritis
F12

Neraca Massa Total : F = S + C + W (Geankoplis, 2003)


Asumsi bahwa tidak ada akrilamida dan air yang hilang selama proses sehingga
W = 0 Dengan F = Feed (kg/jam), S=mother liqour (kg/jam), C=kristal yang
terbentuk (kg/jam). Digunakan operasi pada crystallizer (CR-01) dengan suhu
operasi yaitu : 30 oC, dimana kelarutan akrilamida pada suhu tersebut adalah
215,5 kg/100 kg air (Kirk Othmer, 1998).
Impuritis terdiri dari NH3 dan C3H3N

LE
LA- -132
13
Universitas Sumatera Utara

Bahan yang masuk


F9b larutan induk = 3020,2793 kg/jam
C3H5NO(l)

= 2335,3123 kg/jam

H2O = 684,9670 kg/jam


NH3 = 185,2083 kg/jam
C3H3N = 51,3784 kg/jam
Neraca Massa di crystalizer :
Feed masuk = Larutan + Kristal
F=S+C
Neraca massa basis air

X air . F

m pelarut . S
m pelarut massa akrilamida

BM anhidrat C
BM C 3 H 5 NO . H 2 O

(Geankoplish)
0,2268 x 3020,2793

100
18
S
C
100 215,5
89

684,9670 = 0,3170 S + 0,2022 C ...............................................................(1)


Neraca massa basis akrilamida

X akrilamida . F

m akrilamida . S
BM anhidrat C

m pelarut massa akrilamida BM C 3 H 5 NO . H 2 O

(Geankoplish)
0,7732 x 3020,2793

215,5
71
S
C
89
100 215,5

2335,3123 = 0,6830 S + 0,7978 C ..........................................................(2)


Eliminasi persamaan (1) dan (2)
684,9670

= 0,3170 S + 0,2022 C (x 0,6830)

2335,3123 = 0,6830 S + 0,7978 C


467,8618

(x 0,3170)

= 0,2165 S + 0,1381 C

LE
LA- -133
14
Universitas Sumatera Utara

740,1941 = 0,2165 S + 0,2529 C


-272,3323 = -0,1147 C
C = 2374,0931 kg/jam (kristal)
684,9670 = 0,3170 S + 0,2022 C
684,9670 = 0,3170 S + 480,1536
204,8134 = 0,3170 S
S = 646,1863 kg/jam (larutan)
Kristal terdiri dari :
H2O = 0,2022 C
= 0,2022 (2374,0931) kg/jam
= 480,1537 kg/jam
C3H5NO = 0,7978 C
= 0,7978 (2374,0931) kg/jam
= 1893,9394 kg/jam
Impuritis

= 1% dari total impuritis masuk


= 0,01 x 236,5867 kg/jam
= 2,3659

Larutan terdiri dari :


H2O = 0,3170 S
= 0,3170 (646,1863) kg/jam
= 204,8134 kg/jam
C3H5NO = 0,6830 S
= 0,6830 (646,1863) kg/jam
= 441,5729 kg/jam
Impuritis

= 99% dari total impuritis masuk


= 0,99 x 236,5867 kg/jam
= 234,2208 kg/jam

LE -- 15
134
LA
Universitas Sumatera Utara

Tabel LA.9 Neraca Massa pada Crystalizer (CR-01)


Masuk (Kg/jam)
Komponen

Keluar (Kg/jam)

Alur 9b

Kristal

Larutan

Alur 16

Alur 17

C3H5NO

2335,3123

1893,9394

441,3729

H2O

684,9670

480,1537

204,8134

Impurities

236,5867

2,3659

234,2208

Total

3256,8660

2376,4590

880,4071

3256,8660

9. Filter Press (FP-01)

Fungsi : Untuk memisahkan akrilamida dengan amonium sulfat.


CR-01
C3H5NO
C3H3N
NH3
H2O
F17

FP-01

CR-01
C3H3NO
F17a

R-03
C3H3N
NH3
H2O
F17b

Asumsi semua akrilamida terpisah 100% dari bahan pengotor dan air.
sehingga diperoleh neraca massa sebagai berikut :
Bahan yang masuk:
F17 C3H5NO

= 441,3729 kg/jam

F17 C3H3N

= 50,8646 kg/jam

F17 H2O

= 204,8134 kg/jam

F17 NH3

= 183,3562 kg/jam

17

F Total

= 880,41 kg/jam

LE
LA--135
16
Universitas Sumatera Utara

F17 = F17a +F17b


Bahan yang keluar:
F17 C3H5NO = F17a C3H5NO = 441,3729 kg/jam
F17 C3H3N

= F17b C3H3N = 50,8646 kg/jam

F17 NH3

= F17b NH3

= 179,6891 kg/jam

F17 H2O

= F17b H2O

= 204,8134 kg/jam

Tabel LA.10 Neraca Massa pada Filter Press (FP-01)


Komponen

Masuk (kg/jam)
Alur 17

Keluar (Kg/jam)
Alur 17a

Alur 17b

NH3

183,3562

183,3562

C3H5NO

441,3729

C3H3N

50,8646

50,8646

H2O

204,8134

204,8134

Total

880,41

441,3729

441,3729

439,0342
880,41

10. Rotary Dryer (RD-02)

Fungsi : Untuk mengurangi kandungan air dalam akrilamida dengan cara


diuapkan sehingga didapatkan ammonium sulfat dalam fasa padat
yang murni
Ke CL-02
C3H5NO
H2O
F18a
SC-01
C3H5NO
H2O
Impuritis
F16

Dari CL-02
C3H5NO
F18b

RD-02

C3H5NO
H2O
Impuritis
F19

LE
LA- -136
17
Universitas Sumatera Utara

Bahan yang masuk:


F16 Kristal = 2374,0931 kg/jam
C3H5NO = 1893,9394 kg/jam
H2O = 480,1537 kg/jam
Impurities = 2,3659 kg/jam
Bahan yang keluar:
Produk yang diinginkan adalah akrilamida 99% dan air 1%
H2O = 0,01 x 2374,0931 kg/jam
= 23,7409 kg/jam
Air yang diuapkan = 480,1537 kg/jam - 23,7409 kg/jam
= 456,4127 kg/jam
Asumsi akrilamida terikut bersama udara 0,5%
= 0,005 x 1893,9394 kg/jam
= 9,4697
Akrilamida yang terikut bersama udara dipisahkan di cyclon dan dikembalikan ke
produk.
Tabel LA.11 Neraca Massa pada Rotary Dryer (RD-02)
Masuk (kg/jam)
Komponen

Alur 16

Keluar (Kg/jam)
CL-02
Alur 18a

Alur 18b

9,4697

C3H5NO

1893,9394

9,4697

H2O

480,1537

456,4127

Impurities

2,3659

1893,9394
23,7409
2,3659

465,8824
Total

Alur 19

2376,4590

9,4697

456,4127

1920,0462

2376,4590

LE
LA- -137
18
Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN B
PERHITUNGAN NERACA PANAS
Basis Perhitungan

: 1 jam operasi

Satuan

: kJ/jam

Temperatur

: 250C = 298,15 K

Neraca panas ini menggunakan rumus-rumus perhitungan sebagai berikut:


- Perhitungan panas yang masuk dan keluar
(Smith, 2005)

Error! Reference source not found.

- Perhitungan panas penguapan


(Smith, 2005)

Error! Reference source not found.

- Untuk sistem yang melibatkan perubahan fasa persamaan yang digunakan adalah
T2

Tb

T2

T1

T1

Tb

(Reklaitis, 1983)

CpdT Cp l dT H Vl Cp v dT

- Perhitungan energi untuk sistem yang melibatkan reaksi :


T

2
2
dQ
rH r (T ) N CpdT out N CpdT out
dt
T1
T1

(Reklaitis, 1983)

LB.1 Kapasitas Panas


LB.1.1 Kapasitas Panas Gas

Cp= A+ BT + CT2 + DT3 + ET4


Error! Reference source not found. = [a(T2T1) + b/2(T22T12) + c/3(T23T13)

+ d/4(T24T14) + e/5(T25T15)]
Dalam hubungan ini:
Cp

= kapasitas panas cairan, kJ/kmol 0K

= suhu, 0K

A,B,C,D

= konstanta

LE
LB- -138
1
Universitas Sumatera Utara

Tabel LB.1 Kapasitas panas gas


Komponen

C3H5NO

13,165 2,6213E-01 -8,5250E-05 -3,5101E-08

2,0435E-11

C3H3N

18,425 1,8336E-01 -1,0072E-04 1,8747E-08

9,1114E-13

NH3

33,573 -1,2581E-02 8,8906E-05 -7,1783E-08

1,8569E-11

H2O

33,933 -8,4186E-03 2,9906E-05 -1,7825E-08

3,6964E-12

(Sumber : Carl L. Yaws, 1996)


LB.1.2 Kapasitas Panas Cairan

Cp= A+ BT + CT2 + DT3


Error! Reference source not found. = [a(T2T1) + b/2(T22T12) + c/3(T23T13)

+ d/4(T24T14)]
Dalam hubungan ini:
Cp

= kapasitas panas cairan, kJ/kmol 0K

= suhu, 0K

A,B,C

= konstanta
Tabel LB. 2 Kapasitas panas cairan

Komponen

H2O

18,2964

NH3

2,01E+01

4,72118E-01 -1,3387E-03
8,64E-01

-4,07E-03

1,31424E-06
6,61E-06

(Sumber : Reklaitis, 1983)

CP = C1 + C2 T+ C3T2 +C4 T4 (J/kmol K)


Komponen

C1

C2

C3

C4

C3H3N

109,9

-109,75

0,35441

C3H5NO

102,3

128,7

(Sumber : Perry, 1999)

LE
LB- -139
2
Universitas Sumatera Utara

Tabel LB.3 Kapasitas Panas Cairan H2SO4 (98 %)


Komponen

H2SO4 98%

Suhu, (K)

Kapasitas panas, cp (J/mol K)

298,15

138,593

300

138,948

400

158,238

500

177,621

(Sumber : Barin, 1995)

LB.1.3 Estimasi Cp dengan metode Hurst dan Harrison

Perhitungan estimasi kapasitas panas padatan, Cps (J/mol.K), menggunakan


metode Hurst and Harrison dengan rumus:
Cp= niENE=1

(Perry & Green, 1999)

Keterangan: N = Jumlah unsur dalam senyawa


ni = Jumlah kemunculan unsur E dalam senyawa
E = Kontribusi unsur E
Dimana kontribusi elemen atomnya dapat dilihat pada tabel berikut
Tabel LB.4 Kontribusi unsur dan gugus untuk estimasi Cp
Nilai Konstribusi Atom

E (J/mol.K)

18,74

7,56

12,36

13,42

10,89

(Sumber: Perry & Green, 1999)


Berdasarkan rumus di atas maka kapasitas panas padatan pada T = 298,15 K :
Tabel LB.5 Kapasitas panas padatan pada T = 298,15 K

Komponen

E (J/mol.K)

(NH4)2SO4

164

C3H5NO5

168,67

LELB
- 140
-3
Universitas Sumatera Utara

LB.1.4 Nilai Panas Reaksi Pembentukan (298,15 K)

Nilai panas reaksi pembentukan senyawa yang digunakan:


Tabel LB.6 Panas Reaksi Pembentukan Senyawa
Komponen

Panas Pembentukan (298,15 K)

H2SO4

-193,69

Kkal/mol

-810,941292

kJ/mol

NH3

-10,96

Kkal/mol

-45,887328

kJ/mol

H2O

-68,3174

Kkal/mol

-286,03129

kJ/mol

(NH4)2SO4 (c)

-281,74

Kkal/mol

-1169,49884

kJ/mol

C3H3N(l)

35,1306

Kkal/mol

141,7

kJ/mol

Perhitungan Hfo dengan menggunakan metode Verma dan Doraiswamy,


dimana kontribusi gugusnya adalah

Tabel LB.7 Panas Pembentukan Berdasarkan Gugus Fungsi (298,15 K)


Gugus

Hf (kJ/mol)

= CH2

-19,63

= CH-

-37,97

- C= O

-133,22

-NH2

-22,02

Rumus: Hfo (298 K) = 68,29 + jnjH.(Perry, 1997)

Menghitung Hfo akrilamida sulfat


Hfo (298,15 K) = 68,29 + (= CH2) + (= CH-) + ( - C= O) + (-NH2) + Hfo H2SO4
Hfo (298,15K) = 68,29+(-19,63)+ (-37,97) +(-133,22) + (-22,02) + (-810,941292)

= -955,491292 kJ/mol
akrilamida
Hfo (298,15K) = -144,55 kJ/mol

LE
LB- -141
4
Universitas Sumatera Utara

LB. 2 PERHITUNGAN NERACA PANAS


LB.2.1 Neraca Panas di Sekitar Reaktor (R-01)

T-01
C3H3N 99%
F1
t = 30 oC
Q in

Air Pendingin
t = 30 oC

MT-01
H2SO4
H2O
F4
t = 30 oC
Q in

R-01
t = 90 oC

R-02
C3H7NSO5
H2O
H2SO4
C3H3N
F5
t = 90 oC
Q out

Panas Masuk

Tabel LB.8 Perhitungan Panas Masuk pada Reaktor (R-01)


Alur

Komponen

N (kmol/jam)

Error! Reference source

Q (kJ/jam)

not found. (kJ/kmol)


1
4

Akrilonitril

38,04567

-6,22824

-236,95758

Air

1,131549

374,7054825

423,99768

Asam Sulfat

37,28476

4,813175

179,45807

Air

42,18842

374,7054825

15.808,234

Total

16.174,732

LE
LB--142
5
Universitas Sumatera Utara

Panas Keluar

Tabel LB.9 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor (R-01)


Alur

Komponen

Error! Reference source

(kmol/jam)

not found. (kJ/kmol)

Asam sulfat

3,0436538

814,881275

2.480,2165

Akrilamid sulfat

34,241105

108.174

3.703.997,3

Akrilonitril

3,8045673

290.262,6179

1.104.323,7

Air

9,0788675

4.909,533577

44.573,005

Total

Q (kJ/jam)

4.855.374,2

Persamaan reaksi dalam reaktor


CH2=CHCN + H2SO4 + H2O

CH2=CHCONH2 . H2SO4

Menghitung Hfo reaktan


Hfo (298 K)

= Hfo akrilonitril + Hfo asam sulfat + Hfo air


= [147,1 + (-810,941292) + (-286,03129)] kJ/mol

= - 949,872582 kJ/mol
Hr = Hf produk - Hf reaktan
Hr 25oC = [Hf 25oC] produk [Hf 25oC ] reaktan
Hr 25oC = [-955,491292] kJ/mol [-949,872582] kJ/mol

Hr 25oC = -5,61871 kJ/mol


Panas reaksi

= r x Hr

= 34241,105 mol/jam x -5,61871 kJ/mol


= -192.390,842 kJ/jam
Q = r.H reaksi + Qout -Qin
= [-192.390,842 + 4.855.374,2 - 16.174,732] kJ/jam
= 4.646.808,645 kJ/jam

LE
LB- 143
-6
Universitas Sumatera Utara

Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 303,15 K dan
keluar pada suhu 323,15 K. Air pendingin yang diperlukan :
H (323,15 K) H (303,15 K) = [ H (323,15 K) H (298,15 K)] [H (303,15 K)
H (298,15 K) ]
= Error! Reference source not found. - Error!
Reference source not found.

= 1878,90978 374,7054825 J/mol


= (1504,204297J/mol) x 1000mol/kmol /18 kg/kmol
= 83566,905 J/kg
= 83,566905 kJ/kg
Air pendingin yang diperlukan adalah:

Q
H323,15 K - H303,15 K

4.646.808,645 kJ/jam
83,566905 kJ/kg

m = 55.605,84834 kg/jam

Tabel LB.10 Neraca Panas pada Reaktor (R-01)


Masuk (kJ/jam)
Umpan

Keluar (kJ/jam)

16.174,732

Produk

4.855.374,2

Panas Reaksi

-192.390,842

Air pendingin

4.646.808,645

Total

4.662.983,377

4.662.983,377

LB- -144
7
LE
Universitas Sumatera Utara

LB.2.2 Neraca Panas di Sekitar Reaktor (R-02)

Air pendingin
t = 30 oC

R-01
C3H7NSO5
H2O
H2SO4
C3H3N
F5
t = 90 oC
Q in

R-02
t = 90 oC

R-03
C3H7NSO5
H2O
H2SO4
C3H3N
F6
t = 90 oC
Q out

Panas masuk

Alur 5
Q = 4.662.983,377 kJ/jam
Panas Keluar

Tabel LB.11 Perhitungan Panas Keluar pada Reaktor (R-02)


Alur

Komponen

N (kmol/jam)

Error! Reference source

Q (kJ/jam)

not found. (kJ/kmol)


Asam sulfat

0,228274036

814,881275

186,0162378

37,05648523

108.174

4.008.548,234

Akrilonitril

0,989187491

290.262,6179

287.124,1507

Air

6,26348771

4.909,533577

30.750,80322

Akrilamid
6

sulfat

Total

4.326.609,204

Panas yang keluar dari reaktor 2 = panas dari reaktor 1 + panas dari reaktor 2
= (4.662.983,377 + 4.326.609,2) kJ/jam
= 8.989.592,58 kJ/jam

LB- -145
8
LE
Universitas Sumatera Utara

Panas reaksi

= r x Hr
= 37056,485 mol/jam x -5,61871 kJ/mol
= -208.209,6441 kJ/jam

Q = r.H reaksi + Qout - Qin


= [-208.209,6441 + 8.989.592,58 4.662.983,377] kJ/jam
= 4.118.399,56 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 303,15 K dan
keluar pada suhu 323,15 K. Air pendingin yang diperlukan :
H (323,15 K) H (303,15 K) = [ H (323,15 K) H (298,15 K)] [H (303,15 K)
H (298,15 K) ]
= Error! Reference source not found. - Error!
Reference source not found.

= 1878,90978 374,7054825 J/mol


= (1504,204297J/mol) x 1000mol/kmol /18 kg/kmol
= 83566,905 J/kg
= 83,566905 kJ/kg
Air pendingin yang diperlukan adalah:
m

Q
H (323,15 K) - H (303,15 K)

4.118.399,56 kJ/jam
83,566905 kJ/kg

m = 49.282,6623 kg/jam
Tabel LB.12 Neraca Panas pada Reaktor (R-02)
Masuk (kJ/jam)
Umpan

Keluar (kJ/jam)

4.855.374,2

Produk

9.181.983,42

Panas Reaksi

-208.209,64

Air pendingin

4.118.399,56

Total

8.973.773,78

8.973.773,78

LB- -146
9
LE
Universitas Sumatera Utara

LB.2.3 Neraca Panas di Sekitar Reaktor Netralisasi (R-03)

Air pendingin
t = 90 oC

R-02
C3H7NSO5
H2SO4
C3H3N
H2O
F6
t = 90 oC
Q in

T-03
NH3 30%
F7
t = 30 oC
Q in

R-03

CF-01
C3H5NO
(NH4)2SO4
H2SO4
C3H3N
H2O
F8
t = 84,5 oC
Q out
Panas masuk

Tabel LB.13 Perhitungan Panas Masuk pada Netralizer (R-03)


Alur

Komponen

N (kmol/jam)

Error! Reference source

Q (kJ/jam)

not found. (kJ/kmol)


7

Amoniak

22,23389

2290,2273

50.920,66

Air

48,9969

374,7054825

18.359,41

Total

69.280,07

Panas keluar

Tabel LB.14 Perhitungan Panas Keluar pada Netralizer (R-03)


Komponen

N (kmol/jam)

Alur

Error! Reference

Q(kJ/jam)

source not found.

(kJ/kmol)

Akrilamid

32,89172

1.497,63302

49.259,7295

Amonium sulfat

32,89172

9758

320.957,4267

Amoniak

11,116945

129.925,7127

1.444.377,07

Air

42,73342

4491,104232

191.920,246

Akrilonitril

0,9891875

242.035,7521

239.418,738

Asam sulfat

0,228274

682,80325

155,86625

Total
LE - 147
LB - 10

2.246.089,08
Universitas Sumatera Utara

Persamaan reaksi dalam netralizer


C3H5NO.H2SO4+ 2NH3

(NH4)2SO4+ C3H5NO

Hr = Hf produk - Hf reaktan
Hr25oC = [Hf25oC akrilamida + Hf25oC ammonium sulfat] [Hf 25oC amoniak +
Hf 25oC akrilamid sulfat]
Hr25oC = [-144,55 - 1169,498844] kJ/mol - [2(-45,887328) - 955,491292]
kJ/mol
Hr25oC = - 266,7829 kJ/mol
Hr25oC = - 0,2667829 kJ/Kmol
Panas reaksi

= r x Hr
= 32,89172 kmol/jam x -0,2667829 kJ/kmol
= -8,774949074 kJ/jam

= r.H reaksi + Qout -Qin


= [-8,774949074 + 2.246.089,08- 69.280,07] kJ/jam
= 2.176.800,233 kJ/jam

Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 303,15 K dan
keluar pada suhu 323,15 K. Air pendingin yang diperlukan :
H (323,15 K) H (303,15 K) = [ H (323,15 K) H (298,15 K)] [H (303,15 K)
H (298,15 K) ]
= Error! Reference source not found. - Error!
Reference source not found.

= 1878,90978 374,7054825 J/mol


= (1504,204297J/mol) x 1000mol/kmol /18 kg/kmol
= 83566,905 J/kg
= 83,566905 kJ/kg

LE
LB- -148
11
Universitas Sumatera Utara

Air pendingin yang diperlukan adalah:


m

Q
H (323,15 K) - H (303,15 K)

2.176.800,233 kJ/jam
83,566905 kJ/jam

m = 26.048,59224 kg/jam
Tabel LB.15 Neraca Panas pada Netraliser (R-03)
Masuk (kJ/jam)
Umpan

Keluar (kJ/jam)

69.280,07

Produk

2.246.089,08

Panas Reaksi

-8,774949074

Air pendingin

2.176.800,233

Total

2.246.080,31

2.246.080,31

LB.2.4 Neraca Panas di Sekitar Centrifuge (CF-01)

R-03
C3H3NO
(NH4)2SO4
H2O
C3H3N
H2SO4
F8
t = 84,5 oC
Q in

HE-01
C3H3NO
H2O
NH3
C3H3N
F9a
t = 84,5 oC
Q in

CF-01
W-01
(NH4)2SO4
H2SO4
Air pengotor
F10
t = 84,5 oC
Q in

Neraca panas pada centrifuge dapat dihitung sebagai berikut


Dimana dQ/dt =0, sehingga Q out = Q in

LE
LB- -149
12
Universitas Sumatera Utara

Panas masuk

Tabel LB.16 Perhitungan Panas Masuk pada Centrifuge (CF-01)


Komponen

N (kmol/jam)

Q(kJ/jam)

Error! Reference

Alur

source not found.

(kJ/kmol)

Akrilamid

32,89172

1.497,63302

49.259,7295

Amonium sulfat

32,89172

9758

320.957,4267

Amoniak

11,116945

129.925,7127

1.444.377,07

Air

42,73342

4491,104232

191.920,246

Akrilonitril

0,9891875

242.035,7521

239.418,738

Asam sulfat

0,228274

682,80325

155,86625

Total

2.246.089,08

Panas keluar

Tabel LB.17 Perhitungan Panas Keluar pada Centrifuge (CF-01)


Alur

Komponen

Error! Reference

(kmol/jam)

source not found.

Q(kJ/jam)

(kJ/kmol)

9a

Akrilamid

32,89172

1.497,63302

49.259,72947

Amoniak

10,89461

129.925,7127

1.415.489,535

Air

38,05372

4491,104232

170.903,2453

Akrilonitril

0,969404

242.035,7521

234.630,3635

Total

10

1.870.282,873

Asam sulfat

0,228274

682,80325

155,866539

Amonium sulfat

32,89172

9758

320.957,4267

Amoniak

0,222339

129.925,7127

28.887,54152

Akrilonitril

0,019784

242.035,7521

4788,374766

Air

4,679696

4491,104232

21.017,00059

Total

375.806,2098

Q out

2.246.089,083

LE - 150
LB - 13
Universitas Sumatera Utara

LB.2.5 Neraca Panas di Sekitar Washer (W-01)

H2O
F11
t = 30 oC
CF-01
(NH4)2SO4
H2SO4
Air pengotor
F10
t = 84,5 oC
Q in

W-01

H2O
Air pengotor
H2SO4
F13
t = 35 oC
Q out

RD-01
(NH4)2SO4
H2O
F12
t = 66 oC
Q out

Panas Masuk

Q = 375.806,2098 kJ/jam
Tabel LB.18 Perhitungan Panas Masuk pada Washer (W-01)
Alur
11

Komponen
Air

Error! Reference source

(kmol/jam)

not found. (kJ/kmol)

371,095086

374,7054825

Q(kJ/jam)
139.051,3631

Q total = (375.806,2098 + 139.051,3631) kJ/jam


= 514.857,5729 kJ/jam
Air pendingin (air pencuci) yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu
303,15 Air pendingin yang ditambahkan sebesar 4453,1410 kg/jam

6679,7115

Q
H (323,15 K) - H (303,15 K)

139.051,3631 kJ/jam
? kJ/jam

LE
LB- -151
14
Universitas Sumatera Utara

= 20,81697137 kJ/kg

H (T2(K)) H (303,15 K) = [ H (T2(K)) H (298,15 K)] [H (303,15 K)


H (298,15 K) ]
=

Error! Reference source not found. - Error!

Reference source not found.

= [ H (T2(K) K) 374,7054825 J/mol


Mis x = [ H (T2(K)) 374,7054825

(x J/mol) x 1000mol/kmol /18 kg/kmol = 20816,97137 J/kg


x = 374,7054847 J/mol
maka, [ H (T2(K)) = 749,410967 J/mol
Dari iterasi diperoleh T2 = 308,15 K = 35 0C
Panas Keluar

Tabel LB.19 Perhitungan Panas Keluar pada Washer (W-01)


Alur

Komponen

N (kmol/jam)

Error! Reference

Q(kJ/jam)

source not found.

(kJ/kmol)
10

Amonium sulfat

32,89172

6519

218.108,064

Air

3,7109508

2993,136209

11.434,7594

Total
11

229.542,8232

Asam sulfat

0,228274

19,27135

4,399148

Amoniak

0,2223389

19549,03458

5.309,0552

Akrilonitril

0,0197837

1546,85237

960,8047

Air

372,0638

749,9801594

279.040,491

Total

285.314,75

Q out = (229.542,823+ 285.314,75) kJ/jam


= 514.857,5729 kJ/jam

LB--152
15
LE
Universitas Sumatera Utara

Tabel LB.20 Neraca Panas pada Washer (W-01)


Masuk (kJ/jam)
Umpan

514.857,5729

Produk
Total

Keluar (kJ/jam)
514.857,5729

514.857,5729

514.857,5729

LB.2.6 Neraca Panas di Sekitar Rotary Dryer (R-01)

Ke CL-01
(NH4)2SO4
H2O
F14a
W-01
(NH4)2SO4
H2O
F12

t = 66 oC
Q in

Dari CL-01
(NH4)2SO4
F14b

RD-01

Udara panas
bekas
t = 85 oC

Udara Panas
t = 120 oC
(NH4)2SO4
H2O
F15
t = 100 oC
Q out

Panas Masuk

Q = 229.542,8232 kJ/jam

LE
LB -- 153
16
Universitas Sumatera Utara

Panas Keluar

Tabel LB.21 Perhitungan Panas Keluar pada Rotary Dryer (RD-01)


Alur

Komponen

Error! Reference

(kmol/jam)

source not found.

Q(kJ/jam)

(kJ/kmol)
14a
14b

Amonium sulfat

0,1645

12300

2022,8403

Air

1,2618

2539,2137

3203,93339

Amonium sulfat

0,1645

12300

2022,8403

14a -14b
15

Total

3203,93339

Amonium sulfat

32,8917

12300

404.568,1849

Air

2,4492

2539,2137

6218,964

15

Total

410.787,1487

Total

413.991,0821

Neraca panas pada rotary dryer dapat dirumuskan sebagai berikut:


Q = NH2O(g) Hvl + Q out + Q in
Pada suhu 100 0C, tekanan 1,1 atm; Hvl = 2256,9 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
NH2O(g) Hvl = 2256,9 kJ/kg 22,7121 kg/jam
= 51.258,938 kJ/jam
Q out = Q12 + Q13 + NH2O(g) Hvl
= 3203,93339 + 410.787,1487 + 51.258,938 Kj/jam
= 465.250,0206 kJ/jam
Q

= Qout Qin
= 465.250,0206 - 229.542,8232 kJ/jam
= 235.707,197415 kJ/jam
Maka untuk memenuhi kebutuhan panas ini digunakan udara panas dengan
0

temperatur masuk 100 C (373,15 K), 1 atm dan keluar pada temperatur 50 C
LE -- 154
LB
17
Universitas Sumatera Utara

(323,15 K), 1 atm. Udara pengering terdiri dari N2 dan O2 dengan perbandingan
0

mol 79 : 21 dimana Cp N2 = 0,25 kal/gr. C, Cp O2 = 0,23 kal/gr. C.


Xi.Cpi = (0,79 mol x 28 gr/mol) x 0,25 + (0,21 mol x 32gr/mol) x 0,23
0

= 7,076 kal/gr. C
0

-2

= 29,72 J/gr. C = 2,972 x 10 kJ/gr. C


Udara panas yang diperlukan adalah :

Q
Cp . dT

235.707,197415
2,972 . 10 - 2 x 120 - 85

m = 226.597,9594 gr/jam
m = 226,5979 kg/jam
Tabel LB.22 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-01)
Masuk (kJ/jam)
Umpan

Keluar (kJ/jam)

229.542,8232

Produk

465.250,0206

Udara panas

235.707,1974

Total

465.250,0206

465.250,0206

LB.2.7 Neraca Panas di Sekitar Heat Exchanger (HE-01)

t air pendingin = 30 oC
Q in
CF-01
C3H5NO
H2O
C3H3N
t = 84,5 oC
Q in

HE-01

t air pendingin = 50 oC
Q out

CR-01
C3H5NO
H2O
NH3
C3H3N
t = 60 oC
F9b
Q in

LE
LB--155
18
Universitas Sumatera Utara

Panas masuk heat exchanger = Panas keluar centrifuge


= 1.870.282,87 kJ/jam
Panas Keluar

Tabel LB.23 Neraca Panas Keluar pada Heat exchanger (HE-01)


Alur

Komponen

N (kmol/jam)

Error! Reference source

Q(kJ/jam)

not found. (kJ/kmol)

9b

Akrilamida

32,89172

8873,8774

219.877,1116

Air

38,05372

1125,790609

42.840,52621

Amoniak

10,894606

8132,9304

88.605,07769

Akrilonitril

0, 969404

65794,7792

63.781,7051

Total

487.104,42

Panas yang harus dihilangkan adalah :


Q = Qkeluar Qmasuk
= 487.104,42 - 1.870.282,87
= -1.383.178,45 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 303,15 K dan
keluar pada suhu 323,15 K. Air pendingin yang diperlukan :
H (323,15 K) H (303,15 K) = [ H (323,15 K) H (298,15 K)] [H (303,15 K)
H (298,15 K) ]
= Error! Reference source not found. - Error!

Reference source not found.

= 1878,90978 374,7054825 J/mol


= (1504,204297J/mol) x 1000mol/kmol /18 kg/kmol
= 83566,905 J/kg
= 83,566905 kJ/kg
Air pendingin yang diperlukan adalah:
m

Q
H (323,15 K) - H (303,15 K)

LE
LB- -156
19
Universitas Sumatera Utara

1.383.178,45
83,566905

m = 16.551,74919 kg/jam
Tabel LB.24 Neraca Panas pada Heat exchanger (HE-01)
Masuk (kJ/jam)
Umpan

Keluar (kJ/jam)

1.870.282,87

Produk

487.104,42

Air pendingin

-1.383.178,45

Total

487.104,42

487.104,42

LB.2.8 Neraca Panas di Sekitar Crystalizer (CR-01)

t air pendingi = 30 0C
Q in
HE-01
C3H5NO
H2O
Impuritis
F9b
t = 60 0C
Q in

CR-01

t air pendingin = 50 0C
Q out

SC-02
C3H5NO
impuritis
H2O
F16
t = 30 0C
Q out

Panas masuk Crystalizer = panas keluar heat exchanger


= 487.104,42 kJ/jam
Panas keluar

Tabel LB.25 Neraca Panas Keluar pada Cristalyzer (CR-01)


Alur

Komponen

N (kmol/jam)

Error! Reference source

Q(kJ/jam)

not found. (kJ/kmol)

16

Akrilamida

26,6752

2530,05

67.489,5978

Air

26,6752

374,7054825

9.995,34488

Amoniak

0,108946

2290,2273

249,51126

Akrilonitril

0,009694

-6,22824

-0,0603767

Total

77.734,393

LE
LB -- 157
20
Universitas Sumatera Utara

Panas yang harus dihilangkan adalah :


Q = Qkeluar Qmasuk
= (77.734,393 - 487.104,42) kJ/jam
= -409.370,027 kJ/jam
Media pendingin yang digunakan adalah air yang masuk pada suhu 303,15 K dan
keluar pada suhu 323,15 K. Air pendingin yang diperlukan :
H (323,15 K) H (303,15 K) = [ H (323,15 K) H (298,15 K)] [H (303,15 K)
H (298,15 K) ]
= Error! Reference source not found. - Error!

Reference source not found.

= 1878,90978 374,7054825 J/mol


= (1504,204297J/mol) x 1000mol/kmol /18 kg/kmol
= 83566,905 J/kg
= 83,566905 kJ/kg
Air pendingin yang diperlukan adalah:
m

Q
H (323,15 K) - H (303,15 K)

409.370,027
83,566905

m = 4898,7099 kg/jam
Tabel LB.26 Neraca Panas pada Cristalyzer (CR-01)
Masuk (kJ/jam)
Umpan

Keluar (kJ/jam)

487.104,42

Produk

77.734,393

Air pendingin

-409.370,027

Total

77.734,393

77.734,393

LE
LB- -158
21
Universitas Sumatera Utara

LB.2.9 Neraca Panas di Sekitar Filter Press (FP-01)

CR-01
C3H5NO
C3H3N
NH3
H2O
F17
t = 30 oC
Q in

CR-01
C3H3NO
F17a
t = 30 oC
Q in

FP-01

R-03
C3H3N
NH3
H2O
F17b
t = 30 oC
Q in

Neraca panas pada filter press dapat dihitung sebagai berikut


Dimana dQ/dt =0, sehingga Q out = Q in

Panas masuk

Tabel LB.27 Perhitungan Panas Masuk pada Filter Press (FP-01)


Komponen

N (kmol/jam)

Alur

Error! Reference

Q(kJ/jam)

source not found.

(kJ/kmol)

17

Akrilamida

6,21652

2530,05

15.728,11

Air

11,37852

374,7054825

4.263,59

Amoniak

10,78566

2290,2273

24.701,61

Akrilonitril

0,9597

-6,22824

-5,98

Total

44.687,33

LE -- 159
LB
22
Universitas Sumatera Utara

Panas keluar

Tabel LB.28 Perhitungan Panas Keluar pada Filter Press (FP-01)


Alur

Komponen

Error! Reference

(kmol/jam)

source not found.

Q(kJ/jam)

(kJ/kmol)
17a

Akrilamida

6,21652

2530,05

Total
17b

15.728,11
15.728,11

Air

11,3785

374,7054825

4.263,59

Amoniak

10,7856

2290,2273

24.701,61

Akrilonitril

0,9597

-6,22824

-5,98

Total

28.959,22

Q out

44.687,33

LB.2.10 Neraca Panas di Sekitar Rotary Dryer (RD-02)

Ke CL-02
C3H5NO
H2O
F18a
SC-02
C3H5NO
H2O
Impuritis
F16
t = 30 oC
Q in

Dari CL-02
C3H5NO
F18b

RD-02

Udara panas
bekas
t = 85 oC

Udara Panas
t = 120 oC
C3H5NO
H2O
Impuritis
F19
t = 100 oC
Q out

Panas masuk

Q = 77.734,393 kJ/jam

LE
LB- -160
23
Universitas Sumatera Utara

Panas Keluar

Tabel LB.27 Perhitungan Panas Keluar pada Rotary Dryer (RD-02)


Alur

Komponen

Error! Reference

(kmol/jam)

source not found.

Q(kJ/jam)

(kJ/kmol)
18a
18b

Akrilamida

0,1334

12650,25

1687,2399

Air

25,3563

2539,2137

64384,9694

Akrilamida

0,1334

12650,25

1687,2399

18a -18b

19

Total

64384,9694

Akrilamida

26,6752

12650,25

337.447,989

Air

1,3189

2539,2137

3349,07205

Amoniak

0,108946

207570,046

22.613,94005

Akrilonitril

0,009694

389840,495

3779,1283

19

Total

367.190,1297

Total

431.575,0991

Neraca panas pada rotary dryer dapat dirumuskan sebagai berikut:


Q = NH2O(g) Hvl + Q out + Q in
Pada suhu 100 OC, tekanan 1,1 atm; Hvl = 2256,9 kJ/kg (Reklaitis, 1983)
NH2O(g) Hvl = 2256,9 kJ/kg 456,4127 kg/jam
= 1.030.077,883 kJ/jam
Q out = Q16 + Q17 + NH2O(g) Hvl
= 64384,9694 + 367.190,1297 + 1.030.077,883 Kj/jam
= 1.461.652,982 kJ/jam
Q

= Qout Qin
= 1.461.652,982 - 77.734,393 kJ/jam
= 1.383.918,589 kJ/jam

LE
LB- -161
24
Universitas Sumatera Utara

Maka untuk memenuhi kebutuhan panas ini digunakan udara panas dengan
0

temperatur masuk 100 C (373,15 K), 1 atm dan keluar pada temperatur 50 C
(323,15 K), 1 atm. Udara pengering terdiri dari N2 dan O2 dengan perbandingan
0

mol 79 : 21 dimana Cp N2 = 0,25 kal/gr. C, Cp O2 = 0,23 kal/gr. C.


Xi.Cpi = (0,79 mol x 28 gr/mol) x 0,25 + (0,21 mol x 32gr/mol) x 0,23
0

= 7,076 kal/gr. C
0

-2

= 29,72 J/gr. C = 2,972 x 10 kJ/gr. C


Udara panas yang diperlukan adalah :

Q
Cp . dT

1.383.918, 589
2,972 . 10 - 2 x 120 - 85

m = 1.330.435,098 gr/jam
m = 1.330,4350 kg/jam
Tabel LB.28 Neraca Panas pada Rotary Dryer (RD-02)
Masuk (kJ/jam)
Umpan

Keluar (kJ/jam)

77.734,393

Produk

1.461.652,982

Udara panas

1.383.918,589

Total

1.461.652,982

1.461.652,982

LB.2.10 Neraca Panas di Sekitar Air Heater (AH-01)

Udara masuk
t = 30 oC
Steam
t = 180 0C
Kondensat
t = 85 0C

Udara keluar
t = 120 oC

LE
LB- -162
25
Universitas Sumatera Utara

Panas masuk

Udara pengering digunakan untuk rotary dryer 1 (RD-01) dan rotary dryer 2
(RD-02). Dari perhitungan sebelumnya, banyaknya panas yang dibutuhkan
sebagai berikut:
RD-01 =

235.707,197 kJ/jam

RD-02 = 1.383.918,589 kJ/jam


TOTAL = 1.619.625,786 kJ/jam

Maka untuk memenuhi kebutuhan panas ini digunakan steam. Data steam
yang digunakan:
T masuk = 373,15 K ; tekanan 1 atm
Dimana steam yang digunakan saturated steam dengan temperatur 373,15 K
Hl = 763,22 kJ/kg
Hv = 2778,2 kJ/kg
steam = Hv Hl
= (2776,2 - 761,5) kJ/kg
= 2014,7 kJ/kg

Steam yang diperlukan adalah :


m

Q
pada 373,15 K

1.619. 625, 786 kJ/jam


2014,7 kJ/kg

m = 803,9042 kg/jam

LE
LB- -163
26
Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN C
PERHITUNGAN SPESIFIKASI PERALATAN
LC.1 Tangki Penyimpanan

Ada 3 buah tangki yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :


4. T-01

: Menyimpan akrilonitril untuk kebutuhan 15 hari

Bahan konstruksi
5. T-02

: Menyimpan asam sulfat untuk kebutuhan 15 hari

Bahan konstruksi
6. T-03

: Alloy 20 CB 3
: Menyimpan amoniak untuk kebutuhan 15 hari

Bahan konstruksi
Bentuk

: Carbon Steel SA-285 Grade C

: Carbon Steel SA-285 Grade C

: Silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal

Jenis sambungan : Single welded butt joints


Jumlah

: 1 unit

*) Perhitungan untuk T-01


Kondisi operasi :
Tekanan

= 101,0325 kPa

Temperatur

= 30 C = 303,15 K

Laju alir massa

= 2036,7885 kg/jam

campuran

= 699,727 kg/m3

Kebutuhan perancangan = 15 hari


Faktor kelonggaran

= 20 %

LE
LC- 164
-1
Universitas Sumatera Utara

Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan,
Vl =

2036,7885 kg / jam15hari 24 jam/ hari


= 1047,8992 m3
699,727 kg / m3

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 1047,8992 m3 = 1257,4792 m3


b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :

Tinggi shell : diameter (Hs : D = 5 : 4)


Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
-

Volume shell tangki ( Vs)


Vs

1
Di2 H
4

Vs

5
D 3
16

Volume 2 tutup tangki (Vh)


Vh =

24

D 3 x2

(Walas,1988)

Volume tangki (V)


V

= Vs + Vh

1047,8992 m3 =

34
D 3
96

Di

= 10,0372 m = 395,165 in

Hs

= 12,5465 m

c. Diameter dan tinggi tutup


Diameter tutup

= diameter tangki

= 10,0372 m

Hh

1
Hh
=
D 9,0995
D
4

= 2,50930 m

Ht (Tinggi tangki)

= Hs + 2Hh

= 17,5651 m

LC- 165
-2
LE
Universitas Sumatera Utara

d. Tebal shell tangki


Tinggi cairan dalam tangki =
PHidrostatik

1047,8992 m3
x 12,5465 m = 10,4554 m
1257,4792 m3

=xgxl
= 699,727 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 10,4554 m
= 71,69627 kPa

P0 = Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa


Faktor kelonggaran

= 5%

Pdesign

= (1,05) (71,69627 + 101,325) = 181,67233 kPa

Joint efficienc (E)

= 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress (S) = 12500 psia = 86184,5 kPa


Faktor korosi

= 0,125 in/tahun

Umur alat

= 10 tahun

(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:

PD
n.C
2SE 1,2P
(181,67233 kPa) (395,165 in)

10 x0,125
2 (86184,5 kPa)(0,8) 1,2 (181,6723 kPa)
1,77144 in

Tebal shell standar yang digunakan = 2 in

(Brownell,1959)

e. Tebal tutup tangki


Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell, maka tebal

shell standar yang digunakan = 2 in (Brownell,1959)


Untuk tangki asam sulfat dengan bahan kontruksi alloy 20 CB 3 faktor korosi
=

0,0042 in/tahun. Analog perhitungan dapat dilihat pada T-01, sehingga

diperoleh :

LELC
- 166
-3
Universitas Sumatera Utara

Tabel LC.1 Spesifikasi Tangki Penyimpanan


Waktu

Volume

Diameter

Tinggi

Tinggi

simpan

tangki

tangki

tutup

tangki

(hari)

(m3)

(m)

(m)

(m)

(T 01)

15

1257,479

10,0372

2,5093

17,5651

(T 02)

15

890,1404

8,9454

2,2363

15,6544

(T 03)

15

890,5444

8,9467

2,2367

15,6568

Tangki

Jumlah
(unit)

LC.2 Pompa

Ada 9 buah pompa yang digunakan dalam pabrik akrilamida, yaitu :


11. P-01 : memompa fluida dari T-01 menuju R-01
12. P-02 : memompa fluida dari T-01 menuju MT-01
13. P-03 : memompa fluida dari MT-01 menuju R-01
14. P-04 : memompa fluida dari R-01 menuju R-02
15. P-05 : memompa fluida dari R-02 menuju R-03
16. P-06 : memompa fluida dari T-03 menuju R-03
17. P-07 : memompa fluida dari R-03 menuju CF-01
18. P-08 : memompa fluida dari CF-01 menuju HE-01
19. P-09 : memompa fluida dari CR-01 menuju FP-01
20. P-10 : memompa fluida dari FP-01 menuju R-03
Jenis

: Pompa sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

*) Perhitungan untuk P-101


Kondisi operasi :
LE
LC- 167
-4
Universitas Sumatera Utara

T = 300C
Laju alir massa (F)

= 2036,7885 kg/jam = 1,2473 lbm/s

Densitas campuran ()

= 699,727 kg/m3

Viskositas () campuran = 0,30896 cP


Laju alir volumetrik (Q) =

= 43,6824 lbm/ft3
= 2,076 x10-4 lbm/ft.s

1,2473 lbm / s
= 0,02855 ft3/s
3
43,6824 lbm / ft

Desain pompa :
Di,opt

= 3,9 (Q)0,45 ()0,13

(Timmerhaus,1991)
= 3,9 (0,02855 ft3/s )0,45 ( 43,6824 lbm/ft3)0,13
= 1,29 in
Dari Appendiks A.5 Geankoplis,1983, dipilih pipa commercial steel :
Ukuran nominal

: 1 1 2 in

Schedule number

: 40

Diameter Dalam (ID)

: 1,61 in

= 0,134165 ft

Diameter Luar (OD)

: 1,9 in

= 0,158332 ft

Inside sectional area

: 0,01414 ft2

0,02855 ft 3 / s
= 2,0194 ft/s
Kecepatan linear, v = Q/A =
0,01414 ft 2
Bilangan Reynold : NRe =

v D

(43,6824 lbm / ft 3 )(2,0194 ft / s)0,1342 ( ft )


=
0,0002076 lbm/ft.s
= 57004,86266 (Turbulen)
Untuk pipa commercial steel, harga = 0,000046
Pada NRe = 57004,86266 dan /D =

(Geankoplis,1983)

0,000046 ft
= 0,0011248
0,1342 ft

Dari Fig.2.10-3 Geankoplis,1983 diperoleh harga f = 0,0048

LE
LC- -168
5
Universitas Sumatera Utara

Friction loss :

A v2
1 Sharp edge entrance= hc = 0,55 1 2
A1 2

= 0,55 1 0

2 elbow 90 = hf = n.Kf.

2,0194 2
2132,174

= 1,1214 ft.lbf/lbm

2,0194 2
v2
= 2(0,75)
2.g c
2(32,174)

1 check valve = hf = n.Kf.


Pipa lurus 20 ft = Ff = 4f

= 0,0951 ft.lbf/lbm

2,0194 2
v2
= 1(2,0)
2.g c
2(32,174)

= 0,1267 ft.lbf/lbm

L.v 2
D.2.g c

= 4(0,0048)

20. 2,01942
0,1342.2.32,174

= 0,1814 ft.lbf/lbm

1 Sharp edge exit = hex

A1 v 2

= 0,55 1
A2 2. .g c

2,01942
= 0,55 1 0
2132,174

= 0,0349 ft.lbf/lbm

Total friction loss : F

= 1,5595 ft.lbf/lbm

Dari persamaan Bernoulli :

P P1
2
1
2
v 2 v1 g z 2 z1 2
F Ws 0
2

(Geankoplis,1983)

dimana : v1 = v2
P1 = 101,325 kPa

= 2116,2281 lbf/ft

P2 = 101,325 kPa

= 4232,4561 lbf/ft

= 48,4427

ft.lbf/lbm

Z = 5 ft

LE
LC- 169
-6
Universitas Sumatera Utara

Maka :
0

32,174 ft / s 2
5 ft 0 48,4575 ft.lbf / lbm Ws 0
32,174 ft.lbm / lbf .s 2

Ws = 55,005 ft.lbf/lbm

P =

Ws Q 55,005 0,02855 43,68243

0,1247424 hp
550
550

Effisiensi pompa , = 75 %

(Fig. 10.62 Coulson)

Effisiensi motor = 0,80 %

(Tabel 3.1 Coulson)

0,124742
0,2079 hp
0,75 x 0,8

Daya pompa : P =

Maka digunakan daya standar = 1/4 hp


Analog perhitungan dapat dilihat pada P-01, sehingga diperoleh :
Tabel LC.2 Spesifikasi Pompa Proses
Pompa

Laju Alir
(kg/jam)

D
optimum

ID (in)

V (ft/s)

(in)

Daya
(hp)

Daya
standar
(hp)

P 01

2036,7885

1,29

1,61

2,0194

0,7635

0,2079

1/4

P 02

3653,9064

1,26

1,61

1,5060

0,7668

0,0400

1/4

P 03

4413,298

1,38

1,61

1,8190

0,3501

0,0448

1/4

P 04

6450,087

1,45

1,61

1,8410

1,1005

0,0761

1/4

P 05

6450,087

1,43

1,61

0,7600

0,0538

0,0649

1/4

P 06

1259,9205

0,98

1,049

2,4502

0,4450

0,0140

1/4

P 07

7710,010

2,17

2,469

2,5731

0,6348

0,0797

1/4

P 08

3256,866

1,93

2,067

3,6072

2,1546

0,0589

1/4

P 09

441,3729

1,40

1,049

2,5767

1,3758

0,0398

1/4

P 10

439,0342

0,61

1,049

0,8779

1,3758

0,0034

1/4

LC.3 Reaktor (MT-01)

Fungsi

: tempat mengencerkan asam sulfat pekat

Jenis

: reaktor tangki berpengaduk dengan six flate blade turbine


LE
LC- 170
-7
Universitas Sumatera Utara

Bentuk

: silinder vertikal dengan alas dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : cabon steel SA-285 Grade C


Jumlah

: 1 unit

Perhitungan untuk R-01:


Kondisi operasi :
Tekanan

= 101,0325 kPa

Temperatur

= 30 C = 303,15 K

Laju alir massa

= 4413,298 kg/jam

campuran

= 1683,21 kg/m3

Waktu tinggal

= 1/2 jam

Faktor kelonggaran

= 20 %

Umur alat

= 10 tahun

Perhitungan
a. Volume tangki
Volume larutan,Vl =

3728,4759 kg / jam
x0,5 jam = 1,3109 m3
1683,21 kg / m3

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 1,3109 m3 = 1,5731 m3


b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :

Tinggi shell : diameter (Hs : D = 5 : 4)


Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)
-

Volume shell tangki ( Vs)


Vs

1
Di2 H
4

Vs

5
D 3
16

Volume 2 tutup tangki (Vh)


Vh =

24

D 3 x2

(Walas,1988)

LELC
- 171
-8
Universitas Sumatera Utara

Volume tangki (V)


V

= Vs + Vh

1,2435 m3

34
D 3
96

Di

= 1,0815 m = 42,5798 in

Hs

= 1,3519 m

c. Diameter dan tinggi tutup


Diameter tutup

= diameter tangki

= 1,0815 m

Hh

Hh
1
=
D 0,9448
D
4

= 0,2704 m

Ht (Tinggi tangki)

= Hs + 2Hh

= 1,8927 m

d. Tebal shell tangki


Tinggi cairan dalam tangki =
PHidrostatik

1,3109 m 3
x 1,3519 m = 1,1266 m
1,5732 m 3

=xgxl
= 2821,78 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 1,1266 m

P0

= 31,1541 kPa

= Tekanan operasi = 101,325 kPa

Faktor kelonggaran

= 20 %

Pdesign

= (1,2) (31,1541 + 101,325) = 139,1031 kPa

Joint efficienc (E)

= 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress (S) = 12.500 psia = 86.184,5000 kPa


Faktor korosi

(Brownell,1959)

= 0,125 in/tahun

Tebal shell tangki:

PD
n.C
2SE 1,2P
(139,1031 kPa) (42,5798 in)

10 x0,125
2(86.184,5000 kPa)(0,8) 1,2(139,1031 kPa)
1,293 in

Tebal shell standar yang digunakan = 1 1/2 in

(Brownell,1959)

LE
LC- 172
-9
Universitas Sumatera Utara

e. Tebal tutup tangki


Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell, maka tebal

shell standar yang digunakan = 1 1/2 in (Brownell,1959)


-

Perencanaan sistem pengaduk

Jenis pengaduk

: turbin daun enam datar (six flate blade turbine)

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standart (Mc Cabe, 1993), diperoleh:


Da/Dt = 1/4

Da = 1/4 x 3,5483 ft

= 0,8871 ft

E/Da = 1

E = 0,8871 ft

L/Da = 1/4

L = 1/4 x 0,8871

= 0,2218 ft

W/Da = 1/5

W = 1/5 x 0,8871 ft

= 0,1774 ft

J/Dt = 1/12

J = 1/12 x 3,5483 ft

= 0,2957 ft

Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J

= lebar baffle

Menentukan power motor yang dibutuhkan :

Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det


Bilangan Reynold,

N ( Da ) 2

NRe

NRe

105,079 x1(0,8871 ) 2
=
0,0043746

= 21307,82701
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus :
dari figure 4,4-4 (Geankoplis, 2003), untuk pengaduk jenis flat six blade open

LE
LC--173
10
Universitas Sumatera Utara

tubine dengan 4 baffle, diperoleh Np = 2,75. Harga T diambil dari tabel 9.2
Mc Cabe, 1994 diperoleh harga T = 6,3, gc = 32,174 ft/det2
Maka,
P = T x N3 x Da5 x / gc
P = 6,3 x 13 x 0,88715 x 105,079/32,174
= 11,3022 ft.lbf/det x

1hp
550

= 0,0205 hp
Daya motor (Pm) = P/ 0,8
= 0,0205/ 0,8
= 0,02568 hp
Analog perhitungan dapat dilihat pada R-01, sehingga diperoleh :
Tabel LC.3 Spesifikasi Reaktor
Waktu Volume
Reaktor

Diameter

Tinggi

Tinggi

Jumlah

tinggal

tangki

tangki

tutup

tangki

(jam)

(m3)

(m)

(m)

(m)

(MT 01)

0,5

1,5732

1,0153

0,2704

1,8926

(R 01)

14,4594

2,2654

0,5653

3,9646

(R 02)

10,3010

2,0233

0,5058

3,5408

(R 03)

14,3880

2,2617

0,5654

3,9580

(unit)

Tabel LC.4 Spesifikasi Pengaduk


Reaktor

Diameter Tinggi

Panjang

Lebar

Lebar

Daya

impeller turbin

blade

blade

baffle

motor

(ft)

(ft)

(ft)

(ft)

(ft)

(Hp)

(MT 01)

0,8871

0,8871

0,2218

0,1774

0,2957

0,0256

(R 01)

1,8582

1,8582

0,4645

0,3716

0,6194

0,6589

(R 02)

1,6596

1,6596

0,4149

0,3319

0,5532

0,5256

(R 03)

1,8551

1,8551

0,4638

0,3710

0,6184

0,7850

LE
LC- 174
- 11
Universitas Sumatera Utara

Untuk reaktor 1, 2 dan 3 menggunakan jaket pendingin.


Menghitung Jaket Pendingin (R-01)
Jumlah air pendingin (30oC) = 55605,84834 kg/jam (Lampiran B)
densitas air pendingin = 995,68 kg/m3 = 62,16 lbf/ft3
Laju air pendingin (Qw)

55605,84834 kJ/jam
995,68 kg/m3

= 55,8471 m3/jam = 0,0155 m3/s


Ditetapkan jarak jaket = 5 in
Diameter dalam jaket (D1) = diameter dalam + (2 x tebal dinding) + (2 x jarak
jaket)
= 89,1926 in + [2 (1,375 in) + (2 x 5 in)]
= 101,9425 in
Tebal dinding jaket
Bahan : Carbon Steel Plate SA-285 grade C
H jaket = 7,4327 ft
P hidrostat i k

H - 1 pa
144

7,4327 - 1 62,16 2,7767 psia


144

P desain = (1+0,2){(14,7 psia x 1) + 2,7767 psia} = 20,4167 psia = 140,768 kPa


Tebal dinding jaket:

PD
n.C
2SE 1,2P
(140,768 kPa) (89,1926 in)

10 x0,125
2(86.184,5000 kPa)(0,8) 1,2(140,768 kPa)
1,341 in

Tebal jaket standar yang digunakan = 1 3/8 in

(Brownell,1959)

Diameter luar jaket (D2) = D1 + 2 . tebal jaket


= 101,9425 in + ( 2 x 1,341 in )
= 104,624 in
Luas yang dilalui air pendingin (A)
A = (D22-D12) = ( (2,65742 2,58932) = 0,2806 m2

LE
LC -- 175
12
Universitas Sumatera Utara

Kecepatan air pendingin (v)


V

Qw
55,8471 m 3 /jam

199,01627 m/jam
A
0,2806 m 2

= 0,0552 m/s
Tabel LC.5 Spesifikasi Jaket Pendingin
Diameter

Tebal

Luas dilalui

Tebal jaket

luar

jaket

air pendingin

standar

(in)

(in)

(m2)

(in)

(R 01) 101,9425

104,624

1,341

0,2806

1 3/8

(R 02) 92,4096

95,0697

1,330

0,2526

1 3/8

(R 03) 101,7955

104,4774

1,341

0,2802

1 3/8

Reaktor

Diameter
dalam (in)

Jumlah
(unit)

LC.4 Centrifuge (CF-01)

Fungsi : memisahkan akrilamid sulfat menjadi akrilamida dan ammonium


sulfat
Bahan : cabon steel SA-285 Grade C
Jenis : Knife-discharge bowl centrifuge
Jumlah : 1unit
Kondisi Operasi:
Tekanan : 1 atm
Temperatur :357,5 K
Laju alir = 7710,01 kg/jam
Densitas = 884,8065 kg/m3
Laju alir volume campuran = 8,7138 m3/jam = 38,3669 galon/menit
Desain centrifuge untuk laju > 4,9 ton/jam, rancangannya sebagai berikut
(Perry & Green, 1999) :
Jenis : Knife-discharge bowl centrifuge
Diameter bowl : 68 in = 1,73 m
R : 0,86 m

LE
LC- -176
13
Universitas Sumatera Utara

N : 900 rev/min
: 94,2 rad/s = 5652 rpm
Kecepatan partikel : R x = 0,86 m x 94,2 rad/s = 81,35 m/s
Gaya centrifuge
mt

Fc
0,0109 x r x N 2

(Geankoplis,

1997)
Dimana:
Fc = Gaya sentrifugal (N)
N = kecepatan sudut
r = jari-jari bowl
Fc = mt x 0,0109 x r x N2
Fc = 7710,01 kg/jam x 1 jam/3600 s x 0,0109 x 0,86 m x (900 rev/min : 1 min/60
s)2
= 4,5171 N
Daya yang dibutuhkan (P)
P = 5,984 x 10-10 x Sg x Q x (w.rp)2 ..................( Perry & Green, 1999)
Dimana ; P = Daya (Hp)
Q = Laju alir volume campuran = 8,7138 m3/jam = 38,3669 galon/menit
Sg = Spesifik gravity umpan
884,8065 kg/m 3
Sg
0,9132
968,91 kg/m3
= kecepatan angular = 5652 rpm
rp = radius centrifuge = 0,86 m
sehingga :
P = 5,984 x 10-10 x 0,9132 x 38,3669 [ (5652)(0,86)]2
= 0,4953 Hp
Jika efesiensi 80%, maka P = 0,6192 Hp

LE
LC--177
14
Universitas Sumatera Utara

LC.5 Belt Conveyer (BLC-01)

Fungsi

: alat untuk mengangkut cake ammonium sulfat menuju

washer
Tipe

: flat belt

Bahan Konstruksi

: karet

Kondisi operasi:
Laju alir

= 4453,141 kg/jam

Faktor keamanan

= 20%

a. kapasitas belt conveyer (T)


T = (1+0,2)x 4453,141 kg/jam = 5343,7692 kg/jam
= 5,3437 ton/jam
b. spesifikasi belt conveyer
Dari Perry (1997) diperoleh:
-

Lebar (L1)

= 14 in

Kecepatan belt conveyer, v

= 200 rpm

Tebal belt conveyer

= 3 in

Power tripper

= 2 Hp

Panjang belt conveyer, L

= 10 m
= 32,808 ft

= 0,5 lb/in

Lo

= 100

= 16,9 ft

c. Daya (Power) Belt Conveyer


P = {[0,03(L+Lo)(T+(0,03)(w)(w.v))]+(T.Z)}/490
= {[0,03(32,808+100)( 5,3437 +(0,03)(0,5)(0,5x200))]+( 5,3437 x16,9)}/490
= 0,2399 Hp
Total daya = 2 Hp + 0,2399 Hp
= 2,24 Hp
Analog perhitungan dapat dilihat pada BLC-01, sehingga diperoleh :

LE
LC- -178
15
Universitas Sumatera Utara

Tabel LC.6 Spesifikasi Belt Conveyer


Kapasitas
Tangki

Daya

Total

Jumlah

conveyer conveyer

Daya

(ton/jam)

(Hp)

(Hp)

(BLC 01)

5,3437

0,2399

2,2399

(BLC 02)

5,2629

0,2365

2, 2365

(BLC 03)

2,304

0,1104

2,1104

(unit)

LC.6 Elevator (E-01)

Fungsi

: mengangkut amonium sulfat dari centrifuse ke washer

Jenis

: bucket elevator

Bahan Konstruksi

: malleable cast iron

Jumlah

: 1 unit

Laju padatan

= 4453,1410 kg/jam
= 4,453 ton/jam

Faktor kelonggaran

= 20%

Kapasitas total amonium sulfat

= (1+0,2) x 4453,1410 kg/jam


= 5343,769 kg/jam
= 1,4844 kg/s

Spesifikasi:

(Tabel 21-9, Perry, 1999)

Tinggi elevasi

= 25 ft = 7,62 m

Ukuran bucket

= 8 x 51/2 x 71/4 in

Jarak antar bucket

= 8 in

Kecepatan putaran

= 28 rpm

Perhitungan daya:
P = 0,07m0,63Z
Dimana:

(Timmerhaus,2003)

P = daya (kW)
m = laju alir massa (kg/s)
Z = tinggi elevator (m)

LE
LC- -179
16
Universitas Sumatera Utara

m = 4,763 kg/s
Z = 25 ft = 7,62 m
Maka P

= 0,07m0,63Z
= 0,07(1,4844 0,63)( 7,62 m) = 0,6841 kW
= 0,9174 Hp
Tabel LC.7 Spesifikasi Elevator
Laju padatan

Daya

Elevator

Elevator

(ton/jam)

(Hp)

(E 01)

4,453

0,9174

(E 02)

0,4414

0,2139

Tangki

Jumlah
(unit)

LC.7 Washer (W-01)

Fungsi : untuk mencuci ammonium sulfat dari zat-zat yang terikut


Jenis : Continuous Rotary Drum Vacuum Filter
Jumlah : 1 unit
Bahan kontruksi : stainless Steel
Kondisi operasi
- Tekanan = 1 atm
- Berat filtrat yang keluar = 6724,3481 kg/jam = 14824,4 lbm/jam
- Berat cake yang dihasilkan dari filter (Wc) = 4408,5045 kg/jam = 9718,925
lbm/jam
- Densitas cake = 1707,54 kg/m3 = 106,598 lbm/ft3
- Densitas filtrat = 995,3249 kg/m3 = 62,13596 lbm/ft3
- Viskositas filtrat = 0,000686 Pa.s
- Volume filtrat = 6724,3481/995,3249 = 6,7559 m3/jam
- Massa dry cake = 4341,7073 kg/jam
- Konsentrasi padatan masuk filter (Cs) = 642,6511 kg/m3 slurry
- Penurunan tekanan = 67 kPa (Geankoplis, 1997)
- Waktu siklus (tc) = 5 menit = 300 s
- Bagian filter yang tercelup (f) = 30%

LE
LC- 180
- 17
Universitas Sumatera Utara

Perhitungan:
Menghitung Luas Filter
1/ 2

2 . f . Pc
V


A . tc tc . . . C s
(Geankoplis, 1997)

massa wet cake 4408,5045

1,015
massa dry cake 4341,7073

Cx

Cs

massa dry cake


4341,7073

0,39
6724,3481 4408,5045
massa slurry

.Cx
1- m . Cx

C
V
0,778 x x
tc
Cs

995,3249 x 0,39
642,6510 kg padatan/m 3 filtrat
1 1,015 x 0,39

0,39
. 0,778 x
4,72 x 10 - 4 m 3 /s
642,6511

0 4,37 x 10 9 x P 0,3 4,37 x 10 9 x 67 x 10000,3 1,225 x 1011 m/kg

0,000472
2 x 0,3 x 76 x 1000


11
A
300 x 0,000686 x 1,225 x 10 x 642,65 1/2

A = 436,1978 m3
Menghitung Diameter Filter
A = DH
H = 2D
A = D 2D

LE
LC--181
18
Universitas Sumatera Utara

H = 16,668 m
Menghitung waktu tinggal (t)
t = f x tc (Geankoplis, 1997)
t = 0,3 x 300 = 90 s
Menghitung kecepatan putar

(Chopey, 2004)
dimana:
N = kecepatan putaran minimum
f = Bagian filter yang tercelup
tc = waktu filtrasi
Sehingga:

LC.8 Rotary Dryer (RD-01)

Fungsi

: untuk mengeringan produk akhir

Jumlah

: 1 buah

Jenis

: rotary dryer

Kondisi Operasi:
Temperatur steam masuk (TG1)

= 1200C

= 2480F

temperatur steam keluar (TG2)

= 850C

= 1850F

Temperatur produk masuk, ts1

= 660C

= 150,80F

Temperatur produk keluar, ts2

= 1000C

= 2120F

a. Mengitung Wet Bulb Temperatur, tw


Nt

= 1,5

Nt

= ln

1,5

= ln
LE
LC- 182
- 19
Universitas Sumatera Utara

tw

= 57,80C = 136,040F

Massa udara yang dipakai

= 226597,9594 kg/jam
= 499554,5842 lb/jam

Panas udara masuk dryer

= 54651,582 kkal/jam

Massa velocity yang diijinkan 0,5-5 kg/m2.s


b. Menghitung Diameter Dryer
D2 =

dimana; Gs = massa sudara, G = diambil 1 kg/m2.s = 738 lb/ft2.s


=

499554,5842
215,574 ft2
3,14 x 2952
4

= 14,6825 ft = 4,475 m

c. Menghitung Koefisien Perpindahan Kalor, hy


hy

= 0,0128 x G0,8
= 0,0128 x (738)0,8
= 2,5215 Btu/ft2.jam.F

d. Log Mean Temperature Different, TLMTD


TLMTD

= [(TG1-ts2)-(TG2-ts1)]/ln[(TG1-ts2)-(TG2-ts1)]
= [(120-100)-(85-66)]/ln[(85-100)-(85-66)]
= 19,496 0C

e. Menghitung Panjang Rotary Dryer, L


L

= Q/[(0,4)G^0,67.D.T LMTD]
54651,582 kkal
x 3,968 Btu/kkal
jam
=
(0,4) 738 0,67 x14,682 x19,496

= 22,6871 ft
f. Menentukan Time Off Passage,
= [0,23 L/(SN0.9.D)]+0,6.BLG/F
dimana:

LE
LC--183
20
Universitas Sumatera Utara

L = panjang dryer = 22,6871 ft


S = slope, Ft/ft
N = speed, r/min
D = diameter dryer = 14,6825 ft
G = kecepatan udara = 738 lb/ft2.jam
F = umpan yang masuk ke dryer = 4408,5045 kg/jam
= 9718,925 lb/jam
B = 5D0,5 = 5(14,6825 ft )0,5
= 19,1588
Nilai slope (S) dari Perry (1997), daya yang diijinkan 0 cm/m - 8cm/m
diambil 0,5 cm/m = 0.0192 Ft/ft
N yang diijinkan dari Perry (1997) adalah 0,25 - 0,5 rad/s
Jadi:
=[0,23x22,6871/(0.0192x(0,5)0.9x14,6825)]+0,6x19,1588x22,6871x738/9718,9]
= 2158,144 detik
g. Power Dryer, Hp
Dari Perry (1997) daya yang diijinkan: 0,5D - 1D
Diambil Hp = 1xD = 14,6824 Hp
h. Penentuan Jumlah Flight
Dari Perry (1997) range yang diijinkan: 0,6D - 2D
Diambil 2D = 2x 14,6824 = 29,3649 flight = 30 flight
Analog perhitungan dapat dilihat pada RD-01, sehingga diperoleh :
Tabel LC.8 Rotary Dryer
Diameter Panjang
Reaktor

Time off

Power

Jumlah
flight

Jumlah

dryer

dryer

passage

dryer

(ft)

(ft)

(s)

(Hp)

(RD 01) 14,6824

22,6871

2158,144

14,6824

30

(RD 02) 1,1250

100,2673

769,0895

1,1250

(unit)

LE
LC--184
21
Universitas Sumatera Utara

LC.9 Cyclon (CL-101)

Fungsi : Memisahkan udara dari ammonium sulfat yang terikut bersama udara
Bahan konstruksi : Stainless steel
Jumlah : 1 buah
Untuk ukuran standar (Fig 17-36 Perrys, 1999)
Spesifikasi :
Dc = 3 ft
Bc = 0,75 ft
Hc = 1,5 ft
Lc = 6 ft
Sc = 0,375 ft
Zc = 6 ft
Jc = 0,75 ft
LC.10 Heat Exchanger (HE-01)

Fungsi

: Mendinginkan akrilamida sebelum masuk ke cristallyzer.

Bahan

: Stainless Steel type-302

a. Menentukan Dimensi Pendingin


Dari neraca panas didapat data-data sebagai berikut :
Beban Panas (Q)

= 1383178,45 kj/jam
= 1310995,062 Btu/jam

Jumlah aliran produk

= 3020,2793 kg/jam
= 6658,4641 lb/jam

Jumlah kebutuhan air pendingin

= 16551,7492 kg/jam
= 36489,7469 lb/jam

b. Menghitung TLMTD
Hot Fluid : produk
Th in

= 84,5 0C

= 184,1 0F

Th out

= 40 0C

= 104 0F

Cold Fluid : air pendingin (cooling water)

LC--185
22
LE
Universitas Sumatera Utara

Tc in

= 300C

= 86 0F

Tc out

= 500C

= 1220F

Hot Fluid (F)

Cold Fluid (F)

Selisih

184,1

Suhu tinggi

122

62,1

104

Suhu rendah

86

18

80,1

Selisih

36

44,1

TLMTD

44,1
62,1
ln

18

35,61 0F

= (T1-T2)/(t2-t1)

T1 T2
=
T1
ln

T2

80,1
2,225
36

= (T2-t1)/(T1-t1)

104 86
184,1 - 86

= 0,1835
FT

= 0,9

( Kern, fig 18: 828 )

c. Menentukan UD
Fluida panas berupa light organic, UD = 75 150
= 75 Btu/jamft2 0F

Asumsi: harga UD
A

( Kern tabel 8 : 840 )

Q
1310995.062

490,8549 ft 2
U D TLMTD
75 x 35,61

Karena luas permukaan > 200 ft2 maka dipilih pendingin jenis shell and tube
dengan spesifikasi sbb. :
OD : 1 in

= 1,25 in

BW

= 16

ID

= 1,12 in

Flow area/tube (at)

= 0,985 in2

Surface/lin ft (at)

= 0,3271 ft2
LE
LC--186
23
Universitas Sumatera Utara

Panjang (L)

= 10 ft
( Kern, tabel 10 : 843)
A
490,8549

150,0626
Jumlah Tube (Nt)
L x a" t 10 x 0,3271
Dari jumlah tube, diambil pendekatan pada table 9 Kern untuk menentukan
spesifikasi shell :
Pitch : 1.9/16 in

= 1,5625 in ; Triangular Pitch

ID shell

= 37 in

pass

=2

Koreksi UD
A
UD

= 490,8549 ft2
Q
1310995.062

A x TLMTD 490,8549 x 35,61


=75 Btu/jam.ft2. 0F (memenuhi)

Menentukan letak fluida


Laju alir fluida dingin (air)

= 36489,74691 lb/jam

Laju alir fluida panas

= 6658,464065 lb/jam

Karena laju alir pendingin lebih besar daripada laju alir fluida panas maka
pendingin berada pada tube.
a. Fluida panas (shell)
Flow Area
Asumsi : Baffle spacing max = ID
C

= PT-OD

= 1,5625 in 1,25 in = 0,3125 in

as

= ID x

= 37 x

= 1,90139 ft2
Mass Velocity
W
6658,4640
Gs

3501,8949 lb/hr.ft 2
a
1,90139
Menentukan Bilangan Reynold
Pada T

= 184,1 0F

Viscosity () Campuran

= 0,12345 cP
= 0,2986 lb/ft.jam

De
Res

= 0,91 ft
(fig.28 Kern)
D x G s 0,91 x 3501,8949
e

10670,8640 lb/hr.ft2
0,2986

LE
LC--187
24
Universitas Sumatera Utara

jH

= 44

(fig.28 Kern)
0

Pada T

= 184,1 F

k campuran

= 0,08875 Btu/hr.ft2

c campuran

= 0,27 Btu/lb.0F

1/3

1/3

Ho

( fig.3 ; Kern )

= jH x

1/3

= 44 x

= 0,9685
x s

x 0,9685 x 1

= 4,1562
b. Fluida dingin, cooling water (tube)
Flow Area
at

= 0,985 in2

at

= Nt x

(Tabel 10 Kern)

= 150,0626 x
= 0,5132 ft2
Mass Velocity
Gt

W 36489,7469

71097,53 lb/hr.ft2
at
0,5132

Menentukan Bilangan Reynold


Pada t

= 122 0F

cooling water

= 0,5494 cP
= 1,3290 lb/ft.jam

De

Ret

= 0,0933
=

= 4992,854
jH

= 36

Pada t

= 1220F

= 0,3685 Btu/hr.ft2

(tabel 4;Kern)

= 1 Btu/lb0F

( fig.2 ; Kern )

LE
LC- -188
25
Universitas Sumatera Utara

c.

1
3

1 x 1,3290

0,3685

1
3

= 1,533
s

hi

=1

k c.
jH x
x

De k
36 x

1
3

x s

0,3685
x 1,533 x 1
0,0933

= 217,9741
hio

= hi x
= 217,9741x
= 195,3048 Btu/hr.ft2.0F

c. Clean Overall Coefficient ; Uc


Uc

=
=
= 115,9412 Btu/hr.ft2.0F

d. Design Overall Coefficient, Ud


UD

=75 Btu/jam.ft2. 0F
e. Dirt Factor, Rd
Rd

= (1/Uc)-(1/Ud)
= (1/4,0696) (1/75)
= 0,23

f. Menghitung Pressure Drop


1) Fluida panas
Re = 10670,864
f = 0,0035+

0,42

LE
LC- -189
26
Universitas Sumatera Utara

= 0,0035+

0,42

= 0,00887
Jumlah Cross= N+1 = 12 L/B
= 12 x 10/37
= 3,24324
Ds

= 1D/12
= 37/12 = 3,083

=1

Pada T

= 184,1 0F

S campuran

= 0,74558

Ps

Ps

0,00887 x 3501,8952 x 3,0833 x 3,243

5,22 x 1010 x 3,083 x 0,7456 x 1


= 9,06181E-06 psi

2) Fluida dingin, cooling water (tube)


Re

= 4992,854

= 0,0035+

0,42

= 0,0035+

0,42

= 0,010884
s

=1

Pt

=
=

Gt

= 71097,54lb/hr.ft2

Pr

= (4n/s) (V2/2g)

= 0,226 psi

(V2/2g)= 0,002
Pr

(fig.27 Kern)

= (4x2/1) (0,002)
= 0,016 psi

PT

= Pt + Pr
LE
LC- 190
- 27
Universitas Sumatera Utara

= 0,226 psi + 0,016 psi


= 0,242 psi
LC.11 Crystallizer (CR-01)

Bahan konstruksi

: Carbon Steel SA-285 Grade C

Bentuk

: Silinder vertikal dengan alas datar dan tutup ellipsoidal

Jenis sambungan

: Single welded butt joints

Jumlah

: 1 unit

*) Perhitungan untuk T-01


Kondisi operasi :
Tekanan

= 101,0325 kPa

Temperatur

= 30 C = 300K

Laju alir massa

= 3256,866 kg/jam

campuran

= 467,912 kg/m3

Waktu tinggal

= 4 jam

Faktor kelonggaran

= 20 %

Perhitungan:
a. Volume tangki
Volume larutan,Vl =

3256,866 kg / jam 4 jam


= 27,8416 m3
3
467,912kg / m

Volume tangki, Vt = (1 + 0,2) x 27,8416 m3 = 33,4100 m3


b. Diameter dan tinggi shell
Direncanakan :
Tinggi shell : diameter (Hs : D = 5 : 4)
Tinggi head : diameter (Hh : D = 1 : 4)

Volume shell tangki ( Vs)


Vs

1
Di2 H
4

Vs

5
D 3
16

LE
LC- -191
28
Universitas Sumatera Utara

Volume tutup tangki (Vh)


Vh =

24

D 3 x2

(Walas,1988)

Volume tangki (V)


V
33,4100 m3

= Vs + Vh
=

34
D 3
96

Di

= 2,995 m = 117,915 in

Hs

= 3,7438 m

c. Diameter dan tinggi tutup


Diameter tutup

= diameter tangki

= 2,9950 m

Hh

Hh
1
=
D 2,6164
D
4

= 0,7487 m

Ht (Tinggi tangki)

= Hs + 2Hh

= 5,2413 m

d. Tebal shell tangki


Tinggi cairan dalam tangki =
PHidrostatik

27,8416 m 3
x 3,7438 m = 3,1198 m
33,4100 m 3

=xgxl
= 467,912 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,1198 m
= 14,3062 kPa

P0 = Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa


Faktor kelonggaran

= 5%

Pdesign

= (1,05) (14,3062 + 101,325) = 121,4127 kPa

Joint efficienc (E)

= 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress (S) = 12500 psia = 86184,5 kPa


Faktor korosi

= 0,125 in/tahun

Umur alat

= 10 tahun

(Brownell,1959)

LE
LC--192
29
Universitas Sumatera Utara

Tebal shell tangki:

PD
n.C
2SE 1,2P
(121,4127 kPa) (117,915 in)

10 x0,125
2 (86184,5 kPa)(0,8) 1,2 (121,4127 kPa)
1,3539 in

Tebal shell standar yang digunakan = 1 3/8 in

(Brownell,1959)

e. Tebal tutup tangki


Tutup atas tangki terbuat dari bahan yang sama dengan shell, maka tebal
shell standar yang digunakan = 1 3/8 in (Brownell,1959)
-

Perencanaan sistem pengaduk

Jenis pengaduk

: turbin daun enam datar (six flate blade turbine)

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standart (Mc Cabe, 1993), diperoleh:


Da/Dt = 1/4

Da = 1/4 x 9,8263 ft

= 2,4566 ft

E/Da = 1

E = 2,4566 ft

L/Da = 1/4

L = 1/4 x 2,4566

= 0,6141 ft

W/Da = 1/5

W = 1/5 x 2,4566 ft

= 0,4913 ft

J/Dt = 1/12

J = 1/12 x 9,8263 ft

= 0,8189 ft

Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J

= lebar baffle

Menentukan power motor yang dibutuhkan :

Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det


Bilangan Reynold,

LE
LC- -193
30
Universitas Sumatera Utara

N ( Da ) 2

NRe

NRe

467,912 x1(2,4566 ) 2
=
0,00013

= 552732,1401
NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus :
dari figure 4,4-4 (Geankoplis, 2003), untuk pengaduk jenis flat six blade open
tubine dengan 4 baffle, diperoleh Np = 2,75. Harga T diambil dari tabel 9.2
Mc Cabe, 1994 diperoleh harga T = 6,3, gc = 32,174 ft/det2
Maka,
P = T x N3 x Da5 x / gc
P = 6,3 x 13 x 2,45665 x 467,912/32,174
= 511,7088 ft.lbf/det x

1hp
550

= 0,9304 hp
Daya motor (Pm) = P/ 0,8
= 0,9304 / 0,8
= 1,1629 hp
LC. 12 Filter Press (FP-01)

Fungsi : untuk memisahkan antara impuritis dengan akrilamida.


Bahan : Carbon Steel SA-333
Jenis : Plate and Frame
Laju alir massa (G)

= 880,41 kg/jam
= 1940,9519 lb/jam

Densitas campuran ()

= 115,572 kg/m3
= 115,572 kg/m3 x

Laju alir (Q)

0,06243 lb/ft 3
7,21516 lb/ft 3
3
1 kg/m

LE
LC- -194
31
Universitas Sumatera Utara

1940,952 lb/jam
269,0102 ft 3 /jam
3
7,21516 lb/ft

Porositas bahan (P)

= 0,6

(Brownell, 1969)

Densitas cake

= 1012,408 kg/m3

(Geankoplis,1983)

= 1012,408 kg/m3 x

0,06243 lb/ft 3
1 kg/m 3

= 63,2046 lb/ft3
Massa padatan tertahan (Mp) = 441,3729 kg/jam
= 441,3729 x 2,20462 lb/kg
= 973,0595 lb/jam

Tebal cake (Vc)

Mp
(1 - P) x c

973,0595 lb/jam
(1 - 0,6) x 63,2046 lb/ft 3

= 38,48847 ft3/jam
1 m3
= 38,48847 ft /jam x
35,314 ft 3
3

= 1,08989 m3/jam

Cake frame (S)

Mp
Vc

973,0595 lb/jam
38,48847 ft 3 /jam

= 25,28 lb/ft3

Jumlah frame (F)

10 c
S

632,046 lb/ft 3
25,28 lb/ft 3

= 25 unit

LE
LC- 195
- 32
Universitas Sumatera Utara

Lebar (l)

= 1,55 ft
= 0,4724 m

Panjang (p)

= 2 x 1,55 ft
= 3,1 ft x

0,3048 m
1 ft

= 0,9449 m
Luas filter

= p x l
= 3,1ft x 1,55 ft
= 4,805 ft2

Spesifikasi filter penyaringan:


Luas filter penyaringan

: 4,805 ft2

Lebar

: 1,55 ft

Panjang

: 3,1 ft

Jumlah frame

: 25 unit

Jumlah plate

: 25 unit

LC. 13 Screw Conveyor (SC-01)

Fungsi : transportasi ammonium sulfat dari washer (W-01) menuju rotary dryer
Jenis : horizontal screw conveyor
Bahan konstruksi : Baja karbon
Jumlah : 1unit
Data:
Bahan masuk (ammonium sulfat) = 4408,5045 kg/jam = 9718,925 lb/jam
Densitas ammonium sulfat = 1868,30578 kg/m3 = 116,1748 lbm/ft3
Direncanakan dalam 1 proses cukup ditempuh 1/12 jam kerja (5 menit)
Panjang screw conveyor diperkirakan = 12 m = 39,37 ft

Laju volumetrik conveyer

9718,925 lb/jam
2
x
jam kerja
3
1
116,1748 lbm/ft
12

LE
LC--196
33
Universitas Sumatera Utara

= 2007,7865 ft3/jam = 0,5577 ft3/s

Dimana : C = kapasitas conveyor (ft3/s)


L = panjang conveyor (ft)
W = berat material (lb/ft3) = 40 lb/ft3 (Walas, 1988)
F = Faktor material = 2 (Walas, 1988)

ft 3
lb
0,5577
x 39,37 ft x 40 3 x 2
s
ft
Daya
0,05323 hp
33000
Maka dipilih daya motor 0,25 Hp.
Analog perhitungan dapat dilihat pada SC-01, sehingga diperoleh :
Tabel LC.9 Spesifikasi Screw Conveyer
Bahan

Panjang

masuk

conveyer volumetrik conveyer

standar

(ft)

(ft3/s)

(Hp)

(Hp)

(SC 01) 9718,925

39,37

0,5577

0,0532

0,25

(SC 02) 973,0443

39,37

0,0558

0,0053

0,25

(SC 03) 5239,107

39,37

1,2030

0,1148

0,25

Screw
Conveyer

(lb/jam)

Laju

Daya

Daya

Jumlah
(unit)

LC.14 Blower (BL-01)

Fungsi

: memompa udara ke heater

Jenis

: blower sentrifugal

Jumlah

: 1 unit

Bahan Konstruksi

: carbon steel

Kondisi Operasi:
Tekanan (P)

= 11 atm
= 101325 Pa

Temperatur (T)

= 300C
= 303 K

Laju alir massa udara

= 1557,0329 kg/jam
LE
LC -- 197
34
Universitas Sumatera Utara

BM udara

= 28,4 kg/kmol

laju alir udara (n) =

F
BM

1557,0329
28,4

= 54,8251 kmol/jam
R
Laju alir volume udara, Q

= 83,1434 m3.Pa/kmol.K

nxRxT
P

54,8793 x 83,1434 x 303


101325

= 13,6312 m3/jam
Daya blower dapat dihitung dengan persamaan,
P

144 . efisiensi . Q
33000

(Perry, 1997)

Efisiensi blower, berkisar 40-80%, diambil 70%


P

144 . efisiensi . Q
33000

144 x 0,7 x 13,6312


33000

= 0,0416 Hp
LC.15 Air Heater (AH-01)

Fungsi

: Memanaskan udara sebelum masuk ke rotary dryer

Bahan

: Stainless Steel type-302

a. Menentukan Dimensi Pemanas


Dari neraca panas didapat data-data sebagai berikut :
Beban Panas (Q)

= 1619625,786 kj/jam
= 1535103,014 Btu/jam

Jumlah aliran produk

= 1557,0329 kg/jam
= 3432,612 lb/jam

Jumlah kebutuhan steam

= 803,9042 kg/jam
= 1772,2756 lb/jam

LE
LC- -198
35
Universitas Sumatera Utara

b. Menghitung TLMTD
Hot Fluid : steam
Th in

= 180 0C

= 356 0F

Th out

= 85 0C

= 185 0F

Cold Fluid : udara


Tc in

= 300C

= 86 0F

Tc out

= 1200C

= 248 0F

Hot Fluid (F)

Cold Fluid (F)

Selisih

356

Suhu tinggi

248

108

185

Suhu rendah

86

99

171

Selisih

162

TLMTD
R

103,43 0F

= (T1-T2)/(t2-t1)
=

= 1,055

= (T2-t1)/(T1-t1)
=
= 0,37

FT

= 0,55

( Kern, fig 18: 828 )

c. Menentukan UD
Fluida panas berupa steam, UD = 100 200

= 100 Btu/jamft2 0F

Asumsi: harga UD

( Kern tabel 8 : 840 )

1.535.103,014 Btu/jam
Q

148,4126 ft 2
U D TLMTD
100 x 103,43

Karena luas permukaan > 200 ft2 maka dipilih pendingin jenis shell and tube
dengan spesifikasi sbb. :
OD : 1 in

= 1,25 in

LE
LC- -199
36
Universitas Sumatera Utara

BW

= 16

ID

= 1,12 in

Flow area/tube (at)

= 0,985 in2

Surface/lin ft (at)

= 0,3271 ft2

Panjang (L)

= 10 ft

Jumlah Tube (Nt)

A
148,4126 ft 2

45,372
L x a" t 10 ft x 0,3271 ft 2

( Kern, tabel 10 : 843)

Dari jumlah tube, diambil pendekatan pada table 9 Kern untuk menentukan
spesifikasi shell :
Pitch : 1.9/16 in

= 1,5625 in ; Triangular Pitch

ID shell

= 37 in

pass

=2

Koreksi UD
A

= 148,4126 ft2

UD

1535103,014 Btu/jam
Q

A x TLMTD 148,4126 ft 2 x 103,4347 F


=100 Btu/jam.ft2. 0F (memenuhi)

Menentukan letak fluida


Laju alir fluida dingin (udara)

= 1772,2756 lb/jam

Laju alir fluida panas

= 3432,6122 lb/jam

Karena laju alir fluida dingin lebih besar daripada laju alir fluida panas maka
fluida dingin berada pada tube.
1) Fluida panas (shell)
Flow Area
Asumsi : Baffle spacing max = ID
C

as

= PT-OD

= 1,5625 in 1,25 in = 0,3125 in

0,3123 x 37
C' B
ID x

37 x
144PT
144 x 1,5625
= 1,9013 ft2

LE
LC- -200
37
Universitas Sumatera Utara

Mass Velocity
W 3432,6122 lb/jam

1805,3183 lb/hr.ft 2
a
1,90139

Gs

Menentukan Bilangan Reynold


Pada T

= 356 0F

Viscosity () steam

= 0,093 cP
= 0,225 lb/ft.jam

De

Res

= 0,91 ft

De x Gs

0,91 x 1805,3183
7302,2788
0,225

jH

= 150

Pada T

= 356 0F

k steam

= 0,38772 Btu/hr.ft2

c steam

= 1,45 Btu/lb.0F

c.

(fig.28 Kern)

1,45 x 0,225

0,38772
k
= jH x
De

Ho

(fig.28 Kern)

( fig.3 ; Kern )
1

0,944
1

c. 3
x
x s
k

0,38772
= 150 x
x 0,944 x 1
0,91
= 60,334
2) Fluida dingin, udara (tube)
Flow Area
at

= 0,985 in2

at

at
= Nt x

144 n

(Tabel 10 Kern)

0,985
= 45,37 x

144 x 2
= 0,155 ft2

LE
LC- -201
38
Universitas Sumatera Utara

Mass Velocity
Gt

W 1772,2756
= =

at 0,155179
= 11420,81 lb/hr.ft2

Menentukan Bilangan Reynold


Pada t

= 248 0F

udara

= 0,0484 cP
= 0, 1171 lb/ft.jam

De

Ret

= 0,0933
0,0933x11420,81
=

0,1171

= 9104,05
jH

= 90

Pada t

=248 0F

= 0,016024 Btu/hr.ft2
0

= 1,6 Btu/lb F

c
c.

(tabel 4;Kern)
( fig.2 ; Kern )

1,6 x 0,1171
=

0,016024

= 2,27
s

hi

=1

k
= jH x
De

c.
x

x s

0,016024
= 90 x
x 2,27 x 1
0,0933
= 35,068
hio

= hi x

ID
OD

1,12
= 35,068x

1,25
=31,42 Btu/hr.ft2.0F
LC- -202
39
LE
Universitas Sumatera Utara

d. Clean Overall Coefficient ; Uc


Uc

hioxho
hio ho

31,42 x60,33
31,42 60,33

= 20,66 Btu/hr.ft2.0F
e. Design Overall Coefficient, Ud
UD

Q
1535103,014
AxTLMTD 148,4127 x103,4347

=100 Btu/jam.ft2. 0F
f. Dirt Factor, Rd
Rd

= (1/Uc)-(1/Ud)
= (1/20,66) (1/100)
= 0,0384

g. Menghitung Pressure Drop


1) Fluida panas
Re = 7302,2788
0,246

f = 0,0035+
DG /

0 , 42

0,246
= 0,0035+

7302,2788

0 , 42

= 0,01
Jumlah Cross= N+1 = 12 L/B
= 12 x 10/37
= 3,24324
Ds

= 1D/12
= 37/12 = 3,083

=1

LE
LC- -203
40
Universitas Sumatera Utara

Pada T

= 356 0F

= 0,999

Ps

f . G 2 . D . (N 1)
5,22 x 1010 . D . S . s

Ps

0,01 x 1805,3183 2 x 3,0833 x 3,243


5,22 x 1010 x 3,0833 x 0,999 x 1

= 1,9853E-06 psi
2) Fluida dingin, udara (tube)
Re

= 9104,05

= 0,0035+

0,42

0,264
= 0,0035+

9104,05

0 , 42

= 0,00924
s

= 0,00083

Pt

ft . Gt 2 . D . L . n
5,22 x 1010 . Ds . 1

0,009238 x 11420,812 x 10 x 2
=
5,22 x 10 10 x 0,0933 x 0,00083 x 1
= 5,959 psi
Gt

= 11420,81 lb/hr.ft2

Pr

= (4n/s) (V2/2g)

(V2/2g)= 0,002
Pr

(fig.27 Kern)

= (4x2/1) (0,002)
= 0,016 psi

PT

= Pt + Pr
= 5,959 psi + 0,016 psi
= 5,975 psi

LE
LC--204
41
Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN D
PERHITUNGAN SPESIFIKASI ALAT UTILITAS

1. Screening (SC)

Fungsi

: menyaring partikel-partikel padat yang besar

Jenis

: bar screen

Jumlah

: 1

Bahan konstruksi : stainless steel


Kondisi operasi:
- Temperatur

= 28C

- Densitas air ()

= 996,24 kg/m3

Laju alir massa (F)

= 173.725,5322 kg/jam

Laju alir volume (Q) =

(Geankoplis, 1997)

173 . 725 , 5322 kg / jam 1 jam / 3600s


996,24 kg / m 3

= 0,0484 m3/s
Dari tabel 5.1 Physical Chemical Treatment of Water and Wastewater
Ukuran bar:
Lebar bar = 5 mm; Tebal bar = 20 mm;

Bar clear spacing = 20 mm; Slope = 30


Direncanakan ukuran screening:
Panjang screen

= 2m

Lebar screen

= 2m

Misalkan, jumlah bar = x


Maka,

20x + 20 (x + 1) = 2000
40x
X

= 1980
= 49,5 50 buah

Luas bukaan (A2) = 20(50 + 1) (2000) = 2.040.000 mm2 = 2,04 m2


LE
LD- -205
1
Universitas Sumatera Utara

Untuk pemurnian air sungai menggunakan bar screen, diperkirakan Cd = 0,4


dan 30% screen tersumbat.

Head loss (h) =

Q2
2

2 g Cd A 2

(0,0031) 2
2 (9,8) (0,4) 2 (2,04) 2

= 0,0001797869 m dari air


= 0, 17978686 mm dari air

2000

2000

20

Gambar LD-1: Sketsa sebagian bar screen, satuan mm (dilihat dari atas)
2. Pompa Utilitas

Ada beberapa pompa utilitas, yaitu :


1. PU-01

: memompa air dari sungai ke bak pengendap

2. PU-02

: memompa air dari bak pengendap ke clarifier

3. PU-03

: memompa alum dari tangki pelarutan alum ke clarifier

4. PU-04

: memompa soda abu dari tangki pelarutan soda abu ke

clarifier
5. PU-05

: memompa air dari clarifier ke sand filter

6. PU-06

: memompa air dari sand filter ke tangki utilitas 1

7. PU-07

: memompa air dari tangki utilitas 1 ke kation exchanger

8. PU-08

: memompa asam sulfat dari tangki pelarutan asam sulfat ke

kation exchanger
9. PU-09

: memompa air dari kation exchanger ke anion exchanger

10. PU-10

: memompa NaOH dari tangki pelarutan NaOH ke anion

exchanger

LE
LD- -206
2
Universitas Sumatera Utara

11. PU-11

: memompa air dari anion exchanger ke dearator

12. PU-12

: memompa air dari dearator ke ketel uap

13. PU-13

: memompa bahan bakar dari tangki bakar bakar 1 ke ketel


uap

14. PU-14

: memompa air bahan bakar ke generator

15. PU-15

: memompa air dari water cooling tower ke dearator

16. PU-16

: memompa air dari tangki utilitas 1 ke tangki utilitas 2

17. PU-17

: memompa kaporit dari tangki pelarutan kaporit ke tangki


utilitas 2

18. PU-18

: memompa air dari tangki utilitas 2 ke distribusi domestic

19. PU-19

: memompa air dari tangki utilitas 1 ke distribusi air proses

Jenis

: pompa sentrifugal

Jumlah

:1

Bahan konstruksi : commercial steel


*) Perhitungan untuk PU-01
Kondisi operasi :
- Temperatur = 30C
- Densitas air ()

= 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3

(Geankoplis, 1997)

- Viskositas air ()

= 0,8360 cP = 2,02237 lbm/ftjam

(Geankoplis, 1997)

Laju alir massa (F) = 173.725,5322 kg/jam = 106,3876 lbm/detik


Debit air/laju alir volumetrik, Q

F 106,3876 lb m /detik

62,195 lb m /ft 3

= 1,7105 ft3/s = 0,0484 m3/s


Penentuan diameter optimum untuk pipa :
Untuk aliran turbulen,

(Peters et.al., 2004)

Di,opt = 0,363 Q0,45 0,13


Untuk aliran laminar ,
Di,opt = 0,133 Q0,4 0,2
dengan : Di,opt = diameter optimum (m)

= densitas (kg/m3)

LE
LD- -207
3
Universitas Sumatera Utara

= laju volumetrik (m3/s)

= viskositas (Pa.s)

Asumsi aliran turbulen,


Di,opt

= 0,363 Q0,45 0,13


= 0,363 (0,0484)0,45 (996,24)0,13
= 0,2281 m = 8,9784 in

Ukuran spesifikasi pipa :

(Geankoplis, 1997)

- Ukuran pipa nominal

= 10 in

- Schedule pipa

= 60

- Diameter dalam (ID)

= 9,75 in = 0,8125 ft

- Diameter luar (OD)

= 10,75 in = 0,8958 ft

- Luas penampang dalam (At)

= 0,5182 ft2

- Bahan konstruksi

= commercial steel

Q 1,7105 ft 3 /s

3,3009 ft/s
Kecepatan linier, v
At
0,5182 ft 2
Bilangan Reynold, N Re

v D 62,195 3,3009 0,8125

296.907,1145

0.0005618

Karena NRe >4000, maka aliran turbulen.


Untuk pipa commercial steel dan pipa 10 in Sc.60, diperoleh :

= 0,0002

Dari Fig.2.10-3, Geankoplis,1997 untuk NRe = 477.303,2756 dan

0,0002, diperoleh : f = 0,0030


Instalasi pipa:
-

Panjang pipa lurus, L1 = 30 ft

- 1 buah gate valve fully open ; L

13 (App. C2a, Foust, 1980)

L2 = 1 13 0,8125 = 10,5624 ft
- 3 buah standard elbow 90; L

= 30 (App. C2a, Foust, 1980)

L3 = 3 30 0,8125 = 73,1243 ft

LELD
- 208
-4
Universitas Sumatera Utara

- 1 buah sharp edge entrance; K= 0,5; L

= 27 (App.C2c;C2d, Foust,

1980)
L4 = 0,5 27 0,8125 = 10,9686 ft
- 1 buah sharp edge exit; K = 1,0 ; L

= 55 (App.C2c;C2d, Foust, 1980)

L5 = 1,0 55 0,8125 = 44,6870 ft


Panjang pipa total (L) = 124,6554 ft
Faktor gesekan,

f v 2 L 0,00303,3009 124,6554
F

0,0779 ft lb f /lb m
2g c D
232,1740,8125
2

Tinggi pemompaan, z = 30 ft

Static head, z

g
30 ft lb f /lb m
gc

v2
0
Velocity head,
2
g

Pressure head, P1 = P2 = 1 atm;

P
0

v 2 P
g


F
gc
2 g c
30 0 0 0,0779

- Wf z

(Foust, 1980)

30,0779 ft .lb f / lbm

Tenaga pompa, P
=

- Wf Q
550

30,0779 ft.lbf

/lb m 1,7105 ft 3 /s 62,195lb m /ft 3


550 ft.lbf /s.hp

= 5,8180 hp
Untuk efisiensi pompa 80 , maka

LE
LD- -209
5
Universitas Sumatera Utara

Tenaga pompa yang dibutuhkan =

5,8180
hp = 7,2725 hp
0,8

Analog perhitungan dapat dilihat pada PU-01, sehingga diperoleh :


Tabel LD.1 Spesifikasi Pompa Utilitas:
D

Laju Alir

Pompa

optimum

(kg/jam)

(in)

ID
(in)

V (ft/s)

Daya (hp)

PU 01

173.725,5322

8,9784

9,75

3,3009

0,0779

7,2725

PU 02

173.725,5322

8,9784

9,75

3,3009

0,0883

3,8686

PU 03

8,6863

0,0066

0,2150

0,2481

0,0485

0,000194

PU 04

4,6906

0,0051

0,2150

0,1340

0,0148

0,000105

PU 05

173.725,5322

8,9784

9,75

3,3009

0,0831

3,8887

PU 06

173.725,5322

8,9784

9,75

3,3009

0,0831

4,3723

PU 07

2.339,0651

1,2922

1,61

1,6299

0,0306

0,0294

PU 08

1,0954

0,0016

0,2150

0,00178

0,0079

0,0003354

PU 09

2.339,0651

1,2922

1,61

0,6937

0,0141

0,0717

PU 10

0,1258

0,0422

0,2150

0,0033

0,00036

0,002119

PU 11

2.339,0651

1,2922

1,61

0,6937

0,0080

0,0326

PU 12

209,0151

0,4359

0,6220

0,0883

0,0002

0,0029

PU 13

119,3795

0,3333

0,3640

1,6729

0,5399

0,0019

PU 14

75,3074

0,2709

0,6220

0,3518

0,0058

0,0011

PU 15

159.067,2735

8,6292

9,75

3,0224

0,0834

7,9885

PU 16

779,7595

0,7882

0,9570

2,5592

0,4012

0,0135

PU 17

0,0247

0,0006

0,2150

0,00076

0,00008

0,0000003

PU 18

8.655,2182

2,3283

2,4690

2,5645

0,1822

0,4840

PU 19

779,7595

0,7882

0,9570

2,5592

1,1159

0,0446

3. Bak Sedimentasi (BS)

Fungsi

: untuk mengendapkan lumpur yang terikut dengan air.

Jumlah

:1
LE
LD- 210
-6
Universitas Sumatera Utara

Jenis

: beton kedap air

Data:
: temperatur = 28 oC

Kondisi penyimpanan

tekanan

= 1 atm

Laju massa air

: F = 173.725,5322 kg/jam

= 106,3876 lbm/s

Densitas air

996,24 kg/m3

= 62,195 lbm/ft3

Laju air volumetrik, Q

F 106,3876 lbm/s

1,7105 ft 3 /s
62,195 lbm/ft 3

= 0,0484 m3/s = 102,6329 ft3/min


Desain Perancangan :
Bak dibuat dua persegi panjang untuk desain efektif (Kawamura, 1991).
Perhitungan ukuran tiap bak :
Kecepatan pengendapan 0,1 mm pasir adalah (Kawamura, 1991) :

0 = 1,57 ft/min

atau 8 mm/s

Desain diperkirakan menggunakan spesifikasi :


Kedalaman tangki 12 ft
Lebar tangki 2 ft
Kecepatan aliran v

Q 102,6329 ft 3 /min

1,0691 ft/min
At
12 ft x 2 ft

Desain panjang ideal bak :

h
L = K
0

(Kawamura, 1991)

dengan : K = faktor keamanan = 1,5


h = kedalaman air efektif ( 10 16 ft); diambil 10 ft.
Maka : L = 1,5 (10/1,57) . 1,0690
= 10,2143 ft
Diambil panjang bak = 11 ft = 3,3528 m
Uji desain :
Waktu retensi (t) : t

Va
Q

LE
LD--211
7
Universitas Sumatera Utara

= panjang x lebar x tinggi


laju alir volumetrik

10 x 8 x 11 ft 3
= 8,5742 menit
102,6329 ft 3 / min

Desain diterima ,dimana t diizinkan 6 15 menit (Kawamura, 1991).

Surface loading :

Q
laju alir volumetrik

A
luas permukaan masukan air
=

102,6329 ft3/min (7,481 gal/ft3)


8 ft x 11 ft

= 8,7250 gpm/ft2
Desain diterima, dimana surface loading diizinkan diantara 4 30 gpm/ft2
(Kawamura, 1991).

Headloss (h); bak menggunakan gate valve, full open (16 in) :
h = K v2
2g
= 1,5 [0,2704ft/min. (1min/60s) . (1m/3,2808ft) ]2
2 (9,8 m/s2)
= 0,0000355488 m dari air.
4. Tangki Pelarutan

Ada beberapa jenis tangki pelarutan, yaitu :


1. TP-01

: tempat membuat larutan alum

2. TP-02

: tempat membuat larutan soda abu

3. TP-03

: tempat membuat larutan asam sulfat

4. TP-04

: tempat membuat larutan NaOH

5. TP-05

: tempat membuat larutan kaporit

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA283 grade C


Jumlah

: 1

LE
LD- 212
-8
Universitas Sumatera Utara

*) Perhitungan untuk TP-01


Data:
Kondisi pelarutan: Temperatur = 30C
Tekanan

= 1 atm

Al2(SO4)3 yang digunakan

= 50 ppm

Al2(SO4)3 yang digunakan berupa larutan 30 ( berat)


Laju massa Al2(SO4)3

= 8,6863 kg/jam

Densitas Al2(SO4)3 30

= 1363 kg/m3 = 85,0889 lbm/ft3

Kebutuhan perancangan

= 1 hari

Faktor keamanan

= 20

(Perry, 1999)

Perhitungan:
Ukuran Tangki
Volume larutan, Vl

8,6863 kg/jam 24 jam/hari 30 hari


0,3 1363 kg/m 3

= 15,2950 m3
Volume tangki, Vt = 1,2 15,2950 m3
= 18,3540 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder tangki,
D:H=2:3

1
D 2 H
4
1
3
18,3540 m 3 D 2 D
4
2
3
18,3540 m 3 D 3
8
V

Maka:

D = 2,4980 m ; H = 3,7470 m

Tinggi cairan dalam tangki =


=

volume cairan x tinggi silinder


volume silinder
(15,2950)(3,7470)
(18,3540)

= 3,1225 m = 10,2442 ft

LE
- 213
LD
-9
Universitas Sumatera Utara

Tebal Dinding Tangki


Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 1363 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3,1225 m
= 41.708,2276 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa,
Poperasi = 41.708,2276 kPa + 101,325 kPa = 143,0332 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (143,0332 kPa)
= 150,1849 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa

(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:


PD
2SE 1,2P
(150,1849 kPa) (2,4980 m)

2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2( 150,1849 kPa)


0,0027 m 0,1060 in

Faktor korosi

= 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1060 in + 1/8 in = 0,2310 in


Daya Pengaduk
Jenis pengaduk

: flat 6 blade turbin impeller

Jumlah baffle

: 4 buah

Untuk turbin standar (McCabe, 1999), diperoleh:


Da/Dt = 1/3

; Da = 1/3 x 2,4980 m = 0,8327 m

E/Da = 1

; E = 0,8327 m

L/Da =

; L = x 0,8327 m = 0,2082m

W/Da = 1/5

; W = 1/5 x 0,8326 m = 0,1665 m

J/Dt = 1/12

; J = 1/12 x 2,4979 m = 0,2082 m


LE
LD- -214
10
Universitas Sumatera Utara

dengan :
Dt = diameter tangki
Da = diameter impeller
E = tinggi turbin dari dasar tangki
L = panjang blade pada turbin
W = lebar blade pada turbin
J

= lebar baffle

Kecepatan pengadukan, N = 1 putaran/det


Viskositas Al2(SO4)3 30 = 6,7210-4 lbm/ftdetik

(Othmer, 1967)

Bilangan Reynold,
N Re

N D a 2

N Re

(Geankoplis, 1997)

85,088910,8327x3,28082
6,72 10 4

944.831,2681

NRe > 10.000, maka perhitungan dengan pengadukan menggunakan rumus:


5

K T .n 3 .D a
P
gc

(McCabe,1999)

KT = 6,3

(McCabe,1999)

6,3 (1 put/det) 3 .(0,8327 3,2808 ft) 5 (85,0889 lbm/ft 3 )


32,174 lbm.ft/lbf.det 2
1Hp
2.534,8360 ft.lbf/det x
550 ft.lbf/det
4,6088 Hp

Efisiensi motor penggerak = 80


Daya motor penggerak =

4,6088
= 5,7610 hp
0,8

LE
LD- -215
11
Universitas Sumatera Utara

Tabel LD.2 Perhitungan Tangki Pelarutan


Tangki

Volume
tangki (m3)

Diameter

Tinggi

Daya

tangki (m) tangki (m) Pengaduk (hp)

(TP 01)

18,3540

2,4980

3,7470

5,7610

(TP 02)

10,1800

2,0524

3,0786

2,1002

(TP 03)

0,7429

0,8920

1,1893

0,0261

(TP 04)

0,0746

0,4564

0,4564

0,00131

(TP 05)

0,0720

0,3939

0,5909

0,000000636

5. Clarifier (CL)

Fungsi

: Memisahkan endapan (flok-flok) yang terbentuk karena


penambahan alum dan soda abu

Tipe

: External Solid Recirculation Clarifier

Bentuk

: Circular desain

Jumlah

: 1 unit

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C


Data:
Laju massa air (F1)

= 173.725,5322 kg/jam

Laju massa Al2(SO4)3 (F2) = 8,6863 kg/jam


Laju massa Na2CO3 (F3)

= 4,6906 kg/jam

Laju massa total, m

= 173.738,9091 kg/jam = 48,2608 kg/detik

Densitas Al2(SO4)3

= 2,710 kg/m3

Densitas Na2CO3

= 2,533 kg/m3

(Perry, 1999)

Densitas air

= 996,2 kg/m3

(Perry, 1999)

(Perry, 1999)

Reaksi koagulasi:
Al2(SO4)3 + 3 Na2CO3 + 3 H2O 2 Al(OH)3 + 3 Na2SO4 + 3CO2
Perhitungan:
Dari Metcalf & Eddy, 1984, diperoleh :
Untuk clarifier tipe upflow (radial):
Kedalaman air = 3-10 m

LE
LD- -216
12
Universitas Sumatera Utara

Settling time = 1-3 jam


Dipilih : kedalaman air (H) = 3 m, waktu pengendapan = 1 jam
Diameter dan Tinggi clarifier
Densitas larutan,

4.512,7555 0,2256 0,1218


4.512,7555 0,2256 0,1218

996,24
2.710
2.533

= 996,2478 kg/m3 = 0,9962 gr/cm3

Volume cairan, V =

173.738,9091 kg / jam 1 jam


174,3933 m 3
996,2478

V = 1/4 D2H
1/ 2

4V 1 / 2 4 174,3933
D= (
)

H
3,14 3

8,6054 m

Maka, diameter clarifier = 8,6054 m


Tinggi clarifier

= 1,5 D = 12,9081 m

Tebal Dinding Tangki


Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 996,288 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 3 m
= 29,2909 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 29,2909 kPa + 101,325 kPa = 130,6159 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (130,6159 kPa) = 137,1467 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa

(Brownell,1959)

LE
LD--217
13
Universitas Sumatera Utara

Tebal shell tangki:


PD
2SE 1,2P
(137,1467 kPa) (8,6048 m)

2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(137,1467 kPa)


0,0085 m 0,3333 in

Faktor korosi

= 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,3333 in + 1/8 in = 0,4583 in


Desain torka yang diperlukan untuk operasi kontinu yang diperlukan untuk
pemutaran (turnable drive) :

(Azad, 1976)

T, ft-lb = 0,25 D2 LF
Faktor beban (Load Factor) :

30 lb/ft arm

(untuk reaksi koagulasi

sedimentasi )
Sehingga :

T = 0,25 [(8,6048 m).(3,2808 ft/m) ]2.30


T = 5.978,0504 ft-lb

Daya Clarifier
P = 0,006 D2

(Ulrich, 1984)

dimana: P = daya yang dibutuhkan, kW


Sehingga,
P = 0,006 (8,6048)2 = 0,4443 kW = 0,5958 Hp
6. Tangki Filtrasi (TF)

Fungsi

: Menyaring partikel partikel yang masih terbawa dalam


air yang keluar dari clarifier

Bentuk

: silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283 grade C


Jumlah

:1

Data :
Kondisi penyaringan : Temperatur = 28C
Tekanan

= 1 atm

Laju massa air

= 173.725,5322 g/jam

Densitas air

= 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3

(Geankoplis, 1997)

LE
LD -- 218
14
Universitas Sumatera Utara

Tangki filter dirancang untuk penampungan jam operasi.


Direncanakan volume bahan penyaring =1/3 volume tangki
Ukuran Tangki Filter
Volume air, Va

173.725, 5322 kg/jam 0,25 jam


996,24 kg/m

= 43,5953 m3

Faktor keamanan 5 %, volume tangki = 1,05 x 43,5953 = 45,7751 m3


Volume total = 4/3 x 45,7751 m3 = 61,0334 m3
.Di 2 Hs
Volume silinder tangki (Vs) =
4
Direncanakan perbandingan tinggi tangki dengan diameter tangki
Hs : Di = 3 : 1
Vs =

3 .Di 2
4,4052 Di 3
4

Di = 2,9593 m;

H = 8,8780 m

Tinggi penyaring = x 8,8780 m = 2,2195 m


Tinggi air = x 8,8776 m = 6,6585 m
Perbandingan tinggi tutup tangki dengan diameter dalam adalah 1 : 4
Tinggi tutup tangki = (2,9592) = 0,7398 m
Tekanan hidrostatis,
Pair = x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 6,6585 m
= 65.007,7056 Pa
= 65,0077 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 65,0049 kPa + 101,325 kPa = 166,3327 kPa
Maka, Pdesign = (1,05) (166,3327 kPa) = 174,6493 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 12,650 psia = 87218,714 kP

(Brownell,1959)

LE
LD- -219
15
Universitas Sumatera Utara

Tebal shell tangki :


PD
SE 0,6P
(174,6493 kPa) (2,9592 m)

(87.218,714 kPa)(0,8) 0,6.(174,6493 kPa)


0,0037 m 0,1460 in

Faktor korosi

= 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,1460 in + 1/8 in = 0,2710 in


7. Tangki Utilitas

Ada beberapa tangki utilitas, yaitu :


1. TU-01

: menampung air untuk didistribusikan ke air proses


tangki utilitas 2 dan air proses.

2. TU-02

: menampung air untuk didistribusikan ke domestic.

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283 grade C

Kondisi penyimpanan
Jumlah

: Temperatur 28C dan tekanan 1 atm


: 1 unit

*) Perhitungan untuk TU-01


Kondisi operasi :
Temperatur

= 28oC

Laju massa air

= 173.725,5322 kg/jam = 106,3876 lbm/s

Densitas air

= 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3

(Geankoplis, 1997)

Kebutuhan perancangan = 3 jam


Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume air, Va

173.725,5322 kg/jam 3 jam


996,24 kg/m

= 523,1436 m3

Volume tangki, Vt = 1,2 523,1436 m3 = 627,7723 m3

LE
LD- -220
16
Universitas Sumatera Utara

Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder,


D:H=5:6
1
D 2 H
4
1
6
627,7723 m 3 D 2 D
4
5
3
627,7723 m 3 D 3
10
V

D = 8,7347 m ;

H = 10,4817 m

Tinggi cairan dalam tangki

volume cairan x tinggi silinder


volume silinder

(523,1436 )(10,4817)
= 8,7347 m
(627,7723 )

= 28,6570 ft
Tebal Dinding Tangki
Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 8,7347 m
= 85.278,6812 Pa
= 85,2787 kPa
Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 85,275 + 101,325 kPa = 186,6037 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 186,6037 kPa) = 195,9339 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 12650 psia = 87218,714 kPa

(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:


t

PD
2SE 1,2P

LE
LD- -221
17
Universitas Sumatera Utara

(195,9339 kPa) (8,7347 m)


2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(195,9339 kPa)
0,0123 m 0,4836 in

Faktor korosi = 1/8 in.


Tebal shell yang dibutuhkan = 0,4836 in + 1/8 in = 0,6086 in
Tabel LD.3 Perhitungan Tangki Utilitas
Tangki

Volume

Diameter

tangki (m3)

Tinggi

tangki (m) tangki (m)

Tebal

Jumlah

shell (in)

(unit)

(TU 01)

627,7723

8,7347

10,4817

0,6086

(TU 02)

250,2111

6,2063

8,2751

0,4355

8. Penukar Kation/Cation Exchanger (CE)

Fungsi

: Mengurangi kesadahan air

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup ellipsoidal

Bahan konstruksi

: Carbon steel SA-283 grade C

Kondisi penyimpanan : Temperatur = 28C


Tekanan

= 1 atm

Data :
Laju massa air

= 2.339,0651 kg/jam = 1,4324 lbm/detik

Densitas air

= 996,24 kg/m3 = 62,195 lbm/ft3

(Geankoplis,1997)

Kebutuhan perancangan = 1 jam


Faktor keamanan

= 20

Ukuran Cation Exchanger


Dari Tabel 12.4, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar kation

= 1 ft = 0,3048 m

- Luas penampang penukar kation = 0,7854 ft2


Tinggi resin dalam cation exchanger = 0,5120 ft
Tinggi silinder = 1,2 0,5120 ft = 0,6144 ft
Diameter tutup = diameter tangki = 1 ft

LE
LD- -222
18
Universitas Sumatera Utara

Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =

11
0,25 ft
22

(Brownell,1959)

Sehingga, tinggi cation exchanger = 0,6144 ft + 0,25 ft = 0,8644 ft


Tebal Dinding Tangki
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (101,325 kPa)
= 106,3913 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell, 1959)

Allowable stress = 12.650 psia = 87.218,714 kPa

(Brownell, 1959)

Tebal shell tangki:


PD
2SE 1,2P
(106,3913 kPa) (0,3048 m)
2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(106,3913 kPa)
0,0002 m 0,0092 in

Faktor korosi

= 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0092 in + 1/8 in = 0,1342 in


9. Penukar Anion (anion exchanger) (AE)

Fungsi

: Mengikat anion yang terdapat dalam air umpan ketel

Bentuk

: Silinder tegak dengan tutup atas dan bawah elipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, Grade B


Jumlah

:1

Kondisi operasi

: Temperatur = 280C
Tekanan

= 1 atm

Laju massa air

= 2.339,0651 kg/jam

Densitas air

= 996,24 kg/m3

(Geankoplis, 1997)

Kebutuhan perancangan = 1 jam


LE
LD- -223
19
Universitas Sumatera Utara

= 20

Faktor keamanan

Ukuran Anion Exchanger


Dari Tabel 12.3, The Nalco Water Handbook, diperoleh:
- Diameter penukar anion

= 1 ft = 0,3048 m

- Luas penampang penukar anion

= 0,7854 ft2

Tinggi resin dalam anion exchanger = 0,1056 ft


Tinggi silinder = 1,2 0,1056 ft
= 0,1267 ft = 0,0386 m
Diameter tutup = diameter tangki = 1 m
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =

11
0,25 ft
22

(Brownell,1959)

Sehingga, tinggi anion exchanger = 0,1267 + 0,25 = 0,3767 ft


Tebal Dinding Tangki
Tekanan operasi = 1 atm = 101,325 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (101,325 kPa) = 106,3913 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 12,650 psia = 87.218,714 kP

(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:


PD
SE 0,6P
(106,3913 kPa) (0,3048 m)

(87.218,714 kPa)(0,8) 0,6(106,3913 kPa)


0,0002 m 0,0092 in

Faktor korosi

= 1/8 in

Maka tebal shell yang dibutuhkan = 0,0092 in + 1/8 in = 0,1342 in

LE
LD- 224
- 20
Universitas Sumatera Utara

10. Deaerator (DE)

Fungsi

: Menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam air umpan


ketel

Bentuk

: Silinder horizontal dengan tutup atas dan bawah elipsoidal

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-283, Grade C


Jumlah

:1

Kondisi operasi

: Temperatur = 900C
Tekanan

= 1 atm

Kebutuhan Perancangan : 24 jam


Laju alir massa air = 2.339,0651 kg/jam
= 996,24 kg/m3

Densitas air ()

= 62,195 lbm/ft3

(Perry, 1999)

Faktor keamanan = 20
Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume air, Va

2.339,0651 kg/jam 24 jam


996,24 kg/m

= 56,3494 m3

Volume tangki, Vt = 1,2 56,3494 m3 = 67,6193 m3


a. Diameter dan panjang tangki

Volume dinding tangki (Vs)


Vs =
Vs =

L, dengan L direncanakan 3 : 1

3Di 3
4

Volume tutup tangki (Ve)


Ve =

Di 2

Di 3
24

Volume tangki(V)
V = Vs + Ve
67,6193 =

5Di 3
6

LE
LD- -225
21
Universitas Sumatera Utara

Di = 2,9565 m ; L = 8,8694 m
b. Diameter dan tutup tangki
Diameter tutup = diameter tangki = 2,9565 m
Rasio axis = 2 : 1
Tinggi tutup =

1
2

2,9548
2

= 0,7391 m

Tinggi cairan dalam tangki =


=

volume cairan x diameter


volume silinder
56,3494 x 2,9565
2,4637 m
67,6193

Tebal Dinding Tangki


Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l
= 996,24 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 2,4637 m
= 24.053,7586 kPa
Tekanan udara luar, Po = 1 atm = 101,325 kPa
Poperasi = 24.053,7586 kPa + 101,325 kPa = 125,3788 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %
Maka, Pdesign = (1,05) (125,3788 kPa)
= 131,6477 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa

(Brownell,1959)

Tebal dinding tangki:


PD
SE 0,6P
(131,6477 kPa) (2,9548 m)

(87.218,714 kPa)(0,8) 0,6(131,6477 kPa)


0,0056 m 0,2199 in

LE
- 226
LD
- 22
Universitas Sumatera Utara

Faktor korosi

= 1/8 in

Maka tebal dinding yang dibutuhkan

= 0,2199 in + 1/8 in = 0,3449 in

11. Ketel Uap (KU)

Fungsi

: Menyediakan uap untuk keperluan proses

Jenis

: Ketel pipa api

Jumlah

: 1

Bahan konstruksi : Carbon steel


Data :
Total kebutuhan uap

= 209,0151 kg/jam = 460,7947 lbm/jam

Uap panas lanjut yang digunakan bersuhu 150 0C pada tekanan 1 atm.
Entalpi steam (H) = 2.768,8987,336 kj/kg
= 1191,54 Btu/lbm

W =

34,5 x P x 970,3
H

P =

(411,3151)(1150,5)
= 12,8963 Hp
(34,5)(1191,54 )

(Caplan, 1980)

Menghitung jumlah tube


Dari ASTM Boiler Code, permukaan bidang pemanas = 10 ft2/hp.
Luas permukaan perpindahan panas,
A = P x 10 ft2/hp
A = 12,8963 hp x 10 ft2/hp = 128,9634 ft2
Direncanakan menggunakan tube dengan spesifikasi :
- Panjang tube

= 18 ft

- Diameter tube

= 1,5 in

- Luas permukaan pipa, a = 0,3925 ft2 / ft


Sehingga jumlah tube =
Nt =

(115,1154 ft 2 )
A
=
18 ft x 0,3925 ft 2 / ft
L x a'

LE
LD- 227
- 23
Universitas Sumatera Utara

Nt = 18, 2538
Nt = 19 buah
12. Menara Pendingin Air /Water Cooling Tower (CT)

Fungsi

: Mendinginkan air pendingin bekas dari temperatur 50C


menjadi 30C

Jenis

: Mechanical Draft Cooling Tower

Bahan konstruksi : Carbon Steel SA53 Grade B


Kondisi operasi :
Suhu air masuk menara (TL2)

= 50C = 122F

Suhu air keluar menara (TL1)

= 30C = 86F

Temperatur bola basah (Tw)

= 70F

Konsentrasi air

= 2 gal/ft2,mnt

Laju massa air pendingin

= 159.067,2735 kg/jam

Densitas air (50C)

= 988,07 kg/m3

Laju volumetrik air pendingin

= 159.067,2735 / 988,07 = 160,9879 m3/jam

(Perry, 1999)

= 708,8027 gal/mnt
Faktor keamanan

= 0,2

Luas menara, A = (708,8027 gal/menit) / (2,0 gal/ft2. menit) = 354,4014 ft2


Diambil performance 90% maka daya 0,03 Hp/ft2
Daya untuk fan

= 10,6320 Hp

Dipakai daya fan

= 19 Hp

Kecepatan rata-rata udara masuk = 4-6 ft/detik diambil 5 ft/dtk


Kapasitas fan yang dipakai 320.000 ft3/dtk
Densitas udara (70C)

= 0,0730 lb/ft3

(Perry, 1999)

L = 448,8337 lb/ft2.jam
G = 5 ft/detik x 0,0730 lb/ft3 = 0,3650 lb/ft2.dtk = 1314 lb/ft2.jam

L 448,8337 lb / ft 2 jam

0,3416
G
1314 lb / ft 2 jam

LE
LD- 228
- 24
Universitas Sumatera Utara

Pada temperatur bola basah 700C diperoleh H1 = 34,09 BTU/lb (Perry, 1999)
H2 = H1 + L/G (T2-T1)
= 34,09 + 0,3416 (113 - 86)
= 46,3868 Btu/lb udara kering
Dari gambar 17.12 kern,1965 diperoleh
Pada temperatur air masuk T2 = 122 0F H2= 82 Btu/lb
Pada temperatur air keluar T1 = 86 0F H1 = 45 Btu/lb

Log Mean Enthalpy Difference :


Bagian atas menara

: H2-H2 = 82 46,3868 = 35,6132 Btu/lb

Bagian bawah menara

: H1-H1 = 45 34,0900 = 10,9100 Btu/lb

Log mean (H- H) =

Tinggi tower, Z =
HDU =

35,6132 10,9100
20,9046 Btu / lb
35,4132
2,3 log

10,9100

nd .L
k .a

(kern, 1965)

Z
nd

Dimana :
L = liquid loading ( lb/ft2jam)
K x a = koefisien perpindahan panas overall (lb/ft2jam(lb/lb))
Z = Tinggi tower (ft)
HDU = Height of Diffusion Unit (ft)
Nd =

122 86
KxaV
dT

1,7294
L
H ' H 20,9046

Untuk industri digunakan harga k x a = 100 lb/ft2jam (lb/lb)


Tinggi tower, Z =
HDU =

nd .L 1,7294 x 448,8337

7,7294 ft
k .a
100

7,7294
Z

4,4883
nd
1,7221

LE
LD--229
25
Universitas Sumatera Utara

Lebar tower dipakai kelipatan 6 ft dari tinggi tower


Maka tebal tower 10,4883 ft = 3,1968 meter
13. Tangki Bahan Bakar (TB-01)

Fungsi

: Menyimpan bahan bakar Solar

Bentuk

: Silinder tegak dengan alas dan tutup datar

Bahan konstruksi : Carbon steel SA-53, grade B


Jumlah

:1

Kondisi operasi

: Temperatur 30C dan tekanan 1 atm

Laju volume solar

= 137,7515 L/jam

(Bab VII)

Densitas air

= 0,89 kg/l = 55,56 lbm/ft3

(Perry, 1997)

Kebutuhan perancangan = 7 hari


Perhitungan Ukuran Tangki :
Volume solar (Va) = 137,7515 L/jam x 7 hari x 24 jam/hari
= 23.142,2600 L
Volume tangki, Vt = 1,2 23.142,2600 m3 = 27,7707 m3
Direncanakan perbandingan diameter dengan tinggi silinder,
D:H=1:2
1
D 2 H
4
1
27,7707 m 3 D 2 2D
4
3
277707 m 2 D 3
V

D = 2,6051 m ;

H = 5,2102 m = 17,0935 ft

Tinggi cairan dalam tangki

volume cairan x tinggi silinder


volume silinder

(23.142,2600 )(5,0793)
= 4,3418 m
(23.142,2600 )

Tebal Dinding Tangki


Tekanan hidrostatik
Phid = x g x l = 890,0712 kg/m3 x 9,8 m/det2 x 4,3418 m = 37,8723 kPa

LE
LD- -230
26
Universitas Sumatera Utara

Tekanan operasi, Po = 1 atm = 101,325 kPa


Poperasi = 37,8723 + 101,325 kPa = 139,1973 kPa
Faktor kelonggaran = 5 %.
Maka, Pdesign = (1,05)( 139,1973 kPa) = 146,1572 kPa

Joint efficiency = 0,8

(Brownell,1959)

Allowable stress = 12650 psia = 87.218,714 kPa

(Brownell,1959)

Tebal shell tangki:


t

PD
2SE 1,2P

(146,1572 kPa) (2,6051 m)


2(87.218,714 kPa)(0,8) 1,2(146,1572 kPa)
0,0027 m 0,1076 in

Faktor korosi = 1/8 in.


Tebal shell yang dibutuhkan = 0,1041 + 1/8 in = 0,2326 in

LE
LD- -231
27
Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN E
PERHITUNGAN ASPEK EKONOMI

Dalam rencana pra rancangan pabrik akrilamida digunakan asumsi sebagai


berikut:
Pabrik beroperasi selama 330 hari dalam setahun.
Kapasitas maksimum adalah 15.000 ton/tahun.
Perhitungan didasarkan pada harga peralatan tiba di pabrik atau purchased-

equipment delivered (Peters et.al., 2004).


Harga alat disesuaikan dengan nilai tukar dolar terhadap rupiah adalah :
US$ 1 = Rp 10.924,- (Analisa, 30 Agustus 2013).
LE.1 Modal Investasi Tetap (Fixed Capital Investment)
LE.1.1 Modal Investasi Tetap Langsung (MITL)

LE.1.1.1 Biaya Tanah Lokasi Pabrik


Menurut keterangan masyarakat setempat, biaya tanah pada lokasi pabrik
berkisar Rp 500.000/m2.
Luas tanah seluruhnya

= 11.250 m2

Harga tanah seluruhnya

= 11.250 m2 Rp 500.000/m2 = Rp 5.625.000.000,-

Biaya perataan tanah diperkirakan 5 dari harga tanah seluruhnya dan biaya
administrasi pembelian tanah diperkirakan 1% dari harga tanah seluruhnya
(Timmerhaus, 2004).
Biaya perataan tanah = 0,05 x 5.625.000.000,- = Rp 113.750.000,Biaya administrasi

= 0,01 x 5.625.000.000,- = Rp 562.250.000,-

Total biaya tanah (A) = Rp 2.411.500.000,LE.1.1.2. Harga Bangunan


Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya
No.

1.

Jenis areal

Pos keamanan

Luas

Harga

(m2)

(Rp/m2)

25

500.000

Jumlah (Rp)

12.500.000

LE
LE--232
1
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.1 Perincian Harga Bangunan, dan Sarana Lainnya........ (Lanjutan)


2.

Taman

250

75.000

18.750.000

3.

Parkir

300

75.000

22.500.000

4.

Perkantoran

250

1.500.000

375.000.000

5.

Kantin

100

1.500.000

150.000.000

6.

Poliklinik

50

1.000.000

50.000.000

7.

Mushallah

35

1.000.000

35.000.000

8.

Laboratorium

200

1.500.000

300.000.000

9.

Areal bahan baku

300

1.000.000

300.000.000

10.

Gudang peralatan

350

1.500.000

525.000.000

11.

Areal proses

2500

3.500.000

8.750.000.000

12.

Ruang kontrol

60

2.500.000

150.000.000

13.

Unit pemadam kebakaran

70

1.000.000

70.000.000

14.

Unit pengolahan air

250

3.500.000

875.000.000

15.

Bengkel

200

1.000.000

200.000.000

16.

Areal produk

350

2.500.000

875.000.000

17.

Pembangkit listrik

170

3.500.000

595.000.000

18.

Pembangkit uap

70

3.500.000

245.000.000

19.

Pengolahan limbah

300

3.500.000

1.050.000.000

20.

Area perluasan

1350

250.000

337.500.000

21.

Jalan dan areal antar bangunan

4070

250.000

1.017.500.000

Total

15.953.750.000

Harga bangunan saja (A)

= Rp 14.557.500.000,-

Harga sarana (B)

= Rp 1.396.250.000,-

Total biaya bangunan dan sarana

= Rp 15.953.750.000,-

LE.1.1.3 Perincian Harga Peralatan


Harga alat dapat dilihat pada Tabel LE.3 untuk perkiraan peralatan proses
dan Tabel LE.4 untuk perkiraan peralatan utilitas, dimana peralatan dan utilitas
didapat dari PT. Pratiwi Prima Baja.

LE
LE--233
2
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses


No.

Alat

Unit

Ket*)

Harga / Unit

Harga Total

1.

Tangki 01

NI

Rp 1.465.236.334,-

Rp 1.465.236.334,-

2.

Tangki 02

NI

Rp 6.102.050.563,-

Rp 6.102.050.563,-

3.

Tangki 03

NI

Rp 1.365.828.164,-

Rp 1.365.828.164,-

4.

Mixture Tank 01

NI

Rp 136.323.590,-

Rp 136.323.590,-

5.

Reaktor 01

NI

Rp 912.420.495,-

Rp 912.420.495,-

6.

Reaktor 02

NI

Rp 755.854.519 ,-

Rp 755.854.519 ,-

7.

Reaktor 03

NI

Rp 909.918.197,-

Rp 909.918.197,-

8.

Pompa 01

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

9.

Pompa 02

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

10.

Pompa 03

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

11.

Pompa 04

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

12.

Pompa 05

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

13.

Pompa 06

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

14.

Pompa 07

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

15.

Pompa 08

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

16.

Pompa 09

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

17.

Pompa 10

NI

Rp 14.625.981,-

Rp 14.625.981,-

18.

Centrifuse 01

NI

Rp 61.918.445,-

Rp 61.918.445,-

19.

Washer 01

NI

Rp 6.305.626.181,-

Rp 6.305.626.181,-

20.

Rotary Dryer 01

NI

Rp 529.513.131,-

Rp 529.513.131,-

21.

Rotary Dryer 02

NI

Rp 529.926.059,-

Rp 529.926.059,-

22.

Cristalizer 01

NI

Rp 319.647.792,-

Rp 319.647.792,-

23.

Cyclone 01

NI

Rp 134.768.025,-

Rp 134.768.025,-

24.

Cyclone 02

NI

Rp 134.768.025,-

Rp 134.768.025,-

25.

Heat Exchager 01

NI

Rp 142.586.975,-

Rp 142.586.975,-

26.

Elevator 01

NI

Rp 112.251.600,-

Rp 112.251.600,-

27.

Elevator 02

NI

Rp 84.188.700,-

Rp 84.188.700,-

28.

Belt Conveyor 01

NI

Rp 177.570.655,-

Rp 177.570.655,-

29.

Belt Conveyor 02

NI

Rp 177.570.655,-

Rp 177.570.655,-

LE
LE- -234
3
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.3 Estimasi Harga Peralatan Proses............. (Lanjutan)


30.

Belt Conveyor 03

NI

Rp 177.570.655,-

Rp 177.570.655,-

31.

Screw Conveyor 01

NI

Rp 120.375.453,-

Rp 120.375.453,-

32.

Screw Conveyor 02

NI

Rp 12.051.881,-

Rp

12.051.881,-

33.

Screw Conveyor 03

NI

Rp 64.889.880,-

Rp

64.889.880,-

34.

Air Heater 01

NI

Rp 96.135.801,-

Rp 96.135.801,-

35.

Blower 01

NI

Rp 14.760.750,-

Rp 14.760.750,-

36.

Fan 01

NI

Rp 16.158.957,-

Rp 16.158.957,-

37.

Silo 01

NI

Rp 900.000.000,-

Rp 900.000.000,-

38.

Silo 02

NI

Rp 900.000.000,-

Rp 900.000.000,Rp 22.806.171.223 ,-

Harga Total Peralatan Proses

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas dan Pengolahan Limbah


No.

Alat

Unit

Ket*)

Harga / Unit

Harga Total

1.

Screening

NI

Rp 7.296.169.-

Rp 7.296.169.-

2.

Bak Sedimentasi

NI

Rp 9.250.000,-

Rp 9.250.000,-

3.

Clarifier

NI

Rp 5.318.696.755,-

Rp 5.318.696.755,-

4.

Sand Filter

NI

Rp 4.485.776.077,-

Rp 4.485.776.077,-

5.

Cation Exchanger

NI

Rp 110.035.080,-

Rp 110.035.080,-

6.

Anion Exchanger

NI

Rp 110.035.080,-

Rp 110.035.080,-

7.

Cooling Tower

NI

Rp 422.867.376,-

Rp 422.867.376,-

8.

Deaerator

NI

Rp 1.363.616.484,-

Rp 1.363.616.484,-

9.

Ketel Uap

NI

Rp 244.130.290 ,-

Rp 244.130.290 ,-

10.

Tangki Utilitas 01

NI

Rp 1.712.759.417,-

Rp 1.712.759.417,-

11.

Tangki Utilitas 02

NI

Rp 1.091.026.301,-

Rp 1.091.026.301,-

12.

Tangki Pelarut 01

NI

Rp 302.772.925,-

Rp 302.772.925,-

13.

Tangki Pelarut 02

NI

Rp 226.633.975,-

Rp 226.633.975,-

14.

Tangki Pelarut 03

NI

Rp 62.304.969,-

Rp 62.304.969,-

15.

Tangki Pelarut 04

NI

Rp 19.695.864,-

Rp 19.695.864,-

16.

Tangki Pelarut 05

NI

Rp 19.343.536,-

Rp 19.343.536,-

17.

Pompa Utilitas 1

NI

Rp 44.933.995,-

Rp 44.933.995,-

LE
LE--235
4
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.4 Estimasi Harga Peralatan Utilitas............. (Lanjutan)


18.

Pompa Utilitas 2

NI

Rp 36.516.119,-

Rp 36.516.119,-

19.

Pompa Utilitas 3

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

20.

Pompa Utilitas 4

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

21.

Pompa Utilitas 5

NI

Rp 39.306.549,-

Rp 39.306.549,-

22.

Pompa Utilitas 6

NI

Rp 46.828.803,-

Rp 46.828.803,-

23.

Pompa Utilitas 7

NI

Rp 46.828.803,-

Rp 46.828.803,-

24.

Pompa Utilitas 8

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

25.

Pompa Utilitas 9

NI

Rp 10.809.480,-

Rp 10.809.480,-

26.

Pompa Utilitas 10

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

27.

Pompa Utilitas 11

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

28.

Pompa Utilitas 12

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

29.

Pompa Utilitas 13

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

30.

Pompa Utilitas 14

NI

Rp 18.385.054,-

Rp 18.385.054,-

31.

Pompa Utilitas 15

NI

Rp 23.110.259,-

Rp 23.110.259,-

32.

Pompa Utilitas 16

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

33.

Pompa Utilitas 17

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

34.

Pompa Utilitas 18

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

35.

Pompa Utilitas 19

NI

Rp 8.599.336,-

Rp 8.599.336,-

36.

Tangki Bahan Bakar

NI

Rp 50.000.000

Rp 50.000.000

37.

Tangki Refrigeran

NI

Rp 50.000.000

Rp 50.000.000

38.

Unit Generator

NI

Rp 180.000.000

Rp 180.000.000

Harga Total Peralatan Utilitas

Rp 16.142.686.639,-

Keterangan*) : NI untuk peralatan non impor di ambil dari PT. Pratiwi Prima Baja.
Untuk harga alat non impor sampai di lokasi pabrik ditambahkan biaya sebagai
berikut :
-

PPn

= 10

PPh

= 10

Transportasi lokal

= 0,5

Biaya tak terduga

= 0,5

LE
LE- -236
5
Universitas Sumatera Utara

= 21

Total

(Peters et al.,2004)

Total harga peralatan tiba di lokasi pabrik (purchased equipment delivered)


adalah
= 1,21 (Rp 22.806.171.223,- + Rp 16.142.686.639,-)
= Rp 47.128.118.013,Biaya pemasangan diperkirakan 10 dari total harga peralatan (Peters et.al.,
2004).
= 0,1 Rp 47.128.118.013,-

Biaya pemasangan

= Rp 4.712.811.801,Total harga peralatan (HPT) (C)

= Harga peralatan + biaya pemasangan


= Rp 47.128.118.013,- + Rp 4.712.811.801,= Rp 51.840.929.814,-

LE.1.1.4 Instrumentasi dan Alat Kontrol


Diperkirakan biaya instrumentasi dan alat kontrol 13
peralatan

dari

total

harga

(Peters et.al.,,2004)

Biaya instrumentasi dan alat kontrol (D)

= 0,13 Rp 51.840.929.814,= Rp 6.739.320.876,-

LE.1.1.5 Biaya Perpipaan


Diperkirakan biaya perpipaan 50 dari total harga peralatan (Peters et.al.,,2004)
Biaya perpipaan (E) = 0,5 Rp 51.840.929.814,= Rp 25.920.464.907,LE.1.1.6 Biaya Instalasi Listrik
Diperkirakan biaya instalasi listrik 10 dari HPT
Biaya instalasi listrik (F)

(Peters et.al.,, 2004)

= 0,1 Rp 51.840.929.814,= Rp 5.184.092.981,-

LE.1.1.7 Biaya Insulasi


Diperkirakan biaya insulasi 8 dari HPT

(Peters et.al.,, 2004)

LE
LE--237
6
Universitas Sumatera Utara

Biaya insulasi (G) = 0,08 Rp 51.840.929.814,= Rp 4.147.274.385,LE.1.1.8 Biaya Inventaris Kantor


Diperkirakan biaya inventaris kantor 1 dari HPT

(Peters et.al.,, 2004)

Biaya inventaris kantor (H) = 0,01 Rp 51.840.929.814,= Rp 518.409.298,LE.1.1.9 Biaya Perlengkapan Kebakaran dan Keamanan
Diperkirakan biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan 1 dari total harga
peralatan (HPT)

(Peters et.al., 2004)

Biaya perlengkapan kebakaran dan keamanan (I) = 0,01 Rp 51.840.929.814,= Rp 518.409.298,LE.1.1.10 Sarana Transportasi
Tabel LE.5 Biaya Sarana Transportasi
No.

Jenis Kendaraan

Unit

Tipe

Harga/ Unit (Rp)

Harga Total (Rp)

1.

Dewan Komisaris

New Vios

Rp 272.500.000,-

Rp 817.500.000,-

2.

Direktur Utama

New Vios

Rp 272.500.000,-

Rp 272.500.000,-

3.

Manajer

New Innova

Rp 193.000.000,-

Rp 772.000.000,-

4.

Bus Karyawan

Hino Mini Bus

Rp 405.300.000,-

Rp 1.215.900.000,-

5.

Truk

Box Kargo

Rp 400.000.000,-

Rp 1.200.000.000,-

6.

Tangki

Hino Dutro

Rp 788.000.000

Rp 2.364.000.000,-

7.

Mobil Pemadam

Fire Truk 4x4

Rp 849.000.000,-

Rp 849.000.000,-

Kebakaran

Harga Total Sarana Transportasi (J)


Total MITL

Rp 7.490.900.000,-

= A+B+C+D+E+F+G+H+I+J
= Rp 118.313.551.560,-

LE
LE--238
7
Universitas Sumatera Utara

LE.1.2 Modal Investasi Tetap Tak Langsung (MITTL)

LE.1.2.1 Pra Investasi


Diperkirakan 7 dari total MITL

(Peters et.al., 2004).

Pra Investasi (A) = 0,07 Rp 118.313.551.560,-

Pra Investasi (A) = Rp 8.281.948.609,LE.1.2.2 Biaya Engineering dan Supervisi


Diperkirakan 8 dari total MITL

(Peters et.al., 2004).

Biaya Engineering dan Supervisi (B) = 0,08 Rp 118.313.551.560,= Rp 9.465.084.125,LE.1.2.3 Biaya Kontraktor
Diperkirakan 2 dari total MITL

(Peters et.al., 2004).

Biaya Kontraktor (C) = 0,02 Rp 118.313.551.560,Biaya Kontraktor (D) = Rp 2.366.271.031,LE.1.2.4 Biaya Tak Terduga
Diperkirakan 10 dari total MITL

(Peters et.al., 2004).

Biaya Tak Terduga (D) = 0,1 Rp 118.313.551.560,-Biaya Tak Terduga (E)


= Rp 11.831.355.156,Total MITTL = A + B + C + D = Rp 31.944.658.921,Total MIT

= MITL + MITTL
= Rp 118.313.551.560,- + Rp 31.944.658.921,= Rp 150.258.210.481,-

LE.2 Modal Kerja

Modal kerja didasarkan pada perhitungan pengoperasian pabrik selama 3


bulan (90 hari).

LE
LE--239
8
Universitas Sumatera Utara

LE.2.1 Persediaan Bahan Baku

LE.2.1.1 Bahan Baku Proses


1. Akrilonitril
Kebutuhan

= 2.016,4207 kg/jam

Harga

= Rp 19.500,-/kg

Harga total

= 90hari x 24jam/hari x 2.016,4207kg/jam x Rp 19.500,-/kg

(alibaba.com, 16.06.2013)

= Rp 84.931.639.884,2. Asam sulfat


Kebutuhan

= 3728,4759 kg/jam

Harga

= Rp 1.200,-/kg

Harga total

= 90 harix24 jam/hari x 3728,4759 kg/jam x Rp 16.000,-/kg

(PT. Petrokimia, 2013)

= Rp 9.664.209.533,3. Amoniak
Kebutuhan

= 1259,9205 kg/jam

Harga

= Rp 1.500,-/kg

Harga total

= 90 harix24 jam/hari x 1259,9205 kg/jam x Rp 1.500,-/kg

(PT. Petrokimia, 2013)

= Rp 4.082.142.420,LE.2.1.1 Bahan Baku Utilitas


1. Alum, Al2(SO4)3
Kebutuhan

= 8,6863 kg/jam

Harga

= Rp 6.500 ,-/kg

Harga total

= 90 hari 24 jam/hari 8,6863 kg/jam Rp 6.500,- /kg

(alibaba.com, 16.06.2013)

= Rp 121.955.652,2. Soda abu, Na2CO3


Kebutuhan

= 4,6906 kg/jam

Harga

= Rp 6.000,-/kg

Harga total

= 90 hari 24 jam/hari 4,6906 kg/jam Rp 6.000,-/kg

(alibaba.com, 16.06.2013)

= Rp 60.790.176,3. Kaporit
Kebutuhan

= 0,0247 kg/jam

Harga

= Rp 22.000,-/kg

(alibaba.com, 16.06.2013)

LE
LE--240
9
Universitas Sumatera Utara

= 90 hari 24 jam/hari 0,0247 kg/jam Rp 22.000,-/kg

Harga total

= Rp 1.173.744,4. H2SO4
Kebutuhan

= 0,0456 kg/jam

Harga

= Rp 5.000,-/kg

Harga total

= 90 hari 24 jam/hari x 0,0456 kg/jam Rp 5.000,-/kg

(alibaba.com, 16.06.2013)

= Rp 492.480,5. NaOH
Kebutuhan

= 0,1258 kg/jam

Harga

= Rp 10.000,-/kg

Harga total

= 90 hari 24 jam/hari x 0,1258 kg/jam Rp 10.000,-/kg

(alibaba.com, 16.06.2013)

= Rp 2.717.280,6. Solar
Kebutuhan

= 61,3797 liter/jam

Harga solar untuk industri = Rp. 8.850,-/liter

(Pertamina, 2013)

= 90 hari 24 jam/hari 61,3797 ltr/jam Rp 8.850,-/liter

Harga total

= Rp 1.173.334.345,Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 3 bulan (90 hari)
adalah Rp 100.038.455.514,LE.2.2 Kas

LE.2.2.1 Gaji Pegawai


Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai
Jabatan

Jumlah Gaji/bulan (Rp) Jumlah Gaji/bulan (Rp)

Direktur

30.000.000

30.000.000

Dewan Komisaris

30.000.000

90.000.000

Sekretaris

3.000.000

6.000.000

Manajer Teknik dan Produksi

15.000.000

15.000.000

Manajer R&D

15.000.000

15.000.000

Manajer Umum dan Keuangan

15.000.000

15.000.000

LE
LE--241
10
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai .......................... (Lanjutan)


Kepala Bagian Keuangan

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian Umum dan Personalia

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian Teknik

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian Produksi

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian R&D

8.000.000

8.000.000

Kepala Bagian QC/QA

8.000.000

8.000.000

Kepala Seksi Proses

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Utilitas

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Listrik dan

Instrumentasi
Kepala Seksi Pemeliharaan Pabrik

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Keuangan

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Humas

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

6.000.000

Kepala Seksi Administrasi dan

Personalia
Kepala Seksi Keamanan dan

Kebersihan
Kepala Seksi Gudang

6.000.000

6.000.000

Karyawan Proses

24

3.000.000

72.000.000

24

3.000.000

72.000.000

20

3.000.000

60.000.000

16

3.000.000

48.000.000

Karyawan Pemeliharaan Pabrik

3.000.000

24.000.000

Karyawan Bag. Keuangan

3.000.000

9.000.000

2.500.000

15.000.000

Karyawan Bag. Humas

2.500.000

10.000.000

Karyawan Gudang / Logistik

2.500.000

20.000.000

Karyawan Laboratorium QC/QA dan


R&D
Karyawan Utilitas
Karyawan Unit Pembangkit Listrik
dan Instrumentasi

Karyawan Bag. Administrasi dan


Personalia

LE--242
11
LE
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.6 Perincian Gaji Pegawai ............................ (lanjutan)


Petugas Keamanan

24

2.000.000

48.000.000

Dokter

8.000.000

8.000.000

Perawat

2.200.000

2.200.000

Petugas Kebersihan

12

2.200.000

26.400.000

Supir

10

2.200.000

22.000.000

Jumlah

187

709.600.000

Total gaji pegawai selama 1 bulan = Rp 709.600.000,Total gaji pegawai selama 3 bulan = Rp 2.128.800.000,LE.2.2.2 Biaya Administrasi Umum
Diperkirakan 10 dari total gaji pegawai.
Biaya Administrasi Umum

= 0,10 Rp 2.128.800.000,= Rp 212.880.000,-

LE.2.2.3 Pajak Bumi dan Bangunan


Dasar perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan (PBB) mengacu kepada
Undang-Undang RI No. 20 Tahun 2000 Jo UU No. 21 Tahun 1997 tentang Bea
Perolehan Hak atas Tanah dan Bangunan sebagai berikut (Rusjdi, 2004):

Yang menjadi objek pajak adalah perolehan hak atas tanah dan atas bangunan
(Pasal 2 ayat 1 UU No.20/00).

Dasar pengenaan pajak adalah Nilai Perolehan Objek Pajak (Pasal 6 ayat 1
UU No.20/00).

Tarif pajak ditetapkan sebesar 0,5% (Pasal 5 UU No.21/97).

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak ditetapkan sebesar Rp.
40.000.000,- (Pasal 7 ayat 1 UU No.21/97).

Besarnya pajak yang terutang dihitung dengan cara mengalikan tarif pajak
dengan Nilai Perolehan Objek Kena Pajak (Pasal 8 ayat 2 UU No.21/97).

Maka berdasarkan penjelasan di atas, perhitungan PBB ditetapkan sebagai


berikut:

LE - 243
12
Universitas Sumatera Utara

Wajib Pajak Pabrik Pembuatan Akrilamida

Nilai Perolehan Objek Pajak


- Tanah

Rp

5.962.500.000 ,-

- Bangunan

Rp

15.953.750.000,-

Total NJOP

Rp

21.916.250.000,-

Nilai Perolehan Objek Pajak Tidak Kena Pajak

(Rp.

40.000.000,- )

(Perda Jawa Tengah)


Nilai Perolehan Objek Pajak Kena Pajak

Rp

21.876.250.000,-

Pajak yang Terutang (0,5% NPOPKP)

Rp

1.093.812.500,-

Pajak Bumi dan Bangunan per 3 bulan

Rp

3.435.492.500,-

Tabel LE.7 Perincian Biaya Kas Selama 3 Bulan


No.
Jenis Biaya
1. Gaji Pegawai
2. Administrasi Umum
3. Pajak Bumi dan Bangunan
Total

Rp
Rp
Rp
Rp

Jumlah (Rp)
8.515.200.000
851.520.000
1. 093.812.500
10.460.532.500

LE.2.3 Biaya Start Up

Diperkirakan 8 dari modal investasi tetap


Biaya Administrasi Umum

(Peters et.al.. 2004).

= 0,08 Rp 150.258.210.481,= Rp 12.020.656.838,-

LE.2.4 Piutang Dagang

PD

IP
HPT
12

dimana :

PD

= piutang dagang

dimana :

IP

= jangka waktu kredit yang diberikan (3 bulan)

dimana :

HPT = hasil penjualan tahunan

Penjualan :
1. Harga jual akrilamida
Produksi akrilamida

= Rp 20.000,-/kg (alibaba.com, 16.06.2013)


= 1893,9394 kg/jam
LE - 244
13
Universitas Sumatera Utara

Hasil penjualan akrilamida tahunan yaitu :


= 1893,9394 kg/jam 24 jam/hari 330 hari/tahun Rp 20.000,-/kg
= Rp 300.000.000.960,2. Harga jual ammonium sulfat = Rp 11.900/kg
Produksi ammonium sulfat

(alibaba.com, 16.06.2013)

= 4341,7073kg/jam

Hasil penjualan ammonium sulfat tahunan yaitu :


= 4341,7073 kg/jam24 jam/hari330 hari/tahun Rp 11.900/kg
= Rp 409.197.229.610,Hasil penjualan total tahunan = Rp 709.197.230.570,Piutang Dagang =

3
Rp 709.197.230.570,12

Piutang Dagang = Rp 177.299.307.643,Tabel LE.8 Perincian Modal Kerja


No.
1.
2.
3.
4.

Jenis Biaya
Bahan Baku Proses dan Utilitas
Biaya Kas
Biaya Start Up
Piutang Dagang
Total Modal Kerja

Rp
Rp
Rp
Rp
Rp

Jumlah
100.038.455.514,3.435.492.500,12.020.656.838,177.299.307.643,292.793.912.495,-

Total Modal Investasi = Modal Investasi Tetap + Modal Kerja


= Rp 150.258.210.481,- + Rp 292.793.912.495,= Rp 443.052.122.975,Modal ini berasal dari :
- Modal sendiri

= 60 dari total modal investasi


= 0,6 Rp 443.052.122.975,= Rp 265.831.273.785,-

- Pinjaman dari Bank

= 40 dari total modal investasi


= 0,4 Rp 443.052.122.975,= Rp 177.220.849.190,-

LE
LE -- 245
14
Universitas Sumatera Utara

LE.3 Biaya Produksi Total


LE.3.1 Biaya Tetap (Fixed Cost = FC)

LE.3.1.1 Gaji Tetap Karyawan


Gaji tetap karyawan terdiri dari gaji tetap tiap bulan ditambah 2 bulan gaji yang
diberikan sebagai tunjangan, sehingga
Gaji total = (12 + 2) Rp 709.600.000 = Rp 9.934.400.000,LE.3.1.2 Bunga Pinjaman Bank
Bunga pinjaman bank adalah 13,5% dari total pinjaman (Bank Mandiri, 2013).
= 0,135 Rp 177.220.849.190,= Rp 23.924.814.640,LE.3.1.3 Depresiasi dan Amortisasi
Depresiasi dihitung dengan metode garis lurus dengan harga akhir nol.

PL
n

dimana : D

= depresiasi per tahun

dimana : P

= harga awal peralatan

dimana : L

= harga akhir peralatan

dimana : n

= umur peralatan (tahun)

Semua modal investasi tetap langsung (MITL) kecuali tanah mengalami


penyusutan yang disebut depresiasi, sedangkan modal investasi tetap tidak
langsung (MITTL) juga mengalami penyusutan yang disebut amortisasi.
Biaya amortisasi diperkirakan 20% dari MITTL, sehingga:
Amortisasi

= 20% x Rp 31.944.658.921,= Rp 6.388.931.784,Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi


Komponen

Biaya (Rp)

Umur

Bangunan

14.557.500.000

20

727.875.000

Peralatan proses dan utilitas

51.840.929.813

10

5.184.092.981

6.739.320.875

10

673.932.087

Instrumentrasi dan alat control

Depresiasi (Rp)

LE
LE- -246
15
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.9 Perhitungan Biaya Depresiasi ........................(lanjutan)


Perpipaan

25.920.464.906

10

2.592.046.490

Instalasi listrik

5.184.092.981

10

518.409.298

Insulasi

4.147.274.385

10

414.727.438

Inventaris kantor

518.409.298

10

51.840.929

Perlengkapan keamanan dan kebakaran

518.409.298

10

51.840.929

7.490.900.000

10

749.090000

Sarana transportasi
Total

10.963.855.156

Total Biaya Depresiasi dan Amortisasi = Rp 10.963.855.156,- + Rp 6.388.931.784,= Rp 17.352.786.940,LE.3.1.4 Biaya Tetap Perawatan
Biaya tetap perawatan terbagi menjadi:
1. Perawatan mesin dan alat-alat proses

(Peters et.al., 2004)

Diperkirakan 10% dari HPT


Biaya perawatan mesin dan alat proses = 0,1 Rp 51.840.929.813,= Rp 5.184.092.981,2. Perawatan bangunan
Diperkirakan 10 dari harga bangunan
Biaya perawatan bangunan

(Peters et.al., 2004)

= 0,1 Rp 14.557.500.000,= Rp 1.455.750.000,-

3. Perawatan kendaraan
Diperkirakan 10 dari harga kendaraan
Biaya perawatan kendaraan

(Peters et.al., 2004)

= 0,1 7.490.900.000,= Rp 749.090.000,-

4. Perawatan instrumentasi dan alat kontrol


Diperkirakan 10 dari harga instrumentasi dan alat kontrol.

(Peters et.al.,

2004)
Biaya perawatan instrumentasi dan alat kontrol = 0,1 Rp 6.739.320.875,= Rp 673.932.087,5. Perawatan perpipaan
Diperkirakan 10 dari harga perpipaan

(Peters et.al., 2004)

LE
LE--247
16
Universitas Sumatera Utara

Biaya perawatan perpipaan

= 0,1 Rp 25.920.464.906,= Rp 2.592.046.490,-

6. Perawatan instalasi listrik


Diperkirakan 10 dari harga instalasi listrik

(Peters et.al., 2004)

Biaya perawatan instalasi listrik = 0,1 Rp 5.184.092.981,= Rp 518.409.298,7. Perawatan insulasi


Diperkirakan 10 dari harga insulasi

(Peters et.al., 2004)

= 0,1 Rp 4.147.274.385,-

Biaya perawatan insulasi

= Rp 414.727.438,8. Perawatan inventaris kantor


Diperkirakan 10 dari harga inventaris kantor
Biaya perawatan inventaris kantor

(Peters et.al., 2004)

= 0,1 Rp 518.409.298,= Rp 51.840.929,-

9. Perawatan perlengkapan kebakaran


Diperkirakan 10 dari harga perlengkapan kebakaran (Peters et.al., 2004)
Biaya perawatan perlengkapan kebakaran

= 0,1 Rp 518.409.298,= Rp 51.840.929,-

Total Biaya Perawatan

= Rp 11.691.730.155,-

LE.3.1.5 Biaya Tambahan Industri (Plant Overhead Cost)


Diperkirakan 10 dari modal investasi tetap
Biaya tambahan industri

(Peters et.al., 2004)

= 0,1 Rp 150.258.210.481,= Rp 15.025.821.048,-

LE.3.1.6 Biaya Administrasi Umum


Diperkirakan 10 dari biaya tambahan
Biaya administrasi umum

(Peters et.al., 2004)

= 0,1 x Rp 15.025.821.048,= Rp 1.502.582.104,-

LE
LE--248
17
Universitas Sumatera Utara

LE.3.1.7 Biaya Distribusi


Diperkirakan 20 dari biaya tambahan
Biaya pemasaran dan distribusi

(Peters et.al., 2004)

= 0,2 x Rp 15.025.821.048,= Rp 3.005.164.209,-

LE.3.1.8 Biaya Laboratorium, Penelitian dan Pengembangan


Diperkirakan 10 dari biaya tambahan

(Peters et.al., 2004)

= 0,1 x Rp 15.025.821.048,= Rp 1.502.582.104,LE.3.1.9 Hak Paten dan Royalti


Diperkirakan 1% dari modal investasi tetap.

(Peters et.al.. 2004)

= 0,01 x Rp 150.258.210.481,= Rp 1.502.582.104,LE.3.1.10 Biaya Asuransi


1. Biaya asuransi pabrik adalah 3,1%

dari modal investasi tetap langsung

(Asosiasi Asuransi Jiwa Indonesia-AAJI, 2013)


= 0,0031 Rp 118.313.551.559,= Rp 366.772.009,2. Biaya asuransi karyawan
Premi asuransi = Rp 300.000/tenaga kerja
(PT Prudential Life Assurance, 2013)
Maka biaya asuransi karyawan = 185 orang Rp. 300.000,-/orang
= Rp 55.500.000,Total biaya asuransi = Rp 422.272.009,LE.3.1.11 Pajak Bumi dan Bangunan
Pajak Bumi dan Bangunan adalah Rp 1.093.812.500,Total Biaya Tetap (Fixed Cost) = Rp 86.958.547.818,-

LE
LE -- 249
18
Universitas Sumatera Utara

LE.3.2 Biaya Variabel

LE.3.2.1 Biaya Variabel Bahan Baku Proses dan Utilitas per tahun
Biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 90 hari adalah
Rp 100.038.455.514,Total biaya persediaan bahan baku proses dan utilitas selama 1 tahun adalah :
= Rp 100.038.455.514,-

330
= Rp 366.807.670.218,90

LE.3.2.2 Biaya Variabel Tambahan


Biaya variabel tambahan terbagi menjadi:
1. Biaya Perawatan
Diperkirakan 15 dari biaya tetap perawatan
Biaya perawatan = 0,15 x Rp 11.691.730.155,= Rp 1.753.759.523,2. Biaya Variabel Distribusi
Diperkirakan 10 dari biaya tetap distribusi
Biaya pemasaran dan distribusi = 0,1 x Rp 3.005.164.209,= Rp 300.516.420,Total biaya variabel tambahan

= Rp 2.054.275.944,-

LE.3.2.3 Biaya Variabel Lainnya


Diperkirakan 20 dari biaya variabel tambahan
Biaya variabel lainnya

= 0,2 x Rp 2. 054.275.944,= Rp 410.855.188,-

Total Biaya Variabel

= Rp 369.272.801.351,-

Total Biaya Produksi

= Biaya Tetap + Biaya Variabel


= Rp 86.958.547.818,- + 369.272.801.351,= Rp 456.231.349.169,-

LE
LE -- 250
19
Universitas Sumatera Utara

LE.4 Perkiraan Laba/Rugi Perusahaan


LE.4.1 Laba Sebelum Pajak (Bruto)

Laba atas penjualan

= Total penjualan Total biaya produksi


= Rp 709.197.230.570,- Rp 456.231.349.169,= Rp 252.965.881.400,-

Bonus perusahaan diberikan untuk karyawan 0,5% dari keuntungan perusahaan.


Bonus perusahaan

= 0,005 Rp 252.965.881.400,= Rp -1.264.829.407,-

Pengurangan bonus atas penghasilan bruto sesuai dengan UU RI No. 17/00 Pasal
6 ayat 1 sehingga :
Laba sebelum pajak (bruto) = Rp 251.701.051.993,LE.4.2 Pajak Penghasilan

Berdasarkan UURI Nomor 36 Pasal 17 Tahun 2008, tentang perubahan


keempat atas Undang-undang Nomor 7 Tahun 1983 tentang Pajak Penghasilan
adalah (Rusjdi, 2004):

Penghasilan sampai dengan Rp 50.000.000,- dikenakan pajak sebesar 5.

Penghasilan Rp 50.000.000,- sampai dengan Rp 250.000.000,- dikenakan


pajak sebesar 15 .

Penghasilan di atas Rp 250.000.000.- sampai dengan Rp 500.000.000,dikenakan pajak sebesar 25 .

Penghasilan di atas Rp 500.000.000,- dikenakan pajak sebesar 30%.


Maka pajak penghasilan yang harus dibayar adalah:

5 Rp 50.000.000

= Rp

5.000.000,-

15 (Rp 250.000.000 - Rp 50.000.000)

= Rp

30.000.000,-

25% x (Rp 500.000.000 Rp 250.000.000)

= Rp

62.500.000,-

30 (Rp 251.701.051.993,- - Rp 500.000.000) = Rp 75.330.315.598,Total PPh

= Rp 75.427.815.598,-

LE
LE--251
20
Universitas Sumatera Utara

LE.4.3 Laba setelah pajak

Laba setelah pajak

= Laba sebelum pajak PPh


= Rp 251.701.051.993,- Rp 75.427.815.598,= Rp 176.273.236.395,-

LE.5 Analisa Aspek Ekonomi


LE.5.1 Profit Margin (PM)

PM =
PM =

Laba sebelum pajak


100
Total penjualan
Rp 251.701.05 1.993, 100 %
Rp 709.197.23 0.570,-

PM = 35,49 %
LE.5.2 Break Even Point (BEP)

BEP =

Biaya Tetap
100
Total Penjualan Biaya Variabel

BEP =

Rp 86.958.547.818, 100
Rp 709.197.230.570,- Rp 369.272.801.351 ,-

BEP = 25,58 %
Kapasitas produksi pada titik BEP

= 25,58 % 15.000 ton/tahun


= 3.837,26 ton/tahun

Nilai penjualan pada titik BEP

= 25,58 % Rp 709.197.230.570,= Rp 181.424.916.794,-

LE.5.3 Return on Investment (ROI)

ROI =
ROI =

Laba setelah pajak


100
Total Modal Investasi
Rp 176.273.23 6.395, 100
Rp 443.052.12 2.975,-

ROI = 39,79 %

LE
LE--252
21
Universitas Sumatera Utara

LE.5.4 Pay Out Time (POT)

POT =

1
1 tahun
39,79

POT = 2,51 tahun


LE.5.5 Return on Network (RON)

RON =

Laba setelah pajak


100
Modal sendiri

RON =

Rp 176.273.23 6.395, 100


Rp 265.831.27 3.785,-

RON = 66,31 %
LE.5.6 Internal Rate of Return (IRR)

Untuk menentukan nilai IRR harus digambarkan jumlah pendapatan dan


pengeluaran dari tahun ke tahun yang disebut Cash Flow.
Untuk memperoleh cash flow diambil ketentuan sebagai berikut:
-

Laba kotor diasumsikan mengalami kenaikan 10 tiap tahun.

Masa pembangunan disebut tahun ke nol.

Jangka waktu cash flow dipilih 10 tahun.

Perhitungan dilakukan dengan menggunakan nilai pada tahun ke 10.

Cash flow adalah laba sesudah pajak ditambah penyusutan.

Dari Tabel LE.11, diperoleh nilai IRR = 51,23 .

LE
LE--253
22
Universitas Sumatera Utara

Tabel LE.10 Data Perhitungan BEP


%
Kapasitas

Biaya tetap

Biaya variabel

Total biaya
produksi

Penjualan

86.958.547.818

0,00

86.958.547.818

0,00

10

86.958.547.818

36.927.280.135

123.885.827.953

70.919.723.057

20

86.958.547.818

73.854.560.270

160.813.108.088

141.839.446.114

30

86.958.547.818

110.781.840.405

197.740.388.223

212.759.169.171

40

86.958.547.818

147.709.120.540

234.667.668.359

283.678.892.228

50

86.958.547.818

184.636.400.675

271.594.948.494

354.598.615.285

60

86.958.547.818

221.563.680.810

308.522.228.629

425.518.338.342

70

86.958.547.818

258.490.960.945

345.449.508.764

496.438.061.399

80

86.958.547.818

295.418.241.080

382.376.788.899

567.357.784.456

90

86.958.547.818

332.345.521.216

419.304.069.034

638.277.507.513

100

86.958.547.818

369.272.801.351

456.231.349.169

709.197.230.570

LE
LE -- 254
23
Universitas Sumatera Utara

LE-24

Gambar LE.2 Grafik BEP

LE - 255
Universitas Sumatera Utara

LE-25
Tabel LE.11 Data Perhitungan IRR

Thn

Laba sebelum pajak

Pajak

Laba Sesudah

Depresiasi dan

pajak

amortisasi

P/F
Net Cash Flow

pada

P/F
PV pada i = 51%

i = 51%

pada

PV pada i = 52%

i =52%

-443.052.122.975

-443.052.122.975

-443.052.122.975

251.701.051.994

75.427.815.598

176.273.236.396

17.352.786.940

193.626.023.336

0,6623

128.229.154.527

0,6579

127.385.541.668

276.871.157.193

83.043.847.158

193.827.310.035

17.352.786.940

211.180.096.975

0,4386

92.618.787.323

0,4328

91.404.127.846

304.558.272.912

91.349.981.874

213.208.291.039

17.352.786.940

230.561.077.979

0,2904

66.966.122.370

0,2848

65.653.098.911

335.014.100.203

100.486.730.061

234.527.370.142

17.352.786.940

251.880.157.083

0,1924

48.449.150.467

0,1873

47.186.699.745

368.515.510.224

110.537.153.067

257.978.357.157

17.352.786.940

275.331.144.097

0,1274

35.072.813.264

0,1232

33.934.183.166

405.367.061.246

121.592.618.374

283.774.442.872

17.352.786.940

301.127.229.812

0,0844

25.403.195.187

0,0811

24.416.786.247

445.903.767.371

133.753.630.211

312.150.137.160

17.352.786.940

329.502.924.100

0,0559

18.408.594.951

0,0533

17.577.380.634

490.494.144.108

147.130.743.232

343.363.400.876

17.352.786.940

360.716.187.816

0,0370

13.345.967.232

0,0351

12.659.510.956

539.543.558.519

161.845.567.556

377.697.990.963

17.352.786.940

395.050.777.903

0,0245

9.679.666.526

0,0231

9.121.381.698

10

593.497.914.371

178.031.874.311

415.466.040.059

17.352.786.940

432.818.827.000

0,0162

7.023.226.436

0,0152

6.574.614.061

2.144.555.307

IRR = 51 +

2.144.555.307

-7.138.798.043

x (52 51) = 51,23

2.144.555.307- ( -7.138.798.043 )

LE - 256
Universitas Sumatera Utara

LAMPIRAN F
PERATURAN PAJAK PENGHASILAN PASAL 21
A. Tarif dan Penerapannya
1. Pegawai tetap, penerima pensiun bulanan, bukan pegawai yang memiliki
NPWP dan menerima penghasilan secara berkesinambungan dalam 1
(satu) tahun dikenakan tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a Undang-Undang PPh
dikalikan dengan Penghasilan Kena Pajak (PKP). PKP dihitung
berdasarkan sebagai berikut:
a. Pegawai Tetap: Penghasilan bruto dikurangi biaya jabatan (5% dari
penghasilan bruto, maksimum Rp 6.000.000,00 setahun atau Rp
500.000,00 sebulan); dikurangi iuran pensiun, Iuran jaminan hari tua,
dikurangi Penghasilan Tidak Kena Pajak (PTKP).
b. Penerima Pensiun Bulanan: Penghasilan bruto dikurangi biaya pensiun
(5% dari penghasilan bruto, maksimum Rp 2.400.000,00 setahun atau
Rp 200.000,00 sebulan) dikurangi PTKP.
c. Bukan Pegawai yang memiliki NPWP dan menerima penghasilan
secara berkesinambungan: 50 % dari Penghasilan bruto dikurangi
PTKP perbulan.
2. Bukan Pegawai yang menerima atau memperoleh penghasilan dikenakan
tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a dikalikan dengan 50% dari jumlah
penghasilan bruto untuk setiap pembayaran imbalan yang tidak
berkesinambungan;
3. Peserta kegiatan yang menerima atau memperoleh penghasilan dikenakan
tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a dikalikan dengan jumlah penghasilan bruto
untuk setiap kali pembayaran yang bersifat utuh dan tidak dipecah;
4. Pegawai harian, pegawai mingguan, pemagang, dan calon pegawai, serta
pegawai tidak tetap lainnya yang menerima upah harian, upah mingguan,
upah satuan, upah borongan dan uang saku harian yang besarnya melebihi
Rp.150.000 sehari tetapi dalam satu bulan takwim jumlahnya tidak
melebihi Rp. 1.320.000,00 dan atau tidak dibayarkan secara bulanan, maka
PPh Pasal 21 yang terutang dalam sehari adalah dengan menerapkan tarif

LF - 1257
LE
Universitas Sumatera Utara

5% dari penghasilan bruto setelah dikurangi Rp. 150.000,00. Bila dalam


satu bulan takwim jumlahnya melebihi Rp.1.320.000,00 sebulan, maka
besarnya PTKP yang dapat dikurangkan untuk satu hari adalah sesuai
dengan jumlah PTKP sebenarnya dari penerima penghasilan yang
bersangkutan dibagi 360.
5. Pejabat Negara, PNS, anggota TNI/POLRI yang menerima honorarium
dan imbalan lain yang sumber dananya berasal dari Keuangan Negara atau
Keuangan Daerah dipotong PPh Ps. 21 dengan tarif 15% dari penghasilan
bruto dan bersifat final, kecuali yang dibayarkan kepada PNS Gol. IId
kebawah, anggota TNI/POLRI Peltu kebawah/ Ajun Insp./Tingkat I
kebawah.
6. Besar PTKP adalah :
Penerima PTKP

Setahun

untuk diri pegawai

Rp 15.840.000 Rp 1.320.000

tambahan

untuk

pegawai

yang

sudah

menikah(kawin)
tambahan untuk setiap anggota keluarga *)
paling banyak 3 (tiga) orang

Sebulan

Rp 1.320.000 Rp 110.000

Rp 1.320.000 Rp 110.000

7. *) anggota keluarga adalah anggota keluarga sedarah dan semenda dalam


satu garis keturunan lurus, serta anak angkat yang menjadi tanggungan
sepenuhnya.
8. Tarif Pasal 17 ayat (1) huruf a Undang-undang Pajak Penghasilan adalah:
Lapisan Penghasilan Kena Pajak

Tarif

sampai dengan Rp 50 juta

5%

diatas Rp 50 juta sampai dengan Rp 250 juta

15%

diatas Rp 250 juta sampai dengan Rp 500 juta 25%


diatas Rp 500 juta

30%

9. Bagi Wajib Pajak yang tidak memiliki NPWP dikenakan tarif 20 % lebih
tinggi dari tarif PPh Pasal 17.
LF
21
LE
XI---258
Universitas Sumatera Utara

Anda mungkin juga menyukai